Sinnott Towler Traducido

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INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO
Principios, Práctica y
Economía de las Plantas y
Diseño de procesos
GAVIN TOWLER
RAY SINNOTT
ÁMSTERDAM • BOSTON • HEIDELBERG • LONDRES

NUEVA YORK • OXFORD • PARÍS • SAN DIEGO
SAN FRANCISCO • SINGAPUR • SÍDNEY • TOKIO
ButterworthHeinemann es una huella de Elsevier
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07 08 09 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Diseño de portada: Joe Tenerelli

Gavin Towler es el gerente sénior de diseño, modelado y equipos de procesos en UOP LLC.
Dirige las áreas de diseño y optimización de procesos, diseño de equipos y modelamiento físico y cinético
para Investigación y Desarrollo de la UOP. Como profesor adjunto en la Universidad Northwestern,
imparte clases de diseño para estudiantes de último año de ingeniería química. Es ingeniero colegiado y
miembro del Instituto de Ingenieros Químicos.
Ray Sinnott comenzó su carrera en diseño y desarrollo en varias empresas importantes, incluidas DuPont
y John Brown. Posteriormente se incorporó al Departamento de Ingeniería Química de la Universidad de
Gales, Swansea, Reino Unido, y publicó la primera edición de Diseño de Ingeniería Química en 1983. Es
ingeniero colegiado, Eur. En g. y miembro del Instituto de Ingenieros Químicos.
Esta página se dejó en blanco intencionalmente.

CONTENIDO
PREFACIO XV
CÓMO UTILIZAR ESTE LIBRO xvii
AGRADECIMIENTOS xix
1 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO 1
1.1. Introducción 2 1.2.
Naturaleza del Diseño 2 1.3. La
anatomía de un proceso de fabricación química 8 1.4. La Organización de
un Proyecto de Ingeniería Química 11 1.5. Documentación del proyecto 13
1.6. Códigos y Normas 16 1.7. Factores
de Diseño (Márgenes de Diseño) 17
1.8. Sistemas de Unidades 18 1.9. Optimización 19
1.10. Referencias 44 1.11.

Nomenclatura 44 1.12.
Problemas 45
2 FUNDAMENTOS DE LOS BALANCES DE MATERIALES 49

2.1. Introducción 50 2.2. La
Equivalencia de Masa y Energía 50 2.3. Conservación de
la Masa 51 2.4. Unidades utilizadas
para expresar composiciones 51 2.5. Estequiometría 52
2.6. Elección del límite del
sistema 53 2.7. Elección de la base para los
cálculos 56 2.8. Número de Componentes
Independientes 57 2.9. Restricciones a los flujos y
composiciones 58 2.10. Método algebraico general 59
viii
viii CONTENIDO
2.11. Componentes de amarre

60 2.12. Exceso de reactivo
62 2.13. Conversión, Selectividad y Rendimiento
63 2.14. Procesos de Reciclaje
68 2.15. Purga 70
2.16. Anulación 71
2.17. Cálculos en estado inestable 72 2.18.
Procedimiento general para problemas de balance de materiales
74 2.19. Referencias 75
2.20. Nomenclatura 75 2.21.
Problemas 76
3 FUNDAMENTOS DE LOS BALANCES ENERGÉTICOS Y LA ENERGÍA

UTILIZACIÓN 81
Conservación de Energía 82 3.3.
Formas de energía (por unidad de masa de material) 83 3.4.
El Balance Energético 84 3.5.
Cálculo de la entalpía específica 89 3.6.
Capacidades caloríficas medias 90
3.7. El efecto de la presión sobre la capacidad calorífica
92 3.8. Entalpía de Mezclas 94 3.9.
Diagramas de entalpíaconcentración 95 3.10.
Calores de reacción 98 3.11.
Calores de formación estándar 101 3.12.
Calores de combustión 102 3.13.
Compresión y Expansión de Gases 104 3.14. Cálculos
del balance energético 112 3.15. Balances
de energía en estado inestable 113 3.16.
Recuperación Energética 114
3.17. Redes de Intercambiadores de Calor
3.19. Nomenclatura 146 3.20.
Problemas 150
4 HOJA DE FLUJO 153

Presentación del diagrama de flujo
155 4.3. Programas de simulación de
procesos 162 4.4. Especificación de componentes y modelos de propiedades físicas 165
CONTENIDO ix
4.5. Simulación de Operaciones Unitarias

169 4.6. Modelos de
usuario 204 4.7. Diagramas de flujo
con Reciclaje 207 4.8. Optimización
del diagrama de flujo 219 4.9.
Simulación dinámica 224
Nomenclatura 225 4.12. Problemas 226
5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN 235

El diagrama P e I 236 5.3.
Selección de válvulas 241
5.4. Bombas y Compresores 243 5.5.
Diseño mecánico de sistemas de tuberías 262 5.6.
Selección del tamaño de la
tubería 265 5.7. Control e Instrumentación
275 5.8. Sistemas de control típicos
277 5.9. Alarmas, disparos de seguridad y
enclavamientos 285 5.10. Computadores en
el Control de Procesos
5.12. Nomenclatura 291 5.13. Problemas 293
6 COSTE Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS 297

Costos, Ingresos y Ganancias 298 6.3.
Estimación de los costos de capital
306 6.4. Estimación de costos e ingresos de producción
334 6.5. Impuestos y Depreciaciones
352 6.6. Financiamiento de
Proyectos 358 6.7. Evaluación Económica de
Proyectos 363 6.8. Análisis de
Sensibilidad 380 6.9. Selección de la
cartera de proyectos 384
X CONTENIDO
7 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN 397

Propiedades de los materiales
398 7.3. Propiedades mecánicas
399 7.4. Resistencia a la corrosión
402 7.5. Selección de resistencia a la corrosión
407 7.6. Costos de
materiales 408 7.7.
Contaminación 409 7.8. Materiales de construcción
comúnmente utilizados 410 7.9. Plásticos como materiales de construcción para plantas químicas 417
7.10. Materiales Cerámicos (Materiales de Silicato)
419 7.11. Carbono
421 7.12. Recubrimientos
protectores 421 7.13. Diseño para resistencia a
la corrosión 421 7.14.
Referencias 422 7.15.
8 INFORMACIÓN Y DATOS DE DISEÑO 427

Fuentes de Información sobre Procesos de Fabricación 428 8.3.
Fuentes generales de propiedades físicas 430 8.4.
Precisión requerida de los datos de ingeniería 432 8.5.
Predicción de Propiedades Físicas 433 8.6.
Densidad 434 8.7.
Viscosidad 436 8.8.
Conductividad térmica 440 8.9.
Capacidad calorífica específica 442
8.10. Entalpía de vaporización (calor latente) 449 8.11.
Presión de vapor 451 8.12.
Coeficientes de Difusión (Difusividades) 452 8.13.
Tensión superficial 455 8.14.
Constantes críticas 457 8.15.
Entalpía de reacción y entalpía de formación 460 8.16. Datos de
equilibrio de fases 460 8.17. Referencias
472 8.18. Nomenclatura
477 8.19. Problemas 479
CONTENIDO xi
9 SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS 481

Peligros de materiales 486 9.3.
Peligros del proceso 493 9.4.
Análisis de Seguridad de Productos y Procesos 502
9.5. Análisis del efecto del modo de falla 503
9.6. Índices de Seguridad
506 9.7. Estudios de Peligros y Operatividad
517 9.8. Análisis cuantitativo de peligros 526
9.9. Listas de verificación de
seguridad 531 9.10.
10 SELECCIÓN, ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO DE EQUIPOS 541

Procesos de Separación 543 10.3.
Separaciones sólidosólido 543 10.4.
Separadores LíquidoSólido (SólidoLíquido) 550 10.5.
Separación de sólidos disueltos 577 10.6.
Separación líquidolíquido 582 10.7.
Separación de líquidos disueltos 590 10.8.
Separaciones gassólido (limpieza de gases) 591 10.9.
Separadores de gaslíquido 603 10.10.
Equipos de trituración y molienda (trituración) 609 10.11. Equipo de
mezcla 609 10.12. Transporte y
Almacenamiento de Materiales 620 10.13. Reactores
626 10.14. Referencias
630 10.15. Nomenclatura
635 10.16. Problemas 637
11 COLUMNAS DE SEPARACIÓN (DESTILACIÓN, ABSORCIÓN,

Y EXTRACCIÓN) 641
Destilación Continua: Descripción del Proceso 642 11.3.
Destilación Continua: Principios Básicos 645 11.4. Variables
de Diseño en Destilación 650 11.5. Métodos de
diseño para sistemas binarios 652 11.6. Destilación
multicomponente: consideraciones generales 665
xiii CONTENIDO
11.7. Destilación multicomponente: métodos abreviados para requisitos de etapa

y reflujo 667
11.8. Sistemas multicomponente: procedimientos rigurosos de solución
(Métodos informáticos) 693
11.9. Otros sistemas de destilación 697 11.10.
Eficiencia de la placa 698 11.11.
Tamaño aproximado de la columna 708 11.12.
Contactores de placa 709 11.13.
Diseño hidráulico de placas 716 11.14.
Columnas empaquetadas 741 11.15.
Auxiliares de columna 771 11.16.
Extracción con Solvente (Extracción LíquidoLíquido) 772 11.17.
Nomenclatura 784 11.19.
Problemas 789
12 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR 793

Procedimiento y teoría de diseño básico 795 12.3.
Coeficiente global de transferencia de calor 796 12.4.
Factores de contaminación (factores de suciedad)
798 12.5. Intercambiadores de Carcasa y Tubos: Detalles Constructivos
801 12.6. Diferencia de temperatura media (fuerza impulsora de temperatura) 815
12.7. Intercambiadores de carcasa y tubos: consideraciones generales de diseño 820
12.8. Coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo y caída de presión (monofásico) 823
12.9. Transferencia de calor y caída de presión del lado de la carcasa (monofásico)
829 12.10. Condensadores
870 12.11. Hervidores y Vaporizadores 890
12.12. Intercambiadores de calor de placas
918 12.13. Intercambiadores de calor de contacto
directo 929 12.14. Tubos con
aletas 930 12.15. Intercambiadores de calor de
doble tubo 931 12.16. Intercambiadores
enfriados por aire 932 12.17. Calentadores a Fuego (Hornos
y Calderas) 932 12.18. Transferencia de calor
a recipientes 938 12.19.
13 DISEÑO MECÁNICO DE EQUIPOS DE PROCESO 961

Códigos y normas para recipientes a presión 963
CONTENIDO xiii
13.3. Principios y ecuaciones fundamentales 966 13.4.

Consideraciones generales de diseño: recipientes a presión 980 13.5. Diseño
de recipientes de paredes delgadas bajo presión interna 986 13.6. Remuneración por
Aperturas y Sucursales 993 13.7. Diseño de recipientes sujetos a
presión externa 995 13.8. Diseño de buques sujetos a carga combinada 999
13.9. Soportes para embarcaciones 1013 13.10. Uniones bridadas atornilladas
1020 13.11. Placas de tubos del
intercambiador de calor 1028 13.12. Diseño de
juntas soldadas 1031 13.13. Evaluación de fatiga de
embarcaciones 1033 13.14. Pruebas de presión
1034 13.15. Recipientes de Alta Presión 1035 13.16.
Tanques de almacenamiento de
líquidos 1038 13.17. Dispositivos de alivio de
presión 1038 13.18. Referencias 1053 13.19.
14 CONSIDERACIONES GENERALES DEL SITIO 1065

Ubicación de la planta y selección del sitio 1066 14.3. Diseño
del sitio 1068 14.4. Disposición
de la planta 1069 14.5. Servicios
públicos 1074 14.6.
Consideraciones ambientales 1076 14.7. Referencias 1086
APÉNDICE 1089
A Símbolos gráficos para sistemas de tuberías y plantas 1089
B Tabla de corrosión 1099
C Banco de datos de propiedad física 1119
D Factores de conversión para algunas unidades SI comunes 1141
E Proyectos de Diseño I 1145
F Proyectos de Diseño II 1165
G Hojas de especificaciones (datos) de equipos 1193
H Diseños típicos de placas de tubos de intercambiadores de calor de carcasa y tubos 1207
I Ficha de datos de seguridad de materiales 1213

Prefacio
Este libro se publicó por primera vez como Volumen 6 de la serie Ingeniería Química editada por
Coulson y Richardson. Originalmente estaba destinado a ser un libro de texto de diseño independiente
para proyectos de diseño de pregrado que complementaría los otros volúmenes de la serie de
Coulson y Richardson. Se puso énfasis en la práctica del diseño de procesos y equipos, mientras que
se remitió al lector a los otros volúmenes de la serie y otros libros de texto de ingeniería química para
obtener detalles de los principios fundamentales que subyacen a los métodos de diseño.
Al adaptar este libro al mercado norteamericano, hemos seguido la misma filosofía, buscando
crear una guía integral para el diseño de plantas de procesos que pueda usarse como parte del plan
de estudios típico de ingeniería química, al mismo tiempo que proporcionamos referencias a textos
más detallados y especializados dondequiera que se encuentre. necesario. Los procedimientos de
diseño se pueden utilizar sin necesidad de hacer referencia a otros libros, trabajos de investigación o
sitios web citados.
Reconocemos que los ingenieros químicos trabajan en un conjunto muy diverso de industrias, y
muchas de estas industrias tienen sus propias convenciones de diseño y equipos especializados.
Hemos intentado incluir ejemplos y problemas de una amplia gama de industrias de procesos, pero
cuando el espacio o nuestra falta de experiencia en el tema tienen una cobertura limitada de un tema
en particular, se proporcionan referencias a los métodos de diseño disponibles en la literatura general.
Al escribir este libro, nos hemos basado en nuestra experiencia en la práctica industrial del diseño
de procesos, así como en nuestra experiencia en la enseñanza del diseño en la Universidad de Gales
Swansea, la Universidad de Manchester y la Universidad Northwestern. Dado que el libro está
destinado a ser utilizado en la práctica y no sólo como un libro de texto, nuestro objetivo ha sido
describir las herramientas y métodos que se utilizan más ampliamente en el diseño de procesos
industriales. Hemos evitado deliberadamente describir métodos conceptuales idealizados desarrollados
por investigadores que aún no han ganado mucha difusión en la industria. El lector puede encontrar
buenas descripciones de estos métodos en la literatura de investigación y en libros de texto más académicos.
Los estándares y códigos de práctica son una parte esencial de la ingeniería; por lo tanto, se citan
las normas norteamericanas pertinentes. Los códigos y prácticas cubiertos por estas normas serán
aplicables a otros países. Estarán cubiertos por normas nacionales equivalentes en la mayoría de los
países desarrollados y, en algunos casos, también se han citado las normas británicas, europeas o
internacionales pertinentes. Breve
xvi
xvi PREFACIO
En los capítulos correspondientes se ofrecen resúmenes de importantes leyes ambientales y de seguridad de

EE. UU. y Canadá. El ingeniero de diseño siempre debe consultar las referencias originales de leyes,
estándares y códigos de práctica, ya que se actualizan con frecuencia.
Todos los costos y ejemplos se han expresado en términos estadounidenses y se han proporcionado
ejemplos tanto en unidades métricas como convencionales. Siempre que fue posible, se ha utilizado la
terminología utilizada en la industria de la ingeniería y la construcción de Estados Unidos.
La mayor parte del diseño de procesos industriales se lleva a cabo utilizando software de diseño comercial.
A lo largo del libro se ha hecho amplia referencia al software de diseño de equipos y procesos comerciales.
Muchos de los proveedores de software comercial ofrecen licencias de su software con fines educativos a
precios nominales. Recomendamos encarecidamente que los estudiantes conozcan el software comercial en
una etapa tan temprana de su educación como sea posible. Se debe desalentar el uso de software académico
de diseño y cálculo de costos. Los programas académicos suelen carecer del control de calidad y del apoyo
que requiere la industria, y es poco probable que el estudiante utilice dicho software después de graduarse.
Todas las herramientas de diseño asistido por computadora deben usarse con cierta discreción y criterio de
ingeniería por parte del diseñador. Este juicio proviene principalmente de la experiencia, pero hemos intentado
brindar consejos útiles sobre cómo utilizar mejor las herramientas informáticas.
El arte y la práctica del diseño no se pueden aprender de los libros. La intuición y el juicio necesarios para
aplicar la teoría a la práctica procederán únicamente de la experiencia práctica. Confiamos en que este libro
ofrezca a sus lectores un modesto comienzo en ese camino.
Ray Sinnott
Gavin Torres
Como usar este libro
primero que nada
Este libro ha sido escrito principalmente para estudiantes de cursos universitarios de ingeniería
especial _ apropiado _ más avanzado _
química y tiene particular relevancia para sus proyectos de diseño de último año. También debería
ser de interés para los nuevos graduados que trabajan en la industria y que consideran que
ampliar _
necesitan ampliar sus conocimientos sobre diseño y operaciones unitarias. Algunos de los
capítulos anteriores del libro también se pueden utilizar en clases de introducción a la ingeniería
asunto _ química y en otras disciplinas de las industrias química y de procesos.
Como libro de texto del curso de diseño para personas mayores
Los capítulos 1 a 9 y 14 cubren el material básico para un curso sobre diseño de procesos e
incluyen una explicación del método de diseño, incluidas consideraciones de seguridad, costos y
selección de materiales. Los capítulos 2, 3 y 8 contienen una gran cantidad de material de
antecedentes que debería haberse cubierto en cursos anteriores y que se puede leer rápidamente
como recordatorio. Si hay poco tiempo, los capítulos 4, 6 y 9 merecen el mayor énfasis.
Los capítulos 10 a 13 cubren la selección y el diseño de equipos, incluidos los aspectos mecánicos
del diseño de equipos. Estos importantes temas a menudo se descuidan en el plan de estudios
de ingeniería química. Los capítulos sobre equipos se pueden utilizar como base para un segundo
curso de diseño o como material complementario en una clase de diseño de procesos.
Como libro de texto de introducción a la ingeniería química El material de los
capítulos 1, 2, 3 y 6 no requiere ningún conocimiento previo de ingeniería química y puede

utilizarse como un curso de introducción a la ingeniería química. Gran parte del material de los
capítulos 7, 9, 10 y 14 también podría utilizarse en una clase introductoria. Hay mucho que decir
a favor de introducir el diseño en una etapa temprana del plan de estudios de ingeniería química,
ya que ayuda a los estudiantes a apreciar mejor el propósito de sus otras clases requeridas y
establece el contexto para el resto del programa de estudios. Los estudiantes que comienzan en
ingeniería química generalmente encuentran las aplicaciones prácticas de la materia mucho más
fascinantes que las áridas matemáticas con las que generalmente se les alimenta. Una apreciación
de la economía, la optimización y el diseño de equipos puede mejorar drásticamente el desempeño
de un estudiante en otras clases de ingeniería química.
xvii
xviii COMO USAR ESTE LIBRO
Si el libro se utiliza en una clase introductoria, se puede hacer referencia a él a lo largo del plan de estudios
como una guía para los métodos de diseño.
Material suplementario
Muchos de los cálculos descritos en el libro se pueden realizar utilizando hojas de cálculo.
Las plantillas de cálculos de hojas de cálculo y hojas de especificaciones de equipos están disponibles en
formato Microsoft Excel en línea y todos los lectores de este libro pueden descargarlas desde http://
books.elsevier.com/companions.
Recursos para instructores

Hay material complementario disponible para instructores registrados que adopten el Diseño de ingeniería
química como texto del curso. Visite http://textbooks.elsevier.com para obtener información y registrarse para
acceder a los siguientes recursos.
Diapositivas de conferencias
Las presentaciones de Microsoft PowerPoint para respaldar la mayoría de los capítulos están disponibles de
forma gratuita para los instructores que adopten este libro. Para obtener una vista previa de muestras en PDF
de las diapositivas, regístrese en el sitio anterior. Si lo solicitan, se enviará un juego completo de diapositivas en
CD, en formato PowerPoint personalizable, a los adoptantes que califiquen.
Banco de
imágenes Está disponible un banco de imágenes descargable de obras de arte del libro para usar en
presentaciones de conferencias.
Manual del instructor
Un manual de soluciones completo con respuestas elaboradas a los ejercicios del texto principal está disponible
para descargar.
Expresiones de gratitud
Como en mis prefacios a las ediciones anteriores de este libro, me gustaría reconocer mi
deuda con aquellos colegas y profesores que me han ayudado en una variada carrera como
ingeniero profesional. Me gustaría agradecer especialmente al profesor JF Richardson por su
ayuda y aliento con las ediciones anteriores de este libro. También a mi esposa Muriel, por su
ayuda con las copias mecanografiadas de las ediciones anteriores.
EUR. En g. RK Sinnott
Coedybryn, Gales
Me gustaría agradecer a los muchos colegas de la UOP y de otros lugares que trabajaron
conmigo, compartieron su experiencia y me enseñaron todo lo que sé sobre diseño.
Debo un agradecimiento especial al Dr. Rajeev Gautam por permitirme continuar con este
proyecto y a Dick Conser, Peg Stine y el Dr. Andy Zarchy por el tiempo que dedicaron a revisar
mis adiciones al libro de Ray y aprobar el uso de ejemplos y figuras extraídas de Tecnología
de proceso UOP. Mi contribución a este libro no habría sido posible sin el amor y el apoyo de
mi esposa Caroline y nuestros hijos Miranda, Jimmy y Johnathan.
Gavin P. Towler
Inverness, Illinois
El material del Código ASME para calderas y recipientes a presión se reproduce con permiso
de ASME International, Three Park Avenue, Nueva York, NY 10016.
El material de las Prácticas recomendadas de API se reproduce con autorización del American
Petroleum Institute, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.
El material de British Standards se reproduce con autorización de British Standards Institution,
389 Chiswick High Road, Londres, W4 4AL, Reino Unido. Se pueden obtener copias completas
de los códigos y normas de estas organizaciones.
Agradecemos a Aspen Technology Inc. y Honeywell Inc. por el permiso para incluir las
capturas de pantalla que se generaron utilizando su software para ilustrar la simulación del
proceso y los ejemplos de costos. Laurie Wang de Honeywell también proporcionó valiosos
comentarios sobre la revisión. La hoja de datos de seguridad del material en el Apéndice I se
reproduce con permiso de Fischer Scientific Inc. Aspen Plus1, Aspen Kbase, Aspen ICARUS,
xix
xx EXPRESIONES DE GRATITUD
y todos los demás nombres o logotipos de productos de AspenTech son marcas comerciales o marcas
comerciales registradas de Aspen Technology Inc. o sus subsidiarias en los Estados Unidos y/o en otros
países. Reservados todos los derechos.
El material complementario contiene imágenes de procesos y equipos de muchas fuentes. Nos gustaría
agradecer a las siguientes empresas por el permiso para utilizar estas imágenes: AlfaLaval, ANSYS,
Aspen Technology, Bete Mouth, BosHatten Inc., Chemineer, Dresser, DresserRand, Enardo Inc.,
Honeywell, Komax Inc. , Riggins Company, Tyco Flow Control Inc., United Value Inc., UOP LLC y The
Valve Manufacturer's Association.
Jonathan Simpson de Elsevier jugó un papel decisivo en el lanzamiento y dirección de este proyecto.
Él y Lyndsey Dixon brindaron orientación y apoyo editorial durante el desarrollo de esta edición. También
nos gustaría agradecer a Heather Scherer, Viswanathan Sreejith y Jay Donahue por su excelente trabajo
en la elaboración del libro y la gestión del proceso de producción.
La ilustración de la portada muestra la unidad número 100 de CCR Platforminge con licencia de UOP
y se reproduce con permiso de UOP LLC.
1. INTRODUCCIÓN
PARA DISEÑAR
Contenido del capítulo

1.1. Introducción
1.2. Naturaleza del Diseño
1.3. La anatomía de un proceso de fabricación química 1.4. La organización
de un proyecto de ingeniería química 1.5. Documentación del proyecto
1.6. Códigos y estándares
1.7. Factores de diseño (márgenes de diseño)
1.8. Sistemas de Unidades
1.9. Mejoramiento
1.10. Referencias
1.11. Nomenclatura
1.12. Problemas
Objetivos clave de aprendizaje
& Cómo se llevan a cabo y documentan los proyectos de diseño en la industria
& Por qué los ingenieros de la industria utilizan códigos y estándares y crean márgenes en sus diseños
& Cómo mejorar un diseño utilizando métodos de optimización
& Por qué los ingenieros de diseño experimentados rara vez utilizan métodos de optimización rigurosos
en la práctica industrial
1
2 CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO
1.1. INTRODUCCIÓN
Este capítulo es una introducción a la naturaleza y metodología del proceso de diseño y su aplicación
al diseño de procesos de fabricación química.
1.2. NATURALEZA DEL DISEÑO
Esta sección es una discusión general del proceso de diseño. El tema de este libro es el diseño de
ingeniería química, pero la metodología descrita en esta sección se aplica igualmente a otras ramas de
la ingeniería.
La ingeniería química ha sido siempre una de las profesiones de ingeniería mejor pagadas. Existe
una demanda de ingenieros químicos en muchos sectores de la industria, incluidas las industrias de
procesamiento tradicionales: productos químicos, polímeros, combustibles, alimentos, productos
farmacéuticos y papel, así como en otros sectores como materiales y dispositivos electrónicos,
productos de consumo, minería y extracción de metales, implantes biomédicos y generación de energía.
La razón por la que empresas de una gama tan diversa de industrias valoran los productos químicos
ingenieros tan altamente es el siguiente:
A partir de un planteamiento de problema vagamente definido, como una necesidad del cliente o un
conjunto de resultados experimentales, los ingenieros químicos pueden desarrollar una comprensión
de la importante ciencia física subyacente relevante para el problema y utilizar esta comprensión para
crear un plan de acción y un conjunto de especificaciones detalladas. que, si se implementa, conducirá
a un resultado financiero previsto.
La creación de planes y especificaciones y la predicción del resultado financiero.

si los planes se implementaron es la actividad de diseño de ingeniería química.
El diseño es una actividad creativa y, como tal, puede ser una de las actividades más gratificantes y
satisfactorias que realiza un ingeniero. El diseño no existe al inicio del proyecto. El diseñador comienza
con un objetivo específico o una necesidad del cliente en mente y, al desarrollar y evaluar posibles
diseños, llega a la mejor manera de lograr ese objetivo, ya sea una silla mejor, un puente nuevo o,
para el ingeniero químico, un nuevo puente. producto químico o proceso de producción.
Al considerar posibles formas de lograr el objetivo, el diseñador se verá limitado por muchos factores,
que reducirán el número de diseños posibles.
Rara vez habrá una sola solución posible al problema, un solo diseño. Normalmente serán posibles
varias formas alternativas de alcanzar el objetivo, incluso varios diseños mejores, dependiendo de la
naturaleza de las restricciones.
Estas limitaciones sobre las posibles soluciones a un problema de diseño surgen de muchas
maneras. Algunas restricciones serán fijas e invariables, como las que surgen de leyes físicas,
regulaciones gubernamentales y estándares. Otros serán menos rígidos y el diseñador podrá relajarlos
como parte de la estrategia general para buscar el mejor diseño.
Las restricciones que están fuera de la influencia del diseñador pueden denominarse restricciones
externas. Estos establecen el límite exterior de posibles diseños, como se muestra en la Figura 1.1.
Dentro de este límite habrá una serie de diseños plausibles limitados por los otros
Materi
1.2. NATURALEZA DEL DISEÑO 3
Región de todos los diseños.
Recursos
físicas
Leyes
Regulaciones de seguridad
Elección del proceso
Condiciones
de proceso
Diseños
Estándares
Personal Limitaciones
económicas
Tiempo
Métodos
plausibles
ycódigos
Posibles diseños
gubernamentales
Controles
Restricciones "externas"
Restricciones "internas"
Figura 1.1. Restricciones de diseño.
Restricciones: las restricciones internas sobre las cuales el diseñador tiene algún control, como la elección del
proceso, la elección de las condiciones del proceso, los materiales y el equipo.
Las consideraciones económicas son obviamente una limitación importante en cualquier diseño de ingeniería:
las plantas deben obtener ganancias. El costeo y la economía del proceso se analizan en el Capítulo 6.
El tiempo también será una limitación. El tiempo disponible para completar un diseño
Por lo general, limitan el número de diseños alternativos que pueden considerarse.
Las etapas en el desarrollo de un diseño, desde la identificación inicial del objetivo hasta el diseño final, se
muestran esquemáticamente en la Figura 1.2. Cada etapa se analiza en las siguientes secciones.
La Figura 1.2 muestra el diseño como un procedimiento iterativo; A medida que se desarrolla el diseño, el
diseñador será consciente de más posibilidades y más limitaciones, y buscará constantemente nuevos datos e
ideas y evaluará posibles soluciones de diseño.
1.2.1. El objetivo del diseño (la necesidad)

Todo diseño comienza con una necesidad percibida. En el diseño de un proceso químico, la necesidad es la
necesidad del público del producto, creando una oportunidad comercial, según lo previsto por la organización de
ventas y marketing. Dentro de este objetivo general, el diseñador reconocerá subobjetivos, los requisitos de las
distintas unidades que componen el proceso global.
Antes de comenzar a trabajar, el diseñador debe obtener una declaración de los requisitos lo más completa e
inequívoca posible. Si el requisito (necesidad) surge fuera del grupo de diseño, de un cliente o de otro
departamento, entonces el diseñador tendrá que dilucidar los requisitos reales mediante discusión. Es importante
distinguir entre las necesidades que son "imprescindibles" y las que "deberían tener".
Determinar Escenografía
Las necesidades del cliente Especificaciones
Construir rendimiento
Modelos
Generar Diseño
I+D si es necesario
Conceptos
Predecir la aptitud
para el servicio
Evaluar economía,
Optimizar y seleccionar
Diseño
Cliente
Aprobación
Diseño detallado & Obtención

Comenzar la operación
Selección de equipo & Construcción
Figura 1.2. El proceso de diseño.
Los "debería tener". Los "debería tener" son aquellas partes de la especificación inicial que
pueden considerarse deseables, pero que pueden flexibilizarse si es necesario a medida que
se desarrolla el diseño. Por ejemplo, el departamento de ventas puede considerar deseable una
especificación de producto particular, pero puede ser difícil y costosa de obtener, y puede ser
posible cierta relajación de la especificación, produciendo un producto vendible pero más barato.
Siempre que sea posible, el diseñador siempre debe cuestionar los requisitos de diseño (el
proyecto y las especificaciones del equipo) y mantenerlos bajo revisión a medida que avanza el
diseño. Es importante que el ingeniero de diseño trabaje estrechamente con el departamento
de ventas o marketing o directamente con el cliente, para tener una comprensión lo más clara
posible de las necesidades del cliente.
Al escribir especificaciones para otros, como para el diseño mecánico o la compra de un
equipo, el ingeniero de diseño debe ser consciente de las restricciones (limitaciones) que se
imponen a otros diseñadores. Una especificación completa y bien pensada de los requisitos de
un equipo define las limitaciones externas dentro de las cuales deben trabajar los demás
diseñadores.
1.2.2. Estableciendo la base del diseño

El paso más importante al iniciar el diseño de un proceso es traducir la necesidad del cliente en
una base de diseño. La base del diseño es una formulación más precisa del problema que se
va a resolver. Normalmente incluirá la tasa de producción y las especificaciones de pureza del
producto principal, junto con información sobre las limitaciones que influirán en el diseño, como
1. El sistema de unidades a utilizar.

2. Los códigos de diseño nacionales, locales o de empresa que se deben seguir.
3. Detalle de materias primas que se encuentran disponibles.
4. Información sobre sitios potenciales donde podría ubicarse la planta, incluidos datos climáticos,
condiciones sísmicas y disponibilidad de infraestructura. El diseño del sitio se analiza en detalle
en el Capítulo 14.
5. Información sobre las condiciones, disponibilidad y precio de los servicios públicos como
combustible (gas), vapor, agua de refrigeración, aire de proceso, agua de proceso y electricidad,
que serán necesarios para ejecutar el proceso.
La base del diseño debe definirse claramente antes de poder comenzar el diseño. Si el diseño se
realiza para un cliente, entonces las bases del diseño deben revisarse con el cliente al inicio del proyecto.
La mayoría de las empresas utilizan formularios o cuestionarios estándar para capturar información base
de diseño. En el Apéndice G se proporciona una plantilla de muestra que se puede descargar en formato
MS Excel desde el material en línea en http://books.elsevier.com/companions.
1.2.3. Generación de posibles conceptos de diseño

La parte creativa del proceso de diseño es la generación de posibles soluciones al problema para su
análisis, evaluación y selección. En esta actividad, la mayoría de los diseñadores se basan en gran
medida en la experiencia previa, propia y de otros. Es dudoso que algún diseño sea completamente
novedoso. Los antecedentes de la mayoría de los diseños suelen ser fácilmente rastreables. Los primeros
automóviles eran claramente carruajes tirados por caballos sin caballo, y el desarrollo del diseño del
automóvil moderno se puede seguir paso a paso a partir de estos primeros prototipos. En la industria
química, los procesos de destilación modernos se han desarrollado a partir de los antiguos alambiques
utilizados para la rectificación de bebidas espirituosas, y las columnas empaquetadas utilizadas para la
absorción de gases se han desarrollado a partir de torres primitivas rellenas de maleza.
Por lo tanto, no es frecuente que un diseñador de procesos se enfrente a la tarea de producir un diseño
para un proceso o equipo completamente nuevo.
Los ingenieros experimentados suelen preferir los métodos probados y probados, en lugar de diseños
novedosos posiblemente más interesantes pero no probados. Generalmente se subestiman el trabajo
que se requiere para desarrollar nuevos procesos y el costo. La comercialización de nueva tecnología es
difícil y costosa, y pocas empresas están dispuestas a realizar inversiones multimillonarias en tecnología
que no está bien probada (lo que se conoce como síndrome del "yo tercero"). El progreso se logra con
mayor seguridad en pequeños pasos; sin embargo, cuando se desea innovar, la experiencia previa, a
través de prejuicios, puede inhibir la generación y aceptación de nuevas ideas (conocido como síndrome
de "no inventado aquí").
La cantidad de trabajo y la forma de abordarlo dependerán del grado de novedad de un proyecto de
diseño. El desarrollo de nuevos procesos requiere inevitablemente mucha más interacción con los
investigadores y recopilación de datos de laboratorios y plantas piloto.
Los proyectos de ingeniería química se pueden dividir en tres tipos, según la novedad que supongan:
A. Modificaciones y adiciones a la planta existente; generalmente realizado por la planta

grupo de diseño.
B. Nueva capacidad de producción para satisfacer la creciente demanda de ventas y la venta de
procesos establecidos por parte de contratistas. Repetición de diseños existentes, con solo
cambios de diseño menores, incluidos diseños de procesos de proveedores o competidores
realizados para comprender si tienen un costo de producción convincentemente mejor.
C. Nuevos procesos, desarrollados desde investigación en laboratorio, pasando por planta piloto,
hasta un proceso comercial. Incluso aquí, la mayoría de las operaciones unitarias y equipos
de proceso utilizarán diseños establecidos.
La mayoría de los diseños de procesos se basan en diseños que existían anteriormente. El

ingeniero de diseño rara vez se sienta con una hoja de papel en blanco para crear un nuevo diseño
desde cero, una actividad a la que a veces se hace referencia como "síntesis de procesos". Incluso
en industrias como la farmacéutica, donde la investigación y el desarrollo de nuevos productos son
de vital importancia. , los tipos de procesos utilizados a menudo se basan en diseños previos para
productos similares, a fin de utilizar equipos bien conocidos y facilitar el proceso de obtención de la
aprobación regulatoria para la nueva planta.
El primer paso para diseñar un nuevo diseño de proceso será esbozar un diagrama de bloques
aproximado que muestre las principales etapas del proceso y enumerar la función principal (objetivo)
y las principales limitaciones de cada etapa. Luego, la experiencia debería indicar qué tipos de
operaciones unitarias y equipos deberían considerarse. Los pasos involucrados en la determinación
de la secuencia de operaciones unitarias que constituyen un diagrama de flujo de proceso se
describen en el Capítulo 4.
La generación de ideas para posibles soluciones a un problema de diseño no puede separarse
de la etapa de selección del proceso de diseño; algunas ideas serán rechazadas por poco prácticas
tan pronto como sean concebidas.
1.2.4. Pruebas de aptitud

Cuando se sugieren alternativas de diseño, se debe probar su adecuación al propósito. En otras
palabras, el ingeniero de diseño debe determinar qué tan bien cada concepto de diseño satisface la
necesidad identificada. En el campo de la ingeniería química, suele ser prohibitivamente caro
construir varios diseños para descubrir cuál funciona mejor (una práctica conocida como
"prototipado", que es común en otras disciplinas de la ingeniería). En cambio, el ingeniero de diseño
construye un modelo matemático del proceso, generalmente en forma de simulaciones por
computadora del proceso, reactores y otros equipos clave. En algunos casos, el modelo de
desempeño puede incluir una planta piloto u otra instalación para predecir el desempeño de la planta
y recopilar los datos de diseño necesarios. En otros casos, los datos de diseño pueden recopilarse
de una instalación existente a gran escala o pueden encontrarse en la literatura de ingeniería química.
El ingeniero de diseño debe reunir toda la información necesaria para modelar el proceso a fin de
predecir su desempeño frente a los objetivos identificados. Para el diseño de procesos, esto incluirá
información sobre posibles procesos, rendimiento del equipo y datos de propiedades físicas. Las
fuentes de información sobre procesos y propiedades físicas se revisan en el Capítulo 8.
Muchas organizaciones de diseño prepararán un manual de datos básicos que contenga todo el
"knowhow" del proceso en el que se basará el diseño. La mayoría de las organizaciones tendrán
manuales de diseño que cubrirán los métodos y datos preferidos para los procedimientos de diseño
utilizados con más frecuencia. Las normas nacionales también son fuentes de métodos y datos de
diseño. También son limitaciones de diseño, ya que las nuevas plantas deben diseñarse de acuerdo
con las normas nacionales. Si no existen los datos o modelos de diseño necesarios, entonces se
necesita trabajo de investigación y desarrollo para recopilar los datos y construir nuevos modelos.
Una vez que se han recopilado los datos y se ha establecido un modelo de trabajo del proceso,
el ingeniero de diseño puede comenzar a determinar los tamaños y costos de los equipos. En esta
etapa resultará obvio que algunos diseños no son económicos y pueden rechazarse sin mayor
análisis. Es importante asegurarse de que todos los diseños que se consideran sean adecuados
para el servicio, es decir, cumplan con los requisitos "imprescindibles" del cliente. En la mayoría de
los problemas de diseño de ingeniería química, esto se reduce a producir productos que cumplan
con las especificaciones requeridas. Un diseño que no cumple con el objetivo del cliente normalmente
se puede modificar hasta que lo cumpla, pero esto siempre añade costes extra.
1.2.5. Evaluación económica, optimización y selección Una vez que el diseñador ha
identificado algunos diseños candidatos que cumplen con el objetivo del cliente, puede comenzar el
proceso de selección de diseños. El criterio principal para la selección del diseño suele ser el
desempeño económico, aunque factores como la seguridad y el impacto ambiental también pueden
desempeñar un papel importante. La evaluación económica generalmente implica analizar los costos
de capital y operativos del proceso para determinar el retorno de la inversión, como se describe en
el Capítulo 6.
El análisis económico del producto o proceso también se puede utilizar para optimizar el diseño.
Cada diseño tendrá varias variantes posibles que tengan sentido económico en determinadas
condiciones. Por ejemplo, el alcance de la recuperación de calor del proceso es una compensación
entre el costo de la energía y el costo de los intercambiadores de calor (generalmente expresado
como costo del área de intercambio de calor). En regiones donde los costos de energía son altos,
serán atractivos los diseños que utilicen una gran superficie de intercambio de calor para maximizar
la recuperación del calor residual para su reutilización en el proceso. En regiones donde los costos
de energía son bajos, puede resultar más económico quemar más combustible y reducir el costo
de capital de la planta. Las técnicas matemáticas que se han desarrollado para ayudar en la
optimización del diseño y operación de la planta se analizan brevemente en la Sección 1.9.
Cuando todos los diseños candidatos hayan sido optimizados, se podrá seleccionar el mejor
diseño. Muy a menudo, el ingeniero de diseño encontrará que varios diseños tienen un rendimiento
económico muy similar, en cuyo caso se elegirá el diseño más seguro o el que tenga el mejor
historial comercial. En la etapa de selección, un ingeniero experimentado también examinará
cuidadosamente los diseños candidatos para asegurarse de que sean seguros, operables y
confiables, y de que no se hayan pasado por alto costos significativos.
1.2.6. Diseño detallado y selección de equipos.

Una vez seleccionado el concepto de proceso o producto, el proyecto pasa al diseño detallado. Aquí
se determinan las especificaciones detalladas de equipos como recipientes, intercambiadores,
bombas e instrumentos. El ingeniero de diseño puede trabajar con otras disciplinas de ingeniería,
como ingenieros civiles para la preparación del sitio, ingenieros mecánicos para el diseño de
recipientes y estructuras e ingenieros eléctricos para instrumentación y control.
Muchas empresas contratan empresas especializadas en ingeniería, adquisiciones y construcción
(EPC), comúnmente conocidas como contratistas, en la etapa de diseño detallado.
Las empresas EPC mantienen un gran personal de diseño que puede ejecutar proyectos de manera rápida y
competente a un costo relativamente bajo.
Durante la etapa de diseño detallado aún puede haber algunos cambios en el diseño y ciertamente habrá
una optimización continua a medida que se desarrolle una mejor idea de la estructura de costos del proyecto.
Sin embargo, las decisiones de diseño detalladas tienden a centrarse principalmente en la selección de
equipos, más que en cambios en el diagrama de flujo. Por ejemplo, es posible que el ingeniero de diseño
deba decidir si usará un intercambiador de tubo en U o de cabeza flotante, como se analiza en el Capítulo 12,
o si usará platos o empaquetaduras para una columna de destilación, como se describe en el Capítulo 11.
1.2.7. Adquisición, construcción y operación Cuando se hayan finalizado los detalles del
diseño, se podrá comprar el equipo y construir la planta. La adquisición y la construcción suelen estar a cargo
de una empresa EPC, a menos que el proyecto sea muy pequeño. Como trabajan en muchos proyectos
diferentes cada año, las empresas EPC pueden realizar pedidos al por mayor de artículos como tuberías,
cables, válvulas, etc., y pueden utilizar su poder adquisitivo para obtener descuentos en la mayoría de los
equipos. Las empresas EPC también tienen una gran experiencia en construcción, inspección, pruebas e
instalación de equipos en campo. Por lo tanto, normalmente pueden contratar la construcción de una planta
para un cliente de forma más económica (y normalmente también más rápida) de lo que el cliente podría
construirla por sí solo.
Finalmente, una vez que la planta esté construida y lista para su puesta en marcha, podrá comenzar a
operar. A menudo se recurrirá al ingeniero de diseño para que ayude a resolver cualquier problema de puesta
en marcha y problemas iniciales con la nueva planta.
1.3. LA ANATOMÍA DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN QUÍMICA
Los componentes básicos de un proceso químico típico se muestran en la Figura 1.3, en la que cada bloque
representa una etapa en el proceso general para producir un producto a partir de las materias primas. La
Figura 1.3 representa un proceso generalizado; No todas las etapas serán necesarias para ningún proceso en
particular, y la complejidad de cada etapa dependerá de la naturaleza del proceso. El diseño en ingeniería
química se ocupa de la selección y disposición de las etapas y de la selección, especificación y diseño del
equipo requerido para realizar la función de cada etapa.
Reciclaje de material sin Subproductos

reaccionar.
Residuos
Separación Purificación Almacenamiento

Reacción Ventas
Preparación del alimento de productos del producto de productos
Almacenamiento de materia prima
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6
Figura 1.3. Anatomía de un proceso químico.

1.3. LA ANATOMÍA DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN QUÍMICA 9
Etapa 1. Almacenamiento de materia prima: A menos que las materias primas (también llamadas
materias primas o piensos) se suministren como productos intermedios (intermedios) desde una
planta vecina, se deberán tomar algunas medidas para mantener el almacenamiento durante varios
días o semanas. para suavizar las fluctuaciones e interrupciones del suministro. Incluso cuando los
materiales provienen de una planta adyacente, generalmente se toman algunas medidas para
mantener un inventario de unas pocas horas o incluso días para desacoplar los procesos. El
almacenamiento requerido depende de la naturaleza de las materias primas, el método de entrega y
las garantías que se pueden dar sobre la continuidad del suministro. Si los materiales se entregan por
barco (cisterna o granelero), pueden ser necesarias existencias para varias semanas, mientras que
si se reciben por carretera o ferrocarril, en lotes más pequeños, se necesitará menos almacenamiento.
Etapa 2. Preparación del alimento: Generalmente será necesaria cierta purificación y preparación de las
materias primas antes de que estén lo suficientemente puras o en la forma correcta para alimentarse
a la etapa de reacción. Por ejemplo, el acetileno generado por el proceso de carburo contiene
compuestos de arsénico y azufre, y otras impurezas, que deben eliminarse mediante lavado con ácido
sulfúrico concentrado (u otros procesos) antes de que sea lo suficientemente puro para reaccionar
con ácido clorhídrico y producir dicloroetano. Se deben eliminar los contaminantes del alimento que
pueden envenenar los catalizadores del proceso, las enzimas o los microorganismos. Los alimentos
líquidos deben vaporizarse antes de alimentarse a los reactores de fase gaseosa y los sólidos
pueden necesitar trituración, molienda y cribado.
Etapa 3. Reacción: La etapa de reacción es el corazón de un proceso de fabricación química. En el

reactor las materias primas se reúnen en condiciones que favorecen la producción del producto
deseado; Casi invariablemente, también se formarán algunos subproductos, ya sea a través de la
estequiometría de la reacción, por reacciones secundarias o por reacciones de impurezas presentes
en la alimentación.
Etapa 4. Separación de productos: Después del(los) reactor(es), los productos y subproductos se

separan de cualquier material que no haya reaccionado. Si está en cantidad suficiente, el material sin
reaccionar se reciclará a la etapa de reacción o a la etapa de preparación y purificación del alimento.
Los subproductos también pueden separarse de los productos en esta etapa. En los procesos de
química fina suele haber múltiples pasos de reacción, cada uno seguido de uno o más pasos de
separación.
Etapa 5. Purificación: Antes de la venta, el producto principal a menudo necesitará purificación para
cumplir con las especificaciones del producto. Si se producen en cantidades económicas, los
subproductos también pueden purificarse para su venta.
Etapa 6. Almacenamiento del producto: Se debe mantener cierto inventario de producto terminado para
hacer coincidir la producción con las ventas. También es necesario prever el embalaje y el transporte
del producto, dependiendo de la naturaleza del producto. Los líquidos normalmente se envían en
bidones y en camiones cisterna (carretera, ferrocarril y mar); sólidos en sacos, cajas o fardos.
La cantidad de existencias que se mantenga dependerá de la naturaleza del producto y del mercado.
Procesos auxiliares Además

de las principales etapas del proceso que se muestran en la Figura 1.3, se deben tomar medidas
para el suministro de los servicios (servicios públicos) necesarios, como agua de proceso, agua de
refrigeración, aire comprimido y vapor. También se necesitan instalaciones para mantenimiento,
extinción de incendios, oficinas y otros alojamientos, y laboratorios; ver el Capítulo 14.
1.3.1. Procesos continuos y por lotes
Los procesos continuos están diseñados para operar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, durante todo el
año. Se permitirá algún tiempo de inactividad para mantenimiento y, para algunos procesos, regeneración del
catalizador. El logro o tasa de operación de la planta es el porcentaje de horas disponibles en un año que la planta
opera, y suele estar entre el 90 y el 95%.
horas operadas
% de logro ¼ 8760 100
Los procesos por lotes están diseñados para funcionar de forma intermitente, con algunas o todas las unidades
de proceso apagándose y poniéndose en marcha con frecuencia. Es bastante común que las plantas discontinuas
utilicen una combinación de operaciones continuas y por lotes. Por ejemplo, se puede usar un reactor discontinuo
para alimentar una columna de destilación continua.
Los procesos continuos suelen ser más económicos para la producción a gran escala.
Los procesos por lotes se utilizan cuando se desea cierta flexibilidad en la tasa de producción o las especificaciones
del producto.
Las ventajas del procesamiento por lotes son A. El
procesamiento por lotes permite la producción de múltiples productos diferentes o diferentes grados de productos
en el mismo equipo.
B. En una planta discontinua, la integridad de un lote se preserva a medida que pasa de una operación a otra.
Esto puede resultar muy útil para fines de control de calidad.
C. La tasa de producción de las plantas discontinuas es muy flexible, ya que no hay problemas de reducción de
velocidad cuando se opera a baja producción.
D. Las plantas discontinuas son más fáciles de limpiar y mantener en funcionamiento estéril.
E. Los procesos por lotes son más fáciles de ampliar a partir de las recetas del químico.
F. Las plantas discontinuas tienen poco capital para pequeños volúmenes de producción. La misma pieza de
El equipo a menudo se puede utilizar para varias operaciones unitarias.
Las desventajas del procesamiento por lotes son A.
La escala de producción es limitada.

B. Es difícil lograr economías de escala recurriendo a altas tasas de producción.
C. La calidad de un lote a otro puede variar, lo que genera una alta producción de productos de desecho
o producto fuera de especificaciones.
D. El reciclaje y la recuperación de calor son más difíciles, lo que hace que las plantas discontinuas sean menos eficientes energéticamente.
y es más probable que produzca subproductos de desecho.

1.4. LA ORGANIZACIÓN DE UN PROYECTO DE INGENIERÍA QUÍMICA 11
E. La utilización de activos es menor para las plantas discontinuas, ya que la planta casi inevitablemente está
inactiva parte del tiempo.
F. Los costos fijos de producción son mucho más altos para las plantas discontinuas en dólares/unidad de masa de
producto.
Elección de producción continua o por lotes

Dados los costos fijos más altos y la menor utilización de la planta de los procesos por lotes, el procesamiento por lotes
generalmente tiene sentido sólo para productos que tienen un alto valor y se producen en pequeñas cantidades. Las
plantas discontinuas se utilizan comúnmente para
& Productos alimenticios

& Productos farmacéuticos como medicamentos, vacunas y hormonas.
& Productos de cuidado personal
& Productos químicos especiales
Incluso en estos sectores, se favorece la producción continua si el proceso está bien

entendido, el volumen de producción es grande y el mercado es competitivo.
1.4. LA ORGANIZACIÓN DE UN PROYECTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
El trabajo de diseño requerido en la ingeniería de un proceso de fabricación química se puede dividir en dos fases
amplias.
Fase 1: Diseño del proceso, que cubre los pasos desde la selección inicial del proceso a utilizar, hasta la emisión de
los diagramas de flujo del proceso e incluye la selección, especificación y diseño de ingeniería química de los
equipos. En una organización típica, esta fase es responsabilidad del Grupo de Diseño de Procesos y el trabajo
lo realizan principalmente ingenieros químicos. El grupo de diseño de procesos también puede ser responsable
de la preparación de los diagramas de tuberías e instrumentación.
Fase 2: Diseño de la planta, incluido el diseño mecánico detallado de los equipos; el diseño estructural, civil y
eléctrico; y la especificación y diseño de los servicios auxiliares. Estas actividades serán responsabilidad de
grupos de diseño especializados, con experiencia en toda la gama de disciplinas de la ingeniería.
Otros grupos de especialistas serán responsables de la estimación de costos y de la compra y adquisición de equipos
y materiales.
La secuencia de pasos en el diseño, construcción y puesta en marcha de una planta de proceso químico típica se
muestra esquemáticamente en la Figura 1.4, y la organización de un grupo de proyecto típico se muestra en la Figura
1.5. Cada paso en el proceso de diseño no estará tan claramente separado de los demás como se indica en la Figura
1.4, ni la secuencia de eventos estará tan claramente definida. Habrá un intercambio constante de información entre las
diversas secciones del diseño a medida que se desarrolla el diseño, pero está claro que algunos pasos de un diseño
deben completarse en gran medida antes de que se puedan iniciar otros.
Un director de proyecto, a menudo un ingeniero químico de formación, suele ser responsable de

la coordinación del proyecto, como se muestra en la Figura 1.5.
Especificación del proyecto
Evaluación inicial.
Selección de procesos.
Diagramas de flujo preliminares.
Balances de materia y energía.

Selección y diseño preliminar de equipos.
Diagramación de flujo de procesos.
Estimación preliminar de costos.

Autorización de fondos.
Diseño detallado del proceso.

Diagramas de flujo.
Diseño de tuberías e instrumentos. Diseño y especificaciones de equipos de
ingeniería química.
Reactores, Operaciones unitarias, Intercambiadores de calor,
Equipos varios.
Selección de materiales.
Manuales de proceso
Selección de instrumentos Bombas y compresores. Diseño de embarcaciones Diseño de intercambiador de calor. Utilidades y otros servicios.
y especificación Selección y especificación Diseño y especificación
Electricidad, Obra civil general. Edificios.

Diseño de tuberías Diseño estructural Distribución de la planta
Motores, aparamenta, Cimentaciones, drenajes, Oficinas, laboratorios, salas
subestaciones, etc. caminos, etc. de control, etc.
Estimación de costos del proyecto.

Autorización de capital
Especificación de materia prima.

La contratación de compra
(contratos)
Construcción
Puesta en marcha
Manuales de operación
Operación
Ventas
Figura 1.4. La estructura de un proyecto de ingeniería química.

1.5. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO 13

Sección de proceso
Sección de construcción
Evaluación de procesos
Construcción
diagrama de flujo
Puesta en marcha
Especificaciones del equipo
Sección de
adquisiciones
Gerente Estimando
de proyecto Inspección
Planificación
Secciones de diseño especializadas.

Buques Disposición válvulas Calentadores alimentados por
de tubería intercambiadores de calor.
Control e Estructuras
instrumentos de obra civil
Eléctrico
edificios
Compresores y
turbinas Utilidades
zapatillas
Figura 1.5. Organización del proyecto.
Como se indicó en la Sección 1.2.1, el diseño del proyecto debe comenzar con una especificación
clara que defina el producto, la capacidad, las materias primas, el proceso y la ubicación del sitio. Si
el proyecto se basa en un proceso y producto establecidos, se puede elaborar una especificación
completa al inicio del proyecto. Para un nuevo producto, la especificación se desarrollará a partir de
una evaluación económica de posibles procesos, basada en investigaciones de laboratorio, pruebas
en planta piloto e investigaciones de mercado del producto.
Algunas de las empresas de fabricación de productos químicos más importantes tienen sus
propias organizaciones de diseño de proyectos y llevan a cabo todo el diseño y la ingeniería del
proyecto, y posiblemente la construcción, dentro de su propia organización. Lo más habitual es que
el diseño y la construcción, y posiblemente la asistencia para la puesta en marcha, se encomienden
a una de las empresas contratistas internacionales de ingeniería, adquisiciones y construcción.
El “knowhow” técnico para el proceso podría provenir de la empresa operadora o podría
obtenerse bajo licencia del contratista o de un proveedor de tecnología. La empresa operadora, el
proveedor de tecnología y el contratista trabajarán en estrecha colaboración durante todas las etapas
del proyecto.
En muchos proyectos modernos, la empresa operadora puede ser una empresa conjunta entre
varias empresas. El proyecto podrá realizarse entre empresas radicadas en diferentes partes del
mundo. Por lo tanto, el buen trabajo en equipo, las comunicaciones y la gestión del proyecto son de
vital importancia para garantizar que el proyecto se ejecute con éxito.
1.5. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO
Como se muestra en la Figura 1.5 y se describe en la Sección 1.4, el diseño y la ingeniería de un

proceso químico requieren la cooperación de muchos grupos de especialistas. Eficaz
La cooperación depende de comunicaciones efectivas, y todas las organizaciones de diseño tienen procedimientos
formales para manejar la información y documentación del proyecto. La documentación del proyecto incluirá
1. Correspondencia general dentro del grupo de diseño y con departamentos

gubernamentales Proveedores de
equipos Personal del sitio
El cliente 2. Hojas
de cálculo
Cálculos de diseño
Estimaciones de costos
Balances de
materiales y energía 3. Dibujos Diagramas

de flujo Diagramas
de tuberías e
instrumentación Diagramas de diseño Planos de

parcela/sitio Detalles
del equipo
Diagramas de tuberías
(isométricos) )
Dibujos arquitectónicos Bocetos
de diseño 4. Hojas de
especificaciones La base de
diseño Especificaciones
de alimentación y productos Una lista de
equipos Hojas de
equipos, como intercambiadores de calor, bombas, calentadores, etc.
5. Información de salud, seguridad y medio ambiente: Fichas de datos
de seguridad de materiales (formularios MSDS)
Documentación HAZOP o HAZAN (ver Capítulo 9)
Evaluaciones y permisos de emisiones 6.
Órdenes de compra
Cotizaciones
Facturas
A todos los documentos se les asigna un número de código para facilitar las referencias cruzadas, el archivo y la
recuperación.
Hojas de cálculo
El ingeniero de diseño debe desarrollar el hábito de establecer cálculos de manera que otros puedan entenderlos y
verificarlos fácilmente. Es una buena práctica incluir en las hojas de cálculo la base de los cálculos y las suposiciones
y aproximaciones realizadas, con suficiente detalle para comprobar los métodos, así como la aritmética.
Los cálculos de diseño normalmente se establecen en hojas estándar. El encabezado en la parte superior de cada
hoja debe incluir el título del proyecto y el número de identificación, el número y fecha de revisión y, lo más importante,
la firma (o iniciales) de la persona que
1.5. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO 15
Comprobó el cálculo. En el Apéndice G se incluye una plantilla de hoja de cálculo que se puede
descargar en formato MS Excel desde el material en línea en http://books.elsevier. com/compañeros.
Dibujos Todos
los dibujos del proyecto normalmente se dibujan en hojas especialmente impresas, con el nombre de
la empresa, el título y número del proyecto, el título del dibujo y el número de identificación, el nombre
del redactor y la persona que verifica el dibujo, claramente establecidos en un cuadro en la esquina
inferior derecha. También se deben tomar medidas para anotar en el dibujo todas las modificaciones
a la emisión inicial.
Los dibujos deben ajustarse a las convenciones de dibujo aceptadas, preferiblemente las
establecidas por las normas nacionales. Los símbolos utilizados para los diagramas de flujo y los
diagramas de tuberías e instrumentos se analizan en los Capítulos 4 y 5. En la mayoría de las
oficinas de diseño, ahora se utilizan métodos de diseño asistido por computadora (CAD) para producir
los dibujos necesarios para todos los aspectos de un proyecto: diagramas de flujo, Tuberías e
instrumentación, obra mecánica y civil. Si bien las versiones publicadas de los dibujos generalmente
las redacta un profesional, el ingeniero de diseño a menudo necesitará marcar los cambios en los
dibujos o realizar modificaciones menores en los diagramas de flujo, por lo que es útil tener cierta
competencia con el software de dibujo.
Hojas de especificaciones Las

hojas de especificaciones estándar se utilizan normalmente para transmitir la información necesaria
para el diseño detallado o la compra de elementos de equipo, como intercambiadores de calor,
bombas, columnas, recipientes a presión, etc.
Además de garantizar que la información se presente de forma clara e inequívoca, las hojas de
especificaciones estándar sirven como listas de verificación para garantizar que se incluya toda la
información requerida.
En el Apéndice G se dan ejemplos de hojas de especificaciones de equipos. Se hace referencia a
estas hojas de especificaciones y se utilizan en ejemplos a lo largo del libro.
Las plantillas en blanco de estas hojas de especificaciones están disponibles en formato MS Excel
en el material en línea en http://books.elsevier.com/companions. Las hojas de trabajo estándar
también se utilizan a menudo para cálculos que suelen repetirse en el diseño.
Manuales de proceso
El grupo de diseño de procesos suele preparar manuales de procesos para describir el proceso y las
bases del diseño. Junto con los diagramas de flujo, proporcionan una descripción técnica completa
del proceso.
Manuales de operación Los

manuales de operación brindan instrucciones detalladas paso a paso para la operación del proceso
y el equipo. Normalmente serían preparados por el personal de la empresa operadora, pero también
pueden ser emitidos por un contratista o un licenciante de tecnología como parte del paquete de
transferencia de tecnología para un cliente menos experimentado. Los manuales de operación se
utilizan para la instrucción y capacitación de los operadores y para la preparación de las instrucciones
formales de operación de la planta.
dieciséis
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO
1.6. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
La necesidad de estandarización surgió temprano en la evolución de la industria de la ingeniería moderna;

Whitworth introdujo la primera rosca de tornillo estándar para dar una medida de intercambiabilidad entre
diferentes fabricantes en 1841. Los estándares de ingeniería modernos cubren una función mucho más
amplia que el intercambio de piezas. En la práctica de la ingeniería cubren
1. Materiales, propiedades y composiciones.

2. Procedimientos de prueba de desempeño, composiciones y calidad.
3. Tamaños preferidos; por ejemplo, tubos, placas, secciones, etc.
4. Métodos de diseño, inspección y fabricación.
5. Códigos de prácticas para la operación y seguridad de plantas.
Los términos estándar y código se usan indistintamente, aunque código en realidad debería reservarse
para un código de práctica que cubra, por ejemplo, un diseño recomendado o un procedimiento operativo;
y estándar para tamaños, composiciones, etc. preferidos.
Todos los países desarrollados y muchos de los países en desarrollo tienen organizaciones nacionales
de normalización, que son responsables de la emisión y mantenimiento de normas para las industrias
manufactureras y de la protección de los consumidores. En Estados Unidos, la organización gubernamental
responsable de coordinar la información sobre normas es la Oficina Nacional de Normas; Los estándares
son emitidos por organizaciones comerciales federales, estatales y diversas. Los principales de interés
para los ingenieros químicos son los emitidos por el American National Standards Institute (ANSI), el
American Petroleum Institute (API), la American Society for Testing Materials (ASTM), la American Society
of Mechanical Engineers (ASME) (presión recipientes y tuberías), la Asociación Nacional de Protección
contra Incendios (NFPA; seguridad) y la Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización (ISA;
control de procesos). La mayoría de las provincias canadienses aplican los mismos estándares que se
utilizan en los Estados Unidos. La preparación de las normas es en gran medida responsabilidad de comités
de personas de la industria correspondiente, las instituciones profesionales de ingeniería y otras
organizaciones interesadas.
La Organización Internacional de Normalización (ISO) coordina la publicación de normas internacionales.

Los países europeos solían mantener sus propios estándares nacionales, pero ahora estos están siendo
reemplazados por estándares europeos comunes.
Se pueden obtener listas de códigos y normas y copias de las versiones más actualizadas de las
agencias de normalización nacionales o mediante suscripción en sitios web comerciales como IHS
(www.ihs.com).
Además de las diversas normas y códigos nacionales, las organizaciones de diseño más grandes
tendrán sus propias normas (internas). Gran parte del detalle en el trabajo de diseño de ingeniería es
rutinario y repetitivo, ahorra tiempo y dinero y garantiza la conformidad entre proyectos, si se utilizan
diseños estándar siempre que sea posible.
Los fabricantes de equipos también trabajan según estándares para producir diseños estandarizados y
rangos de tamaño para artículos de uso común, como motores eléctricos, bombas, intercambiadores de
calor, tuberías y accesorios para tuberías. Se ajustarán a las normas nacionales, cuando existan,
1.7. FACTORES DE DISEÑO (MÁRGENES DE DISEÑO) 17
o a los emitidos por asociaciones gremiales. Es claramente más económico producir una gama limitada
de tamaños estándar que tener que tratar cada pedido como un trabajo especial.
Para el diseñador, el uso de un tamaño de componente estandarizado permite la fácil integración de
un equipo en el resto de la planta. Por ejemplo, si se especifica una gama estándar de bombas centrífugas,
se conocerán las dimensiones de la bomba, lo que facilita el diseño de las placas de cimentación, las
conexiones de las tuberías y la selección de los motores de accionamiento: se utilizarían motores
eléctricos estándar.
Para una empresa operadora, la estandarización de los diseños y tamaños de los equipos aumenta la
intercambiabilidad y reduce el stock de repuestos que deben mantenerse en los almacenes de
mantenimiento.
Si bien es evidente que se pueden obtener ventajas considerables del uso de normas en el diseño,
también existen algunas desventajas. Las normas imponen limitaciones al diseñador. Normalmente se
seleccionará el tamaño estándar más cercano al completar un cálculo de diseño (redondeando hacia
arriba), pero este no será necesariamente el tamaño óptimo; aunque como el tamaño estándar será más
barato que un tamaño especial, normalmente será la mejor opción desde el punto de vista del coste de
capital inicial. Los métodos de diseño dados en los códigos y normas son, por su naturaleza, históricos y
no necesariamente incorporan las últimas técnicas.
El uso de normas en el diseño se ilustra en la discusión sobre el diseño de recipientes a presión en el

Capítulo 13. A lo largo del libro se citan códigos y normas de diseño relevantes.
1.7. FACTORES DE DISEÑO (MÁRGENES DE DISEÑO)
El diseño es un arte inexacto; Los errores e incertidumbres surgen de incertidumbres en los datos de
diseño disponibles y en las aproximaciones necesarias en los cálculos de diseño.
Los diseñadores experimentados incluyen un grado de sobrediseño conocido como "factor de diseño",
"margen de diseño" o "factor de seguridad" para garantizar que el diseño construido cumpla con las
especificaciones del producto y funcione de manera segura.
En el diseño mecánico y estructural, los factores de diseño utilizados para permitir vínculos inciertos
en las propiedades de los materiales, métodos de diseño, fabricación y cargas operativas están bien
establecidos. Por ejemplo, en el diseño estructural general se utiliza normalmente un factor de alrededor
de 4 en la resistencia a la tracción, o alrededor de 2,5 en la tensión de prueba del 0,1%. Los factores de
diseño recomendados se establecen en los códigos y normas. La selección de factores de diseño en el
diseño de ingeniería mecánica se ilustra en la discusión sobre el diseño de recipientes a presión en el
Capítulo 13.
Los factores de diseño también se aplican en el diseño de procesos para dar cierta tolerancia en el
diseño. Por ejemplo, los flujos promedio de la corriente de proceso calculados a partir de balances de
materiales generalmente se incrementan en un factor, típicamente 10%, para dar cierta flexibilidad en la
operación del proceso. Este factor establecerá los flujos máximos para el diseño de equipos,
instrumentación y tuberías. Cuando se introducen factores de diseño para dar alguna contingencia en el
diseño de un proceso, deben acordarse dentro de la organización del proyecto y declararse claramente
en los documentos del proyecto (dibujos, hojas de cálculo y manuales). Si no se hace esto, existe el
peligro de que cada uno de los grupos de diseño especializados
agregar su propio "factor de seguridad", lo que resulta en un sobrediseño grosero e innecesario.

Las empresas suelen especificar factores de diseño en sus manuales de diseño.
Al seleccionar el factor de diseño, se debe lograr un equilibrio entre el deseo de asegurarse de que el
diseño sea adecuado y la necesidad de diseñar con márgenes ajustados para seguir siendo competitivo.
Una mayor incertidumbre en los métodos y datos de diseño requiere el uso de factores de diseño mayores.
1.8. SISTEMAS DE UNIDADES
La mayoría de los ejemplos y ecuaciones de este libro utilizan unidades SI; sin embargo, en la práctica, los
métodos, datos y estándares de diseño que utilizará el diseñador a menudo sólo están disponibles en las
unidades científicas y de ingeniería tradicionales. La ingeniería química siempre ha utilizado una diversidad
de unidades, abarcando los sistemas científicos CGS y MKS y los sistemas de ingeniería estadounidenses
y británicos. Los ingenieros de las industrias más antiguas también habrán tenido que lidiar con algunas
unidades tradicionales extrañas, como grados Twaddle o grados API para densidad y barriles para
cantidad. Aunque casi todas las sociedades de ingeniería han manifestado su apoyo a la adopción de
unidades SI, es poco probable que esto suceda en todo el mundo hasta dentro de muchos años. Además,
muchos datos históricos útiles siempre estarán en las unidades tradicionales, y el ingeniero de diseño debe
saber cómo comprender y convertir esta información. En una economía globalizada, se espera que los
ingenieros utilicen diferentes sistemas de unidades incluso dentro de la misma empresa, particularmente
en el sector contratista donde la elección de las unidades queda a discreción del cliente. Por lo tanto, los
ingenieros de diseño deben estar familiarizados con el SI, el métrico y las unidades habituales, y algunos
de los ejemplos y muchos de los ejercicios se presentan en unidades habituales.
Generalmente, la mejor práctica es realizar cálculos de diseño en las unidades en las que se presentará
el resultado; pero, si se prefiere trabajar en unidades SI, los datos se pueden convertir a unidades SI,
realizar el cálculo y convertir el resultado a las unidades necesarias. Los factores de conversión al sistema
SI de la mayoría de las unidades científicas y de ingeniería utilizadas en el diseño de ingeniería química se
dan en el Apéndice D.
Se han tomado algunas licencias en el uso del sistema SI. Las temperaturas se dan en grados Celsius
(8C); Los grados Kelvin se utilizan sólo cuando se requiere temperatura absoluta en el cálculo. Las
presiones a menudo se dan en bar (o atmósferas) en lugar de en pascales (N=m2 ), ya que esto da una
mejor idea de la magnitud de las presiones. En cálculos técnicos, la barra puede considerarse equivalente
a una atmósfera, cualquiera que sea la definición que se utilice para la atmósfera. Las abreviaturas bara y
barg se utilizan a menudo para indicar bar absoluto y bar calibre, análogas a psia y psig cuando la presión
se expresa en libras de fuerza por pulgada cuadrada. Cuando la barra se utiliza sola, sin calificación,
normalmente se toma como absoluta.
Para la tensión, se ha utilizado N=mm2, ya que estas unidades ahora son generalmente aceptadas por
los ingenieros, y el uso de una pequeña unidad de área ayuda a indicar que la tensión es la intensidad de
la fuerza en un punto (al igual que la presión) . La unidad tradicional correspondiente para la tensión es el
ksi o mil libras de fuerza por pulgada cuadrada. Para la cantidad, los kmol son
1.9. MEJORAMIENTO 19
TABLA 1.1. Conversiones aproximadas entre unidades habituales y unidades SI
Cantidad Unidad habitual Unidad SI Aprox. Exacto
Energía 1Btu 1 kJ 1.05506

Entalpía específica 1 Btu/libra 2 kJ/kg 2.326
Capacidad calorífica específica 1 Btu/lb8F 4 kJ/kg8C 4.1868
Coeficiente de transferencia de calor. 1 Btu/ft2h8F 1 6 W/m2 8C 1 5.678
Viscosidad centipoise 1 mNs=m2 0:4 1.000
lbf/ft∙h 1 mNs=m2 1 mN/ 0.4134
Tensión superficial dina/cm 1 m 1.000
Presión lbf=in2 (psi) 1 7 kN=m2 6.894
atm 1 barra 1.01325
105N =m2
Densidad 1 16kg =m3 16.0185
libra=pie3 1 g=cm3 1kg =m3
Volumen 1 galón estadounidense
3:8 103 m3 0:23 3:7854 103
Tasa de flujo 1 galón estadounidense/min m3=h 0.227
Nota:
1 galón estadounidense ¼ 0,84 galones imperiales (Reino Unido)
1 barril (petróleo) ¼ 42 galones estadounidenses 0:16 m3 (exactamente 0,1590)
1 kWh = 3,6 MJ
generalmente se usa con preferencia a mol, y para flujo, kmol/h en lugar de mol/s, ya que esto da
cifras de tamaño más sensato, que también se acercan más a las libras/h más familiares.
Para volumen y caudal volumétrico, se utilizan m3 y m3=h con preferencia a m3=s, que
da valores ridículamente pequeños en cálculos de ingeniería. Se utilizan litros por segundo.
para caudales pequeños, ya que esta es la unidad preferida para las especificaciones de la bomba.
Cuando, por conveniencia, se hayan utilizado unidades distintas del SI en figuras o diagramas,
las escalas también se dan en unidades SI, o los factores de conversión apropiados se dan en
el texto. Cuando las ecuaciones se presentan en unidades habituales, un equivalente métrico es
generalmente dado.
En la Tabla 1.1 se dan algunos factores de conversión aproximados a unidades SI. Estos son
Vale la pena memorizarlo para dar una idea de las unidades a aquellos más familiarizados.
con las unidades de ingeniería tradicionales. También se muestran los factores de conversión exactos.
en la mesa. Se proporciona una tabla más completa de factores de conversión en
Apéndice D.
1.9. MEJORAMIENTO
La optimización es una parte intrínseca del diseño: el diseñador busca lo mejor u óptimo.
solución a un problema.
Se pueden tomar muchas decisiones de diseño sin establecer y resolver formalmente
un problema de optimización matemática. El ingeniero de diseño a menudo dependerá de un
combinación de experiencia y juicio, y en algunos casos el mejor diseño será
inmediatamente obvio. Otras decisiones de diseño tienen un impacto tan trivial en el proceso
cuesta que tiene más sentido adivinar la respuesta que configurar y resolver adecuadamente el
problema de optimización. Sin embargo, en cada diseño habrá varios problemas que requerirán
una optimización rigurosa. Esta sección presenta las técnicas para formular y resolver problemas
de optimización, así como algunos de los errores que se encuentran comúnmente en la
optimización.
En este libro, la discusión sobre optimización se limitará necesariamente a una breve
descripción de las principales técnicas utilizadas en el diseño de procesos y equipos. Los
ingenieros químicos que trabajan en la industria utilizan métodos de optimización para las
operaciones de procesos mucho más que para el diseño, como se analiza en la Sección 1.9.11.
Los estudiantes de ingeniería química se beneficiarían enormemente de más clases sobre
métodos de investigación de operaciones, que generalmente forman parte del plan de estudios
de Ingeniería Industrial. Estos métodos se utilizan en casi todas las industrias para la planificación,
programación y gestión de la cadena de suministro: todas operaciones críticas para la operación
y gestión de la planta. Existe una extensa literatura sobre métodos de investigación de
operaciones y varios buenos libros sobre la aplicación de métodos de optimización en el diseño y las operaciones de
En el clásico texto introductorio de Hillier y Lieberman (2002) se ofrece una buena visión general
de los métodos de investigación operativa. Rudd y Watson (1968), Stoecker (1989), Biegler et al.
analizan las aplicaciones de los métodos de optimización en ingeniería química. (1997), Edgar y
Himmelblau (2001) y Diwekar (2003).
1.9.1. El objetivo del diseño

Un problema de optimización siempre se plantea como la maximización o minimización de una
cantidad llamada objetivo. Para proyectos de diseño de ingeniería química, el objetivo debe ser
una medida de la eficacia con la que el diseño satisface las necesidades del cliente. Por lo
general, esto será una medida del desempeño económico. Algunos objetivos típicos se dan en la
Tabla 1.2.
El objetivo corporativo general suele ser maximizar las ganancias, pero al ingeniero de diseño
a menudo le resultará más conveniente utilizar otros objetivos cuando trabaja en subcomponentes
del diseño. La optimización de los subsistemas se analiza con más detalle en la Sección 1.9.4.
El primer paso para formular el problema de optimización es plantear el objetivo como un

función de un conjunto finito de variables, a veces denominadas variables de decisión:
z ¼ f(x1, x2, x3, ... , xn) (1:1)
dónde
z ¼ objetivo
x2, x3, ... , xn ¼ variables de decisión x1,
Esta función se llama función objetivo. Las variables de decisión pueden ser independientes,
pero generalmente estarán relacionadas entre sí mediante muchas ecuaciones de restricción.
El problema de optimización puede entonces plantearse como maximización o minimización de
la función objetivo sujeta al conjunto de restricciones. Las ecuaciones de restricción se analizan
en la siguiente sección.
TABLA 1.2. Objetivos típicos de optimización del diseño
Maximizar Minimizar
Valor actual neto del proyecto Gasto del proyecto

Retorno de la inversión Coste de produccion
Productividad del reactor por unidad de volumen. Costo total anualizado
Disponibilidad de planta (tiempo en funcionamiento) Inventario de planta (por razones de seguridad)

Rendimiento del proceso del producto principal. Formación de productos de desecho.
Los ingenieros de diseño a menudo enfrentan dificultades al formular la función objetivo. Alguno
de los objetivos económicos que se utilizan ampliamente en la toma de decisiones de inversión conducen a
problemas de optimización intrínsecamente difíciles. Por ejemplo, tasa de flujo de efectivo descontado
de retorno (DCFROR) es difícil de expresar como una función simple y es altamente no lineal, mientras que
el valor presente neto (VAN) aumenta con el tamaño del proyecto y no está acotado.
a menos que se establezca una restricción sobre el tamaño de la planta o el capital disponible. Por lo tanto, la optimización es
A menudo se lleva a cabo utilizando objetivos simples como "minimizar el costo de producción".
Los costos y beneficios del impacto en salud, seguridad, medio ambiente y sociedad son difíciles de evaluar.
cuantificar y relacionar con el beneficio económico. Estos factores pueden introducirse como limitaciones,
pero pocos ingenieros abogarían por la construcción de una planta en la que cada pieza de
El equipo fue diseñado para el desempeño mínimo legalmente permitido en materia de seguridad y medio
ambiente.
Una complicación adicional al formular la función objetivo es la cuantificación de la incertidumbre. Las
funciones objetivo económicas son generalmente muy sensibles a
los precios utilizados para los piensos, las materias primas y la energía, y también a las estimaciones de los proyectos.
costo capital. Estos costos y precios son pronósticos o estimaciones y generalmente
sujeto a errores sustanciales. Se discuten la estimación de costos y la previsión de precios.
en las Secciones 6.3 y 6.4. También puede haber incertidumbre en las variables de decisión,
ya sea por variación en los insumos de la planta, variaciones introducidas por plantas inestables
operación, o imprecisión en los datos de diseño y las ecuaciones de restricción. La optimización en
condiciones de incertidumbre es un tema especializado en sí mismo y está más allá
el alcance de este libro. Consulte el Capítulo 5 de Diwekar (2003) para obtener una buena introducción a
el tema.
1.9.2. Restricciones y grados de libertad

Las restricciones a la optimización son el conjunto de ecuaciones que limitan la decisión.
variables y relacionarlas entre sí.
Si escribimos x como un vector de n variables de decisión, entonces podemos enunciar la optimización
problema como
Optimizar (Máx: o Mín:) z ¼ f(x) (1:2)
sujeto a (s:t:): g(x) # 0

h(x) ¼ 0
dónde
z = el objetivo escalar f(x) = la

función objetivo g(x) = un mi vector
de restricciones de desigualdad h(x) = un me vector de
restricciones de igualdad
El número total de restricciones es m ¼ mi þ me.

Las restricciones de igualdad surgen de ecuaciones de conservación (equilibrios de masa, mol, energía y
momento) y relaciones constitutivas (las leyes de la química y la física, correlaciones de datos experimentales,
ecuaciones de diseño, etc.). Cualquier ecuación que se introduzca en el modelo de optimización y que
contenga un signo igual (¼) se convertirá en una restricción de igualdad. A lo largo de este libro se pueden
encontrar muchos ejemplos de tales ecuaciones.
Las restricciones de desigualdad generalmente surgen de las restricciones externas analizadas en la
Sección 1.2: límites de seguridad, límites legales, límites económicos y de mercado, límites técnicos
establecidos por códigos y estándares de diseño, especificaciones de alimentos y productos, disponibilidad de
recursos, etc. Algunos ejemplos de restricciones de desigualdad podrían incluir
Pureza del producto principal $ 99:99% en peso
Contenido de agua de alimentación # 20 ppmw
Emisiones de NOx # 50 kg=año
Tasa de producción # 400.000 toneladas métricas por año
Temperatura máxima de diseño para la sección del código ASME de calderas y recipientes a presión
VIII División 2#9008F
Capital de inversión # $50 MM (50 millones de dólares)
El efecto de las restricciones es limitar el espacio de parámetros. Esto se puede ilustrar

usando un problema simple de dos parámetros:
2 2
Máx: z ¼ x 1 + 2x 2
s:t: x1 þ x2 ¼ 5 x2 # 3
Las dos restricciones se pueden representar en una gráfica de x1 frente a x2, como en la figura 1.6.
En el caso de este ejemplo, queda claro por inspección que el conjunto de restricciones no limita el
problema. ¡En el límite x1! 1, la solución a la restricción de igualdad es x2 ! 1, y la función objetivo da z! 1, por
lo que no se puede encontrar ningún máximo.
Los problemas de este tipo se denominan "ilimitados". Para que este problema tenga solución, necesitamos
una restricción adicional de la forma
x1 # a (donde a > 2) x2 $ b
(donde b < 3)
h(x1, x2) ¼ 0
para definir un espacio de búsqueda cerrado.

2
z máx = x1 2 + 2x2
La restricción de desigualdad
st x1 + x2 = 5 x2 nos limita a valores en o por
debajo de esta línea.
x2 ≤3
5 x1
0 La restricción de igualdad
nos limita a valores.
en esta línea
Figura 1.6. Restricciones de un problema de optimización simple.
También es posible restringir excesivamente el problema. Por ejemplo, si planteamos el problema

2 2
Máx: z ¼ x1 2x2
calle: x1 þ x2 ¼ 5
x2 # 3
x1 # 1
En este caso, se puede ver en la Figura 1.7 que la región factible definida por las restricciones de
desigualdad no contiene ninguna solución a la restricción de igualdad.
Por tanto, el problema es inviable como se ha dicho.
Grados de libertad Si el
problema tiene n variables y me restricciones de igualdad, entonces tiene n me grados de libertad. Si n
= me entonces no hay grados de libertad y el conjunto de ecuaciones de me se puede resolver para las
n variables. Si yo > n, entonces el problema es
2
Máx z = x1 2 + 2x2 st
x2 x1 + x2 = 5 x2 ≤ 3 x1
≤1
5
0
5 x1
La región factible
definida por las desigualdades
no tiene solución para la
restricción de igualdad
Figura 1.7. Un problema demasiado restringido.

sobreespecificado. Sin embargo, en la mayoría de los casos, me < n y n me es el número de parámetros

que se pueden ajustar de forma independiente para encontrar el óptimo.
Cuando se introducen restricciones de desigualdad en el problema, generalmente establecen límites al
rango en el que se pueden variar los parámetros y, por tanto, reducen el espacio en el que se lleva a cabo
la búsqueda del óptimo. Muy a menudo, la solución óptima a un problema restringido se encuentra en el
borde del espacio de búsqueda, es decir, en uno de los límites de la restricción de desigualdad. En tales
casos, esa restricción de desigualdad se vuelve igual a cero y se dice que es "activa". A menudo es posible
utilizar conocimientos de ingeniería y comprensión de la química y la física para simplificar el problema de
optimización. Si se comprende bien el comportamiento de un sistema, entonces el ingeniero de diseño
puede decidir que es probable que esté activa una restricción de desigualdad. Convertir la restricción de
desigualdad en una restricción de igualdad reduce el número de grados de libertad en uno y simplifica el
problema.
Esto se puede ilustrar con un ejemplo sencillo de optimización de un reactor. El tamaño y el coste de
un reactor son proporcionales al tiempo de residencia, que disminuye a medida que aumenta la
temperatura. La temperatura óptima suele ser una compensación entre el costo del reactor y la formación
de subproductos en reacciones secundarias; pero si no hubiera reacciones secundarias, entonces la
siguiente restricción sería la temperatura máxima permitida por el código de diseño de recipientes a
presión. Las aleaciones más caras podrían permitir el funcionamiento a temperaturas más altas.
La variación del costo del reactor con la temperatura se parecerá a la Figura 1.8, donde TA, TB y TC son
las temperaturas máximas permitidas por el código de diseño del recipiente para las aleaciones A, B y C,
respectivamente.
El ingeniero de diseño podría formular este problema de varias maneras. Podría resolverse mediante
tres problemas separados, uno correspondiente a cada aleación, cada uno con una restricción de
temperatura T < Talloy. Luego, el ingeniero de diseño elegiría la solución que ofreciera el mejor valor de la
función objetivo. El problema también podría formularse como un programa no lineal entero mixto con
variables enteras para determinar la selección de aleación y establecer la restricción apropiada (ver
Sección 1.9.10). El ingeniero de diseño también podría reconocer que la aleación A cuesta mucho menos
que la aleación B, y las aleaciones superiores sólo dan una extensión relativamente pequeña en el rango
de temperatura permitido. Está claro que el costo disminuye con la temperatura, por lo que la temperatura
óptima será TA para la aleación A y
Aleación A B C
Costo del
reactor
Hay un cambio radical en el

costo cuando se necesita una
aleación más alta.
FRENTE A tuberculosis TC
Temperatura
Figura 1.8. Variación del coste del reactor con la temperatura.

TB para la aleación B. A menos que el ingeniero de diseño esté consciente de algún otro efecto que tenga un impacto en el
costo a medida que aumenta la temperatura, es seguro escribir T = TA como una restricción de igualdad y resolver el
problema resultante. Si el costo de la aleación B no es excesivo, entonces sería prudente resolver también el problema con
T = TB, utilizando el costo de la aleación B.
La formulación correcta de restricciones es el paso más importante para plantear un problema de optimización. Los
ingenieros inexpertos a menudo desconocen muchas limitaciones y, en consecuencia, encuentran diseños "óptimos" que
los diseñadores más experimentados descartan como inviables.
1.9.3. Compensaciones
Si el valor óptimo del objetivo no se encuentra en un límite de restricción, entonces generalmente estará determinado por
una compensación entre dos o más efectos. Las compensaciones son muy comunes en el diseño, porque un mejor
rendimiento en términos de mayor pureza, mayor recuperación o menor uso de energía o materias primas generalmente se
produce a expensas de mayores gastos de capital, gastos operativos o ambos. El problema de optimización debe capturar
el equilibrio entre costo y beneficio.
Un ejemplo bien conocido de compensación es la optimización de la recuperación de calor del proceso. Un alto grado
de recuperación de calor requiere aproximaciones de temperatura cercanas en los intercambiadores de calor (ver Sección
3.17), lo que conduce a un alto costo de capital ya que los intercambiadores requieren más área de superficie. Si se
aumenta el enfoque de temperatura mínima, entonces el costo de capital se reduce pero se recupera menos energía.
Podemos trazar el costo de capital y el costo de energía frente a la temperatura mínima de aproximación, como se muestra
esquemáticamente en la Figura 1.9. Si el costo de capital se anualiza (consulte la Sección 6.7), entonces se pueden sumar
los dos costos para obtener un costo total. El valor óptimo de la temperatura de aproximación, DToptimum, viene dado
entonces por el punto mínimo en la curva de costo total.
Algunas compensaciones comunes que se encuentran en el diseño de plantas químicas incluyen
& Más equipos de separación y costos operativos versus menor pureza del producto; & Más costos de reciclaje
versus mayor uso de alimento y formación de desechos; & Más recuperación de calor frente a
una red de intercambio de calor más barata; & Mayor reactividad a alta presión frente
a reactores más caros y mayores costos de compresión;
Coste total
Costo
Costo energético
Costo capital
∆ más alto Temperatura mínima de

aproximación
Figura 1.9. El equilibrio entre capital y energía en la recuperación de calor de proceso.

& Reacciones rápidas a alta temperatura versus degradación del producto; &
Subproductos comercializables versus más gastos de planta;
& Vapor y electricidad más baratos frente a un mayor costo de capital externo.
Plantear un problema de optimización como una compensación entre dos efectos suele ser útil
para conceptualizar el problema e interpretar la solución óptima. Por ejemplo, en el caso de la
recuperación de calor de proceso, generalmente se encuentra que la forma de la curva de costo
total en la Figura 1.9 es relativamente plana en el rango 15C < DToptimum < 40C. Sabiendo esto,
la mayoría de los diseñadores experimentados no se preocuparían por encontrar el valor de
DToptimum, sino que seleccionarían un valor para la temperatura mínima dentro del rango de
158°C a 408°C, basándose en el conocimiento de la preferencia del cliente por una alta eficiencia
energética o un bajo gasto de capital. .
1.9.4. Descomposición del problema

La tarea de optimizar formalmente el diseño de una planta de procesamiento compleja que involucra
varios cientos de variables, con interacciones complejas, es formidable, si no imposible.
La tarea se puede reducir dividiendo el proceso en unidades más manejables, identificando las
variables clave y concentrando el trabajo donde el esfuerzo implicado dará el mayor beneficio. La
subdivisión y optimización de las subunidades en lugar del conjunto no necesariamente dará el
diseño óptimo para todo el proceso. La optimización de una unidad puede realizarse a expensas
de otra. Por ejemplo, normalmente será satisfactorio optimizar la relación de reflujo para una
columna de fraccionamiento independientemente del resto de la planta; pero si la columna es parte
de una etapa de separación que sigue a un reactor, en la que el producto se separa de los
materiales que no reaccionaron, entonces el diseño de la columna interactuará con la optimización
del diseño del reactor y bien puede determinarla. Siempre se debe tener cuidado para garantizar
que los subcomponentes no se optimicen a expensas de otras partes de la planta.
1.9.5. Optimización de una única variable de decisión

Si el objetivo es una función de una sola variable, x, la función objetivo f(x) se puede diferenciar
con respecto a x para dar f '(x). Cualquier punto estacionario en f(x) puede entonces encontrarse
como soluciones de f '(x) = 0. Si la segunda derivada de la función objetivo es mayor que cero en
un punto estacionario, entonces el punto estacionario es un mínimo local. Si la segunda derivada
es menor que cero, entonces el punto estacionario es un máximo local; y si es igual a cero,
entonces es un punto silla. Si x está limitado por restricciones, entonces también debemos verificar
los valores de la función objetivo en las restricciones límite superior e inferior. De manera similar, si
f(x) es discontinua, entonces también se debe verificar el valor de f(x) a cada lado de la
discontinuidad.
Este procedimiento se puede resumir en el siguiente algoritmo:
Mín: z ¼ f(x) (1:3)

s:t: x $ xL
x # xU
df(x)
1. Resuelve f 0
¼
¼ 0 para encontrar valores de
xS. dx d 2
2. Evaluar f 00 ¼
f(x) para cada valor de xS. Si f '' > 0, entonces xS corresponde a un
mínimo local dx 2 en f(x).

3. Evalúe f(xS), f(xL) y f(xU).
4. Si la función objetivo es discontinua, entonces evalúe f(x) en cualquier lado de la
discontinuidad, xD1 y xD2.
5. El óptimo general es el valor del conjunto (xL, xS, xD1, xD2, xU) que da el
valor más bajo de f(x).
Esto se ilustra gráficamente en la figura 1.10a para una función objetivo continua.
En la figura 1.10a, xL es el punto óptimo, aunque hay un mínimo local en xS1.
La figura 1.10b ilustra el caso de una función objetivo discontinua. Las funciones discontinuas son
bastante comunes en el diseño de ingeniería y surgen, por ejemplo, cuando los cambios de
temperatura o pH provocan un cambio en la metalurgia. En la figura 1.10b el óptimo está en xD1,
aunque hay un mínimo local en xS.
Si la función objetivo se puede expresar como una ecuación derivable, entonces generalmente
también es fácil trazar una gráfica como las de la figura 1.10 y determinar rápidamente si el óptimo se
encuentra en un punto estacionario o en una restricción.
1.9.6. Métodos de búsqueda
En los problemas de diseño, la función objetivo muy a menudo no se puede escribir como una
ecuación simple que se diferencia fácilmente. Esto es particularmente cierto cuando la función objetivo
requiere resolver grandes modelos de computadora, posiblemente usando varios programas diferentes
y requiriendo varios minutos, horas o días para converger en una única solución.
En tales casos, el óptimo se encuentra mediante un método de búsqueda. El concepto de métodos
de búsqueda se explica más fácilmente para problemas de una sola variable, pero los métodos de
búsqueda también son el núcleo de los algoritmos de solución para la optimización multivariable.
Búsqueda sin restricciones

Si la variable de decisión no está limitada por restricciones, entonces el primer paso es determinar un
rango en el que se encuentre el óptimo. En una búsqueda sin restricciones hacemos una
SG xu SG xu
xD2
xS2
Con
Con
xS
xS1 xD1
X X
(a) (b)
Figura 1.10. (a, b) Optimización de una sola variable entre límites.

estimación inicial de x y asumir un tamaño de paso, h. Luego calculamos z1 ¼ f(x), z2 ¼ f(x þ h) y z3

¼ f(xh). A partir de los valores de z1, z2 y z3 determinamos la dirección de búsqueda que conduce a la
mejora en el valor del objetivo, dependiendo de si deseamos minimizar o maximizar z. Luego
continuamos aumentando (o disminuyendo) x en pasos sucesivos de h hasta pasar el óptimo.
En algunos casos, puede ser deseable acelerar el procedimiento de búsqueda, en cuyo caso el
tamaño del paso se puede duplicar en cada paso. Esto da la secuencia f(x þ h), f(x þ 3h), f(x þ 7h), f(x
þ 15h), etc.
La búsqueda sin restricciones es un método relativamente simple para delimitar el óptimo para
problemas que no están restringidos. En los problemas de diseño de ingeniería, casi siempre es posible
establecer límites superiores e inferiores para cada parámetro, por lo que los métodos de búsqueda sin
restricciones no se utilizan ampliamente en diseño.
Una vez que se ha establecido un rango restringido que contiene el óptimo, se pueden utilizar
métodos de búsqueda de rango restringido. Estos pueden clasificarse en términos generales como
métodos directos que encuentran el óptimo eliminando regiones en las que no se encuentra, y métodos
indirectos que encuentran el óptimo haciendo una estimación aproximada de f '(x).
Búsqueda normal (búsqueda a intervalos de tres puntos)

La búsqueda de intervalos de tres puntos comienza evaluando f(x) en los límites superior e inferior, xL
y xU, y en el punto central (xL þ xU)/2. Luego se agregan dos nuevos puntos en los puntos medios
entre los límites y el punto central, en (3xL þ xU)/4 y (xL þ 3xU)/4, como se muestra en la Figura 1.11.
Los tres puntos adyacentes con los valores más bajos de f(x) (o los valores más altos para un problema
de maximización) se utilizan para definir el siguiente rango de búsqueda.
Al eliminar dos de los cuatro cuartos del rango en cada paso, este procedimiento reduce el rango a
la mitad en cada ciclo. Por lo tanto , para reducir el rango a una fracción « del rango inicial se necesitan
n ciclos, donde « = 0:5 n . Dado que cada ciclo requiere calcular f(x) para dos puntos adicionales, el
número total de cálculos es 2n = 2 log «= log 0:5.
El procedimiento finaliza cuando el rango se ha reducido lo suficiente como para dar la precisión
deseada en el nivel óptimo. Para problemas de diseño, normalmente no es necesario especificar el
valor óptimo de las variables de decisión con alta precisión, por lo que « no suele ser un número muy
pequeño».
SG xu
X X
f(x)
Figura 1.11. Búsqueda periódica.

Búsqueda de la sección áurea
La búsqueda de la sección áurea, a veces llamada búsqueda de la media áurea, es tan sencilla de
implementar como la búsqueda normal, pero es más eficiente desde el punto de vista computacional si < 0:29.
En la búsqueda de la sección áurea, solo se agrega un punto nuevo en cada ciclo.
El método de la sección áurea se ilustra en la Figura 1.12. Comenzamos evaluando f(xL) y f(xU)
correspondientes a los límites superior e inferior del rango, denominados A y B en la figura. Luego
agregamos dos nuevos puntos, etiquetados C y D, cada uno ubicado a una distancia vAB de los límites
A y B, es decir, ubicados en xL þ v(xU xL) y xU v(xU xL). Para un problema de minimización, se elimina
el punto que da el valor más alto de f(x). En la Figura 1.12, este es el punto B. Se agrega un único punto
nuevo, E, de modo que el nuevo conjunto de puntos AECD es simétrico con el antiguo conjunto de
puntos ACDB.
Para que el nuevo conjunto de puntos sea simétrico con el antiguo conjunto de puntos,
AE ¼ CD ¼ vAD.
Pero sabemos que DB = vAB, entonces AD = (1 v)AB y CD = (1 2v)AB
entonces
(1 2v) ¼v (1v ) 5p
ffiffiffi
3
en ¼
2
Cada nuevo punto reduce el rango a una fracción (1 v) = 0:618 del rango original. Por lo tanto , para
reducir el rango a una fracción « del rango inicial se requieren n = log «= log 0:618 evaluaciones de
funciones.
El número (1 v) se conoce como la media áurea. El significado de este número se conoce desde la
antigüedad. Livio (2002) ofrece un relato muy entretenido de su historia y ocurrencia en el arte, la
arquitectura, la música y la naturaleza.
Método QuasiNewton El
método de Newton es un método de búsqueda indirecta superlineal que busca el óptimo
resolviendo f '(x) y f ''(x) y buscando dónde f '(x) = 0. El valor de x en el paso k þ 1 se calcula
a partir del valor de x en el paso k usando
f 0 (xk )
xkþ1 ¼ xk (1:4)
f 00(xk )
f(x)
En En
A CE D xL X
ikB_ _
Figura 1.12. Búsqueda de sección áurea.

y se repite el procedimiento hasta que (xkþ1 xk ) sea menor que un criterio de convergencia o tolerancia, «.
Si no tenemos fórmulas explícitas para f '(x) y f ''(x), entonces podemos hacer un finito
aproximación en diferencias sobre un punto, en cuyo caso
[f(xk þ h) f(xk h)]=2h [ f(xk þ h)

xkþ1 ¼ xk (1:5)
2f(x) þ f(xk h)]=h 2
Es necesario tener cuidado al establecer el tamaño del paso, h, y la tolerancia de convergencia, «. El

método QuasiNewton generalmente proporciona una convergencia rápida a menos que f ''(x) esté cerca de
cero, en cuyo caso la convergencia es pobre.
Todos los métodos discutidos en esta sección son más adecuados para funciones unimodales, es decir,
funciones con no más de un máximo o mínimo dentro del ámbito acotado.
rango.
1.9.7. Optimización de dos o más variables de decisión

Un problema de optimización de dos variables se puede plantear como
Mín: z ¼ f(x1, x2) s:t: (1:6)
h(x1, x2) ¼ 0 g(x1, x2)
#0
Para simplificar, de aquí en adelante todos los problemas se plantearán como problemas de minimización.
Un problema de maximización se puede reescribir como Min. z ¼ f(x1, x2).
Con dos parámetros, podemos trazar líneas de contorno de z en una gráfica de x1 frente a x2 y, por tanto,
obtener una representación visual del comportamiento de z. Por ejemplo, la Figura 1.13 muestra un esquema
de un gráfico de contorno para una función que exhibe un mínimo local de <30 en aproximadamente (4,13) y un
mínimo global de <10 en aproximadamente (15,19). Los gráficos de contorno son útiles
30 Mínimo
global 50
x2
40 Contorno de z, con
Mínimo valor indicado
20 local
30
20
30
10 40
10
5 10 15 20
x1
Figura 1.13. Optimización de dos variables de decisión.

para comprender algunas de las características clave de la optimización multivariable que se vuelven evidentes
tan pronto como consideramos más de una variable de decisión.
Los límites de la
restricción de convexidad también se pueden trazar en el espacio de parámetros (x1, x2) , como se ilustra en
la Figura 1.14. Si las restricciones no son lineales, entonces existe la posibilidad de que la región factible no
sea convexa. Una región factible convexa, ilustrada en la figura 1.14a, es aquella en la que cualquier punto en
una línea recta entre dos puntos cualesquiera dentro de la región factible también se encuentra dentro de la
región factible. Esto se puede expresar matemáticamente como
x ¼ axa þ (1 a)xb 2 FR 8xa, xb 2
FR, 0 < a < 1 (1:7)

dónde
xa, xb = dos puntos cualesquiera pertenecientes a la región factible

FR = el conjunto de puntos dentro de la región factible delimitada por las restricciones
a ¼ una constante
Si se pueden encontrar dos puntos cualesquiera en la región factible de modo que algún punto en una
línea recta entre ellos quede fuera de la región factible, entonces la región factible es no convexa, como se
ilustra en la figura 1.14b.
La importancia de la convexidad es que los problemas con una región factible convexa se resuelven más
fácilmente hasta un óptimo global. Los problemas con regiones factibles no convexas tienden a converger a
mínimos locales.
Buscando en dos dimensiones

Los procedimientos de búsqueda en dos dimensiones son en su mayoría extensiones de los métodos utilizados
para búsquedas de línea de una sola variable:
1. Encuentre una solución inicial (x1, x2) dentro de la región factible.

2. Determine una dirección de búsqueda.
3. Determine las longitudes de los pasos dx1 y dx2.
4. Evalúe z ¼ f(x1 þ dx1, x2 þ dx2).
5. Repita los pasos 2 a 4 hasta la convergencia.
x2 x2
cha cha xb
xb
x1 x1
(a) (b)
Figura 1.14. Convexidad para un problema de dos variables. (a) Región factible convexa. (b) Región factible
no convexa.
x2 x2
comenzar comenzar
x1 x1
(a) (b)
Figura 1.15. Métodos de búsqueda. (a) Búsqueda univariada. (b) Descenso más pronunciado.
Si x1 y x2 se varían uno a la vez, entonces el método se conoce como búsqueda univariada y es lo mismo que
realizar búsquedas de líneas sucesivas. Si la longitud del paso se determina para encontrar el mínimo con respecto a la
variable buscada, entonces el cálculo avanza hacia el óptimo, como se muestra en la figura 1.15a. Este método es
sencillo de implementar, pero su convergencia puede ser muy lenta. Otros métodos directos incluyen búsquedas de
patrones como los diseños factoriales utilizados en el diseño estadístico de experimentos (ver, por ejemplo, Montgomery,
2001), el método EVOP (Box, 1957) y el método secuencial simplex (Spendley et al., 1962).
Los métodos indirectos también se pueden aplicar a problemas con dos o más variables de decisión. En el método
de descenso más pronunciado (también conocido como método de gradiente), la dirección de búsqueda es a lo largo
del gradiente en el punto (x1, x2), es decir, ortogonal a los contornos de f(x1, x2). Luego se realiza una búsqueda de
líneas para establecer un nuevo punto mínimo donde se reevalúa la pendiente. Este procedimiento se repite hasta que
se cumple el criterio de convergencia, como se muestra en la figura 1.15b.
Problemas en la optimización multivariable Algunos

problemas comunes que se encuentran en la optimización multivariable se pueden
describir para un problema de dos variables y se ilustran en la Figura 1.16. En la figura
1.16a, la forma de los contornos es tal que una búsqueda univariada tardaría mucho en
converger. En este caso sería más apropiado utilizar un método indirecto como el
descenso más pronunciado. La figura 1.16b muestra el problema de la convergencia
hacia un óptimo local. En este escenario, se obtienen diferentes respuestas para diferentes soluciones inicia
Este problema puede superarse mediante el uso de búsquedas de patrones con una cuadrícula más grande o mediante
el uso de métodos probabilísticos como el recocido simulado o algoritmos genéticos que introducen alguna posibilidad
de alejarse de un óptimo local. En Diwekar (2003) se ofrece una introducción a los métodos probabilísticos. Los métodos
probabilísticos también son útiles cuando se enfrenta a una región factible no convexa, como se muestra en la Figura
1.16c.
Optimización multivariable
Cuando hay más de dos variables de decisión, es mucho más difícil visualizar el espacio de parámetros, pero surgen los
mismos problemas de inicialización, convergencia, convexidad y local.
x2 x2 x2
comenzar
comenzar
x1 x1 x1
(a) (b) (C)
Figura 1.16. Problemas comunes en la optimización multivariable. (a) Lenta convergencia. (b) Convergencia
al óptimo local. (c) Región factible no convexa.
Se enfrentan los óptimos. La solución de grandes problemas de optimización multivariable está en el centro
del campo de la investigación de operaciones. Los métodos de investigación operativa se utilizan ampliamente
en la industria, particularmente en las instalaciones de fabricación, como se analiza en la Sección 1.9.11.
Las siguientes secciones ofrecen sólo una breve descripción de este fascinante tema.
Los lectores interesados en saber más deben consultar Hillier y Lieberman (2002) y las otras
referencias citadas en la Sección 1.10.
1.9.8. Programación lineal

Un conjunto de restricciones lineales continuas siempre define una región factible convexa. Si la
,
función objetivo también es lineal y xi > 0 para todo xi , entonces el problema se puede escribir como
un programa lineal (LP). En la figura 1.17 se muestra una ilustración simple de dos variables de un
programa lineal.
Los programas lineales siempre resuelven hasta un óptimo global. El óptimo debe estar en el
límite en una intersección entre restricciones, lo que se conoce como vértice de la región factible. Se
dice que las restricciones de desigualdad que se cruzan en el óptimo son activas y tienen h(x) = 0,
donde x es el vector de variables de decisión.
Se han desarrollado muchos algoritmos para la solución de programas lineales, de los cuales los
más utilizados se basan en el algoritmo SIMPLEX desarrollado por Dantzig.
x2
Contornos de z
Con
x1
Figura 1.17. Un programa lineal.

(1963). El método SIMPLEX introduce variables de holgura y excedente para transformar las
restricciones de desigualdad en igualdades. Por ejemplo, si
x1 + x2 30 # 0
podemos introducir una variable de holgura, S1, y escribir
x1 þ x2 30 þ S1 ¼ 0
El conjunto resultante de igualdades se resuelve para obtener una solución factible, en la que
algunas de las variables de holgura y excedente serán cero, correspondientes a restricciones activas.
Luego, el algoritmo busca los vértices de la región factible, aumentando el objetivo en cada paso
hasta alcanzar el óptimo. Los detalles del método SIMPLEX se dan en la mayoría de los libros de texto
de optimización o investigación de operaciones. Véase, por ejemplo, Hillier y Lieberman (2002) o Edgar
y Himmelblau (2001). Ha habido muchas mejoras en el algoritmo SIMPLEX a lo largo de los años, pero
sigue siendo el método utilizado en la mayoría de los solucionadores comerciales.
En la figura 1.18 se ilustran algunos problemas que pueden ocurrir al resolver programas lineales.
En la figura 1.18a, los contornos de la función objetivo son exactamente paralelos a una de las
restricciones. Se dice que el problema es degenerado y tiene un número infinito de soluciones a lo
largo de la línea de esa restricción. La figura 1.18b muestra un problema donde la región factible es
ilimitada. Esta situación no suele ocurrir en el diseño de ingeniería a menos que el problema haya sido
mal formulado. La situación de la Figura 1.18c es más común, en la que el problema está demasiado
restringido y no hay una región factible.
La programación lineal se puede utilizar para resolver problemas muy grandes, con miles de
variables y restricciones. El método se utiliza ampliamente en operaciones, particularmente en la
optimización de refinerías de petróleo y plantas petroquímicas. Se utiliza mucho menos en diseño, ya
que los problemas de diseño casi inevitablemente contienen muchas ecuaciones no lineales.
CON
(a) (b) (C)
Figura 1.18. Problemas de programación lineal. (a) Función objetivo paralela a una restricción (problema degenerado).
(b) Región factible ilimitada. (c) Ninguna región factible.
1.9.9. Programación no lineal

Cuando la función objetivo y/o las restricciones son no lineales, entonces la optimización debe
resolverse como un programa no lineal (PNL). Se utilizan tres métodos principales para resolver
una PNL.
Programación Lineal Sucesiva (SLP)

En programación lineal sucesiva, f(x), g(x) y h(x) se linealizan en un punto inicial.
El LP resultante se resuelve para dar una solución inicial, y f(x), g(x) y h(x) se linealizan
nuevamente en el nuevo punto. Luego se repite el procedimiento hasta la convergencia. Si el
nuevo punto está fuera de la región factible, entonces se utiliza el punto más cercano que se
encuentre dentro de la región factible.
Con SLP no hay garantía de convergencia ni de optimización global. Sin embargo, el método
se utiliza ampliamente, ya que es una simple extensión de la programación lineal. Cabe señalar
que siempre que se utilizan funciones lineales discontinuas para aproximar una función no lineal,
el problema se comporta como un SLP. No hay garantía de convexidad o convergencia a la
solución óptima.
Programación Cuadrática Sucesiva (SQP)

El algoritmo SQP es similar a SLP, pero en cambio se aproxima a f(x) como una función cuadrática
y utiliza métodos de programación cuadrática que brindan una convergencia más rápida que SLP.
SQP funciona bien para problemas altamente no lineales con relativamente pocas variables, por
ejemplo, la optimización de una simulación de proceso o el diseño de una sola pieza de equipo.
Biegler et al. (1997) sugieren que SQP es el mejor método para problemas con menos de 50
variables y donde los gradientes deben encontrarse numéricamente.
Método de gradiente reducido

Los métodos de gradiente reducido están relacionados con el algoritmo SIMPLEX. El método
linealiza las restricciones e introduce variables de holgura y excedente para transformar las
desigualdades en igualdades. Luego, el vector x de n dimensiones se divide en n–m variables
independientes, donde m es el número de restricciones. Se determina una dirección de búsqueda
en el espacio de las variables independientes y se utiliza un método cuasiNewton para determinar
una solución mejorada de f(x) que aún satisfaga las restricciones no lineales. Si todas las
ecuaciones son lineales, esto se reduce al método SIMPLEX (Wolfe, 1962). Se han propuesto
varios algoritmos, utilizando diferentes métodos para realizar la búsqueda y regresar a una
solución factible, por ejemplo, el algoritmo de gradiente reducido generalizado (GRG) (Abadie y
Guigou, 1969) y el algoritmo MINOS (Murtagh y Saunders, 1978). , mil novecientos ochenta y
dos).
Los métodos de gradiente reducido son particularmente efectivos para problemas dispersos
con una gran cantidad de variables. Se dice que un problema es disperso si cada restricción
involucra sólo algunas de las variables. Esta es una situación común en problemas de diseño,
donde muchas de las restricciones están escritas en términos de sólo una o dos variables. Los
métodos de gradiente reducido también funcionan mejor cuando muchas de las restricciones son
lineales, ya que se dedica menos tiempo de cálculo a linealizar las restricciones y devolver la
solución a la región factible. Debido a la descomposición del problema, se necesitan menos cálculos.
requerido por iteración, particularmente si se conocen expresiones analíticas para los gradientes (lo que
generalmente no es el caso en el diseño). El método de gradiente reducido se utiliza a menudo para optimizar
modelos de hojas de cálculo grandes.
Todos los algoritmos de programación no lineal pueden sufrir los problemas de convergencia y óptimos
locales descritos en la Sección 1.9.7. Se pueden utilizar métodos probabilísticos como el recocido simulado y
los algoritmos genéticos si se sospecha que la región factible no es convexa o si hay múltiples óptimos locales
presentes.
1.9.10. Programación entera mixta

Muchas de las decisiones que se enfrentan en las operaciones involucran variables discretas. Por ejemplo, si
necesitamos enviar 3,25 camiones de producto desde la planta A a la planta B cada semana, podríamos enviar
3 camiones durante 3 semanas y luego 4 camiones en la cuarta semana, o podríamos enviar 4 camiones cada
semana, con el cuarto El camión sólo está lleno hasta una cuarta parte, pero no podemos enviar 3,25 camiones
cada semana. Algunos problemas operativos comunes que involucran variables discretas incluyen
& Programación de producción: Determine el programa de producción y el inventario para minimizar el

costo de satisfacer la demanda. Esto es particularmente importante para las plantas discontinuas,
cuando la planta puede fabricar diferentes productos.
& Problemas de transbordo y gestión de la cadena de suministro: Satisfacer las demandas en diferentes
plantas de producción y destinos de ventas desde diferentes puntos de suministro, almacenes e
instalaciones de producción.
& Problemas de asignación: programe a los trabajadores para diferentes tareas.
A veces también se utilizan variables discretas en el diseño de procesos, por ejemplo, el número de platos
o la bandeja de alimentación de una columna de destilación, y en la síntesis de procesos, para permitir la
selección entre opciones de diagrama de flujo, como se describe más adelante.
Las decisiones discretas se abordan en la investigación de operaciones mediante la introducción de
variables enteras. Cuando se introducen variables enteras, un programa lineal se convierte en un programa
lineal entero mixto (MILP) y un programa no lineal se convierte en un programa no lineal entero mixto (MINLP).
Las variables enteras binarias son particularmente útiles, ya que pueden usarse para formular reglas que
permitan al programa de optimización elegir entre opciones. Por ejemplo, si definimos y como una variable
entera binaria tal que
si y = 1 existe una característica en la solución óptima, y si y = 0 la
característica no existe en la solución óptima,
entonces podemos formular ecuaciones de restricción como:
xn hacer ¼ 1 elegir solo una de n opciones

i¼1
xn yi # m elegir como máximo m de n opciones

i¼1
xn yi $ m elige al menos m de n opciones

i¼1
yk yj # 0 si se selecciona el elemento k, se debe seleccionar el elemento j, pero no al revés

g1ðxÞ Mi # 0 g2ðxÞ 9
Mð1 yÞ # 0 >;
>=
ya sea g1(x) # 0 o g2(x) # 0
M es un valor escalar grande
La última regla enumerada aquí se puede utilizar para seleccionar entre restricciones alternativas.
Algoritmos de programación de enteros mixtos Aunque las variables
enteras son convenientes para la formulación de problemas, si se utilizan demasiadas variables enteras, el número
de opciones explota de manera combinatoria y la solución se vuelve difícil. Los problemas MILP se pueden
resolver de manera eficiente utilizando métodos como el algoritmo de "ramificación y límite". El método de rama y
unión comienza tratando todas las variables enteras como continuas y resolviendo el LP o NLP resultante para
dar una primera aproximación. Luego, todas las variables enteras se redondean al número entero más cercano
para obtener una segunda aproximación. Luego, el problema se divide en dos nuevos problemas enteros para
cada variable entera que tuvo una solución no integral en la primera aproximación. En una rama se agrega una
restricción que obliga a la variable entera a ser mayor o igual que el siguiente entero más alto, mientras que en la
otra rama se agrega una restricción que obliga a la variable a ser igual o menor que el siguiente entero más bajo.
Por ejemplo, si se encuentra que una variable tiene un valor óptimo y = 4,4 en la primera aproximación, entonces
las nuevas restricciones serían y $ 5 en una rama y y # 4 en la otra.
Luego se resuelven los problemas ramificados para dar nuevas primeras aproximaciones y se repite
el procedimiento de ramificación hasta que se encuentra una solución entera.
Cuando se encuentra una solución entera, se utiliza para establecer un límite en el
valor del objetivo. Por ejemplo, en un problema de minimización, la solución óptima debe
ser menor o igual que el límite establecido por esta solución integral. En consecuencia,
todas las ramas con mayores valores del objetivo pueden descartarse, ya que forzar las
variables en estas ramas a valores enteros conducirá a un deterioro del objetivo en lugar
de una mejora. Luego, el procedimiento continúa ramificándose en todas las variables
enteras no integrales de cada primera aproximación y estableciendo nuevos límites
cada vez que se encuentra una solución entera mejorada, hasta que todas las ramas
hayan sido acotadas y se haya obtenido la solución óptima. Véase Hillier y Lieberman
(2002) o Edgar y Himmelblau (2001) para obtener detalles del algoritmo y ejemplos de su aplicación.
El método de rama y unión se puede utilizar para problemas MINLP, pero requiere
resolver una gran cantidad de problemas de PNL y, por lo tanto, es computacionalmente intensivo.
En cambio, generalmente se prefieren métodos como los algoritmos de descomposición
generalizada de Benders y de aproximación externa. Estos métodos resuelven un
problema maestro MILP para inicializar las variables discretas en cada etapa y luego
resuelven un subproblema de PNL para optimizar las variables continuas. Los detalles
de estos métodos se dan en Biegler et al. (1997) y Diwekar (2003).
Optimización de superestructura Se
pueden utilizar variables enteras binarias para formular problemas de optimización que eligen
entre opciones de diagrama de flujo. Por ejemplo, consideremos el problema de seleccionar un reactor.
Podemos configurar una celda unitaria que consta de un reactor bien mezclado, un reactor de flujo pistón y un
(b)
La variable binaria determina si la
válvula está abierta o cerrada.
3
yi = 1 Σ
yo = 1
(a)
Figura 1.19. Aplicación de la programación entera al diseño de reactores. (a) Celda unitaria de opciones de
reactor. (b) Superestructura de celdas unitarias y reciclados.
bypass en paralelo, cada uno con una válvula aguas arriba, como se ilustra en la Figura 1.19a. Si se usa una
variable binaria para describir si la válvula está abierta o cerrada y se introduce una restricción de modo que
solo una de las válvulas esté abierta, entonces la optimización seleccionará la mejor opción. Se puede construir
un conjunto de celdas unitarias de este tipo en una superestructura, incorporando características adicionales
como reciclaje, como se muestra esquemáticamente en la figura 1.19b.
Kokossis y Floudas (1990) desarrollaron una superestructura más rigurosa que abarca otras opciones, como la
alimentación de corriente lateral al PFR.
La optimización de dicha superestructura puede identificar redes de reactores o disposiciones de mezcla
que no serían intuitivamente obvias para el ingeniero de diseño. Se han propuesto formulaciones de
superestructura similares para otros problemas de síntesis de procesos, como la secuenciación de columnas
de destilación, el diseño de redes de intercambio de calor y el diseño de sistemas de servicios públicos del
sitio. Biegler et al. (1997) ofrecen una excelente descripción general del uso de métodos basados en
superestructuras en la síntesis de procesos.
1.9.11. Optimización en la práctica industrial

Optimización de las operaciones de procesos Quizás no
sea sorprendente que los métodos de investigación de operaciones se utilicen ampliamente en las
operaciones de procesos. Pocas plantas de fabricación no utilizan herramientas LP o MILP para la
planificación y programación. La gestión de la cadena de suministro es muy importante para el
desempeño económico y generalmente se lleva a cabo utilizando modelos MILP grandes. Los modelos
utilizados en la industria para estos fines a menudo no son muy sofisticados, pero la formulación
adecuada de restricciones y la capacidad de resolver de manera robusta con una gran cantidad de
variables suelen ser características más importantes de las herramientas para estas aplicaciones.
Optimización de procesos por lotes y semicontinuos En la operación

por lotes, habrá períodos en los que se produce el producto, seguidos de períodos
no productivos en los que se descarga el producto y se prepara el equipo para el
siguiente lote. La tasa de producción estará determinada por el tiempo total del lote,
períodos productivos más no productivos.
8760 logro de la planta
Lotes por año ¼ de (1:8)
tiempo del ciclo del lote
donde el ''logro de la planta'' es la fracción del total de horas en un año (8760) que la planta está en
operación.
Producción anual ¼ de cantidad producida por lote lotes por año:
costo anual de producción

Costo por unidad de producción ¼ (1:9)
tasa de producción anual
Con muchas operaciones por lotes, la tasa de producción disminuye durante el período de
producción; por ejemplo, reactores discontinuos y filtros prensa de placas y marcos. Entonces existe un
tamaño de lote óptimo, o tiempo de ciclo óptimo, que proporciona el costo mínimo por unidad de
producción.
Para algunos procesos continuos, el período de producción continua estará limitado por cambios
graduales en las condiciones del proceso. Los ejemplos incluyen la desactivación de catalizadores o el
ensuciamiento de las superficies de intercambio de calor. La producción se pierde durante los períodos
en que la planta está parada para renovación de catalizadores o limpieza de equipos. Al igual que con
los procesos por lotes, existe un tiempo de ciclo óptimo para lograr el mínimo costo de producción. El
tiempo óptimo entre paradas se puede encontrar determinando la relación entre el tiempo del ciclo y el
costo por unidad de producción (la función objetivo) y utilizando una de las técnicas de optimización
descritas en esta sección para encontrar el mínimo.
Con procesos discontinuos, el período entre paradas generalmente será función del tamaño del
equipo. Aumentar el tamaño de los equipos críticos ampliará el período de producción, pero a expensas
de un mayor costo de capital. El diseñador debe lograr un equilibrio entre los ahorros obtenidos al
reducir el período improductivo y el aumento de la inversión requerida.
En algunas plantas discontinuas, se operan varios trenes de equipos idénticos en una secuencia
que permite cierto grado de recuperación de calor o permite que los equipos posteriores funcionen
continuamente. En este tipo de planta, el tiempo permitido para cada operación en la secuencia se
optimiza de modo que se pueda desarrollar un cronograma general para la planta.
La programación de procesos por lotes se describe en Biegler et al. (1997).
Optimización en el diseño de procesos Pocos

diseños industriales, si es que hay alguno, se optimizan rigurosamente. Esto es porque
R. El costo de construir modelos rigurosos de cinética e hidráulica de reactores que brinden

predicciones precisas de los rendimientos de subproductos generalmente no se justifica. El
tiempo disponible para el proyecto suele ser insuficiente para construir dichos modelos.
B. La incertidumbre en las previsiones de precios futuros suele ser tan grande que
domina la mayoría de las diferencias entre las alternativas de diseño.
C. Independientemente de la calidad de las herramientas utilizadas o de la experiencia del estimador,
generalmente es imposible hacer una estimación del costo de capital dentro del +15% sin
completar una cantidad sustancial de trabajo de diseño (ver Capítulo 6). Por tanto, muchas
decisiones de diseño se toman sobre la base de estimaciones de costes incompletas.
Generalmente no se justifica el costo de volver atrás y revisar estas decisiones de diseño en una
etapa posterior del proyecto, cuando se dispone de más detalles de diseño.
D. Criterios como seguridad, operabilidad, confiabilidad y flexibilidad son de vital importancia en el
diseño de procesos. Estas características hacen que el diseño sea más robusto ante las
variaciones en los supuestos de diseño y los requisitos operativos. Una planta segura, operativa
y confiable a menudo requerirá más gastos que el costo del diseño "óptimo". Este gasto adicional
es difícil de compensar con los beneficios no financieros de tener un proceso que es más fácil
de ejecutar.
E. En la mayoría de los casos existen varios diseños "casi óptimos". La diferencia entre los valores
del objetivo obtenido para cada uno de ellos muchas veces no es estadísticamente significativa,
dados los errores en precios, estimaciones de costos y rendimientos.
En el diseño de procesos industriales, la optimización generalmente implica realizar análisis

suficientes para estar seguros de que el diseño está razonablemente cerca del óptimo. Los aspectos
más importantes que debe comprender el ingeniero de diseño son
A. ¿Cuáles son las limitaciones del diseño?

B. ¿Qué restricciones son duras (inviolables) y cuáles son suaves (pueden modificarse)?
C. ¿Dónde están las discontinuidades en el costo? Por ejemplo, ¿qué condiciones provocan un
cambio a una metalurgia más costosa o a un código de diseño diferente?
D. ¿Cuáles son las principales ventajas y desventajas del diseño?
E. ¿Cómo varía la función objetivo con los principales parámetros del proceso?
F. ¿Cuáles son los principales componentes de costos del proceso (tanto de capital como de
operación) y qué cambios radicales podrían realizarse en el proceso para reducir estos costos?
Los ingenieros de diseño experimentados suelen pensar detenidamente estas preguntas para
asegurarse de que su diseño es "suficientemente bueno". Sólo muy ocasionalmente formulan un
problema de optimización y lo resuelven rigurosamente.
Ejemplo 1.1
Optimizar el diseño de una columna de destilación para separar 225 toneladas métricas por hora de una
mezcla equimolar de benceno, tolueno, etilbenceno, paraxileno y ortoxileno con un costo total
anualizado mínimo. La alimentación es un líquido saturado a 330 kPa.
La recuperación de tolueno en el destilado debería ser superior al 99% y la recuperación de etilbenceno
en las colas debería ser superior al 99%.
Solución
El primer paso es determinar el factor de diseño. Si asumimos un factor de diseño del 10%, entonces el
equipo debería diseñarse para un caudal de 248 toneladas métricas por hora.
(te/h). Este caudal se utiliza para simular el proceso con el fin de dimensionar el equipo, pero el consumo de
energía debe basarse en las funciones del hervidor y del condensador esperadas para una tasa de alimentación
de 225 te/h.
Se trata de una única columna de destilación, que es fácil de modelar en cualquiera de los programas de
simulación comerciales. Para este ejemplo se utilizó UniSimTM Process Design (Honeywell Inc.). La simulación
se configuró utilizando las recuperaciones de componentes de tolueno y etilbenceno como especificaciones de
la columna, lo que proporcionó una rápida convergencia.
Los cálculos del tamaño de la bandeja se realizaron utilizando la utilidad de tamaño de bandeja UniSimTM. Se
asumió un espacio entre bandejas de 0,61 m (2 pies) y otros parámetros de bandeja se dejaron en los valores
predeterminados de UniSimTM. Se agregaron dos metros a la altura de la columna para dejar espacio para un
sumidero y un desempañador. Se utilizaron bandejas de tamiz y se supuso que la eficiencia de la etapa era del 80%.
Para optimizar el diseño, necesitamos formular una función objetivo. La columna de destilación tiene los
siguientes componentes de costos: & Costos de capital:
carcasa de la columna, partes internas, condensador, tambor receptor, rehervidor, bombas, tuberías,
instrumentación, estructura, cimientos, etc.
& Costos de operación: Costo de calefacción para el hervidor y costo de enfriamiento para el
condensador.
Los costos de los equipos adquiridos se pueden estimar con base en la información de la simulación del
proceso utilizando las correlaciones de costos dadas en la Sección 6.3. El casco de la columna es un recipiente
a presión y el diseño se puede completar usando los métodos dados en el Capítulo 13. Los detalles de cómo
completar estos cálculos no son importantes aquí, pero el Ejemplo 13.2 y el Ejemplo 6.2 proporcionan
explicaciones detalladas del método seguido. Se asumió una construcción de acero al carbono. Los costos del
equipo adquirido se pueden convertir en un costo de capital instalado multiplicándolo por un factor de instalación.
A los efectos de este ejemplo, se puede suponer que el factor de instalación es 4,0 (consulte la Sección 6.3.3).
Los costos de capital instalado se pueden convertir en un cargo de capital anual dividiéndolos por 3, utilizando
una regla general que se desarrolla en la Sección 6.7.6.
Los costos de operación son fáciles de estimar a partir de las tareas del condensador y del rehervidor si se
conoce el costo de la energía. Para este ejemplo, el costo de la calefacción se toma como $5,5/GJ y el costo de
la refrigeración es $0,2/GJ.
La función objetivo entonces se puede escribir como
Min:: Costo total anualizado (TAC) ¼ costo de calefacción þ costo de refrigeración

þ costo de capital anualizado ¼
5:5Qr þ 0:2Qc þ (4=3)
(S costos de equipo comprado)
dónde:
Qr ¼ consumo anual de energía del rehervidor (GJ/año)

Qc ¼ consumo anual de energía del condensador (GJ/año)
El problema de optimización es estrictamente un MINLP, ya que debemos considerar variables discretas

(número de bandejas, bandeja de alimentación) así como variables continuas (relación de reflujo, funcionamiento
del hervidor, etc.). En realidad, este problema es relativamente fácil de formular y resolver.
rigurosamente, pero en su lugar pasaremos por el cálculo para ilustrar cómo un

Un diseñador industrial experimentado abordaría el problema.
La Tabla 1.3 muestra los resultados de varias iteraciones de la optimización.
R. Para empezar, necesitamos encontrar una solución factible. Como estimación inicial podemos utilizar
40 platos con la alimentación en el plato 20. La columna converge con una relación de reflujo de
3,34 y diámetro 5,49 m. Esto es grande pero no descabellado para un nivel tan alto.
tasa de flujo. Cuando miramos los componentes del costo total anualizado, el
el capital contribuye $0.8 MM/año y la energía contribuye $8.6 MM/año, por lo que
Los costos están dominados por el costo de la energía. Está claro que añadir más etapas y
reducir la relación de reflujo reducirá el costo total. (Si los costos de capital fueran
dominando, entonces reduciríamos el número de etapas.) No hay un nivel superior
restricción estricta en la altura de la columna, pero hay una restricción suave. En el momento de
escrito, sólo hay 14 grúas en el mundo que pueden levantar una columna más alta que
80 metros. Son 48 grúas que pueden levantar una columna hasta 60 m. Por lo tanto podemos
Espere que el costo de levantar una columna de >60 m de altura aumente a medida que se vuelve
Más caro alquilar el equipo necesario para la instalación. Podemos empezar
asumiendo una restricción suave de que la altura máxima debe ser inferior a 60 m.
B. Usar 90 bandejas con alimentación en la bandeja 45 da una relación de reflujo de 2,5 y un diámetro
4,42 metros. La altura de la columna es de 56 m, lo que deja algo de espacio para los soportes de los recipientes.
y espacio libre para tuberías en la base de la columna y aún está por debajo de los 60 m
objetivo. El costo de capital aumenta a $0,95 millones/año, mientras que el costo de energía se reduce.
a $6.96 MM/año, dando un costo total anualizado de $7.91 MM/año y ahorros de
$1.5 MM/año respecto al diseño inicial.
C. Deberíamos explorar si tendría sentido cambiar a una columna aún más alta.
Podemos investigar esto aumentando el factor de instalación de 4 a 5 para el
carcasa de columna para permitir el mayor costo de usar una de las grúas más grandes. Si nosotros
aumente el número de bandejas a 120, la altura de la columna es de 75 m, lo que dará
una altura total cercana a los 80 m una vez instalado. El costo total anualizado
aumenta a $8.2 MM/año, por lo que podemos concluir que probablemente no sea económico
TABLA 1.3. Resultados de optimización
Número de iteración 1 2 3 4 5 6 7 89
Número de bandejas 40 90 120 70 80 76 84 80 80

Bandeja de alimentación
20 45 60 35 40 38 42 27 53
Altura de la columna (m) 26,4 56,9 75,2 44,7 50,8 48,4 53,2 50,8 50,8
Diámetro de columna (m) 5,49 4,42 4,42 4,42 4,42 4,42 4,42 4,42 4,57
Relación de reflujo 3,34 2,50 2,48 2,57 2,52 2,54 2,51 2,48 2,78
Servicio del hervidor, Qr (GJ) 34,9 28,3 28,2 28,8 28,5 28,6 28,4 28,2 30,4
Servicio del condensador, Qc (GJ) 33,9 27,3 27,2 27,8 27,5 27,6 27,4 27,2 29,4
Costo de capital anualizado (MM$/año) 0,82 0,95 1,25 0,83 0,89 0,87 0,91 0,89 0,94
Costo anual de energía (MM$/año) 8,59 6,96 6,93 7,10 7,01 7,04 6,99 6,93 7,50
Costo total anualizado (MM$/año) 9,41 7,91 8,18 7,93 7.900 7.905 7,904 7,82 8,44
para llegar a una altura total superior a 60 m. Sin embargo, podemos notar que la relación de reflujo no cambió
mucho cuando agregamos bandejas adicionales. Esto sugiere que nos estamos acercando al reflujo mínimo. Por
lo tanto, podría valer la pena alejarse de la restricción de altura máxima de la columna para ver si existe un
número óptimo de bandejas.
D. Agregar un diseño con 70 bandejas y alimentación en la bandeja 35 (aproximadamente a mitad de camino entre 40
y 90) da una relación de reflujo de 2,57 y un costo total anualizado de $7,94 millones/año. Esto no es una mejora
con respecto al diseño de 90 bandejas, por lo que lo óptimo debe estar entre 70 y 90 bandejas.
E. Un diseño con 80 bandejas y alimentación en la bandeja 80 (a medio camino entre 70 y 90) da una relación de
reflujo de 2,52 y un costo total anualizado de $7,900 MM/año. Esto es mejor que 70 o 90 bandejas. Si quisiéramos
ir más allá para establecer el óptimo, podríamos seguir reduciendo el espacio de búsqueda mediante una
búsqueda regular hasta llegar al número óptimo de bandejas. En cambio, un diseñador experimentado notaría
que la diferencia en el costo dentro del rango examinado ($0,03 millones/año) es relativamente pequeña en
comparación con el error en la estimación del costo de capital (+30%, o $0,29 millones/año).
Dado que el óptimo parece ser bastante uniforme con respecto al número de bandejas en el rango de 70 a 90, es
razonable considerar que el óptimo es 80 bandejas. (Como confirmación, las iteraciones 6 y 7, con 76 y 84
bandejas indican que el óptimo está en 80 + 2 bandejas).
F. Habiendo fijado el número de bandejas en 80, ahora debemos optimizar la bandeja de alimentación.
Comenzamos agregando dos puntos nuevos, con las bandejas de alimentación en las bandejas 27 y 53. Estos
dan costos totales anualizados de $7.82 MM/año y $8.43 MM/año, respectivamente. El costo mínimo viene dado
por el límite inferior de la ubicación de la bandeja de alimentación. Si probamos una bandeja de alimentación más
alta (digamos, la bandeja 26), la utilidad de dimensionamiento de bandeja UniSimTM da una advertencia: "la
pérdida de cabeza debajo de los bajantes es demasiado grande". Podríamos superar esta advertencia modificando
el diseño de la bandeja, pero una vez más podemos Observe que el ahorro de costos anualizado que hemos
obtenido al optimizar la bandeja de alimentación ($0,08 MM/año) es pequeño en comparación con el error en el
costo de capital, por lo que el diseño con la bandeja de alimentación 27 está lo suficientemente cerca del óptimo.
Por lo tanto, el diseño de la columna se establece en 80 platos, con alimentación en el plato 27, lo que da una columna
50,8 m de alto y 4,42 m de diámetro.
La solución obtenida es "suficientemente buena", pero no es rigurosamente óptima. No se consideraron varias
variaciones posibles en el esquema de flujo. Por ejemplo, podríamos haber examinado el uso de precalentamiento de
alimentación, condensadores o hervidores de etapa intermedia, o componentes internos de columna más eficientes, como
bandejas de alta eficiencia o empaques estructurados. El coste de la columna también puede reducirse si se utilizan
diferentes diámetros o diferentes internos en las secciones de rectificación y decapado. En el contexto más amplio del
proceso, puede ser posible suministrar el calor requerido para el hervidor utilizando calor recuperado de otras partes del
proceso, en cuyo caso se reducirá el costo de la energía y se alterará el intercambio de energía de capital. En el contexto
general del proceso, también podríamos preguntarnos si la columna necesita recuperaciones tan altas de tolueno y
etilbenceno, ya que las altas recuperaciones claramente conducen a una tasa de reflujo y un costo de energía de la
columna altos.
1.10. REFERENCIAS
Abadie, J. y Guigou, J. (1969) gradiente reducido generalizado, Electricité de France Nota HI

069/02.
Biegler, LT, Grossman, IE y Westerberg, AW (1997) Métodos sistemáticos de
Diseño de procesos químicos (Prentice Hall).
Box, GEP (1957) Applied Statistics 6, 81. Operación evolutiva: un método para aumentar
productividad industrial.
Dantzig, GB (1963) Programación lineal y extensiones (Princeton University Press).
Diwekar, U. (2003) Introducción a la optimización aplicada (Kluwer Academic Publishers).
Edgar, TE y Himmelblau, DM (2001) Optimización de procesos químicos, 2 ed.
Dakota del Norte
(McGrawHill).
Hillier, FS y Lieberman, GJ (2002) Introducción a la investigación de operaciones, 7 ed .
(McGrawHill).
Kokossis, AC y Floudas, CA (1990) Chem Eng Sci 45(3), 595. Optimización de
Redes complejas de reactores – 1. Operación isotérmica.
Livio, M. (2002) La proporción áurea (Random House).
Montgomery, DC (2001) Diseño y análisis de experimentos, 5ª ed. (Willey).
Murtagh, BA y Saunders, MA (1978) Programación matemática 14, 41. A gran escala
optimización linealmente restringida.
Murtagh, BA y Saunders, MA (1982) Estudio de programación matemática 16, 84.
Un algoritmo lagrangiano proyectado y su implementación para sistemas no lineales dispersos.
restricciones.
Rudd, DF y Watson, CC (1968) Estrategia de diseño de procesos (Wiley).
Spendley, W., Hext, GR y Himsworth, FR (1962) Technometrics 4, 44.
Stoecker, WF (1989) Diseño de sistemas térmicos, 3ª ed. (McGrawHill).
Wolfe, P. (1962) Notices Am Math Soc 9, 308. Métodos de programación no lineal.
1.11. NOMENCLATURA
Dimensiones
en
$MLTu
a Una constante —
Una constante —
Función general de x —
bf(x)
—
f '(x) Primera derivada de la función de x con respecto
ax
Segunda derivada de la función de x con —
f''(x)
respecto a x
FR —
El conjunto de puntos contenidos en un modelo factible.
región
—
g(x) Un mi vector de restricciones de desigualdad
—
g(x) Ecuación de restricción de desigualdad general en x
—
h(x) Un vector me de restricciones de igualdad
—
h(x) Ecuación de restricción de igualdad general en x
h —
Longitud del paso en un algoritmo de búsqueda
1.12. PROBLEMAS 45
Dimensiones
en
$MLTu
—
METRO
Una constante escalar
metro grande Número de —
me —
restricciones Número de restricciones
mi —
de igualdad Número de restricciones de
norte desigualdad Número de —
variables Servicio del condensador ML2T3_ _

en destilación Servicio del ML2T3_ _
QcQr S1 , S2 ... —
rehervidor en destilación
T Variables de en
Taloy holgura y excedente Temperatura Temperatura máxima en
TA, TB, TC permitida para una aleación Temperatura máxima permitida para aleaciones
en A,
ByC
EN Coeficiente general de transferencia de MT3u 1
X calor Un vector de n variables de —
x1, x2 ... decisión Variables —

—
y1, y2 ... continuas Variables enteras
—
Con
(discretas) El objetivo (en optimización)
a Una constante entre 0,0 y 1,0 Fracción —
« —
del rango de búsqueda o tolerancia para
convergencia
DT Diferencia de temperatura El en
DMejor enfoque de temperatura mínima óptima en
en recuperación de calor
—
dx1, dx2 Pequeños incrementos en la proporción
en —
x1 y x2 utilizados en la búsqueda de la sección áurea
(¼ 0,381966)
Sufijos
D1 lado inferior de una discontinuidad
D2 lado superior de una discontinuidad
i ésima variable
th
j variable
igual k iteración _
l límite inferior
S punto estacionario
EN límite superior
1.12. PROBLEMAS
1.1. Desarrollar planes de proyecto para el diseño y construcción de lo siguiente.

procesos. Utilice la Figura 1.2 como guía para las actividades que deben realizarse. Estimar
el tiempo total requerido desde el lanzamiento del proyecto hasta el inicio de la operación.
i. Un proceso petroquímico que utilice tecnología establecida y que se construirá sobre una base
sitio existente;
ii. Un proceso para la fabricación a gran escala de un nuevo fármaco, basado en un proceso
actualmente en pruebas de planta piloto; III. Un proceso
novedoso para convertir residuos de celulosa en productos combustibles; IV. Una instalación de
reprocesamiento de combustible nuclear gastado; v. Un sistema
de recuperación de solventes para una instalación de producción de productos electrónicos.
1.2. Usted es el director de proyecto de un equipo al que se le ha pedido que complete el diseño de una
planta química hasta la etapa de selección del diseño. Tiene tres ingenieros disponibles (más usted
mismo) y el trabajo debe completarse en 10 semanas. Desarrollar un plan de proyecto y un
cronograma de tareas para cada ingeniero. Asegúrese de dejar suficiente tiempo para dimensionar,
calcular costos y optimizar el equipo.
¿Qué entregables intermedios especificaría para garantizar que el proyecto se mantenga en marcha?
1.3. Un separador divide una corriente de proceso en tres fases: una corriente orgánica líquida, una corriente
acuosa líquida y una corriente de gas. La corriente de alimentación contiene tres componentes, todos
los cuales están presentes en cierta medida en los vapores separados. Se conocen la composición y
el caudal de la corriente de alimentación. Todas las corrientes estarán a la misma temperatura y
presión. Las constantes de equilibrio de fases para los tres componentes están disponibles. i.
¿Cuántas variables de diseño se deben especificar para calcular
el
¿Composiciones de la corriente de salida y tasas de flujo?
ii. ¿Cómo optimizaría estas variables si el objetivo del separador fuera maximizar la recuperación de
componentes condensables en la corriente de líquido orgánico? ¿Qué limitaciones podrían limitar
la recuperación posible?
1.4. Se construye un tanque rectangular con base cuadrada a partir de placas de acero de 5 mm. Si la
capacidad requerida es de 8 metros cúbicos, determine las dimensiones óptimas si el tanque tiene i.
Una capota
cerrada. ii. Un techo
abierto.
1.5. Calcule el espesor óptimo de aislamiento para el techo de una casa dada la siguiente información. El
aislamiento se instalará plano sobre el suelo del ático.
Coeficiente global de transferencia de calor para el aislamiento en función del
espesor, valores U (ver
Capítulo 12): 25 50 100 150 200 0,3 0,25 0,20 250
espesor, mm 0 U, Wm2K
20 0,9 1 0,7 0,15
El costo del aislamiento, incluida la instalación, es de $120 = m3 . Los cargos de capital (ver Capítulo
6) son del 20% anual. El costo del combustible, teniendo en cuenta la eficiencia del sistema de
calefacción, es de $8/GJ. El costo de enfriamiento es de $5/GJ. Promedio
1.12. PROBLEMAS 47
Las temperaturas para cualquier región de los Estados Unidos o Canadá se pueden
encontrar en línea en www.weather.com (en la pestaña Promedios). Suponga que la
casa se calienta o enfría para mantener una temperatura interna en el rango de 70 a 808F.
Nota: La velocidad a la que se pierde o gana calor viene dada por U DT, W=m2 , donde
U es el coeficiente general y DT es la diferencia de temperatura; ver el Capítulo 12.
1.6. ¿Cuál es la forma práctica óptima para una vivienda sobre el suelo, para minimizar las
pérdidas de calor a través de la estructura del edificio? ¿Cuándo se utiliza (o se utilizó)
esta forma óptima? ¿Por qué rara vez se utiliza esta forma óptima en las sociedades
más ricas?
1.7. El hidrógeno se fabrica a partir de metano mediante reformado con vapor (reacción con
vapor) u oxidación parcial (reacción con oxígeno). Ambos procesos son endotérmicos.
¿Qué temperatura y presión del reactor esperaría que fueran óptimas para estos
procesos? ¿Qué restricciones podrían aplicarse?
1.8. El etileno y el propileno son monómeros valiosos. Un paso clave en la recuperación de

estos materiales es el fraccionamiento de la olefina de la parafina correspondiente
(etano o propano). Estos pasos de fraccionamiento requieren refrigeración del
condensador superior y columnas de destilación muy grandes con muchas etapas.
Aumentar la presión a la que opera la columna mejora el rendimiento del sistema de
refrigeración pero aumenta el número de etapas necesarias. Formule la función
objetivo para optimizar la recuperación de etileno de una mezcla de etilenoetano.
¿Cuáles son las limitaciones clave?
¿Cuáles serán las principales compensaciones?
1.9. Si tuvieras que diseñar una planta para pasteurizar leche, ¿qué limitaciones tendría?
¿Le pones el diseño?
1.10. Se diseñó un proceso catalítico para producir 150 toneladas métricas por año de producto
con una ganancia neta de $0,25/libra de producto. El catalizador para el proceso cuesta
$10/lb y se necesitan 2 meses para cerrar el proceso, vaciar el catalizador viejo, recargar
catalizador nuevo y reiniciar el proceso. Las secciones de alimentación y recuperación y
purificación de productos se pueden ampliar para alcanzar hasta el 120 % de la capacidad
base de diseño. La sección del reactor está dimensionada con suficiente catalizador para
alcanzar el 100% de la base de diseño cuando se opera con catalizador nuevo a 5008F.
El reactor puede funcionar a temperaturas sólo de hasta 6208 °F, por razones de
seguridad. La velocidad espacial horaria del peso del reactor (lb de producto por hora
por lb de catalizador) viene dada por la ecuación
8000
WHSV¼ 4:0 106 exp. exp ( 8:0 105 tT)
t
dónde
t ¼ de tiempo en funcionamiento en meses
T ¼ de temperatura
Encuentre el perfil óptimo de temperatura versus tiempo para el reactor y

determinar cuánto tiempo debe operarse el proceso antes de que se utilice el catalizador.
cambiado. (Pista: la temperatura inicial no tiene que ser 5008F).
1.11. Se ha propuesto el siguiente portafolio de proyectos de inversión para un

empresa para el próximo año:
Presente neto Costo

Proyecto Valor (MM$) (millones de dólares)
A 100 61
B 60 28
C 70 33
D sesenta y cinco 30
Y 50 25
F 50 17
GRAMO 45 25
h 40 12
I 40 dieciséis
j 30 10
i. Desarrollar un programa de optimización de hojas de cálculo para seleccionar el óptimo.

cartera de proyectos para maximizar el valor actual neto de la cartera total
(VAN), dado un presupuesto total de 100 millones de dólares. (Este es un MILP simple).
ii. ¿Cómo cambiarían la cartera y el VPN si se aumentara el presupuesto?
a 110 millones de dólares?
III. Debido a la reducción de costos corporativos, el presupuesto se reduce a 80 millones de dólares.

¿Qué proyectos están ahora financiados y cuál es el nuevo VPN?
IV. Con base en sus respuestas a las partes (i) a (iii), ¿puede sacar alguna conclusión?
sobre qué proyectos es probable que sean financiados independientemente de la situación financiera.
¿situación?
v. ¿Puedes ver algún problema con esta estrategia de selección de proyectos? En ese caso,
¿Cómo recomendaría que se abordaran?
2 FUNDAMENTOS DE
SALDOS DE MATERIALES

2.1. Introducción 2.11. Componentes de amarre
2.2. La equivalencia de masa y 2.12. Exceso de reactivo
Energía 2.13. Conversión, selectividad y rendimiento

2.3. Conservación de la masa 2.14. Procesos de reciclaje
2.4. Unidades utilizadas para expresar 2.15. Purga
Composiciones 2.16. Omitir 2.17.

2.5. Estequiometría 2.6. Cálculos en estado inestable
Elección del límite del sistema 2.18. Procedimiento General de Material

2.7. Elección de la base para los cálculos Problemas de equilibrio
2.8. Número de componentes 2.19. Referencias
independientes 2.20. Nomenclatura

2.9. Restricciones a los flujos y 2.21. Problemas
Composiciones
2.10. Método algebraico general
& Cómo utilizar balances de masa para comprender los flujos de procesos
& Cómo seleccionar un límite del sistema y una base de diseño
& Cómo estimar los rendimientos del reactor y del proceso
49
50 CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS DE LOS BALANCES DE MATERIALES
2.1. INTRODUCCIÓN
Los balances de materiales son la base del diseño de procesos. Un balance de materiales realizado durante
todo el proceso determinará las cantidades de materias primas necesarias y los productos producidos. Los
equilibrios sobre unidades de proceso individuales establecen los flujos y composiciones de las corrientes
de proceso y proporcionan las ecuaciones básicas para dimensionar los equipos.
Una buena comprensión de los cálculos del balance de materiales es esencial en el diseño de procesos.
En este capítulo se cubren los fundamentos del tema, utilizando ejemplos simples para ilustrar cada tema.
Se necesita práctica para desarrollar experiencia en el manejo de lo que a menudo pueden convertirse en
cálculos muy complicados. Se pueden encontrar más ejemplos y una discusión más detallada sobre el tema
en los numerosos libros especializados escritos sobre cálculos de balance de materia y energía. En la
sección "Bibliografía" al final de este capítulo se enumeran varios textos adecuados.
Para procesos complejos, los balances de materia generalmente se completan utilizando software de
simulación de procesos, como se describe en el Capítulo 4. Se puede perder mucho tiempo y esfuerzo en
la simulación de procesos si no se comprenden adecuadamente los fundamentos de los balances de
materia y energía. Se debe prestar cuidadosa atención a la selección de las mejores bases y límites para
los balances de materia y energía; a predecir rendimientos; y comprender los esquemas de reciclaje, purga
y derivación. Siempre se deben utilizar cálculos abreviados, del tipo ilustrado en este capítulo, para verificar
los resultados de la simulación del proceso. También se pueden utilizar cálculos breves para acelerar la
convergencia de las simulaciones de diagramas de flujo al proporcionar buenas estimaciones iniciales de
las corrientes de reciclaje y reposición.
Los balances de materiales también son herramientas útiles para el estudio del funcionamiento de
plantas y la resolución de problemas. Se pueden utilizar para comparar el rendimiento con el diseño, ampliar
los datos, a menudo limitados, disponibles de la instrumentación de la planta, verificar las calibraciones de
los instrumentos y localizar fuentes de pérdida de material. Los balances de materiales son esenciales para
obtener datos de alta calidad de laboratorio o plantas piloto.
2.2. LA EQUIVALENCIA DE MASA Y ENERGÍA
Einstein demostró que la masa y la energía son equivalentes. La energía se puede convertir en masa y la
masa en energía. Están relacionados por la ecuación de Einstein:
E¼mc2 (2:1)
dónde
E = energía, J, m
= masa, kg, c = la
velocidad de la luz en el vacío, 3 108 m=s.
La pérdida de masa asociada con la producción de energía es significativa sólo en las reacciones
nucleares. Siempre se considera que la energía y la materia se conservan por separado en las reacciones
químicas.
2.4. UNIDADES UTILIZADAS PARA EXPRESAR COMPOSICIONES 51
2.3. CONSERVACIÓN DE LA MASA
La ecuación de conservación general para cualquier sistema de proceso se puede escribir como
Salida de material ¼ Entrada de material þ Generación Consumo Acumulación
Para un proceso en estado estacionario, el término de acumulación es cero. Excepto en los procesos nucleares,
la masa no se genera ni se consume; pero si tiene lugar una reacción química, es posible que se forme o consuma
una especie química particular en el proceso. Si no hay reacción química, el equilibrio en estado estacionario se
reduce a
Material salido ¼ Material entrado
Se puede escribir una ecuación de equilibrio para cada especie, elemento, compuesto o radical presente
identificable por separado; y para el material total. Los equilibrios se pueden escribir para masa o para número de
moles.
Ejemplo 2.1
Se prepararán 2000 kg de una suspensión al 5% de hidróxido de calcio en agua diluyendo una suspensión al 20%.
Calcular las cantidades necesarias. Los porcentajes son en peso.
Solución
Sean X e Y las cantidades desconocidas de lechada al 20% y agua, respectivamente.
Balance de materia sobre Ca(OH)2
En Afuera
20 5 (a)
¼ 2000
X100 100
Equilibrio sobre el agua
(100 20) (100 5)

X þ Y ¼ 2000 100 100 (b)
De la ecuación (a), X = 500 kg.

Sustituyendo en la ecuación (b) se obtiene Y = 1500 kg. Verifique
el balance de materia sobre la cantidad total:
X þ Y ¼ 2000
500 þ 1500 ¼ 2000, correcto
2.4. UNIDADES UTILIZADAS PARA EXPRESAR COMPOSICIONES
Cuando una composición se especifica como porcentaje, es importante indicar claramente la base: peso, molar o
volumen.
Las abreviaturas p/p, % en peso y % en peso se utilizan para referirse a la masa (peso). La base del volumen
generalmente se abrevia como % vol, % LV o v/v.
Ejemplo 2.2
El ácido clorhídrico de grado técnico tiene una concentración del 28% p/p. Exprese esto como una fracción molar.
Solución
Base de cálculo 100 kg de ácido al 28% p/p.
Masa molecular: agua 18, HCl 36:5
Masa HCl ¼ 100 0:28 ¼ 28 kg
Masa agua ¼ 100 0:72 ¼ 72 kg
28
kmol HCl ¼ ¼ 0:77 36:5
72
kmol de agua ¼ 18 ¼ 4:00
Moles totales ¼ 4:77
0:77
fracción molar HCl ¼ ¼ 0:16 4:77 4:00
fracción molar agua ¼ ¼ 0:84 4:77
Consultar total 1:00
Dentro de la precisión necesaria para los cálculos técnicos, las fracciones en volumen pueden considerarse
equivalentes a las fracciones molares en el caso de los gases, hasta presiones moderadas (por ejemplo, 25 bar).
Las cantidades traza a menudo se expresan como partes por millón (ppm). Es necesario indicar la base,
peso o volumen, por ejemplo, ppmw o ppmv.
cantidad de componente ppm

¼ 106
cantidad total
Nota: 1 ppm = 104 por ciento.
Las cantidades diminutas a veces se expresan en partes por mil millones (ppb). Esto se refiere a mil millones
estadounidenses (109 ), no a mil millones británicos (1012).
2.5. ESTEQUIOMETRÍA
La ecuación estequiométrica de una reacción química establece de forma inequívoca el número de moléculas
de los reactivos y productos que intervienen, a partir de las cuales se pueden calcular las cantidades. La
ecuación debe equilibrarse.
Con reacciones simples generalmente es posible equilibrar la ecuación estequiométrica mediante inspección
o cálculos de prueba y error. Si se tiene dificultad para equilibrar ecuaciones complejas, el problema siempre
se puede resolver escribiendo un equilibrio para cada elemento presente. El procedimiento se ilustra en el
Ejemplo 2.3.
2.6. ELECCIÓN DEL LÍMITE DEL SISTEMA 53
Ejemplo 2.3
Escriba y equilibre la ecuación general para la fabricación de cloruro de vinilo a partir de etileno, cloro y
oxígeno.
Solución
Método: Escribe la ecuación usando letras para el número desconocido de moléculas de cada reactivo y
producto. Haz un balance de cada elemento. Resuelve el conjunto de ecuaciones resultante.
A(C2H4) þ B(Cl2) þ C(O2) ¼ D(C2H3Cl) þ E(H2O)
Equilibrio sobre el carbono
2A = 2D, A = D
sobre hidrógeno
4A ¼ 3D þ 2E
A
sustituyendo D ¼ A da E ¼
2
sobre cloro
A
2B¼D, por lo tanto B ¼ 2
en oxígeno
Y A
2C ¼ E, C ¼ 2 ¼
poniendo A = 1, la ecuación queda
C2H4 þ 1=2Cl2 þ 1=4O2 ¼ C2H3Cl þ 1=2H2O
multiplicar por el mayor denominador para eliminar las fracciones
4C2H4 þ 2Cl2 þ O2 ¼ 4C2H3Cl þ 2H2O
2.6. ELECCIÓN DEL LÍMITE DEL SISTEMA
La ley de conservación es válida para todo el proceso y cualquier subdivisión del proceso. El límite del
sistema define la parte del proceso que se está considerando. Los flujos que entran y salen del sistema
son los que cruzan el límite y deben equilibrarse con el material generado o consumido dentro del límite.
Cualquier proceso puede dividirse de forma arbitraria para facilitar los cálculos del balance de materia.
La elección sensata de los límites del sistema a menudo puede simplificar enormemente lo que de otro
modo serían cálculos difíciles y tortuosos.
No se pueden dar reglas estrictas sobre la selección de límites adecuados para todos los tipos de
problemas de equilibrio de materiales. Selección de la mejor subdivisión para cualquier proceso en particular.
Es una cuestión de juicio y depende de la comprensión de la estructura del problema, que sólo puede lograrse con
la práctica. Las siguientes reglas generales sirven como guía:
1. En el caso de procesos complejos, primero determine los límites alrededor del proceso completo y, si es
posible, calcule los flujos de entrada y salida. Materias primas entran, productos y subproductos salen.
2. Seleccionar los límites para subdividir el proceso en etapas simples y hacer un balance de cada etapa por
separado.
3. Seleccione el límite alrededor de cualquier etapa para reducir el número de desconocidos.
transmisiones al menor número posible.
4. Como primer paso, incluya cualquier flujo de reciclaje dentro de los límites del sistema (consulte
Sección 2.14).
Ejemplo 2.4
El diagrama muestra los pasos principales de un proceso para producir un polímero. A partir de los siguientes datos,
calcule los flujos de corriente para una tasa de producción de 10 000 kg/h.
Selectividad del reactor para polímero 100% polimerización

en suspensión 20% en peso conversión monómero/agua 90% por paso catalizador
1 kg/1000 kg monómero agente de parada corta 0,5 kg/1000 kg
monómero sin reaccionar Agua de lavado del filtro aprox. 1 kg/1 kg de polímero
Rendimiento de la columna de recuperación 98 % (porcentaje recuperado)
Alimentación del secador 5% agua, especificación del producto 0,5% H2O

Pérdidas de polímero en filtro y secador 1%
Reactor
Catalizador de
agua METRO
monómero Agua
breve parada de lavado
Polímero
Secadora
Filtrar
Reciclar
monómero Columna de
recuperación
Efluente
2.6. ELECCIÓN DEL LÍMITE DEL SISTEMA 55
Solución
En la solución sólo se dan los flujos necesarios para ilustrar la elección de los límites del sistema
y el método de cálculo.
Base: 1 hora
Tome el primer límite del sistema alrededor del filtro y el secador.
Filtro Producto
Aporte y 10.000 kg polímero 0,5%
secador agua
Agua
+ monómero
Pérdidas
Con una pérdida del 1%, el polímero ingresa al subsistema.
10.000
¼
¼ 10.101 kilos
0:99
Tome el siguiente límite alrededor del sistema del reactor; las alimentaciones al reactor pueden
luego calcularse.
breve parada
Agua
Reactor 10.101 kg
monómero de polímero
Gato.
Reciclar
10,101
Con una conversión del 90 % por pasada, alimentación de monómero ¼ ¼ 11 223 kg 0:9
Monómero sin reaccionar ¼ 11,223 10,101 ¼ 1122 kg
Parada corta, a 0,5 kg/1000 kg de monómero sin reaccionar¼ 1122 0:5 103 ¼ 0:6 kg
Catalizador, a 1 kg/1000 kg de monómero ¼ 11 223 1 103 ¼ 11 kg
Deje que la alimentación de agua al reactor sea F1, luego para 20% de monómero.
11,223
0:2 ¼
F1º 11.223
11.223(10 :2)
F1 ¼ ¼ 44.892 kilogramos 0:2
Consideremos ahora nuevamente el subsistema filtrosecador.

Agua del polímero al secador, al 5% (despreciando la pérdida de polímero)
10,101 0:05 ¼ 532

¼
kilos 0:95
El equilibrio sobre el subsistema reactorfiltrosecador proporciona flujos a la columna de recuperación.
agua, 44.892 þ 10.101 532 ¼ 54.461 kg
monómero, monómero sin reaccionar ¼ 1122 kg
Ahora considere el sistema de recuperación.
Agua monómero
anmuloC
54.461 kilos
monómero
1122 kilos
Efluente
Con 98% de recuperación, reciclar al reactor.
¼ 0:98 1122 ¼ 1100 kilos
La composición del efluente es 23 kg de monómero y 54.461 kg de agua.

Considere la alimentación de monómero al reactor
Pienso Alimentación
fresco del reactor
Reciclar
1100 kg
El equilibrio alrededor de la T proporciona monómero fresco necesario
¼ 11.223 1100 ¼ 10.123 kilos
Tenga en cuenta que este cálculo de 12 líneas habría requerido configurar un reciclaje y tres ajustes de flujo en un
simulador de procesos, lo que ilustra que los problemas simples a menudo se pueden resolver más fácilmente mediante
cálculos manuales o en hojas de cálculo si los límites para los balances de masa se eligen cuidadosamente.
2.7. ELECCIÓN DE LA BASE PARA LOS CÁLCULOS
La elección de la base de un cálculo determina a menudo si el cálculo resulta simple o complejo. Al igual que con la
elección de los límites del sistema, no se pueden dar reglas o procedimientos que abarquen todo para la selección de la
base correcta para
2.8. NÚMERO DE COMPONENTES INDEPENDIENTES 57
algún problema. La selección depende del juicio adquirido por la experiencia. Algunas reglas guía son
A. Tiempo: Elija la base temporal en la que se presentarán los resultados; por ejemplo, kg/h, toneladas
métricas/año, a menos que esto conduzca a números muy grandes o muy pequeños, donde los errores
de redondeo pueden volverse problemáticos.
B. Para procesos por lotes, utilice un lote.
C. Elija como base de masa el flujo de corriente para el cual se proporciona la mayor parte de la información.
D. A menudo es más fácil trabajar en moles que en peso, incluso cuando no se produce ninguna reacción.
involucrado.
E. Para gases, si las composiciones se dan en volumen, utilice una base molar, recordando que las fracciones
en volumen son equivalentes a las fracciones molares hasta presiones moderadas.
2.8. NÚMERO DE COMPONENTES INDEPENDIENTES
Se puede escribir una ecuación de equilibrio para cada componente independiente. No todos los componentes
de un balance de materia serán independientes.
Sistemas físicos, sin reacción Si no

hay reacción química, el número de componentes independientes es igual al
número de especies químicas distintas presentes.
Considere la producción de un ácido de nitración mezclando 70% de ácido nítrico y 98% de ácido sulfúrico.
El número de especies químicas distintas es tres: agua, ácido sulfúrico, ácido nítrico.
H2SO4 /H2O H2O ácido de

Mezclador HNO3 nitración
HNO3 /H2O H2SO4
Sistemas químicos, reacción Si el proceso
implica una reacción química, el número de componentes independientes no es necesariamente igual al número
de especies químicas, ya que algunas pueden estar relacionadas mediante la ecuación química. En esta
situación, el número de componentes independientes se puede calcular mediante la siguiente relación: Número
de componentes independientes ¼ Número de
especies químicas Número de ecuaciones químicas independientes (2:2)
Ejemplo 2.5
Si el ácido de nitración se prepara usando óleum en lugar de ácido sulfúrico al 98%, habrá cuatro especies
químicas distintas: ácido sulfúrico, trióxido de azufre, ácido nítrico y agua. El trióxido de azufre reaccionará con
el agua produciendo ácido sulfúrico, por lo que sólo hay tres componentes independientes.
oleum
H2SO4 /H2O/SO3 H2O
ácido de
HNO3
HNO3 /H2O nitración
H2SO4
Solución
Ecuación de reacción SO3 þ H2O ! H2SO4
No. de especies químicas No. 4
de reacciones 1
No. de ecuaciones independientes 3
2.9. RESTRICCIONES A LOS FLUJOS Y COMPOSICIONES
Es obvio, pero vale la pena enfatizarlo, que la suma de los componentes individuales fluye
en cualquier corriente no puede exceder el flujo total de la corriente. Además, la suma del individuo
Las fracciones molares o en peso deben ser iguales a 1. Por lo tanto, la composición de una corriente es
completamente definido si se dan todas menos una de las concentraciones de los componentes.
Los flujos de componentes en una corriente (o las cantidades en un lote) son completamente
definido por cualquiera de los siguientes:
A. Especificar el flujo (o cantidad) de cada componente.

B. Especificar el caudal total (o cantidad) y la composición.
C. Especificar el flujo (o cantidad) de un componente y la composición.
Ejemplo 2.6
La corriente de alimentación a un reactor contiene etileno 16%, oxígeno 9%, nitrógeno 31% y
cloruro de hidrogeno. Si el flujo de etileno es de 5000 kg/h, calcule los flujos de los componentes
individuales y el flujo total de la corriente. Todos los porcentajes son en peso.
Solución
Porcentaje de HCl ¼ 100 (16 þ 9 þ 31) ¼ 44

5000
Porcentaje de etileno ¼ 100 ¼ 16
total
100
por tanto, flujo total = 5000 ¼ 31.250 kg=h
dieciséis
9
entonces, flujo de oxígeno ¼ 31.250 ¼ 2813 kg=h
100
31
nitrógeno ¼ 31.250 ¼ 9687 kg=h
100
44
cloruro de hidrógeno ¼ 31.250 ¼ 13.750 kg=h
100
Regla general: La relación entre el flujo de cualquier componente y el flujo de cualquier otro.
componente es la misma que la proporción de las composiciones de los dos componentes.
El flujo de cualquier componente del ejemplo 2.6 podría haberse calculado directamente
de la relación entre el porcentaje y el de etileno y el flujo de etileno.
44
Flujo de cloruro de hidrógeno ¼ 5.000 ¼ 13.750 kg=h
dieciséis
2.10. MÉTODO ALGEBRAICO GENERAL 59
2.10. MÉTODO ALGEBRAICO GENERAL
Los problemas simples de balance de materiales que involucran sólo unas pocas corrientes y con
algunas incógnitas generalmente pueden resolverse mediante métodos simples y directos.
Generalmente se puede ver claramente la relación entre las cantidades desconocidas y la información
dada. Para problemas más complejos y para problemas con varios pasos de procesamiento, se puede
utilizar un enfoque algebraico más formal. El procedimiento es tedioso si los cálculos deben realizarse
manualmente, pero debería dar como resultado una solución incluso para los problemas más difíciles,
siempre que se proporcione suficiente información para que el problema tenga una solución.
Se asignan símbolos algebraicos a todos los flujos y composiciones desconocidos. Luego se
escriben ecuaciones de equilibrio alrededor de cada subsistema para los componentes independientes
(especies químicas o elementos).
Los problemas de balance de materiales son ejemplos particulares del problema de diseño general
analizado en el capítulo 1. Las incógnitas son composiciones o flujos, y las ecuaciones relacionadas
surgen de la ley de conservación y la estequiometría de las reacciones. Para que cualquier problema
tenga una solución única, debe ser posible escribir tantas ecuaciones independientes como incógnitas.
Considere el problema general de balance de materia donde hay Ns corrientes, cada una de las
cuales contiene Nc componentes independientes. Entonces el número de variables, Nv, viene dado por
Nv ¼ Nc Ns (2:3)
Si se pueden escribir Ne ecuaciones de equilibrio independientes, entonces el número de variables

segundo , que deben especificarse para una solución única está dado por
Nd ¼ (Ns Nc) Ne (2:4)
Considere un problema de mezcla simple:
1
2 Mezclador 4
Sea Fn el flujo total en la corriente n, y xn,m la concentración del componente m en la corriente n.

Entonces la ecuación de equilibrio general se puede escribir
F1x1,m þ F2x2,m þ F3x3,m ¼ F4x4,m (2:5)
También se puede escribir una ecuación de equilibrio para el total de cada flujo:
F1 þ F2 þ F3 ¼ F4 (2:6)
pero esto podría obtenerse sumando las ecuaciones de los componentes individuales, por lo que no
es una ecuación independiente adicional. Hay m ecuaciones independientes, el número de
componentes independientes.
Este problema tiene 4 m variables y m ecuaciones de equilibrio independientes. Habrá una
solución única al problema si especificamos 3m variables, por ejemplo, los flujos molares de todos los
m componentes en las tres alimentaciones o en dos alimentaciones y el producto.
Considere una unidad de separación, como una columna de destilación, que divide una corriente de
proceso en dos corrientes de productos. Sea la velocidad de alimentación 10.000 kg/h; composición benceno
60%, tolueno 30%, xilenos 10%.
Producto
aéreo
Alimentar
Límite
del sistema
Producto
inferior
Hay tres corrientes (alimentación, gastos generales y fondos) y tres corrientes independientes.
componentes de cada corriente.
Número de variables (caudales de los componentes) = 9
Número de ecuaciones de balance de materia independientes = 3
Número de variables que se especificarán para una solución única = 9 3 = 6 Se especifican
tres variables; el flujo y la composición de la alimentación fijan el flujo de cada componente en la
alimentación.
Número de variables que especificará el diseñador ¼ 6 3 ¼ 3. Tres componentes cualesquiera
Se pueden elegir flujos.
Normalmente se elegiría la composición y el flujo superiores o la composición y el flujo inferiores.
Si la función principal de la columna es separar el benceno de los demás componentes, se especificaría

el máximo de tolueno y xilenos en las cabezas (digamos, a 5 kg/h y 3 kg/h) y la pérdida de benceno en las
colas. también especificado (digamos, a no más de 5 kg/h). Se especifican tres flujos, por lo que se pueden
calcular los otros flujos.
Benceno en la parte superior ¼ de benceno en la alimentación Benceno en la parte inferior:
0:6 10 000 5 ¼ 5 995 kg=h
Tolueno en el fondo ¼ de tolueno en la alimentación tolueno en la parte superior
0:3 10.000 5 ¼ 2995 kg=h
Xilenos en fondos ¼ xilenos en alimentación xilenos en cabezas 0:1 10,000 3 ¼
997 kg=h
2.11. COMPONENTES DE AMARRE
En la Sección 2.9 se demostró que el flujo de cualquier componente estaba en la misma proporción que el
flujo de cualquier otro componente que la proporción de las concentraciones de los dos.
2.11. COMPONENTES DE AMARRE 61
componentes. Si un componente pasa sin cambios a través de una unidad de proceso, se puede usar para
unir las composiciones de entrada y salida.
Esta técnica es particularmente útil en el manejo de cálculos de combustión donde el nitrógeno en el
aire de combustión pasa sin reaccionar y se utiliza como componente de unión. Esto se ilustra en el ejemplo
2.8.
Este principio también se utiliza a menudo en experimentos para medir el flujo de una corriente de
proceso mediante la introducción de un flujo medido de algún material inerte, compatible y fácilmente analizable.
Ejemplo 2.7
Se añade dióxido de carbono a una velocidad de 10 kg/h a una corriente de aire y se toma una muestra del
aire a una distancia suficiente aguas abajo para asegurar una mezcla completa. Si el análisis muestra
0,45% v/v de CO2, calcule el caudal de aire.
Solución
El contenido normal de dióxido de carbono en el aire es del 0,03%.
CO2 10kg/hora
aire aire
0,03 por ciento de CO2 0,45 por ciento de CO2
Base: kmol/h, como porcentajes en volumen.
10
kmol=h CO2 introducido ¼ ¼ 0:2273 44
Sea X el flujo de aire.

Balance de CO2, el componente vinculante
CO2 en ¼ 0:0003X þ 0:2273
Salida de CO2 ¼ 0:0045X
X(0:0045 0:0003) = 0:2273
X ¼ 0:2273=0:0042 ¼ 54 kmol=h ¼ 54 29
¼ 1560 kg=h
Ejemplo 2.8
En una prueba en un horno alimentado con gas natural (composición 95% metano, 5% nitrógeno), se
obtuvo el siguiente análisis de gases de combustión: dióxido de carbono 9,1%, monóxido de carbono 0,2%,
oxígeno 4,6%, nitrógeno 86,1%, todos los porcentajes según volumen.
Calcule el porcentaje de exceso de flujo de aire (porcentaje por encima del estequiométrico).
Solución
Reacción: CH4 þ 2O2 ! CO2 + 2H2O
Nota: El análisis de los gases de combustión se realiza en seco, habiéndose condensado el agua formada.
El nitrógeno es el componente de enlace.
Base: 100 moles de gases de combustión secos; Como se conoce el análisis de los gases de combustión, los
moles de cada elemento en los gases de combustión (flujo de salida) se pueden calcular fácilmente y relacionar con
el flujo hacia el sistema.
Sea X la cantidad de combustible (gas natural) por 100 mol de gas de combustión seco.
Equilibrio de carbono, moles de combustible ¼ de moles de gases de combustión
0:95X ¼ 9:1 þ 0:2, por lo tanto X ¼ 9:79 mol
Balance de nitrógeno (composición del aire O2 21%, N2 79%): Sea Y el flujo de
aire por 100 mol de gas de combustión seco.
N2 en el aire þ N2 en el combustible ¼ N2 en los gases de combustión
0:79Y þ 0:05 9:79 ¼ 86:1, por lo tanto Y ¼ 108:4 mol
Aire estequiométrico: De la ecuación de reacción, 1 mol de metano requiere 2 mol

oxígeno,
100
entonces, aire estequiométrico ¼ 9:79 0:95 2 ¼ 88:6 moles
21
(aire estequiométrico suministrado por aire)

Porcentaje de exceso de aire ¼ 100
de aire estequiométrico
108:4 88:6 = 22
¼
por ciento
88:6
Tenga en cuenta que simplificamos el problema al ignorar el dióxido de carbono presente en el aire ambiente. Según
el ejemplo 2.7, esto es 0,03%, es decir, 108,4 ± 0,00003 = 0,0325 moles por 100 moles de gas de combustión seco,
o aproximadamente un tercio del uno por ciento de error. Esto no afecta significativamente al cálculo del porcentaje
de exceso de aire.
2.12. EXCESO DE REACTIVO
En las reacciones industriales, los componentes rara vez se alimentan al reactor en proporciones estequiométricas
exactas. Se puede suministrar un reactivo en exceso para promover la reacción deseada, para maximizar el uso de
un reactivo costoso o para asegurar la reacción completa de un reactivo, como en la combustión.
El porcentaje de exceso de reactivo se define mediante la siguiente ecuación:
cantidad ofrecida estequiométrica

Porcentaje de exceso 100 (2:7)
¼ cantidad estequiométrica
Es necesario indicar claramente a qué reactivo se refiere el exceso.
Ejemplo 2.9
Para garantizar una combustión completa, se suministra un 20% de exceso de aire a un horno que quema gas
natural. La composición del gas (en volumen) es metano 95%, etano 5%.
Calcule los moles de aire necesarios por mol de combustible.
2.13. CONVERSIÓN, SELECTIVIDAD Y RENDIMIENTO 63
Solución
Base: 100 mol de gas, ya que el análisis es porcentaje en volumen.
Reacciones: CH4 þ 2O2 ! CO2 + 2H2O

C2H6 + 3:5O2 ! 2CO2 + 3H2O
Moles estequiométricos de O2 requeridos ¼ 95 2 þ 5 3:5 ¼ 207:5

Con un exceso del 20%, se requieren moles de O2 = 207:5 1:2 = 249
Moles de aire (21% O2) ¼ 249 100=21 ¼ 1185:7
Aire por mol de combustible ¼ 1185:7=100 ¼ 11:86 mol
2.13. CONVERSIÓN, SELECTIVIDAD Y RENDIMIENTO
Es importante distinguir entre conversión y rendimiento. La conversión tiene que ver con reactivos;
rendimiento con productos.
Conversión
La conversión es una medida de la fracción del reactivo que reacciona.
Para optimizar el diseño del reactor y minimizar la formación de subproductos, la conversión de un
reactivo particular suele ser inferior al 100%. Si se utiliza más de un reactivo, se debe especificar en qué
reactivo se basa la conversión.
La conversión se define mediante la siguiente expresión:
cantidad de reactivo consumido

Conversión ¼ de
cantidad suministrada (cantidad
en el flujo de alimentación) (cantidad en el flujo de producto) (cantidad en
¼
(2:8)
el flujo de alimentación)
Esta definición da la conversión total del reactivo particular a todos los productos.
Ejemplo 2.10
En la fabricación de cloruro de vinilo (VC) mediante pirólisis de dicloroetano (DCE), la conversión del
reactor se limita al 55% para reducir la formación de carbono, que ensucia los tubos del reactor.
Calcule la cantidad de DCE alimentada al reactor para producir 5000 kg/h de VC.
Solución
Base: 5000 kg/h VC (la cantidad requerida).
Reacción: C2H4Cl2 ! C2H3Cl + HCl
Pesos molares: DCE 99, VC 62,5

5000
kmol=h VC producido ¼ ¼ 80 62:5
Según la ecuación estequiométrica, 1 kmol de DCE produce 1 kmol de VC. Sea X

Alimentación DCE en kmol/h:
80
Conversión porcentual ¼ 55 ¼ 100
X
80
X¼0 ¼ 145:5 kmol=h
:55
En este ejemplo, la pequeña pérdida de DCE por carbono y otros productos ha sido
descuidado. Se ha supuesto que todo el DCE reaccionado se ha convertido en VC.
Selectividad
La selectividad es una medida de la eficiencia del reactor para convertir el reactivo en el
producto deseado. Es la fracción del material reaccionado que se convirtió en el producto
deseado. Si no se forman subproductos, entonces la selectividad es del 100%. Si se producen
reacciones secundarias y se forman subproductos, la selectividad disminuye. La selectividad
siempre se expresa como la selectividad de la alimentación A para el producto B y se define
mediante la siguiente ecuación:
moles de B formados
Selectividad ¼
moles de B que podrían haberse formado si todo A reaccionara para dar B
moles de B formados
¼
(2:9)
moles de A consumidos factor estequiométrico
Factor estequiométrico = moles de B producidos por mol de A reaccionados en la ecuación

estequiométrica de reacción
La selectividad suele mejorarse haciendo funcionar el reactor a baja conversión. En una conversión alta, el
reactor tiene concentraciones bajas de al menos un reactivo y concentraciones altas de productos, por lo que
es más probable que las reacciones que forman subproductos
ocurrir.
Los reactivos que no se convierten en el reactor se pueden recuperar y reciclar.

Los reactivos que se convierten en subproductos generalmente no se pueden recuperar y los subproductos
deben purificarse para su venta o eliminarse como desechos (consulte la Sección 6.4.8).
Por lo tanto, las condiciones óptimas del reactor normalmente favorecen una baja conversión del reactor
para dar una alta selectividad para los productos deseados cuando se tienen en cuenta todos estos costos.
Producir
El rendimiento es una medida del rendimiento de un reactor o planta. Se utilizan varias definiciones diferentes
de rendimiento y es importante establecer claramente la base de cualquier cifra de rendimiento. A menudo esto
no se hace cuando los rendimientos se citan en la literatura, y se debe utilizar el criterio para decidir lo que se
pretendía.
El rendimiento del producto B de la alimentación A se define por
moles de B formados
(2:10)
Rendimiento ¼ de moles de A factor estequiométrico suministrado
2.13. CONVERSIÓN, SELECTIVIDAD Y RENDIMIENTO

sesenta y cinco
Para un reactor, el rendimiento es el producto de la conversión y la selectividad:
Rendimiento de la reacción ¼ Selectividad de conversión

moles A consumidos moles B formados
¼
(2:11)
moles A suministrados moles Un factor estequiométrico consumido
En el caso de los reactores industriales, es necesario distinguir entre el "rendimiento de la reacción" (rendimiento
químico), que incluye sólo las pérdidas químicas hacia los productos secundarios; y el "rendimiento general del
reactor", que también incluye pérdidas físicas, como las pérdidas por evaporación en el gas de ventilación.
Si la conversión es cercana al 100%, puede que no valga la pena separar y reciclar el material que no ha
reaccionado; el rendimiento global del reactor incluiría entonces la pérdida de material sin reaccionar. Si el material
que no ha reaccionado se separa y se recicla, el rendimiento global tomado en el reactor y en la etapa de
separación incluiría cualquier pérdida física de la etapa de separación.
El rendimiento de la planta es una medida del rendimiento general de la planta e incluye todos
Pérdidas químicas y físicas.
Rendimiento vegetal (aplicado a la planta completa o cualquier etapa)
moles de producto producido moles

¼
(2:12)
de reactivo suministrado al proceso factor estequiométrico
Cuando se utiliza más de un reactivo o se produce más de un producto, es esencial que

Se indica claramente el producto y reactivo al que se refiere el rendimiento.
El rendimiento de la planta de B a partir de A es el producto de la selectividad del reactor de la alimentación A
para el producto B y la eficiencia de separación (recuperación) de cada paso de separación que maneja el
producto B o el reactivo A.
Ejemplo 2.11
En la producción de etanol mediante hidrólisis de etileno, se produce éter dietílico como subproducto. Una
composición típica de la corriente de alimentación es 55 % de etileno, 5 % de inertes, 40 % de agua; y corriente
de producto: 52,26 % etileno, 5,49 % etanol, 0,16 % éter, 36,81 % agua, 5,28 % inertes. Calcule la selectividad
del etileno por el etanol y por el éter.
Solución
Reacciones: C2H4 þ H2O ! C2H5OH 2C2H5OH ! (a)
(C2H5)2O + H2O (b)
Base: 100 moles de alimentación (cálculo más fácil que usar el flujo de producto)
C2H4 52,26%
C2H4 55%
C2H5OH 5,49%
Inercia 5% Reactor (C2H5 )2O 0,16%
H2O 36,81%
H2O 40%
Inercia 5,28%
Nota: El flujo de inertes será constante, ya que no reaccionan; y por lo tanto puede usarse
para calcular los otros flujos de las composiciones.
Corriente de alimentación inertes de 55 mol

etileno 5 mol
agua 40 mol
Flujo de productos
52:26
etileno ¼ 5 ¼ 49:49 moles
5:28
5:49
etanol ¼ 5 ¼ 5:20 moles
5:28
0:16
éter = 5 ¼ 0:15 moles
5:28
Cantidad de etileno que reaccionó ¼ 55:0 49:49 ¼ 5:51 mol 5:20
Selectividad del etileno por etanol ¼ 5:51 1:0 100 ¼ 94:4%
Como se produce 1 mol de etanol por mol de etileno, el factor estequiométrico es 1.
0:15
Selectividad del etileno por el éter ¼ 5:51 100 ¼ 5:44%
0:5
El factor estequiométrico es 0,5, ya que 2 moles de etileno producen 1 mol de éter.

Tenga en cuenta que la conversión de etileno, a todos los productos, está dada por
Moles alimentados Moles fuera 55 49:49

Conversión ¼ ¼ 100
Moles alimentados 55
¼ 10 por ciento
También se podría calcular la selectividad basada en el agua, pero no tiene ningún interés real, ya que el
agua es relativamente barata en comparación con el etileno. Claramente se alimenta agua al reactor en un
exceso considerable.
El rendimiento de etanol basado en etileno es
5:20
Rendimiento de la 100 ¼ 9:45%
reacción ¼ 55 1:0
Ejemplo 2.12
En la cloración de etileno para producir dicloroetano (DCE), la conversión de etileno se informa como 99,0%.
Si se producen 94 moles de DCE por cada 100 moles de etileno reaccionado, calcule la selectividad y el
rendimiento global basado en etileno. El etileno que no ha reaccionado no se recupera.
Solución
Reacción: C2H4 þ Cl2 ! C2H4Cl2

2.13. CONVERSIÓN, SELECTIVIDAD Y RENDIMIENTO 67
El factor estequiométrico es 1.
moles de DCE producidos

Selectividad ¼ 100
moles de etileno reaccionados 1 94
¼
100 ¼ 94%
100
moles de DCE producidos

Rendimiento global (incluidas las pérdidas físicas) ¼ 100
moles de etileno alimentado 1
Por lo tanto, se hacen reaccionar 99 moles de etileno por cada 100 moles alimentados, por lo que
94 99
Rendimiento global ¼ 93:1%
¼ 100 100
Tenga en cuenta que obtenemos la misma respuesta multiplicando la selectividad (0,94) y la conversión (0,99).
El principal subproducto de este proceso es el tricloroetano.
Fuentes de datos de conversión, selectividad y rendimiento Si la

formación de subproductos es mínima, entonces los costos del reactor (volumen, catalizador,
calentamiento, etc.) pueden compensarse con los costos de separar y reciclar los reactivos
no convertidos para determinar la conversión óptima del reactor. . Lo más frecuente es que la
selectividad de los piensos más caros para el producto deseado sea inferior al 100% y también
se deben tener en cuenta los costes de los subproductos. La optimización del reactor requiere
entonces una relación entre la conversión del reactor y la selectividad, no sólo para el producto
principal, sino para todos los subproductos que se forman en cantidad suficiente para tener un
impacto en los costos del proceso.
En casos simples, cuando el número de subproductos es pequeño, puede ser posible desarrollar un modelo
mecanicista de la cinética de reacción que prediga la velocidad de formación del producto principal y de los
subproductos. Si dicho modelo se ajusta a datos experimentales en una gama suficientemente amplia de condiciones
de proceso, entonces se puede utilizar para la optimización del proceso. El desarrollo de modelos de cinética de
reacciones se describe en la mayoría de los libros de texto de ingeniería de reacciones. Véanse, por ejemplo,
Levenspiel (1998), Froment y Bischoff (1990) y Fogler (2005).
En los casos en que la reacción avanza rápidamente hacia el equilibrio, los rendimientos se estiman fácilmente
como rendimientos de equilibrio. Bajo estas circunstancias, las únicas posibilidades para la optimización del proceso
son cambiar la temperatura, la presión o la composición de la alimentación, para obtener una mezcla de equilibrio
diferente. El cálculo del equilibrio de la reacción se realiza fácilmente utilizando programas comerciales de simulación
de procesos.
Cuando el número de componentes o reacciones es demasiado grande, o el mecanismo es demasiado complejo
para deducirlo con certeza estadística, entonces se pueden utilizar modelos de superficie de respuesta. Se pueden
aplicar métodos para el diseño estadístico de experimentos, reduciendo la cantidad de datos experimentales que
deben recopilarse para formar una correlación estadísticamente significativa de selectividad y rendimiento con los
principales parámetros del proceso. Véase Montgomery (2001) para una buena introducción al diseño estadístico
de experimentos.
En las primeras etapas del diseño, el ingeniero de diseño a menudo no tendrá ni una superficie de
respuesta ni un modelo mecanicista detallado de la cinética de reacción. Pocas empresas están
preparadas para dedicar un laboratorio o una planta piloto y el personal necesario para recopilar datos
sobre la cinética de reacción hasta que la dirección esté convencida de que el proceso que se investiga
es económicamente atractivo. Por lo tanto, se necesita un diseño antes de que se haya recopilado el
conjunto de datos necesario. En tales circunstancias, el ingeniero de diseño debe seleccionar las
condiciones óptimas del reactor a partir de los datos disponibles. Esta estimación inicial del rendimiento
del reactor puede provenir de algunos puntos de datos recopilados por un químico o tomados de una
patente o un trabajo de investigación. El uso de datos de patentes se analiza en la Sección 8.2.
Para completar un diseño, sólo se necesita una estimación única del rendimiento del reactor. Los datos
de rendimiento adicionales tomados sobre una gama más amplia de condiciones de proceso le dan al
diseñador una mayor capacidad para optimizar adecuadamente el diseño.
2.14. PROCESOS DE RECICLAJE
Con frecuencia se utilizan procesos en los que una corriente de flujo se devuelve (recicla) a una etapa
anterior en la secuencia de procesamiento. Si la conversión de un reactivo valioso en un proceso de
reacción es apreciablemente inferior al 100%, el material que no ha reaccionado suele separarse y
reciclarse. El retorno del reflujo a la parte superior de una columna de destilación es un ejemplo de
proceso de reciclaje en el que no hay reacción.
En los cálculos de balance de masa, la presencia de corrientes de reciclaje dificulta los cálculos.
Sin reciclaje, los balances de materia en una serie de pasos de procesamiento se pueden realizar
de forma secuencial, tomando cada unidad por turno; los flujos calculados que salen de una unidad se
convierten en los flujos de alimentación de la siguiente. Si hay presente una corriente de reciclaje,
entonces en el punto donde se devuelve el reciclaje, no se conocerá el flujo, ya que dependerá de los
flujos aguas abajo que aún no se han calculado. Si no se conoce el flujo de reciclaje, la secuencia de
cálculos no puede continuar hasta el punto en que se pueda determinar el flujo de reciclaje.
Son posibles dos enfoques para la solución de los problemas de reciclaje: A. El
método de "cortar y probar". Se pueden estimar los flujos de la corriente de reciclaje y continuar los
cálculos hasta el punto en el que se calcula el reciclaje. Luego se comparan los flujos estimados
con los calculados y se realiza una mejor estimación. El procedimiento continúa hasta que la
diferencia entre los flujos estimados y calculados esté dentro de una tolerancia aceptable.
B. El método algebraico formal. La presencia de reciclaje implica que algunas de las ecuaciones de
balance de masa deben resolverse simultáneamente. Las ecuaciones se plantean con los flujos
de reciclaje como incógnitas y se resuelven utilizando métodos estándar para la solución de
ecuaciones simultáneas.
Con problemas simples que tienen sólo uno o dos ciclos de reciclaje, el cálculo a menudo puede
simplificarse mediante la selección cuidadosa de la base de cálculo y los límites del sistema. Esto se
ilustra en los ejemplos 2.4 y 2.13.
La solución de problemas más complejos de balance de materiales que involucran varios circuitos
de reciclaje se analiza en el Capítulo 4.
2.14. PROCESOS DE RECICLAJE 69
Ejemplo 2.13
El diagrama de bloques muestra los pasos principales del proceso equilibrado para la producción de
cloruro de vinilo a partir de etileno. Cada bloque representa un reactor y varias otras unidades de
procesamiento. Las principales reacciones son
Bloque A, cloración
C2H4 + Cl2 ! C2H4Cl2, rendimiento de etileno del 98 por ciento
Bloque B, oxihidrocloración
C2H4 + 2HCl + 0:5O2 ! Rendimientos de C2H4Cl2 þ H20 : sobre etileno 95%, sobre HCl 90%
Bloque C, pirólisis
C2H4Cl2 ! C2H3Cl þ HCl, rendimientos: en DCE 99 por ciento, en HCl 99:5 por ciento
El HCl de la etapa de pirólisis se recicla a la etapa de oxihidrocloración. El flujo de etileno a los

reactores de cloración y oxihidrocloración se ajusta de manera que la producción de HCl esté en
equilibrio con las necesidades. La conversión en el reactor de pirólisis se limita al 55% y el
dicloroetano (DCE) que no ha reaccionado se separa y se recicla.
Cl2 A Reciclar DCE

cloración
Etileno C
VC
pirólisis
B
Oxígeno Cloración
oxihidro
Reciclar HCl
Utilizando las cifras de rendimiento dadas y despreciando cualquier otra pérdida, calcule el flujo
de etileno a cada reactor y el flujo de DCE al reactor de pirólisis, para una tasa de producción de 12
500 kg/h de cloruro de vinilo (VC).
Solución
Pesos moleculares: cloruro de vinilo 62,5, DCE 99,0, HCl 36,5.
12.500
VC por hora ¼ ¼ 200 kmol=h 62:5
Dibuje un límite del sistema alrededor de cada bloque, encerrando el reciclaje del DCE dentro del
límite del paso C.
Sea X el flujo de etileno al bloque A, Y al bloque B, y Z el reciclado de HCl.
Luego, los moles totales de DCE producidos fueron ¼ 0,98X þ 0,95Y, teniendo en cuenta los
rendimientos, y los moles de HCl producidos en el bloque C
¼ (0:98X þ 0:95Y)0:995 ¼ Z (a)
Considere los flujos hacia y desde el bloque B.
C2H4
Bloquear
O2 DCE
B
(Z) HCl
El rendimiento de DCE basado en HCl es del 90%, por lo que los moles de DCE producidos
¼ 0:5 0:90Z
Nota: El factor estequiométrico es 0,5 (2 mol de HCl por mol de DCE).
El rendimiento de DCE basado en etileno es del 95%, por lo que
0:5 0:9Z ¼ 0:95Y
Z = 0:95 2Y=0:9
Sustituyendo Z en la ecuación (a) se obtiene

0:9
Y ¼ (0:98X þ 0:95Y)0:995 (b)
2 0:95
Y¼0 :837X
Pasando al bloque C, el VC total producido es ¼ 0,99 DCE total, por lo que
0:99(0:98X þ 0:95Y) ¼ 200 kmol=h

Sustituyendo Y en la ecuación (b) se obtiene X = 113:8 kmol=h
y Y = 0:837 113:8 = 95 :3 kmol=h
Reciclaje de HCl de la ecuación (a)
Z ¼ (0:98 113:8 þ 0:95 95:3)0:995 ¼ 201:1 kmol=h

200
Nota: Rendimiento global de etileno 100 ¼ 96 por ciento
¼ (113:8 þ 95:3)
2.15. PURGA
Generalmente es necesario purgar una porción del flujo de reciclaje para evitar la acumulación de
material no deseado. Por ejemplo, si la alimentación de un reactor contiene componentes inertes
que no están separados de la corriente de reciclaje en las unidades de separación, estos inertes
se acumularían en la corriente de reciclaje hasta que la corriente finalmente consistiera casi en su
totalidad en inertes. Una parte de la corriente debe purgarse para mantener el nivel inerte dentro de
2.16. DERIVACIÓN 71
límites aceptables. Normalmente se utilizaría una purga continua. En condiciones de estado estacionario:
Pérdida de inerte en la purga ¼ Tasa de alimentación de inerte al sistema
La concentración de cualquier componente en la corriente de purga es la misma que la de la corriente de reciclaje en el

punto donde se retira la purga. Por tanto, la tasa de purga requerida se puede determinar a partir de la siguiente relación:
[Velocidad de flujo de la corriente de alimentación][Concentración de inerte de la corriente de
alimentación] ¼ [Velocidad de flujo de la corriente de purga][Concentración de inerte de reciclaje especificada (deseada)]
Ejemplo 2.14
En la producción de amoníaco a partir de hidrógeno y nitrógeno, la conversión, respecto de cualquiera de las materias
primas, se limita al 15%. El amoníaco producido se condensa a partir de la corriente de producto del reactor (convertidor) y
el material que no ha reaccionado se recicla. Si la alimentación contiene 0,2 % de argón (procedente del proceso de
separación de nitrógeno), calcule la tasa de purga requerida para mantener el argón en la corriente de reciclaje por debajo
del 5,0 %. Los porcentajes son por volumen.
Solución
Base: 100 moles de alimentación (la tasa de purga se expresará en moles por 100 moles de alimentación, ya que no se
proporciona la tasa de producción).
Diagrama de proceso:
Purga 5% argón
Reciclar
Líquido
Alimentación 0,2% Reactor
NH3
argón Condensador
Los porcentajes en volumen se toman como equivalentes a % en moles.
Sistema de entrada de argón con alimentación ¼ 100 0,2/100 ¼ 0,2 mol.

Sea F la tasa de purga por 100 moles de alimentación.
Sistema de salida de argón en purga ¼ F 5/100 ¼ 0,05 F.
En el estado estacionario, el argón sale ¼ de argón entra
0:05F ¼ 0:2
0:2
F ¼ ¼ 4 0:05
Purga requerida: 4 moles por cada 100 moles de alimentación.
2.16. DERIVACIÓN
Una corriente de flujo puede dividirse y una parte desviarse (desviarse) alrededor de algunas unidades.
Este procedimiento se utiliza a menudo para controlar la composición o la temperatura de la corriente.
Los cálculos del balance de materiales en procesos con corrientes de derivación son similares a
aquellos que involucran reciclaje, excepto que la corriente se alimenta hacia adelante en lugar de hacia
atrás. Esto suele hacer que los cálculos sean más fáciles que con el reciclaje.
2.17. CÁLCULOS EN ESTADO NO ESTACIONARIO
Todos los ejemplos anteriores de balance de materiales han sido balances de estado estacionario. El
término de acumulación se tomó como cero y los caudales y composiciones de las corrientes no variaron
con el tiempo. Si no se cumplen estas condiciones, los cálculos son más complejos. Los cálculos en
estado estacionario suelen ser suficientes para los cálculos del diagrama de flujo del proceso (Capítulo 4).
El comportamiento en estado inestable de un proceso es importante cuando se considera el inicio y el
cierre del proceso, y la respuesta a las alteraciones del proceso.
Los procesos por lotes también son ejemplos de operación en estado inestable; Aunque los requisitos
totales de material se pueden calcular tomando un lote como base para el cálculo, se necesitan balanzas
en estado estacionario para determinar los tiempos de reacción y separación.
El procedimiento para la solución de equilibrios en estado estacionario consiste en establecer equilibrios

en un pequeño incremento de tiempo, lo que dará una serie de ecuaciones diferenciales que describen el
proceso. Para problemas simples, estas ecuaciones se pueden resolver analíticamente. Para problemas
más complejos se utilizan métodos informáticos.
El enfoque general para la solución de problemas de estado inestable se ilustra en el ejemplo 2.15.
El comportamiento de procesos en condiciones de estado no estacionario es un tema complejo y

especializado y está más allá del alcance de este libro. Puede ser importante en el diseño de procesos a
la hora de evaluar el comportamiento de un proceso desde el punto de vista de la seguridad y el control.
El uso de balances de materiales en el modelado de procesos complejos en estado inestable se

analiza en los libros de Myers y Seider (1976) y Henley y Rosen (1969).
Ejemplo 2.15
Se instala un tanque de retención en un proceso de tratamiento de efluentes acuosos para suavizar las
fluctuaciones en la concentración de la corriente de efluentes. El efluente alimentado al tanque normalmente
no contiene más de 100 ppm de acetona. La concentración máxima permitida de acetona en el vertido de
efluentes se fija en 200 ppm. La capacidad de trabajo del tanque de compensación es de 500 m3 y se
puede considerar perfectamente mezclado. El caudal de efluente es de 45.000 kg/h. Si la concentración
de acetona en la alimentación aumenta repentinamente a 1000 ppm, debido a un derrame en la planta de
proceso, y se mantiene en ese nivel durante media hora, ¿se excederá el límite de 200 ppm en la descarga
del efluente?
2.17. CÁLCULOS EN ESTADO NO ESTACIONARIO 73
Solución
Capacidad 500 m3
45.000kg/h
100 1000 ppm 100 (?)ppm
Base: incremento de tiempo Dt.

Para ilustrar la solución general a este tipo de problema, la balanza se configurará en términos de símbolos para
todas las cantidades y luego se sustituirán los valores reales para este ejemplo.
Deje que el material en el tanque sea ¼

M, caudal ¼ F,
concentración inicial en el tanque ¼ C0, concentración
en el tiempo t después de que se incrementa la concentración de alimentación ¼ C, concentración
en el efluente de alimentación ¼ C1, cambio en la
concentración con el incremento del tiempo Dt ¼ DC, concentración promedio
en el tanque durante el incremento de tiempo ¼ Cav.
Entonces, como no hay generación en el sistema, el balance general de materia (Sección 2.3) se convierte en
Entrada Salida ¼ Acumulación
Balance de materia en acetona.
Nota: Como se considera que el tanque está perfectamente mezclado, la concentración de salida será la
misma que la concentración en el tanque.
Acetona dentro Acetona fuera ¼ Acetona acumulada en el tanque
FC1Dt FCavDt ¼ M(C þ CC) MC
corriente continua
F(C1Cav ) ¼M
DT
Tomando el límite, como Dt ! 0
corriente continua corriente continua
¼
, Cav ¼ taza
DT dt
corriente continua
F(C1 C) ¼ M dt
Integrando
M corriente continua
dt¼
dd0 FðC _C0 (C1C )
METRO
C1 C en
t¼
F C1 C0
Sustituyendo los valores del ejemplo y observando que la salida máxima

La concentración se produce al final del período de media hora de alta concentración de entrada:
t ¼ 0:5 h
C1 ¼ 1000 ppm
C0 ¼ 100 ppm (valor normal)
M = 500 m3 = 500.000 kg
F = 45.000 kg=h
500.000 1000ºC
0:5 ¼
En 45.000 1000 100
1000ºC
0:045 ¼ ln
900
0:045
Es 900 ¼ 1000 C
Taza ¼ 140 ppm
Por tanto, no se supera la concentración máxima permitida.
2.18. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA PROBLEMAS DE BALANCE DE MATERIALES
La mejor manera de abordar un problema dependerá de la información proporcionada, la información

requerida del equilibrio y las limitaciones que surgen de la naturaleza del
problema. No se puede dar el mejor método de solución que abarque todo y cubra todos los posibles
problemas. El siguiente procedimiento paso a paso se proporciona como ayuda para la eficiente
Solución de problemas de balance de materia. El mismo enfoque general puede ser útil
empleados para organizar la solución de balances de energía y otros problemas de diseño.
Procedimiento
Paso 1. Dibuja un diagrama de bloques del proceso.
Muestre cada paso significativo como un bloque, vinculado por líneas y flechas para mostrar la secuencia.
Conexiones y dirección del flujo.
Paso 2. Enumere los datos disponibles.
Muestre en el diagrama de bloques los flujos (o cantidades) conocidos y las composiciones de las corrientes.
Paso 3. Enumere toda la información requerida del saldo.

Paso 4. Decida los límites del sistema (consulte la Sección 2.6).
Paso 5. Escriba las reacciones químicas involucradas para los productos principales y
subproductos.
Paso 6. Tenga en cuenta cualquier otra restricción, como composiciones de flujo especificadas,
azeótropos, equilibrio de fases o reacciones, sustancias ligantes (ver Sección 2.11).
El uso de relaciones de equilibrio de fases y otras restricciones para determinar

Las composiciones y flujos de las corrientes se analizan con más detalle en el Capítulo 4.
2.20. NOMENCLATURA 75
Paso 7. Anote cualquier composición y flujo de corriente que pueda aproximarse.

Paso 8. Verifique el número de ecuaciones de conservación (y otras) que se pueden
escrito y compárelo con el número de incógnitas. Decidir qué variables
deben ser variables de diseño; consulte la Sección 2.10.
Este paso se utilizaría sólo para problemas complejos.
Paso 9. Decidir la base del cálculo; consulte la Sección 2.7.
El orden en que se toman los pasos puede variar para adaptarse al problema.
2.19. REFERENCIAS
Fogler, HS (2005) Elementos de ingeniería de reacciones químicas, 3ª ed. (Prentice Hall).

Froment, GF y Bischoff, KB (1990) Análisis y diseño de reactores químicos, 2ª ed.
(Willey).
Henley, EJ y Rosen, EM (1969) Cálculos del balance de energía y materiales (Wiley).
Levenspiel, O. (1998) Ingeniería de reacciones químicas, 3ª ed. (Willey).
Montgomery, DC (2001) Diseño y análisis de experimentos, 5ª ed. (Willey).
Myers, AL y Seider, WD (1976) Introducción a la ingeniería química y la informática
Cálculos (PrenticeHall).
Bibliografía
Chopey, NP (ed.) (1984) Manual de cálculos de ingeniería química (McGrawHill).
Felder, RM y Rousseau, RW (1995) Principios elementales de procesos químicos,
6ª edición. (Persona).
Himmelblau, DM (1982) Principios básicos y cálculos en ingeniería química
(Prentice Hall).
Rudd, DF, Powers, GJ y Siirola, JJ (1973) Síntesis de procesos (PrenticeHall).
Whitwell, JC y Toner, RK (1969) Conservación de masa y energía (McGrawHill).
Williams, ET y Jackson, RC (1958) Estequiometría para ingenieros químicos (McGrawHill).
2.20. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLT
C —
Concentración después del tiempo t, Ejemplo
—
Cav 2.15 Concentración promedio, Ejemplo
—
C0 2.15 Concentración inicial, Ejemplo 2.15
C1 Concentración en la alimentación al tanque, Ejemplo 2.15 —
—
corriente continua
Cambio incremental en la concentración,
Ejemplo 2.15
F Tasa de flujo MT1
Dimensiones
en MLT
fn Flujo total en la corriente MT1

F1 n Alimentación de agua al reactor, MT1
METRO
Ejemplo 2.4 Cantidad en el tanque de METRO
—
Carolina del Norte retención, Ejemplo 2.15 Número de
—
Dakota del Norte componentes independientes Número de
—
Sí variables a especificar Número de ecuaciones de
Ns equilibrio independientes —
Nevada Número de corrientes —
t Número de variables t
DT Tiempo, Ejemplo 2.15 Cambio incremental en el t
X tiempo, Ejemplo 2.15 Flujo desconocido, MT1
—
xn, m Ejemplos 2.8, 2.10, 2.13 Concentración del
Y componente m en la corriente n Flujo MT1
CON MT1
desconocido, Ejemplos 2.8, 2.13 Flujo desconocido, Ejemplo 2.13
2.21. PROBLEMAS
2.1. La composición de un gas obtenido de la gasificación del carbón es en volumen.

porcentaje: dióxido de carbono 4, monóxido de carbono 16, hidrógeno 50, metano
15, etano 3, benceno 2, el resto nitrógeno. Si el gas se quema en un horno con
20% exceso de aire, calcular
i. La cantidad de aire necesaria por 100 kmol de gas;
ii. La cantidad de gases de combustión producidos por 100 kmol de gas;
III. La composición de los gases de combustión, en base seca.
Suponga una combustión completa.
2.2. El amoníaco se elimina de una corriente de aire mediante absorción en agua en un recipiente lleno.
columna. El aire que entra a la columna tiene una presión de 760 mmHg y 208 °C. El
el aire contiene 5,0% v/v de amoníaco. En la columna sólo se absorbe amoniaco.
Si el caudal de la mezcla de amoníaco y aire a la columna es de 200 m3=s y el
La corriente que sale de la columna contiene 0,05% v/v de amoníaco, calcule
i. El caudal de gas que sale de la columna;
ii. La masa de amoníaco absorbida;
III. El caudal de agua a la columna, si el agua de salida contiene 1% p/p.
amoníaco.
2.3. Los gases de escape de un estabilizador de gasolina se alimentan a una planta de reformado de vapor para
producir hidrógeno.
La composición del gas de escape, % molar, es CH4 77:5, C2H6 9:5, C3H8
8:5, C4H10 4:5.
2.21. PROBLEMAS 77
Los gases que entran al reformador están a una presión de 2 bara y 35 8C y la velocidad
de alimentación es de 2000 m3=h.
Las reacciones en el reformador son
1: C2H2nþ2 þ n(H2O) ! n(CO) þ (2n þ 1)H2 2: CO þ H2O !

CO2 + H2
La conversión molar de C2H2nþ2 en la reacción (1) es del 96% y de CO en la reacción (2) del
92%.
Calcula i.
La masa molecular promedio del gas de escape; ii. La
masa de gas alimentada al reformador, kg/h; III. La masa
de hidrógeno producido, kg/h.
2.4. El alcohol alílico se puede producir mediante la hidrólisis del cloruro de alilo. Junto con el producto
principal, el alcohol alílico, se produce como subproducto éter dialílico.
La conversión de cloruro de alilo suele ser del 97% y la selectividad al alcohol es del 90%,
ambas en base molar. Suponiendo que no hay otras reacciones secundarias significativas,
calcule las masas de alcohol y éter producidos por 1000 kg de cloruro de alilo alimentado al
reactor.
2.5. La anilina se produce por la hidrogenación del nitrobenceno. Como subproducto se produce una
pequeña cantidad de ciclohexilamina. Las reacciones son
1: C6H5NO2 + 3H2 ! C6H5NH2 + 2H2O 2: C6H5NO2

+ 6H2 ! C6H11NH2 þ 2H2O
El nitrobenceno se alimenta al reactor en forma de vapor, con tres veces la cantidad

estequiométrica de hidrógeno. La conversión del nitrobenceno en todos los productos es del
96% y la selectividad por la anilina es del 95%.
El hidrógeno sin reaccionar se separa de los productos del reactor y se recicla al reactor.
Se toma una purga de la corriente de reciclaje para mantener los inertes en la corriente de
reciclaje por debajo del 5%. La alimentación de hidrógeno fresco tiene una pureza del 99,5% y
el resto es inerte. Todos los porcentajes son molares.
Para una velocidad de alimentación de 100 kmol/h de nitrobenceno,

calcule i. La alimentación de
hidrógeno fresco; ii. La tasa de
purga requerida; III. La composición de la corriente de salida del reactor.
2.6. En la fabricación de anilina mediante hidrogenación de nitrobenceno, los gases de escape del
reactor se enfrían y los productos y el nitrobenceno sin reaccionar se condensan. El hidrógeno
y los inertes, que contienen sólo trazas del condensado.
materiales, son reciclados. Utilizando la composición típica del gas de salida del reactor que se
proporciona a continuación, estime las composiciones de las corrientes que salen del condensador.
Composición, kmol/h: anilina 950, ciclohexilamina 10, agua 1920, hidrógeno 5640,
nitrobenceno 40, inertes 300.
2.7. En la fabricación de anilina, los productos condensados del reactor se separan en un

decantador. El decantador separa la alimentación en una fase orgánica y una fase acuosa.
La mayor parte de la anilina del alimento está contenida en la fase orgánica y la mayor
parte del agua en la fase acuosa. Utilizando los datos proporcionados a continuación,
calcule las composiciones de las corrientes.
Datos:
Composición típica del alimento, incluidas impurezas y subproductos,% en peso:
agua 23,8, anilina 72,2, nitrobenceno 3,2, ciclohexilamina 0,8.
Densidad de la capa acuosa 0,995, densidad de la capa orgánica 1,006. Por tanto, la
capa orgánica quedará en el fondo.
Solubilidad de anilina en agua 3,2% p/p y agua en anilina 5,15% p/p.
Coeficiente de partición del nitrobenceno entre las fases acuosa y orgánica:
Corgánico=Cagua = 300
Solubilidad de la ciclohexilamina en la fase acuosa 0,12% p/p y en la
fase orgánica 1,0% p/p.
2.8. En la fabricación de anilina a partir de nitrobenceno, los productos del reactor se condensan
y se separan en fases acuosa y orgánica en un decantador. La fase orgánica se alimenta
a una columna de separación para recuperar la anilina. La anilina y el agua forman un
azeótropo, composición de anilina de fracción molar de 0,96. Para la composición de
alimentación que se proporciona a continuación, haga un balance de masa alrededor de
la columna y determine las composiciones de las corrientes y los caudales. Tome como
base para el equilibrio una alimentación de 100 kg/h y una recuperación del 99,9% de la
anilina en el producto de cabeza. Suponga que el nitrobenceno sale con la corriente de
agua desde la base de la columna.
Composición del alimento, porcentaje en peso: agua 2,4, anilina 73,0, nitrobenceno
3,2, trazas de ciclohexilamina.
2.9. La guaifenesina (éter glicerílico de guaiacol, 3(2metoxifenoxi)1,2propanodiol, C10H14O4)

es un expectorante que se encuentra en medicamentos para la tos como ActifedTM y
RobitussinTM. El documento US 4.390.732 (de Degussa) describe una preparación del
ingrediente farmacéutico activo (API) a partir de guaiacol (2metoxifenol, C7H8O2) y
glicidol (óxido de 3hidroxipropileno, C3H6O2). Cuando la reacción es catalizada por
NaOH, el rendimiento de la reacción es del 93,8%. El producto se purifica en un
evaporador de película fina dando un rendimiento total de la planta del 87%. i. Calcule los
caudales de
alimentación de glicidina y guaiacol que se necesitarían para producir 100 kg/día del API.
2.21. PROBLEMAS 79
ii. Calcule cuánto producto se pierde en el evaporador de película delgada. III. ¿Cómo
recuperarías el producto perdido en el evaporador?
2.10. 11[Netoxicarbonil4piperidiliden]8cloro6,11dihidro5Hbenzo[5,6]ciclohepta[1,2b]piridina
(C22H23ClN2O2) es un antihistamínico sedante, conocido como Loratadina y comercializado
como ClaritinTM. La preparación del ingrediente farmacéutico activo (API) se describe en el
documento US 4.282.233 (de Schering). La patente describe la reacción de 16,2 g de 11[N
metil4piperidiliden]8cloro6,11dihidro5Hbenzo[5,6]ciclohepta[1,2b]piridina (C20H21ClN2)
en 200 ml de benceno con 10,9 g de cloroformiato de etilo (C3H5ClO2) durante 18 horas. La
mezcla se enfría, se vierte en agua helada y se separa en fases acuosa y orgánica. La capa
orgánica se lava con agua y se evapora hasta sequedad. El residuo se tritura (se muele hasta
obtener un polvo fino) con éter de petróleo y se recristaliza en éter isopropílico. i. ¿Cuál es el
subproducto de la reacción? ii. La reacción parece llevarse a cabo en condiciones que maximizan
tanto la selectividad como la conversión (largo tiempo a baja temperatura), como podría esperarse
dado el coste de la materia prima. Si la conversión es del
99,9% y la selectividad para el compuesto
sustituido con etoxicarbonilo deseado es del 100%, ¿cuánto exceso de cloroformiato de etilo
queda al final de la reacción?
III. ¿Qué fracción de la alimentación de cloroformiato de etilo se pierde en productos de desecho?

IV. Suponiendo que los volúmenes de agua y éter isopropílico utilizados en las etapas de
enfriamiento rápido, lavado y recristalización son los mismos que el volumen inicial de
solvente, y que ninguno de estos materiales se reutiliza en el proceso, estime la masa total
de material de desecho producido por kg. de la API.
v. Si la recuperación (rendimiento de la planta) del API de los pasos de lavado y recristalización

es del 92 %, estime los caudales de alimentación de 11[Nmetil4piperidilideno]8cloro6,11
dihidro 5Hbenzo[5,6]ciclohepta[1,2 b]piridina y cloroformiato de etilo necesarios para
producir un lote de 10 kg del API.
vi. ¿Cuánto API podría producirse por lote en una superficie de 3:8 m3 (1000 gal EE.UU.)?
¿reactor?
vii. ¿Cuáles serían las ventajas y desventajas de realizar el
¿Otros pasos del proceso en el mismo recipiente?
Nota: Los problemas 2.5 a 2.8 pueden tomarse en conjunto como un ejercicio de cálculo de un
balance de materia preliminar para la fabricación de anilina mediante el proceso descrito
en detalle en el Apéndice F, Problema F.8. Las estructuras de los compuestos de los
problemas 2.9 y 2.10 se pueden encontrar en el índice Merck, pero no son necesarias
para resolver los problemas.

3 FUNDAMENTOS DE
BALANCE DE ENERGÍA Y
UTILIZACIÓN DE ENERGÍA

3.1. Introducción 3.11. Calores de formación estándar
3.2. Conservación de Energía 3.3. 3.12. Calores de combustión
Formas de energía (por unidad de masa de 3.13. Compresión y Expansión de

material) gases
3.4. El Balance Energético 3.14. Cálculos del balance energético 3.15.

3.5. Cálculo de la Entalpía Específica 3.6. Balances de energía en estado inestable 3.16.
Capacidades caloríficas medias Recuperación de Energía
3.7. El efecto de la presión sobre el calor 3.17. Redes de intercambiadores de calor
Capacidad 3.18. Referencias
3.8. Entalpía de mezclas 3.19. Nomenclatura
3.9. Diagramas de entalpíaconcentración 3.20. Problemas

3.10. Calores de reacción
& Cómo utilizar los balances de energía
& Cómo calcular la energía consumida al comprimir un gas.

& Métodos utilizados para recuperar el calor residual del proceso.
& Cómo utilizar el método de diseño pinch para optimizar la recuperación de calor del proceso
81
82 CAPÍTULO 3 FUNDAMENTOS DE LOS BALANCES ENERGÉTICOS Y UTILIZACIÓN DE LA ENERGÍA
3.1. INTRODUCCIÓN
Al igual que ocurre con la masa, se puede considerar que la energía se conserva por separado en todos los países excepto en la energía nuclear.
procesos.
La conservación de la energía se diferencia de la de la masa en que la energía se puede generar (o consumir)
en un proceso químico. El material puede cambiar de forma, se pueden formar nuevas especies moleculares
mediante una reacción química, pero el flujo másico total que ingresa a una unidad de proceso debe ser igual al
flujo que sale en el estado estacionario. Lo mismo ocurre con la energía, pero no con la entalpía de la corriente.
La entalpía total de las corrientes de salida no será igual a la de las corrientes de entrada si se genera o consume
energía en el proceso; como el debido al calor de reacción. La energía puede existir en varias formas, incluida la
energía química, el calor, la energía mecánica y la energía eléctrica. La energía total se conserva, pero la energía
se puede transformar de un tipo de energía a otro.
En el diseño de procesos, se realizan balances de energía para determinar los requisitos energéticos del
proceso: calefacción, refrigeración y potencia requerida. Durante la operación de la planta, un balance energético
(auditoría energética) de la planta mostrará el patrón de uso de energía y sugerirá áreas de conservación y ahorro.
La mayoría de los balances de energía se llevan a cabo utilizando software de simulación de procesos, pero
los ingenieros de diseño ocasionalmente tienen que incorporar balances de energía en modelos de hojas de
cálculo u otros programas de computadora. Por tanto, es importante que el ingeniero de diseño tenga una buena
comprensión de los principios básicos de los balances de energía. En este capítulo se revisan brevemente los
fundamentos de los balances de energía y se dan ejemplos para ilustrar el uso de los balances de energía en el
diseño de procesos. También se analizan los métodos utilizados para la recuperación y conservación de energía
del proceso.
En los textos que cubren los cálculos del balance de materia y energía que se citan al final del Capítulo 2 se
dan explicaciones más detalladas de los principios y aplicaciones de los balances de energía.
3.2. CONSERVACION DE ENERGIA
En cuanto al material (Sección 2.3), se puede escribir una ecuación general para la conservación de la energía:
Salida de energía ¼ Energía entrante þ acumulación de consumo de generación
Esta es una declaración de la primera ley de la termodinámica.

Se puede escribir un balance de energía para cualquier paso del proceso.
La reacción química desprenderá energía (exotérmica) o consumirá energía (endotérmica).
Para procesos en estado estacionario, la acumulación tanto de masa como de energía será cero.
La energía puede existir en muchas formas y esto, hasta cierto punto, hace que el balance energético sea más
complejo que el balance material.
3.3. FORMAS DE ENERGÍA (POR UNIDAD DE MASA DE MATERIAL) 83
3.3. FORMAS DE ENERGÍA (POR UNIDAD DE MASA DE MATERIAL)
3.3.1. Energía potencial

Energía debida a la posición:
Energía potencial por unidad de masa ¼ gz (3:1)

dónde
z = altura sobre algún punto de referencia arbitrario,

2 ).
m; g ¼ aceleración gravitacional (9:81 m=s
3.3.2. Energía cinética

Energía debida al movimiento:
2
en
Energía cinética por unidad de masa ¼ (3:2)
2
donde u = velocidad, m/s.
3.3.3. Energía interna

La energía asociada con el movimiento molecular. La temperatura T de un material es una medida de su
energía interna U:
U¼f(T) (3:3)
3.3.4. Trabajar
Se realiza trabajo cuando una fuerza actúa a lo largo de una distancia:
Fdx (3:4)
W ¼ ðl 0
dónde
F ¼ fuerza, N; x
y l ¼ de distancia, m.
El trabajo realizado sobre un sistema por sus alrededores se considera convencionalmente negativo;
trabajo realizado por el sistema sobre el entorno, como positivo.
Cuando el trabajo surge de un cambio de presión o de volumen:
y2
P usted (3:5)
W¼ð y1
dónde
P ¼ presión, Pa (N=m2 ), y ¼
volumen por unidad de masa, m3=kg.
Para integrar esta función se debe conocer la relación entre presión y volumen. En el diseño de procesos, a
menudo se requiere una estimación del trabajo realizado al comprimir o expandir un gas. Se puede hacer una
estimación aproximada suponiendo una expansión adiabática (isentrópica) o isotérmica reversible, según la
naturaleza del proceso.
Para expansión isotérmica (expansión a temperatura constante):
Py ¼ constante
Para expansión adiabática reversible (sin intercambio de calor con el entorno):
Py g ¼ constante
donde g ¼ relación de los calores específicos, Cp=Cy.

La compresión y expansión de gases se trata con más detalle en la Sección 3.13.
3.3.5. Calor
La energía se transfiere ya sea como calor o como trabajo. Un sistema no contiene "calor", pero la transferencia
de calor o trabajo a un sistema cambia su energía interna.
El calor absorbido por un sistema de sus alrededores se considera convencionalmente positivo;
el emitido, como negativo.
3.3.6. Energía eléctrica

Las formas de energía eléctrica y mecánica se incluyen en el término de trabajo en un balance de energía. La
energía eléctrica será significativa sólo en los balances de energía de los procesos electroquímicos.
3.4. EL EQUILIBRIO ENERGÉTICO
Considere un proceso de estado estacionario representado por la Figura 3.1. La ecuación de conservación se
puede escribir para incluir las diversas formas de energía.
Para una unidad de masa de material:
U1 þ P1y1 þ u 2 2
1 =2 þ z1g þ Q ¼ U2 þ P2y2 þ u 2 =2 þ z2g þ W (3:6)
WQ
Salida 2
1 entrada
z2
z1
Figura 3.1. Proceso general de estado estacionario.

3.4. EL EQUILIBRIO ENERGÉTICO 85
Los sufijos 1 y 2 representan los puntos de entrada y salida respectivamente. Q es el calor transferido a
través de los límites del sistema: positivo para el calor que ingresa al sistema, negativo para el calor que
sale del sistema. W es el trabajo realizado por el sistema: positivo para el trabajo que va del sistema a los
alrededores y negativo para el trabajo que ingresa al sistema desde los alrededores.
La ecuación 3.6 es una ecuación general para sistemas de estado estacionario con flujo.
En los procesos químicos, los términos de energía cinética y potencial suelen ser pequeños.
en comparación con los términos de calor y trabajo, y normalmente puede despreciarse.
Es conveniente y útil tomar los términos U y Py juntos, definiendo la corriente
entalpía, generalmente dada el símbolo H, como
H ¼ U þ Py
La entalpía es función de la temperatura y la presión. Los valores para las sustancias más comunes se
han determinado experimentalmente y se dan en diversos manuales (ver Capítulo 8). La entalpía se puede
calcular a partir de datos de calor específico y latente; consulte la Sección 3.5.
Si se desprecian los términos de energía cinética y potencial, la ecuación 3.6 se simplifica a
H2 H1 ¼ QW (3:7)
Esta ecuación simplificada suele ser suficiente para estimar la calefacción y la refrigeración.
requisitos de las diversas operaciones unitarias involucradas en los procesos químicos.
Como se han eliminado los términos dependientes del flujo, la ecuación simplificada es aplicable tanto
a sistemas estáticos (sin flujo) como a sistemas de flujo. Se puede utilizar para estimar el requerimiento de
energía para procesos por lotes.
Para muchos procesos, el término de trabajo será cero, o insignificantemente pequeño, y la ecuación 3.7
se reduce a la simple ecuación de balance de calor:
Q¼H2H1 _ _ _ (3:8)
Dónde se genera calor en el sistema; por ejemplo, en un reactor químico:
Q ¼ Qp þ Qs (3:9)
Qs ¼ de calor generado en el sistema. Si se desprende calor (procesos exotérmicos), Qs se toma como

positivo, y si se absorbe calor (procesos endotérmicos), se toma como negativo.
Qp ¼ de calor de proceso agregado al sistema para mantener la temperatura requerida del sistema.
Por eso:
Qp ¼ H2 H1 Qs (3:10)
H1 ¼ de entalpía de la corriente de entrada;

H2 ¼ de entalpía de la corriente de salida.
Ejemplo 3.1
Equilibrio sin reacción química. Calcule el vapor y el agua de enfriamiento necesarios para la columna de
destilación que se muestra en la figura.
El vapor está disponible a 25 psig (274 kN=m2 abs), seco saturado.

El aumento de la temperatura del agua de refrigeración se limita a 308C.
La columna funciona a 1 bar.
Destilado (D)
99% acetona
Alimentación 1% agua
(F) 1000 kg/h 25C
10% acetona
90% agua
35C
Todas las composiciones

en peso
relación de reflujo 10
Fondos (W) <

100 ppm de acetona
100C
Solución
Balance de materiales
Es necesario realizar un balance de materia para determinar los caudales de producto superior e inferior.
Resto de acetona; se desprecia la pérdida de acetona en el fondo.
1000 0 :1 ¼D 0:99
Destilado, D ¼ 101 kg=h

Fondos, B ¼ 1000 101 ¼ 899 kg=h
Balance de energía
La energía cinética y potencial de las corrientes del proceso será pequeña y puede
despreciarse.
Tome el primer límite del sistema para incluir el hervidor y el condensador.
alta definición
control de calidad
frecuencia cardíaca
Sistema
mariscal de campo
HW
3.4. EL EQUILIBRIO ENERGÉTICO 87
Entradas: Entrada de calor del hervidor QB þ alimentación de calor sensible HF.

Salidas: Control de calidad de enfriamiento del condensador þ calores sensibles del producto superior e inferior
HD + HB.
Las pérdidas de calor del sistema serán pequeñas si la columna y los intercambiadores están
adecuadamente retrasado (normalmente menos del 5%) y se ignorará.
Base 258C, 1 h.
Datos de capacidad calorífica, valores medios.
Acetona: 258C a 358C 2,2 kJ/kg∙K

Agua: 258C a 1008C 4,2 kJ/kg∙K
Las capacidades caloríficas se pueden tomar como aditivas.
Alimentación, 10% acetona ¼ 0,1 2,2 þ 0,9 4,2 ¼ 4,00 kJ/kg K

Destilado, 99% acetona, tomado como acetona, 2,2 kJ/kg
K Fondos, tomados como agua, 4,2 kJ/kg K.
El control de calidad debe determinarse haciendo una balanza alrededor del condensador.
control de calidad
HV
EN
HL D = 101 kg/h
alta definición
V = flujo de vapor
L = flujo de reflujo
H = Entalpía
Relación de reflujo (ver Capítulo 11):
l
R¼¼10 _ _
D
L ¼ 10 101 ¼ 1010 kg=h
V ¼ L þ D ¼ 1111 kg=h
A partir de datos de equilibrio vaporlíquido:
Punto de ebullición del 99 % de acetona/agua = 56,58 °C
En estado estacionario:
entrada ¼ salida
HV ¼ HD þ HL þ QC,
Por lo tanto: QC ¼ HV HD HL
Suponga condensación completa.

Entalpía del vapor HV ¼ calor latente þ sensible:
Hay dos formas de calcular la entalpía específica del vapor en su punto de ebullición:
1. Calor latente de vaporización a la temperatura base þ calor sensible para calentar el

vapor hasta el punto de ebullición.
2. Calor latente de vaporización en el punto de ebullición þ calor sensible para elevar el líquido al punto
de ebullición.
Se dan los valores del calor latente de la acetona y el agua en función de la temperatura.
en Coulson et al. (1999), por lo que se utilizará el segundo método.
Calor latente acetona a 56:5 C (330 K) ¼ 620 kJ=kg
Agua a 56:5 C (330 K) ¼ 2500 kJ=kg
Tomando calores latentes como aditivo:
HV ¼ 1111[(0:01 2500 þ 0:99 620) þ (56:5 25)2:2]
¼ 786.699 kJ=h
La entalpía del producto superior y el reflujo son cero, ya que ambos están a la temperatura base. Ambos
son líquidos y el reflujo estará a la misma temperatura que el producto, por lo tanto: QC = HV = 786,699 kJ=h
(218:5 kW)
QB se determina a partir de un equilibrio sobre la entrada ¼ de salida del
sistema completo
QB þ HF ¼ QC þ HD þ HW
HF = 1000 4:00(35 25) = 40 000 kJ=h
HB = 899 4:2(100 25) = 283,185 kJ=h
(el punto de ebullición del producto del fondo se considera 1008C).
Por lo tanto: QB ¼ QC þ HB þ HD HF
¼ 786,699 þ 283, 185 þ 0 40,000 ¼ 1,029,884
kJ=h (286:1 kW)
QB se suministra mediante vapor condensado.

2
Calor latente del vapor ¼ 2174 kJ=kg a 274 kN=m 1.029.884
Vapor requerido ¼ ¼ 473:7 kg=h 2174
El control de calidad se elimina enfriando agua con un aumento de temperatura de 308 °C.
QC ¼ flujo de agua 30 4:2 786; 699
Caudal de agua ¼ ¼ 6244 kg=h 4:2 30

3.5. CÁLCULO DE ENTALPÍA ESPECÍFICA 89
3.5. CÁLCULO DE ENTALPÍA ESPECÍFICA
Los valores tabulados de entalpía sólo están disponibles para los materiales más comunes. En ausencia de
datos publicados, se pueden utilizar las siguientes expresiones para estimar la entalpía específica (entalpía
por unidad de masa).
Para materiales puros, sin cambio de fase:
HT ¼ HTd þ ðT CpdT _ (3:11)

td
dónde
HT ¼ de entalpía específica a temperatura T; Cp ¼

capacidad calorífica específica del material, presión constante; Td ¼ de la
temperatura de referencia.
Si tiene lugar una transición de fase entre las temperaturas especificada y de referencia, el calor latente
de la transición de fase se suma al cambio de calor sensible calculado mediante la ecuación 3.11. El cálculo
del calor sensible se divide entonces en dos partes:
HT ¼ HTd þ ðTP Cp2 dT (3:12)

td
Cp1 dT þ DHP þ ðT Ciudad
dónde
Tp ¼ de temperatura de transición de fase;

Cp1 ¼ capacidad calorífica específica de la primera fase, por debajo
de Tp; Cp2 ¼ capacidad calorífica específica de la segunda fase, por
encima de Tp; DHP ¼ del calor latente del cambio de fase.
El calor específico a presión constante variará con la temperatura y, para utilizar las ecuaciones 3.11 y
3.12, deben estar disponibles valores de Cp en función de la temperatura.
Para sólidos y gases, Cp generalmente se expresa como una ecuación empírica en serie de potencias:
Cp ¼ a þ bT þ cT2 þ dT3 o Cp ¼ (3:13a)
a þ bT þ cT1=2 (3:13b)
Se pueden especificar escalas de temperatura absoluta (K) o relativa (8C) cuando la relación tiene la
forma dada en la ecuación 3.13a. Para la ecuación 3.13b se deben utilizar temperaturas absolutas.
Ejemplo 3.2
Estime la entalpía específica del alcohol etílico a 1 bar y 2008 C, tomando la temperatura de referencia como
08 C.
Cp líquido 08C 24,65 cal/mol8C 1008C

37,96 cal/mol8C
2 3
Cp gas(t C) 14:66 þ 3:758 102 t 2:091 105 t jueves 4:740 109h cal=mol
Punto de ebullición del alcohol etílico a 1 bar = 78,48 C.

Calor latente de vaporización ¼ 9,22 kcal/mol.
Solución
Nota: Como los datos extraídos de la literatura están dados en cal/mol, el cálculo se realiza en
estas unidades y el resultado convertido a unidades SI.
Como no se dan datos sobre la variación exacta del Cp del líquido con la temperatura, se utiliza
una ecuación de la forma Cp ¼ a þ bt, calculando a y b a partir de los datos dados; esto será lo
suficientemente preciso en el rango de temperatura necesario.
37:96 24:65 a ¼
valor de Cp a 0C, b ¼ ¼ 0:133 100
(14:66þ3: 758102t
H200C ¼ ð78:4
0 (24:65þ0:133t)dtþ9:22103þ ð200 78:4
3
2:091105t 2þ4 : 740109t )dt
2 2
24:65tþ0:133t 14:66tþ3: 758102t =22:091
¼h78
0 :4 =2 yo þ9:22103þ h200 78:4
=4
105 t 3 = 3þ4: 740109 t 4

yo
¼13:95103 cal=mol
¼13:951034:18¼58:31103 J=mol
Entalpía específica = 58,31 kJ/mol.
Peso molecular del alcohol etílico, C2H5OH ¼ 46
Entalpía específica ¼ 58:31 103=46 ¼ 1268 kJ=kg
3.6. CAPACIDADES CALORÍFICAS MEDIAS
El uso de capacidades caloríficas medias a menudo facilita el cálculo de los cambios de calor
sensible; La capacidad calorífica media en el rango de temperatura t1 a t2 se define mediante la
siguiente ecuación:
CpdT _ (3:14)
Cpm ðt2
t1 dT ¼ ðt2 t1
Los valores caloríficos específicos medios se tabulan en varios manuales. Si los valores son para
masa unitaria, calculada a partir de alguna temperatura de referencia estándar, , entonces el cambio
tr en entalpía entre las temperaturas t1 y t2 viene dada por
DH ¼ Cpm,t2(t2 tr) Cpm,t1(t1 tr) (3:15)
donde tr es la temperatura de referencia a partir de la cual se calcularon los valores de Cpm .

3.6. CAPACIDADES CALORÍFICAS MEDIAS 91
Si Cp se expresa como un polinomio de la forma Cp ¼ a þ bt þ ct2 þ dt3 , entonces el

La forma integrada de la ecuación 3.14 será
b 2 C d 4
a(t tr) þ (t t r2 ) es decir (t
3
t r3 ) es decir (t t r4 )
2 3 4
Cpm¼ _ (3:16)
t tr
donde t es la temperatura a la que se requieren Cpm .

Si la temperatura de referencia se toma a 08C, la ecuación 3.16 se reduce a
por cierto ct2 dt3
Cpm ¼ a þ es decir es decir
(3:17)
2 3 4
y el cambio de entalpía de t1 a t2 se convierte en
DH ¼ Cpm,t2 t2 Cpm,t1 t1 (3:18)
El uso de capacidades caloríficas medias se ilustra en el ejemplo 3.3.
Ejemplo 3.3
El gas que sale de la cámara de combustión tiene la siguiente composición: CO2 7:8,
CO 0:6, O2 3:4, H2O 15:6, N2 72:6, todos los porcentajes en volumen. calcular el calor
se elimina si el gas se enfría de 8008 C a 2008 C.
Solución
Las capacidades caloríficas medias de los gases de combustión están disponibles en manuales y
Textos sobre balances de materia y calor. Los siguientes valores están tomados de KA Kobe,
Termoquímica de petroquímica, reimpresión No. 44, Pet. Árbitro. 1958; convertido a SI
unidades, J/mol8C, temperatura de referencia 08C.
T, 8C N2 O2 CO2 CO H2O
200 29.24 29,95 40.15 29,52 34.12
800 30,77 32,52 47,94 31.10 37,38
Calor extraído del gas en enfriamiento de 8008C a 2008C, para cada componente:
¼ Mc(Cpm,800 800 Cpm,200 200)
donde Mc ¼ moles de ese componente.
Base 100 mol de gas (ya que el análisis es por volumen), la sustitución da
CO2 7,8(47,94 800 40,15 200) ¼ 236:51 103

CO 0,6(31,10 800 29,52 200) ¼ 11:39 103
O2 3,4(32,52 800 29,95 200) ¼ 68:09 103
H2O 15,6(37,38 800 34,12 200) ¼ 360:05 103
N2 72,6(30,77 800 29,24 200) ¼ 1362:56 103
¼
2038,60kJ/100mol
¼
20,39 kJ/mol
3.7. EL EFECTO DE LA PRESIÓN SOBRE LA CAPACIDAD TÉRMICA
Los datos sobre capacidades caloríficas que figuran en los manuales y en el Apéndice A suelen referirse
al estado ideal del gas. La ecuación 3.13a debería escribirse como:
Cp
_
¼ a þ bT þ cT2 þ dT3 (3:19)
donde el superíndice 8 se refiere al estado del gas ideal.

Los valores de los gases ideales se pueden utilizar para los gases reales a bajas presiones. en lo alto
presiones, el efecto de la presión sobre el calor específico puede ser apreciable.
Edmister (1948) publicó un gráfico generalizado que muestra la corrección de la presión isotérmica
para gases reales en función de la presión y temperatura reducidas.
Su gráfico, convertido a unidades SI, se muestra en la Figura 3.2. La tabla de Edmister se basó en
hidrocarburos, pero se puede utilizar para otros materiales para dar una indicación del error probable si
se utilizan los valores de calor específico del gas ideal sin correcciones.
El método se ilustra en el Ejemplo 3.4.
Ejemplo 3.4
La capacidad calorífica del etileno en estado ideal viene dada por la ecuación:
Cp
_
¼ 3:95 þ 15:6 102T 8:3 105T 2 þ 17:6 109T 3 J=molK
Calcule el valor a 10 bar y 300 K.
Solución
Etileno: presión crítica 50,5 bares
temperatura crítica 283 K
Cp
_
¼ 3:95 þ 15:6 102 300 8:3 105 3002 þ 17:6 109 3003
¼ 43:76 J=mol∙K
10
Pr ¼ ¼ 0:20 50:5
300
Tr¼ ¼ 1:06 283
De la Figura 3.2:
CP C pag
' 5 J=mol∙K
Entonces
Cp ¼ 43:76 þ 5 ¼ 49 J=mol K
El error en Cp si se utilizara el valor del gas ideal sin corregir sería aproximadamente del 10%. Esto
conduciría claramente a grandes errores en la predicción de las funciones del intercambiador de calor.
3.7. EL EFECTO DE LA PRESIÓN SOBRE LA CAPACIDAD TÉRMICA 93
2000
1000
800
600
400
200
1.0
100
80 1.05
60 1.10
40 1.20
1.30
20 1.6
−1m
1lop
p°C)− JC
K
−(
1.8
10 2.0
8 2.2
6
2.5
Tr = 0,60
4 0,70
0,80 3.0
0,90
2 0,95
1,0
1,05
1,1 1,2
1,0 1,3 1,4 1,5 4.0

0,8
1.6
0,6 1.8 2.0
0,4 2.5
3,25 3,0
0,2
3.5
4.0
0.1
0,08
0,06
0,04
0,01 0,02 0,04 0,06 0,1 0,2 0,4 0,6 0,81,0 2 64 8 10
pr
Tr = Temperatura reducida
Pr = Presión reducida
Figura 3.2. Gráfico de capacidad calorífica excesiva (reproducido de Sterbacek et al. (1979), con autorización).
3.8. ENTALPIA DE MEZCLAS
Para los gases, los calores de mezcla suelen ser despreciables y las capacidades caloríficas y las
entalpías pueden tomarse como aditivas sin introducir ningún error significativo en los cálculos de
diseño, como se hizo en el ejemplo 3.3.
Cp(mezcla) ¼ xaCpa þ xbCpb þ xcCpc þ ... (3:20)
donde xa, xb , , etc.,

xc son las fracciones molares de los componentes a, b, c (o fracciones en peso
si se utiliza el calor específico por unidad de masa).
Para mezclas de líquidos y soluciones, el calor de mezcla (calor de solución) puede ser
significativo y, por lo tanto, debe incluirse al calcular la entalpía de la mezcla.
Para mezclas binarias, la entalpía específica de la mezcla a la temperatura t viene dada por
Hmezcla,t ¼ xaHa,t þ xbHb,t þ DHm,t (3:21)
donde Ha,t y Hb,t son las entalpías específicas de los componentes a y by DHm,t es el calor de
mezcla cuando se forma 1 mol de solución, a la temperatura t.
Los calores de mezcla y de solución se determinan experimentalmente y están disponibles en
los manuales para las soluciones más utilizadas. Si no hay valores disponibles, se debe utilizar el
criterio para decidir si es probable que el calor de mezcla del sistema sea significativo.
Para las mezclas de hidrocarburos, el calor de mezcla suele ser pequeño en comparación con
otras cantidades de calor y normalmente puede despreciarse al realizar un balance de calor para
determinar los requisitos de calentamiento o enfriamiento del proceso. Los calores de solución de
compuestos orgánicos e inorgánicos en agua pueden ser grandes, particularmente para los ácidos
minerales fuertes y los álcalis.
3.8.1. Calores integrales de solución

Los calores de solución dependen de la concentración. El calor integral de la solución en cualquier
concentración dada es el calor acumulado liberado o absorbido al preparar la solución a partir de
solvente puro y soluto. El calor integral de solución en dilución infinita se llama calor integral de
solución estándar.
En los manuales se proporcionan tablas del calor integral de solución en un rango de
concentración y gráficos del calor integral de solución en función de la concentración para muchos
de los materiales para los cuales el calor de solución probablemente sea significativo en los
cálculos de diseño de procesos. .
El calor integral de solución se puede utilizar para calcular el calentamiento o enfriamiento.
requerido en la preparación de soluciones, como se ilustra en el Ejemplo 3.5.
Ejemplo 3.5
Se prepara una solución de NaOH en agua diluyendo una solución concentrada en un recipiente
con camisa agitada. La concentración de la solución concentrada es 50% p/p, y
3.9. DIAGRAMAS DE ENTALPIACONCENTRACION 95
Se requieren 2500 kg de solución al 5% p/p por lote. Calcule el calor eliminado por el agua de
enfriamiento si la solución se va a descargar a una temperatura de 258°C.
La temperatura de las soluciones alimentadas al recipiente se puede considerar de 258 °C.
Solución
Calor integral de solución de NaOH H2O, a 258C
mols H2O=mol NaOH solución

DH _ kJ=molNaOH
22,9
34,4
37,7
2 42,5
4 5 10 infinito 42,9
Conversión de porcentaje en peso a mol/mol: 50%
p=w ¼ 50=18 50=40 ¼ 2:22 mol H2O=mol NaOH 5% p=w ¼ 95=18

5=40 ¼ 42:2 mol H2O=mol NaOH
A partir de una gráfica de los calores integrales de solución versus concentración,

solución
DH _ 2:22 mol=mol ¼ 27:0 kJ=mol NaOH 42:2
mol=mol ¼ 42:9 kJ=mol NaOH
Calor liberado en la dilución por mol de NaOH = 42:9 27:0 = 15 :9 kJ
Calor liberado por lote ¼ mol NaOH por lote 15:9 2500 103 0:05
¼
15:9
40
¼ 49:7 103 kJ
Calor transferido al agua de refrigeración, sin tener en cuenta las pérdidas de calor.
49:7 MJ por lote
En el Ejemplo 3.5, la temperatura de las alimentaciones y la solución final se tomó como la misma
que la temperatura estándar para el calor de la solución, 258 °C, para simplificar el cálculo. Los calores
de solución son análogos a los calores de reacción, y en el análisis de los calores de reacción, sección
3.10, se dan ejemplos de balances de calor en procesos donde las temperaturas son diferentes de la
temperatura estándar.
3.9. DIAGRAMAS DE ENTALPIACONCENTRACION
La variación de entalpía para mezclas binarias se representa convenientemente en un diagrama. Un

ejemplo se muestra en la Figura 3.3. El diagrama muestra la entalpía de mezclas de amoníaco y agua
versus concentración, con presión y temperatura.
700 700
2800
650 650
600 Líneas 600

de rocío
2400
(588) (1961) 550

550 (981) kN/m2
(196)
(392)
(39,2)
(98,1)
500 (9,81) 500
(1,96) 2000
450 450
400 400
1600
350 350
300 300
1200
250 250
JE
,aíplat/ng k
cE
,aípl/alatng k
200ºC
200 200
180 800
160
150 140 150
120 20 kg/m2 cm.

(1961)
40°
100 xN/m2 100
100 (1373) Líneas de ebullición 20° 400
14,0
80 (981)
10,0 0°C
(588) 80°
60 6,0
50 (392) 20° 50
40 (196) 60°
4,0
2,0 40°
20 (98,1) 40° 1,0 60°
(49,0) Líquido
0,5
Agua, 0ºC 20° 0
(19,6) 0,2 80°
0 grados. C. (9,81) 0ºC
0,1 NH3 líquido
(1.96) −20° −77°C
línea de congelación
0,02 −50
−50 −40°
−60° NH3 sólido

Hielo, 0 tú. −77°C
−400
C 100 −80° −100
línea de congelación
Sólido
Sólido
−150 −150
−800
−200 −200
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Concentración de amoníaco, fracción en peso.
Figura 3.3. Diagrama de entalpíaconcentración para amoníaco acuoso. Estados de referencia: las entalpías del agua líquida
a 08°C y del amoníaco líquido a 778°C son cero. (Bosnjakovic, 1935).
3.9. DIAGRAMAS DE ENTALPIACONCENTRACION 97
como parámetros. Cubre los cambios de fase de sólido a líquido y a vapor, y los valores de entalpía
dados incluyen los calores latentes para las transiciones de fase.
La entalpía es por kg de mezcla (amoniaco + agua).
Estados de referencia: entalpía del amoníaco a 778 °C = cero

entalpía del agua a 08 °C = cero
Los diagramas de entalpíaconcentración facilitan enormemente el cálculo de los balances de energía.

que implican cambios de concentración y fase; esto se ilustra en el ejemplo 3.6.
Ejemplo 3.6
Calcule la temperatura máxima que se alcanza cuando el amoníaco líquido a 408°C se disuelve en agua
a 208°C para formar una solución al 10%.
Solución
La temperatura máxima se producirá si no hay pérdidas de calor (proceso adiabático).
Como no se elimina calor ni material, el problema se puede resolver gráficamente en el diagrama de
concentración de entalpía (Figura 3.3). La operación de mezcla se representa en el diagrama uniendo el
punto A que representa amoníaco puro a 408C con el punto B que representa agua pura a 208C. Las
mezclas de esta concentración se encuentran en una línea vertical en la concentración requerida, 0,1. La
temperatura de la mezcla viene dada por la intersección de esta línea vertical con la línea AB. Este
método es una aplicación de la "regla de la palanca" para diagramas de fases. Para una explicación más
detallada del método y más ejemplos, consulte Himmelblau (1995) o cualquiera de los textos generales
sobre balances de materia y energía enumerados al final del Capítulo 2. El método gráfico de Ponchon
Savarit utilizado en el diseño de columnas de destilación es un ejemplo más de la aplicación de la regla
de la palanca y el uso de diagramas de entalpíaconcentración.
A
NH3
80 40 en
60 20 40C
40
0 −20
20
B 0C
Agua en
20C Solución
a 40C
0,1% NH3
Los diagramas de entalpíaconcentración son convenientes para mezclas binarias con altos calores
de mezcla. Se utilizan ampliamente en la industria de fertilizantes y en otras industrias relacionadas con
la producción de ácidos y bases inorgánicos.
3.10. CALOR DE REACCIÓN
Si un proceso implica una reacción química, normalmente será necesario agregar o eliminar calor.
La cantidad de calor cedida en una reacción química depende de las condiciones en las que se
lleva a cabo la reacción. El calor estándar de reacción es el calor liberado cuando la reacción se
lleva a cabo en condiciones estándar: componentes puros, presión de 1 atm (1,01325 bar) y
temperatura habitual, pero no necesariamente, de 258 °C.
Los valores de los calores estándar de las reacciones se dan en la literatura o pueden
calcularse mediante los métodos indicados en las secciones 3.11 y 3.12.
Cuando se citan los calores de reacción, se debe indicar claramente la base. O dar
la ecuación química, por ejemplo,
1
NO þ 2O2 ! NO2DH_ _ r ¼ 56: 68kJ
(La ecuación implica que la cantidad de reactivos y productos son moles)

O indique a qué cantidad se aplica el valor cotizado:
HD ¼ 56:68 kJ por mol NO2
r
La reacción es exotérmica y la entalpía cambia DH calor de r es por tanto negativo. El es

reacción DH condiciones, positivo. El superíndice 8 denota un valor estándar.
r
y el subíndice r implica que está involucrada una reacción química.
También debe indicarse el estado de los reactivos y productos (gas, líquido o sólido), si las
condiciones de la reacción son tales que puedan existir en más de un estado; Por ejemplo:
H2(g)i 12
O2(g)! H2O(g), DH r ¼ 241: 6kJ
H2(g)i 12
O2(g)! H2O(l), DH r ¼ 285: 6kJ
La diferencia entre los dos calores de reacción es el calor latente del agua.
formado.
En los cálculos de diseño de procesos, suele ser más conveniente expresar el calor de reacción
en términos de moles de producto producido, para las condiciones bajo las cuales se lleva a cabo
la reacción, kJ/mol de producto.
Los calores estándar de reacción se pueden convertir a otras temperaturas de reacción
haciendo un balance de calor sobre un proceso hipotético, en el que los reactivos se llevan a la
temperatura estándar, se lleva a cabo la reacción y luego los productos se llevan a la temperatura
de reacción requerida, como se ilustra. en la Figura 3.4.
DHr,t ¼ DH r þ DHprod: DHreact:

(3:22)
dónde
DHr,t ¼ calor de reacción a la temperatura t;

DHreact: ¼ de cambio de entalpía para llevar los reactivos a la temperatura estándar;
DHprod: ¼ de cambio de entalpía para llevar los productos a la temperatura de reacción, t.
3.10. CALOR DE REACCIÓN 99
Reacción en
Reactivos t°C Productos
t°C
temperatura
t hora, t
Reaccionar. Hprod.
Reacción en
Reactivos Productos
25°C 25°C
25ºC
H°r
Figura 3.4. DHr a temperatura t.
Para reactores prácticos, donde los reactivos y productos pueden estar a temperaturas diferentes de la
temperatura de reacción, es mejor realizar el balance de calor en el reactor real utilizando la temperatura
estándar (258 °C) como temperatura de referencia; Entonces se puede utilizar el calor de reacción estándar
sin corrección.
Debe enfatizarse que no es necesario corregir el calor de reacción a la temperatura de reacción para su
uso en el cálculo del equilibrio térmico del reactor. Hacerlo implica realizar dos balances térmicos, mientras
que con una elección adecuada del dato sólo es necesario realizar uno. Para un reactor práctico, el calor
agregado (o eliminado) Qp para mantener la temperatura del reactor de diseño vendrá dado por (de la ecuación
3.10):
(3:23)
Qp ¼ Hproductos Hreactantes Qr
dónde
Hproductos es la entalpía total de las corrientes de productos, incluidos los materiales que no reaccionaron.
y subproductos, evaluados a partir de una temperatura de referencia de 258°C;
Hreactantes es la entalpía total de las corrientes de alimentación, incluido el exceso de reactivo y
inertes, evaluados a partir de un dato de 258C;
Qr es el calor total generado por las reacciones que tienen lugar, evaluado a partir de la
Calores de reacción estándar a 258 C (298 K).
Qr ¼ XDH r (mol de producto formado) (3:24)
donde DH es el calor estándar de reacción por mol del producto particular.

r
Nota: Es necesario un signo negativo en la ecuación 3.24, ya que Qr es positivo cuando la reacción desprende
calor, mientras que el cambio de entalpía estándar será negativo para reacciones exotérmicas.
Qp será negativo cuando se requiera refrigeración (consulte la Sección 3.4).
3.10.1. Efecto de la presión sobre los calores de reacción
La ecuación 3.22 se puede escribir de una forma más general:
@Hprod: @Hreaccionar:
DP
DHr,P,T ¼ DH r
þ ðP1 @PAG
t
@PAG
t
@Hprod: @Hreaccionar:
dT (3:25)
þ ðT298 @t @t
PAG PAG
Si es probable que el efecto de la presión sea significativo, el cambio en la entalpía de la

productos y reactivos, a partir de las condiciones estándar, se pueden evaluar para incluir
tanto los efectos de la temperatura como de la presión (por ejemplo, utilizando valores tabulados
de entalpía) y la corrección se hace de forma similar a la de la temperatura únicamente.
Ejemplo 3.7
Ilustra el cálculo manual del balance de calor de un reactor.
El cloruro de vinilo (VC) se fabrica mediante pirólisis de 1,2dicloroetano (DCE).
La reacción es endotérmica. Los caudales para producir 5000 kg/h con una conversión del 55%
se muestran en el diagrama (ver Ejemplo 2.13).
El reactor es un reactor tubular calentado con gas combustible, poder calorífico bruto 33:5 MJ=m3 .
Calcule la cantidad de gas combustible necesaria.
Reactor CV 80 km/h
2 barras
DCE 65,5
DCE 145,5 kmol/h 500C HCl 80
líquido 20C
Solución
Reacción: C2H4Cl2(g) ! C2H3Cl(g) þ HCl(g) DH r ¼ 70,224 kJ=kmol:
La pequeña cantidad de impurezas, menos del 1%, que estaría presente en el pienso.
han sido descuidados para los propósitos de este ejemplo. Además, la selectividad para VC ha
se ha tomado como 100%. Estaría en la región del 99% con una conversión del 55%.
Datos de capacidad calorífica, para fase vapor:
C ¼ a þ bT þ cT2 þ dT3 kJ=kmolK

pag
a b 102 c 105 re 109
VC 5,94 20,16 15.34 47,65

HCl 30,28 0,761 1.325 4.305
DCE 20.45 23.07 14.36 33,83
para fase líquida: DCE a 208°C, Cp = 116 kJ=kmolK, tomado como constante sobre el aumento de
temperatura de 20 a 258°C.
Calor latente de vaporización del DCE a 258 °C = 34,3 MJ/kmol.
A una presión de 2 bar, el cambio en Cp con la presión será pequeño y se despreciará.
Tome la temperatura base como 258 C (298 K), el estado estándar para DH .
r
Entalpía de alimentación ¼ 145:5 116(293 298) ¼ 84,390 J=h ¼ 84:4 MJ=h
X(niCp)dT
Entalpía del flujo de producto ¼ ð773 298
3.11. CALOR ESTÁNDAR DE FORMACIÓN 101
Component ni (mol/h) nuestro punta 102 nada 105 no 109
VC 80 475,2 1612,8 1227,2 3812.0

HCl 80 2422,4 60,88 106,0 344,4
DCE 65,5 1339,5 1511,0 940,6 2215.9
PAG niCp 4237,1 3063,0 2061,8 5683.5
(4237:1 3063:0 102T 2061:8 105T 2 5683:5

ð773
298 niCpdT ¼ ð773298
109T 3
)dT = 7307:3 MJ=h
Calor consumido en el sistema por la reacción endotérmica ¼ DH r moles producidos
¼ 70.224 80 ¼ 5.617.920 kJ=h ¼ 5617:9 MJ=h
Calor para vaporizar la alimentación (reacción en fase gaseosa)
¼ 34:3 145:5 ¼ 4990:7 MJ=h
Balance de calor:
Salida ¼ Entrada þ Consumido þ Q
Q ¼ Hproducto Halimentación þ Consumido

¼ 7307:3 ( 84:4) þ (5617:9 þ 4990:7) ¼ 18.002:3 MJ=h
Tomando la eficiencia general del horno como 70%, la tasa de gas requerida
Entrada de calor
¼
(eficiencia del poder calorífico)
18.002:3
¼
¼ 768 m3 = h
33:5 0:7
3.11. CALOR ESTÁNDAR DE FORMACIÓN
La entalpía estándar de formación DH. F de un compuesto se define como la entalpía

cambian cuando un mol del compuesto se forma a partir de sus elementos constituyentes en
el estado estándar. La entalpía de formación de los elementos se toma como cero. El
El calor estándar de cualquier reacción se puede calcular a partir de los calores de formación DH. F de
los productos y reactivos, si están disponibles o pueden estimarse.
Por el contrario, los calores de formación de un compuesto se pueden calcular a partir de la
Calores de reacción, para usar en el cálculo del calor de reacción estándar para otros.
reacciones.
La relación entre los calores estándar de reacción y formación está dada por
ecuación 3.26 e ilustrada por los ejemplos 3.8 y 3.9:
HD reactivos (3:26)
r ¼ XDH f , productos XDH f ,
En el Apéndice C se proporciona una lista completa de entalpías de formación y está disponible

en formato MS Excel en el material en línea en http://books.elsevier.com/companions.
Al igual que con los calores de reacción, se debe especificar el estado de los materiales al cotizar.
Calores de formación.
Ejemplo 3.8
Calcule el calor estándar de la siguiente reacción, dadas las entalpías de formación:
4NH3(g) þ 5O2(g) ! 4NO(g) þ 6H2O(g)
Entalpías estándar de formación kJ/mol
NH3(g) 46,2 NO(g)

þ90,3 H2O(g) 241,6
Solución
Nota: La entalpía de formación de O2 es cero.
HD reactivos
¼ (4 90:3 þ 6 (241:6)) (4 (46:2)) ¼ 903:6 kJ=mol
Calor de reacción DH ¼ 904 kJ=mol

r
3.12. CALOR DE COMBUSTIÓN
El calor de combustión de un compuesto DH completa C es el calor de reacción estándar para

la combustión del compuesto con oxígeno. Los calores de combustión son relativamente fáciles de
determinar experimentalmente. Los calores de otras reacciones se pueden calcular fácilmente a partir
de los calores de combustión de los reactivos y productos.
La expresión general para el cálculo de los calores de reacción a partir de los calores de
combustión es
HD (3:27)
r ¼ XDH c , reactivos XDH c , productos
Nota: Los términos del producto y del reactivo son al revés que en la expresión para el
cálculo a partir de los calores de formación (ecuación 3.26).
Para los compuestos que contienen nitrógeno, el nitrógeno no se oxidará en un grado significativo
durante la combustión y se considera sin cambios para determinar el calor de combustión.
3.12. CALOR DE COMBUSTIÓN 103
Precaución: Los calores de combustión son grandes en comparación con los calores de reacción. No redondee
los números antes de restarlos; redondear la diferencia.
Dos métodos para calcular los calores de reacción a partir de los calores de combustión son
ilustrado en el ejemplo 3.9.
Ejemplo 3.9
Calcule el calor de reacción estándar para la siguiente reacción: la hidrogenación de benceno
a ciclohexano.
(1) C6H6(g) þ 3H2(g) ! C6H12(g)

(2) C6H6(g) þ 7 O2(g)! 6CO2(g) þ 3H2O(l) DH
12 C
¼ 3287: 4kJ
(3) C6H12(g) þ 9O2 ! 6CO2(g) þ 6H2O(l) DH C
¼ 3949: 2kJ
(4) C(s) þ O2(g) ! CO2(g) DH O2(g) ! C ¼ 393: 12kJ
(5) H2(g) th 12
H2O(l) DH C
¼ 285: 58kJ
Nota: A diferencia de los calores de formación, el estado estándar del agua para los calores de combustión es líquido.
La presión y temperatura estándar son las mismas 258 ° C, 1 atm.
Solución
Método 1
Usando la ecuación más general 3.26
HD reactivos
se puede calcular la entalpía de formación de C6H6 y C6H12 , y a partir de estos valores el

calor de reacción (1).
De la reacción (2)
HD (C6H6) ¼ 6DH (CO2) þ 3DH (H2O) DH (C6H6)
C C C
f 3287:4 ¼ 6( 393:12) þ 3( 285:58) DH f (C6H6)

DH (C6H6) = 3287:4 3215:52 = 71:88 kJ =mol
f
De la reacción (3)
HD (C6H12) ¼ 3949:2 ¼ 6( 393:12) þ 6( 285:58) DH

C f (C6H12)
HD (C6H12) = 3949:2 4072:28 = 123:06 kJ=mol ∙f
HD ¼ HD (C6H12) DH (C6H6) y
r siguientes
HD ¼ ( 123:06) (71:88) ¼ 195 kJ=mol

r
Nota: La entalpía de formación de H2 es cero.

Método 2
Usando la ecuación 3.27
HD r ¼ C
(C6H6) + 3DH C
(H2)) DH C
(C6H12)
(DH ¼ (3287:4 þ 3(285:88) ) (3949:2) ¼ 196 kJ=mol
Calor de reacción DHr ¼ 196 kJ=mol
3.13. COMPRESIÓN Y EXPANSIÓN DE GASES
Es poco probable que el término trabajo en un balance de energía sea significativo a menos que un
gas se expanda o comprima como parte del proceso. Para calcular el término de trabajo de presión
P usted (3:5a)
W ¼ ðy2
y1
Se necesita una relación entre presión y volumen durante la expansión.

Si la compresión o expansión es isotérmica (a temperatura constante), entonces para la
unidad de masa de un gas ideal
Py ¼ constante (3:28)
RT1 P2
P2 y el trabajo realizado, W ¼ P1y1 ln ¼ en (3:29)
P1 mw P1
dónde
P1 ¼ presión inicial;
P2 ¼ presión final;
y1 ¼ volumen
inicial; Mw ¼ masa molecular (peso) del gas.
En compresores o expansores industriales la trayectoria de compresión o expansión
será "politrópica", aproximada por la expresión:
Py norte
¼ constante (3:30)
El trabajo producido (o requerido) viene dado por la expresión general:

(n1)=n RT1 (n1)=n
norte
P2 1
norte
P2 1
W ¼ P1y1 (3:31)
n1
" P1 #¼Z mn1 " P1 #
dónde
Z ¼ factor de compresibilidad (1 para un gas ideal); R

¼ constante universal de los gases, 8:314 JK1 mol1 ;
T1 ¼ temperatura de entrada,
K; W ¼ trabajo realizado, J/kg.
El valor de n dependerá del diseño y funcionamiento de la máquina.

3.13. COMPRESIÓN Y EXPANSIÓN DE GASES 105
La energía necesaria para comprimir un gas, o la energía obtenida de su expansión, se puede

estimar calculando el trabajo ideal y aplicando un valor de eficiencia adecuado.
Para compresores alternativos, normalmente se utiliza el trabajo isentrópico (n = g) (ver Figura
3.7); y para máquinas centrífugas o axiales, el trabajo politrópico (ver Figura 3.6 y Sección 3.13.2).
3.13.1. Diagramas de Mollier Si se
dispone de un diagrama de Mollier (gráfico de entalpíapresióntemperaturaentropía) para el fluido

de trabajo, el trabajo isentrópico se puede calcular fácilmente.
En ¼ H1 H2 (3:32)
donde H1 es la entalpía específica a la presión y temperatura correspondientes al punto 1, las

condiciones iniciales del gas; H2 es la entalpía específica correspondiente al punto 2, la condición
final del gas.
El punto 2 se encuentra desde el punto 1 trazando una ruta (línea) de entropía constante en el
diagrama.
El método se ilustra en el ejemplo 3.10.
Ejemplo 3.10
El metano se comprime desde 1 bar y 290 K hasta 10 bar. Si la eficiencia isentrópica es 0,85,
calcule la energía necesaria para comprimir 10 000 kg/h. Calcule la temperatura del gas de salida.
Solución
Del diagrama de Mollier, que se muestra esquemáticamente en la Figura 3.5:
H1 ¼ 4500 cal=mol;
H2 = 6200 cal=mol (vía isentrópica);
Trabajo isentrópico ¼ 6200 4500 ¼
1700 cal/mol
p = 10
480 mil
H2= 6500
pag = 1
460 mil
H2 = 6200
Camino real
aíplatne
Camino
isentrópico 290 mil
H1 = 4500
entropía
Figura 3.5. Diagrama de Mollier, metano.

90
Flujo axial
,aicneic,pif%
E
80
Centrífugo
70
60
1.0 10 100
Caudal volumétrico (condiciones de aspiración), m3/s
Figura 3.6. Eficiencias politrópicas aproximadas de compresores centrífugos y de flujo axial.
100
ognaR
90
80
nretinceifsEi
acaipcó
70
60
1 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Índice de compresión
Figura 3.7. Eficiencias típicas de compresores alternativos.

Para una eficiencia isentrópica de 0,85:
1700
Trabajo real realizado con gas. ¼ 2000 cal=mol
0:85
Entonces, la entalpía final real

0
H2 _ 1∕4 H1 þ 2000 1∕4 6500 cal=mol
Del diagrama de Mollier, si todo el trabajo extra se toma como trabajo irreversible realizado sobre el gas,
la temperatura del gas de salida = 480 K
Peso molecular del metano ¼ 16
Energía requerida ¼ (moles por hora) (cambio de entalpía específica)
10; 000
¼ 2000 103
16
¼ 1:25 109 cal=h ¼ 1:25
109 4:187 J=h ¼ 5:23 109 J=h
5:23 109
Potencia ¼ ¼ 1:45 MW 3600
3.13.2. Compresión y expansión politrópica

Si no se dispone de un diagrama de Mollier, es más difícil estimar el trabajo ideal en procesos de compresión
o expansión.
La ecuación 3.31 se puede utilizar si se conocen la compresibilidad Z y el coeficiente politrópico n. La
compresibilidad se puede representar gráficamente en función de la temperatura y presión reducidas, como
se muestra en la Figura 3.8.
En condiciones alejadas del punto crítico 1
norte (3:33)
¼ 1 metro
dónde
(g 1)
m¼ para compresión (3:34)
gEp
(g 1)Ep
m¼ para expansión (3:35)
gramo
y Ep es la eficiencia politrópica, definida por el trabajo
politrópico para la
compresión Ep = trabajo
real requerido trabajo real
obtenido para la expansión
Ep = trabajo politrópico
Se puede obtener una estimación de Ep en la Figura 3.6.

La temperatura de salida se puede estimar a partir de

metro
P2
T2¼T1 _ _ (3:36)
P1
Cerca de las condiciones críticas, estas ecuaciones no deben usarse. El procedimiento para calcular
el trabajo politrópico de compresión o expansión cerca del punto crítico es más complejo (Shultz, 1962)
y es más fácil realizar dichos cálculos utilizando programas de simulación de procesos.
Ejemplo 3.11
Calcule la potencia necesaria para comprimir 5 000 kmol/h de HCl a 5 bar, 158 °C, a 15 bar.
Solución
Para HCl, Pc = 82 bar, Tc = 324:6 K
Cp ¼ 30:30 0:72 102T þ 12:5 106T 2 3:9 109T 3 kJ=kmol∙K

_
Calcule T2 a partir de las ecuaciones 3.34 y 3.35.

Para gases diatómicos g 1:4.
Nota: g podría estimarse a partir de la relación
Cpg¼ _ _
CV
En las condiciones de entrada, el caudal en m3=s

5000 288
¼ 22:4 1 ¼ 6:56 5
3600 273
De la Figura 3.6 Ep ¼ 0:73 De

las ecuaciones 3.34 y 3.35:
1:4 1
¼ ¼ 0:391m
1:4 0:73
0:39
15
T2¼288 _ ¼ 442 mil
5
442º 288
Tr(media) ¼ ¼ 1:12 2 324:6
5to 15
Pr(media) ¼ ¼ 0:12 2 82
oh
en T(media), C ¼ 29:14 kJ=kmol∙K

pag
Corrección por presión de la Figura 3.2, 2 kJ/kmol K
Cp ¼ 29:14 þ 2 31 kJ=kmol K
De la Figura 3.8, en condiciones medias:
Z¼0 :98
De la ecuación 3.33:
1
n¼ ¼ 1:64
1 0:391
1:64 15 (1:641)=1:64
En politrópico ¼ 0:98 288 8:314
1:64 1 5
1!
¼ 3219 kJ=kmol
trabajo politrópico 3219

Trabajo real requerido ¼ ¼
¼ 4409 kJ=kmol
0:73
Episodio 4409 5000
Potencia ¼ ¼ 6124 kW, digamos 6:1 MW
3600
3.13.3. Compresores multietapa

Los compresores de una etapa sólo se pueden utilizar para relaciones de presión bajas. En relaciones de presión
altas, el aumento de temperatura es demasiado alto para un funcionamiento eficiente.
Para hacer frente a la necesidad de generar alta presión, la compresión se divide en varias etapas
separadas, con intercoolers entre cada etapa. Las presiones entre etapas normalmente se seleccionan
para dar el mismo trabajo en cada etapa.
Para un compresor de dos etapas, la presión entre etapas está dada por
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff
Pi ¼ (P1 P2) p (3:37)
donde Pi es la presión de la etapa intermedia.
Ejemplo 3.12
Calcule la potencia requerida para comprimir 1000 m3=h de aire desde las condiciones ambientales hasta
un calibre de 700 kN=m2 , utilizando un compresor alternativo de dos etapas con un intercooler.
Solución
Tome la presión de entrada, P1, como 1 atmósfera = 101:33 kN=m2 , absoluta.
Presión de salida, P2, ¼ 700 þ 101:33 ¼ 801:33 kN=m2 , absoluta.
Para trabajo igual en cada etapa, la presión intermedia, Pi ,
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffffi
2
¼
p (1:0133105 8:0133105 ) ¼ 2:8495 105N =m
Para el aire, tome la relación de calores específicos, g, como 1,4.

Para trabajo igual en cada etapa, el trabajo total será el doble que en la primera etapa.
3 1.1
1.2
Temperatura reducida, Tr = 1,0 1.4
1.6
2 2.0
3
4
6
8
10
15
1.5
1.0 2.0
1.8
1.6
0,8
0,70 1.4
0,75 1.0
1.3
0,80
0,6
0,85 1.2 1.2
0,90 0,5
1.15
0,6
0,95 1.1 0,9 1.1
0,4 0,7
1.05
1.03 1.0
oZF
d
c
0.3
ptm
,dadilibisero e
ca
1.0 1.01 0,8 0,8
0,9
0,2
Temperatura reducida,Tr 0,7
0 0.1 0,2 0.3 0,4
Rango de baja presión, Pr
0,10
0.1 0,2 0.3 0,4 0,6 0,8 1,0 2 3 4 6 7 8 9 10 20 25 30
Presión reducida,Pr
Figura 3.8. Factores de compresibilidad de gases y vapores.

Tome la temperatura de entrada como 208C. A esa temperatura el volumen específico viene
dado por
29 293
y1 ¼ ¼ 1:39 m3 =kg
22:4 273
Trabajo isentrópico realizado, W ¼ 2 1:0133 105 1:39
1:4 2:8495 (1:41)=1:4
1:4 1 1:0133
1!
¼ 338,844 J=kg ¼ 339 kJ=kg
Según la Figura 3.7, para una relación de compresión de 2,85, la eficiencia es aproximadamente del
84%. Entonces se requiere trabajo
¼ 339=0:84 ¼ 404 kJ=kg
1000
Caudal másico ¼ ¼ 0:2 kg=s 1:39 3600
Potencia requerida ¼ 404 0:2 ¼ 80 kW
3.13.4. Accionamientos eléctricos
La potencia eléctrica necesaria para accionar un compresor (o bomba) se puede calcular a partir
del conocimiento de la eficiencia del motor:
W caudal másico
Potencia ¼ (3:38)
Eh
dónde
W ¼ trabajo de compresión por unidad de masa (ecuación 3.31); Ee

¼ de eficiencia del motor eléctrico.
La eficiencia del motor de accionamiento dependerá del tipo, velocidad y tamaño. Los valores
dados en la Tabla 3.1 pueden usarse para hacer una estimación aproximada de la potencia requerida.
Tabla 3.1. Eficiencias aproximadas de los motores

eléctricos
Tamaño (kW) Eficiencia (%)
80
5 85
15 90
75 200 92
750 95
>4000 97
3.14. CÁLCULOS DEL BALANCE ENERGÉTICO
Al igual que con los balances de masa, los balances de energía para problemas de diseño complejos se configuran y
resuelven más fácilmente utilizando software de simulación de procesos comercial, como se describe en el Capítulo 4.
El software de simulación de procesos también se puede utilizar para ayudar a construir balances de energía
simples en modelos de hojas de cálculo, por ejemplo, ingresando datos de corrientes para calcular capacidades
caloríficas de mezclas, calcular entalpías de corrientes o estimar calores de reacción.
Al configurar modelos de simulación de procesos, el ingeniero de diseño debe prestar especial atención a las
operaciones que tienen un impacto en el equilibrio energético y el uso de calor dentro del proceso. Algunos problemas
comunes a tener en cuenta incluyen:
1. Evite mezclar corrientes a temperaturas muy diferentes. Esto suele representar una pérdida de calor (o
enfriamiento) que podría aprovecharse mejor en el proceso.
2. Evite mezclar corrientes a diferentes presiones. La corriente mezclada estará a la presión más baja de las
corrientes de alimentación. Las corrientes de mayor presión sufrirán enfriamiento como resultado de la
expansión adiabática. Esto puede provocar mayores requisitos de calefacción o refrigeración o una pérdida
de potencial para recuperar el trabajo del eje durante la expansión.
3. Intercambiadores de calor por segmentos para evitar pellizcos internos. Esto es especialmente necesario en
intercambiadores en los que hay un cambio de fase. Cuando un líquido se calienta, se hierve y se
sobrecalienta, la variación de la temperatura de la corriente con la entalpía agregada se parece a la Figura
3.9. El líquido se calienta hasta el punto de ebullición (AB), luego se agrega el calor de vaporización (BC) y el
vapor se sobrecalienta (CD).
Este es un perfil de temperaturaentalpía diferente al de una línea recta entre los estados inicial y final (AD).
Si la corriente de la Figura 3.9 se comparara con una fuente de calor que tuviera un perfil de temperatura
como la línea EF de la Figura 3.10, entonces el intercambiador parecería factible según las temperaturas de
entrada y salida, pero en realidad no sería factible debido al cruce de las perfiles de temperatura en B. Una
forma sencilla de evitar este problema es dividir el precalentamiento, la ebullición y el sobrecalentamiento en
tres intercambiadores en el modelo de simulación, incluso si se llevarán a cabo en una sola pieza de equipo
en el diseño final. El mismo problema también ocurre con los condensadores que incorporan atemperamiento
y subenfriamiento.
4. Verifique el calor de la mezcla. Esto es importante siempre que se mezclen ácidos o bases con agua. Si el calor
de mezcla es grande, entonces se pueden realizar dos o más etapas de mezcla con
t D
B
C
Figura 3.9. Perfil temperaturaentalpía para una corriente vaporizada y sobrecalentada.

3.15. SALDOS ENERGÉTICOS EN ESTADO NO ESTACIONARIO 113
F
t D
B
C
Y
Figura 3.10. Transferencia de calor a una corriente que se vaporiza y sobrecalienta.
Es posible que se necesiten intercoolers. Si se espera un gran calor de mezcla pero el modelo no lo predice,
entonces verifique que el modelo termodinámico incluya los efectos del calor de mezcla.
5. Recuerde tener en cuenta la ineficiencia del proceso y los márgenes de diseño. Por ejemplo, al dimensionar un
calentador encendido, si el calentamiento del proceso se lleva a cabo solo en la sección radiante, entonces el
trabajo de calefacción calculado en la simulación es solo el 60% del trabajo total del horno (consulte la Sección
12.17). La tarea operativa será entonces la tarea del proceso dividida por 0,6. La obligación de diseño debe
incrementarse aún más mediante un factor de diseño adecuado, digamos del 10%. El servicio de diseño del
calentador es entonces 1,1/0,6 = 1,83 veces el servicio del proceso calculado en la simulación.
3.15. SALDOS ENERGÉTICOS EN ESTADO NO ESTACIONARIO
Todos los ejemplos de balances de energía considerados anteriormente han sido para procesos de estado estacionario,
donde la tasa de generación o consumo de energía no varió con el tiempo y se tomó el término de acumulación en la
ecuación general del balance de energía.
como cero.
Si se considera un proceso discontinuo, o si la tasa de generación o eliminación de energía varía con el tiempo, es
necesario establecer un balance de energía diferencial, similar al balance diferencial de materia considerado en el Capítulo
2. Para los procesos discontinuos, los requisitos totales de energía pueden Por lo general, se puede estimar tomando un
solo lote como base de tiempo para el cálculo, pero también se debe estimar la tasa máxima de generación de calor para
dimensionar cualquier equipo de transferencia de calor necesario.
La aplicación de un balance de energía diferencial se ilustra en el ejemplo 3.13.
Ejemplo 3.13
Balance de energía diferencial En la preparación
discontinua de una solución acuosa, primero se calienta el agua a 80 ºC en un recipiente agitado con camisa; 1000 Imp.
galón (4545 kg) se calienta desde 158C. Si el área de la chaqueta es de 300 pies2 (27:9 m2 ) y el coeficiente general de
transferencia de calor puede tomarse como 50 Btu ft2h1 (285W m2K18F ), estime el tiempo de calentamiento . El vapor se
1
suministra a 25 psig (2,7 bar).
Solución
La tasa de transferencia de calor desde la camisa al agua vendrá dada por la siguiente expresión:
dQ
¼ UjA(ts t) dt (a)
dónde
dQ es el incremento de calor transferido en el intervalo de tiempo dt; y Uj = el

coeficiente global de transferencia de calor; ts ¼
de la temperatura de saturación del vapor; t
¼ de la temperatura del agua.
El aumento incremental en la temperatura del agua dt está relacionado con el calor transferido
dQ mediante la ecuación del balance de energía:
dQ = MCp dt (b)
donde MCp es la capacidad calorífica del sistema.

Igualar las ecuaciones (a) y (b)
dt
MCp dt ¼ UjA(ts t)
dt
Integrando dt¼ MCp
ðtB
0 Ujá ðt2
t1 (ts t)
Tiempo de calentamiento por lotes:
MCp ts t2 ln
tB ¼
UjA ts t1
Para este ejemplo MCp ¼ 4:18 4545 103 JK1
UjA ¼ 285 27 WK1
t1 = 15°C, t2 = 80°C, ts = 130°C
4:18 4545 103 130 80 en 285 27:9

tB ¼
130 15
¼ Década de 1990 ¼ 33:2 min
En este ejemplo, se han calculado la capacidad calorífica del recipiente y las pérdidas de calor.
descuidado por simplicidad. Aumentarían el tiempo de calentamiento entre un 10 y un 20%.
3.16. RECUPERACIÓN DE ENERGÍA
Las corrientes de proceso a alta presión o temperatura, y aquellas que contienen material
combustible, contienen energía que puede recuperarse de manera útil. Si es económico recuperar
el contenido de energía de una corriente en particular depende del valor de la energía que se puede recuperar.
3.16. RECUPERACIÓN DE ENERGÍA 115
extraídos útilmente y el coste de recuperación. El valor de la energía está relacionado con el costo marginal de la
energía en el sitio, como se analiza en la Sección 6.4.4. Puede valer la pena recuperar energía de un flujo de proceso
en un sitio donde los costos de energía son altos pero no donde los costos de energía primaria son bajos. El costo
de recuperación será el costo de capital y operativo de cualquier equipo adicional requerido. Si los ahorros exceden
el costo total anualizado, incluidos los cargos de capital, entonces la recuperación de energía generalmente valdrá
la pena. Los costos de mantenimiento deben incluirse en el costo anualizado (ver Capítulo 6).
Algunos procesos, como la separación de aire, dependen de una recuperación de energía eficiente para un
funcionamiento económico y, en todos los procesos, el uso eficiente de técnicas de recuperación de energía reducirá
el costo del producto.
Algunas de las técnicas utilizadas para la recuperación de energía en plantas de procesos químicos se describen
brevemente en las siguientes secciones. Las referencias citadas dan detalles más completos de cada técnica. Miller
(1968) ofrece una revisión exhaustiva de los sistemas de energía de proceso, incluido el intercambio de calor y la
recuperación de energía de corrientes de fluidos a alta presión.
Kenney (1984) revisa la aplicación de principios termodinámicos a la energía.
recuperación en las industrias de proceso.
3.16.1. De intercambio de calor

La técnica de recuperación de energía más común es utilizar el calor de una corriente de proceso de alta temperatura
para calentar una corriente más fría. Esto ahorra parte o la totalidad del coste de calentar la corriente fría, así como
parte o la totalidad del coste de enfriar la corriente caliente. Normalmente se utilizan intercambiadores de carcasa y
tubos convencionales. El costo de la superficie de intercambio de calor puede aumentar debido a las fuerzas
impulsoras de temperatura reducidas o disminuir debido a la necesidad de menos intercambiadores. El costo de
recuperación se reducirá si los arroyos se ubican convenientemente cerca.
La cantidad de energía que se puede recuperar depende de la temperatura, el flujo, la capacidad calorífica y el
cambio de temperatura posible en cada corriente. Se debe mantener una fuerza impulsora de temperatura razonable
para mantener el área del intercambiador en un tamaño práctico. El intercambiador más eficiente será aquel en el
que los flujos de carcasa y tubos sean verdaderamente contracorriente. Generalmente se utilizan intercambiadores
de paso de tubos múltiples por razones prácticas. Con múltiples pasos de tubo, el flujo es en parte contracorriente y
en parte a favor de la corriente y pueden ocurrir cruces de temperatura, lo que reduce la eficiencia de la recuperación
de calor (consulte el Capítulo 12).
Las corrientes de proceso calientes que salen de un reactor o de una columna de destilación son frecuentemente
Se utiliza para precalentar las corrientes de alimentación (intercambiadores ''alimentaciónefluente'' o ''fondo de alimentación'').
En un proceso industrial habrá muchas corrientes frías y calientes, y habrá una disposición óptima de las
corrientes para la recuperación de energía mediante intercambio de calor. El problema de sintetizar una red de
intercambiadores de calor ha sido objeto de mucha investigación y se trata con más detalle en la Sección 3.17.
3.16.2. Calderas de calor residual

Si las corrientes del proceso están a una temperatura suficientemente alta y no existen opciones atractivas para la
transferencia de calor de proceso a proceso, entonces el calor recuperado se puede utilizar para generar vapor.
Las calderas de calor residual se utilizan a menudo para recuperar calor de los gases de combustión de los hornos
y de las corrientes de gases de proceso de los reactores de alta temperatura. La presión y la temperatura de
sobrecalentamiento de la corriente generada dependen de la temperatura de la corriente caliente y de la temperatura
de aproximación permitida a la salida de la caldera (ver Capítulo 12). Como ocurre con cualquier equipo de transferencia
de calor, el área requerida aumenta a medida que se reduce la fuerza impulsora de la temperatura media (log media
DT). La temperatura de salida permitida también puede estar limitada por consideraciones del proceso. Si la corriente
de gas contiene vapor de agua y gases corrosivos solubles, como HCl o SO2, la temperatura del gas de salida debe
mantenerse por encima del punto de rocío.
Hinchley (1975) analiza el diseño y operación de calderas de calor residual para plantas químicas. Se utilizan
calderas pirotubulares y acuotubulares. En la Figura 3.11 se muestra una disposición típica de una caldera acuotubular
en un horno reformador, y en la Figura 3.12 se muestra una caldera pirotubular.
La aplicación de una caldera de calor residual para recuperar energía de la salida del reactor.
Las corrientes en una planta de ácido nítrico se muestran en la Figura 3.13.
Se discute la selección y operación de calderas de calor residual para hornos industriales.
Maldito en el Uso Eficiente de la Energía, Dryden (1975).
3.16.3. Reactores de alta temperatura

Si una reacción es muy exotérmica, será necesario enfriarla. Si la temperatura del reactor es lo suficientemente alta, el
calor eliminado se puede utilizar para generar vapor. El vapor más bajo
Agua en
Salida de gases Salida de vapor/agua
Cubierta metálica
Linea de
refraccion
Entrada de Gas
Figura 3.11. Disposición de caldera de calor residual de gas reformada de caldera acuotubular vertical en forma de U.
(Reimpreso con autorización del Consejo de la Institución de Ingenieros Mecánicos de las Actas de la
Conferencia sobre Recuperación de Energía en las Industrias de Procesos, Londres, 1975.)
Virola envuelta con

fibra aislante
gas de proceso
salida 550°C
Vapor / Agua
tubos ascendentes
Virola de aleación 800
Concreto
Aleación 800
placa de producción
Aislamiento externo
Tuberías de bajada de agua
Gas de proceso
1200 / 1000°C Conexión de purga
Refractario / hormigón Hormigón aislante
Figura 3.12. Caldera de recuperación de calor a gas reformada, características principales de las típicas calderas
pirotubulares de circulación natural. (Reimpreso con autorización del Consejo de la Institución de Ingenieros Mecánicos de la
Actas de la Conferencia sobre Recuperación de Energía en las Industrias de Procesos, Londres, 1975.)
Aire
Para apilar
1 De la absorción
Aire secundario aire de torre nro. 5
blanqueador
4
3
Arroyo
6 7
13
9
11 14 15
17
5
....
.... 8
....
....
dieciséis
Amoníaco 10 A la oxidación
2 12
torre
Agua
Agua 12HNO3 202HNO3

A la absorción
1. Entrada de 6. Precalentador de 10. Calderas Lamont 11. 14. Compresor

aire 2. Vaporizador de amoniaco aire 7. Mezclador Tambor de vapor 12. 15. Turbina de vapor
3. Filtro de amoniaco 4. de gas 8. Filtros Enfriador de gas No. 1 13. 16. Intercambiador de calor
Válvulas de control 5. de gas 9. Convertidores Turbina de escape 17. Enfriador de gas nº 2
Torre depuradora de aire
(De Nitric Acid Manufacture, Miles (1961), con autorización)
Figura 3.13. Conexiones de una planta de ácido nítrico, tipo presión intermedia.
la presión normalmente utilizada en las industrias de procesos es de 2,7 bar (25 psig) y el vapor se distribuye
normalmente a una presión del cabezal de alrededor de 8 bar (100 psig); por lo que cualquier reactor con
una temperatura superior a 2008°C es un potencial generador de vapor.
Se utilizan tres sistemas:
1. Figura 3.14a. Una disposición similar a una caldera acuotubular convencional.

El vapor se genera en tuberías de refrigeración dentro del reactor y se separa en un tambor de vapor.
2. Figura 3.14b. Similar al primer arreglo pero con el agua mantenida a alta presión para evitar la
vaporización. El agua a alta presión se transforma en vapor a menor presión en un tambor de
evaporación instantánea. Este sistema daría un control más sensible de la temperatura del reactor.
3. Figura 3.14c. En este sistema, un fluido de transferencia de calor, como Dowtherm [ver Perry et al.
(1997) y Singh (1985) para detalles sobre fluidos de transferencia de calor], se utiliza para evitar la
necesidad de tubos de alta presión. El vapor se eleva en una caldera externa.
3.16.4. Combustibles de baja calidad
Los productos de desecho del proceso que contienen cantidades importantes de material combustible se
pueden utilizar como combustibles de baja calidad para generar vapor o calentar directamente el proceso.
Su uso será económico sólo si el valor intrínseco del combustible justifica el costo de quemadores especiales
y otros equipos necesarios para quemar los desechos. Si el contenido de combustible de los residuos es
demasiado bajo para sustentar la combustión, los residuos deben complementarse con combustibles
primarios de mayor poder calorífico.
Gases de escape del reactor
Los gases de salida del reactor (gases de ventilación) y las purgas de la corriente de reciclaje suelen tener
un valor calorífico suficientemente alto para ser utilizados como combustibles. El poder calorífico de un gas
puede calcularse a partir del calor de combustión de sus constituyentes; el método se ilustra en el ejemplo 3.14.
Otros factores que, junto con el poder calorífico, determinan el valor económico de un gas de escape
como combustible son la cantidad disponible y la continuidad del suministro.
Los gases residuales se utilizan mejor para generar vapor que para el calentamiento directo del proceso, ya
que esto desacopla la fuente del uso y proporciona una mayor flexibilidad.
Vapor
Vapor
Tambor de flash
Tambor de vapor
Vapor
Caldera
Agua de
Bomba de alimentación
alimentación
Reactor Reactor Reactor
(a) (b) (C)
Figura 3.14. (a, b, c) Generación de vapor.

Ejemplo 3.14
Cálculo del poder calorífico de los gases residuales
El análisis típico del gas de ventilación de la corriente de reciclaje en un proceso de oxihidrocloración.

El proceso para la producción de dicloroetano (DCE) (patente británica BP 1.524.449) es
como sigue, porcentajes sobre la base del volumen.
O2 7:96, CO2 þ N2 87:6, CO 1:79, C2H4 1:99, C2H6 0:1, DCE 0:54
Calcule el valor calorífico del gas de ventilación.
Solución
Valores caloríficos de los componentes, de Perry y Chilton (1973):
CO 67,6 kcal/mol ¼ 283 kJ/mol

C2H4 372:8 ¼ 1560,9
C2H6 337:2 ¼ 1411,9
El valor del DCE puede estimarse a partir de los calores de formación.

Reacción de combustión:
1
C2H4Cl2(g) th 2 O2(g) ! 2CO2(g) þ H2O(g) þ 2HCl(g)
2
HD del Apéndice D:
F
CO2 ¼ 393:8 kJ=mol

H2O ¼ 242:0
HCl ¼ 92:4
DCE¼ 130:0
HD reactivos
C ¼ XDH f productos XDH F
¼ [2(393:8) 242:0 þ 2(92:4)] [130:0]

¼ 1084: 4kJ
Estimación del poder calorífico del gas de ventilación, base 100 mol.
Componente mol/100 mol Calorífico ¼ de poder calorífico

Valor (kJ/mol)
CO 1,79 283,0 506.6
C2H4 1,99 1.560,9 3106.2
C2H6 0,1 1.411,9 141.2
DCE 0,54 1.084,4 585,7
Total 4339.7
4339:7
Poder calorífico del gas de ventilación ¼ ¼ 43:4 kJ=mol
100
43:4
3
103 ¼ 1938 kJ=metro (52 Btu=ft3 ) a 1 bar, 0C
¼
22:4
Este poder calorífico es muy bajo en comparación con los 37 MJ=m3 (1000 Btu=ft3 ) del gas natural.
Apenas vale la pena recuperar el gas de ventilación, pero si hay que quemarlo para evitar la contaminación,
podría usarse en un incinerador como el que se muestra en la Figura 3.15, lo que generaría una producción
de vapor útil para compensar el costo de eliminación.
Desechos líquidos y sólidos Los

desechos líquidos y sólidos combustibles se pueden eliminar mediante quema, lo que generalmente
se prefiere al vertido. La incorporación de una caldera de vapor en el diseño del incinerador
permitirá una operación que de otro modo sería improductiva, pero necesaria, para ahorrar energía.
Si los productos de la combustión son corrosivos, se necesitarán materiales resistentes a la
corrosión y los gases de combustión deberán depurarse para reducir la contaminación del aire. En
la Figura 3.15 se muestra un incinerador diseñado para manejar desechos clorados y otros
desechos líquidos y sólidos. Este incinerador incorpora una caldera de vapor y un depurador de
gases de combustión. Santoleri (1973) analiza la eliminación de desechos clorados.
Dunn y Tomkins (1975) analizan el diseño y operación de incineradores para desechos de procesos.
Prestan especial atención a la necesidad de cumplir con la legislación actual sobre aire limpio y al problema
de la corrosión y erosión de los refractarios y las superficies de intercambio de calor.
Gas de emisión de formaldehído
oxicloración
el viento fuma
solución
Vapor
de NaOH.
Humos residuales de VCM
Agua de alimentación
HC 88ºC
clorado líquido
85ºC
Monoquímico.
humo
H2O
Noche. gas 1090°C

mín. 316ºC
Caldera de calor
Incinerador de humos residual
Depurador Depurador
Aire de combustion
primario secundario
Solución
de HCL.
Figura 3.15. Sistema típico de incinerador, recuperación de calor y depuración para residuos de procesos de monómero
de cloruro de vinilo. (Cortesía de John Thurley Ltd.)
3.16.5. Corrientes de proceso de alta presión

Cuando las corrientes de proceso de gas o líquido a alta presión se regulan a presiones más bajas, se puede
recuperar energía llevando a cabo la expansión en una turbina adecuada.
Corrientes de gas
La operación económica de procesos que implican la compresión y expansión de grandes cantidades de

gases, como la síntesis de amoniaco, la producción de ácido nítrico y la separación de aire, depende de la
recuperación eficiente de la energía de compresión. La energía recuperada por la expansión se utiliza a
menudo para accionar los compresores directamente, como se muestra en la Figura 3.13. Si el gas contiene
componentes condensables, puede ser aconsejable considerar calentar el gas mediante intercambio de calor
con una corriente de proceso de mayor temperatura antes de la expansión. Luego, el gas se puede expandir
a una presión más baja sin condensación y aumentar la energía generada.
Los gases de proceso no tienen que estar a una presión particularmente alta para que la expansión sea
económica si el caudal es alto. Por ejemplo, Luckenbach (1978) en la patente estadounidense 4.081.508
describe un proceso para recuperar energía del gas de escape de un proceso de craqueo catalítico fluido
mediante expansión desde aproximadamente 2 a 3 bar (15 a 25 psig) hasta poco más de la presión atmosférica
(1,5 a 25 psig). 2 psig).
La energía recuperable de la expansión de un gas puede estimarse suponiendo una expansión politrópica;
consulte la Sección 3.13.2 y el Ejemplo 3.15.
Bloch et al. analizan el diseño de turboexpansores para las industrias de procesos. (mil novecientos
ochenta y dos).
Ejemplo 3.15
Considere la extracción de energía de los gases de cola a partir de una adsorción de ácido nítrico.
torre.
Composición del gas, kmol/h: O2
371,5 N2 10.014,7
NO 21,9 NO2 Traza H2O
Saturada a 258C
Si los gases salen de la torre a 6 atm, 258 C, y se expanden a, digamos, 1,5 atm, calcule las temperaturas de
los gases de salida de la turbina sin precalentamiento, y si los gases se precalientan a 4008 C con el reactor
fuera de gas. Además, estime la energía recuperada de los gases precalentados.
Solución
A los efectos de este cálculo, será suficiente considerar que los gases de cola son íntegramente nitrógeno,
con un caudal de 10.410 kmol/h.
PC ¼ 33:5 atm, Tc¼ 126: 2K

La Figura 3.6 se puede utilizar para estimar la eficiencia de la turbina.
10.410 1
Caudal volumétrico del gas de salida 22:4 43 m3 = s
¼ 3600 1:5
de la Figura 3.6 EP ¼ 0:75
6
Entrada pr ¼ ¼ 0:18 33:5
298
Entrada Tr ¼ ¼ 2:4 126:2
Usando las ecuaciones 3.33 y 3.35, para N2g = 1:4
1:4 1
m¼ 0:75 ¼ 0:21
1:4
1 1
norte ¼ ¼ ¼ 1:27
1 metro 1 0:21
0:21
1:5
sin precalentar T2 ¼ 298 ¼ 223 mil
6:0
¼ 50ºC
Esta temperatura sería problemática. Se condensaría agua ácida, lo que probablemente

dañaría la turbina.
0:21
1:5
Con precalentamiento, T2 ¼ 673 ¼ 503 mil
6:0
¼ 230°C
De la ecuación 3.31, el trabajo realizado por el gas como resultado de la expansión politrópica es
(1:271)=1:27
1:27 1:5
¼ 1 673 8:314 1
1:27 1 6:0
( )
¼ 6718 kJ=kmol
Trabajo real = trabajo politrópico Ep =
6718 0:75 = 5039 kJ=kmol
10,410
Salida de potencia ¼ trabajo=kmol kmol=s ¼ 5039
3600
¼ 14.571 kJ=s ¼ 14:6 MW
Se trata de una cantidad importante de energía y probablemente justificará el coste de la

turbina de expansión.
Corrientes de líquidos
Como los líquidos son esencialmente incompresibles, se almacena menos energía en un líquido
comprimido que en un gas; sin embargo, a menudo vale la pena considerar la recuperación de energía a
partir de corrientes líquidas a alta presión (>15 bar), ya que el equipo requerido es relativamente simple
y económico. Las bombas centrífugas se utilizan como expansores y, a menudo, se acoplan directamente
a otras bombas. Jenett (1968), Chada (1984) y Buse (1985) analizan el diseño, operación y costo de la
recuperación de energía de corrientes líquidas a alta presión.
3.16.6. Bombas de calor Una
bomba de calor es un dispositivo para elevar el calor de baja calidad a una temperatura a la que se pueda
utilizar. Bombea el calor desde una fuente de baja temperatura al sumidero de mayor temperatura,
utilizando una pequeña cantidad de energía en relación con la energía térmica recuperada.
Las bombas de calor encuentran cada vez más aplicaciones en las industrias de procesos.
Una aplicación típica es el uso del calor de baja calidad del condensador de una columna de destilación
para proporcionar calor al hervidor; véanse Barnwell y Morris (1982) y Meili (1990). Las bombas de calor
también se utilizan con secadores, extrayendo calor del aire de salida y precalentando el aire entrante.
Los detalles de los ciclos termodinámicos utilizados para las bombas de calor se pueden encontrar en
la mayoría de los libros de texto sobre termodinámica de ingeniería y en Reay y MacMichael (1988). En
las industrias de procesos se utilizan normalmente bombas de calor que funcionan según el ciclo mecánico
de compresión de vapor. En la Figura 3.16a se muestra una bomba de calor por compresión de vapor
aplicada a una columna de destilación. El fluido de trabajo, generalmente un refrigerante comercial, se
alimenta al rehervidor como vapor a alta presión y se condensa, cediendo calor para vaporizar el fluido
del proceso. Luego, el refrigerante líquido del rehervidor se expande sobre una válvula de mariposa y el
vapor húmedo resultante se alimenta al condensador de columna. En el condensador, el refrigerante
húmedo se seca, tomando calor del vapor del proceso de condensación. Luego, el vapor del refrigerante
se comprime y se recicla al hervidor, completando el ciclo de trabajo.
Si las condiciones son adecuadas, el fluido de proceso se puede utilizar como fluido de trabajo para la
bomba de calor. Esta disposición se muestra en la figura 3.16b. El líquido de proceso caliente a alta
presión se expande por encima del valor del acelerador y se alimenta al condensador, para proporcionar
enfriamiento para condensar el vapor de la columna. El vapor del condensador se comprime y regresa a
la base de la columna. En una disposición alternativa, el vapor del proceso se toma de la parte superior
de la columna, se comprime y se alimenta al hervidor para proporcionar calentamiento.
La ''eficiencia'' de una bomba de calor se mide por el coeficiente de rendimiento,

POLICÍA:
energía entregada a mayor temperatura

COP ¼ (3:39)
de entrada de energía al compresor
El COP depende principalmente de las temperaturas de trabajo. Las bombas de calor son más
eficientes (COP más alto) cuando funcionan en un rango de temperatura estrecho. Por lo tanto, se
encuentran con mayor frecuencia en columnas de destilación que separan los productos de punto de ebullición cercano.
Condensador
ropaV
Bajo
prensa
roserpmoC
nóisnapxE
Alimentar
aluvláv
Alto
prensa
hervidor
Líquido
(a) (b)
Figura 3.16. Columna de destilación con bomba de calor. (a) Circuito frigorífico independiente. (b) Usar
fluido de columna como refrigerante.
compuestos. Tenga en cuenta que el COP de una bomba de calor no es lo mismo que el COP de un ciclo
de refrigeración (Sección 6.4.4).
Holland y Devotta (1986) analizan la economía de la aplicación de bombas de calor en las industrias de
procesos. Moser y Schnitzer (1985) ofrecen detalles sobre la aplicación de bombas de calor en una amplia
gama de industrias.
3.17. REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
El diseño de una red de intercambiadores de calor para un proceso simple con sólo una o dos corrientes
que necesitan calefacción y refrigeración suele ser sencillo. Cuando hay múltiples corrientes frías y
calientes, el diseño es más complejo y puede haber muchas redes posibles de intercambio de calor. El
ingeniero de diseño debe determinar el grado óptimo de recuperación de calor, garantizando al mismo
tiempo que el diseño sea flexible a los cambios en las condiciones del proceso y pueda iniciarse y operarse
de manera fácil y segura.
En la década de 1980, hubo una gran investigación sobre métodos de diseño para redes de
intercambiadores de calor; véase Gundersen y Naess (1988). Uno de los métodos más ampliamente
aplicados que surgió fue un conjunto de técnicas denominadas tecnología de pellizco, desarrolladas por
Bodo Linnhoff y sus colaboradores en ICI, Union Carbide y la Universidad de Manchester. El término deriva
del hecho de que en un gráfico de las temperaturas del sistema
3.17. REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR 125
En comparación con el calor transferido, generalmente se produce un pellizco entre la corriente caliente y la fría.
curvas de arroyos; ver Figura 3.22. Se ha demostrado que el pellizco representa una señal distinta.
ruptura termodinámica en el sistema y que, para requerimientos mínimos de energía,
el calor no debe transferirse a través del pellizco (Linnhoff et al., 1982).
En esta sección se analizan los principios fundamentales del método de la tecnología pinch para la obtención de energía.
La integración se describirá e ilustrará con referencia a un problema simple. El
El método y sus aplicaciones se describen completamente en una guía publicada por la Institución de
Ingenieros Químicos, IChemE (1994); véanse también Douglas (1988) y Smith (2005).
3.17.1. Tecnología de pellizco

El desarrollo y aplicación del método se puede ilustrar considerando la
problema de recuperar calor entre cuatro corrientes de proceso: dos corrientes calientes que
requieren enfriamiento y dos corrientes frías que deben calentarse. Los datos del proceso para el
corrientes se establece en la Tabla 3.2. Cada corriente parte de una temperatura fuente, Ts , y es
calentarse o enfriarse hasta una temperatura objetivo, Tt . El caudal de capacidad calorífica de cada
La transmisión se muestra como CP. Para corrientes donde la capacidad calorífica específica se puede tomar como
constante y no hay cambio de fase, CP estará dado por
CP ¼ mCp (3:40)
dónde
m ¼ caudal másico, kg/s;

1.
Cp ¼ capacidad calorífica específica promedio entre Ts y Tt kJ kg1 C
La carga de calor que se muestra en la tabla es el calor total requerido para calentar o enfriar la corriente.
desde la temperatura fuente hasta la temperatura objetivo.
Es evidente que existe margen para la integración energética entre estas cuatro corrientes. Dos
requieren calefacción y dos requieren refrigeración; y las temperaturas de la corriente son tales que
El calor se puede transferir de las corrientes calientes a las frías. La tarea es encontrar lo mejor.
Disposición de intercambiadores de calor para alcanzar las temperaturas objetivo.
Problema simple de dos corrientes

Antes de investigar la integración energética de las cuatro corrientes que se muestran en la Tabla 3.2,
Ilustraremos el uso de un diagrama de temperaturaentalpía para un problema simple.
que involucra sólo dos corrientes. El problema general de calentar y enfriar dos corrientes.
Tabla 3.2. Datos para el problema de integración de calor
Arroyo Flujo de capacidad calorífica Calor

Número Tipo Tasa CP, kW/+C T+C Tt +C Carga, kilovatios
1 3,0 180 60 360

2 1,0 150 30 120
3 2,0 20 135 230
4 caliente caliente frio frio 4,5 80 140 270
desde la temperatura fuente hasta la temperatura objetivo se muestra en la Figura 3.17. Se intercambia algo de calor
entre las corrientes en el intercambiador de calor. El calor adicional (generalmente vapor) del calentador proporciona
calor adicional para elevar la corriente fría a la temperatura objetivo; y enfriamiento adicional para llevar la corriente
caliente a su temperatura objetivo, mediante la utilidad fría (generalmente agua de enfriamiento) en el enfriador.
En la Figura 3.18a, las temperaturas de la corriente se representan en el eje y y el cambio de entalpía en cada
corriente en el eje x. Esto se conoce como diagrama temperaturaentalpía (TH). Para que se intercambie calor, se
debe mantener una diferencia mínima de temperatura entre las dos corrientes. Esto se muestra como DTmin en el
diagrama. La diferencia de temperatura mínima práctica en un intercambiador de calor suele estar entre 5 y 308 °C;
ver el Capítulo 12.
La pendiente de las rectas en la gráfica TH es proporcional a 1/CP, ya que DH = CP DT, por lo que dT/dH = 1/
CP. Por lo tanto, los arroyos con un caudal de baja capacidad calorífica tienen pendientes pronunciadas en el gráfico
TH, y los arroyos con un caudal de alta capacidad calorífica tienen pendientes poco profundas.
El calor transferido entre las corrientes viene dado por el rango de entalpía en el que las dos curvas se superponen
y se muestra en el diagrama como DHex. El calor transferido desde la red caliente, DHhot, viene dado por la parte
del
Utilidad fría
ts TT
corriente caliente
Corriente fría
TT ts
Intercambiador
Utilidad caliente
Figura 3.17. Problema del intercambiador de dos corrientes.
corriente caliente
t t
Corriente fría
∆Tmín
∆Tmín
∆Hfrío ∆Hex. ∆Hcaliente

∆Hfrío ∆Hex. ∆Hcaliente
(a) h (b) h
Figura 3.18. (a, b) Diagrama de temperaturaentalpía (TH) para un ejemplo de dos corrientes.
corriente fría que no se superpone con la corriente caliente. El calor transferido al servicio frío, DHcold, lo
proporciona de manera similar la parte de la corriente caliente que no está superpuesta por la corriente fría. Los
calores también se pueden calcular como
H ¼ CP (cambio de temperatura)
Como sólo nos interesan los cambios de entalpía, podemos tratar el eje de entalpía como una escala relativa
y deslizar horizontalmente la corriente caliente o la corriente fría.
Al hacerlo, cambiamos la diferencia mínima de temperatura entre las corrientes, DTmin, y también la cantidad
de calor intercambiado y las cantidades de servicios públicos de frío y calor necesarios.
La Figura 3.18b muestra las mismas corrientes trazadas con un valor más bajo de DTmin. La cantidad de
calor intercambiado aumenta y los requisitos de servicios públicos se reducen. La fuerza impulsora de la
temperatura para la transferencia de calor también se ha reducido, por lo que el intercambiador de calor tiene un
trabajo mayor y una diferencia de temperatura media logarítmica más pequeña.
Esto conduce a un aumento del área de transferencia de calor requerida y del coste de capital del intercambiador.
El aumento del costo de capital se compensa parcialmente con ahorros en costos de capital en el calentador y
el refrigerador, que se vuelven más pequeños, así como con ahorros en los costos de los servicios públicos de
frío y calor. En general, habrá un valor óptimo de DTmin, como se ilustra en la Figura 3.19. Este óptimo suele
ser bastante plano en el rango de 108°C a 308°C.
La máxima recuperación de calor factible se alcanza en el punto donde las curvas de frío y calor se tocan
entre sí en el gráfico TH, como se ilustra en la Figura 3.20. En este punto, la fuerza impulsora de la temperatura
en un extremo del intercambiador de calor es cero y se requiere una superficie de intercambio de calor infinita,
por lo que el diseño no es práctico. Se dice que el intercambiador está comprimido en el extremo donde se
encuentran las curvas fría y caliente. En la Figura 3.20, el intercambiador de calor está comprimido en el extremo
frío.
No es posible que las corrientes frías y calientes se crucen, ya que esto sería una violación de la segunda
ley de la termodinámica.
Problema de las cuatro corrientes

En la Figura 3.21a, las corrientes calientes que aparecen en la Tabla 3.2 se muestran representadas en un
diagrama de temperaturaentalpía.
Coste total
Costo
Costo energético
Costo capital
∆ más alto Temperatura mínima de

aproximación
Figura 3.19. El equilibrio entre capital y energía en la recuperación de calor de proceso.

∆Hfrío ∆Hex ∆Hcaliente

h
Figura 3.20. Máxima recuperación de calor factible para el ejemplo de dos corrientes.
200
180 Transmite
160 1 CP = 3,0
140 Corriente1
120 Corriente
2
Corrientes 1 + 2
100 CP = 3,0 + 1,0 = 4,0
CT°
,arutarepme
80
60
Corriente 2 CP = 1,0 kW/°C
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
Entalpía, kW Entalpía, kW
(a) (b)
Figura 3.21. Temperatura de la corriente caliente versus entalpía. (a) Separe las corrientes calientes. (b) Compuesto caliente
corrientes.
Como la Figura 3.21a muestra los cambios en la entalpía de las corrientes, no importa dónde se traza una curva
particular en el eje de entalpía, siempre y cuando la curva discurra entre las temperaturas correctas. Esto significa que
cuando aparece más de una corriente en un intervalo de temperatura, las capacidades caloríficas de la corriente se pueden
sumar para formar una curva compuesta, como se muestra en la figura 3.21b.
En la Figura 3.22, la curva compuesta para las corrientes calientes y la curva compuesta para las corrientes frías se
dibujan con una diferencia de temperatura mínima, el desplazamiento entre las curvas, de 108°C. Esto implica que en
cualquiera de los intercambiadores a utilizar en la red, la diferencia de temperatura entre las corrientes no será inferior a
108C.
Utilidad
caliente 50 kW
200
180
160
140 corrientes calientes
120 Corrientes frías
100
C,arutarepmeT
Pellizco
80 ∆Tmín = 10C
60
40
30 kilovatios
20
Utilidad fría
0
0 100 200 300 400 500 600
Entalpía, kW
Figura 3.22. Curvas compuestas de corrientes frías y calientes.
En cuanto al problema de las dos corrientes, la superposición de las curvas compuestas proporciona un
objetivo para la recuperación de calor, y los desplazamientos de las curvas en la parte superior e inferior del
diagrama dan los requisitos de los servicios públicos de frío y calor. Estos serán los valores mínimos
necesarios para satisfacer las temperaturas objetivo. Esta es información valiosa. Proporciona al diseñador
valores objetivo a los que deben aspirar las empresas de servicios públicos al diseñar la red de
intercambiadores. Cualquier diseño se puede comparar con los requisitos mínimos de utilidad para comprobar
si es posible realizar mejoras adicionales.
En la mayoría de las redes de intercambiadores, la diferencia mínima de temperatura se producirá en un
solo punto. Esto se denomina pellizco. En el problema que se está considerando, el pellizco ocurre entre
908C en la curva de corriente caliente y 808C en la curva de corriente fría.
Para problemas de múltiples corrientes, el pellizco generalmente ocurrirá en algún lugar en el medio de
las curvas compuestas, como se ilustra en la Figura 3.22. El caso en el que el pellizco ocurre al final de una
de las curvas compuestas se denomina problema de umbral y se analiza en la Sección 3.17.5.
Importancia termodinámica del pellizco El pellizco divide

el sistema en dos regiones termodinámicas distintas. La región por encima del pellizco
puede considerarse un disipador de calor, con calor fluyendo hacia ella desde la red
eléctrica caliente, pero sin calor saliendo de ella. Debajo del pellizco ocurre lo contrario. El
calor sale de la región hacia el servicio de frío. No fluye calor a través del pellizco, como se
muestra en la figura 3.23a.
Si se diseña una red en la que el calor se transfiere desde cualquier corriente caliente a una temperatura
superior al límite (incluidos los servicios públicos calientes) a cualquier corriente fría a una temperatura
inferior al límite (incluidos los servicios públicos fríos), entonces el calor se transfiere a través de la red.
∆Hcaliente + ∆Hxp
t ∆Hcaliente t
∆Hxp
∆Hfrío ∆Hfrío + ∆Hxp
h h
(a) (b)
Figura 3.23. (a,b) Descomposición por pellizco.
pellizco. Si la cantidad de calor transferida a través del pellizco es DHxp, entonces para mantener el equilibrio energético, tanto
el suministro de calor como el de frío deben aumentarse en DHxp, como se muestra en la figura 3.23b. Por lo tanto, la
transferencia de calor por pellizco cruzado siempre conduce a un consumo de servicios públicos tanto de frío como de calor
superior a los valores mínimos que podrían alcanzarse.
La descomposición por pellizco es muy útil en el diseño de redes de intercambiadores de calor, ya que descompone el
problema en dos problemas más pequeños. También indica la región donde las coincidencias de transferencia de calor están
más restringidas, en el punto de pellizco o cerca de él. Cuando se utilizan múltiples servicios públicos de agua caliente o fría,
puede haber otros problemas, denominados problemas de servicios públicos, que causan una mayor descomposición del
problema. La descomposición de problemas se puede explotar en algoritmos para la síntesis automática de redes de
intercambiadores de calor.
3.17.2. El método de la tabla de problemas
La tabla de problemas es un método numérico para determinar las temperaturas de pellizco y los requisitos mínimos de utilidad,
introducido por Linnhoff y Flower (1978). Elimina el boceto de curvas compuestas, lo que puede resultar útil si el problema se
resuelve manualmente. Ya no se utiliza ampliamente en la práctica industrial debido a la amplia disponibilidad de herramientas
informáticas para el análisis pinch (ver Sección 3.17.7).
El procedimiento es el siguiente:
1. Convierta las temperaturas reales de la corriente, Tact, en temperaturas de intervalo, Tint, restando la mitad de la
diferencia mínima de temperatura de las temperaturas de la corriente caliente y sumando la mitad a las temperaturas
de la corriente fría:
DTmin 2
corrientes calientes Matiz ¼ Tacto
DTmin
corrientes frías Tinte ¼ Tacto þ 2
El uso de la temperatura de intervalo en lugar de las temperaturas reales permite

la diferencia mínima de temperatura a tener en cuenta. DTmín ¼ 10C
para el problema que se está considerando; ver Tabla 3.3.
2. Tenga en cuenta los intervalos de temperaturas duplicados. Estos están entre corchetes en la Tabla 3.3.
3. Clasifique las temperaturas del intervalo en orden de magnitud, mostrando las temperaturas duplicadas.
temperaturas sólo una vez en el orden; ver Tabla 3.4.
4. Realizar un balance de calor para las corrientes que se encuentran dentro de cada temperatura.
intervalo.
th
Para entonces intervalo:
DHn¼ (SCPc SCPh ) ( DTn)
dónde
th
DHn ¼ calor neto requerido en el n intervalo;
SCPc = suma de las capacidades caloríficas de todas las corrientes frías en el intervalo;
SCPh = suma de las capacidades caloríficas de todas las corrientes calientes en el intervalo;
DTn ¼ diferencia de temperatura del intervalo ¼ (Tn1 Tn).
Ver Tabla 3.5.
5. "Casquede" el excedente de calor de un intervalo al siguiente por la columna de

temperaturas de intervalo; ver Figura 3.24a.
Hacer pasar el calor en cascada de un intervalo al siguiente implica que la temperatura
La diferencia es tal que el calor se puede transferir entre el calor y el frío.
corrientes. La presencia de un valor negativo en la columna indica que el
Tabla 3.3. Temperaturas de intervalo para DT mín. ¼ 10ºC
Arroyo Temperatura real Temperatura de intervalo
1 180 60 175 55
2 150 30 145 25
3 20 135 (25) 140
4 80 140 85 (145)
Tabla 3.4. Orden clasificado de temperaturas de intervalo
Rango Intervalo DTn +C Corrientes en intervalo
1758C
145 30 1
140 4 (2 x 1)
85 5 (3 þ 4) (1 þ 2)
55 55 3 (1º 2)
25 30 30 32
Nota: Se omiten las temperaturas duplicadas. Se incluyen el DT del intervalo y las transmisiones en los intervalos, como
son necesarios para la Tabla 3.5.
Tabla 3.5. Tabla de problemas
Intervalo PCCPh * Superávit

Intervalo Temperatura. +C DTn +C kilovatios +C kW de agua caliente o Déficit
175
1 145 30 3,0 90 s
2 140 0,5 2,5 d
3 85 5 2,5 137,5 d
4 55 55 2,0 60 s
5 25 30 30 1,0 30 d
*Nota: Las corrientes en cada intervalo se dan en la Tabla 3.4.
Intervalo
temperatura
0 kilovatios 50 kilovatios
175C
−90 kilovatios −90 kilovatios
145C 90 kilovatios 140 kilovatios
2,5 kilovatios 2,5 kilovatios
140C 87,5 kilovatios 135,5 kilovatios
137,5 kilovatios 137,5 kilovatios
85C −50 kilovatios 0,0 kilovatios
−60 kilovatios −60 kilovatios
55C 10 kilovatios 60 kilovatios
25C −20 kilovatios 30 kilovatios
(a) (b)
En (b), el pellizco se produce en un intervalo de temperatura de 85 °C.
Figura 3.24. (a, b) Cascada de calor.
gradiente de temperatura está en la dirección incorrecta y que el intercambio no es

termodinámicamente posible.
Esta dificultad se puede superar si se introduce calor en la parte superior del
cascada.
6. Introduce suficiente calor en la parte superior de la cascada para eliminar todos los negativos.
valores; ver Figura 3.24b.
Al comparar la curva compuesta, Figura 3.22, con la Figura 3.24b se muestra que la
El calor introducido en la cascada es el requisito mínimo de calor del servicio público, y el calor
eliminado en la parte inferior es la utilidad de frío mínima requerida. El pellizco ocurre en
Figura 3.24b donde el flujo de calor en la cascada es cero. Esto es lo que se esperaría.
de la regla de que para requisitos mínimos de servicios públicos no fluye calor a través del pellizco. En
Figura 3.24b el pellizco está en un intervalo de temperatura de 858C, correspondiente a un frío
temperatura de la corriente de 808C y una temperatura de la corriente caliente de 908C, como se encontró
usando las curvas compuestas.
No es necesario elaborar un diagrama de cascada independiente. Esto se hizo en la Figura 3.24 para
ilustrar el principio. Los valores en cascada se pueden agregar a la tabla de problemas como dos columnas
adicionales; consulte el ejemplo 3.16.
Resumen Para
una máxima recuperación de calor y un uso mínimo de servicios
públicos: 1. No transfiera calor a través del pellizco.

2. No utilice utilidades calientes debajo del pellizco.
3. No utilice servicios fríos por encima del pellizco.
3.17.3. Diseño de red de intercambiadores de calor Representación
de red Es conveniente
representar una red de intercambiadores de calor como una red; ver Figura 3.25. Los flujos de
proceso se dibujan como líneas horizontales y los números de flujo se muestran en cuadros
cuadrados. Las corrientes calientes se dibujan en la parte superior de la cuadrícula y fluyen de izquierda a derecha
Las corrientes frías se dibujan en la parte inferior y fluyen de derecha a izquierda. Las capacidades caloríficas
CP de la corriente se muestran en una columna al final de las líneas de corriente.
Los intercambiadores de calor se dibujan como dos círculos conectados por una línea vertical. Los círculos
conectan las dos corrientes entre las que se intercambia calor, es decir, las corrientes que fluirían a través del
intercambiador real. Los calentadores y refrigeradores se pueden dibujar como un solo círculo, conectado a la
utilidad adecuada. Si se utilizan varias utilidades, estas también se pueden mostrar como secuencias. Las
funciones del intercambiador generalmente están marcadas debajo del intercambiador y, a veces, las
temperaturas también se indican en el diagrama de cuadrícula.
Diseño de red para máxima recuperación de energía El análisis realizado

en la Figura 3.22 y la Figura 3.24 ha demostrado que los requisitos mínimos de la red pública para
el problema establecido en la Tabla 3.2 son 50 kW de la red caliente y 30 kW de la red fría, y que el
problema ocurre donde las corrientes frías están a 808C y las corrientes calientes están a 908C.
La representación en cuadrícula de los arroyos se muestra en la Figura 3.26. Las líneas de puntos verticales
representan el pellizco y separan la cuadrícula en las regiones por encima y por debajo del pellizco. Tenga en
cuenta que las corrientes frías y calientes se compensan en el punto de apriete debido a la diferencia en la
temperatura del punto de apriete.
Enfriador
corriente
caliente sustantivo, femenino—

norte C
h metro
corriente fría m
Calentador Intercambiador
Figura 3.25. Representación de cuadrícula.

CP
(kW/C)
180C 90C 90C 60C 3.0

1
150C 90ºC 90ºC 30C 1.0

2
135C 80ºC 80ºC 20C

3 2.0
140C 80C 4 4.5

Figura 3.26. Cuadrícula para el problema de cuatro corrientes.
Para una recuperación máxima de energía (consumo mínimo de servicios públicos), el mejor
rendimiento se obtiene si no se utiliza refrigeración por encima del límite. Esto significa que las corrientes
calientes por encima del punto de pellizco deben alcanzar la temperatura de pellizco únicamente
mediante intercambio con las corrientes frías. Por lo tanto, el diseño de la red se inicia desde el punto
de necesidad, encontrando coincidencias factibles entre corrientes para cumplir este objetivo. Al hacer
una cerilla adyacente al pellizco, la capacidad calorífica CP de la corriente caliente debe ser igual o
menor que la de la corriente fría. Esto es para garantizar que se mantenga la diferencia mínima de
temperatura entre las curvas. La pendiente de una línea en el diagrama temperaturaentalpía es igual al
recíproco de la capacidad calorífica. Entonces, por encima del pellizco las líneas convergerán si CPhot
excede CPcold y como las corrientes comienzan con una separación en el pellizco igual a DTmin, se
violaría la condición de temperatura mínima. Cada chorro caliente debe combinarse con un chorro frío
inmediatamente encima del pellizco; de lo contrario, no podrá alcanzar la temperatura de pellizco.
Debajo del pellizco el procedimiento es el mismo, siendo el objetivo llevar las corrientes frías a la
temperatura del pellizco mediante intercambio con las corrientes calientes. Para corrientes adyacentes
al pellizco, el criterio para hacer coincidir corrientes es que la capacidad calorífica de la corriente fría
debe ser igual o mayor que la de la corriente caliente, para evitar romper la condición de diferencia
mínima de temperatura. Cada chorro frío debe combinarse con un chorro caliente inmediatamente
debajo del pellizco.
Diseño de red por encima de los apuros
CPh # CPc
1. Aplicando esta condición en el momento de apuro, la corriente 1 puede coincidir con la corriente 4,
pero no con 3.
Hacer coincidir las corrientes 1 y 4 y transferir la cantidad total de calor necesaria para llevar
la corriente 1 a la temperatura de pellizco da
DHex ¼ CP(Ts Tpinch)

Promedio ¼ 3:0(180 90) ¼ 270 kW
Esto también satisfará la carga de calor requerida para llevar la corriente 4 a su temperatura objetivo:
Promedio ¼ 4:5(140 80) ¼ 270 kW
2. La corriente 2 puede combinarse con la corriente 3, satisfaciendo al mismo tiempo la restricción de

capacidad calorífica. Transfiriendo la cantidad total para llevar la corriente 2 a la temperatura de pellizco:
Promedio ¼ 1:0(150 90) ¼ 60 kW
3. El calor requerido para llevar la corriente 3 a su temperatura objetivo, desde el pellizco

temperatura, es
DH ¼ 2:0(135 80) ¼ 110 kW
Por lo tanto, será necesario incluir un calentador para proporcionar la carga de calor restante:
DHcaliente ¼ 110 60 ¼ 50 kW
Esto se compara con el valor dado por la tabla de problemas, Figura 3.24b.
El diseño de red propuesto por encima del pellizco se muestra en la Figura 3.27.
Diseño de red bajo presión
CPh$CPc
1. La corriente 4 comienza a la temperatura mínima, Ts = 80°C, por lo que no está disponible para
cualquier coincidencia debajo del pellizco.
2. Una combinación entre las corrientes 1 y 3 adyacentes al pellizco satisfará la restricción de capacidad
calorífica, pero no una entre las corrientes 2 y 3. Entonces, 1 se combina con 3, transfiriendo la cantidad
total para llevar la corriente 1 a su temperatura objetivo:
Promedio ¼ 3:0(90 60) ¼ 90 kW
3. La corriente 3 requiere más calor para alcanzar la temperatura mínima; cantidad requerida:
DH¼ 2:0(80 20) 90 ¼ 30kW
CP
(kW/C)
180C 90C 90C 60C

1 3.0
150C 90ºC 90ºC 30C

2 1.0
135C 80ºC 80ºC 20C

h 3 2.0
140C 80C 4 4.5
270 kilovatios
Figura 3.27. Diseño de red por encima del apuro.

Esto se puede proporcionar desde la secuencia 2, ya que el partido ahora está fuera de peligro.
El aumento de temperatura de la corriente 3 estará dado por
DT ¼ DH=CP
Entonces, transferir 30 kW aumentará la temperatura del templado de origen.

naturaleza a
20 þ 30=2:0 ¼ 35C
y esto da una diferencia de temperatura de la corriente en el lado de salida del intercambiador de
90 35 ¼ 55ºC
Por lo tanto, este partido no violará la condición de diferencia mínima de temperatura, 108 ° C.
4. La corriente 2 necesita más enfriamiento para alcanzar su temperatura objetivo, por lo que se debe
incluir un refrigerador; enfriamiento requerido:
DHfrío ¼ 1:0(90 30) 30 ¼ 30 kW
Esta es la cantidad de utilidad en frío predicha por la tabla de problemas.

La red propuesta para la máxima recuperación de energía se muestra en la Figura 3.28.
División de la corriente Si
las capacidades caloríficas de las corrientes son tales que no es posible hacer una coincidencia en el punto
de apriete sin violar la condición de diferencia mínima de temperatura, entonces la capacidad calorífica se
puede alterar dividiendo una corriente. La división de la corriente reducirá los caudales másicos en cada
tramo y, por tanto, las capacidades caloríficas. Esto se ilustra en el ejemplo 3.16.
CP ∆H
(kW/C) (kW)
180C 90C 90C 60C

1 3.0 360
150C 90ºC 90ºC 30C

2 C 1.0 120
30 kilovatios
135C 80ºC 80ºC 20C
h 3 2.0 230
50 kilovatios 60 kilovatios 90 kilovatios 30 kilovatios
140C 80C 4 4.5 270

270 kilovatios
Figura 3.28. Red de intercambiadores de calor propuesta para DTmin ¼ 10C.

De manera similar, si no hay suficientes transmisiones disponibles para realizar todas las coincidencias requeridas en
caso de necesidad, entonces las transmisiones con CP grande se pueden dividir para aumentar la cantidad de transmisiones.
Las reglas guía para la coincidencia y división de corrientes se dan en la Guía de la Institución de Ingenieros
Químicos, IChemE (1994) y Smith (2005).
Resumen
Las reglas guía para diseñar una red para la máxima recuperación de calor se detallan a continuación:
1. Divida el problema en caso de necesidad.

2. Diseñe lejos de los apuros.
3. Por encima del pellizco, las corrientes de fósforos adyacentes al pellizco, cumpliendo con la restricción:
CPh # CPc
4. Debajo del pellizco, las corrientes coinciden adyacentes al pellizco, cumpliendo con la restricción:
CPh $ CPc
5. Si no se pueden cumplir los criterios de coincidencia de secuencias, divida una secuencia.

6. Maximizar las cargas de calor del intercambiador.
7. Suministre calefacción externa solo por encima del pellizco y refrigeración externa solo por debajo.
el pellizco.
3.17.4. Número mínimo de intercambiadores

La red que se muestra en la Figura 3.28 fue diseñada para brindar la máxima recuperación de calor y, por lo
tanto, brindará el mínimo consumo y costo de los servicios públicos de frío y calor.
Este no será necesariamente el diseño óptimo para la red. El diseño óptimo será aquel que proporcione el
costo total anualizado más bajo, tomando en cuenta el costo de capital del sistema, además de los costos de
servicios públicos y otros costos operativos. El número de intercambiadores en la red y su tamaño determinarán
el costo de capital.
En la Figura 3.28 queda claro que hay margen para reducir el número de intercambiadores.
Se puede eliminar el intercambiador de 30 kW entre las corrientes 2 y 3 y aumentar las cargas de calor del
enfriador y el calentador para llevar las corrientes 2 y 3 a sus temperaturas objetivo.
El calor superaría la crisis y el consumo de los servicios públicos aumentaría.
Que la red revisada sea mejor o más económica depende del costo relativo del capital y los servicios públicos y
de la operatividad de cada diseño. Para cualquier red, habrá un diseño óptimo que proporcione el menor costo
anual: cargos de capital más servicios públicos y otros costos operativos. La estimación de los costos de capital
y operación se trata en el Capítulo 6.
Para encontrar el diseño óptimo, es necesario calcular el coste de varios diseños alternativos, buscando un
compromiso entre los costes de capital, determinados por el número y tamaño de los intercambiadores, y los
costes de servicios públicos, determinados por la recuperación de calor conseguida.
Para redes simples, Holmann (1971) ha demostrado que el número mínimo de intercambiadores está dado
por
Zmín ¼ N
0
1 (3:41)
dónde
Zmin ¼ del número mínimo de intercambiadores necesarios, incluidos calentadores y refrigeradores;

N' ¼ del número de flujos, incluidos los servicios públicos.
Para redes complejas se necesita una expresión más general para determinar la
número mínimo de intercambiadores:
Zmín ¼ N
0
th L 0
S (3:42)
dónde
L' = el número de bucles internos presentes en la red; S = el número de

ramas independientes (subconjuntos) que existen en la red.
Existe un bucle donde se puede trazar un camino cerrado a través de la red. Hay un bucle en la red
que se muestra en la Figura 3.28. El bucle se muestra solo en la Figura 3.29.
La presencia de un bucle indica que hay margen para reducir el número de intercambiadores.
Para una discusión completa de la ecuación 3.42 y sus aplicaciones, consulte Linnhoff et al.
(1979), IChemE (1994) y Smith (2005).
En resumen, buscar el diseño óptimo para una red.
1. Comience con el diseño para una máxima recuperación de calor. El número de intercambiadores
necesarios será igual o menor que el número para la máxima recuperación de energía.
2. Identifique los bucles que cruzan el pellizco. El diseño para una máxima recuperación de calor
normalmente contendrá bucles.
3. Comenzando con el bucle con la menor carga de calor, rompa los bucles agregando o restando
calor.
4. Compruebe que no se haya violado la diferencia de temperatura mínima especificada DTmin . Si la
infracción es significativa, revise el diseño según sea necesario para restaurar DTmin. Si la
infracción es pequeña, es posible que no tenga mucho impacto en el costo total anualizado y se
puede ignorar.
5. Estimar los costos de capital y operación y el costo total anual.
6. Repita la ruptura del bucle y la revisión de la red para encontrar el diseño de menor costo.
7. Considerar los aspectos de seguridad, operatividad y mantenimiento del proyecto propuesto.
diseño.
2 C
h 3
Figura 3.29. Bucle en la red.

3.17.5. Problemas de umbral
Los problemas que muestran la característica de requerir sólo un servicio de agua caliente o un servicio
de frío (pero no ambos) en un rango de diferencias mínimas de temperatura, desde cero hasta un valor
umbral, se conocen como problemas de umbral. En la figura 3.30 se ilustra un problema de umbral.
Para diseñar la red de intercambiadores de calor para un problema de umbral, es normal comenzar
en el punto más restringido. El problema a menudo puede tratarse como la mitad de un problema que
presenta un pellizco.
Los problemas de umbral se encuentran a menudo en las industrias de procesos. Se puede introducir
un problema en estos problemas si se utilizan múltiples servicios públicos, como en la recuperación de
calor para generar vapor, o si el valor elegido de DTmin es mayor que el valor umbral.
Los procedimientos a seguir en el diseño de problemas de umbral son discutidos por
Smith (2005) e IChemE (1994).
3.17.6. Integración de procesos: integración de otras operaciones de procesos
El método de la tecnología pinch puede aportar muchos otros conocimientos sobre la síntesis de
procesos, más allá del diseño de redes de intercambiadores de calor. El método también se puede
aplicar a la integración de otras unidades de proceso, como columnas de separación, reactores,
compresores y expansores, calderas y bombas de calor. Las aplicaciones más amplias de la tecnología
pinch se analizan en la Guía de la Institución de Ingenieros Químicos, IChemE (1994) y Smith (2005).
Las técnicas de integración de procesos se han ampliado para su uso en la optimización de las
operaciones de transferencia de masa y se han aplicado en la reducción de desechos, la conservación
del agua y el control de la contaminación; véase Dunn y ElHalwagi (2003).
3.17.7. Herramientas informáticas para el diseño de redes de intercambiadores de calor.
La mayoría de los análisis pinch en la industria se llevan a cabo utilizando software comercial de análisis pinch.
Programas como Aspen HXNetTM (Aspen Technology Inc.), SUPERTARGETTM
∆Hcaliente
∆Tmín = Umbral
∆Hfrío = 0
h
Figura 3.30. Problema de umbral.

(Linnhoff March Ltd.) y UniSim ExchangerNetTM (Honeywell Inc.) permiten la

ingeniero de diseño para trazar curvas compuestas, optimizar DTmin, establecer objetivos para múltiples
servicios públicos y diseñar la red de intercambiadores de calor.
La mayoría de estos programas pueden extraer automáticamente datos de flujo del proceso.
programas de simulación, aunque se debe tener mucho cuidado al comprobar los datos extraídos.
Existen muchos peligros posibles en la extracción de datos; por ejemplo, no reconocer
cambios en el CP de una corriente o vaporización o condensación parcial de una corriente, cualquier
de lo cual podría provocar una torcedura en el perfil TH de la corriente. Véase Smith (2005) para más información.
información sobre la extracción de datos.
Las herramientas comerciales con tecnología de pellizco también suelen incluir calor automático.
Funciones de síntesis de red de intercambiadores. Los métodos de síntesis automática se basan
sobre la optimización MINLP de superestructuras de posibles opciones de intercambiadores (consulte el Capítulo 1
para una discusión de los métodos MINLP). Estas herramientas se pueden utilizar para llegar a una
red candidata, pero la optimización debe restringirse adecuadamente para que
no introduce una gran cantidad de divisiones de flujo y agrega muchos intercambiadores pequeños.
Los diseñadores experimentados rara vez utilizan la síntesis automática de redes de intercambiadores de calor.
métodos, ya que normalmente requiere más esfuerzo convertir la red resultante en algo práctico que lo que se
necesitaría para diseñar una red práctica manualmente. La PNL
Sin embargo, la capacidad de optimización del software se utiliza ampliamente para ajustar el
Temperaturas de la red mediante la explotación de bucles y relaciones de división de corriente.
Ejemplo 3.16
Determine las temperaturas de pellizco y los requisitos mínimos de utilidad para el
corrientes establecidas en la siguiente tabla, para una diferencia mínima de temperatura entre
las corrientes de 208C. Diseñar una red de intercambiadores de calor para conseguir el máximo
recuperación de energía.
Arroyo Capacidad calorífica Fuente Objetivo Calor
Tipo de número Caudal kW/8C Temperatura. 8C Temperatura. 8C Carga kW
1 40,0 180 40 5600

2 30,0 150 60 1800
3 60,0 30 180 9000
4 caliente caliente frio frio 20,0 80 160 1600
Solución
La tabla de problemas para encontrar los requisitos mínimos de utilidad y la temperatura de pellizco.
se puede construir en una hoja de cálculo. Los cálculos en cada celda son repetitivos y la fórmula
se puede copiar de una celda a otra usando los comandos de copia de celda. Una plantilla de hoja de cálculo
para el algoritmo de la tabla de problemas está disponible en formato MS Excel en el material en línea en
http://books.elsevier.com/companions. El uso de la hoja de cálculo se ilustra en
Figura 3.31 y se describe aquí.
Primero, calcule las temperaturas del intervalo, para DTmin = 20C

corrientes calientes Tinte ¼ Tacto 10C
corrientes frías Tinte ¼ Tacto þ 10C
Nombre del proyecto
Número de proyecto Hoja 1 de 1

nombre de empresa
DIRECCIÓN FECHA DE REVISIÓN POR FECHA REV APVD POR APVD
ALGORITMO DE TABLA DE PROBLEMAS
Formulario XXXXXYYZZ
1. Enfoque de temperatura mínima
∆Tmín 20ºC
2. Transmitir datos
Temperatura real (C) Temperatura de intervalo (C) Flujo de capacidad calorífica Carga de calor
Corriente No. Fuente Meta Fuente Objetivo Tasa CP (kW/ºC) (kW)
180 40 150 60 30 180 80 160 170 30 140 50 40 190 90 170 40 5600
1 30 2700
2 60 9000
3 20 1600
141
45 0
6 0
7 0
8 0
3. Tabla de problemas
Intervalo temperatura de intervalo Intervalo Suma CPc suma CPh dH cascada

(C) ∆T (C) (kW/ºC) (kW) (kW) (kW)
190 2900
170 20 60 1200 1700
12 170 0 60 0 012001200 1700
3 140 30 40 1200 −2400 500
4 90 50 −2900 0
5 50 40 −2500 400
6 40 10 −2700 200
7 30 10 1010 2040 500400 200400 −2300 600
8
Figura 3.31. Hoja de cálculo del algoritmo de tabla de problemas.

Temperatura real. 8C Temperatura de intervalo. 8C
Arroyo Fuente Objetivo Fuente Objetivo
1 180 40 170 30
2 150 60 140 50
3 30 180 40 190
4 80 160 90 170
En la hoja de cálculo, esto se puede hacer usando una función SI para determinar si
la temperatura de la fuente es mayor que la temperatura objetivo, en cuyo caso la corriente
es una corriente fría y se le debe agregar DTmin=2.
A continuación, clasifique las temperaturas del intervalo, ignorando cualquier valor duplicado. En el
hoja de cálculo esto se hace usando la función GRANDE. Determinar qué corrientes ocurren
en cada intervalo. Para que una corriente esté presente en un intervalo determinado, la corriente más grande
La temperatura del intervalo debe ser mayor que el extremo inferior del rango del intervalo, y la temperatura del intervalo debe ser mayor que el extremo inferior del rango del intervalo.
La temperatura del intervalo de corriente más bajo también debe ser mayor o igual al extremo inferior.
del rango de intervalo. Esto se puede calcular en la hoja de cálculo usando IF, AND y OR.
funciones. Una vez determinadas las corrientes en cada intervalo, es posible
Calcule las capacidades caloríficas de las corrientes combinadas. Estos cálculos no son estrictamente parte
de la tabla de problemas, por lo que se han ocultado en la hoja de cálculo (en columnas a la
derecha de la tabla).
La suma de los valores de CP para las corrientes frías menos el de las corrientes calientes puede
luego multiplicarse por el intervalo DT para obtener el intervalo DH, y el intervalo DH
Los valores se pueden poner en cascada para obtener el flujo de calor general. La cantidad de calor que debe
poner para evitar que el flujo de calor se vuelva negativo es el valor más bajo en
la columna, que se puede encontrar usando la función PEQUEÑA. La columna final entonces
da una cascada que muestra solo valores positivos, con energía cero en cascada en el
temperatura de pellizco.
En la última columna se han añadido 2900 kW de calor para eliminar los efectos negativos.
valores en la columna anterior; entonces el requerimiento de agua caliente es 2900 kW, y el frío
El requisito de servicio público, el valor inferior de la columna, es 600 kW.
El pellizco ocurre donde el calor transferido es cero, es decir, en el intervalo número 4,
temperatura de intervalo 908C.
Entonces, en caso de necesidad, las corrientes calientes estarán en
90 þ 10 ¼ 100ºC
y las corrientes frías estarán en
90 10 ¼ 80ºC
Tenga en cuenta que en la tabla tanto la corriente 1 como la corriente 4 tenían una temperatura de intervalo de
1708C, lo que llevó a una línea duplicada en la lista de temperaturas de intervalo clasificadas.
Estrictamente, esta línea podría haberse eliminado, pero dado que daba un valor cero para el
DT, no afectó el cálculo. La programación de la hoja de cálculo es mucha.
más fácil si las temperaturas duplicadas se manejan de esta manera.
Para diseñar la red para una máxima recuperación de energía, comience en las corrientes de pellizco
y fósforo, siguiendo las reglas sobre las capacidades caloríficas de las corrientes para fósforos adyacentes
al pellizco. Cuando se haga una combinación, transfiera la máxima cantidad de calor.
La red propuesta se muestra en la Figura 3.32.
La metodología seguida en el diseño de esta red fue la siguiente:
Por encima de pellizco
1. CPh # CPc 2.
Puede hacer coincidir la secuencia 1 o 2 con la secuencia 3, pero ninguna de las secuencias puede coincidir
con la secuencia 4. Esto crea un problema, ya que si hacemos coincidir la secuencia 1 con la 3, entonces
la secuencia 2 no podrá hacer una partido en caso de apuro. Del mismo modo, si hacemos coincidir la
secuencia 2 con la 3, entonces la secuencia 1 no podrá hacer una coincidencia en caso de necesidad.
3. Verifique el calor disponible para llevar las corrientes calientes a la temperatura mínima:
flujo 1 DH ¼ 40:0(180 100) ¼ 3200 kW flujo 2 DH ¼

30:0(150 100) ¼ 1500 kW
4. Verifique el calor requerido para llevar las corrientes frías desde la temperatura de pellizco a
sus temperaturas objetivo:
flujo 3 DH ¼ 60:0(180 80) ¼ 6000 kW flujo 4 DH ¼

20:0(160 80) ¼ 1600 kW
5. Si dividimos el flujo 3 en dos ramas con CP de 40,0 y 20,0, entonces podemos unir el ramal más
grande con el flujo 1 y transferir 3200 kW, lo que satisface (marca) el flujo 1.
6. Ahora tenemos dos corrientes frías, ambas con CP de 20,0 y una corriente caliente (2) con CP de
30,0. Necesitamos dividir el flujo 2 en dos ramas. Como suposición inicial, ambos pueden tener
un CP de 15,0. Luego podemos hacer coincidir una rama de la corriente 2 con la rama más
pequeña de 4 y transferir 750 kW, y la otra rama con la corriente 3, también para 750 kW, que
luego marca la corriente 2.
CP ∆H
(kW/C) (kW)
180C 100C 100C 40C 40 5600

1 C
600 kilovatios
150C 100ºC 100ºC 60C 30 2700

2
180C 80ºC 80ºC 30C 60 9000

2050 kilovatios
3200 kilovatios 1800 kilovatios 3
h
160C 80C 4 20 1600
Altura 850 kW 750 kW
Figura 3.32. Red de intercambiadores de calor propuesta para el ejemplo 3.17.

7. Incluir un calentador en el ramal más pequeño de la corriente 3 para proporcionar el equilibrio del calor requerido:
DHcaliente ¼ 6000 3200 750 ¼ 2050 kW
8. Incluir un calentador en la corriente 4 para proporcionar el equilibrio del calor requerido:
DHcaliente ¼ 1600 750 ¼ 850 kW
Verifique la suma de las funciones del calentador ¼ 2050 þ 850 ¼ 2900 kW ¼ objetivo de servicio público caliente.
Debajo de pellizco
9. CPh $ CPc 10.
Tenga en cuenta que la corriente 4 comienza a la temperatura de pellizco, por lo que no puede proporcionar ninguna
enfriándose por debajo del pellizco.
11. No se puede hacer coincidir la corriente 1 o 2 con la corriente 3 en el momento de apuro.
12. Divida el flujo 3 para reducir el CP.
13. Verifique el calor disponible al llevar las corrientes calientes desde la temperatura de pellizco a sus temperaturas
objetivo:
flujo 1 DH ¼ 40:0(100 40) ¼ 2400 kW flujo 2 DH ¼ 30:0(100 60)
¼ 1200 kW
14. Verifique el calor requerido para llevar las corrientes frías desde sus temperaturas de origen a la temperatura de
pellizco: corriente 3 DH ¼ 60:0(80 30) ¼ 3000
kW
la corriente 4 está a la temperatura de pellizco.
15. Tenga en cuenta que la corriente 1 no puede llevarse a su temperatura objetivo de 408 C mediante un intercambio
completo con la corriente 3, ya que la temperatura de origen de la corriente 3 es 308 C, por lo que se violaría
el DTmin . Entonces transfiera 1800 kW a un tramo de la corriente dividida 3.
16. Verificar temperatura a la salida de este intercambiador:
1800
Temperatura de salida ¼ 100 ¼ 55C, satisfactorio
40
17. Proporcione un enfriador en la corriente 1 para llevarla a su temperatura objetivo, enfriando

necesario:
DHfrío ¼ 2400 1800 ¼ 600 kW
18. Transfiera la carga térmica completa de la corriente 2 al segundo tramo de la corriente 3; esto satisface
ambas corrientes.
Tenga en cuenta que las cargas de calefacción y refrigeración, 2900 kW y 600 kW, respectivamente, coinciden
los predichos a partir de la tabla de problemas.
Tenga en cuenta también que para satisfacer la descomposición por pellizco y las reglas de coincidencia de
secuencias, terminamos introduciendo una gran cantidad de divisiones de secuencias. Esto es bastante común
3.18. REFERENCIAS 145
en el diseño de redes de intercambiadores de calor. Ninguna de las tres fracciones divididas fue
optimizada, por lo que sería posible lograr ahorros sustanciales y simplificar la red. Por ejemplo, existen
bucles entre las ramas de la corriente 3 y la corriente 1 y entre las ramas de la corriente 3 y la corriente
2. Con las proporciones de división actuales, estos bucles no se pueden eliminar, pero con otras
proporciones, podría ser posible eliminar uno o dos intercambiadores.
La introducción de múltiples divisiones de corriente se cita a menudo como un inconveniente del

método de pellizco. Las divisiones de corrientes pueden ser problemáticas en la operación del proceso.
Por ejemplo, cuando un aceite u otra corriente multicomponente se calienta y se vaporiza parcialmente,
entonces la corriente es una mezcla de dos fases. Es difícil controlar la división de dichas corrientes
para obtener el caudal requerido en cada rama. Los diseñadores experimentados generalmente limitan
la red para evitar múltiples divisiones de flujo siempre que sea posible, incluso si esto conduce a
diseños que tienen un consumo de servicios públicos superior al mínimo.
3.18. REFERENCIAS
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3.19. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLTu
2
A l
1
a Constante de área en la ecuación del calor L 2T 2 y
específico (ecuación 3.13)
si Caudal de fondo MT1
2
b Constante en la ecuación de calor L 2T 2 y
específico (ecuación 3.13)
1
CP Caudal de capacidad calorífica de la ML2T 2u
1
CPc corriente Caudal de capacidad calorífica de ML2T 2u
la corriente,
1
cph corriente fría Caudal de capacidad calorífica ML2T 2u
de la corriente,
1
CP corriente caliente Calor específico a presión constante L 2T 2 y
Dimensiones
en MLTu
1
cpa Componente de calor específico L 2T 2 y
1
cpb a Componente de calor específico L 2T 2 y
1
CPC b Componente de calor específico L 2T 2 y
1
cpm c Calor específico medio L 2T 2 y
1
Cp1 Calor específico primera fase L 2T 2 y
1
cp2 Calor específico segunda fase L 2T 2 y
1
cy Calor específico a volumen constante L 2T 2 y
1
Cp Calor específico en estado de gas L 2T 2 y
_
C ideal Constante en la ecuación de calor L 2T 2 y 3o
específico (ecuación 3.13) L 2T 2 y 1=2

1
SCPC Suma de caudales de capacidad calorífica ML2T 2u_ _
de corrientes
1
SCph frías Suma de caudales de capacidad ML2T 2u_ _
calorífica de
D corrientes calientes MT1
Eh —
Caudal de destilado Eficiencia,
—
Ep. motores eléctricos Eficiencia politrópica,
compresores y
F turbinas MLT2
gramo
Fuerza Aceleración gravitacional LT2
h Entalpía ML2T2 _
Ha Entalpía específica del componente a L2T2 _ _

media pensión
Entalpía de la corriente de producto ML2T3_ _
del fondo (Ejemplo 3.1)

Media pensión
Entalpía específica del componente b L2T2 _ _
alta definición
Entalpía de la corriente de destilado ML2T3_ _
(Ejemplo 3.1)
frecuencia cardíaca
Corriente de alimentación de ML2T3_ _
entalpía (Ejemplo 3.1)

Entalpía total de productos ML2T3_ _
Productos
Hreactantes Entalpía total de reactivos Entalpía ML2T3_ _
HT específica a temperatura T Entalpía de la L2T2 _ _

HV corriente de vapor (Ejemplo 3.1) ML2T3_ _
HD Cambio en entalpía ML2T2_ _
DHfrío Transferencia de calor desde la red ML2T3_ _
En el centro eléctrica fría Transferencia de calor ML2T3_ _
DHhot en el intercambiador Transferencia de ML2T3_ _
dado calor desde la red caliente Calor neto ML2T3_ _
Director: requerido en el intervalo n Cambio de ML2T3_ _
entalpía para llevar los reactivos

dhp a la temperatura estándar Calor latente del cambio de faseL2T2 _ _
Dimensiones
en MLTu
DHProd: Cambio de entalpía para traer ML2T3_ _
productos a temperatura estándar

DHxp Transferencia de calor por ML2T3_ _
DHm,t pellizco cruzado Calor de mezcla a L2T2 _ _
DHr,t temperatura t Calor de reacción a L2T2 _ _

HD C temperatura t Calor de L2T2 _ _
HD F combustión estándar Entalpía L2T2 _ _
HD r estándar de formación Calor L2T2 _ _
HD solción de reacción estándar Calor L2T2 _ _
l integral de MT1
yo —
solución Caudal de líquido Número de bucles internos en
red
yo Distancia l
METRO Masa METRO
Mc Moles del componente c METRO
mw —
Masa molecular (peso)
—
metro
Exponente de temperatura politrópico
metro Caudal másico MT1
norte Número de corrientes frías, calor —
redes de intercambiadores
NORTE' Número de flujos —
—
norte
Índice de expansión o compresión
(ecuación 3.30)
en Flujo molar del componente i MT1
PAG Presión ML1T 2
Ordenador personal
Presión crítica ML1T 2
Pi Presión entre etapas ML1T 2
pr —
Presión reducida
P1 Presión inicial ML1T 2
P2 Presión final ML1T 2
q Calor transferido a través del sistema ML2T2_ _ o

Perímetro ML2T3_ _
mariscal de campo
Carga de calor del hervidor (Ejemplo 3.1) ML2T3_ _
control de calidad
Carga de calor del condensador (Ejemplo ML2T3_ _
3.1)
qp Calor agregado (o restado) de una ML2T2_ _ o
sistema ML2T3_ _
qr Calor de la reacción ML2T2_ _ o

ML2T3_ _
preguntas Calor generado en el sistema. ML2T2_ _ o

ML2T3_ _
R —
Relación de reflujo (Ejemplo 3.1)
Dimensiones
en MLTu
1
R constante universal de gas L2T2 _ _ en
S —
Número de sucursales independientes
t Temperatura, absoluta en
T1 Temperatura inicial en
T2 Temperatura final en
Tacto
Temperatura real de la corriente en
tc Temperatura crítica en
td Temperatura de referencia para entalpía en
cálculos
Tinte Temperatura de intervalo en
Tennesse
Temperatura en el intervalo n en
Ciudad
Temperatura de transición de fase en
pellizco Temperatura de pellizco en
tr —
Temperatura reducida
ts Temperatura de fuente en
TT Temperatura objetivo en
DT Cambio de temperatura en
DTmín Diferencia mínima de temperatura en
(aproximación mínima) en celo

intercambiador
DTnt Diferencia de temperatura interna en
_ Temperatura, escala relativa en
t Tiempo t
tr Temperatura de referencia, media en
calor especifico
ts Temperatura de saturación del vapor en
EN Energía interna por unidad de masa L2T2 _ _

1
uj Coeficiente de transferencia de calor de la chaqueta MT3 tu
en Velocidad LT1
EN Caudal de vapor MT1
y M1L 3
Volumen por unidad de masa
X Distancia l
cha —
Componente de fracción molar a en a
mezcla
xb —
Fracción molar componente b en a
mezcla
xc —
Componente de fracción molar c en a
mezcla
EN Trabajo por unidad de masa L2T2 _ _
—
CON
factor de compresibilidad
Con
Altura sobre el dato l
Zmín Número mínimo de calor. —
intercambiadores en red
—
gramo Relación de calores específicos
3.20. PROBLEMAS
3.1. Una corriente líquida sale de un reactor a una presión de 100 bar. Si la presión se reduce
a 3 bar en una turbina, estime la potencia teórica máxima que se podría obtener con un
caudal de 1000 kg/h. La densidad del líquido es 850 kg=m3 .
3.2. Calcule la entalpía específica del agua a una presión de 1 bar y una temperatura de 2008C.
Verifique su valor usando tablas de vapor. La capacidad calorífica específica del agua se
puede calcular a partir de la ecuación:
Cp = 4:2 2 103 t; donde t está en C y Cp en kJ=kg:
Tome los demás datos requeridos del Apéndice C.
3.3. Un gas producido como subproducto de la carbonización del carbón tiene la siguiente
composición, porcentaje molar: dióxido de carbono 4, monóxido de carbono 15, hidrógeno
50, metano 12, etano 2, etileno 4, benceno 2, el resto nitrógeno. Utilizando los datos
proporcionados en el Apéndice C, calcule los valores caloríficos brutos y netos del gas.
Dé su respuesta en MJ=m3 , a temperatura y presión estándar.
3.4. En la fabricación de anilina, el nitrobenceno líquido a 208°C se alimenta a un vaporizador

donde se vaporiza en una corriente de hidrógeno. La corriente de hidrógeno está a
308°C y el vaporizador funciona a 20 bar. Para velocidades de alimentación de 2500 kg/
h de nitrobenceno y 366 kg/h de hidrógeno, estime el aporte de calor requerido. El vapor
de nitrobenceno no se sobrecalienta.
3.5. La anilina se produce por la hidrogenación del nitrobenceno. La reacción tiene lugar en un
reactor de lecho fluidizado que funciona a 270 ºC y 20 bar. El exceso de calor de reacción
se elimina mediante un fluido de transferencia de calor que pasa a través de tubos en el
lecho fluidizado. El vapor de nitrobenceno y el hidrógeno ingresan al reactor a una
temperatura de 260°C. Una composición típica del gas residual del reactor, porcentaje
molar, es anilina 10,73, ciclohexilamina 0,11, agua 21,68, nitrobenceno 0,45, hidrógeno
63,67, inertes (tomar como nitrógeno) 3,66. Calcule el calor eliminado por el fluido
caloportador, para una velocidad de alimentación de nitrobenceno al reactor de 2500 kg/
h.
La capacidad calorífica específica del nitrobenceno se puede estimar utilizando los
métodos dados en el Capítulo 8. Tome los demás datos requeridos del Apéndice C.
3.6. El cloruro de hidrógeno se produce quemando cloro con un exceso de hidrógeno. La

reacción es muy exotérmica y alcanza el equilibrio muy rápidamente.
La mezcla de equilibrio contiene aproximadamente un 4% de cloro libre, pero este se
combina rápidamente con el exceso de hidrógeno a medida que se enfría la mezcla. Por
debajo de 2008°C, la conversión de cloro es prácticamente completa.
3.20. PROBLEMAS 151
El quemador está equipado con una camisa de refrigeración que enfría los gases de salida para
2008C. Los gases se enfrían aún más, a 508 °C, en un intercambiador de calor externo.
Para una tasa de producción de 10.000 toneladas métricas (toneladas) por año de hidrógeno
cloruro, calcule el calor eliminado por la camisa del quemador y el calor
retirado en el refrigerador externo. Tome el exceso de hidrógeno como 1% sobre
estequiométrico. El suministro de hidrógeno contiene un 5% de inertes (tomar como nitrógeno)
y se alimenta al quemador a 258C. El cloro es esencialmente puro y se alimenta a
el quemador como vapor saturado. El quemador funciona a 1,5 bar.
3.7. Se requiere un suministro de nitrógeno como gas inerte para la inertización y la purga.
vasos. Después de la generación, el nitrógeno se comprime y almacena en un banco de
cilindros, a una presión de 5 barg. La presión de entrada al compresor es
0,5 barg y la temperatura es 208C. Calcular la potencia máxima requerida
para comprimir 100 m3=h. Se utilizará un compresor alternativo de una sola etapa.
3.8. El gas cloruro de hidrógeno, que se produce al quemar cloro con hidrógeno, es
requerida a una presión de suministro de 600 kN=m2 , manométrica. La presión puede ser
Esto se logra operando el quemador bajo presión o comprimiéndolo.
el gas cloruro de hidrógeno. Para una tasa de producción de cloruro de hidrógeno de
10.000 kg/h, compare la potencia necesaria para comprimir el hidrógeno
suministro al quemador para comprimir el producto cloruro de hidrógeno.
La alimentación de cloro se suministra a la presión requerida desde un vaporizador. Ambos
las alimentaciones de hidrógeno y cloro son esencialmente puras. Se suministra hidrógeno
al quemador un uno por ciento de exceso del requisito estequiométrico.
Para ambas tareas se utilizará un compresor centrífugo de dos etapas. Toma el
La eficiencia politrópica para ambos compresores es del 70%. El suministro de hidrógeno
La presión es de 120 kN=m2 y la temperatura de 258°C. El cloruro de hidrógeno es
enfriado a 508C después de salir del quemador. Suponga que el interenfriador del compresor
enfría el gas a 508 C, para ambas tareas.
¿Qué proceso seleccionarías y por qué?
3.9. Calcule el trabajo requerido para comprimir etileno de 32 MPa a 250 MPa
en un compresor alternativo de dos etapas donde el gas está inicialmente a 308C
y deja el intercooler a 308C.
3.10. Determine la temperatura de pellizco y los requisitos mínimos de utilidad para

el proceso aquí establecido. Tome la temperatura mínima de aproximación como 158 ° C.
Idear una red de intercambiadores de calor para conseguir la máxima recuperación energética.
Arroyo Capacidad calorífica Fuente Objetivo

Número Tipo kilovatios/8C Temperatura. 8C Temperatura. 8C
1 13,5 180 80
2 27,0 135 45
3 53,5 60 100
4 caliente caliente frio frio 23,5 35 120
3.11. Determine la temperatura de pellizco y los requisitos mínimos de utilidad para

el proceso aquí establecido. Tome la temperatura mínima de aproximación como 158 ° C.
Idear una red de intercambiadores de calor para conseguir la máxima recuperación energética.
Arroyo Capacidad calorífica Fuente Objetivo

Número Tipo kilovatios/8C Temperatura. 8C Temperatura 8C
1 10,0 200 80
2 20,0 155 50
3 40,0 90 35
4 caliente 30,0 60 100
5 caliente caliente frío frío 8,0 35 90
3.12. Para producir un producto de alta pureza, se operan dos columnas de destilación en
serie. El flujo superior de la primera columna es la alimentación a la segunda.
columna. La cabeza de la segunda columna es el producto purificado. Ambos
Las columnas son columnas de destilación convencionales equipadas con hervidores y total.
condensadores. Los productos de fondo se pasan a otras unidades de procesamiento,
que no forman parte de este problema. La alimentación a la primera columna pasa.
a través de un precalentador. El condensado de la segunda columna pasa
a través de un enfriador de producto. El deber de cada corriente se resume como
sigue:
Fuente Objetivo
No. Arroyo Tipo Temperatura. 8C. Temperatura. Servicio 8C, kW
1 Alimentar precalentador frío 20 50 900

2 Primer condensador caliente 70 60 1350
3 Segundo condensador caliente 65 55 1100
4 Primer hervidor frío 85 87 1400
5 Segundo hervidor frío 75 77 900
6 Enfriador de producto caliente 55 25 30
Encuentre los requisitos mínimos de utilidad para este proceso, por un mínimo
temperatura de aproximación de 10 8C.
Nota: La capacidad calorífica de la corriente se obtiene dividiendo el trabajo del intercambiador por la
cambio de temperatura.
3.13. ¿A qué valor de la temperatura mínima de aproximación desaparece el problema?

¿El ejemplo 3.16 se convierte en un problema de umbral? Diseñe una red de intercambiador de
calor para el problema de umbral resultante. ¿Qué ideas aporta esto?
¿El diseño propuesto en el ejemplo 3.16?
4 HOJA DE FLUJO

4.1. Introducción
4.2. Presentación del diagrama de flujo
4.3. Programas de Simulación de Procesos 4.4.
Especificación de Componentes y Modelos de Propiedades Físicas 4.5. Simulación de
operaciones unitarias
4.6. Modelos de usuario
4.7. Diagramas de flujo con Reciclaje
4.8. Optimización del diagrama de flujo
4.9. Simulación dinámica

4.10. Referencias
4.11. Nomenclatura
4.12. Problemas
& Cómo preparar y presentar un diagrama de flujo de proceso
& Cómo utilizar software de simulación de procesos comerciales para generar calor y material de proceso
modelo de equilibrio
& Cómo utilizar modelos y componentes especificados por el usuario cuando el simulador no tiene
Que necesitas
& Cómo converger diagramas de flujo que incluyan reciclajes
153
154 CAPITULO 4 HOJA DE FLUJO
4.1. INTRODUCCIÓN
Este capítulo cubre la preparación y presentación del diagrama de flujo del proceso, también conocido como
diagrama de flujo del proceso (PFD). El diagrama de flujo es el documento clave en el diseño de procesos.
Muestra la disposición de los equipos seleccionados para llevar a cabo el proceso, las conexiones de las
corrientes, los caudales y composiciones de las corrientes y las condiciones de operación.
Es un modelo esquemático del proceso.
El diagrama de flujo es utilizado por grupos de diseño especializados como base para sus diseños.
Estos incluyen el diseño de tuberías, instrumentación y equipos y el diseño de la planta. También lo utiliza el
personal operativo para la preparación de manuales de operación y capacitación de operadores. Durante la
puesta en marcha de la planta y su posterior funcionamiento, el diagrama de flujo constituye una base para
comparar el rendimiento operativo con el diseño.
El diagrama de flujo se elabora a partir de los balances de materia realizados sobre el proceso completo
y sobre cada operación unitaria individual. También se realizan balances de energía para determinar los
flujos de energía y los requisitos de los servicios públicos.
La mayoría de los cálculos de diagramas de flujo se llevan a cabo utilizando programas comerciales de
simulación de procesos. Los programas de simulación de procesos contienen modelos para la mayoría de
las operaciones unitarias, así como modelos de propiedades físicas y termodinámicas. Todos los programas
comerciales presentan algún nivel de capacidad de modelado personalizado que permite al diseñador
agregar modelos para operaciones no estándar.
Muchas empresas desarrollaron programas propietarios de diagramas de flujo entre 1960 y 1980. El
costo de mantener y actualizar el software propietario es alto; en consecuencia, muy pocos de los programas
propietarios de diagramas de flujo todavía están en uso y la mayoría de las empresas ahora dependen
enteramente del software disponible comercialmente. Cada uno de los programas de simulación de
procesos comerciales tiene sus propias idiosincrasias únicas, pero comparten muchas características
comunes. La discusión en este capítulo aborda problemas generales de simulación de procesos y diagramas
de flujo en lugar de cuestiones específicas de software. Estos últimos suelen estar detalladamente
documentados en los manuales de usuario y la ayuda en línea que vienen con el software. En este capítulo
se proporcionan ejemplos utilizando Aspen Plus1 (Aspen Technology Inc.) y UniSim DesignTM (Honeywell
Inc.). UniSim Design se basa en el software HysysTM que fue desarrollado originalmente por Hyprotech Ltd.
y ahora es propiedad de Honeywell y tiene licencia de ella.
Debido a que los diagramas de flujo generalmente se llevan a cabo utilizando programas de
computadora, es necesario que el ingeniero de diseño tenga una buena comprensión de cómo configurar y
resolver modelos de computadora. El modelo de diagrama de flujo que se resuelve en la computadora para
generar un balance de masa y energía a menudo no es una representación exacta del diagrama de flujo del
proceso. Es posible que el diseñador necesite utilizar combinaciones de modelos de biblioteca de simulación
y modelos de usuario para capturar el rendimiento del equipo de proceso. Los cálculos manuales o en hojas
de cálculo también suelen ser útiles para establecer modelos de simulación de procesos y proporcionar
buenas estimaciones iniciales, a fin de acelerar la convergencia.
El siguiente paso en el diseño del proceso después del diagrama de flujo es la preparación de diagramas
de tuberías e instrumentos (abreviados como diagramas P e I o PID), a menudo también llamados diagrama
de flujo de ingeniería o diagrama de flujo mecánico. Los diagramas P&I, como su nombre lo indica, muestran
los detalles de ingeniería del proceso y se basan en el diagrama de flujo del proceso. La preparación y
presentación de los diagramas P&I se analiza en el Capítulo 5.
4.2. PRESENTACIÓN DEL HOJA DE FLUJO 155
4.2. PRESENTACIÓN DEL HOJA DE FLUJO
Como el diagrama de flujo del proceso es el documento definitivo del proceso, la presentación debe ser
clara, integral, precisa y completa. Los distintos tipos de diagramas de flujo se analizan en las siguientes
secciones.
4.2.1. Diagramas de bloques

Un diagrama de bloques es la forma más sencilla de presentación. Cada bloque puede representar una
sola pieza de equipo o una etapa completa del proceso. Se utilizaron diagramas de bloques para ilustrar
los ejemplos de los Capítulos 2 y 3. Son útiles para mostrar procesos simples. En el caso de procesos
complejos, su uso se limita a mostrar el proceso global, desglosado en sus etapas principales, como en
el ejemplo 2.13 (cloruro de vinilo). En ese ejemplo, cada bloque representaba el equipo para una etapa
de reacción completa: el reactor, los separadores y las columnas de destilación.
Los diagramas de bloques son útiles para representar un proceso de forma simplificada en informes,
libros de texto y presentaciones, pero tienen un uso limitado como documentos de ingeniería.
Los caudales y composiciones de las corrientes se pueden mostrar en el diagrama adyacente a las
líneas de la corriente, cuando solo se debe mostrar una pequeña cantidad de información, o tabularse
por separado.
Los diagramas de bloques a menudo se dibujan usando programas gráficos simples como VisioTM o
Microsoft PowerPointTM.
4.2.2. Representación pictórica

En los diagramas de flujo detallados utilizados para el diseño y operación, el equipo normalmente se
dibuja en forma pictórica estilizada. Para los documentos de licitación o folletos de la empresa, a veces
se utilizan dibujos a escala real del equipo, pero es más habitual utilizar una representación simplificada.
Existen varios estándares internacionales para los símbolos PFD, pero la mayoría de las empresas
utilizan sus propios símbolos estándar, ya que el costo de convertir todos sus dibujos existentes sería
excesivo. ISO 10628 es el estándar internacional para símbolos de dibujo de PFD. Muy pocas empresas
norteamericanas aplican este estándar.
Los símbolos que figuran en la norma británica BS 1553 (1977), "Símbolos gráficos para ingeniería
general", Parte 1, "Plantas y sistemas de tuberías", son más típicos de los de uso común y son una
selección de símbolos de la norma BS 1553. se proporciona en el Apéndice A. Los símbolos en BS 1553
se utilizan en el Reino Unido y los países de la Commonwealth. La mayoría de los países europeos han
adoptado la norma ISO 10628 como norma.
4.2.3. Presentación de caudales de corrientes
Los datos sobre el caudal de cada componente individual, el caudal total de la corriente y la composición
porcentual se pueden mostrar en el diagrama de flujo de varias maneras. El método más simple,
adecuado para procesos simples con pocos equipos, es tabular los datos en bloques a lo largo de las
líneas de flujo del proceso, como se muestra en la Figura 4.1.
UN 500
Agua 2500 H1
Agua 5000
Total 3000 60C 15C
Total 5000
agua DM
Vapor
De 15C 40C F1
almacenes 60C a la secadora
CW
60C
R1
Gato. 5 UN 5
Agua 100 Total Agua 300
105 UN 50 Agua 7300 Polímero 448
Agua 2600 UN 45 traza de sales
De la clave del equipo
Polímero 450 Polímero 2 Total 753
preparación
Sales 5 Sales 5 Reactor de polímero R1
del catalizador
Total 3105 Total 7352 Calentador de agua H1
F1 Filtro de vacío
Figura 4.1. Diagrama de flujo: producción de polímeros.
De esta manera sólo se puede mostrar una cantidad limitada de información y es difícil realizar modificaciones
claras o agregar datos adicionales.
En la Figura 4.2 se muestra un método mejor para la presentación de datos en diagramas de flujo.
En este método, cada línea de corriente está numerada y los datos se tabulan en la parte inferior de la hoja. Se
pueden realizar modificaciones y adiciones fácilmente. Este es el método que suelen utilizar las oficinas de diseño
profesionales. En la Figura 4.3 se muestra un diagrama de flujo comercial típico. Las reglas guía para el diseño
de este tipo de presentación de diagrama de flujo se dan en la Sección 4.2.5.
4.2.4. Información a incluir

La cantidad de información que se muestra en un diagrama de flujo dependerá de la costumbre y la práctica de la
oficina de diseño en particular. Por lo tanto, la siguiente lista se ha dividido en elementos esenciales y elementos
opcionales. Siempre se deben mostrar los elementos esenciales; Los elementos opcionales aumentan la utilidad
del diagrama de flujo, pero no siempre se incluyen.
Información esencial
1. Composición de la corriente, ya sea i.
el caudal de cada componente individual, kg/h, que se prefiere; o ii. la composición de la corriente
como fracción en peso.
2. Caudal total de la corriente, kg/h; 3.
Temperatura de la corriente, preferiblemente grados Celsius; 4.
Presión de funcionamiento nominal (la presión de funcionamiento requerida); 5. Entalpía
de la corriente, kJ/h.
A la Gas de cola
hoja nº 9317 1 Agua
10 11
Aire
Filtrar
8
Amortiguador
Compresor 2A
3 Vapor
1A Enfriador
5
Amoníaco 1
6 9
14
4 Filtrar
De
hoja nº 9315 WHB 7 12
Rociar Reactor
Condensador Mezclador
(oxidante)
13
Producto
Caudales kg/h Presiones nominales
Línea no. 1 1A 2 2A 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13
Arroyo Amoníaco Amoníaco Filtrado oxidante oxidante oxidante 5 WHB Condensador Condensador Secundario Amortiguador Cola(2) Agua Amortiguador Producto C & R Construcción Inc
Componente alimentar vapor aire aire alimentar salida salida gas ácido aire alimentar gas alimentar ácido ácido
NH3 731.0 731.0 731,0 Nulo Ácido nítrico 60 por ciento

O2 3036,9 2628,2 2628,2 9990,8 935,7 (935,7)(1) 275,2 8668,8 Rastro 408.7 683,9 371,5 Rastro Rastro 100.000 t/año
N2 8644,7 8644,7 8668,8 8668,8 1238,4 Rastro 1346.1 10.014,7 10.014,7 Rastro Cliente de seguimiento de productos químicos BOP
NO (1238.4)(1) 202.5 Traza 202,5 21,9 Rastro Seguimiento SLIGO
NO2 (?)(1) 967.2 967.2 (Rastreo)(1) Seguimiento Hoja de seguimiento no. 9316
HNO3 Nulo Nulo 1161,0 850,6 1704,0 2554,6

H2O Rastro 1161,0 29.4 1010.1 29,4 26,3 1.376,9 1.136,0 2.146,0
Total 731.0 731,0 13.027,7 11.272,9 12.003,9 12.003,9 12.003,9 10.143,1 1860,7 1754.8 11.897,7 10.434,4 1.376,9 2.840,0 4.700,6
1 Barra de presión 88 8 Temp. ºC 15 230 Dwg por Fecha

15 20 8 204 8 907 8 234 8 40 1 40 8 40 8 40 1 25 8 25 1 40 1 43 Comprobado 25/7/1980
Figura 4.2. Diagrama de flujo: proceso simplificado del ácido nítrico.
(Continuado)
157
FLU1
CAPI
HOJ
DE
4
Figura 4.2a. Presentación alternativa.
Figura 4.3. Un diagrama de flujo típico.
información opcional
1. Composición porcentual molar y/o caudales molares; 2. Datos de
propiedades físicas, valores medios de la corriente, como i. densidad, kg=m3
ii. viscosidad, mN
∙s=m2 .
3. Nombre de la corriente, una breve descripción de una o dos palabras de la naturaleza de la
corriente, por ejemplo, "FONDO DE COLUMNA DE ACETONA".
4.2.5. Disposición
La secuencia de los principales elementos del equipo que se muestran simbólicamente en el diagrama de
flujo sigue la del diseño de planta propuesto. Se debe ejercer cierta licencia en la colocación de elementos
auxiliares, como intercambiadores de calor y bombas, o el diseño quedará demasiado congestionado. El
objetivo debe ser mostrar el flujo de material de una etapa a otra tal como ocurrirá y dar una impresión
general del diseño de la planta de proceso real.
El equipo debe dibujarse aproximadamente a escala. Nuevamente, se permiten algunas licencias

en aras de la claridad, pero los elementos principales del equipo deben dibujarse aproximadamente
en la proporción correcta. Los elementos auxiliares pueden quedar desproporcionados.
Para un proceso complejo, con muchas unidades de proceso, es posible que se necesiten varias hojas
y se debe mostrar claramente la continuación de los flujos del proceso de una hoja a otra. En la Figura
4.2 se muestra un método para indicar una continuación de línea; aquellas líneas que continúan en
otro dibujo se indican mediante un doble círculo concéntrico alrededor del número de línea, y el
número de hoja de continuación se escribe debajo. Un método alternativo es extender las líneas hacia
el costado de la página y luego indicar la hoja de dibujo en la que continúa la línea.
La tabla de flujos de corriente y otros datos se pueden colocar encima o debajo de la disposición
del equipo. La práctica habitual es colocarlo debajo. Los componentes deben enumerarse en el lado
izquierdo de la tabla, como en la Figura 4.2. Para una tabla larga, es una buena práctica repetir la lista
en el lado derecho, de modo que los componentes se puedan rastrear desde cualquier lado.
Los números de las líneas de flujo deben seguir consecutivamente de izquierda a derecha del
diseño, en la medida de lo posible, de modo que al leer el diagrama de flujo, sea fácil localizar una
línea particular y la columna asociada que contiene los datos.
Todas las líneas de flujo del proceso que se muestran en el diagrama de flujo deben estar
numeradas y proporcionarse los datos del flujo. Siempre existe la tentación de omitir los datos de una
corriente de proceso si claramente está formada simplemente por la adición de otras dos corrientes,
como en una unión, o si la composición no cambia cuando fluye a través de una unidad de proceso,
como una unidad de calor. intercambiador; esto debe evitarse. Lo que puede resultar claro para el
diseñador del proceso no necesariamente lo es para los demás que utilizarán el diagrama de flujo. Se
debe proporcionar información completa e inequívoca sobre todas las corrientes, incluso si esto implica
cierta repetición. El propósito del diagrama de flujo es mostrar la función de cada unidad de proceso,
incluso cuando la función no tiene un impacto discernible en el balance de masa y energía.
4.2.6. Precisión de los datos
Normalmente no es necesario mostrar con alta precisión el flujo total y los flujos de los componentes
individuales en el diagrama de flujo del proceso; tres o cuatro cifras significativas es todo lo que
normalmente se justifica por la precisión de los cálculos del diagrama de flujo y normalmente será
suficiente. Sin embargo, los flujos deben equilibrarse dentro de la precisión mostrada. Si una corriente
o flujo componente es tan pequeño que es menor que la precisión utilizada para flujos más grandes,
se puede mostrar a un mayor número de lugares, si su precisión lo justifica y se requiere la
información. Los flujos pequeños e imprecisos se muestran mejor como "TRAZA". Si la composición
de un componente traza se especifica como una restricción del proceso, como, por ejemplo, para una
corriente de efluente o una especificación de calidad del producto, se puede mostrar en partes por millón (ppm). ).
Una cantidad traza no debe mostrarse como cero, ni dejar el espacio en blanco en la tabulación, a
menos que el diseñador del proceso esté seguro de que no tiene importancia. Las cantidades traza
pueden ser importantes. Sólo se necesita una traza de impureza para envenenar un catalizador, y
cantidades traza pueden determinar la selección de los materiales de construcción; ver el Capítulo 7.
Si el espacio en la tabla de datos se deja en blanco frente a un componente en particular, los grupos
de diseño especializados pueden asumir que la cantidad es cero y toman su información del diagrama
de flujo.
4.2.7. Base del cálculo
Es una buena práctica mostrar en el diagrama de flujo la base utilizada para los cálculos del diagrama
de flujo. Esto incluye las horas de funcionamiento por año, los rendimientos físicos y de reacción y la
temperatura de referencia utilizada para los balances de energía. También resulta útil incluir una lista
de los principales supuestos utilizados en los cálculos. Esto alerta al usuario sobre cualquier limitación
que deba imponerse a la información del diagrama de flujo.
Si la cantidad de información que se debe presentar es excesiva, entonces se puede
resumido en un documento separado al que se hace referencia en el diagrama de flujo.
En algunos casos, se preparan balances de masa y energía para múltiples escenarios. Estos
pueden incluir condiciones operativas de invierno y verano, inicio y fin de la vida útil del catalizador,
fabricación de diferentes productos o grados de producto, etc. Por lo general, estos diferentes
escenarios se muestran como varias tablas en el mismo diagrama de flujo, pero ocasionalmente se
dibujan diferentes diagramas de flujo para cada caso.
4.2.8. Procesos por lotes
Los diagramas de flujo elaborados para procesos por lotes normalmente muestran las cantidades
necesarias para producir un lote. Si un proceso por lotes forma parte de un proceso continuo, se puede
mostrar en el mismo diagrama de flujo, siempre que se haga una separación clara al tabular los datos
entre las secciones continua y por lotes, es decir, el cambio de kg/h a kg/lote. .
Un proceso continuo puede incluir la preparación por lotes de reactivos menores, como el
catalizador para un proceso de polimerización. Los flujos por lotes en un proceso continuo generalmente
están etiquetados como "Normalmente sin flujo" y muestran los caudales que se obtendrán cuando la
corriente esté fluyendo. Son estos caudales instantáneos los que gobiernan el diseño del equipo, en
lugar de los caudales promediados en el tiempo, mucho más bajos.
4.2.9. Utilidades
Para evitar saturar el diagrama de flujo, no es una práctica normal mostrar los encabezados y líneas
de los servicios públicos (servicios) en el diagrama de flujo del proceso. Las conexiones de servicios
públicos requeridas en cada equipo deben mostrarse y etiquetarse, por ejemplo, "CTW" para el agua
de la torre de enfriamiento. Los requisitos de servicios públicos para cada equipo deben tabularse en
el diagrama de flujo.
4.2.10. Identificación del equipo Cada pieza del equipo
que se muestra en el diagrama de flujo debe identificarse con un número de código y un nombre. El
número de identificación (generalmente una letra y algunos dígitos) normalmente es el asignado a un
equipo en particular como parte de los procedimientos generales de control del proyecto y se utiliza
para identificarlo en todos los documentos del proyecto.
Si el diagrama de flujo no forma parte de la documentación de un proyecto, entonces se debe idear
un código de identificación simple pero consistente. El código más sencillo es utilizar una letra inicial
para identificar el tipo de equipo, seguida de dígitos para identificar la pieza en particular; por ejemplo,
H—intercambiadores de calor, C—columnas, R—reactores. La mayoría de las empresas
Tienen una convención estándar que debe seguirse, pero si no hay un estándar acordado, entonces la
clave del código debe mostrarse en el diagrama de flujo.
4.2.11. Dibujo asistido por computadora

La mayoría de las oficinas de diseño utilizan software de dibujo para la preparación de diagramas de
flujo y otros dibujos de procesos. Con el software de dibujo, los símbolos estándar que representan los
equipos de proceso, los instrumentos y los sistemas de control se guardan en archivos, y estos símbolos
se recuperan según sea necesario al dibujar diagramas de flujo y diagramas de tuberías e instrumentación
(consulte el Capítulo 5). Los dibujos finales del diagrama de flujo generalmente son producidos por
dibujantes profesionales, que tienen experiencia con el software y las convenciones de dibujo, en lugar
del ingeniero de diseño. El ingeniero de diseño debe proporcionar los números requeridos, dibujar el
diagrama de flujo y revisar el resultado final.
Para ilustrar el uso de un programa comercial de diseño asistido por computadora, la Figura 4.2 se
volvió a dibujar usando el programa FLOSHEET y se muestra en la Figura 4.2a. FLOSHEET es parte de
un conjunto de programas llamado PROCEDE, descrito por Preece et al. (1991).
Aunque la mayoría de los programas de simulación de procesos cuentan con una interfaz gráfica de
usuario (GUI) que crea un dibujo que se asemeja a un PFD, las impresiones de estos dibujos rara vez
se utilizan como diagramas de flujo de procesos reales. Las operaciones unitarias que se muestran en la
simulación del proceso generalmente no coinciden exactamente con las operaciones unitarias del proceso.
La simulación puede incluir elementos ficticios que no existen físicamente y puede omitir algunos equipos
que se necesitan en la planta pero que no forman parte de la simulación.
4.3. PROGRAMAS DE SIMULACIÓN DE PROCESOS
Los programas de simulación de procesos comerciales más utilizados se enumeran en la Tabla 4.1. La
mayoría de estos programas pueden obtener licencia de las universidades con fines educativos a un
costo nominal.
Nota: Póngase en contacto con el sitio web para comprobar todas las funciones de las versiones más recientes de los programas.
La discusión detallada de las características de cada uno de estos programas está más allá del
alcance de este libro. Para una revisión general de los requisitos, metodología y aplicación de programas
de simulación de procesos, consulte los libros de Husain (1986), Wells y Rose (1986), Leesley (1982),
Benedek (1980) y Westerberg et al. (1979). Las características de los programas individuales se
describen en sus manuales de usuario y ayuda en línea. Se han utilizado dos de estos simuladores para
generar los ejemplos de este capítulo: Aspen Plus1 (v.11.1) y UniSim DesignTM (R360.1).
Los programas de simulación de procesos se pueden dividir en dos tipos básicos:
Programas modulares secuenciales: en los que las ecuaciones que describen cada operación de la
unidad de proceso (módulo) se resuelven módulo por módulo de manera gradual. Luego se utilizan
técnicas iterativas para resolver los problemas que surgen del reciclaje de información.
Programas simultáneos (también conocidos como orientados a ecuaciones): en los que todo el
proceso se describe mediante un conjunto de ecuaciones, y las ecuaciones se resuelven
simultáneamente, no por pasos como en el enfoque secuencial. Programas simultáneos
4.3. PROGRAMAS DE SIMULACIÓN DE PROCESOS 163
Tabla 4.1. Paquetes de simulación
Nombre Tipo Fuente Dirección de Internet http//www.—
álamo temblón estado estable Aspen tecnología inc. Aspentech.com

Parque de los Diez Canales
Cambridge, Massachusetts, EE.UU.
021412201, EE. UU.

QUIMCAD estado estable Estaciones químicas Inc. Estaciones químicas.net
2901 Wilcrest, Suite 305

Houston, Texas 77042
ciervo
DISEÑO II estado estable WinSim Inc. Winsim.com
Apartado postal 1885
Houston, TX
772511885, EE. UU.
HYSYS estado estacionario y dinámico Aspen tecnología inc. Aspentech.com
Parque de los Diez Canales
Cambridge, Massachusetts, EE.UU.
021412201, EE. UU.

PRO/II y DYNSIM estacionario y dinámico SimSciEsscor Simsci.com
5760 Fleet Street
habitación 100
Carlsbad, California, EE.UU.
92009, EE. UU.

Diseño UniSim estado estacionario y dinámico mielwell Honeywell.com
Calle York 300250
Londres, Ontario
N6A 6K2, Canadá
puede simular el funcionamiento en estado inestable de procesos y equipos, y puede

dar una convergencia más rápida cuando hay múltiples reciclajes presentes.
En el pasado, la mayoría de los programas de simulación disponibles para los diseñadores eran del tipo modular
secuencial. Eran más sencillos de desarrollar que los programas orientados a ecuaciones y
sólo requería una potencia informática moderada. Los módulos se procesan secuencialmente, por lo que
esencialmente sólo las ecuaciones para una unidad particular están en la memoria de la computadora en un momento dado.
tiempo. Además, las condiciones del proceso, temperatura, presión, caudal, etc., están fijadas en
tiempo. Con el enfoque modular secuencial, pueden surgir dificultades computacionales debido
a los métodos iterativos utilizados para resolver problemas de reciclaje y obtener convergencia.
Una limitación importante de los simuladores modulares secuenciales es la incapacidad de simular el
Comportamiento dinámico y dependiente del tiempo de un proceso.
Los simuladores dinámicos y simultáneos requieren considerablemente más potencia informática
que los simuladores de estado estacionario para resolver las miles de ecuaciones diferenciales necesarias
para describir un proceso, o incluso un solo elemento de equipo. Con el desarrollo de
ordenadores rápidos y potentes, esto ya no es una restricción. Por su naturaleza, los programas simultáneos no
experimentan los problemas de convergencia de reciclaje inherentes a
simuladores secuenciales; sin embargo, como la temperatura, la presión y el caudal no son fijos
y la entrada de una unidad no está determinada por la salida calculada de la
(orga
Progr
probl
unidad anterior en la secuencia, los programas simultáneos exigen más tiempo de computadora.
Esto ha llevado al desarrollo de programas híbridos en los que se utiliza el simulador de estado estacionario
para generar las condiciones iniciales para la simulación dinámica o orientada a ecuaciones.
ejec
La principal ventaja de los simuladores dinámicos simultáneos es su capacidad para modelar las
condiciones de estado inestable que ocurren en el arranque y durante las condiciones de falla.
Los simuladores dinámicos se utilizan cada vez más para estudios de seguridad y en el diseño de sistemas
de control, como se analiza en la Sección 4.9.
La estructura de un programa de simulación típico se muestra en la Figura 4.4.
del
El programa consiste en
1. Un programa ejecutivo principal que controla y realiza un seguimiento de los cálculos del diagrama
de flujo y del flujo de información hacia y desde las subrutinas.
2. Una biblioteca de subrutinas (módulos) de rendimiento del equipo que simulan el equipo y permiten
calcular los flujos de salida a partir de la información de los flujos de entrada.
3. Un banco de datos de propiedades físicas. En gran medida, la utilidad de un programa sofisticado

de diagramación de flujo depende de la amplitud del banco de datos de propiedades físicas. La
recopilación de los datos de propiedades físicas necesarios para el diseño de un proceso particular
y su transformación a una forma adecuada para un programa de diagrama de flujo particular puede
llevar mucho tiempo.
4. Subrutinas para termodinámica, como el cálculo del equilibrio vaporlíquido.
librium y entalpías de corriente.
5. Subprogramas y bancos de datos para dimensionamiento y costeo de equipos. Los programas de
simulación de procesos permiten al diseñador considerar esquemas de procesamiento alternativos,
Entrada de datos
Subrutinas de
equipo
Biblioteca y
especiales
Subrutinas termodinámicas
Salida
Subrutinas de de datos
promoción de
convergencia
Archivos de
datos de
propiedad física
Datos de costos
archivos
Figura 4.4. Un programa de simulación típico.

4.4. ESPECIFICACIÓN DE COMPONENTES Y MODELOS DE PROPIEDAD FÍSICA 165
y las rutinas de costos permiten realizar comparaciones económicas rápidas. Algunos

programas incluyen rutinas de optimización. Para hacer uso de una rutina de cálculo de costos,
el programa debe ser capaz de producir al menos diseños de equipos aproximados.
En un programa modular secuencial, el programa ejecutivo configura la secuencia del diagrama

de flujo, identifica los bucles de reciclaje y controla los cálculos de operaciones unitarias, mientras
interactúa con la biblioteca de operaciones unitarias, el banco de datos de propiedades físicas y las
otras subrutinas. El programa ejecutivo también contiene procedimientos para el ordenamiento óptimo
de los cálculos y rutinas para promover la convergencia.
En un simulador orientado a ecuaciones, el programa ejecutivo configura el diagrama de flujo y el
conjunto de ecuaciones que describen las operaciones unitarias y luego resuelve las ecuaciones
utilizando datos de la biblioteca de operaciones unitarias y el banco de datos de propiedades físicas y
llamando al archivo de subrutinas termodinámicas. .
Todos los simuladores de procesos utilizan interfaces gráficas de usuario para mostrar el diagrama
de flujo y facilitar la entrada de información al paquete. La entrada de datos suele ser intuitiva para
cualquiera que esté familiarizado con los sistemas operativos MS WindowsTM.
4.4. ESPECIFICACIÓN DE COMPONENTES Y FÍSICOS

MODELOS DE PROPIEDAD
El primer paso en la construcción de una simulación de proceso suele ser establecer la base química
del modelo. Consiste en elegir los componentes que se incluirán en el balance de masas y decidir qué
modelos utilizar para la predicción de las propiedades físicas y el equilibrio de fases. La correlación
de las propiedades físicas y la predicción del equilibrio de fases se describen en detalle en el Capítulo
8. Por lo tanto, esta sección se centra en la selección de componentes adecuados.
4.4.1. Componentes puros Cada uno de
los programas de simulación de procesos comerciales contiene un gran banco de datos de compuestos
de componentes puros. La mayoría de los componentes puros son compuestos orgánicos, pero
también se incluyen compuestos inorgánicos y electrolitos.
El hecho de que un componente puro aparezca en el banco de datos de un simulador no garantiza
que alguna de las propiedades dadas para ese componente se base en datos medidos. Si las
propiedades de un compuesto son críticas para el desempeño del proceso, entonces se debe consultar
la literatura científica para confirmar que los valores utilizados en la simulación son realistas.
La decisión más importante al construir un modelo de componentes puros es elegir la cantidad

correcta de componentes. El ingeniero de diseño debe considerar cuidadosamente qué componentes
tendrán un impacto significativo en el diseño, la operación y la economía del proceso.
Si se utilizan muy pocos componentes, el modelo será inadecuado para el diseño de procesos, ya
que no predecirá correctamente el rendimiento de los reactores y los equipos de separación.
Por el contrario, si se utilizan demasiados componentes, entonces puede resultar difícil converger el
modelo, especialmente si hay múltiples reciclajes en el diseño.
Algunas pautas a tener en cuenta al crear una lista de componentes incluyen
1. Incluya siempre cualquier componente que tenga un límite específico en cualquiera de los productos si
ese componente está presente en cualquiera de las fuentes o podría formarse en el proceso.
Esto es fundamental para determinar si las separaciones cumplen con las especificaciones del
producto.
2. Incluya siempre cualquier componente que tenga un límite especificado en cualquiera de los feeds.
Estos componentes pueden ser una fuente de subproductos o pueden actuar como catalizadores o
inhibidores de enzimas. Se debe realizar un seguimiento de ellos para garantizar que no se acumulen
en el proceso ni dificulten el cumplimiento de las especificaciones del producto. En algunos casos,
puede ser necesaria una separación adicional para eliminar un contaminante del alimento.
3. Incluya siempre los componentes que se espera que se formen en reacciones secundarias o reacciones
consecutivas. Es importante comprender dónde se acumularán o abandonarán estos componentes
en el proceso, incluso si aún no se conoce su rendimiento.
4. Incluya siempre cualquier compuesto que se espera que esté presente y que se sabe que tiene
preocupaciones importantes sobre la salud, la seguridad o el medio ambiente, como compuestos con
alta toxicidad o explosividad, carcinógenos conocidos o contaminantes del aire peligrosos enumerados
(consulte el Capítulo 14). . Es necesario realizar un seguimiento de estos compuestos para garantizar
que no alcancen niveles peligrosos en ninguna corriente y comprender dónde podrían liberarse al
medio ambiente.
5. Generalmente incluye cualquier compuesto que pueda estar presente en una fracción molar o en masa.
superior al 2% en cualquier corriente del proceso.
6. No incluya isómeros a menos que el proceso requiera específicamente una distinción entre isómeros
(por ejemplo, si el proceso es selectivo para un isómero, da diferentes productos para diferentes
isómeros o está diseñado para separar isómeros).
Considerar todos los posibles isómeros de los compuestos orgánicos se vuelve combinatoriamente
explosivo con un alto número de carbonos. Para combustibles y procesos petroquímicos a granel que
se llevan a cabo a temperaturas relativamente altas, a menudo es razonable suponer una distribución
de isómeros en equilibrio. Para procesos químicos y farmacéuticos finos, normalmente es importante
rastrear los isómeros por separado, particularmente los enantiómeros, ya que el producto deseado
suele ser solo uno de los isómeros.
En general, los modelos de componentes puros se resuelven de manera más eficiente con menos de 40
componentes. Si la cantidad de componentes es demasiado grande y hay muchos reciclados, entonces puede
ser necesario construir dos modelos. El primero es un modelo de alto nivel que contiene sólo los componentes
principales a granel. Luego, este modelo se utiliza para inicializar un segundo modelo más detallado que tiene
la lista completa de componentes.
4.4.2. Pseudocomponentes
Los pseudocomponentes (hipocomponentes) son componentes creados por el simulador para coincidir con
las curvas de ebullición de las mezclas de petróleo.
Petróleo crudo; combustibles como gasolina, queroseno y diésel; y la mayoría de las corrientes intermedias
en las refinerías de petróleo consisten en muchos compuestos de hidrocarburos diferentes. El número de
posibles isómeros de hidrocarburos presentes depende del número de carbonos y ambos aumentan con el
rango de ebullición. Para el diésel, el petróleo crudo y los fuelóleos pesados, el
4.4. ESPECIFICACIÓN DE COMPONENTES Y MODELOS DE PROPIEDAD FÍSICA 167
El número de compuestos posibles puede ser de 104 a >106 . En el momento de escribir este artículo, no existe
ningún método de caracterización que pueda identificar todos estos compuestos, por lo que sería imposible
incluirlos a todos en un modelo incluso si el modelo resultante pudiera resolverse.
En lugar de ello, se "agrupan" un gran número de posibles compuestos con puntos de ebullición en un rango
determinado y se representan mediante un único pseudocomponente con un punto de ebullición en el medio de
ese rango. Luego se puede instalar un conjunto de 10 a 30 pseudocomponentes en cualquier ensayo de petróleo
y usarlo para modelar ese petróleo.
Los modelos de pseudocomponentes son muy útiles para problemas de fraccionamiento y mezcla de
petróleo. También se pueden utilizar para caracterizar productos pesados en algunos procesos químicos como
el craqueo de etano. Los pseudocomponentes se tratan como inertes en la mayoría de los modelos de reactor,
pero se pueden convertir o producir en reactores de cambio de rendimiento (ver Sección 4.5.1).
Algunos de los programas de simulación comerciales utilizan un conjunto estándar predeterminado de

pseudocomponentes y ajustan la composición de cada uno para que coincida con una curva de ebullición del
aceite que ingresa el usuario. En ocasiones, esto puede generar errores al predecir las curvas ASTM D86 o
D2887 para productos a partir de una alimentación que se ha definido en función de una curva de punto de
ebullición real (TBP), o al realizar muchos subcortes o cortes con especificaciones de destilación estrictas. A
menudo es mejor trabajar a partir de las curvas de destilación del producto y agregar pseudocomponentes
adicionales alrededor de los puntos de corte para asegurarse de que las recuperaciones y los puntos del 5 % y
95 % en las curvas de destilación del producto se predigan correctamente.
Todos los simuladores tienen la opción de agregar pseudocomponentes al conjunto predeterminado o utilizar una
curva generada por el usuario.
4.4.3. Sólidos y Sales
La mayoría de los procesos químicos y farmacéuticos implican cierto grado de manipulación de sólidos.
Ejemplos de sólidos que deben modelarse incluyen
& Componentes que se cristalizan para separación, recuperación o purificación;

& Productos farmacéuticos que se fabrican en forma de polvos o tabletas;
& Sales insolubles formadas por la reacción de ácidos y bases u otros electrolitos;
& Hidratos, hielo y dióxido de carbono sólido que pueden formarse en procesos criogénicos;
& Células, bacterias y enzimas inmovilizadas en procesos biológicos;
& Pellets o cristales de polímero formados en procesos de polimerización;
& Partículas de carbón y cenizas en la generación de energía;
& Pellets de catalizador en procesos en los que el catalizador se fluidiza o se transporta como
estiércol líquido;
& Sales minerales y minerales que se utilizan como alimentos para

procesos; & Productos
fertilizantes; & Fibras en el procesamiento de papel.
Algunos componentes de la fase sólida se pueden caracterizar como componentes puros y pueden interactuar
con otros componentes en el modelo a través del equilibrio de fase y reacción.
Es poco probable que otros, como las células y los catalizadores, se equilibren con otros componentes, aunque
pueden desempeñar un papel vital en el proceso.
En Aspen Plus, los componentes sólidos se identifican en diferentes tipos. Los materiales puros con
propiedades mensurables como peso molecular, presión de vapor y temperatura y presión críticas se
conocen como sólidos convencionales y están presentes en la subcorriente MEZCLA con otros componentes
puros. Pueden participar en cualquiera de los equilibrios de fase o reacción especificados en cualquier
operación unitaria. Si la fase sólida participa sólo en el equilibrio de la reacción pero no en el equilibrio de
fases (por ejemplo, cuando se sabe que la solubilidad en la fase fluida es muy baja), entonces se le llama
sólido inerte convencional y se incluye en una subcorriente CISOLIDO. . Si un sólido no está involucrado
en el equilibrio de fase o de reacción, entonces es un sólido no convencional y se asigna a la subcorriente
NC. Los sólidos no convencionales se definen por atributos más que por propiedades moleculares y pueden
usarse para carbón, células, catalizadores, bacterias, pulpa de madera y otros materiales sólidos
multicomponentes.
En UniSim Design, los sólidos no convencionales se pueden definir como componentes hipotéticos
(ver Sección 4.4.4). Las fases sólidas de los componentes puros se predicen en los cálculos del equilibrio
de fases y de reacción y no es necesario identificarlas por separado.
Muchas operaciones de manipulación de sólidos tienen un efecto sobre la distribución del tamaño de
partículas (PSD) de la fase sólida. La distribución del tamaño de las partículas también puede ser una
propiedad importante del producto. Aspen Plus permite al usuario ingresar una distribución de tamaño de
partículas como atributo de una subcorriente sólida. En UniSim Design, la distribución del tamaño de
partícula se ingresa en la pestaña ''Propiedad PSD'', que aparece bajo ''hoja de trabajo'' en la ventana del
editor de flujo para cualquier flujo que contenga un componente sólido puro o hipotético.
Luego se pueden configurar operaciones unitarias como reactor de cambio de rendimiento, trituradora,
criba, ciclón, precipitador electrostático y cristalizador para modificar la distribución del tamaño de partículas,
generalmente usando una función de conversión o una eficiencia de captura de partículas en cada rango
de tamaño.
Cuando están presentes sólidos inorgánicos y agua, se debe seleccionar un modelo de equilibrio de
fase electrolítica para la fase acuosa, para tener en cuenta adecuadamente la disolución del sólido y la
formación de iones en solución.
4.4.4. Componentes de usuario Los
simuladores de procesos fueron desarrollados originalmente para aplicaciones petroquímicas y de

combustibles; en consecuencia, muchas moléculas que se fabrican en procesos químicos y farmacéuticos
especializados no figuran en los bancos de datos de componentes. Todos los simuladores permiten al
diseñador superar este inconveniente añadiendo nuevas moléculas para personalizar el banco de datos.
En UniSim Design, se agregan nuevas moléculas como componentes hipotéticos. La información

mínima necesaria para crear un nuevo componente puro hipotético es el punto de ebullición normal, aunque
se anima al usuario a proporcionar tanta información como esté disponible. Si se desconoce el punto de
ebullición, se utilizan en su lugar el peso molecular y la densidad. La información de entrada se utiliza para
ajustar la correlación UNIFAC para predecir las propiedades físicas y de equilibrio de fase de la molécula,
como se describe en el Capítulo 8.
4.5. SIMULACIÓN DE OPERACIONES UNITARIAS 169
Los componentes definidos por el usuario se crean en Aspen Plus utilizando un "asistente de componentes
definidos por el usuario". La información mínima requerida es el peso molecular y el punto de ebullición normal. El
programa también permite al diseñador ingresar la estructura molecular, la gravedad específica, la entalpía y la
energía de formación de Gibbs, la capacidad calorífica del gas ideal y los coeficientes de presión de vapor de
Antoine, pero para las moléculas complejas generalmente solo se conoce la estructura molecular.
A menudo es necesario agregar componentes de usuario para completar un modelo de simulación. El ingeniero
de diseño siempre debe tener cuidado al interpretar los resultados de la simulación de modelos que incluyen
componentes del usuario. Las predicciones de equilibrio de fases para operaciones de flasheo, decantadores,
extracción, destilación y cristalización deben verificarse cuidadosamente con datos de laboratorio para garantizar
que el modelo predice correctamente la distribución de componentes entre las fases. Si el ajuste es deficiente, los
parámetros de interacción binaria en el modelo de equilibrio de fases se pueden ajustar para mejorar la predicción.
4.5. SIMULACIÓN DE OPERACIONES UNITARIAS
Una simulación de proceso se construye a partir de un conjunto de modelos de operación unitaria conectados por
flujos de masa y energía. Los simuladores comerciales incluyen muchas subrutinas de operación unitaria, a
veces denominadas modelos de biblioteca. Estas operaciones se pueden seleccionar desde una paleta o menú y
luego conectarse entre sí mediante la interfaz gráfica de usuario del simulador. La Tabla 4.2 proporciona una lista
de los principales modelos de operación de unidades disponibles en Aspen Plus y UniSim Design. Los detalles
sobre cómo especificar las operaciones unitarias se proporcionan en los manuales del simulador. Esta sección
proporciona consejos generales sobre el modelado de operaciones unitarias y el modelado de operaciones
unitarias no estándar.
4.5.1. reactores
La modelización de reactores industriales reales suele ser el paso más difícil en la simulación de procesos.
Generalmente es fácil construir un modelo que brinde una predicción razonable del rendimiento del producto
principal, pero los modelos de la biblioteca del simulador no son lo suficientemente sofisticados como para capturar
completamente todos los detalles de la hidráulica, la mezcla, la transferencia de masa, la inhibición de catalizadores
y enzimas y el metabolismo celular. y otros efectos que a menudo juegan un papel crítico en la determinación de
la composición de salida del reactor, el consumo de energía, la tasa de desactivación del catalizador y otros
parámetros de diseño importantes.
En las primeras etapas del diseño de procesos, los modelos de la biblioteca del simulador generalmente se
usan con modelos de reacción simplistas que le dan al ingeniero de diseño una idea suficientemente buena de los
rendimientos y los cambios de entalpía para permitir el diseño del resto del proceso. Si el diseño parece
económicamente atractivo, entonces se pueden construir modelos más detallados y sustituirlos en el diagrama
de flujo. Estos modelos detallados generalmente se construyen como modelos de usuario, como se describe en la Sección 4.6.
La mayoría de los programas de simulación comerciales tienen variantes de los modelos de reactores.
descrito en las siguientes secciones.
Tabla 4.2. Modelos de operación unitaria en Aspen Plus1 y UniSim DesignTM
Unidad de operación Modelos Aspen Plus Modelos de diseño UniSim
Mezcla de corriente Mezclador Mezclador
Divisor de componentes septiembre, septiembre2 Divisor de componentes

Licorera Licorera Separador trifásico
Destello Destello2, Destello3 Separador, Separador Trifásico
Componentes de tuberías
Tubería Tubería, Tubería Segmento de tubería, tubería de gas compresible
Válvulas y accesorios Válvula Válvula, T, Válvula de Alivio
hidrociclón HyCyc hidrociclón
reactores
Reactor de conversión RStoico Reactor de conversión
Reactor de equilibrio REQUIL Reactor de equilibrio

reactor gibbs RGibbs Reactor Gibbs
reactor de rendimiento RYrendimiento Reactor de cambio de rendimiento
CSTR RCSTR Reactor de tanque agitado continuo

Reactor de flujo pistón REnchufe Reactor de flujo pistón
columnas
Destilación abreviada DSTWU, Distl, SCFrac Columna de acceso directo
Destilación rigurosa RadFrac, MultiFrac Destilación, destilación trifásica

Extracción líquidolíquido Extracto Extractor líquidolíquido
Absorción y decapado RadFrac Absorbedor, Absorbedor a reflujo, Absorbedor hervido
Fraccionamiento petrofrac 3 decapantes crudos, 4 decapantes crudos, residuo de vacío
Destilación basada en tasas RATEFRACTM Columna, fraccionador principal FCCU
destilación por lotes lotefrac
Equipos de transferencia de calor.

Calentador o refrigerador Calentador Calentador, refrigerador
Intercambiador de calor Intercambiador de calor HeatX, HxFlux, Hetran, HTRIXist

Aire acondicionado Aerotran Aire acondicionado
Estufa Calentador Estufa
Intercambiador de flujos múltiples MheatX Intercambiador de GNL
Equipo rotativo
Compresor Compr, MCompr Compresor
Turbina Compr, MCompr expansor
Bomba, turbina hidráulica Bomba Bomba
Manipulación de sólidos
Reducción de talla Trituradora
Selección de tamaño Pantalla Pantalla
cristalizador cristalizador Cristalizador, Precipitación

Neutralización Neutralizador
Lavado de sólidos Chapoteo

Filtrar Fabfl, CFuge, filtro Filtro de vacío rotativo
Ciclón HyCyc, ciclón Hidrociclón, Ciclón
Decantación de sólidos CCD Separador de sólidos simple
Transporte de sólidos Transportador
Recuperación secundaria ESP, Fabfl, VScrub Filtro de bolsa
Modelos de usuario Usuario, Usuario2, Usuario3 Operación de unidad de usuario

Reactor de conversión (reactor estequiométrico)

Un reactor de conversión requiere una estequiometría de reacción y un grado de reacción, que
normalmente se especifica como un grado de conversión de un reactivo limitante. No se necesita
información sobre la cinética de la reacción, por lo que se puede utilizar cuando se desconoce la
cinética (lo que suele ser el caso en las primeras etapas del diseño) o cuando se sabe que la
reacción avanza hacia la conversión completa. Los reactores de conversión pueden manejar
múltiples reacciones, pero se necesita cuidado al especificar el orden en que se resuelven si usan
el mismo reactivo limitante.
Reactor de equilibrio Un reactor

de equilibrio encuentra la distribución del producto en equilibrio para un conjunto específico de
reacciones estequiométricas. También se resuelve el equilibrio de fases. El ingeniero puede ingresar
la temperatura y presión de salida y dejar que el modelo del reactor calcule el trabajo necesario para
alcanzar esa condición, o bien ingresar un trabajo de calor y dejar que el modelo prediga las
condiciones de salida a partir de un balance de energía.
Un reactor en equilibrio resuelve sólo las ecuaciones especificadas, por lo que es útil en
situaciones en las que una o más reacciones se equilibran rápidamente, mientras que otras
reacciones avanzan mucho más lentamente. Un ejemplo es el reformado con vapor de metano a
hidrógeno. En este proceso, la reacción de cambio de agua y gas entre el agua y el monóxido de
carbono se equilibra rápidamente a temperaturas superiores a 450°C, mientras que la conversión
de metano requiere catálisis incluso a temperaturas superiores a 800°C. La química de este
proceso se explora en el Ejemplo 4.2.
En algunos programas de simulación, el modelo de reactor en equilibrio requiere que el
diseñador especifique productos en fase líquida y vapor, aunque se pueda calcular que una de
las corrientes tiene flujo cero. Si el reactor real tiene una única salida, entonces las dos corrientes
de productos del modelo deberían volver a mezclarse.
Reactor Gibbs
El reactor Gibbs resuelve el equilibrio completo de la reacción (y opcionalmente de fase) de todas
las especies en la lista de componentes minimizando la energía libre de Gibbs, sujeto a la
restricción del balance de masa de alimentación. Un reactor Gibbs se puede especificar con
restricciones tales como una aproximación de temperatura al equilibrio o una conversión fija de una especie.
El reactor Gibbs es muy útil para modelar un sistema que se sabe que llega al equilibrio, en
particular procesos de alta temperatura que involucran moléculas simples. Es menos útil cuando
hay presentes moléculas complejas, ya que éstas suelen tener una alta energía de formación de
Gibbs; en consecuencia, se predicen concentraciones muy bajas de estas especies a menos que
el número de componentes del modelo sea muy restringido.
El diseñador debe especificar los componentes cuidadosamente cuando utiliza un reactor
Gibbs en el modelo, ya que el reactor Gibbs sólo puede resolver componentes específicos. Si un
componente que realmente se forma no figura en el conjunto de componentes, entonces los
resultados del reactor de Gibbs no tendrán sentido. Además, si algunas de las especies tienen
una alta energía libre de Gibbs, es posible que el modelo no prediga adecuadamente sus concentraciones.
Un ejemplo son los compuestos de hidrocarburos aromáticos como el benceno, el tolueno y los
xilenos, que tienen una energía libre de formación de Gibbs mayor que cero. Si estos
Si las especies están en un conjunto de componentes del modelo que también contiene hidrógeno y carbono,
entonces un reactor Gibbs predecirá que sólo se forman carbono e hidrógeno. Aunque el hidrógeno y el coque
son de hecho los productos finales de equilibrio, los hidrocarburos aromáticos son cinéticamente estables y
existen muchos procesos que convierten compuestos de hidrocarburos aromáticos sin rendimientos
significativos de coque. En esta situación, el diseñador debe omitir el carbono de la lista de componentes o
utilizar un reactor en equilibrio en el modelo.
Reactor de tanque agitado continuo (CSTR)

El CSTR es un modelo del reactor bien mezclado convencional. Puede utilizarse cuando se dispone de un
modelo de la cinética de reacción y se cree que el reactor está bien mezclado; es decir, las condiciones en
todas partes del reactor son las mismas que las condiciones de salida. Al especificar reacciones directas e
inversas, el modelo CSTR puede modelar reacciones de equilibrio y basadas en velocidad simultáneamente.
El principal inconveniente de utilizar el modelo CSTR es que es necesaria una comprensión detallada de la
cinética si se quieren predecir correctamente los subproductos.
Reactor de flujo pistón (PFR)
Un reactor de flujo pistón modela el comportamiento de flujo pistón convencional, asumiendo mezcla radial
pero no dispersión axial. Se debe especificar la cinética de la reacción y el modelo tiene las mismas limitaciones
que el modelo CSTR.
La mayoría de los simuladores permiten la entrada o extracción de calor de un reactor de flujo pistón. La transferencia
de calor puede realizarse con una temperatura de pared constante (como la que se encuentra en un tubo encendido, una
tubería con camisa de vapor o un serpentín sumergido) o con un flujo a contracorriente de una corriente de servicios
públicos (como en un tubo intercambiador de calor o una tubería con camisa con agua de refrigeración). .
Reactor de cambio de rendimiento
El reactor de cambio de rendimiento supera algunos de los inconvenientes de los otros modelos de reactor al
permitir al diseñador especificar un patrón de rendimiento. Los reactores de cambio de rendimiento se pueden
utilizar cuando no existe un modelo de la cinética, pero se dispone de algunos datos de laboratorio o de planta
piloto, a partir de los cuales se puede establecer una correlación de rendimiento.
Los reactores de cambio de rendimiento son particularmente útiles cuando se modelan corrientes que
contienen pseudocomponentes, sólidos con una distribución de tamaño de partículas o procesos que forman
pequeñas cantidades de muchos subproductos. Todos estos pueden describirse fácilmente en correlaciones
de rendimiento, pero pueden ser difíciles de modelar con los otros tipos de reactores.
La principal dificultad al utilizar el reactor de cambio de rendimiento es establecer la correlación de
rendimiento. Si lo único que está disponible es un solo punto (por ejemplo, el de una patente), entonces entrar
en la distribución del rendimiento es sencillo. Si, por otro lado, el propósito es optimizar las condiciones del
reactor, entonces se debe recopilar un conjunto sustancial de datos para construir un modelo que prediga con
precisión los rendimientos en una gama suficientemente amplia de condiciones. Si se pueden utilizar diferentes
catalizadores, el mecanismo de reacción subyacente puede ser diferente para cada uno y cada uno requerirá
su propio modelo de rendimiento. El desarrollo de modelos de rendimiento puede ser un proceso costoso y a
menudo no se emprende hasta que la dirección corporativa esté convencida de que el proceso probablemente
sea económicamente atractivo.
Modelado de reactores reales Los

reactores industriales suelen ser más complejos que los simples modelos de biblioteca de simuladores.
Los reactores reales suelen implicar múltiples fases y tienen fuertes efectos de transferencia de masa,
transferencia de calor y mezcla. Las distribuciones de tiempos de residencia de reactores reales pueden
determinarse mediante estudios de trazadores y rara vez coinciden exactamente con los modelos simples CSTR o PFR.
A veces se puede utilizar una combinación de modelos de biblioteca para modelar el sistema de reacción.
Por ejemplo, se puede utilizar un reactor de conversión para establecer la conversión de las alimentaciones
principales, seguido de un reactor de equilibrio que establece una distribución de equilibrio entre productos
específicos. De manera similar, los reactores con patrones de mezcla complejos se pueden modelar como
redes de modelos CSTR y PFR, como se describe en la Sección 1.9.10 y se ilustra en la Figura 1.19.
Cuando se utiliza una combinación de modelos de biblioteca para simular un reactor, es una buena idea
agrupar estos modelos en un subdiagrama de flujo. Al subdiagrama de flujo se le puede dar una etiqueta
adecuada, como "reactor", que indica que todas las operaciones unitarias que contiene están modelando una
sola pieza de equipo real. Esto hace que sea menos probable que alguien que utilice el modelo lo malinterprete
como si contuviera operaciones distintas adicionales.
Los modelos detallados de reactores comerciales suelen escribirse como modelos de usuario. Estos
se describen en la Sección 4.6.
Ejemplo 4.1
Cuando los petróleos pesados se craquean mediante un proceso de craqueo catalítico o térmico, se forman
compuestos de hidrocarburos más ligeros. La mayoría de los procesos de craqueo en alimentaciones de
petróleo pesado forman productos con números de carbonos que van desde 2 hasta más de 20. ¿Cómo
cambia la distribución de equilibrio de los compuestos de hidrocarburos con cinco carbonos ( compuestos
C5) a medida que la temperatura del proceso de craqueo aumenta a 200 kPa?
Solución
Este problema se resolvió utilizando UniSim Design.
El problema requiere una distribución de equilibrio, por lo que el modelo debe contener un reactor Gibbs
o un reactor de equilibrio.
Un vistazo rápido a la lista de componentes en UniSim Design muestra que hay 22 especies de
hidrocarburos con cinco carbonos. Para modelar el equilibrio entre estas especies, también necesitamos
incluir hidrógeno para permitir la formación de alquenos, dienos y alquinos. Aunque sería posible introducir
21 reacciones y utilizar un reactor de equilibrio, es claramente más fácil utilizar un reactor Gibbs para este
análisis.
La figura 4.5 muestra el modelo del reactor Gibbs.
Para especificar la alimentación debemos introducir la temperatura, presión, caudal y composición. La
temperatura, la presión y el caudal se ingresan en la ventana del editor de flujo, como se ilustra en la Figura
4.6. La composición del alimento se puede ingresar como 100 % de cualquiera de las especies de parafina
C5 , por ejemplo, pentano normal. Los resultados de un reactor Gibbs serían los mismos si se ingresara
100% de isopentano. Sin embargo, cabe señalar que si se especificara una mezcla de pentano y penteno,
entonces la proporción general de hidrógeno a carbono sería diferente y se obtendrían resultados diferentes.
Figura 4.5. Modelo del reactor Gibbs.
También se agregó una hoja de cálculo al modelo, como se ilustra en la Figura 4.5, para facilitar
la captura y descarga de los resultados. La hoja de cálculo se configuró para importar fracciones
molares de los componentes de la simulación, como se muestra en la Figura 4.7. Luego se ejecutó
la simulación para un rango de temperaturas y después de cada ejecución se ingresó una nueva
columna en la hoja de cálculo, como se muestra en la Figura 4.8.
Cuando se examinan los resultados, muchas de las especies individuales están presentes en
concentraciones relativamente bajas. Por lo tanto, tiene sentido agrupar algunos compuestos por
tipo molecular, por ejemplo, sumando todos los dienos y sumando todos los alquinos (acetilenos).
Los resultados de la hoja de cálculo se corrigieron para dar la distribución de compuestos C5

dividiendo por uno menos la fracción molar de hidrógeno, y luego se representaron para obtener el
gráfico de la Figura 4.9.
En el gráfico se puede ver que los productos de equilibrio a temperaturas inferiores a 500 °C son
principalmente alcanos (también conocidos como parafinas o hidrocarburos saturados), y el equilibrio
produce aproximadamente una proporción de 2:1 de isopentano a pentano normal. A medida que
la temperatura aumenta de 5008 C a 6008 C, aumenta la formación de compuestos alquenos
(también conocidos como olefinas). A 7008C, vemos una mayor formación de ciclopenteno y
dienos, y por encima de 8008C, los dienos son el producto favorecido.
Figura 4.6. Entrada de corriente.
Por supuesto, esta es una imagen incompleta, ya que se esperaría que la fracción relativa de
compuestos C5 disminuyera a medida que aumenta la temperatura y las especies C5 se descomponen
en compuestos más ligeros en el rango C2 y C3 . El modelo tampoco contenía carbono (coque), por lo
que no podía predecir la temperatura a la que el coque se convertiría en el producto preferido. Un modelo
de equilibrio más riguroso de un proceso de craqueo podría incluir todos los compuestos de hidrocarburos
posibles hasta C7 o superior.
Un reactor real podría dar una distribución de compuestos C5 muy diferente de la calculada utilizando
el modelo de reactor de Gibbs. Los dienos formados a altas temperaturas podrían recombinarse con el
hidrógeno durante el enfriamiento, dando una mezcla que se parecía más al producto de equilibrio a una
temperatura más baja. También podría haber formación de compuestos C5 mediante reacciones de
condensación de especies C2 y C3 durante el enfriamiento, o pérdida de dienos y ciclopenteno debido a
la formación de coque.
Ejemplo 4.2
El hidrógeno se puede producir reformando metano con vapor, que es un proceso altamente endotérmico:
CH4 + H2O $ CO + 3H2 DH rxn ¼ 2:1 105 kJ=kgmol

Figura 4.7. Hoja de cálculo de composición del producto.
El reformado con vapor generalmente se lleva a cabo en reactores tubulares encendidos, con el catalizador
empaquetado dentro de los tubos y el combustible quemado en el exterior de los tubos para proporcionar el
calor de reacción. La mezcla de gases producida contiene dióxido de carbono y vapor de agua, así como
monóxido de carbono e hidrógeno y se conoce convencionalmente como gas de síntesis o gas de síntesis.
El hidrógeno también se puede producir mediante oxidación parcial de metano, que es un proceso
exotérmico, pero produce menos producto por mol de alimentación de metano:
1
CH4 es decir 2O2 ! CO þ 2H2 DH rxn ¼ 7:1 104 kJ=kgmol
Cuando se combinan vapor, oxígeno y metano, el calor de la reacción de oxidación parcial se puede utilizar
para proporcionar calor para el reformado con vapor. El proceso combinado se conoce como reformado
autotérmico. El reformado autotérmico tiene el atractivo de requerir menos inversión de capital que el reformado
con vapor (porque no necesita un reactor calentador), pero ofrece rendimientos más altos que la oxidación
parcial.
El rendimiento de hidrógeno se puede aumentar aún más llevando a cabo la reacción de desplazamiento
de gas agua:
CO þ H2O $ CO2 þ H2 DH rxn ¼ 4:2 104 kJ=kgmol

Figura 4.8. Resultados de la hoja de cálculo.
0,9
0,8 22M propano
0,7 ciclopentano
0,6 ciclopenteno i
pentano n
0,5
pentano
nóiccarF
0,4
dienos
0.3
acetilenos
0,2
pentenos
0.1 metil butenos
0.0
400,00 500,00 600,00 700,00 800,00 900,00 1000,00
Temperatura (ºC)
Figura 4.9. La distribución del producto.

La reacción de desplazamiento del gas agua se equilibra rápidamente a temperaturas superiores

a aproximadamente 450 °C. A altas temperaturas esta reacción favorece la formación de monóxido
de carbono, mientras que a bajas temperaturas se forma más hidrógeno. Cuando el producto
deseado es hidrógeno, la reacción de cambio se promueve a temperaturas más bajas usando un
exceso de vapor y proporcionando un catalizador de cambio de temperatura media o baja.
En un proceso de reformado autotérmico, se comprimen 1000 kmol/h de metano a 208°C a 10
bar, se mezclan con 2500 kmol/h de vapor saturado y se hacen reaccionar con oxígeno puro para
dar una conversión del 98% del metano. Los productos resultantes se enfrían y se pasan sobre un
catalizador de cambio de temperatura media que proporciona una composición de salida
correspondiente al equilibrio a 350°C.
i. ¿Cuánto calor se requiere para vaporizar el vapor? ii. ¿Cuánto

oxígeno se necesita? III. ¿Cuál es la
temperatura a la salida del reactor de reformado autotérmico? IV. ¿Cuál es el caudal molar
final de cada componente del gas de síntesis?
Solución
Este problema se resolvió usando Aspen Plus. El modelo debe simular la reacción de reformado a
alta temperatura y también el reequilibrio de la reacción de desplazamiento del gas agua a medida
que se enfría el gas producto. Se puede utilizar un reactor Gibbs para la reacción de alta temperatura,
pero se debe especificar un reactor de equilibrio para el reactor de desplazamiento, ya que sólo la
reacción de desplazamiento de agua y gas se reequilibrará a 350°C. Debido a que el compresor de
metano suministra algo de calor a la alimentación, debería incluirse en el modelo. Dado que la
pregunta es cuánto calor se necesita para vaporizar el vapor, también se debe incluir una caldera de
vapor. También se puede incluir el sistema de suministro de oxígeno, dando como resultado el
modelo que se muestra en la Figura 4.10.
El suministro de calor al reactor de reformado se especifica como cero. Luego se puede ajustar
el caudal de oxígeno hasta que se logre la conversión de metano deseada. Para una conversión del
98%, el caudal de metano en el producto del reactor autotérmico (corriente 502) es el 2% del caudal
en la alimentación del reactor (corriente 501), es decir, 20 kmol/h. Para los fines de este ejemplo, el
caudal de oxígeno se ajustó manualmente, aunque se podría haber utilizado un controlador, como
se describe en la Sección 4.8. Los resultados se muestran en la Figura 4.11.
Cuando se ejecutó el modelo de simulación, se calcularon los siguientes valores:
i. El calentador de vapor requiere 36 MW de entrada de

calor. ii. Se necesitan 674 kmol/h de
oxígeno. III. La temperatura a la salida del reactor de reformado es 8938C. IV.
Los caudales molares a la salida del reactor de desplazamiento (corriente 504) son H2
2504 H2O 1956
CO 68 CO2 912
CH4 20
Debería ser inmediatamente evidente a partir del resultado del modelo que el proceso simulado
está lejos de ser óptimo. El consumo de oxígeno es superior a los 500 kmol/h que se habrían
necesitado para una oxidación parcial. El exceso de oxígeno es necesario.
Figura 4.10. Modelo de reformado autotérmico.
porque el vapor adicional que se alimenta también debe calentarse a la temperatura de salida del reactor, lo
que requiere que se queme más metano de alimentación. El corolario de este resultado es que el rendimiento
de hidrógeno, de aproximadamente 2,5 moles por mol de metano, no es mucho mejor que el que se podría
haber obtenido con una oxidación parcial seguida de un desplazamiento, a pesar del gran exceso de vapor
utilizado.
El diseñador tiene varias opciones que podrían examinarse para mejorar este proceso:
1. Aumentar la recuperación de calor del gas producto a las corrientes de alimentación para precalentar el
alimentación del reactor y reducir la cantidad de oxígeno que se necesita.
2. Reducir la cantidad de vapor alimentado con metano.
3. Desviar una parte del vapor de la alimentación del reformador a la alimentación del reactor de cambio,
para obtener el beneficio de impulsar el equilibrio en el reactor de cambio sin el costo de proporcionar
calor adicional al reformador.
4. Reducir la conversión de metano para que una menor conversión del reactor y una menor
Se requieren temperaturas de salida.
En la práctica, todas estas opciones se implementan hasta cierto punto para llegar a las condiciones
óptimas de reformado autotérmico. Esta optimización se explora más a fondo en el problema 4.13.
Figura 4.11. Resultados del modelo de reactor autotérmico.
4.5.2. Destilación
Los simuladores de procesos comerciales contienen una gama de modelos de destilación con diferentes
grados de sofisticación. El ingeniero de diseño debe elegir un modelo que sea adecuado para el propósito,
dependiendo del tipo de problema, la extensión de la información de diseño disponible y el nivel de
detalle requerido en la solución. En algunos casos, puede tener sentido construir diferentes versiones del
diagrama de flujo, usando diferentes niveles de detalle en los modelos de destilación para que el modelo
más simple pueda usarse para inicializar un modelo más detallado.
Modelos de acceso directo
Los modelos de destilación más sencillos de configurar son los modelos abreviados. Estos modelos
utilizan el método FenskeUnderwoodGilliland o WinnUnderwoodGilliland para determinar el reflujo
mínimo y el número de etapas o para determinar el reflujo requerido dado un número de platos o el
número requerido de platos para una relación de reflujo determinada. Estos métodos se describen en el
Capítulo 11. Los modelos abreviados también pueden estimar las funciones del condensador y del
hervidor y determinar la bandeja de alimentación óptima.
La información mínima necesaria para especificar un modelo de destilación abreviada es
& Las recuperaciones de componentes clave ligeros y pesados; & Las presiones del
condensador y del rehervidor; & Si la columna
tiene condensador total o parcial.
En algunos casos, el diseñador puede especificar las purezas de los componentes clave ligeros y
pesados en los fondos y el destilado, respectivamente. Se necesita cuidado al usar
pureza como especificación, ya que es fácil especificar purezas o combinaciones de pureza y recuperación que
son inviables.
La forma más sencilla de utilizar un modelo de destilación abreviada es comenzar estimando el reflujo mínimo
y el número de etapas. La relación de reflujo óptima suele estar entre 1,05 y 1,25 veces la relación de reflujo
mínima, Rmin, por lo que a menudo se utiliza 1:15 Rmin como estimación inicial. Una vez especificada la relación
de reflujo, se puede determinar el número de etapas y la etapa de alimentación óptima. Los resultados del modelo
abreviado se pueden utilizar para configurar e inicializar una simulación de destilación rigurosa.
Los modelos de acceso directo también se pueden utilizar para inicializar columnas de fraccionamiento
(columnas de destilación complejas con múltiples productos), como se describe más adelante.
Los modelos de destilación abreviados son robustos y se resuelven rápidamente. No dan una predicción precisa
de la distribución de componentes no clave y no funcionan bien cuando existe una no idealidad significativa en la
fase líquida, pero son una manera eficiente de generar un buen diseño inicial para un modelo de destilación
riguroso. En procesos que tienen una gran cantidad de flujos de reciclaje, a menudo vale la pena crear un modelo
con columnas de acceso directo y un segundo modelo con columnas rigurosas. El modelo simple convergerá más
fácilmente y puede usarse para proporcionar buenas estimaciones iniciales de las condiciones de la columna y los
flujos de reciclaje para el modelo detallado.
El principal inconveniente de los modelos abreviados es que suponen una volatilidad relativa constante,
normalmente calculada en la condición de alimentación. Si existe una no idealidad significativa en la fase líquida o
de vapor, entonces la volatilidad relativa constante es una suposición muy pobre y no se deben utilizar modelos
abreviados.
Modelos rigurosos Los
modelos rigurosos llevan a cabo balances completos de masa y energía, etapa por etapa. Dan mejores predicciones
de la distribución de componentes que los modelos abreviados, particularmente cuando la fase líquida se comporta
de manera no ideal, ya que el cálculo instantáneo se realiza en cada etapa. Los modelos rigurosos permiten
muchas más configuraciones de columnas, incluido el uso de corrientes laterales, condensadores y hervidores
intermedios, alimentaciones múltiples y rectificadores y extractores laterales. Los modelos rigurosos pueden ser
mucho más difíciles de lograr, particularmente si se utilizan estimaciones iniciales deficientes o si la columna no se
especifica adecuadamente.
Los dos tipos principales de modelos de destilación rigurosos son los modelos de etapas de equilibrio y los
modelos basados en tasas. Los modelos de etapas de equilibrio suponen un equilibrio total vaporlíquido en cada
etapa o una aproximación al equilibrio basada en una eficiencia de etapa ingresada por el diseñador. Cuando se
utiliza un modelo de etapas de equilibrio para el dimensionamiento de columnas, se deben ingresar las eficiencias
de las etapas. La eficiencia de la etapa suele ser inferior a 0,8 y se analiza con más detalle en el Capítulo 11. Los
modelos basados en velocidades no suponen equilibrio de fases, excepto en la interfaz vaporlíquido, y en su lugar
resuelven las ecuaciones de transferencia de masa y de transferencia de calor entre fases. Los modelos basados
en tasas son más realistas que los modelos idealizados de etapa de equilibrio, pero debido a que puede ser difícil
predecir el área interfacial y los coeficientes de transferencia de masa, los modelos basados en tasas se utilizan
menos en la práctica.
Se pueden utilizar modelos de destilación rigurosos para modelar columnas absorbentes, columnas separadoras,
absorbentes de reflujo, sistemas trifásicos como columnas de destilación extractiva, muchas posibles
configuraciones complejas de columnas y columnas que incluyen
Figura 4.12. Bandeja de alimentación demasiado alta.
reacciones como destilación reactiva y columnas de absorción reactiva. La formación de una segunda fase
líquida (normalmente una fase acuosa) en la columna se puede predecir si el diseñador ha seleccionado un
modelo de actividad de la fase líquida que permita la predicción de dos fases líquidas.
Una de las características más útiles de los rigurosos modelos de destilación en los programas de
simulación comerciales es que la mayoría incluye una herramienta para trazar perfiles de columnas. El
ingeniero de diseño puede generar gráficos que muestren la composición molar de cada especie en
cualquier fase versus el número de bandeja. Estos gráficos pueden resultar útiles para solucionar problemas
de diseños de columnas.
Por ejemplo, las Figuras 4.12 a 4.17 muestran perfiles de columna para el problema de destilación
presentado en el Ejemplo 1.1, que se describe con más detalle en los Ejemplos 4.3 y 4.4. La columna fue
simulada en UniSim Design.
& En la Figura 4.12, la etapa de alimentación se movió hasta la bandeja 10, que está demasiado alta.
Los perfiles de la columna muestran una amplia región plana entre las bandejas 20 y 45, lo que
indica que no está sucediendo mucho en esta parte de la columna. Hay demasiadas bandejas en la
sección de extracción y la bandeja de alimentación debe bajarse. Secciones
Figura 4.13. Bandeja de alimentación demasiado baja.
con un cambio muy pequeño en la composición también puede ser indicativo de regiones comprimidas donde se
está formando una mezcla azeotrópica.
& En la Figura 4.13, la bandeja de alimentación se ha movido hacia abajo hasta la bandeja 63, que está demasiado baja.
Los perfiles de la columna para benceno y tolueno, los componentes ligeros, son planos entre las bandejas 30 y 60
en la sección de rectificación, lo que indica que la bandeja de alimentación debe moverse más arriba.
& En la Figura 4.14, se cambió la especificación de la columna de recuperación de tolueno a relación de reflujo y se
ingresó un valor bajo de relación de reflujo (2.2). Esto es menor que el reflujo mínimo requerido para la separación
especificada; en consecuencia, no se puede lograr la recuperación deseada de tolueno. La recuperación de tolueno
se reduce al 72%.
& En la Figura 4.15, la relación de reflujo se incrementó a 4,0. La recuperación de tolueno es ahora del 100%, mayor que
el 99% requerido. Esto representa un uso subóptimo de la energía y el capital.
& La Figura 4.16 muestra los perfiles de las columnas cuando el número de platos se redujo a 25, con la alimentación en
el plato 8. El perfil de la columna para tolueno muestra que hay
Tolueno en fondos
Figura 4.14. Relación de reflujo demasiado baja: recuperación de tolueno 72%.
etapas insuficientes (y/o reflujo). Aunque el perfil está cambiando suavemente, la recuperación en el destilado es sólo
del 24,5%.
& Los perfiles de columna con las condiciones óptimas determinadas en el Ejemplo 1.1 se muestran en la Figura 4.17. Las
malas características que se muestran en los otros perfiles están ausentes.
Columnas complejas para fraccionamiento Varios de

los programas de simulación comerciales ofrecen modelos rigurosos de columnas complejas
preconfiguradas para el fraccionamiento de petróleo. Estos modelos incluyen calentadores de carga,
varios extractores laterales y uno o dos circuitos de bombeo. Estos modelos de columnas de
fraccionamiento se pueden utilizar para modelar operaciones de destilación de refinería, como la
destilación de petróleo crudo, la destilación al vacío de petróleo residual atmosférico, las columnas
principales del proceso de craqueo catalítico fluidizado (FCC) y las columnas principales de hidrocraqueador o coquizador
Aspen Plus también tiene un modelo de fraccionamiento abreviado, SCFrac, que se puede utilizar para configurar columnas de
fraccionamiento de la misma manera que los modelos de destilación abreviados se utilizan para inicializar modelos de destilación
rigurosa de múltiples componentes.
Figura 4.15. Relación de reflujo demasiado alta: recuperación de tolueno 100%.
En la Figura 4.18 se ilustra una columna típica de destilación de petróleo crudo, que muestra una simulación utilizando
un modelo Aspen Plus PetroFrac. El petróleo crudo se precalienta en una red de intercambio de calor y un calentador de
carga y luego se alimenta a la zona de flash en la parte inferior de la columna. También se agrega vapor de extracción en el
fondo de la columna para proporcionar un flujo de vapor adicional. De la columna se retiran productos con diferentes
intervalos de ebullición. Los productos intermedios se retiran del fondo de las columnas de extracción lateral, para minimizar
la pérdida de productos más ligeros en la corriente lateral. Aunque los rangos exactos de destilación pueden variar según
las especificaciones de los combustibles locales y la sofisticación de la refinería, los productos típicos que se toman en una
unidad de destilación de petróleo crudo son (de abajo hacia arriba)
1. Aceite residual atmosférico (Residuo), que contiene compuestos que hierven por encima de aproximadamente 3408
C (6508 F). Normalmente se envía a una unidad de destilación al vacío para recuperar más productos ligeros, pero
partes del mismo se pueden mezclar con combustibles con alto contenido de azufre, como el combustible para
calefacción o el combustible para buques (combustible marino).
2. Gasóleo atmosférico (AGO), que contiene compuestos que hierven en el rango de 2758 C a 3408 C (5308 F a 6508
F). Este material tiene un punto de ebullición demasiado alto para usarlo como
Figura 4.16. Muy pocas bandejas: recuperación de tolueno 24,5%.
combustible para transporte y generalmente se envía a una unidad de hidrocraqueo o FCC para su
conversión en productos más livianos.
3. Destilado pesado (destilado puro o SRD), que contiene compuestos que hierven en el rango de 2058 C a
2758 C (4008 F a 5308 F). Este material se trata con hidrógeno para eliminar los compuestos de azufre y
luego se puede mezclar con aceites de calefacción y combustibles diésel para camiones, motores de
ferrocarril y aplicaciones todoterreno, como tractores y equipos de minería.
4. Destilado ligero (queroseno puro o SRK), que contiene compuestos que hierven en el rango de 1758 C a
2308 C (3508 F a 4508 F). El destilado ligero se hidrotrata para eliminar el azufre y luego se puede mezclar
con combustible para aviones o vender como queroseno (a veces llamado parafina) para lámparas y
combustible para cocinar.
5. Nafta, con un punto de ebullición de 258 °C a 2058 °C (808 °F a 4008 °F). La nafta generalmente se envía a
una columna adicional para su separación en una nafta ligera que hierve por debajo de 808 °C (1808 °F) y
una nafta pesada. La nafta pesada tiene el rango de ebullición adecuado para la gasolina, pero normalmente
tiene un índice de octanaje muy bajo. Por lo general, se mejora mediante reformado catalítico utilizando
catalizadores de metales nobles, para aumentar la concentración de
Figura 4.17. Perfiles de columna optimizados.
hidrocarburos aromáticos en la nafta y aumentar el índice de octanaje. El reformado catalítico es también

el primer paso en la producción de hidrocarburos aromáticos para la fabricación de petroquímicos. La nafta
ligera también hierve en un rango adecuado para mezclarla con gasolina y, a menudo, tiene un índice de
octanaje aceptable. Generalmente se trata para oxidar compuestos de azufre mercaptano olorosos. La
nafta ligera también se utiliza ampliamente como materia prima petroquímica para el craqueo con vapor
para producir compuestos de olefinas como etileno y propileno.
6. El producto de cabeza de la unidad de crudo contiene hidrógeno, metano, dióxido de carbono, sulfuro de
hidrógeno e hidrocarburos hasta butanos y algunos pentanos.
Generalmente se envía a un conjunto de columnas de destilación conocidas como "planta de gas saturado"
para recuperar el propano y el butano para su venta. Los gases más ligeros se utilizan luego como
combustible de refinería.
El diseño de las columnas de fraccionamiento de una refinería puede resultar complejo. Las corrientes de
bombeo funcionan como condensadores intermedios y eliminan el exceso de calor de la columna. Este calor
normalmente se recupera mediante intercambio de calor con la alimentación de petróleo crudo frío. Las refinerías
de petróleo a menudo están diseñadas para manejar muchos petróleos crudos diferentes con
Figura 4.18. Fraccionamiento del petróleo crudo.
diferentes ensayos de ebullición. La refinería puede fabricar diferentes listas de productos en diferentes épocas del año o
en respuesta a las condiciones del mercado. La destilación del petróleo crudo y la red de intercambio de calor asociada
deben ser lo suficientemente flexibles para manejar todas estas variaciones y, al mismo tiempo, lograr especificaciones
estrictas en las curvas de punto de ebullición de cada producto.
Tamaño de la
columna Los rigurosos modelos de columna permiten al ingeniero de diseño realizar cálculos
hidráulicos y de tamaño de bandeja para los tipos básicos de bandejas de destilación y para
algunos tipos de empaquetamiento aleatorio y estructurado. Diferentes simuladores comerciales
utilizan diferentes correlaciones de tamaño de bandeja, pero todos siguen un método similar al
descrito en el Capítulo 11.
Las herramientas de tamaño de bandeja no siempre están habilitadas cuando se ejecutan los modelos de destilación.
En algunos de los programas de simulación, el ingeniero de diseño debe habilitar un programa de dimensionamiento de
bandejas y/o ingresar valores predeterminados para el tipo de bandeja y el espaciado de las bandejas antes de que el
algoritmo de dimensionamiento funcione correctamente. Si el diámetro de la columna no cambia cuando la tasa de reflujo
cambia significativamente (o si todas las columnas en la simulación parecen tener la
mismo diámetro), entonces el diseñador debe verificar para asegurarse de que la parte del programa sobre el
tamaño de la bandeja esté configurada correctamente.
Las opciones de tamaño de bandejas en los simuladores están restringidas a componentes internos estándar, como
bandejas de tamiz, bandejas de válvulas, bandejas de tapa de burbujas, empaquetaduras aleatorias y empaquetaduras estructuradas.
No incluyen bandejas de alta capacidad, bandejas de alta eficiencia ni los últimos diseños de empaque. Cuando
se diseña una columna que tiene muchas etapas o un diámetro grande, siempre vale la pena contactar a los
proveedores de componentes internos de la columna para obtener estimaciones, ya que el uso de componentes
internos de alta capacidad y alta eficiencia puede generar ahorros sustanciales. Los componentes internos
avanzados también se suelen utilizar al renovar una columna existente para lograr un mayor rendimiento o
especificaciones de producto más estrictas.
El ingeniero de diseño siempre debe tener en cuenta la ineficiencia de la bandeja cuando utiliza herramientas
de dimensionamiento de columnas junto con un modelo de etapa de equilibrio. De no hacerlo, se subestimaría el
número de etapas y, por lo tanto, tendría un impacto en la caída de presión de la columna y en el sistema
hidráulico. La estimación de la eficiencia de la etapa se analiza en el Capítulo 11. Para propósitos de diseño
inicial, generalmente se utiliza una eficiencia de etapa de 0,7 a 0,8. Para el diseño detallado, la eficiencia de la
etapa depende del tipo de bandeja utilizada y, a menudo, la proporciona el proveedor de los componentes
internos de la columna.
El ingeniero de diseño debe recordar permitir un factor de diseño adecuado o un margen de diseño al
dimensionar las columnas. Los factores de diseño se analizan en la Sección 1.7. Puede que sea necesario crear
dos versiones del diagrama de flujo. Una versión tendrá los caudales base de diseño para producir los balances
de masa y energía, mientras que la segunda tendrá caudales que son un 10% mayores para propósitos de
dimensionar el equipo.
Luyben (2006) analiza con más detalle la simulación de procesos de destilación.
Ejemplo 4.3
Este ejemplo proporciona más detalles sobre la solución del problema que se presentó en el Ejemplo 1.1. El
planteamiento del problema original era optimizar el diseño de una columna de destilación para separar 225
toneladas métricas por hora de una mezcla equimolar de benceno, tolueno, etilbenceno, paraxileno y ortoxileno
con un costo total anualizado mínimo. La alimentación es un líquido saturado a 330 kPa. La recuperación de
tolueno en el destilado debería ser superior al 99% y la recuperación de etilbenceno en las colas debería ser
superior al 99%.
En este ejemplo, se debe configurar una simulación de columnas utilizando un modelo abreviado. Los
resultados del modelo abreviado se utilizarán para inicializar un modelo riguroso en el siguiente ejemplo.
Determinar
i. La relación mínima de reflujo; ii. El

número mínimo de bandejas; III. El número
real de bandejas cuando el reflujo es de 1,15 Rmin; IV. La bandeja de
alimentación óptima.
Solución
Este problema se resolvió utilizando UniSim Design. El problema se configuró como una columna de acceso
directo, como se muestra en la Figura 4.19.
Figura 4.19. Destilación abreviada.
UniSim Design requiere que el diseñador especifique la fracción molar del componente clave
ligero en los fondos y el componente clave pesado en el destilado. Tenemos una alimentación
equimolar, por lo que si tomamos como base 100 mol/h de alimentación, entonces el caudal molar
de cada componente es 20 mol/h. Una recuperación del 99 % de cada componente clave
corresponde a permitir que 0,2 mol/h de ese componente entren a la otra corriente. Las fracciones
molares son entonces
Etilbenceno en destilado ¼ 0:2=40 ¼ 0:005

Tolueno en fondos ¼ 0:2=60 ¼ 0:00333
Cuando se ingresan en la columna de acceso directo como especificaciones, se calcula que el

reflujo mínimo es Rmin = 2:130. La relación de reflujo real puede entonces especificarse como
2,13 1,15 = 2,45, como se muestra en la figura 4.20.
Los resultados de la columna de acceso directo se muestran en la Figura 4.21. El número
mínimo de etapas se calcula en 16,4, que debe redondearse a 17. El número real de bandejas
necesarias es 39, con alimentación en la etapa 18.
Figura 4.20. Especificaciones de la columna de acceso directo.
Figura 4.21. Resultados de la columna de acceso directo.

Ejemplo 4.4
Continuando con el problema definido en el Ejemplo 4.3, utilice una simulación rigurosa para realizar el
dimensionamiento de la bandeja y estimar el diámetro requerido de la columna.
Solución
Dado que ahora estamos dimensionando la columna, el primer paso es aumentar el caudal para permitir un
factor de diseño. La base de diseño del proceso es de 225 toneladas métricas por hora de alimentación.
El diseño del equipo debe incluir al menos un factor de seguridad del 10%, por lo que la base de diseño del
equipo se estableció en 250 toneladas métricas por hora de alimentación (redondeando hacia arriba desde
247,5 por conveniencia).
La Figura 4.22 muestra la rigurosa simulación de columnas. UniSim Design permite al diseñador ingresar
dos especificaciones cualesquiera para la columna, por lo que en lugar de ingresar la relación de reflujo
como especificación, podemos ingresar las recuperaciones requeridas y proporcionar el valor de la relación
de reflujo encontrado en el modelo abreviado como una estimación inicial, como se muestra. en la Figura 4.23.
Figura 4.22. Destilación rigurosa.

Figura 4.23. Especificaciones de columna rigurosas.
La columna converge rápidamente con la buena estimación proporcionada por el modelo abreviado. Los
perfiles de las columnas se pueden verificar seleccionando la pestaña ''Rendimiento'' en el entorno de la columna
y luego seleccionando ''Gráficos'' en el menú de la izquierda y ''Composición'' de la lista de gráficos posibles, como
se muestra en la Figura 4.24. Esto genera perfiles de composición como los presentados en las Figuras 4.12 a
4.17.
Para dimensionar las bandejas en UniSim Design, debemos activar la utilidad de dimensionamiento de
bandejas (desde el menú Herramientas a través de Herramientas/Utilidades/Tamaño de bandejas). Cuando se
seleccionan bandejas de tamiz con el espacio predeterminado de 609,6 mm (2 pies) y los demás parámetros
predeterminados que se muestran en la Figura 4.25, se obtienen los resultados de la Figura 4.26. Se encuentra
que el diámetro de la columna es de 4,42 m.
Los datos sobre el tamaño de la columna, el número de bandejas, el funcionamiento del hervidor y del
condensador se pueden extraer de la simulación y colocarlos en un modelo de costos u hoja de cálculo para llevar
a cabo la optimización del costo total anual de producción. Los resultados de la optimización se describen en el
Ejemplo 1.1.
4.5.3. Otras separaciones

Otras separaciones vaporlíquido de múltiples etapas, como la absorción y la extracción, se pueden modelar
utilizando variaciones de los modelos de destilación rigurosos, al igual que la extracción líquidolíquido de
múltiples etapas.
Figura 4.24. Generación de perfiles de columnas.
Figura 4.25. Opciones de tamaño de bandeja predeterminadas.

Figura 4.26. Resultados del tamaño de la bandeja.
La separación líquidolíquido o vaporlíquido en una sola etapa se puede modelar como un recipiente flash, pero se necesita cierta
precaución. Los programas de simulación suponen una separación perfecta en un instante, a menos que el diseñador especifique lo
contrario. Si hay arrastre de gotas o burbujas, entonces las composiciones de salida de un recipiente de flash real serán diferentes de las
predichas por la simulación. Si el flash es fundamental para el rendimiento del proceso, entonces el diseñador debe tener en cuenta el
arrastre. La mayoría de los programas de simulación permiten al diseñador especificar una fracción de cada fase que se arrastra con las
otras fases. Esto se ilustra en la Figura 4.27, que muestra la hoja de entrada de datos para flujos arrastrados para UniSim Design. En
UniSim Design, las fracciones arrastradas se ingresan en la pestaña ''Clasificación'' de la ventana del modelo flash. Los usuarios también
pueden utilizar modelos de correlación integrados con su información especificada, como las dimensiones del recipiente y la ubicación
de las boquillas. Se puede encontrar un modelado de separadores reales más sofisticado en el

Figura 4.27. Modelo flash con arrastre.
Modelo de separador trifásico en UniSim Design. La fracción arrastrada depende del diseño del recipiente,
como se describe en el Capítulo 10.
La mayoría de los simuladores contienen varios modelos para la separación fluidosólido. Estos
modelos se pueden utilizar para manipular la distribución del tamaño de partículas cuando hay sólidos presentes.
Ninguno de los simuladores de procesos comerciales contiene un buen modelo de biblioteca para
separaciones por adsorción o separaciones por membrana en el momento de escribir este artículo. Estos
métodos de separación son importantes para separaciones gasgas, separaciones cromatográficas y
separaciones basadas en exclusión de tamaño o permeación. Todos estos procesos deben modelarse
utilizando divisores de componentes, como se describe a continuación.
Modelos de divisor de componentes Un

divisor de componentes es una subrutina en la simulación que permite que un conjunto de
componentes de una secuencia se transfiera a otra secuencia con una recuperación específica.
Los divisores de componentes son convenientes para modelar cualquier proceso de separación que no se
pueda describir usando uno de los modelos de la biblioteca. Ejemplos de operaciones reales que
generalmente se modelan como divisores de componentes incluyen
& Adsorción por cambio de presión

Y Adsorción por cambio de temperatura
y cromatografía
& Adsorción en lecho móvil simulada
& Separación de membranas
& Intercambio de iones
& Camas protectoras (adsorción irreversible)
Cuando se utiliza un divisor de componentes en un modelo, es una buena práctica dar el
divisor una etiqueta que identifica el equipo real que se está modelando.
A veces se utilizan divisores de componentes en lugar de columnas de destilación cuando se construyen
modelos simples para proporcionar estimaciones iniciales para procesos con múltiples reciclados. Este
enfoque tiene pocas ventajas en comparación con el uso de modelos de destilación abreviados, ya que el
divisor de componentes no calculará la distribución de componentes no clave a menos que se ingrese una
recuperación para cada uno. Estimar e ingresar las recuperaciones para cada componente es difícil y tedioso,
y las estimaciones deficientes de las recuperaciones pueden llevar a estimaciones deficientes de los flujos
de reciclaje, por lo que el uso de divisores de componentes en este contexto efectivamente agrega otra capa
de iteración al modelo.
4.5.4. De intercambio de calor

Todos los simuladores comerciales incluyen modelos para calentadores, enfriadores, intercambiadores de
calor, calentadores de fuego y enfriadores de aire. Los modelos son fáciles de configurar y las únicas
entradas que generalmente se requieren en el lado del proceso son la caída de presión estimada y la
temperatura de salida o el servicio. Una buena estimación inicial de la caída de presión es de 0,3 a 0,7 bar
(5 a 10 psi).
Los modelos de calentador, enfriador e intercambiador de calor permiten al ingeniero de diseño ingresar
estimaciones de los coeficientes de transferencia de película y, por lo tanto, calcular el área del intercambiador.
Al igual que con las columnas de destilación, el diseñador debe recordar agregar un factor de diseño a los
tamaños predichos por el modelo. Los factores de diseño se analizan en la Sección 1.7.
A menudo surgen problemas cuando se utilizan modelos de intercambiadores de calor para simular
procesos que tienen un alto grado de intercambio de calor entre procesos. Siempre que se incluye un
intercambiador de calor de proceso a proceso en una simulación, se establece un reciclaje adicional de
información; en consecuencia, se debe hacer converger un bucle adicional. Una situación común es aquella
en la que el efluente de un reactor o los fondos de una columna de destilación se utilizan para precalentar el
reactor o la alimentación de la columna, como se ilustra en la Figura 4.28. Si estos esquemas de flujo de
proceso se simulan utilizando intercambiadores de calor, se establece un reciclaje de energía entre el
producto y la alimentación. Este reciclaje debe converger cada vez que se calcula el diagrama de flujo (es
decir, en cada iteración de cualquier otro ciclo de reciclaje en el proceso). Si están presentes más de unos
pocos de estos intercambiadores, entonces la convergencia general del diagrama de flujo puede resultar difícil.
En cambio, suele ser una buena práctica modelar el proceso utilizando únicamente calentadores y
enfriadores y luego configurar subproblemas para modelar los intercambiadores de calor. Esto facilita la
extracción de datos para el análisis de pellizcos, hace que sea más fácil para el diseñador reconocer cuándo
los intercambiadores podrían estar pellizcados internamente o tener factores F bajos (ver Capítulo 12) y
mejora la convergencia.
Otro problema que se encuentra a menudo al simular intercambiadores de calor y redes de intercambio
de calor es el cruce de temperaturas. Un cruce de temperatura ocurre cuando el
(a) (b)
Figura 4.28. Esquemas comunes de calentamiento de piensos (a) Intercambio de piensos y efluentes, (b) Intercambio de fondos
de piensos.
La temperatura de salida de la corriente fría es más alta que la temperatura de salida de la corriente
caliente (Sección 12.6). Cuando se produce un cruce de temperaturas, muchos tipos de intercambiadores
de calor de carcasa y tubos dan una aproximación muy pobre del flujo en contracorriente y, en
consecuencia, tienen factores F bajos y requieren grandes áreas de superficie. En algunos de los
programas de simulación comerciales, los modelos de intercambiadores de calor indicarán si el factor F es bajo.
Si este es el caso, entonces el diseñador debería dividir el intercambiador en varias carcasas en serie
para evitar el cruce de temperaturas. Algunos de los programas de simulación permiten al diseñador
trazar perfiles de temperatura versus flujo de calor en el intercambiador. Estos gráficos pueden ser
útiles para identificar cruces de temperatura y pellizcos internos.
Ejemplo 4.5
Una mezcla de 100 kgmol/h de 80 % en moles de benceno y 20 % en moles de etileno a 40 °C y 100
kPa se alimenta a un intercambiador de efluente de alimentación, donde se calienta a 300 °C y se
alimenta a un reactor. La reacción avanza hasta una conversión del 100% de etileno y los productos
del reactor se retiran, se enfrían mediante intercambio de calor con la alimentación y se envían a
procesamiento adicional. Calcule la temperatura de salida del producto después del intercambio de
. Wm2K 1
calor y el área de superficie total requerida si el coeficiente promedio de transferencia de calor es 200
Solución
Este problema se resolvió utilizando UniSim Design. La reacción llega a la conversión completa, por lo
que se puede utilizar un reactor de conversión. El modelo de simulación se muestra en la Figura 4.29.
Cuando se especifica la temperatura a la salida del intercambiador en el lado de alimentación, se
define el funcionamiento del intercambiador y no hay reciclaje de información. Por tanto, el modelo se
resuelve muy rápidamente, pero es necesario comprobar los resultados para ver que el diseño del
intercambiador tiene sentido.
Se encuentra que la temperatura de salida del producto (corriente 6) es 96,98°C, por lo que hay
suficiente calor en la mezcla de producto para dar una temperatura de aproximación de casi 608°C, lo
que parece perfectamente adecuado. Sin embargo, si abrimos la hoja de trabajo del intercambiador,
aparece una advertencia de que el factor F es demasiado bajo. La Figura 4.30 muestra la hoja de
trabajo del intercambiador y el factor F es solo 0,2, lo cual no es aceptable. Cuando examinamos el
gráfico de temperaturadeber de calor que se muestra en la Figura 4.31 (generado a partir de la
pestaña Rendimiento de la hoja de trabajo del intercambiador), queda claro que hay un cruce de
temperatura sustancial. Este cruce de temperatura hace que el intercambiador tenga un factor F tan bajo y da una UA
Figura 4.29. Modelo de intercambio de calor alimentaciónefluente para el ejemplo 4.5.
valor de 78:3 103 WK1 , donde U es el coeficiente global de transferencia de calor en

Wm2K 1 y A es el área en m2 Si .
UA = 78 :3 103 WK1 y U = 200 Wm2K 1 entonces el área , del intercambiador es A =
392 m2 . Este sería un tamaño factible de intercambiador, pero es grande para el
servicio y no es aceptable debido al bajo factor F. Deberíamos agregar más proyectiles en serie.
Al examinar la gráfica de temperaturaservicio de calor en la Figura 4.31, podemos ver que si
dividimos el intercambiador en dos capas, con la primera capa calentando la alimentación hasta el
punto de rocío (la curvatura en la curva inferior), entonces la primera capa no tendrá un cruce de
temperatura. Este diseño corresponde a una temperatura de salida de aproximadamente 708°C
para el primer intercambiador. Sin embargo, el segundo intercambiador todavía tendría un cruce de
temperatura. Si dividimos este segundo intercambiador en dos intercambiadores más, entonces se
elimina el cruce de temperaturas. Por tanto, necesitamos al menos tres intercambiadores de calor
en serie para evitar el cruce de temperaturas. Este resultado podría haberse obtenido "alejándose"
entre las gráficas de temperaturaservicio, como se ilustra en la Figura 4.32.
La Figura 4.33 muestra un diagrama de flujo modificado con dos intercambiadores de calor adicionales
agregados en serie. La temperatura de salida del segundo intercambiador se especificó en 2008C, para
dividir el trabajo del segundo y tercer intercambiador aproximadamente en partes iguales. Los resultados son
Figura 4.30. Hoja de trabajo de intercambiador para un diseño de carcasa única.
Figura 4.31. Gráfico de flujo de temperaturacalor para un diseño de carcasa única.


450.0
400.0 Lado del tubo

Lado de la concha
350.0
3
300.0
250.0
)CeºT(
arutarepm 200.0 2
150.0
100.0
1
50.0
0.0
0.0 1000000,0 2000000,0 3000000,0 4000000,0 5000000,0 6000000,0
Flujo de calor (kJ/h)
Figura 4.32. Pasar entre perfiles de calor para evitar el cruce de temperaturas.
Figura 4.33. Intercambio de calor alimentaciónefluente con tres carcasas en serie.

Tabla 4.3. Resultados del intercambiador de calor
Original (carcasa única) Modificado (Múltiples Shell)

Caso de diseño
Intercambiador E100 E100 E101 E102
Servicio (MW) 1.44 0,53 0,57 0,35

UA (W/W) 78.300 6.310 4.780 2.540
F 0,2 0,93 0,82 0,93
DTmín 56,9 56,9 134,3 139,7
DTlmtd 18,4 83,6 118,7 138,4
A(m2 ) 392 32 24 13
Área total (m2 ) 392 68
dado en la Tabla 4.3. Los gráficos de temperaturaflujo de calor para los tres intercambiadores se dan en
Figura 4.34.
El diseño modificado consiguió una reducción de superficie de 392 m2 a 68 m2 en
el precio de tener tres conchas en lugar de la original. Más importante aún, el
El diseño modificado es más práctico que el diseño original y es menos probable que sufra.
desde puntos de pellizco internos. El diseño modificado aún no está optimizado. Optimización de
Este problema se explora en el problema 4.11.
4.5.5. Hidráulica
La mayoría de los programas de simulación comerciales contienen modelos para válvulas, tuberías
segmentos, tes y codos. Estos modelos se pueden utilizar para hacer una estimación inicial de
caída de presión del sistema con el fin de dimensionar bombas y compresores.
Si se construye un modelo hidráulico de proceso, entonces se debe tener cuidado de especificar la presión
caer adecuadamente en los modelos de operación de la unidad. Las reglas generales son adecuadas para la inicial
estimaciones, pero en un modelo hidráulico estas deberían reemplazarse con presiones rigurosas
cálculos de caída.
Un modelo hidráulico no será exacto a menos que se haya tenido en cuenta
Distribución de planta y distribución de tuberías. Idealmente, el modelo hidráulico debería construirse después de
Se han producido dibujos isométricos de tuberías, cuando el diseñador tiene una buena idea de
longitudes y curvaturas de tuberías. El diseñador también debe consultar el diagrama de tuberías e instrumentación
para válvulas de aislamiento, medidores de flujo y otras obstrucciones que causen
aumento de la caída de presión. Estos temas se analizan en el Capítulo 5 y el Capítulo 14.
Es necesario tener cuidado al modelar flujos de gas compresibles, flujos de vaporlíquido
mezclas, flujos de lodos y flujos de líquidos no newtonianos. Algunos simuladores utilizan
Diferentes modelos de tuberías para flujo compresible. La predicción de la caída de presión en
El flujo multifásico es, en el mejor de los casos, inexacto y puede estar sujeto a errores muy grandes si la extensión
Se desconoce el tipo de vaporización. En la mayoría de estos casos, el modelo de simulación debe ser
reemplazado por un modelo de dinámica de fluidos computacional (CFD) de las partes importantes de
la planta.

220.0 400.0
200.0 Lado del tubo Lado del tubo

350.0
Lado de la concha Lado de la concha
180.0
300.0
160.0
140.0 250.0
)CeºT(
)CeºT(
arutarepm
arutarepm
120.0 200.0
100.0
150.0
80.0
100.0
60.0
40.0 50.0
xx xxxxxxx xxxxxx xxxxxxx xxxxxxx xxxxxxx xxxxxxx xxxxxx xxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxx 0.0 500000.0 1000000.0 1500000.0 2000000,0 2500000,0
Flujo de calor (kJ/h) Flujo de calor (kJ/h)
(a) E100 (b) E101
450.0
Lado del tubo

Lado de la concha
400.0
350.0
)CeºT(
arutarepm
300.0
250.0
200.0
0,0 200000,0 400000,0 600000,0 800000,0 1000000,0 1200000,0 1400000,0
Flujo de calor (kJ/h)

(C) E102
Figura 4.34. Perfiles de flujo de temperaturacalor para los tres intercambiadores de las series (a) E100, (b) E101 y (c) E102.
4.5.6. Manejo de sólidos

Los programas de simulación comerciales se desarrollaron originalmente principalmente para aplicaciones petroquímicas
y ninguno de ellos tiene un conjunto completo de herramientas de manejo de sólidos.
operaciones. Aunque los modelos de filtros, cristalizadores, decantadores y ciclones son
presente en la mayoría de los simuladores, el diseñador puede tener que agregar modelos de usuario para
operaciones como
y tolvas y lavadoras & Trituradoras y pulverizadores

& Cintas transportadoras y floculadores & Molinos de chorro
y ascensores & Secadores por aspersión y molinos de bolas
& Transportadores de tuberías y torres Prill & Aglomeradores

& Transportadores de tornillo & Secadores rotativos & Granuladores
y amasadoras y hornos rotatorios y prensas para tabletas
y extrusoras & Secadores de banda & Máquinas de papel

y bombas de lodo y centrífugas & Clasificadores
& Calentadores de lecho & Evaporadores de & Precipitadores
fluidizado película descendente electrostáticos
& Reactores de lecho fluidizado & Reactores de lecho móvil
Debido a que los sólidos se manipulan en muchos procesos químicos básicos, así como en procesos
farmacéuticos, polímeros y biológicos, los proveedores de software de simulación están bajo presión de
sus clientes para mejorar la capacidad de los programas para modelar operaciones con sólidos. Esta
sigue siendo un área de evolución del software comercial.
4.6. MODELOS DE USUARIO
Cuando el ingeniero de diseño necesita especificar una operación unitaria que no está representada por
un modelo de biblioteca y no puede aproximarse mediante un modelo simple como un divisor de
componentes o una combinación de modelos de biblioteca, entonces es necesario construir un modelo
de usuario. Todos los simuladores comerciales permiten al usuario crear modelos complementarios de
diversa sofisticación.
4.6.1. Modelos de hoja de cálculo
Los modelos que no requieren iteración interna se codifican fácilmente como hojas de cálculo. La
mayoría de los simuladores ofrecen cierto grado de capacidad de hojas de cálculo, desde simples
bloques de cálculo hasta la funcionalidad completa de Microsoft ExcelTM.
En UniSim Design, se pueden crear hojas de cálculo seleccionando la opción de hoja de cálculo en
la paleta de operaciones unitarias. La hoja de cálculo es fácil de configurar y permite importar datos de
flujos y operaciones unitarias. La funcionalidad de la hoja de cálculo UniSim Design es bastante básica
al momento de escribir este artículo, pero generalmente es adecuada para modelos simples de entrada
y salida. Los valores calculados por la hoja de cálculo se pueden exportar nuevamente al modelo de
simulación. De este modo, la hoja de cálculo se puede configurar para que actúe como una operación
unitaria. El uso de una hoja de cálculo como operación unitaria se ilustra en el ejemplo 4.6.
Aspen Plus tiene una capacidad de hoja de cálculo simple similar que utiliza Microsoft Excel, que se
puede especificar como un bloque de calculadora (a través de Datos/Opciones de hoja de flujo/Calculadora).
El bloque de calculadora Excel en Aspen Plus requiere un poco más de tiempo para configurarse que la
hoja de cálculo UniSim Design, pero al momento de escribir este artículo puede realizar todas las
funciones disponibles en MS Excel 97.
Para modelos de hojas de cálculo más sofisticados, Aspen Plus permite al usuario vincular una hoja
de cálculo a una simulación a través de un modelo de usuario conocido como bloque USER2. El
diseñador puede crear una nueva hoja de cálculo o personalizar una hoja de cálculo existente para
interactuar con una simulación de Aspen Plus. El bloque USER2 es mucho más fácil de manipular
cuando se manejan grandes cantidades de datos de entrada y salida, como flujos con muchos
componentes u operaciones unitarias que involucran múltiples flujos. El procedimiento para configurar
un modelo USER2 MS Excel es más complejo que usar un bloque de calculadora pero evita tener que
4.6. MODELOS DE USUARIO 205
Identifique cada número requerido del diagrama de flujo individualmente. Las instrucciones sobre cómo construir
modelos de hoja de cálculo USER2 se encuentran en los manuales y la ayuda en línea de Aspen Plus (Aspen
Technology, 2001).
4.6.2. Subrutinas de usuario

Los modelos que requieren convergencia interna se escriben mejor como subrutinas en lugar de hojas de cálculo,
ya que se pueden utilizar algoritmos de solución más eficientes. La mayoría de las subrutinas de usuario están
escritas en FORTRAN o Visual Basic, aunque algunos simuladores permiten el uso de otros lenguajes de
programación.
Generalmente es una buena práctica compilar y probar un modelo de usuario en un diagrama de flujo simplificado
o como un programa independiente antes de agregarlo a un diagrama de flujo complejo con reciclajes. También es
una buena práctica comprobar el modelo cuidadosamente en un amplio rango de valores de entrada o restringir las
entradas a rangos en los que el modelo sea válido.
En los manuales del simulador se pueden encontrar instrucciones detalladas sobre cómo escribir modelos de
usuario para interactuar con programas de simulación comerciales. Los manuales también contienen requisitos
específicos sobre cómo se deben compilar y registrar los modelos como extensiones o bibliotecas compartidas
(archivos .dll en Microsoft Windows). En Aspen Plus, los modelos de usuario se pueden agregar como bloques
USER o USER2, siguiendo las instrucciones de los manuales de Aspen Plus. En UniSim Design, es muy fácil
agregar modelos de usuario usando la Operación de unidad de usuario, que se puede encontrar en la paleta de
objetos o en el menú Hoja de flujo/Agregar operación. La operación de la unidad de usuario de UniSim Design se
puede vincular a cualquier programa sin necesidad de registrar un archivo de extensión. La operación de la unidad
de usuario no está documentada en el manual de UniSim Design, pero en la ayuda en línea se brindan instrucciones
sobre cómo configurarla y agregar código.
Ejemplo 4.6
Un motor de turbina de gas se alimenta con 3000 kg/h de metano a 158 °C y 1000 kPa, y se le suministra aire
ambiente a 158 °C. El aire y el combustible se comprimen a 2900 kPa y se alimentan a una cámara de combustión.
El caudal de aire está diseñado para dar una temperatura de 14008C en la salida de la cámara de combustión. El
gas caliente que sale de la cámara de combustión se expande en la turbina. El trabajo del eje producido por la
turbina se utiliza para alimentar los dos compresores y hacer funcionar una dinamo para generar electricidad.
Si la eficiencia de los compresores es del 98% y la de la turbina es del 88%, y el 1% del trabajo del eje se pierde
debido a la fricción y las pérdidas en la dinamo, estime la tasa de producción de energía y la eficiencia general del
ciclo.
Solución
Este problema se resolvió utilizando UniSim Design.
Un motor de turbina de gas debe funcionar con un gran exceso de aire para proporcionar una combustión
completa del combustible, por lo que la cámara de combustión puede modelarse como un reactor de conversión. No
existe un modelo para una dinamo en UniSim Design, por lo que las pérdidas de la dinamo y del eje se pueden
modelar usando una operación de hoja de cálculo, como se muestra en la Figura 4.35.
La Figura 4.35 también ilustra el uso de un controlador ''Ajustar'' para establecer el caudal de aire de modo que
proporcione la temperatura de salida deseada del reactor. Las especificaciones para el ajuste
Figura 4.35. Modelo de turbina de gas.
se muestran en las Figuras 4.36 y 4.37. El ajuste se especificó con un caudal de aire mínimo de 60.000 kg/
h para garantizar que el solucionador no convergiera a una solución en la que el flujo de aire no
proporcionara una conversión completa de metano. El requisito estequiométrico es 3 000 2 (32/16)/0,21 =
57 000 kg/h de aire.
El modelo de hoja de cálculo de la dinamo es relativamente simple, como se ilustra en la Figura 4.38.
El modelo toma como entradas el trabajo del eje de la turbina y las tareas del compresor.
Las pérdidas por fricción se estiman en un 1% del trabajo del eje de la turbina. Luego, las pérdidas por
fricción y las funciones del compresor se restan del trabajo del eje para obtener la potencia neta de la
dinamo, que se calcula en 17,7 MW.
La eficiencia del ciclo es la potencia neta producida dividida por la velocidad de calentamiento del
combustible. La velocidad de calentamiento es el flujo molar de combustible multiplicado por el calor molar
de combustión estándar:
Velocidad de calentamiento (kW) ¼ flujo molar (mol=h) DH C

(kJ=mol)=3600 (4:1)
La eficiencia del ciclo se calcula en 42,7%.

4.7. HOJAS DE FLUJO CON RECICLAJE 207
Figura 4.36. Ajustar especificaciones.
4.7. HOJAS DE FLUJO CON RECICLAJE
En muchos procesos se encuentran reciclados de disolventes, catalizadores, materiales de alimentación

no convertidos y subproductos. La mayoría de los procesos contienen al menos un material reciclado y
algunos pueden tener seis o más. Además, cuando la energía se recupera mediante la transferencia de
calor de proceso a proceso, se crean reciclados de energía, como se analiza en la Sección 4.5.4.
4.7.1. Rompiendo el diagrama de flujo

Para que un programa de simulación modular secuencial pueda resolver un diagrama de flujo con un
reciclaje, el ingeniero de diseño debe proporcionar una estimación inicial de una corriente en algún lugar
del circuito de reciclaje. Esto se conoce como flujo "lagrimal", ya que el bucle se "rotura" en ese punto.
Luego, el programa puede resolver y actualizar los valores del flujo lagrimal con una nueva estimación. El
procedimiento se repite hasta que la diferencia entre los valores en cada iteración sea menor que una
tolerancia especificada, momento en el que se dice que el diagrama de flujo converge hacia una solución.
Figura 4.37. Ajustar los parámetros de resolución.
El procedimiento para desgarrar y resolver una simulación se puede ilustrar con un ejemplo sencillo. La
figura 4.39 muestra un proceso en el que dos alimentaciones, A y B, se combinan y alimentan a un reactor de
lecho fijo. El producto del reactor se envía a una columna de extracción para eliminar los extremos ligeros y
luego se envía a una columna que separa el producto pesado de la alimentación B sin reaccionar. La
alimentación B sin reaccionar se recicla al reactor.
Para resolver el modelo del reactor, necesitamos especificar las alimentaciones del reactor, corrientes 2 y
4. La corriente 4 se obtiene agregando la corriente de alimentación fresca 1 a la corriente de reciclaje 3, por lo
que un primer enfoque lógico podría ser hacer una estimación de la corriente de reciclaje, en cuyo caso la
corriente 3 es la corriente de lágrimas. La Figura 4.40 muestra el diagrama de flujo desgarrado en la corriente
3. El diseñador proporciona una estimación inicial de la corriente 3a. Luego, el diagrama de flujo resuelve y
calcula la corriente 3b. El ingeniero de diseño especifica una operación de reciclaje que conecta los flujos 3a y
3b, y luego el simulador actualiza el flujo 3a con los valores del flujo 3b (o con otros valores si se utiliza un
método de convergencia acelerada, como se analiza a continuación). Luego se repite el cálculo hasta que se
cumplan los criterios de convergencia.
La elección del flujo lagrimal puede tener un impacto significativo en la tasa de convergencia.
Por ejemplo, si el proceso de la Figura 4.39 se modelara con un reactor de cambio de rendimiento, entonces
romper el diagrama de flujo en la corriente 5 probablemente daría una convergencia más rápida. Algunos de
los programas de simulación identifican automáticamente el mejor chorro de lágrimas.
Figura 4.38. Modelo de hoja de cálculo de dinamo.
1
Alimentación B
3
alimentar a 4
2
Reciclar
de B
Reactor 6
Luces
5
7 8
Producto
Figura 4.39. Proceso de muestra con reciclaje.

Iterar hasta la convergencia
Estimar Actualizar
Alimentación B
1
alimentar a 3a 3b
2 4
Reciclaje
de B
Reactor 6
Luces
5
Producto
7 8
Figura 4.40. Rompiendo el circuito de reciclaje.
4.7.2. Métodos de convergencia

Los métodos utilizados para hacer converger los bucles de reciclaje en los programas de simulación de
procesos comerciales son similares a los métodos descritos en la Sección 1.9. La mayoría de los programas
de simulación comerciales incluyen los métodos que se describen a continuación.
Sustitución Sucesiva (Sustitución Directa)

En este método, se utiliza una estimación inicial, xk , para calcular un nuevo valor del parámetro, f(xk ).
Luego, la estimación se actualiza utilizando el valor calculado:
xkþ1 ¼ f(xk ) (4:2)
xkþ2 ¼ f(xkþ1), etc.:
Este método es sencillo de codificar pero computacionalmente ineficiente y no se garantiza la convergencia.
Wegstein acotado El
método de Wegstein acotado es el método predeterminado en la mayoría de los
programas de simulación. Es una extrapolación lineal de sustitución sucesiva.
El método Wegstein comienza inicialmente con un paso de sustitución directa:
x1 ¼f(x0) (4:3)
Entonces se puede calcular un parámetro de aceleración, q,:

s
q¼s (4:4)
1
f(xk ) f(xk1) donde

s¼ (4:5)
xk xk1
y la siguiente iteración es entonces:
xkþ1 ¼ q xk þ (1 q) f(xk ) (4:6)
Si q = 0, el método es el mismo que el de sustitución sucesiva. Si 0 < q < 1, entonces la convergencia

se amortigua y cuanto más cerca está q de 1,0, más lenta se vuelve la convergencia.
Si q es menor que 0, entonces la convergencia se acelera. El método de Wegstein acotado establece
límites para q, generalmente manteniéndolo en el rango 5 < q < 0, para garantizar la aceleración sin
sobrepasar demasiado la solución.
El método de Wegstein acotado suele ser rápido y sólido. Si la convergencia es lenta, entonces el
diseñador debería considerar reducir los límites de q. Si la convergencia oscila, entonces considere
amortiguar la convergencia estableciendo límites tales que 0 < q < 1.
Métodos de Newton y CuasiNewton El método

de Newton utiliza una estimación del gradiente en cada paso para calcular la siguiente
iteración, como se describe en la Sección 1.9.6. Los métodos cuasiNewton, como el
método de Broyden, utilizan secantes linealizadas en lugar de gradientes. Este enfoque
reduce el número de cálculos por iteración, aunque se puede aumentar el número de iteraciones.
Los métodos de Newton y cuasiNewton se utilizan para problemas de convergencia más difíciles,
por ejemplo, cuando hay muchas corrientes de reciclaje o muchos reciclajes que incluyen operaciones
que deben converger en cada iteración, como columnas de destilación. Los métodos de Newton y cuasi
Newton también se utilizan a menudo cuando hay muchos reciclados y bloques de control (consulte la
Sección 4.8.1). Normalmente, el método de Newton no debería usarse a menos que los otros métodos
hayan fallado, ya que es más intensivo desde el punto de vista computacional y su convergencia puede
ser más lenta para problemas simples.
4.7.3. Cálculos manuales

La convergencia de los cálculos de reciclaje casi siempre es mejor si se proporciona una buena
estimación inicial del flujo de lágrimas.
Si la corriente lagrimal se elige con cuidado, al ingeniero de diseño le resultará fácil generar una
buena estimación inicial. Esto se puede ilustrar volviendo al problema de la figura 4.39. Podemos romper
el circuito de reciclaje en el efluente del reactor, como se muestra en la Figura 4.41. Podemos entonces
afirmar lo siguiente sobre el efluente del reactor:
1. El efluente del reactor debe contener la tasa neta de producción del producto (que se conoce),
más cualquier producto que esté en el reciclaje. Reciclar el producto al reactor no es una buena
idea, ya que es probable que conduzca a la formación de subproductos. Una estimación
razonable de la recuperación del producto en la sección de separación es probablemente del
99% o más, por lo que una buena estimación inicial de la cantidad de producto en la corriente 5b
es la tasa de producción neta dividida por la recuperación de la separación, o aproximadamente
el 101% de la tasa de producción neta. .
Alimentación B 1
3
alimentar a 4
2
Reciclaje
de B
Reactor 6
Luces
5a 5b
Producto
7 8
Figura 4.41. Desgarro en la salida del reactor.
2. Dado que la alimentación B se recicla y la alimentación A no, parece que estamos usando un
exceso de B para impulsar la conversión completa de A. Por lo tanto, una buena estimación
inicial del caudal del componente A en la corriente 5b es cero. Si tenemos datos de conversión
en términos de A, entonces podríamos producir una mejor estimación.
3. Se suministra alimentación B al reactor en exceso. La cantidad de B consumida en el reactor
debe ser igual a la cantidad requerida por estequiometría para producir el producto. La cantidad
de B que queda en el efluente del reactor está dada por
moles B restantes por moles B

¼ 1
mol de producto alimentados moles estequiométricos B por mol de producto
1
¼ 1 (4:7)
conversión de B
Entonces, conociendo el caudal de producto, podemos obtener una buena estimación inicial del
caudal de B si conocemos la conversión de B o la relación en exceso de la tasa de alimentación
estequiométrica de B que queremos suministrar.
De este modo podemos hacer buenas estimaciones de los tres componentes principales que están
presentes en la corriente 5b. Si en el reactor se forman subproductos ligeros o pesados pero no se
reciclan, entonces un único paso de sustitución sucesivo proporcionará buenas estimaciones para
estos componentes, así como una mejor estimación de la conversión de B y la cantidad de A que se
requiere en exceso. de requisitos estequiométricos.
Los cálculos manuales también son muy útiles al resolver diagramas de flujo que utilizan reciclaje
y purga. Las corrientes de purga a menudo se retiran de los reciclados para evitar la acumulación de
especies que son difíciles de separar, como se describe en la Sección 2.15.
En la Figura 4.42 se ilustra un esquema típico de flujo de reciclaje y purga. Una alimentación líquida y
un gas se mezclan, calientan, reaccionan, enfrían y separan para dar un producto líquido.
El gas que no ha reaccionado del separador se recicla a la alimentación. Se agrega una corriente de
reposición al reciclaje de gas para compensar el consumo de gas en el proceso. Si el gas de reposición
contiene gases inertes, con el tiempo estos se acumularían en el reciclado y, finalmente, la reacción
se ralentizaría cuando la presión parcial del reactivo
gas de
reposición Purga
Alimentar
Reactor
Producto
Figura 4.42. Proceso con reciclaje y purga de gas.
cayó el gas. Para evitar que se produzca esta situación retiramos un chorro de purga para mantener los
inertes a un nivel aceptable. Podemos proporcionar una buena estimación inicial del flujo de reciclaje
observando
1. El caudal de inertes en la purga es igual al caudal de inertes en la

gas de reposición.
2. La presión parcial requerida del gas reactivo en la salida del reactor establece la concentración de gas
reactivo e inertes en el reciclado y el caudal de gas no convertido si se especifica la presión del reactor.
Entonces podemos escribir un balance de masa sobre inertes:
MyM ¼ PyR (4:8)
y sobre el gas reactivo:
M(1 año) ¼ G þ P(1 año) (4:9)
por eso
a ellos
M(1 año) ¼ G þ M(1 año) año
dónde
M ¼ caudal molar de reposición; P =

caudal molar de purga; yM ¼
fracción molar de inertes en la composición; yR ¼
fracción molar de inertes en reciclado y purga; G ¼ tasa molar
de consumo de gas en el reactor.
Por tanto, podemos resolver M y P si se conoce G.
La temperatura del gas reciclado a la salida del compresor no se estima fácilmente, por lo que el lugar
lógico para romper el gas reciclado es entre la purga y el compresor, como se indica en la Figura 4.42.
4.7.4. Problemas de convergencia

Si un diagrama de flujo no converge, o si el software de simulación de procesos se ejecuta y da una declaración
"convergente con errores", entonces los resultados no se pueden utilizar para el diseño. El diseñador debe
tomar medidas para mejorar la simulación de modo que se pueda encontrar una solución convergente.
Los primeros pasos que normalmente daría un diseñador experimentado serían
1. Asegúrese de que las especificaciones sean factibles.

2. Intente aumentar el número de iteraciones.
3. Pruebe con un algoritmo de convergencia diferente.
4. Intente encontrar una estimación inicial mejor.
5. Pruebe con un chorro de lágrimas diferente.
Si a una o más operaciones unitarias se les han dado especificaciones inviables, entonces el diagrama de
flujo nunca convergerá. Este problema también ocurre con columnas de destilación de múltiples componentes,
particularmente cuando se utilizan especificaciones de pureza o especificaciones de caudal, o cuando se
eligen componentes clave no adyacentes. Un rápido balance de masa manual alrededor de la columna
generalmente puede determinar si las especificaciones son factibles. Recuerde que todos los componentes
del feed deben salir de la columna en algún lugar. El uso de especificaciones de recuperación suele ser más
estricto, pero aún es necesario tener cuidado para garantizar que la relación de reflujo y el número de bandejas
sean mayores que el mínimo requerido. Se encuentra un problema similar en los bucles de reciclaje si un
componente se acumula debido a las especificaciones de separación que se han establecido. Agregar una
corriente de purga generalmente resuelve este problema.
Para problemas grandes con múltiples reciclajes, puede ser necesario aumentar el número de iteraciones
para permitir que el tiempo del diagrama de flujo converja. Esta estrategia puede ser eficaz, pero obviamente
es ineficiente si los problemas subyacentes del modelo son la causa de la mala convergencia.
En algunos casos, puede valer la pena desarrollar un modelo de simulación simplificado para llegar a una
primera estimación de la composición, el caudal y las condiciones (temperatura y presión) de la corriente
lagrimal. Los modelos se pueden simplificar mediante el uso de modelos de operación unitaria más rápidos y
robustos, por ejemplo, sustituyendo modelos de columna abreviados por modelos de destilación rigurosos.
Los modelos también se pueden simplificar reduciendo el número de componentes del modelo. La reducción
del número de componentes a menudo conduce a una buena estimación de los flujos masivos y las entalpías
de las corrientes, lo que puede ser útil si existen interacciones entre los balances de masa y energía. Otra
estrategia de simplificación que se utiliza a menudo es modelar intercambiadores de calor utilizando una
corriente ficticia en un lado (normalmente el lado que está aguas abajo en el proceso). El reciclaje de energía
desde aguas abajo hacia aguas arriba no converge hasta que el resto del diagrama de flujo haya convergido.
Alternativamente, se pueden usar calentadores y refrigeradores en un modelo simplificado, o incluso en el
modelo riguroso, siempre y cuando los datos de la corriente se extraigan y utilicen para diseñar los
intercambiadores reales.
Otro enfoque muy utilizado es el de "acercarse sigilosamente" a la solución convergente.

Esto implica construir el modelo a partir de una versión simplificada y agregar detalles sucesivamente mientras
reconverge en cada paso. A medida que se agrega más complejidad, los valores de la ejecución anterior se
utilizan para inicializar la siguiente versión. Esto es lento pero
método efectivo. El ingeniero de diseño debe recordar guardar las versiones intermedias cada
cierto tiempo, por si surgen problemas posteriores. A menudo se utiliza una estrategia similar
cuando se ejecutan análisis de sensibilidad o estudios de casos que requieren perturbaciones de
un modelo convergente. El diseñador cambia los parámetros relevantes en pequeños pasos para
alcanzar las nuevas condiciones, mientras vuelve a converger en cada paso. Los resultados de
cada paso proporcionan entonces una buena estimación inicial para el siguiente paso y se evitan
problemas de convergencia.
Cuando hay múltiples reciclajes presentes, a veces es más efectivo resolver el modelo en un
modo simultáneo (orientado a ecuaciones) en lugar de en un modo modular secuencial. Si el
problema de simulación permite la solución simultánea del conjunto de ecuaciones, esto se puede
intentar. Si se sabe que el proceso contiene muchos reciclados, entonces el diseñador debe
anticipar los problemas de convergencia y seleccionar un programa de simulación de procesos que
pueda ejecutarse en modo simultáneo.
Ejemplo 4.7
La nafta ligera es una mezcla producida por destilación de petróleo crudo. La nafta ligera contiene
principalmente compuestos alcanos (parafinas) y se puede mezclar con gasolina.
El índice de octanaje de los alcanos sustituidos con metilo (isoparafinas) es mayor que el de los
compuestos de cadena lineal (parafinas normales), por lo que a menudo resulta ventajoso
isomerizar la nafta ligera para aumentar la proporción de compuestos ramificados.
Un proceso simple de isomerización de nafta tiene una alimentación de 10.000 barriles por día
(bpd) de una mezcla del 50% en peso de nhexano y metilpentano. La alimentación se calienta y
se envía a un reactor, donde se lleva al equilibrio a 1300 kPa y 250 °C. Los productos del reactor
se enfrían hasta el punto de rocío y se alimentan a una columna de destilación que funciona a 300
kPa. El producto de cola de la destilación es rico en nhexano y se recicla a la alimentación del
reactor. Se alcanza una conversión global de nhexano del 95%.
Simule el proceso para determinar el caudal y la composición del reciclaje.
Solución
Este problema se resolvió utilizando UniSim Design. El primer paso es convertir el caudal
volumétrico en un caudal másico en unidades métricas. Podemos configurar una corriente que
tenga una mezcla 50:50 en peso de nhexano y metil pentano. Esta corriente tiene una densidad
de 641 kg=m3 a 408C, por lo que el caudal requerido es
10.000 bpd ¼ 10.000 641 (kg=m3 ) 0:1596(m3 =bbl)=24 ¼ 42:627 toneladas métricas=h
En un proceso de isomerización real, una parte de la alimentación se perderá debido a

reacciones de craqueo; sin embargo, en nuestro modelo simplificado las únicas reacciones que
ocurren son reacciones de isomerización. Debido a que solo consideramos reacciones de
isomerización, todos los componentes del producto y del alimento tienen el mismo peso molecular
(C6H14, Mw = 86). Por tanto, el caudal de alimentación de nhexano es 42,627 ± 0,5 = 21,31
toneladas métricas/h. Entonces, para una conversión del 95% de nhexano, la cantidad de nhexano
en el producto es 0,05 ± 21,31 = 1,0655 toneladas métricas/h, o 1065,5/86 = 12,39 kgmol/h. La
fracción molar de nhexano en el producto es 5% de 50%, o 2,5% molar.
Figura 4.43. Modelo de proceso de isomerización mediante destilación abreviada.
Para obtener una estimación inicial de las condiciones de la columna de destilación, primero se simuló el
proceso utilizando un modelo de columna abreviado, como se muestra en la Figura 4.43. Si asumimos que no
se forman compuestos cíclicos en el proceso, entonces la lista de componentes incluye todos los compuestos
de parafina C6 disponibles , es decir, nhexano, 2metilpentano, 3metilpentano, 2,3metilbutano y 2,2
metilbutano. El reactor logra un equilibrio completo entre estas especies y, por lo tanto, puede modelarse
utilizando un reactor Gibbs.
El modelo de columna de acceso directo requiere una segunda especificación, dada en términos del
componente clave pesado. Podemos definir cualquiera de las especies de metilpentano como la clave pesada.
En el modelo simplificado que hemos construido, el nivel de metilpentano en el reciclado no es importante para
el desempeño del proceso. Aumentar el reciclado de especies de metilpentano aumenta el rendimiento del
proceso de especies de dimetilbutano, lo que conduciría a una mejora en el índice de octano del producto. En
realidad, la presencia de reacciones secundarias que provocaron el craqueo de hidrocarburos ligeros menos
valiosos establecería un equilibrio que establecería el nivel óptimo de reciclaje de metilpentano. Por ahora,
asumiremos que la fracción molar de 2metilpentano en los fondos es 0,2.
Con estas condiciones, y con el reciclaje no cerrado, el modelo de columna de acceso directo predice un
reflujo mínimo de 3,75. Luego, la relación de reflujo se establece en 1:15 Rmin = 4:31,
Figura 4.44. Especificaciones de la columna de acceso directo.
como se muestra en la Figura 4.44. Luego, el modelo abreviado calcula que necesitamos 41 bandejas teóricas, con una
bandeja de alimentación óptima de 26, como se muestra en la Figura 4.45. El caudal del fondo de la columna es de 18.900 kg/
h, que puede utilizarse como estimación inicial del flujo de reciclaje. El ciclo de reciclaje ahora se puede cerrar y ejecutar. La
solución convergente todavía tiene Rmin = 3:75, por lo que no es necesario ajustar la relación de reflujo. El caudal de reciclaje
convergente es 18,85 toneladas métricas/h o 218,7 kgmol/h, como se muestra en la Figura 4.46.
El diseño de columna de acceso directo del diagrama de flujo convergente todavía tiene 41 bandejas con la alimentación en la
bandeja 26.
Los resultados del modelo abreviado ahora se pueden utilizar para proporcionar una buena estimación inicial para un
modelo riguroso. La columna de acceso directo se reemplaza por una columna rigurosa, como se muestra en la Figura 4.47.
El modelo de columna riguroso se puede configurar con el número de etapas y la etapa de alimentación predichas por el
modelo de acceso directo, como se muestra en la Figura 4.48. Si especificamos la relación de reflujo y la tasa de producto de
fondo como especificaciones de la columna, como en la Figura 4.49, entonces el diagrama de flujo converge rápidamente.
Los resultados del modelo riguroso con las entradas especificadas anteriormente muestran un caudal de 1084,5 kg/h de n
hexano en el producto destilado. Esto excede los requisitos calculados a partir del planteamiento del problema (1065,5 kg/h).
La forma más sencilla de volver a la especificación requerida es utilizarla directamente como especificación para la columna.
Desde la pestaña ''Diseño'' en la ventana de la columna, podemos seleccionar ''Monitor'' y luego ''Agregar especificación'' para
agregar una especificación sobre el caudal de destilado de nhexano, como se muestra en la Figura 4.50. Luego se puede
activar esta especificación y se puede relajar la especificación del caudal del fondo. Cuando se reconverge la simulación, el
caudal de fondo aumenta a 19.350 kg/h y el nhexano en el destilado cumple con el caudal especificado de 1.065,5 kg/h.
Figura 4.45. Resultados de la columna de acceso directo.
Figura 4.46. Resultados de reciclaje convergente para el modelo de columna de acceso directo.
4.8. OPTIMIZACIÓN DEL HOJA DE FLUJO 219
Figura 4.47. Modelo de proceso de isomerización mediante destilación rigurosa.
Los perfiles de columna para el modelo de destilación rigurosa se muestran en la Figura 4.51.
Los perfiles no muestran ningún mal diseño evidente de la columna, aunque el diseño aún no está optimizado.
La simulación convergió para lograr la conversión objetivo de nhexano con un reciclaje de 19,35 toneladas
métricas/h. La composición reciclada es 50,0% en moles de nhexano, 21,1% en moles de 2metilpentano,
25,1% en moles de 3metilpentano, 3,6% en moles de 2,3metilbutano y 0,2% en moles de 2,2metilbutano.
Esta es una solución convergente, pero es sólo una de muchas soluciones convergentes posibles. Aún no se
ha intentado optimizar el diseño. La optimización de este proceso se examina en el problema 4.14. Para
obtener información más realista sobre las condiciones del proceso de isomerización, consulte Meyers (2003).
4.8. OPTIMIZACIÓN DEL HOJA DE FLUJO
Después de lograr una simulación convergente del proceso, el diseñador normalmente querrá llevar a cabo
cierto grado de optimización. Los programas de simulación comerciales tienen una capacidad de optimización
limitada que puede utilizarse con la debida precaución.
Figura 4.48. Parámetros de diseño de la columna de destilación rigurosa.
4.8.1. Uso de controladores

La forma más simple de optimización es imponer restricciones adicionales a la simulación para que
cumpla con los requisitos especificados por el diseñador. Por ejemplo, si el diseñador hizo estimaciones
de las tasas de alimentación, entonces la tasa de producción del producto predicha por el modelo puede
ser menor (o mayor) que la tasa deseada. El diseñador podría corregir esto calculando la proporción
adecuada, multiplicando todos los flujos de alimentación por esta proporción y luego reconvergiendo el
modelo, pero este enfoque pronto se volvería tedioso.
En cambio, los programas de simulación permiten al diseñador imponer restricciones al modelo. En
el ejemplo anterior, esto sería una restricción de que el caudal del producto sea igual a un valor objetivo.
Las restricciones se imponen mediante funciones del controlador, conocidas como ''Especificación de
diseño'' en Aspen Plus o ''Establecer'' o ''Ajustar'' en UniSim Design. Los controladores se especifican
como
Establecer la variable x al valor z
Ajuste la variable x al valor y manipulando la variable z
donde z es una variable desconocida o un conjunto de variables que serán calculadas por la simulación
y x es la variable que el diseñador quiere especificar.
Los controladores se pueden utilizar para capturar todo tipo de restricciones y especificaciones de diseño.
Son particularmente útiles para establecer proporciones de alimentación y controlar tasas de purga y
proporciones de reciclaje para lograr composiciones objetivo. Se necesita cierto cuidado para garantizar que
Figura 4.49. Especificaciones para la columna de destilación rigurosa.
se utilizan con moderación; de lo contrario, se pueden introducir demasiados reciclajes de información y la

convergencia se vuelve difícil.
Los controladores se comportan de manera muy similar a los reciclados y, por lo general, es una buena idea
generar una simulación convergente para que actúe como una buena estimación inicial antes de agregar
controladores. Esto no se aplica a funciones de controlador simples, como los controladores de relación de alimentación.
En una simulación dinámica, se utilizan controladores para modelar las válvulas de control reales del proceso. Al
convertir una simulación de estado estable a una simulación dinámica, se necesita cierto cuidado para garantizar que
las funciones del controlador correspondan a estructuras de control físicamente realizables.
4.8.2. Optimización mediante software de simulación de procesos

Todos los programas comerciales de simulación de procesos tienen la capacidad de resolver problemas de
optimización que pueden plantearse como problemas de programación no lineal (PNL). Al momento de escribir este
artículo, no permiten al diseñador realizar una optimización discreta utilizando variables enteras. Por lo tanto, no es
posible optimizar parámetros enteros como el número de bandejas o la bandeja de alimentación y al mismo tiempo
optimizar variables continuas. Tampoco es posible realizar la optimización de superestructuras utilizando programas
de simulación comerciales.
La optimización de un modelo de simulación de procesos grandes es intrínsecamente difícil, particularmente si

hay múltiples reciclajes. Como se señaló en la Sección 1.9.9, los algoritmos de solución
Figura 4.50. Agregar una especificación sobre el flujo másico de nhexano.
Los problemas de PNL requieren múltiples soluciones del modelo, que deben converger en cada solución.
Una complicación adicional de la optimización del diagrama de flujo es la formulación de la función objetivo. La
función objetivo del diseño industrial es siempre una medida del desempeño económico. Los parámetros de diseño
calculados por el programa de simulación se pueden utilizar para dar estimaciones relativamente buenas del costo
del equipo, pero esto generalmente requiere exportar los parámetros a un programa especializado de estimación
de costos, como Aspen ICARUS, como se describe en la Sección 6.3.8. Además, el equipo generalmente debe
sobredimensionarse en un factor de diseño adecuado en comparación con los caudales de diseño, como se analiza
en la Sección 1.7. La forma más sencilla de abordar este problema es generar dos o tres ejecuciones de simulación
con variaciones de los parámetros clave de diseño. Luego se pueden calcular los costos de estos diseños para
desarrollar curvas de costos aproximadas, que luego se pueden utilizar en la herramienta de optimización del
programa de simulación.
El manual de Aspen Plus proporciona varias recomendaciones útiles para especificar

problemas de optimización (Aspen Technology, 2001):
1. Comience por hacer converger una simulación del diagrama de flujo. Esto ayuda al diseñador a detectar
errores, garantiza que las especificaciones sean factibles y proporciona buenas estimaciones para
corrientes de lágrimas.
Figura 4.51. Perfiles de columna para el modelo de destilación riguroso.
2. Realizar un análisis de sensibilidad para determinar qué variables tienen mayor impacto en la
función objetivo. Estas son las variables que deben usarse como variables de decisión. También
es importante determinar rangos razonables para estas variables y establecer restricciones de
límites superior e inferior. Si los rangos establecidos son demasiado estrechos, es posible que
no se encuentre el óptimo. Si son demasiado amplios, la convergencia puede resultar difícil.
3. Mientras realiza el análisis de sensibilidad, vea si el óptimo es amplio o nítido.

Si sólo hay pequeños cambios en la función objetivo, es posible que no se justifique una mayor
optimización.
Otro enfoque que se utiliza a menudo es llevar a cabo la optimización utilizando modelos simplificados
para fijar la estructura del proceso y determinar los valores aproximados de las variables de decisión
clave. Luego se puede llevar a cabo una optimización final de PNL utilizando un modelo riguroso.
4.9. SIMULACIÓN DINÁMICA
La mayoría de los procesos continuos se simulan sólo en modo de estado estacionario. Algunos de los
programas de simulación permiten convertir una simulación en estado estacionario para que se ejecute en
modo dinámico. La simulación dinámica es útil para
1. Simular procesos por lotes y semicontinuos para determinar los pasos de control de velocidad e
investigar los reciclados de lote a lote y la recuperación de calor; 2. Simular el
inicio y cierre del proceso; 3. Simular procesos cíclicos; 4.
Simular perturbaciones en el proceso
para evaluar el desempeño del sistema de control y ajustar los controladores; 5. Simulación de condiciones
de emergencia para
evaluar el sistema de alarma y el sistema de socorro.
respuestas y garantizar que sean adecuadas.
Para una buena simulación dinámica, el diseñador debe especificar el sistema de control real a partir del
diagrama de tuberías e instrumentación (ver Capítulo 5) y también todos los diseños de la embarcación para
que se puedan calcular los atracos. También se deben conocer o suponer las velocidades de transferencia
de masa y las velocidades de reacción.
La simulación dinámica es más intensiva desde el punto de vista computacional que la simulación en
estado estacionario. La simulación dinámica generalmente se aplica a partes de un proceso (o incluso a
operaciones unitarias individuales) en lugar de a un proceso completo. Se necesitan diferentes estrategias de
simulación para obtener un modelo dinámico robusto. En los libros de Luyben (2006), Ingham et al. se ofrecen
buenas introducciones a la simulación dinámica. (2007), Seborg et al. (2003), Asprey y Machietto (2003) y el
artículo de Pantelides (1988).
4.10. REFERENCIAS
Tecnología de Aspen. (2001) Guía del usuario de Aspen Plus1 11.1 (Aspen Technology Inc.).
Asprey, SP y Machietto, S. (2003) Desarrollo de modelos dinámicos: métodos, teoría y
Aplicaciones (Elsevier).
Benedek, P. (ed.) (1980) Diagrama de flujo en estado estacionario de plantas químicas (Elsevier).
Husain, A. (1986) Simulación de procesos químicos (Wiley).
Ingham, J., Dunn, IJ, Heinzle, E., Prenosil, JE y Snape, JB (2007) Químico
Dinámica de ingeniería, 3ª ed. (WileyVCH).
Leesley, ME (ed.) (1982) Diseño de plantas de proceso asistido por computadora (Golfo).
Luyben, WL (2006) Diseño y control de destilación mediante simulación AspenTM (Wiley).
Meyers, RA (2003) Manual de procesos de refinación de petróleo, 3ª ed. (McGrawHill).
Pantelides, CC (1988) Comp and Chem Eng., 12, 745. SpeedUp: avances recientes en ingeniería de procesos.
Preece, PE, Kift, MH y Grills, DM (1991) ComputerOrientated Process Design, Actas de COPE, Barcelona,
España, 14 al 16 de octubre de 209, Una interfaz gráfica de usuario para el diseño de procesos asistido por
computadora.
Seborg, DE, Edgar, TF y Mellichamp, DA (2003) Dinámica y control de procesos
(Prentice Hall).
Wells, GL y Rose, LM (1986) El arte del diseño de procesos químicos (Elsevier).
Westerberg, AW, Hutchinson, HP, Motard, RL y Winter, P. (1979) Hojas de flujo de

procesos (Cambridge UP).
Estándares americanos
ASTM D 86 (2007) Método de prueba estándar para la destilación de productos petrolíferos a
presión atmosférica. (ASTM Internacional).
ASTM D 2887 (2006) Método de prueba estándar para la distribución del rango de ebullición de
fracciones de petróleo mediante cromatografía de gases. (ASTM Internacional).
Estándares internacionales
BS 15531 (1977) Especificación de símbolos gráficos para ingeniería general. Parte 1:
Sistemas de tuberías y planta. (Instituto Británico de Estándares).
ISO 10628 (1997) Diagramas de flujo para plantas de proceso – Normas generales. 1ª edición.
(Organización Internacional de Normalización).
4.11. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLT
A Área del intercambiador de calor l 2

F —
Factor intercambiador de carcasa y tubos
(para flujo no contracorriente)
GRAMO
Tasa molar de consumo de gas. MT1
en reactor
METRO
Caudal molar del gas de reposición MT1
PAG
Caudal molar del gas de purga MT1
—
q Aceleración del método de Wegstein
parámetro
s —
Estimación del método de Wegstein de
degradado
1
EN Coeficiente general de transferencia de calor MT3 tu
th —
xk Estimación del parámetro x en k
iteración
X —
Parámetro controlado
—
y Valor objetivo
Fracción molar de inertes en fabricación. —
a ellos
arriba
—
El r Fracción molar de inertes en reciclaje.
y purgar
—
Con
Valor objetivo o variable desconocida
calculado por el programa de simulación
4.12. PROBLEMAS
4.1. El monoclorobenceno se produce por la reacción del benceno con cloro.

Se produce una mezcla de monoclorobenceno y diclorobenceno, con una pequeña
cantidad de triclorobenceno. Como subproducto se produce cloruro de hidrógeno. Se
alimenta benceno al reactor en exceso para promover la producción de monoclorobenceno.
Los productos del reactor se alimentan a un condensador donde se condensan los

clorobencenos y el benceno sin reaccionar. El condensado se separa de los gases no
condensables en un separador. Los no condensables, cloruro de hidrógeno y cloro sin
reaccionar, pasan a una columna de absorción donde el cloruro de hidrógeno se absorbe
en agua. El cloro que sale del absorbente se recicla al reactor.
La fase líquida del separador, que contiene clorobencenos y benceno sin reaccionar,
se alimenta a una columna de destilación, donde los clorobencenos se separan del
benceno sin reaccionar. El benceno se recicla al
reactor.
Usando los siguientes datos, calcule los flujos de corriente y elabore un diagrama de
flujo preliminar para la producción de 1,0 tonelada métrica (tonelada) de monoclorobenceno
por día.
Datos:
Reactor
Reacciones: C6H6 þ Cl2 ! C6H5 + HCl C6H6 +

2Cl2 ! C6H4 Cl2 + 2HCl
Relación molar Cl2: C6H6 en la entrada al reactor =

0,9 Conversión total de benceno = 55,3%
Rendimiento de monoclorobenceno = 73,6%
Rendimiento de diclorobenceno = 27,3%
Se puede despreciar la producción de otros compuestos clorados.
Separador
Suponga que el 0,5% de la corriente líquida es arrastrado con el vapor.
Absorbedor
Suponga una absorción del 99,99% de cloruro de hidrógeno y que el 98% del cloro se
recicla y el resto se disuelve en el agua. El suministro de agua al absorbente se ajusta
para producir ácido clorhídrico al 30% p/p.
Columna de destilación
Se considera que la recuperación de benceno es del 95% y la recuperación de
clorobencenos del 99,99%.
Nota: Este problema se puede resolver sin utilizar software de simulación de procesos. Inicie el balance
de masa en la entrada del reactor (después de que se hayan agregado las corrientes de
reciclaje) y suponga 100 kgmol/h de benceno en este punto.
4.12. PROBLEMAS 227
4.2. El metil terbutil éter (MTBE) se utiliza como aditivo antidetonante en

gasolina.
Se fabrica mediante la reacción de isobuteno con metanol. La reacción es altamente selectiva y
prácticamente cualquier corriente C4 que contenga isobuteno puede usarse como materia prima:
CH2 ¼ C(CH3)2 þ CH3OH ! (CH3)3 COCH3
Se utiliza un exceso del 10% de metanol para suprimir las reacciones secundarias.
En un proceso típico, la conversión de isobuteno en la etapa del reactor es del 97%.
El producto se separa del metanol sin reaccionar y de cualquier compuesto C4 mediante destilación.
El MTBE líquido, esencialmente puro, sale de la base de la columna de destilación y se envía al

almacenamiento. El metanol y los compuestos C4 abandonan la parte superior de la columna en forma
de vapor y pasan a una columna donde el metanol se separa mediante absorción en agua. Los
compuestos C4 salen por la cabeza de la columna de absorción, saturados con agua, y se utilizan como
gas combustible. El metanol se separa del disolvente agua mediante destilación y se recicla a la etapa
del reactor. El agua que sale de la base de la columna se recicla a la columna de absorción. Se realiza
una purga de la corriente de reciclaje de agua para evitar la acumulación de impurezas.
1. Elaborar un diagrama de flujo de bloques para este proceso.

2. Estimar los alimentos para cada etapa.
3. Dibuje un diagrama de flujo para el proceso.
Trate los compuestos C4 , distintos del isobuteno, como un solo componente.
Datos:
1. Composición de la materia prima, % mol: nbutano ¼ 2, buteno1 ¼ 31, buteno2 ¼

18, isobuteno = 49.
2. Tasa de producción requerida de MTBE, 7000 kg/h.
3. Conversión en reactor de isobuteno, 97%.
4. Recuperación de MTBE de la columna de destilación, 99,5%.
5. Recuperación de metanol en la columna de absorción, 99%.
6. Concentración de metanol en la solución que sale de la columna de absorción,
15%.
7. Purga desde la corriente de reciclaje de agua, hasta el tratamiento de residuos, el 10% del flujo.
saliendo de la columna de recuperación de metanol.
8. Los gases salen por la parte superior de la columna de absorción saturada con agua a
308C.
9. Ambas columnas funcionan esencialmente a presión atmosférica.
4.3. El etanol se puede producir mediante la fermentación de azúcares y se utiliza como componente de mezcla
de gasolina. Dado que los azúcares pueden derivarse de la biomasa, el etanol es potencialmente un
combustible renovable. En la fermentación del azúcar de caña a etanol, la sacarosa (C11H22O11) se
convierte mediante levadura (Saccharomyces cerevisae) para producir etanol y CO2. También se
consume algo de sacarosa para mantener la
Cultivo celular en el reactor de fermentación. La reacción de fermentación se puede llevar a cabo en un
reactor continuo siempre que la concentración de etanol no supere aproximadamente el 8% en peso,

momento en el que la productividad de la levadura disminuye significativamente. La sacarosa se alimenta
como una solución al 12,5% en peso en agua, que debe esterilizarse antes de poder alimentarse al
reactor. La esterilización suele realizarse calentando con vapor. El dióxido de carbono se expulsa del
reactor de fermentación. El producto líquido del reactor de fermentación se envía a un hidrociclón para
concentrar la levadura y reciclarla al reactor.
El líquido restante se envía a una columna de destilación conocida como "columna de cerveza", que
concentra el alcohol hasta aproximadamente un 40% molar de etanol y un 60% molar de agua en el
destilado. La recuperación de etanol en la columna de cerveza es del 99,9%. La corriente de fondo de la
columna de cerveza contiene los componentes restantes del caldo de fermentación y puede procesarse
para su uso como alimento para animales.
1. Dibuje un diagrama de flujo para este proceso.

2. Estimar los caudales y composiciones de la corriente para una tasa de producción de
200.000 gal EE.UU./d de etanol seco (100%).
3. Calcule el etanol perdido en el gas de ventilación de CO2.
4. Calcule el trabajo del hervidor de la columna de cerveza.
Datos:
1. Rendimiento por kg de sacarosa: etanol 443,3 g, CO2 484 g, sólidos no azucarados 5,3 g, levadura 21
g, subproductos de fermentación 43,7 g, alcoholes superiores (aceite de fusel) 2,6 g.
2. Conversión de sacarosa, 98,5%.

3. Concentración de levadura en el reactor de fermentación en estado estacionario, 3% en peso.
4. Temperatura del fermentador, 388C.
4.4. En una planta de etanol, la mezcla de agua y etanol del destilado de la columna de cerveza contiene
aproximadamente un 40% de etanol (base molar) en agua, junto con los aceites de fusel descritos en el
problema anterior. Esta mezcla se destila para dar una mezcla azeotrópica de etanol y agua (89 % de
etanol) por cabeza, con una recuperación del 99,9 % de etanol. El aceite de fusel puede causar problemas
de mezcla si se permite que se acumule en el destilado. El aceite de fusel es una mezcla de alcoholes y
éteres superiores que puede aproximarse como una mezcla de nbutanol y éter dietílico. Esta mezcla
normalmente se elimina como una corriente secundaria de la columna. Cuando la corriente lateral se
pone en contacto con agua adicional, se puede formar una mezcla de dos fases y la fase oleosa se puede
decantar para dejar una fase de etanolagua que se devuelve a la columna.

3. Optimice la columna de destilación utilizando las correlaciones de costos dadas en la Sección 6.3 y
suponiendo que el calor del rehervidor cuesta $5/MMBtu. Minimizar el coste total anualizado de la
columna.
4.12. PROBLEMAS 229
4.5. El agua y el etanol forman un azeótropo de bajo punto de ebullición; por tanto, el agua no se puede
separar completamente del etanol mediante destilación convencional. Para producir etanol absoluto
(100%), es necesario agregar un agente arrastrante para romper el azeótropo. El benceno es un
agente de arrastre eficaz y se utiliza cuando no se requiere el producto para productos alimenticios.
En el proceso del benceno se utilizan tres columnas.
Columna 1. Esta columna separa el etanol del agua. El producto de cola es esencialmente etanol
puro. El agua de la alimentación se transporta por encima como el azeótropo ternario de etanol,
benceno y agua (aproximadamente 24% de etanol, 54% de benceno, 22% de agua). El vapor de
cabeza se condensa y el condensado se separa en un decantador en una fase rica en benceno
(22% etanol, 74% benceno, 4% agua) y una fase rica en agua (35% etanol, 4% benceno, 61%
agua). . La fase rica en benceno se recicla a la columna como reflujo. Se añade una corriente de
reposición de benceno al reflujo para compensar cualquier pérdida de benceno del proceso. La
fase rica en agua se alimenta a la segunda columna.
Columna 2. Esta columna recupera el benceno como azeótropo ternario y lo recicla como vapor para
unirse al vapor de cabeza de la primera columna. El producto del fondo de la columna está
esencialmente libre de benceno (29% de etanol, 51% de agua). Esta corriente se alimenta a la
tercera columna.
Columna 3. En esta columna se separa el agua y se envía a tratamiento de residuos.
El producto de cabeza consiste en la mezcla azeotrópica de etanol y agua (89% de etanol, 11%
de agua). Los gastos de cabeza se condensan y reciclan para unir la alimentación a la primera
columna. El producto de cola está esencialmente libre de etanol.

Tome las pérdidas de benceno para un total de 0,1 kmol/h. Todas las composiciones dadas son
porcentajes molares.
4.6. Se requiere que una planta produzca 10.000 toneladas métricas por año de cloruro de hidrógeno anhidro
a partir de cloro e hidrógeno. La fuente de hidrógeno es impura: 90% molar de hidrógeno, el resto
nitrógeno.
El cloro es esencialmente cloro puro, suministrado en camiones cisterna.
El hidrógeno y el cloro se hacen reaccionar en un quemador a 1,5 bar de presión:
H2 + Cl2 ! 2HCl
Se suministra hidrógeno al quemador en un exceso del 3% sobre la cantidad estequiométrica. La

conversión de cloro es esencialmente del 100%. Los gases que salen del quemador se enfrían en un
intercambiador de calor.
Los gases enfriados pasan a una columna de absorción donde el gas cloruro de hidrógeno
se absorbe en ácido clorhídrico diluido. La columna de absorción está diseñada para recuperar
el 99,5% del cloruro de hidrógeno de la alimentación.
El hidrógeno sin reaccionar y los inertes pasan del absorbente a un depurador de ventilación
donde cualquier cloruro de hidrógeno presente se neutraliza por contacto con una solución
acuosa diluida de hidróxido de sodio. La solución se recircula alrededor del depurador. La
concentración de hidróxido de sodio se mantiene al 5% tomando una purga del circuito de
reciclaje e introduciendo una corriente de reposición con una concentración del 25%. La
concentración máxima de cloruro de hidrógeno descargado en los gases ventilados desde el
depurador a la atmósfera no debe exceder las 200 ppm en volumen.
El ácido fuerte de la columna de absorción (HCl al 32%) se alimenta a una columna de

extracción donde el gas cloruro de hidrógeno se recupera de la solución mediante destilación.
El ácido diluido de la base de esta columna (HCl al 22%) se recicla a la columna de absorción.
Los gases de la parte superior de la columna de extracción pasan a través de un condensador

parcial, donde la mayor parte del vapor de agua presente se condensa y regresa a la columna
como reflujo. Los gases que salen de la columna estarán saturados con vapor de agua a 408C.
El gas cloruro de hidrógeno que sale del condensador se seca por contacto con ácido
sulfúrico concentrado en una columna empaquetada. El ácido se recircula sobre el empaque.
La concentración de ácido sulfúrico se mantiene al 70 % realizando una purga del circuito de
reciclaje e introduciendo una corriente de complemento de ácido fuerte (98 % H2SO4).
El producto de cloruro de hidrógeno anhidro se comprime a 5 bar y

suministrado como alimento para otro proceso.
Utilizando la información proporcionada, calcule los caudales y las composiciones de las
principales corrientes del proceso y dibuje un diagrama de flujo para este proceso. Todas las
composiciones son % en peso, excepto donde se indique.
4.7. El amoníaco se sintetiza a partir de hidrógeno y nitrógeno. El gas de síntesis suele producirse a
partir de hidrocarburos. Las materias primas más comunes son el petróleo o el gas natural,
aunque se puede utilizar carbón e incluso turba.
Cuando se produce a partir de gas natural, el gas de síntesis será impuro y contendrá hasta
un 5% de inertes, principalmente metano y argón. El equilibrio y la velocidad de la reacción se
ven favorecidos por la alta presión. La conversión es baja, alrededor del 15%, por lo que,
después de eliminar el amoníaco producido, el gas se recicla a la entrada del convertidor. Un
proceso típico consta de un convertidor (reactor) que funciona a 350 bar, un sistema refrigerado
para condensar el producto de amoníaco del circuito de reciclaje y compresores para comprimir
el gas de alimentación y reciclaje. Se realiza una purga del circuito de reciclaje para mantener
la concentración inerte en el gas de reciclaje a un nivel aceptable.
Utilizando los siguientes datos, dibuje un diagrama de flujo del proceso y calcule los caudales
y composiciones de la corriente del proceso para la producción de 600 t/d de amoníaco.
4.12. PROBLEMAS 231
Datos:
Composición del gas de síntesis, fracción molar:
N2 H2 CH4 A
24,5 73,5 1.7 0.3
Temperatura y presión de funcionamiento del separador de gas y amoníaco líquido, 340

barra y 288C.
Concentración de gas inerte en el gas reciclado, no superior al 15% molar.
4.8. La metiletilcetona (MEK) se fabrica mediante la deshidrogenación de

2butanol.
Una descripción simplificada del proceso que enumera las distintas unidades utilizadas es la siguiente:
sigue:
1. Un reactor en el que el butanol se deshidrata para producir MEK y
hidrógeno, según la reacción,
CH3CH2CH3CHOH ! CH3CH2CH3CO + H2
La conversión de alcohol es del 88% y la selectividad a MEK puede ser

tomado como 100%.
2. Un refrigeradorcondensador en el que se enfrían los gases de escape del reactor y la mayor parte de
se condensan la MEK y el alcohol que no ha reaccionado. Se utilizan dos intercambiadores,
pero se pueden modelar como una unidad. Del MEK que ingresa a la unidad, el 84% es
condensado, junto con el 92% del alcohol. El hidrógeno no es condensable. El condensado
se alimenta a la columna de purificación final.
3. Una columna de absorción en la que se extraen la MEK no condensada y el alcohol.
absorbido en agua. Se puede considerar que alrededor del 98 % de MEK y alcohol se
absorben en esta unidad, dando una solución de MEK al 10 % en peso. El
La alimentación de agua al absorbente se recicla desde la siguiente unidad, el extractor.
La corriente de ventilación del absorbente, que contiene principalmente hidrógeno, se envía a
una pila de bengalas.
4. Una columna de extracción en la que la MEK y el alcohol en la solución de

El absorbente se extrae en tricloroetileno (TCE). el refinado,
El agua que contiene alrededor del 0,5% en peso de MEK se recicla al sistema de absorción.
columna.
El extracto, que contiene alrededor del 20% en peso de MEK y una pequeña cantidad
de butanol y agua, se alimenta a una columna de destilación.
5. Una columna de destilación, que separa la MEK y el alcohol del
TCE solvente. La recuperación de MEK es del 99,99%.
El disolvente que contiene trazas de MEK y agua se recicla al
columna de extracción.
6. Una segunda columna de destilación, que produce un producto MEK con una pureza del
99,9% a partir del producto crudo de la primera columna. El residuo de este
La columna, que contiene la mayor parte del 2butanol sin reaccionar, se recicla.
al reactor.
Para una tasa de producción de 1250 kg/h MEK: 1.

Dibuje un diagrama de flujo para el proceso.
2. Estimar los caudales y composiciones de las corrientes.
3. Calcule las funciones del rehervidor y del condensador de las dos destilaciones.
columnas.
4. Calcule el número de platos teóricos necesarios en cada columna.
4.9. En el problema del Ejemplo 4.1, la alimentación se especificó como pentano (C5H12) con una
proporción de hidrógeno a carbono de 2,4:1. Si la alimentación al proceso fuera un petróleo
pesado, la relación hidrógenocarbono sería más bien de 2:1. ¿Cómo cambiaría la distribución de
los compuestos de carbono C5 si la alimentación tuviera una proporción de carbono de 2:1?
4.10. El ejemplo 4.1 examinó la distribución de equilibrio de compuestos de hidrocarburos dentro de un

único número de carbonos (C5). En realidad, las reacciones de craqueo de etileno, propileno y
otros alquenos y alquinos ligeros tendrán un efecto significativo en el rendimiento de un proceso
de craqueo.
1. ¿Cuál es el efecto de incluir compuestos C2 y C3 en el equilibrio?
¿distribución?
2. ¿Cuál es el efecto de incluir coque (carbono), además del C2 y C3?
¿compuestos?
3. ¿Qué te dicen estos resultados sobre los procesos de craqueo?
4.11. Optimice el diseño del intercambiador de calor del Ejemplo 4.5 para minimizar el total
superficie requerida.
4.12. Una corriente que contiene 4 toneladas métricas/h de una mezcla de 20% en peso de benceno en
tolueno se calienta desde 20°C hasta el punto de burbuja a 4 atm de presión. La mezcla se separa
en una columna de destilación para dar una recuperación del 99,9% de benceno en la parte
superior y tolueno en la parte inferior.
1. Si el producto de tolueno debe enfriarse a 208 °C, ¿cuánto del calor de alimentación se puede
suministrar mediante el intercambio de calor con los fondos?
2. ¿Cuántas carcasas de intercambio de calor se necesitan?
3. ¿Cuál es el área total mínima de intercambio de calor?
4. ¿Cuál es el diámetro de la columna de destilación?
5. ¿Cuántas bandejas de tamiz se necesitan si la eficiencia de la bandeja es del 70%?
4.13. El reformado autotérmico de metano a hidrógeno se describió en el Ejemplo 4.2. La solución del
ejemplo no estaba optimizada y se dieron sugerencias sobre cómo mejorar los resultados.
Optimice el proceso para minimizar el costo de producción de hidrógeno, suponiendo 1. Costo del
metano ¼ 16¢/lb 2. Costo del oxígeno ¼ 2¢/lb 3. Costo del agua ¼ 25¢/
1000 lb 4. Costo anualizado del calor
intercambiadores = $30,000 þ 3 A,
donde A es el área
en pies2
4.12. PROBLEMAS 233
5. Costo de la energía eléctrica ¼ 6¢/kWh 6. Los

costos del reactor y del catalizador son los mismos en todos los casos.
Sugerencia: Primero determine la recuperación de calor óptima y las proporciones de vapor y

oxígeno a metano para una conversión de metano determinada. Repita para diferentes conversiones
de metano para encontrar el óptimo general.
4.14. El proceso de isomerización de nafta ligera es más complejo que la descripción dada en el Ejemplo
4.7.
1. El hidrógeno fluye a través de la planta para reducir la desactivación del catalizador.
El caudal de hidrógeno es típicamente de aproximadamente 2 moles por mol de hidrocarburo
en base a hidrógeno puro. El gas de reposición de hidrógeno suele contener aproximadamente
un 90 % en moles de hidrógeno y el resto es metano.
2. Los compuestos de hidrocarburos ligeros se forman mediante reacciones de craqueo. Estos
compuestos se acumulan en el reciclaje de hidrógeno y se controlan mediante una corriente de
purga. También se necesita una columna estabilizadora delante de la columna de destilación
para eliminar los hidrocarburos ligeros y el hidrógeno antes de la destilación.
3. Cada uno de los isómeros C6 tiene un valor de octanaje de mezcla diferente. El valor de octano
total del producto se puede encontrar sumando los productos de la fracción molar de cada
componente y el valor de mezcla del componente.
Los valores de mezcla son: nhexano 60; 2metilpentano 78,5; 3metilpentano 79,5; 2,2
dimetilbutano 86,3; 2,3dimetilbutano 93.
Optimice el diseño del Ejemplo 4.7, sujeto a lo siguiente: 1. La pérdida de

selectividad debida a reacciones de craqueo se puede aproximar como 1% de conversión de
compuestos C6 a propano por paso del reactor.
2. Se puede suponer que el valor mayorista de la gasolina es 2,0 þ 0,05 (octano
número–87) $/gal EE.UU.
3. El costo del hidrógeno es $6/1000 scf y el valor del combustible del hidrógeno
y el flujo de purga de propano cuesta $5/MMBtu.
4. El costo total instalado del reactor más el catalizador se puede considerar como $0,5 millones
por cada 1000 bpd de líquidos procesados.
5. Se pueden estimar otros costos utilizando las correlaciones de costos dadas en la Sección
6.3.
Se dan problemas adicionales de diagramas de flujo en forma de proyectos de diseño en los Apéndices
E y F.

5 TUBERÍAS Y
INSTRUMENTACIÓN

5.1. Introducción
5.2. El diagrama P e I
5.3. Selección de válvula
5.4. Bombas y Compresores 5.5.

Diseño Mecánico de Sistemas de Tuberías 5.6.
Selección del tamaño de la tubería
5.7. Control e Instrumentación
5.8. Sistemas de control típicos

5.9. Alarmas, disparos de seguridad y enclavamientos
5.10. Computadoras en Control de Procesos
5.11. Referencias
5.12. Nomenclatura
5.13. Problemas
& Cómo leer un diagrama de tuberías e instrumentos dibujado usando símbolos ISA5.1
& Cómo funcionan las válvulas y los controladores
& Cómo calcular la caída de presión y el tamaño de la línea y seleccionar bombas
& Cómo diseñar esquemas de control para operaciones unitarias comunes y procesos completos
235
236 CAPÍTULO 5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
5.1. INTRODUCCIÓN
El diagrama de flujo del proceso muestra la disposición de los principales equipos y su interconexión. Es
una descripción de la naturaleza del proceso.
El diagrama de tuberías e instrumentos (diagrama P e I o PID) muestra los detalles de ingeniería de
los equipos, instrumentos, tuberías, válvulas y accesorios y su disposición.
A menudo se le llama diagrama de flujo de ingeniería o diagrama de líneas de ingeniería.
Este capítulo cubre la preparación de los diagramas P e I preliminares en el
etapa de diseño del proceso del proyecto.
El diseño de sistemas de tuberías y la especificación de los sistemas de control e instrumentación de
procesos generalmente los realizan grupos de diseño especializados, y una discusión detallada del diseño
de tuberías y sistemas de control está más allá del alcance de este libro.
Sólo se dan reglas guía generales. El manual de tuberías editado por Nayyar et al. (2000) se recomienda
especialmente como orientación sobre el diseño detallado de sistemas de tuberías y la instrumentación y
control de procesos. También deben consultarse las referencias citadas en el texto y enumeradas al final
del capítulo.
5.2. EL DIAGRAMA P E I
El diagrama P e I muestra la disposición del equipo de proceso, tuberías, bombas, instrumentos, válvulas
y otros accesorios. debe incluir
1. Todos los equipos de proceso, identificados por un número de equipo. El equipo debe dibujarse
aproximadamente en proporciones y mostrarse la ubicación de las boquillas.
2. Todas las tuberías, identificadas por un número de línea. Se debe indicar el tamaño de la tubería y
el material de construcción. El material podrá incluirse como parte del número de identificación de
línea.
3. Todas las válvulas, válvulas de control y de bloqueo, con un número de identificación. Se debe
mostrar el tipo y el tamaño. El tipo puede mostrarse mediante el símbolo utilizado para la válvula
o incluirse en el código utilizado para el número de válvula.
4. Accesorios auxiliares que forman parte del sistema de tuberías, como mirillas en línea, coladores y
purgadores de vapor, con número de identificación.
5. Bombas, identificadas mediante un número de código adecuado.
6. Todos los lazos de control e instrumentos, con un número de identificación.
Para procesos simples, las líneas de utilidad (servicio) se pueden mostrar en el diagrama P e I.
Para procesos complejos, se deben utilizar diagramas separados para mostrar las líneas de servicio, de
modo que la información se pueda mostrar claramente, sin saturar el diagrama. Sin embargo, las
conexiones de servicio a cada unidad deben mostrarse en el diagrama P e I.
El diagrama P e I se parecerá al diagrama de flujo del proceso, pero no se muestra la información
del proceso. Se deben utilizar los mismos números de identificación de equipo en ambos diagramas.
5.2. EL DIAGRAMA P E I 237
5.2.1. Símbolos y diseño

Los símbolos utilizados para mostrar los equipos, válvulas, instrumentos y circuitos de control serán
Dependerá de la práctica de la oficina de diseño en particular. Los símbolos del equipo son
generalmente más detallados que los utilizados para el diagrama de flujo del proceso. Un ejemplo típico de un
El diagrama P e I se muestra en la Figura 5.29.
Se proporcionan símbolos estándar internacionales para instrumentos, controladores y válvulas.
por el código de diseño ISA5.11984 de la Sociedad de Sistemas de Instrumentación y Automatización
(R1992). Sin embargo, algunas empresas utilizan sus propios símbolos y se aplican estándares diferentes.
seguido en algunos países, como BS 1646 en el Reino Unido y DIN 19227 y DIN 2429
en Alemania (ver referencias).
Cuando se presenta el diagrama, sólo es necesario mostrar la elevación relativa de
las conexiones del proceso a los equipos donde afectan la operación del proceso; para
Por ejemplo, la altura neta de succión positiva (NPSH) de bombas, patas barométricas, sifones,
y el funcionamiento de calderas termosifónicas. Los detalles completos del diseño de la tubería generalmente están
se muestra en un dibujo diferente, conocido como dibujo isométrico de tuberías. Ver Figura 5.19
para un ejemplo.
Hay programas de dibujo asistido por computadora disponibles para la preparación de P e I.
diagramas; consulte la referencia al paquete PROCEDE en el Capítulo 4.
5.2.2. Símbolos básicos

Los símbolos ilustrados en esta sección son los que figuran en ISA5.11984 (R1992).
Válvulas de control
Los diferentes tipos de válvulas se analizan en la sección 5.3.
General tres vías Globo Diafragma
Figura 5.1. Válvulas de control.
Actuadores
S D METRO
diafragma o Solenoide Digital motor rotativo

actuador no especificado
Figura 5.2. Actuadores.
La mayoría de las válvulas de control (elementos de control finales) son accionadas por señales neumáticas usando
Instrumento de viento. Los actuadores neumáticos se prefieren en situaciones en las que la electrónica
Los controladores pueden causar un riesgo en el proceso o la energía eléctrica no está disponible o no es confiable.
Los controladores neumáticos también se encuentran en muchas plantas antiguas donde aún no se ha producido el
reemplazo por controladores electrónicos. Los actuadores de motor se utilizan para válvulas más grandes, mientras
que los actuadores digitales y de solenoide se utilizan para válvulas que cambian de abierta a cerrada. Muchos
controladores más nuevos utilizan una combinación de estos enfoques. Por ejemplo, se puede enviar una señal
digital a un solenoide que abre o cierra una línea de aire de instrumentos que luego acciona una válvula de control
accionada neumáticamente.
Líneas de instrumentos
Suministro de instrumentos o conexión a proceso.
Señal indefinida
Señal neumática
o señal electrica
o Señal eléctrica binaria (onoff)
Enlace interno del sistema (software o enlace de datos)
Todas las líneas deben dibujarse bien en relación con las líneas de tuberías de proceso.
Figura 5.3. Líneas de instrumentos.
Las líneas que conectan los instrumentos se dibujan de manera que se distingan de las líneas principales del
proceso. Las líneas de proceso se dibujan como líneas continuas y generalmente son más gruesas.
Modo de fallo
La dirección de la flecha muestra la posición de la válvula en caso de fallo del suministro eléctrico.
falla al abrir Falla cerrada Falla bloqueado Modo de falla

en la posición actual indeterminado
Figura 5.4. Modos de falla de válvulas.
Símbolos generales de instrumentos y controladores

Montados localmente significa que el controlador y la pantalla están ubicados en la planta
cerca de la ubicación del instrumento sensor. Panel principal significa que están ubicados en un
5.2. EL DIAGRAMA P E I 239
Panel en la sala de control. Excepto en plantas pequeñas, la mayoría de los controladores serían
montado en la sala de control.
Montado en campo Panel montado en Panel montado en Doble funcion

ubicación principal ubicación auxiliar instrumento
(panel local)
Figura 5.5. Símbolos generales de instrumentos y controladores.
Control distribuido: símbolos de visualización compartidos
Dispositivo de visualización compartido montado en campo con acceso limitado a ajustes
Dispositivo de visualización compartido con acceso del operador a los ajustes
*AH
*ALABAMA Dispositivo de visualización compartido con alarmas de software (* es una variable medida)
Figura 5.6. Control distribuido: símbolos de visualización compartidos.
Un sistema de control distribuido es un sistema que está funcionalmente integrado pero que consta
de subsistemas que pueden estar físicamente separados y ubicados remotamente entre sí.
Una pantalla compartida es un dispositivo de interfaz del operador, como una pantalla de computadora o video.
pantalla que se utiliza para mostrar información de control de procesos de varias fuentes a la vez.
la orden del operador. La mayoría de las plantas construidas desde 1990 (y muchas plantas más antiguas)
Utilice pantallas compartidas en lugar de paneles de instrumentos.
Otros símbolos comunes
Orificio de restricción Válvula de control manual de alivio de presión válvula de compuerta o
o válvula de seguridad válvula de aislamiento
Autónomo Válvula de retención

contrapresión (antirretorno)
regulador
Figura 5.7. Otros símbolos comunes.

Tipo de instrumento
El tipo de instrumento está indicado en el círculo que representa el instrumentocontrolador.
mediante un código de letras (ver Tabla 5.1).
La primera letra indica la propiedad medida, por ejemplo, F ¼ flujo. Subsecuente
las letras indican la función, por ejemplo,
yo ¼ indicando
Controlador registrador RC ¼
Las letras AH o AL indican alarmas altas o bajas.

El diagrama P e I muestra todos los componentes que forman un circuito de control. Para
Por ejemplo, la Figura 5.8 muestra un transmisor de presión ubicado en el campo conectado a un
Controladorindicador de presión con pantalla con acceso del operador a ajustes y alta
y alarmas bajas. El controlador de presión envía una señal eléctrica a un fallo cerrado.
Válvula de control de presión accionada por diafragma.
Tabla 5.1. Código de letras para símbolos de instrumentos [basado en ISA5.11984 (R1992)]
Controladores
Iniciando o Primera indicación control final
Variable medida Sólo carta Elemento de grabación que indica transmisores ciegos
Análisis (composición) A AI ARCO AIC C.A. EN DE

Tasa de flujo F SER FRC FIC FC PIE FV
Relación de flujo FF FFI FFCR FFIC FFC FFT ffv
Fuerza j DESDE EL CCI JIC jt empresa conjunta
Nivel l ESO LRC LIC LC LT LV

Presión, vacío PAG Pi República Popular China FOTO ordenador personal PT fotovoltaica
Presion diferencial PD PDI PDRC PDIC PDC PDT IVA

Cantidad q QI QRC QIC cuarto de galón QZ
Radiación R Rhode Island RRC RIC radiocontrol RT RZ
Temperatura t DE CVR TIC TC TT TELEVISOR
Diferencial de temperatura TD TDI TDRC TDIC CDC TDT TDV

Peso W WI CMR WIC WC peso WZ
Notas:
1. Las letras C, D, G, M, N y O no están definidas y pueden usarse para cualquier propiedad

especificada por el usuario.
2. La letra S como segunda letra o subsiguiente indica un cambio.
3. La letra Y como segunda letra o subsiguiente indica un relé o un cálculo
función.
4. La letra Z se utiliza para el elemento de control final cuando éste no es una válvula.
Consulte la norma para conocer el conjunto completo de códigos de letras.

5.3. SELECCIÓN DE VÁLVULA 241
fotovoltaica HAP FOTO

PT
CAMARADA
Figura 5.8. Un circuito de control típico.
5.3. SELECCIÓN DE VÁLVULA
Las válvulas utilizadas para una planta de proceso químico se pueden dividir en dos grandes clases, según su función
principal:
1. Válvulas de cierre (válvulas de bloqueo o válvulas de aislamiento), cuya finalidad es cerrar

el flujo;
2. Válvulas de control, tanto manuales como automáticas, utilizadas para regular el caudal.
Los principales tipos de válvulas utilizadas son
Puerta Figura 5.9a

Enchufar Figura 5.9b
Pelota Figura 5.9c
Globo Figura 5.9d
Diafragma Figura 5.9e
Mariposa Figura 5.9f
No retorno Figura 5.9g
Una válvula seleccionada para fines de cierre debe ofrecer un sello positivo en la posición cerrada y una resistencia
mínima al flujo cuando está abierta. Para este fin se utilizan con mayor frecuencia válvulas de compuerta, de obturador
y de bola. Las válvulas de compuerta están disponibles en la más amplia gama de tamaños y pueden operarse
manualmente o mediante un motor. Tienen un canal de flujo directo y una baja caída de presión cuando están
completamente abiertos. Por lo general, se requieren varias vueltas de la manija de la válvula para cerrarla, por lo
que es mejor usarlas cuando se operan con poca frecuencia.
Las válvulas de compuerta no deben operarse parcialmente abiertas, ya que los sellos de la válvula pueden
deformarse y provocar que la válvula no selle correctamente. Las válvulas de tapón y de bola tienen la ventaja de que
sólo requieren un cuarto de vuelta para abrirse o cerrarse. Estas válvulas suelen ser accionadas por solenoides y se
utilizan cuando se necesita un encendido y apagado rápido. Merrick (1986, 1990), Smith y Vivian (1995) y Smith y
Zappe (2003) analizan la selección de válvulas.
Si se requiere control de flujo, la válvula debe ser capaz de brindar un control suave en todo el rango de flujo,
desde completamente abierto hasta cerrado. Normalmente se utilizan válvulas de globo, aunque también son
comunes las válvulas de diafragma. Las válvulas de mariposa se utilizan a menudo para controlar flujos de gas y
vapor. Las válvulas de control automático suelen ser válvulas de globo con diseños de internos especiales.
(a) (b)
(C) (d) (Es)
Figura 5.9. (a) Válvula de compuerta (válvula deslizante). (b) Válvula de tapón. (c) Válvula de bola. (d ) Válvula de globo. (e) Válvula de diafragma.
5.4. BOMBAS Y COMPRESORES 243
Válvula cerrada
Fluir
Válvula completamente abierta
(F) (gramo)
Figura 5.9. Continuación. (f ) Válvula de mariposa. (g) Válvula antirretorno, válvula de retención, tipo disco articulado.
Es importante la cuidadosa selección y diseño de las válvulas de control; Se debe lograr un buen control del flujo,
manteniendo la caída de presión lo más baja posible. La válvula también debe dimensionarse para evitar el flasheo de
líquidos calientes y el flujo supercrítico de gases y vapores. Chaflin (1974) analiza el tamaño de la válvula de control.
Las válvulas de retención se utilizan para evitar el reflujo de fluido en una línea de proceso. Normalmente no
proporcionan un cierre absoluto del flujo inverso. Un diseño típico se muestra en la Figura 5.9g. Dado que las válvulas
de retención de tipo oscilante dependen de la gravedad para cerrar la válvula, se debe tener cuidado de orientar la
válvula correctamente al ubicarla e instalarla.
Los estándares para válvulas los establece el Comité de estándares ASME B16 y se pueden solicitar a la Sociedad
Estadounidense de Ingenieros Mecánicos. Las normas generales se describen en ASME B16.342004 (ASME, 2004),
mientras que las dimensiones de las válvulas se dan en ASME B16.102000 (ASME, 2000). El diseño de válvulas está
tratado por Pearson (1978).
5.4. BOMBAS Y COMPRESORES
5.4.1. Selección de bomba

Las bombas se pueden clasificar en dos tipos generales:
1. Bombas dinámicas, como bombas centrífugas; 2. Bombas de

desplazamiento positivo, como bombas alternativas y de diafragma.
La bomba centrífuga de una sola etapa, horizontal y en voladizo es, con diferencia, el tipo más utilizado en la
industria de procesos químicos. Se utilizan otros tipos cuando se especifica una altura alta u otras consideraciones
especiales del proceso. Por ejemplo, cuando es pequeño
Si se deben agregar caudales de aditivos a un proceso, entonces se suelen utilizar bombas dosificadoras
de desplazamiento positivo.
La selección de la bomba se realiza según el caudal y la altura requerida, junto con otros
consideraciones del proceso, como la corrosión o la presencia de sólidos en el fluido.
La tabla que se muestra en la Figura 5.10 se puede utilizar para determinar el tipo de bomba requerida
para una altura y un caudal en particular. Esta cifra se basa en una publicada por Doolin (1977).
Las bombas centrífugas se caracterizan por su velocidad específica. En la forma adimensional, la

velocidad específica está dada por
NQ1=2
Ns ¼ (5:1)
(gh) 3=4
dónde
N ¼ revoluciones por segundo;

Q ¼ caudal, m3=s;
h ¼ cabeza, m;
2.
g ¼ aceleración gravitacional m=s
Los fabricantes de bombas generalmente no utilizan la velocidad específica adimensional, sino que
definen la velocidad específica del impulsor mediante la ecuación
0 N0Q1=2
norte
S
¼
(5:2)
h 3=4
dónde
N0 ¼ revoluciones por minuto (rpm); Q ¼

flujo, gal EE.UU./min; h ¼
cabeza, pies.
Los valores de la velocidad específica adimensional, tal como se define en la ecuación 5.1, pueden ser
convertido a la forma definida por la ecuación 5.2 multiplicando por 1:72 104 .
La velocidad específica del impulsor para bombas centrífugas (ecuación 5.2) suele estar entre 400 y
20.000, dependiendo del tipo de impulsor. Generalmente, los impulsores de bombas se clasifican en
centrífugos o radiales para velocidades específicas entre 400 y 4000, flujo mixto entre 4000 y 9000 y
axiales por encima de 9000 (Heald, 1996). Doolin (1977) afirma que por debajo de una velocidad específica
de 1000, la eficiencia de las bombas centrífugas de una sola etapa es baja y se deben considerar las
bombas multietapa.
Para una discusión detallada de los factores que gobiernan la selección de la mejor bomba centrífuga
para una tarea determinada, consulte los artículos de De Santis (1976), Neerkin (1974), Jacobs (1965) o
Walas (1990).
Las bombas reciprocantes de desplazamiento positivo se utilizan normalmente cuando se requiere una
altura alta con un caudal bajo. Holland y Chapman (1966) revisan los diversos tipos de bombas de
desplazamiento positivo disponibles y analizan sus aplicaciones.
Davidson y von Bertele (1999) y Jandiel (2000) ofrecen una guía general para la selección, instalación
y operación de bombas para las industrias de procesos.
104
alternativo
103
*Una sola etapa
multietapa de alta velocidad
o
aze,lbaatm
oCt
*multi
102 Monoetapa
1750 rpm
Monoetapa
3500 rpm
10
10 102 103 104 105

Caudal, m3/h
Figura 5.10. Guía de selección de bombas centrífugas. *Etapa única >1750 rpm, multietapa 1750 rpm.
La selección de la bomba no puede separarse del diseño del sistema de tuberías completo.
La carga total requerida será la suma de la carga dinámica debido a las pérdidas por fricción en
las tuberías, accesorios, válvulas y equipos de proceso, y cualquier carga estática debido a
diferencias de elevación.
La caída de presión requerida a través de una válvula de control será función del diseño de
la válvula. Se debe permitir una caída de presión suficiente al dimensionar la bomba para
garantizar que la válvula de control funcione satisfactoriamente en todo el rango de flujo requerido.
Si es posible, la válvula de control y la bomba deben dimensionarse juntas, como una unidad,
para garantizar que se seleccione el tamaño óptimo para ambas. Como guía aproximada, si no
se especifican las características, la caída de presión de la válvula de control se debe tomar
como al menos el 30 % de la caída de presión dinámica total a través del sistema, con un valor
mínimo de 50 kPa (7 psi). Una buena regla general en las primeras etapas del diseño del proceso
es permitir una caída de presión de 70 kPa (10 psi) para cada válvula de control. La válvula debe
dimensionarse para un caudal máximo un 30 % superior al caudal normal de la corriente. Parte
de la caída de presión a través de la válvula se recuperará aguas abajo, y la cantidad dependerá
del tipo de válvula utilizada.
Los métodos para calcular la caída de presión a través de tuberías y accesorios se dan en la
Sección 5.4.2. Es importante realizar un análisis adecuado del sistema y se recomienda el uso
de un formulario de cálculo (hoja de trabajo) para estandarizar los cálculos del cabezal de la
bomba. Un formulario de cálculo estándar garantiza que se utilice un método de cálculo
sistemático y proporciona una lista de verificación para garantizar que se hayan considerado
todos los factores habituales. También es un registro permanente del cálculo. En el Apéndice G
se proporciona una plantilla para un cálculo estándar de bomba y línea y se puede descargar en
formato MS Excel desde http://books.elsevier.com/companions. El ejemplo 5.8 se ha presentado
utilizando esta forma de cálculo. El cálculo debe incluir una verificación de la altura neta de
succión positiva (NPSH) disponible; consulte la Sección 5.4.3.
Kern (1975) analiza el diseño práctico de las tuberías de succión de bombas en una serie de artículos
sobre los aspectos prácticos del diseño de sistemas de tuberías publicados en la revista Chemical
Engineering desde diciembre de 1973 hasta noviembre de 1975. También se ofrece una presentación
detallada de las técnicas de dimensionamiento de tuberías. Simpson (1968), que cubre sistemas líquidos,
gaseosos y bifásicos. El tamaño de la línea y la selección de bombas también se tratan en un artículo
completo de Ludwig (1960).
5.4.2. Caída de presión en tuberías La caída de presión
en una tubería, debido a la fricción, es función del caudal del fluido, la densidad y viscosidad del fluido, el
diámetro de la tubería, la rugosidad de la superficie de la tubería y la longitud de la tubería. Se puede
calcular usando la siguiente ecuación:
2 ru
DPf ¼ 8f(L=di) (5:3a)
2
dónde
DPf ¼ caída de presión, N=m2 ; f ¼

factor de fricción; L ¼
longitud de tubería, m;
di ¼ diámetro interior de la tubería,
m; r ¼ densidad del fluido,
kg=m3 ; u ¼ velocidad del fluido, m/s.
El factor de fricción depende del número de Reynolds y de la rugosidad de la tubería. El

El factor de fricción para usar en la ecuación 5.3 se puede encontrar en la Figura 5.11.
El número de Reynolds viene dado por Re ¼ (r u di)=m (5:4)
Los valores de rugosidad superficial absoluta de las tuberías de uso común se dan en la Tabla 5.2. El
parámetro a utilizar con la Figura 5.11 es la rugosidad relativa, dada por
rugosidad relativa, e ¼ rugosidad absoluta = diámetro interior de la tubería
Nota: El factor de fricción utilizado en la ecuación 5.3a está relacionado con el esfuerzo cortante en la pared de la
mediante la ecuación f ¼ (R=ru 2 tubería, R,). Otros trabajadores utilizan relaciones diferentes. Sus gráficos para
el factor de fricción dará valores que son múltiplos de los dados en la Figura 5.11. Por lo tanto, es importante
asegurarse de que la ecuación de caída de presión utilizada coincida con el factor de fricción
Tabla 5.2. Rugosidad de la tubería
Material Rugosidad absoluta, mm
Tubo dibujado 0.0015

tubería de acero comercial 0,046
Tubería de hierro fundido 0,26
Tubería de hormigón 0,3 a 3,0
0.1
0,09
0,08
0,07
0,06
l ru2
0,05 Ecuación 5.3, ∆pt = 8f

d 2
0,04
0,03
0,02
Rugosidad de la tubería
0,015
anoz
ocitírC
e/d
0,01
0.0095
0.0090 0,05
0.0085
0.0080 0,04
F 0.0075
0.0070 0,03
0.0065
0.0060 0,02
0.0055 Flujo laminar 0,015
0.0050
0.0045 0,01
0.008
0.0040
0.006
0.0035 0.004
0.0030
0.002
0.00275
0.0025
0.001
0.00225
0.0006
0.0020
0.00175
Tuberías lisas 0.0002
0.0015 0.0001
0.00125
0.00001
0.001 0.000005
0.0009
0.0008
0.0007
0.0006
0.0005
2 3 4 5 6 7 89 2 3 456 7 89 104 2 3 4 5 6 7 89 105 2 3 4 5 6 7 89 106 2 3 456 7 89
102 103 107
dr.
Número de Reynolds Re =
metro
Figura 5.11. Fricción de tubería versus número de Reynolds y rugosidad relativa.
247
cuadro. Uno de los más utilizados es el de Fanning, que define el coeficiente de fricción como
2
Cf ¼ (2R=ru ing ecuación: ), es decir, Cf ¼ 2f, en cuyo caso la ecuación 5.3 queda como sigue
2
DPf 1∕4 4Cf (L=di) (5:3b)
ru 2
Fluidos no newtonianos
En la ecuación 5.3a, y cuando se calcula el número de Reynolds para usarlo con la Figura 5.11, la
viscosidad y la densidad del fluido se consideran constantes. Esto será cierto para los líquidos
newtonianos, pero no para los líquidos no newtonianos, donde la viscosidad aparente será función del
esfuerzo cortante.
Se necesitan métodos más complejos para determinar la caída de presión de fluidos no
newtonianos en tuberías. Los métodos adecuados se dan en Chabbra y Richardson (1999); véase
también Darby (2001).
gases
Cuando un gas fluye a través de una tubería, la densidad del gas es función de la presión y, por lo
tanto, está determinada por la caída de presión. La ecuación 5.3 y la figura 5.11 se pueden utilizar
para estimar la caída de presión, pero puede ser necesario dividir la tubería en secciones cortas y
sumar los resultados.
Mezclas bifásicas
Para mezclas de vaporlíquido, la caída de presión en tuberías horizontales se puede encontrar usando
la correlación de Lockhart y Martinelli (1949), que relaciona la caída de presión de dos fases con la
caída de presión que se calcularía si cada fase fluyera por separado en la tubería. tubo. Los detalles
de la correlación y los métodos para el flujo de dos fases en tuberías verticales se dan en Perry y
Green (1997).
Las mezclas líquidosólido que no se sedimentan rápidamente generalmente se tratan como
fluidos no newtonianos. Este será normalmente el caso si el tamaño de las partículas sólidas es inferior
a aproximadamente 200 micrómetros (0,2 mm). Los tamaños de partículas más grandes formarán
lodos que se sedimentan y requerirán una velocidad crítica para mantener los sólidos en suspensión.
Perry y Green (1997) dan correlaciones para la velocidad crítica y la caída de presión.
Las mezclas de gas y sólido se encuentran comúnmente en el transporte neumático. Esto lo
analizan Mills (2003) y Mills, Jones y Agarwal (2004).
Pérdidas de presión diversas

Cualquier obstrucción al flujo generará turbulencias y provocará una caída de presión. Por lo tanto, los
accesorios de tubería, como curvas, codos, secciones reductoras o ampliadoras y uniones en T,
aumentarán la caída de presión en una tubería.
También habrá una caída de presión debido a las válvulas utilizadas para aislar el equipo y
controlar el flujo de fluido. La caída de presión debida a estas pérdidas diversas se puede estimar
utilizando cualquiera de dos métodos:
1. Como el número de cargas de velocidad, K, perdidas en cada accesorio o válvula. Una cabeza de velocidad
es u 2=2 g, metros del fluido, equivalente a (u 2=2)r, N=m2 . El numero total de
Las cabezas de velocidad perdidas debido a todos los accesorios y válvulas se agregan a la caída de presión.
debido a la fricción de la tubería.
2. Como un tramo de tubería que causaría la misma pérdida de presión que el accesorio o la válvula.
Como esto será función del diámetro de la tubería, se expresa como el número de
diámetros de tubería equivalentes. La longitud de tubería que se debe agregar a la longitud real de la tubería es
se encuentra multiplicando el número total de diámetros de tubería equivalentes por el
diámetro de la tubería que se utiliza.
El número de cargas de velocidad perdidas, o el diámetro equivalente de la tubería, es una característica de

el accesorio particular o el tipo de válvula utilizada. Los valores se pueden encontrar en manuales y
literatura de los fabricantes. Los valores para un número seleccionado de accesorios y válvulas son
dado en la Tabla 5.3.
Los dos métodos utilizados para estimar las pérdidas diversas se ilustran en
Ejemplo 5.1.
Los accesorios de tubería se analizan en la Sección 5.5.3; véase también Perry y Green (1997). Válvula
Los tipos y aplicaciones se analizan en la Sección 5.3.
Tabla 5.3. Pérdida de presión en válvulas y accesorios de tubería

(para flujo turbulento)
K, Número de Número de Equivalente

Accesorio o válvula Cabezales de velocidad Diámetros de tubería
Codo estándar 458 Codo 0,35 15

de radio largo 458 Codo de 0,2 10
radio estándar 908 Codo largo 0,6–0,8 30–40
estándar 908 Codo cuadrado 0,45 23
908 1,5 75
Entrada al tee desde la pierna 1,2 60
Entrada en T en la pierna 1,8 90
Unión y acoplamiento 0,04 2
Reducción brusca (salida del tanque) 0,5 25
Expansión repentina (entrada del tanque) 1,0 50
Válvula de compuerta
completamente 0,15 7.5

abierto 1/4 16 800
abierto 1/2 200
abierto 3/4 abierto 41 40
Válvula de globo, asiento biselado
completamente 300
abierto 1/2 abierto 6 8,5 450
Válvula de globo, disco obturador
completamente 450
abierto 1/2 9 36 1800
abierto 1/4 abierto 112 5600
Válvula de tapón abierta 0,4 18
Ejemplo 5.1
Una tubería que conecta dos tanques contiene cuatro codos estándar, una válvula de globo completamente
abierta y una válvula de compuerta medio abierta. La línea es de tubería de acero comercial, de 25 mm
de diámetro interno y 120 m de longitud.
Las propiedades del fluido son viscosidad 0:99 mNm2 s, densidad 998 kg=m3.
Calcule la caída de presión total debido a la fricción cuando el caudal es de 3500 kg/h.
Solución
pag
2
Área de la sección transversal de la tubería ¼ (25 103 ) ¼ 0:491 103m2
4
3500 1 1
Velocidad del fluido, u ¼ 1:98m=s
= 3600 0:491 103 998
Número de Reynolds, Re ¼ (998 1:98 25 103 )=0:99 103 ¼ 49,900 ¼ 5 104 (5:4)
Rugosidad absoluta de tubería de acero comercial, Tabla 5.2 ¼ 0.046 mm

Rugosidad relativa ¼ 0:046=(25 103 ) ¼ 0:0018, redondeada a 0.002 Del gráfico de
factores de fricción, Figura 5.11, f ¼ 0.0032
Pérdidas varias
Racor/Válvula Número de cabezales de velocidad, K diámetros de tubería equivalentes
Codos 0,5 25
de entrada (0,8 4) (40 4)
válvula de globo, válvula 6,0 300
de compuerta abierta, salida 4,0 200
1/2 abierta 1,0 50
Total 14,7 735
Método 1, cabezales de velocidad
2
Una cabeza de velocidad ¼ u =2g ¼ 1:982 =(2 9:8) ¼ 0:20 m de líquido:
Pérdida de carga ¼ 0:20 14:7 ¼ 2:94 m
2
como presión ¼ 2:94 998 9:8 ¼ 28,754 N=m 1:982
(120)
Pérdida por fricción en tubería, DPf ¼ 8 0:0032 988 (25 103 ) ¼ 2
240,388 N=m2
2 2
Presión total ¼ 28.754 þ 240.388 ¼ 269.142 N=m ¼ 270 kN=m (5:3a)
Método 2, diámetros de tubería equivalentes

Longitud adicional de tubería para permitir pérdidas diversas.
¼ 735 25 103 ¼ 18: 4m
Entonces, longitud total para el cálculo de DP ¼ 120 þ 18,4 ¼ 138,4 m
(138:4) 1:982
2
DPf¼ 8 0:0032 998 (25 103) = 277,247 N=metro (5:3a)
2
2
¼ 277 kN=m
Nota: Los dos métodos no darán exactamente el mismo resultado. El método que utiliza cabezales de
velocidad es el enfoque más fundamentalmente correcto, pero el uso de diámetros equivalentes es
más fácil de aplicar y suficientemente preciso para su uso en cálculos de diseño preliminares.
5.4.3. Requisitos de energía para bombear líquidos

Para transportar un líquido de un recipiente a otro a través de una tubería, se debe suministrar
energía a
1. Superar las pérdidas por fricción en las tuberías;

2. Superar las pérdidas diversas en los accesorios de tubería (por ejemplo, codos), válvulas,
instrumentos, etc.;
3. Superar las pérdidas en los equipos de proceso (por ejemplo, intercambiadores de calor,
lechos empacados); 4. Superar cualquier diferencia de elevación de un extremo a
otro de la tubería; 5. Superar cualquier diferencia de presión entre los vasos en cada extremo del
tubería.
La energía total requerida se puede calcular a partir de la ecuación de energía:
gDz þ DP=r DPf =r W ¼ 0
dónde
W ¼ trabajo realizado por el fluido, J/kg;

Dz ¼ diferencia de elevaciones (z1 z2), m; DP ¼
diferencia de presiones del sistema (P1 P2), N=m2 ; DPf ¼
caída de presión debida a la fricción, incluidas pérdidas diversas y pérdidas de equipos (ver
sección 5.4.2), N=m2 ; r ¼ densidad
del líquido kg=m3 ; g ¼
2.
aceleración debida a la gravedad, m=s
Si W es negativo, se requiere una bomba; si es positivo se podría instalar una turbina para extraer
energía del sistema.
La altura requerida de la bomba ¼ DPf =rg DP=rg Dz (5:5a)
El poder está dado por

Potencia ¼ (W ∙m)=h, para una bomba (5:6a)
y ¼ (W m ) h, para una turbina (5:6b)
P2
Líquido
P1 Nivel
Z2
Buque 2
Z1 Buque 1
Bomba
Dato
Figura 5.12. Sistema de tuberías.
dónde
m ¼ caudal másico, kg/s;

h ¼ eficiencia ¼ apagado/encendido.
La eficiencia dependerá del tipo de bomba utilizada y de las condiciones de funcionamiento.

Para los cálculos preliminares de diseño, se puede estimar la eficiencia de las bombas centrífugas.
utilizando la Figura 5.13.
75
70
sesenta y cinco
200
125
60
100
,aicneicif%
E
,dadicap/3am
C
h
75
55
50
50
25
45
10 20 30 40 50 60 70 80 90
cabeza, m
Figura 5.13. Eficiencia de la bomba centrífuga.

Ejemplo 5.2
Un camión cisterna que transporta tolueno se descarga, utilizando las bombas del barco, en un tanque de
almacenamiento en tierra. La tubería tiene un diámetro interior de 225 mm y una longitud de 900 m. Las
pérdidas diversas debidas a accesorios, válvulas, etc. ascienden a 600 diámetros de tubería equivalentes.
El nivel máximo de líquido en el tanque de almacenamiento está a 30 m por encima del nivel más bajo de
los tanques del barco. Los tanques del barco están cubiertos de nitrógeno y se mantienen a una presión de 1,05 bar.
El tanque de almacenamiento tiene un techo flotante que ejerce una presión de 1,1 bar sobre el líquido.
El barco debe descargar 1000 toneladas métricas (toneladas) en un plazo de 5 horas para evitar
gastos de estadía. Calcule la potencia requerida por la bomba. Considere la eficiencia de la bomba como 70%.
Propiedades físicas del tolueno: densidad 874 kg=m3 , viscosidad 0:62 mNm2 s.
Solución
pag
2
Área de la sección transversal de la tubería ¼ (225 103 ) ¼ 0: 0398m2
4
1000 103 1 1
Velocidad mínima del fluido ¼ ¼ 1:6m =s
5 3600 0:0398 874
Número de Reynolds ¼ (874 1:6 225 103 )=0:62 103
¼ 507.484 ¼ 5:1 105 (5:4a)
Rugosidad absoluta de tubería de acero comercial, Tabla 5.2 ¼ 0.046 mm

Rugosidad relativa ¼ 0.046/225 ¼ 0.0002 Factor
de fricción de la Figura 5.11, f ¼ 0.0019 Longitud total
de la tubería, incluidas pérdidas diversas,
¼ 900 þ 600 225 103 ¼ 1035 m

1035 1:622
Pérdida por fricción en tubería, DPf ¼ 8 0:0019 874 (5:3a)
225 103 2
2
¼ 78,221 N=metro
Diferencia máxima de elevación, (z1 z2) ¼ (0 30) ¼ 30 m
Diferencia de presión, (P1 P2) ¼ (1:05 1:1)105 ¼ 5 103 N=m2
Balance de energía
9:8(30) þ (5 103)=874 (78,221)=874 W ¼ 0 (5:5)
W = 389:2 J=kg
Potencia = (389:2 55:56) = 0:7 = 30,981 W, digamos 31 kW: (5:6a)
Tenga en cuenta que esta es la potencia máxima requerida por la bomba al final de la descarga
cuando el tanque del barco está casi vacío y el tanque de almacenamiento está casi lleno.
Inicialmente, la diferencia de elevación es menor y la potencia requerida se reduce. Para propósitos de
diseño, el caso de potencia máxima sería el caso gobernante y se usaría para dimensionar la bomba y
el motor.
5.4.4. Curvas características de bombas centrífugas

El rendimiento de una bomba centrífuga se caracteriza trazando la altura desarrollada frente al caudal. La
eficiencia de la bomba se puede mostrar en la misma curva.
En la Figura 5.14 se muestra un gráfico típico. La altura desarrollada por la bomba disminuye a medida que
aumenta el caudal. La eficiencia sube hasta un máximo y luego cae.
Para un tipo y diseño de bomba determinado, el rendimiento dependerá del diámetro del impulsor, la
velocidad de la bomba y el número de etapas. Los fabricantes de bombas publican familias de curvas
operativas para la gama de bombas que venden. Estos se pueden utilizar para seleccionar la mejor bomba
para una tarea determinada. En la Figura 5.15 se muestra un conjunto típico de curvas.
5.4.5. Curva del sistema (línea operativa)

Hay dos componentes en la altura de presión que debe ser suministrada por la bomba en un sistema de
tuberías:
1. La presión estática, para superar las diferencias de cabeza (altura) y presión; 2. La pérdida dinámica
por fricción en la tubería, las pérdidas diversas y la pérdida de presión a través del equipo.
2950 rpm
250
Eficiencia, %
30 40
(a)
50
60
200
70
80
(b)
70
150
,azebam
c
60
(C) 50
40
(d)
100
(Es)
50
0
0 10 20 30 40 50 60
Caudal, m3/h
Figura 5.14. Características de la bomba para una variedad de tamaños de impulsor: (a) 250 mm, (b) 225
mm, (c) 200 mm, (d) 175 mm, (e) 150 mm.
200
150 Cada área corresponde a

las características de
rendimiento de una
100 bomba en una variedad
de tamaños de impulsor
80
70
60
50
,azebamc
40
30
20
10
1 23 4 5 6 8 10 2 3 54 6 80
Caudal, litros/s
Figura 5.15. Familia de curvas de bombas.
La diferencia de presión estática será independiente del caudal de fluido. La pérdida dinámica
aumentará a medida que aumente el caudal. Será aproximadamente proporcional al caudal al
cuadrado; ver ecuación 5.3. La curva del sistema, o línea operativa, es una gráfica de la altura de
presión total versus el caudal de líquido. El punto de funcionamiento de una bomba centrífuga se
puede encontrar trazando la curva del sistema sobre la curva característica de la bomba; ver el
Ejemplo 5.3. El punto de operación es el punto donde se cruzan la curva del sistema y la curva de la
bomba.
Cuando se selecciona una bomba centrífuga para un trabajo determinado, es importante hacer
coincidir las características de la bomba con la curva del sistema. El punto de funcionamiento debe
estar lo más cerca posible del punto de máxima eficiencia de la bomba, teniendo en cuenta el rango
de caudal sobre el cual se puede requerir que funcione la bomba. Esto requiere una buena
comprensión de la caída de presión a través de la válvula de control si se usa una válvula en la línea
aguas abajo de la bomba. La caída de presión de la válvula de control será proporcional a la velocidad
al cuadrado y puede variar desde tan solo 6 hasta más de 100 cabezales de velocidad en el rango
de operación de la válvula, dependiendo del tipo de válvula elegida (consulte la Tabla 5.3). La curva
del sistema debe trazarse para el caso en que la válvula esté completamente abierta y el caso en
que la válvula esté abierta un cuarto (o en la fracción mínima de apertura recomendada por el
fabricante de la válvula) para determinar el rango sobre el cual se puede controlar el flujo con una
combinación dada de válvula y bomba. Los detalles sobre la caída de presión de la válvula se pueden
obtener de los fabricantes. Las ecuaciones para el diseño de una válvula se dan en Perry y Green
(1997).
La mayoría de las bombas centrífugas se controlan estrangulando el flujo con una válvula en la
descarga de la bomba; consulte la Sección 5.8.3. Esto varía la pérdida de presión dinámica y, por
tanto, la posición del punto de funcionamiento en la curva característica de la bomba.
Estrangular el flujo produce una pérdida de energía, lo cual es aceptable en la mayoría de las aplicaciones.
Sin embargo, cuando los caudales son grandes, se debe considerar el uso de un control de velocidad variable
en el accionamiento de la bomba para conservar energía.
Una discusión más detallada de las características operativas de las centrífugas y otras
Los tipos de bombas lo dan Walas (1990) y Karassik et al. (2001).
Ejemplo 5.3
Se bombea un líquido de proceso desde un tanque de almacenamiento a una columna de destilación mediante
una bomba centrífuga. La tubería es un tubo de acero comercial de 80 mm de diámetro interno y 100 m de
largo. Las pérdidas diversas equivalen a 600 diámetros de tubería. El tanque de almacenamiento funciona a
presión atmosférica y la columna a 1,7 bara. El nivel de líquido más bajo en el tanque estará a 1,5 m por
encima de la entrada de la bomba y el punto de alimentación a la columna estará a 3 m por encima de la
entrada de la bomba.
Trace la curva del sistema sobre la característica de la bomba dada en la Figura 5.16 y
determinar el punto de funcionamiento y la eficiencia de la bomba.
Propiedades del fluido: densidad 900 kg=m3, viscosidad 1:36 mN m2 s.
30.0
25.0
Curva de bomba
77 Eficiencia
20.0
79
80
79
15.0
77
ze
a,a iuaqm
db Cíl
10.0
Sistema
curva
5.0
0.00 10 20 30 40 50 60 70 80
Caudal, m3/h
Figura 5.16 Ejemplo 5.3.

Solución
Cabeza estatica
Diferencia de elevación, Dz ¼ 3:0 1:5 ¼ 1:5 m

2
Diferencia de presión, DP ¼ (1:7 1:013)105 ¼ 0:7 105 N=m
como cabeza de líquido ¼ (0:7 ¼ 105 )=(900 9:8) ¼ 7:9 m

Altura estática total ¼ 1:5 þ 7:9 ¼ 9:4 m
Cabeza dinámica
Como valor inicial, tome la velocidad del fluido como 1 m/s, un valor razonable.
pag
2 ¼ 5:03 103 m 2
Área de la sección transversal de la tubería ¼ (80 103 )
4
Caudal volumétrico ¼ 1 5:03 103 3600 ¼ 18:1 m3 =h
900 1 80 103
Número de Reynolds ¼ ¼ 5:3 104 (5:4)
1:36 103
Rugosidad relativa ¼ 0:046=80 ¼ 0:0006
Factor de fricción de la Figura 5:11, f = 0:0027
Longitud incluidas pérdidas diversas ¼ 100 þ (600 80 103 ) ¼ 148 m

(148) 12
900 2
Caída de presión, DPf ¼ 8 0:0027 (80 ¼ 17.982 N=metro (5:3)
103 ) 2
¼ 17,982=(900 9:8) ¼ 2:03 m líquido

Altura total ¼ 9:4 þ 2:03 ¼ 11:4 m
Para encontrar la curva del sistema, se repitieron los cálculos para las velocidades que se muestran en
la siguiente tabla:
Velocidad m/s Caudal m3=h Altura estática m Altura dinámica m Altura total m
18,1 9,4 2,0 11.4
1 27,2 9,4 4,3 14.0
1,5 36,2 9,4 6,8 16.2
2,0 45,3 9,4 10,7 20.1
2,5 3,0 54,3 9,4 15,2 24.6
Al trazar estos valores en las características de la bomba se obtiene un punto de funcionamiento de 18,5 m.
a 41 m3=h y la eficiencia de la bomba es del 79%.
5.4.6. Altura neta de succión positiva (NPSH)

La presión en la entrada de una bomba debe ser lo suficientemente alta para evitar la cavitación.
que ocurre en la bomba. La cavitación ocurre cuando se forman burbujas de vapor o gas en
la carcasa de la bomba. Se formarán burbujas de vapor si la presión cae por debajo de la presión de vapor
del líquido.
La altura neta de succión positiva disponible (NPSHavail) es la presión en la bomba
succión, por encima de la presión de vapor del líquido, expresada como cabeza de líquido.
La altura neta positiva requerida (NPSHreqd) es una función de los parámetros de diseño de la bomba y
será especificada por el fabricante de la bomba. Como guía general, el NPSH debe estar por encima de 3 m
para capacidades de bomba de hasta 100 m3=h, y 6 m por encima de esta capacidad. Se pueden utilizar
diseños especiales de impulsor para superar los problemas de baja altura de succión; véase Doolin (1977).
La altura neta positiva disponible viene dada por la siguiente ecuación:
NPSHavail ¼ P=r:g þ H Pf =r:g Pv=r:g (5:7)
dónde
NPSHavail ¼ de altura de succión positiva neta disponible en la succión de la bomba, m;

P = la presión por encima del líquido en el recipiente de alimentación, N=m2;
H ¼ la altura del líquido por encima de la succión de la bomba, m;
Pf ¼ la pérdida de presión en la tubería de succión, N=m2 ;
Pv = la presión de vapor del líquido en la succión de la bomba, N=m2; r ¼ la densidad
del líquido a la temperatura de succión de la bomba, kg=m3; g ¼ la aceleración debida a la
2
gravedad, m=s .
La disposición de la tubería de entrada debe diseñarse para garantizar que NPSHavail exceda
NPSHreqd en todas las condiciones de funcionamiento.
El cálculo de NPSHavail se ilustra en el Ejemplo 5.4.
Ejemplo 5.4
El cloro líquido se descarga desde camiones cisterna a un recipiente de almacenamiento. Para proporcionar
el NPSH necesario, la bomba de transferencia se coloca en un pozo debajo del nivel del suelo. Dada la
siguiente información, calcule el NPSH disponible en la entrada de la bomba, a un caudal máximo de 16 000
kg/h.
La longitud total de la tubería desde la salida del camión cisterna hasta la entrada de la bomba es de 50
m. La distancia vertical desde la salida del tanque hasta la entrada de la bomba es de 10 m. Se utilizan
tuberías comerciales de acero de 50 mm de diámetro interno.
Las pérdidas por fricción diversas debidas a la constricción de la salida del camión cisterna y a los
accesorios de tubería en la tubería de entrada equivalen a 1000 diámetros de tubería equivalentes. La presión
de vapor del cloro a la temperatura máxima alcanzada en la bomba es de 685 kN=m2 y su densidad y
viscosidad, de 1286 kg=m3 y 0:364 mNm2 s. La presión en el camión cisterna es de 7 bara.
Solución
Pérdidas por fricción
Pérdidas varias ¼ 1000 50 103 ¼ 50 m de tubería
Longitud total de la tubería de entrada ¼ 50 þ 50 ¼ 100 m

Rugosidad relativa, e=d ¼ 0:046=50 ¼ 0:001

pag
2 ¼ 1:96 103m2
Área de la sección transversal de la tubería ¼ (50 103 )
4
16.000 1 1
Velocidad, u ¼ ¼ 1: 76m=s
3600 1:96 103 1286
1286 1:76 50 103 ¼ 3:1 105
Número de Reynolds (5:4)
= 0:364 103
Factor de fricción de la Figura 5:11, f = 0:00225
(100) 1:762
DPf¼ 8 0:00225 (50 1286 ¼ 71,703 N=m2 (5:3)
103 ) 71:703 2
7 105 685 103
NPSH ¼ þ 10 1286 9:8
1286 9:8 1286 9:8 (5:7)
¼ 55:5 þ 10 5:7 54:4 ¼ 5: 4m
5.4.7. Bombas y otros sellos de eje

Se debe hacer un sello donde un eje giratorio pasa a través de la carcasa de una bomba o la
pared de un recipiente. El sello debe cumplir varias funciones:
1. Mantener el líquido contenido; 2.

Para evitar la entrada de fluidos incompatibles, como el aire; 3.
Para evitar el escape de materiales inflamables o tóxicos.
Glándulas empaquetadas
La forma de sello más simple y antigua es el prensaestopas o prensaestopas; ver Figura 5.17.
Sus aplicaciones van desde sellar los vástagos de los grifos de agua de cada hogar hasta probar
el sellado en bombas industriales, agitadores y ejes de válvulas.
Embalaje
Pernos
Glándula
Alojamiento Seguidor
Figura 5.17. Glándula empaquetada.

Lubricante
Anillo linterna
Figura 5.18. Prensaestopas con anillo de linterna.
El eje pasa a través de una carcasa (pestaña) y el espacio entre el eje y la pared de la carcasa se
llena con anillos de empaquetadura. Se utiliza un prensaestopas para aplicar presión a la
empaquetadura y garantizar que el sello esté hermético. Se utilizan materiales de embalaje patentados.
Hoyle (1978) ofrece un resumen de los factores que deben considerarse en la selección de materiales
de empaque para prensaestopas. Para lograr un sello completamente hermético, la presión sobre la
empaquetadura debe ser de 2 a 3 veces la presión del sistema. Esto puede provocar un desgaste
excesivo en los ejes giratorios y se utilizan presiones más bajas, lo que permite algunas fugas, que
lubrican la empaquetadura. Por lo tanto, los prensaestopas deben especificarse sólo para fluidos que
no sean tóxicos, corrosivos o inflamables.
Para proporcionar una lubricación positiva, a menudo se incorpora un anillo de linterna en el
empaque y se fuerza el lubricante a través del anillo hacia el interior del empaque; ver Figura 5.18.
Con un sello de bomba, a menudo se toma una descarga de la descarga de la bomba y se devuelve
al sello, a través del anillo de linterna, para lubricar y enfriar la empaquetadura. Si se debe evitar
cualquier fuga al medio ambiente, se puede utilizar un líquido de lavado independiente. Se debe
seleccionar un líquido que sea compatible con el fluido del proceso y el medio ambiente; A menudo se utiliza agua.
Sellos mecánicos
En las industrias de procesos, las condiciones en el sello de la bomba suelen ser duras y se necesitan
sellos más complejos. Se utilizan sellos frontales mecánicos; ver Figura 5.19. Generalmente se les
denomina simplemente sellos mecánicos y se utilizan únicamente en ejes giratorios.
El sello se forma entre dos caras planas, colocadas perpendicularmente al eje. Una cara gira con
el eje; el otro es estacionario. Se hace el sello y las caras se lubrican con una película muy delgada de
líquido, de aproximadamente 0:0001 mm de espesor. Una ventaja particular de este tipo de sello es
que puede proporcionar un sello muy efectivo sin causar desgaste en el eje. El desgaste se transfiere
a las caras especiales del sello. Se producirá alguna fuga, pero es pequeña, normalmente sólo unas
pocas gotas por hora.
A diferencia de un prensaestopas, un sello mecánico, cuando se instala y mantiene correctamente,
puede considerarse estanco.
Hay disponible una gran variedad de diseños de sellos mecánicos y se pueden encontrar sellos
que se adaptan a prácticamente todas las aplicaciones. En esta sección sólo se describe el sello
mecánico básico. Los detalles completos y las especificaciones de la gama de sellos disponibles y sus
aplicaciones se pueden obtener en los catálogos de los fabricantes.
Retener
tornillo juntas tóricas
Cara
del sello
Primavera Sello
giratorio
Sello
estático
Figura 5.19. Sello mecánico básico.
El sello mecánico básico
Los componentes de un sello mecánico, como se muestra en la Figura 5.19, son
1. Un anillo de sellado estacionario (anillo de acoplamiento);

2. Un sello para el anillo estacionario, juntas tóricas o juntas; 3. Un anillo
de sello giratorio (anillo primario), montado de manera que pueda deslizarse a lo largo del eje para
absorber el desgaste en las caras del sello;
4. Un sello secundario para el soporte del anillo giratorio, generalmente juntas tóricas o sellos de chevron; 5. Un
resorte para mantener la presión de contacto entre las caras del sello, para empujar las caras
juntos;
6. Un soporte de empuje para el resorte, ya sea un collar acoplado al eje o un escalón en el
eje.
El sello ensamblado se coloca en una carcasa de prensaestopas y se mantiene en su lugar mediante un

anillo de retención (placa prensaestopas).
Los sellos mecánicos se clasifican en interiores o exteriores, dependiendo de si el primario (anillo giratorio) está
ubicado dentro de la carcasa, corriendo en el fluido, o afuera.
Los sellos exteriores son más fáciles de mantener, pero los sellos interiores se usan más comúnmente en las industrias
de procesos, ya que es más fácil de lubricar y lavar este tipo.
Sellos dobles
Cuando sea necesario evitar cualquier fuga de fluido a la atmósfera, se aplicará un doble
Se utiliza sello mecánico. El espacio entre las dos juntas se lava con un producto inofensivo.
fluido, compatible con el fluido del proceso y proporciona un amortiguador entre los dos sellos.
Bombas sin sello (bombas enlatadas)

Las bombas que no tienen sello en el eje entre la bomba y el motor de accionamiento son
disponible. Se utilizan para tareas severas, donde es esencial que no haya fugas.
al fluido del proceso o al medio ambiente.
El motor de accionamiento y la bomba están encerrados en una sola carcasa y los devanados del estator
y la armadura están protegidas por latas de metal; generalmente se les conoce como enlatados
zapatillas. El motor funciona en el fluido de proceso. El uso de bombas encapsuladas para controlar
Webster (1979) analiza la contaminación ambiental.
5.4.8. Compresores de gas

El equipo utilizado para comprimir un gas a través de un sistema de tuberías de proceso es diferente del
que se utiliza para líquidos. En caso de caídas de presión bajas, un simple ventilador puede ser adecuado. En mayor
caídas de presión, se utilizan comúnmente compresores multietapa. Los diferentes tipos de
Los compresores y las pautas para su selección se analizan en el Capítulo 10, Sección
10.12. Las ecuaciones para la potencia consumida en la compresión de gas se dan en la Sección 3.13.
5.5. DISEÑO MECÁNICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS
5.5.1. Códigos de diseño de sistemas de tuberías

Los códigos de diseño para tuberías de presión los establece el Comité ASME B31. Diferente
Se requieren estándares para diferentes servicios, como se muestra en la Tabla 5.4. La mayoría de los químicos
Las tuberías de plantas y refinerías de petróleo están diseñadas de acuerdo con ASME B31.3, lo que
utilizarse como referencia en las siguientes secciones. El código ASME B31.3 se aplica a tuberías.
Tabla 5.4 Códigos de tuberías ASME
Código No. Alcance Última revisión
B31.1 Tubería de energía 2004

B31.2 Tubería de gas combustible 1968
B31.3 Proceso de tuberias 2004
B31.4 Sistemas de transporte de líquidos por tuberías. 1997
hidrocarburos y otros líquidos

B31.5 Tuberías de refrigeración y componentes de transferencia de calor. 2001
B31.8 Sistemas de tuberías de transmisión y distribución de gas. 2003
B31.9 Tuberías de servicios de construcción 2004
B31.11 Sistemas de tuberías para el transporte de lodos 2002
5.5. DISEÑO MECÁNICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS 263
para productos químicos crudos, intermedios y terminados; productos derivados del petróleo; gas, vapor, aire
y agua; sólidos fluidizados; Refrigerantes y fluidos criogénicos. No se aplica a
1. Sistemas de tuberías diseñados para presiones inferiores a 15 psi manométricas que manejan fluidos
que no son inflamables, no tóxicos y que no dañan los tejidos humanos y que se encuentran a
temperaturas entre 298 C (208 F) y 1868 C (3668 C); 2. Tuberías de calderas
de energía que cumplan con ASME B31.1 y calderas de energía que
cumplir con la Sección I del Código ASME para calderas y recipientes a presión;
3. Tubos, cabezales de tubos y colectores de calentadores encendidos que están internos al recinto del
calentador; 4. Tuberías
internas y conexiones de tuberías externas de recipientes a presión, intercambiadores de calor, bombas,
compresores y otros equipos de procesamiento o manipulación de fluidos.
Sin embargo, tenga en cuenta que se aplican diferentes estándares de diseño para plantas de refrigeración, gas combustible
tuberías, plantas de energía y sistemas de manejo de lodos.
5.5.2. Espesor de pared: Horario de tuberías

El espesor de la pared de la tubería se selecciona para resistir la presión interna, teniendo en cuenta la
corrosión, la erosión y otras tolerancias mecánicas para las roscas de las tuberías, etc. Las tuberías de proceso
normalmente pueden considerarse cilindros delgados; Sólo las tuberías de alta presión, como las líneas de
vapor de alta presión, probablemente se clasifiquen como cilindros gruesos y se les debe dar una consideración
especial (ver Capítulo 13).
El código ASME B31.3 proporciona la siguiente fórmula para el espesor de la tubería:
tm ¼ tp þ c
Pdtp¼ _ _ (5:8)
2(SE þ Pág)
dónde
tm ¼ espesor mínimo requerido; tp ¼ del

espesor de diseño de presión; c ¼ suma
de tolerancias mecánicas (profundidad de rosca) más corrosión y erosión
asignaciones;
P ¼ presión manométrica de diseño interno, lb=pulg2 (o N=mm2 ); d ¼
del diámetro exterior de la tubería;
S = tensión básica permitida para el material de la tubería, lb=pulg2 (o N=mm2 ); E
¼ factor de calidad de la fundición;
g ¼ coeficiente de temperatura.
Las tensiones permitidas y los valores de los coeficientes para diferentes materiales se dan en el Apéndice
A del código de diseño. Las dimensiones estándar para tuberías de acero inoxidable se dan en ASME B36.19
y para tuberías de acero forjado y hierro forjado en ASME B36.10M. Perry y Green (1997) también resumen
las dimensiones estándar de las tuberías.
Las tuberías a menudo se especifican mediante un número de programa (basado en la fórmula del cilindro delgado).
El número de horario está definido por
$ 1000
Número de horario ¼ (5:9)
ss
Ps ¼ presión de trabajo segura, lb=pulg2 (o N=mm2 ); ss

¼ tensión de trabajo segura, lb=pulg2 (o N=mm2 ).
La tubería Schedule 40 se usa comúnmente para aplicaciones de uso general a baja presión.
Ejemplo 5.5
Calcule la presión de trabajo segura para una tubería de 4 pulgadas (100 mm) de diámetro, cédula 40,
acero al carbono SA53, soldada a tope, temperatura de trabajo 1008C. La tensión máxima permitida
para tubos de acero soldados a tope hasta 120 8C es 11,700 lb=in2 (79:6 N=mm2 ).
Solución
( número de programa:) sS 40 11700

PS ¼ ¼
¼ 468 lb=pulg2 ¼ 3180 kN=m2
1000 1000
5.5.3. Soportes para tuberías
En tramos largos, entre edificios y equipos, las tuberías generalmente se transportan en soportes para
tuberías. Estos transportan las tuberías principales de proceso y servicio y están dispuestos para permitir
un fácil acceso al equipo.
Se utilizan varios diseños de colgadores y soportes para tuberías para soportar tuberías individuales.
Se pueden encontrar detalles de soportes típicos en los libros de Perry y Green (1997) y Nayyar et al.
(2000). Los soportes de tuberías frecuentemente incorporan provisiones para la expansión térmica.
5.5.4. Accesorios para tuberías
Los tramos de tubería normalmente se componen de tramos de tubería e incorporan accesorios estándar
para juntas, codos y tes. Las uniones suelen estar soldadas, pero en tamaños pequeños se pueden atornillar.
Las juntas con bridas se utilizan cuando este es un método de montaje más conveniente o si la junta
tendrá que romperse con frecuencia para su mantenimiento. Las juntas bridadas normalmente se utilizan
para la conexión final al equipo de proceso, válvulas y equipos auxiliares.
Los detalles de los accesorios de tubería estándar, soldados, atornillados y embridados, se pueden
encontrar en los catálogos de los fabricantes y en las normas nacionales correspondientes. Los
estándares para accesorios de tuberías los establece el comité ASME B16. Masek (1968) analiza las
normas para tuberías y accesorios metálicos.
5.6. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE TUBERÍA 265
5.5.5. Tensado de tuberías

Los sistemas de tuberías deben diseñarse de manera que no impongan tensiones inaceptables en la
equipo al que están conectados.
Las cargas surgirán de
1. Dilatación térmica de las tuberías y equipos;

2. El peso de las tuberías, su contenido, aislamiento y cualquier equipo auxiliar;
3. La reacción a la caída de presión del fluido;
4. Cargas impuestas por la operación de equipos auxiliares, como válvulas de alivio;
5. Vibración.
La expansión térmica es un factor importante a considerar en el diseño de tuberías.

sistemas. La carga de reacción debida a la caída de presión normalmente será insignificante. El
Las cargas de peso muerto pueden transportarse mediante soportes diseñados adecuadamente.
Se incorpora flexibilidad a los sistemas de tuberías para absorber la expansión térmica.
Un sistema de tuberías tendrá cierta flexibilidad debido a las curvas y bucles
requerido por el diseño. Si es necesario, bucles de expansión, fuelles y otros especiales.
Se pueden utilizar dispositivos de expansión para absorber la expansión.
Una discusión de los métodos utilizados para el cálculo de la flexibilidad y la tensión de las tuberías.
análisis están más allá del alcance de este libro. Técnicas de cálculo manual y
Las aplicaciones de las computadoras en el análisis de tensión de tuberías se analizan en el manual.
editado por Nayyar et al. (2000).
5.5.6. Distribución y diseño

Una discusión extensa de las técnicas utilizadas para el diseño y especificación de sistemas de tuberías está
más allá del alcance de este libro. El tema se trata a fondo en el
libros de Sherwood (1991), Kentish (1982a, 1982b) y Lamit (1981).
5.6. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE TUBERÍA
Si la fuerza motriz para impulsar el fluido a través de la tubería está disponible de forma gratuita, por ejemplo,
cuando la presión desciende de un recipiente a otro o si hay suficiente altura para
flujo por gravedad: el diámetro de tubería más pequeño que proporcione el caudal requerido sería
normalmente se utiliza.
Si el fluido tiene que ser bombeado a través de la tubería, se debe seleccionar el tamaño para dar
el menor costo total anualizado.
Velocidades típicas de tubería y caídas de presión permitidas, que pueden usarse para estimar
Los tamaños de tubería son los siguientes:
Velocidad m/s presión diferencial kPa/m
Líquidos bombeados (no viscosos) 1–3 0,5

— 0,05
Líquidos, flujo por gravedad.
Gases y vapores 15–30 0,02% de la presión de la línea
Vapor a alta presión, >8 bar 30–60 —
Rase (1953) da expresiones para las velocidades de diseño en términos del diámetro de la tubería. Sus expresiones,
convertidas a unidades SI, son
Descarga de la bomba 0:06di þ 0:4 m=s 0:02di

succión de la bomba þ 0:1 m=s 0:2di m=s
Vapor o vapor
donde di es el diámetro interno en mm.

Simpson (1968) da valores para la velocidad óptima en términos de densidad del fluido.
Sus valores, convertidos a unidades SI y redondeados, son
Densidad del fluido kg/m3 Velocidad m/s
1600 2,4
800 3,0
160 4,9
16 9,4
0,16 18,0
0,016 34,0
La velocidad máxima debe mantenerse por debajo de aquella a la que es probable que se produzca la erosión. Para
gases y vapores, la velocidad no puede exceder la velocidad crítica (velocidad sónica) y normalmente estaría limitada al
30% de la velocidad crítica.
Diámetro económico de la tubería

El costo de capital de un tramo de tubería aumenta con el diámetro, mientras que los
costos de bombeo disminuyen al aumentar el diámetro. El diámetro de tubería más
económico será el que proporcione el menor coste total anualizado. Varios autores han
publicado fórmulas y nomogramas para la estimación del diámetro económico de tubería;
véanse Genereaux (1937), Peters y Timmerhaus (1968, 1991), Nolte (1978) y Capps (1995).
Una regla general para determinar el diámetro de tubería económico que se utiliza ampliamente en la refinación de petróleo es
Diámetro económico en pulgadas ¼ (caudal en gpm)0:5
En unidades métricas:
0:5
en , óptimo ¼ (G=r)
dónde
G ¼ caudal, kg/s; r ¼
densidad, kg=m3 ; di ¼
diámetro interior del tubo, m.
Las fórmulas desarrolladas en esta sección se presentan como una ilustración de un problema de optimización simple
en el diseño y para proporcionar una estimación del diámetro económico de la tubería en unidades SI. El método utilizado
es esencialmente el publicado por primera vez por Genereaux (1937).
Las ecuaciones de costos se pueden desarrollar considerando una longitud de tubería de 1 metro.
El costo de compra será aproximadamente proporcional al diámetro elevado a cierta potencia.
Costo de compra ¼ Bdn $=m
El valor de la constante B y el índice n dependen del material y del horario de la tubería.

El costo instalado se puede calcular utilizando el método factorial de cálculo de costos analizado
en el Capítulo 6:
Costo instalado ¼ Bdn (1 þ F)
donde el factor F incluye el costo de válvulas, accesorios y montaje para un tramo típico de tubería.
El costo de capital puede incluirse en el costo operativo como un cargo de capital anual.
También habrá un cargo anual por mantenimiento, basado en el costo de capital:
CC ¼ Bdn (1 þ F)(a þ b) (5:10)

dónde
CC ¼ costo de capital anualizado de la tubería, $/m.año; a ¼

del factor de anualización del capital, año1 ; b
= costos de mantenimiento como fracción del capital instalado, año1 .
La potencia necesaria para el bombeo está dada por
Potencia ¼ de caída de presión del caudal volumétrico:
Sólo es necesario considerar la caída de presión por fricción, ya que cualquier carga estática no es
función del diámetro de la tubería.
Para calcular la caída de presión, necesitamos conocer el factor de fricción de la tubería. Esto es
función del número de Reynolds, que a su vez es función del diámetro de la tubería.
Se han propuesto varias expresiones para relacionar el factor de fricción con el número de Reynolds.
Por simplicidad se utilizará la relación propuesta por Genereaux (1937) para flujo turbulento en tuberías
de acero comerciales limpias:
Cf¼ 0:04 Re0: 16

2
donde Cf es el factor de fricción de Fanning ¼ 2(R=ru ).
Sustituyendo esto en la ecuación de caída de presión de Fanning se obtiene
4:84
DP ¼ 0:125G 1:84m 0:16r 1 día i (5:11)
dónde
DP ¼ caída de presión, N=m2 (Pa); m

¼ viscosidad, Nm2 s.
Los costos anuales de bombeo estarán dados por
una p GRAMO
cw ¼ DP
1000h r
dónde
A ¼ de logro de planta, horas/año; p ¼

costo de la energía, $/kWh; h ¼
eficiencia de la bomba.
Sustituyendo de la ecuación 5.11
una p 4:84
cw ¼ 1:25 104G 2:84m 0: 16r 2d yo (5:12)
h
El costo operativo total anual es Ct ¼ CC þ Cw.

Sumar las ecuaciones 5.10 y 5.12, derivar e igualar a cero para encontrar el diámetro de la tubería para
obtener el costo mínimo da
0:16 2 1=(4:84þn)
6:05 104ApG2:84m h n B(1 r
en , óptimo ¼ (5:13)
þ F)(a þ b)
La ecuación 5.13 es una ecuación general y puede usarse para estimar el diámetro económico de la
tubería para cualquier situación particular. Se puede configurar en una hoja de cálculo y se puede investigar
el efecto de los distintos factores.
La ecuación se puede simplificar sustituyendo las constantes por valores típicos.
A El logro normal para una planta de proceso químico será entre 90 y

95%, por lo que las horas de funcionamiento por año son 8000.
h Las eficiencias de la bomba y el compresor estarán entre 50 y 70%, así que tome 0,6. p Un
costo mayorista típico de energía eléctrica para un gran usuario es de 0,06 $/kWh.
(mediados de 2007).
F Este es el factor más difícil de estimar. Otros autores han utilizado valores que oscilan entre 1,5
[Peters y Timmerhaus (1968)] y 6,75 [Nolte (1978)]. Es mejor tomarlo en función del diámetro
de la tubería, como se ha hecho para derivar las siguientes ecuaciones simplificadas.
B, n Puede estimarse a partir del costo actual de las tuberías. a

Dependerá del costo actual del capital y podría oscilar entre 0,1 y 0,25, pero normalmente ronda
el 0,16. Consulte el Capítulo 6 para una discusión detallada.
b Una cifra típica para una planta de procesamiento será del 5%; ver el Capítulo 6.
F, B y n se establecen mejor a partir de una correlación reciente de los costos de tuberías y deben
incluir los costos de accesorios, pintura o aislamiento e instalación. Para las estimaciones iniciales, se
pueden utilizar las siguientes correlaciones (con base en enero de 2006):
A106 Acero al carbono 1 a 8 pulgadas, $=pies ¼ 17:4(di en pulgadas)0:74 10 a
24 pulgadas, $=pies ¼ 1:03(di en pulgadas)1:73
Acero inoxidable 304 1 a 8 pulgadas, $=pies ¼ 24:5(di en pulgadas)0:9 10 a
24 pulgadas, $=pies ¼ 2:74(di en pulgadas)1:7

En unidades métricas (di en metros), estos se convierten en
0:74
A106 Acero al carbono 25 a 200 mm, $=m ¼ 880 d i
1:73
250 a 600 mm, $=m ¼ 1900 d i
0:94
Acero inoxidable 304 25 a 200 mm, $=m ¼ 2200 d i
1:7
250 a 600 mm, $=m ¼ 4700 d i
Para tubos de acero al carbono de diámetro pequeño, la sustitución en la ecuación 5.12 da
0:36
, óptimo ¼ 0:830G 0:51m 0:03r in
Debido a que el exponente del término de viscosidad es pequeño, su valor cambiará muy poco en un
amplio rango de viscosidad.
en 0:03 ¼ 0:71
m = 105 Nm2 s (0:01 cp), mm = 102
0:03 ¼ 0:88
Nm2 s (10 cp), m
Tomando un valor medio de 0,8 se obtienen las siguientes ecuaciones para el diámetro óptimo
para flujo turbulento:
Tubería de acero al carbono A106:
0:36
mm, di , óptimo ¼ , óptimo ¼ 0:664 G 0:51r 25 a 200
(5:14)
0:534 G 0:43r 0:30 250 a 600 mm, di
Tubería de acero inoxidable 304:
mm, di , óptimo ¼ , óptimo ¼ 0:550 G 0:49r 0:35 25 a 200

(5:15)
0:31
0:465 G 0:43r 250 a 600 mm, di
Tenga en cuenta que el diámetro óptimo para el acero inoxidable es menor que el del acero al carbono,
como se esperaría dado el mayor costo de los materiales de la tubería. Tenga en cuenta también que las
ecuaciones 5.14 y 5.15 predicen diámetros de tubería óptimos que son aproximadamente el doble de los
dados por la regla general al comienzo de esta sección. Lo más probable es que esto refleje un cambio en los
valores relativos del capital y la energía desde el período en que se dedujo la regla general.
Las ecuaciones 5.14 y 5.15 se pueden utilizar para hacer una estimación aproximada del diámetro
económico de la tubería para tramos normales de tubería. Para una estimación más precisa, o si el tramo de
fluido o tubería es inusual, se puede utilizar el método utilizado para desarrollar la ecuación 5.13, teniendo en
cuenta las características especiales del tramo de tubería en particular.
Para sistemas de tuberías muy largas, como tuberías de transporte, los costos de capital del
También se deben incluir las bombas requeridas.
Para los gases, el costo de capital de la compresión es mucho más significativo y debería
incluirse siempre en el análisis.
Las ecuaciones para el diámetro óptimo de tubería con flujo laminar se pueden desarrollar mediante
utilizando una ecuación adecuada para la caída de presión en la ecuación de costos de bombeo.
Las ecuaciones aproximadas no deben usarse para el vapor, ya que la calidad del vapor
depende de su presión y, por tanto, de la caída de presión.
Nolte (1978) proporciona métodos detallados para la selección de diámetros de tubería económicos,
teniendo en cuenta todos los factores involucrados. Da ecuaciones para líquidos, gases, vapor y sistemas
bifásicos. Incluye en su método un margen para la caída de presión debida a accesorios y válvulas, que fue
ignorado en el desarrollo de la ecuación 5.12 y por la mayoría de los otros autores.
El uso de las ecuaciones 5.14 y 5.15 se ilustra en los ejemplos 5.6 y 5.7, y los resultados se comparan con
los obtenidos por otros autores. Las correlaciones más antiguas dan valores más bajos para los diámetros
económicos de las tuberías, probablemente debido a cambios en los valores relativos de capital y energía.
Ejemplo 5.6
Calcule el diámetro óptimo de la tubería para un caudal de agua de 10 kg/s a 20°C. Se utilizará tubería de
acero al carbono. Densidad del agua 1000 kg=m3 .
Solución
pulgadas
, óptimo ¼ 0:664 (10)0:51 10000:36
¼ 177 milímetros (5:14)
El tamaño resultante, 177 mm, es 6,97 pulgadas, que no es un tamaño de tubería estándar. Podemos elegir
un tubo de 6 u 8 pulgadas, así que pruebe con un tubo de 6 pulgadas, sch 40, con un diámetro interior de
6,065 pulgadas (154 mm).
Viscosidad del agua a 20°C = 1:1 103 Ns=m2 ,
4G 4 10 ¼
Re ¼ ¼ 7:51 104 p 1:1 103 154 103
pmd
>4000, por lo que el flujo es turbulento.
Comparación de métodos:
Diámetro Económico
Ecuación 5.14 180 mm 4

Peters y Timmerhaus (1991) pulg. (100 mm) 80
Nolte (1978) mm
Ejemplo 5.7
Calcule el diámetro óptimo de la tubería para un flujo de HCl de 7000 kg/h a 5 bar, 158 C, tubería de acero
inoxidable. Volumen molar 22:4 m3=kmol, a 1 bar, 08C.
Solución
Peso molecular HCl = 36,5.

36:5 5 273
Densidad en condiciones de funcionamiento ¼7 :72kg =m3 (5:15)
¼ 22:4 1 288
0:43
7000
Diámetro óptimo ¼ 0:465 7:720:31 ¼ 328:4 mm
3600
El resultado, 328,4 mm, es 12,9 pulgadas, por lo que podemos usar un tubo de 14 pulgadas, sch 40, con
Diámetro interior 13,124 pulgadas (333 mm).
Viscosidad del HCl 0:013 m Ns=m2
4 7000
Re ¼ 1 ¼ 5:71 105 0:013 103 333 103 , turbulento
pag 3600
Comparación de métodos:
Diámetro Económico
Ecuación 5.15 14 pulg. (333 mm)

Peters y Timmerhaus (1991) 9 pulg. (220 mm)
acero al
Nolte (1978) carbono 7 pulg.
(180 mm) acero al carbono
Ejemplo 5.8
Calcule el tamaño de la línea y especifique la bomba requerida para la línea que se muestra en la
Figura 5.20; Material ortodiclorobenceno (ODCB), caudal 10.000 kg/h, temperatura 208C, material de
tubería acero al carbono.
Solución
3
Densidad de ODCB a 20 C = 1306 kg=m :
2
Viscosidad: 0:9 mNs=m (0:9 CP):
Estimación del diámetro de tubería requerido
velocidad típica para líquido 1 m=s
104
flujo másico ¼ ¼ 2:78 kg=s 3600
2:78
flujo volumétrico ¼ ¼ 2:13 103 m3 =s
1306
área de flujo 2:13 103 ¼

volumétrico de la tubería ¼ ¼ 2:13 103m2
velocidad 1
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
4
diámetro de la tubería ¼ 2:13 103 ¼ 0:052 m ¼ 52 mm
pag
s
2 metros
20 metros
5,m
sorte 7
sortem
5
e,m
sort5 6
5m
sorte ,5
Dato
Diseño preliminar
5,m
sorte 0
no escalar
5m
sorte ,2
1 metro
0,5
4 metros
0m
sorte ,1
Dato
Figura 5.20. Dibujo isométrico de tuberías (Ejemplo 5.8).
O utilice la fórmula económica del diámetro de la tubería:
d, óptimo ¼ 0:664 2:780:51 13060:36 (5:14)

¼ 78: 7mm
Tome un diámetro de 77:9 mm (tubo sch 40 de 3 pulgadas)

pag
área de la sección transversal ¼ 2 ¼ 4:77 103m2
(77:9 103 )
4
Cálculo de caída de presión

2:13 103
velocidad del fluido ¼ ¼ 0: 45m=s
4:77 103
Pérdida por fricción por unidad de longitud, Df1:
1306 0:45 77:9 103

Re ¼ ¼ 5:09 104 (5:5a)
0:9 103
Tubería de acero comercial de rugosidad absoluta, Tabla 5.2 ¼ 0,46 mm

Rugosidad relativa, e/d = 0,046/80 = 0,0005
Factor de fricción de la Figura 5.11, f = 0,0025
1 0:452
1306 2
Gl1 ¼ 8 0:0025 ¼ 33:95 N=m (5:3)
77:9 103 2
Diseño para un caudal máximo del 20% por encima del caudal medio.
Pérdida por fricción ¼ 0:0339 1:2 2 ¼ 0:0489kPa=m
Pérdidas varias
Tome como diámetros de tubería equivalentes. Todas las curvas se tomarán como codo de radio
estándar 908.
Línea a succión de la bomba:
longitud ¼ 1:5 m
codo, 1 30 80 103 ¼ 2:4 m válvula, 1 18
80 103 ¼ 1:4 m
total ¼ 5: 3m
2 ru
pérdida de entrada ¼ (ver Sección 5:4:2)
2
1306(0:45 1:2)2 a la
velocidad máxima de diseño ¼ ¼ 0:19 kPa 2 103
Caída de presión de la válvula de control, permita que la presión sea 140 kPa
2 ) máximo
normal (1:2). 200 kPa
Intercambiador de calor, permita 70 kPa
normal 2(1:2
) máximo 100 kPa
Orificio, permita normal 15 kPa
(1:2 2 ) máximo 22 kPa
Línea de descarga de la bomba:

longitud ¼ 4 þ 5:5 þ 20 þ 5 þ 0:5 þ 1 þ 6:5 þ 2 ¼ 44:5 m codos, 6 30
80 103 ¼ 14:4 ¼ 14:4 m válvulas, 3 18 80 103 ¼ 4:4
¼ 4: 4m
total ¼ 63:4 m
El cálculo de la caída de presión de la línea se establece en la hoja de cálculo que se muestra en la

Tabla 5.5. Puede encontrar una versión en blanco de esta hoja de cálculo en el Apéndice G y también
está disponible en formato MS Excel en http://books.elsevier.com/companions.
Selección de
bomba: caudal ¼ 2:13 103 3600 ¼ 7:7 m3=h altura

diferencial, máxima, 38 m seleccione
centrífuga de una etapa (Figura 5.10)
Tabla 5.5. Formulario de cálculo de líneas (Ejemplo 5.8)

5.7. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN 275
5.7. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
5.7.1. Instrumentos
Se proporcionan instrumentos para monitorear las variables clave del proceso durante la operación de la planta.
Pueden incorporarse en bucles de control automático o utilizarse para el seguimiento manual de la operación del
proceso. En la mayoría de las plantas modernas, los instrumentos estarán conectados a un sistema de registro de
datos y control por computadora. Los instrumentos que monitoreen variables críticas del proceso estarán equipados
con alarmas automáticas para alertar a los operadores sobre situaciones críticas y peligrosas.
Los detalles de los instrumentos de proceso y equipos de control se pueden encontrar en varios manuales;
véanse Perry y Green (1997) y Liptak (2003). Periódicamente se publican revisiones de instrumentos de proceso y
equipos de control en las revistas Chemical Engineering y Hydrocarbon Processing. Estas revisiones brindan detalles
de los instrumentos y hardware de control disponibles comercialmente.
Es deseable que la variable del proceso a monitorear se mida directamente; Sin embargo, a menudo esto no es
práctico y en su lugar se monitorea alguna variable dependiente que es más fácil de medir. Por ejemplo, en el control
de columnas de destilación, el análisis continuo en línea del producto de cabeza es deseable pero difícil y costoso
de lograr de manera confiable, por lo que a menudo se monitorea la temperatura como una indicación de la
composición. El instrumento de temperatura puede formar parte de un circuito de control, controlando, por ejemplo,
el flujo de reflujo, comprobando frecuentemente la composición de los gastos de cabeza mediante muestreo y
análisis de laboratorio.
5.7.2. Objetivos de instrumentación y control

Los objetivos principales del diseñador al especificar esquemas de instrumentación y control son
1. Operación segura de la planta:

a. Mantener las variables del proceso dentro de límites operativos seguros conocidos; b.
Detectar situaciones peligrosas a medida que se desarrollan y proporcionar alarmas y
sistemas de apagado automático; C.
Proporcionar enclavamientos y alarmas para evitar operaciones peligrosas.
procedimientos.
2. Tasa de producción:
Para lograr el resultado del producto de diseño.

3. Calidad del producto:
Mantener la composición del producto dentro de los estándares de calidad especificados.
4. Costo:
Operar al menor costo de producción, acorde con los demás objetivos.
Estos no son objetivos separados y deben considerarse en conjunto. El orden en que se enumeran no implica la
precedencia de ningún objetivo sobre
otra, distinta a la de anteponer la seguridad. La calidad del producto, la tasa de producción y el costo de
producción dependerán de los requisitos de ventas. Por ejemplo, puede ser una mejor estrategia producir
un producto de mejor calidad a un costo mayor.
En una planta de procesamiento químico típica, estos objetivos se logran mediante una combinación
de control automático, monitorización manual y análisis de laboratorio y online.
5.7.3. Esquemas de control automático
El diseño detallado y la especificación de los esquemas de control automático para un proyecto grande
generalmente los realizan especialistas. La teoría básica que subyace al diseño y especificación de
sistemas de control automático se aborda en varios textos: Coughanowr (1991), Shinskey (1984, 1996)
Luyben et al. (1999), Henson et al. (1996) y Perry y Green (1997). Los libros de Murrill (1988), Shinskey
(1996) y Kalani (2002) cubren muchos de los aspectos más prácticos del diseño de sistemas de control de
procesos y son recomendados.
En este capítulo sólo se considerará el primer paso en la especificación de los sistemas de control de
un proceso: la preparación de un esquema preliminar de instrumentación y control, desarrollado a partir
del diagrama de flujo del proceso. Esto puede ser elaborado por el diseñador del proceso basándose en la
experiencia con plantas similares y una evaluación crítica de los requisitos del proceso. Muchos de los
bucles de control serán convencionales y no será necesario ni justificado un análisis detallado del
comportamiento del sistema. Se debe utilizar el criterio, basado en la experiencia, para decidir qué sistemas
son críticos y necesitan un análisis y diseño detallados.
En la siguiente sección se dan algunos ejemplos de sistemas de control típicos (convencionales)

utilizados para el control de variables de proceso específicas y operaciones unitarias, y pueden usarse
como guía en la preparación de esquemas preliminares de instrumentación y control.
Reglas guía
Se puede utilizar el siguiente procedimiento al elaborar diagramas P e I preliminares: 1. Identifique y dibuje
aquellos bucles de control que obviamente son necesarios para el funcionamiento estable de la planta,
como por ejemplo a. controles
de nivel; b. controles
de flujo; C. Controles
de presión; d. Controles
de temperatura.
2. Identificar las variables clave del proceso que deben controlarse para lograr la calidad del producto
especificada. Incluir bucles de control utilizando medición directa de la variable controlada, cuando
sea posible; si no es posible, seleccione una variable dependiente adecuada.
3. Identifique e incluya aquellos bucles de control adicionales necesarios para una operación segura
que aún no se hayan cubierto en los pasos 1 y 2.
4. Decidir y mostrar aquellos instrumentos auxiliares necesarios para el seguimiento del funcionamiento
de la planta por parte de los operadores y para la resolución de problemas y desarrollo de la
planta. Merece la pena incluir conexiones adicionales para instrumentos.
5.8. SISTEMAS DE CONTROL TÍPICOS 277
que pueden ser necesarios para la resolución de problemas y el desarrollo futuros, incluso si los
instrumentos no están instalados de forma permanente. Esto incluiría termopozos adicionales, tomas de
presión, bridas de orificio y puntos de muestreo adicionales.
5. Decidir la ubicación de los puntos de muestra.
6. Decidir el tipo de instrumento de control que se utilizará, incluso si será un instrumento local o estará
vinculado al sistema de control por computadora de la planta. También decida el tipo de actuador que se
puede utilizar, el sistema de señal y si el instrumento registrará datos. Este paso debe realizarse junto con
los pasos 1 a 4.
7. Decidir las alarmas y enclavamientos necesarios; esto se haría en conjunto

con el paso 3 (ver Capítulo 9).
En el paso 1 es importante recordar las siguientes reglas básicas de control de procesos:
& Sólo puede haber una válvula de control en cualquier flujo determinado entre la unidad
operaciones.
& Se necesita un controlador de nivel en cualquier lugar donde haya una interfaz vaporlíquido o líquidolíquido.
mantenido.
& El control de presión responde mejor cuando el controlador de presión acciona una válvula de control en una
corriente de vapor.
& No se pueden controlar dos operaciones a diferentes presiones a menos que haya una válvula
u otra restricción (o un compresor o bomba) entre ellos.
& El control de temperatura generalmente se logra controlando el flujo de un servicio público.
corriente (como vapor o agua de refrigeración).
En la siguiente sección se dan algunos ejemplos simples de esquemas de control para operaciones unitarias
comunes.
5.8. SISTEMAS DE CONTROL TÍPICOS
5.8.1. Control de nivel
En cualquier equipo donde exista una interfaz entre dos fases (por ejemplo, líquidovapor), se debe proporcionar
algún medio para mantener la interfaz al nivel requerido. Esto puede incorporarse en el diseño del equipo, como
suele hacerse con los decantadores, o mediante el control automático del flujo del equipo. La Figura 5.21 muestra
una disposición típica para el control de nivel en la base de una columna. La válvula de control debe colocarse en
la línea de descarga de la bomba.
5.8.2. Control de presion
El control de presión será necesario para la mayoría de los sistemas que manejan vapor o gas. El método de
control dependerá de la naturaleza del proceso. Los esquemas típicos se muestran en las Figuras 5.22a, b, c, d. El
esquema mostrado en la Figura 5.22a no se usaría cuando el gas ventilado fuera tóxico o valioso. En estas
circunstancias, el respiradero debe llevarse a un sistema de recuperación de respiradero, como un depurador.
HURRA LIC
LT
LAL
LV
METRO
Figura 5.21. Control de nivel.
5.8.3. Control de flujo

El control de flujo generalmente está asociado con el control de inventario en un tanque de almacenamiento u otro
equipo. Debe haber un depósito para absorber los cambios en el caudal.
Para proporcionar control de flujo en un compresor o bomba que funciona a una velocidad fija y suministra una
salida de volumen casi constante, se utilizaría un control de derivación, como se muestra en la Figura 5.23a. El uso
de motores de velocidad variable, como se muestra en la Figura 5.23c, es más eficiente energéticamente que la
disposición tradicional que se muestra en la Figura 5.23b y se está volviendo cada vez más común.
5.8.4. Intercambiadores de calor

La figura 5.24a muestra la disposición más simple, controlándose la temperatura variando el flujo del medio de
enfriamiento o calentamiento.
Si el intercambio es entre dos flujos de proceso cuyos flujos son fijos, omita
Será necesario utilizar un control, como se muestra en la Figura 5.24b.
Para los enfriadores de aire, la temperatura del refrigerante puede variar ampliamente según la temporada (o
incluso cada hora). Se puede usar un bypass en el lado del proceso, como se muestra en la Figura 5.24c, o bien
se puede usar un motor de velocidad variable, como se muestra en la Figura 5.24d.
Control del condensador

Es poco probable que el control de temperatura sea efectivo para los condensadores, a menos que la corriente de
líquido esté subenfriada. A menudo se utiliza el control de presión, como se muestra en la Figura 5.22d, o el control
puede basarse en la temperatura del refrigerante de salida.
Control del hervidor y del vaporizador Al igual

que con los condensadores, el control de la temperatura no es efectivo, ya que la temperatura del
vapor saturado es constante a presión constante. El control de nivel se utiliza a menudo para
vaporizadores, el controlador controla el suministro de vapor a la superficie de calentamiento, con el
fotovoltaica
fotovoltaica
FOTO
PT
FOTO
PT
(a) (b)
refrigerante FOTO
PT fotovoltaica
Proceso
Proceso FOTO vapor

PT
fotovoltaica
refrigerante
(C) (d)
Figura 5.22. (a) Control de presión mediante ventilación directa. (b) Ventilación de no condensables después de un condensador. (c) Control de la
presión del condensador controlando el flujo de refrigerante. (d) Control de presión de un condensador variando el área de transferencia de calor,
área que depende del nivel del líquido.
alimentación líquida al vaporizador con control de flujo, como se muestra en la Figura 5.25. Un aumento en la alimentación da
como resultado un aumento automático de vapor al vaporizador para vaporizar el flujo aumentado y mantener el nivel
constante.
Los sistemas de control del hervidor se seleccionan como parte del sistema de control general de la columna y se analizan
en la Sección 5.8.7.
5.8.5. Control en cascada

Con la disposición de control en cascada, la salida de un controlador se utiliza para ajustar el punto de ajuste de otro. El
control en cascada puede brindar un control más suave en situaciones en las que el control directo de la variable conduciría a
un funcionamiento inestable. El esclavo''
FV
FIC
Pi PIE
(a)
FIC FIC
FV
Pi PIE
METRO
Pi PIE
METRO
(b) (C)
Figura 5.23. (a) Control de flujo de derrame para una bomba alternativa. (b) Control de flujo para una bomba centrífuga. (c)
Bomba centrífuga con variador de velocidad.
El controlador se puede utilizar para compensar cualquier variación a corto plazo en, por ejemplo, un flujo de
flujo de servicio, que alteraría la variable controlada; el controlador primario ("maestro") controla las variaciones
a largo plazo. En las figuras 5.27e y 5.28 se muestran ejemplos típicos.
5.8.6. Control de relación

El control de la relación se puede utilizar cuando se desea mantener dos flujos a una relación constante, por
ejemplo, alimentaciones del reactor y reflujo de la columna de destilación. En la figura 5.26 se muestra un
esquema típico para el control de proporciones.
5.8.7. Control de columna de destilación

El objetivo principal del control de la columna de destilación es mantener la composición especificada de los
productos de la parte superior e inferior y de cualquier corriente lateral, corrigiendo los efectos de las
perturbaciones en
1. Caudal de alimentación, composición y temperatura; 2.

Presión de suministro de vapor;
3. Presión del agua de refrigeración y temperatura del cabezal; 4.
Condiciones ambientales, que pueden provocar cambios en el reflujo interno (ver Capítulo 11).
Caliente o frío
utilidad
Proceso
TIC TIC
EL TT EL TT
TELEVISOR
TELEVISOR
(b)
(a)
METRO METRO
METRO METRO
TELEVISOR
A VARIABLE
MOTOR DE VELOCIDAD TIC
TIC EL TT
EL TT CIRCUITO DE CONTROL
(d)
(C)
Figura 5.24. (a) Control de temperatura de una corriente de fluido. (b) Control de derivación. (c) Enfriador de aire con control de derivación.
(d) Enfriador de aire con variador de velocidad.
Las composiciones se controlan regulando el flujo de reflujo y la ebullición. La columna
también debe controlarse el equilibrio material general; las columnas de destilación tienen poco aumento
capacidad (retención) y el flujo de destilado y producto de fondo (y corrientes laterales)

debe coincidir con los flujos de alimentación.
Shinskey (1984) ha demostrado que hay 120 maneras de conectar los cinco principales
Variables medidas y controladas, en bucles simples. Una variedad de esquemas de control.
Ha sido ideado para el control de columnas de destilación. Algunos esquemas típicos se muestran en
Figuras 5.27a, b, c, d, e; Los bucles de control auxiliares y los instrumentos no se muestran.
El control de la columna de destilación es discutido en detalle por Parkins (1959), Bertrand y
Jones (1961), Shinskey (1984) y Buckley et al. (1985).
La presión de la columna normalmente se controla a un valor constante. El uso de variables.
Shinskey (1976) ha analizado el control de la presión para conservar energía.
El caudal de alimentación a menudo lo establece el controlador de nivel en una columna anterior. Puede
controlarse de forma independiente si la columna se alimenta desde un tanque de almacenamiento o de compensación.
Normalmente la temperatura del alimento no se controla, a menos que se utilice un precalentador de alimento.
La temperatura se utiliza a menudo como indicación de la composición. La temperatura
El sensor debe ubicarse en la posición de la columna donde la tasa de cambio de

FIC
LIC
FV
PIE
LV
LT
Alimentar
Vapor
Trampa
Figura 5.25. Control de vaporizador.
PIE
FFC
ffv
PIE
Figura 5.26. Control de proporciones.
la temperatura con cambio en la composición del componente clave es máxima; véase Parkins (1959). Cerca de la
parte superior e inferior de la columna, el cambio suele ser pequeño.
En los sistemas multicomponente, la temperatura no es una función exclusiva de la composición.
Las temperaturas superiores generalmente se controlan variando la relación de reflujo y las temperaturas
inferiores variando la velocidad de ebullición. Si se dispone de analizadores en línea confiables, se pueden
incorporar al circuito de control, pero se necesitarán equipos de control más complejos.
El control de presión diferencial se utiliza a menudo en columnas empacadas para garantizar que el empaque
funcione con la carga correcta; ver Figura 5.27d. El control de presión diferencial no debe usarse en columnas con
platos, ya que la caída de presión de la columna es relativamente
FFC
TC
TC LC
Vapor Vapor
FFC
(a) (b)
Figura 5.27. (a) Control del patrón de temperatura. Con esta disposición, puede producirse una interacción entre los controladores de
temperatura superior e inferior. (b) Control de composición. Relación de reflujo controlada por un controlador de relación o caja divisora
y el producto del fondo como una relación fija del flujo de alimentación.
insensible a la tasa de reebullición a menos que la columna esté cerca de inundarse, y dichos controladores son
difíciles de ajustar. Véase Eder (2003) para más detalles.
Se deben incluir puntos adicionales de indicación o registro de temperatura hasta el
columna para monitorear el rendimiento de la columna y solucionar problemas.
5.8.8. Control de reactores

Los esquemas utilizados para el control del reactor dependen del proceso y del tipo de reactor.
Si se dispone de un analizador en línea confiable y la dinámica del reactor es adecuada, la composición del producto
se puede monitorear continuamente y las condiciones del reactor y los flujos de alimentación se pueden controlar
automáticamente para mantener la composición y el rendimiento del producto deseados. Más a menudo, el operador
es el eslabón final en el circuito de control, ajustando el
FFC
PDC
TC
PDC
Vapor
FFC
(C) (d)
FV
PIE
FIC
EL
FIC TT MI
PIE
FV
Vapor
Trampa
(Es)
Figura 5.27. Continuación. (c) Control de composición. Salida y ebullición del producto superior controladas por alimentación. (d) Columna
empaquetada, control de presión diferencial. Eckert (1964) analiza el control de columnas empacadas. (e) Destilación discontinua, flujo de
reflujo controlado en función de la temperatura para inferir la composición.
5.9. ALARMAS, DISPAROS DE SEGURIDAD Y ENCLAVAMIENTOS 285
FOTO
PT
para desahogarse
sistema
METRO
FIC
FV PIE
alimentar a
TT
FIC FIC
MI PIE
FV
HURRA LIC
LT
EL LAL
FV
PIE
Alimentación B
refrigerante
Producto
Figura 5.28. Un esquema típico de control de reactor de tanque agitado, control en cascada de temperatura del flujo de refrigerante y control de flujo.
control de reactivos.
puntos de ajuste del controlador para mantener el producto dentro de las especificaciones, según
análisis de laboratorio.
Para reactores de tanque agitado pequeños, la temperatura normalmente se controlará regulando el flujo
del medio de calentamiento o enfriamiento. Para reactores más grandes, la temperatura es
a menudo se controla reciclando una parte del flujo de producto o añadiendo material inerte al
la alimentación actúa como disipador de calor. La presión suele mantenerse constante. Para fase líquida
En los reactores, la presión a menudo se controla manteniendo un espacio de vapor por encima del líquido.
reactivos. Este espacio puede presurizarse con nitrógeno u otros gases adecuados. Material
Será necesario un control del equilibrio para mantener el flujo correcto de reactivos al
reactor y el flujo de productos y materiales sin reaccionar del reactor. un tipico
El esquema de control para un reactor de fase líquida simple se muestra en la Figura 5.28.
5.9. ALARMAS, DISPAROS DE SEGURIDAD Y ENCLAVAMIENTOS
Las alarmas se utilizan para alertar a los operadores sobre desviaciones graves y potencialmente peligrosas en
condiciones de proceso. Los instrumentos clave están equipados con interruptores y relés para operar
Alarmas sonoras y visuales en los paneles de control y paneles anunciadores. donde demora
o la falta de respuesta por parte del operador probablemente conduzca al rápido desarrollo de
En una situación peligrosa, el instrumento estaría equipado con un sistema de disparo para tomar medidas.
automáticamente para evitar el peligro, como apagar bombas, cerrar válvulas y operar sistemas de
emergencia.
Los componentes básicos de un sistema de viaje automático son
1. Un sensor para monitorear la variable de control y proporcionar una señal de salida cuando
se excede un valor preestablecido (el instrumento);
2. Un enlace para transferir la señal al actuador, que generalmente consiste en un sistema de
relés neumáticos o eléctricos;
3. Un actuador para realizar la acción requerida: cerrar o abrir una válvula o apagar
un motor.
Rasmussen (1975) ofrece una descripción de algunos de los equipos (hardware) utilizados.
Se puede incorporar un disparo de seguridad en un circuito de control, como se muestra en la

Figura 5.29a. En este sistema, el instrumento de control de nivel tiene una alarma de software
incorporada que alerta al operador si el nivel es demasiado bajo y un disparo programado establecido
para un nivel algo inferior al nivel de alarma. Sin embargo, la operación segura de dicho sistema
dependerá de la confiabilidad del equipo de control, y para situaciones potencialmente peligrosas es
una mejor práctica especificar un sistema de disparo separado, como el que se muestra en la Figura
5.29b, en el que el disparo se realiza por separado. activado por un interruptor de bajo nivel separado.
Se deben tomar medidas para la verificación periódica del sistema de viaje para garantizar que el
sistema funcione cuando sea necesario.
LIC LIC
LT LT
LAL LAL
VIAJE
LAL
LSL
VIAJE
(a) (b)
Figura 5.29. (a) Disparo como parte del sistema de control. (b) Disparo de parada independiente.
5.10. COMPUTADORAS EN EL CONTROL DE PROCESOS 287
Enclavamientos
Cuando es necesario seguir una secuencia fija de operaciones (por ejemplo, durante el arranque y
parada de una planta, o en operaciones por lotes), se incluyen interbloqueos para evitar que los
operadores se desvíen de la secuencia requerida. Pueden incorporarse en el diseño del sistema de
control, como relés neumáticos o eléctricos, o pueden ser enclavamientos mecánicos. También se
encuentran disponibles varios sistemas patentados de cerraduras y llaves especiales. En la mayoría
de las plantas se utilizan controladores lógicos programables y los enclavamientos están codificados
en los algoritmos de control. Se debe tener cuidado de probar todos los enclavamientos de la
automatización de la planta durante la puesta en servicio o siempre que se realicen cambios en el
control y la automatización de la planta.
5.10. COMPUTADORAS EN EL CONTROL DE PROCESOS
Casi todos los sistemas de control de procesos instalados en plantas nuevas utilizan dispositivos
electrónicos programables basados en microprocesadores. Estos van desde simples controladores
de bucle único accionados digitalmente que producen una única señal de salida (dispositivos SISO
de entrada únicasalida única) hasta complejos sistemas de control distribuido que llevan a cabo el
control, la optimización en tiempo real y el registro y archivo de datos para múltiples plantas de
proceso en un sitio o incluso en una empresa (dispositivos MIMO de múltiples entradas y múltiples
salidas).
Los esquemas de control descritos en la Sección 5.8 utilizan principalmente controladores SISO,
ya que los esquemas se desarrollaron para operaciones de una sola unidad. A nivel de operación de
la unidad, el enfoque principal del control de procesos suele ser la operación segura y estable, y es
difícil aprovechar la capacidad de los sistemas de control avanzados basados en microprocesadores.
Cuando se juntan varias operaciones unitarias para formar un proceso, entonces aumenta el alcance
de uso de dispositivos MIMO, particularmente cuando los dispositivos pueden comunicarse entre sí
rápidamente. Luego, el sistema de control digital puede hacer uso de algoritmos y modelos más
complejos que permiten el control anticipado (control predictivo basado en modelos) y permiten que
los datos recopilados desde aguas arriba en el proceso guíen la selección de las condiciones
operativas y los puntos de ajuste del controlador para las operaciones aguas abajo. aciones. Esto
permite una mejor respuesta a la dinámica del proceso y una operación más rápida de procesos por
lotes, cíclicos y otros procesos de estado inestable. El control predictivo basado en modelos también
se utiliza a menudo como medio para controlar la calidad del producto. La razón es que los
dispositivos para medir la calidad del producto normalmente requieren procedimientos analíticos que
tardan varios minutos u horas en ejecutarse, lo que dificulta lograr un control efectivo de la retroalimentación.
El uso de instrumentos que registran y archivan datos facilita el monitoreo remoto del desempeño
del proceso y puede mejorar la resolución de problemas y la optimización de la planta y proporcionar
datos de alto nivel para la gestión de la cadena de suministro en toda la empresa.
La tecnología de sistemas y equipos electrónicos disponibles para el control de procesos continúa
evolucionando rápidamente. Debido al ritmo de la innovación, los estándares de toda la industria no
han podido seguir el ritmo; en consecuencia, los sistemas de diferentes fabricantes suelen utilizar
tecnología patentada y, a menudo, no son totalmente compatibles entre sí.
Se espera que la implementación del estándar ISA SP50 Fieldbus mejore sustancialmente
TU
CA
IN
E
5
Figura 5.30. Diagrama de instrumentos y tuberias.
mejorar las comunicaciones digitales entre los dispositivos de válvulas de control, lo que conduce
a un control mejorado, una configuración más rápida, una mayor confiabilidad a través de una
mayor redundancia e incluso una mayor distribución de funciones entre dispositivos. La ISA
también está desarrollando el estándar SP100 para transmisión inalámbrica. Los sistemas
inalámbricos están comenzando a utilizarse en el control de inventarios y gestión de
mantenimiento, pero aún no se utilizan ampliamente en el control de plantas, principalmente por
problemas de interferencias, bloqueos y pérdidas de señal. El desarrollo de protocolos de
transmisión y verificación de errores más sólidos y la adopción de enfoques de redes en malla
probablemente conducirán a un mayor uso de instrumentación inalámbrica en el futuro.
Un tratamiento detallado de la tecnología digital para el control de procesos está más allá del
alcance de este volumen. Kalani (1988), Edgar et al. (1997) y Liptak (2003) proporcionan
excelentes reseñas sobre el tema. Mitchell y Law (2003) ofrecen una buena visión general de las
tecnologías de autobuses digitales.
5.11. REFERENCIAS
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entorno petroquímico.
ASME B16.342004 Válvulas, bridadas, roscadas y con extremo para soldar
ASME B16.102000 Dimensiones cara a cara y de extremo a extremo de válvulas
ASME B31.12004 Tuberías de energía
ASME B31.21968 Tubería de gas combustible
ASME B31.32004 Tuberías de proceso
ASME B31.41997 Sistemas de transporte por ductos para hidrocarburos líquidos y otros
liquidos
ASME B31.52001 Tuberías de refrigeración y componentes de transferencia de calor.
ASME B31.82003 Sistemas de tuberías de transmisión y distribución de gas
ASME B31.92004 Tuberías de servicios de construcción
ASME B31.112002 Sistemas de tuberías de transporte de lodos
Tubería de acero inoxidable ASME B36.19M2004
ISA5.11984 (R1992) Símbolos e identificación de instrumentación
Otros estándares
BS 1646: 1984 Representación simbólica para la función de control de medición de procesos.
ciones e instrumentación.
DIN 24292 (1988) Representación simbólica de componentes de tuberías para uso en
planos de ingeniería; representación funcional.
DIN 192271 (1993) Tecnología de control; símbolos gráficos e identificación
cartas para ingeniería de control de procesos; Representación simbólica de funciones.
DIN 192272 (1991) Tecnología de control; símbolos gráficos e identificación
cartas para ingeniería de control de procesos; representación de detalles.
5.12. NOMENCLATURA
Dimensiones
en millones de dólares
A —
Logro de planta (horas operadas por año)
B 1
Factor de costo comprado, tuberías. $$l
a Factor de cargas de capital, tuberías t 1
b t 1
Factor de costo de mantenimiento, tuberías.
C Suma de provisiones mecánicas, de corrosión y de erosión L
Dimensiones
—
cf Factor de fricción de abanico
CC Carga de capital anual, tuberías $L 1T 1
Connecticut
Costo total anual, tuberías $L 1T 1
Cw Costo anual de bombeo, tuberías. $L 1T 1
d Diámetro de la tubería l
de Diámetro interior de la tubería l
Y —
Factor de calidad de fundición de tuberías.
—
Es
Rugosidad relativa
—
Factor de costo instalado, tuberías
Factor de fricción —
Ff
GRAMO Tasa de flujo másico MT1
gramo
Aceleración gravitacional LT2
Altura del líquido por encima de la succión de la bomba. l
S.S Cabezal de bomba l
k —
Número de cabezas de velocidad
l Longitud de la tubería l
metro Tasa de flujo másico MT1
1
norte
Velocidad de la bomba, revoluciones por unidad de tiempo. t
NS —
Velocidad específica de la bomba
—
norte
Índice que relaciona el costo de la tubería con el diámetro
PAG Presión ML1T 2
FP Pérdida de presión en la tubería de succión. ML1T 2
PD Presión de trabajo segura ML1T 2
fotovoltaica
Presión de vapor del líquido ML1T 2
DP Diferencia de presiones del sistema (P1 P2) ML1T 2
FAP Caída de presión ML1T 2
p Costo de energía, bombeo. $M1L 2T 2
q Tasa de flujo volumétrico L3T1
R Esfuerzo cortante en la superficie, tuberías. ML1T 2
S Esfuerzo básico permitido para el material de la tubería. ML1T 2
t Espesor de la pared de la tubería l
Espesor mínimo requerido l
tmtp _ Espesor de diseño de presión l
en Velocidad del fluido LT1
EN Trabajo hecho L2T2 _ _
Con
Altura sobre el dato l
Diario Diferencia de elevación (z1 z2) l
—
Coeficiente de temperatura
—
Eficiencia de la bomba
ghr Densidad del fluido ML3
metro Viscosidad del fluido ML1T 1
5.13. PROBLEMAS 293
Dimensiones
en MLT$
Dakota del Sur Estrés de diseño ML1T 2

ss Estrés laboral seguro ML1T 2
Re —
número de reynolds
NPSHavail Net cabeza de succión positiva disponible en la l
succión de la bomba
NPSHreqd Altura de succión positiva neta requerida en la l
succión de la bomba
5.13. PROBLEMAS
5.1. Seleccione tipos de válvulas adecuados para las siguientes aplicaciones:

1. Aislar un intercambiador de
calor; 2. Control manual del flujo de agua hacia un tanque utilizado para preparar lotes
de solución de hidróxido de sodio;
3. Las válvulas deben aislar una bomba y proporcionar control manual de emergencia
en un circuito de
derivación; 4. Válvulas de aislamiento en la línea desde una columna de vacío hasta los
eyectores de vapor que
producen el vacío; 5. Válvulas en una línea donde la limpieza e higiene son un requisito imprescindible
Indique el criterio utilizado en la selección de cada solicitud.
5.2. El diclorobenceno crudo se bombea desde un tanque de almacenamiento a una destilación.

columna.
El tanque se cubre con nitrógeno y la presión sobre la superficie del líquido se
mantiene constante a 0,1 bar de presión manométrica. La profundidad mínima del
líquido en el tanque es de 1 m.
La columna de destilación funciona a una presión de 500 mmHg (500 mm de mercurio
absoluto). El punto de alimentación a la columna está a 12 m por encima de la base del
tanque. El tanque y la columna están conectados por una tubería de acero comercial de 50
mm de diámetro interno y 200 m de largo. El tramo de tubería desde el tanque hasta la
columna contiene las siguientes válvulas y accesorios: 20 codos de radio estándar 908; dos
válvulas de compuerta para aislar la bomba (operadas completamente abiertas); una placa
de orificios; y una válvula de control de flujo.
Si el caudal máximo requerido es 20.000 kg/h, calcule la potencia (potencia) necesaria
del motor de la bomba. Tome la eficiencia de la bomba como 70% y permita una caída
de presión de 0,5 bar a través de la válvula de control y una pérdida de 10 cabezales de
velocidad a través del orificio.
Densidad del diclorobenceno 1300 kg=m3 , viscosidad 1,4 cp.
5.3. Un líquido está contenido en la vasija de un reactor a 115 bar de presión absoluta. Se transfiere a
un recipiente de almacenamiento a través de una tubería de acero comercial de 50 mm de
diámetro interno. El recipiente de almacenamiento está cubierto de nitrógeno y la presión sobre el líquido
La superficie se mantiene constante a 1500 N/m2 de ancho. El recorrido total de tubería entre los dos
buques es de 200 m. Las pérdidas diversas por pérdidas de entrada y salida, accesorios, válvulas, etc.,
ascienden a 800 diámetros equivalentes de tubería. El nivel del líquido en el recipiente de almacenamiento
se encuentra a una altura de 20 m por debajo del nivel del reactor.
Se instala una turbina en la tubería para recuperar el exceso de energía disponible respecto a la
necesaria para transferir el líquido de un recipiente a otro. Estime la potencia que se puede tomar de la
turbina, cuando la velocidad de transferencia de líquido es de 5000 kg/h. Considere la eficiencia de la
turbina como 70%.
Las propiedades del fluido son densidad 895 kg = m3 , viscosidad 0:76 mNm2 s.
5.4. Se bombea un fluido de proceso desde el fondo de una columna de destilación a otra mediante una bomba
centrífuga. La línea es de tubería de acero comercial estándar de 75 mm de diámetro interno. Desde la
columna hasta la entrada de la bomba, la línea tiene 25 m de largo y contiene 6 codos estándar y una
válvula de compuerta completamente abierta. Desde la salida de la bomba hasta la segunda columna,
la línea tiene 250 m de largo y contiene 10 codos estándar, 4 válvulas de compuerta (operadas
completamente abiertas) y una válvula de control de flujo.
El nivel de líquido en la primera columna está a 4 m por encima de la entrada de la bomba. El punto de
alimentación de la segunda columna está a 6 m por encima de la entrada de la bomba. La presión de
funcionamiento en la primera columna es de 1,05 bara y la de la segunda columna de 0,3 barg.
Determine el punto de operación en la curva característica de la bomba cuando el
El flujo es tal que la caída de presión a través de la válvula de control es de 35 kN = m2 .
Las propiedades físicas del fluido son densidad 875 kg = m3 , viscosidad 1:46 mN m2 s.
Además, determine el NPSH, a este caudal, si la presión de vapor del

2
El fluido en la succión de la bomba es de 25 kN=m. .
Característica de la bomba
Caudal, m3 /h 0,0 18,2 27,3 36,3 45,4 54,5 63,6 Altura, m de líquido 32,0 31,4 30,8
29,0 26,5 23,2 18,3
5.5. Volviendo al problema del ejemplo 5.3, supongamos que el flujo se controlaba mediante una válvula de
globo de disco macho y que el diseño inicial del ejemplo suponía que la válvula estaba completamente
abierta. ¿Qué rango de caudales se puede lograr si la válvula se puede reducir hasta un cuarto de
apertura? Cuando la válvula está abierta un cuarto, ¿qué fracción del trabajo de la bomba se pierde a
través de la válvula?
5.6. Calcule el trabajo del eje requerido para bombear 65 gal/min de solución de azúcar en agua (gravedad
específica = 1.05) si la presión de entrada de la bomba es de 25 psig y la presión de salida requerida es
de 155 psig.
5.7. Un enfriador de carcasa y tubos en un complejo de aromáticos enfría 26 200 lb/h de nafta (gravedad
específica 0,78, viscosidad 0,007 cP). El enfriador tiene 347 tubos, 16 pies de largo y 3/4 de pulgada de
diámetro. Si la nafta está del lado del tubo, estime la caída de presión del lado del tubo.
5.13. PROBLEMAS 295
5.8. En un proceso de fabricación de detergente, fluyen 1400 gal/h de agua a través de un recipiente de 2 pulgadas.
sistema de tuberías de la siguiente manera:
Salida de la bomba, 2 pies vertical, válvula de compuerta abierta, 14 pies vertical, curva 908, 12 pies
horizontal, válvula de globo abierta 1/4, 20 pies horizontal, curva 908, 6 pies horizontal, curva 908, 12 pies
vertical, 908 curva, 14 pies horizontal, curva 908, 4 pies vertical, curva 908, 28 pies horizontal, válvula de
compuerta abierta, 3 pies horizontal, entrada al tanque que contiene 30 pies de líquido. a. Si la bomba y el
tanque están al nivel del suelo, estime la
altura que soporta el
la bomba debe entregar.
b. Si la presión de entrada de la bomba es de 25 psig, ¿cuál es la presión de salida? C. Calcule
el trabajo del eje de la bomba. d. Si la bomba
funciona con un motor eléctrico con 85% de eficiencia, ¿cuál es el consumo eléctrico anual?
5.9. Se produce un polímero mediante la polimerización en emulsión de acrilonitrilo y metacrilato de metilo en un

recipiente agitado. Los monómeros y una solución acuosa de catalizador se alimentan continuamente al
reactor de polimerización. El producto se retira de la base del recipiente en forma de suspensión.
Diseñe un sistema de control para este reactor y diseñe una tubería preliminar.
y diagrama de instrumentos. Es necesario considerar los siguientes puntos: 1. Se requiere un
control estricto de la temperatura del reactor.
2. El reactor funciona al 90% de su capacidad.
3. El agua y los monómeros se alimentan al reactor por separado.

4. La emulsión es una mezcla del 30% de monómeros en agua.
5. El flujo de catalizador será pequeño en comparación con el agua y el monómero.

fluye.
6. Es esencial un control preciso del flujo del catalizador.

Diseñe un sistema de control para la columna de destilación descrita en el Capítulo 11, Ejemplo 11.2. El
flujo a la columna proviene de un tanque de almacenamiento. El producto, acetona, se envía a
almacenamiento y los residuos a un estanque de efluentes. Es fundamental que se cumplan las
especificaciones sobre calidad del producto y de los residuos.

6 COSTE Y
EVALUACION DE PROYECTO

6.1. Introducción
6.2. Costos, ingresos y ganancias
6.3. Estimación de los costos de capital
6.4. Estimación de costos e ingresos de producción 6.5. Impuestos y
Depreciación 6.6. Financiamiento de
Proyectos 6.7. Evaluación
Económica de Proyectos 6.8. Análisis de sensibilidad
6.9. Selección de cartera de proyectos

6.10. Referencias
6.11. Nomenclatura
6.12. Problemas
Objetivos clave de aprendizaje:
& Cómo estimar el capital de proceso y los costos operativos
& Cómo encontrar y pronosticar precios para utilizarlos en el análisis económico
& Cómo las corporaciones financian proyectos
& Diferentes criterios que utilizan las empresas para comparar el atractivo financiero de proyectos alternativos y
otros factores que también se tienen en cuenta en la selección de proyectos.
& Cómo permitir errores en las estimaciones de costos
297
298 CAPÍTULO 6 COSTE Y EVALUACIÓN DEL PROYECTO
6.1. INTRODUCCIÓN
La mayoría de los proyectos de diseño de ingeniería química se llevan a cabo para proporcionar
información a partir de la cual se puedan hacer estimaciones de costos de capital y operación. Las
plantas químicas se construyen para obtener ganancias y es necesario realizar una estimación de la
inversión requerida y del costo de producción antes de poder evaluar la rentabilidad de un proyecto. La
estimación de costos es un tema especializado y una profesión en sí misma, pero el ingeniero de diseño
debe poder hacer estimaciones aproximadas de costos para decidir entre alternativas del proyecto y
optimizar el diseño.
Este capítulo presenta los componentes de los costos de capital y operativos y las técnicas utilizadas
para estimarlos. Se proporcionan métodos simples de cálculo de costos y algunos datos de costos, que
pueden usarse para hacer estimaciones preliminares de los costos de capital y operación en las primeras
etapas del diseño. Se describen las fuentes de datos de costos y los métodos para actualizar las
estimaciones de costos. Se presentan los principales métodos utilizados para la evaluación económica
de proyectos, junto con una descripción general de los factores que influyen en la selección de proyectos.
La mayoría de los cálculos de estimación de costos y análisis económicos se realizan fácilmente
utilizando hojas de cálculo. Las plantillas se presentan en los ejemplos a lo largo del capítulo.
Las plantillas en blanco se encuentran en el Apéndice G y en el material en línea en http://books.
elsevier.com/companions. El software más sofisticado que se utiliza en la industria para la estimación
preliminar se analiza en la Sección 6.3.
Para un tratamiento más detallado del tema, consultar los numerosos textos especializados que se
han publicado sobre estimación de costes. Se recomiendan especialmente los siguientes libros: Happle
y Jordan (1975), Guthrie (1974), Page (1996), Garrett (1989) y Humphreys (1991, 2005).
Varias empresas publican periódicamente análisis económicos de procesos químicos.

Nexant publica los informes de Evaluación de Procesos y Planificación de la Investigación (PERP)
(www.nexant.com/products). Cada año se publican aproximadamente 10 nuevos informes y se han
analizado casi 200 procesos. Los informes PERP proporcionan estimaciones de costos operativos y de
capital, generalmente para dos o tres alternativas de proceso, así como una descripción general del
mercado. El SRI publica la serie Chemical Economics Handbook (CEH), que contiene 281 informes
sobre una variedad de productos químicos básicos y especializados.
Los informes CEH brindan una descripción general de las tecnologías de producción y análisis de varios
mercados regionales, pero no brindan el nivel de detalle de los costos de producción que se proporciona
en los informes PERP. Varias empresas consultoras también realizan estudios económicos remunerados
sobre tecnología "de última generación". Aunque existen variaciones menores en la metodología, la
mayoría de estos estudios estiman los costos de producción utilizando supuestos similares. Las
convenciones utilizadas se presentarán en las siguientes secciones y se deben seguir al realizar análisis
económicos preliminares y cuando no se disponga de información precisa sobre los costos.
6.2. COSTOS, INGRESOS Y GANANCIAS
Esta sección presenta los componentes de los costos e ingresos del proyecto.
6.2. COSTOS, INGRESOS Y GANANCIAS 299
6.2.1. Inversión de capital fijo

La inversión de capital fijo es el costo total de diseñar, construir e instalar una planta y las modificaciones
asociadas necesarias para preparar el sitio de la planta. La inversión en capital fijo se compone de
1. La inversión en límites de batería interna (ISBL): el costo de la planta misma; 2. Las

modificaciones y mejoras que deban realizarse en la infraestructura del sitio.
tura, conocida como inversión externa u OSBL;
3. Costos de ingeniería y construcción; 4. Cargos
de contingencia.
Costos de la planta ISBL

El costo de la planta ISBL incluye el costo de adquisición e instalación de todos los equipos de proceso
que conformarán la nueva planta.
Los costos directos de campo incluyen
1. Todos los principales equipos de proceso, como recipientes, reactores, columnas, hornos,
intercambiadores de calor, refrigeradores, bombas, compresores, motores, ventiladores, turbinas,
filtros, centrífugas, secadores, etc., incluida la fabricación y las pruebas de campo, si fuera
necesario; 2. Artículos a granel, como tuberías, válvulas, cableado, instrumentos, estructuras, aislamientos,
pinturas, aceites lubricantes, disolventes,
catalizadores, etc.; 3. Obras civiles tales como caminos, cimientos, pilotes, edificaciones, alcantarillas, zanjas,
terraplenes, etc.; 4.
Mano de obra y supervisión de la instalación.
Además de los costos directos de campo, habrá costos indirectos de campo, incluidos
1. Costos de construcción tales como alquiler de equipo de construcción, construcción temporal

(aparejos, remolques, etc.), agua y energía temporal, talleres de construcción, etc.;
2. Gastos y servicios de campo tales como comedores de campo, costos de especialistas, pago de
horas extras y costos de clima adverso;
3. Seguro de construcción; 4.
Beneficios y cargas laborales (Seguridad Social, compensación laboral, etc.); 5. Gastos generales
diversos, como honorarios de agentes, costos legales, derechos de importación, costos especiales de
flete, impuestos locales, derechos de patente o regalías, gastos generales corporativos, etc.
En las primeras etapas de un proyecto, es importante definir cuidadosamente el alcance de la ISBL,

ya que otros costos del proyecto a menudo se estiman a partir del costo de la ISBL. La economía general
del proyecto puede calcularse muy mal si el alcance de la ISBL está mal definido. Los métodos para
estimar los costos de ISBL se dan en la Sección 6.3.
Costos externos
El costo externo o inversión OSBL incluye los costos de las adiciones que se deben realizar a la
infraestructura del sitio para dar cabida a la adición de una nueva planta o al aumento de la capacidad de
una planta existente. Las inversiones fuera del sitio pueden incluir
& Subestaciones eléctricas principales, transformadores, aparamenta y líneas eléctricas;

& Plantas de generación de energía, motores de turbina, generadores de reserva;
& Calderas, tuberías principales de vapor, líneas de condensado, plantas de tratamiento de agua de alimentación de calderas, suministro.
zapatillas;
& Torres de refrigeración, bombas de circulación, tuberías de agua de refrigeración, agua de refrigeración
tratamiento;
& Tuberías de agua, desmineralización de agua, planta de tratamiento de aguas residuales, drenaje del sitio,
y alcantarillas;
& Plantas de separación de aire para proporcionar nitrógeno al sitio para gas inerte, líneas de nitrógeno;
& Secadores y sopladores de aire para instrumentos, líneas de aire para instrumentos;
& Puentes de tuberías, tuberías de alimentación y productos;
& Parques de cisternas, instalaciones de carga, transportadores, muelles, almacenes, ferrocarriles, ascensores.
camiones;
& Laboratorios, equipos analíticos, oficinas, comedores, vestuarios, centrales
salas de control; &
Talleres e instalaciones de mantenimiento; & Servicios de
emergencia, equipos de extinción de incendios, bocas de incendio, instalaciones médicas, etc.; & Seguridad del sitio,
cercas, puertas de entrada y paisajismo.
Las inversiones externas a menudo implican interacciones con empresas de servicios públicos, como proveedores de
electricidad o agua. Pueden estar sujetas a un escrutinio igual o mayor que las inversiones de ISBL debido a su impacto en la
comunidad local a través del consumo y descarga de agua, el tráfico, etc.
Los costos externos generalmente se estiman como una proporción de los costos de ISBL en las primeras etapas del
diseño. Los costos fuera del sitio generalmente oscilan entre el 10% y el 100% de los costos de ISBL, según el alcance del
proyecto y su impacto en la infraestructura del sitio. Para proyectos petroquímicos típicos, los costos fuera del sitio suelen
estar entre el 20% y el 50% del costo del ISBL, y generalmente se utiliza el 40% como estimación inicial si no se conocen
detalles del sitio. Para un sitio establecido con infraestructura bien desarrollada, los costos externos generalmente serán más
bajos. Esto es particularmente cierto en los sitios que han sufrido contracción, donde algunas plantas han cerrado, dejando
infraestructura subutilizada (sitios ''brownfield'').
Por otro lado, si la infraestructura del sitio necesita reparación o mejora para cumplir con las nuevas regulaciones, o si la planta
se construye en un sitio completamente nuevo (un sitio "greenfield"), entonces los costos fuera del sitio serán mayores.
Una vez que se ha elegido un sitio para el proyecto, las modificaciones necesarias a la infraestructura del sitio se pueden
diseñar en detalle de la misma manera que las inversiones de ISBL. Las mejoras de infraestructura suelen ser la primera parte
que se implementa de un proyecto, ya que normalmente deben ponerse en funcionamiento antes de que la planta pueda
comenzar a funcionar.
Costos de ingeniería
Los costos de ingeniería, a veces denominados costos de oficina central o cargos de contratista, incluyen los costos de diseño
detallado y otros servicios de ingeniería necesarios para llevar a cabo el proyecto:
1. Ingeniería de diseño detallado de equipos de proceso, sistemas de tuberías, sistemas de control y sitios
externos, diseño de plantas, redacción, ingeniería de costos, modelos a escala e ingeniería civil; 2.
Adquisición de principales
elementos vegetales y a granel; 3. Supervisión de obras y
servicios; 4. Cargos administrativos, incluida la
supervisión de ingeniería, gestión de proyectos, agilización, inspección, gastos de viaje y manutención, y
gastos generales de oficina central; 5. Vinculación; 6. Beneficio del contratista.
Muy pocas empresas operativas retienen un personal de ingeniería lo suficientemente grande como para
llevar a cabo todas estas actividades internamente, excepto para proyectos muy pequeños. En la mayoría de
los casos, se incorporará una o más de las principales empresas contratistas de ingeniería.
Los costos de ingeniería se estiman mejor individualmente según el alcance del proyecto, ya que no son
directamente proporcionales al tamaño del proyecto. Una regla general para los costos de ingeniería es el 30%
del costo ISBL más OSBL para proyectos más pequeños y el 10% del costo ISBL más OSBL para proyectos
más grandes. Los cargos reales pagados por proyectos industriales reales varían considerablemente de un
cliente a otro y están fuertemente influenciados por las relaciones a largo plazo entre cliente y contratista y la
demanda general del mercado de servicios de ingeniería. Los clientes generalmente tienen que pagar primas o
recargos si quieren completar un proyecto en un cronograma acelerado o si realizan muchos cambios una vez
que el proyecto está en marcha.
Cargos de contingencia Los cargos
de contingencia son costos adicionales que se agregan al presupuesto del proyecto para permitir variaciones
con respecto al costo estimado. Todas las estimaciones de costos son inciertas (consulte la Sección 6.3.1) y
el costo final de instalación de muchos elementos no se conoce hasta que la instalación se haya completado
con éxito. Aparte de los errores en la estimación de costos, los costos de contingencia también ayudan a cubrir
& Cambios en el alcance del proyecto;

& Cambios en los precios (por ejemplo, precios del acero, cobre, catalizadores,
etc.); & Fluctuaciones monetarias;
& Disputas laborales; &
Problemas de subcontratistas; y & Otros
problemas inesperados.
En todos los proyectos se debe utilizar un cargo de contingencia mínimo del 10% del ISBL más el costo de
OSBL. Si la tecnología es incierta, entonces se utilizan cargos de contingencia más altos (hasta el 50%). Los
cargos de contingencia se analizan con más detalle en la Sección 6.8.4.
6.2.2. Capital de trabajo

El capital de trabajo es el dinero adicional necesario, por encima de lo que costó construir la planta, ponerla en
marcha y operarla hasta que comience a generar ingresos. El capital de trabajo normalmente incluye
1. Valor del inventario de materia prima: generalmente estimado como el costo de entrega de 2 semanas de
materias primas;
2. Valor del inventario de productos y subproductos: estimado como el costo de producción de 2 semanas.
producción;
3. Efectivo disponible: estimado como el costo de producción de 1 semana; 4.
Cuentas por cobrar: productos enviados pero aún no pagados, estimados en 1
costo de producción mensual;
5. Crédito para cuentas por pagar (materias primas, solventes, catalizadores, empaques, etc. recibidos pero aún
no pagados) estimado como el costo de entrega de 1 mes; 6. Inventario de repuestos: estimado
entre 1% y 2% del costo de inversión de ISBL más OSBL.
Se puede ver que la suma de los elementos del 1 al 5 es aproximadamente el costo de producción de 7 semanas
menos los costos de materia prima de 2 semanas (el elemento 5 es un crédito).
El capital de trabajo puede variar desde tan solo el 5% del capital fijo para un proceso simple de un solo producto,
con poco o ningún almacenamiento de producto terminado, hasta un máximo del 30% para un proceso que produzca
una amplia gama de grados de productos para un mercado sofisticado. , como las fibras sintéticas. Una cifra típica
para las plantas petroquímicas es el 15% del capital fijo (ISBL más coste OSBL).
El capital de trabajo se estima mejor a partir del costo de producción que del capital.
inversión. Se recupera al final de la vida vegetal.
Bechtel proporciona otros métodos para estimar el requisito de capital de trabajo.
(1960), Lyda (1972) y Scott (1978).
6.2.3. Costos variables de producción
Los costos variables de producción son costos que son proporcionales a la producción de la planta o a la tasa de
operación. Estos incluyen los costos de
1. Materias primas consumidas por el proceso; 2. Servicios

públicos: combustible quemado en calentadores de proceso, vapor, agua de refrigeración, electricidad, agua cruda,
aire para instrumentos, nitrógeno y otros servicios traídos desde otros lugares del sitio;
3. Consumibles: solventes, ácidos, bases, materiales inertes, inhibidores de corrosión, aditivos, catalizadores y
adsorbentes que requieren reemplazo continuo o frecuente; 4. Disposición de efluentes; 5. Embalaje y envío:
bidones, bolsas,
camiones cisterna, fletes,
etc.
Los costos variables generalmente pueden reducirse mediante un diseño u operación más eficiente del
planta. Los métodos para estimar los costos variables se analizan en la Sección 6.4.
6.2.4. Costos fijos de producción
Los costos fijos de producción son costos en los que se incurre independientemente de la tasa de operación o la
producción de la planta. Si la planta reduce su producción, estos costos no se reducen. Los costos fijos incluyen
1. Mano de obra operativa: consulte la Sección 6.4.7.

2. Supervisión: generalmente se considera el 25% de la mano de obra operativa.
3. Gastos generales salariales directos: generalmente entre el 40 y el 60% de la mano de obra operativa más la supervisión.
4. Mantenimiento, que incluye tanto materiales como mano de obra, y normalmente se estima entre el 3 y
el 5% de la inversión del ISBL, dependiendo de la confiabilidad esperada de la planta. Las plantas con
más equipos móviles o más manejo de sólidos suelen requerir mayor mantenimiento.
5. Impuestos sobre la propiedad y seguros: normalmente entre el 1 y el 2% del capital fijo del ISBL.
6. Renta de terrenos (y/o edificios): generalmente se estima entre 1% y 2% de la inversión de ISBL más
OSBL. La mayoría de los proyectos suponen que el terreno se alquila en lugar de comprarse, pero en
algunos casos el terreno se compra y el costo se suma a la inversión de capital fijo y se recupera al final
de la vida útil de la planta.
7. Gastos generales generales de la planta: cargos para cubrir funciones generales corporativas como
recursos humanos, investigación y desarrollo (I+D), tecnología de la información, finanzas, etc. Los
gastos generales corporativos varían ampliamente según el sector industrial.
Las empresas de refinación de petróleo que realizan una investigación y desarrollo mínima tienen gastos generales
mucho más bajos que los fabricantes de productos farmacéuticos. Los gastos generales de la planta generalmente
representan el 65% de la mano de obra total (incluida la supervisión y los gastos generales directos) más el mantenimiento.
8. Cargos ambientales asignados para cubrir los pagos del superfondo (ver Capítulo
14): normalmente el 1 % del costo de ISBL más OSBL.
9. Los pagos por derechos de licencia y regalías (es decir, aquellos que no se capitalizan al
inicio del proyecto.
10. Cargos de capital: incluyen pagos de intereses adeudados sobre cualquier deuda o préstamo utilizado
para financiar el proyecto, pero no incluyen los rendimientos esperados sobre el capital social invertido;
consulte la Sección 6.6.
11. Costos de ventas y marketing: en algunos casos, se consideran parte de los gastos generales de la planta.
Pueden variar desde casi cero para algunos productos básicos hasta millones de dólares al año para
artículos de marca como alimentos, artículos de tocador, medicamentos y cosméticos.
Los costos fijos nunca deben descuidarse, ni siquiera en las primeras etapas del diseño, ya que pueden tener
un impacto significativo en la economía del proyecto. Muy pocas plantas químicas en Estados Unidos tienen
menos de 1 millón de dólares (1 millón de dólares) de costos fijos.
Los costos fijos también son un fuerte desincentivo para la construcción de plantas pequeñas. A medida que
aumenta el tamaño de la planta, los costos de mano de obra, supervisión y gastos generales generalmente no
aumentan; por tanto, el costo fijo por libra de producto disminuye. Esto, junto con las economías de escala en la
inversión de capital (ver Sección 6.3), da a las plantas más grandes más flexibilidad para reducir los precios y, por
lo tanto, obliga a las plantas más pequeñas a cerrar durante las desaceleraciones del ciclo económico.
Los costos fijos no se ven fácilmente influenciados por un mejor diseño u operación de la planta, salvo mejoras
que permitan que la planta funcione de manera segura con una fuerza laboral más pequeña. Los costos fijos son
más fáciles de controlar a nivel corporativo que a nivel de planta.
6.2.5. Ingresos, márgenes y ganancias

Ingresos
Los ingresos de un proyecto son los ingresos obtenidos por las ventas de los productos principales y subproductos.
La tasa de producción del producto principal generalmente se especifica en la base de diseño y se

determinado en base a predicciones de crecimiento general del mercado.
Determinar qué subproductos recuperar, purificar y vender suele ser más difícil
que determinar el producto principal. Algunos subproductos son producidos por la principal
estequiometría de reacción y son inevitables a menos que se pueda encontrar nueva química.
Estos subproductos estequiométricos normalmente deben venderse al precio que puedan.
conseguir; de lo contrario, los costos de eliminación de residuos serán excesivos. Algunos ejemplos de estequiometria
Los subproductos se dan en la Tabla 6.1. Otros subproductos se producen a partir de impurezas del alimento o
mediante reacciones no selectivas. La decisión de recuperar, purificar y vender; reciclar o
de lo contrario atenuar; o eliminarlos como desechos es una importante optimización del diseño.
problema y se analiza en la Sección 6.4.8.
Márgenes
La suma de los ingresos por productos y subproductos menos los costos de las materias primas se conoce como
margen bruto (o, a veces, margen de producto o simplemente margen).
Margen bruto ¼ Ingresos Costos de materias primas (6:1)
El margen bruto es un concepto útil, ya que los costos de las materias primas son casi siempre los
mayor contribuyente a los costos de producción (normalmente entre el 80 y el 90% del costo total de producción).
Los precios de las materias primas y de los productos básicos suelen estar sujetos a altas
variabilidad y puede ser difícil de pronosticar, pero los márgenes sufren menos variabilidad si
los productores pueden traspasar los aumentos de precios de las materias primas a sus clientes. Márgenes
por lo tanto, se utilizan a menudo en la previsión de precios, como se describe en la Sección 6.4.2.
Los márgenes varían ampliamente entre los diferentes sectores de la industria química. Para productos básicos
como petroquímicos y combustibles a granel, los márgenes suelen ser muy bajos (menos
superior al 10% de los ingresos) e incluso en ocasiones puede ser negativo. Negocios de productos básicos
suelen ser cíclicos debido a los ciclos de inversión y experimentan márgenes más altos cuando
la oferta es escasa, como se describe en la Sección 6.4. Cuando un producto está estrictamente regulado
(dificultando la entrada al mercado) o sujetos a protección de patente, entonces los márgenes pueden ser
mucho más alto. Por ejemplo, los márgenes sobre aditivos alimentarios, productos farmacéuticos y
Los implantes biomédicos suelen representar más del 40% de los ingresos y, a menudo, más que el
80% de los ingresos.
Tabla 6.1. Algunos subproductos estequiométricos
Feeds Producto principal Subproducto
cumeno þ aire fenol acetona

propileno þ etilbenceno þ aire etileno þ óxido de propileno estireno
cloro cloruro de alilo þ cloruro de vinilo monómero HCl
HOCl þ NaOH metano þ vapor glucosa epiclorhidrina NaCl
acetona cianhidrina þ hidrógeno dióxido de carbono
metanol etanol (por fermentación) dióxido de carbono
þ H2SO4 cloruro de sodio þ electricidad metacrilato de metilo cloro sulfato de amonio
hidróxido de sodio
Beneficios
El costo de producción en efectivo (CCOP) es la suma de la producción fija y variable.

costos:
CCOP ¼ VCOP þ FCOP (6:2)
dónde
VCOP = suma de todos los costos variables de producción menos los ingresos por subproductos;
FCOP ¼ suma de todos los costos fijos de producción.
El costo en efectivo de producción es el costo de fabricar productos, sin incluir el rendimiento del capital
social invertido. Por convención, los ingresos por subproductos suelen considerarse un crédito y se incluyen
en el VCOP. Esto hace que sea más fácil determinar el costo en dólares/libra de producir el producto principal.
La ganancia bruta es
Utilidad bruta ¼ Ingresos del producto principal CCOP (6:3)
La ganancia bruta no debe confundirse con el margen bruto, ya que la ganancia bruta incluye todos los
demás costos variables además de las materias primas, y también incluye los costos fijos y los ingresos por
subproductos.
Los beneficios obtenidos por la planta suelen estar sujetos a impuestos. Se aplican diferentes códigos
impositivos en diferentes países y ubicaciones, y es posible que la renta imponible no sea la ganancia bruta
total. Los impuestos se analizan con más detalle en la Sección 6.5. La ganancia neta (o flujo de caja después
de impuestos) es la cantidad que queda después de pagar los impuestos:
Beneficio neto ¼ beneficio bruto impuestos (6:4)
El beneficio neto del proyecto es el dinero disponible como rendimiento de las inversiones iniciales. Los
métodos para evaluar el desempeño económico de las inversiones se presentan en las Secciones 6.6 y 6.7.
A veces resulta útil calcular el costo total de producción (TCOP), suponiendo que una planta genera un
retorno de la inversión específico. En este caso se agrega un cargo de capital anual (ACC) al costo en efectivo
de producción:
TCPP ¼ CCOP þ ACC (6:5)
Los métodos para calcular el requerimiento de capital anual se analizan en la Sección 6.7.6.
6.2.6. Flujos de efectivo al final del proyecto

Si una planta deja de funcionar o se "suspende" (cierra de forma semipermanente), entonces el capital de
trabajo se recupera, pero debe reinvertirse si se reinicia la planta.
Cuando una planta se cierra permanentemente, se puede vender en su totalidad o desmenuzarla y venderla
como chatarra. Hay varias empresas que se especializan en la compra y reventa de plantas de segunda mano
y, por lo general, se pueden encontrar anuncios de plantas y equipos usados en las secciones de clasificados
de las revistas especializadas. El valor residual puede ser
Se estima en función del peso del equipo y suele ser inferior al 10% de la inversión del ISBL. Las
inversiones de OSBL no se recuperan a menos que se cierre todo el sitio.
Si se compró un terreno para la planta, lo cual es cada vez menos común, entonces el terreno se
puede vender como un crédito adicional al final de su vida útil. Estos flujos de efectivo al final del
proyecto a menudo no se incluyen en el análisis de rentabilidad, ya que su calendario es incierto y a
menudo están lo suficientemente lejos en el futuro como para tener un impacto insignificante en
cualquiera de las medidas de rentabilidad.
6.3. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE CAPITAL
6.3.1. Precisión y propósito de las estimaciones de costos de capital La precisión de una
estimación depende de la cantidad de detalles de diseño disponibles, la precisión de los datos de

costos disponibles y el tiempo dedicado a preparar la estimación.
En las primeras etapas de un proyecto, sólo será necesaria una estimación aproximada, justificada
por la cantidad de información disponible.
La Association for the Advancement of Cost Estimating International (AACE International) es la
asociación profesional que representa la profesión de ingeniería de costos en los Estados Unidos.
AACE International clasifica las estimaciones de costos de capital en cinco tipos según su precisión
y propósito:
1. Estimaciones de orden de magnitud ("estimación aproximada", "estimación aproximada",

"estimación de clase 5"), precisión típicamente de +30 a 50 %, generalmente basadas en los
costos de procesos similares y que esencialmente no requieren diseño. información. Estos se
utilizan en estudios de viabilidad iniciales y con fines de detección.
2. Estimaciones preliminares (''aproximadas'', ''estudio'', ''factibilidad'', ''Clase 4''), con una precisión
típica de +30%, que se utilizan para tomar decisiones aproximadas entre alternativas de
diseño. Se basan en datos de costos limitados y detalles de diseño.
3. Estimaciones definitivas ("autorización", "presupuestación", "control", "Clase 3"), precisión típica
de +10 a 15%. Estos se utilizan para la autorización de fondos para proceder con el diseño
hasta el punto en que se pueda realizar una estimación precisa y más detallada. La
autorización también puede incluir fondos para cubrir los cargos de cancelación de cualquier
equipo de entrega prolongada solicitado en esta etapa del diseño para evitar demoras en el
proyecto. En una organización contratante, este tipo de estimación podría utilizarse con un
gran factor de contingencia para obtener un precio de licitación.
Sin embargo, normalmente se necesitaría una precisión de aproximadamente +5% y se haría
una estimación más detallada, si el tiempo lo permitiera. Con experiencia, y cuando una
empresa tenga datos de costos disponibles de proyectos similares, se pueden hacer
estimaciones de precisión aceptable en la etapa del diagrama de flujo del proyecto. También
se necesitaría un diagrama P e I aproximado y los tamaños aproximados de los principales
elementos del equipo.
4. Estimaciones detalladas ("cotización", "oferta", "estimación en firme", "estimación del
contratista", "estimación de clase 2"), precisión +5–10%, que son Se utiliza para el control de
costos del proyecto y estimaciones para contratos de precio fijo. Estos se basan en la
6.3. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE CAPITAL 307
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Construcción
diseño diseño
diseño diseño
(a) Acumulación de costos (b) Influencia de las decisiones de diseño.
Figura 6.1. (a,b) Influencia de las decisiones de diseño en el costo del proyecto.
diseño de proceso completo (o casi completo), cotizaciones en firme para equipos y un

desglose detallado y estimación del coste de construcción. En esta etapa el
El contratista generalmente puede presentar una lista de todos los artículos que deben comprarse y
puede asumir un compromiso firme con el cliente.
5. Verifique las estimaciones ("licitación", "según la oferta", "estimación de clase 1"), precisión +5–10%.
Esto se basa en un diseño completo y negociaciones concluidas sobre la adquisición de artículos especializados
y artículos con plazos de entrega prolongados.
El costo de preparar una estimación aumenta de aproximadamente el 0,1% del costo total del proyecto.
para una precisión de +30%, hasta aproximadamente un 3% para una estimación detallada con una precisión de +5%.
A medida que un proyecto avanza desde el concepto inicial hasta el diseño detallado y la puesta en marcha, los costos
comienzan a acumularse, particularmente una vez que las adquisiciones y la construcción están en marcha (Figura 6.1a).
Al mismo tiempo, la capacidad del ingeniero de diseño para influir
El costo del proyecto disminuye y es mínimo cuando comienza la construcción (Figura 6.1b).
Por lo tanto, existe un fuerte incentivo para intentar estimar los costos del proyecto en una etapa tan temprana
posible, incluso si la información del diseño está incompleta, para que el proyecto pueda ser
optimizado, evaluado y abandonado si no resulta atractivo.
6.3.2 Estimaciones rápidas de costos

Datos de costos históricos
La forma más rápida de hacer una estimación de orden de magnitud del costo de una planta es escalarla.
del costo conocido de una planta anterior que utilizaba la misma tecnología o del
datos publicados. Esto no requiere más información de diseño que la tasa de producción.
El costo de capital de una planta está relacionado con la capacidad mediante la ecuación
norte
T2
C2¼C1 _ _ (6:6)
T1
dónde
C2 ¼ ISBL costo de capital de la planta con capacidad S2; C1 ¼ ISBL costo

de capital de la planta con capacidad S1.
El exponente n suele ser de 0,8 a 0,9 para procesos que utilizan mucho trabajo mecánico o
compresión de gas (por ejemplo, metanol, pulpa de papel, plantas de manipulación de sólidos). Para
procesos petroquímicos típicos, n suele ser aproximadamente 0,7. Para procesos de pequeña escala y
altamente instrumentados, n está en el rango de 0,4 a 0,5. Promediado en toda la industria química, n
es aproximadamente 0,6 y, por lo tanto, la ecuación 6.6 se conoce comúnmente como la "regla de las
seis décimas". Este valor se puede utilizar para obtener una estimación aproximada del costo de capital
si no hay datos suficientes. disponibles para calcular el índice para el proceso particular.
Estrup (1972) ofrece una revisión crítica de la regla de las seis décimas. La ecuación 6.6 es sólo una
aproximación y, si se dispone de datos suficientes, la relación se representa mejor en un gráfico loglog.
Garrett (1989) ha publicado curvas de costo de capitalcapacidad de planta para más de 250 procesos.
La revista Hydrocarbon Processing publica suplementos sobre procesos de refinación, petroquímica

y procesamiento de gas cada dos años. Estos suplementos están disponibles en formato impreso o en
CD para los suscriptores y brindan datos aproximados sobre los costos de capital para varios procesos
autorizados, que pueden ajustarse utilizando una forma reordenada de la ecuación 6.6:
C1
C2¼ _ S2
norte
¼ de Sn (6:7)
Sn
2
1
Los valores de los parámetros a y n para algunos combustibles y procesos químicos básicos se dan
en la Tabla 6.2. Los costos en los suplementos sobre procesamiento de hidrocarburos los proporcionan
los proveedores de tecnología y son adecuados sólo para estimaciones aproximadas.
Método de conteo de pasos

Si no se dispone de datos de costos para un proceso similar, a veces se puede hacer una
estimación del orden de magnitud sumando las contribuciones de diferentes secciones de la
planta o unidades funcionales.
Los ingenieros de diseño experimentados a menudo pueden calcular los costos de las secciones de la planta
a partir de los costos totales históricos de la planta. Por ejemplo, en muchos procesos petroquímicos,
aproximadamente el 20% del costo de capital de ISBL está en la sección del reactor y el 80% en las secciones
de destilación y purificación del producto.
Un enfoque alternativo es el método de Bridgewater, que correlaciona el costo de la planta con el
número de pasos de procesamiento (Bridgewater y Mumford, 1979). Para plantas que procesan
principalmente líquidos y sólidos:
0:675
q
Q $ 60.000: C¼3200N (6:8)
s
0:3
q
Q < 60.000: C = 280.000 N (6:9)
s
Tabla 6.2. Correlaciones de costos de proceso
Proceso Licenciante a
Unidades de capacidad más lentas Cena norte
Resina ABS (15% Caucho) por emulsión Genérico MMlb/año 50 300 12.146 0.6
polimerización
Ácido acético mediante proceso PA MMlb/año 500 2.000 3,474 0,6
Cativa Ácido acético mediante metanol bajo en agua celanés MMlb/año 500 2.000 2,772 0,6
Carbonilación
Acroleína por oxidación de propileno con Genérico MMlb/año 30 150 6.809 0.6
Catalizador Bi/Mo
Ácido adípico procedente de Genérico MMlb/año 300 1.000 3,533 0,6
fenol Alquilación (efluente de ácido sulfúrico Stratco/DuPont bpd 4.000 20.000 0,160 0,6
proceso de refrigeración)
Alquilación (proceso HF) UOP bpd 5.000 12.000 0,153 0,6
Cloruro de alilo mediante cloración de propileno Alfa olefinas MMlb/año 80 250 7,581 0,6
genéricas (proceso de rango completo) Chevron Phillips MMlb/año 400 1.200 5.240 0,6
Alfa olefinas (proceso de rango completo) Shell MMlb/año 400 1.000 8,146 0,6
Benceno mediante extracción con sulfolano UOP/Shell Benceno MMgal/año 50 200 7,793 0,6
mediante hidrodesalquilación de tolueno Reducción de MMgal/año 50 200 7,002 0,6
benceno genérico mediante Bensat UOP bpd 8.000 15.000 0,0275 0,6
Biodiesel (FAME) a partir de aceite vegetal Genérico MMlb/año 100 500 2,747 0,6
bisHET mediante Eastman Glycolysis Eastman MMlb/año 50 200 0,500 0,6
BTX Aromáticos mediante proceso Cyclar BP/UOP BTX tpa 200.000 800.000 0,044 0,6
Aromáticos mediante CCR Platforming UOP Butadieno tpa 200.000 800.000 100 0,015 0,6
mediante destilación extractiva UOP/ BASF Butadieno de OxoD MMlb/año 500 5.514 0.6
plus extractivo Petroquímica de MMlb/año 100 500 11.314 0.6
Texas. destilación
Buteno1 por alfabutol etileno hachas tpy 5.000 30.000 0,0251 0,6
dimerización
Buteno1 por BP Process BP Ups 20.000 80.000 40.000 0,169 0,6
Caprolactama de grado de nitración SNIA BPD SpA Ups 120.000 0,321 0,6
tolueno
Monóxido de carbono por vapor de metano. Genérico MMscf/año 2.000 6.000 0,363 0,6
reformando
Condensación Catalítica para Gasolina UOP bpd 10.000 30.000 0,222 0,6
Producción
Reformado catalítico por CCR UOP bpd 15.000 60.000 0,179 0,6
Plataformas
Coquización mediante flexicoquización incluido fluido ExxonMobil bpd 15.000 40.000 0,343 0,6
Procesión de coca
Coquización por rendimiento selectivo retrasado Foster Wheeler/UOP bpd 15.000 60.000 0,109 0,68
Procesión de coca
Polipropileno copolímero por PA MMlb/año 300 900 3,430 0,6

INNOVAR
Polipropileno copolímero de Unipol Dow Polipropileno MMlb/año 300 900 3,641 0,6
copolímero de Basell MMlb/año 300 900 3,649 0,6
SPHERIPOL a granel
Polipropileno copolímero por boreal MMlb/año 300 900 4.015 0.6
PINCELES
Destilación cruda por D2000 TOTAL/Técnica bpd 150.000 300.000 0,151 0,6
Cumeno de QMax UOP tpa 150.000 450.000 0,0120 0,6
Copolímero de olefina cíclica de Mitsui Mitsui MMlb/año 60 120 12,243 0,6
Proceso
Ciclohexano por fase líquida hachas tpy 100.000 300.000 0,0061 0,6
hidrogenación de benceno
(continuado)
Tabla 6.2. Correlaciones de costos de proceso—Continuación
Proceso Licenciante Unidades de capacidad más lentas Cena a norte
Depilación mediante ISODEWAXING Chevron encantado bpd 6.000 15.000 0,256 0,6
2,6Dimetilnaftaleno por MeOH Exxon Mobil/Kobe MMlb/año 50 100 7,712 0,6
alquilación
Tereftalato de dimetilo por metanólisis Genérico MMlb/año 30 80 5.173 0.6
Tereftalato de dimetilo de Huels Huels MMlb/año 300 800 7,511 0,6
Oxidación
Etanol por hidratación de etileno. Genérico Mgal/ 30 90 9.643 0.6
Etanol (grado combustible) de Corn Dry Genérico año tpa 100.000 300.000 0,0865 0,6
Molienda
Etilbenceno de EBOne ABB Enchanted/UOP tipo 300.000 700.000 0,0085 0,6
Etileno por craqueo de etano Genérico MMlb/año 500 2.000 9,574 0,6
Etileno de UOP Hydro MTO UOP/Norwegian Hydro MMlb/a 500 2.000 8,632 0,6
Etileno: craqueador de nafta ligera (máx. Genérico MMlb/año 1.000 2.000 16.411 0,6
etileno)
Etileno por craqueador de etano/propano Genérico MMlb/año 1.000 2.000 7,878 0,6
Etileno mediante craqueo de gasóleo Genérico MMlb/año 1.000 2.000 17,117 0,6
Etilenglicol vía óxido de etileno Caparazón
MMlb/año 500 1.000 5,792 0,6
hidrólisis
Poliestireno expandible por suspensión Genérico MMlb/año 50 100 3.466 0.6
proceso
Proceso de Fischer Tropsch ExxonMobil tpa 200.000 700.000 20.000 0,476 0,6
Craqueo catalítico fluido KBR bpd 60.000 20.000 60.000 0,210 0,6
Craqueo catalítico fluido con potencia UOP bpd 0,302 0,6
recuperación
Gas a líquidos por proceso Syntroleum sintroleo bpd 30.000 100.000 300 2.279 0.6
Endulzamiento de gas con Amine Guard FS para UOP MMscf/d 800 0,386 0,6
especificación de tubería
Gasificación mediante proceso de gasificación GE Energía GE bpd 7.000 15.000 0,681 0,6
crudo maya
Desulfuración de gasolina, ultraprofunda por hachas bpd 7.000 15.000 0,0420 0,58
PrimeG º
Glucosa (solución al 40%) por vía húmeda básica. Genérico MMlb/año 300 800 3.317 0.6
molienda de maiz
Pellets de HDPE mediante el proceso en fase gaseosa de BP BP Amoco MMlb/año 300 700 3,624 0,6
Pellets de HDPE mediante proceso de suspensión Phillips Phillips MMlb/año 300 700 3,370 0,6
Pellets de HDPE según Zeigler Slurry Process Zeigler MMlb/año 300 700 4,488 0,6
Poliestireno de alto impacto a granel dow MMlb/año 70 160 2,970 0,6
polimerización
Hidrocraqueo por ISOCRACKING Chevron encantado bpd 20.000 45.000 20.000 0,221 0,6
Hidrocraqueo por Unicracking, UOP bpd 45.000 0,136 0,66
destilar
hidrocraqueo hachas bpd 20.000 45.000 10 0,198 0,6
Reformado de hidrógeno mediante vapor de metano Foster Wheeler MMscf/d 50 1,759 0,79
Hidrotratamiento por Unionfining UOP bpd 10.000 40.000 0,0532 0,68
Isomerización mediante Penex UOP de un solo paso bpd 8.000 15.000 0,0454 0,6
Isomerización por PenexMolex UOP bpd 8.000 15.000 0,120 0,6
Ácido isoftálico por oxidación de mxileno Genérico MMlb/año 160 300 9.914 0.6
Isopreno mediante carbonilación de isobutileno SI P MMlb/año 60 200 10.024 0.6
Isopreno por dimerización de propileno y Genérico MMlb/año 60 200 6.519 0.6
pirólisis
Alquilbenceno lineal por PACOL/DeFine/ UOP MMlb/año 100 250 4,896 0,6
PEP/Detalle
Alfa olefinas lineales Cheurón MMlb/año 300 700 5.198 0.6
Tabla 6.2. Correlaciones de costos de proceso—Continuación
Proceso Licenciante Unidades de capacidad Cena más lenta a norte
Alfa olefinas lineales por Linear1 UOP tpy 200.000 300.000 0,122 0,6
Anhídrido maleico por proceso de lecho fluido Genérico MMlb/año 70 150 7,957 0,6
Ácido metacrílico por isobutileno. Genérico MMlb/año 70 150 7,691 0,6
oxidación
Metanol mediante reformado con vapor y Tecnología de procesos de Davy. tpd 3.000 7.000 2,775 0,6
síntesis
mXileno de MX Sorbex UOP MMlb/año 150 300 4,326 0,6
Naftaleno por fracción de 3 etapas. Genérico MMlb/año 20 50 2,375 0,6
cristalizador
NButanol de C4 crudos BASF MMlb/año 150 300 8.236 0.6
Norborneno por reacción de DielsAlder Genérico MMlb/año 40 90 7.482 0.6
Pentaeritritol por condensación Genérico MMlb/año 40 90 6.220 0.6
Chip de resina PET con comonómero de NG3 DuPont MMlb/año 150 300 4,755 0,6
Fenol de cumeno (catalizador de zeolita) UOP/ABB Lummus MMlb/y 200 600 6.192 0.6
Anhídrido ftálico por vía catalítica. Genérico MMlb/año 100 200 7,203 0,6
oxidación
Policarbonato por interfacial Genérico MMlb/año 70 150 20.680 0.6
polimerización
Tereftalato de polietileno (fase fundida) Genérico MMlb/año 70 200 5.389 0.6
Poliestireno por polimerización en masa, Genérico MMlb/año 70 200 2.551 0.6
flujo tapón
Propileno de Oleflex tipo UOP 150.000 350.000 0,0943 0,6
Propileno por metátesis Genérico MMlb/año 500 1.000 1,899 0,6
Ácido terftálico purificado p EniChem/Technimont MMlb/año 350 700 10.599 0.6
Xileno mediante Isomar y Parex p tipo UOP 300.000 700.000 0,0230 0,6
Xileno mediante proceso Tatoray UOP bpd 12.000 20.000 0,0690 0,6
Glicerina refinada por destilación/ Genérico MMlb/año 30 60 2,878 0,6
adsorción
Ácido Sebácico por vía ciclododecanona Sumitomo MMlb/año 16 13.445 0.6
Sorbitol (70%) por vía continua Genérico MMlb/año 8 50 120 4,444 0,6
hidrogenación
Estireno de SMART ABB Enchanted/UOP tipo 300.000 700.000 0,0355 0,6
Acetato de vinilo de Cativa Integrated PA MMlb/año 300 800 7,597 0,6
Proceso
Acetato de vinilo de Celanese VAntage celanés MMlb/año 300 800 6,647 0,6
Proceso
Visbreaking por viscorreductor tipo bobina Foster Wheeler/UOP bpd 6.000 15.000 0,278 0,48
Nota:
1. Los valores de a están expresados en MM$ de enero de 2006 sobre la base de la Costa del Golfo de EE. UU. (USGC).
(Índice de Nelson Farrer = 1961,6, índice CE = 478,6).
2. Slower y Supper indican los límites de la región sobre la cual la correlación puede
se aplicado.
3. S se basa en la tasa de producto para productos químicos y la tasa de alimentación para combustibles.
4. Si el índice es 0,6, entonces la correlación es una extrapolación alrededor de un único punto de costo.
5. Las correlaciones se basan en datos tomados de Hydrocarbon Processing (2003,
2004a y 2004b), excepto cuando el licenciante se indique como "Genérico", en
en cuyo caso las correlaciones se basan en datos de los informes PERP de Nexant (ver
www.Nexant.com/products para obtener una lista completa de los informes disponibles).
dónde
C = costo de capital de ISBL en dólares estadounidenses, costa del Golfo de EE.

UU., base de 2000; Q ¼ de capacidad de la planta en
toneladas métricas por año; s ¼ conversión del reactor (¼ masa de producto deseado por masa alimentada
al reactor); N ¼ número de unidades funcionales.
(Nota: las correlaciones se han actualizado a partir de la referencia original).
Una unidad funcional incluye todos los equipos y accesorios necesarios para un paso o función importante del
proceso, como una reacción, separación u otra operación unitaria importante.
El bombeo y el intercambio de calor normalmente no se consideran unidades funcionales a menos que tengan un
costo sustancial, por ejemplo, compresores, sistemas de refrigeración u hornos de proceso.
Productos manufacturados
Los métodos de recuento de pasos, como el método de Bridgewater, se desarrollaron para plantas químicas y no
se extienden bien a otros tipos de fabricación. Para la producción a gran escala (>500.000 piezas por año), una
regla general es
TCPP ¼ 2 costo de materiales (6:10)
Esta ecuación se puede utilizar para hacer una estimación muy aproximada del costo de la planta si
Se pueden estimar los costos fijos y los servicios públicos.
Ejemplo 6.1
El proceso para producir ciclohexano mediante saturación de benceno consta de un intercambiador de calor de
efluente de alimentación, un reactor de saturación y una columna estabilizadora del producto. Estime el costo de
una planta que produce 200 000 toneladas métricas por año (200 kMTA) de ciclohexano utilizando la correlación
de la tabla 6.2 y el método de Bridgewater.
Solución
De la Tabla 6.2, la correlación de costos para el proceso Axens para la saturación de benceno da
0:6
C = 0:0061(S) =
0:6
0:0061(2 105 ) = $9:2
MM expresado sobre la base del USGC de enero de 2006:
Usando el método de Bridgewater, tenemos dos unidades funcionales (el reactor y el estabilizador del producto;
el intercambiador de calor no cuenta) y suponiendo que la conversión del reactor es 1,0, podemos sustituir en la
ecuación 6.8:
0:675
C = 3200 2 (Q) = 3200 2 (2
0:675
105 ) = $24 MM expresados
sobre la base del USGC de 2000:

Tenga en cuenta que hemos obtenido dos respuestas muy diferentes. Se sabe que la correlación de
Bridgewater es sólo una aproximación; sin embargo, la Tabla 6.2 se basa en datos de proveedores de tecnología
que pueden estar algo subestimados. Con el nivel de información disponible, probablemente sea seguro decir
que el costo está en el rango de $10 MM a $20 MM.
Tenga en cuenta también que los costos no se basan en el mismo tiempo. Los métodos para corregir costos en
diferentes bases de tiempo se discutirán en la Sección 6.3.5.
6.3.3. El método factorial de estimación de costos

Las estimaciones de costos de capital para plantas de procesos químicos a menudo se basan en una estimación
del costo de compra de los principales equipos necesarios para el proceso, y los demás costos se estiman como
factores del costo del equipo. La precisión de este tipo de estimación dependerá de la etapa en que se encuentre
el diseño en el momento en que se realiza la estimación y de la confiabilidad de los datos disponibles sobre los
costos de los equipos. En las últimas etapas del diseño del proyecto, cuando se dispone de especificaciones
detalladas del equipo y se han obtenido cotizaciones firmes de los proveedores, mediante este método se puede
hacer una estimación relativamente precisa del costo de capital del proyecto.
Factores de idioma
Lang (1948) propuso que el costo de capital fijo ISBL de una planta está dado en función del costo total del
equipo adquirido mediante la ecuación
C¼FXCe (6:11)
dónde
C = costo de capital total de la planta ISBL (incluidos los costos de ingeniería);

SCe ¼ del costo total de entrega de todos los equipos principales: reactores, tanques,
columnas, intercambiadores de calor, hornos, etc.
F = un factor de instalación, más tarde conocido como factor de Lang.
Lang propuso originalmente los siguientes valores de F, basándose en la economía de la década de
1940: F = 3,1 para una planta de procesamiento

de sólidos; F = 4,74 para planta procesadora de
fluidos; F ¼ 3,63 para planta procesadora de fluidos mixtossólidos.
Hand (1958) sugirió que se obtienen mejores resultados utilizando diferentes factores para diferentes tipos
de equipo. En la Tabla 6.3 se dan ejemplos de los factores propuestos por Hand. Hand también observó que
este enfoque debería usarse sólo en las primeras etapas del diseño del proceso y en ausencia de información
detallada sobre el diseño.
Tanto Lang (1948) como Hand (1958) incluyeron los costos de la oficina central, pero no los costos fuera del
sitio ni los contingencias en sus factores de instalación, por lo que hay que tener cuidado con la doble
contabilización de los costos de ingeniería, adquisiciones y construcción (EPC) al utilizar este enfoque. Los
costos relativos de materiales y mano de obra han cambiado sustancialmente desde que se desarrollaron estos
factores, y la precisión de la correlación probablemente nunca garantizó tres cifras significativas para F. Por lo
tanto, la mayoría de los profesionales que utilizan este método utilizan un factor de Lang de 3, 4 o 5. ,
dependiendo de la escala de la planta (planta más grande ¼ de factor más pequeño) y del tipo.
Tabla 6.3. Factores de instalación propuestos a mano (1958)
tipo de equipo Factor de instalación
Compresores 2,5
Columnas de destilación 4
Calentadores de fuego 2
Intercambiadores de calor 3,5

Instrumentos 4
Equipó variado 2,5

Recipientes a presión 4
Zapatillas 4
Estimaciones factoriales detalladas

La ecuación 6.11 se puede utilizar para hacer una estimación preliminar una vez que se ha elaborado
el diagrama de flujo y se ha dimensionado el equipo principal de la planta. Cuando se dispone de
información de diseño más detallada, el factor de instalación se puede estimar de forma algo más
rigurosa, considerando los factores de costo que se combinan individualmente en el factor Lang.
Las partidas de costos directos en las que se incurre en la construcción de una planta, además de
el costo del equipo, son
1. Montaje de equipos, incluidos cimientos y trabajos estructurales menores; 2. Tuberías,

incluidos aislamiento y pintura; 3. Energía eléctrica e
iluminación; 4. Instrumentos y sistemas
de control automático de procesos (APC); 5. Edificios y estructuras de
proceso; 6. Edificios auxiliares, oficinas,
edificios de laboratorios, talleres; 7. Almacenamiento de materias primas y
producto terminado; 8. Servicios públicos (Servicios),
suministro de plantas de vapor, agua, aire y servicios de extinción de incendios (si no se calculan
por separado como instalaciones externas);
9. Preparación del sitio.
La contribución de cada uno de estos elementos al costo total de capital se calcula multiplicando
el equipo total adquirido por un factor apropiado. Al igual que con el factor Lang básico, estos factores
se derivan mejor de datos de costos históricos para procesos similares. Los valores típicos de los
factores se dan en varias referencias; véanse Happle y Jordan (1975) y Garrett (1989). Guthrie (1974)
divide los costos en materiales y mano de obra y proporciona factores separados para cada una.
La precisión y confiabilidad de una estimación se puede mejorar dividiendo el proceso en

subunidades y utilizando factores que dependen de la función de las subunidades; véase Guthrie
(1969). En el método detallado de estimación de costos de Guthrie, los costos de instalación, tuberías
e instrumentación para cada equipo se calculan por separado.
El cálculo de costos detallado se justifica sólo si los datos de costos disponibles son confiables y el
diseño se ha llevado al punto en que todos los elementos de costos pueden identificarse e incluirse.
Tabla 6.4. Factores típicos para la estimación del costo de capital fijo del proyecto
Tipo de proceso
Artículo fluidos Fluidos – Sólidos Sólidos
1. Equipo mayor, costo total de compra fer Montaje Este
de equipos fp Tuberías fi 0,6

0,2
Instrumentación y control fel Eléctrico 0,2
fc Civil fs Este 0,15
0,3 0,2
Estructuras y edificios fl 0,8 0.1
Revestimiento y pintura 0,3 0,05
Costo ISBL C ¼ SCe 0,2 Este 2.5
Fuera de los sitios (SO) 0,3 0,5 0,4
Diseño e Ingeniería (D&E) 0,2 0,6 0,2
Contingencia (X) 0,1 3,3 0,3 0,3 0,1 0,3 0,2 0,3 0,2 0,1 3,2 0,4 0,25 0,10.1
Costo total del capital fijo CFC ¼ C(1 þ OS)(1 þ DE þ X)
¼C 1,82 1,89 1,82
¼ SCe 6,00 6,05 4.55
Gerrard (2000) proporciona factores para equipos individuales en función de

Costo del equipo y complejidad de la instalación.
En el cuadro 6.4 se dan factores típicos para los componentes del costo de capital. Estos
Se puede utilizar para hacer una estimación aproximada del costo de capital utilizando el costo del equipo.
datos publicados en la literatura.
Los factores de instalación que figuran en las Tablas 6.3 y 6.4 son para plantas construidas con carbono.
acero. Cuando se utilizan materiales más exóticos, también se debe utilizar un factor de materiales fm .
introducido:
Costo comprado del artículo en material exótico.

fm¼ _ (6:12)
Costo comprado del artículo en acero al carbono.
Tenga en cuenta que fm no es igual a la relación de los precios de los metales, ya que el equipo
El costo de compra también incluye costos laborales, gastos generales, ganancias del fabricante y otros.
costos que no escalan directamente con el precio del metal. La ecuación 6.11 puede entonces ampliarse
para cada pieza de equipo para dar
i METRO
C¼ (6:13)
X¼ Ce,i,CS[(1 þ fp)fm þ (fer þ fel þ fi þ fc þ fs þ fl )]
yo ¼ 1
i METRO
C¼ (6:14)
X¼ Ce,i,A[(1 þ fp) þ (fer þ fel þ fi þ fc þ fs þ fl )=fm]
yo ¼ 1
dónde
Ce,i,CS ¼ costo del equipo adquirido i en acero al carbono;

Ce,i,A ¼ costo del equipo comprado del equipo i en aleación;
M ¼ número total de equipos;
fp ¼ factor de instalación de tuberías;
fer ¼ del factor de instalación para el montaje del equipo;
fel ¼ factor de instalación para trabajos eléctricos;
fi ¼ factor de instalación para instrumentación y control de procesos;
fc ¼ factor de instalación para obras de ingeniería civil;
fs ¼ factor de instalación para estructuras y edificios;
fl ¼ factor de instalación para revestimiento, aislamiento o pintura.
No corregir adecuadamente los factores de instalación de los materiales de construcción es una

de las fuentes de error más comunes con el método factorial. Valores típicos de la
El factor de materiales para aleaciones de ingeniería comunes se da en la Tabla 6.5.
Resumen del método factorial

Se utilizan muchas variaciones del método factorial. Se puede utilizar el siguiente método
con los datos proporcionados en este capítulo para hacer una estimación rápida y aproximada del valor fijo
Inversión de capital necesaria para un proyecto:
1. Preparar balances de materia y energía, elaborar diagramas de flujo preliminares, dimensionar

artículos de equipo principales y materiales de construcción seleccionados.
2. Calcule el costo de compra de los elementos principales del equipo. Consulte la siguiente sección.
3. Calcule el costo de capital instalado de ISBL, utilizando los factores dados en la Tabla 6.4 y
corrigiendo por materiales de construcción usando la ecuación 6.13 o 6.14 con la
factores de materiales dados en la Tabla 6.5.
4. Calcule los costos de OSBL, ingeniería y contingencia utilizando los factores dados.
en la Tabla 6.4.
5. La suma de los costos ISBL, OSBL, ingeniería y contingencias es el capital fijo.
inversión.
Tabla 6.5. Factores de costo de materiales,

fm, en relación con el acero al carbono simple
Material fm
Acero carbono 1.0

Aluminio y bronce 1.07
Acero 1.1
fundido Acero 1.3
inoxidable 304 Acero 1.3
inoxidable 316 Acero inoxidable 321 1.5
HastelloyC 1,55
Monel 1,65
Níquel e Inconel 1.7
6. Estimar el capital de trabajo como porcentaje de la inversión en capital fijo; Lo típico es entre 10 y
20% (o mejor, calcúlelo a partir del costo de producción si ya se ha estimado; consulte la Sección
6.4).
7. Sume el capital fijo y de trabajo para obtener la inversión total requerida.
6.3.4. Estimación de los costos del equipo comprado

El método factorial de estimación de costos se basa en los costos de los equipos adquiridos y, por lo tanto,
requiere buenas estimaciones de los costos de los equipos. Los costos de equipos individuales a menudo
también son necesarios para proyectos menores de renovación y eliminación de cuellos de botella.
La mejor fuente de costos de equipos adquiridos son los datos recientes sobre los precios reales
pagados por equipos similares. Los ingenieros que trabajan para empresas de ingeniería, adquisiciones y
construcción (EPC) (a menudo denominados contratistas) tienen acceso a grandes cantidades de datos
de alta calidad, ya que estas empresas llevan a cabo muchos proyectos a nivel mundial cada año. Los
ingenieros que trabajan en empresas operativas pueden tener acceso a datos de proyectos recientes, pero
a menos que trabajen para una gran empresa que lleve a cabo muchos proyectos de capital, es poco
probable que puedan desarrollar y mantener correlaciones de costos actuales para más que unos pocos
tipos de equipos básicos. . La mayoría de las grandes empresas reconocen la dificultad de hacer
estimaciones de costos confiables y emplean algunos especialistas experimentados en ingeniería de costos
que recopilan datos y trabajan en estrecha colaboración con las empresas EPC en los presupuestos de los proyectos.
Los precios reales pagados por equipos y artículos a granel pueden diferir sustancialmente de los
precios de catálogo o de lista, según el poder adquisitivo del contratista o cliente y la urgencia del proyecto.
Los descuentos y recargos son información comercial altamente confidencial y serán celosamente
guardados incluso dentro de las empresas EPC.
Aquellos ingenieros de diseño que están fuera del sector EPC y no cuentan con el apoyo de un
departamento de estimación de costos deben confiar en datos de costos de la literatura abierta o utilizar
software de estimación de costos. El software más utilizado para estimar los costos de plantas químicas es
el conjunto de herramientas ICARUSTM con licencia de Aspen Technology Inc. ICARUSTM no utiliza el
método factorial, sino que estima los costos de equipo, los costos a granel y los costos de instalación a
partir de los costos de materiales y mano de obra. siguiendo la práctica utilizada por los ingenieros de
costos para la estimación detallada. Los modelos en ICARUSTM fueron desarrollados por un equipo de
ingenieros de costos basándose en datos recopilados de empresas EPC y fabricantes de equipos. Los
modelos se actualizan anualmente. El software ICARUS Process Estimator está incluido en el paquete
académico estándar de Aspen/Hsysys y está disponible en la mayoría de las universidades. El software
ICARUSTM puede proporcionar estimaciones razonablemente buenas cuando se utiliza correctamente y se
describe con más detalle en la Sección 6.3.8.
Existe una gran cantidad de datos sobre costos de equipos y correlaciones de costos en la literatura
abierta, pero gran parte de ellos son de muy mala calidad. La relación entre tamaño y costo dada en las
ecuaciones 6.6 y 6.7 también se puede utilizar para equipos si se utiliza un parámetro de tamaño adecuado.
Si el rango de tamaño abarca varios órdenes de magnitud, entonces los gráficos loglog generalmente dan
una mejor representación de la relación que las ecuaciones simples.
Parte de la información más confiable sobre costos de equipos se puede encontrar en la literatura
profesional de ingeniería de costos. Ocasionalmente se publican correlaciones basadas en datos recientes
en Cost Engineering, que es la revista de la Asociación para el Avance de la Ingeniería de Costos
Internacional (AACE International). AACE
International también tiene un excelente sitio web, www.aacei.org, que tiene modelos de costos que los
miembros pueden usar. También hay una lista extensa de otros recursos web para la estimación de
costos en www.aacei.org/resources. La Asociación de Ingenieros de Costos del Reino Unido (ACostE)
publica la revista The Cost Engineer y también imprime una guía para la estimación de costos de capital
(Gerrard, 2000), que proporciona curvas de costos para los principales tipos de equipos de proceso
basadas en datos recientes. Los precios se dan en libras esterlinas británicas sobre la base del Reino
Unido, pero este libro es útil para hacer estimaciones de precios en el noroeste de Europa.
El sitio web del Consejo Internacional de Ingeniería de Costos (www.icoste.org) proporciona enlaces a
46 sociedades internacionales de ingeniería de costos, varias de las cuales mantienen bases de datos
de costos locales.
Se pueden encontrar muchas correlaciones de costos en los libros de texto de ingeniería química;
por ejemplo, Douglas (1988), Garrett (1989), Turton et al. (2003), Peters et al. (2003) y Ulrich y Vasudevan
(2004). Las referencias para tales correlaciones siempre deben verificarse con mucho cuidado. Cuando
se hace referencia a ellos adecuadamente, generalmente se descubre que se basan en datos publicados
por Guthrie (1969, 1974) y actualizados utilizando índices de costos (como se describe en la Sección
6.3.6) o algunos puntos de datos recientes. Las correlaciones de Guthrie eran razonablemente buenas
cuando se publicaron, pero desde entonces ha habido cambios sustanciales en las contribuciones
relativas de los costos de material y fabricación de la mayoría de los equipos de proceso. Los autores
académicos generalmente no tienen acceso a suficientes datos de costos de alta calidad para poder
hacer correlaciones confiables, y la mayoría de las correlaciones académicas predicen costos más bajos
que los que se obtendrían utilizando Aspen ICARUSTM u otros métodos de estimación detallados . Estas
correlaciones son adecuadas para los propósitos de proyectos de diseño universitario, pero no deben
usarse en proyectos reales. Es de esperar que los autores de estas publicaciones comparen las
correlaciones con Aspen ICARUSTM en ediciones futuras, lo que mejorará la precisión de las
correlaciones y las hará más útiles para quienes no tienen acceso a software de cálculo de costos.
Las estimaciones detalladas generalmente se realizan calculando el costo de los materiales y la mano
de obra necesarios para cada elemento de la planta, realizando un análisis completo de la estructura de
desglose del trabajo (WBS) para llegar a una estimación precisa de la mano de obra. Este método debe
seguirse siempre que no se disponga de datos sobre costos o precios, por ejemplo, al hacer una
estimación del costo de equipo especializado que no se puede encontrar en la literatura. Por ejemplo, el
diseño de un reactor suele ser único para un proceso particular, pero el diseño se puede dividir en
componentes estándar (recipientes, superficies de intercambio de calor, rociadores, agitadores, etc.),
cuyo costo se puede encontrar en la literatura y utilizado para elaborar una estimación del coste del
reactor. Este método lo describen Dysert (2007) y Woodward y Chen (2007) en secciones del manual de
capacitación de AACE International (Amos, 2007). Page (1996) proporciona desgloses de los
componentes de materiales y mano de obra para muchos tipos de equipos de proceso. Pikulik y Díaz
(1977) dan un método para calcular el costo de los principales equipos a partir de datos de costos de los
componentes básicos: carcasas, cabezales, boquillas y accesorios internos. Purohit (1983) ofrece un
procedimiento detallado para estimar el costo de los intercambiadores de calor.
Actualmente hay disponible en línea una gran cantidad de información sobre proveedores que se
puede encontrar fácilmente utilizando cualquiera de los principales motores de búsqueda o a partir de
directorios como www.purchasing.com. Los costos en línea suelen ser precios de catálogo de los
fabricantes para pedidos pequeños. Los pedidos de gran tamaño (cumplidos por los contratistas) suelen ser muy
descontado. Los artículos que requieren fabricación especial (por ejemplo, recipientes grandes o
compresores) pueden experimentar descuentos o recargos según el estado del producto.
carteras de pedidos del fabricante y el poder adquisitivo del cliente.
Para aquellos ingenieros de diseño que carecen de acceso a datos de costos confiables o estimaciones
software, las correlaciones dadas en la Tabla 6.6 pueden usarse para estimaciones preliminares.
Las correlaciones en la Tabla 6.6 son de la forma
Ce ¼ a þ bSn (6:15)
Tabla 6.6. Costo del equipo adquirido para equipos comunes de planta
Equipo Unidades para talla, S Más lento Cena mil millones de notas
Agitadores y mezcladores
Hélice potencia del conductor, kW 5,0 75,0 4.300 1.920 0,8
Mezclador de cinta en espiral potencia del conductor, kW 5,0 35,0 11.000 420 1.5
Mezclador estático Litros/s 1,0 50,0 780 62 0,8
Calderas
Envasado, de 15 a 40 bar kg/h vapor kg/ 5.000,0 200.000,0 4.600 20.000,0 62 0,8
Montado en campo, de 10 a 70 bar h vapor 800.000,0 90.000 93 0,8
Centrífugas
Disco de alta velocidad diámetro, m 0,26 0,49 63.000 260.000 0,8
Cesta suspendida atmosférica potencia, kW 2.0 20.0 37.000 1.200 1,2
Compresores
Soplador m3=h 200.0 5.000,0 4.200 27 0,8
Centrífugo potencia del conductor, kW 132,0 29.000,0 8.400 3.100 0,6
alternativo potencia del conductor, kW 100,0 16.000,0 240.000 1,33 1.5
Transportadores
Cinta, 0,5 m de ancho longitud, m 10,0 500,0 21.000 340 1.0
Cinta, 1,0 m de ancho longitud, m 10,0 500,0 23.000 575 1.0
Elevador de cangilones, 0,5 m de ancho altura, m 10,0 35,0 14.000 1.450 1.0
Trituradoras
Molino de martillos reversibles toneladas/ 20,0 400,0 400 9.900 0,5
Pulverizadores h kg/h 200,0 4.000,0 3.000 390 0,5
Cristalizadores
Cristalizador de superficie raspada longitud, metros 7.0 280.0 41.000 40.000 0,7
Columnas de destilación
Ver recipientes a presión,
embalaje y bandejas
Secadoras
Rotativo de contacto directo área, m2 11.0 180.0 7.400 4.350 0,9 1

Cacerola área, m2 1.5 15.0 5.300 24.000 0,5 2
Secador en spray tasa de evaporación kg/h 400.0 4.000,0 190.000 180 0,9
Evaporadores
tubo vertical área, m2 11.0 640.0 17.000 13.500 0,6
Película que cae agitada área, m2 0,5 12.0 29.000 53.500 0,6
(continuado)
Tabla 6.6. Costo del equipo adquirido para equipos comunes de planta—Cont.
Equipo Unidades para talla, S Más lento Cena mil millones de notas
Intercambiadores
Carcasa y tubo de tubo en U área, m2 10,0 1.000,0 10.000 88 1.0
Carcasa y tubo de cabezal flotante área, m2 10,0 1.000,0 11.000 115 1.0
doble tubo área, m2 1,0 80,0 500 1.100 1.0
Caldera Thermosyihon área , m2 10,0 500,0 13.000 95 1.0
Caldera con tubo en U área, m2 10,0 500,0 14.000 83 1.0
Placa y marco área, m2 1,0 180,0 1.100 850 0,4 3
Filtros
Placa y marco capacidad, m3 0,4 1,4 76.000 54.000 0,5
tambor vacío área, m2 10,0 180,0 45.000 56.000 0,3
Hornos
Cilíndrico servicio, MW 0,2 60,0 53.000 69.000 0,8
Caja servicio, MW 30,0 120,0 7.000 71.000 0,8
Embalajes
Anillos Raschig de acero inoxidable 304
m3 0 3.700 1.0
Monturas de cerámica intalox Anillos m3 0 930 1.0
Pall de acero inoxidable 304 m3 0 4.000 1.0
Embalaje estructurado de m3 0 250 1.0
PVC Embalaje estructurado 304 ss m3 0 3.200 1.0 4
Recipientes a presión
vertical, cs masa de la cáscara, kg 150.0 69.200,0 400 230 0,6 5

Horizontal, cs masa de la cáscara, kg 250.0 69.200,0 2.500 200 0,6
Vertical, 304 SS masa de la cáscara, kg 90,0 124.200,0 10.000 600 15.000 0,6 5
Horizontal, 304 SS masa de la cáscara, kg 170,0 114.000,0 560 0,6
Bombas y conductores
Centrífuga de una etapa caudal Litros/s 0,2 500,0 3.300 48 920 600 1.2
Motor a prueba de explosiones potencia, kW 1,0 2.500,0 19.000 820 0,7
Turbina de vapor de condensación potencia, kW 100,0 20.000,0 0,8
reactores
Encamisado, agitado volumen, m3 0,5 100,0 14.000 15.400 0,7
Encamisado, agitado, revestido de vidrio volumen, m3 0,5 25,0 13.000 34.000 0,5
Tanques
Techo flotante capacidad, m3 100,0 10.000,0 53.000 2.400 0,6

techo de cono capacidad, m3 10,0 4.000,0 5.700 700 0,7
Bandejas
Bandejas de tamiz diámetro, m 0,5 5,0 100 120 2.0 6

Bandejas de válvulas diámetro, m 0,5 5,0 130 146 2.0 6
Bandejas con tapa de burbuja diámetro, m 0,5 5,0 200 240 2.0 6
Utilidades
Torre de enfriamiento y bombas de flujo litros/s Servicio de 100.0 10.000,0 61.000 650 0,9 7
evaporador refrigerador mecánico empaquetado, kW 50,0 Planta de intercambio 1.500,0 4.900 720 0,9
iónico de agua caudal m3=h 1.0 50,0 6.200 4.300 0,7
dónde
Ce = costo del equipo adquirido sobre la base de la costa del Golfo de EE. UU., enero de 2006 (índice
CE = 478,6, índice de inflación de las refinerías NF = 1961,6); a, b
= constantes de costo en la tabla 6.6; S =
parámetro de tamaño, unidades dadas en la Tabla 6.6; n
¼ exponente para ese tipo de equipo.
Las correlaciones de la Tabla 6.6 son válidas sólo entre los valores superior e inferior de S indicados.
Todos los precios corresponden a equipos de acero al carbono, excepto donde se indique en la tabla.
Notas:
1. Calentamiento
directo; 2. A
gas; 3. Acero inoxidable tipo 304;
4. Con superficie 350 m2=m3 ; 5. Sin
incluir cabezales, puertos, soportes, partes internas, etc. (consulte el Capítulo 13 para saber cómo
calcular el espesor de la
pared); 6. Costo por bandeja, basado en una pila de 30
bandejas; 7. Asamblea
de campo; 8. Todos los costos están basados en la Costa del Golfo de EE. UU., enero de 2006
(índice CE = 478,6, índice de inflación de refinerías NF = 1961,6).
Ejemplo 6.2
Se ha propuesto una modificación de la planta que permitirá la recuperación de un subproducto. La
modificación consiste en añadir el siguiente equipamiento:
Columna de destilación, altura 30 m, diámetro 3 m, 50 platos de criba, presión de funcionamiento

10 barras;
Intercambiador de calor de tubo en U, superficie 60 m2 ;
Hervidor hervidor, superficie 110 m2 ;
Recipiente a presión horizontal, volumen 3 m3 , presión de funcionamiento 10 bar;
Tanque de almacenamiento, volumen 50 m3 ;
Dos bombas centrífugas, caudal 3:6 m3=h, potencia del motor 500 W;
Tres bombas centrífugas, caudal 2:5 m3=h, potencia del motor 1 kW (dos instaladas)
más uno de repuesto).
Estime el costo de capital instalado del ISBL de la modificación si la planta se va a construir con
acero inoxidable tipo 304. Estime el costo utilizando tanto el método de Hand como los factores dados
en la tabla 6.4.
Solución
El primer paso es convertir las unidades a las requeridas para las correlaciones y determinar cualquier
información de diseño faltante. La columna de destilación se puede calcular como una combinación de
un recipiente a presión vertical y componentes internos. Para ambos recipientes a presión,
Necesito saber el espesor de la pared. Los detalles sobre cómo calcular el espesor de la pared del recipiente de
acuerdo con el Código ASME para calderas y recipientes a presión se dan en la Sección 13.5, y la ecuación a utilizar
es la ecuación 13.41.
La presión de diseño de los recipientes debe ser un 10 % superior a la presión de funcionamiento (consulte el
Capítulo 13), por lo que la presión de diseño es 11 bar o aproximadamente 1:1 106 N=m2 . La tensión máxima
permitida para acero inoxidable tipo 304 a 5008F (260 8C) es 12,9 ksi o aproximadamente 89 N=mm2 (Tabla 13.2).
Suponiendo que las soldaduras se radiografiarán por completo, la eficiencia de la soldadura es 1,0. Sustituyendo en
la ecuación 13.41 el espesor de la pared de la columna, tw, se obtiene
1:1 106 3 tw ¼ (2
89 (13:41)
106 1:0) (1:2 1:1 106 ) ¼ 0:0187 m, digamos 20 mm
Ahora podemos calcular la masa de la carcasa utilizando la densidad del acero inoxidable 304 (¼8 000 kg = m3 ,
de la tabla 7.2).
Masa de la cáscara ¼ pDcLctwr
dónde
Dc ¼ diámetro del vaso, m; Lc ¼

longitud del vaso, m; tw ¼
espesor de pared, m; r ¼
densidad del metal, kg=m3 .
Entonces la masa de la carcasa de la columna de destilación es
Masa de la concha ¼ p 3:0 30 0:02 8.000 ¼ 46; 685 kilogramos
Para el recipiente a presión horizontal, necesitamos convertir el volumen en longitud y diámetro. Suponiendo que
el recipiente es un cilindro con Lc = 2Dc, entonces podemos seguir el mismo método que para la columna y encontrar
tw = 8 mm y la masa del cascarón = 636 kg.
Utilizando las correlaciones de la Tabla 6.6, obtenemos los siguientes costos de compra para los recipientes a
presión de acero inoxidable:
Carcasa de la columna de destilación, costo ¼ 10 000 þ 600(46685)0:6 ¼ $370 000
Recipiente a presión horizontal, costo ¼ 15 000 þ 560(636)0:6 ¼ $12 000
Para el resto del equipo, obtenemos los siguientes costos de compra del
correlaciones en la Tabla 6.6 basadas en la construcción de acero al carbono:
Platos de columna de destilación, costo por plato ¼ 100 þ 120(3:0)2 ¼ $1,180 ¼

Costo por 50 bandejas $59,000 ¼
Intercambiador de calor de tubo en U, costo ¼ 10 000 þ 88 (60) $15,300 ¼
Hervidor de agua, cuesta ¼ 14 000 þ 83 (110) $23,100 ¼
Tanque de almacenamiento (cabeza cónica), costo ¼ 5700 þ 700(50)0:7 $16,500
Bomba centrífuga, 3:6 m3=h ¼ 1 L=s, entonces:
Costo cada una ¼ 3300 þ 48(1:0)1:2 ¼ $3350, costo de dos bombas ¼ $6700
El conductor (motor eléctrico) cuesta cada uno ¼ 920 þ 600(0:5)0:7 ¼ $1,300 ¼

Costo para dos conductores. $2,600
Bomba centrífuga, 2:5 m3=h , entonces: ¼ 0,694 L/s, costo
cada uno ¼ 3300 þ 48(0:694)1:2 ¼ $3;330, costo por tres conductores (motor ¼ $9,990 ¼
eléctrico) costo cada uno ¼ 920 þ 600 (1:0)0:7 $1,520 ¼
Costo para tres conductores. $4,560
Tenga en cuenta que las bombas y los impulsores se encuentran en el extremo inferior del rango de validez
de las correlaciones de costos, pero sus costos son pequeños en comparación con los otros costos y, por lo
tanto, el error introducido es insignificante dada la precisión general de +30%.
Siguiendo el método de Hand, el costo instalado de la columna de destilación es entonces
C = 4 370 000 = $ 1 480 000
El costo de las bandejas se puede convertir a acero inoxidable tipo 304 multiplicando por
el factor de materiales apropiado de la Tabla 6.5, dando
C ¼ 1:3 59 000 ¼ $76 700
Esto da entonces un costo total para la columna más los componentes internos de 1.480.000 + 76.700 =
$1.560.000.
El costo de instalación del recipiente a presión horizontal es 4 12 000 = $48 000.
El costo de instalación de los intercambiadores y el tanque de almacenamiento en una construcción de
acero al carbono es
C = 3:5(15.300 + 23.100) + 2:5(16.500) = $176.000
por lo que el costo en acero inoxidable tipo 304 es 1,3 176 000 = $229 000.
Para las bombas, debemos sumar el costo de la bomba y el controlador antes de determinar el costo de
instalación. Sólo es necesario convertir el costo de la bomba a acero inoxidable.
Para el primer juego de bombas
C ¼ 4 (2.600 þ (1:3 6.700) ) ¼ $45.200:
Para el segundo juego de bombas, sólo se instalan dos (la otra es un repuesto de almacén),
entonces el costo total de instalación es
C ¼ (1:3 3,330) þ 1,520 þ (4 2 (1,520 þ (1:3 3,330))) ¼ $52,600:
El costo ISBL total instalado de la planta es entonces
C = 1.560.000 þ 48.000 þ 229.000 þ 45.200 þ 52.600 ¼ $1.930.000 o $1:9 MM+30% dentro de
la precisión del método.
Si, en cambio, utilizamos los factores dados en la Tabla 6.4, entonces usando la ecuación 6.13, el costo
instalado para los intercambiadores, el tanque y las bombas es igual a
C ¼ (15.300 þ 23.100 þ 16.500 þ 6.700 þ 6.660)[(1 þ 0:8)
1:3 þ (0:3 þ 0 : 3 þ 0:2 þ 0:3 þ 0:2 þ 0:1)]
C ¼ (68 260)[3:74] ¼ $255 300:

El costo de instalación de los recipientes a presión y los impulsores de bombas (que no requieren un factor de
conversión de materiales) es
C ¼ (370.000 þ 12.000 þ 2.600 þ 3.040)[1 þ 0 :8 þ 0:3 þ 0:3 þ 0: 2 þ 0 :3 þ
0:2 þ 0:1]
C = (387,640)[3:2] = $1,240,500:
Además de esto, requerimos el costo de las bandejas en acero inoxidable y el costo de

la bomba de repuesto y el controlador:
C = 1.520 + 1:3(59.000 + 3.330) = $82.500:
El costo ISBL total instalado de la planta es entonces
C = 255.300 þ 1.240.500 þ 82.500 ¼ $1.580.000 o $1:6 MM+30%
dentro de la precisión del método.
Tenga en cuenta que, aunque las respuestas obtenidas por los dos métodos son diferentes, cada uno está
dentro del rango de precisión del otro. Ambas estimaciones deben expresarse sobre la base de la Costa del Golfo
de Estados Unidos, enero de 2006, ya que ésta es la base para las correlaciones del Cuadro 6.6.
6.3.5 Aumento de costos

Todos los métodos de estimación de costos utilizan datos históricos y son en sí mismos pronósticos de costos
futuros. Los precios de los materiales de construcción y los costos de la mano de obra están sujetos a la inflación.
Se debe utilizar algún método para actualizar los datos de costos antiguos para utilizarlos en la estimación en la
etapa de diseño y para pronosticar el costo futuro de construcción de la planta.
El método utilizado habitualmente para actualizar los datos históricos de costos utiliza índices de costos
publicados. Estos relacionan los costos presentes con los costos pasados y se basan en datos sobre costos de
mano de obra, materiales y energía publicados en compendios estadísticos gubernamentales.
Índice de costos en el año A

Costo en el año A ¼ Costo en el año B (6:16)
Índice de costos en el año B
Para obtener la mejor estimación, cada trabajo debe dividirse en sus componentes y se deben utilizar índices
separados para la mano de obra y los materiales. A menudo es más conveniente utilizar los índices compuestos
publicados para diversas industrias en las revistas especializadas.
Estos son índices promedio ponderados que combinan los diversos componentes de los costos en proporciones
consideradas típicas para una industria en particular.
En la revista Chemical Engineering se publica mensualmente un índice compuesto para la industria de plantas
de proceso de los Estados Unidos; este es el Índice de Costos de Plantas de Ingeniería Química (CEPCI),
generalmente denominado índice CE. Ingeniería Química también publica el índice Marshall y Swift (índice de
costes de equipos M&S).
Para proyectos de refinerías de petróleo y petroquímicos, el Oil and Gas Journal publica el índice Nelson
Farrer Refinery Construction (índice NF). Este índice se actualiza mensualmente y los índices de 40 tipos de
equipos se actualizan trimestralmente. El índice NelsonFarrer
se basa en la Costa del Golfo de EE. UU. en lugar del promedio de EE. UU. y es más confiable que el índice CE para
los tipos de equipos utilizados en el procesamiento de hidrocarburos.
La revista Engineering News Record publica mensualmente un índice de costes de construcción.
Esto se basa en proyectos de ingeniería civil y a veces se utiliza para actualizar costos externos. Este índice se publica
desde 1904 y es el más antiguo de todos los índices.
Para proyectos internacionales, la revista Process Engineering publica índices de costes mensuales para varios
países, incluidos Estados Unidos, Reino Unido, Japón, Australia y muchos de los países de la UE.
Todos los índices de costos deben usarse con precaución y juicio. No necesariamente relacionan la composición
real de los costos de ningún equipo o planta en particular, ni el efecto de la oferta y la demanda sobre los precios.
Cuanto más largo sea el período durante el cual se realiza la correlación, menos confiable será la estimación. Entre
1970 y 1990, los precios aumentaron dramáticamente. Luego, los precios crecieron a un ritmo más o menos constante
del 2 al 3% anual hasta 2003, cuando la alta demanda de proyectos de combustibles y los altos precios de la energía
provocaron otro período de inflación de precios más pronunciada. Los principales índices de costos se muestran en la
Figura 6.2a.
La figura 6.2b muestra los mismos datos trazados en relación con el valor de 1990 de cada índice. La Figura 6.2b
muestra claramente que el índice NF comienza a acelerarse por delante de los índices M&S y CE a medida que la
actividad del sector de los combustibles impulsó la inflación de precios desde 2000 en adelante.
2500
2000
1500
NF
ESTE
laenV
ercoild dí
EM
1000
500
0 1985 1990 1995 2000 2005 2010

Año
Figura 6.2a. Variación de los principales índices de costos.

1.8
1.6
1.4
1.2
1.0 NF
ESTE
oe id9
a
v0ict9 na
le1rÍ
0,8 EM
0,6
0,4
0,2
0 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006
Año
Figura 6.2b. Variación de los principales índices de costos respecto de 1990 ¼ 1,0.
Para estimar el costo futuro de una planta, es necesario hacer alguna predicción de la futura tasa de
inflación anual. Esto puede basarse en la extrapolación de uno de los índices publicados, atenuado por la
propia evaluación del ingeniero de lo que deparará el futuro.
La inflación es difícil de pronosticar y a menudo se incluye una provisión para la inflación en los cargos por
contingencias que se agregan al costo del proyecto.
Ejemplo 6.3
El costo de compra de un intercambiador de calor de carcasa y tubos, carcasa de carbono, 316 tubos de
, calor de 500 m2 fue de $64 000 en enero de 2003; estime el
acero inoxidable y área de transferencia de
costo en enero de 2008. Utilice el índice de costos de equipos de M&S.
Solución
De la Figura 6.2a (o buscando el índice en Ingeniería Química):
Índice en 2003 = 1.123,6 Índice

en 2005 = 1.244,5
Por extrapolación del período 2003 a 2005, el índice M&S para 2008 será de aproximadamente 1.426.
Entonces, el costo estimado en enero de 2008 = $64 000 1426/1124 = $81; 000:
6.3.6. Factores de ubicación

La mayoría de los datos sobre costos de plantas y equipos se dan sobre la base de la Costa del Golfo de
EE. UU. (USGC) o del Noroeste de Europa (NWE), ya que históricamente estos son los principales centros del
industria química, para la que se dispone de la mayor cantidad de datos. El costo de construir una planta en
cualquier otro lugar dependerá de
& Infraestructura local de fabricación y construcción; & Disponibilidad y

costo de mano de obra local; & Costos de envío
o transporte de equipos al sitio; & Derechos de importación u otros
aranceles locales; & Tipos de cambio de divisas,
que afectan el costo relativo de los artículos comprados localmente, como materiales a granel, cuando se
convierten a una base de precios convencional, como dólares estadounidenses.
Estas diferencias a menudo se capturan en la estimación de costos mediante el uso de un factor de ubicación:
Costo de la planta en la ubicación A ¼ del costo de la planta en el USGC LFA (6:17)
donde LFA = factor de ubicación para la ubicación A en relación con la base del USGC.
Los factores de ubicación para ubicaciones internacionales son una función importante de los tipos de cambio
de divisas y, por lo tanto, fluctúan con el tiempo. Cran (1976a, b), Bridgewater (1979), Soloman (1990) y Gerrard
(2000) dan factores de ubicación para lugares internacionales desde los cuales se puede observar esta variación.
Se puede argumentar que, como resultado de la globalización, todos los factores de instalación internacionales
tienden a acercarse a 1,0 (Gerrard, 2000).
Los factores de ubicación dentro de un país son algo más fáciles de predecir, y Bridgewater (1979) sugirió una
regla general sencilla: añadir un 10% por cada 1.000 millas desde el centro industrial importante más cercano.
El cuadro 6.7 presenta ejemplos de factores de ubicación. Estos se basan en datos del Manual de ubicación
del factor de costo de construcción internacional de Aspen Richardson (2003).
Se pueden encontrar versiones más recientes de este manual buscando Richardson Engineering Services en
www.aspentech.com. Los valores del Cuadro 6.7 dan los costos a nivel local en dólares estadounidenses. Los
factores de ubicación en el Cuadro 6.7 se basan en datos de 2003 y pueden actualizarse dividiendo por la relación
dólar estadounidense/moneda local en 2003 y multiplicando por la relación dólar estadounidense/moneda local en
el año de interés. Si se hace una estimación de costos para un año futuro, entonces será necesario pronosticar la
variación monetaria.
Ejemplo 6.4
El costo de construir una planta de acroleína de 30.000 toneladas métricas por año (30 kMTA) se estimó en 80
millones de dólares (80 millones de dólares) en 2006 en la costa del Golfo de Estados Unidos. ¿Cuál sería el costo
en dólares estadounidenses sobre la base de Alemania en 2006?
Solución
Según el Cuadro 6.7, el factor de ubicación de Alemania en 2003 fue 1,11.
El tipo de cambio en 2003 promedió alrededor de e1 = 1,15 dólares y en 2006 promedió
aproximadamente e1 = $1,35.
Por tanto, el factor de ubicación de Alemania en 2006 es 1,11 1,35/1,15 = 1,30.

El costo de construcción de la planta de acroleína en Alemania en 2006 es de $80 MM 1,30 ¼
$104 millones:
Tabla 6.7. Factores de ubicación
País Región Factor de ubicación
Estados Unidos Costa del Golfo 1.00

Costa este 1.04
Costa oeste 1.07
Medio Oeste 1.02
Canada ontario 1.00
Fuerte McMurray 1,60
México 1.03
Brasil 1.14
Porcelana indigenas 1.12
importadas 0,61
Japón 1.26
sudeste asiático 1.12
Australia 1.21
India 1.02
Oriente Medio 1.07
Francia 1.13
Alemania 1.11
Italia 1.14
Países Bajos 1.19
Rusia 1,53
Reino Unido 1.02
6.3.7. Costos externos

Casi siempre es necesario mejorar la infraestructura del sitio cuando se construye una nueva planta.
se añade a un sitio o se lleva a cabo una ampliación importante. El costo de tales mejoras es
conocida como inversión externa u OSBL, como se describe en la Sección 6.2.1.
En las primeras etapas del diseño de un nuevo proceso, los requisitos externos generalmente no se cumplen.
se conoce con precisión y se hace una provisión para los costos externos asumiendo que serán
un ratio de la inversión del ISBL. Una cifra típica es del 20 al 50% de la inversión de ISBL,
dependiendo del proceso y las condiciones del sitio. A medida que se establecen los detalles del diseño.
y los requisitos para servicios públicos como vapor, electricidad y agua de refrigeración son
determinado, también se pueden determinar los requisitos del sitio. Posibles modificaciones a
Luego se podrá diseñar la infraestructura para dar cabida a la nueva planta.
Muchos de los elementos externos están diseñados como plantas o sistemas "empaquetados" que están
comprados a proveedores especializados. En algunos casos, el proveedor puede incluso ofrecer una
Contrato sobre la valla, en el que el proveedor construye, posee y opera el sitio externo.
planta y contratos para suministrar al sitio el flujo o servicio deseado. Los contratos por encima de la valla se
utilizan ampliamente para gases industriales como nitrógeno, oxígeno y
hidrógeno, y la mayoría de las plantas también importan electricidad de la empresa de servicios públicos local.
Los contratos de vapor, agua de refrigeración y tratamiento de efluentes son menos comunes,
pero a veces se utilizan en plantas más pequeñas o donde varias empresas comparten un sitio.
La cuestión de si se debe construir una infraestructura autónoma para una planta o un contrato
para servicios externos es un ejemplo de un problema de fabricación o compra. El precio por encima del límite
generalmente será mayor que el costo de producir la utilidad o servicio internamente, ya que
el proveedor necesita obtener ganancias y recuperar su inversión de capital. Por otro lado, la
contratación del servicio reduce la inversión de capital del proyecto y los costos fijos, ya que el
proveedor debe asumir los costos de mano de obra, mantenimiento y gastos generales.
La decisión de fabricar o comprar generalmente se toma comparando los costos anualizados, como se describe en la
Sección 6.7.6. Las correlaciones de los costos de las plantas de servicios públicos y otras instalaciones externas se dan
en las fuentes enumeradas en la Sección 6.3.4.
6.3.8. Herramientas informáticas para la estimación de costos Es difícil
para los ingenieros fuera del sector EPC recopilar datos de costos recientes de un gran conjunto de
proyectos reales y mantener correlaciones de costos precisas y actualizadas.
En cambio, el método más común para realizar estimaciones preliminares en la industria es utilizar
software comercial de estimación de costos.
Se encuentra disponible una amplia variedad de programas de estimación de costos. Incluyen
CostLink/CM (Building Systems Design, Inc.), Cost TrackTM (OnTrack Engineering Ltd.), ICARUSTM
(Aspen Technology Inc.), PRISM Project Estimator (ARES Corp.), Success Estimator (costos de EE.
UU.), Visual Estimator ( CPR International Inc.), WinEst1 (Win Estimator1) y otros que se pueden
encontrar buscando en la web o consultando los listados proporcionados por AACE International en
www.aacei.org. La discusión en esta sección se centrará en el software ICARUS Process EvaluatorTM
(IPE) de Aspen Technology, ya que es probablemente el programa más utilizado y con el que el autor
está más familiarizado. Este software está disponible como parte de la licencia académica estándar
de Aspen/Hysys y, por lo tanto, está disponible en cualquier universidad que tenga licencia de
productos de Aspen Technology. También está disponible en la mayoría de las empresas químicas.
Las herramientas de estimación de costos de ICARUSTM son fáciles de usar y brindan

estimaciones rápidas y justificables sin requerir muchos datos de diseño. La información de diseño
se puede cargar desde cualquiera de los principales programas de simulación de diagramas de flujo
o ingresar manualmente en los programas ICARUSTM. El programa permite actualizar el diseño a
medida que haya más información disponible sobre los detalles del diseño para poder desarrollar una
estimación más precisa. Los costos se pueden estimar para una planta completa o para un equipo a
la vez. Se incluyen más de 250 tipos de equipos y se pueden diseñar en una amplia gama de
materiales, incluidas aleaciones estándar de EE. UU., Reino Unido, Alemania y Japón.
El software ICARUSTM utiliza una combinación de modelos matemáticos y sistemas expertos
para desarrollar estimaciones de costos. Los costos se basan en los materiales y la mano de obra
necesarios (siguiendo la práctica utilizada para estimaciones detalladas) en lugar de factores de instalación.
Si el usuario no especifica los parámetros de diseño, el programa los calcula o establece los valores
predeterminados. El usuario siempre debe revisar cuidadosamente los detalles del diseño para
asegurarse de que los valores predeterminados tengan sentido para la aplicación. Si algún valor no
es aceptable, se puede ajustar manualmente y se puede generar una estimación más realista.
Una descripción detallada de cómo ejecutar el software ICARUSTM está fuera del alcance de este
libro y es innecesaria, ya que el programa está ampliamente documentado (AspenTech 2002a,
2002b). A continuación se analizan algunos de los problemas comunes que surgen al utilizar el
software. Estos u otros problemas similares también se enfrentan cuando se utilizan otros programas
de estimación de costos.
Mapeo de datos de simulación Las instrucciones
sobre cómo cargar datos de una simulación de proceso se brindan en la Guía del usuario de Aspen ICARUS Process
EvaluatorTM (AspenTech, 2002a). Cuando se carga un archivo de informe del simulador, IPE genera un diagrama de
flujo de bloques con cada operación unitaria de la simulación mostrada como un bloque. Estos bloques deben luego ser
"asignados" a los componentes del proyecto Icarus (piezas de equipo o artículos a granel).
A menos que el usuario especifique lo contrario, cada bloque del simulador se asigna a un componente
predeterminado del proyecto Icarus. Los valores predeterminados de asignación deben entenderse correctamente, ya
que se pueden introducir grandes errores si las operaciones unitarias se asignan incorrectamente. Las especificaciones
de mapeo predeterminadas se dan en la Sección 3 de la guía del usuario (AspenTech, 2002a).
Algunas asignaciones que comúnmente causan problemas incluyen
1. Reactores: Los modelos de reactores de flujo pistón (PLUG en Hysys y ProII, RPLUG en AspenPlus) están
asignados a una torre empaquetada, lo cual está bien para reactores catalíticos de lecho fijo, pero no para otros
tipos de reactores de flujo pistón. Todos los demás modelos de reactor (Gibbs, estequiométrico, de equilibrio y
de rendimiento) se asignan a reactores de tanque agitado. Los reactores que no sean adecuados para estos
mapeos se pueden mapear a otros componentes del proyecto Icarus o configurar como modelos de usuario
(ver más abajo).
2. Calentadores, refrigeradores e intercambiadores de calor: el mapeo predeterminado para todos los equipos de
transferencia de calor es el intercambiador de calor de cabezal flotante. ICARUSTM contiene varios tipos
diferentes de intercambiadores de calor, incluido un intercambiador de calor TEMA genérico que se puede
personalizar para los otros tipos, así como componentes de calentador y enfriador de aire. A menudo vale la
pena cambiar la asignación predeterminada al intercambiador TEMA para permitir que los intercambiadores se
personalicen en ICARUSTM.
3. Columnas de destilación: Los modelos de columna del simulador incluyen no solo la columna en sí, sino también
el hervidor, el condensador, el tambor receptor superior y la bomba de reflujo (pero no la bomba de fondo).
ICARUSTM tiene 10 configuraciones posibles a las que se puede asignar una columna. Alternativamente, la
columna se puede asignar a una torre empaquetada o con bandejas, y los elementos auxiliares se pueden
crear como componentes separados del proyecto Icarus.
4. Elementos ficticios: las simulaciones de procesos a menudo contienen modelos de elementos que no son equipos
reales de la planta (ver Capítulo 4). Por ejemplo, los intercambiadores de calor a veces se modelan como una
serie de calentadores y refrigeradores unidos por un bloque calculador como un medio para verificar si hay
puntos de pellizco internos o tener en cuenta las pérdidas de calor al ambiente. Cuando la simulación se mapea
en ICARUSTM, los elementos ficticios deben excluirse del proceso de mapeo. En el ejemplo anterior, solo se
deben mapear los calentadores, para evitar contabilizar dos veces el área de transferencia de calor.
El mapeo predeterminado se puede editar haciendo clic derecho en ''Especificaciones del mapa de componentes
del proyecto'' en la carpeta Base del proyecto/Diseño del proceso. Se puede excluir un modelo de simulador del mapeo
seleccionando el elemento y luego seleccionando "Eliminar todas las asignaciones". Se pueden especificar nuevas
asignaciones seleccionando un elemento del simulador y agregando una nueva asignación.
Para mapear los datos cargados del simulador, haga clic en el botón de mapa en la barra de herramientas (que
mapea todos los elementos) o haga clic derecho en un área o elemento de la planta en la ventana de vista del proceso (que
permite asignar elementos individualmente). Si se seleccionan elementos individuales, el usuario tiene la

opción de utilizar datos del simulador para anular la asignación predeterminada en el archivo de
especificaciones de mapa de componentes. Esto es útil para intercambiadores de calor y otros equipos
donde el simulador permite especificar el tipo de equipo.
Factores de diseño
Todos los buenos diseños incluyen un grado apropiado de sobrediseño para permitir
incertidumbres en los datos y el método de diseño (ver Capítulo 1). Para algunos equipos, el
factor o margen de diseño se especifica mediante códigos y normas de diseño, por ejemplo,
en el diseño de recipientes a presión, como se describe en el Capítulo 13. En otros casos, el
ingeniero de diseño debe especificar el grado de sobrediseño o margen basado en experiencia,
criterio o política de la empresa.
Los tamaños de equipo calculados por un simulador de proceso serán al caudal de diseño a menos
que el usuario haya especificado un rendimiento mayor y, por lo tanto, no incluirán margen de diseño. El
software IPE agrega una "asignación de diseño de equipo" al costo del equipo para tener en cuenta el
factor de diseño que se introducirá cuando el equipo se diseñe en detalle. La asignación de diseño del
equipo se basa en la descripción del proceso de la siguiente manera:
Proceso nuevo y no probado 15%

Nuevo proceso 10%
Proceso rediseñado 7%
Proceso licenciado 5%
Proceso probado 3%
La descripción del proceso se ingresa haciendo clic derecho en ''Especificaciones generales'' en la

carpeta Bases del proyecto/Bases para costos de capital.
La asignación por diseño de equipos se aplica únicamente a los costos desarrollados por el sistema.
Si se necesitan diferentes márgenes de diseño para diferentes tipos de equipos, entonces el valor
predeterminado debe establecerse en "Proceso probado" y el equipo se puede sobredimensionar
adecuadamente. También se pueden agregar márgenes de diseño a los componentes utilizando la
herramienta de modelo personalizado IPE. Se debe tener cuidado para evitar agregar más márgenes de
diseño de los necesarios.
Recipientes a presión
Cuando un estimador calcula los recipientes a presión, como reactores y columnas de destilación, se
debe tener cuidado para garantizar que el espesor de la pared sea el adecuado. El método predeterminado
en IPE calcula el espesor de pared requerido según el método de la Sección VIII División 1 del Código de
recipientes a presión y calderas de ASME para el caso en el que el espesor de la pared se rige por la
contención de la presión interna (consulte el Capítulo 13 para obtener detalles de este método). Si otras
cargas gobiernan el diseño, entonces el software IPE puede subestimar significativamente el costo de la
embarcación. Esto es particularmente importante para recipientes que operan a presiones inferiores a 5
bara, donde el espesor de pared requerido probablemente se vea influenciado por cargas de peso muerto
y momentos de flexión de los soportes del recipiente, y para recipientes altos como columnas de
destilación y grandes reactores de lecho compacto. , donde las cargas de viento pueden
rigen el espesor. De manera similar, si el recipiente está diseñado según una sección diferente del Código de calderas
y recipientes a presión, lo que suele ser el caso de los recipientes operados a altas presiones, entonces el IPE puede
sobreestimar el costo del recipiente. Es importante recordar siempre ingresar la presión y temperatura de diseño del
recipiente, no la presión y temperatura de operación.
El mejor enfoque para calcular el coste de los recipientes a presión utilizando el software IPE es ingresar todas
las dimensiones después de completar el diseño mecánico del recipiente utilizando los métodos indicados en el
Capítulo 13 o utilizando el software de diseño de recipientes a presión adecuado.
Componentes no estándar Aunque

IPE contiene más de 250 tipos de equipos, muchos procesos requieren equipos que no están
en la lista de componentes disponibles del proyecto. Además, en algunos casos el usuario
querrá especificar una determinada marca o modelo de equipo que puede estar disponible
sólo en tamaños discretos (por ejemplo, motores de turbina de gas o bombas y compresores grandes).
En estas situaciones, el equipo no estándar se puede incluir configurando una Biblioteca de modelos de equipos
(EML). Muchas empresas mantienen EML estándar que enumeran equipos que a menudo especifican.
Se puede crear un nuevo EML seleccionando la pestaña ''Bibliotecas'' en la paleta y abriendo la carpeta Bibliotecas
de costos/Biblioteca de modelos de equipos. Al hacer clic derecho en cualquiera de las subcarpetas, el usuario puede
crear una nueva EML en el conjunto de unidades apropiado. Una vez que se ha creado una EML, se le pueden
agregar elementos de equipo.
Cuando se agrega un nuevo artículo, se abre un cuadro de diálogo en el que el usuario debe especificar el método de
dimensionamiento o cálculo de costos (lineal, logarítmico, logarítmico o discreto) y los parámetros de dimensionamiento
primarios. También se deben ingresar dos costos y tamaños para establecer la correlación de costos.
Las bibliotecas de modelos de equipos son útiles para completar un modelo IPE de un proceso que contiene
elementos no estándar. Se debe tener cuidado de actualizar los costos de EML para que se mantengan actualizados.
Ejemplo 6.5
Calcule el costo de una caldera de calor residual diseñada para producir 4000 lb/h de vapor. El área del intercambiador
se ha estimado en 1300 pies2 .
Solución
Comenzando desde la ventana del explorador de proyectos IPE (en el extremo izquierdo de la pantalla), haga clic
derecho en el Área principal y seleccione Agregar componente del proyecto, como se muestra en la Figura 6.3a.
Seleccione Equipo de proceso y luego Intercambiadores de calor, como se muestra en la Figura 6.3b. Seleccionar
Caldera de calor residual e ingrese un nombre, como se muestra en la Figura 6.3c.
Ingrese los parámetros de tamaño y luego haga clic en el botón Evaluar, como se muestra en la Figura 6.3d.
Esto ejecuta el programa evaluador y muestra la pantalla de resultados que se muestra en la Figura 6.3e.
El costo del equipo adquirido es de $145,900 sobre la base del USGC de enero de 2006. El costo de instalación es
de $196,225. Tenga en cuenta que el costo de instalación se calcula directamente estimando los materiales a granel
y la mano de obra en lugar de utilizar un factor de instalación.
Haga clic derecho en el área

principal y luego seleccione Agregar
Componente del proyecto
Figura 6.3a. Ejemplo de Aspen ÍCARO.
6.3.9. Validez de las estimaciones de costos

Siempre se debe recordar que las estimaciones de costos son sólo estimaciones y están sujetas
a errores. Una estimación siempre debe indicar el margen de error. El error en una estimación
de costos está determinado principalmente por el grado de detalle del diseño disponible, e
incluso un estimador experto no puede estimar un costo exacto para un diseño incompleto.
Cuando se haya desarrollado más información de diseño, un ingeniero de costos profesional
podrá desarrollar una estimación más precisa. El ingeniero de diseño de procesos debe
comparar esta estimación con la estimación preliminar para comprender mejor dónde se podría
haber mejorado la estimación preliminar (ya sea capturando los elementos faltantes de la planta
o utilizando mejores métodos de cálculo de costos). Esto ayudará al ingeniero de diseño a
producir mejores estimaciones preliminares en el futuro.
Se encuentran disponibles recursos adicionales para la estimación de costos en las diversas
asociaciones de estimación de costos: la Asociación para el Avance de la Ingeniería de Costos
Internacional (www.aacei.org); el Instituto de Gestión de Proyectos (www.pmi.org); la Asociación
de Ingenieros de Costos del Reino Unido (www.acoste.org.uk); y el Consejo Internacional de
Ingeniería de Costos (www.icoste.org). El sitio web de ICEC tiene enlaces a sociedades de
ingeniería de costos en 46 países.
Seleccione Equipo
de proceso, luego
Figura 6.3b. Ejemplo de Aspen ÍCARO.
6.4. ESTIMACIÓN DE COSTOS E INGRESOS DE PRODUCCIÓN
Los ingresos y costos variables de producción se obtienen multiplicando los flujos de producto,
alimento o servicios públicos del diagrama de flujo por los precios apropiados.
El paso difícil suele ser encontrar buenos datos sobre precios.
6.4.1. Fuentes de datos de precios
Esta sección describe las fuentes de datos de precios más utilizadas. En la tabla 6.8 se proporciona
alguna terminología de fijación de precios.
Pronósticos internos de la empresa En

muchas empresas grandes, el departamento de marketing o planificación desarrolla
pronósticos oficiales de precios para utilizarlos en estudios internos. Estos pronósticos a
veces incluyen múltiples escenarios de precios y los proyectos deben evaluarse en cada
escenario. Ocasionalmente, las previsiones de las empresas se ponen a disposición del
público. Véase, por ejemplo, Shell (2002) o Shell (2005), que se pueden descargar desde www.Shell.com. Cuand
6.4. ESTIMACIÓN DE COSTOS E INGRESOS DE PRODUCCIÓN 335
Introduzca un nombre y
seleccione Caldera de
calor residual.
Figura 6.3c. Ejemplo de Aspen ÍCARO.
Si existe un conjunto de precios aprobado oficialmente, el ingeniero de diseño debe utilizarlo. La principal
preocupación entonces es garantizar que los precios de los piensos, productos o consumibles que no
forman parte del pronóstico estándar se establezcan de forma coherente.
Revistas comerciales
Varias revistas publican semanalmente los precios de los productos químicos y los combustibles.
ICIS Chemical Business Americas, anteriormente conocida como Chemical Marketing Reporter (ICIS
Publications), anteriormente enumeró los precios de 757 productos químicos con múltiples ubicaciones
y grados de producto para algunos. Esta lista se redujo a sólo 85 compuestos en 2006, siendo la mayoría
del conjunto restante extractos naturales. Los datos de 80 productos químicos, 44 combustibles y 11
aceites básicos se proporcionan ahora en línea a través del servicio de suscripción www. icispricing.com.
Al momento de escribir este artículo, este servicio era muy costoso en comparación con algunas de las
alternativas que se enumeran más adelante. ICIS también publica ICIS Chemical Business Europe e
ICIS Chemical Business Asia, que proporcionan datos de precios regionales para un conjunto más
pequeño de compuestos.
Ingrese los
parámetros de tamaño,
luego haga clic en Evaluar
Figura 6.3d. Ejemplo de Aspen ÍCARO.
El Oil and Gas Journal (Pennwell) publica los precios de varios petróleos crudos y una variedad de productos petrolíferos
en las bases de EE. UU., el noroeste de Europa y el sudeste asiático, así como los precios del gas natural para los Estados
Unidos.
Chemical Week (Access Intelligence) ofrece precios spot y de contrato para 22
productos químicos básicos en los mercados de EE. UU. y del noroeste de Europa.
Consultores
Muchas empresas pueden ser contratadas como consultoras para proporcionar información económica y de marketing, o
permitir el acceso a dicha información mediante suscripción. La información proporcionada generalmente incluye estudios
de mercado y análisis técnicos y económicos de tecnologías competidoras, así como datos y previsiones de precios. No hay
espacio aquí para enumerar todas estas empresas, pero algunas de las más utilizadas son
& Purvin y Gertz: Proporciona pronósticos trimestrales de los precios del petróleo, el gas y los combustibles que se
utilizan ampliamente en la industria petrolera. Tienen un archivo de 10 años de datos históricos y pronósticos de
precios de la mayoría de los productos combustibles, así como del petróleo crudo, en bases de EE. UU., Noroeste
de Europa, Medio Oriente y Asia.
Figura 6.3e. Ejemplo de Aspen ÍCARO.
& Cambridge Energy Research Associates: publica pronósticos de los precios del petróleo crudo
basados en la macroeconomía y las tendencias de la industria (tasas de perforación, etc.).
& Chemical Market Associates Inc. (CMAI): mantiene un gran archivo de datos históricos y pronósticos
de precios futuros para 70 productos químicos básicos, incluidos varios grados, EE. UU., Noroeste
de Europa, Medio Oriente, NE y Sudeste Asiático. Para algunos compuestos se dan precios al
contado y por contrato y, en algunos casos, los márgenes también se estiman mediante una fórmula.
& SRI: La serie de informes Chemical Economics Handbook publicada por SRI proporciona
descripciones generales de los mercados para 281 compuestos. Estos informes no se actualizan
con tanta frecuencia como los demás, pero son útiles para compuestos menos comercializados.
Corredores y proveedores en línea Una

gran cantidad de datos sobre precios están disponibles en línea en los sitios web de proveedores
que se pueden encontrar a través de sitios de directorio como www.purchasing.com y
www.business.com/directory/chemicals.
Tabla 6.8. Terminología de precios
Abreviatura Significado
cif Costo, Seguro y Flete
dlvd. Entregado
mando Gratis a bordo
delantero. Carga permitida
todo Batería
dms. Bolsas
bgs. Puerta de la refinería
Sintético
árbitro. sin. páginas camión cisterna
tctl Vagón cisterna (ferrocarril)
carga de camión
imp. Importado
Se necesita cierta precaución al utilizar datos de precios de la web. Los precios cotizados
generalmente son para la venta al contado de pedidos de pequeñas cantidades y, por lo tanto, son mucho más altos que el
precios de mercado para pedidos de gran tamaño con contratos a largo plazo. Los precios listados en línea.
También suelen ser para materiales de mayor calidad, como análisis, laboratorio o USP.
grados farmacéuticos, que tienen precios mucho más altos que los grados a granel.
Libros de referencia
Los precios de algunos de los productos químicos más comunes a veces se dan en
Libros de texto de economía de procesos. Estos precios suelen ser puntos de datos únicos en lugar de
previsiones. Son adecuados sólo para proyectos de diseño de pregrado.
6.4.2. Precios de previsión

En la mayoría de los casos, un proyecto tardará entre 1 y 3 años en pasar por las fases
de diseño, adquisición y construcción antes de que una planta pueda comenzar a operar. El
La planta funcionará durante la vida útil del proyecto de 10 a 20 años. El ingeniero de diseño así
necesita llevar a cabo el análisis económico utilizando los precios pronosticados durante los próximos 20 años aproximadamente
años en lugar del precio actual cuando se realiza el diseño.
Para algunos compuestos, la única variación en el precio a lo largo del tiempo son ajustes menores a
permitir la inflación. Este es el caso de algunos compuestos especiales que tienen relativamente
precios altos y no están sujetos a presión competitiva (que tiende a impulsar los precios
abajo). Los precios también pueden ser estables si están controlados por los gobiernos, pero esto es
cada vez más raro. Sin embargo, en la mayoría de los casos los precios están determinados en gran medida por la materia prima.
precios, que en última instancia están determinados por las fluctuaciones en los precios de los productos básicos
combustibles y productos químicos. Los precios de estos productos los fijan los mercados en respuesta a
variaciones en la oferta y la demanda, y varían ampliamente a lo largo del tiempo.
La mayoría de los pronósticos de precios se basan en un análisis de datos de precios históricos. Varios métodos
se utilizan, como se ilustra en la Figura 6.4. El método más sencillo es utilizar el precio actual,
como en la Figura 6.4a, pero esto no es satisfactorio para la mayoría de los productos. Regresión lineal de
oicerP
oicerP
?
(a) Tiempo (b) Tiempo
Producto
Alimentar
oicerP
oicerP
Margen
(C) Tiempo (d) Tiempo

oicerP
oicerP
(Es) Tiempo Probabilidad
Figura 6.4. (a – e) Pronóstico de los precios de las materias primas.
Los precios pasados son un buen método para capturar tendencias a largo plazo (>10 años), pero pueden dar resultados muy
diferentes dependiendo de los datos iniciales elegidos, como se muestra en la Figura 6.4b.
Este método puede resultar muy engañoso si el conjunto de datos es demasiado pequeño.
Los precios de muchos productos básicos muestran un comportamiento cíclico debido al ciclo de inversión, por lo que en
algunos casos se pueden utilizar modelos no lineales, como en el gráfico 6.4c. Desafortunadamente, tanto la amplitud como la
frecuencia de los picos de precios suelen variar de manera algo errática, lo que dificulta ajustar el comportamiento cíclico de
los precios con modelos de ondas simples o incluso con métodos avanzados de transformada de Fourier.
Un cuarto enfoque, ilustrado en la Figura 6.4d, es reconocer que los precios de los alimentos y los productos generalmente
están estrechamente relacionados, ya que los aumentos en los costos de los alimentos se trasladan a los clientes siempre que
sea posible a través de aumentos en el precio de los productos. Aunque los precios de los piensos y de los productos pueden
ser variables, el margen bruto está, por tanto, sujeto a mucha menos variación y puede pronosticarse de forma más fiable. La
previsión de márgenes es el método utilizado ampliamente en la industria de los combustibles y petroquímicos, ya que es
mucho más fácil predecir la variación de los márgenes que la variación subyacente de los precios del petróleo crudo y el gas
natural. Los inconvenientes de este método son que no funciona muy bien cuando hay múltiples rutas hacia el mismo producto
e implica hacer suposiciones sobre rendimientos que pueden no ser ciertas durante todo el período de pronóstico. En los casos
en que el margen bruto es alto, puede resultar más difícil para el fabricante trasladar todo el impacto de los aumentos de
precios de las materias primas en forma de aumentos en los precios de los productos.
En tales casos, cuando los precios de los piensos aumentan rápidamente, se produce una caída de los márgenes mientras
los productores esperan a que el mercado absorba el impacto de los precios más altos.
Otro método consiste en modelar la distribución estadística del precio (o margen), como se ilustra en la
figura 6.4e. En su forma más simple, este método implica tomar el precio promedio, ajustado por la inflación,
durante un período reciente. Este método puede pasar por alto tendencias a largo plazo en los datos y pocos
precios siguen alguna de las distribuciones más utilizadas. Sin embargo, es útil en combinación con métodos
de análisis de sensibilidad como la simulación Monte Carlo (ver Sección 6.8).
La Figura 6.5 muestra los precios en América del Norte a partir de datos del CMAI para la resina de
tereftalato de polietileno (PET), que está hecha de ácido tereftálico (TPA), que a su vez está hecha de
paraxileno (PX). Varias cosas se desprenden de la Figura 6.5:
1. Los precios spot de PX y TPA muestran más volatilidad que los precios de contrato, como
sería esperado.
2. Todos los precios siguen las mismas tendencias generales, con un pico importante en 1995 y largos
recuperación que llevó a un segundo pico en 2006.
3. El fuerte pico del precio al contado del PX en 1995 no se traspasó a los demás precios.
La figura 6.6 muestra los márgenes simples TPAPX y PETPX durante el mismo período, todos basados
en precios de contrato. El grado de variación de los márgenes es claramente menor
contrato px punto PX Contrato de resina de botella de PET contrato de TPA lugar de TPA
120.00
100.00
80.00
60.00
rcPi(l
ait)cnaeerb
/sovo
40.00
20.00
0.00
Ene1990 Ene1992 Ene1994 Ene1996 Ene1998 Ene2000 Ene2002 Ene2004 Ene2006
Tiempo
Figura 6.5. Precios norteamericanos para la cadena de valor del PET.

PETPX TPAPX
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
ag
/sonve a)cM
tnre b(l
10.00
0.00
−10.00
−20,00
Ene1990 Ene1992 Ene1994 Ene1996 Ene1998 Ene2000 Ene2002 Ene2004 Ene2006
Tiempo
Figura 6.6. Márgenes simples para la cadena de valor del PET.
que la variación de los precios base. También parece haber una disminución a largo plazo en los márgenes de
TPA en relación con PX.
Un examen similar de los precios de los piensos y productos a lo largo de la cadena de valor de una
determinada sustancia química suele proporcionar información valiosa sobre cuál es el mejor método de previsión.
Ningún método es perfecto, y cualquier persona capaz de predecir con precisión los precios de las materias
primas haría bien en seguir una carrera más lucrativa que la ingeniería química.
Para propósitos de diseño de procesos, generalmente es suficiente demostrar que los precios utilizados para la
optimización y el análisis económico son realistas y consistentes con las opiniones consensuadas del mercado.
6.4.3. Los precios de transferencia

Si la materia prima para la planta B es el producto de la planta A en el mismo sitio y propiedad de la misma
empresa, entonces el precio que la planta B paga a la planta A se conoce como "precio de transferencia".
Siempre que sea realista, los precios de transferencia debe fijarse mediante precios de mercado abierto. Esto
refleja la realidad de que la planta A podría vender su producto en el mercado abierto o la planta B podría
comprar de manera similar su alimento. Algunos casos en los que los precios de transferencia no coinciden con
los precios de mercado incluyen
1. Cuando la planta A produce material apto para consumo interno pero no cumple con las especificaciones
para producto comercializado. En este caso, el precio de transferencia a
La planta B debe descontarse para tener en cuenta los costos adicionales incurridos en la planta B por el
manejo del alimento menos puro.
2. Cuando la planta A está subutilizada o no puede vender su producto y ha recuperado toda su inversión de
capital inicial, entonces el precio de transferencia a la planta B puede fijarse al costo en efectivo de
producción de la planta A (ver Sección 6.2.5).
3. Cuando el precio del producto de la planta upstream se establece para impulsar la utilización o conservación
de la capacidad, por ejemplo, mediante el uso de una escala móvil de precios basada en la cantidad de
material utilizado.
Cuando se utilizan precios de transferencia, es importante tener en cuenta qué procesos realmente generan
dinero de los clientes y cuáles no. Si se utilizan precios de transferencia poco realistas, los proyectos antieconómicos
pueden parecer atractivos y es posible que se tomen malas decisiones de inversión.
6.4.4. Costos de servicios públicos
El consumo de servicios públicos de un proceso no se puede estimar con precisión sin completar los balances de
materia y energía y realizar un análisis pinch, como se describe en el Capítulo 3. El análisis pinch proporciona
objetivos para los requisitos mínimos de los servicios públicos fríos y calientes. Luego, una optimización más
detallada traduce estos objetivos en demandas esperadas de calor, vapor, electricidad, agua de refrigeración y
refrigeración. Además de los servicios públicos necesarios para calefacción y refrigeración, el proceso también
puede necesitar agua y aire de proceso para aplicaciones como lavado, decapado y suministro de aire para
instrumentos. Smith (2005) ofrece una buena visión general de los métodos para el diseño y optimización de
sistemas de servicios públicos.
La demanda de electricidad del proceso está determinada principalmente por el trabajo requerido para las
operaciones de bombeo, compresión, enfriadores de aire y manejo de sólidos, pero también incluye la energía
necesaria para instrumentos, luces y otros pequeños usuarios. Algunas plantas generan su propia electricidad
utilizando una planta de cogeneración de turbina de gas con un generador de vapor de recuperación de calor
(caldera de calor residual) para generar vapor, como se muestra en la Figura 6.7. La planta de cogeneración puede
dimensionarse para satisfacer o superar las necesidades de electricidad de la planta, dependiendo de si la
exportación de electricidad constituye un uso atractivo del capital.
La mayoría de las plantas están ubicadas en sitios donde los servicios públicos los proporciona la infraestructura
del sitio. El precio cobrado por un servicio público está determinado principalmente por el costo operativo de generar
y transmitir el flujo del servicio público. Algunas empresas también incluyen un cargo de recuperación de capital en
el costo de los servicios públicos, pero si esto se hace, entonces el costo de capital externo (OSBL) debe reducirse
para evitar la doble contabilización y sesgar la relación capitalenergía del proyecto, lo que lleva a un mal uso de
capital.
Algunas plantas más pequeñas compran servicios públicos "por encima de la valla" de un proveedor, como un
sitio más grande o una empresa de servicios públicos, en cuyo caso los precios de los servicios públicos se fijan
por contrato y generalmente están vinculados al precio del gas natural o del fueloil.
Calor disparado
Los calentadores de encendido se utilizan para calentar procesos por encima de las temperaturas más altas que se
pueden alcanzar utilizando vapor a alta presión, generalmente alrededor de 2508 C (4808 F). Flujos de proceso
Combustible
cámara de combustión
Aire
Turbina
Dinamo
Vapor
Compresor
Gases
de combustión
para apilar
Combustible suplementario Cámara de

Caldera de calor
combustión secundaria
residual
Agua para
alimentación de la caldera
Figura 6.7. Planta de cogeneración basada en turbinas de gas.
Puede calentarse directamente en los tubos del horno o indirectamente mediante un circuito de aceite caliente. El diseño de
calentadores quemados se describe en el Capítulo 12. El costo del calor quemado puede calcularse a partir del precio del
combustible quemado. La mayoría de los calentadores de proceso utilizan gas natural, ya que su combustión es más limpia
que el fueloil y, por lo tanto, es más fácil instalar sistemas de control de NOx y obtener permisos. El gas natural también requiere
menos mantenimiento de los quemadores y las líneas de combustible, y los quemadores de gas natural a menudo pueden co
encender flujos de desechos del proceso como hidrógeno, hidrocarburos ligeros o aire saturado con hidrocarburos o solventes.
En los últimos años, los precios del gas natural en América del Norte han tenido picos muy altos en pleno invierno. Esto ha
provocado que algunas plantas vuelvan a utilizar gasóleo para calefacción como combustible.
El gas natural y el combustible para calefacción se comercializan como productos básicos y los precios se pueden encontrar
en cualquier sitio de comercio en línea o sitio de noticias comerciales (por ejemplo, www.cnnmoney.com). Los precios históricos
para pronósticos se pueden encontrar en el Oil and Gas Journal o en la Administración de Información Energética de EE. UU.
(www.eia.doe.gov).
El combustible consumido en un calentador puede estimarse a partir del trabajo del calentador dividido por la eficiencia del
horno. La eficiencia del horno será típicamente de aproximadamente 0,85 si se utilizan tanto la sección radiante como la
convectiva (consulte el Capítulo 12) y aproximadamente 0,6 si el calentamiento del proceso se realiza únicamente en la sección
radiante.
Vapor
El vapor es la fuente de calor más utilizada en la mayoría de las plantas químicas. Steam tiene una serie de ventajas como
utilidad de moda:
& El calor de condensación del vapor es alto, lo que proporciona una alta producción de calor por libra de servicio a
temperatura constante (en comparación con otros servicios como el aceite caliente y los gases de combustión que
liberan calor sensible en un amplio rango de temperaturas).
& La temperatura a la que se libera calor se puede controlar con precisión controlando la presión del vapor. Esto permite
un control estricto de la temperatura, lo cual es importante en muchos procesos.
& El vapor de condensación tiene coeficientes de transferencia de calor muy altos, lo que hace que los intercambiadores
de calor sean más baratos.
& El vapor no es tóxico ni inflamable, es visible si tiene una fuga externa y es inerte para muchos
(pero no todos) los fluidos de proceso.
La mayoría de los sitios cuentan con una red de tuberías que suministra vapor a tres o más niveles de presión para
diferentes usos del proceso. En la Figura 6.8 se ilustra un sistema de vapor típico. El agua de alimentación de la caldera
a alta presión se precalienta y se alimenta a las calderas donde el vapor a alta presión se eleva y se sobrecalienta por
encima del punto de rocío para permitir las pérdidas de calor en las tuberías. El precalentamiento del agua de alimentación
de la caldera se puede lograr utilizando el calor residual del proceso o el calentamiento de la sección por convección en
la planta de calderas. El vapor de alta presión (HP) suele estar a unos 40 bar, lo que corresponde a una temperatura de
condensación de 250 8 C, pero cada sitio es diferente. Parte del vapor HP se utiliza para calentar procesos a altas
temperaturas.
El resto del vapor HP se expande a través de turbinas de vapor conocidas como turbinas de contrapresión o mediante
válvulas de bajada para formar vapor de media presión (MP). La presión de la red de vapor MP varía ampliamente de un
sitio a otro, pero normalmente es de unos 20 bar, lo que corresponde a una temperatura de condensación de 212 8 C. El
vapor de presión media se utiliza para calentamiento a temperatura intermedia o se expande para formar vapor de baja
presión (LP), típicamente a aproximadamente 3 bar, y se condensa a 134 8C. Parte del vapor LP se puede utilizar para
calentamiento de procesos si existen requisitos de calor a baja temperatura. El vapor de baja presión (o MP o HP) también
se puede expandir en turbinas de condensación para generar ejes para accionamientos de procesos o producción de
electricidad. Se utiliza una pequeña cantidad de vapor LP para extraer gases no condensables disueltos, como el aire, del
condensado y el agua de reposición. El vapor a baja presión también se utiliza a menudo como "vapor vivo" en el proceso,
por ejemplo, como vapor de extracción o para limpiar, purgar o esterilizar equipos.
Cuando el vapor se condensa sin entrar en contacto con los fluidos del proceso, el condensado caliente se puede
recolectar y devolver al sistema de agua de alimentación de la caldera.
Caldera y
Supercalentar
HP principal
Calentamiento
de proceso
precalentamiento BFW MP principal
Calentamiento
de proceso
LP principal
Respiradero
Calentamiento
vapor
de proceso
vivo
Desgasificación
Retorno de condensado
Calentamiento
Constituir de proceso
Figura 6.8. Sistema de vapor.

A veces, el condensado también se puede utilizar como fuente de calor a baja temperatura si el proceso requiere calor
a baja temperatura.
El precio del vapor HP se puede estimar a partir del coste del agua de alimentación de la caldera.
tratamiento, el precio del combustible y la eficiencia de la caldera:
dHb
PHPS¼PF _ _ + PBFW (6:18)
media pensión
dónde
PHPS ¼ precio del vapor de alta presión ($/1.000 lb, comúnmente escrito $/Mlb); PF ¼ precio del
combustible ($/MMBtu); dHb ¼ tasa de
calentamiento (MMBtu/Mlb de vapor); hB ¼ eficiencia de la
caldera; PBFW ¼ precio o costo
del agua de alimentación de la caldera ($/Mlb).
Las calderas tipo paquete suelen tener eficiencias similares a las de los calentadores de encendido, en el rango de
0,8 a 0,9.
La tasa de calentamiento debe incluir el precalentamiento del agua de alimentación de la caldera, el calor latente de
vaporización y el sobrecalentamiento especificado.
El costo del agua de alimentación de la caldera incluye asignaciones para la reposición de agua, el tratamiento
químico y la desgasificación, y generalmente es aproximadamente el doble del costo del agua cruda (ver más abajo).
Si no se dispone de información sobre el precio del agua, entonces se puede utilizar 0,50 $/Mlb como estimación inicial.
Si el vapor se condensa y el condensado se devuelve al agua de alimentación de la caldera (lo que normalmente será
el caso), entonces el precio del vapor debe incluir un crédito por el condensado. El crédito de condensado a menudo
será lo suficientemente cercano al costo del agua de alimentación de la caldera como para que los dos términos se
cancelen entre sí y puedan despreciarse.
Los precios del vapor de media y baja presión generalmente se descuentan del precio del vapor de alta presión,
para permitir el crédito por el trabajo del eje que se puede obtener al expandir el vapor a través de una turbina y también
para fomentar la recuperación de calor del proceso elevando el vapor. en niveles intermedios y utilizando calor de baja
calidad cuando sea posible.
Se utilizan varios métodos de descuento. El más racional de ellos es calcular el trabajo del eje generado al expandir el
vapor entre niveles y valorarlo como equivalente a la electricidad (que podría generarse conectando la turbina a una
dinamo o, de lo contrario, sería necesario hacer funcionar un motor para reemplazar la turbina). si se utiliza como
conductor). El valor del trabajo del eje establece entonces el descuento entre el vapor en diferentes niveles. Esto se
ilustra en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 6.6
Un sitio tiene niveles de vapor de 40 bar, 20 bar y 6 bar. El precio del combustible es de 6$/MMBtu y la electricidad
cuesta 0,05$/kWh. Si la eficiencia de la caldera es 0,8 y la eficiencia de la turbina de vapor es 0,85, sugiera precios
para vapor HP, MP y LP.
Solución
El primer paso es buscar las condiciones, entalpías y entropías del vapor.
mesas:
Nivel de vapor HP MPLP
Presión (bar) 40 20 6
Temperatura de saturación (8C) 250 212 159
El vapor se sobrecalentará por encima de la temperatura de saturación para permitir pérdidas de calor.
en la red de tuberías. Las siguientes temperaturas de sobrecalentamiento se establecieron para dar una temperatura adecuada.
margen por encima de la temperatura de saturación para el vapor HP y también para dar (aproximadamente)
la misma entropía específica para cada nivel de vapor. Las temperaturas de recalentamiento reales de MP
y el vapor LP será mayor, debido a la naturaleza no isentrópica de la expansión.
Temperatura de recalentamiento (8C) 400 300 Entropía 160

específica, sg (kJ/kg.K) 6,769 6,768 6,761
Entalpía específica, hg (kJ/kg) 3214 3025 2757
Luego podemos calcular la diferencia de entalpía entre niveles para la expansión isentrópica:
Entalpía delta isentrópica (kJ/kg) 189 268
Multiplicando por la eficiencia de la turbina se obtiene la entalpía de expansión no isentrópica:
Entalpía delta real (kJ/kg) 161 228
Esto se puede convertir para dar el trabajo del eje en unidades habituales:
Trabajo del eje (kWh/Mlb) 20,2 28,7
Multiplicar por el precio de la electricidad lo convierte en un crédito por trabajo de pozo:
Crédito por trabajo de pozo ($/Mlb) 1,01 1,44
El precio del vapor a alta presión se puede encontrar a partir de la ecuación 6.18, suponiendo que
El coste del agua de alimentación de la caldera se cancela mediante un crédito por condensado. Los otros precios pueden
luego se estimará restando los créditos de trabajo del eje.
Precio de Steamð$=MlbÞ 6:48 5:47 4:03
Para obtener estimaciones rápidas, este ejemplo se puede codificar fácilmente en una hoja de cálculo y
actualizado con los precios actuales del combustible y la energía. Un ejemplo de hoja de cálculo de costes de vapor
está disponible en el material en línea en http://books.elsevier.com/companions.
Enfriamiento
El coste de la refrigeración de procesos suele depender en gran medida del coste de la energía (electricidad).
& Los enfriadores de aire utilizan energía eléctrica para hacer funcionar los ventiladores. El requerimiento de energía es
determinado como parte del diseño del enfriador, como se describe en el Capítulo 12.
& Los sistemas de agua de refrigeración utilizan energía para bombear el agua de refrigeración a
través del sistema y para hacer funcionar los ventiladores (si están instalados) en las torres de
refrigeración. También tienen costos de reposición de agua y tratamiento químico. La potencia
utilizada en un sistema típico de recirculación de agua de refrigeración suele estar entre 1 y 2 kWh/
1000 gal de agua en circulación. Los costos de reposición de agua y tratamiento químico
generalmente suman alrededor de $0,02/1000 gal.
& Los sistemas de refrigeración utilizan energía para comprimir el refrigerante. La potencia se puede
estimar utilizando el servicio de refrigeración y el coeficiente de rendimiento (COP) del refrigerador.
Refrigeración producida (Btu=hr o MW)

COP ¼ (6:19)
Trabajo de eje utilizado (Btu=hr o MW)
El COP es una función importante del rango de temperatura sobre el cual la refrigeración
el ciclo opera. Para un ciclo de refrigeración ideal (un ciclo de Carnot inverso), el COP es
COP ¼ T1
(6:20)
(T2T1 )
dónde
T1 ¼ temperatura absoluta del evaporador (K); T2

¼ temperatura absoluta del condensador (K).
El COP de los ciclos de refrigeración reales es siempre menor que la eficiencia de Carnot. Por
lo general, es aproximadamente 0,6 veces la eficiencia de Carnot para un ciclo de refrigeración
simple, pero puede llegar a 0,9 veces la eficiencia de Carnot si se utilizan ciclos complejos. Dincer
(2003), Stoecker (1998) y Trott y Welch (1999) ofrecen buenas reseñas del diseño del ciclo de
refrigeración.
Electricidad Las
plantas químicas consumen cantidades de electricidad tan grandes que a menudo les resulta
económicamente atractivo instalar motores de turbina de gas o turbinas de vapor y generar su propia
energía eléctrica. Este escenario de "fabricar o comprar" da a los productores químicos una fuerte
influencia a la hora de negociar contratos de energía eléctrica y, por lo general, pueden comprar
electricidad a precios mayoristas o cercanos a ellos. Los precios mayoristas de la electricidad varían
según la región (consulte www.eia.doe.gov para obtener más detalles), pero generalmente rondan los
$0,06/kWh en América del Norte al momento de escribir este artículo.
Agua
El agua cruda se introduce para compensar las pérdidas en los sistemas de vapor y agua de
refrigeración y también se trata para generar agua desmineralizada y desionizada para uso en procesos.
El precio del agua varía mucho según la ubicación, dependiendo de la disponibilidad de agua dulce.
Los precios del agua suelen ser fijados por organismos gubernamentales locales y a menudo
incluyen un cargo por el rechazo de aguas residuales. Esta carga generalmente se aplica en función
del agua consumida por la planta, independientemente de si esa agua realmente se rechaza como
líquido (en lugar de perderse como vapor o incorporarse a un producto por reacción).
Se puede hacer una estimación muy aproximada de los costos del agua suponiendo 2 dólares por 1.000
galones (0,5 dólares por tonelada métrica). El agua desmineralizada normalmente cuesta aproximadamente
el doble del precio del agua cruda, pero obviamente esto varía mucho según el contenido mineral del agua y
el costo de eliminación de la purga del sistema de desmineralización.
Aire y nitrógeno El aire a 1
atmósfera de presión está disponible gratuitamente en la mayoría de las plantas químicas. El precio del aire
comprimido se puede fijar en función de la potencia necesaria para la compresión (consulte el Capítulo 3).
Secar el aire (por ejemplo, para el aire de instrumentos) normalmente agrega alrededor de $0,005 por m3
estándar ($0,14/1000 scf). El nitrógeno y el oxígeno generalmente se compran a una de las compañías de
gas industrial a través de un gasoducto o de una pequeña planta dedicada situada encima de la valla.
El precio varía según los costos de energía locales, pero normalmente oscila entre $ 0,01 y $ 0,03 por libra
para instalaciones grandes.
Ejemplo 6.7
Calcule el costo anual de proporcionar refrigeración a un condensador con una capacidad de 1,2 MW que
funciona a 58 °C. El ciclo de refrigeración rechaza el calor al agua de refrigeración que está disponible a 40
8C y tiene una eficiencia del 80% de la eficiencia del ciclo de Carnot. La planta funciona durante 8.000 horas
al año y la electricidad cuesta 0,06 dólares/kWh.
Solución
El ciclo de refrigeración debe funcionar con una temperatura del evaporador inferior a 5 8 C, digamos a 10 8
C o 263 K. El condensador debe funcionar a más de 40 8 C, digamos a
45 8C (318K).
Para este rango de temperatura, la eficiencia del ciclo de Carnot es
T1 263
COP ¼ ¼ ¼ 4:78 (6:20)
(T2T1 ) 318 263
Si el ciclo tiene una eficiencia del 80%, entonces el coeficiente de rendimiento real = 4,78 ∙ 0,8 = 3,83.
El trabajo del eje necesario para suministrar 1,2 MW de refrigeración está dado por
Servicio de refrigeración 1:2

Trabajo del eje requerido ¼ ¼ ¼ 0:313 megavatios
POLICÍA 3:83
El costo anual es entonces ¼ 313 kW 8 000 h/año 0,06 $/kWh ¼ 150; 000$=año:
6.4.5. Costos de consumibles

Los consumibles incluyen materiales como ácidos, bases, sorbentes, disolventes y catalizadores que se
utilizan en el proceso. Con el tiempo, estos se agotan o degradan y requieren reemplazo. En algunos casos
se utiliza una purga y reposición continua (por ejemplo, para ácidos y bases), mientras que en otros casos se
reemplaza periódicamente un lote completo (por ejemplo, para sorbentes y catalizadores).
Los precios de ácidos, bases y disolventes se pueden encontrar en las mismas fuentes que se utilizan
para los precios de las materias primas. Siempre que sea posible, la base (NaOH) o ácido (H2SO4) más barato.
Se usaría en el proceso, pero para neutralizar el ácido sulfúrico gastado, a menudo se usa cal (CaO) o amoníaco
(NH3), ya que estas bases reaccionan con el ácido sulfúrico para formar sulfatos insolubles que pueden recuperarse
y venderse como subproductos. El costo del proceso ácido o base siempre debe incluir los costos de neutralizar la
corriente gastada.
El precio de los adsorbentes y catalizadores varía mucho según la naturaleza del material. Los catalizadores y
adsorbentes más baratos cuestan menos de 1 dólar por libra, mientras que los catalizadores más caros que
contienen metales nobles como el platino y el paladio tienen costos que están determinados principalmente por la
cantidad de metal precioso en el catalizador.
En algunos casos, el valor del metal noble en una carga de catalizador es tan alto que la planta química alquila el
catalizador en lugar de comprarlo, y cuando el catalizador se agota, se devuelve al fabricante para recuperar el
metal precioso.
Aunque son pequeños en cantidad, los consumibles pueden añadir mucho coste y complejidad a una planta.
La planta debe estar diseñada con sistemas de manipulación, almacenamiento, dosificación y disposición de todos
los consumibles utilizados. En muchas plantas químicas, más de la mitad del total de equipos están asociados con
la manipulación de consumibles.
6.4.6. Costos de eliminación de residuos

Los materiales producidos por el proceso que no puedan reciclarse o venderse como subproductos deben
eliminarse como residuos. En algunos casos se requiere un tratamiento adicional para concentrar el flujo de
residuos antes de enviarlo a su disposición final.
Las corrientes de residuos de hidrocarburos, como productos fuera de especificaciones, aceites residuales,
disolventes gastados y gases residuales (incluidos gases ricos en hidrógeno), a menudo pueden incinerarse o
utilizarse como combustible de proceso. Esto permite recuperar el valor del combustible de la corriente y se le
puede asignar un valor a la corriente residual en función de su calor de combustión:
PWFV¼PF DH _ _ (6:21)
C
dónde
PWFV ¼ valor de los residuos como combustible ($/lb o $/kg);

PF ¼ precio del combustible ($/MMBtu o $/GJ);
HD
C ¼ de calor de combustión (MMBtu/lb o GJ/kg).
Si se deben instalar sistemas adicionales, como depuradores de gases de combustión, para permitir la
combustión de los desechos, entonces se debe descontar el valor del flujo de desechos para recuperar el exceso.
costo.
Las corrientes acuosas diluidas se envían al tratamiento de aguas residuales a menos que los contaminantes
sean tóxicos para las bacterias de la planta de aguas residuales. Los desechos ácidos o básicos se neutralizan
antes del tratamiento. La neutralización generalmente se lleva a cabo utilizando una base o ácido que formará una
sal sólida que puede precipitarse del agua para que la carga total de sólidos disueltos (TDS) en la planta de aguas
residuales no sea excesiva. El costo del tratamiento de aguas residuales suele ser de unos 6 dólares por 1.000
galones (1,5 dólares por tonelada métrica), pero también puede haber cargos locales por la descarga de agua
gastada.
Los desechos sólidos inertes pueden enviarse a vertederos a un costo de alrededor de 50 dólares por tonelada o, en
algunos casos, utilizarse para construir carreteras. Los desechos de la neutralización del ácido sulfúrico gastado suelen ser calcio.
sulfato (yeso), que se puede utilizar como relleno de carreteras, o sulfato de amonio, que se puede vender como
fertilizante.
Las corrientes líquidas concentradas que no se pueden incinerar localmente (por ejemplo, compuestos que
contienen halógenos) y los sólidos no inertes deben eliminarse como desechos peligrosos. Esto implica enviar el
material a una empresa de residuos peligrosos para su incineración en una planta especializada o su almacenamiento
a largo plazo en una instalación adecuada.
Los costos de la eliminación de desechos peligrosos dependen en gran medida de la ubicación de la planta, la
proximidad a las plantas de eliminación de desechos y la naturaleza de los desechos peligrosos y deben evaluarse
caso por caso.
En el Capítulo 14 se proporciona información adicional sobre consideraciones sobre la eliminación de residuos.
6.4.7. Costes laborales

Los salarios pagados a los operadores y supervisores de la planta son un costo fijo de producción, como se describe
en la Sección 6.2.4. Casi todas las plantas funcionan por turnos (incluso las plantas discontinuas), con normalmente
4,8 operadores por puesto de turno. Esto proporciona una rotación de cuatro turnos con asignación para fines de
semana, vacaciones y feriados y cierto uso de horas extras. La mayoría de las plantas requieren al menos tres puestos
de turno: un operador en la sala de control, uno afuera y uno en el patio de tanques u otra área de envío y recepción
de alimento/producto. Las plantas que utilizan más equipos mecánicos, particularmente las plantas de manejo de
sólidos, generalmente requieren más puestos de turno. También se necesitan más posiciones de cambio cuando se
manipulan compuestos altamente tóxicos. En algunos casos, se pueden agrupar dos o más plantas más pequeñas con
una sala de control y un parque de tanques comunes para reducir la cantidad de operadores necesarios. Sin embargo,
muy pocas plantas funcionan completamente desatendidas, con la excepción de las plantas de procesamiento de gas,
que no tienen inventarios de alimento o producto y generalmente están automatizadas para permitir que un solo
operador de la sala de control vigile varias plantas.
Los salarios de los operadores varían según la región y el nivel de experiencia. Para las estimaciones iniciales, se
puede utilizar un salario promedio del USGC de 50.000 dólares por puesto de turno al año, sin incluir los gastos
generales. Los costos de supervisión y generales se analizan en la Sección 6.2.4.
6.4.8. Ingresos por subproductos

A menudo se dedica una gran parte del esfuerzo de diseño de procesos a analizar la recuperación de subproductos.
Los subproductos potencialmente valiosos incluyen
1. Materiales producidos en cantidades estequiométricas por las reacciones que forman el producto principal
(consulte la Tabla 6.1 para ver ejemplos). Si no se recuperan como subproductos, los costes de eliminación
de residuos serán excesivos.
2. Componentes que se producen con alto rendimiento mediante reacciones secundarias. Algunos ejemplos
incluyen propileno, butilenos y butadieno, todos los cuales son subproductos del etileno del craqueo con vapor
de la alimentación de nafta. El ortoxileno y el metaxileno son subproductos de la fabricación de paraxileno
mediante reformado catalítico de nafta.
3. Componentes formados con alto rendimiento a partir de impurezas del alimento. La mayor parte del azufre se
produce como subproducto de la fabricación de combustibles. El petróleo crudo y el gas natural contienen azufre.
compuestos que se convierten en H2S durante el refinado o el tratamiento del gas. El H2S
Luego se convierte en azufre elemental mediante el proceso de Claus. Manitol (un valioso
hexosa) se elabora a partir de la fructosa que está presente en la alimentación de glucosa al sorbitol.
proceso.
4. Componentes producidos con bajo rendimiento y alto valor. Lata de diciclopentadieno
recuperarse de los productos del craqueo de nafta con vapor. La acetofenona es
recuperado como subproducto de la fabricación de fenol, aunque también se puede fabricar
por oxidación del etilbenceno o fermentación del ácido cinámico.
5. Consumibles degradados como disolventes que tienen valor de reutilización.
Los precios de los subproductos se pueden encontrar en las mismas fuentes utilizadas para los precios de los principales.
productos. Lo difícil es decidir si vale la pena recuperar un subproducto. Para que el subproducto tenga valor, debe
cumplir con las especificaciones de ese material,
lo que puede suponer costes de tramitación adicionales. Por lo tanto, el ingeniero de diseño debe
evaluar si el costo adicional de recuperar y purificar el subproducto es
justificado por el valor del subproducto y el coste evitado de eliminación de residuos, antes de decidir
si valorar el material como un subproducto o como un flujo de residuos.
Un algoritmo para evaluar la viabilidad económica de recuperar un subproducto X es
dado en la Figura 6.9. Tenga en cuenta que es importante considerar no sólo el costo de purificar
el subproducto, sino también si se puede convertir en algo más valioso.
Esto incluiría reciclar el subproducto dentro del proceso si se espera que esto conduzca a un mayor rendimiento
del producto principal o a la formación de un producto más valioso.
subproducto. Tenga en cuenta también que al analizar si se debe recuperar un subproducto, el valor
creado al recuperar el subproducto incluye no solo los ingresos del subproducto
ventas, sino también el coste evitado de eliminación de subproductos. Si el subproducto tiene valor de combustible,
entonces el valor del combustible debería restarse de los ingresos.
Una regla general que se puede utilizar para la selección preliminar de subproductos para grandes
plantas es que para que la recuperación de subproductos sea económicamente viable, el beneficio neto debe
ser mayor a $200,000 por año. El beneficio neto son los ingresos por subproductos más el
cuanto material Estimar los costos de
¿X se produce? eliminación de residuos de X.

Estimar el beneficio neto de
recuperar X
¿Cuál es el valor de mercado Estimar los ingresos
de X? potenciales por subproductos
¿Se puede convertir X en algo Y Estimar el costo de
más valioso? conversión

Estimar el costo total de
norte
recuperación de subproductos
¿Qué pasos adicionales del proceso

se necesitan para cumplir Estimar los costos adicionales
Determinar la viabilidad
con los requisitos de pureza de los subproductos? de la recuperación de subproductos.
financiera del subproducto.
Figura 6.9. Algoritmo de evaluación de la viabilidad económica de la valorización de subproductos.

Costo evitado de eliminación de residuos. (Esto se basa en el supuesto de que la recuperación por producto
agregará al menos una separación al proceso, lo que costará al menos $0,5 MM de capital, o un costo
anualizado de aproximadamente $170 000, como se describe en la Sección 6.7.6.) .
6.4.9 Resumen de costos e ingresos de producción Es útil crear un resumen de una sola
página de todos los costos de producción e ingresos asociados con un proyecto, ya que esto facilita la revisión
de la economía del proyecto y la comprensión de la contribución relativa de los diferentes componentes a el
costo total de producción. La hoja de resumen generalmente enumera la cantidad por año y por unidad de
producción de producto, el precio, el costo por año y el costo por unidad de producción de producto para cada
una de las materias primas, subproductos, consumibles y servicios públicos, así como los costos fijos. costos
y cargas de capital.
La mayoría de las empresas químicas prefieren un formato para resumir los costos de producción y, a
menudo, utilizan hojas de cálculo estándar. Se dan buenos ejemplos en los informes PERP publicados por
Nexant (www.nexant.com/products). En el Apéndice G se proporciona una plantilla para resumir los costos de
producción y se puede descargar en formato MS Excel desde el material en línea en http://books.elsevier.com/
companions. El uso de esta plantilla se ilustra en el ejemplo 6.11.
6.5. IMPUESTOS Y DEPRECIACIÓN
Los beneficios generados por la mayoría de las plantas químicas están sujetos a impuestos. Los impuestos
pueden tener un impacto significativo en los flujos de efectivo de un proyecto. El ingeniero de diseño debe
tener conocimientos básicos de impuestos y desgravaciones fiscales, como la depreciación, para poder realizar
una evaluación económica del proyecto.
6.5.1. Impuestos
Los individuos y las corporaciones deben pagar impuestos sobre la renta en la mayoría de los países. Los
detalles de la legislación tributaria pueden ser complicados y los gobiernos promulgan cambios casi todos los años.
Las empresas generalmente contratan especialistas en impuestos, ya sea como empleados o como consultores,
que tienen una profunda experiencia en las complejidades del campo. Este conocimiento especializado no es
necesario para los proyectos de diseño de ingeniería, que generalmente se comparan sobre una base
relativamente simple después de impuestos. Sin embargo, es posible que el ingeniero de diseño necesite
consultar ocasionalmente a un experto en impuestos, especialmente cuando compara proyectos en diferentes
países con diferentes leyes fiscales.
La información sobre impuestos corporativos en los Estados Unidos se proporciona en el sitio web del
Servicio de Impuestos Internos en www.irs.gov. Al momento de escribir este artículo, la tasa marginal máxima
del impuesto federal sobre la renta de las corporaciones en los Estados Unidos es del 35%, que se aplica a
todos los ingresos superiores a $18,333,333 (Publicación 542 del IRS). Dado que casi todas las empresas
dedicadas a la construcción de plantas químicas superan sustancialmente estos ingresos
6.5. IMPUESTOS Y DEPRECIACIÓN 353
umbral, es común suponer que todas las ganancias se gravarán a la tasa marginal.
En muchos lugares, las corporaciones también deben pagar impuestos sobre la renta estatales o locales.
En Canadá, las corporaciones pagan impuestos sobre la renta según la Ley Canadiense del Impuesto sobre la Renta.
Puede obtenerse información sobre la Ley del Impuesto sobre la Renta de Canadá en www.fedpubs. es/subject/
tax_law.htm.
El monto del impuesto que se debe pagar en un año determinado se calcula multiplicando la renta imponible
por la tasa impositiva. La renta imponible está dada por:
Ingreso imponible ¼ desgravaciones fiscales por ganancias brutas (6:22)
Las leyes fiscales de diferentes países permiten varios tipos de desgravaciones fiscales, la más común de las
cuales es la depreciación, que se analiza en la Sección 6.5.3. El flujo de caja después de impuestos es entonces
CF ¼ P (PD)tr
(6:23)
¼ P(1 tr) þ Dtr
dónde
CF ¼ flujo de caja después de

impuestos; P ¼ beneficio
bruto; D ¼ suma de desgravaciones
fiscales; tr ¼ tipo impositivo.
Se puede ver en la ecuación 6.23 que el efecto de las desgravaciones fiscales es reducir los impuestos
pagado y aumentar el flujo de caja.
En algunos países, los impuestos se pagan en un año determinado en función de los ingresos del año anterior.
Esto es cierto para los Estados Unidos, donde los impuestos corporativos se basan en un año calendario de
operaciones y deben pagarse antes del 15 de marzo del año siguiente. Esto complica un poco los cálculos, pero se
codifica fácilmente en una hoja de cálculo.
6.5.2. Incentivos de inversión

Los gobiernos nacionales y regionales a menudo ofrecen incentivos para alentar a las empresas a realizar
inversiones de capital, ya que estas inversiones crean empleo, generan ingresos fiscales y brindan otros beneficios
a los políticos y las comunidades que representan.
Los incentivos más comunes utilizados son las desgravaciones fiscales. La mayoría de los países permiten
alguna forma de cargo por depreciación como desgravación fiscal, mediante la cual la inversión en capital fijo puede
deducirse de la renta imponible durante un período de tiempo, como se describe en la Sección 6.5.3. Otros
incentivos que se utilizan con frecuencia incluyen
1. Exenciones o vacaciones de impuestos, en las que no se pagan impuestos durante un período de tiempo
fijo, generalmente de 2 a 5 años después de que el proyecto comienza a generar
ingresos; 2. Subvenciones o créditos para inversiones, en los que el gobierno realiza una contribución en
efectivo para la inversión inicial; 3. Préstamos
de bajo costo, en los que el gobierno presta capital directamente o subsidia los intereses adeudados por un
préstamo comercial;
4. Garantías de préstamos, en las que el gobierno se compromete a suscribir préstamos para el

proyecto, lo que facilita la obtención de financiación en condiciones ventajosas.
Por lo general, se debe realizar una comparación económica entre diferentes alternativas de proceso
para el mismo sitio utilizando los mismos supuestos sobre incentivos a la inversión. Sin embargo, es
posible que este no sea siempre el caso, por ejemplo, si un proyecto es elegible para una subvención del
gobierno debido al uso de energía renovable y otro proyecto no.
También cabe señalar que las diferencias en los incentivos pueden tener un impacto significativo en las
decisiones de inversión cuando se comparan inversiones a nivel de toda la empresa en un contexto global.
6.5.3. Cargos por depreciación

Los cargos por depreciación son el tipo más común de desgravación fiscal utilizado por los gobiernos
como incentivo para la inversión. La depreciación es un cargo no monetario que se declara como gasto y
que reduce los ingresos a efectos fiscales. No hay desembolso de efectivo por depreciación y no se
transfiere dinero a ningún fondo o cuenta, por lo que el cargo por depreciación se agrega nuevamente a
la utilidad neta después de impuestos para obtener el flujo de efectivo total de las operaciones.
CF ¼ I (I tr) þ D ¼ (PD)
( (PD) tr) þ D ¼ P(1 tr) þ Dtr
(6:24)
dónde
I ¼ de renta imponible;
D ¼ desgravación fiscal por depreciación.
Se puede observar que las ecuaciones 6.23 y 6.24 son equivalentes.

Los cargos por depreciación pueden considerarse como una provisión por el "desgaste, deterioro u
obsolescencia de la propiedad" como resultado de su uso (publicación del IRS 946).
El valor en libros de un activo es el costo original pagado menos la depreciación acumulada cargada.
El valor en libros no tiene conexión con el valor de reventa o el valor de mercado actual del activo:
Valor en libros ¼ costo inicial depreciación acumulada (6:25)
Tenga en cuenta que la ley generalmente permite la depreciación solo de las inversiones de capital fijo
y no del capital total, ya que el capital de trabajo no se consume y puede recuperarse al final del proyecto.
Si se compró terreno para el proyecto, entonces el costo del terreno debe deducirse del costo de capital
fijo, ya que se supone que el terreno conserva su valor y no puede depreciarse.
Durante un período de tiempo, el valor en libros del activo o inversión fija disminuye hasta que está
completamente "pagado" o "dado de baja", momento en el cual ya no se puede cobrar depreciación. El
calendario sobre cómo se cobran los cargos por depreciación lo establece la ley tributaria.
En Estados Unidos, la mayoría de las inversiones se deprecian utilizando el método acelerado modificado.
El Sistema de Recuperación de Costos (MACRS) se describe más adelante (IRS publ. 946), pero se
utilizan otros métodos a nivel internacional y, en una economía globalizada, es necesario que los
ingenieros de diseño estén familiarizados con ellos también.
Depreciación lineal La depreciación lineal

es el método más sencillo. El valor depreciable, Cd , se depreció durante n años con un cargo de es
depreciación anual Di en el año i, donde

Cd
Di¼ y Dj¼ Di8j _ (6:26)
norte
El valor depreciable del activo es el costo inicial de la inversión de capital fijo, C, menos el valor de
rescate (si lo hubiera) al final de la vida depreciable. En el caso de las plantas químicas, el valor
residual suele considerarse cero, ya que la planta suele seguir funcionando durante muchos años más
allá del final de su vida útil depreciable.
El valor en libros del activo después de m años de depreciación, Bm, es
Bm¼CXm _ _ De
i¼1
mCD
¼ taza (6:27)
norte
Cuando el valor en libros es igual al valor de rescate (o cero), entonces el activo está totalmente
se deprecia y no se pueden aplicar cargos adicionales por depreciación.
En Estados Unidos se debe utilizar la depreciación lineal para el software (con una vida depreciable
de 36 meses), las patentes (con una vida igual al plazo restante de la patente) y otros bienes
intangibles depreciables (publicación 946 del IRS).
Depreciación de saldo decreciente El método de

saldo decreciente es un programa de depreciación acelerada que permite cargos más altos en los
primeros años de un proyecto. Esto ayuda a mejorar la economía del proyecto al generar mayores
flujos de efectivo en los primeros años. En el método de saldo decreciente, el cargo por depreciación
anual es una fracción fija, Fd , del valor en libros:
D1 ¼ C Fd (6:28)
B1 ¼ C D1 ¼ C(1 Fd)
D2 ¼ B1 F ¼ C(1 Fd )Fd
2
B2 ¼ B1 D2 ¼ C(1 Fd) (1 Fd) ¼ C(1 Fd)
Por eso:
m1
Dm¼C ( 1Fd ) fd (6:29)
metro
Bm¼C ( 1Fd ) (6:30)
La fracción Fd debe ser menor que 2/n, donde n es la vida depreciable en años. Cuando
Fd = 2=n, este método se conoce como doble depreciación de saldo decreciente.
Sistema de Recuperación Acelerada de Costos Modificado (MACRS)

El método de depreciación MACRS fue establecido por la Ley de Reforma Fiscal de EE. UU. de
1986 y es el método de depreciación utilizado para la mayoría de los activos tangibles en los Estados Unidos.
Estados. Los detalles del método de depreciación MACRS se dan en la publicación del IRS.
946, que está disponible en línea en www.irs.gov/publications. El método es básicamente un
combinación del método de saldo decreciente y el método de línea recta. El
El método de saldo decreciente se utiliza hasta que el cargo por depreciación sea menor que el
estaría bajo el método de línea recta, en cuyo punto el método MACRS cambia
cobrar la misma cantidad que el método de línea recta.
Según la depreciación MACRS, se asignan diferentes períodos de recuperación a diferentes
tipos de activos, basados en una vida útil ("vida de clase") designada por el Servicio Interno de EE. UU.
Servicio de Impuestos (IRS). Para plantas químicas y la mayoría de otros equipos de procesamiento, el
La vida de la clase es de 10 a 16 años y el período de recuperación es de 7 años. Se debería notar,
Sin embargo, para carreteras, muelles y otras infraestructuras civiles, una recuperación de 15 años
Se utiliza un período, por lo que algunas inversiones externas se deprecian en un cronograma diferente.
del utilizado para la inversión ISBL.
Otra convención importante dentro de la depreciación MACRS es que el método
asume que toda la propiedad se adquiere a mitad de año y, por lo tanto, asigna la mitad del año completo
depreciación en el primer y último año del período de recuperación. El resultado es el cronograma.
de los cargos por depreciación que figuran en la tabla 6.9.
Otros detalles de la depreciación MACRS no se analizan aquí, y en el momento de
Por escrito, la ley tributaria también permite que los activos se deprecien por el método de línea recta.
(durante la vida de la clase, no el período de recuperación y aún siguiendo la convención de medio año). La ley
tributaria se revisa con frecuencia y la versión más reciente de la publicación del IRS
Tabla 6.9. Cargos por depreciación MACRS
Tasa de depreciación (Fi ¼ Di/Cd)
Año de recuperación Recuperación de 7 años Recuperación de 15 años
14,29 5.00
12 24,49 9.50
17,49 8.55
34 12,49 7.70
5 8,93 6.93
6 8,92 6.23
7 8.93 5.90
8 4.46 5.90
9 5.91
10 5.90
11 5.91
12 5.90
13 5.91
14 5.90
15 5.91
16 2,95
Se debe consultar al 946 para conocer la normativa vigente. De manera similar, cuando se analizan proyectos
internacionales, se deben verificar las leyes fiscales nacionales y regionales apropiadas para garantizar que
se sigan las reglas de depreciación correctas. Aquí no se analizan otros métodos de depreciación menos
utilizados. Humphreys (1991) ofrece una buena visión general de estos.
Ejemplo 6.8
Una planta química con una inversión de capital fijo de 100 millones de dólares genera una utilidad bruta anual
de 50 millones de dólares. Calcule el cargo por depreciación, los impuestos pagados y los flujos de efectivo
después de impuestos para los primeros 10 años de operación de la planta usando una depreciación lineal
durante 10 años y usando la depreciación MACRS con un período de recuperación de 7 años. Suponga que
la planta se construye en el momento cero y comienza a operar a su tasa máxima en el año 1. Suponga que la
tasa del impuesto sobre la renta corporativa es del 35% y que los impuestos deben pagarse en función de los
ingresos del año anterior.
Solución
La solución se codifica fácilmente en una hoja de cálculo. Los resultados se muestran en las tablas siguientes:
Año Beneficio Cargo de Ingreso Impuestos Dinero

bruto depreciación imponible pagados Fluir
(millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares)
00 00 1 50 40 2 50 40 3 50 40 4 50 40 5 50 40 6 0 −100
50 40 7 50 40 8 50 40 9 50 40 1010
50 40 0 50
10 14 36
10 14 36
10 14 36
10 14 36
10 14 36
10 14 36
10 14 36
10 14 36
10 14 36
Año Beneficio Cargo de Ingreso Impuestos Dinero

bruto depreciación imponible pagados Fluir
(millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares)
00 00 0 −100
50 14,29 35,71 0 50
1 50 24,49 25,51 12,50 37,50
2 50 17,49 32,51 8,93 41,07
3 50 12,49 37,51 11,38 38,62
4 50 8,93 41,07 13,13 36,87
5 50 8,92 41,08 14,37 35,63
6 50 8,93 41,07 14,38 35,62
7 50 4,46 45,54 14,37 35,63
8 50 0 50 15,94 34,06
9 10 50 0 50 17,50 32,50
6.6. FINANCIAMIENTO DE PROYECTOS
La construcción y operación de plantas químicas requiere grandes cantidades de capital.

Las corporaciones dedicadas a la producción de productos químicos deben recaudar fondos para
respaldar dichas inversiones. Al igual que los impuestos, la financiación empresarial es un tema
especializado con muchas complejidades que requieren conocimientos expertos. El ingeniero de
diseño necesita un conocimiento superficial de este tema para realizar análisis económicos y
optimización del diseño.
6.6.1. Conceptos básicos de contabilidad y finanzas corporativas El propósito de la
contabilidad financiera es informar el desempeño económico y la situación financiera de una empresa

a sus propietarios (accionistas), prestamistas, agencias reguladoras y otras partes interesadas. El
medio principal para la presentación de informes financieros es el informe anual a los accionistas. Los
informes anuales de las empresas de las industrias química, farmacéutica y de combustibles
generalmente contienen
1. Una carta del director ejecutivo (CEO) que describa las operaciones del año pasado,
adquisiciones, desinversiones y reestructuraciones importantes, y planes para el corto y
largo plazo; 2. Información
financiera: a. Hoja de balance;
b. Estado de
resultados; C. Estado de
flujo de caja; d. Notas a los
Estados Financieros; mi. Comentarios de
los auditores independientes.
3. Información sobre los directores y directivos ejecutivos de la sociedad; 4. Un informe
sobre el desempeño en materia de salud, seguridad y medio ambiente de la empresa (a veces
publicado por separado).
El informe anual de cualquier empresa que cotiza en bolsa generalmente estará disponible en
línea y se puede encontrar fácilmente visitando el sitio web de la empresa. El sitio suele tener un
enlace destacado a "información para inversores" o algo similar. No se ha intentado crear estados
financieros ficticios para los propósitos de este libro, ya que hay una gran cantidad de ejemplos
reales disponibles en línea. Se anima al lector a buscar en línea ejemplos reales.
Hoja de balance
El balance es una instantánea de la situación financiera de la empresa. Enumera todos los activos
que posee la empresa y todos los pasivos o montos adeudados por la empresa. La diferencia
entre activos y pasivos es el capital contable, es decir, teóricamente la cantidad de dinero que los
accionistas tendrían disponible para repartir si decidieran liquidar la empresa.
Capital contable ¼ activos pasivos (6:31)

6.6. FINANCIAMIENTO DE PROYECTOS 359
Los activos normalmente se enumeran en orden de liquidez decreciente. La liquidez es una medida de
con qué facilidad el activo podría convertirse en efectivo. Los activos incluyen
& Efectivo y equivalentes de efectivo;

& Documentos y cuentas por cobrar, es decir, dinero adeudado a la empresa por bienes
enviado pero aún no pagado; &
Inventarios de materias primas, productos, repuestos y otros insumos; & Impuestos y gastos
prepagos; & Inversiones como
participaciones en otras empresas o empresas conjuntas; & Propiedades, planta y equipo.
Éste se cotiza a su valor en libros, es decir, al costo menos la depreciación acumulada. El valor real de
mercado de estos activos puede ser considerablemente mayor;
& Activos intangibles como patentes, marcas, fondo de comercio, etc.
Los pasivos generalmente se enumeran en el orden en que vencen, comenzando con el corriente.
pasivo. Los pasivos incluyen
& Cuentas por pagar, es decir, pago adeudado por bienes ya recibidos por el
compañía;
& Pagarés y préstamos vencidos;
& Pasivos y gastos acumulados tales como acuerdos legales, montos reservados para
avales, avales, etc.;
& Impuestos sobre la renta
diferidos; & Deuda a largo plazo.
La diferencia entre activos y pasivos es el patrimonio neto. Consiste en el capital pagado por los
propietarios de acciones ordinarias y preferentes, junto con las ganancias retenidas y reinvertidas en el
negocio. El capital pagado por los accionistas a menudo figura como el valor nominal de las acciones
(normalmente entre 25 centavos y 1 dólar por acción) más el capital adicional pagado cuando la empresa
vendió inicialmente las acciones. Tenga en cuenta que esto refleja únicamente el capital recaudado por la
empresa y no tiene relación con los aumentos o disminuciones posteriores en el valor de las acciones que
puedan haber resultado de la negociación.
Estado de resultados
El estado de resultados o estado de operaciones consolidado es un resumen de los ingresos, gastos e
impuestos pagados por la empresa durante un período de tiempo fijo.
Generalmente se presentan los resultados de los últimos tres años calendario.
El estado de resultados enumera los siguientes elementos:
1. Ventas e ingresos operativos (positivos); 2. Ingresos

por participaciones en el capital de otras empresas (positivos); 3. Costo de
bienes vendidos (negativo); 4. Gastos de
venta, generales y administrativos (negativos); 5. Depreciación (negativa
en el estado de resultados pero se agregará nuevamente en el
estado de flujo de efectivo);
6. Intereses pagados sobre la deuda (negativos);
7. Impuestos distintos del impuesto sobre la renta, como los impuestos especiales (negativos);
8. Impuestos sobre la renta (negativos).
La suma de los elementos del 1 al 5 a veces aparece como ganancias antes de intereses e impuestos
(EBIT). La suma de los elementos del 1 al 7 figura como ingreso antes de impuestos o ingreso imponible y
generalmente es positiva. El ingreso neto es la suma de los elementos del 1 al 8, es decir, el ingreso antes
de impuestos menos los impuestos pagados. Los ingresos netos también suelen expresarse como ganancias
por acción ordinaria.
La cuenta de resultados ofrece una buena visión de la rentabilidad general y los márgenes de una
empresa. Sin embargo, debe leerse con atención, ya que varios de los elementos enumerados son cargos
no monetarios, como la depreciación, que no afectan el flujo de efectivo del negocio.
Las correcciones para estas partidas se realizan en el estado de flujo de efectivo.
Estado de flujo de efectivo

El estado de flujo de efectivo brinda un resumen de los flujos de efectivo generales que entran y salen del
negocio como resultado de las actividades operativas, inversiones y actividades financieras. También suele
informarse de los últimos tres años naturales.
La sección de flujo de efectivo de actividades operativas comienza con la utilidad neta. Se realizan
ajustes por transacciones no monetarias (la depreciación y los impuestos diferidos se vuelven a agregar) y
cambios en activos y pasivos.
La sección de flujo de efectivo de las actividades de inversión enumera el efectivo gastado en la
adquisición de activos fijos, como propiedades, planta y equipo, menos los ingresos por la venta de activos
fijos. También enumera adquisiciones o desinversiones de negocios subsidiarios.
La sección de flujo de efectivo de actividades financieras resume los cambios en la deuda a corto y largo
plazo de la empresa, los ingresos de las emisiones de acciones ordinarias, la recompra de acciones y los
dividendos pagados a los accionistas.
La suma de los flujos de efectivo de operaciones, inversiones y financiamiento da el cambio neto en
efectivo y equivalentes de efectivo. Luego se suma a los préstamos de efectivo y equivalentes de efectivo
del comienzo del año para obtener el efectivo y equivalentes de efectivo al final del año, que aparece en el
balance.
Resumen La
literatura empresarial y contable contiene una gran cantidad de información sobre cómo leer
y analizar los estados financieros corporativos. La mayoría de los ingenieros trabajan para o
con corporaciones y tienen un interés personal directo en comprender el desempeño
financiero; sin embargo, un tratamiento detallado del tema está más allá del alcance de este libro.
Los libros de Spiro (1996) y Shim y Henteleff (1995) ofrecen excelentes introducciones a las finanzas y la
contabilidad.
6.6.2. Financiamiento y pago de deuda

La mayor parte del capital de deuda se obtiene mediante la emisión de bonos a largo plazo. Una hipoteca
es un bono respaldado por la promesa de un activo real específico como garantía del préstamo. Un bono no
garantizado se llama obligación. El ratio de deuda total dividido por los activos totales se conoce como ratio
de endeudamiento (DR) o apalancamiento de la empresa.
6.6. FINANCIAMIENTO DE PROYECTOS 361
Todos los contratos de deuda requieren el pago de intereses sobre el préstamo y el reembolso
del principal (ya sea al final del período del préstamo o amortizado durante el período del
préstamo). Los pagos de intereses son un costo fijo, y si una empresa no cumple con estos
pagos, su capacidad para pedir dinero prestado se reducirá drásticamente. Dado que los
intereses se deducen de las ganancias, cuanto mayor sea el apalancamiento de la empresa,
mayor será el riesgo para las ganancias futuras y, por tanto, para los flujos de efectivo futuros y
la solvencia financiera de la empresa. En el peor de los casos, la empresa podría declararse en
quiebra y venderse sus activos para pagar la deuda. Por lo tanto, los gerentes financieros ajustan
cuidadosamente el monto de la deuda de la empresa para que el costo del servicio de la deuda
(los pagos de intereses) no suponga una carga excesiva para la empresa.
La tasa de interés adeudada sobre la deuda depende de los mercados de bonos, los bancos
centrales gubernamentales y la solvencia de la empresa. Cuando se emiten nuevos bonos,
deben ofrecerse a una tasa de interés competitiva; de lo contrario, no se venderán. Si el emisor
del bono tiene una calificación crediticia alta, podrá emitir bonos a tasas de interés cercanas a
las fijadas por el gobierno. (Los bonos del Tesoro estadounidense no están calificados, ya que
se supone que estarán respaldados por el gobierno federal). Si la calificación crediticia del emisor
es más baja, existe una mayor probabilidad de que la deuda no pueda pagarse, en cuyo caso
debe ofrecerse a una tasa de interés más alta para compensar este riesgo. Los servicios de
calificación crediticia como Moody's y Standard and Poor's estudian las finanzas de las empresas
y publican calificaciones crediticias. Los emisores no suelen anunciar estas calificaciones a
menos que sean muy altas, pero sí se publican en los periódicos financieros. La diferencia en la
tasa de interés entre los bonos de baja y alta calificación emitidos al mismo tiempo suele ser del
2 al 3%.
Una vez emitidos, los bonos se negocian en la Bolsa de Nueva York o en la Bolsa de Valores
de Estados Unidos. Aunque el precio del bono en operaciones posteriores puede variar del
precio de oferta (o valor nominal), la tasa de interés permanece fija. El Wall Street Journal
informa diariamente los precios de los bonos corporativos que se negocian más activamente.
Los precios de los bonos también se pueden encontrar en www.investinginbonds.com, junto con
mucha otra información útil sobre los mercados de bonos. La tasa de interés aparece como el
"cupón" y la fecha en la que vence el bono es el "vencimiento". El Comité de Identificación
Uniforme de Seguridad de la Asociación de Banqueros Estadounidenses también asigna a los
bonos un número de identificación único de nueve dígitos. Trámites (CUSIP). Por ejemplo, en
2006 Honeywell Inc. emitió un bono CUSIP #438516AR7 a 30 años con cupón 5.700 y
vencimiento 15/03/2036.
6.6.3. Financiamiento de capital

El capital social consiste en el capital aportado por los accionistas, junto con las ganancias
retenidas para reinvertir en el negocio. Los accionistas compran acciones con la expectativa de
obtener un rendimiento de su inversión. Este rendimiento puede provenir de los dividendos
pagados anualmente a los accionistas (la parte de las ganancias devueltas a los propietarios) o
del crecimiento de la empresa que es reconocido por el mercado de valores y conduce a un
aumento en el precio de las acciones. La mayoría de las acciones suelen estar en manos de
inversores institucionales sofisticados, como bancos, fondos mutuos, compañías de seguros y fondos de pens
Estos inversores emplean analistas expertos para evaluar el desempeño de las empresas.
en relación con otras empresas del mismo sector y con el mercado en su conjunto. Si la dirección de una
empresa no genera eficazmente el rendimiento financiero esperado por los inversores, el precio de las acciones
se verá afectado y la dirección pronto será reemplazada.
Medidas simples de la eficacia de la gestión son el rendimiento del capital y las ganancias por acción. El
rendimiento sobre el capital (ROE) se define como
beneficio anual neto

ROE ¼ 100% (6:32)
capital contable
La expectativa de rendimiento de los accionistas sobre su capital puede expresarse como una tasa de
interés y se conoce como costo del capital social. El costo del capital necesario para satisfacer las expectativas
del mercado suele ser sustancialmente más alto que la tasa de interés adeudada por la deuda debido a la
naturaleza más riesgosa del financiamiento de capital (ya que los tenedores de deuda reciben el pago primero
y, por lo tanto, tienen el derecho primario a cualquier beneficio obtenido por el inversor). negocio). Para la
mayoría de las corporaciones en los Estados Unidos en el momento de escribir este artículo, el costo del capital
está en el rango del 25 al 30%.
6.6.4. Costo de capital

Muy pocas empresas operan exclusivamente con financiación mediante deuda o capital, y la mayoría utiliza un
equilibrio de ambas. El costo total del capital es simplemente el promedio ponderado del costo de la deuda y el
costo del capital:
ic ¼ (DR id ) þ ((1 DR) es decir) (6:33)
dónde
ic ¼ costo de capital; DR ¼
ratio de endeudamiento;
id ¼ tasa de interés adeudada por la deuda;
es decir, ¼ del costo del capital.
Por ejemplo, si una empresa se financiara en un 55% con deuda a un interés promedio del 8% y en un 45%
con capital que tuviera una expectativa de rendimiento del 25%, entonces el costo total del capital sería
ic ¼ (0:55 0:08) þ (0:45 0:25)

¼ 0:1565
Dado que el patrimonio es por definición (ecuación 6.31) los activos menos los pasivos
(deuda), el rendimiento global de los activos (ROA) se puede expresar como
beneficio neto anual

ROA ¼ 100% (6:34)
activos totales
Resulta que:
LARGO capital contable ¼ 1 DR

¼ activos totales (6:35)
HUEVA
6.7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS 363
El costo total del capital fija la tasa de interés que se utiliza en la evaluación económica de los
proyectos. La cartera total de proyectos financiados por una empresa debe igualar o superar esta tasa
de interés si la empresa quiere lograr el rendimiento sobre el capital objetivo y, por tanto, satisfacer las
expectativas de sus propietarios.
6.7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS
Como el propósito de invertir dinero en una planta química es ganar dinero, se necesita algún medio para
comparar el desempeño económico de los proyectos. Antes de que una empresa acepte gastar una gran
cantidad de capital en un proyecto propuesto, la dirección debe estar convencida de que el proyecto
proporcionará una inversión sólida en comparación con otras alternativas. Esta sección presenta los
principales métodos utilizados para hacer comparaciones económicas entre proyectos.
6.7.1. Diagramas de flujo de caja y flujo de caja

Durante cualquier proyecto, inicialmente el efectivo sale de la empresa para pagar los costos de
ingeniería, adquisición de equipos y construcción de la planta. Una vez que la planta está construida y
comienza a funcionar, los ingresos por la venta del producto comienzan a fluir hacia la empresa. El flujo
de caja neto en cualquier momento es la diferencia entre los ingresos y los gastos. Un diagrama de flujo
de efectivo, como el que se muestra en la figura 6.10, muestra el flujo de efectivo neto acumulado
previsto durante la vida de un proyecto. Los flujos de efectivo se basan en las mejores estimaciones de
inversión, costos operativos, volumen de ventas y precio de venta que se pueden hacer para el proyecto.
Un diagrama de flujo de efectivo brinda una imagen clara de los recursos necesarios para un proyecto y
el momento de las ganancias. El diagrama se puede dividir en las siguientes regiones características:
A–B La inversión necesaria para diseñar la planta.

B–C El fuerte flujo de capital para construir la planta y proporcionar fondos para su puesta en marcha,
incluido el capital de trabajo.
C–D La curva de flujo de efectivo aparece en C, a medida que el proceso se pone en marcha y se
generan ingresos a partir de las ventas. El flujo de caja neto ahora es positivo, pero el monto
acumulado sigue siendo negativo hasta que se liquida la inversión, en el punto D.
El punto D se conoce como punto de equilibrio y el tiempo para alcanzar el punto de equilibrio se llama
tiempo de recuperación. (En un contexto diferente, el término punto de equilibrio también se utiliza a
veces para referirse al porcentaje de la capacidad de la planta en el que los ingresos equivalen al costo
de producción).
D – E En esta región el flujo de caja acumulado es positivo. El proyecto está obteniendo un retorno
de la inversión.
E–F Hacia el final de la vida del proyecto, la tasa de flujo de efectivo puede tender a disminuir, debido
al aumento de los costos operativos y la caída del volumen y precio de ventas debido a la
obsolescencia de la planta, y la pendiente de la curva cambia.
El punto F da el flujo de caja neto acumulado final al final de la vida del proyecto.
ovitisoP
Ganancia
clF
a
juje dc
a
Punto de equilibrio
oau
odalum
A
D
B GRAMO
Deuda
óm
na isrixeávM
ni
Capital de
trabajo
C
ovitageN
Tiempo de retribución
Proyecto de vida
Tiempo
Años
Figura 6.10. Diagrama de flujo de caja del proyecto.
El flujo de caja neto es un concepto relativamente simple y fácil de entender, y constituye la base para el
cálculo de otras medidas de rentabilidad más complejas. Los impuestos y el efecto de la depreciación generalmente
no se consideran en los diagramas de flujo de efectivo.
6.7.2. Métodos simples para el análisis económico Tiempo de

recuperación Un
método simple para estimar el tiempo de recuperación es dividir el capital inicial total
(capital fijo más capital de trabajo) por el flujo de efectivo anual promedio:
inversión total tiempo
de recuperación simple ¼ flujo (6:36)
de caja promedio anual
Este no es el mismo tiempo de recuperación indicado en el diagrama de flujo de efectivo, ya que se supone que
toda la inversión se realiza en el año 0 y los ingresos comienzan inmediatamente. Para la mayoría
En proyectos de plantas químicas, esto no es realista ya que las inversiones normalmente se distribuyen entre 1 y
3 años y es posible que los ingresos no alcancen el 100% de la base de diseño hasta el segundo año de operación.
El simple tiempo de recuperación también ignora los impuestos y la depreciación.
Retorno de la inversión
Otra medida simple del desempeño económico es el retorno de la inversión (ROI).

El ROI se define de manera similar al ROA y al ROE:
beneficio anual neto

ROI ¼ 100% (6:37)
de inversión total
Si el ROI se calcula como un promedio de todo el proyecto, entonces
beneficio neto acumulado

ROI ¼ 100% (6:38)
inversión inicial en vida de la planta
El cálculo del ROI después de impuestos es complicado si el plazo de depreciación es menor que la vida útil de
la planta y si se utiliza un método acelerado de depreciación como MACRS.
En tales casos, es igualmente fácil calcular uno de los criterios económicos más significativos, como el valor actual
neto o la tasa de rendimiento del flujo de efectivo descontado, que se describe más adelante. Debido a esta
complicación, a menudo se utiliza un ROI antes de impuestos:
flujo de caja antes de

impuestos ROI antes 100% (6:39)
de impuestos ¼ de inversión total
Tenga en cuenta que el ROI antes de impuestos se basa en el flujo de caja, no en las ganancias ni en los
ingresos imponibles y, por lo tanto, no incluye un cargo por depreciación.
A veces también se calcula el retorno de la inversión para modificaciones incrementales
un proyecto grande, como se describe en la Sección 6.9.3.
6.7.3. Valor temporal del dinero
En la Figura 6.10 el flujo de efectivo neto se muestra a su valor en el año en que ocurrió.
Así, las cifras de ordenadas muestran el valor futuro del proyecto. El valor acumulado es el valor futuro neto (NFW).
El dinero ganado en cualquier año se puede reinvertir tan pronto como esté disponible y comenzar a generar
ganancias. Por tanto, el dinero ganado en los primeros años del proyecto es más valioso que el ganado en años
posteriores. Este "valor del dinero en el tiempo" puede tenerse en cuenta utilizando una variación de la conocida
fórmula del interés compuesto. El flujo de efectivo neto en cada año del proyecto se lleva a su "valor presente" al
inicio del proyecto descontándolo a alguna tasa de interés compuesta elegida.
El valor futuro de una cantidad de dinero, P, invertida a una tasa de interés, i, durante n años es
norte
Valor futuro en el año n ¼ P(1 þ i)
Por tanto, el valor presente de una suma futura es
valor futuro en el año n valor

presente de la suma futura ¼ (1 þ i) norte (6:40)
La tasa de interés utilizada para descontar valores futuros se conoce como tasa de descuento y se
elige para reflejar el poder adquisitivo del dinero. En la mayoría de las empresas, la tasa de descuento se
fija en función del costo de capital (consulte la Sección 6.6.4).
El descuento de flujos de efectivo futuros no debe confundirse con la inflación de precios. La inflación
es un aumento general de precios y costos, generalmente causado por desequilibrios entre la oferta y la
demanda. La inflación aumenta los costos de los piensos, los productos, los servicios públicos, la mano
de obra y las piezas, pero no afecta los cargos por depreciación, que se basan en el costo original. El
descuento, por otro lado, es una forma de comparar el valor del dinero que está disponible ahora (y que
puede reinvertirse) con el dinero que estará disponible en algún momento en el futuro. Todos los métodos
de análisis económico se pueden modificar para tener en cuenta la inflación. Véase, por ejemplo,
Humphreys (1991), capítulo 6.
En la práctica, la mayoría de las empresas suponen que, aunque los precios pueden sufrir inflación, los
márgenes y, por tanto, los flujos de efectivo serán relativamente insensibles a la inflación. Por lo tanto, la
inflación puede despreciarse a los efectos de comparar el desempeño económico de los proyectos.
6.7.4. Valor presente neto
El valor presente neto (VAN) de un proyecto es la suma de los valores presentes de los flujos de efectivo
futuros:
t
CFn
VPN¼nX¼ _ (6:41)
(1 þ i)
norte
norte ¼ 1
dónde
CFn ¼ flujo de caja en el año n;

t ¼ vida del proyecto en años; i ¼
tasa de interés (¼ costo de capital, porcentaje/100).
El valor presente neto siempre es menor que el valor futuro total del proyecto debido al descuento de
los flujos de efectivo futuros. El valor actual neto se calcula fácilmente utilizando hojas de cálculo y la
mayoría de los programas de hojas de cálculo tienen una función VPN.
El valor actual neto es una fuerte función de la tasa de interés utilizada y del período de tiempo
estudiado. Cuando se analizan diferentes períodos de tiempo, el período de tiempo a veces se indica
mediante un subíndice. Por ejemplo, NPV10 denotaría el VAN durante un período de 10 años.
El valor actual neto es una medida económica más útil que la simple recuperación de la inversión y el
retorno de la inversión, ya que tiene en cuenta el valor temporal del dinero y también la variación anual de
los gastos e ingresos. Pocos proyectos grandes se completan en un solo año e inmediatamente comienzan
la producción a plena capacidad. En la Tabla 6.10 se proporciona un cronograma de inicio más típico.
El valor actual neto también es un método más apropiado para considerar los ingresos después de
impuestos utilizando un método de depreciación acelerada como MACRS.
6.7.5. Tasa de retorno de flujo de efectivo descontado (DCFROR)

Cuando el VAN se calcula a varias tasas de interés, es posible encontrar una tasa de interés en la que el
valor presente neto acumulado al final del proyecto sea cero.
Tabla 6.10. Programa de inicio típico
Año Costos Ingresos Explicación
1er año 30% del capital fijo 40– 0 Ingeniería þ artículos con plazos de entrega prolongados
2do año 60% del capital fijo 0 Adquisición y construcción.

10–30%
3er año del capital fijo þ Construcción restante
capital de
trabajo þ
FCOP þ 30% 30% de la base de diseño Producción inicial
VCOP ganancia
4to año FCOP þ 50–90% 50–90% de la base de diseño Shakedown de la planta

VCOP ganancia
5to año þ FCOP þ VCOP 100% de la base de diseño Producción completa a precios de diseño.
ganancia
Esta tasa particular se llama tasa de rendimiento del flujo de efectivo descontado (DCFROR) y es una medida
de la tasa de interés máxima que el proyecto podría pagar y aún alcanzar el punto de equilibrio al final de la vida
del proyecto:
t
CFn
¼0 (6:42)
nX¼ norte
norte ¼ 1
(1 þ a 0 )
dónde
CFn ¼ flujo de caja en el año n; t

¼ vida del proyecto en años; i' ¼ la
tasa de rendimiento del flujo de efectivo descontado (porcentaje/100).
El valor de i' se encuentra mediante cálculos de prueba y error o utilizando la función adecuada en una hoja
de cálculo. Un proyecto más rentable podrá pagar un DCFROR más alto.
DCFROR proporciona una forma útil de comparar el desempeño del capital para diferentes proyectos,
independientemente de la cantidad de capital utilizado, la vida útil de la planta o las tasas de interés reales que
prevalecen en cualquier momento. DCFROR es un método más útil que el VPN cuando se comparan proyectos
de muy diferentes tamaños. El VAN de los proyectos grandes suele ser mayor que el de los proyectos pequeños,
pero la inversión también es mucho mayor. El DCFROR es independiente del tamaño del proyecto, y el proyecto
con el DCFROR más alto siempre ofrece la mejor relación calidadprecio. Cuando se utiliza el DCFROR como
criterio de inversión, las empresas normalmente esperan que los proyectos tengan un DCFROR mayor que el
costo de capital. .
DCFROR también se puede comparar directamente con las tasas de interés. Debido a esto, es
a veces conocida como tasa de interés de rendimiento o tasa interna de rendimiento (TIR).
Ejemplo 6.9
Calcule el VAN a una tasa de interés del 12% y el DCFROR para el proyecto descrito en el ejemplo 6.8, utilizando
el método de depreciación MACRS.
Solución
Calcular los valores presentes de los flujos de efectivo del ejemplo anterior requiere agregar dos columnas
a la hoja de cálculo. Primero calculamos el factor de descuento (1 þ i) y luego lo multiplicamos por el flujo
norte
de efectivo en el año n para obtener el valor presente del flujo de efectivo. Luego, los valores actuales se
pueden sumar para obtener el valor actual neto:
Año Cargo por utilidad por Renta Flujo Factor de Valor

depreciación bruta imponible de descuento presente del
(MM$) (MM$) (MM$) caja CF
00 0 1 14,29 24,49 2 3 17,49 4 0 Impuestos (MM$) (MM$)
12,49 8,93 550
6 8,92 7 8,93 8 4,46 35,71 1 0,893 −100
0 50 9 0 10 25,51 −100 0,797 44,64
50 32,51 50 0,712 29,90
50 37,51 37,50 0,636 29,23
50 41,07 41,07 0,567 24,54
50 41,08 38,62 0,507 20,92
50 41,07 36,87 0,452 18,05
50 45,54 35,63 0,404 16,11
50 50 35,62 0,361 14,39
50 50 35,63
pagados (MM$) 0 0 12,50 0,322
34,06 8,93
32,50 12,28
11,38 13,13 14,37 10,46
14,38 14,37 15,94 17,50
Tasa de interés 12%

Total = Valor actual neto = 120.54
Tenga en cuenta que también podríamos haber calculado el VPN directamente usando la función VPN.
En MS Excel, la función VPN comienza al final del año 1, por lo que los flujos de efectivo del año 0 no deben
incluirse en el rango de la función.
Luego se puede encontrar el DCFROR ajustando la tasa de interés hasta que el VPN sea igual a cero.
Esto se logra fácilmente en la hoja de cálculo utilizando la herramienta "Buscar objetivo", lo que da DCFROR
¼ 40%:
6.7.6. Métodos de costos anualizados

Un método alternativo para comparar la magnitud de una inversión de capital en dólares actuales con un
flujo de ingresos futuro es convertir el costo de capital en un cargo de capital anual futuro.
Si se invierte una cantidad P a una tasa de interés i, luego de n años de inversión compuesta
interés, vence hasta la suma P(1 þ i) . norte
Si, en cambio, se invierte una cantidad A cada año, también al tipo de interés i, entonces su vencimiento
es una suma, S, donde
2 n1
S ¼ A þ A(1 þ i) þ A(1 þ i) þ ... þ A(1 þ yo) (6:43)
entonces
2
S(1 þ i) ¼ A(1 þ i) þ A(1 þ i) þ ... þ A(1 þ yo) (6:44)
norte
Por lo tanto, restando la ecuación 6.43 de la ecuación 6.44:
Si ¼ A[(1 þ i) 1] (6:45)
norte
Si los pagos anuales A han vencido para dar la misma suma final que habría
obtenido invirtiendo el principal P a la misma tasa de interés, entonces
A
S ¼ P (1 þ yo) [(1º i) 1]
norte norte
¼
Por eso
[yo(1 þ yo) ]
norte
A¼P (6:46)
[(1º i) 1]
norte
y podemos definir un índice de carga de capital anual (ACCR) como

A [yo(1 þ yo) ]
norte
ACCR¼ ¼
(6:47)
[(1º i) 1]
norte
PAG
El ratio de carga de capital anual es la fracción del principal que debe pagarse
cada año para pagar completamente el capital y todos los intereses acumulados durante la vida del
la inversión. Esta es la misma fórmula utilizada para calcular los pagos de la vivienda.
hipotecas y otros préstamos donde el principal se amortiza durante el período del préstamo.
Si se utiliza el costo de capital como tasa de interés (ver Sección 6.6.4), entonces el costo anual
El índice de carga de capital se puede utilizar para convertir el gasto de capital inicial en un
cargo de capital anual, o costo de capital anualizado, como se describe en la Sección 6.2.5.
Carga de capital anual (ACC) ¼ ACCR costo de capital total (6:48)
El cargo de capital anual se puede agregar a los costos operativos para obtener un total
Costo anualizado (TAC):
TAC ¼ costos operativos þ costo de capital total ACCR (6:49)
El TAC se puede comparar con los ingresos futuros previstos. El TAC también es
A veces se lo denomina costo total de producción (TCOP).
La tabla 6.11 muestra valores de ACCR para diferentes valores de i y n. Por un costo típico
de capital de aproximadamente el 15% y una vida útil de la planta de 10 años, el valor de ACCR es 0,199, o
alrededor de una quinta parte de la inversión de capital.
Tabla 6.11. Valores del índice de carga de capital anual (ACCR)

para diferentes tasas de interés
Tasa de interés, yo ACCR: vida útil de 10 años ACCR: 20 años de vida
0,1 0,163 0.117

0,12 0,177 0.134
0,15 0,199 0,16
0,2 0,239 0.205
0,25 0,280 0.253
0,3 0,323 0.302
Hay algunas cosas importantes que se deben tener en cuenta al utilizar el método de costo anualizado:
1. El método supone que la inversión y los flujos de efectivo comienzan inmediatamente y, por lo tanto,
no captura información sobre el momento de los gastos e ingresos iniciales.
2. El método no tiene en cuenta impuestos ni depreciación y supone que todos los ingresos del proyecto
están disponibles para proporcionar un retorno de la inversión inicial.
3. El capital de trabajo se recupera al final del proyecto, por lo que estrictamente sólo se debe anualizar
el capital fijo. Las ecuaciones 6.46 y 6.47 pueden modificarse para el caso en que una suma
adicional esté disponible al final del plazo de inversión, pero esta versión modificada rara vez se
utiliza en la práctica y el capital de trabajo a menudo se ignora en el método de costo anualizado o
(erróneamente) junto con capital fijo. Una forma sencilla de solucionar este problema es suponer
que el capital de trabajo se financia enteramente mediante deuda, en cuyo caso el costo de
mantener el capital de trabajo se reduce a un pago de intereses que aparece como parte de los
costos fijos de producción. Al final de la vida del proyecto, el capital de trabajo se liberará y estará
disponible para pagar el principal de la deuda.
4. Como se describe en la Sección 6.2.4, varios de los costos fijos de producción son proporcionales al
capital fijo invertido (FC). Si suponemos cargos anuales del 3% del FC por mantenimiento, el 2%
del FC por impuesto a la propiedad y el 65% de gastos generales de planta, entonces el índice de
carga de capital anual aumenta en 0,02 + (1,65 + 0,03) = 0,07.
5. Si también asumimos que los costos de ingeniería son el 10% de la inversión de capital (ISBL þ
OSBL) y agregamos el 15% del capital (ISBL þ OSBL) como contingencia, entonces, con una vida
útil de la planta de 10 años y una tasa de interés del 15%, la el ratio de carga de capital anual es
ACCR ¼ [0:199(1:0þ0:1þ0:15)þ0:07][ ISBL instalado
þCosto de capital OSBL] ¼ 0:32[Costo de capital ISBLþOSBL instalado] (6:50)
La ecuación 6.50 es la base de la regla general ampliamente utilizada de anualizar el costo de capital
dividiendo por tres. Cuando se utiliza esta regla general, es importante recordar que algunos, pero no
todos, los costos fijos se han contabilizado en el cargo de capital anual.
El método de costo anualizado implica más suposiciones que calcular el VAN o el DCFROR, pero se
usa ampliamente como una forma rápida de comparar las inversiones con los beneficios resultantes. El
costo anualizado también es útil como método para analizar pequeños proyectos y modificaciones que
conducen a costos operativos reducidos (por ejemplo, proyectos de recuperación de calor), ya que el
desembolso de capital anualizado se puede compensar directamente con los ahorros anuales esperados y
generalmente no hay cambios. en capital de trabajo, mano de obra operativa u otros costos fijos de
producción. Los proyectos pequeños normalmente pueden ejecutarse rápidamente, por lo que el error que
se comete al descuidar el calendario de las inversiones y los ingresos es menos importante que cuando se
diseña una nueva planta.
El método de costo anualizado también se utiliza al comparar los costos de equipos con diferentes vidas
operativas esperadas. La anualización de los costes permite comparar equipos con diferente vida útil
sobre la misma base anual. Esto se ilustra en el ejemplo siguiente.
Ejemplo 6.10
Se espera que un intercambiador de calor de acero al carbono que cuesta $140 000 tenga una vida útil de 5
años antes de que sea necesario reemplazarlo. Si se utiliza acero inoxidable tipo 304, la vida útil aumentará
a 10 años. ¿Qué intercambiador es el más económico si el costo de capital es del 12%?
Solución
Con una tasa de interés del 12% y una vida útil de 5 años, el índice de carga de capital anual es
[0:12(1:12)5 ]
norte
[yo(1 þ yo)
ACCR ¼ ¼ ¼ 0:277 (6:47)
[(1 þ i)
norte
] 1] [(1:12)5 1]
El costo de capital anualizado del intercambiador de acero al carbono es entonces de ¼ de $140 000.
0.277 ¼ $38; 780=y:
A partir de la tabla 6.5, podemos estimar que el costo del intercambiador de acero inoxidable tipo 304 es
$140 000 1,3 = $182 000. De la tabla 6.11 (o ecuación 6.47), con una vida útil de 10 años y una tasa de
interés del 12%, el índice de carga de capital anual es 0,177, por lo que el costo anualizado del intercambiador
de acero inoxidable es
¼ $182,000 0:177 ¼ $32,210=y
En este caso, sería más económico comprar el intercambiador de calor de acero inoxidable.
6.7.7. Resumen
No existe un único criterio óptimo para la evaluación económica de proyectos. Cada empresa utiliza sus
propios métodos preferidos y establece criterios para el desempeño mínimo que permitirá financiar un proyecto
(ver Sección 6.9). El ingeniero de diseño debe tener cuidado de garantizar que el método y los supuestos
utilizados estén de acuerdo con la política de la empresa y que los proyectos se comparen de manera justa.
Los proyectos siempre deben compararse utilizando el mismo criterio económico, pero no es necesario
compararlos exactamente sobre la misma base, ya que en una economía global puede haber ventajas
regionales significativas en los precios de los piensos y productos, los costos de capital, el financiamiento o
los incentivos a la inversión.
Además del desempeño económico, se deben considerar muchos otros factores a la hora de
evaluar proyectos, tales como los siguientes: 1.
Seguridad;
2. Problemas ambientales (eliminación de residuos); 3.
Consideraciones políticas (políticas gubernamentales); 4.
Ubicación de clientes y proveedores (cadena de suministro); 5.
Disponibilidad de mano de obra y servicios de apoyo; 6.
Estrategias de crecimiento corporativo;
7. Experiencia de la empresa en la tecnología particular.
Ejemplo 6.11
El ácido adípico se utiliza en la fabricación de nailon 6,6. Se obtiene mediante hidrogenación de fenol a una
mezcla de ciclohexanol y ciclohexanona (conocida como aceitecetona KA).
y alcohol), seguido de oxidación con ácido nítrico. La reacción general puede ser
escrito aproximadamente como
C6H5OH + 2H2 ! C6H10O
C6H10O + H2 ! C6H11OH
C6H11OH + 2HNO3 ! HOOC(CH2)4COOH + N2O + 2H2O
Los requisitos reales del proceso de fenol, hidrógeno, ácido nítrico y servicios públicos y
Se ha determinado que los consumibles son
Material Cantidad Unidades
Fenol 0,71572 libra/libra de producto
Hidrógeno 0,0351 libra/libra de producto
Ácido nítrico (base 100%) 0,71778 libra/libra de producto
Subproducto del gas 0,00417 libra/libra de producto
Varios catalizadores y productos químicos. 32,85 $/tonelada métrica de producto

Energia electrica 0,0939 kWh/lb producto
agua de refrigeración 56,1 producto gal/lb
vapor HP 0,35 libra/libra de producto
vapor MP 7,63 libra/libra de producto
Agua para alimentación de la caldera 0,04 producto gal/lb
Estos rendimientos se tomaron del informe PERP 98/993 de Chem Systems Ácido adípico
(Sistemas químicos, 1999). El consumo de ácido nítrico se da en base al 100%, pero
En el proceso se utiliza ácido nítrico al 60%.
Estime el costo del capital fijo, el capital de trabajo, el costo en efectivo de producción y
Costo total de producción de un nuevo adípico de 400.000 toneladas métricas por año (400 kMTA).
Planta de ácido ubicada en el noreste de Asia. Los precios del ácido adípico, el fenol, el hidrógeno,
y el ácido nítrico se han pronosticado para el noreste de Asia en $1400/TM, $1000/TM,
$1100/TM y $380/TM, respectivamente. Suponga un costo de capital del 15% y un plazo de 10 años.
proyecto de vida.
Solución
Es conveniente resumir los costos de producción en una hoja de cálculo, como se analiza en
Sección 6.4.9. En este ejemplo se ha utilizado la plantilla del Apéndice G y
se muestra en la Figura 6.11. Además de ingresar la información del problema.
declaración en la hoja de cálculo (con cualquier conversión necesaria de unidades), algunos
Se necesitan cálculos adicionales, como se describe a continuación.
Estimación del costo de capital

El costo de capital del proceso se puede estimar con base en datos históricos utilizando el
correlación dada en la Tabla 6.2. La correlación se basa en la capacidad de la planta en
MMlb/y, entonces necesitamos convertir la capacidad: 400 kMTA es igual a 880 MMlb/y:
0:6
Costo de capital de ISBL ¼ 3:533S ¼ 3:533(880)0:6 ¼ $206:5 MM
Figura 6.11. Hoja de trabajo de costo de producción para el ejemplo 6.11.

El costo de ISBL se basa en la costa del Golfo de EE. UU., por lo que debemos convertirlo al
noreste de Asia. Si buscamos el factor de ubicación en la Tabla 6.7, entonces no está claro qué factor
deberíamos usar. El factor de ubicación para Japón es 1,26, mientras que para China varía de 0,6 a
1,1, dependiendo de la cantidad de equipo nacional o importado utilizado.
Dado que aún no se ha especificado la ubicación exacta de la planta, no podemos hacer una
evaluación definitiva de cuál debería ser el factor de ubicación. Por lo tanto, como primera
aproximación, asumimos que es 1,0 y observamos que esto debe revisarse como parte del análisis
de sensibilidad.
El costo de capital de OSBL se estima en un 40% del costo de ISBL. El costo de ingeniería y los
contingentes se estiman en 10% y 15% del costo suma (ISBL + OSBL), respectivamente, dando un
costo total de capital fijo de $361:3 MM:
Cierre del Balance de Masa

Lo primero que salta a la vista al ingresar los datos de rendimiento es que el balance de
masa del proceso no cierra adecuadamente con la información dada. Esto sugiere que
todavía debemos tener en cuenta algunos flujos de residuos.
La primera corriente de residuos es evidente a partir de la estequiometría del proceso. El ácido
nítrico se recicla en el proceso hasta que finalmente se convierte en N2O y se libera a la atmósfera.
Por lo tanto, el rendimiento de N2O puede determinarse mediante un balance de masa del nitrógeno:
Nitrógeno alimentado ¼ de nitrógeno

14 purgado 2 14
400.000 0:71778 ¼mN2O
63 44
donde mN2O es el caudal de N2O, que se puede calcular como 100.261 TM/año. Como primera
aproximación, el manejo de esta corriente no tiene ningún costo, aunque podríamos revisar esto en
una etapa de diseño más detallada si necesitamos instalar depuradores de ventilación u otros equipos
para manejar este gas de escape.
La segunda corriente de residuos también resulta evidente a partir de la estequiometría general.
El fenol tiene un peso molecular de 100 y el ácido adípico tiene un peso molecular de 146, por lo que
el requisito estequiométrico del fenol es 100/146 = 0,68493 lb/lb de producto. El consumo real del
proceso se ha estimado en 0,71572 lb/lb de producto, por lo que la diferencia (0,71572 0,68493 ¼
0,03079 lb/lb) debe convertirse en subproductos orgánicos. Es posible que parte del subproducto
orgánico sea material que se pierde con el gas combustible rico en hidrógeno, pero como primera
aproximación podemos suponer que recuperamos un producto de desecho líquido orgánico del
proceso. También es posible (de hecho, bastante probable) que parte del material que llamamos
subproducto orgánico sea en realidad pérdidas de materia orgánica en la corriente de ventilación del
óxido nitroso. Dado que esta corriente probablemente deba ser depurada antes de su descarga, es
justo suponer, como primera aproximación, que cualquier material orgánico que contenga se recogerá
como residuo orgánico. Esta suposición debe revisarse en una etapa posterior del proceso de diseño,
cuando se disponga de mejor información sobre los rendimientos del proceso. El flujo de desechos
orgánicos tiene un precio de combustible típico de $300/TM, suponiendo que se pueda quemar como
combustible de proceso.
La tercera corriente de residuos es un residuo acuoso. Esta consiste en el agua que se introduce
con el ácido nítrico, el agua formada por la estequiometría de la reacción y cualquier otra agua
consumida, por ejemplo, en depuradores de ventilación o lavados con agua de proceso.
El agua aportada con el ácido nítrico se encuentra fácilmente mediante balance de masa, ya que
es igual al caudal másico de ácido nítrico (base 100%) 40/60 = 400.000 0,71778 4/6 = 191.408 TM/
año.
6.7. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS

375
El agua formada por estequiometría de reacción se puede estimar en 1 mol por mol.
ácido nítrico consumido, es decir, 18 TM por 63 TM consumidas, lo que da 400.000 0,71778 18/63 = 82.032 TM/
año. Tenga en cuenta que también podríamos haber estimado esto en 2 moles por mol de producto, pero eso daría
una sobreestimación de la producción de agua ya que la cantidad de ácido nítrico consumido es menor que el
requerimiento estequiométrico aparente. La razón es que la reacción general dada anteriormente es sólo una
aproximación y no incluye la reacción de la ciclohexanona.
El agua consumida en los lavados y depuradores de proceso es más difícil de estimar, pero dado que no se
incluyó ningún consumo de agua de proceso en servicios públicos, podemos suponer como primera aproximación
que todas las necesidades de agua de proceso se satisfacen mediante reciclajes internos. Esto da un flujo total de
aguas residuales de 191.408 þ 82.032 ¼ 273.440 TM/año. A la corriente de aguas residuales se le asigna un costo
de $1.5/TM (ver Sección 6.4.6)
Cuando los valores anteriores para óxido nitroso, desechos orgánicos y desechos acuosos se ingresan en la
hoja de cálculo, el balance de masa muestra 101 TM de producto por cada 100 TM de alimento. Esto no está
perfectamente cerrado pero es lo suficientemente bueno en esta etapa del análisis. Lo más probable es que el error
se produzca en los flujos de residuos orgánicos o acuosos y tendrá poco impacto en el análisis económico. Por
supuesto, esto debería revisarse cuando se disponga de mejores datos sobre el rendimiento del proceso y una
simulación de proceso convergente.
Estimación de los costos de los servicios
públicos Las cantidades de servicios públicos consumidos se estiman fácilmente a partir de la tasa de producción
y la información contenida en el planteamiento del problema (con conversión a unidades métricas).
Los precios del vapor a diferentes niveles se pueden tomar del ejemplo 6.6, ya que el
Los costos del combustible y del gas natural son los mismos.
Los precios del agua de alimentación de calderas, el condensado y el agua de refrigeración se estiman como
descrito en la Sección 6.4.4.
El costo de los servicios públicos es aproximadamente el 10% del costo variable de producción. Esto es típico de
muchos procesos químicos básicos.
Estimación de costos fijos El

proceso del ácido adípico es un proceso relativamente complejo y esencialmente contiene dos
plantas: hidrogenación de fenol y oxidación de aceite KA. Por lo tanto, deberíamos asumir al
menos cuatro puestos de turno para cada planta, digamos nueve en total. Para el noreste de
Asia, esperamos que el costo salarial por puesto de turno sea inferior a los típicos $50 000 por
año que asumiríamos para una planta en la costa del Golfo de Estados Unidos. Como primera
aproximación, esto se estima en 30.000 dólares al año. El resto de salarios y gastos generales
se fijan siguiendo los supuestos indicados en la Sección 6.2.4.
Los cargos por intereses no están incluidos para el capital fijo (ya que calcularemos un cargo anualizado basado
en el costo total del capital más adelante). Se incluye un cargo por intereses para el capital de trabajo, ya que el
capital de trabajo se recupera al final del proyecto y, por lo tanto, no debe amortizarse, como se analiza en la Sección
6.7.6.
El costo fijo total de producción se calcula en $31 MM/año, lo cual es bajo, en comparación con el costo variable
de producción ($467 MM/año). No es raro que los costos fijos hagan una contribución relativamente menor al costo
total de producción de una planta a escala mundial.
376
CAPÍTULO 6 COSTE Y EVALUACIÓN DEL PROYECTO
Estimación del capital de trabajo El capital

de trabajo se estima como el costo en efectivo de producción de 7 semanas menos los costos de
materia prima de 2 semanas más el 1% de la inversión de capital fijo, como se describe en la Sección 6.2.2.
Debido a que el costo en efectivo de producción incluye el interés pagadero sobre el capital de
trabajo, esto crea una referencia circular en la hoja de cálculo. Las opciones de la hoja de cálculo
deben ajustarse para garantizar que el cálculo se repita hasta alcanzar la convergencia. El resultado
convergente es $59:5 MM. Tenga en cuenta que el valor calculado es aproximadamente un 10%
mayor de lo que habría sido si hubiéramos estimado el capital de trabajo como el 15% de la inversión en capital fijo.
Estimación de los costos de capital anualizados La

inversión en capital fijo se anualizará durante 10 años a una tasa de interés del 15%.
Para esta tasa de interés y período de recuperación, el índice de cargo de capital anual es 0,199, por
lo que el cargo de capital anual es 0,199 361,3 = $71,99 MM/año, o $179,98/TM de producto. Como
comprobación rápida, podemos ver que esto es aproximadamente el 10% del coste total de
producción, lo que es típico de los procesos químicos básicos.
Además de la inversión en capital fijo, también deberíamos tener en cuenta una regalía de
proceso. El planteamiento del problema no especifica si la planta se construirá utilizando tecnología
patentada, pero es razonable suponer que será necesario pagar una regalía. Si se agrega una regalía
de $15 millones, entonces esto se anualiza a un costo de $3 millones/año, o aproximadamente el
0,5% de los ingresos, que es una estimación inicial razonable. Esto debería revisarse durante un
diseño más detallado cuando se lleven a cabo conversaciones con los proveedores de tecnología.
Estimación del costo de producción El costo en

efectivo de producción es la suma de los costos de producción fijos y variables (ecuación 6.2):
CCOP ¼ VCOP þ FCOP ¼ 466:86 þ 30:75 ¼ $497:61 MM=y
El costo total de producción es la suma del costo en efectivo de producción y el

carga de capital anual (ecuación 6.5):
TCOP 1∕4 CCOP þ ACC 1∕4 497:61 þ 74:98 1∕4 $572:59 MM=año
Vale la pena señalar que el costo total de producción calculado es mayor que los ingresos anuales
proyectados de $560 MM/año. Esto sugiere que el proyecto no generaría la tasa de interés esperada
del 15%. Esto se explora más a fondo en el siguiente ejemplo y en los problemas 6.14 y 6.15.
Ejemplo 6.12
La planta de ácido adípico del ejemplo 6.11 se construye con el 30% de la inversión fija en el año 1 y
el 70% en el año 2, y la planta opera al 50% de su capacidad en el año 3 antes de alcanzar su
capacidad total en el año 4. La planta puede ser Se deprecia por el método de línea recta durante
10 años y se puede suponer que las ganancias tributan al 35% anual, pagadero el año siguiente.
Supongamos que las pérdidas no pueden compensarse con los ingresos de otros
operaciones para fines tributarios (es decir, no hay créditos tributarios en los años en que la planta tiene pérdidas).
Estima lo siguiente:
1. El flujo de caja en cada año del proyecto; 2. El

período de recuperación simple; 3.
El valor actual neto con un costo de capital del 15% durante 10 años y 15 años de
producción a plena capacidad;
4. El DCFROR por 15 años de producción a plena capacidad.
¿Es esta una inversión atractiva?
Solución
La solución requiere calcular los flujos de caja en cada año del proyecto. Esto se codifica fácilmente
en una hoja de cálculo, como se ilustra en la Figura 6.12. En el Apéndice G se incluye una plantilla
en blanco de esta hoja de cálculo y está disponible en formato MS Excel en el material en línea en
http://books.elsevier.com/companions.
Tabla de flujo de caja
En los años 1 y 2 del proyecto, hay gastos de capital pero no ingresos ni costos operativos. Los
gastos de capital no son pérdidas operativas, por lo que no tienen efecto sobre los impuestos o la
depreciación. Son flujos de caja negativos.
En el año 3, la planta opera al 50% de su capacidad y genera el 50% de los ingresos base de
diseño. Se debe invertir todo el capital de trabajo. La planta incurre en el 100% del costo fijo de
producción pero sólo en el 50% del costo variable. Como la planta genera ganancias, se puede cobrar
depreciación. Utilizando el método de depreciación lineal con un período de recuperación de 10 años,
el cargo por depreciación anual es una décima parte de la inversión total en capital fijo = 361,3/10 =
$36,1 millones. Dado que la ganancia bruta en el año 3 es de sólo $12,8 millones, el efecto de cargar
la depreciación es que la renta imponible es negativa, por lo que no se adeudan impuestos en el año
4 (los impuestos se pagan en función de la renta del año anterior).
En el año 4, la planta opera a plena capacidad y genera el 100% de los ingresos base de diseño
con el 100% del VCOP. A partir de ahora, la planta obtiene un beneficio bruto de 59,4 millones de
dólares cada año.
La depreciación se carga durante 10 años, es decir, hasta el año 12. Por lo tanto, la renta imponible
aumenta en el año 13 y los impuestos pagados aumentan en el año 14, dando una reducción en el
flujo de caja de $51,3 MM a $38,6 MM.
En el último año del proyecto, el capital de trabajo se libera y debe considerarse como un
incremento positivo del flujo de caja. Esto se muestra en el año 20 en la Figura 6.12, pero debe
ajustarse cuando varía la duración del proyecto, como se describe más adelante.
El valor presente del flujo de efectivo en el año n se puede encontrar multiplicando por (1 þ i) ,
norte
como se describe en la ecuación 6.40. El valor presente neto hasta el año n es la suma acumulada
de todos los valores presentes del flujo de efectivo hasta ese año.
Período de recuperación simple

El retorno simple se calcula a partir de la inversión fija y el flujo de caja promedio anual
(ecuación 6.36). El flujo de caja anual promedio debe basarse únicamente en el
Figura 6.12. Hoja de trabajo de análisis económico para el ejemplo 6.12.
años en los que la planta genera ingresos, es decir, del año 3 al 20, y se encuentra en $44.7 MM/a. Tenga en
cuenta que no importa si este rango incluye el año en que se invierte el capital de trabajo, siempre que incluya
también el año en que se recupera el capital de trabajo. De este modo, el capital de trabajo se cancela y no se
incluye en el flujo de caja promedio.
El período de recuperación simple se encuentra entonces a partir de
inversión total 361:3

tiempo de recuperación simple ¼
¼ 8:08 años (6:36)
¼ flujo de caja promedio anual 44:7
Valor presente neto

El valor presente neto con un costo de capital del 15% después de 10 años de producción es el VAN
al final del año 13. Esto se puede consultar en la tabla de flujo de efectivo y es $–142,4 millones. Si la
planta se cierra después de 10 años de producción y se libera el capital de trabajo, entonces habría
un flujo de caja adicional de $59,1 millones en el año 13, aumentando el VAN a $132:7 millones: el
valor presente neto después 15 años de producción es
el VAN al final del año 18, que también se puede encontrar en la tabla de flujo de efectivo y es –
121,4 millones de dólares. Si la planta se cierra después de 15 años de producción y se libera el
capital de trabajo, entonces habría un flujo de caja adicional de $59.1MM en el año 18, aumentando
el VAN a $116:6 MM :
En todos los casos el VAN de este proyecto es negativo, por lo que no es una inversión atractiva
con un costo de capital del 15%. Ya sabíamos que este sería el caso según el análisis del costo de
producción del ejemplo 6.11, que mostró que el TCPP con capital recuperado a una tasa de interés
del 15% era mayor que los ingresos esperados.
Tasa Interna de Retorno (DCFROR)

El DCFROR (TIR) del proyecto después de 15 años de producción a plena capacidad se puede
encontrar ajustando la tasa de interés (manualmente o usando la función de búsqueda de objetivos)
hasta que el VAN al final del año 18 sea igual a cero, o usando la función TIR en la hoja de cálculo en
el rango del año 1 al año 18. El capital de trabajo debe incluirse como un costo recuperado en el año
18.
La respuesta obtenida en ambos casos es DCFROR = 7:85%. Esta es la tasa de interés máxima a
la que se puede financiar este proyecto para alcanzar el punto de equilibrio en 15 años de producción.
Resumen
Ninguna de las medidas económicas indica que este sea un proyecto atractivo con los
costos, ingresos y gastos de capital proyectados. Quizás debería señalarse, sin embargo,
que este análisis se basó en una estimación de clase 5 del coste de capital (+50%). Si
tuviéramos en mente alguna mejora técnica que pudiera reducir la inversión de capital o el
costo de producción, entonces podríamos querer desarrollar más el diseño para evaluar si
el análisis económico mejoró lo suficiente.
Ejemplo 6.13
Una planta produce 10.000 toneladas métricas por año (10 kMTA) de un producto. El rendimiento
global es del 70%, en base masa (kg de producto por kg de materia prima). La materia prima cuesta
$500/tonelada métrica y el producto se vende a $900/tonelada métrica. Se ha ideado una modificación
del proceso que aumentará el rendimiento al 75%. La inversión adicional requerida es de $1,250,000
y los costos operativos adicionales son insignificantes. ¿Vale la pena hacer la modificación?
Solución
Hay dos formas de considerar los beneficios que se obtendrán de la modificación:
1. Si la producción adicional obtenida por el aumento del rendimiento se puede vender al precio
actual, las ganancias por cada tonelada adicional de producción serán iguales al precio de
venta menos el costo de la materia prima.
2. Si la producción adicional no se puede vender fácilmente, la modificación da como resultado una reducción
de las necesidades de materia prima, en lugar de un aumento de las ventas, y las ganancias (ahorros)
provienen de la reducción de los costos anuales de materia prima.
La segunda forma proporciona las cifras más bajas y es la base más segura para realizar la
evaluación. A 10 kMTA de producción
10.000
Necesidades de materia prima con un rendimiento del 70 % ¼ ¼ 14 286 0:7 10 000 con
un
rendimiento del 75 % ¼ ¼ 13 333 0:75
Ahorro de costos = 953 toneladas métricas = año, lo que vale 953 500 = $476 500 = año
476.500 ¼
ROI antes de 38%
impuestos ¼ 1.250.000
Como los ahorros anuales son constantes, el período de recuperación simple es el inverso del ROI antes
de impuestos:
1.250.000
Periodo de recuperación simple ¼ ¼ 2:62 años 476.500
Teniendo en cuenta el atractivo retorno de la inversión y el período de recuperación de la inversión, parece

que valdría la pena continuar con esta inversión. Su implementación o no dependería de la tasa de rentabilidad
fijada para las inversiones de la empresa.
6.8. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
6.8.1. Análisis de sensibilidad simple

El análisis económico de un proyecto sólo puede basarse en las mejores estimaciones que se puedan hacer de
la inversión necesaria y de los flujos de caja. Los flujos de efectivo reales logrados en cualquier año se verán
afectados por los cambios en los costos de las materias primas y otros costos operativos y dependerán en gran
medida del volumen y el precio de las ventas. Un análisis de sensibilidad es una forma de examinar los efectos
de las incertidumbres en las previsiones sobre la viabilidad de un proyecto. Para realizar el análisis, primero se
calculan la inversión y los flujos de efectivo utilizando los valores que se consideran más probables para los
distintos factores; esto establece el caso base para el análisis. Luego se ajustan varios parámetros del modelo
de costos, suponiendo por turno un rango de error para cada factor. Esto mostrará cuán sensibles son los flujos
de efectivo y los criterios económicos a los errores en las cifras de pronóstico.
Un análisis de sensibilidad da una idea del grado de riesgo que implica emitir juicios sobre el desempeño previsto
del proyecto.
Los resultados de un análisis de sensibilidad generalmente se presentan como gráficos de un criterio
económico como VPN o DCFROR versus el parámetro estudiado. A veces se muestran varios gráficos en el
mismo gráfico utilizando una escala desde un valor base de 0,5 a un valor base de 2 como abscisa.
6.8. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD 381
6.8.2. Parámetros a estudiar

El propósito del análisis de sensibilidad es identificar aquellos parámetros que tienen un impacto significativo en
la viabilidad del proyecto en el rango esperado de variación del parámetro.
Los parámetros típicos investigados y el rango de variación que generalmente se supone son
dado en la Tabla 6.12.
Variar la tasa de producción (manteniendo constantes la inversión y los costos fijos)
Investiga los efectos de un tiempo de inactividad inesperadamente alto debido a problemas de mantenimiento u
operaciones, así como dificultades inesperadas para vender el volumen total del producto.
que se podría producir. Un aumento en la tasa de producción más allá de la capacidad de diseño.
También podría ser posible si los márgenes de diseño de la planta permiten cierta capacidad adicional o si el
Los rendimientos se pueden mejorar mediante el uso de un mejor catalizador, etc.
La elección de qué precios de piensos y productos utilizar en el análisis de sensibilidad.
Depende en gran medida del método de previsión de precios que se haya utilizado. Típicamente,
Se estudia el costo total de la materia prima en lugar de tratar cada alimento por separado, pero si la materia prima
Si se descubre que los costos de materiales son el factor dominante, entonces se pueden dividir en
los costos de las materias primas individuales.
6.8.3. Métodos estadísticos para el análisis de riesgos.

En un análisis de sensibilidad simple, cada parámetro se varía individualmente y el resultado es
una comprensión cualitativa de qué parámetros tienen el mayor impacto en el proyecto
viabilidad. En un análisis de riesgo más formal, se utilizan métodos estadísticos para examinar la
efecto de la variación en todos los parámetros simultáneamente y, por tanto, cuantitativamente
determinar el rango de variabilidad en los criterios económicos. Esto permite el diseño
ingeniero para estimar el grado de confianza con el que el proyecto económico elegido
Se puede decir que el criterio supera un umbral determinado.
Piekarski (1984) propuso un método simple de análisis estadístico y es
descrito en Humphreys (2005). Cada elemento del presupuesto se expresa como el valor más
valor probable, ML; un valor superior, H; y un valor inferior, L. Los valores superior e inferior
Tabla 6.12. Parámetros del análisis de sensibilidad
Parámetro Rango de variación
Precio de venta +20% de la base (mayor para materias primas cíclicas)

Tasa de producción +20% de la base
Costo de alimentación 10% a þ 30% de la base
Coste del combustible 50% a þ 100% de la base
Costes fijos 20% a þ 100% de la base
Inversión de capital ISBL 20% a þ 50% de la base
Inversión de capital OSBL 20% a þ 50% de la base
tiempo de construcción 6 meses a þ 2 años
Tasa de interés base a base þ 2 puntos porcentuales
puede estimarse utilizando los rangos de variación que figuran en la Tabla 6.12. Luego, la media y la
desviación estándar se estiman como
(H þ 2ML þ L) valor
medio, x ¼ 4 (6:51)
(HL)
desviación estándar, Sx = 2:65 (6:52)
Tenga en cuenta que la media no es necesariamente igual al valor más probable si la distribución
ción está sesgada. Este suele ser el caso de las funciones de costos.
Luego, la media y la desviación estándar de otros parámetros se pueden estimar combinando las
medias y las desviaciones estándar individuales utilizando las matemáticas estadísticas proporcionadas
en la tabla 6.13.
Esto permite una estimación relativamente fácil del error general en una estimación de costos completa
y, con un poco más de dificultad, se puede extender a criterios económicos como VAN, TAC o ROI.
En lugar de incorporar el método simple anterior en una hoja de cálculo, un enfoque más sofisticado
es tomar el modelo económico y someterlo a análisis mediante simulación de Monte Carlo. En la
simulación Monte Carlo, se generan y utilizan números aleatorios para establecer el valor de cada
parámetro dentro de su rango permitido. Por ejemplo, cada parámetro podría establecerse igual a L þ (R
(HL)/10), donde R es un número aleatorio entre 1 y 10. La distribución de probabilidad general en el
parámetro calculado (criterio económico) se puede estimar realizando un gran número de simulaciones
de este tipo. Se encuentran disponibles varios programas comerciales para la simulación Monte Carlo,
por ejemplo, REP/PC (Decision Sciences Corp.), @RISK (Palisade Corp.) y CRYSTAL BALL1
(Decisioneering1 Corp.).
Tabla 6.13. Matemáticas de la Estadística
Si: y ¼ f(x, z), entonces la desviación estándar de y, Sy se da en función de Sx y Sz.
Función y de x, z Desviación estándar Sy

ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
y ¼ hacha þ bz
y¼ a2S2 X th b 2 S 2
q ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Con
S x2 S Con
y¼xz Sy ¼ xz 2
2x þz
2 segundos
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
X S x2 S2
þz
Con
xy¼z y¼
2x
Con
2 segundos
Notas:
1. Estas fórmulas son estrictamente verdaderas sólo cuando la covarianza de x y z es 0 (es

decir, no existe una interrelación estadística entre x y z) y cuando x y z se han estimado a
partir de un pequeño conjunto de puntos de datos.
2. Para una descripción más general de las fórmulas, véase Ku (1966).
6.8. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD 383
Se debe tener cuidado al formular problemas de simulación de Monte Carlo. El método de Monte
Carlo supone implícitamente que todos los parámetros varían de forma aleatoria e independiente. Si dos
parámetros están correlacionados (por ejemplo, precios de materias primas y productos o precios de
materias primas y energía), entonces no deberían variarse de forma independiente. El enfoque correcto
es variar uno de los parámetros y luego predecir el otro mediante correlación, imponiendo un error
aleatorio en el parámetro predicho para reflejar la precisión de la correlación.
La literatura sobre estimación de costos contiene mucha información sobre el análisis de riesgos.
Humphreys (2005) y Sweeting (1997) ofrecen buenas introducciones al uso de las estadísticas en el
análisis de riesgos.
6.8.4. Costos de contingencia El concepto
de cargo de contingencia para permitir la variación en la estimación del costo de capital se introdujo en la
Sección 6.2.1, donde se sugirió que se debería utilizar un cargo de contingencia mínimo del 10% del
capital fijo ISBL más OSBL.
Si se conoce el intervalo de confianza de la estimación, entonces los cargos por contingencias también
se pueden estimar con base en el nivel deseado de certeza de que el proyecto no excederá el costo
proyectado. Por ejemplo, si la estimación de costos tiene una distribución normal, entonces el estimador
tiene los siguientes niveles de confianza:
& 90% de confianza en que el costo es menor que x þ 1:3Sx. &

95% de confianza en que el costo es menor que x þ 1:65Sx. & 98%
de confianza en que el costo es menor que x þ 2:05Sx. & 99% de
confianza en que el costo es menor que x þ 2:33Sx.
Aunque muchos de los componentes de una estimación de costos son distribuciones sesgadas, cuando
se combinan, la distribución resultante suele ser aproximadamente normal.
Por lo tanto, las directrices anteriores pueden utilizarse para determinar el importe del cargo de
contingencia necesario para un determinado nivel de confianza.
Obsérvese también que un cargo de contingencia del 10% da un 98% de confianza en que el costo
estará por debajo del estimado si el estimado tiene una precisión de +6.5% (usando el método aproximado
de cálculo de Sx dado en la ecuación 6.52). Esto ilustra que un cargo de contingencia del 10% debería
considerarse realmente como un nivel mínimo y sólo es apropiado para estimaciones detalladas (Clase 1
y Clase 2), cuando se comprende bien la tecnología.
Ejemplo 6.14
Una estimación preliminar (Clase 4) del costo de capital de ISBL para construir una planta de etanol de
200.000 toneladas por año mediante molienda seca de maíz se ha establecido en $130 millones 30%/þ50%.
La planta se construirá en un sitio totalmente nuevo y los costos fuera del sitio se estiman entre $ 40
millones y $ 60 millones. Estime un valor para el costo total del proyecto que dé un 98% de confianza de
que el proyecto se puede llevar a cabo dentro del monto estimado.
Solución
Para el costo de ISBL, H = $195 MM, L = $91 MM y ML = $130 MM, entonces
(H þ 2ML þ L) 4 (195 þ 260 þ 91) ¼

xISBL¼ _ ¼
$136:5 MM (6:51) 4
(HL) 195 91 ¼
Sx,ISBL
¼
$39: 2MM (6:52)
¼ 2:65 2:65
De manera similar, para los costos OSBL, suponiendo que el valor más probable esté en el medio del
rango dado
(H þ 2ML þ L) 4 (40 þ 100 þ 60) ¼

xOSBL¼ _ ¼
$50 MM (6:51) 4
(HL) 60 40 ¼
Sx, OSBL
¼
$7: 55MM (6:52)
¼ 2:65 2:65
Ambos valores medios deben incrementarse en un 10% para tener en cuenta los costos de ingeniería, por lo que
combinar los medios da
xTotal ¼ 1:1xISBL þ 1:1xOSBL ¼ $205:2 MM

Fiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffffi
2 2 ¼ $43: 9MM
Sx,Total ¼ q (1:1Sx,ISBL) þ (1:1Sx,OSBL)
Tenemos un 98% de confianza en que el costo es menor que x 2:05Sx 205:2 2 (2:05 43:9) 295 $MM.
Si presupuestamos el proyecto por esta cantidad (o presentamos un contrato), entonces estamos
aceptando un riesgo de 1 entre 50 de que el proyecto supere el presupuesto dado.
6.9. SELECCIÓN DE CARTERA DE PROYECTOS
Una empresa típica involucrada en las industrias química, farmacéutica o de combustibles evaluará
muchos proyectos cada año. Sólo unos pocos de estos proyectos son seleccionados para su
implementación. Esta sección analiza algunos de los criterios y métodos utilizados para hacer esa
selección.
6.9.1. Tipos de proyectos

Los proyectos de inversión se llevan a cabo por diversas razones.
Los proyectos de cumplimiento normativo a menudo son necesarios como resultado de cambios en
la legislación ambiental o de otro tipo. Si el gobierno cambia las reglas sobre seguridad de la planta,
emisiones o especificaciones de productos, entonces, a menos que se pueda obtener una exención, la
planta debe modificarse o cerrarse. Los proyectos de cumplimiento normativo a menudo tienen un
desempeño financiero deficiente a menos que se consideren los costos de cerrar el negocio.
Los proyectos de reducción de costos tienen como objetivo reducir el costo de producción de una
planta existente. Las inversiones más comunes para reducir costos son para mantenimiento preventivo,
en el que el equipo se reemplaza, repara o limpia después de un intervalo planificado y antes de que el
equipo se deteriore hasta el punto en que pueda afectar el rendimiento o la seguridad del proceso. La
mayoría de los proyectos de mantenimiento preventivo son pequeños y se manejan a través del
presupuesto de mantenimiento de la planta, pero algunos pueden ser proyectos muy grandes y costosos
que requieren una parada importante de la planta, por ejemplo, reemplazar los tubos encendidos en una tubería principal.
6.9. SELECCIÓN DE CARTERA DE PROYECTOS 385
horno de planta. Otro tipo común de proyecto de reducción de costos son los proyectos de recuperación o integración
de calor, en los que la red de intercambio de calor de la planta o el sistema de servicios públicos se actualizan para
reducir los costos de energía.
Siempre que es posible, las empresas también buscan financiar proyectos de crecimiento que se pueda esperar que
den altos rendimientos sobre el capital invertido. Los proyectos de crecimiento incluyen ampliaciones de unidades
existentes, a menudo denominadas proyectos de eliminación de cuellos de botella o de renovación, así como la
construcción de plantas completamente nuevas en proyectos de base.
En todos los casos, excepto en los proyectos de base, generalmente se necesita una gran cantidad de información
sobre la planta, el sitio y los productos existentes antes de poder diseñar el proyecto.
Generalmente se dedica mucho esfuerzo a conciliar la simulación u otros modelos con el rendimiento de la planta para
que sean útiles para diseñar las modificaciones de la planta. Los proyectos de base se utilizan normalmente como
proyectos de diseño de pregrado porque son autónomos y no requieren conciliación de modelos; sin embargo, en la
práctica industrial representan menos del 10% de todos los proyectos.
6.9.2. Límites de la cartera de proyectos

El límite más obvio en la cartera de proyectos que pueden financiarse es la disponibilidad de capital, que a su vez está
limitada por los acuerdos de financiamiento de la empresa (ver Sección 6.6).
El gasto de capital a menudo se establece en proporción a las ventas, las ganancias operativas o los activos totales.
El cuadro 6.14 muestra información reciente sobre el gasto de capital de algunas de las empresas químicas más grandes
del mundo. Puede verse en el Cuadro 6.14 que la mayor parte del gasto de capital de las empresas estuvo entre el 4 y
el 6% de las ventas y también entre el 4 y el 6% de los activos. Las principales excepciones fueron los negocios químicos
de las compañías petroleras (ExxonMobil Chemical y Chevron Phillips) y Sinopec. Las compañías petroleras se dedican
principalmente a la fabricación de productos químicos básicos, y durante 2005 este sector alcanzó un pico cíclico, lo
que provocó una alta relación entre ventas e inversión.
El caso de Sinopec es un poco diferente. En 2005, Sinopec todavía era parcialmente propiedad del gobierno comunista
de la República Popular China y estaba empezando a generar capital adicional ofreciendo acciones a inversores
internacionales. Por lo tanto, la proporción extremadamente alta de los ingresos por ventas invertida en expansión de
capital refleja en parte presiones políticas que una empresa de libre mercado no experimentaría y en parte refleja la
inversión resultante de la afluencia de capital externo.
Una segunda limitación importante en el número de proyectos que se pueden llevar a cabo es la disponibilidad
de recursos críticos. Las empresas con poco personal de ingeniería sólo podrán llevar a cabo unos pocos proyectos a
la vez. Incluso si se hace un uso extensivo de contratistas de Ingeniería, Adquisiciones y Construcción (EPC), los
propietarios aún necesitarán brindar cierto apoyo de ingeniería a cada proyecto. La disponibilidad de contratistas EPC
también puede ser un problema durante las épocas de mayor actividad de construcción en la industria. Los proyectos
que requieren un trabajo extenso de investigación y desarrollo pueden verse retrasados debido a limitaciones en la
disponibilidad de investigadores e instalaciones de plantas piloto.
A menudo, la limitación más importante la establecen los plazos reglamentarios. Los proyectos de cumplimiento
normativo deben completarse a tiempo para que la planta o el producto cumpla
Tabla 6.14. Gasto de capital de las grandes empresas químicas
Neto Total Capital

Ventas Ganancia Activos Gasto Capital/ Capital/ Capital/
Compañía (millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares) (millones de dólares)
Ventas Beneficio neto Activos
BASF 50.629 3.562 42.249 2.592 0,051 0,728 0.061

dow – 0,034 – 0.035
46.307 45.934 1.597
Bayer 32.434 1.892 43.495 1.644 0,051 0,869 0.038
ExxonMobil Química – 654 0,024 0,192 –
26.777 3.403
DuPont 26.639 2.053 33.250 1.340 0,050 0,653 0.040
– – 0,525 – –
Sinopec 22.167 11.635
Mitsubishi Química 20.490 728 18.089 832 0,041 1,143 0,046
Lyondell 18.606 531 14.980 249 0,013 0,469 0,017
Akzo Nobel 15.398 1.138 14.717 609 0,040 0,535 0.041
Pruebalo 13.920 –582 15.988 964 0,069 –1,656 0.060
Sumitomo Química – 0,080 – 0.057
13.240 18.529 1.063
Asahi Kasei 12.747 508 11.705 564 0,044 1,110 0,048
Mitsui Química 12.524 375 11.304 692 0,055 1,845 0.061
Solvay 10.141 967 13.312 2.286 0,225 2,364 0,172
Chevron Phillips 10.707 853 6.960 177 0,017 0,208 0.025
DSM 9.707 624 11.874 475 0,049 0,761 0.040
ShinEtsu 9.594 979 14.216 1.019 0.106 1.041 0,072
– 229 0.026 – 0.057
JohnsonMatthey 8,77 2 3.995
Lanxess 8.469 –75 5.142 297 0.035 –3.960 0,058
Productos de aire 8.144 712 10.409 1.043 0,128 1.465 0.100
Syngenta 8.104 622 11.608 174 0.021 0.280 0,015
Rohm & Haas 7.994 637 9.727 333 0,042 0.523 0.034
Notas:
1. Fuente: Davis (2006).

2. Las cifras se basan en datos financieros de 2005.
con la nueva ley. Esto puede exigir un período estrecho, normalmente de menos de 5 años, en
que se debe planear, diseñar y construir el proyecto, dándole a la empresa
pocas opciones sobre cuándo debe iniciarse el proyecto.
Los plazos regulatorios son extremadamente importantes para los productos farmacéuticos. un nuevo
El medicamento está protegido por patente durante 20 años a partir de la fecha de presentación de la patente. Más allá de eso
Al mismo tiempo, los competidores pueden vender versiones genéricas del medicamento y el precio generalmente
cae significativamente. Antes de que se pueda comercializar un nuevo medicamento, tanto el producto como el
El proceso de fabricación debe ser aprobado por la Administración de Alimentos y Medicamentos.
Los fabricantes farmacéuticos buscan así maximizar los ingresos que pueden obtener
de un medicamento entre la aprobación de la FDA y el vencimiento de la patente. Esto requiere hacer
preparativos anticipados durante el proceso de aprobación para que la tasa de producción
se puede acelerar rápidamente cuando se obtenga la aprobación final. La cartera de proyectos de inversión de
una empresa farmacéutica estará fuertemente influida por la
resultados esperados del proceso de aprobación regulatoria de nuevos productos.
6.9. SELECCIÓN DE CARTERA DE PROYECTOS 387
6.9.3. Criterios de decisión

A menudo se juzgan diferentes tipos de proyectos utilizando diferentes criterios económicos.
A escala de planta o sitio, es posible que a la gerencia se le haya asignado un pequeño presupuesto de
capital discrecional que puede usarse para proyectos de mantenimiento preventivo y reducción de costos (si
no es absorbido por proyectos de cumplimiento regulatorio). Estos proyectos a menudo se clasifican utilizando
medidas simples como recuperación de la inversión, retorno de la inversión o costo total anualizado.
Para que un proyecto sea considerado para financiación, debe cumplir con un criterio mínimo (o máximo),
conocido como tasa de rentabilidad. Por ejemplo, una empresa puede dictar que los proyectos no deben
financiarse a menos que el período de recuperación sea inferior a dos años. Los proyectos de cumplimiento
normativo a menudo se evalúan basándose en un costo anual total incremental mínimo, ya que implícitamente
se supone que no habrá ingresos adicionales. Si hay ingresos adicionales, por ejemplo, por la venta de un
subproducto, entonces esto se puede compensar con los costos. Si el costo de cumplimiento es excesivo,
también se evaluarán los costos alternativos de cerrar o vender el sitio.
Los proyectos pequeños o las modificaciones a proyectos en curso a menudo se evalúan basándose en una
ROI incremental definido como
beneficio incremental
ROI incremental ¼ de 100% (6:53)
inversión incremental
Se establece una tasa límite separada para el retorno de la inversión incremental para garantizar que las
modificaciones a un proyecto grande se paguen por sí mismas y no se financien solo por el atractivo (o el
tamaño) del proyecto base. Esto ayuda a evitar el aumento de los gastos del proyecto.
Los grandes proyectos de crecimiento y expansión que requieren una inversión importante suelen evaluarse
a nivel corporativo. La mayoría de las empresas analizan la tasa interna de rendimiento (TIR o DCFROR), el
capital fijo y de trabajo y el VAN con la tasa de interés igual al costo de capital. La selección de proyectos está
limitada por los factores descritos en la Sección 6.9.2. El conjunto de proyectos elegidos también puede estar
fuertemente influenciado por factores estratégicos como el deseo de expandir un negocio o línea de productos
en particular, o el deseo de ampliar la presencia de la empresa en una región que está experimentando un
rápido crecimiento económico, como India o Porcelana.
Generalmente se utilizan dos formas de simplificar el problema de selección para que la alta dirección de la
empresa no se enfrente a una lista de miles de proyectos potenciales. La primera es establecer tasas de
rentabilidad internas basadas en medidas simples como la TIR o la recuperación de la inversión, de modo que
los proyectos poco atractivos se eliminen en una etapa temprana del proceso de evaluación. El segundo método
consiste en dividir el presupuesto de capital disponible en categorías (a veces denominadas categorías) para
equilibrar las necesidades competitivas de diferentes regiones y negocios, áreas de crecimiento versus productos
establecidos, etc. Las diversas unidades de negocios estratégicas o subsidiarias regionales ( dependiendo de
cómo esté organizada la empresa), cada uno presenta sus propuestas de presupuesto de capital y una lista
clasificada de proyectos. Luego, la alta dirección corporativa realiza ajustes estratégicos entre las diferentes
categorías y determina dónde trazar la línea en cada lista de modo que la cartera general esté equilibrada de
acuerdo con los objetivos estratégicos que han establecido para la empresa. En una gran corporación, este
proceso puede repetirse a las dos
o más niveles de gestión, pasando la lista de proyectos seleccionados a un nivel superior para su posterior
revisión y aprobación antes de que se autorice el capital.
El problema de la selección de cartera se expresa fácilmente numéricamente como una optimización
restringida: maximizar el criterio económico sujeto a una restricción del capital disponible.
Ésta es una forma del "problema de la mochila", que puede formularse como un programa lineal entero mixto
(MILP), siempre que los tamaños del proyecto sean fijos. (Si no, entonces se convierte en un programa no
lineal de enteros mixtos). En la práctica, los métodos numéricos rara vez se utilizan para la selección de
carteras, ya que muchos de los factores estratégicos considerados son difíciles de cuantificar y relacionar con
la función objetivo económica.
6.10. REFERENCIAS
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del Servicio de Impuestos Internos del Tesoro).
6.11. NOMENCLATURA
Dimensiones
en $MLTu
A Monto anual invertido en ecuaciones ps
6,43 a 6,47
CAC Cargo de capital anual ps
ACR —
Relación de cargo de capital anual
a Constante en la ecuación 6.7 o ecuación 6.15 Valor ps
Bm contable después de m años de depreciación Constante ps
b en la ecuación 6.15 Costo de ps
C capital Valor ps
Cd depreciable Costo del ps
Este equipo comprado Costo comprado ps
Qué;yo;A del equipo i en aleación Costo comprado del ps
Que; i; CS equipo i en carbono ps
acero
C1 Costo de capital de la planta con capacidad S1 ps
C2 Costo de capital de la planta con capacidad S2 ps
CCOP Costo en efectivo de producción $M1 o $T1

FQ Flujo de ps
CFn efectivo Flujo de efectivo ps
POLICÍA —
en el año n Coeficiente de desempeño de a
ciclo de refrigeración
D Suma de desgravaciones fiscales, depreciación ps
Corriente continua
Diámetro de la columna de destilación Cargo l
De por depreciación en el año i Ratio de ps
DR —
endeudamiento (apalancamiento)
dBHb Tasa de calentamiento L2T2
F —
de la caldera Factor de instalación
FCOP (Lang) Costo fijo de producción $M1 o $T1
fd
—
Fracción del valor contable depreciada cada una
año en método de saldo decreciente
fc Factor de instalación para obras de ingeniería civil.
Factor de instalación para trabajos eléctricos —
fel
—
fer Factor de instalación para montaje de equipos Factor
de instalación para instrumentación y —
fi
control
—
en Factor de instalación para revestimiento, aislamiento,
y pintar
Factor de materiales —
fm
—
fp Factor de instalación de tuberías
Factor de instalación de estructuras y —
fs
edificios
Dimensiones
en $MLTu
h Valor alto de rango (ecuación 6.51) ps
yo Ingreso imponible ps
Tasa de interés —
yo yo Tasa de rendimiento del flujo de efectivo descontado —
(tasa interna de retorno)
—
Costo de capital
identificación ic Tasa de interés adeudada —
—
es decir
sobre la deuda
l Costo de capital Valor bajo del rango (ecuación 6.51) ps
lc Eslora del buque l

LFA Factor de ubicación para la ubicación A en relación con —
Base de la costa del Golfo de EE. UU.
—
METRO
Número total de equipos Valor más
ml probable del alcance (ecuación 6.51) ps
metro
Número de años t
—
norte
Número de pasos de procesamiento significativos
(unidades funcionales)
VPN Valor actual neto S
—
norte
Exponente del costo de capital en las ecuaciones 6.6 y
6.15
norte
Número de años t
PAG
Utilidad bruta o principio invertido en ps
ecuaciones 6.43 a 6.47

PBFW Precio del agua de alimentación $M1
FP de calderas $M1L 2T 2
PHPS Precio del combustible Precio del $M1
PWFV vapor de alta presión Valor $M1
q de los residuos MT1
LARGO como combustible —
HUEVA —
Capacidad de la planta
retorno de la inversión Rentabilidad sobre los activos —
S *
Rentabilidad del capital Rentabilidad
S de la inversión Capacidad de la planta o equipo Suma ps
Sx madurada en las ps
T1
*
ecuaciones 6.43 a 6.47
T2
*
Desviación estándar
s Capacidad de la planta 1 —
T1 Capacidad de la planta 2 Conversión del en
T2 reactor Temperatura absoluta del evaporador en
TAC Temperatura absoluta del ps
TCP condensador Costo total $M1 o $T1

t anualizado Costo total de producción Tiempo, vida útil del proyecto ent años
Dimensiones
en $MLTu
tr Tasa de impuesto
—
tw Espesor de la pared del recipiente l
VCOP Costo variable de producción $M1 o $T1
X Valor medio ps
h C Calor de combustión L2T2

—
media pensión Eficiencia de la caldera
r Densidad del metal ML3
Nota: El asterisco (*) indica que las dimensiones dependen del tipo de
equipo o proceso.
6.12. PROBLEMAS
6.1. Calcule el costo de capital de una planta que produce 80 000 toneladas métricas por año.
de caprolactama.
6.2. El proceso utilizado en la fabricación de anilina a partir de nitrobenceno se describe en el

Apéndice F, problema de diseño F.8. El proceso consta de seis etapas importantes:
Vaporización del nitrobenceno;

Hidrogenación del nitrobenceno;
Separación de los productos del reactor por condensación;
Recuperación de anilina cruda por destilación;
Purificación del nitrobenceno crudo;
Recuperación de anilina de corrientes de aguas residuales.
Calcule el costo de capital de una planta para producir 20 000 toneladas métricas por año.
6.3. La vasija de un reactor costaba 365.000 dólares en junio de 1998; estimar el costo en enero de 2008.
6.4. El costo de una columna de destilación era de 225.000 dólares a principios de 1998; estimar el
costo en enero de 2009.
6.5. Utilizando los datos sobre costos de equipos proporcionados en este capítulo o comerciales
software de estimación de costos, estime el costo del siguiente equipo:
1. Un intercambiador de calor de carcasa y tubos, área de transferencia de calor de 50 m2., cabeza flotante
tipo, carcasa de acero al carbono, tubos de acero inoxidable, presión de funcionamiento 25 bar;
2. Un hervidor de agua, área de transferencia de calor de 25 m2. , carcasa y tubos de acero al carbono,
presión de funcionamiento 10 bares;
3. Un tanque de almacenamiento horizontal, cilíndrico, de 3 m de diámetro y 12 m de largo, utilizado para
cloro líquido a 10 bar, material acero al carbono;
4. Una columna de placas, 2 m de diámetro, 25 m de altura, recipiente revestido de acero inoxidable, 20
Placas de tamiz de acero inoxidable, presión de funcionamiento 5 bar.
6.12. PROBLEMAS 393
6.6. Compare el costo de los siguientes tipos de intercambiadores de calor, cada uno con un
área de transferencia de calor de 10 m2 . Tome como material de construcción
acero al carbono: 1. Carcasa y
tubo, cabeza fija; 2. Doble tubo.
6.7. Calcule el costo de los siguientes equipos:

1. Una caldera compacta para producir 20.000 kg/h de vapor a 40 bar; 2. Un
compresor centrífugo, potencia del motor de 75 kW; 3. Un filtro
prensa de placas y marco, área de filtración 10 m2 4. Un tanque de ;
almacenamiento de techo flotante, capacidad 50.000 m3 5. Un ;
.
tanque de almacenamiento de techo cónico, capacidad 35.000 m3
6.8. Un tanque de almacenamiento se purga continuamente con una corriente de nitrógeno. La

corriente de purga que sale del tanque se satura con el producto almacenado en el tanque.
Una gran parte del producto perdido en la purga podría recuperarse instalando una
torre de lavado para absorber el producto en un disolvente. La solución de la torre
podría alimentarse a una etapa del proceso de producción y recuperarse el producto
y el disolvente sin costes adicionales significativos. Se ha realizado un diseño
preliminar del sistema de recuperación de purgas. Consistiría en 1. Una
pequeña torre de 0,5 m de diámetro, 4,0 m de altura, repleta de silletas cerámicas
de 25 mm y altura de 3,0 m;
2. Un pequeño tanque de almacenamiento de la solución, de 5 m3
de capacidad; 3. Las tuberías, bombas e instrumentación necesarias.
Todos los equipos pueden construirse en acero al carbono.
Utilizando los siguientes datos, evalúe si sería económico instalar el sistema
de recuperación: 1. Costo del
producto $5 por libra; 2. Costo
del solvente $0,5 por libra; 3.
Aporte adicional de disolvente 10 kg/d; 4.
Pérdida actual de producto 0,7 kg/h; 5.
Recuperación prevista del producto 80%; 6.
Costos de servicios públicos adicionales, insignificantes.
Otros costos operativos serán insignificantes.
6.9. Haga una estimación aproximada del costo del vapor por tonelada producida a partir
de una caldera compacta. A 15 bar se necesitan 10.000 kg de vapor por hora.
Se utilizará gas natural como combustible, con un poder calorífico de 39 MJ=m3
(aproximadamente 1 MMBtu/1000 scf). Considere la eficiencia de la caldera como 80%.
No se devolverá condensado a la caldera.
6.10. La producción de metiletilcetona (MEK) se describe en el Apéndice F, problema F.3.

Se ha realizado un diseño preliminar de una planta para producir 10.000 toneladas
métricas (toneladas o te) por año. Los principales elementos del equipo necesarios
son los siguientes. El ritmo de funcionamiento de la planta será de 8.000 horas al año.
Calcule el capital requerido para este proyecto y el costo en efectivo de producción.

La planta se construirá en un sitio existente con infraestructura adecuada para
satisfacer los requisitos auxiliares de la nueva planta (no se necesita inversión
externa).
Principales elementos del

equipo: 1. Vaporizador de butanol: intercambiador de calor de carcasa y tubos, tipo caldera,
área de transferencia de calor 15 m2, presión de diseño 5 bar, material acero al
carbono; 2. Calentadores de alimentación del reactor (dos): carcasa y tubo, cabezal fijo, área
de transferencia de calor de 25 m2, presión de diseño de 5 bar, material
acero inoxidable; 3. Reactores (tres): construcción de carcasa y tubos, placas de tubos fijos,
área de transferencia de calor de 50 m2, presión de diseño de 5 bar, material acero
inoxidable; 4. Condensador: intercambiador de calor de carcasa y tubos, placas de tubos
fijos, área de transferencia de calor de 25 m2, presión de diseño de 2 bar,
material acero inoxidable; 5. Columna de absorción: columna empaquetada, diámetro 0,5 m,
altura 6,0 m, altura del empaque 4,5 m, empaquetadura de silletas cerámicas de 25 mm,
presión de diseño 2 bar, material
acero al carbono; 6. Columna de extracción: columna empaquetada, diámetro 0,5 m, altura 4
m, altura empaquetada 3 m, empaque de anillos pall de acero inoxidable de 25 mm,
presión de diseño 2 bar, material
acero al carbono; 7. Columna de recuperación de disolvente: columna de placas, diámetro
0,6 m, altura 6 m, 10 placas de tamiz de acero inoxidable, presión de diseño 2 bar,
material de la columna acero al carbono;
8. Caldera de columna de recuperación: termosifón, carcasa y tubo, placas de tubos
fijos, área de transferencia de calor 4 m2, presión de diseño 2 bar, material acero al
carbono;
9. Condensador de columna de recuperación: doble tubo, área de transferencia de calor 1:5 m2, ,
presión de diseño 2 bar, material acero al carbono; 10.
, material
Enfriador de disolvente: intercambiador de doble tubo, área de transferencia de calor 2 m2
acero inoxidable;
11. Columna de purificación del producto: columna de placas, diámetro 1 m2, altura 20 m,
15 placas de tamiz, presión de diseño 2 bar, material acero inoxidable;
12. Caldera de columna de producto: tipo caldera, área de transferencia de calor 4 m2,
presión de diseño 2 bar, material acero inoxidable;
13. Condensador de columna de producto: carcasa y tubo, cabezal flotante, área de transferencia
de calor 15 m2, presión de diseño 2 bar, material acero inoxidable; 14.
Compresor de alimentación: centrífugo, potencia de 750 kW; 15.
Tanque de almacenamiento de butanol: techo cónico, capacidad 400, m3 material acero al
carbono; 16. Tanque de almacenamiento de disolvente: horizontal, diámetro 1,5 m, longitud 5 m, material
acero carbono;
, Material acero al carbono.
17. Tanque de almacenamiento de producto: techo cónico, capacidad 400 m3
6.12. PROBLEMAS 395
Materias primas
1. 2butanol, 1,045 kg por kg de MEK, precio de 800 dólares por tonelada métrica.
2. Aporte de solvente (tricloroetano), 7000 kg por año, precio de $1,0/kg.
Utilidades
1. Fuel oil, 3.000 toneladas métricas por año, poder calorífico 45 GJ/tonelada métrica;
2. Agua de refrigeración, 120 toneladas métricas por hora;
3. Vapor, baja presión, 1,2 toneladas métricas por hora;
4. Potencia eléctrica, 1 MW.
El fueloil se quema para proporcionar gases de combustión para calentar la alimentación del reactor y
el reactor. Algunas de las necesidades de combustible podrían cubrirse utilizando el
subproducto hidrógeno. Además, los gases de escape podrían usarse para generar
vapor. No es necesario considerar la economía de estas posibilidades.
6.11. Una planta propone instalar un sistema combinado de calor y energía para suministrar
energía eléctrica y vapor de proceso. Actualmente la energía se toma de una empresa de servicios públicos.
empresa y el vapor se genera mediante calderas propias.
El coste de capital de la planta CHP se estima en 23 millones de dólares. Se espera que la
combinación de calor y energía genere ahorros netos de 10 millones de dólares por año.
año. Se espera que la planta funcione durante 10 años después de la finalización de
construcción.
Calcular el valor actual neto acumulado del proyecto, con descuento

tasa del 12%, utilizando depreciación MACRS con un plazo de recuperación de 7 años. También,
Calcule la tasa de rendimiento del flujo de efectivo descontado.
La construcción demorará 2 años y el capital se pagará en dos pagos iguales.
incrementos, al final del primer y segundo año. Los ahorros (ingresos)
se puede dar por pagado al final de cada año. La producción comenzará el
finalización de la construcción.
6.12. Un estudio de recuperación de calor de proceso identifica cinco modificaciones potenciales, ninguna de ellas
los cuales son mutuamente excluyentes, siendo los costos y ahorros de energía los siguientes:
Costo de capital del proyecto (MM$) Ahorro de combustible (MMBtu/h)
A 1,5 15
B 0,6 9
C 1,8 dieciséis
D 2,2 17
Y 0,3 8
Si el combustible cuesta $6/MMBtu y la planta opera durante 350 días/año, ¿qué

¿Los proyectos tienen un período de recuperación simple inferior a 1 año?
¿Cuál es el VAN máximo a 10 años que se puede conseguir con un 15%?
tasa de interés y una tasa impositiva del 35%? Supongamos que todos los proyectos se pueden construir.
inmediatamente y utilizar la depreciación MACRS con un plazo de recuperación de 7 años.

¿Qué combinación de proyectos se selecciona para alcanzar el VPN máximo?
6.13. Una empresa de electrónica quiere instalar un sistema de recuperación de disolventes en el respiradero.
gas de su línea de fabricación de placas de circuito. El sistema de recuperación de disolventes.
Consta de un enfriador, un tambor ciego y un lecho adsorbente. el adsorbente
se regenera periódicamente haciendo circular aire caliente sobre la cama y hacia el
enfriador y knockout. Después de consultar con los proveedores de equipos, el
Se estiman los siguientes precios de compra para el equipo principal de la planta:
Artículo Costo ($)
enfriador 4.000
tambor de nocaut 1.000
Planta de refrigeración empaquetada 3.000
Vaso adsorbente (2) 1.500 cada uno
Soplador de aire 4.000
Calentador de aire 3.000
Calcule el costo ISBL de la planta y el costo total del proyecto. si el anual

Los costos operativos son $38,000 y los ahorros anuales en solvente recuperado son
$61,500, ¿cuál es la TIR de este proyecto?
6.14. Realizar un análisis de sensibilidad del proyecto de ácido adípico descrito en

Ejemplos 6.11 y 6.12.
6.15. La planta de ácido adípico descrita en los Ejemplos 6.11 y 6.12 se construirá en
China, con un factor de ubicación de 0,85. Hasta el 45% de la inversión total puede
Garantizarse como un préstamo de bajo costo a una tasa de interés del 1%.
1. ¿Cuál es el costo de capital si el costo del capital es del 40%?

2. ¿Cuál es el VPN para 15 años de producción?
3. ¿Cuál es la TIR si la deuda debe amortizarse en 15 años a un tipo fijo?
¿coste de produccion?
7 MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN

7.1. Introducción
7.2. Propiedades de los

materiales 7.3. Propiedades mecánicas
7.4. Resistencia a la corrosión
7.5. Selección para resistencia a la corrosión
7.6. Los costos de materiales
7.7. Contaminación
7.8. Materiales de construcción comúnmente utilizados

7.9. Plásticos como materiales de construcción para plantas químicas
7.10. Materiales cerámicos (materiales de silicato)

7.11. Carbón
7.12. Recubrimientos protectores

7.13. Diseño para resistencia a la corrosión
7.14. Referencias
7.15. Nomenclatura
7.16. Problemas
& Propiedades mecánicas y químicas que deben considerarse al seleccionar materiales de construcción
para una planta química.
& Costos relativos de los materiales comunes de construcción.
& Propiedades de las aleaciones comúnmente utilizadas en ingeniería.
& Cuándo utilizar polímeros o materiales cerámicos
397
398 CAPÍTULO 7 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
7.1. INTRODUCCIÓN
Este capítulo cubre la selección de materiales de construcción para equipos de proceso y tuberías.
Se deben considerar muchos factores al seleccionar materiales de ingeniería, pero para la planta
de proceso químico, las consideraciones primordiales suelen ser la resistencia a altas temperaturas
y la capacidad de resistir la corrosión. El diseñador de procesos será responsable de recomendar
materiales que sean adecuados para las condiciones del proceso. El ingeniero de procesos también
debe considerar los requisitos del ingeniero de diseño mecánico; El material seleccionado debe
tener suficiente resistencia y ser fácil de trabajar.
Se debe seleccionar el material más económico que satisfaga los requisitos mecánicos y de
proceso; este será el material que dé menor coste durante la vida útil de la planta, permitiendo su
mantenimiento y reposición. También se deben considerar otros factores, como la contaminación
del producto y la seguridad del proceso. En este capítulo se analizan brevemente las propiedades
mecánicas que son importantes en la selección de materiales. Se han publicado varios libros sobre
las propiedades de los materiales y los procesos de trabajo de metales utilizados en la fabricación
de equipos, y en la lista de referencias al final de este capítulo se ofrece una selección adecuada
para estudios posteriores. El diseño mecánico de equipos de proceso se analiza en el Capítulo 13.
En este capítulo no se ofrece una discusión detallada de los aspectos teóricos de la corrosión,
ya que este tema se trata exhaustivamente en varios libros: Revie (2005), Fontana (1986), Dillon
(1986) y Schweitzer (1989).
Craig y Anderson (1995) proporcionan un amplio conjunto de datos sobre corrosión para
diferentes materiales.
7.2. PROPIEDADES MATERIALES
Las características más importantes a considerar al seleccionar un material de construcción son
1. Propiedades mecánicas; a.
Fuerzaresistencia a la tracción;
b. Módulo de rigidezelástico (módulo de Young); C.
Durezaresistencia a la fractura; d.
Durezaresistencia al desgaste;
mi. Resistencia a la
fatiga; F. Resistencia a la fluencia.
2. El efecto de las altas temperaturas, las bajas temperaturas y los ciclos térmicos sobre las
propiedades mecánicas;
3. Resistencia a la corrosión;
4. Cualquier propiedad especial requerida, como conductividad térmica, resistencia eléctrica.
tancia, propiedades magnéticas;
5. Facilidad de fabricación: conformado, soldadura, fundición (ver Tabla 7.1);
6. Disponibilidad en tamaños estándar: placas, secciones, tubos;
7. Costo.
7.3. PROPIEDADES MECÁNICAS 399
Tabla 7.1. Una guía para las propiedades de fabricación de metales y aleaciones comunes
Recocido
Mecanizado Trabajo en frío Trabajo en caliente Fundición Soldadura Temp.+C
Acero dulce S S S D S 750

Acero de baja aleación S D S D S 750
Hierro fundido S EN EN S D/U —
Acero inoxidable S S S D S 1050
(18Cr, 8Ni)
Níquel S S S S S 1150
Monel S S S S S 1100
Cobre (desoxidado) D S S S D 800
Latón S D S S S 700
Aluminio S S S D S 550
dural S S S — S 350
Dirigir — S — — S —
Titanio S S EN EN D —
S—Satisfactorio; D—Difícil, se necesitan técnicas especiales; U—Insatisfactorio.
7.3. PROPIEDADES MECÁNICAS
Valores típicos de las propiedades mecánicas de los materiales más comunes utilizados en la
La construcción de equipos de proceso químico se dan en la Tabla 7.2.
7.3.1. Resistencia a la tracción

La resistencia a la tracción (esfuerzo de tracción) es una medida de la resistencia básica de un material. Es el
Esfuerzo máximo que soportará el material, medido mediante un ensayo de tracción estándar.
Tabla 7.2. Propiedades mecánicas de metales y aleaciones comunes (valores típicos en

Temperatura ambiente)
Resistencia a la tracción 0,1% Prueba Módulo de Dureza Específico

(N/mm2 ) Tensión (N/mm2 ) Elasticidad (kN/mm2 ) Brinell Gravedad
Acero dulce 430 220 210 100–200 7.9

Acero de baja aleación 420–660 230–460 210 130–200 7.9
Hierro fundido 140–170 — 140 150–250 7.2
Acero inoxidable >540 200 210 160 8.0
(18Cr, 8Ni)
Níquel (>99% Ni) 500 130 210 80–150 8.9
Monel 650 170 170 120–250 8.8
Cobre (desoxidado) 200 60 110 30–100 8.9
Latón (Almirantazgo) 400–600 130 115 100–200 8.6
80–150 — 70 30 2.7
Aluminio (>99%)
dural 400 150 70 100 2.7
Dirigir 30 — 15 5 11.3
Titanio 500 350 110 150 4.5
Nota: La tensión de tracción y la tensión de prueba no son lo mismo que la tensión máxima permitida permitida por el código de diseño. Ver Tablas
7,5 y 7,7 para valores de tensión máximos permitidos.
El nombre más antiguo de esta propiedad, que es más descriptivo de la propiedad, era Resistencia
máxima a la tracción (UTS).
La tensión de prueba es la tensión necesaria para provocar una extensión permanente específica, generalmente del 0,1%.
La tensión máxima permitida especificada por el Código ASME para calderas y recipientes a
presión (BPV) se calcula a partir de estas y otras propiedades del material a la temperatura de
diseño y permite factores de seguridad adecuados. La base para establecer los valores de tensión
máximos permitidos se analiza en el Capítulo 13 y se describe en detalle en el Código ASME BPV,
Sección II, Parte D, Apéndice obligatorio 1.
7.3.2. Rigidez
La rigidez es la capacidad de resistir la flexión y el pandeo. Es función del módulo de elasticidad del
material y de la forma de la sección transversal del miembro (el segundo momento del área).
7.3.3. Tenacidad
La tenacidad está asociada con la resistencia a la tracción y es una medida de la resistencia del
material a la propagación de grietas. La estructura cristalina de los materiales dúctiles, como el
acero, el aluminio y el cobre, es tal que detienen la propagación de una grieta mediante fluencia
local en la punta de la grieta. En otros materiales, como el hierro fundido y el vidrio, la estructura es
tal que no se produce fluencia local y los materiales son quebradizos. Los materiales frágiles son
débiles a la tensión pero fuertes a la compresión. Bajo compresión, se cierran las posibles grietas
incipientes presentes. Se han desarrollado varias técnicas para permitir el uso de materiales frágiles
en situaciones en las que normalmente se produciría tensión de tracción. Por ejemplo, el uso de
hormigón pretensado y plásticos reforzados con fibra de vidrio en la construcción de recipientes a
presión.
En los libros del Institute of Metallurgists (1960) y Boyd (1970) se puede encontrar una discusión
detallada de los factores que determinan la tenacidad a la fractura de los materiales. Gordon (1976)
da una explicación elemental, pero muy legible, de la resistencia de los materiales en términos de
su estructura macroscópica y microscópica.
7.3.4. Dureza
La dureza de la superficie, medida en una prueba estándar, es una indicación de la capacidad de un
material para resistir el desgaste. Esta será una propiedad importante si el equipo está diseñado
para manejar sólidos abrasivos o líquidos que contienen sólidos suspendidos que probablemente
causen erosión.
7.3.5. Fatiga
Es probable que se produzcan fallos por fatiga en equipos sujetos a cargas cíclicas; por ejemplo,
equipos rotativos, tales como bombas y compresores, y equipos sujetos a ciclos de temperatura o
presión. Harris (1976) ofrece un tratamiento exhaustivo de este tema.
7.3. PROPIEDADES MECÁNICAS 401
7.3.6. Arrastrarse
La fluencia es la extensión gradual de un material bajo una tensión de tracción constante, durante un período
de tiempo prolongado. Generalmente sólo es importante a altas temperaturas, por ejemplo en los álabes de
turbinas de vapor y de gas. Para algunos materiales, en particular el plomo, la velocidad de fluencia es
significativa a temperaturas moderadas. El plomo se deslizará por su propio peso a temperatura ambiente y los
revestimientos de plomo deben sujetarse a intervalos frecuentes.
La resistencia a la fluencia de un material generalmente se informa como la tensión que causa la ruptura en
100.000 horas a la temperatura de prueba.
7.3.7. Efecto de la temperatura sobre las propiedades mecánicas.

La resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad de los metales disminuyen al aumentar la temperatura.
Por ejemplo, la resistencia a la tracción del acero dulce (acero con bajo contenido de carbono, C < 0,25%) es
de 450 N=mm2 a 258 C y cae a 210 a 5008 C, y el valor del módulo de Young es de 200 000 N = mm2 a 258
C y cae a 150 000 N = mm2. a 5008C. El Código ASME BPV Sección II Parte D especifica temperaturas
máximas para cada material. Por ejemplo, la placa de acero al carbono simple SA285 no se puede utilizar
para construir un recipiente a presión que cumpla con las especificaciones del Código ASME BPV Sección VIII
Div. 1 con una temperatura de diseño superior a 9008F (4828C). Cualquier recipiente a presión diseñado para
usarse por encima de esta temperatura debe estar hecho de acero calmado o de aleación. La tensión máxima
permitida utilizada en el diseño siempre se basa en la temperatura de diseño. Se deben elegir materiales que
tengan suficiente resistencia a la temperatura de diseño para dar un espesor de pared económica y
mecánicamente factible. Los aceros inoxidables son superiores en este sentido a los aceros al carbono simples.
La resistencia a la fluencia será importante si el material se somete a tensiones elevadas a temperaturas

elevadas. Las aleaciones especiales, como Inconel 600 (UNS N06600) o Incoloy 800 (UNS N08800) (ambas
marcas comerciales de International Nickel Co.) se utilizan para equipos de alta temperatura, como tubos de
hornos, en ambientes que no contienen azufre. Day (1979) y Lai (1990) analizan la selección de materiales
para aplicaciones de alta temperatura.
A bajas temperaturas, inferiores a 108°C, los metales que normalmente son dúctiles pueden fallar y volverse
frágiles. Se han producido graves desastres por fallos de recipientes de acero al carbono soldados a bajas
temperaturas. El fenómeno de la falla frágil está asociado con la estructura cristalina de los metales. Los
metales con una red cúbica centrada en el cuerpo (bcc) son más propensos a fallar por fragilidad que aquellos
con una red cúbica centrada en las caras (fcc) o hexagonal. Para equipos de baja temperatura, como plantas
criogénicas y almacenes de gas licuado, se debe especificar acero inoxidable austenítico (fcc) o aleaciones de
aluminio (hex); véase Wigley (1978).
Las pruebas de impacto con muesca en V, como la prueba Charpy, se utilizan para probar la susceptibilidad
de los materiales a fallas frágiles: ver Wells (1968) y ASME BPV Code Sec. VIII División. 1 Parte UG84.
La fractura frágil de estructuras soldadas es un fenómeno complejo y depende del espesor de la placa y
de las tensiones residuales presentes después de la fabricación, así como de la temperatura de funcionamiento.
Boyd (1970) ofrece una discusión exhaustiva sobre la fractura frágil en estructuras de acero.
7.4. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Las condiciones que causan la corrosión pueden surgir de diversas formas. Para esta breve
discusión sobre la selección de materiales, es conveniente clasificar la corrosión en las siguientes
categorías:
1. Desperdicio general de material: corrosión uniforme; 2.

Corrosión galvánica: metales diferentes en contacto; 3.
Ataque localizado con
picaduras; 4. Corrosión
intergranular; 5.
Corrosión por tensión; 6.
Erosióncorrosión; 7.
Fatiga por corrosión; 8. Oxidación y sulfuración a alta
temperatura; 9. Fragilización por hidrógeno.
La corrosión metálica es esencialmente un proceso electroquímico. Se necesitan cuatro

componentes para configurar una celda electroquímica:
1. Ánodo: el electrodo corroído; 2. Cátodo:

electrodo pasivo no corrosivo; 3. El medio conductor (el
electrolito), el fluido corrosivo; 4. Finalización del circuito eléctrico—a través
del material;
Las áreas catódicas pueden surgir de muchas formas:
i. Metales diferentes; ii.

Productos de corrosión; III.
Inclusiones en el metal, como escoria; IV.
Áreas menos aireadas; v.
Áreas de concentración diferencial; vi. Áreas
con tensiones diferenciales.
7.4.1. Corrosión uniforme
El término corrosión uniforme describe el desgaste más o menos uniforme de material por
corrosión, sin picaduras ni otras formas de ataque local. Si se puede considerar que la corrosión
de un material es uniforme, la vida útil del material en servicio se puede predecir a partir de
velocidades de corrosión determinadas experimentalmente.
Las tasas de corrosión generalmente se expresan como tasas de penetración en pulgadas por
año (ipy) o mills por año (mpy) (donde un mill = 103 pulgadas). También se expresan como
pérdida de peso en miligramos por decímetro cuadrado por día (mdd). En las pruebas de corrosión,
la velocidad de corrosión se mide mediante la reducción del peso de una muestra de área
conocida durante un período de tiempo fijo.
12 pies
de ancho (7:1)
1∕4 tAr
7.4. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN 403
dónde
w ¼ pérdida de masa en el tiempo t,

lb; t ¼ tiempo, años;
A ¼ área de superficie, ;
pies2 r ¼ densidad del material, lb=pie3 ;
ya que la mayoría de los datos publicados sobre tasas de corrosión están en unidades imperiales.
En unidades SI 1 pie 1∕4 25 mm por año.
Cuando se juzgan las velocidades de corrosión expresadas en mdd, se debe recordar que la
velocidad de penetración depende de la densidad del material. Para metales ferrosos, 100 mdd ¼
0,02 ipy.
Lo que puede considerarse una tasa de ataque aceptable dependerá del coste del material; el
deber, en particular en materia de seguridad; y la vida económica de la planta. Para los materiales
económicos más comúnmente utilizados, como los aceros al carbono y de baja aleación, en la
Tabla 7.3 se proporciona una guía de lo que se considera aceptable. Para las aleaciones más
caras, como los aceros de alta aleación, los latones y el aluminio, las cifras dadas en la Tabla 7.3
deben dividirse por 2.
Si la velocidad de corrosión prevista indica sólo exposiciones breves, entonces el ingeniero de
diseño debe permitir una inspección frecuente de la planta y el reemplazo periódico del equipo
afectado. Esto afecta la economía del proceso de dos maneras, ya que reduce el factor de
funcionamiento (número de días de producción por año) y aumenta los costos de mantenimiento.
Generalmente, el impacto económico de las paradas y reemplazos frecuentes es tan negativo
que puede justificarse el uso de una aleación más cara con mejor resistencia a la corrosión.
Se deben agregar tolerancias para la corrosión esperada durante la vida útil de la planta o el
tiempo entre reemplazos al espesor mínimo de la pared del recipiente calculado para cumplir con
el Código ASME BPV. Estos márgenes de corrosión pueden ser económica o mecánicamente
prohibitivos si la velocidad de corrosión es alta. En la sección del Código ASME BPV se proporciona
orientación sobre los márgenes de corrosión. VIII División. 1 Apéndice E no obligatorio. El margen
de corrosión debe ser al menos igual a la pérdida por corrosión esperada durante la vida útil
deseada del recipiente.
La velocidad de corrosión dependerá de la temperatura y la concentración del fluido corrosivo.
Un aumento de temperatura suele provocar un aumento de la tasa de corrosión, aunque no
siempre. La tasa dependerá de otros factores que se ven afectados por la temperatura, como la
solubilidad del oxígeno.
Tabla 7.3. Tasas de corrosión aceptables
Tasa de corrosión
Sus pies mm/año
Completamente satisfactorio <0,01 Usar 0,25

con precaución <0,03 Usar solo para 0,75
exposiciones cortas <0,06 Completamente 1.5
insatisfactorio >0,06 1.5
El efecto de la concentración también puede ser complejo; por ejemplo, la corrosión del acero dulce en
ácido sulfúrico, donde la tasa es inaceptablemente alta en ácido diluido y en concentraciones superiores al
70%, pero es aceptable en concentraciones intermedias.
7.4.2. Corrosión galvánica
Si se ponen en contacto metales diferentes en un electrolito, la velocidad de corrosión del metal anódico
aumentará, ya que el metal que se encuentra más abajo en la serie electroquímica actuará fácilmente como
cátodo. La serie galvánica en agua de mar para algunos de los metales más utilizados se muestra en la
Tabla 7.4. Algunos metales, en determinadas condiciones, forman una película protectora natural, por
ejemplo, el acero inoxidable en ambientes oxidantes.
Este estado se denota como "pasivo" en la serie que se muestra en la Tabla 7.4. Activo indica la ausencia
de la película protectora, por ejemplo, cuando la superficie del metal está sujeta a desgaste debido a piezas
móviles o abrasión por el fluido. Se pueden esperar cambios menores en la posición de la serie en otros
electrolitos, pero la serie del agua de mar es una buena indicación de las combinaciones de metales que se
deben evitar. Si se tienen que utilizar juntos metales que están muy separados en la serie galvánica, se
deben aislar eléctricamente entre sí, rompiendo el circuito conductor. Alternativamente, si se puede aceptar
la pérdida de sacrificio del material anódico, se puede aumentar el espesor de este material para permitir
una mayor velocidad de corrosión. La velocidad de corrosión dependerá de las áreas relativas de los
metales anódicos y catódicos. Se debe evitar una zona alta entre cátodo y ánodo. Los ánodos de sacrificio
se utilizan para proteger las tuberías de acero subterráneas.
7.4.3. picaduras
Pitting es el término que se le da a la corrosión muy localizada que forma picaduras en la superficie del
metal. Si un material es propenso a sufrir picaduras, la penetración puede ocurrir prematuramente y los
datos sobre la velocidad de corrosión no son una guía confiable para la vida útil del equipo.
Tabla 7.4. Serie Galvánica en Agua de Mar
Extremo noble (extremo protegido) Acero inoxidable 18/8 (pasivo)

Monel
Inconel (pasivo)
Níquel (pasivo)
Cobre
Bronce al aluminio (Cu 92%, Al 8%)
Latón del Almirantazgo (Cu 71%, Zn 28%, Sn 1%)
Níquel (activo)
Inconel (activo)
Plomo
acero inoxidable 18/8 (activo)
Hierro fundido
Acero dulce
Aluminio
Acero galvanizado
Zinc
Magnesio
7.4. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN 405
Las picaduras pueden deberse a diversas circunstancias; cualquier situación que cause un aumento
localizado en la velocidad de corrosión puede resultar en la formación de una picadura. En un medio aireado,
la concentración de oxígeno será menor en el fondo de la fosa y el fondo será anódico con respecto al metal
circundante, lo que provocará una mayor corrosión y profundización de la fosa. Un buen acabado superficial
reducirá este tipo de ataques. Las picaduras también pueden ocurrir si la composición del metal no es
uniforme, por ejemplo, la presencia de inclusiones de escoria en las soldaduras. El impacto de las burbujas
también puede provocar picaduras, el efecto de la cavitación en las bombas, que es un ejemplo de erosión
corrosión.
7.4.4. Corrosión intergranular

La corrosión intergranular es la corrosión preferencial del material en los límites de los granos (cristales).
Aunque la pérdida de material será pequeña, la corrosión intergranular puede causar fallas catastróficas en el
equipo. La corrosión intergranular es una forma común de ataque a las aleaciones, pero rara vez ocurre con
metales puros. El ataque suele ser causado por un par diferencial que se establece entre las impurezas
existentes en el límite del grano.
Las impurezas tenderán a acumularse en los límites de los granos después del tratamiento térmico. El ejemplo
clásico de corrosión intergranular en plantas químicas es la descomposición de la soldadura de acero
inoxidable no estabilizado. Esto es causado por la precipitación de carburos de cromo en los límites de los
granos en una zona adyacente a la soldadura, donde la temperatura ha estado entre 500 y 800 °C durante la
soldadura. El deterioro de la soldadura se puede evitar mediante el recocido después de la soldadura, si es
práctico (tratamiento térmico posterior a la soldadura); o utilizando grados bajos en carbono (<0,3% C); o
utilizando calidades estabilizadas mediante la adición de titanio o niobio.
7.4.5. Efecto del estrés

La tasa de corrosión y la forma de ataque se pueden cambiar si el material está bajo tensión.
Generalmente, la tasa de ataque no cambiará significativamente dentro de los valores normales de tensión de
diseño. Sin embargo, para algunas combinaciones de metal, medios corrosivos y temperatura, puede ocurrir
el fenómeno llamado agrietamiento por corrosión bajo tensión. Este es el nombre general que se le da a una
forma de ataque en la que se producen grietas que crecen rápidamente y pueden provocar una falla prematura
y frágil del metal. Las condiciones necesarias para que se produzca fisuración por corrosión bajo tensión son
1. Tensión y corrosión simultáneas; 2.
Una sustancia corrosiva específica; en particular

la presencia de Cl, OH, NO 3,
o iones NHþ .
4
Una tensión leve puede provocar grietas; las tensiones residuales de la fabricación y la soldadura son
suficientes.
Para una discusión general del mecanismo del agrietamiento por corrosión bajo tensión, ver Fontana
(1986).
Algunos ejemplos clásicos de fisuración por corrosión bajo tensión son
La temporada de crujidos de casquillos de cartuchos de

latón; Fragilización cáustica de calderas de acero;
El agrietamiento por corrosión bajo tensión de aceros inoxidables en presencia de iones cloruro.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión se puede evitar seleccionando materiales que no sean
susceptibles en el ambiente específico a la corrosión o, menos ciertamente, aliviando la tensión mediante un
tratamiento térmico posterior a la soldadura.
Moore (1979) proporciona tablas completas de materiales susceptibles al agrietamiento por corrosión bajo
tensión en productos químicos específicos. Las tablas de Moore están tomadas del estudio de datos de
corrosión publicado por NACE (1974). Véase también Código ASME BPV Sec. II Parte D Apéndice A330.
El término fatiga por corrosión se utiliza para describir la falla prematura de materiales en ambientes
corrosivos causada por tensiones cíclicas. Incluso las condiciones ligeramente corrosivas pueden reducir
notablemente la vida útil de un componente. A diferencia del agrietamiento por corrosión bajo tensión, la fatiga
por corrosión puede ocurrir en cualquier ambiente corrosivo y no depende de una combinación específica de
sustancia corrosiva y metal. Se deben especificar materiales con una alta resistencia a la corrosión para
componentes críticos sujetos a cambios cíclicos.
tensiones.
7.4.6. ErosiónCorrosión
El término erosióncorrosión se utiliza para describir el aumento de la tasa de ataque causado por una
combinación de erosión y corrosión. Si una corriente de fluido contiene partículas suspendidas, o donde hay
alta velocidad o turbulencia, la erosión tenderá a eliminar los productos de la corrosión y cualquier película
protectora, y la velocidad de ataque aumentará notablemente.
Si es probable que se produzca erosión, se deben especificar materiales más resistentes o proteger la superficie
del material de alguna manera. Por ejemplo, se pueden utilizar inserciones de plástico para evitar la erosión
corrosión en la entrada a los tubos del intercambiador de calor.
7.4.7. Oxidación y sulfuración a alta temperatura

La corrosión normalmente está asociada con soluciones acuosas, pero la oxidación puede ocurrir en condiciones
secas. Los aceros al carbono y de baja aleación se oxidarán rápidamente a altas temperaturas y su uso se
limita a temperaturas inferiores a 4808 C (9008 F).
El cromo es el elemento de aleación más eficaz para dar resistencia a la oxidación, formando una película
de óxido tenaz. Las aleaciones de cromo deben especificarse para equipos sujetos a temperaturas superiores
a 480 °C en atmósferas oxidantes. Por ejemplo, el acero inoxidable tipo 304L (18 % Cr) se puede utilizar hasta
6508 C (12008 F). Para temperaturas superiores a 7008C, se necesita estabilización adicional. El acero
inoxidable tipo 347 está estabilizado con niobio y puede usarse hasta 8508C. También se pueden utilizar
aleaciones con alto contenido de níquel siempre que no haya azufre presente, y aleaciones de Ni con alto
contenido de cromo se utilizan a las temperaturas más altas. Por ejemplo, Inconel 600 (15,5% Cr) se puede
usar hasta 6508C (12008F) e Incoloy 800 (21% Cr) se puede usar hasta 8508C (15008F).
El azufre es un contaminante corrosivo muy común en el procesamiento de gas, el refinado de petróleo y la

conversión de energía. En ambientes reductores, el azufre está presente como H2S, lo que provoca la
sulfuración de los metales. El metal elegido a menudo debe resistir un ambiente sulfuroso por un lado y un
ambiente oxidante por el otro, todo ello a alta temperatura (por ejemplo, en el tubo de un horno). El azufre
puede atacar las incrustaciones de óxido de cromo que protegen la aleación, provocando corrosión por rotura,
especialmente en el caso de metales con alto contenido de níquel.
7.5. SELECCIÓN PARA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN 407
aleaciones. Lai (1990) proporciona datos de corrosión a alta temperatura para diversos entornos de
sulfuración y mezcla de gases y recomienda el uso de aleaciones con alto contenido de cromo y
silicio, como la HR160 en este servicio.
7.4.8. Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno es el nombre que se le da a la pérdida de ductilidad provocada por la

absorción (y reacción) del hidrógeno en un metal. Es de particular importancia al especificar aceros
para su uso en plantas de reformado de hidrógeno. Los aceros aleados tienen una mayor resistencia
a la fragilización por hidrógeno que los aceros al carbono simples. En el estudio de datos de
corrosión de NACE (1974) se proporciona un gráfico que muestra la idoneidad de diversos aceros
aleados para su uso en atmósferas de hidrógeno, en función de la presión parcial y la temperatura
del hidrógeno. Por debajo de 5008C (9308F), se puede utilizar acero al carbono simple.
7.5. SELECCIÓN PARA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Para seleccionar el material de construcción correcto, se debe definir claramente el entorno del
proceso al que estará expuesto el material. Además de los principales químicos corrosivos presentes,
se deben considerar los siguientes factores:
1. Temperatura: afecta la velocidad de corrosión y las propiedades mecánicas;

2. Presión; 3.
pH; 4.
Presencia de trazas de impurezas: corrosión por tensión;
5. La cantidad de aireación: células de oxidación diferencial; 6.
Velocidad y agitación de la corriente: erosióncorrosión; 7.
Tasas de transferencia de calor: temperaturas diferenciales.
Las condiciones que pueden surgir durante una operación anormal, como al inicio y
debe considerarse el apagado, además del funcionamiento normal en estado estable.
Gráficos de corrosión
La resistencia de algunos materiales comúnmente utilizados a una variedad de productos químicos

se muestra en el Apéndice B. Rabald ( 1968), NACE (1974), Hamner (1974), Perry et al. (1997), Lai
(1990) y Schweitzer (1976, 1989, 1998).
El Manual de corrosión de Dechema, de 12 volúmenes, es una guía extensa sobre la interacción

de medios corrosivos con materiales (Dechema, 1987). El ASM Handbook of Corrosion Data también
contiene datos extensos (Craig y Anderson, 1995).
Estas guías de corrosión se pueden utilizar para la selección preliminar de materiales que
probablemente sean adecuados, pero el hecho de que los datos publicados indiquen que un material
es satisfactorio no puede tomarse como garantía de que será adecuado para el entorno del proceso
que se está considerando. Ligeros cambios en las condiciones del proceso, o la presencia de trazas
de impurezas insospechadas, pueden cambiar notablemente la tasa de ataque o
la naturaleza de la corrosión. Sin embargo, las guías mostrarán claramente aquellos materiales
que sean manifiestamente inadecuados. Juicio, basado en la experiencia con los materiales en
Se deben utilizar entornos de proceso similares al evaluar los datos de corrosión publicados.
Pruebas en planta piloto y pruebas de corrosión en laboratorio bajo condiciones simuladas de planta.
ayudará en la selección de materiales adecuados si no se dispone de experiencia real en la planta. Se pueden
realizar pruebas preliminares insertando cupones de diferentes materiales.
en un aparato que se sabe que resiste la corrosión antes de probar los componentes de la planta.
Esto reduce la probabilidad de falla de los componentes y la posible liberación de productos químicos.
durante la prueba. Es necesario tener cuidado en la interpretación de las pruebas de laboratorio.
El asesoramiento del departamento de servicio técnico de la empresa proveedora del
También se deben buscar materiales.
7.6. LOS COSTOS DE MATERIALES
En el cuadro 7.5 se da una indicación del costo de algunos metales de uso común. El
El costo real de los metales y aleaciones fluctuará bastante, dependiendo de los movimientos.
en las bolsas de metales del mundo.
Los precios actuales de los metales se pueden encontrar en
www.steelonthenet.com sitio gratuito con precios mensuales del acero al carbono

www.steelbb.com informe empresarial del acero: sitio de suscripción con información semanal sobre carbono
precios de acero y acero inoxidable
www.steelweek.com sitio de suscripción con precios internacionales semanales
www.metalprices.com/freesite/metals Gran calculadora de aleaciones: precios de hace 3 meses
son gratis; precios actuales solo suscripción
La cantidad de material utilizado dependerá de la densidad y resistencia del material.

(esfuerzo máximo permitido) y estos deben tenerse en cuenta al comparar
Tabla 7.5. Costo relativo de los metales (julio de 2006)
Escriba o Precio Máximo permitido Relativo

Metal Calificación ($/libra) Estrés (ksi ¼ 1000 psi) Calificación de costos
Acero al carbono A285 Acero inoxidable 0,27 12.9 1

austenítico 304 0,90 316 1,64 A03560 1,27 C10400 20 2.2
3,34 99%Ni 8,75 20 4
Aleación de aluminio N08800 3,05 N04400 8,6 2.4
Cobre 6,76 R50250 9,62 6,7 27
Níquel 10 48
Incoloy 20 7.5
Monel 18,7 20
Titanio 10 27
Nota: Los valores de tensión máximos permitidos son 408C (1008F) y se toman de ASME
Código BPV Sec. II Parte D. Se debe consultar el código para conocer los valores en otros
temperaturas. Existen varios otros grados para la mayoría de los materiales enumerados.
7.7. CONTAMINACIÓN 409
los costos de materiales. Moore (1970) compara los costos calculando un factor de calificación de costos
definido por la ecuación
cr _
Calificación de costos ¼ (7:2)
Dakota del Sur
dónde
C = costo por unidad de masa, $/kg;

r ¼ densidad, kg=m3 ; sd
¼ tensión máxima permitida, N=mm2 .
Las clasificaciones de costos, en relación con la clasificación del acero dulce (bajo en carbono), se muestran en
la Tabla 7.5 para precios de mediados de 2006. Los materiales con una tensión máxima permitida relativamente
alta, como los aceros inoxidables y de baja aleación, se pueden utilizar de manera más eficiente que el acero al carbono.
Tenga en cuenta que la fórmula simplificada dada en la ecuación 7.2 no tiene en cuenta diferentes márgenes
de corrosión para los diferentes materiales.
El costo relativo de los equipos fabricados con diferentes materiales dependerá del costo de fabricación,
así como del costo básico del material. A menos que un material en particular requiera técnicas de fabricación
especiales, el costo relativo del equipo terminado será menor que el costo relativo del material desnudo. Por
ejemplo, el costo de compra de un tanque de almacenamiento de acero inoxidable será de 2 a 3 veces el
costo del mismo tanque de acero al carbono, mientras que el costo relativo de los metales es de 5 a 8.
Si la velocidad de corrosión es uniforme, entonces se puede seleccionar el material óptimo calculando

los costos anuales de los posibles materiales candidatos. El costo anual dependerá de la vida útil prevista,
calculada a partir de la tasa de corrosión y el costo de compra del equipo. En una situación dada, puede
resultar más económico instalar un material más barato con una alta tasa de corrosión y reemplazarlo con
frecuencia, en lugar de seleccionar un material más resistente pero más caro. Esta estrategia se consideraría
sólo para equipos relativamente simples con bajos costos de fabricación y donde una falla prematura no
causaría un peligro grave. Por ejemplo, se podría especificar acero al carbono para una línea de efluentes
acuosos en lugar de acero inoxidable, aceptando la probable necesidad de reemplazo. El espesor de la
pared de la tubería se monitorearía in situ con frecuencia para determinar cuándo era necesario reemplazarla.
Las aleaciones más caras y resistentes a la corrosión se utilizan frecuentemente como revestimiento de
acero al carbono. Si se necesita una placa gruesa para lograr resistencia estructural, como en el caso de los
recipientes a presión, el uso de materiales revestidos puede reducir sustancialmente el costo. Los requisitos
de diseño para recipientes a presión con revestimiento o revestimiento interno aplicado se dan en el Código
ASME BPV Sec. VIII División. 1 Parte UCL.
7.7. CONTAMINACIÓN
En algunos procesos, la prevención de la contaminación de una corriente de proceso o de un producto por

ciertos metales o productos de la corrosión anula cualquier otra consideración a la hora de seleccionar los
materiales adecuados. Por ejemplo, en los procesos textiles,
A menudo se utiliza acero inoxidable o aluminio con preferencia al acero al carbono, que sería muy adecuado
excepto que una ligera oxidación marcaría los textiles (manchas de hierro).
En los procesos que utilizan catalizadores, se debe tener cuidado de seleccionar materiales que no
causar contaminación y envenenamiento del catalizador.
Algunos otros ejemplos que ilustran la necesidad de considerar el efecto de la contaminación por trazas de
otros materiales son
1. En el caso de equipos que manejen acetileno, se deben evitar los metales puros o aleaciones que
contengan cobre, plata, mercurio u oro para evitar la formación de acetiluros explosivos.
2. La presencia de trazas de mercurio en una corriente de proceso puede causar fallas catastróficas en los
tubos de latón del intercambiador de calor, debido a la formación de una amalgama de mercurio y cobre.
Se han producido incidentes en los que la contaminación provino de fuentes insospechadas, como la falla
de los termómetros de mercurio en acero.
3. En el desastre de Flixborough (ver Capítulo 9), hubo evidencia de que el agrietamiento por corrosión bajo
tensión de una tubería de acero inoxidable había sido causado por la contaminación con zinc procedente
del alambre galvanizado que soportaba el revestimiento.
7.7.1. Acabado de la superficie

En la industria alimentaria, farmacéutica, bioquímica y textil, por ejemplo, el acabado superficial del material es
tan importante como la elección del material para evitar la contaminación.
El acero inoxidable se utiliza ampliamente y las superficies, por dentro y por fuera, reciben un alto acabado
mediante chorro abrasivo y pulido mecánico. Esto se hace por motivos de higiene, para evitar que el material se
adhiera a la superficie y para facilitar la limpieza y esterilización. Timperley (1984) y Jowitt (1980) analizan los
acabados superficiales necesarios en el procesamiento de alimentos.
Un buen acabado superficial es importante en el procesamiento de fibras textiles para evitar que las fibras se
enganchen.
7.8. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE USO COMÚN
En esta sección se detallan las propiedades mecánicas generales, la resistencia a la corrosión y las áreas típicas
de uso de algunos de los materiales comúnmente utilizados en la construcción de plantas químicas. Los valores
dados son para un grado típico y representativo del material o aleación. Las aleaciones utilizadas en la construcción
de plantas químicas se conocen con diversos nombres comerciales y los números de código se designan en las
distintas normas nacionales. Con excepción de los aceros inoxidables, en este libro no se ha intentado clasificar
las aleaciones analizadas utilizando una u otra de las normas nacionales; Se han utilizado los nombres genéricos
comúnmente utilizados para las aleaciones. Para obtener detalles completos de las propiedades y composiciones
de los diferentes grados disponibles en una clase particular de aleación y los números de código designados, se
debe hacer referencia al código nacional apropiado, a los diversos manuales o a la literatura de los fabricantes.
Véase, por ejemplo, ASME BPV.
7.8. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE USO COMÚN 411
Código sec. II Parte D para obtener una lista completa de las propiedades de los materiales y el Código ASME BPV Sec.
VIII Div.1 para pautas de fabricación específicas de materiales.
Los nombres comerciales y códigos de EE. UU. los proporciona Perry et al. (1997). En el libro de Evans (1974) se
puede encontrar una revisión exhaustiva de los materiales de ingeniería utilizados en plantas químicas y de proceso.
7.8.1. Hierro y acero
El acero con bajo contenido de carbono (acero dulce) es el material de ingeniería más utilizado. Es económico, está
disponible en una amplia gama de formas y tamaños estándar y se puede trabajar y soldar fácilmente. Tiene buena
resistencia a la tracción y ductilidad.
Los aceros al carbono y el hierro no son resistentes a la corrosión, excepto en determinados ambientes específicos,
como el ácido sulfúrico concentrado y los álcalis cáusticos. Son adecuados para su uso con la mayoría de los disolventes
orgánicos, excepto los disolventes clorados, pero los rastros de productos de corrosión pueden provocar decoloración.
El acero dulce es susceptible al agrietamiento por corrosión bajo tensión en ciertos ambientes.
La resistencia a la corrosión de los aceros de baja aleación (menos del 5% de elementos de aleación), donde los
elementos de aleación se agregan para mejorar la resistencia mecánica y no para la resistencia a la corrosión, no es
significativamente diferente de la de los aceros al carbono simples.
Una referencia completa que cubre las propiedades y aplicaciones de los aceros, incluidos los aceros inoxidables,
es el libro de Llewellyn (1992). Clark (1970) analiza el uso de acero al carbono en la construcción de plantas químicas.
Los hierros con alto contenido de silicio (14 a 15% Si) tienen una alta resistencia a los ácidos minerales, excepto al
ácido fluorhídrico. Son particularmente adecuados para su uso con ácido sulfúrico en todas las concentraciones y
temperaturas. Sin embargo, son muy frágiles.
7.8.2. Acero inoxidable
Los aceros inoxidables son los materiales resistentes a la corrosión más utilizados en la industria química.
Para impartir resistencia a la corrosión, el contenido de cromo debe ser superior al 12% y cuanto mayor sea el
contenido de cromo, más resistente será la aleación a la corrosión en condiciones oxidantes. Se agrega níquel para
mejorar la resistencia a la corrosión en ambientes no oxidantes.
Tipos
Está disponible una amplia gama de aceros inoxidables, con composiciones adaptadas
para brindar las propiedades requeridas para aplicaciones específicas. Se pueden dividir
en tres grandes clases según su microestructura:
1. Ferrítico: 13–20 % Cr, <0,1 % C, sin níquel 2. Austenítico: 18–20 %
Cr, >7 % Ni 3. Martensítico: 12–14 % Cr, 0,2 a 0,4
% C, hasta 2% Ni
La estructura uniforme de la austenita (cúbica centrada en las caras, con los carburos en solución) es la estructura
deseada para la resistencia a la corrosión, y son estos grados los que se
Ampliamente utilizado en la industria química. La composición de los principales grados de

Los aceros austeníticos se muestran en la Tabla 7.6. Sus propiedades se analizan a continuación.
Tipo 304 (los llamados aceros inoxidables 18/8): el acero inoxidable más utilizado.
acero. Contiene el mínimo de Cr y Ni que le dan una estructura austenítica estable.
El contenido de carbono es lo suficientemente bajo como para que normalmente no sea necesario el tratamiento térmico.
con secciones delgadas para evitar el deterioro de la soldadura (ver Sección 7.4.4).
Tipo 304L: versión con bajo contenido de carbono del tipo 304 (<0,03% C) utilizada para soldaduras más gruesas.
secciones, donde se produciría precipitación de carburo con el tipo 304.
Tipo 321: una versión estabilizada del 304, estabilizada con titanio para evitar el carburo.
Precipitación durante la soldadura. Tiene una resistencia ligeramente superior a la del 304L y es
Más adecuado para uso a alta temperatura.
Tipo 347: Estabilizado con niobio.
Tipo 316: En esta aleación, se agrega molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
en condiciones reductoras, como en ácido sulfúrico diluido y, en particular, para
Soluciones que contienen cloruros.
Tipo 316L: una versión baja en carbono del tipo 316, que debe especificarse si se suelda
o el tratamiento térmico puede provocar la precipitación de carburos en el tipo 316.
Tipos 309/310: Aleaciones con alto contenido en cromo, para dar mayor resistencia
a la oxidación a altas temperaturas. Las aleaciones con más del 25 % de Cr son
Tabla 7.6. Grados comúnmente utilizados de acero inoxidable austenítico
Número de especificación/ Composición %

AISI No. C máx Si máx Mn máx Cr Rango Ni Rango Mo Rango Ti Nótese bien
304 0,08 — 2,00 17,5 8.0 ———
20.0 11.0
304L 0,03 1.00 2.00 17,5 8.0 ———
20.0 12.0
321 0,12 1.00 2.00 17.0 9.0 —4C—
20.0 12.0
347 0,08 1.00 2.00 17.0 9.0 — — 10ºC
20,0 13.0
316 0,08 1.00 2.00 16,0 10,0 2.0 — —
18,0 14,0 3.0
316L 0,03 1.0 2.0 16,0 10,0 2.0 — —
18,0 14,0 3.0
309 0,20— — 22,0 12,0 ———
24,0 15,0
310 0,25— — 24,0 19,0 ———
26,0 22,0
S y P = 0,045% todos los grados.

AISI ¼ Instituto Americano del Hierro y el Acero.
susceptible a la fragilización debido a la formación de la fase sigma a temperaturas superiores

5008C. La fase sigma es un compuesto intermetálico, FeCr. La formación de la
Hills y Harries (1960) analizan la fase sigma en aceros inoxidables austeníticos.
Propiedades mecánicas
Los aceros inoxidables austeníticos tienen mayor resistencia que los aceros al carbono simples,
particularmente a temperaturas elevadas (ver Tabla 7.7).
Como se mencionó en la Sección 7.3.7, los aceros inoxidables austeníticos, a diferencia de los simples
Los aceros al carbono no se vuelven quebradizos a bajas temperaturas. Cabe señalar que el
La conductividad térmica del acero inoxidable es significativamente menor que la del acero dulce.
Los valores típicos a 1008C son acero dulce tipo 16W/m8C

304 (18/8) 60W/m8C
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos en estado recocido.
Resistencia a la corrosión general

Cuanto mayor sea el contenido de aleación, mejor será la resistencia a la corrosión en un amplio rango
de condiciones, fuertemente oxidante a reductor, pero mayor es el costo. una clasificación en
El orden de aumento de la resistencia a la corrosión, tomando el tipo 304 como 1, es el siguiente:
304 304L 321 1,0 1,1 1,1 316 316L 310

1,25 1,3 1,6
La corrosión intergranular (deterioro de la soldadura) y el agrietamiento por corrosión bajo tensión son problemas
asociado con el uso de aceros inoxidables y debe tenerse en cuenta al seleccionar tipos
adecuado para su uso en un entorno particular. Fisuración por corrosión bajo tensión en acero inoxidable.
Los aceros pueden ser causados por unas pocas ppm de iones cloruro (ver Sección 7.4.5).
En general, los aceros inoxidables se utilizan para resistir la corrosión cuando existen condiciones
oxidantes. Se deben especificar tipos especiales u otras aleaciones con alto contenido de níquel si se reduce
Es probable que se produzcan estas condiciones. Las propiedades, resistencia a la corrosión y usos de
Peckner y Bernstein analizan detalladamente los distintos grados de acero inoxidable.
(1977). Una discusión exhaustiva sobre la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables es
dado en Sedriks (1979).
Turner (1989) analiza el agrietamiento por corrosión bajo tensión en aceros inoxidables.
Aceros inoxidables con alto contenido de aleación

Aceros inoxidables súper austeníticos con alto contenido de níquel que contienen entre 29 y 30 % de níquel y
El 20% de cromo tiene una buena resistencia a los ácidos y cloruros ácidos. Ellos son más
caro que el contenido de aleación más bajo, la serie 300, de los aceros inoxidables austeníticos.
Tabla 7.7. Resistencia comparativa del acero al carbono y el acero inoxidable
Temperatura 8F 100 300 500 700 900

Esfuerzo máximo permitido (1000 psi) Acero al carbono (placa A285) 12,9 12,9 12,9 11,5 5.9
Acero inoxidable (placa 304L) 16,7 16,7 14,7 13,5 11.9
Valores de tensión máximos permitidos del Código ASME BPV Sec. II Parte D.
Los aceros inoxidables dúplex y superdúplex contienen altos porcentajes de cromo.

Se denominan dúplex porque su estructura es una mezcla de las fases austenítica y ferrítica. Tienen
una mejor resistencia a la corrosión que los aceros inoxidables austeníticos y son menos susceptibles
al agrietamiento por corrosión bajo tensión. El contenido de cromo de los aceros inoxidables dúplex
ronda el 20% y alrededor del 25% en los grados superdúplex.
Los aceros superdúplex fueron desarrollados para su uso en entornos marinos agresivos.
La gama dúplex de aceros inoxidables se puede fundir, forjar y mecanizar fácilmente.
Pueden ocurrir problemas en la soldadura debido a la necesidad de mantener el equilibrio correcto de
ferrita y austenita en el área de soldadura, pero esto se puede superar utilizando los materiales y
procedimientos de soldadura correctos.
El coste de los grados dúplex es comparable al de los aceros 316. El superdúplex cuesta alrededor
de un 50% más que el coste del dúplex.
Bendall y Guha (1990) y Warde (1991) analizan la selección y las propiedades de los aceros
inoxidables dúplex.
7.8.3. Níquel
El níquel tiene buenas propiedades mecánicas y se trabaja fácilmente. El metal puro (>99%)
generalmente no se utiliza en plantas químicas, siendo sus aleaciones las preferidas para la mayoría
de las aplicaciones. El uso principal es para equipos que manipulan álcalis cáusticos a temperaturas
superiores a aquellas a las que se podría utilizar acero al carbono; por encima de 708C. El níquel no
está sujeto a grietas por corrosión como el acero inoxidable.
7.8.4. Monel
Monel, la clásica aleación de níquel y cobre con metales en una proporción de 2:1, es probablemente,
después de los aceros inoxidables, la aleación más utilizada en las plantas químicas. Se trabaja
fácilmente y tiene buenas propiedades mecánicas hasta 5008C. Es más caro que el acero inoxidable
pero no es susceptible al agrietamiento por corrosión bajo tensión en soluciones de cloruro. Monel tiene
buena resistencia a los ácidos minerales diluidos y puede usarse en condiciones reductoras, donde los
aceros inoxidables no serían adecuados. Puede usarse para equipos que manejan álcalis, ácidos y
sales orgánicos y agua de mar.
7.8.5. Inconel e Incoloy

El inconel (normalmente 76 % Ni, 7 % Fe, 15 % Cr) se utiliza principalmente para la resistencia a los
ácidos a altas temperaturas. Mantiene su resistencia a temperaturas elevadas y es resistente a los
gases del horno, si no contiene azufre. No es adecuado para su uso en ambientes sulfurosos.
Las aleaciones de níquel con mayor contenido de cromo, como Incoloy 800 (21% Cr) y RA33 (25%
Cr), tienen mejor resistencia a la oxidación a temperaturas más altas.
7.8.6. Los Hastelloy

El nombre comercial Hastelloy cubre una gama de aleaciones de níquel, cromo y molibdeno que se
desarrollaron para resistir la corrosión de ácidos minerales fuertes.
particularmente HCl. La resistencia a la corrosión y el uso de los dos grados principales, Hastelloy B (65%
Ni, 28% Mo, 6% Fe) y Hastelloy C (54% Ni, 17% Mo, 15% Cr, 5% Fe), se analizan en artículos de Weisert
(1952a,b).
7.8.7. Cobre y aleaciones de cobre

El cobre puro no se usa mucho para equipos químicos. Se ha utilizado tradicionalmente en la industria
alimentaria, particularmente en la elaboración de cerveza. El cobre es un metal relativamente blando y muy
fácil de trabajar y se utiliza ampliamente para tuberías y tubos de pequeño diámetro.
Las principales aleaciones del cobre son los latones, aleados con zinc, y los bronces, aleados con
estaño. Otros bronces denominados son los bronces de aluminio y los bronces de silicio.
El cobre es atacado por ácidos minerales, excepto el ácido sulfúrico frío, diluido y no aireado.
Es resistente a los álcalis cáusticos, excepto al amoníaco, y a muchos ácidos y sales orgánicos.
Los latones y bronces tienen una resistencia a la corrosión similar a la del metal puro. Su uso principal en la
industria química es para válvulas y otros accesorios pequeños, y para tubos y placas de tubos
intercambiadores de calor. Si se utiliza latón, se debe seleccionar un grado que sea resistente a la
descincificación.
Las aleaciones de cuproníquel (70% Cu) tienen una buena resistencia a la corrosiónerosión y se utilizan
para tubos de intercambiadores de calor, particularmente cuando se utiliza agua de mar como refrigerante.
7.8.8. Aluminio y sus aleaciones

El aluminio puro carece de resistencia mecánica pero tiene mayor resistencia a la corrosión que sus
aleaciones. Las principales aleaciones estructurales utilizadas son la gama Duraluminio (Dural) de
aleaciones de aluminio y cobre (composición típica 4% Cu, con 0,5% Mg) que tienen una resistencia a la
tracción equivalente a la del acero dulce. El metal puro se puede utilizar como revestimiento de placas Dural,
para combinar la resistencia a la corrosión del metal puro con la resistencia de la aleación. La resistencia a
la corrosión del aluminio se debe a la formación de una fina película de óxido (como ocurre con los aceros
inoxidables). Por lo tanto, es más adecuado para su uso en condiciones de oxidación fuerte. Es atacado por
ácidos minerales y por álcalis, pero es adecuado para ácido nítrico concentrado, superior al 80%. Se utiliza
ampliamente en las industrias textil y alimentaria, donde el uso de acero dulce causaría contaminación.
También se utiliza para el almacenamiento y distribución de agua desmineralizada.
7.8.9. Dirigir
El plomo era uno de los materiales tradicionales de construcción de las plantas químicas pero ahora, debido
a su precio, ha sido sustituido en gran medida por otros materiales, en particular los plásticos.
Es un material blando y dúctil y se utiliza principalmente en forma de láminas (como revestimientos) o tubos.
Tiene una buena resistencia a los ácidos, particularmente sulfúrico.
7.8.10. Titanio
El titanio se utiliza ahora bastante en la industria química, principalmente por su resistencia a las soluciones
de cloruro, incluido el agua de mar y el cloro húmedo. Es rápidamente atacado por el cloro seco, pero la
presencia de una concentración de humedad tan baja como 0,01% lo atacará.
prevenir el ataque. Al igual que los aceros inoxidables, la resistencia del titanio depende de la formación
de una película de óxido. El titanio también se utiliza en otros servicios de haluros, por ejemplo, en
procesos de oxidación en fase líquida, como la fabricación de ácido tereftálico, que utilizan bromuro
como catalizador o promotor.
La aleación con paladio (0,15%) mejora significativamente la resistencia a la corrosión, particularmente
al HCl. El titanio se utiliza cada vez más para intercambiadores de calor, tanto de carcasa como de
tubos, y de placas, reemplazando al cuproníquel para su uso con agua de mar.
Deily (1997) analiza el uso de titanio para la resistencia a la corrosión.
7.8.11. tantalio
La resistencia a la corrosión del tantalio es similar a la del vidrio y se le ha llamado vidrio metálico. Es
caro, aproximadamente cinco veces más caro que el acero inoxidable, y se utiliza para aplicaciones
especiales, donde el vidrio o un revestimiento de vidrio no serían adecuados. Los tapones de tantalio se
utilizan para reparar equipos revestidos de vidrio.
Fensom y Clark (1984) y Rowe (1994) (1999) analizan el uso de tantalio como material de
construcción en la industria química.
7.8.12. Circonio
El circonio y las aleaciones de circonio se utilizan en la industria nuclear debido a su baja sección
transversal de absorción de neutrones y su resistencia al agua caliente a altas presiones.
En la industria química, el circonio se utiliza donde se requiere resistencia a los ácidos calientes y en
ebullición: nítrico, sulfúrico y especialmente clorhídrico. Su resistencia es equivalente a la del tantalio,
pero el circonio es menos costoso, similar en precio al acero con alto contenido de níquel. Rowe (1999)
ofrece una breve reseña de las propiedades y el uso del circonio para plantas químicas.
7.8.13. Plata
Los revestimientos plateados se utilizan en recipientes y equipos que manipulan ácido fluorhídrico.
También se utiliza para aplicaciones especiales en la industria alimentaria y farmacéutica donde es vital
evitar la contaminación del producto.
7.8.14. Oro
Debido a su alto costo, el oro rara vez se utiliza como material de construcción. Es muy resistente al
ataque del ácido nítrico diluido y del ácido sulfúrico concentrado caliente, pero se disuelve en agua regia
(una mezcla de ácidos nítrico y sulfúrico concentrados). Es atacado por el cloro y el bromo y forma una
amalgama con el mercurio.
Se ha utilizado como revestimiento fino en tubos de condensadores y otras superficies.
7.8.15. Platino
El platino tiene una alta resistencia a la oxidación a altas temperaturas. Uno de sus principales usos ha
sido, en forma de aleación con cobre, en la fabricación de las hileras utilizadas en los procesos de
hilatura de textiles sintéticos.
7.9. PLÁSTICOS COMO MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA PLANTAS QUÍMICAS 417
7.9. PLÁSTICOS COMO MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA PLANTAS QUÍMICAS
Los plásticos se utilizan cada vez más como materiales resistentes a la corrosión en plantas químicas.
construcción. También se utilizan ampliamente en plantas bioquímicas y de procesamiento de alimentos.
Se pueden dividir en dos grandes clases:
1. Materiales termoplásticos, que se ablandan al aumentar la temperatura; para

ejemplo, cloruro de polivinilo (PVC) y polietileno.
2. Materiales termoestables, que tienen una estructura rígida y reticulada; para
ejemplo, las resinas de poliéster y epoxi.
Detalles de la composición química y propiedades de la amplia gama de plásticos.

utilizados como materiales de ingeniería se pueden encontrar en los libros de Butt y Wright (1980),
Evans (1974) y Harper (2001).
El mayor uso de los plásticos es para tuberías; Las láminas también se utilizan para revestir recipientes y
para conductos fabricados y carcasas de ventiladores. Las molduras se utilizan para artículos pequeños, como
impulsores de bombas, piezas de válvulas y accesorios de tuberías.
La resistencia mecánica y la temperatura de funcionamiento de los plásticos son bajas en comparación
con metales. La resistencia mecánica y otras propiedades pueden modificarse mediante la
adición de cargas y plastificantes. Cuando se refuerza con fibras de vidrio o de carbono,
Los plásticos termoendurecibles pueden tener una resistencia equivalente a la del acero dulce y se utilizan para
recipientes a presión y tuberías a presión. Directrices para el diseño de reforzados con fibra.
Los recipientes a presión de plástico se indican en el Código ASME BPV Sec. X Parte RD. A diferencia de
Los metales y los plásticos son inflamables. Se puede considerar que los plásticos complementan a los metales como
Materiales de construcción resistentes a la corrosión. Generalmente tienen buena resistencia a
ácidos diluidos y sales inorgánicas, pero sufren degradación en disolventes orgánicos que
No ataca los metales. A diferencia de los metales, los plásticos pueden absorber disolventes, provocando hinchazón y
reblandecimiento. Las propiedades y áreas de uso típicas de los principales plásticos utilizados para
Las plantas químicas se revisan brevemente en las siguientes secciones. Un comprensivo
En un libro se analiza el uso de plásticos como materiales resistentes a la corrosión.
de Fontana (1986). La información sobre la selección de plásticos para diferentes aplicaciones está
también proporcionado por Harper (2001). Las propiedades mecánicas y el coste relativo de los plásticos.
se dan en la Tabla 7.8.
Tabla 7.8. Propiedades mecánicas y costo relativo de los polímeros.
Resistencia a la tracción Modulos elasticos Densidad Relativo

Material (N/mm2 ) (kN/mm2 ) (kg/m3 ) Costo
CLORURO DE POLIVINILO 55 3,5 1400 1.5

Polietileno (baja densidad) 12 0,2 900 1.0
polipropileno 35 1,5 900 1.5
PTFE 21 1,0 2100 30.0
poliéster PRFV 100 7,0 1500 3.0
epoxi PRFV 250 14,0 1800 5.0
Costo aproximado respecto al polietileno, base volumétrica.

7.9.1. Cloruro de polivinilo (PVC)

El PVC es probablemente el material termoplástico más utilizado en la industria química. De los grados
disponibles, el PVC rígido (no plastificado) es el más utilizado.
Es resistente a la mayoría de los ácidos inorgánicos, excepto al sulfúrico y nítrico fuertes, y a las
soluciones de sales inorgánicas. Debido a su hinchamiento, no es adecuado para su uso con la mayoría
de disolventes orgánicos. La temperatura máxima de funcionamiento del PVC es baja, 608C. El uso del
PVC como material de construcción en ingeniería química se analiza en una serie de artículos de
Mottram y Lever (1957).
7.9.2. Poliolefinas
El polietileno de baja densidad es un plástico relativamente barato, resistente y flexible. Tiene un punto
de reblandecimiento bajo y no es adecuado para su uso por encima de 608C aproximadamente. El
polímero de mayor densidad (950 kg=m3 ) es más rígido y puede usarse a temperaturas más altas. El
polipropileno es un material más resistente que los polietilenos y puede usarse a temperaturas de hasta 1208C.
La resistencia química de las poliolefinas es similar a la del PVC.
7.9.3. Politetrafluoroetileno (PTFE)

El PTFE, conocido con los nombres comerciales Teflon y Fluon, es resistente a todos los productos
químicos, excepto a los álcalis fundidos y al flúor, y puede usarse a temperaturas de hasta 2508C. Es un
material relativamente débil, pero su resistencia mecánica se puede mejorar añadiendo cargas (fibras de
vidrio y de carbono). Es caro y difícil de fabricar. El PTFE se utiliza ampliamente para juntas,
empaquetaduras de prensaestopas (por ejemplo, en vástagos de válvulas) y pastillas antivaho. Como
recubrimiento, se utiliza para conferir propiedades antiadherentes a superficies, como placas filtrantes.
También se puede utilizar como revestimiento de embarcaciones.
7.9.4. Fluoruro de polivinilideno (PVDF)

El PVDF tiene propiedades similares al PTFE pero es más fácil de fabricar. Tiene buena resistencia a
ácidos y álcalis inorgánicos y disolventes orgánicos. Está limitado a una temperatura máxima de
funcionamiento de 1408C.
7.9.5. Plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV)

Las resinas de poliéster, reforzadas con fibra de vidrio, son los plásticos termoendurecibles más utilizados
en plantas químicas. Se pueden formar fácilmente formas complejas utilizando las técnicas desarrolladas
para trabajar con plásticos reforzados. Los plásticos reforzados con vidrio son relativamente fuertes y
tienen buena resistencia a una amplia gama de productos químicos. La resistencia mecánica depende
de la resina utilizada, la forma del refuerzo (estera o tela cortada) y la proporción de resina y vidrio.
Mediante el uso de técnicas especiales, en las que las fibras de vidrio de refuerzo se enrollan en
forma de filamento continuo, se puede obtener una alta resistencia, y este método se utiliza para producir
recipientes a presión.
7.10. MATERIALES CERÁMICOS (MATERIALES DE SILICATO) 419
Las resinas de poliéster son resistentes a ácidos minerales diluidos, sales inorgánicas y muchos
disolventes. Son menos resistentes a los álcalis.
Las resinas epoxi reforzadas con fibra de vidrio también se utilizan en plantas químicas, pero son
más caras que las resinas de poliéster. En general, son resistentes a la misma variedad de productos
químicos que los poliésteres, pero son más resistentes a los álcalis.
La resistencia química del GRP depende de la cantidad de refuerzo de vidrio utilizado. Las
proporciones altas de vidrio y resina dan una mayor resistencia mecánica pero generalmente una
menor resistencia a algunos productos químicos. El diseño de equipos de plantas químicas en PRFV
es el tema de un libro de Malleson (1969); véanse también Shaddock (1971), Baines (1984) y ASME
BPV Code Sec. X.
7.9.6. Goma
El caucho, especialmente en forma de revestimientos para tanques y tuberías, se utiliza ampliamente
en la industria química desde hace muchos años. El caucho natural se utiliza con mayor frecuencia
debido a su buena resistencia a los ácidos (excepto el nítrico concentrado) y los álcalis. No es
adecuado para su uso con la mayoría de disolventes orgánicos.
Los cauchos sintéticos también se utilizan para aplicaciones particulares. Hypalon (marca
registrada, EI du Pont de Nemours) tiene una buena resistencia a los productos químicos fuertemente
oxidantes y puede usarse con ácido nítrico. No es adecuado para su uso con disolventes clorados.
Viton (marca registrada, EI du Pont de Nemours) tiene una mejor resistencia a los disolventes,
incluidos los disolventes clorados, que otros cauchos. Tanto Hypalon como Viton son caros en
comparación con otros cauchos sintéticos y naturales.
Saxman (1965) analiza el uso de revestimientos de caucho natural y Evans (1963) la resistencia
química de los cauchos sintéticos.
Butt y Wright (1980) dan una explicación autorizada de la aplicación y usos de
Revestimientos y revestimientos de caucho y plástico.
7.10. MATERIALES CERÁMICOS (MATERIALES DE SILICATO)
Las cerámicas son compuestos de elementos no metálicos e incluyen los siguientes materiales
utilizados en plantas químicas:
El vidrio, los vasos de borosilicato (vidrio duro);

Gres;
Ladrillos y tejas resistentes a los ácidos;
Materiales refractarios;
Cementos y hormigones;
Los materiales cerámicos tienen una estructura reticulada y, por tanto, son quebradizos.
7.10.1. Vaso
El vidrio de borosilicato (conocido por varios nombres comerciales, incluido Pyrex) se utiliza en
plantas químicas, ya que es más resistente que el vidrio de soda que se utiliza para fines generales; Es más
Resistente al choque térmico y al ataque químico. Los equipos de vidrio se utilizan a menudo en la fabricación
a pequeña escala de productos químicos especiales. El vidrio se puede utilizar hasta temperaturas
moderadamente altas (700 °C), pero no es adecuado para presiones superiores a la atmosférica a menos que
se utilice como revestimiento.
Varios fabricantes especializados ofrecen equipos para vidrio. Los tubos y accesorios se fabrican en
distintos tamaños, hasta 0,5 m. Se encuentran disponibles equipos especiales, como intercambiadores de
calor, que, junto con tuberías de mayor tamaño, se pueden utilizar para construir columnas de destilación y
absorción. Las juntas de teflón se utilizan normalmente para unir tuberías y equipos de vidrio.
Cuando la falla del vidrio pueda causar lesiones, las tuberías y el equipo deben protegerse con blindaje
externo o envolviéndolos con cinta plástica. Los aparatos de vidrio deben permitir una ventilación adecuada a
la atmósfera para hacer frente a escenarios de alivio previstos sin acumular alta presión.
Los revestimientos de vidrio, también conocidos como esmalte de vidrio, se utilizan desde hace muchos
años en recipientes de acero y hierro. Se utiliza vidrio de borosilicato y el espesor del revestimiento es de
aproximadamente 1 mm. Las técnicas utilizadas para el revestimiento de vidrio y las precauciones que se
deben tomar en el diseño y fabricación de recipientes para garantizar un revestimiento satisfactorio se analizan
en Landels y Stout (1970) y en el Código ASME BPV Sec. VIII División. 1, Apéndice obligatorio 27. El vidrio
de borosilicato es resistente a ácidos, sales y productos químicos orgánicos. Es atacado por los álcalis
cáusticos y el flúor.
7.10.2. Gres
El gres químico es similar a la variedad doméstica, pero de mayor calidad: más resistente y con mejor vidriado.
Está disponible en una variedad de formas para tramos de tuberías y columnas.
En cuanto al vidrio, es resistente a la mayoría de productos químicos, excepto a los álcalis y al flúor. Holdridge
(1961) analiza la composición y las propiedades del gres químico.
Las formas de gres y porcelana se utilizan para empacar las columnas de absorción y destilación (ver Capítulo
11).
7.10.3. Ladrillos y tejas resistentes a los ácidos

Se utilizan ladrillos y tejas de alta calidad para revestir embarcaciones, zanjas y pisos.
Los revestimientos suelen estar respaldados por una membrana de caucho o plástico resistente a la corrosión,
colocada detrás de las baldosas, y para las juntas se utilizan cementos especiales resistentes a los ácidos.
Los revestimientos de ladrillos y tejas se tratan en un libro de Falcke y Lorentz (1985).
7.10.4. Materiales Refractarios (Refractarios)

Los ladrillos y cementos refractarios son necesarios para equipos que funcionan a altas temperaturas, como
calentadores, reactores de alta temperatura y calderas.
Los ladrillos refractarios de uso común están compuestos por mezclas de sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3).
La calidad de los ladrillos está determinada en gran medida por las cantidades relativas de estos materiales y
la temperatura de cocción. Las mezclas de sílice y alúmina forman un eutéctico (94,5 % SiO2, 15458 C) y
para una alta refractariedad bajo carga.
7.13. DISEÑO PARA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN 421
(la capacidad de resistir la distorsión a alta temperatura), la composición debe eliminarse bien de la
composición eutéctica. Los ladrillos refractarios de la más alta calidad, para uso en estructuras portantes
a altas temperaturas, contienen altas proporciones de sílice o alúmina. Los "ladrillos de sílice", que
contienen más del 98% de SiO2, se utilizan para la construcción general de hornos. Los ladrillos con alto
contenido de alúmina, 60% Al2O3, se utilizan para hornos especiales donde la resistencia al ataque de
los álcalis es importante; como hornos de cal y cemento. Los ladrillos refractarios, cuya composición típica
es 50% SiO2, 40% Al2O3, el resto CaO y Fe2O3, se utilizan para la construcción general de hornos. La
sílice puede existir en una variedad de formas alotrópicas y los ladrillos que contienen una alta proporción
de sílice experimentan una expansión reversible cuando se calientan hasta la temperatura de trabajo.
Cuanto mayor sea el contenido de sílice, mayor será la expansión, y esto debe tenerse en cuenta en el
diseño y funcionamiento del horno.
Ladrillos refractarios comunes, ladrillos refractarios de alta porosidad y ladrillos especiales compuestos
Las tierras de diatomeas se utilizan para aislar paredes.
Los detalles completos de los materiales refractarios utilizados para hornos metalúrgicos y de proceso
se pueden encontrar en los libros de Norton (1968) y Lyle (1947). Se puede encontrar información adicional
sobre refractarios en los libros de Schacht (1995, 2004) y Routschka (1997).
7.11. CARBÓN
El carbón impermeable, impregnado con resinas químicamente resistentes, se utiliza para equipos
especializados, particularmente intercambiadores de calor. Tiene una alta conductividad y una buena
resistencia a la mayoría de productos químicos, excepto ácidos oxidantes en concentraciones superiores
al 30%. Los tubos de carbono se pueden usar en disposiciones convencionales de intercambiadores de
carcasa y tubos, o se pueden usar diseños patentados, en los que los canales de fluido están formados
en bloques de carbono; véanse Hilland (1960) y Denyer (1991).
7.12. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
Se utiliza una amplia gama de pinturas y otros revestimientos orgánicos para la protección de estructuras
de acero dulce. Las pinturas se utilizan principalmente para proteger contra la corrosión atmosférica.
Se han desarrollado pinturas especiales químicamente resistentes para su uso en equipos de procesos
químicos. Se utilizan pinturas de clorocaucho y pinturas a base de epoxi. En la aplicación de pinturas y
otros revestimientos, es esencial una buena preparación de la superficie para asegurar una buena
adhesión de la película de pintura o revestimiento.
Ruff (1984) y Hullcoop (1984) ofrecen breves reseñas de las pinturas utilizadas para proteger las
plantas químicas.
7.13. DISEÑO PARA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
La vida útil de los equipos sujetos a ambientes corrosivos se puede aumentar prestando la debida atención
a los detalles de diseño. El equipo debe diseñarse para drenar libremente.
y completamente. Las superficies internas deben ser lisas y libres de grietas donde se puedan
acumular productos de corrosión y otros sólidos. Se deben utilizar juntas a tope en lugar de juntas
traslapadas. Se debe evitar el uso de metales diferentes en contacto, o tener cuidado de asegurar
que estén efectivamente aislados para evitar la corrosión galvánica.
Las velocidades y turbulencias de los fluidos deben ser lo suficientemente altas como para evitar la
deposición de sólidos, pero no tan altas como para causar erosióncorrosión. El diseño y los
procedimientos operativos deben tener en cuenta los cambios en el entorno al que están expuestos
los materiales. Por ejemplo, las velocidades de calentamiento y enfriamiento deben ser lo
suficientemente lentas para evitar choques térmicos, y durante el mantenimiento se debe tener
cuidado de no dañar las películas resistentes a la corrosión que se han desarrollado durante la operación.
7.14. REFERENCIAS
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proceso.
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ción de productos químicos y plantas afines.
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Libros); ver también 2ª ed. (Hutchinson, 1980).
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Materiales, 2ª ed. (Hutchinson).
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Una guía de la tecnología actual.
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Lyle, O. (1947) Uso eficiente del vapor (HMSO).
Malleson, JH (1969) Diseño de plantas químicas con plásticos reforzados (McGrawHill).
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Rabald, E. (1968) Guía de corrosión, 2ª ed. (Elsevier).
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Schacht, CA (1995) Revestimientos refractarios: diseño y aplicaciones termoquímicas (Marcel
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Schacht, CA (2004) Manual de refractarios (Marcel Dekker).
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Timperley, DA (1984) Inst Chem Eng Sym Ser. No. 84, 31. Acabado superficial y limpieza por pulverización de
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Debe saber sobre el agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Warde, E. (1991) Chem Engr, Londres No. 502 (15 de agosto) 35. ¿Qué superdúplex?
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Wesert, ED (1952b) Chem Eng, NY 59 (julio) 314. Aleación de Hastelloy B.
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recipientes a presión.
Wigley, DA (1978) Materiales para bajas temperaturas, Guía de diseño de ingeniería n.° 28
(Oxford UP).
Código ASME para calderas y recipientes a presión, Sección II, Parte D. Propiedades de los materiales. 2005.
Código ASME de calderas y recipientes a presión Sección VIII División 1. Reglas para la
Construcción de recipientes a presión. 2006.
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2005.
Bibliografía
Lecturas adicionales sobre materiales, selección de materiales y fabricación de equipos.
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Champion, FA (1967) Procedimientos de prueba de corrosión, 3ª ed. (Salón Chapman).
Crane, FAA y Charles, JA (1989) Selección y uso de materiales de ingeniería, 2ª ed.
(Butterworths).
Ewalds, HL (1984) Mecánica de fracturas (Arnold).
Flinn, RA y Trojan, PK (1990) Materiales de ingeniería y sus aplicaciones, 4ª ed.
(Houghton Mifflin).
Ray, MS (1987) La tecnología y aplicación de materiales de ingeniería (Prentice Hall).
Rolfe, ST (1987) Mecánica de fracturas y control de fatiga en estructuras, 2ª ed. (Aprendiz
Sala).
7.15. NOMENCLATURA
Dimensiones
2
A Área l
C costo de material $/millón
t Tiempo t
En Pérdida masiva METRO
r Densidad ML3
Dakota del Sur
Esfuerzo máximo permitido ML1T2
7.16. PROBLEMAS
7.1. Un oleoducto construido con acero al carbono falló después de 3 años de operación.
Al examinarlo se encontró que el espesor de la pared se había reducido por
corrosión a aproximadamente la mitad del valor original. El oleoducto fue construido
de 100 mm (4 in) nominales, cédula 40, tubería, diámetro interior 102,3 mm
(4,026 pulgadas), diámetro exterior 114,3 mm (4,5 pulgadas). Estimar la tasa de corrosión.
en ipy y mm por año.
7.16. PROBLEMAS 425
7.2. La tubería descrita en la pregunta 7.1 se utilizó para llevar las aguas residuales a un tanque de
retención. El efluente no es peligroso. Se debe tomar una decisión sobre qué material utilizar
para reemplazar la tubería. Se han hecho tres sugerencias: 1. Reemplazar con tubería de acero
al carbono del mismo programa y aceptar la renovación a intervalos de 3 años.
2. Reemplácelo con un tubo más grueso, cédula 80, diámetro exterior 114,3 mm.
(4,5 pulg.), diámetro interior 97,2 mm (3,826 pulg.).
3. Utilice tubos de acero inoxidable, que no se corroerán.
El costo estimado de las tuberías, por unidad de longitud, es de acero al carbono cédula 40.
$5, acero al carbono cédula 80 $8,3, acero inoxidable (304) cédula 40 $24,8.
La instalación y accesorios de todos los materiales agregan $16.5 por unidad de longitud.
El tiempo de inactividad requerido para reemplazar la tubería no resulta en una pérdida de
producción.
Si la vida futura esperada de la planta es de 7 años, recomiende qué tubería
usar.
7.3. Elija un material de construcción adecuado para las siguientes funciones:

1. 98 % p/p de ácido sulfúrico a 70 °C; 2.
5% p/p de ácido sulfúrico a 308°C; 3.
30% p/p de ácido clorhídrico a 50°C; 4. Solución
acuosa de hidróxido de sodio al 5% a 308C; 5. Solución acuosa
concentrada de hidróxido de sodio a 508C; 6. 5% p/p de ácido nítrico a 308°C;
7. Hervir ácido nítrico concentrado; 8.
Solución de cloruro de sodio al 10% p/p; 9.
Una solución al 5% p/p de cloruro cuproso en
ácido clorhídrico; 10. 10% p/p de ácido fluorhídrico.
En cada caso, seleccione el material para un tubo de 50 mm que funcione a una presión
de aproximadamente 2 bar.
7.4. Sugerir materiales de construcción adecuados para las siguientes aplicaciones:

1. Un tanque de almacenamiento de tolueno de
10.000 m3 ; 2. Un tanque de 5:0 m3 para almacenar una solución acuosa de cloruro de sodio
al 30% p/p; 3. Una columna de destilación de 2 m de diámetro y 20 m de altura, que destila
acrilonitrilo; 4. Un tanque de almacenamiento de ácido
nítrico fuerte de 100 m3 ; 5. Un tanque de retención de residuos acuosos de 500 m3 . El pH del
agua residual puede variar de 1 a 12. El agua residual también contendrá trazas de
materia orgánica; 6. Una columna de absorción empaquetada de 0,5 m de diámetro y 3 m de
altura, que absorbe ácido clorhídrico gaseoso en agua. La columna funcionará esencialmente
a presión atmosférica.
7.5. La anilina se fabrica mediante la hidrogenación de nitrobenceno en un reactor de lecho fluidizado.

El reactor funciona a 2508C y 20 bar. La vasija del reactor tiene aproximadamente 3 m de
diámetro y 9 m de altura. Sugerir materiales de construcción adecuados para este reactor.
7.6. La metiletilcetona (MEK) se fabrica mediante la deshidrogenación de 2butanol utilizando

un reactor de tipo carcasa y tubo. Los gases de combustión se utilizan para calentar y
pasan a través de los tubos. Los gases de combustión contendrán trazas de dióxido de
azufre. Los productos de reacción incluyen hidrógeno.
La reacción tiene lugar en la cáscara a una presión de 3 bar y una temperatura de
5008C. Seleccione materiales adecuados para los tubos y la carcasa.
7.7. En la fabricación de anilina mediante hidrogenación de nitrobenceno, los gases de escape

del reactor se enfrían y los productos y el nitrobenceno sin reaccionar se condensan en
un intercambiador de carcasa y tubos. Una composición típica del condensado es kmol/
h: anilina 950, ciclohexilamina 10, agua 1920, nitrobenceno 40. Los gases entran al
condensador a 2308C y salen a 508C. El agua de refrigeración entra a los tubos a 208C
y sale a 508C. Sugerir materiales de construcción adecuados para la carcasa y los tubos.
7.8. Una suspensión de partículas de polímero acrílico en agua se mantiene en tanques de

almacenamiento antes de filtrarla y secarla. El acero al carbono simple sería un material
adecuado para los tanques, pero es esencial que el polímero no se contamine con hierro
durante el almacenamiento. Sugerir algunos materiales alternativos de construcción para
los tanques.
7.9. La gasificación del carbón se lleva a cabo a 850°C y 40 atmósferas de presión, mediante
reacción del carbón con vapor y oxígeno. La fórmula empírica del carbón es
aproximadamente CH0:8S0:013. ¿Qué materiales de construcción recomendaría para
1. El sistema de
adición de carbón; 2. El sistema
de inyección de oxígeno; 3. El reactor
de gasificación; 4. La línea de
transferencia de gas producto.
8 INFORMACIÓN DE DISEÑO
Y DATOS

8.1. Introducción 8.11. Presión de vapor
8.2. Fuentes de información sobre 8.12. Coeficientes de difusión
Procesos de Fabricación 8.3. (Difusividades)
Fuentes generales de propiedades físicas 8.13. Tensión superficial
8.4. Precisión 8.14. Constantes críticas
requerida de la ingeniería 8.15. Entalpía de Reacción y Entalpía de

Datos Formación 8.16. Datos de
8.5. Predicción de Propiedades Físicas 8.6. Densidad equilibrio de fase
8.7. Viscosidad 8.17. Referencias
8.8. Conductividad 8.18. Nomenclatura
térmica 8.9. Capacidad calorífica 8.19. Problemas
específica 8.10. Entalpía de
vaporización
(Calor latente)
& Cómo obtener las propiedades químicas y físicas necesarias para los cálculos de diseño.
& Cómo los simuladores de procesos comerciales predicen las propiedades de los compuestos cuando hay poca o ninguna
los datos están disponibles
& Cómo seleccionar un modelo de equilibrio de fases adecuado
427
428 CAPÍTULO 8 INFORMACIÓN Y DATOS DEL DISEÑO
8.1. INTRODUCCIÓN
Se necesita información sobre los procesos de fabricación, los parámetros de los equipos, los
materiales de construcción, los costos y las propiedades físicas de los materiales del proceso en
todas las etapas del diseño, desde la selección inicial de posibles procesos hasta la puesta en marcha
y la producción de la planta.
Las fuentes de datos sobre costos se analizaron en el Capítulo 6 y los materiales de construcción
en el Capítulo 7. Este capítulo cubre fuentes de información sobre procesos de fabricación y
propiedades físicas, y la estimación de datos de propiedades físicas. En los Capítulos 10, 11 y 12,
que se ocupan de la selección y el diseño de equipos, se proporciona información sobre los tipos de
equipos (operaciones unitarias) utilizados en las plantas de procesos químicos.
Cuando un proyecto es en gran medida una repetición de un proyecto anterior, los datos y la
información necesarios para el diseño estarán disponibles en los archivos de procesos de la empresa,
si se mantienen registros detallados adecuados. Para un nuevo proyecto o proceso, los datos de
diseño deben obtenerse de la literatura, o mediante experimentos (laboratorio de investigación y
planta piloto), o comprarse a otras empresas. La información sobre procesos de fabricación disponible
en la literatura general puede ser útil en las etapas iniciales del diseño de procesos, para seleccionar
procesos potenciales, pero generalmente es principalmente descriptiva y demasiado superficial para
ser de mucha utilidad para el diseño y la evaluación detallados.
La literatura sobre las propiedades físicas de elementos y compuestos es extensa y generalmente
se pueden encontrar valores confiables para materiales comunes. Las principales fuentes de datos
sobre propiedades físicas se enumeran en las referencias al final de este capítulo.
Cuando no se puedan encontrar valores, los datos requeridos deben medirse experimentalmente
o estimarse. En este capítulo se dan métodos para estimar (predecir) las propiedades físicas más
importantes requeridas para el diseño. En el Apéndice C se proporciona un banco de datos de
propiedades físicas y está disponible en formato MS Excel en el material en línea en http://
books.elsevier.com/companions.
Los lectores que no estén familiarizados con las fuentes de información y las técnicas utilizadas
para buscar literatura deben consultar una de las muchas guías de literatura técnica que se han
publicado, como las de Lord (2000) y Maizell (1998).
8.2. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE PROCESOS DE FABRICACIÓN
En esta sección se revisan las fuentes de información disponibles en la literatura abierta sobre
procesos comerciales para la producción de sustancias químicas y productos relacionados.
Las industrias de procesos químicos son competitivas y la información que se publica sobre
procesos comerciales es restringida. Los artículos sobre procesos particulares publicados en la
literatura técnica y en los libros de texto invariablemente dan sólo una descripción superficial de la
química y las operaciones unitarias utilizadas. Carecen de la información detallada sobre la cinética
de reacción, las condiciones del proceso, los parámetros del equipo y las propiedades físicas que se
necesitan para el diseño del proceso. Sin embargo, la información que se puede encontrar en la
literatura general es útil en las primeras etapas de un proyecto, cuando se buscan posibles rutas de
proceso. A menudo basta con elaborar un diagrama de flujo del proceso y realizar una estimación
aproximada de los costes de capital y de producción.
8.2. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE PROCESOS DE FABRICACIÓN 429
La colección más completa de información sobre procesos de fabricación es probablemente la

Encyclopedia of Chemical Technology editada por Kirk (2003) y Kirk y Othmer (2001), que cubre toda la
gama de productos químicos y asociados. Otra enciclopedia que cubre los procesos de fabricación es la
editada por McKetta (2001). También se han publicado varios libros que ofrecen breves resúmenes de los
procesos de producción utilizados para los productos químicos y químicos comerciales.
El más conocido de ellos es probablemente el libro de Shreve sobre las industrias de procesos químicos,
ahora actualizado por Austin y Basta (1998). Comyns (1993) enumera procesos de fabricación de productos
químicos nombrados, con referencias.
La extensa obra de referencia alemana sobre procesos industriales, Ullman's Encyclope dia of
Industrial Technology, ahora está disponible en una traducción al inglés (Ullman, 2002).
Se han publicado textos especializados sobre algunas de las sustancias químicas industriales a granel
más importantes, como el de Miller (1969) sobre el etileno y sus derivados; son demasiado numerosos
para enumerarlos, pero deberían estar disponibles en las bibliotecas de referencia más grandes y pueden
encontrarse consultando el catálogo de la biblioteca. Meyers (2003) ofrece una buena introducción a los
procesos utilizados en la refinación de petróleo. Kohl y Nielsen (1997) brindan una excelente descripción
general de los procesos utilizados para el tratamiento de gases y la recuperación de azufre.
Los libros rápidamente quedan obsoletos y muchos de los procesos descritos quedan obsoletos o, en
el mejor de los casos, obsoletos. Se pueden encontrar descripciones más actualizadas de los procesos en
uso actualmente en las revistas técnicas. La revista Hydrocarbon Processing publica una revista anual
sobre procesos petroquímicos, que se tituló Petrochemical Developments y ahora se llama Petrochemicals
Notebook; esto proporciona diagramas de flujo y breves descripciones de procesos de nuevos desarrollos
de procesos.
Patentes
Las patentes pueden ser fuentes útiles de información, pero es necesario tener cuidado al extraer
información de ellas. Para obtener una patente, un inventor está obligado legalmente a revelar el mejor
modo de práctica de la invención; no hacerlo podría invalidar la patente si fuera impugnada. Por lo tanto,
la mayoría de las patentes incluyen uno o más ejemplos que ilustran cómo se practica la invención y la
diferencian del estado de la técnica.
Los ejemplos dados en una patente a menudo dan una indicación de las condiciones del proceso utilizadas,
aunque frecuentemente son ejemplos de preparaciones de laboratorio, más que de procesos de fabricación
a gran escala. Muchas patentes de procesos también incluyen ejemplos basados en simulaciones por
computadora, en cuyo caso los datos deben verse con sospecha. Cuando se utilizan datos de patentes, es
importante leer atentamente la sección que describe el procedimiento experimental para asegurarse de
que los experimentos se realizaron en las condiciones adecuadas.
Una patente otorga a su propietario el derecho de demandar a cualquiera que practique la tecnología
descrita en las reivindicaciones de la patente sin una licencia del propietario de la patente. Los abogados
de patentes generalmente intentan redactar patentes para reivindicar una amplia gama de condiciones de
proceso, a fin de maximizar el rango de validez y dificultar que los competidores eviten la patente realizando
un ligero cambio en la temperatura, presión u otros parámetros del proceso. Muy a menudo, una patente
dirá algo como "la reacción se lleva a cabo a una temperatura en el rango de 50 a 500ºC, más
preferiblemente en el rango de 100 a 500ºC".
3008C y más preferiblemente en el rango de 200 a 2508C''. Generalmente es posible utilizar el criterio de
ingeniería para determinar las condiciones óptimas a partir de dichos rangos. Las mejores condiciones
normalmente estarán en o cerca del extremo superior o inferior del rango definido más estrecho. Los
ejemplos de la patente a menudo indicarán el mejor punto de funcionamiento.
Las patentes se pueden descargar gratuitamente desde el sitio web de la oficina de patentes de EE.
UU., www.uspto. gobierno. El sitio web de la USPTO también tiene una capacidad de búsqueda limitada.
La mayoría de las grandes empresas se suscriben a servicios de búsqueda de patentes más sofisticados,
como Delphion (www.delphion.com), PatBase (www.patbase.com) o GetthePatent (www.getthepatent.com).
Se han escrito varias guías para ayudar a los ingenieros a comprender el uso de las patentes para la
protección de invenciones y como fuentes de información, como las de Auger (1992) y Gordon y Cookfair
(2000).
La Internet
Vale la pena buscar en línea información sobre procesos, equipos, productos y propiedades físicas.
Muchos fabricantes y departamentos gubernamentales mantienen sitios web. En particular, se puede
obtener información actualizada sobre los efectos de los productos en la salud y el medio ambiente.
Muchas bibliotecas universitarias o departamentos de ingeniería ofrecen guías de información para los
estudiantes, que están disponibles en Internet. Una búsqueda que utilice palabras clave como "información
sobre ingeniería química" normalmente las encontrará. Algunos ejemplos son
& Universidad de Manchester, Reino Unido, Universidad HeriotWatt, Edimburgo, Reino Unido y el
Comité Conjunto de Sistemas de Información: www.intute.ac.uk/sciences/ & Biblioteca
virtual web de la Universidad de Florida: www.che.ufl.edu/www che/ & Universidad de
Karlsburg, Alemania: Directorio internacional de ingenieros químicos
URL de acceso: www.ciw.unikarlsruhe.de/links.php
Muchas de las fuentes importantes de información de ingeniería son servicios de suscripción. El

Chemical Abstracts Service de la American Chemical Society es la mejor fuente de datos sobre
propiedades químicas y cinética de reacciones. Los resúmenes químicos se pueden buscar en línea a
través del servicio de suscripción SciFinder (www.cas.org). Está disponible en la mayoría de las bibliotecas
universitarias.
Otra fuente importante de información es Knovel. Knovel proporciona acceso en línea a la mayoría de
los libros de referencia estándar. Es un servicio de suscripción, pero se puede acceder a él a través de
muchas bibliotecas, incluidas las de instituciones profesionales de ingeniería y algunas universidades. Al
momento de escribir este artículo, Knovel está disponible de forma gratuita para los miembros de AIChE e
IChemE. Además de tener muchos libros de referencia en formato .pdf, Knovel tiene gráficos interactivos
y tablas de búsqueda para libros como el Manual de ingenieros químicos de Perry y las Tablas críticas
internacionales.
8.3. FUENTES GENERALES DE PROPIEDADES FÍSICAS
En esta sección se revisan aquellas referencias que contienen compilaciones completas de datos de
propiedad física. En las secciones restantes del capítulo se proporcionan fuentes de datos sobre
propiedades físicas específicas.
8.3. FUENTES GENERALES DE PROPIEDADES FÍSICAS 431
International Critical Tables (1933) sigue siendo probablemente la compilación más completa de
propiedades físicas y está disponible en la mayoría de las bibliotecas de referencia. Aunque se publicó
por primera vez en 1933, las propiedades físicas no cambian, excepto en la medida en que mejoran
las técnicas experimentales y las TIC siguen siendo una fuente útil de datos de ingeniería.
Las TIC están ahora disponibles en forma de libro electrónico y se puede consultar en Internet a través
de Knovel (2003).
En muchos manuales y libros de texto sobre ingeniería química y temas relacionados se
proporcionan tablas y gráficos de propiedades físicas. Muchos de los datos proporcionados están
duplicados de un libro a otro, pero los diversos manuales brindan un acceso rápido y fácil a los datos
sobre las sustancias más comúnmente utilizadas.
Plenum Press (Touloukian, 19701977) ha publicado una extensa recopilación de datos termofísicos.
Este trabajo de múltiples volúmenes cubre conductividad, calor específico, expansión térmica,
viscosidad y propiedades radiativas (emisancia, reflectancia, absorbancia y transmitancia).
Elsevier ha publicado una serie de volúmenes sobre propiedades físicas y datos termodinámicos.
Los de uso en diseño se incluyen en la Bibliografía al final de este capítulo.
La Unidad de Datos de Ciencias de la Ingeniería (ESDU, www.ihsesdu.com) se creó para
proporcionar datos validados para el diseño de ingeniería, desarrollados bajo la guía y aprobación de
ingenieros de la industria, las universidades y los laboratorios de investigación. Los datos de ESDU
incluyen software y datos de diseño de equipos y datos extensos de propiedades físicas de alta
calidad, principalmente para fluidos puros que se utilizan en las industrias de procesamiento y petróleo.
Se debe tener precaución al tomar datos de la literatura, ya que a menudo ocurren errores
tipográficos. Si un valor parece dudoso, debe cotejarse con una referencia independiente o mediante
una estimación.
Los valores de algunas propiedades dependen del método de medición; por ejemplo, la tensión
superficial y el punto de inflamación, y el método utilizado deben verificarse, consultando el documento
original si es necesario, si se requiere un valor exacto.
Los resultados de los trabajos de investigación sobre propiedades físicas se informan en la literatura
científica y de ingeniería general. El Journal of Chemical Engineering Data se especializa en publicar
datos de propiedades físicas para su uso en el diseño de ingeniería química. Se puede realizar una
búsqueda rápida de datos en la literatura utilizando las revistas de resúmenes, como Chemical
Abstracts (American Chemical Society) e Engineering Index (Engineering Index Inc., Nueva York).
Engineering Index ahora se llama Engineering Information (Ei) y es una fuente de referencia basada
en web propiedad de Elsevier Information (www.ei.org).
Varias organizaciones han creado bancos de datos computarizados sobre propiedades físicas
para brindar un servicio al ingeniero de diseño. Pueden incorporarse a programas de diseño asistido
por computadora y se utilizan cada vez más para proporcionar datos de diseño autenticados y
confiables. Ejemplos de tales programas son las bases de datos PPDS y DIPPRTM.
PPDS (Servicio de Datos de Propiedad Física) fue desarrollado originalmente en el Reino Unido
por la Institución de Ingenieros Químicos y el Laboratorio Nacional de Física. Ahora está disponible
como versión MicrosoftTM Windows en NEL, una división del grupo TUV Suddeutschland
(www.tuvnel.com/content/ppds.aspx). El PPDS se pone a disposición de las universidades con
descuento.
Las bases de datos DIPPRTM fueron desarrolladas en Estados Unidos por el Instituto de
Diseño de Propiedades Físicas del Instituto Americano de Ingenieros Químicos.
Los proyectos DIPPRTM tienen como objetivo proporcionar datos de diseño de procesos
evaluados para el diseño de procesos y equipos químicos (www.aiche.org/TechnicalSocieties/
DIPPR/index.aspx). El Proyecto DIPPR 801 se ha puesto a disposición de los departamentos
universitarios; véase Rowley et al. (2004).
8.4. EXACTITUD REQUERIDA DE LOS DATOS DE INGENIERÍA
La precisión necesaria depende del uso que se le dará a los datos. Antes de gastar tiempo y
dinero buscando el valor más exacto o haciendo medidas especiales, el diseñador debe decidir
qué precisión se requiere; esto dependerá de varios factores:
1. El nivel de diseño: Obviamente se necesita menos precisión en los cálculos preliminares

realizados para seleccionar posibles diseños alternativos que en las etapas finales del
diseño, cuando se comprometerá dinero para comprar equipos.
2. La confiabilidad de los métodos de diseño: Si hay cierta incertidumbre en las técnicas a
utilizar, es claramente una pérdida de tiempo buscar datos de propiedades físicas
altamente precisos que agregarán poco o nada a la confiabilidad del diseño final.
3. La sensibilidad a la propiedad particular: ¿Cuánto afectará un pequeño error en la
propiedad al cálculo del diseño? Por ejemplo, en el Capítulo 5 se demostró que la
estimación del diámetro óptimo de la tubería es insensible a la viscosidad. La sensibilidad
de un método de diseño a errores en las propiedades físicas y otros datos se puede
comprobar repitiendo el cálculo utilizando valores ligeramente alterados.
A menudo es suficiente estimar el valor de una propiedad (a veces incluso hacer una
suposición inteligente) si el valor tiene poco efecto en el resultado final del cálculo del diseño.
Por ejemplo, al calcular la carga de calor para un hervidor o vaporizador, rara vez se necesita
un valor exacto del calor específico del líquido, ya que la carga de calor latente suele ser
muchas veces la carga de calor sensible y un pequeño error en el cálculo del calor sensible
tendrá Poco efecto en el diseño. Sin embargo, el diseñador debe tener cuidado al decidir
utilizar datos menos confiables y debe asegurarse de que sean lo suficientemente precisos
para el propósito del diseño. Por ejemplo, sería correcto utilizar un valor aproximado de
densidad al calcular la caída de presión en un sistema de tuberías donde se podría tolerar un
pequeño error, considerando las otras incertidumbres probables en el diseño, pero sería
bastante inaceptable en el diseño de un decantador, donde el funcionamiento depende de
pequeñas diferencias de densidad.
Considere la precisión de los datos de equilibrio necesarios para calcular el número de
etapas de equilibrio necesarias para la separación de una mezcla de acetona y agua por
destilación (consulte el Capítulo 11, Ejemplo 11.2). Varios investigadores han publicado datos
de equilibrio vaporlíquido para este sistema: Othmer et al. (1952), York y Holmes (1942),
Kojima et al. (1968), Reinders y De Minjer (1947).
Si la pureza del producto de acetona requerida es inferior al 95%, las imprecisiones en el
gráfico VLE tienen poco efecto en la estimación del número de etapas requeridas, ya que la
volatilidad relativa es muy alta. Si se desea una pureza elevada, digamos >99 %, entonces es fiable
8.5. PREDICCIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS 433
Se necesitan datos en esta región a medida que la línea de equilibrio se acerca a la línea de
operación (se produce un punto de pellizco). De las referencias citadas, ninguna da valores en la
región superiores al 95%, y sólo dos dan valores superiores al 90%; Se necesitan más valores
experimentales para diseñar con confianza. Existe la posibilidad de que el sistema forme un
azeótropo en esta región. Se forma un azeótropo a mayor presión (Othmer et al., 1952).
8.5. PREDICCIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS
Siempre que sea posible, se deben utilizar valores de propiedades físicas determinados
experimentalmente. Si no se pueden encontrar valores confiables en la literatura y si no se dispone
de tiempo o instalaciones para determinarlos, entonces, para proceder con el diseño, el diseñador
debe recurrir a la estimación. Hay técnicas disponibles para la predicción de la mayoría de las
propiedades físicas con suficiente precisión para su uso en el diseño de procesos y equipos. Una
revisión detallada de los diferentes métodos disponibles está más allá del alcance de este libro;
Se proporcionan métodos seleccionados para las propiedades más comúnmente necesarias. El
criterio utilizado para seleccionar un método particular para la presentación en este capítulo fue
elegir el método más simple y más fácil de usar que tuviera suficiente precisión para uso general.
Si se requieren valores muy precisos, entonces se deben consultar textos especializados sobre
estimación de propiedades físicas, como los de Reid et al. (1987), Poling et al. (2000), Bretsznajder
(1971), Sterbacek et al. (1979) y AIChE (1983, 1985).
Se puede realizar una verificación rápida de la probable precisión de un método particular
usándolo para estimar la propiedad de un compuesto análogo, para el cual se encuentran
disponibles valores experimentales.
Las técnicas utilizadas para la predicción también son útiles para la correlación, extrapolación
e interpolación de valores experimentales.
Las técnicas de contribución de grupos se basan en el concepto de que se puede considerar
que una propiedad física particular de un compuesto está formada por contribuciones de los
átomos, grupos y enlaces constituyentes, determinadas a partir de datos experimentales.
Proporcionan al diseñador métodos simples y convenientes para la estimación de propiedades
físicas, que solo requieren el conocimiento de la fórmula estructural del compuesto.
También son útiles y convenientes de usar los métodos de predicción basados en el uso de
propiedades reducidas (estados correspondientes), siempre que los valores para las propiedades
críticas estén disponibles o puedan estimarse con suficiente precisión; véase Sterbaček et al. (1979).
En la mayoría de los casos, los métodos descritos en las siguientes secciones, o sus
equivalentes, están disponibles en programas de simulación de procesos comerciales como
AspenPlusTM, Chem CADTM, Pro IITM y UniSimTM. La forma más sencilla de estimar las
propiedades de una mezcla suele ser configurar una corriente con la temperatura, presión y
composición deseadas en uno de los simuladores. El ingeniero de diseño siempre debe comparar
los resultados de la simulación con los datos disponibles. Si no hay datos experimentales
disponibles, generalmente es una buena idea hacer una estimación independiente de cualquier
parámetro que tenga una fuerte influencia en el diseño, para estar satisfecho de que los resultados
del simulador sean creíbles. Si la estimación independiente no concuerda con el resultado de la
simulación, entonces puede valer la pena realizar algunos experimentos para recopilar datos reales.
8.6. DENSIDAD
8.6.1. Líquidos
Los valores de densidad de líquidos puros suelen encontrarse en los manuales. Cabe señalar
que la densidad de la mayoría de los líquidos orgánicos, distintos de los que contienen un
halógeno u otro "átomo pesado", suele oscilar entre 800 y 1000 kg/m3 . Las densidades de los
líquidos se dan en el Apéndice C.
Se puede obtener una estimación aproximada de la densidad en el punto de ebullición normal.
del volumen molar (ver Tabla 8.6)
m
rb ¼ (8:1)
Vm
dónde
rb = densidad, kg/m3 ;
M = masa molecular;
Vm ¼ volumen molar, m3 /kmol.
Para mezclas, suele ser suficiente tomar el volumen específico de los componentes.
como aditivo, incluso para soluciones no ideales, como se ilustra en el ejemplo 8.1.
Perry et al. dan las densidades de muchas soluciones acuosas. (1997).
Ejemplo 8.1
Calcule la densidad de una mezcla de metanol y agua a 208C, composición 40% p/p de metanol.
Densidad del agua a 208C 998,2 kg/m3

Densidad del metanol a 208C 791,2 kg/m3
Solución
Base: 1000 kg
0:6 1000 ¼
Volumen de agua ¼ 0:601 m3
998:2
0:4 1000 ¼
Volumen de metanol ¼ 0:506 m3
791:2
Total¼1 : 107m3
1000 3
Densidad de la mezcla ¼ ¼ 903:3 kg=m 1:107
3
Valor experimental ¼ 934:5 kg=m
934:5 903:3 ¼
Error¼ 3%, lo que sería aceptable para la mayoría
903:3
propósitos de ingeniería
8.6. DENSIDAD 435
Si no se pueden encontrar datos sobre la variación de la densidad con la temperatura, se pueden

aproximar para líquidos no polares a partir de la ecuación de Smith para la expansión térmica (Smith et
al., 1954):
0:04314
segundo ¼ (8:2)
0:641
(TcT )
dónde
b ¼ coeficiente de expansión térmica, K1 Tc ¼ ;

temperatura crítica, K; T ¼
temperatura, K.
8.6.2. Densidad de gas y vapor (volumen específico)

Para propósitos de ingeniería general, a menudo es suficiente considerar que los gases y vapores reales
se comportan idealmente y utilizar la ley de los gases:
PV ¼ nRT (8:3)
dónde
P ¼ presión absoluta N/m2 (Pa);

V ¼ volumen m3 ;
n ¼ moles de gas;
T ¼ temperatura absoluta, K; R ¼
constante universal de los gases, 8,314 J K1 mol1 (o kJ K1 kmol1 ).
RT
Volumen específico ¼ (8:4)
PAG
Estas ecuaciones serán suficientemente precisas hasta presiones moderadas, en circunstancias en

las que el valor no sea crítico. Si se necesita mayor precisión, el método más sencillo es modificar la
ecuación 8.3 incluyendo el factor de compresibilidad z:
PV ¼ znRT (8:5)
El factor de compresibilidad se puede estimar a partir de una gráfica de compresibilidad generalizada,

que da z en función de la presión y temperatura reducidas (Capítulo 3, Figura 3.8).
Para obtener el factor de compresibilidad se deben utilizar las propiedades pseudocríticas de las
mezclas:
Pc,m ¼ Pc,aya þ Pc,byb þ ... (8:6)
Tc,m ¼ Tc,aya þ Tc,byb þ ... (8:7)
dónde
Pc ¼ presión crítica;
Tc ¼ temperatura crítica; y ¼
fracción molar;
sufijos
m ¼ mezcla; a,
b, etc. ¼ componentes.
8.7. VISCOSIDAD
Los valores de viscosidad son necesarios para cualquier cálculo de diseño que implique el
transporte de fluidos o calor. Los valores para sustancias puras suelen encontrarse en la
literatura; ver Pian (19931994). Las viscosidades de los líquidos se dan en el Apéndice C. Los
métodos para estimar la viscosidad se dan en las siguientes secciones.
8.7.1. Líquidos Se
puede obtener una estimación aproximada de la viscosidad de un líquido puro en su punto de

ebullición a partir de la ecuación de Arrhenius modificada:
0:5
mb¼ 0 :01r b (8:8)
dónde
mb = viscosidad, mNs/m2 ; rb
¼ densidad en el punto de ebullición, kg/m3 .
Se puede obtener un valor más preciso si se dispone de valores fiables de densidad o

se puede estimar con suficiente precisión, a partir de la ecuación de Souders (Souders, 1938):
I
registro ( registro 10m) ¼ r 103 2:9 (8:9)
METRO
dónde
m = viscosidad, mNs/m2 ;
M = masa molecular; I =
índice de Souders, estimado a partir de las contribuciones del grupo que figuran en el
cuadro 8.1; r ¼ densidad a la temperatura requerida, kg/m3 .
Ejemplo 8.2
Calcule la viscosidad del tolueno a 208C.
Solución
tolueno
CH3
8.7. VISCOSIDAD 437
Tabla 8.1. Contribuciones para calcular la constante de viscosidad I en la ecuación de Souders
Átomo H O C N Cl þ37,0 I
Contribución þ2.7 þ29,7 þ50,2 þ60 hermano þ79 þ110
Aportaciones de grupos y bonos

Doble enlace 15.5 þ10
Anillo de cinco miembros 24
Anillo de seis miembros 21
Grupos laterales en un anillo de seis miembros: þ4

Peso molecular <17 19
Peso molecular >16 17 6
Posición orto o para þ3
Metaposición 1
OH þ57.1
th8 ARRULLO þ90
COOH þ104.4
NO2 th80
þ10
þ55.6
yX es un grupo negativo.
Contribuciones de la Tabla 8.1:
7 átomos de 7 50,2 ¼ 351,4

carbono 8 átomos de 8 2,7 ¼ 21,6
hidrógeno 3 dobles 3(15,5) = 46,5
enlaces 1 anillo de seis 21.1
miembros 1 grupo lateral 9.0
Total, I ¼ 296,4
Densidad a 208C ¼ 866 kg/m3

Peso molecular 92
296:4 866 103

registro (registro de 10 m) ¼ 2:9 ¼ 0:11
92
registro 10m ¼ 0:776
2
m = 0:597, redondeado = 0:6 mNs=m
valor experimental, 0,6 cp = 0,6 mNs/m2
Nota del autor: El ajuste obtenido en este ejemplo es bastante fortuito; la exactitud habitual de la
El método para líquidos orgánicos es de aproximadamente +10%.
Variación con la temperatura
Si se conoce la viscosidad a una temperatura particular, el valor a otra temperatura

se puede estimar con una precisión razonable (dentro de +20%) utilizando el método generalizado
103
102
101
sim
dadiso/scN
2 V
100
101
100 100 100 100 100
Temperatura C
Figura 8.1. Curva viscosidad generalizada versus temperatura para líquidos.
trama de Lewis y Squires (1934); ver Figura 8.1. La escala de la temperatura.

La ordenada se obtiene trazando el valor conocido, como se ilustra en el ejemplo 8.3.
Ejemplo 8.3
Calcule la viscosidad del tolueno a 808 C, utilizando el valor a 208 C dado en
Ejemplo 8.2.
8.7. VISCOSIDAD 439
100
0,6
0,26
101
20° 80°
100°
60°
Figura 8.1 Continuación.
Solución
Incremento de temperatura 80 20 ¼ 608C.
De la Figura 8.1, viscosidad a 808C = 0,26 mNs/m2 .
Efecto de la presión
La viscosidad de un líquido depende tanto de la presión como de la temperatura, pero el efecto no es
significativo excepto a presiones muy altas. Un aumento de presión de 300 bar equivale aproximadamente
a una disminución de temperatura de 18°C.
Mezclas
Es difícil predecir la viscosidad de mezclas de líquidos. Las viscosidades rara vez son aditivas y la forma de
la curva viscosidadconcentración puede ser compleja. La viscosidad de la mezcla puede ser menor o,
ocasionalmente, mayor que la de los componentes puros. Se puede realizar una verificación aproximada de
la magnitud del error probable en un cálculo de diseño, que surge de la incertidumbre en la viscosidad de
una mezcla, utilizando los valores más pequeños y más grandes de los componentes puros en el cálculo y
anotando el resultado.
Como aproximación, se puede suponer que la variación es lineal, si el rango de viscosidad no es muy
amplio y se calcula una viscosidad promedio ponderada. Para mezclas de líquidos orgánicos se puede
utilizar una forma modificada de la ecuación de Souders, utilizando un valor promedio ponderado de la
fracción molar para la constante de viscosidad de la mezcla Im y el peso molecular promedio.
Para una mezcla binaria, la ecuación 8.9 se convierte en
x1I1 þ x2I2
registro (registro de 10 103 2:9 (8:10)
mm) ¼ rm x1M1 þ x2M2
dónde
mm ¼ viscosidad de la mezcla;
rm ¼ densidad de la mezcla;
x1, x2 ¼ fracción molar de componentes;
M1, M2 ¼ masas moleculares de los componentes.
Bretsznajder (1971) ofrece una revisión detallada de los métodos que se han desarrollado
para estimar la viscosidad de mezclas, incluidos métodos para soluciones y dispersiones acuosas.
Para los cálculos de transferencia de calor, Kern (1950) da una regla general para mezclas de
líquidos orgánicos:
1 w1 w2
¼
es decir
(8:11)
milímetros m1 m2
dónde
w1, w2 ¼ fracciones de masa de los componentes 1 y 2; m1,

m2 ¼ viscosidades de los componentes 1 y 2.
8.7.2 Gases
Bretsznajder (1971) y Reid et al. ofrecen métodos confiables para la predicción de las viscosidades
de los gases y el efecto de la temperatura y la presión. (1987).
Cuando se necesita una estimación de la viscosidad para calcular los números de Prandtl, la
Deben utilizarse métodos desarrollados para la estimación directa de los números de Prandtl.
Para gases a baja presión, Bromley (1952) ha sugerido los siguientes valores:
Número Prandtl
Gases monoatómicos (p. ej., Ar, He) 0,67 + 5%

Moléculas lineales no polares (p. ej., O2, Cl2) 0,73 + 15%
Moléculas no polares y no lineales (p. ej., CH4, C6H6) 0,79 + 15%
Moléculas fuertemente polares (p. ej., CH3OH, SO2, HCl) 0,86 + 8%
Nota: El número de Prandtl para gases varía sólo ligeramente con la temperatura.
8.8 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
Los métodos experimentales utilizados para la determinación de la conductividad térmica los

describe Tsederberg (1965), quien también enumera valores para muchas sustancias. El manual
de cuatro volúmenes de Yaws (19951997) es una fuente útil de datos de conductividad térmica
para hidrocarburos y compuestos inorgánicos.
8.8.1. Sólidos
La conductividad térmica de un sólido está determinada por su forma y estructura, así como por
su composición. Los valores de los materiales de ingeniería más utilizados se dan en varios
manuales.
8.8 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA 441
8.8.2. Líquidos
Los datos disponibles en la literatura hasta 1973 han sido revisados por Jamieson et al. (1975). La ecuación de
Weber (Weber, 1880) se puede utilizar para hacer una estimación aproximada de la conductividad térmica de
líquidos orgánicos para su uso en cálculos de transferencia de calor:
1=3
4r
k¼ 3:56 105Cp (8:12)
METRO
dónde
k ¼ conductividad térmica, W/m8C; M =

masa molecular; Cp ¼
capacidad calorífica específica, kJ/kg8C; r ¼
densidad, kg/m3 .
Bretsznajder (1971) ofrece un método de contribución grupal para estimar la conductividad térmica de
líquidos.
Ejemplo 8.4
Calcule la conductividad térmica del benceno a 308C.
Solución
Densidad a 308C = 875 kg/m3 Masa
molecular = 78 Capacidad
calorífica específica = 1,75 kJ/kg8C
8754
k¼ 3:56 105 1:75 1=3 ¼ 0:12 W=m C (8:12)
78
Valor experimental, 0,16 W/m8C, error 25%.
8.8.3. gases
Los valores aproximados de la conductividad térmica de los gases puros, hasta presiones moderadas, se
pueden estimar a partir de los valores de la viscosidad del gas, utilizando la ecuación de Eucken.
(Eucken, 1912):
10:4
k ¼ m Cp þ (8:13)
METRO
dónde
m = viscosidad, mNs/m2 ; Cp
¼ capacidad calorífica específica, kJ/kg8C; M
¼ masa molecular.
Ejemplo 8.5
Calcule la conductividad térmica del etano a 1 bar y 4508C.

Solución
Viscosidad ¼ 0,0134 mNs/m2

Capacidad calorífica específica ¼ 2,47 kJ/kg8C
10:4
k ¼ 0:0134 2:47 º ¼ 0:038 W=m C (8:13)
30
Valor experimental, 0,043 W/m8C, error 12%.
8.8.4. Mezclas
En general, las conductividades térmicas de mezclas líquidas y mezclas de gases no son funciones
simples de la composición y la conductividad térmica de los componentes.
Bretsznajder (1971) analiza los métodos disponibles para estimar las conductividades térmicas de
mezclas a partir del conocimiento de la conductividad térmica de los componentes.
Si todos los componentes son no polares, un promedio ponderado simple suele ser suficientemente
preciso para fines de diseño:
km ¼ k1w1 þ k2w2 þ ... (8:14)
dónde
km ¼ conductividad térmica de la mezcla; k1,

k2 ¼ conductividad térmica de los componentes; w1,
w2 ¼ fracciones de masa componentes.
8.9. CAPACIDAD CALORÍFICA ESPECÍFICA
Los calores específicos de los materiales orgánicos e inorgánicos más comunes suelen encontrarse
en los manuales.
8.9.1. Sólidos y Líquidos
Se pueden calcular valores aproximados para sólidos y líquidos utilizando una forma modificada de
la ley de Kopp, dada por Werner (1941). La capacidad calorífica de un compuesto se toma como la
suma de las capacidades caloríficas de los elementos individuales que lo componen. Los valores
atribuidos a cada elemento para líquidos y sólidos, a temperatura ambiente, se dan en la Tabla 8.2;
el método se ilustra en el ejemplo 8.6.
8.9. CAPACIDAD CALORÍFICA ESPECÍFICA 443
Tabla 8.2. Capacidades caloríficas de los elementos, J/mol8C
Elemento Sólidos Líquidos
C 7,5 11.7
h 9,6 18.0
B 11,3 19.7
Y 15,9 24.3
oh 16,7 25.1
F 20,9 29.3
PyS 22,6 31.0
todos los demás 26,0 33,5
Ejemplo 8.6
Calcule la capacidad calorífica específica de la urea, CH4N2O.
Solución
Elemento moles. Masa Capacidad calorífica
C 12 7,5 ¼ 7,5
h 49,6 ¼ 38,4
norte 4 226,0 ¼ 52,0
oh 28 16,7 ¼ 16,7
Total 16 60 114,6 J/mol8C
114:6
Capacidad calorífica específica ¼ ¼ 1:91 J=g C(kJ=kgC)
60
Valor experimental 1,34 kJ/kg8C, error 43%.

La regla de Kopp no tiene en cuenta la disposición de los átomos en la
molécula y, en el mejor de los casos, sólo proporciona valores "aproximados" muy aproximados.
Para líquidos orgánicos, el método de contribución grupal propuesto por Chueh y
Swanson (1973a, b) ofrece predicciones razonablemente precisas. Las contribuciones a ser
asignados a cada grupo molecular se dan en la Tabla 8.3, y el método se ilustra
en los ejemplos 8.7 y 8.8.
Los calores específicos de los líquidos no varían mucho con la temperatura, a temperaturas bien
por debajo de la temperatura crítica (temperatura reducida <0,7).
Los calores específicos de mezclas líquidas se pueden estimar con suficiente precisión para
mayoría de los cálculos técnicos, tomando las capacidades caloríficas como la masa (o mol) ponderada
suma de las capacidades caloríficas de los componentes puros.
Para soluciones acuosas diluidas, normalmente es suficiente tomar el calor específico del
solución que la del agua.
Excepciones a la regla 18.84 anterior:
1. No se permiten adiciones adicionales de 18,84 para los grupos —CH3.

Tabla 8.3. Contribuciones del grupo para capacidades de calor líquido a 208C, kJ/kmol8C
(Chueh y Swanson, 1973a, b)
8.9. CAPACIDAD CALORÍFICA ESPECÍFICA 445
2. Para un grupo —CH2— que cumpla el criterio de suma 18,84, agregue 10,47 en su lugar
de 18,84. Sin embargo, cuando el grupo —CH2— cumple el criterio de adición en
en más de una forma, la suma debe ser 10,47 la primera vez y 18,84 la primera vez.
cada adición posterior.
3. No existe tal adición adicional para ningún grupo de carbono en un anillo.
moles. peso ¼ 109
Ejemplo 8.7
Utilizando el método de Chueh y Swanson, estime la capacidad calorífica específica del etilo
bromuro a 208C.
Solución
Bromuro de etilo CH3CH2Br
Grupo Contribución No. de
—CH3 36,84 —CH2— 1 ¼36,84

30,40 37,68 —Br 1 ¼30,40
1 ¼37,68
Total 104,92 kJ/kmol8C
104:92
Capacidad calorífica específica ¼ ¼ 0:96 kJ=kgC
109
Valor experimental 0,90 kJ/kg8C
Ejemplo 8.8
Estime la capacidad calorífica específica del clorobutadieno a 208 °C, utilizando Chueh y
El método de Swanson.
Solución
Fórmula estructural CH2——C—CH——CH2, mol. peso 88,5
j
CL
Contribución del grupo No. de regla de suma Total
——CH2 21,77 2 — ¼ 43,54

——C— 15,91 1 18,84¼34,75
j
j
——CH 21,35 18,84¼40,19

—Cl 36,01 11 — ¼ 36,01
Total 154,49 kJ/kmol8C
154:49
Capacidad calorífica específica ¼ ¼ 1:75 kJ=kgC
88:5
8.9.2. gases
La dependencia de los calores específicos de los gases con respecto a la temperatura se analizó en el Capítulo 3, Sección
3.5. Para un gas en el estado ideal, la capacidad calorífica específica a presión constante viene dada por
C
oh
pag
¼ a þ bT þ cT2 þ dT3 (ecuación 3:19)
Los valores de las constantes de esta ecuación para los gases más comunes se pueden encontrar
en los manuales y en el Apéndice C.
Se han desarrollado varios métodos de contribución grupal para la estimación de la
constantes, como la de Rihani y Doraiswamy (1965) para compuestos orgánicos.
Sus valores para cada grupo molecular se dan en la Tabla 8.4, y el método es
ilustrado en el ejemplo 8.9. Los valores no deben utilizarse para compuestos acetilénicos.
La corrección de la capacidad calorífica del gas ideal para tener en cuenta las condiciones reales de
La temperatura y la presión se analizaron en el Capítulo 3, Sección 3.7.
Ejemplo 8.9
Calcule la capacidad calorífica específica del alcohol isopropílico a 500 K.
Solución
Fórmula estructural
CH3
j
CH3—CH—OH
Grupo No. de a b 102 c 104 re 106
—CH3 j 2 5.0970 17.9480 0.7134 0.0095
C hj 1 14.7516 14.3020 1.1791 0.03356
OH 1 27.2691 0.5640 0.1733 0.0068
Total 17.6145 31.6860 1.7190 0.0363
C
oh
pag
¼ 17:6145 þ 31:6860 102T 1:7192 104T 2 þ 0:0363 106T 3 :
A 500 K, la sustitución da
Cp = 137:6 kJ=kmolC
Valor experimental, 31,78 cal/mol8C = 132,8 kJ/kmol8C, error 4%.

Tabla 8.4. Contribuciones del grupo a las capacidades caloríficas del gas ideal, kJ/
kmol8C (Rihani y Doraiswamy, 1965)
(continuación)
Tabla 8.4. Contribuciones grupales a las capacidades caloríficas del gas ideal, kJ/
kmol8C (Rihani y Doraiswamy, 1965)—Cont.
8.10. ENTALPÍA DE VAPORIZACIÓN (CALOR LATENTE) 449
8.10. ENTALPÍA DE VAPORIZACIÓN (CALOR LATENTE)
Los calores latentes de vaporización de los materiales más comúnmente utilizados se pueden encontrar en los
manuales y en el Apéndice C.
Se puede obtener una estimación muy aproximada a partir de la regla de Trouton (Trouton, 1884), uno de
los métodos de predicción más antiguos:
Lv ¼ constante
(8:15)
Tuberculosis
dónde
Lv = calor latente de vaporización, kJ/kmol; Tb ¼ punto

de ebullición normal, K.
Para líquidos orgánicos la constante se puede tomar como 100.

Se pueden hacer estimaciones más precisas, adecuadas para la mayoría de los fines de ingeniería, a partir
del conocimiento de la relación presióntemperatura de vapor de la sustancia. Se han propuesto varias
correlaciones; ver Reid et al. (1987).
La ecuación presentada aquí, debida a Haggenmacher (1946), se deriva de la
Ecuación de presión de vapor de Antoine (ver Sección 8.11):
8:32BT2Dz
Nivel ¼ (8:16)
2
(T + C)
dónde
Lv ¼ calor latente a la temperatura requerida, kJ/kmol;

T ¼ temperatura, K;
B, C ¼ coeficientes en la ecuación de Antoine (ecuación 8.20); Dz ¼
zgaszliquid (donde z es la constante de compresibilidad), calculada a partir de
ecuación:
0:5
Diario ¼ 1
pr
(8:17)
T3r
Pr ¼ presión reducida; Tr ¼
de temperatura reducida.
Si se conoce un valor experimental del calor latente en el punto de ebullición, se puede utilizar la ecuación
de Watson (Watson, 1943) para estimar el calor latente a otras temperaturas:
0:38
TcT _
Lv ¼ Lv,b (8:18)
tc tb
dónde
Lv = calor latente a temperatura T, kJ/kmol; Lv,b ¼ calor

latente en el punto de ebullición normal, kJ/kmol; Tb ¼ punto de
ebullición, K; Tc = temperatura
crítica, K; T ¼ temperatura, K.
En un rango limitado de temperatura, hasta 100°C, la variación del calor latente con la temperatura
generalmente puede considerarse lineal.
8.10.1. Mezclas
A efectos de diseño suele ser suficientemente preciso tomar como aditivo los calores latentes de los
componentes de una mezcla:
Mezcla Lv ¼ Lv1x1 þ Lv2x2 þ ... (8:19)
dónde
Lv1, Lv2 ¼ calores latentes de los componentes kJ/kmol; x1,

x2 ¼ fracciones molar de componentes.
Ejemplo 8.10
Calcule el calor latente de vaporización del anhídrido acético, C4H6O3, en su punto de ebullición,
139,68 C (412,7 K), y en 2008 C (473 K).
Solución
Para anhídrido acético Tc = 569,1 K, Pc = 46 bar,

constantes de Antoine A = 16,3982 B =
3287,56 C =
75,11
Valor experimental en el punto de ebullición 41.242 kJ/kmol.

De la regla de Trouton:
Lv,b = 100 412:7 = 41,270 kJ=kmol
Nota: La estrecha aproximación al valor experimental es fortuita; la regla normalmente da sólo una
estimación muy aproximada.
De la ecuación de Haggenmacher:
1
en el b:p: Pr ¼ ¼ 0:02124 46
412:7
Tr¼ ¼ 0:7252 569:1
0:5
0:02124
Diario ¼ 1 ¼ 0:972
0:72523
8:32 3287:6 (412:7)2 0:972 ¼ 39,733

Lv,b¼ kJ=mol
(412:7 75:11)2
A 2008°C, primero se debe estimar la presión de vapor a partir de la ecuación de Antoine:

B
En P 1∕4 A
T+C
3287:56
En P¼ 16:3982 ¼ 8:14
473 75:11
8.11. PRESIÓN DE VAPOR 451
P = 3421:35 mmHg = 4:5 bar
4:5
Pc¼ ¼ 0:098 46
473
Tc¼ ¼ 0:831 569:1
0:098 0:5
Diario ¼ 1 ¼ 0:911
0:8313
8:32 3287:6 (473)2 0:911 ¼ 35,211

Nivel ¼ kJ=kmol (473 75:11)2
Usando la ecuación de Watson y el valor experimental en el pb
569:1 473 0:38

Nivel ¼ 41.242 ¼ 34,260 kJ=kmol
569:1 412:7
8.11. PRESIÓN DE VAPOR
Si se conocen el punto de ebullición normal (presión de vapor = 1 atm) y la temperatura y presión

críticas, entonces se puede utilizar una línea recta trazada a través de estos dos puntos en un gráfico
de presión logarítmica versus temperatura absoluta recíproca para hacer una estimación aproximada
de la presión de vapor a temperaturas intermedias.
Se han desarrollado varias ecuaciones para expresar la presión de vapor en función de la
temperatura. Una de las más utilizadas es la ecuación de Antoine de tres términos (Antoine, 1888):
B
En P 1∕4 A (8:20)
T+C
dónde
P ¼ presión de vapor, mmHg; A,

B, C = los coeficientes de Antoine; T ¼
temperatura, K.
Los datos de presión de vapor, en forma de constantes en la ecuación de Antoine, se dan en varias
referencias; las compilaciones de Ohe (1976), Dreisbach (1952), Hala et al. (1968) e Hirata et al. (1975)
dan valores para varios miles de compuestos. Los coeficientes de presión de vapor de Antoine para los
elementos los da Nesmeyanov (1963). Se debe tener cuidado al utilizar los coeficientes de Antoine
tomados de la literatura en la ecuación 8.20, ya que la ecuación a menudo se escribe en formas
diferentes y ambiguas; el logaritmo de la presión puede ser en base 10, en lugar del logaritmo natural,
y la temperatura puede ser grados Celsius, no temperatura absoluta. Además, ocasionalmente, el signo
menos que se muestra en la ecuación 8.20 se incluye en la constante B y la ecuación se escribe con un
signo más. La presión también puede estar en unidades distintas a mm Hg. Siempre verifique la forma
real de la ecuación utilizada en la referencia particular. antonio
Las constantes para usar en la ecuación 8.20 se dan en el Apéndice C. Una hoja de cálculo para calcular
la presión de vapor está disponible en formato MS Excel en el material en línea en http://books.elsevier.com/
companions. Los datos sobre la presión de vapor de los hidrocarburos se pueden encontrar en el manual
de cuatro volúmenes de Yaws (19941995).
8.12. COEFICIENTES DE DIFUSIÓN (DIFUSIVIDADES)
Los coeficientes de difusión son necesarios en el diseño de procesos de transferencia de masa, como la
absorción de gases, la destilación y la extracción líquidolíquido, así como en reacciones catalíticas donde
la transferencia de masa puede limitar la velocidad de reacción.
Los valores experimentales para los sistemas más comunes se pueden encontrar a menudo en la
literatura, pero para la mayoría de los trabajos de diseño los valores deben estimarse.
8.12.1. gases
La ecuación desarrollada por Fuller et al. (1966) es fácil de aplicar y proporciona estimaciones fiables:
1 1 1=2
1:013 107T 1:75 es decir
Y megabyte
Dv ¼ 2 (8:21)
1=3
2 3
PÁGINAS nosotros
ºP
a b nosotros !1=3
4 5
dónde
Dv ¼ difusividad, m2 /s,
Y , Mb = masas moleculares de los componentes a y b;
P ¼ presión total, bar;
X nosotros
, X vi ¼ la suma de los coeficientes de volumen de difusión especiales
a b
para los componentes a y b, dados en la Tabla 8:5:
Ejemplo 8.11
Calcule la difusividad del metanol en aire a presión atmosférica y 258°C.

Solución
Volúmenes de difusión de la Tabla 8.5; metanol:
Elemento vi No. de
C 16,50 1 ¼ 16,50 7,92 5,48

h 1,98 4 ¼
oh 5,48 1
¼P nosotros 29,90
a
8.12. COEFICIENTES DE DIFUSIÓN (DIFUSIVIDADES) 453
Tabla 8.5. Volúmenes especiales de difusión atómica (Fuller et al., 1966)
Incrementos de volumen de difusión atómica y estructural
C 16,5 CL 19,5*
h 1,98 S 17,0*
oh 5,48 Anillos aromáticos o heterocíclicos. 20.0
norte 5,69*
Volúmenes de difusión de moléculas simples
H2 7,07 CO 18.9
D2 6,70 CO2 26,9
Él 2,88 N2O 35,9
N2 17,9 NH3 14.9
O2 16,6 H2 12.7
Aire 20.1 CCL2F2 114,8*
Sí 5.59 SF6 69,7*
Con 16.1 Cl2 37,7*
NO OK 22.8 Br2 67,2*
Auto 37,9* SO2 41,1*
*Valor basado sólo en unos pocos puntos de datos.
Volumen de difusión del aire ¼ 20,1.

1 atmósfera estándar ¼ 1.013 bar.
Masa molecular CH3OH = 32, aire = 29.
1:013 107 2981:75(1=32 þ 1=29)1=2

Dv ¼
2
1:013 [(29:90)1=3 þ (20:1)1=3 ] (8:21)
¼ 16:2 106 m 2 =s
2
Valor experimental, 15,9 106 m /s.
8.12.2. Líquidos
La ecuación desarrollada por Wilke y Chang (1955) se puede utilizar para predecir el líquido
difusividad:
1:173 1013(FM) 0:5T

LD ¼ (8:22)
mV0:6
metro
dónde
DL ¼ difusividad del líquido, m2 /s;

f = un factor de asociación para el disolvente;
¼ 2,6 para agua (algunos trabajadores recomiendan 2,26);
¼ 1,9 para metanol;
¼ 1,5 para etanol;
¼ 1,0 para disolventes no asociados;
M ¼ masa molecular del disolvente;

m ¼ viscosidad del disolvente, mN s/m2;
Vm ¼ volumen molar del soluto en su punto de ebullición, m3 /kmol. Esto puede ser
estimado a partir de las contribuciones del grupo que figuran en la Tabla 8.6.

La correlación de WilkeChang se muestra gráficamente en la Figura 8.2. Esta cifra puede ser
Se utiliza para determinar la constante de asociación de un disolvente a partir de valores experimentales para
DL en el disolvente.
La ecuación de WilkeChang da predicciones satisfactorias para la difusividad de
compuestos orgánicos en agua, pero no para agua en disolventes orgánicos.
Ejemplo 8.12
Calcule la difusividad del fenol en etanol a 208C (293 K).
Solución
Viscosidad del etanol a 208C, 1,2 mNs/m2 .
Masa molecular, 46.
OH
Volumen molar de fenol de la Tabla 8.6:
Tabla 8.6. Contribuciones estructurales a los volúmenes molares, m3 /kmol (Gambill, 1958)
Volúmenes moleculares
Aire 0,0299 CO2 0,0340 H2S COS 0,0515 0,0329 NO 0.0236

Br2 0,0532 I2 H2 0,0143 N2 H2O 0,0189 0,0715 N2O 0.0364
Cl2 0,0484 NH3 0,0312 O2 0.0256
CO 0,0307 0,0258 SO2 0.0448
Volúmenes atómicos
Como 0,0305 F 0,0087 PAG 0,0270 sn 0.0423

Con un 0,0480 Ge 0,0345 Pb 0,0480 De 0.0357
hermano 0.0270 h 0.0037 S 0.0256 EN 0.0320
C 0.0148 Hg 0,0190 sb 0.0342 zinc 0.0204
cr 0.0274 I 0,037 Y 0.0320
Cl, terminal, como en RCl 0.0216 en ésteres superiores, 0.0110

medial, como en R—CHCl—R 0.0246 éteres en 0.0120
Nitrógeno, doble enlace 0.0156 ácidos en unión con S, P, 0.0083
triplemente enlazado, como en 0.0162 N anillo de tres miembros 0.0060
los nitrilos en aminas primarias, 0,0105 anillo de cuatro miembros 0.0085
RNH2 en aminas secundarias, 0,012 anillo de cinco miembros 0.0115
R2NH en aminas terciarias, R3N 0,0108 anillo de seis miembros como en 0.0150
benceno, ciclohexano, piridina
Oxígeno, excepto lo que se indica a 0.0074
continuación en 0,0091 Anillo de naftaleno 0,0099 0.0300
ésteres metílicos en éteres metílicos Anillo de antraceno 0.0475
8.13. TENSIÓN SUPERFICIAL 455
15
10
4
Stokes ecuación de Einstein
1101
02=Mφ
03
t
Lm
D
1.0
50 04 ΦM
6
0,8 08 0
001
0,6
002 051
003
0,4
005
0,2
10 20 40 60 80 100 200 400 600 1000
Volumen molar de soluto m3/k mol 3103
Figura 8.2. La correlación WilkeChang.
Átomo vol. No. de
C 0,0148 6 ¼ 0,0888 H 0,0037 6 ¼

0,0222 O 0,0074 1 ¼ 0,0074 Anillo
0,015 1 ¼ 0,015
Total ¼ 0,1034 m3 /kmol
1:173 1013(1:5 46)0:5 293 ¼

DL¼ =s 1:2 0 :10340:6 9:28 1010m 2 (8:22)
2
Valor experimental, 8 1010 m /s, error 16%.
8.13. TENSIÓN SUPERFICIAL
Generalmente es difícil encontrar valores experimentales de tensión superficial para cualquier líquido que
no sea el más comúnmente utilizado. Una recopilación útil de valores experimentales es la que mediante
Jasper (1972), que cubre más de 2000 líquidos puros. Othmer et al. (1968) dan una
Nomograma que cubre alrededor de 100 compuestos.
Si se dispone de valores fiables de la densidad del líquido y del vapor, la tensión superficial
se puede estimar a partir del paracor de Sugden, que puede ser estimado por un grupo
método de contribución (Sugden, 1924):
4
Pch( rLrv )
¼_ 1012 (8:23)
METRO
dónde
s = tensión superficial, mJ/m2 (dinas/cm);

Pch ¼ paracor de Sugden;
rL ¼ densidad del líquido, kg/m3 ;
rv = densidad del vapor saturado, kg/m3 ;
M = masa molecular;
s, rL, rv evaluados a la temperatura del sistema.
La densidad del vapor se puede despreciar cuando es pequeña en comparación con la del líquido.
densidad.
El parachor se puede calcular utilizando las contribuciones del grupo que figuran en la Tabla 8.7.
8.13.1. Mezclas
La tensión superficial de una mezcla rara vez es una simple función de la composición. Sin embargo,
para los hidrocarburos se puede calcular un valor aproximado suponiendo una relación lineal:
sm ¼ s1x1 þ s2x2 ... (8:24)
Tabla 8.7. Contribución al Parachor de Sugden para compuestos orgánicos

(Sugden, 1924)
Átomo, grupo o enlace Contribución Átomo, grupo o enlace Contribución
C 4,8 Y 25.0
h 17,1 Alabama 38,6
H en (OH) 11,3 sn 57,9
oh 20,0 Como 50.1
O2 en ésteres, ácidos 60,0 Doble enlace: terminal
norte 12,5 2,3 posiciones 23.2
S 48,2 3,4 posiciones
PAG 37,7 triple enlace 46,6
F 25,7 Anillos
CL 54.3 3 miembros 4 16.7
hermano 68.0 miembros 5 11.6
I 91.0 miembros 6 8.5
sí 62,5 miembros 6.1
8.14. CONSTANTES CRÍTICAS 457
dónde
sm ¼ tensión superficial de la mezcla; s1,

s2 ¼ tensión superficial de los componentes; x1,
x2 ¼ fracciones molares de los componentes.
Ejemplo 8.13
Calcule la tensión superficial del metanol puro a 20°C, densidad 791,7 kg/m3 , peso molecular
32,04.
Solución
Cálculo de parachor, CH3OH, Tabla 8.7.
Contribución del grupo No.

C 4,8 1 ¼ 4,8 1 ¼
HO 11,3 11,3 3 ¼
H—C 17,1 51,3 1 ¼
oh 20,0 20,0 Total ¼
87,4
4
87:4 791:7 2
¼_
1012 = 21:8 mJ=m (8:23)
32:04
Valor experimental 22,5 mJ/m2 .
8.14. CONSTANTES CRÍTICAS
Se necesitan valores de temperatura y presión críticas para métodos de predicción que correlacionen
las propiedades físicas con las condiciones reducidas. También es importante conocer las
condiciones críticas al aplicar métodos de ecuaciones de estado, ya que algunos de los modelos
de ecuaciones de estado no son confiables cerca del punto crítico. Los valores experimentales
para muchas sustancias se pueden encontrar en varios manuales y en el Apéndice C. Kudchadker
et al. han publicado revisiones críticas de la literatura sobre constantes críticas y resúmenes de
valores seleccionados. (1968), para compuestos orgánicos, y por Mathews (1972), para
compuestos inorgánicos. Kobe y Lynn (1953) publicaron una revisión anterior.
Si no se pueden encontrar valores experimentales confiables, se dispone de técnicas para
estimar las constantes críticas con suficiente precisión para la mayoría de los propósitos de diseño.
Para compuestos orgánicos normalmente se utiliza el método de Lydersen (Lydersen, 1955):
Tuberculosis
Tc ¼ 2 (8:25)
[0:567 þ TDS (TDS) ]
METRO
Pc ¼ 2 (8:26)
(0:34 þ SDP)
Vc ¼ 0:04 þ SDV (8:27)

dónde
Tc = temperatura crítica, K;
Pc ¼ presión crítica, atm (1,0133 bar);
Vc ¼ volumen molar en las condiciones críticas, m3 /kmol;
Tb ¼ punto de ebullición normal, K;
M = masa molecular relativa;
DT = incrementos de temperatura crítica, Tabla 8.8;
DP ¼ incrementos de presión crítica, Tabla 8.8;
DV ¼ de incrementos de volumen molar, Tabla 8.8;
Fedons (1982) ofrece un método simple para la estimación de la temperatura crítica que
No requiere conocimiento del punto de ebullición del compuesto.
Ejemplo 8.14
Estimar las constantes críticas del difenilmetano utilizando el método de Lydersen; normal
punto de ebullición 537,5 K, masa molecular 168,2, fórmula estructural:
h h h h
h
C C C C
HC C C C CH
C C h C C
h h h h
Solución
Contribución total
Grupo No. de DT DP DV
10 0,11 1,54 0,37

HC—(anillo) 2 0,022 0,308 0,072
—C—(anillo) 1 0,02 0,227 0.055
—CH2—
S 0,152 2.075 0,497
537:5
Tc¼ _ ¼ 772 mil
(0:567 þ 0:152 0:1522 )
valor experimental 767 K,

168:2
PC ¼ ¼ 28:8 atmósferas
(0:34 þ 2:075)2
valor experimental 28:2 atm,
Vc ¼ 0:04 þ 0:497 ¼ 0:537 m3 =kmol

Tabla 8.8. Incrementos constantes críticos (Lydersen, 1955)
(continuado)
Tabla 8.8. Incrementos constantes críticos (Lydersen, 1955)—Cont.
8.15. ENTALPÍA DE REACCIÓN Y ENTALPÍA DE FORMACIÓN
Las entalpías de reacción (calores de reacción) para las reacciones utilizadas en la producción de
productos químicos comerciales generalmente se pueden encontrar en la literatura. Stephenson
(1966) da valores para la mayoría de los procesos de producción que describe en su libro.
Los calores de reacción se pueden calcular a partir de los calores de formación de los reactivos y
productos, como se describe en el Capítulo 3, Sección 3.10. Los valores de los calores de formación
estándar para las sustancias químicas más comunes se dan en varios manuales; ver también el
Apéndice C. Se debe tener cuidado de corregir el calor de reacción con la temperatura y presión del
proceso. Una fuente útil de datos sobre calores de formación y combustión es la revisión crítica de la
literatura realizada por Domalski (1972).
Benson ha desarrollado un método de contribución de grupo detallado para la estimación de
calores de formación; véase Benson (1976) y Benson et al. (1969). Estima que la precisión del
método oscila entre +2,0 kJ/mol para compuestos simples y aproximadamente +12 kJ/mol para
compuestos altamente sustituidos. Reid et al. describen el método de Benson y otros métodos de
contribución grupal para la estimación de calores de formación. (1987).
8.16. DATOS DE EQUILIBRIO DE FASE
Se necesitan datos de equilibrio de fases para el diseño de todos los procesos de separación que
dependen de diferencias de concentración entre fases.
8.16.1. Datos experimentales

Se han publicado datos experimentales de varios miles de sistemas binarios y muchos sistemas
multicomponentes. Se han recopilado prácticamente todos los datos experimentales publicados.
8.16. DATOS DE EQUILIBRIO DE FASE 461
juntos en los volúmenes que componen la colección de datos vaporlíquido y líquidolíquido

DECHEMA (DECHEMA, 1977). Los libros de Chu et al. (1956), Hala et al.
(1968, 1973), Hirata et al. (1975) y Ohe (1989, 1990) también son fuentes útiles.
8.16.2. Equilibrio de fase

El criterio para el equilibrio termodinámico entre dos fases de una mezcla multicomponente es
que para cada componente, i
l
fv¼f
i __ i (8:28)
l
donde fi v es la fugacidad en fase de vapor y fi es la fugacidad en fase líquida del componente i:
f iv ¼ Pfiyi (8:29)
y
l
Fi ¼ de taza OL i gixi (8:30)
dónde
P = presión total del sistema;

fi ¼ coeficiente de fugacidad del
vapor; yi = concentración del componente i en la fase de vapor;
OL
fi ¼ de fugacidad en estado estándar del líquido puro;
gi ¼ coeficiente de actividad de la fase
líquida; xi = concentración del componente i en la fase líquida;
Sustituyendo las ecuaciones 8.29 y 8.30 en la ecuación 8.28 y reordenando se obtiene
OL
sí i
(8:31)
hacer ¼
Ki¼xi
__ Pfi
dónde
Ki es el coeficiente de distribución (el valor K); fi

puede calcularse a partir de una ecuación de estado apropiada (ver Sección 8.16.3); fi
OL
se puede calcular a partir de la siguiente expresión:
(PP de i )
FiOL ¼ P i F syo explico (8:32)
oh Lv
RT
yo
_
dónde
¼ de la presión de vapor del componente puro (que se puede calcular a partir de la

oh
Pi
ecuación de Antoine; ver Sección 8.11), N/m2 ;
s
ser ¼ el coeficiente de fugacidad del componente puro i en saturación; ¼ del
nosotros _
volumen molar del líquido, m3 /mol.
El término exponencial de la ecuación 8.32 se conoce como corrección de Poynting y corrige

los efectos de la presión sobre la fugacidad de la fase líquida.
s
fi se calcula utilizando la misma ecuación de estado utilizada para calcular fi .
Para sistemas en los que las imperfecciones de la fase de vapor no son significativas, la ecuación
8.32 se reduce a la conocida ecuación de la ley de Raoult:
i
gipo _
A¼ (8:33)
PAG
Volatilidad relativa
La volatilidad relativa de dos componentes se puede expresar como la relación de sus valores K:
Ki
aij ¼ (8:34)
kj
Para mezclas ideales (obedeciendo la ley de Raoult):

P io
A¼ (8:35)
PAG
K Hola
_
oi aij ¼K
¼
(8:36)
PD
's _
oh
donde Ki o y Kj son los valores de K ideales para los componentes i y j.
8.16.3. Ecuaciones de Estado

Una ecuación de estado es una expresión algebraica que relaciona la temperatura, la presión y el volumen
molar de un fluido real.
Se han desarrollado muchas ecuaciones de estado de diversa complejidad. Ninguna ecuación es lo
suficientemente precisa para representar todos los gases reales en todas las condiciones.
En esta sección se dan las ecuaciones de estado más frecuentemente utilizadas en el diseño de procesos
de separación de múltiples componentes. La ecuación real se da sólo para una de las correlaciones, la
ecuación de RedlichKwong, a modo de ilustración. Las ecuaciones de estado normalmente se resuelven
utilizando paquetes de diseño asistido por computadora; consulte el Capítulo 11. Para obtener detalles de
las otras ecuaciones, consulte la referencia citada o los libros de Reid et al. (1987), Prausnitz et al. (1998)
y Walas (1985). Para seleccionar la mejor ecuación a utilizar para un diseño de proceso particular, consulte
la Tabla 8.10 y la Figura 8.4.
Ecuación de RedlichKwong (RK)

La ecuación de RedlichKwong es una extensión de la más familiar ecuación de Van der Waal. La ecuación
de RedlichKwong es
PT a
P¼ (8:37)
Vb T1=2V(Vþb )
dónde
a = 0,427 R2 Tc 2,5/Pc ; b
= 0,08664 RTc /Pc ;
P ¼ presión; V
¼ de volumen.
La ecuación RK no es adecuada para su uso cerca de la presión crítica (Pr > 0,8), o para
líquidos (Redlich y Kwong, 1949).
Ecuación de RedlichKwongSoave (RKS)

Soave (1972) modificó la ecuación RK para extender su utilidad a la región crítica y para su uso
con líquidos.
Ecuación de BenedictWebbRubin (BWR) La ecuación

de BenedictWebbRubin tiene ocho constantes empíricas y proporciona predicciones
precisas para los hidrocarburos en fase líquida y de vapor. También se puede utilizar para
mezclas de hidrocarburos ligeros con dióxido de carbono y agua (Benedict et al., 1951).
Ecuación de LeeKeslerPlocker (LKP) Lee y

Kesler (1975) ampliaron la ecuación BWR a una variedad más amplia de sustancias,
utilizando el principio de estados correspondientes. El método fue modificado aún más por
Plocker et al. (1978).
Ecuación de ChaoSeader (CS)

La ecuación de ChaoSeader ofrece predicciones precisas para hidrocarburos ligeros e hidrógeno,
pero se limita a temperaturas inferiores a 530 K; véase Chao y Seader (1961).
Ecuación de GraysonStreed (GS)

Grayson y Streed (1963) ampliaron la ecuación CS para su uso con mezclas ricas en hidrógeno y
para sistemas de alta presión y alta temperatura. Se puede utilizar hasta 200 bar y 4700 K.
Ecuación de PengRobinson (PR)

La ecuación de PengRobinson está relacionada con la ecuación de estado RKS y fue desarrollada
para superar la inestabilidad en la ecuación RKS cerca del punto crítico; véase Peng y Robinson
(1976).
Ecuación marrón K10 (BK10)

Brown (ver Cajander et al., 1960), desarrolló un método que relaciona la constante de equilibrio K
con cuatro parámetros: componente, presión, temperatura y presión de convergencia. La presión
de convergencia es la presión a la que todos los valores de K tienden a 1. La ecuación BK10 se
limita a baja presión y su uso generalmente está restringido a sistemas de vacío.
8.16.4. Correlaciones para coeficientes de actividad en fase líquida

El coeficiente de actividad de la fase líquida, gi , es función de la presión, la temperatura y la
composición del líquido. En condiciones alejadas de las condiciones críticas, es prácticamente
independiente de la presión y, en el rango de temperatura que normalmente se encuentra en la

destilación, puede considerarse independiente de la temperatura.
Se han desarrollado varias ecuaciones para representar la dependencia de los coeficientes
de actividad de la composición del líquido. Sólo se darán aquellos de mayor utilidad en el diseño
de procesos de separación. Para una discusión detallada de las ecuaciones para los
coeficientes de actividad y sus ventajas relativas, consulte los libros de Reid et al. (1987), Prausnitz et al.
(1998), Walas (1985) y Null (1970).
Ecuación de Wilson
La ecuación desarrollada por Wilson (1964) es conveniente de utilizar en el diseño de procesos:
2 3
xiAik
(8:38)
6 7
lngk ¼ 1:0 ln Xn (xjAkj) 6
6
7
" #Xn _ i¼1 Pn (xjAij)

j¼1
4 5
j¼1
dónde
gk = coeficiente de actividad para el componente k;
Aij, Aji ¼ Coeficientes de Wilson (valores A) para el par binario i, j;

n ¼ número de componentes.
La ecuación de Wilson es superior a las conocidas ecuaciones de VanLaar y Margules
para sistemas que son muy no ideales, pero, al igual que las otras tres ecuaciones con sufijos,
no se puede utilizar para representar sistemas que forman dos fases líquidas en el rango de
concentración de interés.
Una ventaja significativa de la ecuación de Wilson es que se puede utilizar para calcular las
composiciones de equilibrio para sistemas multicomponentes utilizando sólo los coeficientes
de Wilson obtenidos para los pares binarios que componen la mezcla multicomponente. Los
coeficientes de Wilson para varios cientos de sistemas binarios se dan en la recopilación de
datos vaporlíquido de DECHEMA (DECHEMA, 1977) y en Hirata (1975). Hirata proporciona
métodos para calcular los coeficientes de Wilson a partir de datos experimentales sobre el
equilibrio vaporlíquido.
Ecuación de dos líquidos no aleatorios (NRTL) La

ecuación NRTL desarrollada por Renon y Prausnitz supera la desventaja de la ecuación
de Wilson porque es aplicable a sistemas inmiscibles. Se puede utilizar para predecir
composiciones de fases para sistemas vaporlíquido y líquidolíquido.
Ecuación cuasiquímica universal (UNIQUAC) La ecuación

UNIQUAC desarrollada por Abrams y Prausnitz suele preferirse a la ecuación NRTL en el
diseño de procesos de separación asistido por computadora. Es adecuado para sistemas
miscibles e inmiscibles, por lo que puede usarse para sistemas vaporlíquido y líquido
líquido. Al igual que con las ecuaciones de Wilson y NRTL, las composiciones de equilibrio
para una mezcla multicomponente se pueden predecir a partir de datos experimentales
para los pares binarios que componen la mezcla. Además, en ausencia de datos experimentales para
En los pares binarios, los coeficientes a utilizar en la ecuación UNIQUAC se pueden predecir
mediante un método de contribución grupal: UNIFAC, que se describe en la siguiente sección.
La ecuación de UNIQUAC no se proporciona aquí, ya que su complejidad algebraica impide su
uso en cálculos manuales. Normalmente se utilizaría como subrutina en un programa de diseño o
simulación de procesos. Para detalles de la ecuación, consultar los textos de Reid et al. (1987),
Prausnitz et al. (1998), o Walas (1985).
La mejor fuente de datos para las constantes UNIQUAC para pares binarios es la
DECHEMA Recolección de datos vaporlíquido y líquidolíquido (DECHEMA, 1977).
8.16.5. Predicción del equilibrio vaporlíquido

El diseñador a menudo se enfrentará al problema de cómo proceder con el diseño de un proceso de
separación sin datos de equilibrio adecuados determinados experimentalmente. Se dispone de
algunas técnicas para la predicción de datos de equilibrio líquidovapor (VLE) y para la extrapolación
de valores experimentales. Se debe tener precaución al aplicar estas técnicas en el diseño, y las
predicciones deben respaldarse con valores determinados experimentalmente siempre que sea
posible. No se puede depositar la misma confianza en la predicción de los datos de equilibrio que en
muchas de las técnicas de predicción de otras propiedades físicas dadas en este capítulo.
Algunas de las técnicas más útiles en diseño se detallan en los siguientes párrafos.
Estimación de los coeficientes de actividad a partir de datos azeotrópicos Si un

sistema binario forma un azeotropo, los coeficientes de actividad se pueden calcular a partir
del conocimiento de la composición del azeotropo y la temperatura azeotrópica.
En el punto azeotrópico la composición del líquido y del vapor es la misma, por lo que de la ecuación
8.31
P
dar ¼
Hola
_
donde pi
oh
se determina a la temperatura azeotrópica.
Los valores de los coeficientes de actividad determinados en la composición azeotrópica se
pueden usar para calcular los coeficientes en la ecuación de Wilson (o cualquier otra de las tres
ecuaciones con sufijos), y luego la ecuación se puede usar para estimar los coeficientes de actividad
en otras composiciones.
Horsley (1973) y Gmehling (1994) ofrecen amplias colecciones de datos sobre tropos azeo.
Coeficientes de actividad en dilución infinita Las

constantes en cualquiera de las ecuaciones de coeficientes de actividad se pueden calcular
fácilmente a partir de valores experimentales de los coeficientes de actividad en dilución
infinita. Para la ecuación de Wilson
en g 11 ¼ ln A12 A21 þ 1 (8:39a)
en g 2 ¼ ln A21 A12 þ 1
1
(8:39b)
dónde
1 1
¼ los coeficientes de actividad en dilución infinita para los componentes 1 y 2,
gramo 1 , gramo2
respectivamente;
A12 = el valor A de Wilson para el componente 1 en el componente 2;
A21 = el valor A de Wilson para el componente 2 en el componente 1.
Se dispone de técnicas experimentales relativamente sencillas, que utilizan ebulliometría y

cromatografía, para determinar los coeficientes de actividad en dilución infinita. Los métodos
utilizados están descritos por Null (1970) y Conder y Young (1979).
Pieratti et al. (1955) han desarrollado correlaciones para la predicción de los coeficientes de
actividad en dilución infinita para sistemas que contienen agua, hidrocarburos y algunos otros
compuestos orgánicos. Treybal (1963) y Reid et al. describen su método y los datos necesarios para
las predicciones. (1987).
Cálculo de coeficientes de actividad a partir de datos de solubilidad mutua Para sistemas

que son sólo parcialmente miscibles en estado líquido, el coeficiente de actividad en la
región homogénea se puede calcular a partir de valores experimentales de los límites de
solubilidad mutua. Los métodos utilizados están descritos por Reid et al. (1987), Treybal
(1963), Brian (1965) y Null (1970). Treybal (1963) ha demostrado que la ecuación de Van
Laar debería usarse para predecir coeficientes de actividad a partir de límites mutuos de solubilidad.
Métodos de contribución grupal Se han

desarrollado métodos de contribución grupal para la predicción de coeficientes de actividad
en fase líquida. El objetivo ha sido permitir la predicción de datos de equilibrio de fases para
decenas de miles de posibles mezclas de interés para el diseñador de procesos a partir de
las contribuciones de los relativamente pocos grupos funcionales que componían los
compuestos. El método UNIFAC (Fredenslund et al., 1977a) es probablemente el más útil
para el diseño de procesos. Su uso se describe en detalle en un libro de Fredenslund et al.
(1977b). También se desarrolló un método para predecir los parámetros requeridos para la
ecuación NRTL: el método ASOG (Kojima y Tochigi, 1979). Se ha realizado un trabajo más
extenso para desarrollar el método UNIFAC, para incluir una gama más amplia de grupos
funcionales; véase Gmehling et al. (1982) y Magnussen et al. (1981).
La ecuación UNIFAC es la ecuación preferida para su uso en diseño y se incluye
en todos los programas comerciales de simulación y diseño.
Se debe tener cuidado al aplicar el método UNIFAC. Las limitaciones específicas del método son
1. Presión no superior a unos pocos bares (digamos, límite a 5

bares); 2. Temperatura inferior a
1508C; 3. Sin componentes ni electrolitos no condensables;
4. Los componentes no deben contener más de 10 grupos funcionales.
8.16.6. Valores K para hidrocarburos

Una fuente útil de valores K para hidrocarburos ligeros son los conocidos “gráficos de De
Priester” (Dabyburjor, 1978), que se reproducen en las Figuras 8.3a y b. Estos gráficos proporcionan
los valores K en un amplio rango de temperatura y presión.
8 30 .6 .2 .06 .003
.8
25 2 .015
101.3 40 7 .7
.5 .004 20
150 9 6 .6
.05 .15
110 20 .04
20 1.5.5 .4
.005
30 .01
8765 .03 .009
.4 .3 .1
100 15 5 4 .09
.008 .006
90 .007 10
150 1 .3 .08 .02
80 20 4 .9 .2 .07
.006
3
10 .8 .06 .05 .015 .005
70 10
3 .9 .2
.7 .6 .15 .0011
15 9 .04 .004
60 .8
200
2 .5 .01
.0008 0
8 .7 .15 .009 .003
.03
7 .4 .008
50 .6 .1 .0006
2 .007
1.5 .09 .006
250 10 6 .5 .002
.3 .08 .02 .005
40 9 .1
5
onanon
1.5 .4 .07
300 8 .09 .015 .004 00.5
.06 .05 −10
.08
7 4 1
.3 .07 .2
.003
30 .04 .01 .001
6 1 .9
.009
.06 .15 .05
.9 .8 .7 .008 .002
400 5 3 .03 .007
.8 .6 .2 .04
.006 .0015
.7
octano
n
4 .5 .005 −20
500 20 .6 .1 .03 .02
.09 .004
2 .4
.5
.08
.0009
600 3 .02 .003
15 .4 .07 .06
1.5 .3
700 .1 .05 .015
onatpeh
n
onaxeh
n
.01
.3 .09
,nóisaePrPk
800 2 .009 −30

.04
,arutarepmeC
T
.08 .07 .008
.2 .01
900 10 1.0 .007
.06 .009
1000 9 1.5 .9 .2 .03 .008 .006
.15
.8 .05 .007
8 .005
.7 .006
7
.04 .004
1.0
.6 .02 .005
6 −40
.9 .1
1500 .004
.8 .5 .09
.03
.015
onatnep
n
5 .1 .08 .07
.7
.09 .06
onatneposi
2000 .6 .4 .08 .07

4 .05
.06
.5 .02 .01
.05 .04 .009
.3
.4 .045 .008 −50
3
3000 .015 .007
onate
onaporP
onelitE
oneliporp
onatub
n
4000
2 .01
5000
onatubosi
1.5 −60
6000
onateM
(a) −70
Figura 8.3. (a) Gráfico de De Priester: valores K para hidrocarburos, baja temperatura.
(continuación)
110
101,3 150 100 70 5 3 2
40 20 8
110 250 90 7
20 4 1.5
60 60 50 2
80 30 10 159
sesenta
30 3 1
8
100 40 1.5
y cinco
200 50 200
90 70 15 7 4 .8
80 10 2 190
150 1 .6
60 40 20
sesenta
30 20 9 3 .5 180
70
y cinco
1.5
150 10 8 .4
170
50 4
60 30 15
15
87
7 2 .3
6 1 .5 160
200 6 3 1.5 .9 .4
50 40 5 .8 .2 150
20 20 10 .7
.3
100 10
958 4 2 1
.6
140
250 30 15 9 7
.9 .5
90 40 8
6 4
3 .8
.2
1.5 .4
15 .7 .6
.15
.1 .08 130
300 80 7 3 .3 .06
5
70 10 6 2 1. .5
.1 .05 120
30 20 9 5 .9
10 52 .4 .2 .04
60 8 1.5
.8 .08
110
9
400 4
.7 .03
8 7 3 .3 .15 .06
50 15 1.5
.6
7 .05 100
6 .5 .02
20 3 .1
500 .2 .04
6 .9 .1 .015
40 5 2 .4
.8 .09 90
5 .03
19 .15 .08
600 15 10 .7
.3 .01
42 1.5 .07
9 .008
7
.sesenta
30 4 .06 .05.02 80
700
,nóisaePrPk
8 6 y cinco
.006
.2 .1 .04
7 3 1.0 .015 .005
5 .09
800 10 3 .4
.08 70
.15 .03 .004
9 6
900 1.9.84 .3
.07 .01
8 .06 .05 .009 .003
1000 5 2 .7
20 3 .02 .008
60
7 2 .1
.6 .04 .007
.09 .002
,arutarepmeC
T
6 4 1,9,8 1,5,7 .5
.2 .08 .015 .006
15 1.5 .07 .03 .005 .0015
5 .6 2 50
.4 .15 .06
1500 3 .5 .01 .004
1 .05 .02 .009
4 1.5 .001
.9 .3 .008 .003
.4 .04
.007 40
10 1 .9 .8 .1 .015
2000 .25
.006
onaced
n
9 3 2 .8 .7 .1 .09 .03 .002
8 .7 .6 .3 .09 .08 .005
2500 .01
7 .6
.08 .07 30
1.5 .5
.009 .004
.15 .06 .05 .02 .008
6 2 .5
3000 .06 .007
.4 .2 .003
.04 .015 .006 .001
3500 5 .05
.4
1.5 .005 20
.3 .15
4000 .03
onanon
1 .9 .1
4 .01 .004 .002
.8 .3 .25 .09
.009
.08 .03
.008
onate
5000 .1 .02 .003 .015 10

onelitE
onaporP
.06 .007
oneliporp
3
.015 .006
.02
onateM
onatub
n
.005 .001
onatubosi
onatpeh
n
0
onatnep
n
onatneposi
onatco
n
onaxeh
n
−5
(b)
Figura 8.3. Continuación. (b) Gráfico de De Priester: valores K para hidrocarburos, alta temperatura.
8.16.7. Sistemas de agua amarga

El término agua agria se utiliza para el agua que contiene dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y
amoníaco que se encuentra en las operaciones de refinería.
Se han desarrollado correlaciones especiales para manejar el equilibrio vaporlíquido de
dichos sistemas, y estos se incorporan en la mayoría de los programas de diseño y simulación.
Newman (1991) proporciona en forma de gráfico los datos de equilibrio necesarios para el diseño
de sistemas de agua agria.
8.16.8. Equilibrio vaporlíquido a altas presiones A presiones superiores a

unas pocas atmósferas, las desviaciones del comportamiento ideal en la fase gaseosa
serán significativas y deben tenerse en cuenta en el diseño del proceso. También debe
considerarse el efecto de la presión sobre el coeficiente de actividad de la fase líquida.
Una discusión de los métodos utilizados para correlacionar y estimar datos de equilibrio
vaporlíquido a altas presiones está más allá del alcance de este libro. Véanse los textos
de Null (1970), Prausnitz et al. (1998), o Prausnitz y Chueh (1968).
Prausnitz y Chueh también analizan el equilibrio de fases en sistemas que contienen
componentes por encima de su temperatura crítica (componentes supercríticos).
8.16.9. Equilibrio líquidolíquido

Para el diseño de procesos de extracción líquidolíquido se necesitan datos experimentales o
predicciones que proporcionen la distribución de componentes entre las dos fases del disolvente, y se
necesitan límites de solubilidad mutua para el diseño de decantadores y otros separadores de líquido.
Perry y cols. (1997) ofrecen un resumen útil de los datos de solubilidad. Las composiciones del
equilibrio líquidolíquido (LLE) se pueden predecir a partir de datos de equilibrio líquidovapor, pero las
predicciones rara vez son lo suficientemente precisas para su uso en el diseño de procesos de
extracción líquidolíquido.
Null (1970) ofrece un programa informático para el cálculo de diagramas ternarios a partir de
Datos VLE, utilizando la ecuación de VanLaar.
La recopilación de datos de DECHEMA incluye datos de equilibrio líquidolíquido para varios
cien mezclas (DECHEMA, 1977).
La ecuación UNIQUAC se puede utilizar para estimar coeficientes de actividad y composiciones
líquidas para sistemas líquidolíquido multicomponente. El método UNIFAC se puede utilizar para
estimar los parámetros de UNIQUAC cuando no se dispone de datos experimentales; consulte la
Sección 8.16.5.
Se debe enfatizar que se debe extremar la precaución al utilizar
valores previstos para los coeficientes de actividad líquidolíquido en los cálculos de diseño.
8.16.10. Elección del modelo de equilibrio de fases para cálculos de diseño

La elección del mejor método para deducir los equilibrios vaporlíquido y líquidolíquido para un sistema
determinado dependerá de tres factores:
1. La composición de la mezcla (la clase de sistema);

2. La presión de funcionamiento (baja, media o alta);
3. Los datos experimentales disponibles.
Clases de mezclas
Para decidir qué método de equilibrio de fases utilizar, es conveniente
para clasificar los componentes en las clases que se muestran en la tabla 8.9.
Usando la clasificación dada en la Tabla 8.9, podemos usar la Tabla 8.10 para seleccionar el
método apropiado de equilibrio de fase vaporlíquido o líquidolíquido.
Diagrama de flujo para la selección del método de equilibrio de fases

El diagrama de flujo que se muestra en la Figura 8.4 ha sido adaptado de un diagrama similar publicado por
Wilcon y White (1986). Las abreviaturas utilizadas en el cuadro para las ecuaciones de
estado corresponden a los indicados en la Sección 8.16.3.
8.16.11. Solubilidad del gas

A bajas presiones, la mayoría de los gases son escasamente solubles en líquidos y a presiones diluidas.
En concentraciones los sistemas obedecen la ley de Henry. Markham y Kobe (1941) y Battino
y Clever (1966) ofrecen revisiones exhaustivas de la literatura sobre la solubilidad de los gases.
Tabla 8.9. Clasificación de mezclas
Clase Interacciones principales Ejemplos
I. Moléculas simples II. Fuerzas de dispersion H2, N2, CH4

Moléculas complejas no polares III. Fuerzas de dispersion CCl4, iC5H10
Polarizable IV. dipolo de inducción CO2, C6H6
Moléculas polares V. Momento bipolar dimetilformamida, cloroetano
Enlaces de hidrógeno Enlaces de hidrógeno alcoholes, agua
Tabla 8.10. Selección del método de equilibrio de fases
Bajo Presión moderada Alto

<3 barras <15 barras >15 barras
Clase de mezcla Fl F EN Fl F EN Fl F EN
I, II, III (ninguno supercrítico) ES I ES ES ES ES y K

I, II, III (supercrítico) ES I ES ES ES ES y K
I, II, III, IV, V (vaporlíquido) ACTO I ACTO ES ES ES y K
I, II, III, IV, V (líquidolíquido) ACTO I ACTO ES ES ES
Hidrocarburos y agua ES ES y K ES ES y K ES ES y K
I ¼ ideal, fugacidad de vapor D presión parcial.

ES ¼ ecuación de estado apropiada.
K = constante de equilibrio (factor K) derivada de datos experimentales.
Correlación ACT ¼ para el coeficiente de actividad en fase líquida, como Wilson, NRTL, UNIQUAC, UNIFAC. (Ver Sección 8.16.4.)
Utilice los parámetros vle de UNIQUAC y UNIFAC para sistemas vaporlíquido y parámetros lle para sistemas líquidolíquido.
Comenzar
norte
Utilice GS T<250K

Y
Y Hidrocarburo Especial
Y Utilice el
caso Agua Amarga
C5 Y Y
norte sistema de agua agria
o más ligero (polar)
Utilice P–R H2
o R–K–S presente norte
norte
norte
Usar datos
Y Experimental
Utilice GS H2 tabulares
datos Y
presente
Utilice B–W–R T<250K
Y norte
norte
norte
Y para
Utilice
Utilice BK10 P < 1 bar Experimental
Y correlaciones γi
datos
norte norte
Y Y
Utilice GS P < 200 bar 0 < T < 750K P < 4 bar Usar
Temperatura < 150° C UNIFAC
Y
norte
norte
norte
Se
Y norte
Utilice R–K–S P < 350 bar requiere más

trabajo experimental
Figura 8.4. Diagrama de flujo para la selección del método de equilibrio de fases.
8.16.12. Uso de ecuaciones de estado para estimar datos específicos

Entalpía y densidad
Se implementarán paquetes asistidos por computadora para el diseño y simulación de procesos de separación.
Contiene subrutinas para la estimación del exceso de entalpía y la densidad del líquido y del vapor.
de la ecuación de estado apropiada.
Entalpía específica
Para la fase de vapor, la desviación de la entalpía específica del estado ideal puede ser
ilustrado utilizando la ecuación de RedlichKwong, escrita en la forma
32þz 2
Con
þz(B þ BA) ¼ 0
dónde
z ¼ el factor de compresibilidad
una P
Un ¼
R2T2 :5
bP
B¼
RT
El coeficiente de fugacidad está dado por

A B
ln f ¼ z 1 ln (zb) en 1
B Con
dP
t P dv
y el exceso de entalpía (HH ) ¼ RT þ ðv 0
dT
en
donde H es la entalpía a la temperatura y presión del sistema y H8 es la entalpía en el

estado ideal.
A menos que se hayan usado coeficientes de actividad de la fase líquida, es mejor usar la
misma ecuación de estado para el exceso de entalpía que se seleccionó para el equilibrio
vaporlíquido. Si se han especificado coeficientes de actividad en fase líquida, entonces se debe
utilizar una correlación apropiada para el método del coeficiente de actividad.
Densidad
Para vapores, utilice la ecuación de estado seleccionada para predecir el equilibrio vapor
líquido. Para líquidos, utilice la misma ecuación si es adecuada para estimar la densidad del líquido.
8.17. REFERENCIAS
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Manual de propiedades físicas y termodinámicas de compuestos químicos de Yaw (2003)
Knovel.
8.18. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLTu
A —
Coeficiente en la ecuación de Antoine
—
A1,2 Coeficientes en la ecuación de Wilson para el
par binario 1, 2
a —
Coeficiente en la ecuación de RedlichKwong
de Estado
B Coeficiente en la ecuación de Antoine en
bib Segundo coeficiente viral para el componente i M1L _ 3

_ —
Coeficiente en la ecuación de RedlichKwong
de Estado
C Coeficiente en la ecuación de Antoine en
Capacidad calorífica específica a presión constante L2T2 _ _en 1

CP
DL Difusividad del líquido L2T1 _ _
tu Difusividad del L2T1 _ _

—
seas gas Coeficiente de fugacidad para el
OL —
ser componente i Coeficiente de fugacidad en estado estándar del puro
líquido
h Entalpía específica L2T2 _ _
h 0 Exceso de entalpía específica L2T2 _ _
I Índice de Souders (ecuación 8.9) M1L _ 3
K —
Constante de equilibrio (sistema)
0 —
k Constante de equilibrio para una mezcla ideal
1
Conductividad térmica MLT3 tu
a km 1
Conductividad térmica de una mezcla Calor MLT3 tu
Lv latente de vaporización Calor L2T2 _ _
latente en el punto de ebullición normal L2T2 _ _

Lv,b
METRO
Masa molecular (peso) METRO
—
norte
Número de componentes
PAG Presión ML1T 2 oL
Ordenador personal
—
pch Paracor de Sugden (ecuación 8.23)
0 oL
Pi Presión de vapor del componente i ML1T 2
Paquete Presión de vapor del componente k ML1T 2 oL
—
pr Presión reducida
DPc Incremento constante crítico en Lydersen M1/2L 1/2T
ecuación (ecuación 8.26)
Dimensiones
en MLTu
1
R Constante universal de L2T2 _ _ q
t gas Temperatura, escala en
Tuberculosis absoluta Punto de ebullición normal, en
tc escala absoluta en
tr Temperatura crítica en
DTc —
Temperatura reducida Incremento de la constante crítica en Lydersen
t Temperatura, escala relativa en
3
vc Volumen crítico M1L _
3
Vm Volumen molar en el punto de ebullición M1L _
3
dvc normal Incremento constante crítico en Lydersen M1L _
3
nosotros Coeficiente de volumen de difusión especial para l
componente i (Tabla 8.5)
0 3
nosotros Volumen molar del líquido M1L _
En —
Fracción de masa (fracción de peso)
X —
Fracción molar, fase líquida
—
y Fracción molar, fase vapor
—
Con
Factor de compresibilidad
a —
1
b Coeficiente de expansión térmica en
—
gramo Coeficiente de actividad del
1
—
gramo líquido Coeficiente de actividad en dilución
metro infinita Viscosidad ML1T 1
megabyte dinámica Viscosidad en el ML1T 1
milímetros punto de ebullición ML1T 1
r ML3
rL Viscosidad de ML3
caravana una mezcla Densidad ML3
rb Densidad del líquido Densidad de ML3
s vapor (gas) MT2
sm Densidad en el punto de ebullición MT2
F —
normal Superficie
F
s —
tensión Tensión superficial de una mezcla
l —
F Coeficiente de fugacidad Coeficiente de
F
EN
—
fugacidad del componente puro Coeficiente de fugacidad del líquido puro Coeficiente de fugacidad del vap
Sufijos
a, b
Componentes
yo,
1, 2j, k)
l —
Líquido
—
EN Vapor
8.19. PROBLEMAS 479
8.19. PROBLEMAS
8.1. Calcule la densidad del líquido en sus puntos de ebullición para lo siguiente:
1. 2butanol;
2. Cloruro de metilo;
3. Metiletilcetona; 4.
anilina; 5.
Nitrobenceno.
8.2. Calcule la densidad de los siguientes gases en las condiciones dadas:

1. Hidrógeno a 20 bara y 2308C; 2.
Amoníaco a 1 bara y 508C y a 100 bara y 3008C; 3. Nitrobenceno
a 20 bara y 2308C; 4. Agua a 100 bara y
5008C. Comprueba tu respuesta utilizando tablas de vapor; 5. Benceno a 2
barg y 2508C; 6. Gas de síntesis
(N2 þ 3H2) a 5 barg y 258C.
8.3. Haga una estimación aproximada de la viscosidad del 2butanol y la anilina en sus
puntos de ebullición, utilizando la ecuación de Arrhenius modificada. Compare sus
valores con los dados usando la ecuación de viscosidad en el Apéndice C.
8.4. Haga una estimación aproximada de la conductividad térmica del nbutano como
líquido a 208 C y como gas a 5 bara y 2008 C. Considere la viscosidad del nbutano
gaseoso como 0,012 mN m2 s.
8.5. Estime la capacidad calorífica específica del 1,4 pentadieno y la anilina líquidos a
208C.
8.6. Para los siguientes compuestos, estime las constantes en la ecuación de capacidad
calorífica del gas ideal, ecuación 3.19, utilizando el método dado en la Sección
8.9.2. 1. 3metiltiofeno; 2.
nitrobenceno; 3. 2
metil2butanotiol; 4. Éter
metiltbutílico.
8.7. Estime el calor de vaporización del metiltbutil éter, a 1008C.
8.8. Calcule el coeficiente de difusión en fase gaseosa para los siguientes sistemas,
a 1 atmósfera y las temperaturas dadas: 1.
Dióxido de carbono en el aire a
208C; 2. Etano en hidrógeno a
08C; 3. Oxígeno en hidrógeno a
08C; 4. Vapor de agua en el aire a
4508C; 5. Fosgeno en aire a 08C.
8.9. Estime el coeficiente de difusión en fase líquida para los siguientes sistemas en
258C:
1. Tolueno en nheptano;
2. Nitrobenceno en tetracloruro de carbono;
3. Cloroformo en benceno;
4. Cloruro de hidrógeno en agua;
5. Dióxido de azufre en agua.
8.10. Estime la tensión superficial de acetona pura y etanol a 208C, y

benceno a 168°C, todo a 1 atmósfera de presión.
8.11. Utilizando el método de Lydersen, estime las constantes críticas para el isobutanol.
Compare sus valores con los dados en el Apéndice C.
8.12. La composición del alimento para un debutanizador es la siguiente. La columna

operar a 14 bar y por debajo de 750 K. El proceso se modelará utilizando un
programa de simulación comercial. Sugerir un equilibrio de fases adecuado.
método a utilizar en la simulación.
Composición del pienso:
kg/hora
propano C3 910
isobutano n iC4 180
butano nC4 270
isopentano iC5 70
pentano normal nC5 90
hexano normal nC6 20
8.13. En la fabricación de metiletilcetona a partir de butanol, el producto se

Se separa del butanol que no ha reaccionado mediante destilación. La alimentación a la columna.
Consiste en una mezcla de metiletilcetona, 2butanol y tricloroetano. ¿Cuál sería una correlación
de equilibrio de fases adecuada para usar en
modelando este proceso?
9 SEGURIDAD Y PÉRDIDA
PREVENCIÓN

9.1. Introducción
9.2. Peligros de materiales
9.3. Peligros del proceso
9.4. Análisis de Seguridad de Productos y Procesos 9.5.
Análisis del efecto del modo de falla 9.6. Índices
de Seguridad 9.7. Estudios
de Peligros y Operatividad 9.8. Análisis de peligros
cuantitativos
9.9. Listas de verificación de seguridad
9.10. Referencias
9.11. Nomenclatura
9.12. Problemas
& La importancia de la seguridad en el diseño y operación de plantas químicas
& Legislación de seguridad que las empresas deben cumplir
& Estándares y códigos de práctica que ayudan a garantizar diseños más seguros
& Peligros de procesos y materiales que deben considerarse en el diseño.
& Métodos como HAZOP, FMEA y análisis de riesgos cuantitativos que se utilizan para analizar y cuantificar los
peligros del proceso.
481
482 CAPÍTULO 9 SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS
9.1. INTRODUCCIÓN
El diseño y operación seguros de las instalaciones es de suma importancia para todas las
empresas involucradas en la fabricación de combustibles, productos químicos y farmacéuticos.
Cualquier organización tiene la obligación legal y moral de salvaguardar la salud y el bienestar de sus
empleados y del público en general. La seguridad también es un buen negocio; las buenas prácticas de
gestión necesarias para garantizar una operación segura también garantizarán una operación eficiente.
La prevención de pérdidas es un término de seguro, siendo la pérdida la pérdida financiera causada por
un accidente. Esta pérdida no será sólo el costo de reemplazar la planta dañada, pagar multas y resolver
reclamos de terceros, sino también la pérdida de ganancias por la pérdida de producción y la pérdida de
oportunidades de ventas. En caso de un incidente importante, dichos costos pueden ser lo suficientemente
grandes como para abrumar a una empresa.
Todos los procesos de fabricación son hasta cierto punto peligrosos, pero en los procesos químicos
existen peligros adicionales y especiales asociados con los productos químicos utilizados y las condiciones
del proceso. El diseñador debe ser consciente de estos peligros y garantizar, mediante la aplicación de
buenas prácticas de ingeniería, que los riesgos se reduzcan a niveles aceptables.
En este capítulo la discusión sobre la seguridad en el diseño de procesos será necesariamente limitada.
Un tratamiento más completo del tema puede encontrarse en los libros de Wells (1996, 1997), Lees (2004),
Fawcett y Wood (1982), Green (1982) y Carson y Mumford (1988, 2002); y en la literatura general, en
particular las publicaciones del Instituto Americano de Ingenieros Químicos y la Institución de Ingenieros
Químicos. Las actas de los simposios sobre seguridad y prevención de pérdidas organizados por estos
organismos y la Federación Europea de Ingeniería Química también contienen muchos artículos de interés
sobre filosofía, técnicas y organización de seguridad general, y los peligros asociados con procesos y equipos
específicos. La Institución de Ingenieros Químicos ha publicado un libro sobre seguridad de particular interés
para los estudiantes de ingeniería química; véase Marshall y Ruhemann (2000).
9.1.1. Legislación de seguridad

Debido a los peligros particulares asociados con el procesamiento de grandes cantidades de productos
químicos y combustibles, la mayoría de los gobiernos han promulgado leyes para garantizar que se sigan las
mejores prácticas de seguridad. En los Estados Unidos, las principales leyes federales relacionadas con la
seguridad de las plantas químicas son
1. La Ley de Seguridad y Salud Ocupacional, 29 USC 651 et seq. (1970): Los empleadores deben
proporcionar un lugar de empleo libre de riesgos reconocidos para la seguridad y la salud, como
exposición a sustancias químicas tóxicas, ruido excesivo, peligros mecánicos, estrés por calor o frío
o condiciones insalubres. Los empleadores deben proporcionar equipo de protección personal y
capacitación, incluida la comunicación de peligros. Las instalaciones deben someterse a análisis de
peligros. La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) se establece para promover
las mejores prácticas, inspeccionar instalaciones, establecer estándares y hacer cumplir la ley.
9.1. INTRODUCCIÓN 483
2. La Ley de Control de Sustancias Tóxicas (TSCA), 15 USC 2601 et seq. (1976): La Agencia de
Protección Ambiental debe regular las 75.000 sustancias químicas utilizadas en la industria. Se
requiere una revisión exhaustiva antes de que se pueda fabricar, importar o vender una nueva
sustancia química en los Estados Unidos. La EPA puede prohibir o restringir la importación,
fabricación y uso de cualquier producto químico.
Según la TSCA, cualquier persona tiene el derecho y la obligación de reportar información sobre
efectos nuevos o presuntos sobre la salud o el medio ambiente causados por una sustancia química.
Las empresas deben presentar un aviso previo a la fabricación (PMN) a la EPA 90 días antes de
fabricar o importar una nueva sustancia química.
3. Ley de planificación de emergencias y derecho de la comunidad a la información (EPCRA), 42 USC
11011 et seq. (1986): Las instalaciones deben hacer planes para incidentes importantes.
Los planes deben hacerse públicos a la comunidad local.
Además, varias leyes ambientales también prohíben la liberación de materiales al medio ambiente
como resultado de la pérdida de contención durante un incidente. Estos se analizan en el Capítulo 14.
Varios estados, municipios y otros organismos también pueden promulgar leyes que regulen la
operación segura de plantas químicas (por ejemplo, códigos locales contra incendios). Las regulaciones
locales pueden imponer requisitos más estrictos sobre el diseño y operación de las instalaciones, pero no
eximen al propietario o diseñador de las obligaciones establecidas por las leyes federales. Durante el
diseño siempre se debe consultar la versión más reciente de las leyes y estándares locales.
En Canadá, la principal legislación de seguridad es
1. Ley del Centro Canadiense de Salud y Seguridad Ocupacional. C13. (1978): Esta ley creó CCOHS
para promover la salud y la seguridad en el lugar de trabajo, establecer y mantener estándares de
seguridad, desarrollar programas para reducir o eliminar riesgos ocupacionales y recopilar
estadísticas.
2. Ley Canadiense de Operaciones de Petróleo y Gas. (RS, 1985, c. O7): La Junta Nacional de
Energía y el Director de Seguridad revisarán las instalaciones, equipos, procedimientos operativos
y personal antes de autorizar cualquier actividad de producción de petróleo o gas.
3. La Ley de Productos Peligrosos. (RS, 1985, c. H3): Esta ley prohíbe la publicidad, venta e
importación de productos peligrosos. Requiere etiquetas del Sistema de información sobre
materiales peligrosos en el lugar de trabajo (WHMIS) y Hojas de datos de seguridad de materiales
(MSDS) para productos químicos. También permite la inspección de instalaciones para cumplimiento
ance.
4. La Ley Canadiense de Protección Ambiental. C33. (1999): Esta ley establece una lista de sustancias
tóxicas (art. 90). La lista figura en el Anexo 1 de la ley.
En este libro sólo se considerarán los peligros particulares asociados con los procesos químicos y
afines. No se considerarán los peligros más generales y normales presentes en todos los procesos de
fabricación, como los peligros derivados de maquinaria giratoria, caídas, caída de objetos, uso de máquinas
herramienta y electrocución. La seguridad e higiene industrial generales se tratan en varios libros; véanse
King y Hirst (1998), Ashafi (2003) y Ridley (2003).
9.1.2. Capas de seguridad de las plantas

La seguridad y la prevención de pérdidas en el diseño de procesos se pueden considerar bajo los siguientes títulos
generales:
1. Identificación y evaluación de los peligros; 2. Control de los

peligros, por ejemplo, mediante la contención de sustancias inflamables y tóxicas.
materiales;
3. Control del proceso. Prevención de desviaciones peligrosas en las variables del proceso (presión, temperatura,
flujo), mediante la provisión de sistemas de control automático, enclavamientos, alarmas y disparos; junto con
buenas prácticas operativas y de gestión;
4. Limitación de la pérdida. Los daños y lesiones causados si se produce un incidente: alivio de presión, disposición
de la planta, provisión de equipos contra incendios.
Otra forma de expresar esto es en términos de capas de seguridad de la planta, ilustradas en la Figura
9.1. Cada una de las capas de la Figura 9.1 se puede activar si todos los niveles inferiores han fallado.
El nivel más básico de seguridad de una planta es el diseño seguro de procesos y equipos. Si el proceso es
inherentemente seguro (ver Sección 9.1.3), entonces es mucho menos probable que ocurran incidentes. El equipo de
proceso es el medio principal para contener los productos químicos que se procesan, además de evitar la entrada de aire
y contener altas temperaturas y presiones. Los códigos y normas de diseño de embarcaciones incorporan márgenes de
seguridad para los equipos para reducir el riesgo de que fallen durante su funcionamiento (ver Capítulo 13). La mayoría
de los países exigen que las plantas químicas se construyan y operen de acuerdo con las normas nacionales o industriales.
El sistema de control de procesos debe diseñarse para mantener la planta en condiciones seguras de temperatura,
presión, caudales, niveles y composiciones. En la mayoría de las plantas continuas, el sistema de control de procesos
intentará mantener el proceso dentro de límites razonables de una condición de estado estable. En procesos discontinuos
o cíclicos, el
Respuesta de emergencia en
la comunidad
Unidad de Respuesta a
Emergencias en Procesos
Sistema de alivio de presión
Apagado de seguridad automático
Alarmas críticas e intervención del operador
Control básico de procesos
Diseño de Planta (Seguridad Inherente)
Figura 9.1. Capas de seguridad de las plantas.

9.1. INTRODUCCIÓN 485
Se controlará la variación de los parámetros del proceso ("rampa") para que se produzca a un ritmo seguro para
evitar sobrepasos.
Si una variable de proceso cae fuera del rango operativo seguro, esto debería activar una alarma automática en
la sala de control de la planta. El propósito de la alarma es advertir a los operadores del proceso de la condición de
activación para que puedan intervenir en consecuencia. Se debe tener cuidado al diseñar el sistema de control de la
planta para no incluir demasiadas alarmas y aclarar las respuestas necesarias del operador, ya que demasiadas
alarmas pueden abrumar a los operadores y aumentar la probabilidad de error humano (ver Sección 9.3.7). Las
alarmas deben configurarse de modo que no se activen con frecuencia debido a la variabilidad normal del proceso
(en cuyo caso tenderán a ignorarse) y también para dar tiempo al operador a responder antes de que se active la
siguiente capa de seguridad.
Consulte el Capítulo 5 para obtener más información sobre el control de procesos y la instrumentación.
En el caso de que los operadores del proceso no puedan recuperar el control del proceso cuando hay una
desviación significativa de una variable que indica una condición peligrosa, se debe activar un apagado automático
del proceso (también conocido como disparo). Los sistemas de disparo a veces son activados por el sistema de
control de la planta y otras veces son autoactuados, como se describe en el Capítulo 5. El apagado de emergencia
generalmente implicará cerrar los suministros y las fuentes de calor, despresurizar el proceso y purgar la planta
con material inerte. Cuando se diseñan los procedimientos y sistemas de parada de emergencia, se debe tener
cuidado para garantizar que no se creen ni empeoren condiciones inseguras. Por ejemplo, en algunos procesos
exotérmicos o de alta temperatura, puede ser más seguro continuar alimentando uno de los reactivos mientras se
apagan los demás, para eliminar el calor del reactor. Cerrar todas las válvulas de una planta casi nunca es la forma
más segura de cerrarla. En la Práctica recomendada API RP 14c (2001) del Instituto Americano del Petróleo se
proporciona una buena guía para el diseño de sistemas de control, alarma y parada. Aunque está destinada a
plataformas de producción marinas, esta norma cubre muchas operaciones unitarias que se encuentran en plantas
químicas y refinerías.
Si la parada de seguridad de la planta no es lo suficientemente rápida y se desarrolla una situación de

sobrepresión, se activa el sistema de alivio de presión. Los códigos de diseño de recipientes a presión, como el
Código ASME para calderas y recipientes a presión, exigen que se instalen dispositivos de alivio en todos los
recipientes a presión (consulte la Sección 13.17). Si el sistema de alivio ha sido diseñado y mantenido
adecuadamente, entonces, en caso de un incidente de sobrepresión, el contenido de la planta se ventilará a través
de válvulas de alivio o discos de ruptura hacia el sistema de alivio, donde se recuperan los líquidos para su
tratamiento y los vapores se envían a las chimeneas de antorcha. o descargarse a la atmósfera si es seguro hacerlo.
El sistema de alivio de presión debe permitir que la planta sea liberada de cualquier fuente de sobrepresión antes
de que puedan ocurrir daños al equipo de proceso (fugas, estallidos o explosiones).
Si se produce una pérdida de contención en una planta química, se requiere una respuesta de emergencia. Una
pérdida de contención a pequeña escala podría ser una fuga o un derrame. Las fugas de líquidos suelen ser visibles
y evidentes, mientras que las fugas de vapor pueden ser mucho más difíciles de detectar y requieren instrumentación
especial para su seguimiento. Si el material que se escapa del proceso es inflamable, entonces la primera
manifestación de pérdida de contención podría ser un incendio pequeño o localizado (a menudo, el aislamiento
ardiendo es una advertencia temprana).
El personal de la planta debería estar capacitado para responder a tales emergencias. Muchos sitios grandes
también cuentan con personal de respuesta a emergencias dedicado a combatir incendios y limpiar productos químicos.
derrames. La respuesta de emergencia en la unidad de proceso no siempre provoca el apagado de la

unidad, dependiendo de la escala del incidente, pero siempre se debe determinar la causa raíz de cada
incidente y cualquier deficiencia en la planta debe corregirse de manera segura antes de las operaciones
normales. se reanudan.
En el caso de que un incidente se convierta en un accidente más grave, los recursos necesarios
superarán los disponibles en la planta o el sitio. Se traerán proveedores de respuesta a emergencias de
la comunidad local al sitio, y los miembros lesionados de la fuerza laboral y la población local necesitarán
tratamiento en hospitales locales. La comunidad local debe poder planificar tales eventos y los servicios
de emergencia locales deben estar capacitados para hacer frente a los peligros asociados con la planta.
La Ley de planificación de emergencias y derecho comunitario a la información (EPCRA) garantiza que
la comunidad local tenga acceso a la información necesaria.
9.1.3. Seguridad intrínseca y extrínseca

Los procesos se pueden dividir en aquellos que son intrínsecamente seguros y aquellos para los que se
debe diseñar la seguridad. Un proceso intrínsecamente seguro es aquel en el que la operación segura
es inherente a la naturaleza del proceso, un proceso que no causa ningún peligro o es insignificante.
peligro, en todas las circunstancias previsibles (todas las posibles desviaciones de las condiciones
operativas de diseño). A menudo se prefiere el término intrínsecamente seguro a intrínsecamente seguro,
para evitar confusión con el uso más restringido del término intrínsecamente seguro aplicado a equipos
eléctricos (consulte la Sección 9.3.5).
Claramente, el diseñador siempre debe seleccionar un proceso que sea inherentemente seguro
siempre que sea práctico y económico hacerlo. Sin embargo, la mayoría de los procesos de fabricación
de productos químicos son, en mayor o menor medida, intrínsecamente inseguros y pueden desarrollarse
situaciones peligrosas si las condiciones del proceso se desvían de los valores de diseño.
La operación segura de dichos procesos depende del diseño y provisión de dispositivos de seguridad
diseñados y de buenas prácticas operativas para evitar que se desarrolle una situación peligrosa y
minimizar las consecuencias de cualquier incidente que surja del fallo de estas salvaguardias.
El término seguridad de ingeniería cubre la provisión en el diseño de sistemas de control, alarmas,

disparos, dispositivos de alivio de presión, sistemas de apagado automático, duplicación de servicios de
equipos clave; y equipos contra incendios, sistemas de rociadores y muros contra explosiones, para
contener cualquier incendio o explosión.
Kletz analiza el diseño de una planta de proceso inherentemente segura en un folleto publicado por la
Institución de Ingenieros Químicos; véanse Kletz (1984) y Kletz y Cheaper (1998). Señala claramente
que lo que no se tiene no puede filtrarse: por lo tanto, no puede incendiarse, explotar ni envenenar a
nadie. Este es un llamado a mantener el inventario de material peligroso al mínimo absoluto requerido
para la operación del proceso.
9.2. PELIGROS DE MATERIALES
En esta sección se revisan los peligros especiales de los productos químicos (toxicidad, inflamabilidad y
reactividad). Los peligros que surgen de la operación del proceso se discutirán en la Sección 9.3.
9.2. PELIGROS DE MATERIALES 487
9.2.1. Toxicidad
La mayoría de los materiales utilizados en la fabricación de productos químicos son venenosos, hasta
cierto punto, y casi todos los productos químicos son tóxicos si alguien está expuesto a una cantidad
suficiente. El peligro potencial dependerá de la toxicidad inherente del material y de la frecuencia y
duración de cualquier exposición.
Se suele distinguir entre los efectos a corto plazo (agudos) y los efectos a largo plazo (crónicos). Los
efectos agudos normalmente tienen síntomas que se desarrollan rápidamente después de la exposición,
por ejemplo, quemaduras en la piel después del contacto directo, insuficiencia respiratoria, insuficiencia
renal, paro cardíaco, parálisis, etc. Los efectos agudos suelen estar asociados con una exposición breve
a una alta concentración de toxina. (aunque lo que constituye una “alta concentración” depende de la
toxicidad). Los síntomas crónicos del envenenamiento se desarrollan durante un largo período de tiempo,
por ejemplo, el cáncer, y a menudo persisten o se repiten con frecuencia. Los efectos crónicos pueden
ocurrir como resultado de una exposición a largo plazo a niveles bajos de una toxina, pero también
pueden ocurrir como una respuesta retardada a una exposición a corto plazo a niveles altos de una toxina.
Los materiales altamente tóxicos que causan daños inmediatos, como el fosgeno o el cloro,
generalmente se clasifican como riesgos para la seguridad. Mientras que los materiales cuyos efectos
sólo son evidentes después de una larga exposición a bajas concentraciones (por ejemplo, materiales
cancerígenos como el cloruro de vinilo) suelen clasificarse como riesgos industriales para la salud y la
higiene. Los límites permisibles y las precauciones que se deben tomar para garantizar que se cumplan
serán muy diferentes para estas dos clases de materiales tóxicos. La higiene industrial es tanto una
cuestión de buenas prácticas operativas y de control como de buen diseño.
La toxicidad inherente de un material se mide mediante pruebas en animales. Generalmente se
expresa como la dosis letal a la que se sacrifica el 50% de los animales de prueba, el valor LD50 (dosis
letal cincuenta). La dosis se expresa como la cantidad en miligramos de la sustancia tóxica por kilogramo
de peso corporal del animal de prueba.
En la Tabla 9.1 se dan algunos valores de LD50 para la ingestión oral de ratas. Las estimaciones de
la LD50 para humanos se basan en pruebas en animales. La LD50 mide los efectos agudos; sólo da
una burda indicación de los posibles efectos crónicos. La LD50 para humanos siempre debe tomarse
como el valor medido más bajo para otras especies de mamíferos. En algunos casos, se proporcionan
datos de LD50 para diferentes vías de ingestión. Por ejemplo, el etanol tiene valores de LD50 de 3450
(oral, ratón), 7060 (oral, rata) y 1440 (intravenoso, rata).
No existe una definición generalmente aceptada de lo que se puede considerar tóxico y no tóxico. En
el Reglamento de Clasificación, Envasado y Etiquetado de Sustancias Peligrosas de 1984 (Reino Unido),
que se basa en las directrices de la Unión Europea (UE), se proporciona un sistema de clasificación; Por
ejemplo:
LD50, absorbida por vía oral en ratas, mg/kg

#25 muy tóxico
25 a 200 tóxico
200 a 2000 nocivo
Estas definiciones se aplican sólo a los efectos a corto plazo (agudos). Al fijar límites permisibles de
concentración para la exposición prolongada de los trabajadores a materiales tóxicos, el
Tabla 9.1. Datos de toxicidad
Compuesto PEL (ppm) LD50 (mg/kg)
Monóxido de carbono 50 1807

Disulfuro de carbono 20 3188
Cloro 239
Dioxido de cloro 1 292
Cloroformo 0,1 1188
ciclohexano 50 300
dioxano 100 4200
Etilbencina 100 3500
Ácido fórmico 1100
furfural 260
Cloruro de hidrogeno 4701
Cianuro de hidrógeno 5 3.7
Alcohol isopropílico 55 5045
tolueno 10 5000
xileno 400 100 100 4300
Fuente: OSHA.
El tiempo de exposición debe considerarse junto con la toxicidad inherente del material.
El valor límite umbral (TLV) es una guía comúnmente utilizada para controlar la exposición a largo plazo de
los trabajadores al aire contaminado. El TLV se define como la concentración a la que se cree que el
trabajador promedio podría estar expuesto, día a día, durante
8 horas al día, 5 días a la semana, sin sufrir daños. Se expresa en ppm para vapores.
y gases, y en mg/m3 (o granos/ft3 ) para polvos y nieblas líquidas. Un comprensivo
La fuente de datos sobre la toxicidad de los materiales industriales es el Manual de sustancias peligrosas de Sax.
Materiales (Lewis, 2004); que también proporciona orientación sobre la interpretación y el uso
de los datos. Los valores TLV recomendados están dados por la Conferencia Americana de
Higienistas industriales gubernamentales (www.acgih.org/home.htm). En los Estados Unidos,
OSHA establece límites de exposición permisibles (PEL) para toxinas conocidas. Se pueden encontrar valores
en el sitio web de OSHA en www.osha.gov/SLTC/healthguidelines.
Detalles más completos de los métodos utilizados para las pruebas de toxicidad, la interpretación de los
Los resultados y su uso para establecer estándares de higiene industrial se dan en la forma más
textos especializados sobre el tema; véanse Carson y Mumford (1988) y Lees (2004).
9.2.2. Inflamabilidad
El término inflamable se utiliza ahora más comúnmente en la literatura técnica que
inflamable para describir materiales que se quemarán y se utilizarán en este libro.
El peligro causado por un material inflamable depende de varios factores:
1. El punto de inflamación del material;

2. La temperatura de autoignición del material;
3. Los límites de inflamabilidad del material;
4. La energía liberada en la combustión.
Punto de
inflamación El punto de inflamación es una medida de la facilidad de ignición de un líquido. Es
la temperatura más baja a la que el material se encenderá con una llama abierta. El punto de
inflamación es función de la presión de vapor y de los límites de inflamabilidad del material. Se
mide en aparatos estándar, siguiendo procedimientos estándar (ASTM D92 y ASTM D93). Se
utilizan aparatos de copa abierta y cerrada. Los puntos de inflamación en copa cerrada son
más bajos que en copa abierta, y el tipo de aparato utilizado debe indicarse claramente al
informar las mediciones. Los puntos de inflamación se dan en el Manual de materiales
peligrosos de Sax (Lewis, 2004). Los puntos de inflamación de muchos materiales volátiles
están por debajo de la temperatura ambiente normal, por ejemplo, éter 458 C, gasolina 438 C (copa abierta)
Temperatura de autoignición La
temperatura de autoignición de una sustancia es la temperatura a la que se enciende
espontáneamente en el aire, sin ninguna fuente externa de ignición. Es una indicación de la
temperatura máxima a la que se puede calentar un material en el aire, por ejemplo, en
operaciones de secado.
Límites de inflamabilidad Los

límites de inflamabilidad de un material son las concentraciones más bajas y más altas en el
aire, a presión y temperatura normales, a las que una llama se propagará a través de la mezcla.
Muestran el rango de concentración en el que el material arderá en el aire, si se enciende.
En concentraciones muy bajas en el aire, la llama no se propaga porque no hay suficiente combustible.
De manera similar, en concentraciones muy altas, la llama no se propagará debido a una cantidad
insuficiente de oxidante. Los límites de inflamabilidad son característicos del material en particular y
difieren ampliamente para los diferentes materiales. Por ejemplo, el hidrógeno tiene un límite inferior de
4,1 y un límite superior de 74,2% en volumen, mientras que para la gasolina el rango es sólo de 1,3 a
7,0%. Los límites de inflamabilidad para varios materiales se dan en la Tabla 9.2. Los límites para una
gama más amplia de materiales se dan en el Manual de materiales peligrosos de Sax (Lewis, 2004).
Puede existir una mezcla inflamable en el espacio sobre la superficie del líquido en un tanque de
almacenamiento. El espacio de vapor situado encima de líquidos altamente inflamables se suele purgar
con gas inerte (nitrógeno) o se utilizan tanques de cabeza flotante. En un tanque de cabeza flotante, un
"pistón" flota sobre el líquido, eliminando el espacio de vapor.
9.2.3 Incompatibilidad de materiales

Algunos materiales son naturalmente inestables y pueden descomponerse, polimerizarse o sufrir otras
reacciones espontáneamente. Estas reacciones pueden iniciarse o acelerarse mediante promotores
como la luz, el calor, fuentes de radicales libres o iones, o catalizadores como superficies metálicas. En
ocasiones, estas reacciones pueden retardarse añadiendo inhibidores o diluyentes.
Las reacciones de este tipo suelen ser exotérmicas y, si se les permite continuar, provocarán una
reacción "descontrolada" con graves consecuencias.
Algunos materiales son por naturaleza altamente reactivos y reaccionarán con muchos otros
compuestos a bajas temperaturas. Los ejemplos incluyen agentes oxidantes fuertes como peróxidos y
cloratos, agentes reductores fuertes, álcalis fuertes, ácidos fuertes y las formas metálicas de metales
alcalinos. Además de ser reactivos con muchas otras sustancias químicas, estos materiales también
pueden atacar los materiales con los que está construida la planta.
Tabla 9.2. Rangos de inflamabilidad
Material Límite inferior Limite superior
Hidrógeno 4,1 74.2

Amoníaco 15,0 28.0
ácido cianhídrico 5,6 40.0
Sulfuro de hidrógeno 4,3 45.0
disulfuro de carbono 1,3 44.0
Monóxido de carbono 12,5 74.2
Metano 5,3 14.0
etano 3,0 12.5
Propano 2,3 9.5
Butano 1,9 8.5
isobutano 1,8 8.4
Etileno 3,1 32.0
propileno n 2,4 10.3
buteno 1,6 9.3
isobuteno 1,8 9.7
Butadieno 2,0 11.5
Benceno 1,4 7.1
tolueno 1.4 6.7
ciclohexano 1.3 8.0
Metanol 7.3 36.0
Etanol 4.3 19.0
isopropanol 2.2 12.0
Formaldehído 7.0 73.0
acetaldehído 4.1 57.0
Acetona 3,0 12.8
Metiletilcetona 1,8 10.0
Dimetilamina (DEA) 2,8 184
Trimetilamina (TEA) 2,0 11.6
Gasolina 1,3 7.0
Queroseno (combustible para aviones) 0,7 5.6
Gasóleo (diésel) 6,0 13.5
Porcentaje de volumen en el aire en condiciones ambientales.
Se sabe que otros grupos de compuestos reaccionan entre sí de forma rápida y exotérmica. Estos
incluyen mezclas como ácidos y bases, ácidos y metales, combustibles y
oxidantes, iniciadores de radicales libres y epóxidos, peróxidos o moléculas insaturadas.
Los materiales que se vuelven más peligrosos cuando entran en contacto con el agua incluyen
Otra clase importante de materiales incompatibles. Por ejemplo, sulfuro de carbonilo.
(COS) y el sulfuro de calcio (CaS) liberan H2S tóxico al entrar en contacto con el agua. Seco
Los polvos de cianuro de sodio o potasio liberan HCN tóxico en presencia de
humedad. Se debe tener cuidado para evitar que dichos materiales entren en contacto
con agua durante el procesamiento y almacenamiento. El accidente de Bhopal de 1985 fue iniciado por
una reacción descontrolada que involucra una sustancia química sensible al agua.
Materiales que se utilizan para construir los equipos e instrumentación del proceso.
También se debe comprobar la compatibilidad con los productos químicos del proceso. Esto incluye no
sólo los metales o aleaciones con los que se construyen los principales recipientes, pero también los
materiales de soldadura fuerte o soldada; componentes de bombas, válvulas e instrumentos; juntas; focas;
revestimientos; y lubricantes.
La información sobre materiales incompatibles se puede encontrar en la mayoría de las Hojas de datos
de seguridad de materiales. La Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA) también
publica las normas NFPA 491 (1997), Guía de reacciones químicas peligrosas, y NFPA 49 (1994), Datos
de sustancias químicas peligrosas, las cuales proporcionan datos sobre materiales incompatibles.
La incompatibilidad de materiales es una de las causas más frecuentes de incidencias en los procesos.
La degradación de sellos y juntas que se han ablandado por los efectos de los disolventes puede provocar
fugas menores o pérdidas importantes de contención y, por tanto, incendios, explosiones o accidentes
más graves. Si se identifica una fuga en el sello o la junta en un proceso, entonces el ingeniero de la planta
debe consultar con el fabricante para confirmar que el material es adecuado para el servicio. De ser
necesario, se deben reemplazar todos los sellos o empaquetaduras de ese material por algo más resistente
a las condiciones del proceso.
9.2.4. Radiación ionizante

La radiación emitida por materiales radiactivos es perjudicial para la materia viva. En la industria de
procesos se utilizan pequeñas cantidades de isótopos radiactivos para diversos fines, por ejemplo, en
instrumentos de medición de nivel y densidad y para ensayos no destructivos de equipos.
El uso de isótopos radiactivos en la industria está regulado por la legislación gubernamental. En

Estados Unidos esto se rige por OSHA (29 CFR 1910.1096) y en Canadá se rige por la Ley de dispositivos
emisores de radiación (RS, 1985, c. R1). También pueden estar presentes niveles bajos de radiación en
los minerales naturales. Se debe tener cuidado si estos materiales radiactivos se concentran o acumulan
en el proceso o se dispersan en el medio ambiente.
Una discusión de los peligros particulares que surgen en el procesamiento químico de combustibles
nucleares está fuera del alcance de este libro.
9.2.5 Hojas de datos de seguridad de materiales

Una Hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS) es un documento que resume los peligros y la
información sobre salud y seguridad de un producto químico. En los Estados Unidos, la Norma de
comunicación de riesgos de OSHA (29 CFR 1910.1200) exige que los fabricantes de productos químicos
pongan a disposición de los empleados y clientes una MSDS para cada producto químico fabricado o
vendido. La Ley Canadiense de Productos Peligrosos (RS, 1985, c. H3) tiene el mismo requisito.
La MSDS contiene la información necesaria para comenzar a analizar los materiales y los peligros del
proceso, comprender los peligros a los que está expuesta la fuerza laboral y responder a una liberación
del material u otro incidente importante donde el personal de respuesta a emergencias pueda estar
expuesto al material.
La MSDS generalmente contiene las siguientes secciones:
1. Información del producto químico y de la empresa: nombre y grado del químico; números de catálogo
y sinónimos; información de contacto del fabricante, incluidos números de contacto disponibles las
24 horas.
2. Composición e información de los ingredientes: nombres químicos, números CAS y concentración de los
componentes principales del producto.
3. Identificación de peligros: resumen de los principales peligros y efectos sobre la salud.
4. Medidas de primeros auxilios: procedimientos por contacto con ojos y piel o por ingestión o
inhalación.
5. Medidas de lucha contra incendios: información sobre lucha contra incendios, medios de extinción, datos de
inflamabilidad, calificaciones de la Asociación Nacional de Protección contra Incendios.
6. Medidas en caso de vertido accidental: procedimientos para hacer frente a fugas o derrames.
7. Manipulación y almacenamiento: procedimientos de traslado, almacenamiento y uso general del
material.
8. Controles de exposición y protección personal: controles de ingeniería requeridos, como lavaojos, duchas
de seguridad, ventilación, etc.; datos PEL de OSHA; equipo de protección personal requerido.
9. Propiedades físicas y químicas.

10. Estabilidad y reactividad: condiciones que causan inestabilidad, conocidas como incompatibles.
materiales, productos de descomposición peligrosos.
11. Información toxicológica: efectos agudos, datos DL50 , efectos crónicos, carcinogenicidad, teratogenicidad,
mutagenicidad.
12. Información ecológica: datos de ecotoxicidad para insectos y peces, otros impactos ambientales conocidos.
13. Consideraciones sobre la eliminación: requisitos para la eliminación según la Ley de Conservación y
Recuperación de Recursos (RCRA; consulte el Capítulo 14).
14. Información de transporte: información de envío requerida por el Departamento de Transporte de EE. UU. y
otros organismos internacionales.
15. Información regulatoria: regulaciones federales y estatales de EE. UU., europeas, canadienses e
internacionales que enumeran el material; incluye los límites de la lista TSCA, la Ley de Aire Limpio y la
Ley de Agua Limpia (consulte el Capítulo 14).
16. Información adicional: fecha de creación y revisiones, avisos legales.
La mayoría de los formularios MSDS son creados por fabricantes de productos químicos. Se pueden encontrar
en bibliotecas, en los sitios web de los fabricantes y comunicándose directamente con los fabricantes o proveedores.
Hay sitios web disponibles que catalogan formularios MSDS de múltiples fuentes, por ejemplo, www.msdssearch.com.
El Centro Canadiense de Salud y Seguridad Ocupacional también mantiene una extensa colección en
www.ccinfoweb.ccohs.ca. Por razones legales (limitación de responsabilidad), la mayoría de los formularios MSDS
contienen una exención de responsabilidad que establece que los usuarios también deben realizar su propia
evaluación de la compatibilidad y aptitud para el uso.
En el Apéndice I se proporciona un modelo de formulario MSDS.
9.2.6. Diseño para riesgos de materiales

Según la norma de comunicación de peligros de OSHA 29 CFR 1910.119, los empleadores deben realizar una
evaluación para evaluar el riesgo para la salud de cualquier producto químico manipulado y establecer qué
precauciones son necesarias para proteger a los empleados. Se debe mantener un registro escrito de la evaluación
y los detalles se deben poner a disposición de los empleados. El ingeniero de diseño debe considerar los aspectos
preventivos del uso de sustancias peligrosas. Los puntos a considerar son
9.3. PELIGROS DEL PROCESO 493
1. Sustitución: de la ruta de procesamiento por una que utilice materiales menos peligrosos o
sustitución de materiales de proceso tóxicos por materiales no tóxicos o menos tóxicos.
2. Contención: buen diseño de equipos y tuberías, para evitar fugas. Por ejemplo, especificar uniones
soldadas con preferencia a uniones bridadas con juntas que son propensas a sufrir fugas o sufrir
problemas de incompatibilidad de materiales.
3. Prevención de emisiones: por diseño de procesos y equipos, procedimientos operativos
y diseño de sistemas de eliminación.
4. Ventilación: utilice estructuras abiertas o proporcione sistemas de ventilación adecuados.
5. Eliminación: provisión de chimeneas de ventilación efectivas para dispersar el material ventilado
desde dispositivos de alivio de presión o uso de depuradores de ventilación. Recogida y
tratamiento de aguas cloacales y de escorrentía y líquidos captados de sistemas de alivio.
6. Equipos y procedimientos de emergencia: sistemas de apagado automático, rutas de escape,
equipos de rescate, respiradores, antídotos (si procede), duchas de seguridad, baños oculares,
servicios de emergencia.
Además, las buenas prácticas operativas de la planta incluirían
1. Instrucción escrita sobre el uso de las sustancias peligrosas y los riesgos en

involucrado.
2. Formación adecuada del personal.

3. Provisión de ropa y equipo de protección.
4. Buena limpieza e higiene personal.
5. Vigilancia del medio ambiente para comprobar los niveles de exposición. Considere la instalación
de instrumentos permanentes equipados con alarmas.
6. Chequeos médicos periódicos a los empleados, para comprobar los efectos crónicos de
materiales tóxicos.
7. Capacitación del personal local de respuesta a emergencias.
El ingeniero de diseño de procesos siempre debe recopilar la MSDS de cada componente utilizado
en el proceso, incluidos disolventes, ácidos, bases, adsorbentes, etc., en una etapa del diseño lo más
temprana posible. La información de la MSDS se puede utilizar para mejorar la seguridad inherente del
proceso, por ejemplo, eliminando mezclas incompatibles o sustituyendo productos químicos menos
peligrosos como alimentos, intermediarios o disolventes. La información MSDS también se puede utilizar
para garantizar que el diseño cumpla con los requisitos reglamentarios sobre recuperación de vapor y
otras emisiones.
9.3. PELIGROS DEL PROCESO
Además de los peligros causados por las propiedades químicas o de los materiales, pueden surgir
peligros de las condiciones en las que se llevan a cabo los procesos y del equipo que se utiliza.
9.3.1. Presión
La sobrepresión, una presión que excede la presión de diseño del sistema, es uno de los peligros más
graves en la operación de una planta química. Si la presión excede el máximo
Si la presión de trabajo permitida del recipiente es mayor que el margen de seguridad permitido en el código
de diseño del recipiente, entonces puede ocurrir una falla del recipiente, generalmente en una junta o brida.
La falla de una embarcación, o de las tuberías asociadas, puede precipitar una secuencia de eventos que
culminan en un desastre. La sobrepresión ocurre cuando se acumula masa, moles o energía en un volumen
o espacio contenido con un flujo de salida restringido. Las causas específicas de la sobrepresión se analizan
en la Sección 13.17.1.
Se requiere que los recipientes a presión estén equipados con algún tipo de dispositivo de alivio de
presión, establecido a la presión de trabajo máxima permitida, de modo que (en teoría) la posible
sobrepresión se alivie de manera controlada (Código ASME de calderas y recipientes a presión, Sección
VIII División 1, Parte UG125). Consulte la Sección 13.17 para obtener una discusión más detallada sobre
el alivio de presión.
Comúnmente se utilizan tres tipos diferentes de dispositivos de alivio:
Válvulas accionadas directamente: válvulas cargadas por peso o resorte que se abren a una presión
predeterminada y que normalmente se cierran después de que se ha aliviado la presión. La presión
del sistema proporciona la fuerza motriz para operar la válvula.
Válvulas de accionamiento indirecto: válvulas de accionamiento neumático o eléctrico, que son
activado por instrumentos sensores de presión.
Discos de explosión: Discos delgados de material que están diseñados y fabricados para fallar a una
presión predeterminada.
Las válvulas de alivio se utilizan normalmente para regular variaciones menores de presión; y discos de
ruptura, como dispositivos de seguridad para aliviar sobrepresiones importantes. Los discos de ruptura se
utilizan a menudo junto con válvulas de alivio para proteger la válvula de fluidos de proceso corrosivos
durante el funcionamiento normal. Morley (1989a,b) analiza el diseño y la selección de válvulas de alivio, y
también está cubierto por las normas para recipientes a presión; consulte la Sección 13.17. Mathews (1984),
Asquith y Lavery (1990) y Murphy (1993) analizan los discos de explosión. Los discos se fabrican en una
variedad de materiales para su uso en condiciones corrosivas, como carbono, oro y plata impermeables; y
se pueden encontrar discos adecuados para usar con todos los fluidos de proceso. Los discos de ruptura y
las válvulas de alivio son artículos patentados y se debe consultar a los proveedores al seleccionar los tipos
y tamaños adecuados.
El equipo de proceso también debe protegerse de la depresión (vacío), ya que esto genera tensiones de
compresión en las paredes del recipiente que pueden provocar fallas por sacudidas. El diseño para
depresión se analiza en la Sección 13.17.6.
Los factores que deben considerarse en el diseño de sistemas de socorro se exponen en un artículo
completo de Parkinson (1979) y Moore (1984). En la Sección 13.17 se proporcionan referencias más
extensas que incluyen códigos y normas de diseño y software de diseño de sistemas de alivio.
9.3.2. Desviaciones de temperatura

Una temperatura excesivamente alta, por encima de aquella para la cual fue diseñado el equipo, puede
causar fallas estructurales e iniciar un desastre. Las altas temperaturas pueden deberse a la pérdida de
control de los reactores y calentadores; y, externamente, de fuegos abiertos. En el diseño de procesos
donde las altas temperaturas son un peligro, la protección contra las altas temperaturas la proporciona
1. Provisión de alarmas de alta temperatura y enclavamientos para cerrar la alimentación del reactor.
o sistemas de calefacción, si la temperatura excede los límites críticos.
2. Uso de detectores de temperatura adicionales para proporcionar un monitoreo de temperatura altamente
localizado y redundante. Estos incluyen detectores en la pared del recipiente (termopares de piel), así
como en termopozos expuestos a los fluidos del proceso. En algunos casos, en el exterior del recipiente
se utiliza pintura sensible a la temperatura que cambia de color por encima de un cierto umbral.
3. Provisión de sistemas de enfriamiento de emergencia para reactores donde se continúa generando calor
después de su parada, por ejemplo, en algunos sistemas de polimerización.
4. Provisión de sistemas de enfriamiento para paradas de emergencia, diseñados para inundar el equipo
con un material frío e inerte.
5. Diseño estructural de equipos para soportar la peor temperatura posible
excursión.
6. La selección de sistemas de calefacción intrínsecamente seguros para materiales peligrosos.
Los sistemas de calentamiento de vapor y otros sistemas de calentamiento de vapor son intrínsecamente
seguros, ya que la temperatura no puede exceder la temperatura de saturación a la presión de suministro. Otros
sistemas de calefacción dependen del control de la velocidad de calentamiento para limitar la temperatura máxima
del proceso. Los sistemas de calefacción eléctricos pueden ser particularmente peligrosos, ya que la velocidad de
calentamiento es proporcional a la resistencia del elemento calefactor, que aumenta con la temperatura.
Las temperaturas muy bajas también pueden ser peligrosas. Las bajas temperaturas pueden ser causadas
por las condiciones ambientales, la operación de procesos criogénicos, la expansión de gases y vapores, la
evaporación súbita de líquidos (autorefrigeración) y reacciones endotérmicas. Las bajas temperaturas pueden
causar fragilidad y agrietamiento por tensión en los metales. A temperaturas muy bajas, algunos metales sufren
transformaciones microestructurales que provocan cambios sustanciales de densidad (por ejemplo, el latón).
Las temperaturas mínimas de diseño del metal se especifican en el diseño del recipiente a presión (consulte el
Capítulo 13).
9.3.3. Ruido
El ruido excesivo es un peligro para la salud y la seguridad. La exposición prolongada a altos niveles de ruido
puede causar daños permanentes a la audición. En niveles más bajos, el ruido distrae y provoca fatiga. Las
regulaciones sobre ruido las establece OSHA (29 CFR 1910.95, 2007)
La unidad de medida del sonido es el decibel, definido por la expresión
Presión sonora RMS (Pa)

Nivel de sonido ¼ 20 log10 2 , dB (9:1)
105
El efecto subjetivo del sonido depende tanto de la frecuencia como de la intensidad.

Los sonómetros industriales incluyen una red de filtros para darle al medidor una respuesta que corresponde
aproximadamente a la del oído humano. Esto se denomina red de ponderación ''A'' y las lecturas se informan
como dB(A).
Se pueden causar daños permanentes a la audición a niveles de sonido superiores a aproximadamente 85
dB(A), y es una práctica normal proporcionar protección auditiva en áreas donde el nivel es superior a 80 dB(A).
Un ruido excesivo en las instalaciones puede provocar quejas de las fábricas vecinas y de los residentes
locales. Se debe prestar la debida atención a los niveles de ruido al especificar y cuando
Diseñar equipos que probablemente sean excesivamente ruidosos, como compresores, ventiladores, quemadores y
válvulas de alivio de vapor. Este equipo no debe colocarse cerca del control.
habitación.
Hay varios libros disponibles sobre el tema general del control del ruido industrial; ver Bias y Hansen (2003); y
sobre control del ruido en las industrias de procesos; véase Cheremisnoff (1996), ASME (1993).
9.3.4 Pérdida de Contención

El principal medio para proteger a los empleados y al público de la exposición a sustancias químicas tóxicas es la
propia planta. La pérdida de contención puede ocurrir debido a
1. Eventos de alivio de presión; 2.

Errores del operador como dejar un punto de muestra abierto o goteando; 3. Procedimientos
de mantenimiento deficientes, incluida la falta de aislamiento, drenaje y purga adecuados antes del mantenimiento,
lo que provoca fugas cuando se abre el equipo; y no volver a conectar los elementos correctamente y cerrar
las válvulas de drenaje cuando se complete el mantenimiento; 4. Fugas de equipos degradados, incluidos
sellos, empaquetaduras
y empaquetaduras dañados y recipientes y tuberías corroídos o erosionados;
5. Emisiones provenientes de operaciones de manejo de sólidos (polvo);

6. Fugas internas en equipos (particularmente en placas de tubos de intercambiadores de calor) que permiten que
los servicios públicos, como el agua de refrigeración, se contaminen con productos químicos de proceso; 7.
Derrames
procedentes de carga y vaciado de bidones o cisternas.
Los incidentes frecuentes de pérdida de contención suelen ser una indicación de que una planta tiene
han recibido un mantenimiento deficiente y son un indicador adelantado de incidentes importantes.
Si el impacto potencial de una pérdida de contención es alto, entonces el ingeniero de diseño
debería proporcionar medios de contención o mitigación. Estos medios podrían incluir
1. Contención secundaria (diques) para evitar la escorrentía, pero tenga en cuenta que esto puede crear un
peligro peor si los químicos son inflamables y se encienden fácilmente; 2. Sistemas de drenaje y
alcantarillado contenidos para recoger el agua de escorrentía y de lluvia para su eliminación.
tratamiento;
3. Uso de cimientos de hormigón para proteger las aguas subterráneas; 4.
Contención de la planta dentro de un edificio con ventilación y depuradores de ventilación.
(utilizado para polvos peligrosos y compuestos muy tóxicos).
9.3.5 Incendios y fuentes de ignición

Un incendio ocurre cuando se mezclan cantidades suficientes de combustible y oxidante y entran en contacto con una
fuente de ignición. Si un combustible está por encima de su temperatura de autoignición, entonces la ignición puede
ocurrir espontáneamente en el aire. Aunque normalmente se toman precauciones para eliminar las fuentes de ignición
en las plantas químicas, es mejor trabajar según el principio de que una fuga de material inflamable finalmente
encontrará una fuente de ignición. Las pautas para el control de fuentes de ignición se dan en la sección 7.9 de NFPA
30 (2003).
Equipo eléctrico Las chispas

de equipos eléctricos, como motores, son una importante fuente potencial de ignición y
normalmente se especifica equipo a prueba de llamas. Los instrumentos, controladores y
sistemas informáticos operados eléctricamente también son fuentes potenciales de ignición
de mezclas inflamables.
El uso de equipos eléctricos en áreas peligrosas está cubierto por el Código Eléctrico Nacional, NFPA
70 (2006), las normas de la Asociación Nacional de Protección contra Incendios NFPA 496 (2003) y
NFPA 497 (2004), y la norma OSHA 29 CFR 1910.307. También se deben consultar las prácticas
recomendadas del Instituto Americano del Petróleo API RP 500 (2002) y API RP 505 (1997).
Los artículos 500 y 505 del Código Eléctrico Nacional (NFPA 70) definen áreas clasificadas en las que
pueden estar presentes materiales inflamables en concentraciones suficientemente altas como para ser
inflamables. En una ubicación Clase I, el material inflamable es un gas o vapor. Las ubicaciones de Clase
I se dividen a su vez en Divisiones o Zonas de la siguiente manera:
Clase I División 1: Lugares en los que pueden existir concentraciones inflamables de gas o vapor
inflamable en condiciones normales de funcionamiento; o puede existir con frecuencia debido a
reparación, mantenimiento o fugas; o puede liberarse durante una avería o funcionamiento
defectuoso del equipo que también podría causar fallas simultáneas del equipo eléctrico, de modo
que el equipo eléctrico podría convertirse en una fuente de ignición.
Clase I División 2: Lugares en los que se procesan gases, vapores o líquidos volátiles inflamables
pero que normalmente están contenidos dentro de sistemas cerrados; o las concentraciones
inflamables normalmente se evitan mediante ventilación forzada; o la ubicación es adyacente a
una ubicación Clase I División 1 y ocasionalmente se le puede comunicar una concentración
inflamable de gas o vapor.
Clase I Zona 0: Lugares en los que se encuentran concentraciones inflamables de vapor o gas.
presente continuamente o durante largos períodos de tiempo.
Clase I Zona 1: Lugares donde es probable que existan concentraciones inflamables de gas o vapor
inflamable en condiciones normales de funcionamiento; o puede existir con frecuencia debido a
reparación, mantenimiento o fugas; o podría liberarse por avería del equipo u operación defectuosa
que podría causar simultáneamente fallas en el equipo eléctrico de tal manera que el equipo
eléctrico podría actuar como fuente de ignición; o está adyacente a una ubicación Clase I Zona 0
desde la cual se podrían comunicar concentraciones inflamables de gas o vapor inflamable.
Clase I Zona 2: Lugares donde no es probable que existan concentraciones inflamables de gas o
vapor inflamable durante el funcionamiento normal y, si ocurren, existirán solo por períodos cortos;
o se procesan gases, vapores o líquidos inflamables pero normalmente están contenidos dentro
de sistemas cerrados, o las concentraciones inflamables normalmente se evitan mediante
ventilación forzada, o la ubicación es adyacente a una ubicación Clase I Zona 1 y una concentración
inflamable de gas o vapor podría ocasionalmente se le comunicará.
Se proporciona orientación sobre cómo clasificar una ubicación en las normas NFPA 30, NFPA
497, API RP 500 y API RP 505.
Se pueden utilizar varias técnicas de protección para evitar que los equipos eléctricos se conviertan
en una fuente de ignición. En ubicaciones de División 1 y División 2 se pueden utilizar gabinetes a
prueba de explosiones, equipos presurizados y purgados y circuitos intrínsecamente seguros. Se
pueden utilizar equipos antichispas en ubicaciones de División 2. Los detalles de los tipos de equipos
permitidos en cada ubicación clasificada se dan en NFPA 70.
También es importante que los equipos eléctricos en áreas peligrosas reciban un mantenimiento
adecuado, particularmente en plantas más antiguas. Las pautas para el mantenimiento de equipos
eléctricos se dan en la norma NFPA 70B (2006).
Se deben consultar las normas para conocer las especificaciones completas antes de seleccionar
Equipos para uso en lugares clasificados.
MacMillan (1998) y Cooper y Jones (1993) analizan el diseño y la especificación de equipos y
sistemas de control intrínsecamente seguros. Los gabinetes purgados y presurizados para equipos
eléctricos se describen en NFPA 496 (2003).
Electricidad estática El
movimiento de cualquier material no conductor, polvo, líquido o gas puede generar electricidad
estática y producir chispas. Se deben tomar precauciones para garantizar que todas las tuberías
estén correctamente conectadas a tierra y que se mantenga la continuidad eléctrica alrededor de
las bridas. El vapor u otros vapores y gases que se escapan pueden generar una carga estática.
Los gases que se escapan de un recipiente roto pueden autoinflamarse debido a una chispa
estática. Para una revisión de los peligros de la electricidad estática en las industrias de procesos,
consulte el artículo de Napier y Russell (1974) y los libros de Pratt (1999) y Britton (1999). La
protección contra la electricidad estática, los rayos y las corrientes parásitas se analiza en API RP 2003 (1998).
La norma NFPA NFPA 77 (2000) es la norma nacional sobre protección contra electricidad estática en
los Estados Unidos.
Llamas de proceso
Las llamas abiertas de hornos de proceso, incineradores y antorchas son fuentes obvias de ignición y
deben ubicarse lejos de plantas que contengan materiales inflamables.
Fuentes diversas
Es práctica habitual en las plantas que manipulan materiales inflamables controlar la entrada al lugar de
fuentes obvias de ignición, como cerillas, encendedores de cigarrillos y equipos que funcionan con
baterías. También estarían sujetos a estricto control el uso de equipos eléctricos portátiles, herramientas
de soldadura, corte y producción de chispas y el movimiento de vehículos con motor de gasolina.
Los gases de escape de los motores diésel también son una fuente potencial de ignición.
Trampas de
llama Los apagallamas se instalan en las líneas de ventilación de los equipos que contienen
material inflamable para evitar la propagación de las llamas a través de las rejillas de
ventilación. Se utilizan varios tipos de apagallamas patentados. En general, funcionan según
el principio de proporcionar un disipador de calor, normalmente rejillas o placas de metal
expandido, para disipar el calor de la llama. Los apagallamas y sus aplicaciones son
discutidos por Rogowski (1980), Howard (1992), Mendoza et al. (1998) y API RP 2210 (2000).
También se deben instalar trampas en las zanjas de las plantas para evitar la propagación de las llamas. Estos
Normalmente se trata de patas en forma de U líquidas que bloquean la propagación de las llamas a lo largo de las zanjas.
Protección contra incendios
Las recomendaciones sobre las precauciones contra incendios que se deben tomar en el diseño de una planta
química se dan en las normas NFPA 30 (2003), API RP 2001 (2005) y API PUBL 2218 (1999). Los requisitos
legales para la protección contra incendios se dan en la norma OSHA 29 CFR 1910, subparte L (2007).
Para protegerse contra fallas estructurales, generalmente se instalan sistemas de diluvio de agua para
mantener frescos los recipientes y las estructuras de acero en caso de incendio. Los sistemas de protección contra
incendios de agua nebulizada se describen en NFPA 750 (2006) y API PUBL 2030 (1998).
Las secciones inferiores de las columnas de acero estructural también suelen estar revestidas con hormigón.
u otros materiales adecuados.
Las plantas que manejan líquidos inflamables generalmente están diseñadas para tener terreno ligeramente
inclinado o utilizar zanjas o zanjas de drenaje para controlar el escurrimiento y que no se formen charcos.
Las zanjas y pendientes de drenaje siempre deben dirigir el flujo lejos de las fuentes de ignición.
9.3.6. Explosiones
Una explosión es la liberación repentina y catastrófica de energía, que provoca una onda de presión (onda
explosiva). Puede producirse una explosión sin incendio, como por ejemplo el fallo por sobrepresión de una
caldera de vapor o de un depósito de aire.
Al analizar la explosión de una mezcla inflamable, es necesario distinguir entre detonación y deflagración. Si
una mezcla detona, la zona de reacción se propaga a velocidad supersónica (por encima de aproximadamente
300 m/s) y el principal mecanismo de calentamiento en la mezcla es la compresión por choque. La onda de presión
en una detonación puede alcanzar hasta 20 bar. En una deflagración el proceso de combustión es el mismo que
en la quema normal de una mezcla de gases; la zona de combustión se propaga a velocidad subsónica y el
aumento de presión es lento y normalmente inferior a 10 bar. Que se produzca una detonación o una deflagración
en una mezcla de gas y aire depende de varios factores, entre ellos la concentración de la mezcla y la fuente de
ignición. A menos que estén confinados o encendidos por una fuente de alta intensidad (un detonador), la mayoría
de los materiales no detonarán. Sin embargo, la onda de presión (onda expansiva) provocada por una deflagración
aún puede causar daños considerables. En un espacio confinado, como una tubería, una deflagración puede
propagarse hasta convertirse en una detonación.
Ciertos materiales, por ejemplo, el acetileno y muchos peróxidos, pueden descomponerse.

explosivamente en ausencia de oxígeno; Estos materiales son particularmente peligrosos.
Explosión de nube de vapor confinada (CVCE)

Una cantidad relativamente pequeña de material inflamable, unos pocos kilogramos, puede provocar una explosión
cuando se libera en el espacio confinado de un edificio. Esto se conoce como explosión de una nube de vapor
confinada.
Explosiones de nubes de vapor no confinadas (UCVCE)

Una explosión de una nube de vapor no confinada resulta de la liberación de una cantidad considerable de gas o
vapor inflamable a la atmósfera y su posterior ignición.
Una explosión de este tipo puede causar grandes daños, como ocurrió en Flixborough (HMSO,
1975) y BP Texas City (CSHIB, 2005). Munday (1976) y Gugan (1979) analizan las explosiones de
vapor no confinadas.
Explosiones de vapor en expansión de líquido en ebullición (BLEVE)
Las explosiones de vapor en expansión de líquido en ebullición ocurren cuando hay una liberación
repentina de vapor, que contiene gotas de líquido, debido a la falla de un recipiente de
almacenamiento. Un incidente grave relacionado con la falla de una esfera de almacenamiento de
gas licuado de petróleo (GLP) ocurrió en Feyzin, Francia, en 1966, cuando el tanque se calentó por
un incendio externo alimentado por una fuga del tanque; véase Lees (2004) y Marshall (1987).
Explosiones de polvo Los
sólidos combustibles finamente divididos, si se mezclan íntimamente con el aire, pueden explotar. Se han
producido varias explosiones desastrosas en silos de cereales.
Las explosiones de polvo suelen ocurrir en dos etapas: una explosión primaria, que perturba el
polvo depositado; seguida de la segunda y grave explosión del polvo arrojado a la atmósfera.
Cualquier sólido combustible finamente dividido presenta un riesgo potencial de explosión.
Se debe tener especial cuidado en el diseño de secadores, transportadores, ciclones y tolvas de
almacenamiento para polímeros y otros productos combustibles o intermedios. Se debe consultar la
extensa literatura sobre el peligro y el control de las explosiones de polvo antes de diseñar sistemas
de manejo de polvo: ver Field (1982), Cross y Farrer (1982), Barton (2001), Eckhoff (2003) y NFPA
654 (2006).
Propiedades de explosividad La
información sobre materiales explosivos se proporciona en las normas NFPA 495 (2005) y NFPA 491
(1997). El Manual de materiales peligrosos de Sax (Lewis, 2004) también es una buena referencia general.
El factor de expansión se define como la densidad molar de los reactivos dividida por la densidad
molar de los productos en una mezcla explosiva. El factor de expansión es una medida del aumento
de volumen resultante de la combustión. El valor máximo del factor de expansión es para la
combustión adiabática.
La velocidad de la llama es la velocidad de propagación de un frente de llama a través de una
mezcla inflamable, con respecto a un observador fijo. Materiales como el hidrógeno y el acetileno
que tienen altas velocidades de llama son más propensos a la detonación.
Los valores de estas propiedades, temperatura de autoignición y temperatura de llama adiabática
se dan para el hidrógeno y algunos hidrocarburos en la Tabla 9.3, que se basa en datos de Dugdale
(1985).
Implicaciones del diseño El
enfoque habitual en el diseño es evitar que se produzcan explosiones, por ejemplo, no permitiendo que se
formen mezclas inflamables en el proceso. Si existe la posibilidad de una explosión interna, entonces se
debe considerar como un escenario de alivio de presión y los dispositivos de alivio de presión deben
dimensionarse para evitar la detonación. Por lo general, esto requerirá el uso de discos de explosión de
gran tamaño. También se deben especificar supresores de llamas en las tuberías de proceso para
Tabla 9.3. Propiedades de explosividad
Llama máxima Llama adiabática Expansión Autoignición

Combustible Fórmula Velocidad (m/s) Temperatura (K) Factor Temperatura (+C)
Hidrógeno H2 22,1 2318 6,9 400

Metano CH4 2,8 2148 7,5 601
etano C2H6 3,4 2168 7,7 515
Propano C3H8 3,3 2198 7,9 450
nButano C4H10 3,3 2168 7,9 405
pentano C5H12 3,4 2232 8,1 260
hexano C6H14 3,4 2221 8,1 225
Acetileno C2H2 14,8 2598 8,7 305
Etileno C2H4 6,5 2248 7,8 490
propileno C3H6 3,7 2208 7,8 460
Benceno C6H6 2287 8,1 560
ciclohexano C6H12 5 4,2 2232 8,1 245
Adaptado de Dugdale (1985).
evitar que un evento de deflagración se propague hasta convertirse en una detonación. Cuidado especial
Se debe tomar al diseñar plantas que contengan tanto combustibles presurizados como
Oxidantes presurizados.
9.3.7. Error humano

La intervención de operadores de procesos bien capacitados es una capa vital en la seguridad del proceso, ya que
Generalmente es la última oportunidad para restaurar el proceso a una condición segura antes de que
se produce una parada de emergencia o un incidente (consulte la Figura 9.1).
Sin embargo, incluso con un personal capaz, experimentado y bien capacitado, siempre hay una
posibilidad de error humano. La probabilidad de error del operador aumenta sustancialmente
si los procedimientos operativos no están claramente documentados y seguidos o si hay lapsos
en formación y supervisión. Kletz (1999a) ha sugerido el siguiente fracaso
probabilidades:
Acción requerida Probabilidad de fracaso
Una válvula que se cerrará directamente debajo de una alarma. 0.001
Acción sencilla en un ambiente tranquilo. 0,01

Acción sencilla en un entorno que distrae 0.1
Se requiere una acción compleja y rápida 1.0
El informe preliminar de la Junta de Investigación de Peligros y Seguridad Química sobre su

investigación de la explosión en la refinería BP Texas City el 23 de marzo de 2005, en
en el que murieron 15 personas y más de 170 resultaron heridas, describe múltiples fallos en
Supervisión, procedimientos operativos y capacitación que contribuyeron al accidente.
(CSHIB, 2005). Uno de ellos fue la celebración de una reunión de capacitación en seguridad de la planta en el
sala de control mientras los operadores intentaban poner en marcha la planta.
9.4. ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS Y PROCESOS
El análisis del impacto de la tecnología en la salud, la seguridad y el medio ambiente (HS&E) es tan
Es importante que se lleve a cabo en cada etapa de un proyecto, utilizando los conocimientos técnicos del mismo.
información a medida que esté disponible. A medida que se desarrollen más detalles del diseño, se podrán utilizar métodos
más cuantitativos para analizar la seguridad y el impacto ambiental.
La tabla 9.4 muestra los pasos típicos en la evolución de un nuevo producto o proceso desde
Concepto inicial a fabricar. En las primeras etapas del desarrollo del proceso, el detalle
del proceso no se ha establecido, pero se han realizado evaluaciones cualitativas de los principales peligros.
se puede hacer recopilando información de los formularios MSDS para los productos químicos
involucrado. Una vez que se ha desarrollado un esquema de flujo conceptual, se pueden realizar análisis semicuantitativos.
métodos como el análisis del efecto del modo de falla (FMEA; consulte la Sección 9.5) y el análisis sistemático del efecto del modo de falla.
Se pueden aplicar procedimientos para identificar peligros como HAZAN. Se puede realizar un análisis inicial de prevención
de la contaminación si se conocen los principales efluentes del proceso. Alguno
Las empresas también calculan índices de seguridad en esta etapa, para dar una comparación semicuantitativa de la
seguridad del nuevo proceso en comparación con los procesos existentes (Sección 9.6).
Cuando se ha establecido el diagrama de proceso P e I y se ha obtenido una masa y energía completas.
Una vez completada la balanza, se realiza un estudio completo de peligros y operatividad (HAZOP; ver
Sección 9.7) se pueden llevar a cabo y los procedimientos operativos y de emergencia se pueden
actualizado. Las listas de verificación de seguridad (Sección 9.9) a menudo se completan en esta etapa y luego
actualizado y modificado en etapas posteriores. Durante el diseño detallado y la adquisición,
Tabla 9.4. Análisis de Salud, Seguridad e Impacto Ambiental Durante

la evolución de un proyecto
Escenario Información disponible Métodos de análisis de HS&E
Concepto de investigación Química Revisión de MSDS

Información MSDS Revisión de peligros mayores
Diseño conceptual Diagrama de flujo del proceso Proceso AMEF/HAZAN
Lista de equipo Análisis de prevención de la contaminación.

Diseños de embarcaciones Procedimientos operativos preliminares
Modelos de reactores
Diseño preliminar diagramas p e i HAZOP

Esquema de control de procesos Procedimientos de emergencia
Metalurgia Índices de seguridad
Balance detallado de masa y energía Listas de verificación de seguridad
Hidráulica Resumen de efluentes
Fuera de los sitios
Ingeniería de diseño de detalle Diseños mecánicos Análisis cuantitativo de riesgos

Especificaciones del instrumento Análisis del árbol de fallos
Detalles del proveedor
Planos de trama
Adquisición, construcción. Isométricos de tuberías HAZOP según construcción
Especificaciones construidas Capacitación de los operadores
Operación Registro de puesta en servicio Entrenamiento en curso

Registro de operaciones Procedimientos de gestión de cambios
Registro de mantenimiento Procedimientos operativos revisados
9.5. ANÁLISIS DE EFECTOS EN MODO DE FALLA 503
la información del proveedor sobre la confiabilidad del instrumento esté disponible. Esta información
se puede utilizar para hacer un análisis más cuantitativo de las probables tasas de falla y, por lo
tanto, determinar si se necesitan sistemas duplicados o de respaldo (Sección 9.8). Cuando la planta
comienza a operar, cualquier cambio o modificación realizada durante la puesta en servicio o en
operación también debe pasar por un análisis de peligros detallado.
En los Estados Unidos, la norma OSHA 29 CFR 1910.119 Gestión de seguridad de procesos de
productos químicos altamente peligrosos requiere que se lleve a cabo un análisis de peligros para
cualquier proceso que involucre ciertos químicos enumerados (consulte el Apéndice A de la norma)
o que involucre más de 10,000 lb ( 4535,9 kg) de gas o líquido inflamable. Los empleadores deben
involucrar a los empleados en el análisis de riesgos, y este debe estar disponible para los empleados
y actualizarse al menos cada 5 años. Los empleados y contratistas deben estar capacitados en
prácticas laborales seguras asociadas con los peligros del proceso identificados. Los detalles
completos de estos y otros requisitos legales, así como las descripciones de la información que debe
incluirse en el análisis, se pueden encontrar en la norma. La versión más reciente de esta norma y
todas las demás regulaciones de OSHA están disponibles en www.osha.gov.
Cuando el producto que será producido por la planta sea un alimento, vitamina, cosmético,
implante médico o medicamento humano o veterinario, entonces se deben realizar análisis de
seguridad adicionales para cumplir con las regulaciones establecidas por la Administración de
Alimentos y Medicamentos (FDA). La FDA exige que las plantas que están bajo su jurisdicción sigan
las regulaciones actuales de buenas prácticas de fabricación (CGMP). Se requiere documentación
adicional del diseño y operación de dichas plantas, y están sujetas a inspección y certificación por
parte de la FDA. Los detalles de las regulaciones de la FDA se pueden encontrar en las Guías de
políticas de cumplimiento de la FDA, que están disponibles en www.fda.gov.
9.5. ANÁLISIS DE EFECTOS EN MODO DE FALLA
El análisis del efecto del modo de falla (FMEA) es un método desarrollado originalmente en la
fabricación que se utiliza para determinar la importancia relativa de las fallas de diferentes
componentes dentro de un sistema o producto en general. Puede aplicarse al análisis de seguridad
de plantas químicas (OSHA 29 CFR 1910.119), así como al diseño de productos e incluso planes de
negocios y proyectos comerciales. El método es semicuantitativo. Asigna clasificaciones numéricas
a diferentes modos de falla en función de las percepciones (cualitativas) de los participantes.
Diferentes grupos o individuos no necesariamente llegarán a las mismas conclusiones, por lo que es
mejor utilizar el método en las primeras etapas del diseño como medio de lluvia de ideas sobre
cuestiones de seguridad. Se deben aplicar métodos más rigurosos como HAZAN y HAZOP cuando
se disponga de más detalles de diseño.
9.5.1. Procedimiento AMEF

Idealmente, un AMEF debería llevarse a cabo como un ejercicio de lluvia de ideas en grupo. El grupo
debe incluir un conjunto diverso de expertos. Cuando se utiliza un AMEF para el análisis de seguridad
de procesos, estos deben incluir
1. Un experto en química de procesos; 2.

Un experto en equipos de proceso;
3. Un experto en control de procesos; 4. Un

experto en operaciones de procesos; 5. Un
experto en análisis de seguridad; 6. El
ingeniero de diseño de procesos.
Luego el análisis procede de la siguiente manera:
1. El grupo comienza revisando el proceso y definiendo un conjunto de pasos del proceso.

o entradas clave.
2. Para cada paso de entrada, luego realizan una lluvia de ideas sobre modos de falla, es decir, formas en
que el paso o entrada podría no realizar su función deseada.
3. Para cada modo de falla, el grupo realiza una lluvia de ideas sobre posibles consecuencias.
Puede haber múltiples consecuencias para un modo de falla determinado.
4. Para cada modo de falla (y consecuencias), el grupo enumera las posibles causas.
Una vez más, pueden existir varias causas que pueden desencadenar el mismo modo de fallo.
5. Para cada causa, el equipo enumera los sistemas que están actualmente implementados para evitar que
ocurra la causa o permitir que la causa se detecte a tiempo para que los operadores respondan antes de
que ocurra el modo de falla. En este paso es muy importante que el equipo considere el diseño tal como
existe actualmente, y no deben asumir que se agregará algo más adelante para solucionar cualquier
problema identificado.
6. Una vez completada la fase de lluvia de ideas (normalmente después de varias sesiones), el equipo revisa
la lista de consecuencias y asigna a cada una de ellas un número de "severidad", SEV. La gravedad es
una medida del impacto de la consecuencia.
Se pueden utilizar diferentes escalas para la gravedad, como se analiza en la Sección 9.5.2.
7. Luego, el equipo asigna un número de "probabilidad de ocurrencia", OCC, a cada una de las causas. El
número de ocurrencia es una medida de la probabilidad o frecuencia de que ocurra la causa.
8. Para cada uno de los métodos o sistemas de control actuales, el equipo asigna un número de "detección",
DET, que califica la probabilidad de que los sistemas existentes prevengan que ocurra la causa o el
modo de falla o detecten la causa y permitan una solución. respuesta del operador antes de que ocurra
el modo de falla.
9. Los tres números (SEV, OCC y DET) se multiplican para obtener un número de probabilidad de riesgo
general, RPN.
10. Con base en los valores de RPN, se asignan acciones a cada elemento del AMEF. Los elementos con un
RPN bajo pueden no requerir ninguna acción, mientras que los problemas con un RPN alto pueden
requerir cambios importantes en el diseño y la instrumentación del proceso.
Un AMEF siempre debe estar asociado con una revisión particular de un diseño.
Cada vez que se publica una nueva revisión, se debe actualizar el AMEF.
9.5.2. Escalas de calificación FMEA

Los números asignados a los parámetros AMEF SEV, OCC y DET son sólo una indicación cualitativa de la
probabilidad o impacto. Debido a esto (y para reducir el tiempo dedicado a discutir si un elemento merece una
calificación de 4 o 5), la mayoría
9.5. ANÁLISIS DE EFECTOS EN MODO DE FALLA 505
Tabla 9.5. Escala de calificación sugerida para AMEF
Clasificación SEV OCC EL
1 El efecto es insignificante El fracaso es muy improbable Las salvaguardas actuales siempre

evitarán el modo de falla
4 Interrupción menor, posible pérdida de Posible fallo ocasional Alta probabilidad de que la corriente
producción. salvaguardia detectará o evitará
7 Interrupción importante, posible daño al Es probable que se produzcan fallos poco frecuentes Baja probabilidad de que la corriente
equipo local salvaguardia detectará o evitará
10 Interrupción grave, daños importantes a la El fallo es muy probable o frecuente. No hay ningún método de detección actual.
planta, posibles lesiones al
personal
Los profesionales experimentados utilizan una escala de 1, 4, 7, 10 para aumentar la granularidad de la

respuestas.
Es importante que el equipo llegue a un acuerdo sobre el significado de cada calificación en el contexto de cada
uno de los parámetros del AMEF antes de comenzar a asignar calificaciones. En la Tabla 9.5 se ofrece una escala de
calificación sugerida, pero otras escalas pueden ser más apropiadas en otros
casos.
Cabe señalar que la escala DET es inversa a la escala OCC. Un valor alto del número DET corresponde a una
probabilidad baja de detección, mientras que un valor alto del número OCC corresponde a una probabilidad alta de
ocurrencia.
Cuando se asignan calificaciones a los diferentes parámetros del AMEF, es una buena práctica intentar llegar a un
consenso dentro del equipo. Si no se puede llegar a un consenso (normalmente entre un par de valores), entonces la
mejor práctica es elegir el valor más alto del par.
9.5.3. Interpretación de puntuaciones FMEA

Una vez que se hayan calculado los valores de RPN, la lista debe clasificarse por número de RPN y se debe verificar
su coherencia. Esto es particularmente necesario cuando el AMEF se ha completado durante varias sesiones. El
análisis del efecto del modo de falla es esencialmente un método cualitativo, y las clasificaciones basadas en RPN
son, en el mejor de los casos, solo una indicación de la evaluación del equipo del riesgo relativo de los diferentes
modos de falla. El equipo no debe preocuparse demasiado por la clasificación relativa de dos temas, siempre y cuando
ambos estén clasificados apropiadamente alto o bajo en la lista general.
Cada elemento de la lista debe revisarse para determinar qué acción de seguimiento se requiere. Si se utiliza una
escala de 1, 4, 7, 10, entonces generalmente se requieren acciones específicas que conduzcan a cambios en el diseño
o en los procedimientos operativos para cada elemento con una puntuación RPN superior a 100. Esto garantiza que
cualquier elemento que obtenga una puntuación de 7 o 10 en una La calificación conduce a una acción a menos que
obtenga una puntuación de 1 en una de las otras calificaciones.
Debido a que AMEF es un método cualitativo, es difícil hacer comparaciones entre estudios AMEF de diferentes
procesos. Si un equipo que estudia el proceso A identifica 70 elementos en un AMEF, mientras que un equipo que
estudia el proceso B identifica 200 elementos, entonces cualquiera de los procesos B
tiene más riesgos asociados, o bien el equipo asignado al proceso B hizo un análisis más
profundo. Una lista corta de elementos del AMEF (menos de 50) suele ser indicativa de un
análisis incompleto más que de un proceso seguro.
9.5.4. Herramientas para AMEF

El análisis del efecto del modo de falla se realiza fácilmente utilizando hojas de cálculo. Hay
una plantilla de Microsoft Excel disponible en el material en línea en http://books.elsevier.com/
companions y se incluye en el Apéndice G. Birolini (2004), Dodson y Nolan (1999) y Stamatis
proporcionan información adicional sobre AMEF. (1995).
9.6. ÍNDICES DE SEGURIDAD
Algunas empresas utilizan índices de seguridad como herramienta para evaluar el riesgo
relativo de un nuevo proceso o planta. El índice de seguridad más utilizado es el Dow Fire
and Explosion Index, desarrollado por Dow Chemical Company y publicado por el Instituto
Americano de Ingenieros Químicos (Dow, 1994) (ver www.aiche.org).
Se calcula un índice numérico de incendio y explosión (F y EI), en función de la naturaleza
del proceso y las propiedades de los materiales del proceso. Cuanto mayor sea el valor de
F & EI, más peligroso será el proceso; ver Tabla 9.6.
Para evaluar el peligro potencial de una nueva planta, el índice se puede calcular
después de que se hayan preparado los diagramas de disposición de tuberías e
instrumentación y de equipos. En versiones anteriores de la guía, el índice se utilizaba para
determinar qué medidas preventivas y de protección eran necesarias; ver Dow (1973). En
la versión actual, las medidas preventivas y de protección que se han incorporado en el
diseño de la planta para reducir el peligro se tienen en cuenta al evaluar la pérdida potencial,
en forma de factores crediticios de control de pérdidas.
Vale la pena estimar el índice F & EI en una etapa temprana del diseño del proceso, ya
que indicará si se deben considerar rutas de proceso alternativas y menos peligrosas.
En esta sección sólo se dará un breve resumen del método utilizado para calcular el Dow
F y EI. Se debe estudiar la guía completa antes de aplicar la técnica a un proceso en
particular. Se necesita criterio basado en la experiencia con procesos similares
Tabla 9.6. Evaluación de peligro
Rango de índice de incendio y explosión Grado de peligro

1–60 Luz
61–96 Moderado
97–127 Intermedio
128–158 Pesado
>159 Severo
Adaptado de la guía Dow F & EI (1994).

9.6. ÍNDICES DE SEGURIDAD 507
decidir la magnitud de los distintos factores utilizados en el cálculo del índice y los factores crediticios de control de
pérdidas.
9.6.1. Cálculo del Dow F & EI

El procedimiento para calcular el índice y la pérdida potencial se establece en la Figura 9.2.
El primer paso es identificar las unidades que tendrían el mayor impacto en la
magnitud de cualquier incendio o explosión. El índice se calcula para cada una de estas unidades.
Seleccione Pertinente
Unidad de proceso
Determinar
Factores materiales
Calcular F1 Calcular F2
Factor de peligros generales del proceso Factor de riesgos de proceso especiales
Determinar los peligros de la unidad de proceso
Factor F3 = F1 F2
Calcular el control de pérdidas F&EI determinista

Factor de crédito = C1 C2 C3 F&EI = Factor de material F3
Determinar el área de exposición
Determinar el reemplazo
Valor en el área de exposición
Determinar el MPPD base Determinar el factor de daño
Determinar el MPPD real
Determinar MPDO
Determinar BI
Figura 9.2. Procedimiento de cálculo del índice de incendio y explosión y otra información de análisis de riesgos. De Dow (1994)
reproducido con autorización del Instituto Americano de Ingenieros Químicos. # 1994 AIChE. Reservados todos los derechos.
La base del F & EI es un factor material (MF). Luego, el MF se multiplica por un

factor de riesgo unitario, F3, para determinar F y EI para la unidad de proceso. El peligro de la unidad
El factor es el producto de dos factores que tienen en cuenta los peligros inherentes al
operación de la unidad de proceso particular: los riesgos generales y especiales del proceso;
ver Figura 9.2.
Factores materiales
El factor material es una medida de la tasa intrínseca de liberación de energía del
quema, explosión u otra reacción química del material. Valores para el MF
En la guía se indican más de 300 de las sustancias más utilizadas. La guía
también incluye un procedimiento para calcular el MF para sustancias no incluidas en la lista: desde
conocimiento de los puntos de inflamación (para polvos, ensayos de explosión de polvo) y del valor de reactividad,
Nro . El valor de reactividad es una descripción cualitativa de la reactividad de la sustancia.
y oscila entre 0, para sustancias estables, y 4, para sustancias que son capaces de
detonación ilimitada.
Algunos factores materiales típicos se dan en la Tabla 9.7.
Al calcular F y EI para una unidad, el valor del material con el MF más alto,
que está presente en cantidades significativas.
Peligros generales del proceso

Los peligros generales del proceso son factores que juegan un papel principal en la determinación de la
magnitud de la pérdida tras un incidente.
Se enumeran seis factores en el formulario de cálculo (ver Figura 9.3):
A. Reacciones químicas exotérmicas: La penalización varía desde 0,3 por una reacción leve.
exoterma, como la hidrogenación, a 1,25 para una exoterma particularmente sensible,
como la nitración.
Tabla 9.7. Algunos factores materiales típicos
Calor de combustión
Punto de inflamación MF+C MJ/kg
acetaldehído 24 39 24.4
Acetona dieciséis 20 28.6
Acetileno 40 gas 48.2
Amoníaco 4 gas 18.6
Benceno 16 11 40.2
Butano 21 gas 45,8
Cloro – 0.0
ciclohexano 1 20 43,5
Alcohol etílico 16 13 26,8
Hidrógeno 16 gas 120.0
21 – 18.2
nitroglicerina
Azufre – 9.3
tolueno 40 40 31.3
Cloruro de vinilo 4 16 21 gas 18.6
Figura 9.3. Formulario de cálculo del Índice Dow de Incendios y Explosiones. De Dow (1994) reproducido con autorización del Instituto
Americano de Ingenieros Químicos. # 1994 AIChE. Reservados todos los derechos. Nota: Los números de las figuras se refieren a la Guía
Dow. Los galones son galones estadounidenses.
Nota: 1 m3 ¼ 264,2 gal EE.UU.; 1 kN/m2 ¼ 0,145 psi; 1 kg ¼ 2,2 libras; 1 kJ/kg ¼ 0,43 BTU/libra.
B. Procesos endotérmicos: Se aplica una penalización de 0,2 únicamente a los reactores. Se

aumenta a 0,4 si el reactor se calienta mediante la combustión de un combustible.
C. Manejo y traslado de materiales: Esta sanción toma en cuenta el peligro involucrado en el
manejo, traslado y almacenamiento del material.
D. Unidades de proceso cerradas o interiores: este factor representa el riesgo adicional
donde la ventilación está restringida.
E. Acceso a equipos de emergencia: Se penalizan las áreas que no tengan un acceso adecuado.
El requisito mínimo es el acceso por dos lados.
F. Drenaje y control de derrames: Este factor penaliza las condiciones de diseño que causarían
grandes derrames de material inflamable adyacentes a los equipos de proceso, como un
diseño inadecuado de drenaje.
Peligros de procesos especiales Los
riesgos de procesos especiales son factores que, según la experiencia, se sabe que contribuyen a la
probabilidad de que se produzca un incidente que implique una pérdida.
En el formulario de cálculo se enumeran doce factores (ver Figura 9.3): A.
Materiales tóxicos: La presencia de sustancias tóxicas después de un incidente dificultará la tarea

del personal de emergencia. El factor aplicado oscila entre 0, para materiales no tóxicos, y
0,8, para sustancias que pueden provocar la muerte tras un corto periodo de tiempo.
exposición.
B. Presión subatmosférica: este factor tiene en cuenta el riesgo de fuga de aire al equipo. Se
aplica sólo para presiones inferiores a 500 mmHg (0,66 bara).
C. Operación en o cerca del rango inflamable: Este factor cubre la posibilidad de que el aire se
mezcle con el material en equipos o tanques de almacenamiento, en condiciones en las que
la mezcla estará dentro del rango explosivo.
D. Explosión de polvo: Este factor cubre la posibilidad de una explosión de polvo. El grado de
riesgo está determinado en gran medida por el tamaño de las partículas. El factor de
penalización varía de 0,25, para partículas superiores a 175 mm, a 2,0, para partículas
inferiores a 75 mm.
E. Presión de alivio: esta penalización tiene en cuenta el efecto de la presión sobre la tasa de
fuga, en caso de que se produzca una fuga. El diseño y la operación del equipo se vuelven
más críticos a medida que aumenta la presión de operación. El factor a aplicar depende de la
configuración del dispositivo de alivio y de la naturaleza física del material del proceso. Se
determina a partir de la Figura 2 de la Guía Dow.
F. Baja temperatura: este factor permite la posibilidad de que se produzca una fractura frágil en
el acero al carbono u otros metales a bajas temperaturas (consulte el Capítulo 7 de este libro).
G. Cantidad de material inflamable: La pérdida potencial será mayor cuanto mayor sea la cantidad
de material peligroso en proceso o en almacenamiento. El factor a aplicar depende del estado
físico y la naturaleza peligrosa del material del proceso y la cantidad de material. Varía de 0,1
a 3,0 y se determina a partir de las Figuras 3, 4 y 5 de la Guía Dow.
H. Corrosión y erosión: A pesar de un buen diseño y selección de materiales, pueden surgir

algunos problemas de corrosión, tanto interna como externamente. El factor a ser
aplicado depende de la velocidad de corrosión prevista. El factor más severo se aplica si es probable que
ocurra agrietamiento por corrosión bajo tensión (consulte el Capítulo 7 de este libro).
I. Fugas: juntas y empaquetaduras: este factor tiene en cuenta la posibilidad de fugas en las empaquetaduras,
la bomba y otros sellos del eje y los prensaestopas. El factor varía desde 0,1, donde existe la posibilidad
de fugas menores, hasta 1,5, para procesos que tienen mirillas, fuelles u otras juntas de expansión.
J. Uso de calentadores a fuego: La presencia de calderas u hornos calentados por la combustión de

combustibles aumenta la probabilidad de ignición en caso de que se produzca una fuga de material
inflamable en una unidad de proceso. El riesgo involucrado dependerá de la ubicación del equipo
encendido y del punto de inflamación del material del proceso. El factor a aplicar se determina con
referencia a la Figura 6 de la Guía Dow.
K. Sistema de intercambio de calor de aceite caliente: la mayoría de los fluidos especiales de intercambio de
calor son inflamables y a menudo se usan por encima de sus puntos de inflamación, por lo que su uso en
una unidad aumenta el riesgo de incendio o explosión. El factor a aplicar depende de la cantidad y de si
el fluido está por encima o por debajo de su punto de inflamación; consulte la Tabla 5 en la Guía de Dow.
L. Equipos rotativos: este factor tiene en cuenta el peligro que surge del uso de equipos rotativos de gran
tamaño: compresores, centrífugas y algunas mezcladoras.
9.6.2 Pérdida potencial
El procedimiento para estimar la pérdida potencial que seguiría a un incidente se establece en la Tabla 9.8 (el
resumen del análisis de riesgos de la unidad de proceso).
El primer paso es calcular el factor de daño de la unidad. El factor de daño depende del valor del factor
material y del factor de peligros de la unidad de proceso (F3 en la Figura 9.3). Se determina utilizando la Figura 8
de la Guía Dow.
Tabla 9.8. Resumen del análisis de riesgos de la unidad de proceso
1. Índice de incendio y explosión (F y El)

2. Radio de exposición 3. Área (Figura 7)* pies o m pies2
de exposición 4. Valor del o m2
área de exposición 5. Factor de daño 6. millones de dólares
Daño máximo probable (Figura 8)*

base a la propiedad — (MPPD base) [4 5] millones de dólares
7. Factor de crédito por control de pérdidas (Véase más arriba)
8. Daño real máximo probable a la propiedad — (MPPD millones de dólares
real) [6 7]
9. Días máximos de interrupción probable: (MPDO) (Figura 9)* días
10. Interrupción del negocio — (Bl) millones de dólares
*Consulte la Guía de clasificación de peligros del índice de incendio y explosión para obtener más detalles.
De Dow (1994) reproducido con autorización del Instituto Americano de Ingenieros Químicos. # 1994 AIChE. Reservados
todos los derechos.
Luego se hace una estimación del área (radio) de exposición. Esto representa el área
que contiene equipos que podrían dañarse después de un incendio o explosión en la unidad
siendo considerado. Se evalúa a partir de la Figura 7 en la Guía Dow y es una línea lineal.
Función del índice de incendio y explosión.
Se realiza una estimación del valor de reposición del equipo dentro del área expuesta.
luego se hace y se combina con el factor de daño para estimar la base máxima
probable daño a la propiedad (Base MPPD).
El daño máximo probable a la propiedad (MPPD) se calcula multiplicando
el MPPD Base por un factor de control de crédito. Los factores de control de crédito del control de pérdidas.
(ver Tabla 9.9) permiten la reducción de la pérdida potencial dada por el plan preventivo
Tabla 9.9. Factores crediticios de control de pérdidas
Crédito Crédito
Factor Factor
Característica Rango Usado (2)
1. Factor de Crédito de Control de Procesos (C1)

a. Energía de emergencia 0,98
b. Enfriamiento 0,97 a 0,99
c. Control de explosiones 0,84 a 0,98
d. Apagado de emergencia e. 0,96 a 0,99
Control por computadora f. 0,93 a 0,99
Gas inerte g. 0,94 a 0,96
Instrucciones/procedimientos de operación h. 0,91 a 0,99
Revisión de productos químicos 0,91 a 0,98
reactivos i. Otros análisis de riesgos de procesos 0,91 a 0,98
Valor C1 (3)
2. Factor de crédito por aislamiento de material (C2)

a. Válvulas de control remoto b. 0,96 a 0,98
Descarga/Purga c. 0,96 a 0,98
Drenaje d. 0,91 a 0,97
Entrelazar 0,98
Valor C2 (3)
3. Factor de crédito de protección contra incendios (C3)

a. Detección de fugas 0,94 a 0,98
b. Acero estructural c. 0,95 a 0,98
Suministro de agua contra 0,94 a 0,97
incendios d. Sistemas 0,91
especiales e. Sistemas 0,74 a 0,97
de rociadores f. 0,97 a 0,98
Cortinas 0,92 a 0,97
de agua g. Espuma h. Extintores/ 0,93 a 0,98
Monitores manuales i. 0,94 a 0,98
Valor C3 de protección de cable (3)
Factor de crédito de control de pérdidas ¼ C1 C2 C3 (3) ¼ (ingrese en la línea 7 Tabla 9.6)
(2) Para ningún factor de crédito ingrese 1,00. Producto de todos los factores utilizados.
(3) De Dow (1994) reproducido con autorización del Instituto Americano de Ingenieros Químicos. # 1994
AIChE. Reservados todos los derechos.
y medidas de protección incorporadas en el diseño. Se debe consultar la Guía Dow para obtener detalles sobre
cómo calcular el factor de control crediticio.
El MPPD se utiliza para predecir el número máximo de días que la planta estará fuera de servicio por
reparación, los días máximos probables de interrupción (MPDO). El MPDO se utiliza para estimar la pérdida
financiera debido a la pérdida de producción, la interrupción del negocio (BI).
La pérdida financiera debida a la pérdida de oportunidades comerciales a menudo puede exceder la pérdida
por daños a la propiedad.
9.6.3. Medidas Básicas de Prevención y Protección
Las medidas básicas de seguridad y protección contra incendios que deben incluirse en todos los diseños de
procesos químicos son las siguientes. Esta lista se basa en la que figura en la Guía Dow, con algunas
modificaciones menores.
1. Suministros de agua adecuados y seguros para la extinción de

incendios; 2. Correcto diseño estructural de recipientes, tuberías, estructuras
de acero; 3. Dispositivos de alivio
de presión; 4. Materiales resistentes a la corrosión y/o tolerancias de corrosión adecuadas; 5.
Segregación de materiales reactivos; 6. Puesta
a tierra de equipos eléctricos; 7. Ubicación segura
de equipos eléctricos auxiliares, transformadores y aparatos de conmutación; 8. Provisión de
suministros y servicios de servicios públicos de respaldo; 9.
Cumplimiento de códigos y normas nacionales; 10. Instrumentación
a prueba de fallos; 11. Disposiciones
para el acceso de vehículos de emergencia y evacuación del personal; 12. Drenaje adecuado para
derrames y agua contra incendios; 13. Aislamiento de superficies
calientes; 14. No se utilizarán equipos
de vidrio para materiales inflamables o peligrosos, a menos que no haya una alternativa adecuada
disponible; 15. Separación adecuada de
equipos peligrosos; 16. Protección contra incendios de soportes
de tuberías y bandejas de cables; 17. Suministro de válvulas de
bloqueo en las líneas a las principales áreas de procesamiento; 18. Protección de
equipos encendidos (calentadores, hornos) contra explosiones accidentales.
y fuego;
19. Diseño y ubicación segura de salas de control.
Nota: El diseño y la ubicación de las salas de control, particularmente en lo que respecta a la protección
contra una explosión de vapor no confinada, se tratan en una publicación de la Chemical
Industries Association, CIA (1979).
9.6.4. Índice Mond de incendios, explosiones y toxicidad

El índice Mond fue elaborado a partir del Dow F & EI por personal de la división ICI Mond. La tercera edición
del índice Dow, Dow (1973), se amplió para cubrir una gama más amplia de instalaciones de proceso y
almacenamiento, el procesamiento de productos químicos con propiedades explosivas y la evaluación de un
índice de peligros de toxicidad. También se incluyó
un procedimiento que permita compensar los efectos de un buen diseño y de la instrumentación de

control y seguridad. Su índice de Mond revisado de incendios, explosiones y toxicidad fue discutido en
una serie de artículos de Lewis (1979a, 1979b), que incluían un manual técnico que establecía el
procedimiento de cálculo. En 1985 se publicó una versión ampliada del manual y en 1993 se publicó una
versión enmendada (ICI, 1993).
Procedimiento
Los procedimientos básicos para calcular los índices Mond son similares a los utilizados para el índice
Dow.
En primer lugar, el proceso se divide en una serie de unidades que se evalúan individualmente.
Luego se selecciona el material dominante para cada unidad y se determina su factor material. El
factor material en el índice de Mond es función del contenido de energía por unidad de peso (el calor de
combustión).
Luego, el factor material se modifica para tener en cuenta el efecto de los riesgos generales y
especiales del proceso y de los materiales, la cantidad física del material en la etapa del proceso, el
diseño de la planta y la toxicidad de los materiales del proceso.
Se calculan índices separados de incendio y explosión. También se puede estimar un índice de
explosión aérea para evaluar el peligro potencial de las explosiones aéreas. También se puede determinar
un índice Dow equivalente.
Los índices individuales de incendio y explosión se combinan para dar un índice general para la
unidad de proceso. El índice general es el más importante para evaluar el peligro potencial.
La magnitud del peligro potencial se determina mediante referencia a tablas de clasificación,
similar al que se muestra para el índice Dow en el cuadro 9.6.
Después del cálculo inicial de los índices (los índices iniciales), se revisa el proceso
para ver qué medidas se pueden tomar para reducir la calificación (el peligro potencial).
Luego se aplican los factores de compensación apropiados para permitir las características
preventivas incluidas en el diseño y se calculan los índices de peligro finales.
Medidas preventivas
Las medidas preventivas se dividen en dos categorías:
1. Aquellos que reducen el número de incidentes, como el diseño mecánico sólido de equipos y
tuberías, procedimientos de operación y mantenimiento y capacitación de operadores;
2. Las que reducen la magnitud de un posible incidente, como las medidas en caso de incendio.
Protección y equipos fijos contra incendios.
Muchas medidas no encajarán claramente en categorías individuales, sino que se aplicarán a ambas.
Implementación La
técnica Mond de evaluación de peligros se explica detalladamente en el manual técnico de
ICI (ICI, 1993), al cual se debe hacer referencia para implementar el método.
Los cálculos se realizan utilizando un formulario estándar, similar al utilizado para el índice Dow.
9.6.5. Resumen
Los índices Dow y Mond son técnicas útiles que se pueden utilizar en las primeras etapas del diseño de
un proyecto para evaluar los peligros y riesgos del proceso propuesto.
El cálculo de los índices para las distintas secciones del proceso resaltará las secciones particularmente
peligrosas e indicará dónde se necesita un estudio detallado para reducir los peligros.
Ejemplo 9.1
Evalúe el Dow F y EI para la planta de ácido nítrico ilustrada en el Capítulo 4, Figura 4.2.
Solución
El cálculo se establece en el formulario especial que se muestra en la Figura 9.3a. Las notas sobre las
decisiones tomadas y los factores utilizados son las siguientes.
Unidad: Considere la planta total, sin áreas separadas, pero excluya los almacenes principales.
Factor de material: Para amoníaco, de la Guía Dow y la Tabla 9.6.
MF ¼ 4:0
Nota: El hidrógeno está presente y tiene un factor de material mayor (21), pero la concentración es
demasiado pequeña para considerarlo el material dominante.
Peligros generales del proceso:
A. Reacción oxidante, factor ¼ 0,5.

B. No aplicable.
C. No aplicable.
D. No aplicable.
E. Se proporcionaría acceso adecuado, factor ¼ 0,0.
F. Se proporcionaría un drenaje adecuado, factor ¼ 0,0.
Peligros de proceso especiales:

R. El amoníaco es altamente tóxico y probablemente cause lesiones graves, factor ¼ 0,6.
B. No aplicable.
C. La operación siempre está dentro de los límites de inflamabilidad, factor ¼ 0,8.
D. No aplicable.
E. Presión de operación 8 atm ¼ 8 14.714.7 ¼ 103 psig. Coloque la válvula de alivio a un 20 % por
encima de la presión de funcionamiento (consulte el Capítulo 13 de este libro) ¼ 125 psig.
De la Figura 2 de la guía, factorice ¼ 0,35.
Nota: psig ¼ libras de fuerza por pulgada cuadrada, calibre.
F. No aplicable.
G. La mayor cantidad de amoniaco en el proceso será el líquido en el
vaporizador, digamos alrededor de 500 kg.
Figura 9.3a. Formulario de cálculo del índice de incendio y explosión, Ejemplo 9.1.
De Dov (1994) reproducido con autorización del Instituto Americano de Ingenieros Químicos. # 1994 AIChE.
Reservados todos los derechos.
9.7. ESTUDIOS DE PELIGROS Y OPERABILIDAD 517
Calor de combustión, Tabla 9.3 = 18,6 MJ/kg Liberación

de energía potencial = 500 18,6 = 9300 MJ = 9300 106 /
(1,05506 103 ) = 8,81 106 Btu, que es demasiado pequeño
para registrarse en la Figura 3 de la Guía, factor = 0,0.
H. Se especificarían materiales de construcción resistentes a la corrosión, pero es posible que haya
corrosión externa debido a los vapores de óxido nítrico; permita un factor mínimo ¼ 0,1.
I. Se usarían juntas soldadas en servicio de amoníaco y sellos mecánicos en bombas. Utilice el
factor mínimo ya que no se conocen todos los detalles del equipo en la etapa del diagrama de
flujo, factor ¼ 0,1.
J. No aplicable.
K. No aplicable.
L. Se utilizan turbinas y compresores grandes, factor ¼ 0,5.
El índice resulta en 21: clasificado como "ligero". Normalmente, el amoníaco no se consideraría un

material peligrosamente inflamable; el peligro de una explosión interna en el reactor es el principal
peligro del proceso. También sería necesario considerar la toxicidad del amoníaco y la corrosividad del
ácido nítrico en una evaluación de peligros completa. El análisis de riesgos de la unidad de proceso se
completaría cuando se hubiera determinado el sitio de la planta.
9.7. ESTUDIOS DE PELIGROS Y OPERABILIDAD
Un estudio de peligros y operabilidad es un procedimiento sistemático para el examen crítico de la

operatividad de un proceso. Cuando se aplica al diseño de un proceso o a una planta operativa, indica
peligros potenciales que pueden surgir de desviaciones de las condiciones de diseño previstas. La
técnica fue desarrollada por la División de Petroquímicos de Imperial Chemical Industries (ver Lawley,
1974) y ahora es de uso general en las industrias químicas y de procesos.
El término estudio de operabilidad debería usarse más apropiadamente para este tipo de estudio,
aunque generalmente se lo conoce como estudio de peligros y operabilidad, o estudio HAZOP. Esto
puede causar confusión con el término análisis de peligros o análisis de peligros de proceso (PHA),
que es un método similar pero algo menos riguroso. Se han escrito numerosos libros que ilustran el
uso de HAZOP. Los de Hyatt (2003), AIChE (2000), Taylor (2000) y Kletz (1999a) dan descripciones
completas de la técnica, con ejemplos.
En esta sección se ofrece un breve resumen de la técnica para ilustrar su uso en el diseño de
procesos. Puede utilizarse para realizar un examen preliminar del diseño en la etapa del diagrama de
flujo y para un estudio detallado en una etapa posterior, cuando se dispone de una descripción
completa del proceso, diagramas de flujo finales, diagramas P e I y detalles del equipo. Un HAZOP
"tal como está construido" a menudo se lleva a cabo después de la construcción e inmediatamente
antes de poner en servicio una nueva planta.
9.7.1. Principios básicos

Un estudio de operatividad formal es el estudio sistemático del diseño, buque por buque y línea por
línea, utilizando "palabras guía" para ayudar a generar ideas sobre la forma en que las desviaciones
de las condiciones operativas previstas pueden causar situaciones peligrosas.
Las siete palabras guía recomendadas se dan en la Tabla 9.10. Además de estos
palabras, las siguientes palabras también se usan de manera especial y tienen la precisión
significados dados aquí:
Intención: La intención define cómo se desarrolló la parte particular del proceso.

destinado a operar; la intención del diseñador.
Desviaciones: Son desviaciones de la intención del diseñador que se detectan mediante
la aplicación sistemática de las palabras guía.
Causas: Razones por las cuales y cómo podrían ocurrir las desviaciones. Sólo si una desviación puede
Se puede demostrar que tiene una causa realista si se trata como significativo.
Consecuencias: Los resultados que se derivan de la ocurrencia de un evento significativo.
desviación.
Peligros: Consecuencias que pueden causar daños (pérdidas) o lesiones.
El uso de las palabras guía se puede ilustrar considerando un ejemplo sencillo.

La figura 9.4 muestra un vaporizador de cloro que suministra cloro a 2 bar a un reactor de cloración. El
vaporizador se calienta condensando vapor.
Considere la línea de suministro de vapor y la instrumentación de control asociada. El
La intención del diseñador es que el vapor se suministre a una presión y caudal que
igualar la demanda de cloro requerida.
Aplicar la palabra guía NO:
Posible desviación: no hay flujo de vapor.

Posibles causas: bloqueo, falla de la válvula (mecánica o eléctrica), falla del vapor.
suministro (rotura de red, parada de caldera).
Tabla 9.10. Una lista de palabras guía
Palabras guía Significados Comentarios
NO o NO La negación total de estos No se consigue ninguna parte de las intenciones, pero nada más.
intenciones sucede.
MÁS Aumentos o disminuciones cuantitativas Se refieren a cantidades y propiedades como el flujo.
MENOS tarifas y temperaturas, así como actividades como
''CALOR'' y ''REACCIONAR''.
ASÍ COMO Un aumento cualitativo Se logran todas las intenciones de diseño y operación.
junto con alguna actividad adicional.
PARTE DE Una disminución cualitativa Sólo algunas de las intenciones se logran; algunos son
no.
CONTRARRESTAR El opuesto lógico de la Esto se aplica principalmente a actividades, por ejemplo,
intención flujo inverso o reacción química. También puede ser
aplicado a sustancias, por ejemplo, ''VENENO'' en lugar de
''ANTÍDOTO'' o ''D'' en lugar de ''L'' óptico
isómeros.
OTRO QUE sustitución completa No se logra ninguna parte de la intención original.
Sucede algo bastante diferente.
FOTO
fotovoltaica
Vapor al
reactor
FIC
LIC
DAKOTA DEL SUR
FV HURRA
PIE LV
Alimentación
de cloro LT
Vapor
Trampa
Figura 9.4. Instrumentación vaporizador de cloro.
Claramente, se trata de una desviación significativa, con varias causas plausibles.
Consecuencias: la principal consecuencia es la pérdida de flujo de cloro al sistema de cloración.

reactor.
Habría que considerar el efecto de esto sobre el funcionamiento del reactor. Esto se pondría de manifiesto
en el estudio de operatividad del reactor; sería una posible causa de que no haya flujo de cloro. Dado que el
controlador de flujo no sabe que se ha perdido el flujo de vapor, se seguirá bombeando cloro al recipiente hasta
que suene la alarma de nivel alto y el cierre por nivel alto cierre la válvula de control. Una consecuencia
secundaria es que el recipiente ahora está lleno de cloro líquido que se debe drenar a un nivel seguro antes de
que se pueda reanudar la operación. Los procedimientos operativos deben incluir instrucciones sobre cómo
afrontar este escenario.
Aplica la palabra guía MÁS:
Posible desviación: más flujo de vapor.

Posible causa: válvula atascada en apertura.
Consecuencias: nivel bajo en el vaporizador (esto debería activar la alarma de nivel bajo), mayor caudal al
reactor.
Nota: Hasta cierto punto el nivel se autorregulará; A medida que el nivel baja, la superficie de calentamiento se
descubierto.
Peligro: depende del posible efecto del alto flujo en el reactor.

Posible desviación: más presión de vapor (aumento de la presión de la red).
Posibles causas: fallo de las válvulas reguladoras de presión.
Consecuencias: aumento de la tasa de vaporización. Es necesario considerar las consecuencias de que el
serpentín de calentamiento alcance la presión máxima posible del sistema de vapor.
Peligro: rotura de líneas (poco probable), efecto del aumento repentino del flujo de cloro en
reactor.
9.7.2. Explicación de las palabras guía

Es importante comprender el significado previsto de las palabras guía de la Tabla 9.10. El significado de las palabras
NO/NO, MÁS y MENOS se entienden fácilmente; NO /NO, MÁS y MENOS podrían, por ejemplo, referirse a flujo,
presión, temperatura, nivel y viscosidad.
Se deben considerar todas las circunstancias que conducen a que NO haya flujo, incluido el flujo inverso.
Las otras palabras necesitan una explicación más detallada:
ADEMÁS COMO: Algo además de la intención del diseño, como impurezas, efectos secundarios
reacciones, entrada de aire, fases adicionales presentes.
PARTE DE: Algo que falta, sólo una parte de la intención realizada, como el cambio en la composición de una
corriente, un componente que falta.
REVERSO: Lo contrario o opuesto a la intención del diseño. Esto podría significar un flujo inverso si la intención
fuera transferir material. Para una reacción, podría significar la reacción inversa. En transferencia de calor,
podría significar la transferencia de calor en dirección opuesta a la prevista.
DISTINTO DE: Una palabra guía importante y de largo alcance, pero en consecuencia más vaga en su aplicación.
Cubre todas las situaciones imaginables distintas a las previstas, como arranque, parada, mantenimiento,
regeneración y carga de catalizadores, fallos de los servicios de la planta.
Cuando se hace referencia al tiempo, también se pueden utilizar las palabras guía MÁS ANTES QUE y MÁS TARDE
QUE .
9.7.3. Procedimiento
Normalmente, un estudio de operatividad lo llevaría a cabo un equipo de personas experimentadas con habilidades y
conocimientos complementarios, dirigido por un líder de equipo con experiencia en la técnica. El equipo incluiría un
conjunto de expertos similar al de un equipo AMEF, como se describe en la Sección 9.5.
El equipo examina el proceso vaso por vaso y línea por línea utilizando la guía
palabras para detectar cualquier peligro.
La información requerida para el estudio dependerá del alcance de la investigación.
Se puede realizar un estudio preliminar a partir de una descripción del proceso y de los diagramas de flujo del
proceso. Para un estudio final detallado del diseño, los diagramas de flujo, tuberías y diagramas de instrumentos;
especificaciones del equipo; y se necesitarían dibujos de diseño. Para un proceso por lotes, también se requerirá
información sobre la secuencia de operación, como la que se proporciona en las instrucciones de operación, diagramas
lógicos y diagramas de flujo.
En la Figura 9.5 se muestra una secuencia típica de eventos. Una vez estudiada cada línea, se marca en el
diagrama de flujo como marcada.
Normalmente no se hace un registro escrito de cada paso del estudio; sólo se registran aquellas desviaciones que
conducen a un peligro potencial. Si es posible, el equipo decide y registra la acción necesaria para eliminar el peligro.
Si se necesita más información o tiempo para decidir la mejor acción, el asunto se remite al grupo de diseño para que
tome medidas o se aborda en otra reunión del equipo de estudio.
Comienzo
1 Seleccione un barco
2 Explicar la intención general del buque y sus líneas.
3 Seleccione una línea
4 Explica la intención de la línea.
5 Aplicar palabra guía
6 Desarrollar una desviación significativa
7 Examinar posibles causas
8 Examinar las consecuencias
9 Detectar peligros o problemas operativos
10 Hacer un registro adecuado
11 Repita 610 para todas las desviaciones significativas derivadas

de la palabra guía.
12
Repita 511 para todas las palabras guía.
13 Marcar la línea como si hubiera sido examinada
14 Repita 313 para cada línea
15 Seleccione un auxiliar (por ejemplo, sistema de calefacción)
dieciséis Explica la intención del auxiliar.
17 Repita 512 para el auxiliar.
18 Marcar auxiliar como examinado.
19 Repetir 1518 para todos los auxiliares.
20
Explicar la intención del barco.
21 Repita 512 para el barco.
22 Marcar el barco como completado
23 Repita 122 para todos los vasos en el diagrama de flujo.
24 Marcar el diagrama de flujo como completado
25 Repita 124 para todos los diagramas de flujo
Fin
Figura 9.5. Secuencia detallada de un estudio de operatividad.
Cuando se utiliza la técnica del estudio de operabilidad para examinar el diseño de un proceso, la
acción que se debe tomar para hacer frente a un peligro potencial a menudo será modificaciones a los
sistemas de control y la instrumentación: la inclusión de alarmas, disparos o enclavamientos adicionales.
Si se identifican peligros importantes, pueden ser necesarios cambios importantes en el diseño: procesos,
materiales o equipos alternativos.
Ejemplo 9.2
Este ejemplo ilustra cómo se pueden utilizar las técnicas utilizadas en un estudio de operabilidad.
decidir la instrumentación necesaria para una operación segura. La figura 9.6a muestra los conceptos básicos.
sistemas de instrumentación y control necesarios para el funcionamiento en estado estable del
Sección del reactor del proceso de ácido nítrico presentado en la Figura 4.2. La figura 9.6b muestra
La instrumentación adicional y los viajes de seguridad agregados después de realizar la operatividad.
estudio que se expone en este apartado. Los símbolos de los instrumentos utilizados se explican en el Capítulo 5.
El peligro más importante de este proceso es la probabilidad de una explosión si el
Sin darse cuenta, se permite que la concentración de amoníaco en el reactor alcance el rango explosivo, >14%. Tenga
en cuenta que este es un diagrama de flujo simplificado y un HAZOP basado en
el diagrama completo de P e I entraría en muchos más detalles.
Estudio de Operatividad
Se sigue la secuencia de pasos que se muestra en la Figura 9.6(a,b). Sólo las desviaciones conducen
a la acción, y aquellos que tienen consecuencias de interés.
FV 1
FIC 1
105
103 104
Aire Pie
Filtrar 1 CAMARADA
DE
FFC 1 1
Compresor
ffv 1
PIE
2
102
FOTO
LIC 1
Nivel
METRO
1 PV 1
106
101
109
VRN2
NH3 de Vapor
almacenamiento
Vaporizador
DE
2
al depurador Reactor
107
(a)
Figura 9.6. Sección (a) del reactor de la planta de ácido nítrico antes de HAZOP.
FV
FIC
1
1
PDI
105
1
103 104
Aire VRN1 PIE Pi
Filtrar 1 CAMARADA 1
DE
FFC 1 PSL 1
Compresor 1
ffv 1
Pie
2 S
102 AI AAH
VRN3 SV1 1
FOTO
VRN4
LSH
1 IA AAH CENIZA
2 1
1
S
HURRA LIC LT
LV 1
LAL 1 LT HURRA
1
METRO
2 LAL
fotovoltaica
SV3 S
1
101 SV2
106
109
NH3 de VRN2
Vapor
almacenamiento
Vaporizador
DE
TAHL
2
al depurador Reactor
107
(b)
Figura 9.6. Continuación. (b) Después de HAZOP.
Recipiente—Filtro de aire
Intención: eliminar partículas que ensuciarían el catalizador del reactor.
Guía
Palabra Desviación Causa Consecuencias y acción
Línea No. 103
Intención: transfiere aire limpio a presión atmosférica y temperatura ambiente.

al compresor
MENOS DE Fluir Parcialmente Posible aumento peligroso
obstruido en concentración de NH3: medir
filtrar y diferencial de presión logarítmica
ASÍ COMO Composición Filtrar Impurezas, posible envenenamiento de
dañado catalizador: mantenimiento adecuado
incorrectamente
instalado
Recipiente: compresor
Intención: suministrar aire a 8 bar, 12 000 kg/h, 250 °C, a la T de mezcla.
Guía
Línea No. 104
Intención: transfiere aire al reactor (T de mezcla)

NINGUNO Fluir Fallo del compresor Posible NH3 peligroso
conc.: presión
indicador con baja
alarma de presión (PI1)
entrelazado para cerrar
flujo de NH3 hacia abajo
MÁS Fluir Falla del compresor Alta velocidad de reacción,
control S reactor alto
temperatura: alta
temperatura
alarmas agregadas a TI2
CONTRARRESTAR Fluir Caída en línea de prensa; NH3 en el compresor—
(falla el compresor) peligro de explosión: apto
alta presión en válvula de retención
reactor (VRN1); ácido húmedo caliente
corrosión por gas; adaptar
segunda válvula (NRV4)
Línea No. 105
Intención: transferir aire secundario al absorbente

Falta de flujo Falla del compresor Oxidación incompleta, aire.
Fallo FV1 contaminación del absorbente
ventilación: procedimientos operativos
MENOS flujo FV1 obstruido, falla FIC1 Como no hay flujo
Recipiente: vaporizador de amoníaco

Intención: evaporar amoníaco líquido a 8 bar, 258 °C, 731 kg/h
Guía
Palabra Causa de la desviación Consecuencias y acción
Línea No. 101

Intención: transferir NH3 líquido desde el lugar de almacenamiento
NO Fallo de bombaFluir
Falla LV1 Caídas de nivel en el vaporizador:
colocar alarma de bajo nivel encendida
LIC1
MENOS Fluir Bomba de falla parcial/ alarmas LIC1

válvula
MÁS Fluir LV1 pegado, LIC1 Inundaciones de vaporizador, líquido.
falla al reactor: ajuste de alto nivel
alarma en LIC1 con
bomba automática
cerrar. Agregar
nivel independiente
transmisor y alarma
LT2.
ASÍ COMO Agua Fuga en almacenes Concentración de
salmuera de refrigeración NH4OH en vaporizador:
análisis de rutina,
mantenimiento
CONTRARRESTAR Fluir Falla la bomba, vaporizador Flujo de vapor hacia

prensa; más alto que almacenes: alarmas LIC1;
entrega montar válvula antirretorno
(VRN2)
Línea No. 102
Intención: transfiere vapor a la T de mezcla

NO Fluir Fallo del flujo de vapor, Alarmas LIC1, reacción
FFV1 falla cerrado cesa: se considera bajo
alarma de flujo, rechazada—
necesita restablecerse a cada ritmo
MENOS Fluir Falla parcial o Como no hay flujo
bloqueo FFV1
El nivel LIC1 falla Alarmas del sistema de respaldo LT2.
MÁS Fluir FT2/control de relación Peligro de alto nivel de amoníaco
mal funcionamiento concentración: ajuste de alarma,
analizadores de ajuste (duplicados)
con alarma alta 12%
NH3 (AI1, AI2)
El nivel LIC1 falla Alarmas del sistema de respaldo LT2
CONTRARRESTAR Fluir falla de vapor Gases calientes y ácidos provenientes
reactor—corrosión:
Montar la válvula antirretorno (NRV3)
Línea 109
(auxiliar)
NO El flujo PV1 falla, trampa Nivel alto en vaporizador:
congelado LIC1 accionado
Buque—Reactor
Intención: oxida NH3 con aire, 8 bar, 9008 C
Guía
Línea No. 106
Intención: transfiere la mezcla al reactor, 2508C

NO Fluir NRV4 atascado cerrado Caída de la velocidad de reacción: ajuste
baja temperatura. alarma en TI2

MENOS Flujo NRV4 parcialmente cerrado COMO NO
NH3 conc. Fallo del control de proporción Bajan las temperaturas: TI2
alarmas (considere baja
conc. alarma en AI1,
AI2)
MÁS Concentración de NH3 . Fallo del control de proporción, Alta temperatura del reactor: TI2
flujo de aire restringido alarmas 14% explosivas
la mezcla entra al reactor
—potencial de desastre:
incluir automático
bypass de apagado
accionado por AI1, AI2,
SV2 se cierra, SV3 se abre
Fluir Fallo de los sistemas de control. Alta temperatura del reactor:
alarmas TI2
Línea No. 107
Intención: transferir los productos del reactor a la caldera de calor residual.

ASÍ COMO Composición Partículas refractarias Posible obstrucción de la caldera.
del reactor tubos: instalar filtro
aguas arriba de la caldera
9.8. ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS
Métodos como FMEA, HAZOP y el uso de índices de seguridad identificarán posibles

peligros, pero solo brindan orientación cualitativa sobre la probabilidad de que ocurra un incidente
y la pérdida sufrida; estos se dejan a la intuición de los miembros del equipo. Incidentes
Generalmente ocurren por fallas coincidentes de dos o más elementos, fallas de equipos, sistemas e instrumentos
de control y mal funcionamiento. La secuencia de eventos
que conduce a un incidente peligroso se puede mostrar como un árbol de fallas (árbol lógico), como el
se muestra en la Figura 9.7. Esta figura muestra el conjunto de eventos que podrían llevar a una presión
ruptura del vaso. El símbolo AND se utiliza cuando todas las entradas son necesarias antes de que
el sistema falla; y el símbolo O donde el fallo de cualquier entrada, por sí solo, causaría
9.8. ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS 527
Contrapresión
PRV demasiado alta
PRV dimensionado La PRV no

proporciona una descarga
incorrectamente
Suciedad adecuada al nivel de presión peligroso
PRV bloqueado
Buque
Otro
Otro explota
Equipo aguas
abajo obstruido
La válvula de
Flujo de entrada > flujo
entrada falló al abrirse
de salida al nivel de presión
peligrosa
Aumento de presión en la
línea de alimentación
Otro
Figura 9.7. Árbol de fallas por falla de un recipiente a presión.
fallo del sistema. Un árbol de fallas es análogo al tipo de diagrama lógico utilizado para representar las
operaciones de una computadora, y los símbolos son análogos a las puertas lógicas Y y O (consulte la Figura
9.8). Se puede ver en la Figura 9.7 que la falla del recipiente ocurrirá solo si hay una causa de sobrepresión
Y una falla de la válvula de alivio de presión (PRV) para responder adecuadamente. Estos, a su vez, tienen
varias causas posibles, que también pueden tener causas posibles. Cada cadena de causalidad debe
buscarse hasta la causa raíz, y el diagrama de la Figura 9.7 está incompleto.
Los árboles de fallas, incluso para una unidad de proceso simple, serán complejos y con muchas ramas.
Los árboles de fallas se utilizan para realizar una evaluación cuantitativa de la probabilidad de falla de un
sistema, utilizando datos sobre la confiabilidad de los componentes individuales del sistema.
9.8.1 Confiabilidad del equipo

Cuando se ha construido un árbol de fallas, se puede utilizar para estimar la probabilidad de que falle el
sistema si se pueden estimar las probabilidades de los eventos en el árbol de fallas.
En la mayoría de los casos, esto requiere una buena comprensión de la confiabilidad de los instrumentos,
alarmas y dispositivos de seguridad, ya que se esperaría que estos dispositivos mantuvieran el proceso en
condiciones seguras.
Si la tasa de falla, l, es el número de ocasiones por año en que un sistema de protección desarrolla una
falla (yr1 ) y el intervalo de tiempo entre las pruebas del dispositivo es t años, entonces, intuitivamente, el
dispositivo falla en promedio a mitad de camino entre las pruebas. La probabilidad de que el dispositivo esté
inactivo (o tiempo muerto fraccional) es entonces aproximadamente
ltf¼ _ (9:1)
2
A A
B CON B CON
C C
Y puerta O Puerta
Z = ABC = 1 si A, B y C = 1 Z = A+B+C = 1 si A,B o C = 1
Figura 9.8. Símbolos lógicos para y/o.
Si la tasa de demanda, d, es el número de ocasiones por año en que se activa el dispositivo de protección,
entonces la tasa de riesgo, o número de ocasiones por año en que existe una condición peligrosa, h, es
dlt h
¼ df ¼ (9:2)
2
El resultado intuitivo de la ecuación 9.2 es verdadero si y sólo si dl, lt y dt son todos 1. Para un análisis
más riguroso de la probabilidad de falla, consulte el Capítulo 13 de Lees (2004).
La tasa de riesgo se puede reducir utilizando equipos más confiables (valor más bajo de l), pruebas más
frecuentes ( t más bajo) o realizando mejoras que conduzcan a una operación más estable ( d más bajo).
Alternativamente, se pueden instalar dos sistemas de protección en paralelo, en cuyo caso la tasa de peligro
se convierte en
__ 4 dfAfBh¼3 (9:3)
donde fA es el tiempo muerto fraccional del sistema A; fB es el

tiempo muerto fraccional para el sistema B y está sujeto a las mismas condiciones que se acaban
de enumerar.
Ejemplo 9.3
Los datos de las pruebas de laboratorio para un sistema de disparo muestran una tasa de fallas de 0,2 por
año. Si la tasa de demanda es una vez cada 2 años y el intervalo de prueba es de 6 meses, ¿cuál es la tasa
de riesgo? ¿Se debe instalar un sistema paralelo?
ld 0:2 0:5 ¼
Tiempo muerto fraccional, f ¼ ¼ 0:05 (9:1)
2 2
Tasa de riesgo para un solo sistema, h ¼ gl ¼ 0:5 0:05 ¼ 0:025,
i:e:, una vez cada 40 años:
Muchas plantas funcionan durante más de 20 años, por lo que probablemente se trate de un fallo demasiado elevado.
tasa para ser aceptable. Si se utilizan dos sistemas en paralelo, entonces
4 4 dfAfB ¼ h
¼33 0:5 0:05 0:05 ¼ 1:67 103 o una vez cada 600 años:
Se deben utilizar dos sistemas en paralelo o, alternativamente, se podría aumentar la frecuencia de las
pruebas a, por ejemplo, una vez cada 2 meses, lo que daría una tasa de fallo más aceptable de una vez al mes.
9.8. ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS 529
cada 120 años. La posibilidad de aumentar la frecuencia de las pruebas dependerá del grado en que las
pruebas del dispositivo interrumpan las operaciones de la planta. En una planta grande con muchos disparos y
enclavamientos de seguridad, puede que no sea posible probar todos los sistemas con frecuencia.
Los datos sobre probabilidades proporcionados en este ejemplo son solo para ilustración y no representan
datos reales para estos componentes. Lees (1976) proporciona algunos datos cuantitativos sobre la confiabilidad
de los instrumentos y sistemas de control. Wells (1996) y Prugh (1980) dan ejemplos de la aplicación de
técnicas de análisis cuantitativo de peligros en el diseño de plantas químicas. Gran parte del trabajo sobre el
desarrollo de técnicas de análisis de riesgos y la confiabilidad de los equipos se ha realizado en relación con el
desarrollo de los programas de energía nuclear en los Estados Unidos (USAEC, 1975) y el Reino Unido.
El Centro para la Seguridad de Procesos Químicos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos
ha publicado una guía completa y autorizada para el análisis cuantitativo de riesgos (AIChE, 2001). El CCPS
también ha recopilado numerosos datos sobre la confiabilidad de los dispositivos.
Hay varios otros textos disponibles sobre la aplicación de técnicas de análisis de riesgos en las industrias
de procesos químicos; véase AIChE (2000), Frank y Whittle (2001), Kales (1998), Dodson y Nolan (1999),
Green (1983) y Kletz (1999b).
9.8.2. Riesgos aceptables y prioridades de seguridad

Si las consecuencias de un incidente pueden predecirse cuantitativamente (pérdidas materiales y posible
número de víctimas mortales), entonces se puede realizar una evaluación cuantitativa del riesgo:
Evaluación cuantitativa del riesgo ¼ f Frecuencia del incidente g f pérdida por incidente g
Si la pérdida se puede medir en dinero, el valor en efectivo del riesgo se puede comparar con el costo del
equipo de seguridad o los cambios de diseño para reducir el riesgo. De esta forma, las decisiones sobre
seguridad se pueden tomar de la misma manera que otras decisiones de diseño: para dar el mejor retorno del
dinero invertido.
Los peligros invariablemente ponen en peligro la vida y la propiedad, y cualquier intento de hacer
comparaciones de costos será difícil y controvertido. Se puede argumentar que no se debe aceptar ningún
riesgo para la vida. Sin embargo, los recursos siempre son limitados y se necesita alguna forma de establecer
prioridades de seguridad.
Un enfoque consiste en comparar los riesgos, calculados a partir de un análisis de peligros, con riesgos
que generalmente se consideran aceptables, como los riesgos promedio en una industria en particular y los
tipos de riesgos que las personas aceptan voluntariamente. Una medida del riesgo para la vida es la Tasa de
Frecuencia de Accidentes Fatales (FAFR), definida como el número de muertes por cada 108 horas de trabajo.
Esto equivale al número de muertes de un grupo de 1.000 personas a lo largo de su vida laboral. El FAFR se
puede calcular a partir de datos estadísticos de diversas industrias y actividades; Algunos de los valores
publicados se muestran en las Tablas 9.11 y 9.12. El cuadro 9.11 muestra la posición relativa de la industria
química en comparación con otras industrias; El cuadro 9.12 proporciona valores para algunos de los riesgos
que las personas aceptan voluntariamente.
En las industrias de procesos químicos, generalmente se acepta que los riesgos con un FAFR superior a
0,4 (una décima parte del promedio de la industria) deben eliminarse con carácter prioritario, dependiendo la
eliminación de los riesgos menores de los recursos disponibles;
Tabla 9.11. FAFR para algunas industrias para el

Período 19781990
Industria FAFR
Industria química 1.2

fabricación del Reino Unido 1.2
Pesca de mar profundo 4.2
Tabla 9.12. FAFR para algunas actividades no industriales
Actividad FAFR
Quedarse en casa 3
Viajar en tren 5
Viajar en autobús 3
Viajar en coche 57
Viajando en avión 240
Viajar en moto 660
Escalada de roca 4000
Fuente: Brown (2004).
véase Kletz (1977a). Este criterio es para riesgos para los empleados; por riesgos para el general
pública (realizada de forma involuntaria), se debe utilizar un criterio más bajo. El nivel de riesgo para
a los que el público fuera de la puerta de la fábrica debería estar expuesto por las operaciones de la planta
Siempre será un tema de debate y controversia. Kletz (1977b) sugiere que un peligro puede
considerarse aceptable si el riesgo medio es inferior a uno entre 10 millones, por persona,
por año. Esto equivale a un FAFR de 0,001, aproximadamente lo mismo que la probabilidad de ser
alcanzado por un rayo.
Para obtener más información sobre el tema del riesgo aceptable y la gestión de riesgos, consulte Cox
y Tait (1998) y Lowrance (1976).
9.8.3. Software informático para análisis cuantitativo de riesgos

La evaluación de los riesgos y consecuencias involucradas en la planificación y operación.
de una planta importante es una tarea de enormes proporciones.
La metodología del método clásico de análisis cuantitativo de riesgos se muestra en

Figura 9.9. Primero, la probable frecuencia de fallas de los equipos, tuberías y sistemas de almacenamiento.
Se deben predecir los vasos, utilizando las técnicas descritas anteriormente. lo probable
Luego se debe estimar la magnitud de cualquier descarga y las consecuencias de la falla.
evaluado: incendio, explosión o liberación de humos tóxicos. Otros factores, como la geografía del sitio,
Las condiciones climáticas, el diseño del sitio y las prácticas de gestión de seguridad deben tenerse en cuenta.
consideración. La dispersión de las nubes de gas se puede predecir mediante modelos adecuados.
Esta metodología permite evaluar la gravedad de los riesgos. Los límites tienen que ser
acordaron los riesgos aceptables, como las concentraciones permitidas de gases tóxicos.
Luego se pueden tomar decisiones sobre la ubicación del equipo de la planta (ver Capítulo 14), sobre la
la idoneidad de la ubicación del sitio y los procedimientos de planificación de emergencias.
9.9. LISTAS DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD 531
Datos de la planta
Factores de Generar fracaso Datos de tasa

manejo casos de falla
Calcular
consecuencias
datos meteorologicos
Datos de Calcular
población riesgos
Encendido
fuentes
Evaluar riesgos
Figura 9.9. Procedimiento de evaluación cuantitativa de riesgos.
La evaluación integral y detallada de los riesgos necesarios para un "caso de seguridad"

En instalaciones grandes sólo se puede realizar satisfactoriamente con la ayuda de un ordenador.
software. Se han desarrollado programas de análisis cuantitativo de riesgos mediante consultoría
Empresas especializadas en seguridad y protección del medio ambiente. Típico del software
disponible está el SAFETI (Suite para la evaluación de explosiones de inflamabilidad y sustancias tóxicas).
Impact) conjunto de programas desarrollados por DNV Technica Ltd. Estos programas fueron
desarrollado inicialmente para las autoridades de los Países Bajos, como respuesta al Seveso
Directivas de la UE (que requieren el desarrollo de casos de seguridad y peligro
reseñas). Posteriormente, los programas se han desarrollado y ampliado y
se utilizan ampliamente en la preparación de casos de seguridad; véase Pitblado et al. (1990).
Los programas de computadora se pueden utilizar para investigar una variedad de escenarios posibles para una
sitio. Pero, como ocurre con todos los programas informáticos utilizados en diseño, no deben utilizarse
sin cautela y juicio. Normalmente se utilizarían con la ayuda
y orientación de la empresa consultora que suministra el software. Con un uso inteligente,
Guiados por la experiencia, estos programas pueden indicar la magnitud de los riesgos probables.
en un sitio y permitir que se tomen decisiones acertadas al otorgar licencias para la operación de un proceso
o la concesión de permisos de construcción para una nueva instalación.
9.9. LISTAS DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD
Las listas de verificación son ayudas útiles para la memoria. Una lista de verificación elaborada por ingenieros
experimentados puede ser una guía útil para los menos experimentados. Sin embargo, una demasiado grande
Nunca se debe confiar en el uso de listas de verificación, excluyendo otras consideraciones y técnicas. Ninguna lista de
verificación puede ser completamente exhaustiva y cubrir todos los factores que deben considerarse para cualquier
proceso u operación en particular.
Una breve lista de verificación de seguridad, que cubre los elementos principales que se deben considerar en
diseño de procesos, se proporciona aquí.
Carson y Mumford (1988) y Wells (1980) ofrecen listas de verificación más detalladas.
Balemans (1974) ofrece una lista completa de directrices para el diseño seguro de una planta química, redactada en
forma de lista de verificación. En la Guía de clasificación de riesgos del Índice de Explosiones y Incendios de Dow (Dow,
1994) se incluye una lista de verificación para la prevención de pérdidas.
Diseño de materiales de lista de

verificación
de seguridad a.
punto de inflamación b.
rango de inflamabilidad c.
temperatura de
autoignición d. composición e.
Estabilidad
(¿sensible a
los golpes?) f. toxicidad, TLV g. corrosión
h. Propiedades físicas (¿inusuales?) i. calor de combustión/reacción
Proceso
1. Reactores a.
exotérmico: calor de reacción b. control de
temperatura—sistemas de emergencia c. Reacciones

secundarias: ¿peligrosas? d. efecto de la
contaminación e. efecto de
concentraciones inusuales (incluido el catalizador) f. corrosión 2. Sistemas de

presión a.
¿necesidad? b. diseño
según los
códigos actuales c. Materiales de

construcción: ¿adecuados? d. Alivio de presión:
¿adecuado? mi. sistemas de ventilación
seguros f. parallamas
Sistemas de control a.
a prueba de
fallos b. fuentes de alimentación de

respaldo c. alarmas altas/bajas y disparos en variables críticas i.
temperatura ii. presión
9.9. LISTAS DE VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD 533
III. fluir iv.

nivel v.
composición d.
sistemas de respaldo/duplicados en variables críticas e.
operación remota de válvulas f.
bloquear válvulas en líneas críticas g.
válvulas de exceso de
flujo h. Sistemas de enclavamiento para evitar un mal
funcionamiento i. sistemas de apagado automático
Almacenamientos a. cantidad
límite b. purga/cobertura inerte c.
tanques de techo flotante
d. dique e.
Instalaciones de carga/descarga: seguridad f.
puesta a
tierra g. fuentes de ignición—vehículos
General
A. Se necesitan sistemas de purga
inertes b. Cumplimiento de los códigos
eléctricos c. iluminación
adecuada d. protección
contra rayos e. alcantarillas y desagües adecuados,
trampas de llamas f. Peligros
de explosión de polvo g. acumulación de impurezas
peligrosas—purgas
h. disposición de la planta
i. Separación
de unidades ii. acceso iii. Ubicación de salas de
control y
oficinas iv. servicios i. duchas de seguridad, lavaojos
Protección contra
incendios a. suministros de agua
de emergencia b. Redes contra
incendios e hidrantes
c. sistemas de espuma d. rociadores y
sistemas de diluvio e. aislamiento y protección de
estructuras f. acceso a los
edificios g. equipo contra incendios
La lista de verificación pretende promover el pensamiento y plantear preguntas como: ¿Es necesaria?
¿Cuáles son las alternativas? ¿Se han hecho provisiones, se ha verificado? ¿Se ha proporcionado?
9.10. REFERENCIAS
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Norma OSHA 29 CFR 1910.119 (2007) Gestión de seguridad de procesos de alta
químicos peligrosos.
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Norma OSHA 29 CFR 1910.1096 (2007) Radiaciones ionizantes.
Norma OSHA 29 CFR 1910.1200 (2007) Comunicación de peligros.
9.11. NOMENCLATURA
Dimensiones en
MLT
1
d Tasa de demanda (número de ocasiones por año t
que se activa un sistema de seguridad)
–
f Tiempo muerto fraccional (probabilidad de que un
sistema de seguridad esté inactivo)
1
h Tasa de peligro (probabilidad de que exista una t
condición peligrosa)
1
yo Tasa de fallas (número de ocasiones por año en que t
un sistema de seguridad desarrolla una falla)
t Intervalo de prueba t
9.12. PROBLEMAS
9.1. En el almacenamiento de líquidos inflamables, si la composición de la mezcla de

vapor y aire sobre la superficie del líquido cae dentro de los límites de
inflamabilidad, se utilizará un tanque con techo flotante o se cubrirá el tanque con
gas inerte. Verifique si la composición del vapor de los siguientes líquidos estará
dentro de su rango de inflamabilidad, a
presión
atmosférica y 258
C: 1. Tolueno; 2.
Acrilonitrilo; 3. nitrobenceno; 4. Acetona.
9.2. Complete un análisis del efecto del modo de falla para la sección del reactor de la planta de
ácido nítrico descrita en el Ejemplo 9.2. (Esto se lleva a cabo mejor como una actividad
grupal con un tamaño de grupo de tres a seis).
9.3. Calcule el índice de incendio y explosión de Dow y determine la clasificación de peligro

para los siguientes procesos.
Utilice las descripciones de procesos que figuran en el Apéndice F y desarrolle los diseños,
según sea necesario, para estimar el índice.
1. Etilhexanol a partir de propileno y gas de síntesis, F.1; 2.
Clorobencenos a partir de benceno y cloro, F.2; 3.
Metiletilcetona de 2butanol, F.3; 4. Acrilonitrilo
a partir de propileno y amoniaco, F.4; 5. Anilina de
nitrobenceno e hidrógeno. F.8.
9.12. PROBLEMAS 539
9.4. Diseñe un esquema de control preliminar para las secciones de la planta de ácido nítrico descritas
en el Capítulo 4, diagrama de flujo, Figura 4.2, que se enumeran aquí. Haga un estudio de
práctica HAZOP de cada sección y revise su esquema de control preliminar.
1. Caldera de calor residual (WHB);

2. Condensador;
3. Columna de absorción.
9.5. Una columna de destilación separa el benceno del tolueno usando un esquema de control similar
al que se muestra en la figura 5.27c. Realice un estudio HAZOP de práctica de la sección de la
planta y agregue cualquier instrumentación necesaria para desarrollar el diagrama P e I completo.
9.6. Desarrolle un árbol de fallas para eventos que podrían conducir a la liberación de benceno a la
atmósfera para la sección de destilación diseñada en el problema 9.5.
9.7. Enumere los problemas de incompatibilidad de materiales que debe tener en cuenta en las plantas
que manejan
1. Peróxido de hidrógeno; 2.
Óxido de etileno; 3.
Cloro; 4. Nitrato
de amonio; 5. Estireno.

10 SELECCIÓN DE EQUIPO,
ESPECIFICACIÓN,
Y DISEÑO

10.1. Introducción
10.2. Procesos de Separación

10.3. Separaciones sólidosólido
10.4. Separadores LíquidoSólido (SólidoLíquido) 10.5.
Separación de sólidos disueltos 10.6.
Separación líquidolíquido 10.7.
Separación de líquidos disueltos 10.8.
Separaciones gassólido (limpieza de gases)
10.9. Separadores de gaslíquido
10.10. Equipos de trituración y molienda (trituración) 10.11. Equipo de
mezcla 10.12. Transporte y
Almacenamiento de Materiales
10.13. reactores
10.14. Referencias
10.15. Nomenclatura
10.16. Problemas
& Cómo dimensionar y diseñar equipos para dimensionar, manipular, transportar, mezclar, separar
y recuperar sólidos.
& Cómo diseñar equipos para contacto líquidolíquido y líquidovapor
& Cómo diseñar mezcladores y reactores.
541
542 CAPÍTULO 10 SELECCIÓN, ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO DEL EQUIPO
10.1. INTRODUCCIÓN
Los capítulos anteriores de este libro cubrieron el diseño de procesos: la síntesis del proceso completo
como un conjunto de unidades, cada una de las cuales lleva a cabo una operación de proceso
específica. En este capítulo y en los siguientes, se consideran con más detalle la selección,
especificación y diseño del equipo requerido para llevar a cabo la función de estas unidades de proceso
(operaciones unitarias). Los equipos utilizados en las industrias de procesos químicos se pueden dividir
en dos clases: propietarios y no propietarios. Los equipos propios, como bombas, compresores, filtros,
centrífugas y secadores, están diseñados y fabricados por empresas especializadas. Los equipos no
propietarios están diseñados como artículos especiales y únicos para procesos particulares, por
ejemplo, reactores, columnas de destilación e intercambiadores de calor.
El ingeniero químico normalmente no participa en el diseño detallado de los equipos patentados, a
menos que sea contratado por uno de los fabricantes de equipos especializados.
El trabajo del ingeniero químico será seleccionar y especificar el equipo necesario para una tarea
particular; Consultar con los proveedores para garantizar que el equipo suministrado sea el adecuado.
Los ingenieros químicos pueden participar con los diseñadores del proveedor en la modificación de
equipos estándar para aplicaciones particulares; por ejemplo, se puede adaptar un secador de túnel
estándar diseñado para manejar partículas sólidas para secar fibras sintéticas.
Como se señaló en el Capítulo 1, el uso de equipo estándar, siempre que
posible, reducirá los costos.
Los reactores, columnas y otros recipientes suelen diseñarse como elementos especiales para un
proyecto determinado. En particular, los diseños de los reactores suelen ser únicos, excepto cuando se
utiliza equipo más o menos estándar, como un recipiente con camisa agitada.
Las columnas de destilación, los recipientes y los intercambiadores de calor tubulares, aunque no
sean artículos exclusivos, se diseñarán para cumplir con normas y códigos reconocidos; esto reduce la
cantidad de trabajo de diseño involucrado.
La parte del ingeniero químico en el diseño de equipos "no propietarios" suele limitarse a seleccionar
y "dimensionar" el equipo. Por ejemplo, en el diseño de una columna de destilación, el ingeniero de
diseño normalmente determinará el número de platos; el tipo y diseño de placa; diámetro de la columna;
y la posición de las boquillas de entrada, salida y del instrumento. Esta información luego se transmitiría,
en forma de bocetos y hojas de especificaciones, al grupo de diseño mecánico especializado o al
equipo de diseño del fabricante para un diseño detallado.
En este capítulo se pone énfasis en la selección de equipos, más que en su diseño, ya que la
mayoría de los equipos descritos son equipos patentados. Se proporcionan métodos de diseño para
algunos artículos diversos que no son de propiedad exclusiva. Se incluye una breve discusión sobre el
diseño del reactor. El diseño de dos clases importantes de equipos, columnas e intercambiadores de
calor, se trata por separado en los Capítulos 11 y 12. En las industrias de procesos se utiliza una gran
variedad de equipos y sólo es posible dar descripciones muy breves de los tipos principales. Se pueden
encontrar descripciones e ilustraciones de la mayoría de los equipos utilizados en varios manuales:
Perry et al. (1997), Schweitzer (1997) y Walas (1990). También deberían estudiarse los anuncios de
los fabricantes de equipos en la prensa técnica. Merece la pena crear un archivo personal de los
catálogos de los proveedores para complementar los que pueden encontrarse en la biblioteca de una
empresa. en los estados unidos
10.3. SEPARACIONES SÓLIDOSÓLIDO 543
Kingdom, una organización comercial, Technical Indexes Ltd., publica el Process Engineering Index, que
contiene información en microfilm de más de 3.000 fabricantes y proveedores de equipos de proceso.
Los principios científicos y la teoría que subyacen al diseño y operación de equipos de procesamiento se
tratan en Richardson et al. (2002) y otros manuales.
10.2. PROCESOS DE SEPARACIÓN
Como se analizó en el Capítulo 1, los procesos químicos constan esencialmente de etapas de reacción seguidas
de etapas de separación en las que los productos se separan y purifican.
Las principales técnicas utilizadas para separar fases y los componentes dentro de las fases,
se enumeran en la Tabla 10.1 y se analizan en las Secciones 10.3 a 10.9.
10.3. SEPARACIONES SÓLIDOSÓLIDO
Se requieren procesos y equipos para separar sólidos valiosos del material no deseado y para clasificar por
tamaño las materias primas y productos sólidos.
Los equipos utilizados para los procesos de separación sólidosólido fueron desarrollados principalmente
para las industrias de procesamiento de minerales y metalúrgicas para el beneficio (mejoramiento) de minerales.
Las técnicas utilizadas dependen de diferencias en las propiedades físicas, más que químicas, aunque se
pueden usar aditivos químicos para mejorar la separación.
Las principales técnicas utilizadas se muestran en la Figura 10.1; Estas técnicas se pueden utilizar para
seleccionar los tipos de procesos que probablemente sean adecuados para un material y rango de tamaño en particular.
La clasificación del material por apariencia, a mano, ahora rara vez se usa debido al alto costo de la mano
de obra.
10.3.1. Cribado (tamizado)

Las cribas separan las partículas según su tamaño. Su principal aplicación es la clasificación de materias primas
y productos en rangos de tamaño, pero también se utilizan para la eliminación de basura (contaminantes de
tamaño excesivo o insuficiente) y para la deshidratación. Los equipos de cribado industriales se utilizan en una
amplia gama de tamaños de partículas, desde polvos finos hasta rocas grandes. Para partículas pequeñas se
utilizan telas tejidas o mallas de alambre; y para tamaños mayores, placas o rejillas metálicas perforadas.
Los tamaños de malla se definen de dos maneras: mediante un número de tamaño de malla para tamaños
pequeños y por el tamaño real de la abertura en la malla para tamaños más grandes. Se utilizan varios
estándares diferentes para el tamaño de malla, y es importante citar el estándar particular utilizado al especificar
rangos de tamaño de partículas según el tamaño de malla. En Estados Unidos se deben utilizar las normas
ASTM apropiadas: ASTM E11. En Richardson et al. se ofrece una comparación de los distintos tamaños de
malla de tamiz estándar internacional. (2002).
Los equipos de cribado industriales más sencillos son los cribas estacionarias, sobre las cuales fluye el
material a cribar. Típicas de este tipo son las cribas ''Grizzly'', que consisten
Tabla 10.1. Procesos de separación

Los números se refieren a las secciones de este capítulo. Los procesos entre paréntesis se utilizan para separar disueltos.
componentes (soluciones). Los términos componente mayor y menor se aplican sólo cuando existen diferentes fases.
deben estar separados, es decir, no a los que están en la diagonal.
COMPONENTE MENOR
Sólido Líquido Gas/Vapor
Clasificación 10.3 Prensado 10.4.5 Aplastante 10.10

Poner en pantalla 10.3.1 El secado 10.4.6 Calefacción —
Hidrociclones 10.3.2
Clasificadores 10.3.3
Plantillas
10.3.4
odilóS
Mesas 10.3.5
Centrífugas 10.3.6
Medios densos 10.3.7
Flotación 10.3.8
Magnético 10.3.9
Electrostático 10.3.10
Espesantes 10.4.1 Decantadores 10.6.1 (Pelar) Volumen 2

Clarificadores 10.4.1 coalescentes 10.6.3
Hidrociclones 10.4.4 (Extraccion solvente) 10.7.1
odiuqíL
Filtración 10.4.2 (Destilación) Capítulo 11

PN
ETNLEANPOIC RC
MIO P
Centrífugas 10.4.3 (Adsorción) Volumen 2

(Cristalizadores) 10.5.2 (Intercambio iónico) Volumen 2
(Evaporadores) 10.5.1
Colonos por gravedad 10.8.1 Separar vasos 10.9 (Adsorción) Volumen 2

Colonos de impacto 10.8.2 Almohadillas antivaho 10.9 (Absorción) Volumen 2
ciclones 10.8.3 ciclones 10.8.3
ropaV=saG
Filtros 10.8.4 Depuradores húmedos 10.8.5

Depuradores húmedos 10.8.5 Precipitadores electrostáticos 10.8.6
Precipitadores electrostáticos 10.8.6
de filas de barras paralelas equiespaciadas, y que se utilizan para "cortar"

rocas en la alimentación de las trituradoras.
Los equipos de detección dinámica se pueden clasificar según el tipo de movimiento.

Se utiliza para agitar y transportar el material en la pantalla. Los principales tipos utilizados en
Las industrias de procesos químicos son las siguientes:
Cribas vibratorias: Las superficies de cribado horizontales e inclinadas vibran a alta

frecuencias (1000 a 7000 Hz). Unidades de alta capacidad, con buena eficiencia de separación,
que se utilizan para una amplia gama de tamaños de partículas.
Cribas oscilantes: Operadas a frecuencias más bajas que las cribas vibratorias.
(100–400 Hz) con un trazo más largo y lineal.
color, apariencia clasificación manual
Tamaño solo
Poner en pantalla
Ciclones líquidos
Hidroseparadores clasificadores
Centrífugas Medidores
Densidad sola, medios pesados En ciclones En conos En tambores
Tamaño y densidad Plantillas
Mesas mojadas, espirales.
(Minerales) Mesas secas (Carbón)
Permeabilidad magnética Separadores magnéticos secos
Separadores magnéticos húmedos
Conductividad eléctrica Separadores electrostáticos
Humectabilidad de la superficie
Flotación por espuma
0.001 0,01 0.1 1 10 100
Tamaño de partícula, mm
Figura 10.1. Una guía de selección del tamaño de partículas para técnicas y equipos de separación sólidosólido
(según Roberts et al. 1971).
Cribas alternativas: Operadas con un movimiento de sacudida, un recorrido largo a baja

frecuencia (20200 Hz). Se utiliza para transportar con separación de tamaños.
Cribas móviles: Operadas con un movimiento circular en el plano de la superficie de cribado. El movimiento
real puede ser circular, giratorio o vibratorio circular. Se utiliza para el cribado húmedo y seco de polvos
finos.
Cribas giratorias: Cribas cilíndricas inclinadas, que giran a bajas velocidades (10 a 20 rpm).
Se utilizan para el cribado en húmedo de material relativamente grueso, pero ahora han sido sustituidos
en gran medida por cribas vibratorias.
La Figura 10.2, que se basa en un cuadro similar proporcionado por Matthews (1971), se puede utilizar para
seleccionar el tipo de equipo de detección que probablemente sea adecuado para un rango de tamaño particular.
La selección de equipos normalmente se basará en pruebas de detección a escala piloto y de laboratorio,
realizadas con la cooperación de los proveedores de equipos. Los principales factores a considerar y la
información que requerirían las empresas que suministran equipos de detección patentados son los siguientes:
1. Velocidad, rendimiento requerido; 2.

Rango de tamaño (análisis de pantalla de
prueba); 3. Características del material: fluido o pegajoso, densidad aparente, abrasivo
ness;
4. Peligros: inflamabilidad, toxicidad, explosión de polvo; 5. Se
utilizará malla húmeda o seca.
Cribas vibratorias Cribas vibratorias

Oso pardo
inclinado inclinado y horizontal
Vara
Cribas vibratorias de alta velocidad Varilla criba de cubierta
oso pardo
Cribas oscilantes
Tamices
circular, giratorio, circular vibratorio
Pantalla centrífuga
Tamices estáticos
Pantallas giratorias
Pantallas de filtro giratorias
tambores, fregadoras
50m 102m 103metros _ 104 metros 105 µ 300 mm

1 milímetro 10 milímetros 100 milímetros
Tamaño de partícula
Figura 10.2. Selección de pantalla por rango de tamaño de partículas.
Figura 10.3. Ciclón líquidosólido (hidrociclón).
10.3.2. Ciclones líquidosólido

Los ciclones se pueden utilizar para la clasificación de sólidos, así como para líquidosólido y
separaciones líquidolíquido. El diseño y aplicación de ciclones líquidos (hidrociclones) se
analiza en la Sección 10.4.4. Una unidad típica se muestra en la Figura 10.3.
Los ciclones líquidos se pueden utilizar para clasificar partículas sólidas en un rango de tamaño de 5 a 100
mm. Las unidades comerciales están disponibles en una amplia gama de materiales de construcción y tamaños;
desde tan sólo 10 mm hasta 30 m de diámetro. La eficiencia de separación de los ciclones líquidos depende del
tamaño y la densidad de las partículas, y de la densidad y viscosidad del medio líquido.
10.3.3. Hidroseparadores y Sizers (Clasificadores)

Los clasificadores que dependen de la diferencia en las velocidades de sedimentación de partículas de diferentes
tamaños en el agua se utilizan con frecuencia para separar partículas finas, en el rango de 50 a 300 mm.
Se utilizan varios diseños. Los principales utilizados en las industrias de procesos químicos son los siguientes:
Espesantes: Se utilizan principalmente para la separación líquidosólido (ver Sección 10.4). Cuando se utilizan
para clasificación, la velocidad de alimentación es tal que la velocidad de desbordamiento es mayor que la
velocidad de sedimentación de la suspensión y las partículas más finas permanecen en la corriente de
desbordamiento.
Clasificadores de rastrillo: Son canales inclinados, poco profundos y rectangulares, equipados con rastrillos
mecánicos en la parte inferior para rastrillar los sólidos depositados hasta la parte superior del plano
inclinado (ver Figura 10.4). Se pueden utilizar varios clasificadores de rastrillo en serie para separar el
alimento en diferentes rangos de tamaño.
Clasificadores de tazones: Son tazones poco profundos con fondo cóncavo, provistos de rastrillos. Su
El funcionamiento es similar al de los espesadores.
10.3.4. Plantillas hidráulicas

Las plantillas separan sólidos por diferencia de densidad y tamaño. El material se sumerge en agua, apoyado
sobre una pantalla (ver Figura 10.5). Se fuerzan pulsos de agua a través del lecho de material, ya sea moviendo
la pantalla o pulsando el nivel del agua. El flujo
Material
grueso
Alimentar
Desbordamiento y multas
Movimiento causado por rastrillo
Figura 10.4. Clasificador de rastrillo.

Figura 10.5. Una plantilla hidráulica.
de agua fluidifica el lecho y hace que los sólidos se estratifiquen con el material más ligero en la parte
superior y el más pesado en la parte inferior.
10.3.5. Mesas
Las mesas se utilizan húmedas y secas. La acción separadora de una mesa húmeda se asemeja a la del
tradicional plato de minero. Las mesas rizadas (ver Figura 10.6) son básicamente plataformas
rectangulares, inclinadas en un ángulo poco profundo con respecto a la horizontal (2 a 58), con listones
poco profundos (riffles) ajustados a la superficie. La mesa se sacude mecánicamente, con un movimiento
lento hacia adelante y un movimiento más rápido hacia atrás. Las partículas se separan en diferentes
rangos de tamaño bajo la acción combinada de la vibración, el flujo de agua y la resistencia al flujo sobre
los rifles.
Alimentar Agua
Movimiento
Grande Multas medias
Figura 10.6. Mesa rayada Wilfley.

10.3.6. Clasificación de centrífugas

Las centrífugas se utilizan para la clasificación de partículas en rangos de tamaño inferiores a 10 mm. Se
utilizan dos tipos: centrífugas de recipiente sólido, generalmente con un recipiente cónico y cilíndrico, que
gira alrededor de un eje horizontal; y máquinas de cuba de ''boquilla'', provistas de discos.
Estos tipos se describen en la Sección 10.4.3.
10.3.7. Separadores de medio denso (procesos de hundimiento y flotación)

Los sólidos de diferentes densidades se pueden separar sumergiéndolos en un fluido de densidad
intermedia. Los sólidos más pesados se hunden hasta el fondo y los más ligeros flotan hacia la superficie.
Como líquido denso (medio pesado) se utilizan a menudo suspensiones acuosas de partículas finas. La
técnica se utiliza ampliamente para el beneficio (concentración) de minerales.
10.3.8. Separadores de flotación (espumaflotación)

Los procesos de flotación con espuma se utilizan ampliamente para la separación de sólidos finamente
divididos. La separación depende de las diferencias en las propiedades superficiales de los materiales.
Las partículas se suspenden en un líquido aireado (normalmente agua) y las burbujas de aire se adhieren
preferentemente a las partículas de un componente y las llevan a la superficie.
Se utilizan agentes espumantes para que el material separado se mantenga en la superficie como espuma
y pueda retirarse.
La flotación por espuma es una técnica de separación ampliamente utilizada y tiene una amplia gama
de aplicaciones en las industrias de procesamiento de minerales y otras industrias. Se puede utilizar para
partículas en el rango de tamaño de 50 a 400 mm.
10.3.9. Separadores magnéticos

Los separadores magnéticos se pueden utilizar para materiales afectados por campos magnéticos; el
principio se ilustra en la Figura 10.7. Los separadores magnéticos de tambor giratorio se utilizan para una
amplia gama de materiales en las industrias de procesamiento de minerales. Se pueden diseñar para
manejar rendimientos relativamente altos, hasta 3000 kg/h por metro de longitud de tambor.
polea magnética
Material
magnético
Figura 10.7. Separador magnetico.

Electrodo activo
Rotor puesto
−
a tierra
+
Figura 10.8. Separador electrostático.
Los separadores magnéticos simples se utilizan a menudo para eliminar el hierro de la alimentación a
una trituradora.
Se describen los distintos tipos de separadores magnéticos utilizados y sus aplicaciones.
por Bronkalá (1988).
10.3.10. Separadores electrostáticos

La separación electrostática depende de las diferencias en las propiedades eléctricas (conductividad) de
los materiales a tratar. En un proceso típico, las partículas de material pasan a través de un campo eléctrico
de alto voltaje mientras son alimentadas a un tambor giratorio, que está al potencial de tierra (ver Figura
10.8). Aquellas partículas que adquieren una carga se adhieren a la superficie del tambor y son transportadas
alrededor del tambor antes de ser descargadas.
10.4. SEPARADORES LIQUIDOSOLIDO (SOLIDOLIQUIDO)
La necesidad de separar las fases sólida y líquida es probablemente el requisito de separación de fases más
común en las industrias de procesos, y se utilizan diversas técnicas (ver Figura 10.9). La separación se
efectúa por la diferencia de densidad entre el líquido y los sólidos, utilizando la gravedad o la fuerza centrífuga
o, en el caso de la filtración, depende del tamaño y la forma de las partículas. La técnica más adecuada a
utilizar dependerá de la concentración de sólidos y la velocidad de alimentación, así como del tamaño y
naturaleza de las partículas sólidas.
En la Figura 10.10 se muestra el rango de aplicación de diversas técnicas y equipos, en función de la
concentración de la suspensión y el tamaño de las partículas.
La elección del equipo dependerá también de si el objetivo principal es obtener un producto líquido o
sólido claro y del grado de sequedad del sólido requerido.
El diseño, construcción y aplicación de espesadores, centrífugas y filtros es un tema especializado, y se

debe consultar a empresas con experiencia en estos campos al seleccionar y especificar equipos para
nuevas aplicaciones. Se encuentran disponibles varios textos especializados sobre el tema: Svarovsky
(2001), Ward et al. (2000), y Wakeman y
10.4. SEPARADORES LIQUIDOSOLIDO (SOLIDOLIQUIDO) 551
Separaciones sólidolíquido
Asentamiento (sedimentación) (Detección) Filtración Presionar (expresión) El secado
Gravedad Centrífugo
Gravedad
Espesantes Hidrociclones Presión
Vacío
Clarificadores Centrífugas Centrífugo
Producto sólido
Aumento de la concentración de sólidos del alimento
Figura 10.9. Técnicas de separación sólidolíquido.
100.000
Pantallas
10.000
1.000
Espesante
100
sñca
,saoluo eim
craa
gaírntm aR
dt
p
Clasificador
Filtros y
centrífugas
10
ciclones
Secadoras
1 10 100
Pienso, % sólidos
Figura 10.10. Técnicas de separación sólidolíquido (según Dahlstrom y Cornell, 1971).

Tarleton (1998). La teoría de los procesos de sedimentación está cubierta por Richardson et al.
(2002).
10.4.1. Espesantes y clarificadores
El espesamiento y la clarificación son procesos de sedimentación y los equipos utilizados para las
dos técnicas son similares. El objetivo principal del espesamiento es aumentar la concentración de
una cantidad relativamente grande de sólidos suspendidos, mientras que el de la clarificación, como
su nombre lo indica, es eliminar una pequeña cantidad de sólidos finos para producir un efluente
líquido transparente. El espesamiento y la clarificación son procesos relativamente baratos cuando
se utilizan para el tratamiento de grandes volúmenes de líquido.
Un espesador o clarificador consiste esencialmente en un gran tanque circular con un rastrillo
giratorio en la base. También se utilizan tanques rectangulares, pero se prefiere el diseño circular.
Se pueden clasificar según la forma de apoyo y accionamiento del rastrillo. Los tres diseños básicos
se muestran en la Figura 10.11. Se utilizan varios diseños de rastrillos, dependiendo de la naturaleza
de los sólidos.
Dahlstrom describe el diseño y construcción de espesadores y clarificadores.
y Cornell (1971).
A menudo se añaden agentes floculantes para promover el rendimiento de separación de los
espesantes.
10.4.2. Filtración
En los procesos de filtración, los sólidos se separan del líquido haciendo pasar (filtrando) la
suspensión a través de algún tipo de medio filtrante poroso. La filtración es un proceso de
separación ampliamente utilizado en la industria química y otras industrias de procesos. Se utilizan
muchos tipos de equipos y medios filtrantes, diseñados para satisfacer las necesidades de aplicaciones particulares.
Las descripciones de los equipos de filtración utilizados en las industrias de procesos y sus campos
de aplicación se pueden encontrar en varios manuales: Perry et al. (1997), Dickenson (1997),
Schweitzer (1997), y en varios textos especializados en el tema: Cheremisnoff (1998), Orr (1977).
El medio filtrante más utilizado es la tela tejida, pero también se utiliza una gran variedad de
otros medios. Los tipos principales se enumeran en la Tabla 10.2. Purchas (1971) y Mais (1971)
ofrecen un análisis exhaustivo de los factores que deben considerarse al seleccionar medios
filtrantes; véase también Purchas y Sutherland (2001). Los auxiliares de filtración se utilizan a
menudo para aumentar la tasa de filtración de lodos difíciles. Se aplican como una capa previa a la
tela filtrante o se añaden a la suspensión y se depositan con los sólidos, ayudando a la formación
de una torta porosa.
Los filtros industriales utilizan vacío, presión o fuerza centrífuga para impulsar el líquido (filtrado)
a través de la torta de sólidos depositada. La filtración es esencialmente un proceso discontinuo. En
el caso de los filtros discontinuos, como las prensas de placas y de marco, es necesario apagar el
equipo para descargar la torta; e incluso en aquellos filtros diseñados para funcionamiento continuo,
como los filtros de tambor giratorio, son necesarias paradas periódicas para cambiar las telas
filtrantes. Los filtros discontinuos se pueden acoplar a plantas continuas utilizando varias unidades
en paralelo o proporcionando capacidad de almacenamiento intermedio para el alimento y el producto.
Alimentar
Desbordamiento
Desbordamiento
(a)
Alimentar
Desbordamiento
Desbordamiento
(b)
Alimentar
Desbordamiento
Desbordamiento
(C)
Figura 10.11. Tipos de espesantes y clarificantes. (a) Puente soportado (hasta <40 m de diámetro). (b) Columna
central apoyada (<30 m de diámetro). (c) Impulsado por tracción (<60 m de diámetro).
Los principales factores a considerar al seleccionar el equipo de filtración son
1. La naturaleza de la pasta y de la torta formada; 2. La

concentración de sólidos en el alimento; 3. El
rendimiento requerido; 4. La
naturaleza y propiedades físicas del líquido: viscosidad, inflamabilidad, toxicidad.
hielo, corrosividad; 5.
Si es necesario lavar la torta; 6. El grado de
sequedad requerido; 7. Si es
aceptable la contaminación del sólido por un coadyuvante de filtración; 8. Si el
producto valioso es el sólido o el líquido, o ambos.
El factor predominante serán las características de filtración de la suspensión, ya sea un filtrado

rápido (baja resistencia específica a la torta) o un filtrado lento (alta resistencia específica a la torta).
Las características de filtración pueden determinarse mediante pruebas de laboratorio o en planta
piloto. En la Tabla 10.3 se proporciona una guía para la selección de filtros según las características
de la pulpa, que se basa en una tabla de selección similar proporcionada por Porter et al. (1971).
Tabla 10.2. Filtro de medios
Tipo Ejemplos Tamaño mínimo de partículas atrapadas (mm)
1. Fabricaciones sólidas Arandelas festoneadas

Tubos enrollados 5
2. Medios porosos rígidos Cerámica, gres 1
metal sinterizado 3
3. metales Chapas perforadas 100
alambre tejido 5
4. Plásticos porosos Almohadillas, sábanas 3
Membranas 0.005
5. Tejidos Naturales y sintéticos 10
paños de fibra
6. Hojas no tejidas Fieltros, regazo 10
papel, celulosa 5
7. Cartuchos Carretes de hilo, fibras 2
clasificadas
8. Sólidos sueltos Fibras, amianto, submicrónico
celulosa.
Los principales tipos de filtros a escala industrial utilizados se describen en esta sección.
Nutsche (Operación por gravedad y vacío)

Nutsche es el tipo más simple de filtro por lotes. Consta de un depósito con fondo perforado,
que soporta el medio filtrante.
Prensa de placa y marco (operación de presión)

Las prensas de placas y marcos son los filtros por lotes más antiguos y más utilizados (consulte
Figura 10.12). El equipo es versátil, fabricado en una variedad de materiales y capaz
de manipulación de líquidos viscosos y tortas con una alta resistencia específica.
Filtros de hojas (funcionamiento por presión y vacío)

Se utilizan varios tipos de filtros de hojas, con las hojas dispuestas en horizontal o vertical.
filas. Las hojas consisten en marcos de metal sobre los cuales se cubren telas filtrantes. El pastel
se elimina mecánicamente o lavándolo con chorros de agua. Los filtros de hojas son
Se utiliza para aplicaciones similares a las prensas de placas y marcos, pero generalmente tienen menores
costos de operacion.
Filtros de tambor rotatorio (normalmente funcionamiento en vacío)

Un filtro de tambor consiste esencialmente en un gran tambor hueco alrededor del cual se coloca el filtro.
El medio está instalado (ver Figura 10.13). El tambor está parcialmente sumergido en una cubeta de
suspensión y el filtrado se succionó a través del medio filtrante mediante vacío dentro del tambor.
Se puede rociar agua de lavado sobre la superficie del tambor y los tambores multicompartimentos son
Se utiliza para que el agua de lavado pueda mantenerse separada del filtrado. Varios métodos son
Tabla 10.3. Guía para la selección de filtros
Características de la suspensión Filtrado Rápido Filtrado Medio Filtrado Lento Diluido muy diluido
Tasa de formación de torta cm/s mm/s 0,02–0,12 mm/s 0,02 mm/s Sin torta
Concentración normal >20% 10–20% 1–10% <5% Lento Lento 25–250 <0,1%
<25 0,02–0,05 0,02–5 –
Tasa de liquidación Muy rápido
>2500 Rápido 250– –
Tasa de prueba de hojas, kg/h m2
Tasa de filtrado, m3 /h m2 >10 2500 5–10 0,02–5
Aplicación de filtro
Filtros de vacío continuo
Tambor multicompartimento
Tambor de un solo compartimento
Tambor de alimentación superior
Tambor de descarga tipo scroll

Bandeja basculante
Cinturón
Desct
Hoja de vacío por lotes
Lote de nueces
Filtros de presión por lotes

Placa y marco
hoja vertical
placa horizontal
Borde del cartucho
Platos
y marco
Figura 10.12. Filtro prensa de placas y marco.
Se utilizan para sacar la torta del tambor: cuchillos, hilos, chorros de aire y alambres. Giratorio
Los filtros de tambor tienen un funcionamiento esencialmente continuo. Pueden manejar grandes rendimientos
y se utilizan ampliamente para lodos de filtración libre.
Filtros de disco (funcionamiento por presión y vacío)

Los filtros de disco son similares en principio a los filtros rotativos, pero constan de varios discos delgados.
montado sobre un eje, en lugar del tambor. Esto proporciona un área de filtrado efectiva más grande en
un área de piso determinada, y los filtros de disco de vacío se usan con preferencia a los filtros de tambor donde
Lavar
distribuidores
Deshidratación
R
oh
t
at
i
oh
norte
Lavado de pasteles Final
Inicial (máximo permitido) deshidratación
deshidratación
Descargar
nivel de lodo
Filtración Descargado
torta de filtro
Figura 10.13. Filtro de tambor.
el espacio es restringido. En tamaños superiores a aproximadamente 25 m2 de área de filtración, los filtros de disco son
más baratos, pero sus aplicaciones son más restringidas, al no ser tan adecuados para el
aplicación de agua de lavado o precapa.
Filtros de correa (funcionamiento en vacío)

Un filtro de correa consiste en una correa de caucho reforzada sin fin, con un orificio de drenaje a lo largo de su
centro, que sostiene el medio filtrante (ver Figura 10.14). El cinturón pasa sobre un
caja de succión estacionaria, en la que se aspira el filtrado. El lodo y el agua de lavado son
rociado en la parte superior del cinturón.
Alimentar Lavar
+ +
+ +
Madre Lavar Filtrar

espíritu espíritu medios de comunicación
Pastel
Correa de filtro
cinturón de soporte
Figura 10.14. Filtro de correa.

Figura 10.15. Filtros de sartén.
Filtros de bandeja horizontales (funcionamiento con vacío)

Un filtro de bandeja horizontal tiene un funcionamiento similar al de un filtro Nutsche de vacío.
Consiste en recipientes poco profundos con bases perforadas, que sostienen el medio filtrante
(ver Figura 10.15). Cuando se dispone una serie de recipientes alrededor de la circunferencia de
una rueda giratoria, las operaciones de filtrado, lavado, secado y descarga pueden hacerse
automáticas.
Filtros centrífugos Los

filtros centrífugos utilizan la fuerza centrífuga para impulsar el filtrado a través de la torta de filtración.
El equipo utilizado se describe en la siguiente sección.
10.4.3. Centrífugas
Las centrífugas se clasifican según el mecanismo utilizado para la separación de sólidos:
a. Centrífugas de sedimentación: en las que la separación depende de una diferencia

de densidad entre las fases sólida y líquida (sólido más pesado).
b. Centrífugas de filtración: que separan las fases mediante filtración. Las paredes de la cesta
de la centrífuga son porosas y el líquido se filtra a través de la torta de sólidos depositada
y se elimina.
La elección entre una centrífuga de sedimentación o de filtración para un determinado

La aplicación dependerá de la naturaleza del alimento y de los requisitos del producto.
Los principales factores a considerar se resumen en la Tabla 10.4. Como regla general,
Las centrífugas de sedimentación se utilizan cuando se requiere producir un líquido clarificado y
centrífugas de filtración para producir un sólido puro y seco.
Se utiliza una variedad de diseños de filtros centrífugos y sedimentación. Los principales tipos son
enumerados en la Tabla 10.5. Se pueden clasificar según una serie de características de diseño y funcionamiento.
características, tales como
1. Modo de operación: por lotes o continuo.

2. Orientación del recipiente/canasta: horizontal o vertical.
3. Posición de la suspensión y la transmisión: en voladizo o en voladizo.
Tabla 10.4. Selección de centrífuga de sedimentación o filtro.
Factor Sedimentación Filtración
Tamaño de sólidos, fino X
Tamaño de sólidos, >150 mm X
Tortas comprimibles X
Tortas abiertas X
Se requiere torta seca X
Alta claridad del filtrado X
Problemas de rotura de cristales X
Operación de presión
Operación a alta temperatura Dependerá del tipo de centrífuga utilizada.
Tabla 10.5. Tipos de centrífugas (según Sutherland, 1970)
Sedimentación Cama fija de filtración
Laboratorio Cesta vertical

Botella Descarga manual
Ultra Descarga de bolsa
Descarga de cuchillo
cuenco tubular Cesta horizontal
Cesta inclinada
Desct
tazón por lotes
Descarga de boquilla
Descarga de válvula Cama móvil de filtración
Tazón de apertura
Cesta imperforada cuenco cónico
Descarga manual Gran angular

Descarga del skimmer Vibrando
torsional
cayendo
Descarga de desplazamiento Descarga de desplazamiento
Horizontal
voladizo cuenco cilíndrico
Vertical Descarga de desplazamiento
Tazón de pantalla Arribista
4. Tipo de recipiente: cesta sólida, perforada, recipiente de disco.

5. Método de eliminación de la torta de sólidos.
6. Método de eliminación de líquidos.
Se pueden encontrar descripciones de los distintos tipos de centrífugas y sus campos de aplicación en varios
manuales, en un libro de Leung (1998) y en artículos de Ambler (1971) y Linley (1984).
Los campos de aplicación de cada tipo, clasificados según el rango de tamaño de las partículas sólidas
separadas, se dan en la Figura 10.16. Schroeder (1998) ofrece un cuadro de selección similar.
Centrífugas de sedimentación
Hay cuatro tipos principales de centrífugas de sedimentación:
1. Cuenco tubular
Las centrífugas de recipiente tubular de eje vertical de alta velocidad se utilizan para la separación de líquidos
inmiscibles, como agua y aceite, y para la separación de sólidos finos (consulte la Figura 10.17). El cuenco
funciona a velocidades de alrededor de 15.000 rpm (250 Hz) y la fuerza centrífuga generada supera los 130.000 N.
Diámetro de partículamicras 1 10
0,01 0.1 100 1000 10.000
Ultra
Botella
cuenco tubular
disco por lotes
Disco de boquilla
Disco de válvula
Tazón de apertura
Cesta imperfecta
Licorera
Tazón de pantalla
Cesta vertical
Descarga de cuchillo
Policía
Gran angular
Vibrando
cayendo
Descarga de desplazamiento
Arribista
Figura 10.16. Clasificación de centrífugas por tamaño de partícula (según Sutherland, 1970).
Figura 10.17. Centrífuga de cubeta tubular.
2. Tazón de disco
Los discos cónicos en una centrífuga de disco dividen el flujo de líquido en varias capas muy delgadas, lo
que aumenta en gran medida la eficiencia de separación (consulte la Figura 10.18). Las centrífugas de disco
y cuenco se utilizan para separar líquidos y sólidos finos, y para clasificar sólidos.
3. Descarga de espiral En
una máquina de descarga de espiral, los sólidos depositados en la pared del recipiente se eliminan mediante
un espiral (un transportador de tornillo helicoidal), que gira a una velocidad ligeramente diferente a la del
recipiente. Las centrífugas de descarga de espiral pueden diseñarse de manera que los sólidos puedan
lavarse y descargarse sólidos relativamente secos.
4. Centrífuga por lotes de recipiente sólido
La centrífuga por lotes de recipiente sólido es el tipo más simple, similar al tipo de máquina de recipiente
tubular pero con una relación entre longitud y diámetro del recipiente más pequeña (menos de 0,75).
El tipo de recipiente tubular rara vez se utiliza para concentraciones de sólidos superiores al 1% en volumen.

Alimentar
Desbordamiento
Figura 10.18. Centrífuga de disco.
Para concentraciones entre 1 y 15% se puede utilizar cualquiera de los otros tres tipos. Por
encima del 15 %, se puede utilizar el tipo de descarga en espiral o el tipo por lotes, dependiendo
de si se requiere una operación continua o intermitente.
Teoría Sigma para centrífugas de sedimentación Las ecuaciones

básicas que describen la sedimentación en un campo centrífugo se describen en Richardson et
al. (2002). El término sigma (S) se puede utilizar para definir el rendimiento de una centrífuga
independientemente de las propiedades físicas del sistema sólidofluido. El valor sigma de una
centrífuga, normalmente expresado en cm2, es igual al área de, la sección transversal de un
tanque de sedimentación por gravedad que tenga la misma capacidad de clarificación.
Este enfoque para describir el rendimiento de la centrífuga se conoce como teoría sigma.
Proporciona un medio para comparar el rendimiento de las centrífugas de sedimentación y
ampliar las pruebas de laboratorio y a escala piloto; véase Ambler (1952) y Trowbridge (1962).
En el caso general se puede demostrar que
Q ¼ 2ugS (10:1)
2
Drd s gramos
y (donde se aplica la ley de Stokes) y¼ (10:2)

18m
dónde
Q ¼ flujo volumétrico de líquido a través de la centrífuga, m3 /s; ug

¼ velocidad terminal de la partícula sólida que se deposita bajo la gravedad a través del
líquido, m/s;
S ¼ valor sigma de la centrífuga, m2 Dr ¼ ;
diferencia de densidad entre sólido y líquido, kg/m3 ; ds = el
diámetro de la partícula sólida, el tamaño de corte, m (mm 106 ); m ¼ viscosidad
del líquido, Nm2 s; g = aceleración
gravitacional, 9,81 m/s2 .
Nota: El factor 2 está incluido en la ecuación 10.1; como ds es el tamaño de corte, el 50% de las partículas de
este tamaño se eliminará al pasar por la centrífuga.
Morris (1966) proporciona un método para la selección del tipo apropiado de centrífuga de
sedimentación para una aplicación particular basándose en la relación entre el desbordamiento del
líquido y el valor sigma (Q/S). Sus valores para el rango operativo de cada tipo y su índice de
eficiencia aproximado se dan en la Tabla 10.6. El término de eficiencia se utiliza para tener en cuenta
las diferentes cantidades en las que los distintos diseños difieren de los valores sigma teóricos dados
por la ecuación 10.1. Los valores sigma dependen únicamente de la configuración geométrica y la
velocidad de la centrífuga. Ambler (1952) proporciona detalles del cálculo para varios tipos. Para
utilizar la Tabla 10.6, es necesario conocer la velocidad de alimentación de la suspensión (y por lo
tanto el desbordamiento del líquido Q), la densidad del líquido y del sólido, la viscosidad del líquido y
el diámetro de la partícula para, digamos, un tamaño del 98%. eliminación.
El uso de la Tabla 10.6 se ilustra en el Ejemplo 10.1.
Una guía de selección de centrífugas de sedimentación de Lavanchy et al. (1964), que incluye
otros tipos de separadores sólidolíquido, se muestra en la Figura 10.19, adaptada a unidades SI.
Ejemplo 10.1
Se debe separar continuamente un precipitado de una suspensión. La concentración de sólidos es del 5%;
y la velocidad de alimentación del purín, 5,5 m3 /h. Las propiedades físicas relevantes a la temperatura de
funcionamiento del sistema son
densidad del líquido 1050 kg/m3 , viscosidad 4 cp (mNm2 s);

densidad del sólido 2300 kg/m3 , tamaño de partícula ''de corte'' 10 mm = 10 106 m.
Solución
Tasa de desbordamiento, Q ¼ 0:95 5:5 ¼ 5:23 m3 =h

5:13
¼ ¼ 1:45 103m3 =s 3600
3
Dr ¼ 2300 1050 ¼ 1250 kg=m
De las ecuaciones 10.1 y 10.2

2
q 1250(10106 ) 18
¼2 9:81 ¼ 3:4 105
S 4103
Tabla 10.6. Selección de centrífugas de sedimentación.
Aproximado Rango de funcionamiento normal

Tipo Eficiencia (%) Q, m3 /h a Q/S m/s
cuenco tubular 90 0,4 a 5 108 a 4 a 3,5 107 0,1 a 7 108 a 110

Desct 45 a 4,5 107 0,7 a 1,5 106 a 15 a 1,5 105 0,4 a
Cuenco sólido (descarga de desplazamiento) 60 5 106 a 4 a 1,5 104
Cuenco macizo (cesta) 75
100
Tipo de
desplazamiento Tipo de
cesta
10
Desct
1
Tubular
1−h∙3,m
Q
disco de laboratorio
0.1 Tanque de
gravedad 0,1 m
tubular de
laboratorio
0,01
Hidrociclones
0,001
1010 109 108 107 106 105 104 103 102
Q/ Σ = 2 velocidad de sedimentación bajo gravedad, ms−1
Figura 10.19. Rendimiento de los equipos de sedimentación (según Lavanchy et al., 1964).
De la Tabla 10.6 para un Q de 5,23 m3 /h a un Q/S de 3,4 105 , una cesta de tazón sólida
Se debe utilizar el tipo.
Para tener una idea del tamaño de la máquina necesaria, podemos calcular el valor sigma
utilizando el valor de eficiencia de la Tabla 10.6.
q 1:45 103
S¼ ¼
eff: 2 y ¼ 0:75 3:4 105

56:9 m2
El valor sigma es el área equivalente de un sedimentador por gravedad que realizaría la

misma separación que la centrífuga.
Centrífugas de filtración (filtros centrífugos)

Conviene clasificar los filtros centrífugos en dos grandes clases, según cómo se eliminen los
sólidos: de lecho fijo o de lecho móvil.
En el tipo de lecho fijo, la torta de sólidos permanece en las paredes del recipiente hasta que se
retira manualmente o automáticamente mediante un mecanismo de cuchilla. Su funcionamiento es
esencialmente cíclico. En el tipo de lecho móvil, la masa de sólidos se mueve a lo largo del recipiente
mediante la acción de una espiral (similar al tipo de sedimentación de recipiente sólido), o mediante
un ariete (tipo empujador), o mediante un mecanismo de vibración, o mediante el ángulo del cuenco.
En el tipo de cama móvil se pueden incorporar zonas de lavado y secado.
Bradley (1965) ha agrupado los distintos tipos en el árbol genealógico que se muestra en la figura 10.20.
En la Figura 10.21 se muestran diagramas esquemáticos de los distintos tipos. Las máquinas más simples son las
del tipo cesta (Figuras 10.21a, b, c), y forman el diseño básico a partir del cual se han desarrollado los otros tipos
(Figuras 10.21d a o).
Las diversas disposiciones de los mecanismos de cuchillas utilizados para la eliminación automática de la torta se
muestran en las Figuras 10.21d a h. Las máquinas de descarga inferior (Figuras 10.21d, e) pueden diseñarse para
velocidad variable, descarga automática y son adecuadas para usarse con cristales frágiles o con forma de placa o
aguja, donde es deseable evitar la rotura o compactación de los mismos. la cama. Se pueden cargar y descargar a
bajas velocidades, lo que reduce la rotura y compactación de la torta. Las máquinas de una sola velocidad (figuras
10.21f, g, h) se utilizan donde las tortas son delgadas y se requieren tiempos de ciclo cortos.
Pueden diseñarse para funcionamiento a alta temperatura y presión. Cuando se requiere una operación continua, se
utilizan los tipos de espiral, empujador u otros de autodescarga (Figuras 10.21i a o). La centrífuga de descarga scroll
es una máquina flexible y de bajo costo, capaz de una amplia gama de aplicaciones, pero no es adecuada para
manipular materiales frágiles.
Normalmente se utiliza para partículas gruesas, donde se puede tolerar cierta contaminación del filtrado con finos.
Cama cama movil

fija
Descarga
manual Descarga
de empuje
de lotes Automático cíclico de desplazamiento
alternativo
Eje vertical Velocidad

Descarga
única
vibratoria
multivelocidad de eje horizontal
Unidad Descarga
Top Drive
inferior del
recipiente inclinado
manual de Vaso de
ángulo
descarga ángulo
Descarga superior constante
inferior variable
cuchillo cuchillo cuchillo

Bolsa Manual
ascendente giratorio transversal
Figura 10.20. Árbol genealógico de las centrífugas de filtración (según Bradley, 1965).
Figura 10.21. Diagramas esquemáticos de tipos de centrífugas de filtración (Bradley, 1965). (a) Cesta de lotes de accionamiento
inferior con bolsa. (b) Cesta de lotes de descarga inferior con accionamiento superior. (c) Cesta de lotes de descarga inferior con
accionamiento inferior. (d) Cesta automática de accionamiento inferior, cuchilla ascendente. (e) Cesta automática de accionamiento
inferior, cuchilla giratoria. (f) Cuchilla ascendente con cuchilla reversible única. (g) Cuchilla giratoria automática de una sola
velocidad. (h) Cuchilla transversal automática de una sola velocidad. (i) Autodescarga de pared inclinada. (j) Autodescarga de
pared vibratoria inclinada. (k) Autodescarga de pared inclinada "de volteo". (l) Descarga de voluta de pared inclinada. (m)
Empujador tradicional de una sola etapa. (n) Empujador multietapa tradicional. (o) Empujador cónico con cono de deshidratación.
La capacidad de las centrífugas de filtración depende en gran medida de la concentración de sólidos en la alimentación. Por
ejemplo, con una concentración de lodo de alimentación del 10%, se centrifugarán 9 kg de líquido por cada 1 kg de sólidos
separados, mientras que con una concentración de sólidos del 50% la cantidad será inferior a 1 kg. Para lodos diluidos, vale la
pena considerar el uso de alguna forma de preconcentración; como la sedimentación por gravedad o un hidrociclón.
10.4.4. Hidrociclones (ciclones líquidos)

Los hidrociclones se utilizan para separaciones sólidolíquido, así como para clasificación de sólidos y separación líquidolíquido.
Un hidrociclón es un dispositivo centrífugo con una pared estacionaria, cuya fuerza centrífuga se genera por el movimiento del
líquido. La operacion
El principio es básicamente el mismo que el del ciclón de gas descrito en la Sección 10.8.3.
Los hidrociclones son dispositivos de separación simples y robustos que se pueden utilizar en un
rango de tamaño de partículas de 4 a 500 mm. A menudo se utilizan en grupos, como se ilustra en
la figura 10.24b. El diseño y la aplicación de hidrociclones se analizan detalladamente en los libros
de Abulnaga (2002) y Svarovsky y Thew (1992). Zanker (1977), Day et al. también proporcionan
métodos de diseño y gráficos. (1997) y Muaré (1985).
Los nomogramas de Zanker pueden utilizarse para hacer una estimación preliminar del tamaño
necesario del ciclón. Se debe consultar a los fabricantes especializados de equipos de hidrociclón
para determinar las mejores disposiciones y diseño para una aplicación particular.
El método de Zanker se describe aquí y se ilustra en el ejemplo 10.2. La figura 10.22 es
basado en una ecuación empírica de Bradley (1960):
D3cm
d50 ¼ 4:5 (10:3)
L1:2 ( rsrL )
dónde
d50 = el diámetro de partícula para el cual el ciclón tiene una eficiencia del 50%, mm;
Dc ¼ diámetro de la cámara del ciclón, cm;
Figura 10.22. Determinación de d50 a partir de la separación de partículas deseada (Ecuación 10.3,
Zanker, 1977) (Ejemplo 10.2).
m ¼ viscosidad del líquido, centipoise (mN s/

m2 ); L ¼ caudal de
alimentación, l/min; rL ¼ densidad del
líquido, g/cm3 ; rs ¼ densidad del sólido, g/cm3 .
La ecuación proporciona el diámetro de la cámara necesario para separar el llamado

diámetro de partícula d50 , en función del caudal de la suspensión y de las propiedades
físicas del líquido y del sólido. El diámetro de partícula d50 es el diámetro de la partícula, el
50% de la cual aparecerá en el rebose y el 50% en el rebose. La eficiencia de separación de
otras partículas está relacionada con el diámetro d50 en la figura 10.23, que se basa en una
fórmula de Bennett (1936).
(d=d500:115)3
h
h ¼ 100 1 e i (10:4)
dónde
h = la eficiencia del ciclón para separar cualquier partícula de diámetro d, porcentaje; d ¼

del diámetro de partícula seleccionado, mm.
El método se aplica a hidrociclones con las proporciones que se muestran en la Figura 10.24.
Ejemplo 10.2
Estimar el tamaño del hidrociclón necesario para separar el 90% de las partículas con un diámetro
mayor a 20 mm, a partir de 10 m3 /h de una suspensión diluida.
Figura 10.23. Diámetro de la cámara. Dc a partir del caudal, propiedades físicas y tamaño de partícula d50
(Ecuación 10.4, Zanker, 1977) (Ejemplo 10.2).
Figura 10.24. (a) Proporciones típicas de un hidrociclón.
Propiedades físicas: densidad sólida 2000 kg/m3 , densidad líquida 1000 kg/m3 , viscosidad
1 mN s/m2
Solución
10 103
Caudal ¼ ¼ 1:66:71=min
60
3
(rs rL ) ¼ 2:0 1:0 ¼ 1:0 g=cm
De la Figura 10.22, para una eliminación del 90 % de partículas superiores a 20 mm
d50 = 14 mm
De la figura 10.23, para m = 1 mN s/m2 , (rs rL) = 1,0 g/cm3 , L = 167/min
CC ¼ 16 cm
10.4.5. Presionar (Expresión)

El prensado, en el que el líquido se exprime (expresa) de una masa de sólidos mediante
compresión, se utiliza para determinadas aplicaciones especializadas. El prensado consume una
gran cantidad de energía y no debe utilizarse a menos que no sea adecuada otra técnica de separación.
(b)
Figura 10.24. (b) Un conjunto de ''obstrucción'' de hidrociclón de 16 2 pulgadas (50 mm) de diámetro. (Cortesía
de Richard Morley Ltd).
Sin embargo, en algunas aplicaciones, la deshidratación mediante prensado puede resultar competitiva con el
secado.
Las prensas son de dos tipos básicos: prensas hidráulicas por lotes y prensas de tornillo. Las prensas
hidráulicas se utilizan para extraer jugos de frutas y las prensas de tornillo para deshidratar materiales como
pulpa de papel, basura y estiércol. El equipo utilizado está descrito en los manuales; véase Perry et al. (1997).
10.4.6. Secado de sólidos

El secado es la eliminación de agua u otros líquidos volátiles mediante evaporación. La mayoría de los materiales
sólidos requieren secado en alguna etapa de su producción. La elección del equipo de secado adecuado no
puede separarse de la selección del equipo previo que alimenta la etapa de secado.
La consideración primordial en la selección del equipo de secado es la naturaleza y concentración del

alimento. El secado es un proceso que consume mucha energía y la eliminación de
El secado térmico del líquido será más costoso que mediante técnicas de separación mecánica.
Los equipos de secado se pueden clasificar según las siguientes características de diseño y funcionamiento:
1. Por lotes o continuo; 2. Estado

físico del alimento: líquido, lodo, sólido húmedo; 3. Método de transporte
del sólido: cinta, rotativa, fluidizada; 4. Sistema de calefacción: conducción,
convección, radiación.
Excepto en algunas aplicaciones especializadas, el aire caliente se utiliza como medio de calentamiento y
transferencia de masa en los secadores industriales. El aire puede calentarse directamente mediante los productos
de la combustión del combustible utilizado (petróleo, gas o carbón) o indirectamente, generalmente mediante bancos
de tubos con aletas calentados con vapor. El aire calentado suele ser impulsado a través de la secadora mediante
ventiladores accionados eléctricamente.
El cuadro 10.7, adaptado de una guía de selección similar de Parker (1963a), muestra las características básicas
de los diversos tipos de secadores de sólidos utilizados en las industrias de procesos; y la Tabla 10.8, de Williams
Gardner (1965), muestra aplicaciones típicas.
Los secadores discontinuos se utilizan normalmente para la producción a pequeña escala y donde es probable
que el ciclo de secado sea largo. Los secadores continuos requieren menos mano de obra, menos espacio y
producen un producto de calidad más uniforme.
Cuando la alimentación es sólida, es importante presentar el material a la secadora en una forma que produzca
un lecho de sólidos con una estructura porosa abierta.
Para pastas y lodos, normalmente se necesitará algún tipo de equipo de pretratamiento.
necesarios, como extrusión o granulación.
Los principales factores a considerar al seleccionar una secadora son
1. Condición de alimentación: sólido, líquido, pasta, polvo, cristales; 2.

Concentración de alimentación, contenido líquido inicial; 3.
Especificación del producto: sequedad requerida, forma física; 4. Rendimiento
requerido; 5. Sensibilidad al calor
del producto; 6. Naturaleza del vapor: toxicidad,
inflamabilidad; 7. Naturaleza del sólido: inflamabilidad (peligro
de explosión del polvo), toxicidad;
Las características de secado del material pueden ser investigadas mediante laboratorio y piloto.
pruebas de planta, que es mejor realizar en consulta con los proveedores de equipos.
La teoría de los procesos de secado se analiza en Richardson et al. (2002). Se proporcionan descripciones
completas de los distintos tipos de secadores y sus aplicaciones en Perry et al. (1997) y Walas (1990). En esta
sección sólo se darán breves descripciones de los tipos principales.
Los tipos básicos utilizados en las industrias de procesos químicos son los secadores de bandeja, de banda,
rotativos, fluidizados, neumáticos, de tambor y por aspersión.
Secadores de
bandeja Los secadores de bandeja por lotes se utilizan para secar pequeñas cantidades de sólidos y se utilizan para
una amplia gama de materiales (consulte la Figura 10.25).
Tabla 10.7. Selección de secadora
Alimentar
Específico Jack Adecuado Adecuado Retención Calor Capacidad Típico
condición secadora comió para para o transferir evaporación
o cir é n e G
nóicarepo
opit
odoeM
d
tipos sensibles al calorvacío ciclo método capacidad

123 materiales servicio tiempo
1. Estante Radiante
2. Gabinete sí Sí Sí 6,48 horas y Limitado 0,151,0
3. conducción
Compartimento
Camión No si No 6,48 h Convección limitada 0,151,0
1. Hervidor sí No Sí 3,12 horas Conducción Limitado 1,515
2. Sartén
Giratorio sí Sí Sí 4,48 horas Conducción Limitado 0,512
oiranoicatsE
caparazón
Giratorio sí Sí Sí 4,48 horas Conducción Limitado 0,512

interno
Doble sí Sí Sí 3,12 horas Conducción Limitado 0,512
cono
aicnerefsra2onem grrd
ea
/la h
á
kt
c
1. Soltero
tambor
2. Doble No si Sí Muy Conducción Medio 550
robmaT
tambor corto
3. gemelo
tambor
Giratorio
directo No No No Largo Convección alta 3110
calor
Giratorio,
indirecto No No No Largo Conducción Medio 15200
calor
Giratorio,
vapor No depende de Sin Largo Conducción Alto 15200
oirotariG
tubo materiales
Giratorio,
directo
indirecto No No No Largo Conducción alta 50150
edma3ucm ghsvk
/le
o
Convección
nro
calor
Persiana No depende de Sin Largo Convección alta 5240
ounitnoC
materiales
Túnel
cinturón, No si No Largo Medio de convección 1,535
pantalla
Giratorio Si Depende de Sin Medio Medio de conducción 0,510

estante materiales Convección
si Varía
rodatropsnarT
Canal Si Depende de Medio de conducción 0,515

/ghk
2m
materiales
Vibrando Si Depende de Sin Medio Convección Medio 0,5100
materiales Conducción
Turbo No depende de Sin Medio Medio de convección 110
materiales
Rociar No si No Corto Convección alta 1,550
/ghk
No si No Corto −
3m
Destello Convección alta

Líquido No si No Corto Medio de convección
odidnepsuS
alucítrap
cama −
= aplicable a las condiciones de alimentación indicadas

Clave para las condiciones de alimentación:
1. Soluciones, suspensiones y emulsiones coloidales, suspensiones de sólidos bombeables, pastas y lodos.

2. Polvos fluidos, sólidos granulares, cristalinos o fibrosos que puedan resistir la manipulación mecánica.
3. Sólidos incapaces de soportar manipulación mecánica.
Tabla 10.8. Aplicaciones de secadora
Formulario de alimentación
Tipo de secadora Sistema Productos típicos
Hornos discontinuos Convección forzada Pasta, gránulos, extrusión de pastel. Colorantes pigmentarios,
productos farmacéuticos, fibras
Vacío extruir pastel Productos farmacéuticos
Oh sí
lecho fluidizado Atmosféricos y al vacío Cristales, gránulos, polvos. Productos químicos finos, productos alimenticios.
Vacío
Oh sí
rotatorio Cristales, gránulos recuperación de disolventes Productos farmacéuticos

(agitado) ÆÆ Convección forzada Granular, cristales Productos químicos finos, productos farmacéuticos,
plástica
ÆÆ infrarrojo Radiante Hojas de componentes Productos metálicos, plásticos.
Convección rotativa continua Cristales, polvos gruesos, extruidos, Minerales químicos, productos alimenticios,
Directo indirecto trozos de pastel preformados, granulados arcillas, pigmentos, productos químicos
Directo pasta y rellenos, tortas nuevamente Negro carbón
Indirecto mezcladas con producto seco
Conducción
ÆÆ tambor de Conducción Líquidos, suspensiones Alimentos, pigmentos.

película ÆÆ canal Conducción Cerámica, adhesivos
Convección
Oh sí
rociar Líquidos, suspensiones Productos alimenticios, farmacéuticos,

cerámica, química fina,
detergentes, extractos orgánicos
banda aaaa Convección Sólidos preformados Alimentos, pigmentos, productos químicos,

caucho, arcillas, minerales, textiles
ÆÆ lecho Convección Gránulos de sólidos preformados, cristales. Minerales, carbón, arcillas, productos químicos.
fluido ÆÆ neumático Convección Pastas preformadas, gránulos, Productos químicos, almidón, harina, resinas,
cristales, productos gruesos productos de madera, productos alimenticios
ÆÆ infrarrojo Radiante Hojas de componentes Productos metálicos, fibra moldeada.

artículos, superficies pintadas
El material a secar se coloca en bandejas de fondo sólido sobre las que circula aire caliente.
Bandejas de fondo soplado o perforado por donde pasa el aire.
Los secadores discontinuos requieren mucha mano de obra, pero se puede mantener un control estricto
sobre las condiciones de secado y el inventario de productos, y son aptos para el secado.
productos valiosos.
Secadores de cinta transportadora (Secadores de banda de circulación continua)

En los secadores de cinta transportadora, los sólidos se transportan a una cinta transportadora perforada sin fin,
a través del cual se fuerza el aire caliente (ver Figura 10.26). El cinturón está alojado en un largo y
Gabinete rectangular, que está dividido en zonas para poder controlar el patrón de flujo y la temperatura del aire
de secado. El movimiento relativo a través del secador de
los sólidos y el aire de secado pueden ser paralelos o, más habitualmente, a contracorriente.
Este tipo de secadora es claramente adecuada sólo para materiales que forman un lecho con una parte abierta.
estructura. Se pueden lograr altas velocidades de secado con un buen control de calidad del producto.
Las eficiencias térmicas son altas y, con el calentamiento con vapor, el uso de vapor puede ser tan bajo como
Figura 10.25. Secador de bandejas.
Zona 1
Zona 2
Zona 1 Aire de la Enfriador
aire arriba zona 2 hacia abajo de zona 3

Zona 3
Figura 10.26. Secadora de cinta transportadora.
Se evaporaron 1,5 kg por kg de agua. Las desventajas de este tipo de secadora son altas.
coste inicial y, debido a la correa mecánica, altos costes de mantenimiento.
Secador rotatorio
En los secadores rotativos, los sólidos se transportan a lo largo del interior de un secador giratorio inclinado.
cilindro y se calientan y secan por contacto directo con aire caliente o gases que fluyen
a través del cilindro (ver Figura 10.27). En algunos, los cilindros se calientan indirectamente.
Los secadores giratorios son adecuados para secar materiales granulares que fluyen libremente. Ellos son
Adecuado para funcionamiento continuo con altos rendimientos y tiene una alta temperatura.
eficiencia y costos de capital y mano de obra relativamente bajos. Algunas desventajas de esto
Los tipos más comunes son un tiempo de residencia no uniforme, generación de polvo y altos niveles de ruido.
Secadores de lecho fluidizado

En este tipo de secador, el gas de secado pasa a través del lecho de sólidos a una velocidad
suficiente para mantener el lecho en estado fluidizado, lo que promueve una alta transferencia de calor y
tasas de secado (ver Figura 10.28).
Figura 10.27. Secador rotativo.
Admirador
Feed de productos
placa de vertedero
Rotor de polvo
Zona de enfriamiento
Producto fluidizado
Calentador de aire
Válvulas de
descarga
Cinturón
Placa
distribuidora de gas
Figura 10.28. Secador de lecho fluidizado.
Los secadores de lecho fluidizado son adecuados para materiales granulares y cristalinos dentro del
rango de tamaño de partículas de 1 a 3 mm. Están diseñados para funcionamiento continuo y por lotes.
Las principales ventajas de los secadores fluidizados son la transferencia de calor rápida y uniforme;
tiempos de secado cortos, con buen control de las condiciones de secado; y requisitos de área de piso
bajo. Los requisitos de energía son altos en comparación con otros tipos.
Secadores neumáticos Los
secadores neumáticos, también llamados secadores instantáneos, son similares en su principio de

funcionamiento a los secadores por aspersión (consulte la Figura 10.29). El producto a secar se dispersa
en una corriente ascendente de gas caliente mediante un alimentador adecuado. El equipo actúa como
transportador neumático y secador. Los tiempos de contacto son cortos y esto limita el tamaño de las
partículas que se pueden secar. Los secadores neumáticos son adecuados para materiales que son demasiado finos para secarse
Pila
ventilador de tiro
inducido
Ciclón
Conducto de secadora
válvula rotatoria
Alimentador
tornillo
Calentador de aire
ventilador de tiro forzado
Figura 10.29. Secador neumático.
un secador de lecho fluidizado pero que son sensibles al calor y deben secarse rápidamente.
La eficiencia térmica de este tipo es generalmente baja.
Secadores por
aspersión Los secadores por aspersión se utilizan normalmente para alimentos líquidos y en suspensión
diluida, pero pueden diseñarse para manejar cualquier material que pueda bombearse (consulte la Figura
10.30). El material a secar se atomiza en una boquilla o mediante un atomizador de tipo disco colocado en
la parte superior de un recipiente cilíndrico vertical. El aire caliente fluye hacia arriba por el recipiente (en
algunos diseños hacia abajo) y transporta y seca las gotas. El líquido se vaporiza rápidamente desde la
superficie de la gota y se forman partículas porosas abiertas. Las partículas secas se eliminan en un
separador ciclónico o en un filtro de bolsas.
Las principales ventajas del secado por aspersión son el corto tiempo de contacto, lo que lo hace
adecuado para secar materiales sensibles al calor, y el buen control del tamaño de partícula, la densidad
aparente y la forma del producto. Debido a que la concentración de sólidos en la alimentación es baja,
los requisitos de calefacción serán altos. El secado por aspersión se analiza en un libro de Masters (1991).
Horno
Ciclón
Escape a la
atmósfera
Admirador
Alimentar
Bomba
Colección
de productos
Figura 10.30. Secador en spray.
Secadores de tambor rotatorio
Los secadores de tambor se utilizan para alimentos líquidos y en suspensión diluidos (ver Figura 10.31).
Son una opción alternativa a los secadores por aspersión cuando el material a secar forma una película
sobre una superficie calentada y no es sensible al calor.
Estos secadores constan esencialmente de un tambor giratorio calentado internamente, sobre
el cual se deposita y seca una película de sólidos. La película se forma sumergiendo parte del
tambor en una cubeta de líquido o rociando o salpicando el alimento sobre la superficie del tambor;
También se utilizan tambores dobles en los que el alimento se introduce en el "nip" formado entre
los tambores.
Los tambores se suelen calentar con vapor, con economías de vapor de 1,3 kg de vapor por kg.
de agua evaporada normalmente se logran.
10.5. SEPARACIÓN DE SÓLIDOS DISUELTOS 577
Figura 10.31. Secadores de tambor rotativo.
10.5. SEPARACIÓN DE SÓLIDOS DISUELTOS
A escala industrial, la evaporación y la cristalización son los principales procesos utilizados para
la recuperación de sólidos disueltos a partir de soluciones.
Los procesos de filtración por membrana, como la ósmosis inversa y la micro y ultrafiltración, se utilizan
para "filtrar" sólidos disueltos en determinadas aplicaciones; ver Tabla 10.9.
Estos procesos especializados no se discutirán en este libro. Un comprensivo
La descripción de las técnicas utilizadas y sus aplicaciones se da en Richardson.
et al. (2002), Scott y Hughes (1995), Cheryan (1986), McGregor (1986) y
Portero (1997).
10.5.1. Evaporadores
La evaporación es la eliminación de un disolvente mediante vaporización, a partir de sólidos que no están
volátil. Normalmente se utiliza para producir un líquido concentrado, a menudo antes de la cristalización,
no volátil _ _ condensado _
pero se puede obtener un producto sólido seco con algunos diseños especializados. El
Cole (1984) analiza la selección del tipo apropiado de evaporador. La evaporación es el tema de un libro de
Billet (1989).
Tabla 10.9. Proceso de filtración por membrana
Proceso Rango de tamaño aproximado (m) Aplicaciones
Microfiltración 108 a 104 polen, bacterias, células sanguíneas

Ultrafiltración 109 a 108 proteínas y virus
Nanofiltración 5 109 a 15 109 1010 a 109 ablandamiento de agua
Osmosis inversa desalinización
Diálisis 109 a moléculas 109 purificación de sangre
Electrodiálisis a moléculas 109 a separación de electrolitos
Pervaporación moléculas 109 a deshidratación de etanol
Permeación de gases moléculas recuperación de hidrógeno, deshidratación
Se han desarrollado varios diseños de evaporadores para aplicaciones especializadas en industrias particulares.
Los diseños se pueden agrupar en los tipos básicos descritos en esta sección.
Evaporadores de calentamiento directo

Los evaporadores de calentamiento directo incluyen paneles solares y unidades de combustión
sumergidas. Los evaporadores de combustión sumergida se pueden utilizar para aplicaciones donde la
contaminación de la solución por los productos de la combustión es aceptable.
Evaporadores de tubo largo En los
evaporadores de tubo largo, el líquido fluye como una película delgada sobre las paredes de un tubo largo, vertical
y calentado (consulte la figura 10.32). Se utilizan tanto el tipo de película descendente como el de película
ascendente. Son unidades de alta capacidad, adecuadas para soluciones de baja viscosidad.
Evaporadores de circulación forzada En los

evaporadores de circulación forzada, el líquido se bombea a través de los tubos. Son adecuados para
su uso con materiales que tienden a ensuciar las superficies de transferencia de calor y donde puede
ocurrir cristalización en el evaporador.
Figura 10.32. Evaporadores de tubo largo. (a) Película ascendente. (b) Película que cae.
Vapor
Vapor
Vapor
Vapor
Respiradero
Producto Condensar
Respiradero Alimentar
Producto
Condensar Alimentar
grumos
(a) (b)
Figura 10.33. Evaporadores de circulación forzada. (a) Tubo sumergido. (b) Tubo de ebullición.
Evaporadores de película fina agitados En los

evaporadores de película fina agitados, se extiende una fina capa de solución sobre la superficie
de calentamiento por medios mecánicos. Los evaporadores de película limpia se utilizan para
materiales muy viscosos y para producir productos sólidos (ver Figura 10.34). Mutzenburg (1965),
Parker (1965) y Fischer (1965) analizan el diseño y las aplicaciones de este tipo de evaporador.
Evaporadores de tubo corto Los

evaporadores de tubo corto, también llamados evaporadores de callandria, se utilizan en la
industria azucarera.
Selección del evaporador

La selección del tipo de evaporador más adecuado para una aplicación particular dependerá de los
siguientes factores:
1. El rendimiento requerido; 2. La
viscosidad de la alimentación y el aumento de la viscosidad durante la evaporación; 3. La
naturaleza del producto requerido: sólido, suspensión o solución concentrada; 4. La sensibilidad al
calor del producto; 5. Si los materiales son
incrustantes o no incrustantes;
Vapor
Alimentar
Cuchilla
Conducir
Rotor
Chaqueta calefactora
e condensado
Producto
Figura 10.34. Evaporador horizontal de película limpia.
6. Si es probable que la solución forme espuma;

7. Si se puede utilizar calefacción directa.
En la figura 10.35 se ofrece una guía de selección basada en estos factores; ver también parker
(1963b).
Equipo auxiliar
Se necesitarán condensadores y bombas de vacío para los evaporadores operados bajo
vacío. Para soluciones acuosas, normalmente se utilizan eyectores de vapor y condensadores de chorro.
usado. Los condensadores de chorro son condensadores de contacto directo, donde el vapor se condensa mediante
Condiciones de alimentación
Adecuado
Viscosidad, mN∙s/m2
para
Muy Viscosidad Baja Escalada Sólidos materiales
Tipo de Cristales
viscoso media < viscosidad Espumoso o sensibles al calor
evaporador producidos
> 1000 1000 máx. < 100 abordaje en suspensión
recirculación
Calandria
(short vertical No
tube)
Sí
circulación forzada
película que cae No
Circulación natural No
pase único
película limpiada Sí
Tubular
(tubo largo)
película que cae
Sí
película en ascenso Sí
Figura 10.35. Guía de selección de evaporadores.

contacto con chorros de agua de refrigeración. Los condensadores de superficie indirectos se utilizan
cuando es necesario mantener separados el vapor condensado y el efluente de agua de refrigeración.
10.5.2. Cristalización
La cristalización se utiliza para la producción, purificación y recuperación de sólidos. Los productos Crys
talline tienen una apariencia atractiva, fluyen libremente y se manipulan y empaquetan fácilmente. El
proceso se utiliza en una amplia gama de industrias: desde la producción a pequeña escala de productos
químicos especializados, como productos farmacéuticos, hasta la producción en grandes cantidades de
productos como azúcar, sal común y fertilizantes.
La teoría de la cristalización se trata en otros textos; véase Mullin (2001) y Jones (2002). Las
descripciones de los diversos cristalizadores utilizados comercialmente se pueden encontrar en estos textos
y en manuales: Mersmann (2001), Perry et al. (1997) y Schweitzer (1997). Mersmann (2001) y Mersham
(1984, 1988) proporcionan procedimientos para el aumento de escala y el diseño de cristalizadores.
La precipitación, que puede considerarse como una rama de la cristalización, está cubierta por
Sohnel y Garside (1992).
Los equipos de cristalización se pueden clasificar por el método utilizado para obtener la sobresaturación
del licor y también por el método utilizado para suspender los cristales en crecimiento.
La sobresaturación se obtiene por enfriamiento o evaporación. Hay cuatro tipos básicos de cristalizador;
estos se describen brevemente en esta sección.
Cristalizadores de tanque
Un cristalizador de tanque es el tipo más simple de equipo de cristalización industrial. La
cristalización se induce enfriando las aguas madre en tanques, que pueden agitarse y equiparse
con serpentines o camisas de enfriamiento. Los cristalizadores de tanque funcionan por lotes y
generalmente se utilizan para producción a pequeña escala.
Cristalizadores de superficie raspada Un

cristalizador de superficie raspada es similar en principio al tipo de tanque, pero las superficies
de enfriamiento se raspan o agitan continuamente para evitar la contaminación por cristales
depositados y promover la transferencia de calor. Estos cristalizadores son adecuados para
procesar licores de alta viscosidad. Los cristalizadores de superficie raspada pueden funcionar
por lotes, con recirculación de las aguas madres o de forma continua. Una desventaja de este
tipo es que tienden a producir cristales muy pequeños.
Cristalizadores de magma circulantes En los

cristalizadores de magma circulantes, tanto el licor como los cristales en crecimiento circulan a
través de la zona en la que ocurre la sobresaturación (ver Figura 10.36). Los cristalizadores de
magma circulantes son probablemente el tipo más importante de cristalizadores a gran escala
utilizados en la industria de procesos químicos. Hay diseños disponibles en los que la
sobresaturación se logra mediante enfriamiento directo, evaporación o enfriamiento evaporativo al vacío.
Cristalizadores de licor circulante

En los cristalizadores de licor circulante, sólo el licor circula a través del equipo de calentamiento o
enfriamiento; los cristales se retienen en suspensión en la zona de cristalización mediante
No condensable
salida de gas
Entrada de
agua de refrigeración
Condensador
barométrico
Tubería de
recirculación
Cuerpo
chorro de
vapor
rompedor de remolinos
Tubería de circulación
Intercambiador de calor
Salida de
condensado Junta de
dilatación
Circulación Entrada de
Descarga
bomba alimentación del producto
Figura 10.36. Cristalizador de magma circulante (tipo evaporativo).
el flujo ascendente de licor. Los cristalizadores de licor circulante producen cristales de tamaño regular.
El diseño básico consta de tres componentes: un recipiente en el que se colocan los cristales
suspendidos y crecen y se eliminan; un medio para producir sobresaturación, mediante
enfriamiento o evaporación; y un medio para hacer circular el licor. El cristalizador de Oslo
(ver Figura 10.37) es el diseño arquetípico para este tipo de equipo de cristalización.
Los cristalizadores de licor circulante y los cristalizadores de magma circulantes se utilizan para la
producción a gran escala de una amplia gama de productos de cristal.
Las aplicaciones típicas de los principales tipos de cristalizador se resumen en
Cuadro 10.10; véase también Larson (1978).
10.6. SEPARACIÓN LÍQUIDOLÍQUIDO
La separación de dos fases líquidas, líquidos inmiscibles o parcialmente miscibles, es una práctica común.
Requerimiento en las industrias de proceso. Por ejemplo, en la operación unitaria de extracción de líquido
líquido, la etapa de contacto con el líquido debe ir seguida de una etapa de separación.
(Capítulo 11, Sección 11.16). A menudo también es necesario separar pequeñas cantidades
10.6. SEPARACIÓN LÍQUIDOLÍQUIDO 583

Agua
Vapor
para calentar bien
Calentador
vapor vivo
Descarga de cristal recompresor de vapor
Alimentar
Condensar
Desbordamiento
Bomba
Suspensión de cristal
Figura 10.37. Cristalizador evaporativo Oslo.
Tabla 10.10. Selección de cristalizadores
Tipo de cristalizador Aplicaciones Usos típicos
Tanque Operación por lotes, producción a pequeña escala. Ácidos grasos, aceites vegetales, azúcares.
superficie raspada Compuestos orgánicos, donde el ensuciamiento es un Clorobencenos, ácidos orgánicos, parafina.
problema, materiales viscosos ceras, naftaleno, urea
magma circulante Producción de cristales de gran tamaño. Amonio y otras sales inorgánicas, sodio.
Altos rendimientos y cloruros de potasio
Licor circulante Producción de cristales uniformes (menor tamaño Yeso, sales inorgánicas, sodio y
que el magma circulante) nitratos de potasio, nitratos de plata
Altos rendimientos
del agua arrastrada de las corrientes de proceso. La forma más simple de equipo utilizado para
fases líquidas separadas es el tanque de sedimentación por gravedad, el decantador. Varios tipos de
También se utilizan equipos patentados para promover la coalescencia y mejorar la separación.
en sistemas difíciles o donde es probable que se formen emulsiones. Los separadores centrífugos son
También usado.
10.6.1. Decantadores (Colonos)
Los decantadores se utilizan para separar líquidos cuando hay una diferencia de densidad suficiente
entre los líquidos para que las gotas se sedimenten fácilmente. Los decantadores son esencialmente
tanques que dan suficiente tiempo de residencia para que las gotas de la fase dispersa suban (o se
asienten) hasta la interfaz entre las fases y se fusionen. En un decantador en funcionamiento habrá
tres zonas o bandas distintas: líquido claro y pesado; líquido separador y disperso (la zona de
dispersión); y líquido claro y ligero.
Los decantadores normalmente están diseñados para operación continua, pero se aplicarán los
mismos principios de diseño a las unidades operadas por lotes. Se utilizan varias formas de recipientes
para los decantadores, pero para la mayoría de las aplicaciones un recipiente cilíndrico será adecuado
y será la forma más económica. Los diseños típicos se muestran en las Figuras 10.38 y 10.39. La
posición de la interfaz se puede controlar, con o sin el uso de instrumentos, mediante el uso de un
sifón para el líquido pesado, como se muestra en la Figura 10.38.
La altura del despegue se puede determinar realizando un balance de presiones.
Sin tener en cuenta la pérdida por fricción en las tuberías, la presión ejercida por la altura combinada
del líquido pesado y ligero en el recipiente debe equilibrarse con la altura del líquido pesado en el
tramo de despegue, como se muestra en la Figura 10.38.
Figura 10.38. Decantador vertical.
Nivel
Alimentar
Despegue
Drenar de
líquidos pesados
Banda de
dispersión
Figura 10.39. Decantador horizontal.

Líquido
ligero
Alimentar LC
Líquido
pesado
Figura 10.40. Control automático, interfaz de detección del controlador de nivel.
(z1 z3)r1 g þ z3r2 g ¼ z2r2 g
(z1 z3)r1 þ z3
por eso z2¼ _ (10:5)
r2
dónde
r1 ¼ densidad del líquido ligero, kg/m3 ; r2 ¼ densidad

del líquido pesado, kg/m3 ; z1 ¼ de altura desde el punto
de referencia hasta el desbordamiento del líquido ligero, m; z2 ¼ de altura
desde el punto de referencia hasta el desbordamiento de líquido pesado, m;
z3 ¼ de altura desde el punto de referencia hasta la interfaz, m.
La altura de la interfaz del líquido debe medirse con precisión cuando las densidades del líquido son
cercanas, cuando un componente está presente sólo en pequeñas cantidades o cuando el rendimiento es
muy pequeño. En la Figura 10.40 se muestra un esquema típico para el control automático de la interfaz,
utilizando un instrumento de nivel que puede detectar la posición de la interfaz. Cuando una fase está
presente sólo en pequeñas cantidades, a menudo se recicla a la alimentación del decantador para lograr un
funcionamiento más estable.
Diseño del decantador

Se puede hacer una estimación aproximada del volumen requerido del decantador tomando
un tiempo de espera de 5 a 10 minutos, que suele ser suficiente cuando no es probable que
se formen emulsiones. Hooper (1997) y Signales (1975) proporcionan métodos para el diseño
de decantadores. El enfoque general adoptado se describe aquí y se ilustra en el ejemplo 10.3.
El tamaño del recipiente decantador se basa en que la velocidad de la fase continua debe ser menor que
la velocidad de sedimentación de las gotas de la fase dispersa. Se supone un flujo pistón y la velocidad de la
fase continua se calcula utilizando el área de la interfaz:
Lc
uc¼ _ < ud (10:6)
Ai
dónde
ud ¼ velocidad de sedimentación de las gotitas de la fase dispersa, m/s; uc

¼ velocidad de la fase continua, m/s;
Lc ¼ caudal volumétrico en fase continua, m3 /s;

Ai ¼ área de la interfaz, m2 .
La ley de Stokes se utiliza para determinar la velocidad de sedimentación de las gotas:
d 2 g(rd rc )
d
ud ¼ (10:7)
18mc
dónde
dd ¼ de diámetro de la gota,
m; ud ¼ velocidad de sedimentación (terminal) de las gotitas de fase dispersa con diámetro
d, m/s; rc = densidad de la fase continua, kg/m3 ;
rd ¼ densidad de la fase dispersa, kg/m3 ; mc
= viscosidad de la fase continua, N s/m2 ; g =
aceleración gravitacional, 9,81 m/s2 .
La ecuación 10.7 se utiliza para calcular la velocidad de sedimentación con un tamaño de gota asumido de
150 mm, que está muy por debajo de los tamaños de gota que normalmente se encuentran en las alimentaciones
de decantadores. Si la velocidad de sedimentación calculada es superior a 4103 m/s, entonces se utiliza una cifra
de 4103 m/s.
Para un recipiente decantador horizontal y cilíndrico, el área interfacial dependerá de la
posición de la interfaz.
En
Interfaz
Con
2r
Ai = wl
2 1=2 )
en ¼ 2(2rs z
dónde
w ¼ ancho de la interfaz, m; z ¼
altura de la interfaz desde la base del recipiente, m; l ¼ longitud
del cilindro, m; r ¼ radio del
cilindro, m.
Para un decantador cilíndrico vertical:

2
Ai ¼ pr
La posición de la interfaz debe ser tal que la banda de gotas que se acumulan en la interfaz
esperando fusionarse y cruzar la interfaz no se extienda hasta el fondo (o la parte superior) del
recipiente. Ryon et al. (1959) y Mizrahi y Barnea (1973) han demostrado que la profundidad de la
banda de dispersión es función del caudal del líquido y del área interfacial. A efectos de diseño se
suele tomar un valor del 10% de la altura del decantador. Si es probable que el rendimiento del
decantador sea crítico, el diseño puede investigarse utilizando modelos a escala. El modelo debe
escalarse para operar con el mismo número de Reynolds que el diseño propuesto, de modo que se
pueda investigar el efecto de la turbulencia; ver Hooper (1975).
Ejemplo 10.3
Diseñar un decantador para separar un aceite ligero del agua.
El aceite es la fase dispersa.

Aceite, caudal 1000 kg/h, densidad 900 kg/m3 , viscosidad 3 mN s/m2 .
Agua, caudal 5000 kg/h, densidad 1000 kg/m3 , viscosidad 1 mN s/m2 .
Solución
Tome dd ¼ 150 mm
2
(150 106 ) 9:81(900 1000) 18 1
fuera ¼
103 (10:7)
¼ 0:0012 m=s, 1:2 mm=s (ascendente)
Como el caudal es pequeño, utilice un recipiente cilíndrico vertical.
5000 1
Lc¼ ¼ 1:39 103 m3 =s
1000 3600
Lc
> ud , _ _ y uc¼uc6
Ai
por eso
1:39 103 ¼
Comer ¼ 1 : 16m2
0:0012
ffiffiffiffiffiffiffiffiffi
1:16
r¼
pr ¼ 0:61 m
diámetro ¼ 1: 2m
Tome la altura como el doble del diámetro, un valor razonable para un cilindro:
altura ¼ 2: 4m
Tome la banda de dispersión como el 10% de la altura = 0:24 m.

Comprobar el tiempo de residencia de las gotas en la banda de dispersión:

0:24 0:24
¼
¼ 200 s (3 min)
afuera
0:0012
Esto es satisfactorio; normalmente se recomienda un tiempo de 2 a 5 minutos para fines de

control. Compruebe el tamaño de las gotas de agua (fase continua, pesada) que podrían quedar
arrastradas con el aceite (fase ligera).
1000 1 1
Velocidad de la fase oleosa ¼
900 3600 1:16
¼ 2:7 104 m=s (0:27 mm=s)
De la ecuación 10.7
1=2
ud18mc
dd¼
g(rd 2rc )
por lo que el tamaño de la gota arrastrada será
1=2
2:7 104 18 3 103 9:81(1000 900)
¼
¼ 1:2 104 m ¼ 120 mm
que es satisfactorio; por debajo de 150 mm.
Disposición de las tuberías Para
minimizar el arrastre del chorro de líquido que ingresa al recipiente, la velocidad de entrada de un
decantador debe mantenerse por debajo de 1 m/s.
1000 5000 + 1
Caudal ¼ ¼ 1:7 103 m3 =s
900 1000 3600
1:7 103 ¼
Área de tubería ¼ 1:7 103 m 2
1
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
1:7 103 4 ¼
Diámetro de la tubería ¼ 0:047 m, digamos 50 mm
pr
Tome la posición de la interfaz a mitad de camino del recipiente y la salida de líquido ligero al
90% de la altura del recipiente, luego
z1 ¼ 0:9 2:4 ¼ 2:16 m z3 ¼

0:5 2:4 ¼ 1:2 m (2:16 1:2)
1000
z2¼ 900 þ 1:2 ¼ 2:06 m digamos 2:0 m (10:5)
Diseño propuesto
1,2 metros
em
sor6t1 ,2
0m
sorte ,2
e,m
sort2 1
Se deben instalar válvulas de drenaje en la interfaz para poder controlar cualquier tendencia a la
formación de emulsión y drenar periódicamente la emulsión que se acumula en la interfaz, según sea
necesario.
10.6.2. Separadores de placas

En algunos diseños de decantadores patentados se utilizan pilas de placas paralelas horizontales
para aumentar el área interfacial por unidad de volumen y reducir la turbulencia. De hecho, convierten
el volumen del decantador en varios separadores más pequeños conectados en paralelo.
10.6.3. coalescentes
Para la coalescencia y separación de gotas finamente dispersas se utiliza a menudo equipo patentado,
en el que la dispersión se fuerza a través de algún tipo de medio coalescente. Se elige un medio que
esté preferentemente humedecido por la fase dispersa; Se utilizan mallas de alambre o plástico,
lechos de material fibroso o membranas especiales. El medio coalescente funciona reteniendo las
gotas dispersas el tiempo suficiente para que formen glóbulos de tamaño suficiente para asentarse.
En la figura 10.41 se muestra una unidad típica; véase Redmon (1963). Los filtros coalescentes son
adecuados para separar pequeñas cantidades de líquidos dispersos de grandes caudales.
Los coalescentes eléctricos, en los que se utiliza un campo de alto voltaje para romper la película
estabilizadora que rodea las gotas suspendidas, se utilizan para desalar petróleo crudo y para
aplicaciones similares; ver Waterman (1965).
10.6.4. Separadores centrífugos Centrífugas de
sedimentación Para separaciones difíciles,

donde la simple sedimentación por gravedad no es satisfactoria, se deben considerar las centrífugas
de sedimentación. La centrifugación dará una separación más limpia que la que se puede obtener
mediante sedimentación por gravedad. Las centrífugas se pueden utilizar cuando la diferencia de
gravedad entre los líquidos es muy pequeña, tan baja como 100 kg/m3 , y pueden soportar altas temperaturas.
590 CAPÍTULO 10 SELECCIÓN, ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO DE EQUIPOS
Sello de cubierta Entrada viento de aire

Salida
Pernos giratorios Drenar
Leyenda del flujo
Producto contaminado
Agua
Producto limpio y seco
Drenaje
de agua
Figura 10.41. Diseño típico de coalescente.
rendimientos de hasta unos 100 m3 /h. Además, la centrifugación normalmente romperá cualquier emulsión que
se pueda formar. Normalmente se utilizan centrífugas de cuenco o de disco (consulte la Sección 10.4.3).
Hidrociclones Los
hidrociclones se utilizan para algunas separaciones líquidolíquido, pero no son tan efectivos en esta aplicación
como en la separación de sólidos de líquidos.
10.7. SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS DISUELTOS
Las técnicas más utilizadas para la separación y purificación de líquidos miscibles son la destilación y la extracción
con disolventes. En los últimos años, la adsorción, el intercambio iónico y la cromatografía se han convertido en
alternativas prácticas a la destilación o la extracción con disolventes en muchas aplicaciones especiales.
La destilación es probablemente la técnica de separación más utilizada en las industrias de procesos químicos
y se trata en el Capítulo 11. La extracción por solventes y la técnica asociada, la lixiviación (extracción sólido
líquido), se tratan en Richardson et al. (2002).
La adsorción, que puede utilizarse para la separación de mezclas de líquidos y gases, se trata en los libros de
Suziki (1990) y Crittenden y Thomas (1998).
El intercambio iónico, la separación de sólidos disueltos, se trata en Richardson et al.
(2002). Aunque el intercambio iónico suele asociarse con la purificación del agua, la técnica tiene aplicaciones
en otras industrias.
Cromatografía, que encuentra cada vez más aplicaciones en el sector downstream
procesamiento de productos bioquímicos, también se trata en Richardson et al. (2002).
En esta sección, la discusión se limita a una breve revisión de la extracción por solventes.
procesos.
10.8. SEPARACIONES GASSÓLIDO (LIMPIEZA DE GAS) 591
10.7.1. Extracción por Solventes y Lixiviación Extracción por
Solventes (Extracción LíquidoLíquido)

La extracción con solvente, también llamada extracción líquidolíquido, se puede utilizar para separar
una sustancia de una solución mediante extracción en otro solvente. Puede usarse para recuperar
una sustancia valiosa de la solución original o para purificar el solvente original eliminando un
componente no deseado. Ejemplos de extracción con disolventes son la extracción de sales de uranio
y plutonio a partir de soluciones en ácido nítrico en la industria nuclear y la purificación del agua.
El proceso depende de la sustancia que se extrae, teniendo el soluto una mayor solubilidad en el
disolvente utilizado para la extracción que en el disolvente de alimentación original.
Los dos disolventes deben ser esencialmente inmiscibles.
Los disolventes se mezclan en un contactor, para efectuar la transferencia de soluto, y luego se
separan las fases. El disolvente de alimentación empobrecido que sale del extractor se denomina
refinado; y el disolvente de extracción rico en solutos, el extracto. El soluto normalmente se recupera
del disolvente de extracción mediante destilación y el disolvente de extracción se recicla.
La forma más sencilla de extractor es un mezcladorsedimentador, que consta de un tanque agitado

y un decantador.
El diseño de columnas de extracción se analiza en el Capítulo 11, Sección 11.16. Ver
también Walas (1990), Richardson et al. (2002) y Perry et al. (1997).
Lixiviación
Los líquidos se pueden extraer de los sólidos mediante lixiviación. Como su nombre lo indica, el líquido
soluble contenido en un sólido se lixivia poniendo en contacto el sólido con un disolvente adecuado.
Una aplicación principal de la lixiviación es la extracción de aceites valiosos de nueces y semillas,
como el aceite de palma y el aceite de colza.
El equipo utilizado para poner en contacto los sólidos con el disolvente suele tener un diseño
especial para adaptarse al tipo de sólido que se procesa y, hasta cierto punto, es exclusivo de la
industria en particular. Los detalles generales de los equipos de lixiviación se dan en Perry et al. (1997).
La lixiviación normalmente se realiza mediante varias etapas. En este sentido, el proceso es similar
a la extracción líquidolíquido y los métodos utilizados para determinar el número de etapas requeridas
son similares.
Para una discusión detallada de los procedimientos utilizados para determinar el número de etapas
requeridas para un proceso particular, ver Richardson et al. (2002) o Prabhudesai (1997).
10.8. SEPARACIONES GASSÓLIDO (LIMPIEZA DE GAS)
La principal necesidad de los procesos de separación de gases y sólidos es la limpieza de gases: la

eliminación de sólidos finamente divididos (polvo) y nieblas líquidas de las corrientes de gas. Las
corrientes de gas de proceso a menudo deben limpiarse para evitar la contaminación de catalizadores
o productos y para evitar daños a equipos, como compresores. Además, las corrientes de gases
efluentes deben limpiarse para cumplir con las normas sobre contaminación del aire y, por razones de
higiene, para eliminar materiales tóxicos y otros materiales peligrosos; ver IChemE (1992).
También suele existir la necesidad de aire limpio y filtrado para procesos que utilizan aire como materia prima.
material y donde se necesitan atmósferas de trabajo limpias, por ejemplo, en el
Industrias farmacéutica y electrónica.
Las partículas a eliminar pueden variar en tamaño desde moléculas grandes, midiendo un
unas pocas centésimas de micrómetro, hasta los polvos gruesos que surgen del desgaste de
catalizadores o las cenizas volantes procedentes de la combustión de combustibles pulverizados.
Se ha desarrollado una variedad de equipos para la limpieza de gases. Los tipos principales
utilizados en las industrias de procesos se enumeran en la Tabla 10.11, que es una adaptación de una
guía de selección dada por Sargent (1971). La tabla 10.11 muestra el campo general de
aplicación de cada tipo en términos del tamaño de partícula separada, la eficiencia de separación
esperada y el rendimiento. Se puede utilizar para hacer una selección preliminar de
el tipo de equipo que probablemente sea adecuado para una aplicación particular. Descripciones
del equipo que se muestra en la Tabla 10.11 se puede encontrar en varios manuales; consulte
Perry y cols. (1997) y Schweitzer (1997)—y en textos especializados—ver Strauss
(1975).
Los equipos de limpieza de gases se pueden clasificar según el mecanismo empleado para
separar las partículas: sedimentación por gravedad, impacto, fuerza centrífuga, filtrado,
lavado y precipitación electrostática.
Tabla 10.11. Equipos de limpieza de gases
Gas
Mínimo Típico Presión Líquido
Partícula Mínimo Aprox. Gas Máximo Gota Tasa Espacio
Tipo de Tamaño Cargando Eficiencia Velocidad Capacidad (milímetros (m3 /103 Requerido
Equipo (mm) (mg/m3 ) (%) (EM) (m3 /s) H2O) m3 gasolina) (relativo)
Colectores secos
Cámara de sedimentación 50 12.000 50 1,5–3 ninguno Grande
Cámara deflectora 50 12.000 50 5–10 ninguno 5 3– Medio
Rejilla 20 2500 80 10–20 15 12 10– Pequeño
Ciclón 10 2500 85 10–20 25 50 10–70 Medio
Ciclón múltiple 5 2500 95 10–20 100 50–150: pequeño
pinzamiento 10 2500 90 15–30 ninguno 25–50 Pequeño
Depuradores húmedos
Aerosol por gravedad 10 2500 70 0,5–1 50 25 0,05–0,3 Medio

Centrífugo 5 2500 90 10–20 50 50–150 0,1–1,0 Medio
Vulneración 5 2500 95 15–30 50 50–200 0,1–0,7 Medio
Lleno 5 250 90 0,5–1 25 25–250 0,7–2,0 Medio
Chorro 0,5 a 5 250 90 10100 50 ninguno 7–14 Pequeño
(rango)
venturi 0,5 250 99 50–200 50 250–750 0,4–1,4 Pequeño
Otros
Filtros de tela 0,2 250 99 0,01–0,1 100 50–150: grande
Electrostático
precipitadores 2 250 99 5–30 1000 5–25: grande
10.8.1. Colonizadores por gravedad (cámaras de sedimentación)

Las cámaras de sedimentación son la forma más sencilla de equipo industrial de limpieza de gases, pero tienen
sólo un uso limitado; Son adecuados para polvos gruesos, partículas de más de 50 mm. Son esencialmente
cámaras rectangulares, horizontales y largas a través de las cuales fluye el gas.
Los sólidos se sedimentan por gravedad y se eliminan del fondo de la cámara.
En algunos diseños se utilizan placas horizontales o deflectores verticales para mejorar la separación. Las
cámaras de sedimentación ofrecen poca resistencia al flujo de gas y pueden diseñarse para funcionar a alta
temperatura y alta presión y para uso en atmósferas corrosivas.
La longitud de la cámara necesaria para sedimentar un tamaño de partícula determinado se puede estimar a
partir de la velocidad de sedimentación (calculada utilizando la ley de Stokes) y la velocidad del gas. Jacob y
Dhodapkar (1997) proporcionan un procedimiento de diseño.
10.8.2. Separadores de impacto Los separadores

de impacto emplean deflectores para lograr la separación. La corriente de gas fluye
fácilmente alrededor de los deflectores, mientras que las partículas sólidas, debido a su
mayor impulso, tienden a continuar en su línea de vuelo, golpean los deflectores y son recogidas.
En equipos comerciales se utilizan varios diseños de deflectores; un ejemplo típico se muestra en la Figura 10.42.
Los separadores de impacto provocan una caída de presión mayor que las cámaras de sedimentación, pero son
capaces de separar tamaños de partículas más pequeños, de 10 a 20 mm.
10.8.3. Separadores centrífugos (ciclones)

Los ciclones son el principal tipo de separador de gas y sólidos que emplea fuerza centrífuga y se utilizan
ampliamente. Son básicamente construcciones simples, pueden fabricarse con una amplia gama de materiales y
pueden diseñarse para funcionar a alta temperatura y presión.
Los ciclones son adecuados para separar partículas de más de 5 mm de diámetro; menor
Las partículas, de hasta aproximadamente 0,5 mm, se pueden separar cuando se produce la aglomeración.
El diseño más comúnmente utilizado es el ciclón de flujo inverso, como se muestra en la Figura 10.43; otras
configuraciones se utilizan para fines especiales. En un ciclón de flujo inverso, el gas entra tangencialmente a la
cámara superior y desciende en espiral hasta el vértice de la sección cónica; luego se mueve hacia arriba en una
segunda espiral de menor diámetro, y
Figura 10.42. Separador de impacto (sección que muestra el flujo de gas).

Sin
gas
Alimentar
Sólidos
fuera
Figura 10.43. Ciclón de flujo inverso.
Sale por la parte superior a través de un tubo vertical central. Los sólidos se mueven
radialmente hacia las paredes, se deslizan hacia abajo y se acumulan en el fondo. Los
procedimientos de diseño de ciclones los presentan Constantinescu (1984), Strauss (1975),
Koch y Licht (1977) y Stairmand (1951). El método de Stairmand se describe en esta sección
y se ilustra en el ejemplo 10.4.
Diseño de ciclones
Stairmand desarrolló dos diseños estándar para ciclones de gassólido: un ciclón de alta eficiencia,
como se muestra en la figura 10.44a; y un diseño de alto rendimiento, como se muestra en la figura
10.44b. Las curvas de desempeño para estos diseños, obtenidas experimentalmente en condiciones
de prueba estándar, se muestran en las Figuras 10.45a y 10.45b. Estas curvas se pueden
transformar a otros tamaños de ciclones y condiciones operativas mediante el uso de la siguiente
ecuación de escala para una eficiencia de separación determinada:
3 dr1
dc2 Q1 m2 (10:8)
d2 ¼ d1
" dr2
Dc1 Q2 m1#1=2
dónde
d1 = diámetro medio de las partículas separadas en las condiciones estándar, con la eficiencia
de separación elegida, como se muestra en las Figuras 10.45a o 10.45b;
0,5 CC
0,75 CC
0,5 CC 0,2 CC
0,75 DC 0,375 DC 360
0,875CC
0,5 CC entrada envolvente
corriente continua
1,5 CC
corriente continua
1,5 CC
0,125CC
Diámetro 2.5CC 2.5CC

Diámetro
de la
de la
tolva colectora DC
tolva colectora DC
0,375 CC 0,375 CC
(a) (b)
Figura 10.44. Dimensión estándar del ciclón. (a) Ciclón de alta eficiencia. (b) Ciclón de alta tasa de gas.
d2 = diámetro medio de la partícula separada en el diseño propuesto, a la misma eficiencia de

separación; Dc1 ¼
diámetro del ciclón estándar ¼ 8 pulgadas (203 mm); Dc2 ¼ diámetro del
ciclón propuesto, mm; Q1 ¼ caudal estándar: para
diseño de alta eficiencia ¼
223 m3 /h; para diseño de alto rendimiento ¼
669 m3 /h; Q2 ¼ caudal propuesto, m3 /h; Dr1 =
diferencia de densidad sólidofluido en
condiciones estándar = 2000 kg/m3 ; Dr2 ¼ diferencia de densidad, diseño propuesto; m1
= viscosidad del fluido de prueba (aire a 1 atm, 208
C) = 0,018 mN s/m2 ; m2 ¼ viscosidad, fluido propuesto.
Se puede trazar una curva de desempeño para el diseño propuesto a partir de las Figuras 10.45a o
10.45b multiplicando el diámetro de la pendiente, digamos, en cada incremento de 10% de eficiencia,
por el factor de escala dado por la ecuación 10.8, como se muestra en la Figura 10.46.
En el ejemplo 10.4 se utiliza un método alternativo para utilizar el factor de escala que no requiere
volver a dibujar la curva de rendimiento. El ciclón debe diseñarse para proporcionar una velocidad de
entrada de entre 9 y 27 m/s (30 a 90 pies/s); Se ha encontrado que la velocidad de entrada óptima es
15 m/s (50 pies/s).
Figura 10.45. Curvas de rendimiento, condiciones estándar. (a) Curvas de rendimiento de ciclones de alta
eficiencia, condiciones estándar. (b) Ciclón de alta tasa de gas.
Caída de presión
La caída de presión en un ciclón se debe a las pérdidas de entrada y salida y a las
pérdidas de fricción y energía cinética en el ciclón. La ecuación empírica dada por
Stairmand (1949) se puede utilizar para estimar la caída de presión:
Figura 10.46. Curva de rendimiento escalada.
2º
PD ¼ rf en
2
1 1° 2°
2
1 þ 2u
2
2 (10:9)
203 re
dónde
DP ¼ de caída de presión del ciclón, milibares;

rf ¼ densidad del gas, kg/
m3 ; u1 ¼ velocidad del conducto
de entrada, m/s; u2 ¼ velocidad
de salida del conducto, m/s; rt ¼ radio del círculo al cual la línea central de la entrada
es tangencial, m; re ¼ radio del
tubo de salida, m; f ¼ factor de la
Figura 10.47; c ¼ parámetro en la figura 10.47, dado por
Como c ¼ fc
A1
dónde
fc = factor de fricción, tomado como 0,005 para los gases; Como

¼ de superficie del ciclón expuesta al fluido de giro, m2 . Para fines de diseño,
esto puede considerarse igual al área de superficie de un cilindro con el mismo
diámetro que el ciclón y una longitud igual a la altura total del ciclón (barril más cono);
A1 ¼ área del conducto de entrada, m2 .
La ecuación de Stairmand es para el gas que fluye solo y no contiene sólidos. La presencia
de sólidos normalmente aumentará la caída de presión sobre la calculada usando la ecuación
10.9, dependiendo de la carga de sólidos. Perry et al. (2000) ofrecen métodos de diseño
alternativos para ciclones, que incluyen procedimientos para estimar la caída de presión real.
(1997) y Yang (1999); véase también Zenz (2001).
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
Ψ = 0,0
3 3
Ψ = 0,05
2 Ψ = 0,1 2
Fi
Ψ = 0,2
Ψ = 0,5
1.0 1.0
.9 .9
Ψ = 1,0
.8 .8
Ψ = 1,8
.7 .7
Ψ = 2,0
.6 .6
.5 .5
Ψ = 5,0
.4 .4
0,3 0,3
1,0 2 3 45 6 7 8 9 10
rt
sistema de radio
Figura 10.47. Factor de caída de presión del ciclón.
Procedimiento de diseño general
1. Seleccione el diseño de alta eficiencia o de alto rendimiento, según el rendimiento requerido.
2. Obtener una estimación de la distribución del tamaño de partículas de los sólidos en la corriente para
ser tratado.
3. Calcule el número de ciclones necesarios en paralelo.
4. Calcule el diámetro del ciclón para una velocidad de entrada de 15 m/s (50 pies/s). Escala las otras
dimensiones del ciclón de las Figuras 10.44a o 10.44b.
5. Calcule el factor de ampliación para la transposición de las Figuras 10.45a o 10.45b.
6. Calcular el rendimiento del ciclón y la eficiencia global (recuperación de sólidos). Si el resultado no es
satisfactorio, pruebe con un diámetro más pequeño.
7. Calcule la caída de presión del ciclón y, si es necesario, seleccione un soplador adecuado.
8. Coste el sistema y optimícelo para aprovechar al máximo la caída de presión disponible.

o, si se requiere un soplador, para ofrecer el menor costo operativo.
Ejemplo 10.4
Diseñar un ciclón para recuperar sólidos de una corriente de gas de proceso. La distribución de
tamaño de partícula anticipada en el gas de entrada es la siguiente. La densidad de las partículas
es 2500 kg/m3 y el gas es esencialmente nitrógeno a 150°C. El caudal volumétrico de la corriente
es de 4000 m3 /h y la operación es a presión atmosférica. Se requiere una recuperación del 80%
de los sólidos.
Tamaño de partícula (mm) 50 40 30 20 10 2 5

Porcentaje en peso inferior a 90 75 65 55 30 10 4
Solución
Como el 30% de las partículas están por debajo de 10 mm, será necesario el diseño de alta eficiencia para
proporcionar la recuperación especificada:
4000
Caudal ¼
3600 ¼ 1:11 m3 = s
1:11
Área del conducto de entrada, a 15 m=s ¼ ¼ 0: 07m2
15
De la Figura 10:44a, área del conducto = 0:5 Dc 0:2 Dc
entonces, Dc = 0:84
Esto es claramente demasiado grande en comparación con el diámetro de diseño estándar de 0,203 m.
Pruebe con cuatro ciclones en paralelo, Dc ¼ 0,42 m.
Caudal por ciclón ¼ 1000 m3 =h

28 273 2
Densidad del gas a 150°C = ¼ 0 : 81kg=m ,
22:4 423
insignificante en comparación con la densidad de los sólidos.
Viscosidad de N2 a 150C = 0:023 cp(mNs=m)

De la ecuación 10.8,
3
0:42 223 2000 0:023
factor de escala ¼
0:203 1000 2500 0:018
" #1=2 ¼ 1:42
Los cálculos de rendimiento, utilizando este factor de escala y la Figura 10.45a, se establecen
en la Tabla 10.12.
Las eficiencias de recolección que se muestran en la columna 4 de la tabla se leyeron en la Figura
10.45a con el tamaño de partícula escalado, columna 3. La eficiencia de recolección general satisface
la recuperación de sólidos especificada. El diseño propuesto con dimensiones en las proporciones
dadas en la Figura 10.44a se muestra en la Figura 10.48.
Tabla 10.12. Rendimiento calculado del diseño de ciclones (Ejemplo 10.4)
Significar
Partícula Eficiencia en Recogido
Partícula Porcentaje en Escala de tamaño % de tamaño escalado (2)3(4) Calificando en Por ciento
Tamaño (mm) Rango Factor (Figura 10.46a) 100 Salida (2)–(5) en la salida
>50 10 35 98 9,8 0,2 1.8

50–40 15 32 97 14,6 0,4 3.5
40–30 10 25 96 9,6 0,4 3.5
30–20 10 18 95 9,5 0,5 4.4
20–10 25 11 93 23,3 1,7 15.1
10–5 20 5 86 17,2 2,8 24.8
5–2 6 72 4,3 1,7 15.1
2–0 4 10 0,4 3,6 31,8
3 1 100 En general 88,7 11,3 100.0
recopilación
210 eficiencia
80
210
036
420
0501
160
Figura 10.48. Diseño de ciclón propuesto, todas las dimensiones en mm (Ejemplo 10.4).
Cálculo de caída de presión
Área del conducto de entrada, A1, ¼ 210 80 ¼ 16.800 mm2

Área de superficie del ciclón, As ¼ p420 (630 þ 1050) ¼
2:218 106 mm2
fc tomado como 0.005
fc, 0:005 2:218 106 ¼ 0:66

¼
Como c ¼
A1 16.800 (420 (80=2)
rt ¼
¼ 1:81 210
re
De la figura 10.47, f = 0,9.
1000 106
u1 ¼ ¼ 16:5 m=s
3600 16.800
p 2102 ¼
Área del tubo de salida ¼ 34.636 mm2
4
1000 106
u2 ¼ ¼ 8:0 m=s
3600 34,636
De la ecuación 10.6
0:81
PD ¼ [16:5 203 2 2 2
[1° 2 0:9 (2 1:81 1)] th 2 8:0 ]
¼ 6:4 milibares (67 mm H2O)
Esta caída de presión parece razonable.
10.8.4. Filtros
Los filtros utilizados para la limpieza de gases separan las partículas sólidas mediante una
combinación de impacto y filtración; Los tamaños de poros en los medios filtrantes utilizados son
demasiado grandes para filtrar las partículas. La acción de separación se basa en el recubrimiento
previo del medio filtrante por las primeras partículas separadas, que se separan por impacto sobre
las fibras del medio filtrante. Como medio filtrante se utilizan habitualmente telas tejidas o afieltradas
de algodón y diversas fibras sintéticas. También se utilizan esteras de fibra de vidrio y elementos filtrantes de pape
Un ejemplo típico de este tipo de separador es el filtro de mangas, que consta de varias bolsas
apoyadas en un marco y alojadas en una gran cámara rectangular, como se muestra en la Figura
10.49. Los sólidos depositados se eliminan haciendo vibrar mecánicamente la bolsa o invirtiendo
periódicamente el flujo de gas. Los filtros de bolsa se pueden utilizar para separar partículas
pequeñas, de hasta aproximadamente 1 mm, con una alta eficiencia de separación. Hay unidades
comerciales disponibles que se adaptan a la mayoría de las aplicaciones y deben seleccionarse en
consulta con los proveedores.
Figura 10.49. Filtro de bolsa vibro multicompartimento.
Kraus (1979) aborda el diseño y las especificaciones de los filtros de mangas (casas de bolsas).
Filtros de aire
Se requiere aire libre de polvo para muchas aplicaciones de proceso. Los requisitos de la filtración
de aire difieren de los de la filtración de gas de proceso principalmente en que la cantidad de polvo
a eliminar será menor, típicamente menos de 10 mg/m3 (5 granos por 1000 pies3), y también en
que no hay ningún requisito para recuperar el material recolectado.
Se utilizan tres tipos básicos de filtros de aire: viscosos, secos y continuos. Las unidades viscosas
y secas son similares en construcción, pero el medio filtrante del tipo viscoso está recubierto con un
material viscoso, como un aceite mineral, para retener el polvo. Los filtros están formados por
secciones preformadas estándar, soportadas sobre un marco en una carcasa de filtro. Las secciones
se retiran periódicamente para su limpieza o reemplazo. También están disponibles varios diseños
de equipos de filtración continua, que emplean elementos filtrantes viscosos o secos, pero en los
que el filtro se limpia continuamente. Strauss (1975) ofrece una descripción completa de los equipos
de filtración de aire.
10.8.5. Fregadores Húmedos (Lavado)
En el lavado húmedo, el polvo se elimina mediante lavado a contracorriente con un líquido,

normalmente agua, y los sólidos se eliminan en forma de suspensión. El principal mecanismo implicado es el
10.9. SEPARADORES GASLIQUIDO 603
Impacto (choque) de las partículas de polvo y las gotas de agua. Las partículas de hasta 0,5 mm se pueden
eliminar con depuradores diseñados adecuadamente. Además de eliminar los sólidos, se pueden utilizar
depuradores húmedos para enfriar simultáneamente el gas y neutralizar cualquier componente corrosivo.
Se utilizan torres de pulverización y columnas de placas y empaquetadas, así como una variedad de
diseños patentados. Las torres de pulverización tienen una baja caída de presión, pero no son adecuadas
para eliminar partículas muy finas, inferiores a 10 mm. La eficiencia de recolección se puede mejorar mediante
el uso de placas o empaquetaduras, pero a expensas de una mayor caída de presión.
Los depuradores Venturi y de orificio son formas simples de depuradores húmedos. La turbulencia creada
por el venturi u orificio se utiliza para atomizar los rociadores de agua y promover el contacto entre las gotas
de líquido y las partículas de polvo. Las partículas aglomeradas de polvo y líquido se recogen luego en un
separador centrífugo, normalmente un ciclón.
10.8.6. Precipitadores electrostáticos Los precipitadores
electrostáticos son capaces de recolectar partículas muy finas, <2 mm, con alta eficiencia. Sin embargo, sus
costos de capital y operación son altos, y la precipitación electrostática sólo debe considerarse en lugar de
procesos alternativos, como la filtración, donde los gases están calientes o son corrosivos. Los precipitadores
electrostáticos se utilizan ampliamente en las industrias metalúrgica, cementera y de energía eléctrica. Su
principal aplicación es probablemente la eliminación de las finas cenizas volantes que se forman en la
combustión de carbón pulverizado en las calderas de las centrales eléctricas. El principio básico de
funcionamiento es simple.
El gas se ioniza al pasar entre un electrodo de alto voltaje y un electrodo puesto a tierra; las partículas de
polvo se cargan y son atraídas hacia el electrodo puesto a tierra. El polvo precipitado se elimina de los
electrodos mecánicamente, normalmente mediante vibración o lavado. Normalmente se utilizan cables para
el electrodo de alta tensión y placas o tubos para el electrodo de puesta a tierra. En la figura 10.50 se
muestra un diseño típico. Schneider et al. (2001) ofrecen una descripción completa de la construcción, diseño
y aplicación de los precipitadores electrostáticos. (1975) y Parker (2002).
10.9. SEPARADORES GASLIQUIDO
La separación de gotas y nieblas líquidas de corrientes de gas o vapor es análoga a la separación de

partículas sólidas y, con la posible excepción de la filtración, se pueden utilizar las mismas técnicas y equipos.
Cuando se puede tolerar el arrastre de algunas gotas finas, suele ser suficiente
Confíe en la gravedad para asentarse en un recipiente separador vertical u horizontal (olla de extracción).
Las almohadillas desempañadoras de malla tejida se utilizan con frecuencia para mejorar el rendimiento
de los recipientes de separación donde es probable que las gotas sean pequeñas, de hasta 1 mm, y donde
se requieren altas eficiencias de separación. Las almohadillas antivaho patentadas están disponibles en una
amplia gama de materiales, metales y plásticos; espesores; y densidades de almohadillas. Para los
separadores de líquidos se utilizarían generalmente placas de acero inoxidable de unos 100 mm de espesor
y con una densidad nominal de 150 kg/m3. El uso de una almohadilla antivaho permite que un recipiente más pequeño sea
Aislador de soporte del

sistema de descarga Cable de alto voltaje
Cubierta de la placa precipitadora
Salida CC
Recolectando
placas
(positivas)
Salida de gas
limpio
Electrodos de
descarga
(negativos)
Dirección
del flujo de gas
Conjunto
rectificador transformador
entrada de CA
Recolectando
placas (positivas)
Figura 10.50. Precipitador electroestático.
usado. Se pueden obtener eficiencias de separación superiores al 99% con una baja caída de presión.
Pryce Bailey y Davies (1973) analizan el diseño y las especificaciones de las almohadillas antivaho para
separadores de gaslíquido.
Los métodos de diseño para separadores horizontales en las siguientes secciones se basan en una
procedure given by Gerunda (1981).
Los separadores ciclónicos también se utilizan frecuentemente para la separación de gas y líquido. Se
pueden diseñar utilizando los mismos métodos para los ciclones de gassólidos. La velocidad de entrada debe
mantenerse por debajo de 30 m/s para evitar la recogida de líquido de las superficies del ciclón.
10.9.1. Fijando velocidad

La ecuación 10.10 se puede utilizar para estimar la velocidad de sedimentación de las gotas de líquido, para
el diseño de recipientes separadores:
ut = 0:07[(rL ry )=ry ] 1=2 (10:10)

dónde
ut ¼ velocidad de sedimentación,
m/s; rL ¼ densidad del líquido, kg/
m3 ; ry ¼ densidad de vapor, kg/m3 .
Si no se utiliza una plataforma antivaho, el valor de ut obtenido de la ecuación 10.10 debe multiplicarse por
un factor de 0,15 para proporcionar un margen de seguridad y permitir picos de flujo.
10.9.2. Separadores verticales

El diseño y las proporciones típicas de un separador vertical de líquido y gas se muestran en la Figura 10.51a.
El diámetro del recipiente debe ser lo suficientemente grande como para reducir la velocidad del gas por
debajo de la velocidad a la que se sedimentarán las gotas. Entonces el diámetro mínimo permitido estará dado
por
4Vv
Dv ¼ (10:11)
poner s
Salida
de vapor
Almohadilla
antivaho
0,4 m
mín.
1,0 m
dv
dv mín.
Entrada
Dv 0,6 m 2 min.
Nivel liquido
Salida
de liquido
Figura 10.51a. Separador vertical líquidovapor.

Almohadillas antivaho
Salida Salida
Entrada de vapor de vapor
Nivel liquido
Presa
Salida de liquido
Figura 10.51b. Separador líquidovapor horizontal.
dónde
Dy¼ diámetro mínimo del vaso, m; Vy ¼

caudal volumétrico de gas o vapor, m3 /s; si se utiliza
nosotros ¼ ut , almohadilla antivaho, y 0,15 ut para separador sin antivaho
almohadilla; ut de la ecuación 10.10, m/s.
La altura de la salida del recipiente por encima de la entrada de gas debe ser suficiente para permitir
el desprendimiento de las gotas de líquido. Se deberá utilizar una altura igual al diámetro del recipiente
o 1 m, el que sea mayor; ver Figura 10.51a.
El nivel del líquido dependerá del tiempo de retención necesario para un buen funcionamiento.
y control; normalmente se permitirían 10 minutos.
Ejemplo 10.5
Realizar un diseño preliminar de un separador para separar una mezcla de vapor y agua; caudales:
vapor 2000 kg/h, agua 1000 kg/h; Presión de funcionamiento 4 bares.
Solución
De las mesas de vapor, a 4 bar: temperatura de saturación 143,68C, densidad del líquido
926,4 kg/m3 , densidad del vapor 2,16 kg/m3 .
ut = 0:07[(926:4 2:16)=2:16]1=2 = 1:45 m =s (10:10)
Como es poco probable que la separación del condensado del vapor sea crítica, se recomienda instalar una almohadilla antivaho.
no se especificará.
Entonces, pero = 0:15 1:45 = 0:218 m=s

2000
Caudal volumétrico de vapor ¼ 3600 ¼ 0:257m3 =s
2:16
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
Que ¼ [(4
pag 0:257)=(p 0:218)] ¼ 1:23 m, redondeado a 1:25 m (4 pies): (10:11)
1000
Caudal volumétrico del líquido ¼ ¼ 3:0 104 m3 =s
3600 926:14
Permita un mínimo de 10 minutos de atraco.
Volumen retenido en el recipiente ¼ 3:0 104 (10 60) ¼ 0:18 m3 volumen

retenido
Profundidad del líquido requerida, hv ¼
área de la sección transversal del recipiente
0:18
¼ ¼ 0:15m
(pág. 1:252=4)
Aumente a 0,3 m para dejar espacio para colocar el controlador de nivel.
10.9.3. Separadores Horizontales

El diseño de un separador horizontal típico se muestra en la Figura 10.51b.
Se seleccionaría un separador horizontal cuando se requiere un tiempo de retención de líquido
prolongado.
En el diseño de un separador horizontal, a diferencia de un separador vertical, el diámetro del
recipiente no se puede determinar independientemente de su longitud. El diámetro, la longitud y el
nivel del líquido deben elegirse para dar suficiente tiempo de residencia al vapor para que las gotas
de líquido se sedimenten y para que se cumpla el tiempo de retención del líquido requerido.
La relación longituddiámetro más económica dependerá de las condiciones operativas.
presión (ver Capítulo 13). Como guía general, se pueden utilizar los siguientes valores:
Presión de funcionamiento, bares Longitud: Diámetro, Ly /Dy

0–20 3
20–35 4
>35 5
La relación entre el área para el flujo de vapor, Ay y la altura sobre, el nivel del líquido, hy se puede
, que dan las dimensiones de los segmentos de círculos; véase Perry et al. (1997),
encontrar en tablas
o de las Figuras 11.34 y 11.35 del Capítulo 11.
Para diseños preliminares, establezca la altura del líquido en la mitad del diámetro del
recipiente, hy ¼ Dy=2 y fy ¼ 0:5,

donde fy es la fracción del área transversal total ocupada por el vapor.
El procedimiento de diseño para separadores horizontales se ilustra en el ejemplo 10.6.
Ejemplo 10.6
Diseñe un separador horizontal para separar 10 000 kg/h de líquido, densidad 962,0 kg/m3 , de 12
500 kg/h de vapor, densidad 23,6 kg/m3 . La presión de operación del recipiente será
21 barras.
Solución
ut = 0:07[(962:0 23:6)=23:6]1=2 = 0:44 m=s
Pruebe con un separador sin almohadilla antivaho.
ua ¼ 0:15 0:44 ¼ 0:066 m=s 12.500

Caudal
volumétrico de vapor ¼ 3600 23:6 ¼ 0:147 m3 = s
Tome hy = 0:5Dy y Ly = Dy = 4 pD2
y 2
Área de la sección transversal para el flujo de vapor ¼ 0:5 ¼ 0:393Dy
4
0:147
Velocidad del vapor, uy ¼ ¼ 0:374D2
2 y
0:393D
Tiempo de residencia del vapor necesario para que las gotas se depositen en la superficie del líquido:
hy=ua ¼ 0:5Dy=0:66 ¼ 7:58Dy
Tiempo de residencia real ¼ longitud del recipiente/velocidad del vapor:
4Dy¼ 3
Ly = uy¼ ¼ 10:70D
2 y
0:374 Dv
Para una separación satisfactoria, el tiempo de residencia requerido es ¼ real.

3
Entonces, 7:58Dy ¼ 10:70D y
Dy ¼ 0,84 m, digamos 0,92 m (3 pies, tamaño de tubería estándar)

Tiempo de retención de líquido,
10.000
volumétrico del líquido ¼ 3600 962:0 ¼ 0:00289 m3 =s caudal
p 0:922 área
de la sección transversal del líquido ¼ 0:5 ¼ 0:332 m2
4
Longitud, Ly ¼ 4 0,92 ¼ 3,7 m Volumen

de retención ¼ 0,332 3,7 ¼ 1,23 m3 Tiempo de retención
¼ volumen de líquido/caudal de líquido ¼ 1,23/0,00289 ¼ 426 s ¼ 7 minutos.
Esto es insatisfactorio; Se requiere un mínimo de 10 minutos.

Por tanto, necesitamos aumentar el volumen del líquido. La mejor manera de hacerlo es aumentar el diámetro
del vaso. Si la altura del líquido se mantiene a la mitad del diámetro del recipiente, el diámetro debe aumentarse
en un factor aproximado de (10/7)0,5 = 1,2.
Nuevo Dy ¼ 0,92 1,2 ¼ 1,1 m Verifique
el tiempo de residencia del líquido,
2 p 1:1
volumen de líquido nuevo ¼ 0:5 (4 1:1) ¼ 2:09 m3
4
nuevo tiempo de residencia ¼ 2:09=0:00289 ¼ 723 s ¼ 12 minutos, satisfactorio

10.11. EQUIPO DE MEZCLA 609
El aumento del diámetro del recipiente también habrá cambiado la velocidad del vapor y la altura
sobre la superficie del líquido. La separación del líquido seguirá siendo satisfactoria, ya que la
velocidad y, por tanto, el tiempo de residencia, es inversamente proporcional al diámetro al
cuadrado; mientras que la distancia que deben caer las gotas es directamente proporcional al
diámetro.
En la práctica, la distancia recorrida por el vapor será menor que la longitud del recipiente, Ly
ya que las boquillas de entrada y salida de vapor se instalarán desde los extremos. Esto podría
permitirse en el diseño, pero supondrá poca diferencia.
10.10. EQUIPOS DE TRITURACIÓN Y MOLIENDA (COMMINUCIÓN)
La trituración es el primer paso en el proceso de reducción de tamaño, reduciendo los grumos

grandes a trozos de tamaño manejable. Para algunos procesos la trituración es suficiente, pero
para los procesos químicos suele ir seguida de una trituración para producir un polvo de tamaño
fino. Aunque se han publicado muchos artículos sobre la conminución y Marshall (1974) menciona
más de 4.000, el tema sigue siendo esencialmente empírico. El diseñador debe confiar en la
experiencia y el asesoramiento de los fabricantes de equipos al seleccionar y dimensionar los
equipos de trituración y molienda y estimar los requisitos de energía. Se han propuesto varios
modelos para el cálculo de la energía consumida en la reducción de tamaño; véase Richardson
et al. (2002). Para un tratamiento más completo del tema, consulte el libro de Lowrison (1974) y
Prasher (1987).
Los principales factores a considerar al seleccionar equipos para trituración y molienda son
1. El tamaño del pienso;

2. La relación de reducción de
tamaño; 3. La distribución del tamaño de partícula requerida del
producto; 4. El
rendimiento; 5. Las propiedades del material: dureza, abrasividad, pegajosidad, densidad,
toxicidad, inflamabilidad;
6. Si está permitido el pulido en húmedo.
Las guías de selección dadas por Lowrison (1974) y Marshall (1974), que se reproducen en
las Tablas 10.13 y 10.14, pueden usarse para hacer una selección preliminar basada en el
tamaño de las partículas y la dureza del material. Las descripciones de la mayoría de los equipos
se pueden encontrar en la literatura; véase Perry et al. (1997), Hiorns (1970) y Lowrison (1974).
Los equipos más utilizados para la reducción de tamaño grueso son las trituradoras de
mandíbulas y las trituradoras rotativas; y para la molienda, molinos de bolas o sus variantes:
molinos de guijarros, de rodillos y de tubos.
10.11. EQUIPO DE MEZCLA
La preparación de mezclas de sólidos, líquidos y gases es una parte esencial de la mayoría de

los procesos de producción en la industria química y afines, abarcando todos los procesos.
Tabla 10.13. Selección de equipos de conminución (según Lowrison, 1974)
Rango de Relación
Dureza de Moh del material manipulado.
alimento típica de reducción Materiales
10 97 8 6 5 4 3 2 1 pegajosos
al tamaño de tamaño
Diamante Zafiro Topacio Cuarzo Feldespato Apatito Espato flúor Calcita Yeso Talco
del producto.
Trituradoras de mandíbulas
Trituradoras giratorias
Impactadores rotativos
Molinos autógenos (secos)
105 micras 5 Molinos de sellos
Trituradoras de rodillos
(1 metro)
Molinos de discos
Molino de plato (seco)
Molino de martillos
104 micras
Varilla Molino giratorio cargado (seco)
urtnGI
sere
Ultra rotor
oideom
Molinos de anillos y de bolas

103 µm (1 50 Molino de bolas cargado (seco)
mm) Molino vibratorio (seco)

Molinos de pasadores
neiB
102 micras
Molinos de arena
Fluido – molinos de energía

Molinos coloides
10 micras 500
yu
n eM
ib
etapas, desde la preparación de reactivos hasta la mezcla final de productos. El equipo utilizado
depende de la naturaleza de los materiales y del grado de mezcla requerido. La mezcla se asocia a
menudo con otras operaciones, como la reacción y la transferencia de calor. Las operaciones de mezcla
de líquidos y sólidos se llevan a cabo frecuentemente como lotes.
procesos.
En esta sección, los procesos de mezcla se considerarán bajo tres títulos separados:
gases, líquidos y sólidos.
10.11.1. Mezcla de gases Rara
vez se necesita equipo especializado para mezclar gases que, debido a sus bajas viscosidades, se
mezclan fácilmente. La mezcla dada por el flujo turbulento en un tramo de tubería suele ser suficiente
para la mayoría de los propósitos. Se pueden utilizar promotores de turbulencia, tales como orificios o
deflectores, para aumentar la velocidad de mezcla. Las disposiciones de tuberías utilizadas para la
mezcla en línea se analizan en la siguiente sección sobre mezcla de líquidos.
10.11.2. Mezcla de líquidos

Se deben tener en cuenta los siguientes factores al elegir el equipo para mezclar líquidos:
1. Operación por lotes o continua;

Tabla 10.14. Selección de equipos de conminución para diversos materiales (según Marshall, 1974)
Equipo adecuado para clases de tamaño de producto
Clase de Material Materiales típicos en clase Entre 5 y

material no. Clasificación Hasta 5 mallas Malla 300 Menos de 300 comentarios de malla
1 Duro y duro Mica Trituradoras de mandíbulas Molinos de bolas, guijarros, Molinos de bolas, de guijarros y Dureza de Moh 510, pero incluye
Chatarra y metales en polvo Trituradoras giratorias varillas y conos de cono otros materiales resistentes
trituradoras de cono Molinos de tubos Molinos de tubos de menor dureza.
Molinos autógenos Molinos de vibración Molinos de vibración y
vibroenergía
Molinos de energía fluida
2 Duro, abrasivo y quebradizo Coque, cuarzo, Trituradoras de mandíbulas Molinos de bolas, Molinos de bolas, de guijarros y Dureza de Moh 510
granito. Trituradoras guijarros, varillas y conos de cono Alto índice de desgaste/

giratorias y de cono Molinos de vibración Molinos de tubos contaminación en
Trituradoras de rodillos Molinos de rodillos Molinos de vibración y maquinaria de alta velocidad
vibroenergía Utilice máquinas con
Molinos de energía fluida revestimientos resistentes a
la abrasión
3 Intermedio duro y friable Barita, espato flúor, piedra Trituradoras de mandíbulas Molinos de bolas, Molinos de bolas, de guijarros y Dureza de Moh 3–5
611
caliza Trituradoras giratorias guijarros, varillas y conos de cono
Trituradoras de rodillos Molinos de tubos Molinos de tubos
Fresadoras de bordes Molinos de rodillos de anillos molinos de perlas
Rompedores de impacto molinos de bolas de anillo Molinos de vibración y
Molinos autógenos Molinos de rodillos vibroenergía

trituradoras de cono Molinos de clavijas y de discos Molinos de energía fluida
Molinos de jaula
Rompedores de impacto
Molinos de vibración
(continuado)
C
1
Tabla 10.14. Selección de equipos de conminución para diversos materiales (según Marshall, 1974)—Continuación
Equipo adecuado para clases de tamaño de producto
Clase de Material Materiales típicos en clase. Entre 5 y

material no. Clasificación Hasta 5 mallas Malla 300 Menos de 300 comentarios de malla
4 Fibroso, de baja madera, amianto trituradoras de cono Molinos de bolas, guijarros, varillas Molinos de bolas, de guijarros y de Amplia gama de dureza
abrasión y Trituradoras de rodillos y conos cono Nitrógeno líquido a baja temperatura,
posiblemente Fresadoras de bordes Molinos de tubos Molinos de tubos útil para fragilizar materiales
resistente. Molinos autógenos Molinos de rodillos Molinos de arena blandos pero resistentes.
Rompedores de impacto Molinos de clavijas y de discos molinos de perlas
Molinos de jaula Molinos de vibración y
Rompedores de impacto vibroenergía

Molinos de vibración Molinos coloides
Cortadoras y cortadoras rotativas
5 Suave y Azufre, yeso, sal gema trituradoras de cono Molinos de bolas, de guijarros y de Molinos de bolas, de guijarros y de Dureza de Moh 1–3
friable Trituradoras de rodillos cono cono
Fresadoras de bordes Molinos de tubos Molinos de tubos
Rompedores de impacto Molinos de rodillos de anillos Molinos de arena
Molinos autógenos molinos de bolas de anillo molinos de perlas
Molinos de rodillos Molinos de vibración y
Molinos de clavijas y de discos vibroenergía
Molinos de jaula Molinos coloides
Rompedores de impacto Molinos de energía fluida

Molinos de vibración Molinos de clavijas y de discos
6 Pegajoso Arcillas, ciertos Trituradoras de rodillos Molinos de bolas, guijarros, varillas Molinos de bolas, de guijarros y de Amplio rango de dureza de Moh,
pigmentos orgánicos. Rompedores de impacto y conos* cono* aunque principalmente
Fresadoras de bordes Molinos de tubos* Molinos de tubos* inferior a 3.
Molinos de clavijas y de discos Molinos de arena Tiende a obstruirse
Molinos de jaula molinos de perlas *Molienda en húmedo
Molinos de rodillos de anillos Molinos de vibración y empleada excepto en
vibroenergía ciertos casos
Molinos coloides excepcionales.
Nota: La escala de dureza de Moh se da en la Tabla 10.13.
*Todos los molinos de bolas, guijarros, varillas y conos; molinos de canales de borde; molinos de tubos; molinos vibratorios; y algunos molinos de bolas de anillo se pueden usar en húmedo o en seco, excepto donde se indique lo contrario. Los molinos de
perl, los molinos de arena y los molinos coloidales se pueden utilizar únicamente para la molienda en húmedo.
2. Naturaleza del proceso: líquidos miscibles, preparación de soluciones o dispersión de líquidos inmiscibles;
3. Grado de mezcla
requerido; 4. Propiedades físicas de los
líquidos, particularmente la viscosidad; 5. Si la mezcla está asociada a otras
operaciones: reacción, transferencia de calor.
Para la mezcla continua de fluidos de baja viscosidad, se pueden utilizar mezcladores en línea. Por otro
Se requerirán operaciones de mezclado, recipientes agitados o equipo de mezclado patentado.
Mezclado en línea Los
dispositivos estáticos que promueven el mezclado turbulento en tuberías proporcionan una forma económica de
mezclar fluidos continuamente. Algunos diseños típicos se muestran en las figuras 10.52a, byc. Una simple T
de mezcla, como se muestra en la Figura 10.52a, seguida de un tramo de tubería igual a 10 a 20 diámetros de
tubería, es adecuada para mezclar fluidos de baja viscosidad ( #50 mN s/m2 ), siempre que el flujo sea
turbulento y la Las densidades y caudales de los fluidos son similares.
Con los mezcladores de inyección (ver Figuras 10.52b, c), en los que un fluido se introduce en la corriente
del otro a través de una tubería concéntrica o una serie anular de chorros, la mezcla se llevará a cabo por
arrastre y difusión turbulenta. Estos dispositivos deben usarse cuando un flujo es mucho menor que el otro y
darán una mezcla satisfactoria en aproximadamente 80 diámetros de tubería. La inclusión de deflectores u
otras restricciones de flujo reducirá la longitud de mezcla requerida.
El mezclador estático en línea que se muestra en la figura 10.53 es efectivo tanto en flujo laminar como
turbulento y puede usarse para mezclar mezclas viscosas. La división y rotación del fluido en cada elemento
provoca una rápida mezcla de radicales; véase Rosenzweig (1977) y Baker (1991). Zughi et al. analizan la
dispersión y mezcla de líquidos en tuberías. (2003) y Lee y Brodkey (1964).
Longitud de mezcla
1020 Diámetro de tubería
(a) (b)
D
O.63D
(C)
Figura 10.52. Mezcladores en línea. (a) Camiseta. (b) Inyección. (c) Anular.
Figura 10.53. Mezclador estático (Kenics Corporation).
Las bombas centrífugas son mezcladores en línea eficaces para mezclar y dispersar líquidos.
También se utilizan varios mezcladores en línea accionados por motor para aplicaciones especiales;
véase Perry et al. (1997).
Tanques agitados
Los recipientes de mezcla equipados con algún tipo de agitador son el tipo de equipo más utilizado
para mezclar líquidos y preparar soluciones.
La mezcla de líquidos en tanques agitados se trata en varios libros de texto; véase Uhl y Gray
(1967), Harnby et al. (1997), Richardson et al. (1999) y Tatterson (1991, 1993).
En la Figura 10.54 se muestra una disposición típica del agitador y los deflectores en un tanque
agitado y el patrón de flujo generado. La mezcla se produce a través del flujo masivo del líquido y, a
escala microscópica, por el movimiento de los remolinos turbulentos creados por el agitador. El flujo
a granel es el mecanismo de mezcla predominante requerido para mezclar líquidos miscibles y para
suspensión de sólidos. La mezcla turbulenta es importante
Figura 10.54. Disposiciones de agitadores y patrones de flujo.

en operaciones que involucran transferencia de masa y calor, que pueden considerarse como procesos
controlados por corte.
El agitador más adecuado para una aplicación particular dependerá del tipo de mezcla requerida, la capacidad
del recipiente y las propiedades del fluido, principalmente la viscosidad.
Los tres tipos básicos de impulsor que se utilizan con números de Reynolds altos (baja viscosidad) se muestran
en las figuras 10.55a, byc. Se pueden clasificar según la dirección predominante del flujo que sale del impulsor.
Las turbinas de palas planas (Rushton) son esencialmente dispositivos de flujo radial, adecuados para procesos
controlados por mezcla turbulenta (procesos controlados por cizalla). Las turbinas de hélice y de palas inclinadas
son esencialmente dispositivos de flujo axial, adecuados para la mezcla de fluidos a granel.
Para fluidos más viscosos se utilizan agitadores de paletas, anclas y cintas helicoidales (véanse las figuras
10.56a, byc) y otras formas especiales.
La tabla de selección que se muestra en la figura 10.57, que ha sido adaptada de una tabla similar
proporcionada por Penny (1970), se puede utilizar para hacer una selección preliminar del tipo de agitador, con
base en la viscosidad del líquido y el volumen del tanque.
Para los agitadores de turbina, se utilizan relaciones entre el impulsor y el diámetro del tanque de hasta
aproximadamente 0,6, siendo la profundidad del líquido igual al diámetro del tanque. Normalmente se utilizan
deflectores para mejorar la mezcla y reducir los problemas derivados de la formación de vórtices. Los agitadores de ancla son
Turbina de palas Turbina de palas Impulsor de turbina

Turbina de palas planas
planas curvas montada cubierto
montada en disco
montada en cubo en cubo
(a)
(b) (C)
Figura 10.55. Tipos básicos de impulsores. (a) Impulsor de turbina. (b) Turbina de palas inclinadas. c) Hélice
marina.
(a) (b)
(C)
Figura 10.56. Agitadores de baja velocidad. (a) Remo. (b) Ancla. (c) Cinta helicoidal.
Se utiliza con un espacio reducido entre las palas y la pared del recipiente, con relaciones de diámetro
del anclaje al tanque de 0,95 o superiores. Hicks (1976) analiza la selección de agitadores para
dispersar gases en líquidos.
Consumo de energía del agitador

La potencia del eje necesaria para impulsar un agitador se puede estimar utilizando la siguiente
ecuación adimensional generalizada:
Por ejemplo, ¼ KRebFrc (10:12)
dónde
PAG
Np ¼ número de potencia ¼ D 5 ,
N3r
D2Nr
Re ¼ Número de Reynolds ¼ ,
metro
DN2
Fr ¼ Número de Froude ¼ ,
gramo
P ¼ potencia del eje, W;

K = una constante, que depende del tipo y tamaño del agitador y del tanque agitador
geometría;
103
Ancla, cinta helicoidal

102
Paleta
101
Turbina
so
dad,io slseqim
dciu/2 N
V
díl
100
Hélice
turbin
(1150
rpm)
o 101
turbina o
hélice
(1750 rpm)
Hélice (420 rpm) o
turbina
102
101 100 101 102
Volumen del tanque, m3
Figura 10.57. Guía de selección de agitadores.
r = densidad del fluido, kg/m3 ;

m = viscosidad del fluido, Ns/
m2 ; N ¼ velocidad del agitador, s1 (revoluciones por segundo)
(rps); D ¼ diámetro del agitador,
m; g = aceleración gravitacional, 9,81 m/s2 .
Los valores de la constante K y los índices b y c para diversos tipos de agitador, geometrías de
agitador de tanque y dimensiones se pueden encontrar en la literatura; véase Rushton et al.
(1999). Una revisión útil de las correlaciones publicadas para el consumo de energía del agitador.
Figura 10.58. Correlación de potencia para hélices individuales de tres palas desconcertada [de Uhl y Gray (1967)
con autorización]. p ¼ D paso de las palas, D ¼ diámetro del impulsor, DT ¼ diámetro del tanque.
y la transferencia de calor en recipientes agitados está dada por Wilkinson y Edwards (1972);
incluyen correlaciones para fluidos no newtonianos. En las figuras 10.58 y 10.59 se dan curvas
de potencia típicas para agitadores de hélice y turbina. En la región de flujo laminar, el índice ''b''
= 1; y con un número de Reynolds alto, el número de potencia es independiente del número de
Froude; índice ''c'' = 0.
Se puede obtener una estimación de los requisitos de energía para diversas aplicaciones.
de la Tabla 10.15.
Agitadores de entrada lateral Los

agitadores de entrada lateral se utilizan para mezclar líquidos de baja viscosidad en tanques
grandes, donde no es práctico utilizar agitadores convencionales sostenidos desde la parte
superior del tanque; véase Oldshue et al. (1956).
Cuando se utilicen con líquidos inflamables, se debe tener especial cuidado en el
diseño y mantenimiento de los sellos del eje, ya que cualquier fuga puede provocar un incendio.
Para mezclar líquidos inflamables, el uso de chorros de líquido debe considerarse como una
opción "intrínsecamente" más segura; véase Fossett y Prosser (1949).
10.11.3. Sólidos y Pastas
Se ha desarrollado una gran variedad de equipos especializados para mezclar sólidos secos y
pastas (sólidos húmedos). Los principales tipos de equipos y sus campos de aplicación son
Figura 10.59. Correlaciones de potencia para impulsores de turbina con deflectores, para tanques con 4 deflectores [de Uhl
y Gray (1967) con autorización]. w ¼ ancho del impulsor, D ¼ diámetro del impulsor.
Tabla 10.15. Requisitos de energía: tanques agitados con deflectores
Agitación Aplicaciones Potencia, kW/m3
Leve Mezclar, mezclar 0,04–0,10

Reacciones homogéneas 0,01–0,03
Medio Transferencia de calor 0,03–1,0
Mezcla líquidolíquido 1,0–1,5
Severo suspensión de lodo 1,5–2,0
Absorción de gases 1,5–2,0
Emulsiones 1,5–2,0
Violento Suspensión de lodo fino >2.0
dado en la Tabla 10.16. Las descripciones del equipo se pueden encontrar en la literatura;
véase Perry et al. (1997) y Reid (1979). Las licuadoras de cono se utilizan para flujo libre.
sólidos. Las licuadoras de cinta se pueden utilizar para sólidos secos y para mezclar líquidos con sólidos.
Las batidoras de paletas en Z y las batidoras de plato se utilizan para amasar pastas y masas espesas. Mayoría
Los mezcladores de sólidos y pastas están diseñados para operación por lotes.
Jones (1985) proporciona un cuadro de selección de equipos de mezcla de sólidos.
Tabla 10.16. Mezcladores de sólidos y pastas
Tipo de
Equipo Acción de mezcla Aplicaciones Ejemplos
Giratorio: cono, Acción de caída Mezcla de polvos, gránulos y Productos farmacéuticos,

doble cono, tambor cristales secos y fluidos alimentarios, químicos.
Fluidización por chorro de aire El chorro de aire levanta y Polvos secos y gránulos. Leche en polvo; detergentes,
mezcla partículas productos químicos
Comedero horizontal El elemento giratorio produce un Polvos secos y húmedos Productos químicos, alimentos,
batidora, con paletas, movimiento contraflujo de los pigmentos, granulación de tabletas.
paletas o batidores de materiales.
cinta
Mezcladores de paletas en Z Cortar y amasar con cuchillas de Mezclar pastas espesas, cremas y Industria panadera, masas de
forma especial masas caucho,
dispersiones plásticas.
Mezcladoras de sartén Paletas verticales y giratorias, a Mezclar, batir y amasar Alimentos, productos farmacéuticos
menudo con movimiento materiales que van desde y químicos, tintas de impresión
planetario. pastas de baja y cerámica.
viscosidad hasta masas
rígidas.
Mezcladores Cortar y amasar Mezclado de cauchos y plásticos. Cauchos, plásticos y
cilíndricos, simples y dobles. acción dispersión de pigmentos.
10.12. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
En esta sección, se analizan brevemente los principales medios utilizados para el transporte y
almacenamiento de materiales de proceso (gases, líquidos y sólidos). Se pueden encontrar más
detalles y descripciones completas del equipo utilizado en varios manuales. Las bombas y
compresores también se analizan en los Capítulos 3 y 5.
10.12.1. gases
El tipo de equipo más adecuado para el bombeo de gases en tuberías depende del caudal, la
presión diferencial requerida y la presión de funcionamiento.
En general, los ventiladores se utilizan donde la caída de presión es pequeña, <35 cm H2O
(0,03 bar); compresores de flujo axial para altos caudales y presiones diferenciales moderadas;
Compresores centrífugos para altos caudales y, por etapas, altas presiones diferenciales.
Los compresores alternativos se pueden utilizar en una amplia gama de presiones y capacidades,
pero normalmente se especifican sólo con preferencia a los compresores centrífugos, donde se
requieren altas presiones a caudales relativamente bajos.
Los compresores alternativos, centrífugos y de flujo axial son los principales tipos utilizados
en las industrias de procesos químicos, y el rango de aplicación de cada tipo se muestra en la
figura 10.60, que ha sido adaptada de un diagrama similar por Dimoplon (1978).
En la Tabla 10.17 se proporciona una guía de selección más completa. En la Figura 10.61 se
muestran esquemas de los compresores enumerados.
10.12. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES 621
105
104
103
102
erP
,agnróaicssera d
b
alternativo
Centrífugo
101
Flujo
axial
100
101 102 103 104 105 106
Caudal, m3/h en condiciones de entrada
Figura 10.60. Rangos de funcionamiento del compresor.
Hay varios libros de texto disponibles sobre diseño, selección y operación de compresores; ver
Bloch y cols. (1982), Brown (1990) y Aungier (1999, 2003).
Producción al vacío
La producción de vacío (presión subatmosférica) es necesaria para muchos procesos de ingeniería química,
por ejemplo, destilación, secado y filtración al vacío. El tipo de bomba de vacío necesaria dependerá del grado
de vacío requerido, la capacidad del sistema y la tasa de fuga de aire.
Las bombas reciprocantes y rotativas de desplazamiento positivo se utilizan comúnmente cuando se

requiere un vacío moderadamente bajo, alrededor de 10 mmHg (0,013 bar), a caudales de moderados a altos,
como en la filtración al vacío.
Los eyectores de chorro de vapor son bombas de vacío versátiles y económicas y se utilizan frecuentemente,
especialmente en la destilación al vacío. Pueden manejar altos caudales de vapor y, cuando se utilizan varios
eyectores en serie, pueden producir presiones bajas, hasta aproximadamente 0,1 mmHg (0,13 mbar).
El principio de funcionamiento de los eyectores de chorro de vapor se explica en Richardson et al.

(1999). Sus especificaciones, tamaño y funcionamiento se tratan en un completo
Tabla 10.17. Rango de funcionamiento de compresores y sopladores (según Begg, 1966)
Normal Normal
Presión máxima normal
Máximo Máximo
(Diferencial) (barra)
Velocidad Capacidad
Tipo de compresor (rpm) (m3 /h) Escenario único Etapa múltiple
Desplazamiento
1. Alternativo 2. 300 85.000 3,5 5000
Paleta deslizante 300 3.400 3,5 8
3. Anillo líquido 200 2.550 0,7 1.7
4. Rootes 250 4.250 0,35 1.7
5. Tornillo 10.000 12.750 3,5 17
Dinámica
6. Ventilador centrífugo 1.000 170.000 0,2
7. Turboventilador 3.000 8500 0,35 1.7
8. Turbocompresor 9. 10.000 136.000 3,5 100
Ventilador de flujo 1.000 170.000 0,35 2.0
axial 10. Ventilador de flujo axial 3.000 170.000 3,5 10
Figura 10.61. Tipo de compresor (Begg, 1966).

serie de artículos de Power (1964). Las bombas de difusión se utilizan donde las presiones muy bajas
son necesarios (vacío duro) para procesos como la destilación molecular.
Para obtener una referencia general sobre el diseño y la aplicación de sistemas de vacío, consulte Ryan
y Roper (1986).
Almacenamiento
Los gases se almacenan a baja presión en depósitos de gas similares a los utilizados para el gas ciudad,
que son un espectáculo familiar en cualquier pueblo. Los de tipo líquido sellado son los más comúnmente
usado. Consisten en una serie de secciones telescópicas (ascensores) que suben y bajan a medida que se libera gas.
añadidos o retirados del titular. El tipo sellado seco se utiliza donde el gas
debe mantenerse seco. En este tipo el gas está contenido por un pistón que se mueve en una gran trayectoria vertical.
recipiente cilíndrico. Los soportes para sellos de agua son intrínsecamente más seguros para usar con materiales inflamables.
gases que el tipo de sello seco, ya que cualquier fuga a través del sello del pistón puede formar
mezcla explosiva en el espacio cerrado entre el pistón y el techo del recipiente. Detalles
sobre la construcción de depósitos de gas se pueden encontrar en libros de texto sobre ingeniería del gas; ver
Meade (1921) y Smith (1945).
Los gases se almacenan a altas presiones cuando esto es un requisito del proceso y para reducir
el volumen de almacenamiento. Para algunos gases, el volumen se puede reducir aún más licuándolos.
el gas por presión o refrigeración. Vasos cilíndricos y esféricos (esferas de Horton)
son usados. El diseño de recipientes a presión se analiza en el Capítulo 13.
10.12.2. Líquidos
La selección de bombas para líquidos se analiza en el Capítulo 5. Varios libros de texto y
también se han publicado manuales sobre este tema; ver Garay (1997), Karassik
(2001) y Parmley (2000).
Los principales tipos utilizados y sus presiones de funcionamiento y rangos de capacidad son
resumido en la Tabla 10.18 y la Figura 10.62. Las bombas centrífugas normalmente serán las
primera opción para bombear fluidos de proceso, los otros tipos se utilizan sólo para aplicaciones especiales.
aplicaciones, como el uso de bombas alternativas y de engranajes para la medición.
Potencia del eje de la bomba

La potencia necesaria para bombear un fluido incompresible está dada por
DPQp
Potencia ¼ 100 (10:13)
caballos de fuerza
Tabla 10.18. Rango de funcionamiento normal de las bombas
Tipo Rango de capacidad (m3 /h) Cabeza típica (m de agua)
Centrífugo 0,25–103 10–50 300 (varias etapas)

alternativo 0,5–500 50–200
Diafragma 0,05–50 5–60
Engranajes giratorios y similares. 0,05–500 60–200
Paleta corredera giratoria o similar 0,25–500 7–70
1000
RAM
160
20
Tornillo
15 RAM
Doble diafragma
paleta deslizante
am
e
)50,a1z/2 rraaNC
b b(
10 Tornillo
engranaje
lóbulo rotatorio
giratorio Cavidad
5
progresiva (mono)
0
40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440 480
Impulsor flexible
Diafragma
Rango de caudal, m3/h
Figura 10.62. Selección de bombas de desplazamiento positivo [adaptado de Marshall (1985)].
dónde
DP ¼ diferencial de presión a través de la bomba, N/m2 ; Qp¼ caudal,

m3 /s; hp ¼ eficiencia de la
bomba, porcentaje.
Véase también el Capítulo 5, Sección 5.4.3.

La eficiencia de las bombas centrífugas depende de su tamaño. Los valores dados en la Figura 10.63 se pueden
utilizar para estimar los requisitos de potencia y energía para propósitos de diseño preliminar. La eficiencia de las
bombas alternativas suele rondar el 90%.
Almacenamiento Los líquidos normalmente se almacenan a granel en tanques cilíndricos verticales

de acero. Se utilizan tanques de techo fijo y flotante. En un tanque de techo flotante, un pistón móvil
flota sobre la superficie del líquido y está sellado a las paredes del tanque. Los tanques de techo
flotante se utilizan para eliminar las pérdidas por evaporación y, en el caso de líquidos inflamables,
para obviar la necesidad de una capa de gas inerte para evitar que se forme una mezcla explosiva
sobre el líquido, como sería el caso con un tanque de techo fijo.
Los tanques cilíndricos horizontales y los tanques rectangulares también se utilizan para almacenar líquidos,
normalmente en cantidades relativamente pequeñas.
El diseño de tanques verticales de techo fijo se analiza en el Capítulo 13, Sección 13.16.
100
80
60
ef%
icio
aic,anbem aE
dl
b
40
20
0 100 101 102 103

Capacidad, m3/h
Figura 10.63. Eficiencias de bombas centrífugas.
10.12.3. Sólidos
El movimiento y almacenamiento de sólidos suele ser más caro que el movimiento de líquidos y
gases, que pueden bombearse fácilmente por una tubería. El mejor equipo a utilizar dependerá de
varios factores:
1. El rendimiento; 2.
Duración del viaje; 3.
Cambio de elevación; 4.
Naturaleza de los sólidos: tamaño, densidad aparente, ángulo de reposo, abrasividad,
corrosividad, húmedo o seco.
Las cintas transportadoras son el tipo de equipo más utilizado para el transporte continuo de
sólidos. Pueden transportar una amplia gama de materiales de forma económica en distancias
largas y cortas, tanto en horizontal como en un ángulo apreciable, dependiendo del ángulo de
reposo de los sólidos. Una cinta transportadora consta de una cinta sin fin de un material flexible,
sostenida sobre rodillos (ruedas guías) y que pasa sobre rodillos más grandes en cada extremo, uno
de los cuales es accionado. El material de la correa suele ser caucho o plástico reforzado con tela;
También se utilizan cinturones metálicos segmentados. Se pueden especificar correas para resistir
materiales abrasivos y corrosivos; ver BS 490.
Los transportadores de tornillo, también llamados transportadores de tornillo sin fin, se utilizan
para materiales que fluyen libremente. El principio básico del transportador sinfín se conoce desde
la época de Arquímedes. El transportador moderno consta de un tornillo helicoidal que gira en una
artesa en forma de U. Se puede utilizar en posición horizontal o, con cierta pérdida de capacidad,
en pendiente para levantar materiales. Los transportadores de tornillo son menos eficientes que los
transportadores de cinta, debido a la fricción entre los sólidos y los tramos del tornillo y la artesa,
pero son más baratos y fáciles de mantener. Se utilizan para transportar sólidos en distancias cortas
y cuando se requiere cierta elevación. También se pueden utilizar para suministrar un flujo medido de sólidos.
El equipo más utilizado cuando se requiere una elevación vertical es el elevador de cangilones.
Consiste en cangilones sujetos a una cadena o correa sin fin, que pasa sobre un rodillo accionado o
rueda dentada en el extremo superior. Los elevadores de cangilones pueden manejar una amplia gama
de sólidos, desde grumos pesados hasta polvos finos, y son adecuados para usar con sólidos húmedos
y lodos.
El transporte mecánico de sólidos es el tema de un libro de Colijn (1985).
El transporte neumático e hidráulico, en el que las partículas sólidas se transportan a lo largo de una
tubería en suspensión en un fluido, se analizan en un libro de Mills (2003); ver también Mills et al. (2004).
Almacenamiento La forma más sencilla de almacenar sólidos es apilarlos en el suelo al aire libre. Esto
es satisfactorio para el almacenamiento a largo plazo de materiales que no se deterioran con la
exposición a los elementos, por ejemplo, el almacenamiento estacional de carbón en minas de carbón
y centrales eléctricas. Para grandes reservas, generalmente se instalan instalaciones permanentes
para distribuir y recuperar el material; Se utilizan grúas pórtico móviles, cucharas y raspadores de
arrastre que alimentan cintas transportadoras. Para almacenamiento pequeño y temporal, se pueden
utilizar baúles y palas mecánicas. Cuando el costo de recuperación de las existencias sea elevado en
comparación con el valor de las existencias conservadas, se debería considerar el almacenamiento en silos o depósitos.
Los bunkers elevados, también llamados contenedores o tolvas, se utilizan normalmente para el
almacenamiento a corto plazo de materiales que deben estar fácilmente disponibles para el proceso.
Están dispuestos de manera que el material pueda retirarse a un ritmo constante desde la base del
depósito hasta un transportador adecuado. Los bunkers deben diseñarse cuidadosamente para
garantizar el libre flujo de material dentro del bunker, para evitar aglomeraciones y puentes. Jenike
(1967) y Jenike y Johnson (1970) estudiaron el flujo de sólidos en contenedores y desarrollaron métodos
de diseño. Todos los aspectos del diseño de silos y tolvas, incluidos los sistemas de alimentación y
descarga, se tratan en un libro de Reisner (1971).
Véase también el código de prácticas del British Material Handling Board sobre el diseño.
de silos y bunkers (BMHB, 1992).
El almacenamiento y transporte de sólidos húmedos están cubiertos por Heywood (1991).
10.13. REACTORES
El reactor es el corazón de un proceso químico. Es el único lugar del proceso donde las materias primas
se convierten en productos, y el diseño del reactor es un paso vital en el diseño general del proceso.
Se han publicado numerosos textos sobre diseño de reactores, y en la bibliografía al final de este
capítulo se ofrece una selección. Los volúmenes de Rase (1977, 1990) cubren los aspectos prácticos
del diseño de reactores e incluyen estudios de casos de reactores industriales.
El diseño de reactores electroquímicos está cubierto por Rousar et al. (1985) y Scott (1991).
El tratamiento del diseño de reactores en esta sección se limitará a una discusión sobre la selección
del tipo de reactor apropiado para un proceso particular y un resumen de los pasos a seguir en el diseño
de un reactor.
El diseño de un reactor químico industrial debe satisfacer los siguientes requisitos.
menciones:
10.13. REACTORES 627
1. Los factores químicos: La cinética de la reacción. El diseño debe proporcionar suficiente tiempo de
residencia para que la reacción deseada avance hasta el grado de conversión requerido.
2. Los factores de transferencia de masa: en reacciones heterogéneas, la velocidad de reacción puede

controlarse mediante las velocidades de difusión de las especies que reaccionan, en lugar de la
cinética química.
3. Los factores de transferencia de calor: La eliminación o adición del calor de reacción.
4. Los factores de seguridad: El confinamiento de reactivos y productos peligrosos, y
el control de la reacción y las condiciones del proceso.
La necesidad de satisfacer estos factores interrelacionados y a menudo contradictorios hace que el

diseño de reactores sea una tarea compleja y difícil. Sin embargo, en muchos casos uno de los factores
predominará y determinará la elección del tipo de reactor y el método de diseño.
10.13.1. Principales tipos de reactores

Normalmente se utilizan las siguientes características para clasificar los diseños de reactores:
1. Modo de funcionamiento: discontinuo o continuo.

2. Fases presentes: homogéneas o heterogéneas.
3. Geometría del reactor: patrón de flujo y forma de contacto de las fases:
i. Reactor de tanque agitado;
ii. Reactor tubular; III.
Cama empacada, fija y móvil; IV. Cama
fluidizada.
Procesamiento por lotes o continuo En un

proceso por lotes, todos los reactivos se agregan al inicio; la reacción continúa, las
composiciones cambian con el tiempo, y la reacción se detiene y el producto se retira
cuando se ha alcanzado la conversión requerida. Los procesos por lotes son adecuados
para la producción a pequeña escala y para procesos en los que se debe producir una
variedad de productos o grados diferentes en el mismo equipo, por ejemplo, pigmentos,
colorantes y polímeros.
En los procesos continuos, los reactivos se alimentan al reactor y los productos se retiran
continuamente; el reactor opera en condiciones de estado estacionario. La producción continua
normalmente generará costos de producción más bajos que la producción por lotes, pero carece de la
flexibilidad de la producción por lotes. Generalmente se seleccionarán reactores continuos para la
producción a gran escala. Los procesos que no se ajustan a la definición de discontinuo o continuo a
menudo se denominan semicontinuos o semidiscontinuos. En un reactor semidiscontinuo, algunos de los
reactivos se pueden agregar o algunos de los productos se pueden retirar a medida que avanza la
reacción. Un proceso semicontinuo puede ser aquel que se interrumpe periódicamente con algún fin, por
ejemplo, para la regeneración de catalizador.
Reacciones homogéneas y heterogéneas Las reacciones

homogéneas son aquellas en las que los reactivos, los productos y cualquier catalizador
utilizado forman una fase continua: gaseosa o líquida.
Los reactores homogéneos en fase gaseosa siempre funcionarán de forma continua, mientras que los
reactores en fase líquida podrán ser discontinuos o continuos. Los reactores tubulares (de tubería) se utilizan
normalmente para reacciones homogéneas en fase gaseosa, por ejemplo, en el craqueo térmico de fracciones
de petróleo crudo en etileno y en la descomposición térmica de dicloroetano en cloruro de vinilo. Para
reacciones homogéneas en fase líquida se utilizan tanto reactores tubulares como reactores de tanque agitado.
En una reacción heterogénea existen dos o más fases y el problema primordial en el diseño del reactor es
promover la transferencia de masa entre las fases. Las posibles combinaciones de fases son
1. Líquidolíquido: Fases líquidas inmiscibles; reacciones como la nitración de tolueno o benceno con ácidos
mixtos y polimerizaciones en emulsión.
2. Líquidosólido: Con una o más fases líquidas en contacto con un sólido. el solido
puede ser un reactivo o un catalizador.
3. Líquidosólidogas: Cuando el sólido es normalmente un catalizador, como en la hidrogenación de
aminas, se utiliza una suspensión de platino sobre carbón activado como catalizador.
4. Gassólido: Donde el sólido puede participar en la reacción o actuar como catalizador. La reducción de
minerales de hierro en altos hornos y la combustión de combustibles sólidos son ejemplos en los que el
sólido es un reactivo.
5. Gaslíquido: Cuando el líquido puede participar en la reacción o actuar como catalizador.
Geometría del reactor (tipo)

Los reactores utilizados para procesos establecidos suelen ser diseños complejos que se han desarrollado (han
evolucionado) durante un período de años para adaptarse a los requisitos del proceso y son diseños únicos.
Sin embargo, es conveniente clasificar los diseños de reactores en las categorías amplias que se analizan en
esta sección.
Reactores de tanque agitado
Los reactores de tanque agitado (agitados) constan de un tanque equipado con un agitador mecánico y una
camisa o serpentines de enfriamiento. Funcionan como reactores discontinuos o de forma continua. Se pueden
utilizar varios reactores en serie.
El reactor de tanque agitado puede considerarse el reactor químico básico, modelando a gran escala el
matraz de laboratorio convencional. Los tamaños de los tanques varían desde unos pocos litros hasta varios
miles de litros. Se utilizan para reacciones líquidolíquido y líquidogas homogéneas y heterogéneas, y para
reacciones en las que intervienen sólidos finamente suspendidos, que se mantienen en suspensión mediante
la agitación. Como el grado de agitación está bajo el control del diseñador, los reactores de tanque agitado son
particularmente adecuados para reacciones en las que se requiere una buena transferencia de masa o de calor.
Cuando se opera como un proceso continuo, la composición en el reactor es constante e igual que la
corriente del producto y, excepto en el caso de reacciones muy rápidas, esto limitará la conversión que se
puede obtener en una etapa.
Los requisitos de potencia para la agitación dependerán del grado de agitación requerido y oscilarán entre
aproximadamente 0,2 kW/m3 para una mezcla moderada y 2 kW/m3 para una mezcla intensa; consulte la
Sección 10.11.2.
10.13. REACTORES 629
Reactores tubulares
Los reactores tubulares se utilizan generalmente para reacciones gaseosas, pero también son adecuados para
algunas reacciones en fase líquida.
Si se requieren altas tasas de transferencia de calor, se utilizan tubos de pequeño diámetro para aumentar la
relación superficievolumen. Se pueden disponer varios tubos en paralelo, conectados a un colector o encajados en
una placa de tubos en una disposición similar a un intercambiador de calor de carcasa y tubos. Para reacciones a
alta temperatura, los tubos pueden disponerse en un horno.
La caída de presión y los coeficientes de transferencia de calor en reactores de tubos vacíos pueden ser
calculado usando los métodos para flujo en tuberías, ver Capítulos 5 y 12.
Reactores de lecho compacto
Hay dos tipos básicos de reactores de lecho empaquetado: aquellos en los que el sólido es un reactivo y aquellos
en los que el sólido es un catalizador. Se pueden encontrar muchos ejemplos del primer tipo en las industrias
metalúrgicas extractivas.
En las industrias de procesos químicos, el diseñador normalmente se ocupará del segundo tipo: los reactores
catalíticos. Los reactores catalíticos industriales de lecho empaquetado varían en tamaño, desde pequeños tubos,
de unos pocos centímetros de diámetro, hasta lechos empaquetados de gran diámetro.
Los reactores de lecho compacto se utilizan para reacciones gaseosas y gaslíquido. Las tasas de transferencia de
calor en lechos empacados de gran diámetro son bajas y cuando se requieren altas tasas de transferencia de calor,
se deben considerar los lechos fluidizados.
Reactores de lecho fluidizado
La característica esencial de un reactor de lecho fluidizado es que los sólidos se mantienen en suspensión mediante
el flujo ascendente del fluido de reacción; esto promueve altas tasas de transferencia de masa y calor y una buena
mezcla. Normalmente se obtienen coeficientes de transferencia de calor del orden de 200 W/m2 ∙ 8C a camisas y
serpentines internos. Los sólidos pueden ser un catalizador, un reactivo en procesos de combustión fluidizada o un
polvo inerte agregado para promover la transferencia de calor.
Aunque la principal ventaja de un lecho fluidizado sobre un lecho fijo es la mayor tasa de transferencia de calor,
los lechos fluidizados también son útiles cuando es necesario transportar grandes cantidades de sólidos como parte
de los procesos de reacción, como cuando los catalizadores se transfieren a otro recipiente. para la regeneración.
La fluidización sólo se puede utilizar con partículas de tamaño relativamente pequeño, <300 mm con gases.
En los últimos años se ha realizado una gran cantidad de trabajo de investigación y desarrollo sobre reactores
de lecho fluidizado, pero el diseño y ampliación de reactores de gran diámetro sigue siendo un proceso incierto y
los métodos de diseño son en gran medida empíricos.
Los principios de los procesos de fluidización se describen en Richardson et al. (2002).
Rase (1977) analiza el diseño de reactores de lecho fluidizado.
10.13.2. Procedimiento de diseño

Un procedimiento general para el diseño de reactores es el siguiente:
1. Reúna todos los datos cinéticos y termodinámicos sobre la reacción deseada y las reacciones
secundarias. Es poco probable que se obtenga mucha información útil a partir de una búsqueda
bibliográfica, ya que se publica poca literatura abierta sobre procesos comercialmente atractivos.
Los datos cinéticos necesarios para el diseño del reactor se obtendrán normalmente de estudios
de laboratorio y de plantas piloto. Se necesitarán valores para la velocidad de reacción en una
variedad de condiciones operativas: presión, temperatura, caudal y concentración de catalizador.
Rase (1977) analiza el diseño de reactores experimentales y su ampliación.
2. Recopilar los datos de propiedades físicas requeridos para el diseño, ya sea de la literatura,
mediante estimación o, si es necesario, mediante mediciones de laboratorio.
3. Identificar el mecanismo predominante de control de velocidad: cinético, de masa o de transferencia
de calor. Elija un tipo de reactor adecuado, basándose en la experiencia con reacciones similares,
o en el trabajo de laboratorio y planta piloto.
4. Haga una selección inicial de las condiciones del reactor para obtener la conversión deseada.
y rendimiento.
5. Dimensionar el reactor y estimar su rendimiento.
Rara vez son posibles soluciones analíticas exactas de las relaciones de diseño; Normalmente
habrá que utilizar métodos semiempíricos basados en el análisis de reactores idealizados.
6. Seleccionar materiales de construcción adecuados.

Realizar un diseño mecánico preliminar para el reactor: diseño de la vasija, superficies de
transferencia de calor, partes internas y disposición general.
7. Calcule el diseño, el capital y la operación propuestos, y repita los pasos 4 a 6, según sea
necesario, para optimizar el diseño.
Cuando se eligen las condiciones del reactor, particularmente la conversión, y se optimiza el diseño,
no se debe pasar por alto la interacción del diseño del reactor con las otras operaciones del proceso. El
grado de conversión de las materias primas en el reactor determinará el tamaño y el costo de cualquier
equipo necesario para separar y reciclar los materiales que no reaccionaron. En estas circunstancias, el
reactor y el equipo asociado deben optimizarse como una unidad.
10.14. REFERENCIAS
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Parte 2:1975 Bandas de caucho y plástico de construcción textil para uso en cucharones.
ascensores.
10.15. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLT
2
Ai Área de la interfaz l
2
Como Área de superficie del ciclón l
2
Oh Área para el flujo de l
2
A1b vapor Área del conducto de l
_ —
entrada del ciclón Índice en
C —
la ecuación 10.12 Índice en
D la ecuación 10.12 l
Corriente continua
Diámetro del agitador l
Dc1 Diámetro del ciclón Diámetro del l
dc2 ciclón estándar Diámetro del diseño de ciclón l
DT propuesto l
Dy Diámetro del tanque Diámetro mínimo del l
d recipiente para el l
ds l
separador Diámetro de la partícula Diámetro de la partícula sólida eliminado en un
centrífugo
d1 Diámetro medio de partículas separadas en l
ciclón en condiciones estándar
d2 Diámetro medio de partículas separadas en l
diseño de ciclón propuesto
d50 Diámetro de partícula para el cual el ciclón es del 50%. l
eficiente
—
FC Factor de fricción para ciclones
Dimensiones
en MLT
—
mi Fracción del área de la sección transversal ocupada por
vapor
h y Altura sobre el nivel del líquido l
k —
Constante en la ecuación 10.12
1
l Caudal volumétrico de alimentación L3T _
3 1
l C del ciclón Caudal volumétrico de fase continua l t
l y Longitud del separador LT 1
yo
Longitud del recipiente decantador l
norte
Velocidad del agitador t 1
3
PAG
Potencia del eje del ml 2 t
DP _ agitador Diferencial de presión (caída de presión) ml 1 t 2
pag Paso de la pala del agitador l

q Caudal volumétrico de un líquido a través de un l 3t 1
centrífugo
q pag Flujo volumétrico de líquido a través de una bomba. l 3t 1
Pregunta 1 Caudal estándar en ciclón l 3t 1
Pregunta 2 Caudal propuesto en el ciclón l 3t 1
r Radio del recipiente decantador l

re Radio del tubo de salida del ciclón l
rt Radio del círculo hasta el cual la línea central de l
El conducto de entrada del ciclón es tangencial.
1
enC Velocidad de fase continua en un decantador LT
1
tu _ Velocidad de sedimentación (terminal) de fase continua LT
fase en un decantador
1
y Velocidad terminal de sedimentación de partículas sólidas. LT
bajo gravedad
1
ens Velocidad en un separador LT
1
en t Velocidad de LT
1
uˆy sedimentación Velocidad máxima permitida del vapor en un LT
recipiente separador
1
en 1 Velocidad en el conducto de entrada del LT
1
a las 2 ciclón Velocidad en el conducto de LT
Tú salida del ciclón Caudal volumétrico de gas o vapor l 3t 1
En Ancho de la interfaz en un decantador. l

de 1 Altura para iluminar el líquido que se desborda desde un l
licorera
de 2 Altura hasta el desbordamiento de líquido pesado de un l
licorera
de 3 Altura a la interfaz en un decantador. l
h
—
Eficiencia de separación de una centrífuga
—
hp Eficiencia de la
1 1
m bomba Viscosidad del líquido ml t
10.16. PROBLEMAS 637
Dimensiones
en MLT
mc Viscosidad de la fase continua ML1T 1

m1 Viscosidad del fluido de prueba ML1T 1
m2 del ciclón Viscosidad del fluido en el ciclón propuesto ML1T 1
diseño
r Densidad del ML3
rf líquido ML3
rL Densidad del gas ML3
rs Densidad del líquido ML3
ry Densidad del ML3
r1 sólido Densidad del vapor Densidad del ML3
r2 líquido ligero en un decantador Densidad del ML3
Dr ML3
líquido pesado en un decantador Diferencia de densidad entre sólido y
líquido
dr1 Diferencia de densidad en condiciones ML3
estándar en ciclón estándar
dr2 Diferencia de densidad en el ciclón propuesto. ML3
diseño
2
S Valor sigma para centrífugas, definido por l
ecuación 10.1
—
Factor en la Figura 10.48
FC —
Parámetro en la Figura 10.47
10.16. PROBLEMAS
10.1. El producto de un cristalizador debe separarse del licor mediante un

centrífugo. La concentración de los cristales es del 6,5% y la alimentación de lodo
El caudal a la centrífuga será de 5,0 m3 /h. La densidad del licor es 995 kg/m3.
y la de los cristales 1500 kg/m3 . La viscosidad del licor es
0,7 mN m2 s. El tamaño de cristal de corte requerido es de 5 mm.
Seleccione un tipo adecuado de centrífuga para usar en esta tarea.
10.2. Los sólidos disueltos en el alquitrán del fondo de una columna de destilación son
precipita enfriando el alquitrán caliente en aceite. Luego se separan los sólidos.
del aceite y quemado. La densidad de los sólidos es 1100 kg/m3 . la densidad
de la fase líquida después de la adición del alquitrán es de 860 kg/m3 ; y su viscosidad, en
la temperatura de la mezcla, 1,7 mN m2 s. El contenido sólido del aceite.
y la mezcla de alquitrán es del 10%, y el caudal de la fase líquida que sale del
separador será de 1000 kg/h. El tamaño de partícula de corte requerido es 0,1 mm.
Enumere los tipos de separadores que podrían considerarse para separar los
sólidos del líquido. Teniendo en cuenta la naturaleza del proceso, ¿qué tipo
¿Qué separador recomendaría para esta tarea?
10.3. Los sólidos de una suspensión diluida deben separarse mediante hidrociclones. La densidad
de los sólidos es 2900 kg/m3 y el líquido es agua. Se requiere una recuperación del 95%
de las partículas mayores a 100 mm. La temperatura mínima de funcionamiento será de
108°C; y la máxima, 308C. Diseñe un sistema de hidrociclón para manejar 1200 litros/min
de esta suspensión.
10.4. Se utiliza un lecho fluidizado en la producción de anilina mediante la hidrogenación de

nitrobenceno. Para eliminar los finos de los gases que salen del lecho fluidizado se utilizan
ciclones de una sola etapa, seguidos de filtros de bujía.
El reactor funciona a una temperatura de 270°C y una presión de 2,5 bara.
El diámetro del reactor es de 10 m. El hidrógeno se utiliza en gran exceso en la reacción
y, para los fines de este ejercicio, las propiedades del gas pueden considerarse como las
del hidrógeno en las condiciones del reactor. La densidad de las partículas de catalizador
es de 1800 kg/m3 .
La distribución del tamaño de partícula estimada de los finos es
Tamaño de partícula, mm 50 40 30 20 10 5 2
Porcentaje en peso inferior a 100 70 40 20 10 5 2
En los ciclones se requiere una recuperación del 70% de los sólidos.

Para un caudal de gas de 100.000 m3 /h, en las condiciones del reactor, determine
cuántos ciclones funcionando en paralelo se necesitan y diseñe un ciclón adecuado.
Estime la distribución de tamaño de las partículas que ingresan a los filtros.
10.5. En un proceso para la producción de fibras acrílicas mediante polimerización en emulsión

de acrilonitrilo, el monómero que no ha reaccionado se recupera del agua mediante
destilación. El acrilonitrilo forma un azeótropo con agua y el producto de cabeza de la
columna contiene alrededor de un 5 por ciento molar de agua. Los cabezales se
condensan y el acrilonitrilo recuperado se separa del agua en un decantador. La
temperatura de funcionamiento del decantador será de 208C.
Dimensione un decantador adecuado para una velocidad de alimentación de 3000 kg/h.
10.6. En la producción de anilina mediante hidrogenación de nitrobenceno, los productos del

reactor se separan del hidrógeno que no ha reaccionado en un condensador.
El condensado, que es principalmente agua y anilina, junto con una pequeña cantidad de
nitrobenceno y ciclohexilamina sin reaccionar, se alimenta a un decantador para separar
el agua y la anilina. La separación no será completa, ya que la anilina es ligeramente
soluble en agua y el agua en anilina. Un balance de materia típico para el decantador es
el siguiente:
Pienso base 100 kg
Acuoso Orgánico
Alimentar Arroyo Arroyo
agua 23.8 21.4 2.4

anilina 72.2 1.1 71.1
nitrobenceno 3.2 rastro 3.2
ciclohexilamina total 0,8 0,8 rastro

100 23.3 76,7
Diseñe un decantador para esta tarea, para una velocidad de alimentación de 3500 kg/h. Concentrarse
sobre la separación del agua y la anilina. Las densidades del aguaanilina.
Las soluciones se dan en el Apéndice F, problema F.8. El decantador funcionará a
una temperatura máxima de 308C.
10.7. Las gotas de agua deben separarse del aire en un sencillo tambor de separación.
El caudal de aire es de 1000 m3 /h, en stp, y contiene 75 kg de agua.
El tambor funcionará a una presión de 1,1 bara y 208 °C.
Dimensionar un separador líquidovapor adecuado.
10.8. Los vapores de un vaporizador de cloro contendrán algunas gotas de líquido. El

El vaporizador consta de un recipiente cilíndrico vertical con un haz sumergido.
Para calentar. Se requiere una tasa de vapor de 2500 kg/h y el vaporizador
operar a 6 bara. Dimensione el recipiente para restringir el arrastre de gotas de líquido.
No es necesario considerar el tiempo de retención del líquido, ya que el nivel del líquido será un
Función del diseño térmico.

11 COLUMNAS DE SEPARACIÓN
(DESTILACIÓN, ABSORCIÓN,
Y EXTRACCIÓN)

11.1. Introducción 11.9. Otros sistemas de destilación 11.10.
11.2. Destilación Continua: Proceso Eficiencia de la placa 11.11.
Descripción Tamaño aproximado de la columna
11.3. Destilación Continua: Básica 11.12. Contactores de placa
Principios 11.13. Diseño hidráulico de placa

11.4. Variables de diseño en destilación 11.5. 11.14. Columnas empaquetadas
Métodos de diseño para sistemas binarios 11.6. 11.15. Auxiliares de columna
Destilación multicomponente: 11.16. Extraccion solvente

Consideraciones Generales (Extracción LíquidoLíquido)
11.7. Destilación multicomponente: 11.17. Referencias
Métodos abreviados para escenario y 11.18. Nomenclatura
Requisitos de reflujo 19.11. Problemas
11.8. Sistemas multicomponente: rigurosos

Procedimientos de solución (computadora
Métodos)
& Cómo diseñar columnas de destilación

& Cómo dimensionar las columnas de destilación y seleccionar y diseñar platos para columnas de destilación
& Cómo diseñar columnas de destilación utilizando empaquetaduras en lugar de bandejas
& Cómo diseñar columnas de extracción líquidolíquido
641
642 CAPÍTULO 11 COLUMNAS DE SEPARACIÓN (DESTILACIÓN, ABSORCIÓN Y EXTRACCIÓN)
11.1. INTRODUCCIÓN
Este capítulo cubre el diseño de columnas separadoras. Aunque el énfasis está en los procesos de destilación,
las características básicas de construcción y muchos de los métodos de diseño también se aplican a otros
procesos de múltiples etapas, como la extracción, la absorción y la extracción.
La destilación es probablemente el proceso de separación más utilizado en la industria química y afines, y
sus aplicaciones van desde la rectificación del alcohol, que se practica desde la antigüedad, hasta el
fraccionamiento del petróleo crudo.
Sólo se dará una breve revisión de los principios fundamentales que subyacen a los procedimientos de
diseño; se puede encontrar una discusión más completa en otros libros de texto; véase King (1980),
Hengstebeck (1976), Richardson et al. (2002) y Kister (1992).
Una buena comprensión de los métodos utilizados para correlacionar los datos de equilibrio vaporlíquido
es esencial para comprender la destilación y otros procesos en etapas de equilibrio; Este tema fue tratado en
el Capítulo 8.
En los últimos años, la mayor parte del trabajo realizado para desarrollar métodos de diseño confiables
para equipos de destilación ha sido realizado por una organización comercial, Fractionation Research Inc.,
una organización creada con los recursos para realizar trabajos experimentales en columnas de tamaño
completo. Dado que el trabajo de esta organización es de naturaleza patentada, no se publica en literatura
abierta y no ha sido posible hacer referencia a sus métodos en este libro. Sin embargo, los manuales de
diseño de Fractionation Research estarán disponibles para los ingenieros de diseño cuyas empresas sean
miembros suscriptores de la organización.
Diseño de columna de destilación
El diseño de una columna de destilación se puede dividir en los siguientes pasos:
1. Especificar el grado de separación requerido: establecer las especificaciones del producto.

2. Seleccionar las condiciones de funcionamiento: discontinuo o continuo; presión operacional.
3. Seleccionar el tipo de dispositivo de contacto: placas o empaquetadura.
4. Determinar los requisitos de etapa y reflujo: el número de etapas de equilibrio.
5. Dimensionar la columna: diámetro, número de etapas reales.
6. Diseñar los internos de la columna: placas, distribuidores, soportes de empaque.
7. Diseño mecánico: recipiente y accesorios internos.
El paso principal será determinar los requisitos de etapa y reflujo. Este es un procedimiento relativamente
simple cuando el alimento es una mezcla binaria, pero una tarea compleja y difícil cuando el alimento contiene
más de dos componentes (sistemas multicomponentes).
11.2. DESTILACIÓN CONTINUA: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La separación de mezclas líquidas por destilación depende de las diferencias de volatilidad entre los
componentes. Cuanto mayores sean las volatilidades relativas, más fácil será la separación. El equipo básico
requerido para la destilación continua se muestra en la Figura 11.1.
El vapor fluye hacia arriba por la columna y el líquido en contracorriente fluye hacia abajo por la columna. El
vapor y el líquido se ponen en contacto sobre placas o empaquetaduras. Parte del condensado
11.2. DESTILACIÓN CONTINUA: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 643

Condensador
Producto superior
Reflujo
Alimentar
Múltiples
feeds Corrientes laterales
hervidor
Producto
(a) inferior (b)
Figura 11.1. Columna de destilación. (a) Columna básica. (b) Múltiples alimentaciones y corrientes laterales.
El líquido del condensador regresa a la parte superior de la columna para proporcionar un flujo de líquido por encima
del punto de alimentación (reflujo), y parte del líquido de la base de la columna se vaporiza en el hervidor y regresa
para proporcionar el flujo de vapor.
En la sección debajo de la alimentación, los componentes más volátiles se eliminan del líquido; esto se conoce
como sección de extracción. Por encima de la alimentación, aumenta la concentración de los componentes más
volátiles; esto se llama sección de enriquecimiento o, más comúnmente, sección rectificadora. La Figura 11.1a
muestra una columna que produce dos flujos de productos, denominados superiores o superiores e inferiores, a partir
de una única alimentación. Ocasionalmente se utilizan columnas con más de una alimentación y con corrientes
laterales extraídas en puntos superiores de la columna, como en la Figura 11.1b. Esto no altera el funcionamiento
básico pero complica en cierta medida el análisis del proceso.
Si el requisito del proceso es extraer un componente volátil de un disolvente relativamente no volátil, se puede
omitir la sección de rectificación y la columna se llamaría entonces columna de extracción.
En algunas operaciones, donde se requiere el producto superior en forma de vapor, sólo se condensa suficiente
líquido para proporcionar el flujo de reflujo a la columna, y el condensador se denomina condensador parcial. Cuando
el líquido esté totalmente condensado, el líquido devuelto a la columna tendrá la misma composición que el producto
de cabeza. En un condensador parcial el reflujo estará en equilibrio con el vapor que sale del condensador.
Se pueden obtener productos superior e inferior prácticamente puros en una sola columna a partir de una alimentación
binaria, pero cuando la alimentación contiene más de dos componentes, sólo se puede producir un único producto
"puro", ya sea desde la parte superior o inferior de la columna. .
Se necesitarán varias columnas para separar una alimentación multicomponente en sus partes constituyentes.
11.2.1. Consideraciones sobre el reflujo
La relación de reflujo, R, normalmente se define como
el flujo regresa como reflujo

R¼
flujo de producto superior retirado
El número de etapas necesarias para una separación determinada dependerá de la

relación de reflujo utilizada.
En una columna en funcionamiento, la relación de reflujo efectiva aumentará por el vapor condensado
dentro de la columna debido a la fuga de calor a través de las paredes. Con una columna bien revestida, la
pérdida de calor será pequeña y normalmente no se tiene en cuenta este aumento de flujo en los cálculos de
diseño. Si una columna está mal aislada, los cambios en el reflujo interno debido a cambios repentinos en
las condiciones externas, como una tormenta repentina, pueden tener un efecto notable en el funcionamiento
y control de la columna.
Reflujo total
El reflujo total es la condición en la que todo el condensado regresa a la columna como reflujo: no se retira
ningún producto y no hay alimentación.
En reflujo total, el número de etapas necesarias para una separación dada es el mínimo al que
teóricamente es posible lograr la separación. Aunque no es una condición operativa práctica, es una guía útil
para determinar el número probable de etapas que serán necesarias.
Las columnas a menudo se ponen en marcha sin extracción de producto y se operan a reflujo total hasta
que se alcanzan condiciones estables. La prueba de columnas también se realiza convenientemente a reflujo
total.
Bajo reflujo
A medida que se reduce la relación de reflujo, se producirá un punto de pellizco en el que la separación sólo
podrá lograrse con un número infinito de etapas. Esto establece la relación de reflujo mínima posible para la
separación especificada.
Relación de reflujo óptima Las

relaciones de reflujo prácticas se ubicarán en algún punto entre el mínimo para la
separación especificada y el reflujo total. El diseñador debe seleccionar un valor en el
que se logre la separación especificada con un costo mínimo. El aumento del reflujo
reduce el número de etapas necesarias y, por tanto, el coste de capital, pero aumenta los
requisitos de servicio (vapor y agua) y los costes operativos. La relación de reflujo óptima
será aquella que proporcione el menor coste operativo anual. No se pueden dar reglas
estrictas para la selección de la relación de reflujo de diseño, pero para muchos sistemas
el valor óptimo estará entre 1,2 y 1,5 veces la relación de reflujo mínima.
Para diseños nuevos, donde la relación no se puede decidir a partir de experiencias pasadas, el efecto
de la relación de reflujo en el número de etapas se puede investigar utilizando los métodos de diseño
abreviados que se dan en este capítulo. Esto normalmente indicará el mejor valor a utilizar en métodos de
diseño más rigurosos.
11.3. DESTILACIÓN CONTINUA: PRINCIPIOS BÁSICOS 645
En relaciones de reflujo bajas, el número calculado de etapas dependerá en gran medida de la precisión
de los datos disponibles sobre el equilibrio vaporlíquido. Si los datos son sospechosos, se debe seleccionar
una proporción superior a la normal para dar más confianza en el diseño.
11.2.2. Ubicación del punto de alimentación
La ubicación precisa del punto de alimentación afectará el número de etapas necesarias para una separación
específica y el funcionamiento posterior de la columna. Como regla general, la alimentación debe ingresar a la
columna en el punto que proporcione la mejor coincidencia entre la composición de la alimentación (vapor y
líquido si son dos fases) y las corrientes de vapor y líquido en la columna. En la práctica, es aconsejable
proporcionar dos o tres boquillas de punto de alimentación ubicadas alrededor del punto de alimentación
previsto para permitir incertidumbres en los cálculos y datos del diseño, y posibles cambios en la composición
de la alimentación después del inicio.
11.2.3. Selección de presión de columna
Excepto cuando se destilan materiales sensibles al calor, la consideración principal al seleccionar la presión de
funcionamiento de la columna será garantizar que el punto de rocío del destilado esté por encima del que se
puede obtener fácilmente con el agua de refrigeración de la planta. La temperatura máxima del agua de
refrigeración en verano suele ser de 308°C. Si esto significa que se necesitarán altas presiones, se debe
considerar la provisión de enfriamiento con salmuera refrigerada. La operación al vacío se utiliza para reducir
las temperaturas de la columna para la destilación de materiales sensibles al calor y cuando de otro modo se
necesitarían temperaturas muy altas para destilar materiales relativamente no volátiles.
Cuando se calculan los requisitos de etapa y reflujo, es habitual tomar la presión de operación como
constante en toda la columna. En las columnas de vacío, la caída de presión de la columna será una fracción
significativa de la presión total, y se debe tener en cuenta el cambio de presión a lo largo de la columna al
calcular las temperaturas de la etapa. Esto puede requerir un cálculo de prueba y error, ya que claramente no
se puede estimar la caída de presión antes de realizar una estimación del número de etapas.
11.3. DESTILACIÓN CONTINUA: PRINCIPIOS BÁSICOS
11.3.1. Ecuaciones de etapa

Las ecuaciones de balance de materia y energía se pueden escribir para cualquier etapa de un proceso de
varias etapas.
La figura 11.2 muestra los flujos de material que entran y salen de una etapa típica n en una destilación.
columna. Las ecuaciones para esta etapa se exponen aquí, para cualquier componente i.
Vnþ1ynþ1 þ Ln1xn1 þ Fnzn ¼ Vnyn þ Lnxn þ Snxn (11:1)

Vn , en Ln1 , xn1
Fn , Zn norte Sn , xn
qn
Vn+1 , pulg+1 ln , xn
Figura 11.2. El escenario fluye.
Balance de energía
Vnþ1Hnþ1 þ Ln1hn1 þ Fhf þ qn ¼ VnHn þ Lnhn þ Snhn (11:2)
dónde
Vn ¼ flujo de vapor desde la etapa;

Vnþ1 ¼ flujo de vapor hacia la etapa desde la etapa inferior;
Ln ¼ de flujo de líquido desde la etapa;
Ln1 ¼ de flujo de líquido hacia la etapa desde la etapa superior;
Fn = cualquier flujo de alimentación hacia la etapa;
Sn ¼ cualquier corriente lateral desde el
escenario; qn = flujo de calor hacia o eliminación de la etapa;
n = cualquier etapa, numerada desde la parte superior de la columna;
z ¼ fracción molar del componente i en la corriente de alimentación (nota, la alimentación puede ser
bifásico); x ¼
fracción molar del componente i en las corrientes líquidas; y ¼ fracción
molar del componente i en las corrientes de vapor; H = entalpía
específica de la fase de vapor; h ¼ de entalpía
específica de la fase líquida; hf ¼ de
alimentación de entalpía específica (vapor þ líquido).
Todos los flujos son los flujos totales de la corriente (moles/unidad de tiempo), y las entalpías específicas
también son para la corriente total (J/mol).
Es conveniente realizar el análisis en términos de "etapas de equilibrio". En una etapa de equilibrio (placa
teórica), las corrientes de líquido y vapor que salen de la etapa se consideran en equilibrio y sus composiciones
están determinadas por la cantidad de vapor. relación de equilibrio líquido para el sistema (ver Capítulo 8). En
términos de constantes de equilibrio
yi ¼ Kixi (11:3)
El rendimiento de etapas reales está relacionado con una etapa de equilibrio mediante el concepto de
eficiencias de placa para contactores de placa y "altura de una placa teórica equivalente" para columnas
empacadas.
Además de las ecuaciones que surgen de los balances de materia y energía en una etapa, y las relaciones
de equilibrio, habrá una cuarta relación, la ecuación de suma para las composiciones de líquido y vapor:
Sxi;n ¼ Syi;n ¼ 1:0 (11:4)
Estas cuatro ecuaciones son las llamadas ecuaciones MESH para la etapa: ecuaciones de balance de
materia, equilibrio, suma y balance de calor (energía). Se pueden escribir ecuaciones MESH para cada etapa
y para el hervidor y el condensador. La solución de este conjunto de ecuaciones constituye la base de los
métodos rigurosos que se han desarrollado para el análisis de procesos de separación por etapas.
11.3.2. Puntos de rocío y puntos de burbuja
Para estimar la etapa y las temperaturas del condensador y del rehervidor, se requieren procedimientos para
calcular los puntos de rocío y burbuja. Por definición, un líquido saturado está en su punto de burbuja (cualquier
aumento de temperatura provocará que se forme una burbuja de vapor) y un vapor saturado está en su punto
de rocío (cualquier descenso de temperatura provocará que se forme una gota de líquido).
Los puntos de rocío y los puntos de burbuja se pueden calcular a partir del conocimiento del equilibrio
vaporlíquido del sistema. En términos de constantes de equilibrio, el punto de burbuja y el punto de rocío se
definen mediante las siguientes ecuaciones:
punto de burbuja: Xyi ¼ XKixi ¼ 1:0 y punto de (11:5a)

hacer
¼ 1:0 (11:5b)
rocío: Xxi ¼ X
A
Para mezclas multicomponentes, la temperatura que satisface estas ecuaciones, a una
dada la presión del sistema, se debe encontrar mediante prueba y error.
Para los sistemas binarios, las ecuaciones se pueden resolver más fácilmente porque las composiciones
de los componentes no son independientes; arreglar uno arregla el otro.
o ¼ 1 yb xa (11:6a)
¼ 1 xb (11:6b)
Los cálculos de los puntos de burbuja y de rocío se ilustran en el ejemplo 11.9.
11.3.3. Cálculos flash de equilibrio

En un proceso flash en equilibrio, una corriente de alimentación se separa en corrientes de líquido y vapor en
equilibrio. La composición de las corrientes dependerá de la cantidad de alimento vaporizado (vaporizado).
Las ecuaciones utilizadas para los cálculos de flash de equilibrio se desarrollan en esta sección y en el
Ejemplo 11.1 se muestra un cálculo típico.
Los cálculos de flash a menudo son necesarios para determinar la condición de la alimentación a una
columna de destilación y, ocasionalmente, para determinar el flujo de vapor desde el hervidor o el
condensador si se utiliza un condensador parcial.
Los procesos de destilación instantánea de una sola etapa se utilizan para realizar una separación gruesa
de los componentes ligeros en una alimentación, a menudo como paso preliminar antes de una columna de
destilación multicomponente, como en la destilación de petróleo crudo.
V, yi
F, Zi
L, xi
Figura 11.3. Destilación flash.

La Figura 11.3 muestra un proceso típico de flash en equilibrio. Las ecuaciones que describen este
proceso son
Balance de materia, para cualquier componente, i:
Fzi ¼ Vyi þ Lxi (11:7)

Balance de energía, entalpías totales de flujo:
Fhf ¼ VH þ Lh (11:8)
Si la relación de equilibrio vaporlíquido se expresa en términos de constantes de

equilibrio, la ecuación 11.7 se puede escribir de una forma más útil:
Fzi ¼ VKi xi þ Lxi
EN
¼ Lxi l Ki th 1
a partir del cual
Fzi
L¼X (11:9)
VKi
i th 1
l
y, de manera similar,
Fzi
V¼X l (11:10)
i
VKi th 1
Los grupos que incorporan los caudales de líquido y vapor y el equilibrio.

Las constantes tienen un significado general en los cálculos del proceso de
El grupo L/VKi se conoce como factor de absorción Ai de , separación. y es la relación de los moles de
cualquier componente en la corriente líquida a los moles en la corriente de vapor.
El grupo VKi /L se denomina factor de extracción, factor , y es el recíproco de la
de absorción de Si .
Varios autores proporcionan técnicas eficientes para la solución de los cálculos
de prueba y error necesarios en los cálculos flash multicomponente; véanse
Hengstebeck (1976) y King (1980).
Ejemplo 11.1
Una alimentación a una columna tiene la composición dada en la siguiente tabla y está
a una presión de 14 bar y una temperatura de 608C. Calcular el flujo y la composición.
de las fases líquida y vapor. Tome los datos de equilibrio de los gráficos de De Priester.
dado en el Capítulo 8.
kilómetros por hora día
Alimentación etano (C2) 20 0,25

propano (C3) 20 0,25
isobutano (iC4) n 20 0,25
pentano (nC5) 20 0,25
Solución
Para que existan dos fases, la temperatura de inflamación debe estar entre el punto de burbuja y
Punto de rocío de la mezcla.
De las ecuaciones 11.5a y 11.5b:
XKizi > 1:0

día
> 1:0
X
A
Comprobar el estado de la alimentación
A Hija zi /Ki
C2 3,8 0,95 0,07

C3 1,3 0,33 0,19
iC4 0,43 0,11 0,58
nC5 0,16 0,04 1,56
1,43 _ 2,40 €
por lo tanto, la alimentación es una mezcla de dos fases.
Cálculo flash
Pruebe L=V ¼ 1:5 Pruebe L=V ¼ 3:0
A Ai ¼ L/VKi Vi ¼ Fzi /(1 þ Ai ) Ai Nosotros
C2 3,8 0,395 14,34 0,789 11.17

C3 1,3 1,154 9,29 2,308 6.04
iC4 0,43 3,488 4,46 6,977 2.51
nC5 0,16 9,375 1,93 18,750 1.01
Vcalc¼ 30,02 Vcalc¼ 20,73
80 30:02
L= V¼ ¼ 1:67 L=V ¼ 2:80
30:02
Se utiliza el método de Hengstebeck para encontrar el tercer valor de prueba para L/V. El calculado
Los valores se trazan contra los valores supuestos, y la intersección con una línea en 458
(calculado ¼ supuesto) da el nuevo valor de prueba, 2,4.
Pruebe L=V ¼ 2:4
Ai Nosotros yi ¼ Vi /V xi ¼ (Fzi Vi )/L
C2 0,632 12,26 0,52 0,14

C3 1,846 7,03 0,30 0,23
iC4 5,581 3,04 0,13 0,30
nC5 15,00 1,25 0,05 0,33
Vcal¼23,58 _ 1.00 1.00
L = 80 23:58 = 56:42 kmol=h,

L=V calculado = 56:42=23:58 = 2:39 lo suficientemente cerca del valor supuesto de 2:4:
Destello adiabático
En muchos procesos flash, la corriente de alimentación tiene una presión más alta que la presión flash,
y el calor para la vaporización lo proporciona la entalpía de la alimentación. En esta situación
la temperatura de inflamación no se conocerá y deberá determinarse mediante prueba y error.
Se debe encontrar una temperatura a la cual tanto el balance de materia como el de energía sean iguales.
satisfecho. Esto se lleva a cabo fácilmente utilizando un software de simulación comercial.
11.4. VARIABLES DE DISEÑO EN DESTILACIÓN
Se mostró en el Capítulo 1 que para llevar a cabo un cálculo de diseño, el diseñador debe
especificar valores para un cierto número de variables independientes para definir el problema
completamente y que la facilidad de cálculo dependerá a menudo de la elección juiciosa
de estas variables de diseño.
En los cálculos manuales, el diseñador puede utilizar la intuición al seleccionar el diseño.
variables y, puede definir otras variables a medida que avanza el cálculo si se vuelve
Está claro que el problema no está suficientemente definido. Cuando se especifica un problema para un
método informático, es fundamental que el problema se resuelva total y suficientemente
definido.
En el Capítulo 1 se demostró que el número de variables independientes para cualquier
problema es igual a la diferencia entre el número total de variables y el
número de ecuaciones de enlace y otras relaciones. Ejemplos de la aplicación
de este procedimiento formal para determinar el número de variables independientes
en el proceso de separación los cálculos los dan Gilliland y Reed (1942) y
Kwauk (1956). Para una columna multietapa y multicomponente, habrá un conjunto de
Ecuaciones de equilibrio de materia y entalpía y relaciones de equilibrio para cada uno.
etapa (las ecuaciones MESH) y para el hervidor y el condensador, para cada componente.
11.4. VARIABLES DE DISEÑO EN DESTILACIÓN 651
Si hay más de unas pocas etapas, la tarea de contar las variables y ecuaciones se vuelve onerosa y es muy probable
que se cometan errores. Una forma más sencilla y práctica de determinar el número de variables independientes es el
procedimiento de "regla de descripción" propuesto por Hanson et al. (1962). Su regla de descripción establece que
para determinar completamente un proceso de separación, el número de variables independientes que se deben
establecer (por parte del diseñador) será igual al número que se establecen en la construcción de la columna o que
pueden controlarse por medios externos en su operación. . La aplicación de esta regla requiere que el diseñador
visualice la columna en operación y enumere el número de variables fijadas por la construcción de la columna, aquellas
fijadas por el proceso y aquellas que deben controlarse para que la columna opere de manera constante y produzca el
producto dentro de los plazos establecidos. especificación. El método se ilustra mejor considerando el funcionamiento
del tipo más simple de columna: con una alimentación, sin corrientes laterales, un condensador total y un hervidor. La
construcción fijará el número de etapas por encima y por debajo del punto de alimentación (dos variables). La
composición de la alimentación y la entalpía total serán fijadas por los procesos aguas arriba [1 þ (n 1)variables, donde
n es el número de componentes]. Se controlarán la velocidad de alimentación, la presión de la columna y las funciones
del condensador y del rehervidor (agua de refrigeración y flujos de vapor) (cuatro variables).
Número total de variables fijadas ¼ 2 þ 1 þ (n 1) þ 4 ¼ n þ 6
Para diseñar la columna, el diseñador debe especificar este número de variables com
Completamente para definir el problema, pero no es necesario seleccionar las mismas variables.
Normalmente, en una situación de diseño, el problema será determinar el número de etapas necesarias a una
relación de reflujo y presión de columna específicas, para una alimentación determinada, y con las composiciones de
producto especificadas en términos de dos componentes clave y un caudal de producto. Contando el número de
variables especificadas se verá que el problema está completamente definido:
Flujo de alimentación, composición, entalpía ¼ 2 þ (n 1)

Reflujo (conjuntos qc ) ¼ 1
Composiciones de componentes clave, superior e inferior ¼ 2
Flujo de producto ¼ 1
Presión de columna ¼ 1
norte þ 6
Nota: Especificar (n 1) composiciones de componentes define completamente la composición del alimento como
las fracciones suman 1.
En teoría, se podrían haber especificado cualesquiera (n þ 1) variables independientes para definir el problema,
pero está claro que el uso de las variables anteriores conducirá a una solución sencilla del problema.
Cuando se reemplazan las variables identificadas mediante la aplicación de la regla de descripción, es importante
asegurarse de que las seleccionadas sean verdaderamente independientes y que los valores que se les asignen se
encuentren dentro del rango de valores prácticos posibles.
El número de variables independientes que deben especificarse para definir un problema dependerá del tipo de
proceso de separación que se considere. Algunos ejemplos de la
La aplicación de la regla de descripción a columnas más complejas la dan Hanson et al. (1962).
11.5. MÉTODOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS BINARIOS
Una buena comprensión de las ecuaciones básicas desarrolladas para sistemas binarios es
esencial para comprender los procesos de destilación.
La destilación de mezclas binarias se trata detalladamente en Richardson et al. (2002) y la
discusión en esta sección se limita a una breve revisión de los métodos de diseño más útiles.
Aunque los sistemas binarios generalmente se consideran por separado, los métodos de diseño
desarrollados para sistemas multicomponentes (Sección 11.6) obviamente también pueden usarse
para sistemas binarios. En las mezclas binarias, fijar la composición de un componente fija la
composición del otro, y normalmente no se necesitan procedimientos iterativos para determinar
los requisitos de etapa y reflujo; Normalmente se utilizan métodos gráficos simples.
11.5.1. Ecuaciones básicas

Sorel (1899) fue el primero en derivar y aplicar las ecuaciones de etapas básicas al análisis de
sistemas binarios. La figura 11.4a muestra los flujos y composiciones en la parte superior de una
columna. Tomando el límite del sistema para incluir la etapa n y el condensador se obtienen las
siguientes ecuaciones:
en , V'n Lń+1, xn+1

vl
hn+1
control de calidad
hn
norte
D, xd , hd
L0
yo
yo
norte
qb
pulg+1,Vn+1 Ln , xn
B, xb , hb
hn+1 hn
(a) (b)
Figura 11.4. Flujos y composiciones de columnas. (a) Por encima de la alimentación. (b) Por debajo de la alimentación.
11.5. MÉTODOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS BINARIOS 653
flujos totales Vnþ1 ¼ Ln þ D (11:11)
para cualquiera de los componentes Vnþ1ynþ1 ¼ Lnxn þ Dxd (11:12)
Balance de energía
entalpías totales de flujo Vnþ1Hnþ1 ¼ Lnhn þ Dhd þ qc (11:13)
donde qc es el calor eliminado en el condensador.
Combinando las ecuaciones 11.11 y 11.12 se obtiene
Ln xn D
þ ynþ1 ¼ xd (11:14)
Ln þ D Ln þ D
Combinando las ecuaciones 11.11 y 11.13 se obtiene
Vnþ1Hnþ1 ¼ (Ln þ D)Hnþ1 ¼ Lnhn þ Dhd þ qc (11:15)
Se pueden escribir ecuaciones análogas para la sección de desmontaje, como en la figura 11.4b.
0
EN norte
B
xnþ1 ¼ en þ xb (11:16)
V0
norte
þB V0
norte
þB
y
0 0 0
L nþ1hnþ1 ¼ (V norte þ B)hnþ1 ¼ V nHn þ Bhb qb (11:17)
A presión constante, las temperaturas de la etapa serán funciones de las composiciones de vapor
y líquido únicamente (puntos de rocío y burbuja) y, por lo tanto, las entalpías específicas también
serán funciones de la composición.
H ¼ f(y) h (11:18a)
¼ f(x) (11:18b)
Método de LewisSorel (desbordamiento equimolar)

Para la mayoría de los problemas de destilación, se puede hacer una suposición simplificadora,
propuesta por primera vez por Lewis (1909), que elimina la necesidad de resolver las ecuaciones de
balance de energía de las etapas. Los caudales molares de líquido y vapor se toman constantes en
las secciones de extracción y rectificación. Esta condición se conoce como desbordamiento equimolar:
los flujos molares de vapor y líquido de cada etapa son constantes. Esto será cierto sólo cuando los
calores latentes molares de vaporización de los componentes sean los mismos y, junto con los calores
específicos, sean constantes en todo el rango de temperaturas en la columna; no hay calor de mezcla
significativo; y las pérdidas de calor son insignificantes. Estas condiciones son sustancialmente ciertas
para sistemas prácticos cuando los componentes forman mezclas líquidas casi ideales.
Incluso cuando los calores latentes son sustancialmente diferentes, el error introducido al suponer
un desbordamiento equimolar para calcular el número de etapas suele ser pequeño y aceptable.
Con desbordamiento equimolar, las ecuaciones 11.14 y 11.16 se pueden escribir sin el
subíndices para indicar el número de etapa:
l D
ynþ1 ¼ xd xn þ (11:19)
L+D L+D
0
EN B
xnþ1 ¼ xb en þ (11:20)
V0 þ B V0 þ B
donde L = el flujo de líquido constante en la sección rectificadora = el flujo de reflujo, L0, y

0
EN es el flujo de vapor constante en la sección de extracción.
Las ecuaciones 11.19 y 11.20 se pueden escribir en una forma alternativa:
l D
ynþ1 ¼ xd xn þ (11:21)
EN EN
0
L
es ¼ xnþ1
V0
Bxb _
V0
(11:22)
0
donde V es el flujo constante de vapor en la sección rectificadora ¼ (L þ D), y L flujo es el
0
constante de líquido en la sección de extracción ¼ V º B.
0 0
Estas ecuaciones son lineales, con pendientes L/V y L /EN . Se denominan líneas
operativas y dan la relación entre las composiciones de líquido y vapor entre etapas.
Para una etapa de equilibrio, las composiciones de las corrientes de líquido y vapor que
salen de la etapa están dadas por la relación de equilibrio.
11.5.2. Método McCabeThiele

Las ecuaciones 11.21 y 11.22 y la relación de equilibrio se resuelven convenientemente
mediante el método gráfico desarrollado por McCabe y Thiele (1925). En esta sección
se proporciona un procedimiento simple para la construcción del diagrama y se ilustra
en el ejemplo 11.2.
Procedimiento
Consulte la Figura 11.5; todas las composiciones son las del componente más volátil.
1. Trazar la curva de equilibrio vaporlíquido a partir de los datos disponibles a la presión de
funcionamiento de la columna. En términos de volatilidad relativa
hacha
y¼ (11:23)
(1 þ (a 1)x)
donde a es la volatilidad relativa media geométrica del componente más ligero
(más volátil) con respecto al componente más pesado (menos volátil).
Generalmente es más conveniente y menos confuso usar escalas iguales para
los ejes xey.
2. Haga un balance de materia sobre la columna para determinar la parte superior e inferior.
composiciones, xd y xb, a partir de los datos proporcionados.
3. Las líneas operativas superior e inferior cruzan la diagonal en xd y xb, respec
activamente; Marque estos puntos en el diagrama.
Línea
operativa
superior
q
y
línea q
Línea operativa inferior

(q1)
Fi
xb zf xdd
Figura 11.5. Diagrama de McCabeThiele.
4. El punto de intersección de las dos líneas operativas depende del estado de fase de la alimentación.
La recta en la que se produce la intersección se llama recta q. La línea q se encuentra de la siguiente
manera: i. calcular el valor de la relación q
dada por
calor para vaporizar 1 mol de alimento

q¼
molar de calor latente del alimento
ii. Trace la línea q, pendiente ¼ q/(q 1), que interseca la diagonal en zf (la línea de alimentación
composición).
5. Seleccione la relación de reflujo y determine el punto donde la línea de operación superior extendida
corta el eje y:
xd
f¼1 (11:24)
þR
6. Dibuje la línea operativa superior, desde xd en la diagonal hasta f.

7. Dibuje la línea operativa inferior, desde xb en la diagonal hasta el punto de intersección de la línea
operativa superior y la línea q.
8. Comenzando en xd o xb, reduzca el número de etapas.
Nota: El punto de alimentación debe ubicarse en el escenario más cercano a la intersección de las
líneas operativas.
El hervidor y un condensador parcial, si se utilizan, actúan como etapas de equilibrio. Sin embargo, en el
diseño de una columna, no tiene mucho sentido reducir el número estimado de etapas para tener en cuenta
esto; pueden considerarse factores adicionales de seguridad.
La eficiencia de las etapas de contacto reales se puede explicar reduciendo la altura de los escalones en
el diagrama de McCabeThiele; ver Figura 11.6. Las eficiencias de las etapas se analizan en la Sección 11.10.
Equilibrio
curva
Línea
B operativa
antes de Cristo
= Enriquecimiento real
Eficiencia de la etapa =
C.A.
Enriquecimiento teórico
Figura 11.6. Eficiencia escénica.
El método McCabeThiele se puede utilizar para el diseño de columnas con corrientes

laterales y alimentaciones múltiples. Se calculan los flujos de líquido y vapor en las secciones
entre los puntos de alimentación y despegue y se trazan líneas de operación para cada
sección.
Los flujos de vapor y líquido de la etapa no son constantes. El

método McCabeThiele se puede utilizar cuando no se puede asumir la condición de
desbordamiento equimolar, pero las líneas de operación no serán rectas. Se pueden trazar
haciendo balances de energía en un número suficiente de puntos para determinar la
pendiente aproximada de las líneas; véase Hengstebeck (1976). Alternativamente, se puede
utilizar el método gráfico más riguroso de Ponchon y Savarit. Hoy en día, rara vez debería
ser necesario recurrir a métodos gráficos complejos cuando el diagrama simple de McCabe
Thiele no es lo suficientemente preciso, ya que normalmente habrá programas de
computadora disponibles para la solución rigurosa de tales problemas.
11.5.3 Bajas concentraciones de producto
Cuando la concentración de una especie en cualquiera de los productos es muy baja, los
pasos del diagrama de McCabeThiele se vuelven muy pequeños y difíciles de trazar. Este
problema se puede superar volviendo a trazar las secciones superior o inferior a una escala
mayor o en papel loglog. En un gráfico logarítmico, la línea de operación no será recta y
debe dibujarse trazando puntos calculados utilizando las ecuaciones 11.21 y 11.22. Esta
técnica la describe Alleva (1962) y se ilustra en el ejemplo 11.2.
Si las líneas de operación y de equilibrio son rectas, y generalmente se pueden tomar
como tales cuando las concentraciones son pequeñas, el número de etapas requeridas se
puede calcular usando las ecuaciones dadas por Robinson y Gilliland (1950).
Para la sección de desmontaje:
k 0
0xr
1 __ 1
2 0s xb 3
6 7
registro
1
6 7
0 (K0 1)
s
4 5
norte ¼
th 1 (11:25)
s k 0
registro
0s
dónde
0
s ¼ número de etapas ideales requeridas desde xb hasta algún punto de referencia x N xb ¼ r;
fracción molar del componente más volátil en el producto de fondo; ¼ de fracción molar del componente
0xr0más volátil en el punto de referencia; ¼ de pendiente de la línea operativa inferior; ¼
_
s constante de equilibrio para el componente más

__
k 0 volátil.
Para la sección rectificadora:
(1 s) þ xr=xd (s K) log
1 kilo
norte ¼ 1 (11:26)
r s
registro
k
dónde
norte
r ¼ del número de etapas requeridas desde algún punto de referencia xr a xd; xd ¼ de
fracción molar del componente menos volátil en el producto superior; xr ¼ fracción molar del
componente menos volátil en el punto de referencia; K = constante de equilibrio para el
componente menos volátil; s ¼ pendiente de la línea operativa superior.
Nota: En concentraciones bajas, K ¼ a.
El uso de estas ecuaciones se ilustra en el ejemplo 11.3.
Ejemplo 11.2
La acetona debe recuperarse de una corriente residual acuosa mediante destilación continua.
La alimentación contendrá 10% p/p de acetona. Se desea acetona con una pureza de al menos el 98 % y el efluente
acuoso no debe contener más de 50 ppm de acetona. La alimentación estará a 208C. Estime el número de etapas
ideales requeridas.
Solución
No tiene sentido operar esta columna a otra presión que no sea la atmosférica.
Los datos de equilibrio disponibles para el sistema acetonaagua se analizaron en el Capítulo 8, Sección 8.4.
Los datos de Kojima et al. (1968) se utilizará.
Fracción molar x, líquido 0,00 Acetona 0,05 0,10 0,25 0,6381 0,7301
0,15
0,7716 0,7916
0,200,8034 0,8124 0,30
y, vapor 0,00 punto de burbuja 8C 100,0
74,80 68,53 65,26 63,59 62,60 61,87
X 0,35 0,50 0,8201

0,400,8269 0,8376
0,45 0,8387 0,8455 0,55 0,60 0,65
y 0,8532 0,8615
8C 61,26 60,75 60,35 59,95 59,54 59,12 58,71
X 0,70 0,75 0,90 0,8712 0,8817

0,80 0,850,9335 0,9627
0,8950 0,9118 0,95
y
8C 58,29 57,90 57,49 57,08 56,68 56,30
La curva de equilibrio se puede dibujar con suficiente precisión para determinar las etapas.
encima de la alimentación trazando las concentraciones en incrementos de 0,1. El diagrama
normalmente se trazaría con aproximadamente el doble del tamaño de la Figura 11.7.
Figura 11.8
1.0
3
xdd
0,8
2
1
0,6
0,4
1
nímnφ
R
e
ctce
annóroia cm
e
loa,ra
d
yf
0,2 línea q
2
xb 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0

x, fracción molar de acetona
zf
Figura 11.9
Figura 11.7. Gráfico de McCabeThiele, ejemplo 11.2.

10
58
Alimentación de acetona de fracción molar ¼ ¼ 0:033 10 90 þ 58
18
98
58
producto superior ¼ ¼ 0:94
98 2
þ
58 18
18
producto inferior ¼ 50 106 ¼ 15:5 106 58
Condición de alimentación (línea Q)

Punto de burbuja de la alimentación (interpolado) =
838 C Calores latentes, agua 41 360, acetona 28 410 J/mol
Calores específicos medios, agua 75,3, acetona 128 J/mol 8 C
Calor latente de la alimentación = 28 410 0,033 + (1 0,033) 41 360 = 40 933 J/ mol Calor
específico de la alimentación ¼ (0,033 128) þ (1 0,033) 75,3 ¼ 77,0 J/mol 8C Calor para
vaporizar 1 mol de alimentación ¼ (83 20) 77,0 þ 40 933 ¼ 45 784 J
45.784
¼ 1:12 q ¼
40.933
1:12
Pendiente de la recta q ¼ ¼ 9:32 1:12 1
Para este problema se produce la condición de reflujo mínimo donde la parte superior operativa
La recta justo toca la curva de equilibrio en el punto donde la recta q corta la curva.
De la Figura 11.7, f
para la línea operativa a reflujo mínimo = 0:65
De la ecuación 11.24, Rmin = 0,94/0,65 1 = 0,45 Tome R =

Rmin 3 Como los flujos
por encima del punto de alimentación serán pequeños, se justifica una relación de reflujo alta; el
trabajo del condensador será pequeño.
0:94
En R ¼ 3 0:45 ¼ 1:35, f ¼ ¼ 0:4 1 þ 1:35
Para este problema es conveniente escalonar las etapas comenzando en la intersección de las
líneas operativas. Esto da tres etapas por encima de la alimentación hasta y = 0,8. La sección superior
está dibujada a una escala mayor, como se muestra en la Figura 11.8, para determinar las etapas
superiores a y = 0,8: se requieren de tres a cuatro etapas; etapas totales por encima de la alimentación, siete.
Debajo de la alimentación, se requiere una etapa hasta x ¼ 0,04. Se utiliza una gráfica loglog para
determinar las etapas por debajo de esta concentración. Datos para el gráfico log
log: pendiente de la línea operativa, de la Figura 11.7 = 0,45/0,09 = 5,0

ecuación de la línea operativa, y = 4,63(x xb) þ xb
¼ 5,0x 62,0 106
1.0
1
2 xdd
0,9
3
0,7 0,8 0,9 1.0
Figura 11.8. Sección superior ampliada.
pendiente de la línea de equilibrio, a partir de datos vle = 0,6381/0,05 = 12,8
x¼4 102 103 104 4 105 2 105

equilibrio y ¼ 0,51 y ¼ 1,3 102 1,3 103 5,1 104 2,6 104 Línea de
0,20 4,9 103 4,4 104 1,4 104 3,8 105 Línea operativa
Según la Figura 11.9, el número de etapas necesarias para esta sección es ¼ 8.
Número total de etapas debajo de la alimentación = 9.
Total de etapas ¼ 7 þ 9 ¼ 16:
100
8
101 7
Línea de
6 0,04
equilibrio
102 5
4
y Línea
3 operativa
103
2
1
104
xb
105
105 104 103 102 101
X
Figura 11.9. Gráfico loglog del diagrama de McCabeThiele.

Ejemplo 11.3
Para el problema especificado en el ejemplo 11.2, estime el número de etapas ideales requeridas por debajo
de una concentración de acetona de 0.04 (componente más volátil) usando la ecuación de RobinsonGilliland.
Solución
Del diagrama de McCabeThiele del ejemplo 11.2:
0
Pendiente de la línea operativa inferior, s ¼ 5.0
0
Pendiente de la línea de equilibrio, K = 12,8
xb¼ 15 :5 106
12:8 0:04
1 1
2 5:0 15:5 106 3
6 7
registro
(11:25)
6 7
1 7
(12:8 1)
4 5:0 5
norte
s
¼
þ 1 ¼ 8:9, digamos 9
12:8
registro
5:0
11.5.4. Las ecuaciones del fumador

Smoker (1938) derivó una ecuación analítica que puede usarse para determinar el número de etapas cuando
la volatilidad relativa es constante. Aunque su método puede usarse para cualquier problema en el que las
volatilidades relativas en las secciones de rectificación y extracción puedan considerarse constantes, es
particularmente útil para problemas donde la volatilidad relativa es baja, por ejemplo, en la separación de
isómeros de punto de ebullición cercano. Si la volatilidad relativa es cercana a uno, el número de etapas
necesarias será muy grande y no resultará práctico dibujar un diagrama de McCabeThiele. Las derivaciones
de las ecuaciones se describen en esta sección y se ilustran en el ejemplo 11.4.
Derivaciones de las ecuaciones

Una línea de operación recta se puede representar mediante la ecuación
y ¼ sx þ c (11:27)
y en términos de volatilidad relativa, los valores de equilibrio de y están dados por

hacha
y¼ (11:23)
1 þ (a 1)x
Eliminando y de estas ecuaciones se obtiene una cuadrática en x:

2
s(a 1)x þ [s þ b(a 1) a]x þ b ¼ 0 (11:28)
Para cualquier problema de destilación particular, la ecuación 11.28 tendrá sólo una raíz real
k entre 0 y 1:
2
s(a 1)k þ [s þ b(a 1) a]k þ b ¼ 0 (11:29)
k es el valor de la ordenada x en el punto donde las líneas operativas extendidas se cruzan con la curva
de equilibrio vaporlíquido. Smoker muestra que el número de etapas requeridas está dado por la ecuación
x0
_ (1 caja norte ) a
norte ¼ registro registro (11:30)
X (1 caja
norte 0 ) sc2
dónde
sc(a 1) b ¼
a sc2 (11:31)
N = número de etapas necesarias para efectuar la separación representada por el cambio de

concentración de
X
xn
_
a x 0 ; x ¼ (xk) y xc ¼ 1 þ (a _ > x0 norte
1)k (11:32)
s = pendiente de la línea operativa entre x a = norte

yx0 ; _ a
volatilidad relativa, supuesta constante sobre x norte
x0.
Para una columna con una sola alimentación y sin flujos laterales:
Sección rectificadora
x0
_ ¼ xd k ¼ (11:33)
xn
_ zf k (11:34)
R
¼ (11:35)
R1
xdd
segundo ¼
(11:36)
R1
Sección de desmontaje
x0
_ ¼ zf k ¼ (11:37)
X norte xb k (11:38)
Rzf + xd (R + 1)xb
¼ (11:39)
(R þ 1)(zf xb) (zf
xd )xb b ¼
(11:40)
(R þ 1)(zf xb )
Si la corriente de alimentación no está en su punto de burbuja, zf se reemplaza por el valor de x en el

intersección de líneas operativas, dada por
zf
bþ
q 1 qq
zf ¼
(11:41)
_ 1
s
Todas las composiciones para el componente más volátil.

Ejemplo 11.4
Se diseñará una columna para separar una mezcla de etilbenceno y estireno. La alimentación contendrá
una fracción molar de estireno de 0,5 y se requiere una pureza de estireno del 99,5%, con una
recuperación del 85%. Calcule el número de etapas de equilibrio necesarias con una relación de reflujo
de 8. Presión máxima en el fondo de la columna: 0,20 bar.
Solución
El etilbenceno es el componente más volátil.
3279:47
Ecuaciones de Antoine, etilbenceno, ln P = 9:386
T 59:95
3328:57
estireno en P ¼ 9:386
T 63:72
Barra P, T Kelvin
Balance de materia, base 100 kmol de alimentación:
con una recuperación del 85 %, estireno en los fondos ¼ 50 0,85 ¼ 42,5 kmol
42:5
con una pureza del 99:5 % , etilbenceno en fondos ¼ 0:5 ¼ 0:21 kilomoles
99:5
etilbenceno en las puntas ¼ 50 0:21 ¼ 49:79 kmol estireno en las
puntas ¼ 50 42:5 ¼ 7:5 kmol
49:79
fracción molar de etilbenceno en las tapas ¼ ¼ 0:87 49:79 þ 7:5
zf = 0:5, xb = 0:005, xd = 0:87
Temperatura del fondo de la columna, de la ecuación de Antoine para el estireno

3328:57
En 0:2 ¼ 9:386
T 63:72
T = 366 K, 93:3 C
A 93,38 C, presión de vapor del etilbenceno
3279:47
En P ¼ 9:386 ¼ 0:27 barras
366:4 59:95
petilbenceno 0:27
Volatilidad relativa ¼ ¼ ¼ 1:35
P estireno 0:20
La volatilidad relativa cambiará a medida que las composiciones y (particularmente para una columna
de vacío) la presión cambie en la columna. Las presiones de la columna no se pueden estimar hasta que
se conozca el número de etapas; por lo que, como primera prueba, se tomará como constante la
volatilidad relativa, en el valor determinado por la presión del fondo.
Sección rectificadora
8
¼ ¼ 0:89 (11:35)
8þ1
0:87
segundo ¼ ¼ 0:097 8 (11:36)
þ1
2
0:89(1:351)k þ[0:89þ0:097(1:351)1:35]kþ0:097¼0 (11:29)
k = 0:290
0 ¼ 0:87 0:29 ¼ 0:58x (11:33)

X norte
¼ 0:50 0:29 ¼ 0:21 (11:34)
c ¼ 1 þ (1:35 1) 0:29 ¼ 1:10 (11:32)
0:89 1:10(1:35 1)
segundo ¼
¼ 1:255 (11:31)
1:35 0:89 1:1 2
0:58(1 1:255 0:21) 1:35

norte ¼ registro
registro 0:21(1 1:255 0:58) 0:89 1:1 2
(11:30)
registro 7:473
¼ 8:87, digamos 9
¼
registro 1:254
Sección de desmontaje, alimentación tomada como en su punto de burbuja
8 0:5 þ 0:87 (8 þ 1)0:005

¼ ¼ 1:084 (11:39)
(8 þ 1)(0:5 0:005) (0:5
0:87)0:005
¼ 4:15 104 (esencialmente cero) b ¼ (11:40)
(8º 1)(0:5 0:005)
2
1:084(1:35 1)k th [1:084 4:15 104 (1:35 1) 1:35] (11:29)
k 4:15 104 k ¼ 0:702
0 ¼ 0:5 0:702 ¼ 0:202x (11:37)

X norte
¼ 0:005 0:702 ¼ 0:697 (11:38)
c ¼ 1 þ (1:35 1)0:702 ¼ 1:246 1:084 (11:32)
1:246(1:35 1)
segundo ¼
¼ 1:42 (11:31)
1:35 1:084 1:2462
0:202(1 0:697 1:42) 1:35

norte ¼ registro registro
0:697(1 0:202 1:42) 1:084 1:2462
iniciar sesión [4:17 103 ]

¼
¼ 24:6, digamos (11:30)
25 log 0:8
11.6. DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE: CONSIDERACIONES GENERALES 665
11.6. DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE: CONSIDERACIONES GENERALES
El problema de determinar los requisitos de etapa y reflujo para destilaciones multicomponentes es mucho
más complejo que para mezclas binarias. Con una mezcla multicomponente, la fijación de la composición
de un componente no determina de forma única las composiciones de los otros componentes ni la
temperatura de la etapa. Además, cuando el pienso contiene más de dos componentes, no es posible
especificar la composición completa de los productos superior e inferior de forma independiente. La
separación entre los productos superior e inferior se especifica estableciendo límites en dos componentes
"clave", entre los cuales se desea realizar la separación.
La complejidad de los cálculos de destilación multicomponente se puede apreciar considerando un

problema típico. El procedimiento normal es resolver las ecuaciones MESH (Sección 11.3.1) etapa por
etapa, desde la parte superior e inferior de la columna hacia el punto de alimentación. Para que dicho
cálculo sea exacto, las composiciones obtenidas de los cálculos ascendente y descendente deben
coincidir en el punto de alimentación y coincidir con la composición del alimento. Pero las composiciones
calculadas dependerán de las composiciones supuestas para los productos superior e inferior al comienzo
de los cálculos.
Aunque es posible hacer coincidir los componentes clave, los demás componentes no coincidirán a menos
que el diseñador haya tenido mucha suerte al elegir las composiciones superior e inferior de prueba. Para
una solución completamente rigurosa, se deben ajustar las composiciones y repetir los cálculos hasta
obtener una malla satisfactoria en el punto de alimentación. Es evidente que cuanto mayor sea el número
de componentes, más difícil será el problema. Como se mostró en la Sección 11.3.2, se necesitarán
cálculos de prueba y error para determinar las temperaturas de la etapa. Para mezclas distintas de las
ideales, los cálculos se complicarán aún más por el hecho de que las volatilidades de los componentes
serán funciones de las composiciones de las etapas desconocidas. Si se requieren más de unas pocas
etapas, los cálculos etapa por etapa son complejos y tediosos, como se ilustra en el ejemplo 11.9.
Antes de la llegada de la computadora digital moderna, se desarrollaron varios métodos "atajos" para
simplificar la tarea de diseñar columnas multicomponentes. Edmister (1947 a 1949) ofrece un resumen
completo de los métodos utilizados para los sistemas de hidrocarburos en una serie de artículos en la
revista The Petroleum Engineer.
Aunque normalmente habrá programas de computadora disponibles para la solución rigurosa de las
ecuaciones MESH, los métodos abreviados siguen siendo útiles en el trabajo de diseño preliminar y como
ayuda en la definición de problemas para la solución por computadora. El uso inteligente de los métodos
abreviados puede reducir el tiempo y los costos de la computadora.
Los métodos abreviados disponibles se pueden dividir en dos clases:
1. Simplificación de los rigurosos procedimientos paso a paso para permitir que los cálculos se
realicen de forma manual o gráfica. Ejemplos típicos de este enfoque son los métodos dados por
Smith y Brinkley (1960) y Hengstebeck (1976).
Estos se describen en la Sección 11.7 y el método de Hengstebeck se ilustra mediante un ejemplo
elaborado.
2. Métodos empíricos, que se basan en el desempeño de columnas operativas, o en los resultados de
diseños rigurosos. Ejemplos típicos de estos métodos son
La correlación de Gilliland, que se proporciona en Richardson et al. (2002) y la correlación

de ErbarMaddox que figura en la Sección 11.7.3.
11.6.1. Componentes clave Antes de
comenzar el diseño de la columna, el diseñador debe seleccionar los dos componentes clave entre
los cuales se desea hacer la separación. La tecla de luz será el componente que se desea mantener
fuera del producto inferior; y la llave pesada, el componente que debe mantenerse fuera del
producto superior. Se establecerán especificaciones sobre las concentraciones máximas de las
claves en los productos superior e inferior. Las claves se conocen como claves adyacentes si son
"adyacentes" en una lista de componentes en orden de volatilidad, y claves divididas si algún otro
componente se encuentra entre ellos en el orden; normalmente serán adyacentes.
Normalmente quedará claro qué componentes son los componentes clave, pero a veces,
especialmente si hay isómeros de punto de ebullición cercano, se debe utilizar el criterio en su
selección. Si existe alguna incertidumbre, se deben realizar cálculos de prueba utilizando diferentes
componentes como claves para determinar el par que requiere el mayor número de etapas para la
separación (el peor caso). Para estos cálculos se puede utilizar la ecuación de Fenske; consulte la
Sección 11.7.3.
Los componentes no clave que aparecen tanto en los productos superiores como en los
inferiores se conocen como componentes distribuidos; y aquellos que no están presentes, en
medida significativa, en uno u otro producto, se conocen como componentes no distribuidos.
11.6.2. Número y secuenciación de columnas

Como se mencionó en la Sección 11.2, en las destilaciones multicomponentes no es posible obtener
más de un componente puro, una separación brusca, en una sola columna. Si se va a dividir un
alimento multicomponente en dos o más productos prácticamente puros, se necesitarán varias
columnas. Los productos impuros se pueden eliminar como corrientes secundarias, y la eliminación
de una corriente secundaria de una etapa donde se concentra un componente menor reducirá la
concentración de ese componente en el producto principal.
Para la separación de N componentes, con un componente esencialmente puro tomado por la
cabeza o desde el fondo de cada columna, se necesitarán (N 1) columnas para obtener una
separación completa de todos los componentes. Por ejemplo, para separar una mezcla de benceno,
tolueno y xileno, se necesitan dos columnas (3 1). El benceno se toma de la cabeza de la primera
columna y el producto del fondo, esencialmente libre de benceno, se alimenta a la segunda
columna. Esta columna separa el tolueno y el xileno.
El orden en que se separen los componentes determinará los costos de capital y operativos.
Cuando hay varios componentes, el número de secuencias posibles puede ser muy grande; por
ejemplo, con 5 componentes el número es 14, mientras que con 10 componentes es cercano a
5000. Cuando se diseñan sistemas que requieren la separación de varios componentes, se
necesitan procedimientos eficientes para determinar la secuencia óptima de separación; véanse
Doherty y Malone (2001), Smith (1995) y Kumar (1982).
11.7. DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE: REQUISITOS DE ETAPA Y REFLUJO 667
Los procedimientos para la secuenciación de columnas también están disponibles en los

programas simuladores de procesos comerciales; por ejemplo, DISTIL en el conjunto de programas
de Aspen Technology (ver Capítulo 4, Tabla 4.1).
En esta sección sólo es posible dar algunas reglas orientativas generales.
Reglas heurísticas para una secuenciación óptima

1. Retire los componentes uno por uno; como en el bencenotoluenoxileno
ejemplo.
2. Retire cualquier componente que esté presente en exceso al principio de la secuencia.
3. En caso de separaciones difíciles que involucren componentes con punto de ebullición cercano, posponga la
separación más difícil al final de la secuencia.
Las separaciones difíciles requerirán muchas etapas, por lo que el diámetro de la columna debe
ser lo más pequeño posible para reducir costos. El diámetro de la columna depende del caudal;
consulte la Sección 11.11. Cuanto más abajo esté la secuencia, menor será la cantidad de material
que la columna tendrá que manejar.
Columnas altas
Cuando se requiere un gran número de etapas, puede ser necesario dividir una columna en dos
columnas separadas para reducir la altura de la columna, aunque la separación requerida,
teóricamente, podría haberse obtenido en una sola columna. Esto también se puede hacer en
destilaciones al vacío, para reducir la caída de presión de la columna y limitar las temperaturas del
fondo.
11.7. DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE: MÉTODOS ATAJOS PARA
REQUISITOS DE ETAPA Y REFLUJO
En esta sección se presentan algunos de los procedimientos abreviados más útiles que se pueden
utilizar para estimar los requisitos de etapa y reflujo sin la ayuda de computadoras. La mayoría de
los métodos abreviados se desarrollaron para el diseño de columnas de separación para sistemas
de hidrocarburos en las industrias de sistemas petroleros y petroquímicos, y se debe tener
precaución al aplicarlos a otros sistemas. Por lo general dependen del supuesto de volatilidad
relativa constante y no deben usarse para sistemas severamente no ideales.
Featherstone (1971, 1973) proporciona métodos abreviados para sistemas no ideales y
azeotrópicos.
11.7.1. Sistemas pseudobinarios
Si la presencia de otros componentes no afecta significativamente la volatilidad de los componentes

clave, las claves pueden tratarse como un par pseudobinario. Luego, el número de etapas se puede
calcular utilizando un diagrama de McCabeThiele u otros métodos desarrollados para sistemas
binarios. Esta simplificación a menudo se puede hacer cuando el número
de los componentes no clave es pequeña o donde los componentes forman una mezcla casi ideal
turas.
Cuando la concentración de componentes no claves es pequeña, digamos menos del 10%, se
pueden agrupar con los componentes clave. Para concentraciones más altas, se puede utilizar el
método propuesto por Hengstebeck (1946) para reducir el sistema a un sistema binario equivalente.
El método de Hengstebeck se describe en esta sección y se ilustra en el ejemplo 11.5. Se debe
consultar el libro de Hengstebeck (1976) para obtener la derivación del método y otros ejemplos
de su aplicación.
Método de Hengstebeck Para

cualquier componente i, las ecuaciones de balance de materiales de LewisSorel (Sección 11.5) y
la relación de equilibrio se pueden escribir en términos de los caudales molares de los componentes
individuales, en lugar de la composición del componente:
vnþ1;i ¼ ln;i þ di (11:42)

V
vn;i ¼ Kn;i ln;i (11:43)
l
para la sección de desmontaje:

0
l 0 ¼ v nþ1;en;i con (11:44)
V
0
0
0 en
¼ Kn;iln;i (11:45)
n;yo
L0
dónde
ln,i = el caudal de líquido de cualquier componente i de la etapa n;

vn,i = el caudal de vapor de cualquier componente i de la etapa n; di
¼ el caudal del componente i en las tapas; bi = el
caudal del componente i en los fondos; Kn,i = la constante
de equilibrio del componente i en la etapa n.
0
Los superíndices denota la sección de extracción.
V y L son los caudales totales, supuestos constantes.
Para reducir un sistema multicomponente a un sistema binario equivalente, es necesario
estimar el caudal de los componentes clave a lo largo de la columna. Hengstebeck aprovecha el
hecho de que en una destilación típica los caudales de cada uno de los componentes ligeros no
clave se acercan a un caudal límite constante en la sección de rectificación, y los flujos de cada
uno de los componentes pesados no clave se aproximan a caudales limitantes en la sección de
extracción. . Poner los caudales de los no claves iguales a estos caudales límite en cada sección
permite estimar los flujos combinados de los componentes clave.
Sección rectificadora:
El ¼L Xli (11:46)
Ve¼VXvi (11:47)
Sección de desmontaje:
0
l ¼L i (11:48)
Es
0 Xl 0
0
ENEs ¼V i (11:49)
0 Xv 0
dónde
Ve y Le son los caudales estimados de las claves combinadas; li y vi

son las tasas límite de líquido y vapor de componentes más livianos que las claves en la
sección rectificadora; son
l 0 y v ii 0 las tasas límite de líquido y vapor de componentes más pesados que las claves en
la sección de extracción.
El método utilizado para estimar los caudales límite es el propuesto por Jenny (1939).
Las ecuaciones son

di
li ¼ (11:50)
ai 1 vi ¼ li
þ di (11:51)
0 defecto
v
yo
¼
(11:52)
alk ai
0 0
yo
i ¼vi con _ (11:53)
dónde
ai = volatilidad relativa del componente i, en relación con la clave pesada (HK);

aLK ¼ volatilidad relativa de la clave ligera (LK), en relación con la clave pesada.
Las estimaciones de los flujos de las claves combinadas permiten trazar líneas operativas para
el sistema binario equivalente. La línea de equilibrio se traza asumiendo una volatilidad relativa
constante para la tecla ligera:
alKx
y¼ (11:23)
1 þ (alK 1)x
donde y y x se refieren a las concentraciones de vapor y líquido de la llave de luz.

Hengstebeck muestra cómo el método puede ampliarse para abordar situaciones en las que la
volatilidad relativa no puede considerarse constante y cómo permitir variaciones en los caudales
molares de líquido y vapor. También ofrece un procedimiento gráfico más riguroso basado en el
método de LewisMatheson (consulte la Sección 11.8).
Ejemplo 11.5
Calcule el número de etapas ideales necesarias en el divisor de butanopentano definido por las
composiciones que figuran en la siguiente tabla. La columna funcionará a una presión de 8,3
bar, con una relación de reflujo de 2,5. El alimento está en su punto de ebullición.
Nota: Lyster et al. han resuelto un problema similar. (1959) utilizando un riguroso
método informático, y se encontró que se necesitaban 10 etapas.
alimentar (f) Tapas (d) Fondos (b)
Propano, C3 i 5 50
Butano, iC4 n 15 15 0
Butano, nC4 i 25 24 1
Pentano, iC5 n 20 1 19
Pentano, nC5 35 0 35
100 45 55 kilometros
Solución
Las temperaturas superior e inferior (puntos de rocío y puntos de burbuja) se calcularon mediante
los métodos ilustrados en el ejemplo 11.9. Las volatilidades relativas están dadas por la ecuación
8.34:
A
comió ¼
KHK
Las constantes de equilibrio se tomaron de las gráficas de De Priester (Capítulo 8).
Volatilidades relativas
Promedio superior inferior
Temperatura. 65 120
8C 5,5 4,5 5.0
C3 2,7 2,5 2.6
iC4 (LK) 2,1 2,0 2.0
nC4 (HK) 1,0 1,0 1.0
iC5 nC5 0,84 0,85 0,85
Cálculos de flujos no clave:

Ecuaciones 11.50, 11.51, 11.52, 11.53
comer De
li ¼ di=(ai 1) vi ¼ li þ di
C3 1,3 6.3
iC4 5 2.6 5 15 9,4 24.4
Más ¼ 10:7 Pvi¼ 30 :7

0 0
i ¼ aibi=(aLK ai) i con _
en ¼ de pulgada
i
comer con un yo 0
nC5 0,85 35 25,9 60,9
PV i ¼ 25:9 pl 0 i ¼ 60:9
0
Flujos de claves combinadas:

El ¼ 2:5 45 10:7 ¼ 101:8 (11:46)
Y ¼ (2:5 þ 1)45 30:7 ¼ 126:8 (11:47)
¼ (2:5 þ 1)45 25:9 ¼ 131:6 (11:49)
0
EN
Es
l 0
Es
¼ (2:5 þ 1)45 þ 55 60:9 ¼ 151:6 (11:48)
Pendiente de la línea operativa superior:
El
101:8
¼ ¼ 0:8
ve
126:8
Pendiente de la línea operativa inferior:

l 0
151:6
Es ¼ ¼ 1:15
V0Es 131:6
flujo LK 1
xb ¼ ¼ 0:05
¼ flujo (LK þ HK) 19 þ 1
24
xd ¼ ¼ 0:96
24 þ 1
25
xf ¼ 25 þ 20 ¼ 0:56
2x 2x
y¼ ¼
(11:23)
1 þ (2 1)x 1º x
x00:20 0:40 0:60 0:80 1:0
y00:33 0:57 0:75 0:89 1:0
El diagrama de McCabeThiele se muestra en la figura 11.10.
Se requieren doce etapas; alimentarse del séptimo desde la base.
11.7.2. Método SmithBrinkley

Smith y Brinkley desarrollaron un método para determinar la distribución de
componentes en procesos de separación multicomponente. Su método se basa en la
solución de ecuaciones en diferencias finitas que pueden escribirse para procesos de
separación de varias etapas y usarse para procesos de extracción y absorción, así
como para la destilación. Aquí sólo se darán las ecuaciones para la destilación. La
derivación de las ecuaciones viene dada por Smith y Brinkley (1960) y Smith (1963).
Para cualquier componente i (el sufijo i se omitió en la ecuación para mayor claridad)
b (1 S NrNs
r ) þ R(1 Sr)
¼
(11:54)
F (1 S NrNs
r )þ R(1 Sr) þ GSNrNs
r (1 S Nsþ1
s )
1.0
xdd
0,8
0,6
yLK xf
0,4
0,2
xb
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0
xLK
Figura 11.10. Diagrama de McCabeThiele para el ejemplo 11.5.
dónde
b/f es la división fraccionaria del componente entre la alimentación y los fondos, y

Nr = número de etapas de equilibrio por encima de la alimentación;
Ns = número de etapas de equilibrio debajo de la alimentación;
Sr ¼ factor de desmontaje, sección rectificadora ¼ KiV/L;
0
Ss ¼ factor de desmontaje, sección de desmontaje ¼ K iV 0=L

0
;
V y L son los caudales molares totales de vapor y líquido, y el superíndice
0
denota la sección de extracción.

G depende del estado del alimento.
Si el pienso es principalmente líquido:
k 0
yo
l 1 Sr.
Gi ¼ (11:55)
A L0 1 dólar i
y la etapa de alimentación se agrega a la sección de extracción.

Si la alimentación es principalmente vapor:
l 1 Sr.
Gi ¼ (11:56)
L0 1 dólar i
La ecuación 11.54 es para una columna con un condensador total. Si un condensador parcial es
utilizado, el número de etapas en la sección rectificadora debe aumentarse en uno.
El procedimiento para utilizar el método SmithBrinkley es el siguiente:

0
1. Estimar los caudales L, V y L , EN 0 de las separaciones de componentes especificadas
y relación de reflujo.
2. Estime las temperaturas superior e inferior calculando los puntos de rocío y de burbuja para las
composiciones superior e inferior supuestas.
3. Calcule la temperatura del punto de alimentación.
4. Estimar los valores promedio de los componentes K en el proceso de desforre y rectificado.
secciones.
5. Calcular los valores de Sr,i para la sección rectificadora y Ss,i para la sección de decapado.
sección.
6. Calcule la división fraccionaria de cada componente y, por tanto, la parte superior e inferior.
composiciones.
7. Compare los valores calculados con los valores supuestos y verifique el balance general de materiales
de la columna.
8. Repetir el cálculo hasta obtener un balance de materia satisfactorio.
El procedimiento habitual es ajustar la temperatura de alimentación hacia arriba y hacia abajo hasta
obtener un equilibrio satisfactorio.
Smith (1963) da ejemplos de la aplicación del método SmithBrinkley.

Este método es básicamente un método de calificación, adecuado para determinar el rendimiento de una
columna existente, más que un método de diseño, ya que se debe conocer el número de etapas.
Se puede utilizar para el diseño estimando el número de etapas mediante algún otro método y utilizando
la ecuación 11.54 para determinar las composiciones superior e inferior. Luego se pueden ajustar las etapas
estimadas y repetir los cálculos hasta lograr las especificaciones requeridas. Sin embargo, el método de
GeddesHengstebeck para estimar las divisiones de componentes, descrito en la Sección 11.7.4, es más fácil
de usar y satisfactorio para el diseño preliminar.
11.7.3. Correlaciones empíricas

Los dos métodos empíricos más utilizados para estimar los requisitos de etapa para destilaciones
multicomponentes son las correlaciones publicadas por Gilliland (1940) y Erbar y Maddox (1961). Estos
métodos relacionan el número de etapas ideales requeridas para una separación determinada, con una
relación de reflujo determinada, con el número en reflujo total (mínimo posible) y la relación de reflujo mínima
(número infinito de etapas).
La correlación de Gilliland se da en Richardson et al. (2002).
En esta sección se presenta la correlación de ErbarMaddox, ya que actualmente se considera que ofrece
predicciones más confiables. Su correlación se muestra en la Figura 11.11, que proporciona la relación entre
el número de etapas requeridas y el número en reflujo total, en función de la relación de reflujo, con la relación
de reflujo mínima como parámetro.
Para utilizar la figura 11.11, se necesitan estimaciones del número de etapas en reflujo total y la relación
mínima de reflujo.
1.00
0,90
0,90
0,80
0,80
0,70
0,70
1)
0,60
0,60 (Habitación
+
Habitación /
0,50
0,50
/R(
constante
)1+R
de
0,40
Líneas
0,40
0,30
0,30
Basado en la habitación Underwood

Extrapolado
0,20
0,20
0,10
0,10
0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1.00
Nm /N
Figura 11.11. Correlación ErbarMaddox (Erbar y Maddox, 1961).
Número mínimo de etapas (ecuación de Fenske)

La ecuación de Fenske (Fenske, 1932) se puede utilizar para estimar las etapas mínimas
requeridas en reflujo total. La derivación de esta ecuación para un sistema binario se da en
Richardson et al. (2002). La ecuación se aplica igualmente a sistemas multicomponentes y se
puede escribir como
xi ¼ai
Nm xi
(11:57)
xr d xrb
dónde
[xi /xr ] = la relación entre la concentración de cualquier componente i y la concentración de

un componente de referencia r, y los sufijos d y b indican el destilado (parte
superior) (d) y la parte inferior (b);
Nm = número mínimo de etapas a reflujo total, incluido el hervidor; ai ¼ volatilidad
relativa promedio del componente i con respecto a la referencia
componente.
Normalmente, la separación requerida se especificará en términos de los componentes clave,

y la ecuación 11.57 se puede reorganizar para dar una estimación del número de etapas:
xLK xHK
iniciar
sesión xHK d xLK b
Nm ¼ (11:58)
log aLK
donde aLK es la volatilidad relativa promedio de la clave ligera con respecto a la clave pesada, y
xLK y xHK son las concentraciones de las claves ligera y pesada. La volatilidad relativa se toma
como la media geométrica de los valores en las temperaturas superior e inferior de la columna.
Para calcular estas temperaturas se deben realizar estimaciones iniciales de las composiciones,
por lo que el cálculo del número mínimo de etapas mediante la ecuación de Fenske es un
procedimiento de prueba y error. El procedimiento se ilustra en el ejemplo 11.7.
Si hay una gran diferencia entre las volatilidades relativas en la parte superior e inferior de la
columna, el uso del valor promedio en la ecuación de Fenske subestimará el número de etapas.
En estas circunstancias, se puede hacer una mejor estimación calculando el número de etapas
en las secciones de rectificación y extracción por separado, tomando la concentración de
alimentación como concentración base para la sección de rectificación y como concentración
máxima para la sección de extracción, y estimando el promedio volatilidades relativas por
separado para cada sección. Este procedimiento también dará una estimación de la ubicación
del punto de alimentación.
Winn (1958) derivó una ecuación para estimar el número de etapas en reflujo total, que es
similar a la ecuación de Fenske, pero que puede usarse cuando la volatilidad relativa no puede
considerarse constante.
Si se conoce el número de etapas, se puede utilizar la ecuación 11.57 para estimar la división
de componentes entre la parte superior e inferior de la columna a reflujo total. Se puede escribir
de una forma más conveniente para calcular la división de componentes:
di Nm dr
¼ ai _ (11:59)
bi hermano
dónde
di y bi son los caudales del componente i en el destilado y las colas; dr y br son los
caudales del componente de referencia en el destilado y las colas.
Nota: Del balance de materiales de la columna.
en þ con ¼ fi
donde fi es el caudal del componente i en la alimentación.
Baja relación de reflujo
Colburn (1941) y Underwood (1948) han derivado ecuaciones para estimar la relación mínima de
reflujo para destilaciones multicomponentes. Dado que la ecuación de Underwood se utiliza más
ampliamente, se presenta en esta sección. La ecuación se puede expresar en la forma aixi,d ¼
Rm
X þ 1 ai u (11:60)
dónde
ai = la volatilidad relativa del componente i con respecto a algún componente de referencia,

normalmente la clave pesada;
Rm = la relación mínima de reflujo; xi,d
= concentración del componente i en las tapas a reflujo mínimo;
y u es la raíz de la ecuación:
así,f ¼1q (11:61)

X
ai u
dónde
xi,f = la concentración del componente i en la alimentación, y q depende de la condición de la

alimentación y se definió en la Sección 11.5.2.
El valor de u debe estar entre los valores de la volatilidad relativa de las claves ligeras y pesadas, y se
determina mediante prueba y error.
Al derivar las ecuaciones 11.60 y 11.61, las volatilidades relativas se toman constantes. Debe utilizarse
la media geométrica de los valores estimados en las temperaturas superior e inferior. Esto requiere una
estimación de las composiciones superior e inferior.
Aunque las composiciones deben ser estrictamente aquellas a reflujo mínimo, se pueden utilizar los valores
determinados a reflujo total, a partir de la ecuación de Fenske. Se puede obtener una mejor estimación
reemplazando el número de etapas en reflujo total en la ecuación 11.59 con una estimación del número
real; A menudo se utiliza un valor igual a Nm/0,6. En el ejemplo 11.7 se ilustra el método de ErbarMaddox
para estimar los requisitos de etapa y reflujo, utilizando las ecuaciones de Fenske y Underwood.
Ubicación del punto de alimentación
Una limitación de ErbarMaddox y métodos empíricos similares es que no proporcionan la ubicación del
punto de alimentación. Se puede hacer una estimación utilizando la ecuación de Fenske para calcular el
número de etapas en las secciones de rectificación y despojamiento por separado, pero esto requiere una
estimación de la temperatura del punto de alimentación. Un enfoque alternativo es utilizar la ecuación
empírica dada por Kirkbride (1944):
Sin
2
B xf, HK 3
registro ¼ 0:206 registro (11:62)
Ns D
4
xf,LK ! xb, LK
xd,HK !2 5
dónde
Nr ¼ número de etapas por encima de la alimentación, incluido cualquier condensador

parcial; Ns ¼ número de etapas debajo de la alimentación, incluido el hervidor;
B ¼ producto de fondo de flujo molar; D
¼ producto superior de flujo molar;
xf,HK ¼ de concentración de la llave pesada en el alimento;
xf,LK ¼ concentración de la clave luminosa en el alimento;
xd,HK ¼ concentración de la clave pesada en el producto superior; xb,LK
¼ de concentración de la tecla de luz si está en el producto inferior.
El uso de esta ecuación se ilustra en el ejemplo 11.8.

11.7.4. Distribución de componentes no clave (método gráfico)

El procedimiento gráfico propuesto por Hengstebeck (1946), que se basa en la
La ecuación de Fenske es un método conveniente para estimar la distribución de componentes.
entre los productos superior e inferior.
Hengstebeck y Geddes (1958) han demostrado que la ecuación de Fenske puede ser
escrito en la forma
De
un ¼ A þ C log ai (11:63)
registro
La especificación de la división de los componentes clave determina las constantes A y C en el

ecuación.
La distribución de los otros componentes se puede determinar fácilmente trazando
la distribución de las claves frente a su volatilidad relativa en papel loglog y
trazando una línea recta que pase por estos dos puntos. El método se ilustra en
Ejemplo 11.6.
Pian et al. (1979) han demostrado que las distribuciones de componentes calculadas por
La ecuación 11.63 se compara bien con las obtenidas mediante cálculos rigurosos placa por placa.
Chang (1980) presenta un programa informático basado en el modelo de GeddesHengstebeck.

ecuación, para la estimación de distribuciones de componentes.
Ejemplo 11.6
Utilice el método de GeddesHengstebeck para verificar las distribuciones de componentes para el
separación especificada en el Ejemplo 11.5.
Resumen del problema, flujo por 100 kmol de alimentación
Componente comer alimentación (fi ) Destilado (de ) Fondos (bi )
C3 5
iC4 5 15
nC4 (LK) 2,6 25 24 1
iC5 (HK) 2,0 20 1 19
nC5 1,0 0,85 35
Solución
Se tomarán como volatilidades promedio las estimadas en el Ejemplo 11.5. Normalmente, el
Las volatilidades se estiman en el punto de burbuja de alimentación, lo que da una indicación aproximada de
las temperaturas promedio de la columna. El punto de rocío de las puntas y el punto de burbuja de las
los fondos se pueden calcular una vez que se han estimado las distribuciones de los componentes, y
los cálculos se repitieron con una nueva estimación de las volatilidades relativas promedio, como
necesario.
De 24
Para la tecla de luz, ¼ ¼ 24
bi 1
di 1
Para la llave pesada, ¼ ¼ 0:053
bi 19
Estos valores se representan en la Figura 11.12.

La distribución de los no claves se lee en la Figura 11.12 con la volatilidad relativa apropiada y
los flujos componentes se calculan a partir de las siguientes ecuaciones:
Balance general de materiales de la columna
fi ¼ en þ bi
1 un 2 5 10
103
iC4
102 105
C3
LK
101 104
/
nóicacifitnedi
/ib
d
100 103
101 102
Hong Kong
LK
102 nc5 101

0,5 12 5 10 10
a
Figura 11.12. Distribución de componentes (Ejemplo 11.6).

a partir del cual

ser
por ¼
con un
th 1
De
ser
con ¼
De
th 1
con un
comer ser di /bi De con un
C3 40.000 0
iC4 5 5 150 5 0.1
nC4 2,6 15 21 1
iC5 2,0 25 0,053 19
nC5 1,0 0,85 20 35 0,011 14,9 24 1 0,4 34,6
Como estos valores son cercanos a los supuestos para el cálculo de los puntos de rocío y
puntos de burbuja en el ejemplo 11.5, no es necesario repetir con nuevas estimaciones de la
volatilidades relativas.
Ejemplo 11.7
Para la separación especificada en el Ejemplo 11.5, evalúe el efecto de los cambios en el reflujo.
relación entre el número de etapas requeridas. Este es un ejemplo de la aplicación de la
Método de ErbarMaddox.
Solución
Las volatilidades relativas estimadas en el ejemplo 11.5 y las distribuciones de los componentes
Para este ejemplo se utilizará el calculado en el ejemplo 11.6.
Resumen de datos
comer ser De con un
C3 5 55 0
iC4 2,6 0,1 15 14,9
nC4 (LK) 2.0 1 25 24
iC5 (HK) 1 19 20
nC5 0,85 34,6 35 1 0,4
100D¼45,3 B¼54,7
Número mínimo de etapas; Ecuación de Fenske, ecuación 11.58:

24 19
registro
1 1
Nm¼ _ ¼ 8:8
registro 2
Relación mínima de reflujo; Ecuaciones de Underwood 11.60 y 11.61.

Este cálculo se tabula mejor.
Como la alimentación está en su punto de ebullición, q ¼ 1
así,f
¼0 (11:61)
X
ai u
Intentar
alguna f comer así,f en ¼ 1,5 en ¼ 1,3 en ¼ 1,35
0,05 0,25 0,071 0,068 0.068

0,15 5 0,39 0,355 0,300 0.312
0,25 2,6 0,50 1,000 0,714 0,769
0,20 0,20 0,400 0,667 0.571
0,35 2,0 1 0,85 0,30 0,462 0,667 0.600
S ¼ 0,564 0.252 0.022

suficientemente cerca
Ecuación 11.60
xi, d comer así,d así,d/(ay u)

0,11 0,55 0,15
0,33 5 0,86 0,69
0,53 2,6 1,08 1,66
0,02 0,02 0,06
0,01 2,0 1 0,85 0,01 0,02
T ¼ 2:42
Sala th 1 ¼ 2:42
Salón ¼ 1:42
habitación 1:42
¼
¼ 0:59
(Sala 1) 2:42
Cálculo de la muestra, para R ¼ 2,0
R 2
¼ ¼ 0:66
(R 1) 3
de la Figura 11.11
Nuevo Méjico
¼ 0:56
norte
8:8
norte ¼ ¼ 15:7
0:56
para otras relaciones de reflujo
R 23456 N 15,7 10,1

11.9 10.7 10.4
Nota: Por encima de una relación de reflujo de 4, hay pocos cambios en el número de etapas requeridas y el
La relación de reflujo óptima estará cerca de este valor.
Ejemplo 11.8
Estime la posición del punto de alimentación para la separación considerada en el Ejemplo 11.7 para una
relación de reflujo de 3.
Solución
Utilice la ecuación de Kirkbride (ecuación 11.62). Distribuciones de productos tomadas del ejemplo 11.6,
1
xb,LK ¼ 54:7 ¼ 0:018
1
xd,HK ¼ 45:3 ¼ 0:022
2
No. 54:7 0:20 0:018
¼ 0:206 registro
registro
Ns 45:3 0:25 0:022
" #
No.
registro ¼ 0:206 registro (0:65)
Ns
N°
¼ 0:91
Ns
para R = 3, N = 12
número de etapas, excluido el hervidor = 11
Nr þ Ns ¼ 11
Ns = 11 No = 11 0:91Ns
11
Ns ¼ ¼ 5:76, digamos 6 1:91
Esto se compara con el método utilizado en el Ejemplo 11.5, donde la relación de reflujo fue 2,5.
Ejemplo 11.9
Este ejemplo ilustra la complejidad y la naturaleza de prueba y error del cálculo etapa por etapa.
La misma especificación del problema se ha utilizado en ejemplos anteriores para ilustrar la

Métodos de diseño de atajos.
Un divisor de butanopentano debe funcionar a 8,3 bar con la siguiente composición de alimentación:
xf f mol/100 mol de alimentación
Propano, C3 0,05 5
isobutano, iC4 0,15 15
butano normal, nC4 0,25 25
isopentano, iC5 0,20 20
pentano normal, nC5 0,35 35
tecla de luz nC4
llave pesada iC5
Para una especificación de no más de 1 mol de la clave ligera en el producto inferior

y no más de 1 mol de la clave pesada en el producto de cabeza, y una relación de reflujo de 2,5,
hacer un cálculo paso a paso para determinar la composición y el número del producto
de etapas requeridas.
Solución
Sólo se harán suficientes cálculos de prueba para ilustrar el método utilizado. Base
Alimento de 100 moles.
Estimación de puntos de rocío y burbuja:
Punto de burbujaXyi ¼ XKixi ¼ 1:0 (11:5a)
¼ 1:0 (11:5b)
Punto de rocíoXxi 1∕4 Xyi
A
Los valores de K, tomados de los gráficos de De Priester (Capítulo 8), se representan en la Figura
11.13 para una fácil interpolación.
4
C3
3
A
iC4
2
nC4
1
iC5
nC5
60 70 80 90 100 110 120

Temperatura, C
Figura 11.13. Valores K a 8,3 bar.

Para estimar los puntos de rocío y de burbuja, suponga que no hay nada más pesado que
la tonalidad pesada aparece en el destilado y nada más ligero que la tonalidad ligera en el
fondos:
d xdd b xb
C3 5 0,11 0 —
C4 15 0,33 0 —
nC4 24 0,54 1 0,02
iC5 1 0,02 19 0,34
nC5 0—35 0,64
45 55
Cálculo del punto de burbuja, fondos:
Pruebe 1008C Pruebe 1208C
xb A kixi A kixi
C3 ——— — —
iC4 ——— — —
NC4 0,02 2,1 0,04 1,85 0,04
iC5 0,34 1,1 0,37 0,94 0,32
NC5 0,64 0,96 0,61 0,82 0,52
SKixi ¼ 0,88 1.02

temperatura. demasiado baja suficientemente cerca
Cálculo del punto de rocío, destilado
Pruebe Pruebe 608C
xdd A 708C yi /Ki A yi /ki
C3 0,11 0,24 2,6 0,04 2,20

iC4 0,33 0,35 1,3 0,25 1,06
NC4 0,54 0,42 0,9 0,60 0,77
IC5 0,02 0,01 0,46 0,04 0,36
nC5 — — — ——
Syi /Ki ¼ 0,94 1.02

temperatura. demasiado alto suficientemente cerca
Cálculo del punto de burbuja, alimentación (alimentación líquida):
Prueba el Prueba el Pruebe 858C
xf A 808C A 908C A xiKi
C3 0,05 2,9 0,15 3,4 0,17 3,15 0,16

iC4 0,15 1,5 0,23 1,8 0,27 1,66 0,25
nC4 0,25 1,1 0,28 1,3 0,33 1,21 0,30
iC5 0,20 0,5 0,11 0,66 0,13 0,60 0,12
nC5 0,35 0,47 0,16 0,56 0,20 0,48 0,17
0,93 1,10 1.00

temperaturas. demasiado baja temperatura. demasiado alto satisfactorio
Cálculos etapa por etapa

Cálculos de arriba hacia abajo; Supongamos condensación total sin subenfriamiento:
y1 ¼ xd ¼ x0
Es necesario estimar la composición de las "no claves" para que puedan ser
incluidos en los cálculos de etapa. Como primer ensayo se asumirán los siguientes valores:
xdd d
C3 0,10 5
iC4 0,33 15
nC4 0,54 24
iC5 0,02 1
nC5 0,001 0.1
45.1
En el cálculo de cada etapa, será necesario estimar las temperaturas de la etapa para
Determine los valores de K y las entalpías de líquido y vapor. La temperatura oscila entre
de arriba a abajo de la columna será aproximadamente 120 60 ¼ 608C. Un aproximado
El cálculo (Ejemplo 11.7) ha demostrado que se necesitarán alrededor de 14 etapas ideales, por lo que el
Se puede esperar que el cambio de temperatura de una etapa a otra sea de alrededor de 4 a 58 °C.
Nivel 1
Hasta = 60 C, Bajo
?
NOSOTROS
DE
xo=xd hacer
I
xI y2
?
V2
ESO
L0 ¼ RD ¼ 2:5 45:1 ¼ 112:8
V1 ¼ (R þ 1)D ¼ 3:5 45:1 ¼ 157:9
Estimación de temperatura de etapa y composición del líquido de salida (x1)
Pruebe T1 ¼ 66C Pruebe T1 ¼ 65C x1 ¼ esto /Ki
y1 Ki yi /Ki A yi /Ki Normalizado
C3 0,10 iC4 0,33 2,40 0,042 2,36 0,042 0,042

nC4 0,54 iC5 1,20 0,275 1,19 0,277 0,278
0,02 nC5 0,001 0,88 0,614 0,86 0,628 0,629
0,42 0,048 0,42 0,048 0,048
0,32 0,003 0,32 0,003 0.003
Syi=Ki ¼ 0:982 0,998

demasiado baja suficientemente cerca
Resumen de ecuaciones de etapa:
L0 þ V2 ¼ L1 þ V1 (i)
L0x0 þ V2y2 ¼ L1x1 þ V1y1 (ii)
h0L0 þ H2V2 ¼ h1L1 þ H1V1 (iii)
h ¼ f(x,T) (iv)
H ¼ f(x,T) (en)
La relación de entalpía se representa en las figuras 11.14a y b.
yi ¼ Kixi (nosotros)
Antes de poder realizar un balance de calor para estimar L1 y V2, es necesario realizar una estimación de y2 y T2.
necesario. y2 depende de los flujos de líquido y vapor, por lo que, como primera prueba, supongamos que
éstos son constantes e iguales a L0 y V1; entonces, de las ecuaciones (i) y (ii),
L0
y2 ¼ (x1 x0) þ y1
V1
L0 112:8
¼ ¼ 0:71
V1 157:9
60
nC5
iC5
50
nC4
iC4
40
C3
30
(a)
40
nC5
iC5
nC4
30
C3
iC4
20
10
60 70 80 90 100 110 120
(b) Temperatura, C
Figura 11.14(a) y (b). Entalpía kJ/mol [adaptado de JB Maxwell, Data Book of Hydro carbons (Van
Nostrand, 1962)].
y2
x1 x0 y2 ¼ 0,71(x1 x0) þ y1 Normalizado
C3 0,042 0,10 0,057 0.057

iC4 0,278 0,33 0,294 0,292
nC4 0,629 0,54 0,604 0.600
iC5 0,048 0,02 0,041 0.041
nC5 0,003 0,001 0,013 0.013
1.009
Datos de entalpía de la figura 11.14a yb J/mol
h0(T0 ¼ 60C) alto h1(T1 = 65°C)
x0 hixi x1 Hola hixi
C3 0,10 20.400 2040 0,042 21.000 882

iC4 0,33 23.400 7722 0,278 24.900 6897
nC4 0,54 25.200 13.608 0,629 26.000 16.328
iC5 0,02 27.500 550 0,048 28.400 1363
nC5 0,001 30.000 30 0,003 30.700 92
h0 ¼ 23.950 h1 = 25.562
H1(T1 = 65°C) H2 ( se supone T2 = 70 °C)
v1 Hola Éste y2 Hola Éste
C3 0,10 iC4 34.000 3.400 0,057 41.000 13.530 34.800 1984

0,33 nC4 0,54 0,292 43.700 23.498 0,600 52.000 41.300 12,142
iC5 0,02 nC5 1.040 0,041 54.800 55 0,013 44.200 26.697
0,001 52.500 2153
55.000 715
H1 = 41.623 H1 = 43.691
Balance energético (ecuación iii):
23,950 112:8 þ 43,691V2 ¼ 25,562L1 þ 41,623 157:9
43,691V2 = 255,626L1 + 3,870,712
Balance de materia (ecuación i):
112:8 þ V2 ¼ L1 þ 157:9
sustituyendo
43:691(L1 þ 45:1) ¼ 25:562L1 þ 3.870:712
L1¼104 :8
V2 ¼ 104:8 þ 45:1 ¼ 149:9
L1
¼ 0:70
V2
Podríamos revisar los valores calculados para y2, pero L1/V2 está lo suficientemente cerca del supuesto
valor de 0,71, por lo que no habría diferencia significativa con respecto a la primera estimación.
Etapa 2
L1= 104,5 V2= 149,6
x1 (conocido) y2 (conocido)
V3
L2x2 _ y3
Estimación de temperatura de etapa y composición del líquido de salida (x2):
T2 = 70 °C (use el valor supuesto como primera prueba)
x2
y2 A x2 ¼ y2/Ki Normalizado
C3 0,057 iC4 2,55 0,022 0.022

0,292 nC4 0,600 1,30 0,226 0.222
iC5 0,041 nC5 0,94 0,643 0.630
0,013 0,43 0,095 0.093
0,38 0,034 0.033
1.020
lo suficientemente cerca de 1.0
l
y3 ¼ (x2 x1) þ y2
EN
Como primera prueba, tome L/V como L1/V1 = 0,70
y3
x2 x1 y3 ¼ 0,70(x2 x1) þ y2 Normalizado
C3 0,022 iC4 0,042 0,044 0.043

0,222 nC4 0,630 0,277 0,256 0.251
iC5 0,093 nC5 0,628 0,613 0.601
0,033 0,048 0,072 0,072
0,003 0,035 0.034
1.020
Datos de entalpía de la Figura 11.14a y b:
h2(T2 = 70C) hi 21 H3 ( se supone T3 = 75 °C)
x2 hix2 y3 hola3
C3 0,022 900 25 482 0,043 Hola 1488

iC4 0,222 300 27 5617 0,251 34.600 10.492
nC4 0,630 000 29 17,010 0,601 41.800 26.865
iC5 0,093 500 31 2744 0,072 44.700 3816
nC5 0,033 600 h2 = 1043 0,035 53.000 55.400 1939
26 896 H3¼44.600 _
Balance de energía:
25.562 104:8 þ 44.600V3 ¼ 4369 149:9 þ 26.896L2
Balance de materiales:
104:8 þ V3 ¼ 149:9 þ L2
L2¼105 :0
V3¼150 :1
L2
¼ 0:70 cheques con valor supuesto:
V3
Etapa 3
Como los flujos de líquido y vapor calculados no cambian mucho de una etapa a otra,
El cálculo continuará con el valor de L/V tomado como constante en 0,7.
Pruebe T3 ¼ 75C (valor supuesto)
A x3 ¼ y3/Ki Normalizado y4 ¼ 0,7(x3 x2) þ y3

C3 2,71 0,016 0,015 0,38
iC4 1,40 0,183 0,177 0.217
nC4 1,02 0,601 0,580 0.570
iC5 0,50 0,144 0,139 0.104
nC5 0,38 0,092 0,089 0,074
1.036 lo 1.003
Etapa 4
Pruebe T4 ¼ 81C
A x4 ¼ y4/Ki Normalizado y5 ¼ 0,7(x4 x3) þ y4

C3 2,95 0,013 0,013 0.039
iC4 1,55 0,140 0,139 0,199
nC4 1,13 0,504 0,501 0.515
iC5 0,55 0,189 0,188 0,137
nC5 0,46 0,161 0,166 0.118
1.007 1.008
Suficientemente cerca
Etapa 5
Pruebe T5 ¼ 85C
A x5 Normalizado y6 ¼ 0,7(x5 x4) þ y5

1C3 3,12 0,013 0,012 0.038
iC4 1,66 0,120 0,115 0,179
nC4 1,20 0,430 0,410 0.450
ic5 0,60 0,228 0,218 0,159
nC5 0,46 0,257 0,245 0,192
1.048 1.018
Suficientemente cerca
Etapa 6
Pruebe T6 ¼ 90C Pruebe T6 ¼ 92C
A x6 A x6 Normalizado y7
C3 3,35 0,011 3,45 0,011 0,011 0.037

iC4 1,80 0,099 1,85 0,097 0,095 0.166
nC4 1,32 0,341 1,38 0,376 0,318 0.386
iC5 0,65 0,245 0,69 0,230 0,224 0.163
nC5 0,51 0,376 0,53 0,362 0,350 0.268
1.072 1.026 lo 1.020

demasiado bajo suficientemente cerca
0:386
Nota: Relación de LK a HK en líquido de esta etapa ¼ ¼ 2:37.
0:163
Etapa 7
Pruebe T6 ¼ 97C
A x7 Normalizado
C3 3,65 0,010 0.010

iC4 1,98 0,084 0.083
nC4 1,52 0,254 0.251
iC5 0,75 0,217 0.214
nC5 0,60 0,447 0,442
1,012
LK 0:251
relación ¼ ¼ 1:17
Hong Kong 0:214
Esto está justo por debajo de la proporción en el feed.
25
¼ ¼ 1:25
20
Por tanto, el pienso se introduciría en esta etapa.

Pero la composición de los componentes no clave de la placa no coincide con la
composición del alimento:
xf x7
C3 0,05 0,10
iC4 0,15 0.084
nC4 0,25 0.254
iC5 0,20 0.217
nC5 0,35 0,447
Por lo tanto, sería necesario ajustar la composición superior asumida y repetir el proceso.
cálculo.
Cálculo ascendente
Para ilustrar el procedimiento, se mostrará el cálculo para el hervidor y el fondo.
etapa, suponiendo un desbordamiento molar constante.
Con la alimentación en su punto de ebullición y un desbordamiento molar constante, los flujos base pueden ser
calculado de la siguiente manera:
0
EN ¼ V0 ¼ 157:9
0
l ¼ L0 þ ALIMENTACIÓN ¼ 112:8 þ 100 ¼ 212:8
0
EN 157:9
¼ ¼ 0:74
L0 212:8
B1
EN'
yo
Será necesario estimar la concentración de los componentes no clave en el

producto de fondo. Como primera prueba, tome
C3 iC4 nC4 iC5 nC5
0.001 0.001 0,02 0,34 0,64
hervidor
Verifique la estimación del punto de burbuja de 1208C.
Pruebe 1208C Pruebe 1188C
xB A yB ¼ KixB A YB
C3 0,001 iC4 4,73 0,005 4,60 0.005

0,001 nC4 0,02 2,65 0,003 2,58 0.003
iC5 0,34 nC5 2,10 0,042 2,03 0.041
0,64 1,10 0,374 1,06 0.360
0,96 0,614 0,92 0,589
1.038 0,998
demasiado alto suficientemente cerca
YB
v' = 157,9
L' = 212,8 B = 55
xBi xB
Balance de materiales:
0 0
xB1L ¼ yBV xBB _
0
EN B
xB1 ¼ yb th xB
L0 L0
157:9 55
xB1 ¼ yb th xB
212:8 212:8
¼ 0:74yB þ 0:26xB
11.8. SISTEMAS MULTICOMPONENTES: PROCEDIMIENTOS RIGUROSOS DE SOLUCIÓN (MÉTODOS INFORMÁTICOS) 693
Etapa 1 desde la base (B1):
xB YB xB1 xB2 = 0,74(y1B yB) + x1B
C3 0,001 iC4 0,005 0,004 0.014

0,001 nC4 0,02 0,003 0,002 0.036
iC5 0,34 nC5 0,041 0,020 0.019
0,64 0,361 0,356 0.357
0,590 0,603 0.559
0.985
El cálculo continúa paso a paso a lo largo de la columna hasta el punto de alimentación (paso 7
desde la parte superior). Si la composición del vapor en el punto de alimentación no engrana con la
cálculo de arriba hacia abajo, la concentración supuesta de las no claves en la parte inferior
Se ajusta el producto y se repiten los cálculos.
11.8. SISTEMAS MULTICOMPONENTES: SOLUCIÓN RIGOROSA

PROCEDIMIENTOS (MÉTODOS INFORMÁTICOS)
La aplicación de las computadoras digitales ha hecho que la rigurosa solución del MESH
ecuaciones (Sección 11.3.1) una proposición práctica y métodos informáticos para la
El diseño de columnas de separación multicomponente estará disponible en la mayoría de las
organizaciones de diseño. Durante los últimos 20 años se ha realizado una cantidad considerable de trabajo para
Desarrollar procedimientos de diseño asistidos por computadora eficientes y confiables para la destilación y
otros procesos escalonados. Una discusión detallada de este trabajo está más allá del alcance de este
libro. Consulte los libros especializados que se han publicado sobre el tema: Smith
(1963), Holland (1997) y Kister (1992), y a los numerosos artículos que han
Apareció en la literatura de ingeniería química. Un buen resumen del estado actual.
La descripción de la técnica la proporciona Haas (1992).
Se han adoptado varios enfoques diferentes para desarrollar programas que sean eficientes
en el uso del tiempo de computadora y adecuado para toda la gama de multicomponente
Procesos de separación que se utilizan en las industrias de procesos. Un grupo de diseño utilizará
aquellos métodos que mejor se adapten a los procesos que normalmente maneja.
En esta sección sólo se hará un breve resumen de los métodos que se han desarrollado.
ser dado.
Los pasos básicos en cualquier procedimiento de solución riguroso serán
1. Especificación del problema; La especificación completa es esencial para la computadora.

métodos;
2. Selección de valores para las variables de iteración, por ejemplo, etapa estimada.
temperaturas y flujos de líquido y vapor (la temperatura de la columna y el flujo
perfiles);
3. Un procedimiento de cálculo para la solución de las ecuaciones de etapa;
4. Un procedimiento para la selección de nuevos valores para las variables de iteración para cada
conjunto de cálculos de
prueba; 5. Un procedimiento para probar la convergencia y comprobar si se ha llegado a una solución satisfactoria.
logrado.
Es conveniente considerar los métodos disponibles bajo los cuatro encabezados siguientes:
6. Método de LewisMatheson; 7.
Método ThieleGeddes; 8.
Métodos de relajación; 9.
Métodos de álgebra lineal.
Métodos de clasificación y diseño Con

la excepción del método de LewisMatheson, todos los métodos anteriores requieren la
especificación del número de etapas por debajo y por encima del punto de alimentación. Por
lo tanto, no son directamente aplicables al diseño: cuando el diseñador quiere determinar el
número de etapas necesarias para una separación específica. Son estrictamente lo que se
conoce como métodos de calificación, que se utilizan para determinar el rendimiento de
columnas existentes o especificadas. Dado el número de etapas, se pueden utilizar para
determinar la composición del producto. Se necesitan procedimientos iterativos para aplicar
métodos de calificación al diseño de nuevas columnas. Se puede realizar una estimación
inicial del número de etapas utilizando métodos abreviados y los programas utilizados para
calcular las composiciones del producto, repitiendo los cálculos con estimaciones revisadas
hasta obtener un diseño satisfactorio.
11.8.1. Método de LewisMatheson

El método propuesto por Lewis y Matheson (1932) es esencialmente la aplicación del método de Lewis
Sorel (Sección 11.5.1) a la solución de problemas multicomponentes. Se supone un desbordamiento molar
constante y las ecuaciones de balance de materia y relación de equilibrio se resuelven etapa por etapa
comenzando en la parte superior o inferior de la columna, de la manera ilustrada en el ejemplo 11.9. Para
definir un problema para el método de LewisMatheson, se deben especificar o determinar las siguientes
variables a partir de otras variables especificadas:
Composición, caudal y condición del alimento;

Distribución de los componentes clave; Un
flujo de producto;
relación de
reflujo; Presión de
columna; Valores supuestos para la distribución de los componentes no clave.
El procedimiento habitual es comenzar el cálculo en la parte superior e inferior de la columna y continuar

hacia el punto de alimentación. Luego se revisan las estimaciones iniciales de las distribuciones de los
componentes de los productos y se repiten los cálculos hasta que
11.8. SISTEMAS MULTICOMPONENTES: PROCEDIMIENTOS RIGUROSOS DE SOLUCIÓN (MÉTODOS INFORMÁTICOS) 695
Las composiciones calculadas a partir de los inicios superior e inferior se engranan y coinciden con la alimentación en el
punto de alimentación.
Procedimientos eficientes para ajustar las composiciones para lograr una malla satisfactoria.
en el punto de alimentación están dadas por Hengstebeck (1976).
En algunas aplicaciones informáticas del método, donde no se asume un desbordamiento molar constante, es
conveniente comenzar los cálculos asumiendo perfiles de flujo y temperatura. Las composiciones de los componentes de
la etapa se pueden determinar fácilmente y utilizar para revisar los perfiles para la siguiente iteración. Con esta
modificación, el procedimiento es similar al método de ThieleGeddes que se analiza en la siguiente sección.
En general, no se ha encontrado que el método de LewisMatheson sea un procedimiento eficiente para soluciones
informáticas excepto para problemas relativamente sencillos.
No es adecuado para problemas que involucran múltiples alimentaciones y corrientes laterales, o donde se necesita más
de una columna.
El método es adecuado para programas interactivos ejecutados en calculadoras programables y ordenadores

personales. Dichos programas pueden tener un funcionamiento "semimanual": la computadora resuelve las ecuaciones
de etapa, mientras que el control de las variables de iteración y la convergencia quedan en manos del diseñador. Como
los cálculos se realizan paso a paso, sólo se necesita una memoria de computadora relativamente pequeña.
11.8.2. Método ThieleGeddes

Al igual que el método de LewisMatheson, el método original de Thiele y Geddes (1933) fue desarrollado para el cálculo
manual. Posteriormente, muchos trabajadores lo han adaptado para aplicaciones informáticas. Las variables especificadas
en el método básico o que deben derivarse de otras variables especificadas son
temperatura de reflujo; Tasa

de flujo de reflujo; tasa
de destilado; Flujos
y condiciones de alimentación;
Presión de columna;
Número de etapas de equilibrio por encima y por debajo del punto de alimentación.
El procedimiento básico utilizado en el método ThieleGeddes, con ejemplos, se describe en los libros de Smith (1963)
y Deshpande (1985). La aplicación del método a las computadoras se trata en una serie de artículos de Lyster et al. (1959)
y Holanda (1963).
El método comienza con una suposición de la temperatura de la columna y los perfiles de flujo.
Luego, las ecuaciones de etapa se resuelven para determinar las composiciones de los componentes de la etapa y los
resultados se utilizan para revisar los perfiles de temperatura para cálculos de prueba posteriores.
Se han desarrollado procedimientos de convergencia eficientes para el método de ThieleGeddes.
El llamado método theta, descrito por Lyster et al. (1959) y Holanda (1963). El método ThieleGeddes se puede utilizar
para la solución de problemas complejos de destilación y para otros procesos de separación de múltiples componentes.
Hanson et al. ofrecen una serie de programas para la solución de problemas de destilación, extracción, separación y
absorción, que utilizan un procedimiento iterativo similar al método de ThieleGeddes. (1962).
11.8.3. Métodos de relajación
Con excepción de este método de relajación, todos los métodos descritos resuelven las ecuaciones
de etapa para las condiciones de diseño en estado estacionario. En una columna en funcionamiento,
existirán otras condiciones al inicio y la columna se acercará a las condiciones de estado estable "de
diseño" después de un período de tiempo. Las ecuaciones de balance de materia de la etapa se
pueden escribir en forma de diferencias finitas, y los procedimientos para la solución de estas
ecuaciones modelarán el comportamiento en estado inestable de la columna.
Rosa y col. (1958) y Hanson y Somerville (1963) han aplicado "métodos de relajación" a la
solución de las ecuaciones de estado no estacionario para obtener los valores de estado estacionario.
Hanson y Somerville (1963) describen la aplicación de este método al diseño de columnas de varias
etapas. Proporcionan una lista de programas y ejemplos prácticos para una columna de destilación
con corrientes laterales y para un absorbente rehervido.
Los métodos de relajación no son competitivos con los métodos de estado estacionario en el uso
del tiempo de computadora debido a la lenta convergencia. Sin embargo, debido a que modelan el
funcionamiento real de la columna, se debe lograr la convergencia para todos los problemas prácticos.
El método tiene potencial de desarrollo para el estudio del comportamiento transitorio de diseños de
columnas y para el análisis y diseño de columnas de destilación discontinua.
11.8.4. Métodos de álgebra lineal

Los métodos de LewisMatheson y ThieleGeddes utilizan un procedimiento paso a paso para resolver
las ecuaciones que relacionan las composiciones de los componentes con la temperatura de la
columna y los perfiles de flujo. Sin embargo, el desarrollo de computadoras digitales de alta velocidad
con grandes memorias hace posible la solución simultánea del conjunto completo de ecuaciones
MESH que describen las composiciones escénicas a lo largo de la columna.
Si se conocen (o se suponen) las relaciones de equilibrio y los caudales, el conjunto de ecuaciones
de balance de materia para cada componente es lineal en las composiciones de los componentes.
Amundson y Pontinen (1958) desarrollaron un método en el que estas ecuaciones se resuelven
simultáneamente y los resultados se utilizan para proporcionar estimaciones mejoradas de los perfiles
de temperatura y flujo. El conjunto de ecuaciones se puede expresar en forma matricial y resolverse
utilizando las rutinas de inversión estándar disponibles en los sistemas informáticos modernos. Por lo
general, la convergencia se puede lograr después de algunas iteraciones.
Este enfoque ha sido desarrollado aún más por otros investigadores, en particular Wang y
Henke (1966) y Naphtali y Sandholm (1971).
Fredenslund et al. han utilizado el método de linealización de Naphtali y Sandholm. (1977) para el
programa de destilación multicomponente que figura en su libro.
En su libro se incluyen y acoplados al programa de destilación métodos para estimar las relaciones
líquidovapor (coeficientes de actividad) utilizando el método UNIFAC (ver Capítulo 8, Sección 8.16.5).
Esto hace que el programa sea particularmente útil para el diseño de columnas para nuevos procesos,
donde es poco probable que se disponga de datos experimentales para las relaciones de equilibrio.
El programa se recomienda a quienes no tienen acceso a sus propios programas "internos".
11.9. OTROS SISTEMAS DE DESTILACIÓN 697
11.9. OTROS SISTEMAS DE DESTILACIÓN
11.9.1. Destilación por lotes

En la destilación discontinua, la mezcla a destilar se carga como un lote en el alambique y se lleva a cabo la
destilación hasta que se logra un producto de cabeza o de fondo satisfactorio. El alambique suele consistir en
un recipiente coronado por una columna de platos o de relleno. El calentador puede incorporarse al recipiente o
utilizarse un hervidor independiente. La destilación discontinua debe considerarse en las siguientes circunstancias:
1. Cuando la cantidad a destilar sea pequeña; 2. Cuando se

deba producir una variedad de productos; 3. Cuando el pienso se
produzca a intervalos irregulares; 4. Cuando la composición del
alimento varía en un amplio rango.
Cuando la elección entre lote y continuo es incierta, una evaluación económica

Se debe realizar la evaluación de ambos sistemas.
La destilación discontinua es un proceso en estado inestable, en el que la composición del alambique
(fondo) varía a medida que se destila el lote.
Se utilizan dos modos de funcionamiento:
1. Reflujo fijo, donde la tasa de reflujo se mantiene constante. Las composiciones variarán a medida que se
elimina por destilación el componente más volátil y la destilación se detiene cuando la composición
promedio del destilado recogido, o las colas que quedan, cumplen con las especificaciones requeridas.
2. Reflujo variable, donde la tasa de reflujo varía a lo largo de la destilación para producir una composición
de cabeza fija. Será necesario aumentar progresivamente la relación de reflujo a medida que disminuye
la fracción del componente más volátil en la base del alambique.
La teoría básica de la destilación discontinua se presenta en Hart (1997), Perry et al. (1997), Richardson et
al. (2002) y Walas (1990). En el análisis teórico simple de columnas de destilación discontinua, generalmente
se ignora la retención de líquido en la columna. Este retraso puede tener un efecto significativo en la eficiencia
de separación y debe tenerse en cuenta al diseñar columnas de destilación discontinua. El diseño práctico de
columnas de destilación discontinua está cubierto por Hengstebeck (1976), Ellerbe (1997) y Hart (1997).
11.9.2. Destilación al vapor

En la destilación al vapor, se introduce vapor en la columna para reducir la presión parcial de los componentes
volátiles. Se utiliza para la destilación de productos sensibles al calor y de compuestos con alto punto de
ebullición. Es una alternativa a la destilación al vacío.
Los productos deben ser inmiscibles con agua. Normalmente se permitirá que se condense algo de vapor para
proporcionar el calor necesario para la destilación. Se puede inyectar vapor vivo directamente en la base de la
columna, o el vapor generado por un calentador en el destilador o en una caldera externa.
El procedimiento de diseño para columnas que emplean destilación al vapor es esencialmente el

mismo que el de las columnas convencionales, teniendo en cuenta la presencia de vapor en el vapor.
La destilación al vapor se utiliza ampliamente en la extracción de aceites esenciales de materiales

vegetales.
11.9.3. Destilación reactiva
Destilación reactiva es el nombre que se le da al proceso donde la reacción química y la separación

del producto se llevan a cabo simultáneamente en una sola unidad. La realización de la reacción,
con separación y purificación del producto por destilación, proporciona las siguientes ventajas:
1. Las restricciones del equilibrio químico se superan, ya que el producto se elimina a medida que
está formado.
2. Se puede obtener un ahorro de energía, ya que el calor de reacción se puede utilizar para la
destilación.
3. Los costos de capital se reducen, ya que sólo se requiere un buque.
El diseño de columnas de destilación reactiva se complica por las complejas interacciones entre
los procesos de reacción y separación. Sundmacher y Kiene (2003) ofrecen un análisis exhaustivo
del proceso.
La destilación reactiva se utiliza en la producción de metil tercbutil éter.
(MTBE) y acetato de metilo.
11.10. EFICIENCIA DE LA PLACA
El diseñador se preocupa por las etapas de contacto reales, no por la etapa de equilibrio teórico
supuesta por conveniencia en el análisis matemático de procesos de múltiples etapas.
Rara vez se alcanzará el equilibrio en un escenario real. El concepto de eficiencia de etapa se utiliza
para vincular el desempeño de etapas de contacto prácticas con la etapa de equilibrio teórico.
Se utilizan tres definiciones principales de eficiencia:
1. Eficiencia de la placa de Murphree (Murphree, 1925), definida en términos de las composiciones

de vapor por
en en1
EmV (11:64)
¼ yen1 _
donde y es la composición del vapor que estaría en equilibrio con el líquido que sale del plato.
La eficiencia de la placa de Murphree es la relación entre la separación real lograda y la que
se lograría en una etapa de equilibrio (ver Figura 11.6). En esta definición de eficiencia, se
considera que la corriente de líquido y vapor está perfectamente mezclada; las composiciones
en la ecuación 11.64 son los valores de composición promedio de las corrientes.
2. Eficiencia de puntos (eficiencia de puntos de Murphree). Si las composiciones de vapor y

líquido se toman en un punto de la placa, la ecuación 11.64 da la eficiencia local o puntual,
Emv.
11.10. EFICIENCIA DE LA PLACA 699
3. Eficiencia general de la columna. A veces esto se denomina de manera confusa eficiencia general de la
placa.
número de etapas ideales

Eo ¼ (11:65)
número de etapas reales
Se necesitará una estimación de la eficiencia general de la columna cuando el método de diseño

utilizado da una estimación del número de etapas ideales necesarias para la separación.
En algunos métodos, las eficiencias de las placas de Murphree pueden incorporarse al procedimiento de
cálculo del número de etapas y determinarse directamente el número de etapas reales.
Para la situación idealizada en la que las líneas de operación y de equilibrio son rectas, la eficiencia general
de la columna y la eficiencia del plato de Murphree están relacionadas mediante una ecuación derivada de Lewis
(1936):
registro 1 þ EmV mV 1
E0 ¼ de
l (11:66)
registro
mV
l
dónde
m ¼ pendiente de la línea de equilibrio; V ¼

caudal molar del vapor; L ¼ caudal molar
del líquido.
La ecuación 11.66 no es de mucha utilidad práctica en destilación, ya que las pendientes de las líneas de
operación y de equilibrio variarán a lo largo de la columna. Se puede utilizar dividiendo la columna en secciones
y calculando las pendientes de cada sección. Para la mayoría de los fines prácticos, siempre que la eficiencia de
la placa no varíe demasiado; un promedio simple de la eficiencia del plato calculado en la parte superior, inferior
y en los puntos de alimentación de la columna será suficientemente preciso.
11.10.1. Predicción de la eficiencia de las placas Siempre que sea
posible, las eficiencias de las placas utilizadas en el diseño deben basarse en valores experimentales para
sistemas similares obtenidos en columnas de tamaño completo. No existe un método enteramente satisfactorio
para predecir las eficiencias de las placas a partir de las propiedades físicas del sistema y los parámetros de
diseño de las placas. Sin embargo, los métodos dados en esta sección se pueden utilizar para hacer una
estimación aproximada cuando no se dispone de valores experimentales confiables.
También se pueden utilizar para extrapolar datos obtenidos de columnas experimentales a pequeña escala. Si
las propiedades del sistema son inusuales, siempre se debe obtener la confirmación experimental de los valores
predichos. Se ha demostrado que la pequeña columna de placa de tamiz de vidrio, a escala de laboratorio,
desarrollada por Oldershaw (1941) proporciona valores fiables para el aumento de escala. El uso de columnas
Oldershaw se describe en artículos de Swanson y Gester (1962), Veatch et al. (1960) y Fair et al. (1983).
En la Tabla 11.1 se dan algunos valores típicos de eficiencia de placa para una variedad de sistemas. Vital
et al. ofrecen compilaciones más extensas de datos experimentales. (1984) y Kister (1992).
Tabla 11.1. Eficiencias representativas, placas de tamiz
Diámetro de Presión kPa, Eficiencia %
Sistema la columna, m abs EmV Allá
Aguametanol 1.0 — 80
Aguaetanol 0,2 101 90
— — 70
Aguaisopropanol
aguaacetona 0,15 90 80
Ácido aguaacético 0,46 101 75
aguaamoniaco 0,3 101 90
Aguadióxido de carbono 0,08 — 80
0,46 —
toluenopropanol sesenta y cinco
Dicloruro de toluenoetileno 0,05 101 75

0,15 — 85
Toluenometiletilcetona
2,4 — 70
Toluenociclohexano
— 27 90
Toluenometilciclohexano
Toluenooctano 0,15 101 40
Heptanociclohexano 1,2 165 95 85
2,4 165 75
— — 100
propanobutano
isobutanonbutano — 2070 110
Bencenotolueno 0,13 — 75
Bencenometanol 0,18 690 94
0,46 — 55
Bencenopropanol
— — 75
Etilbencenoestireno
EmV ¼ Eficiencia de placa de Murphree.

Eo ¼ Eficiencia general de la columna.
Las eficiencias de la placa y de la columna general normalmente estarán entre el 30 y el 80%, y como
Como guía aproximada, se puede suponer una cifra del 70% para los diseños preliminares.
Las eficiencias serán menores para las destilaciones al vacío, ya que se utilizan alturas de vertedero bajas para
mantenga la caída de presión pequeña (consulte la Sección 11.10.4).
Sistemas multicomponente
Los métodos de predicción que se dan en las siguientes secciones y los que están disponibles al aire libre
literatura, están invariablemente restringidos a sistemas binarios. Está claro que en un sistema binario
La eficiencia obtenida para cada componente debe ser la misma. Esto no es así para un sistema de múltiples
componentes; Los componentes más pesados generalmente exhibirán eficiencias más bajas que
los componentes más ligeros.
Las siguientes reglas guía, adaptadas de un artículo de Toor y Burchard (1960), pueden
utilizarse para estimar las eficiencias de un sistema multicomponente a partir de datos binarios:
1. Si los componentes son similares, las eficiencias multicomponente serán similares a

La eficiencia binaria.
2. Si las eficiencias previstas para los pares binarios son altas, el multicomponente
la eficiencia será alta.
3. Si la resistencia a la transferencia de masa se da principalmente en la fase líquida, la diferencia
entre las eficiencias binaria y multicomponente será pequeña.
4. Si la resistencia está principalmente en la fase de vapor, como será normalmente, la

diferencia entre las eficiencias binaria y multicomponente puede ser sustancial.
Chan y Fair (1984b) también analizan la predicción de eficiencias para sistemas

multicomponentes. Para mezclas de compuestos diferentes, la eficiencia puede ser muy
diferente de la prevista para cada par binario, y se deben realizar estudios de laboratorio o de
planta piloto para confirmar cualquier predicción.
11.10.2. Correlación de O'Connell

Se puede obtener una estimación rápida de la eficiencia general de la columna a partir de la
correlación dada por O'Connell (1946), que se muestra en la Figura 11.15. La eficiencia
general de la columna se correlaciona con el producto de la volatilidad relativa del componente
clave ligero (en relación con el componente clave pesado) y la viscosidad promedio molar de
la alimentación, estimada a la temperatura promedio de la columna. La correlación se basó
principalmente en datos obtenidos con sistemas de hidrocarburos, pero incluye algunos
valores para solventes clorados y mezclas de agua y alcohol. Se ha descubierto que
proporciona estimaciones confiables de la eficiencia general de la columna para sistemas de
hidrocarburos y puede usarse para hacer una estimación aproximada de la eficiencia de otros
sistemas. El método no tiene en cuenta los parámetros de diseño de la placa e incluye sólo
dos variables de propiedades físicas.
Eduljee (1958) ha expresado la correlación de O'Connell en forma de ecuación:
Eo ¼ 51 32:5 log (duro) (11:67)
100
90
80
70
60
50
ejatn,eoctrreooiP
p
c
40
30
20
10
101 100 10
un aa
Figura 11.15. Eficiencias de la columna de destilación (casquetes de burbuja) (según O'Connell 1946).
dónde
ma = la viscosidad líquida promedio molar, mNs/m2 ; aa ¼

volatilidad relativa promedio de la clave ligera.
Absorbedores
O'Connell dio una correlación similar para la eficiencia de las placas de los absorbentes; ver Figura
11.16. Se obtienen eficiencias de placa apreciablemente menores en la absorción que en la destilación.
En el artículo de O'Connell, la eficiencia de la placa se correlaciona con una función que involucra
la constante de Henry, la presión total y la viscosidad del solvente a la temperatura de operación.
Para convertir los datos originales a unidades SI, es conveniente expresar esta función en
la siguiente forma:
rsP rs
x ¼ 0:062 ¼ 0:062 (11:68)
msHMs msKMs
dónde
H = constante de la ley de Henry, Nm2 /fracción molar; P =

presión total, N/m2 ; ms =
viscosidad del disolvente, mNs/m2 ;
Ms ¼ del peso molecular del disolvente; rs =
densidad del disolvente, kg/m3 ;
K = constante de equilibrio del soluto.
70
60
50
40
30
ooiP
ejatn,eoctrre p
c
20
10
0 103 102 101 100 101 102

X
Figura 11.16. Eficiencias de la columna de absorción (casquetes de burbuja) (según O'Connell, 1946).
Ejemplo 11.10
Utilizando la correlación de O'Connell, estime la eficiencia general de la columna y el número de etapas reales
necesarias para la separación dada en el ejemplo 11.5.
Solución
Del Ejemplo 11.5, composición del alimento, fracciones molares:
Propano 0,05, ibutano 0,15, nbutano 0,25, ipentano 0,20, npentano 0,35.
Temperatura superior de la columna 658 C, temperatura inferior 1208 C.
Volatilidad relativa media clave ligera ¼ 2,0.
Tome la viscosidad a la temperatura promedio de la columna, 938 C,
viscosidades, propano = 0,03 mNs/m2 butano

= 0,12 mNs/m2 pentano = 0,14
mNs/m2
Para la composición del alimento, viscosidad promedio molar ¼ 0,03 0,05 þ 0,12 (0,15 þ 0,25)
+ 0:14 (0:20 + 0:35)
2
¼ 0:13 mNs=m
aama ¼ 2:0 0:13 ¼ 0:26
De la figura 11.15, Eo = 70% Del

ejemplo 11.4, número de etapas ideales = 12; Una etapa ideal será la
hervidor, por lo que el número de etapas reales
(12 1) ¼
¼ 16 0:7
11.10.3. Correlación de Van Winkle

Van Winkle et al. (1972) han publicado una correlación empírica para la eficiencia de las placas que puede
usarse para predecir las eficiencias de las placas para sistemas binarios. Su correlación utiliza grupos
adimensionales que incluyen aquellas variables del sistema y parámetros de la placa que se sabe que afectan
la eficiencia de la placa. Dan dos ecuaciones; Aquí se proporciona el más simple y el que consideran más
preciso. Los datos utilizados para derivar la correlación abarcaron tanto la tapa de burbuja como las placas de
tamiz.
EmV¼ 0:07Dg0:14Sc0:25Re0: 08 (11:69)
dónde
Dg = número de tensión superficial = (sL/mLuv ); ¼

en velocidad superficial del vapor;
∙ en
sL ¼ tensión superficial del líquido;

mL ¼ viscosidad del líquido;
Sc = número de Schmidt líquido = (mL/rLDLK); rL ¼
densidad del líquido;
DLK ¼ de difusividad del líquido, componente clave de la luz;
Re ¼ Número de Reynolds ¼ (hwuvrv /mL (FA)); hw ¼

de altura del vertedero;
rv ¼ densidad de vapor;
(área de agujeros o contrahuellas)

(FA) ¼ área fraccionaria
¼ (área transversal total de la columna)
El uso de este método se ilustra en el ejemplo 11.13.
11.10.4. Método AIChE

El método AIChE para predecir la eficiencia de las placas, publicado en 1958, fue el resultado de un estudio
de cinco años de duración sobre la eficiencia de las placas con casquete de burbuja dirigido por el Comité de
Investigación del Instituto Americano de Ingenieros Químicos.
El método AIChE es el método más detallado para predecir la eficiencia de las placas
disponible en la literatura abierta. Tiene en cuenta todos los factores principales que se
sabe que afectan la eficiencia de la placa; esto incluye
Las características de transferencia de masa de las fases líquida y
vapor; Los parámetros de diseño de
la placa; Los caudales de vapor y
líquido; El grado de mezcla en el plato.
El método está bien establecido y, en ausencia de valores experimentales o métodos de
predicción adecuados, debe usarse cuando se necesita algo más que una estimación
aproximada de la eficiencia.
El enfoque adoptado es semiempírico. Las eficiencias puntuales se estiman utilizando la
"teoría de las dos películas" y la eficiencia de Murphree se estima teniendo en cuenta el grado
de mezcla que probablemente se obtenga en placas reales.
El procedimiento y las ecuaciones se dan en esta sección sin discusión de la base
teórica del método. Consulte el manual de AIChE (AIChE, 1958) o Smith (1963),
quien ofrece una descripción completa del método y extiende su uso a las placas de
tamiz.
Chan y Fair (1984a) han publicado un método alternativo para eficiencias puntuales en
placas de tamiz, que, según demuestran, ofrece predicciones más cercanas que el método
AIChE.
Método AIChE
Las resistencias de transferencia de masa en las fases de vapor y líquida se expresan en términos del
número de unidades de transferencia, NG y NL. La eficiencia puntual está relacionada con el número de
unidades de transferencia mediante la ecuación
1 1 1
¼
mV∙th (11:70)
En (1 Emv) de l Países Bajos
donde m es la pendiente de la línea de operación y V y L el flujo molar de vapor y líquido.

tarifas.
La ecuación 11.70 se representa en la figura 11.17.

El número de unidades de transferencia de fase gaseosa viene dado por
(0:776 þ 4:57 103hw 0:24Fy þ 105Lp)

DE ¼ (11:71)
0:5
mi
rydy
dónde
hw ¼ altura del vertedero, mm;

ffiffiffiffi
Fv = factor ''F'' del vapor de la columna = ua ry p; ua ¼ de

velocidad del vapor basada en el área activa de la bandeja (área de burbujeo); mira la sección
11.13.2, m/s;
Lp = el caudal volumétrico del líquido a través de la placa, dividido por el ancho promedio de la placa, m3 /sm. El
ancho promedio se puede calcular dividiendo el área activa por la longitud del recorrido del líquido ZL; mv
= viscosidad del vapor, Ns/m2 ; rv ¼ densidad de
vapor; kg/m3 ; Dv¼ difusividad del
vapor, m2 /s.
El número de unidades de transferencia de fase líquida está dado por
0:5
Liga Nacional ¼ (4:13 108DL) (0:21Fv o 0:15)tL (11:72)
1,0
0,9
0,8 (mV/L)/ NL = 0
0,7
0,1 0,2
0,6
0,5
0,5
0,4
1.0
0.3
Y
2.0
0,2
5.0
0,1
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1.0 2.0 3,0 4,0 5,0
de
Figura 11.17. Relación entre eficiencia puntual y número de unidades de transferencia de líquido y vapor (Ecuación
11.70).
dónde
DL ¼ difusividad de la fase líquida, m2 /s; tL ¼

tiempo de contacto del líquido, s;
dada por
ZcZL
tL ¼ (11:73)
LP
dónde
ZL ¼ longitud del recorrido del líquido, desde el bajante de entrada hasta el vertedero de salida, m;
Zc ¼ de retención de líquido en la placa, m3 por m2 de área activa,
dado por
para placas con casquete de burbuja:
Zc ¼ 0:042 þ 0:19 103 hw 0:014Fv þ 2:5Lp (11:74)
para placas de tamiz:
Zc ¼ 0:006 þ 0:73 103 hw 0:24 103Fvhw þ 1:22Lp (11:75)
La eficiencia de Murphree EmV es igual a la eficiencia puntual Emv sólo si el líquido de la placa está
perfectamente mezclado. En una placa real esto no será así, y para estimar la eficiencia de la placa a partir de la
eficiencia puntual, se necesita algún medio para estimar el grado de mezcla. El número de Peclet adimensional
caracteriza el grado de mezcla en un sistema. Para una placa, el número de Peclet viene dado por
2
CON
En ¼ l
(11:76)
DetL
donde De es la difusividad de los remolinos, m2 /s.

Un número de Peclet de cero indica una mezcla perfecta y un valor de 1 indica flujo pistón.
Para placas de casquete de burbuja y de tamiz, la difusividad de remolino se puede estimar a partir de la
ecuación:
2
De ¼ (0:0038 þ 0:017ua þ 3:86Lp þ 0:18 103 hw) (11:77)
La relación entre la eficiencia de la placa y la eficiencia del punto con el número de Peclet como parámetro se
muestra en las Figuras 11.18a y b. La aplicación del método AIChE se ilustra en el ejemplo 11.12.
Estimación de Propiedades Físicas Para

utilizar el método AIChE y la correlación de Van Winkle se requieren estimaciones de
las propiedades físicas. Es poco probable que se encuentren valores experimentales en el
Encendido = 1000
Encendido =
10 700
20 500
3.0
300
30
200
5
2.6
100
70
50 10
2.2
30
3
EmV 20
EmV 5
emv
emv 1.8 3
2 10
7 2
1.5 5
1.4 1
3
1 0,5
2
0,5
1.0 1
0 1 2 3 24 6 810
EN
EN
emv metro EmV
l
metro
l
(a) (b)
Figura 11.18. (a, b) Relación entre eficiencia de placa y punto.
literatura para todos los sistemas que sean de interés práctico. Los métodos de predicción que se
dan en el Capítulo 8 y en las referencias que se dan en ese capítulo se pueden utilizar para estimar
valores.
El manual de diseño de AIChE recomienda la ecuación de Wilke y Chang (1955) para
difusividades de líquidos y la modificación de Wilke y Lee (1955) a la ecuación de Hirschfelder, Bird
y Spotz para difusividades de gases.
Parámetros de Diseño de Placa Se

debe tener en cuenta la importancia de la altura del vertedero en las ecuaciones AIChE. La altura
del vertedero fue el parámetro de la placa que tuvo el efecto más significativo sobre la eficiencia
de la placa. Aumentar la altura del vertedero aumentará la eficiencia de la placa, pero a expensas
de un aumento en la caída de presión y el arrastre. Las alturas de los vertederos normalmente
estarán en el rango de 40 a 100 mm para columnas que funcionen a presión atmosférica o
superior, pero serán tan bajas como 6 mm para columnas de vacío. Esto, en parte, explica las
eficiencias de placa inferiores obtenidas en las columnas de vacío.
La longitud del recorrido del líquido ZL se tiene en cuenta al evaluar el rendimiento de mezclado
de la placa. La correlación de mezcla dada en el método AIChE no se probó en columnas de gran
diámetro y Smith (1963) afirma que la correlación no debe usarse para placas de gran diámetro.
Sin embargo, en un plato grande, el recorrido del líquido normalmente se subdividirá y el valor de
ZL será similar al de una columna pequeña.
El factor Fv de vapor "F" es función del área activa de la bandeja. El aumento de Fv disminuye el
número de unidades de transferencia de fase gaseosa. El término de flujo de líquido Lp también es
función del área activa de la bandeja y de la longitud del recorrido del líquido. Tendrá un efecto
significativo en el número de unidades de transferencia sólo si la longitud del camino es larga. En la
práctica,, el rango de valores para Fv , el área activa y la longitud del camino estarán limitados por otras
consideraciones de diseño de la placa.
Sistemas multicomponentes El
método AIChE se desarrolló a partir de mediciones en sistemas binarios. Se debe
consultar el manual AIChE para obtener asesoramiento sobre su aplicación a sistemas
multicomponente.
11.10.5. Arrastre
El método AIChE y el de Van Winkle predicen la eficiencia de la placa de Murphree "seca". Durante la
operación, algunas gotas de líquido serán arrastradas y transportadas hacia arriba por la columna por el
flujo de vapor, y esto reducirá la eficiencia operativa real.
La eficiencia de la placa seca se puede corregir por los efectos del arrastre utilizando el
ecuación propuesta por Colburn (1936):
EmV
de ¼ (11:78)
c
1 þ EmV
1c
dónde
Ea ¼ de eficiencia real de la placa, lo que permite el arrastre;
líquido arrastrado c
¼ arrastre fraccionario ¼ flujo bruto de :
líquido
Los métodos para predecir el arrastre desde las placas de tamiz se dan en la Sección 11.13.5 y la
Figura 11.27; Bolles (1963) presenta un método similar para placas con casquete de burbuja.
11.11. TAMAÑO APROXIMADO DE LA COLUMNA
Se puede hacer una estimación aproximada del tamaño total de la columna una vez que se conoce el
número de etapas reales necesarias para la separación. Esto suele ser necesario para hacer una
estimación aproximada del costo de capital para la evaluación del proyecto.
Espaciado de placas
La altura total de la columna dependerá del espaciado de placas. Normalmente se utilizan separaciones
entre placas de 0,15 m (6 pulg.) a 1 m (36 pulg.). El espaciamiento elegido dependerá del diámetro de la
columna y de las condiciones de operación. Se utiliza un espaciamiento reducido con columnas de
diámetro pequeño y donde el espacio libre es restringido, como será el caso cuando se instale una columna
en un edificio. Para columnas de más de 1 m de diámetro, se requerirán espaciamientos entre placas de 0,3 a 0,6 m.
11.12. CONTACTORES DE PLACA 709
normalmente se utiliza, y se puede tomar 0,5 m (18 pulg.) como estimación inicial. Esto se revisará, según sea
necesario, cuando se realice el diseño detallado de la placa.
Se necesitará un espacio mayor entre ciertas placas para acomodar las disposiciones de alimentación y
corriente lateral y para las entradas de acceso.
Diámetro de columna
El principal factor que determina el diámetro de la columna es el caudal de vapor. La velocidad del vapor debe
ser inferior a la que causaría un arrastre excesivo de líquido o una caída de presión alta. La siguiente ecuación,
que se basa en la conocida ecuación de Souders y Brown (1934) (véase también Lowenstein, 1961), puede
utilizarse para estimar la velocidad superficial máxima permitida del vapor y, por tanto, el área y el diámetro de
la columna:
1=2
2 rl rv
u^v¼ ( 0:171l t
+ 0:27lt 0:047) (11:79)
caravana
dónde
uˆv = velocidad máxima permitida del vapor, basada en el área bruta (total) de la sección transversal de la
columna, m/s; lt ¼ de
espacio entre placas, m (rango 0,5–1,5).
El diámetro de la columna, Dc , entonces se puede calcular:

ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
4VÊn
CC ¼ (11:80)
en los primeros s
donde V^ En es la tasa máxima de vapor, kg/s.

Esta estimación aproximada del diámetro se revisará cuando se publiquen los detalles.
Se realiza el diseño de la placa.
11.12. CONTACTORES DE PLACA
Las placas de flujo cruzado son el tipo más común de contactor de placas utilizado en columnas de destilación
y absorción. En una placa de flujo cruzado, el líquido fluye a través de la placa y el vapor a través de la placa.
En la Figura 11.19 se muestra un diseño típico. El líquido que fluye se transfiere de una placa a otra a través
de canales verticales llamados bajantes.
Un vertedero de salida retiene un charco de líquido en la placa.
Se utilizan otros tipos de placas que no tienen bajantes (placas sin flujo cruzado), y el líquido cae por la
columna a través de grandes aberturas en las placas (a veces llamadas placas de ducha). Estas y otras placas
patentadas sin flujo cruzado se utilizan para propósitos especiales, particularmente cuando se requiere una
caída de presión baja.
Se utilizan tres tipos principales de bandejas de flujo cruzado, clasificadas según el método.
Se utiliza para contactar el vapor y el líquido.
Placa arriba
Espuma
Rociar
Líquido
claro Fluido liquido
Área activa
Calmante
zona
bajante
delantal
Placa debajo
Figura 11.19. Placa típica de flujo cruzado (tamiz).
1. Placa tamiz (placa perforada)

La placa tamiz es el tipo más simple de placa de flujo cruzado (ver Figura 11.20). El vapor sube a
través de perforaciones en la placa y el líquido es retenido en la placa por el flujo de vapor. No
existe un sello positivo entre vapor y líquido y, a caudales bajos, el líquido "filtrará" a través de los
orificios, lo que reducirá la eficiencia de la placa. Las perforaciones suelen ser agujeros pequeños,
pero se utilizan agujeros y ranuras más grandes.
2. Placas con tapa de burbuja En

las placas con tapa de burbuja, el vapor sube a través de tubos cortos, llamados ascendentes,
cubiertos por una tapa con un borde dentado o ranuras (ver Figura 11.21). La placa de tapa de burbuja es
Figura 11.20. Placa tamiz.

Figura 11.21. Gorro de burbuja.
el tipo tradicional y más antiguo de placa de flujo cruzado, y se han desarrollado muchos diseños diferentes.
Ahora se especificarían diseños de tapas estándar para la mayoría de las aplicaciones.
La característica más importante de la placa de tapa de burbuja es que el uso de bandas garantiza
que se mantenga un nivel de líquido en la bandeja en todos los caudales de vapor.
3. Placas de válvula (placas de tapa flotante)

Las placas de válvula son diseños patentados (ver Figura 11.22). Básicamente son placas de tamiz con orificios
de gran diámetro cubiertos por aletas móviles que se levantan a medida que aumenta el flujo de vapor.
Como el área para el flujo de vapor varía con el caudal, las placas de válvula pueden operar eficientemente a
caudales más bajos que las placas de tamiz, y las válvulas se cierran a bajos caudales de vapor.
Se han desarrollado algunos diseños de válvulas muy elaborados, pero el tipo simple que se muestra
en la Figura 11.22 es satisfactorio para la mayoría de las aplicaciones.
Patrón de flujo de líquido Las

bandejas de flujo cruzado también se clasifican según el número de pasos de líquido en la placa.
El diseño que se muestra en la figura 11.23a es una placa de un solo paso. Para flujo de líquido bajo
Figura 11.22. Válvula sencilla.
tasas, se utilizan placas de flujo inverso, como en la Figura 11.23b. En este tipo, la placa está dividida por una
partición central baja, y los bajantes de entrada y salida están en el mismo lado de la placa. Las placas de paso
múltiple, en las que la corriente de líquido se subdivide mediante el uso de varios bajantes, se utilizan para
caudales de líquido elevados y columnas de gran diámetro.
En la figura 11.23c se muestra una placa de doble paso.
11.12.1. Selección del tipo de placa

Los principales factores a considerar al comparar el rendimiento de las placas de válvula, tamiz y tapa de burbuja
son el costo, la capacidad, el rango operativo, la eficiencia y la caída de presión.
Costo: Las placas de tapón de burbuja son considerablemente más caras que las placas de tamiz o de válvula.
El costo relativo dependerá del material de construcción utilizado; para el acero dulce, las proporciones de
tapa de burbuja: válvula: tamiz son aproximadamente 3,0:1,5:1,0.
Capacidad: Hay poca diferencia en la capacidad nominal de los tres tipos (el diámetro de la columna requerido
para un caudal determinado); la clasificación es tamiz, válvula, tapón de burbuja.
Rango de funcionamiento: este es el factor más importante. Por rango operativo se entiende el rango de tasas
de vapor y líquido sobre el cual la placa funcionará satisfactoriamente (el rango operativo estable). Siempre
se requerirá cierta flexibilidad en una planta en operación para permitir cambios en la tasa de producción y
para cubrir las condiciones de arranque y parada. La relación entre el caudal más alto y el más bajo es
(a)
(b)
(C)
Figura 11.23. Patrones de flujo de líquido en bandejas de flujo cruzado. (a) Pase único. (b) Flujo inverso. (c) Doble
pase.
A menudo se le conoce como índice de cobertura. Las placas de tapa de burbuja tienen un sello líquido
positivo y, por lo tanto, pueden funcionar de manera eficiente con tasas de vapor muy bajas.
Las placas tamizadoras dependen del flujo de vapor a través de los orificios para retener el líquido en la placa
y no pueden funcionar con tasas de vapor muy bajas. Pero, con un buen diseño, las placas tamizadoras pueden
diseñarse para brindar un rango operativo satisfactorio, típicamente del 50 al 120% de la capacidad de diseño.
Las placas de válvula están destinadas a brindar mayor flexibilidad que las placas de tamiz a un costo
menor que las tapas de burbuja.
Eficiencia: La eficiencia Murphree de los tres tipos de placas será prácticamente la misma cuando funcionen en
su rango de flujo de diseño y no se puede hacer una distinción real entre ellas; véase Zuiderweg et al.
(1960).
Caída de presión: la caída de presión sobre las placas puede ser una consideración de diseño importante,
particularmente para las columnas de vacío. La caída de presión de la placa dependerá del diseño detallado
de la placa, pero en general, las placas de tamiz dan la caída de presión más baja, seguidas de las válvulas,
y las tapas de burbuja dan la más alta.
Resumen: Las placas de tamiz son las más baratas y satisfactorias para la mayoría de las aplicaciones.
Se deben considerar las placas de válvula si la relación de reducción especificada no se puede cumplir con
placas de tamiz. Los tapones de burbujas deben usarse sólo cuando se deben manejar tasas de vapor
(gas) muy bajas, y un sello líquido positivo es esencial en todas las tasas de flujo.
11.12.2. Construcción de placas
Las características de diseño mecánico de las placas tamizadoras se describen en esta sección. La misma
construcción general también se utiliza para tapas de burbujas y placas de válvulas. Detalles de los distintos tipos
de capuchones de burbuja utilizados y las dimensiones preferidas de la norma.
Los diseños de gorras se pueden encontrar en los libros de Smith (1963) y Ludwig (1997).
Se deben consultar los manuales de diseño de los fabricantes para obtener detalles sobre la placa de válvula.
diseño; véanse Glitsch (1970) y Koch (1960).
Se utilizan dos tipos diferentes de construcción de placas. Las placas de gran diámetro son
normalmente construido en secciones, apoyadas sobre vigas. Se instalan placas pequeñas en
la columna como una pila de placas premontadas.
Construcción seccional
En la figura 11.24 se muestra una placa típica. Las secciones de la placa se apoyan en un anillo.
soldado alrededor de la pared del recipiente y en vigas. Las vigas y el anillo miden unos 50 mm.
de ancho, con las vigas colocadas a una distancia de aproximadamente 0,6 m. Las vigas suelen ser angulares o
Secciones de canal, construidas a partir de chapa plegada. Se utilizan sujetadores especiales para que el
Las secciones se pueden ensamblar desde un solo lado. Una sección está diseñada para ser extraíble.
actuar como un hombre. Esto reduce el número de vías de acceso necesarias en el buque, lo que
reduce el coste del buque.
Placas apiladas (placas de cartucho)

El tipo de construcción apilada se utiliza cuando el diámetro de la columna es demasiado pequeño para
alguien entre para ensamblar las placas, digamos menos de 1,2 m (4 pies). Cada plato es
Fabricado completo con el bajante y unido a la placa superior e inferior.
utilizando varillas atornilladas (espaciadores); ver Figura 11.25. Las placas se instalan en la columna.
camino de acceso
Bajante y vertedero
zona calmante
Anillo
haz mayor
de soporte
de placa
Abrazadera de
viga mayor, soldada
a la pared de la torre.
haz mayor
Abrazadera de soporte de viga menor
Abrazadera de
soporte de viga menor
Abrazaderas de anillo periférico
Abrazadera de
soporte de viga menor

Anillo de placa de subsoporte
utilizado con anillo angular Anillo angular de
subsoporte
Figura 11.24. Construcción típica de placa seccional.

cáscara como un conjunto (pila) de aproximadamente 10 placas. Las columnas altas deben dividirse
en secciones con bridas para que los conjuntos de placas puedan instalarse y retirarse fácilmente.
Los soportes del vertedero y del bajante se suelen formar levantando el borde de la placa.
Las placas no están fijadas a la pared del recipiente, como ocurre con las placas seccionales, por
lo que no hay un sello líquido positivo en el borde de la placa y se producirá una pequeña cantidad de
fuga. En algunos diseños, los bordes de las placas están doblados hacia arriba alrededor de la
circunferencia para hacer un mejor contacto con la pared. Esto puede dificultar la extracción de las
placas para su limpieza y mantenimiento sin dañarlas.
Bajadores
La bajante segmentaria o de cuerda que se muestra en la figura 11.26a es la forma de construcción

más simple y económica y es satisfactoria para la mayoría de los propósitos. El canal de bajada está
formado por una placa plana, llamada delantal, que se extiende hacia abajo desde el vertedero de
salida. La plataforma suele ser vertical, pero puede estar inclinada (ver Figura 11.26b) para aumentar
el área de la placa disponible para la perforación. Si se requiere un sello más positivo en el bajante en
la salida, se puede instalar un vertedero de entrada (ver Figura 11.26c) o usar una bandeja de sellado
empotrada (ver Figura 11.26d). Los bajantes circulares (tuberías) a veces se utilizan para caudales de
líquido pequeños.
Corriente lateral y puntos de alimentación

Cuando se extrae una corriente lateral de la columna, se debe modificar el diseño de la placa para
proporcionar un sello líquido en la tubería de salida. En la figura 11.27a se muestra un diseño típico.
Cuando la corriente de alimentación es líquida, normalmente se introducirá en el tubo descendente
que conduce a la placa de alimentación y el espacio entre placas aumentará en este punto, como en
la Figura 11.27b.
Diseño estructural La
estructura de la placa debe diseñarse para soportar las cargas hidráulicas sobre la placa
durante la operación y las cargas impuestas durante la construcción y el mantenimiento. Los
valores de diseño típicos utilizados para estas cargas son
Carga hidráulica: 600 N/m2 de carga viva sobre la placa, más 3000 N/m2 sobre el área de sellado
de la bajante;
Montaje y mantenimiento: Carga concentrada de 1500 N sobre cualquier miembro estructural.
Es importante establecer tolerancias estrictas en la altura del vertedero, el espacio libre del bajante
y la planitud de la placa para garantizar un flujo uniforme de líquido a través de la placa. Las tolerancias
especificadas dependerán de las dimensiones de la placa, pero normalmente serán de unos 3 mm.
La deflexión de la placa bajo carga también es importante y normalmente se especificará como no
superior a 3 mm en las condiciones de funcionamiento para placas superiores a 2,5 m, y
proporcionalmente menor para diámetros más pequeños.
Las especificaciones mecánicas de las tapas de burbujas, los tamices y las placas de válvulas se
tratan en una serie de artículos de Glitsch (1960), McClain (1960), Thrift (1960a, b) y Patton y Pritchard
(1960).
Bajadores
Empaquetado
para instalación
Hexagonal
barras
espaciadoras
Espaciador
Espaciador superior
Extremos de barra macho/

lilP
tae
soa d
p
8
hembra atornillados
Espita de base y
soporte
Figura 11.25. Construcción típica de placas apiladas.
11.13. DISEÑO HIDRÁULICO DE PLACA
Los requisitos básicos de una etapa de contacto de placa son que debe
Proporcionar un buen contacto vaporlíquido;

Proporcionar suficiente retención de líquido para una buena transferencia de masa (alta eficiencia);
Tener suficiente área y espacio para mantener el arrastre y la caída de presión dentro
límites aceptables;
Tenga suficiente área de bajante para que el líquido fluya libremente de un plato a otro.
El diseño de placas, como la mayoría de los diseños de ingeniería, es una combinación de teoría y práctica.
Los métodos de diseño utilizan correlaciones semiempíricas derivadas del trabajo de investigación fundamental
combinado con la experiencia práctica obtenida del funcionamiento de
columnas comerciales. Se utilizan diseños probados y se mantienen las dimensiones de la placa.
dentro del rango de valores que se sabe que dan un rendimiento satisfactorio.
11.13. DISEÑO HIDRÁULICO DE PLACA 717
(a)
(b)
(C)
(d)
Figura 11.26. Diseños de bajantes de segmento (cordón). (a) Plataforma vertical. (b) Plataforma inclinada. (c)
Vertedero de entrada. (d) Pozo empotrado.
(a)
(b)
Figura 11.27. (a, b) Boquillas de alimentación y despegue.

En esta sección se proporciona un breve procedimiento para el diseño hidráulico de placas de tamiz.
Bolles (1963) y Ludwig (1997) proporcionan métodos de diseño para placas de casquete de burbuja.
Las placas de válvulas son diseños patentados y se diseñarán en consulta con los proveedores. Algunos
proveedores ofrecen manuales de diseño; véanse Glitsch (1970) y Koch (1960).
En este volumen no se ofrecerá una discusión detallada de la extensa literatura sobre diseño y rendimiento
de placas. Chase (1967) y Zuiderweg (1982) ofrecen reseñas críticas de la literatura sobre placas de tamiz.
Se han publicado varios métodos de diseño para placas de tamiz: Kister (1992), Barnicki y Davies (1989),
Koch y Kuzniar (1966), Fair (1963) y Huang y Hodson (1958); véase también el libro de Lockett (1986).
Rango de funcionamiento
Se logrará un funcionamiento satisfactorio sólo en un rango limitado de caudales de vapor y
líquido. En la Figura 11.28 se muestra un diagrama de rendimiento típico de una placa de tamiz.
El límite superior del flujo de vapor lo establece la condición de inundación. En caso de inundación, se
produce una fuerte caída en la eficiencia de la placa y un aumento en la caída de presión. La inundación es
causada por el arrastre excesivo de líquido a la siguiente placa por arrastre o por el retroceso del líquido en los
bajantes.
El límite inferior del flujo de vapor lo establece la condición de llanto. El llanto ocurre cuando el flujo de vapor
es insuficiente para mantener el nivel de líquido en el plato.
La conificación se produce a bajas tasas de líquido y es el término que se le da a la condición en la que el vapor
empuja el líquido hacia atrás desde los orificios y lo lanza hacia arriba, con un contacto deficiente con el líquido.
En las siguientes secciones, gas se puede tomar como sinónimo de vapor cuando
aplicando el método al diseño de placas para columnas de absorción.
Inundación
arrastre
excesivo
eaT
ospa dv
Área de
ra
Conning
operación
móooidcclan
ren soeeiD
pim
atw Lr
d
satisfactoria
Llanto
Tasa líquida
Figura 11.28. Diagrama de funcionamiento de la placa criba.

11.13.1. Procedimiento de diseño de placas

Es necesario un enfoque de prueba y error en el diseño de placas: comenzar con un diseño aproximado de la
placa, verificar los factores clave de rendimiento y revisar el diseño, según sea necesario, hasta lograr un
diseño satisfactorio. En esta sección se establece un procedimiento de diseño típico y se analiza en las
siguientes secciones. El rango normal de cada variable de diseño se proporciona en la discusión, junto con
los valores recomendados que pueden usarse para comenzar el diseño.
Procedimiento
1. Calcule los caudales máximo y mínimo de vapor y líquido, para la relación de reducción requerida.
2. Recoger o estimar las propiedades físicas del sistema.

3. Seleccione una separación entre placas de prueba (Sección 11.11).
4. Calcule el diámetro de la columna, basándose en consideraciones de inundación (Sección
11.13.3).
5. Decidir la disposición del flujo de líquido (Sección 11.13.4).
6. Haga un diseño de placa de prueba: área del bajante, área activa, área del orificio, tamaño del orificio,
altura del vertedero (Secciones 11.13.8 a 11.13.10).
7. Verifique la tasa de llanto (Sección 11.13.6); si no es satisfactorio, regrese al paso 6.
8. Verificar la caída de presión de la placa (Sección 11.13.14); si es demasiado alto, regrese al paso 6.
9. Verifique la copia de seguridad del bajante; si es demasiado alto, regrese al paso 6 o 3 (Sección
13.11.15).
10. Decidir los detalles del diseño de la placa: zonas calmantes, áreas no perforadas. Verifique el paso
del orificio; si no es satisfactorio, regrese al paso 6 (Sección 11.13.11).
11. Vuelva a calcular el porcentaje de inundación según el diámetro de columna elegido.
12. Comprobar el arrastre; si es demasiado alto, regrese al paso 4 (Sección 11.13.5).
13. Optimice el diseño: repita los pasos 3 a 12 para encontrar el diámetro más pequeño y el espaciado de
placas aceptable (el menor costo).
14. Finalizar el diseño: elaborar las especificaciones de la placa y dibujar el diseño.
Este procedimiento se ilustra en el ejemplo 11.11.
11.13.2. Áreas de placa
Los siguientes términos de área se utilizan en el procedimiento de diseño de placas:
Ac = área transversal total de la columna; Ad ¼

del área de la sección transversal del bajante; Un ¼
de área neta disponible para la separación vaporlíquido, normalmente igual a Ac Ad, para una placa de
un solo paso; Aa¼ área
activa o burbujeante, igual a Ac 2Ad para placas de un solo paso; Ah ¼ del área del hoyo,
el área total de todos los hoyos activos; Ap ¼ de área perforada
(incluidas las áreas en blanco); Aap ¼ del área libre debajo
de la plataforma del bajante.
11.13.3. Diámetro
La condición de inundación fija el límite superior de la velocidad del vapor. Se necesita una alta velocidad del
vapor para obtener altas eficiencias de las placas, y la velocidad normalmente estará entre el 70 y el 90% de
la que causaría la inundación. Para el diseño se debe utilizar un valor del 80 al 85% de la velocidad de
inundación.
La velocidad de la inundación puede estimarse a partir de la correlación dada por Fair (1961):
rl rv
uf¼K1 _ _ (11:81)
RV R
dónde
uf = velocidad del vapor de inundación, m/s, basada en el área transversal neta de la columna An (ver
Sección 11.13.2); K1 = una
constante obtenida de la figura 11.29.
El factor de flujo líquidovapor FLV en la figura 11.29 está dado por

ffiffiffiffiffi
Lw
(11:82)
caravana
FLV ¼
Volkswagen
rl r
100
Distancia entre placas, m
101 0,90
K1
0,60
0,45
0,30
0,25
0,15
102
0,01 0.1 1.0 5.0
FLV
Figura 11.29. Velocidad de inundación, placas de tamiz.

dónde
Lw ¼ caudal másico de líquido, kg/s; Vw

¼ caudal másico de vapor, kg/s.
Se aplican las siguientes restricciones al uso de la Figura 11.31:
1. Tamaño del orificio inferior a 6,5 mm. El arrastre puede ser mayor con tamaños de orificios más grandes.
2. Altura del vertedero inferior al 15 % del espacio entre placas.
3. Sistemas no espumantes.
4. Orificio: relación de área activa superior a 0,10; para otras proporciones aplique lo siguiente
correcciones:
agujero: área activa multiplicar K1 por
0,10 1,0
0,08 0,9
0,06 0,8
5. Tensión superficial del líquido 0,02 N/m; para otras tensiones superficiales s, multiplique la
valor de K1 en [s/0,02]0,2 .
Para calcular el diámetro de la columna, se requiere una estimación del área neta An . Como primera
prueba, tome el área del bajante como el 12% del total y suponga que el área activa del pozo es el 10%.
Cuando los caudales de vapor y líquido o las propiedades físicas varían significativamente a lo largo de la
columna, se debe realizar un diseño de placa para varios puntos a lo largo de la columna. Para la destilación,
normalmente será suficiente diseñar para las condiciones por encima y por debajo de los puntos de alimentación.
Los cambios en el caudal de vapor normalmente se acomodarán ajustando el área del orificio, a menudo
tapando algunas filas de orificios.
Sólo se utilizarían diferentes diámetros de columna cuando hubiera un cambio considerable en el caudal. Se
pueden permitir cambios en la tasa de líquido ajustando las áreas del bajante de líquido.
11.13.4. Disposición de flujo de líquido

La elección del tipo de plato (inverso, de paso único o de paso múltiple) dependerá del caudal de líquido y del
diámetro de la columna. Se puede hacer una selección inicial utilizando la figura 11.30, que ha sido adaptada
de una figura similar proporcionada por Huang y Hodson (1958).
13.11.5. Arrastre
El arrastre se puede estimar a partir de la correlación dada por Fair (1961), como en la Figura 11.31, que da el
arrastre fraccional c (kg/kg de flujo de líquido bruto) en función del factor líquidovapor FLV, con el enfoque
porcentual de inundación como parámetro.
5102
pase doble
102
Flujo
i/u3aeqm
odu
,la C
d
síl
cruzado (paso único)
5103
Flujo inverso
103
1.0 2.0 3,0 4,0 5,0 6,0
metro
CC ,
Figura 11.30. Selección de disposición de flujo de líquido.
El porcentaje de inundación está dado por
un velocidad real (basada en el área neta)

porcentaje de inundación ¼ (11:83)
uf (de la ecuación 11:81)
El efecto del arrastre sobre la eficiencia de la placa se puede estimar utilizando la ecuación 11.78.
Como guía aproximada, el límite superior de c puede tomarse como 0,1; por debajo de esta cifra el
efecto sobre la eficiencia será pequeño. El valor de diseño óptimo puede estar por encima de esta cifra;
ver Feria (1963).
13.11.6. Punto de llanto

El límite inferior del rango operativo se produce cuando la fuga de líquido a través de los orificios de la
placa se vuelve excesiva. Esto se conoce como punto de llanto. La velocidad del vapor en el punto de
drenaje es el valor mínimo para un funcionamiento estable. El área del orificio debe elegirse de modo que,
a la velocidad de operación más baja, la velocidad del flujo de vapor esté todavía muy por encima del
punto de drenaje.
Se han propuesto varias correlaciones para predecir la velocidad del vapor en el punto de drenaje;
véase Chase (1967). El propuesto por Eduljee (1959) es uno de los más sencillos de utilizar y ha
demostrado ser fiable.
La velocidad mínima de diseño del vapor está dada por
[K2 0:90(25:4 dh )] uh ¼
1=2 (11:84)
(rv )
100 9
8
7
3
Porcentaje de inundación
2
95
101
9
90
8
7
5 80
4
3 70
ertsarrA
2 60
50
102
9 45
8
7
6 40
5
35
4
30
2
103 2 3 4 5 6789 101 2 3 4 5 6 78 9 100

102
FLV
Figura 11.31. Correlación de arrastre para placas de tamiz (Fair, 1961).
dónde
uh ¼ velocidad mínima del vapor a través de los orificios (basada en el área del orificio), m/s;
dh ¼ diámetro del agujero, mm;
K2 = una constante, que depende de la profundidad del líquido claro en la placa, obtenida de
Figura 11.32.
32
31
30
K2
29
28
27
0 20 40 60 80 100 120
(al + cómo), mm
Figura 11.32. Correlación del punto de llanto (Eduljee, 1959).
La profundidad del líquido claro es igual a la altura del vertedero hw más la profundidad del
cresta de líquido sobre el vertedero cómo; esto se analiza en la siguiente sección.
13.11.7. Cresta líquida de vertedero

La altura de la cresta del líquido sobre el vertedero se puede estimar utilizando la fórmula del vertedero de Francis. Para
una bajante segmentaria esto se puede escribir como
2=3
Lw
cómo ¼ 750 rL (11:85)
lw
dónde
lw ¼ longitud del vertedero,

m; cómo ¼ de cresta de vertedero, mm
de líquido; Lw ¼ caudal de líquido, kg/s.
Con bajantes segmentarios, la pared de la columna constriñe el flujo de líquido y la cresta del vertedero será más
alta que la predicha por la fórmula de Francis para el flujo sobre un vertedero abierto. La constante en la ecuación 11.85
se ha aumentado para tener en cuenta este efecto.
Para garantizar un flujo uniforme de líquido a lo largo del vertedero, la cresta debe tener al menos 10 mm en el
caudal de líquido más bajo. A veces se utilizan vertederos dentados para caudales de líquido muy bajos.
13.11.8. Dimensiones del vertedero
Altura del
vertedero La altura del vertedero determina el volumen de líquido en la placa y es un factor
importante para determinar la eficiencia de la placa (consulte la Sección 11.10.4). Un vertedero
alto aumentará la eficiencia de la placa, pero a expensas de una mayor caída de presión en la
placa. Para columnas que funcionan por encima de la presión atmosférica, las alturas del
vertedero normalmente estarán entre 40 mm y 90 mm (1,5 y 3,5 pulgadas); Se recomienda de
40 a 50 mm. Para el funcionamiento en vacío, se utilizan alturas de vertedero más bajas para
reducir la caída de presión; Se recomienda de 6 a 12 mm (¼ a ½ pulg.).
Presas de entrada
A veces se utilizan vertederos de entrada o bandejas empotradas para mejorar la distribución del líquido
a través de la placa, pero rara vez son necesarios con bajantes segmentarios.
Longitud del
vertedero Con bajantes segmentarios, la longitud del vertedero fija el área del bajante.
La longitud de la cuerda normalmente estará entre 0,6 y 0,85 del diámetro de la columna.
Un buen valor inicial a utilizar es 0,77, equivalente a un área de bajante del 12%.
La relación entre la longitud del vertedero y el área del bajante se da en la Figura 11.33.
20
15
10
/d)cAA(
0,6 0,7 0,8 0,9

bajo/ CC
Figura 11.33. Relación entre el área del bajante y la longitud del vertedero.
Para placas de doble paso, el ancho del bajante central normalmente es de 200 a 250 mm (8 a 10 pulgadas).
13.11.9. Área perforada
El área disponible para la perforación se reducirá por la obstrucción causada por los miembros estructurales (los
anillos de soporte y las vigas) y por el uso de zonas calmantes.
Las zonas calmantes son tiras de placa sin perforar en los lados de entrada y salida de la placa. El ancho de
cada zona suele ser el mismo; los valores recomendados son inferiores a 1,5 m de diámetro, 75 mm; arriba, 100
mm.
El ancho del anillo de soporte para placas seccionales será normalmente de 50 a 75 mm; el anillo de soporte
no debe extenderse hacia el área del bajante. Se dejará una tira de placa sin perforar alrededor del borde de las
bandejas tipo cartucho para endurecer la placa.
El área no perforada se puede calcular a partir de la geometría de la placa. La relación entre la longitud de la
cuerda del vertedero, la altura de la cuerda y el ángulo subtendido por la cuerda se da en la Figura 11.34.
13.11.10. Tamaño del agujero
Los tamaños de orificios utilizados varían de 2,5 a 12 mm; 5 mm es el tamaño preferido. Ocasionalmente se utilizan
orificios más grandes para los sistemas de incrustaciones. Los agujeros se perforan o perforan. Puñetazos
0,4 130
wl
ue
eatn rooC
nirtn c
θc
0.3 110
lh
0,2 o 90 i
c
/chD
L
0.1 70
50
0 0,6 0,7 0,8 0,9
Lw/CC
Figura 11.34. Relación entre el ángulo subtendido por la cuerda, la altura de la cuerda y la longitud de la cuerda.
Es más económico, pero el tamaño mínimo de agujero que se puede perforar dependerá del espesor de la
placa. Para el acero al carbono, se pueden perforar tamaños de orificios aproximadamente iguales al espesor
de la placa, pero para el acero inoxidable el tamaño mínimo de orificio que se puede perforar es
aproximadamente el doble del espesor de la placa. Los espesores de placa típicos utilizados son 5 mm (3/16
pulg.) para acero al carbono y 3 mm (calibre 12) para acero inoxidable.
Cuando se utilizan placas perforadas, deben instalarse con la dirección del punzonado hacia arriba. Al
perforar se forma una ligera boquilla y al invertir la placa aumentará la caída de presión.
13.11.11. Paso del agujero
El paso del orificio (distancia entre los centros de los orificios) lp no debe ser inferior a 2,0 diámetros del
orificio, y el rango normal será de 2,5 a 4,0 diámetros. Dentro de este rango, se puede seleccionar el paso
para proporcionar el número de orificios activos necesarios para el área total de orificios especificada.
Se utilizan patrones triangulares cuadrados y equiláteros; Se prefiere triangular. El área total del agujero
como fracción del área perforada Ap viene dada por la siguiente expresión, para un paso triangular equilátero:
2
lp_
Ah¼ 0 :9 (11:86)
AP _
Esta ecuación se representa en la figura 11.35.
0,20
0,15
/hA
0,10
0,05
2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
PI/d
Figura 11.35. Relación entre área del hoyo y paso.
13.11.12. gradiente hidráulico

El gradiente hidráulico es la diferencia en el nivel de líquido necesario para impulsar el flujo de líquido a
través de la placa. En las placas de tamiz, a diferencia de las placas de tapa de burbuja, la resistencia al
flujo del líquido será pequeña y el gradiente hidráulico generalmente se ignora en el diseño de placa de
tamiz. Puede ser importante en el funcionamiento en vacío, ya que con las bajas alturas de vertedero
utilizadas, el gradiente hidráulico puede ser una fracción significativa de la profundidad total del líquido.
Fair (1963) proporciona métodos para estimar el gradiente hidráulico.
13.11.13. Lanzamiento líquido

El alcance del líquido es la distancia horizontal recorrida por la corriente de líquido que fluye sobre el
vertedero del bajante. Es una consideración importante sólo en el diseño de placas de paso múltiple.
Bolles (1963) proporciona un método para estimar el lanzamiento de líquido.
13.11.14. Caída de presión de la placa

La caída de presión sobre las placas es una consideración de diseño importante. Hay dos fuentes
principales de pérdida de presión: la debida al flujo de vapor a través de los orificios (una pérdida de
orificio) y la debida a la carga estática del líquido sobre la placa.
Normalmente se utiliza un modelo aditivo simple para predecir la caída de presión total. El total se toma
como la suma de la caída de presión calculada para el flujo de vapor a través de la placa seca (la caída de
la placa seca hd); la cabeza de líquido claro en el plato (hw þ how); y un término para tener en cuenta
otras fuentes menores de pérdida de presión, la llamada pérdida residual hr . La pérdida residual es la
diferencia entre la caída de presión experimental observada y la suma simple de la caída de la placa seca
y la altura del líquido claro. Tiene en cuenta los dos efectos: la energía para formar las burbujas de vapor
y el hecho de que en una placa operativa la cabeza del líquido no será un líquido claro sino una cabeza de
espuma líquida "aireada", y la densidad y la altura de la espuma serán diferente al del líquido claro.
Es conveniente expresar las caídas de presión en términos de milímetros de líquido. En unidades de

presión
DPt ¼ 9:81 103 htrL (11:87)
dónde
DPt ¼ caída de presión total de la placa, Pa (N/m2 );

ht ¼ caída de presión total de la placa, mm de líquido.
Caída de la placa seca

La caída de presión a través de la placa seca se puede estimar utilizando expresiones derivadas del
flujo a través de los orificios.
2
oh casas rodantes
hd¼ 51 (11:88)
C0 rL
0,95
Grosor de la placa Diámetro del agujero
0,90
1.2
0,85
1.0
0,80
irC
oe
cifceif0
etne,io d
o
0,8
0,75
0,6
0,2
0,70
0,65
0 5 10 15 20
Porcentaje de área perforada, Ah /Ap 100
Figura 11.36. Coeficiente de descarga, placas de tamiz (Liebson et al., 1957).
donde el coeficiente del orificio C0 es función del espesor de la placa, el diámetro del orificio y la
relación entre el área perforada y el orificio. C0 se puede obtener de la figura 11.36, que ha sido
adaptada de una figura similar por Liebson et al. (1957). uh es la velocidad a través de los agujeros, m/
s.
Cabeza residual
Se han propuesto métodos para estimar la altura residual en función de la tensión superficial del
líquido, la densidad de la espuma y la altura de la espuma. Sin embargo, como este término de corrección es
pequeña, no se justifica el uso de un método elaborado para su estimación, y la ecuación simple

propuesta por Hunt et al. (1955) se puede utilizar:
12:5 103 h ¼
(11:89)
rL
La ecuación 11.89 equivale a tomar la caída residual como un valor fijo de 12,5 mm de agua (½ pulg.).
Caída total
La caída total del plato está dada por
ht ¼ hd þ (hw þ cómo) þ hora (11:90)
Si el gradiente hidráulico es significativo, se suma la mitad de su valor a la altura del líquido claro.
13.11.15. Diseño de bajante [copia de seguridad]

El área del bajante y el espaciado de las placas deben ser tales que el nivel del líquido y la espuma en
el bajante esté muy por debajo de la parte superior del vertedero de salida en la placa de arriba.
Si el nivel sube por encima del vertedero de salida, la columna se inundará.
La acumulación de líquido en el bajante es causada por la caída de presión sobre la placa (el bajante
en efecto forma una pata de un tubo en U) y la resistencia al flujo en el propio bajante; ver Figura 11.37.
En términos de líquido claro, el respaldo del bajante está dado por
hb ¼ (hw þ cómo) þ ht þ hdc (11:91)
dónde
hb ¼ de respaldo del bajante, medido desde la superficie de la placa, mm;

hdc ¼ pérdida de carga en el bajante, mm.
lt
cómo
método ¿Cómo?
Figura 11.37. Respaldo del bajante.

La principal resistencia al flujo será causada por la constricción en la salida del bajante, y la pérdida de
carga en el bajante se puede estimar usando la ecuación dada por Cicalese et al. (1947):
2
Lwd
hdc¼ 166 (11:92)
rLAm
dónde
Lwd ¼ caudal de líquido en el bajante, kg/s;

Am ¼ del área del bajante Ad o del área libre debajo del bajante
Aap, el que sea menor, m2.
El área libre debajo del bajante está dada por
Aap ¼ haplw (11:93)
donde hap es la altura del borde inferior de la plataforma por encima de la placa. Esta altura normalmente se
establece entre 5 y 10 mm (¼ a ½ pulgada) por debajo de la altura del vertedero de salida:
aproximadamente ¼ hw (5 a 10 mm)
Altura de la
espuma Para predecir la altura del líquido "aireado" en el plato y la altura de la espuma en
el bajante, se requieren algunos medios para estimar la densidad de la espuma. La densidad
del líquido "aireado" normalmente será entre 0,4 y 0,7 veces la del líquido transparente. Se
han propuesto varias correlaciones para estimar la densidad de la espuma en función del
caudal de vapor y las propiedades físicas del líquido; véase Chase (1967).
Sin embargo, ninguno es particularmente confiable y, para propósitos de diseño, generalmente es
satisfactorio suponer un valor promedio de 0,5 de la densidad del líquido.
Este valor también se toma como la densidad media del fluido en el bajante, lo que significa que para un
diseño seguro, el respaldo de líquido claro, calculado a partir de la ecuación 11.91, no debe exceder la mitad
del espacio entre placas lt para evitar inundaciones .
Teniendo en cuenta la altura del vertedero:
1 hb 6> (lt þ hw) 2 (11:94)
Este criterio es, en todo caso, demasiado seguro, y cuando se desea un espaciamiento cercano entre
placas, se debe hacer una mejor estimación de la densidad de la espuma en el bajante. Se recomienda el
método propuesto por Thomas y Shah (1964).
Tiempo de residencia del bajante

Se debe permitir un tiempo de residencia suficiente en el bajante para que el vapor arrastrado se desprenda
de la corriente de líquido, para evitar que el líquido muy "aireado" sea transportado debajo del bajante.
Se recomienda un tiempo de al menos 3 segundos.

El tiempo de residencia del bajante está dado por
AdhbcrL
tr ¼ (11:95)
Lwd
dónde
tr ¼ tiempo de residencia,
s; hbc ¼ respaldo de líquido claro, m.
Ejemplo 11.11
Diseñe las placas para la columna especificada en el ejemplo 11.2. Tome la tasa de alimentación mínima
como el 70% de la máxima (alimentación máxima 10.000 kg/h). Utilice placas de tamiz.
Solución
Como los caudales y composiciones de líquido y vapor variarán a lo largo de la columna, los diseños de
placas deben realizarse por encima y por debajo del punto de alimentación. En este ejemplo sólo se
diseñará en detalle la placa inferior.
Del diagrama de McCabeThiele, Ejemplo 11.2: Número
de etapas = 16 Pendiente de
la línea operativa inferior = 5,0 Pendiente de la
línea operativa superior = 0,57 Composición
superior 94 % mol. 98% p/p.
Composición del fondo: esencialmente agua.
Relación de reflujo ¼ 1,35
Caudales
Mol. peso de alimentación ¼ 0,03358 þ (1 0,033)18 ¼ 19,32 Alimentación
¼ 13.000/19,32 ¼ 672,9 kmol/h
Un balance de masa en acetona da el

producto superior, D = 672.90.033/0,94 = 23,6 kmol/h Tasa de
vapor, V = D(1þR) = 23,6(1þ1,35) = 55,5 kmol/h
Un balance de masa global da

Producto inferior, B = 672,923,6 = 649,3 kmol/h Pendiente de la
0 0
línea operativa inferior L y V = L m/v ¼ 5.0 metro
0 0
metro m B, de los cuales ¼

0
flujo de vapor debajo de la alimentación, V metro. 162,3 kmol/h = 811,6

0
flujo de líquido debajo de la alimentación, L metro kmol/h
Propiedades físicas Estime

la presión base, suponga una eficiencia de la columna del 60 % y considere el hervidor como
equivalente a una etapa.
16 1
Número de etapas reales ¼ ¼ 25
0:6
Supongamos 100 mm de agua, caída de presión por placa.
Caída de presión de la columna ¼ 10010310009,8125 ¼ 24.525 Pa
Presión superior, 1 atm (14,7 lb/in2 ) ¼ 101,4103 Pa
Presión de fondo estimada ¼ 101,4103þ24.525
¼ 125,925 Pa ¼ 1,26 bar
De mesas de vapor, temperatura base 1068C.
rv = 0,72 kg/m3 rL =
954 kg/m3
Tensión superficial 57 103 N/m
Superior, 98 % p/p de acetona, temperatura superior 578
°C De PPDS (consulte el Capítulo
8): rv = 2,05 kg/m3 , rL = 753 kg/m3

Peso molecular 55,6 Tensión
superficial 23103 N/m
0:72
FLV inferior ¼ 5:0
954r ¼ 0:14
(11:82)
2:05
FLV superior ¼ 0:57
753 rublos ¼ 0:03
Considere la separación entre placas como 0,5 m.
De la Figura 11.29:
base K1 ¼ 7:5 102 superior

K1 ¼ 9:0 102
Corrección de tensiones superficiales:

0:2
57
base K1¼ _ 7:5 102 ¼ 9:3 102
20
0:2
23
arriba K1 ¼ 9:0 102 ¼ 9:3 102
20
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi (11:81)
954 0:72 ¼
base uf¼ 9 :3 102 3:38 m=s
0:72
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
753 2:05 ¼
arriba uf ¼ 9:3 102 1:78 m=s
2:05 r
Diseño para una inundación del 85% a un caudal máximo:
base u^v ¼ 3:38 0:85 ¼ 2:87 m=s superior

u^y ¼ 1:78 0:85 ¼ 1:51 m=s
Caudal volumétrico máximo:
162:3 18
base¼ ¼ 1:13 m3 = s
0:72 3600
55:5 55:6 arriba
¼ 2:05 ¼ 0:42 m3 = s
3600
Área neta requerida:
1:13
abajo ¼ 2:87 ¼ 0:40 m2
0:42
arriba ¼ 0:28 m2
¼ 1:51
Como primera prueba, tome el área del bajante como 12% del total.
Área de sección transversal de la columna:
0:40
base ¼ ¼ 0:46 m2
0:88
0:28
arriba ¼ 0:32 m2
¼ 0:88
Diámetro de columna:
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
0:46 4 ¼
base¼ 0:77 minutos
prpr
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
0:34 4 ¼
arriba ¼ 0:64 minutos
Utilice el mismo diámetro encima y debajo de la alimentación, reduciendo el área perforada para las placas
encima de la alimentación.
Tamaño de tubería estándar más cercano (BS 1600); diámetro exterior 812,8 mm (32 pulg.); pararse
espesor de pared dura 9,52 mm; diámetro interior 794 mm.
Patrón de flujo de líquido

811:6 18¼ 4:3
Tasa volumétrica máxima de líquido ¼ =s 3600 954 103m 3
El diámetro de la placa está fuera del rango de la figura 11.28, pero está claro que se puede utilizar una
placa de un solo paso.
Diseño de placa provisional

Diámetro de la columna Dc ¼ 0,79 m
Área de la columna Ac ¼ 0,50 m2
Área de bajante Ad ¼ 0,120,50 ¼ 0,06 m2 , a las 12%
Área neta An ¼ Ac Ad ¼ 0,50 0,06 ¼ 0,44 m2

Área activa Aa ¼ Ac 2Ad ¼ 0,50 0,12 ¼ 0,38 m2
Área del hoyo Ah, tome 10% Aa como primera prueba ¼ 0,038 m2
Longitud del vertedero (de la Figura 11.33) ¼ 0,760,79 ¼ 0,60 m
Tome la altura del vertedero 50 mm

Diámetro del agujero 5 mm
Espesor de la placa 5 mm
comprobar llanto
811:6 18
Tasa líquida máxima ¼ ¼ 4:06 kg=s
3600
Tasa mínima de líquido, con una reducción del 70 por ciento ¼ 0:7 4:06 ¼ 2:84 kg=s
2=3
4:06
máximo cómo ¼ 750 ¼ 27 mm de líquido
954 0:06
2=3
2:85 (11:85)
mínimo cómo ¼ 750 ¼ 22 mm de líquido
954 0:60
a caudal mínimo hw þ how ¼ 50 þ 22 ¼ 72 mm
De la figura 11.32, K2 = 30,6
30:6 0:90(25:4 5)
eh (min) ¼ ¼ 14m=s (11:84)
(0:72)1=2
tasa mínima de vapor
velocidad mínima real del vapor ¼
ah
0:7 1:13
¼
¼ 20:8m =s
0:038
Por lo tanto, la tasa operativa mínima estará muy por encima del punto de drenaje.
Caída de presión de la placa

Caída del plato seco
Velocidad máxima del vapor a través de los agujeros:
1:13
u^h ¼ ¼ 29:7m =s
0:038
De la Figura 11.36, para espesor de placa/diámetro del orificio. ¼ 1, y Ah/Ap ' Ah/Aa ¼ 0,1,
C0 ¼ 0,84
2
29:7 0:72
hd¼ 51 ¼ 48 mm de líquido (11:88)
0:84 954
cabeza residual
12:5 103
hora ¼ ¼ 13:1 mm líquido 954 (11:89)
caída de presión total de la placa
altura ¼ 48 þ (50 þ 27) þ 13 ¼ 138 mm líquido

Nota: Aquí se supuso 100 mm para calcular la presión base. El cálculo podría ser
repetir con una estimación revisada, pero el pequeño cambio en las propiedades físicas tendrá
Poco efecto en el diseño de la placa. En este caso se considera aceptable 138 mm por placa.
Respaldo líquido del downcomer

Pérdida de presión en el bajante
Tome hap ¼ hw 10 ¼ 40 mm:

Área bajo plataforma, Aap ¼ 0:60 40 103 ¼ 0:024 m2 :
Como esto es menos de Ad ¼ 0,06 m2 , use Aap en la ecuación 11.92

2
4:06
hdc¼ 166 ¼ 5:2 mm (11:92)
954 0:024
digamos 6 mm.
Respaldo en bajante
hb ¼ (50 þ 27) þ 138 þ 6 ¼ 221 mm 0:22 m (11:91)
0,22 < ½ (espaciamiento entre placas þ altura del vertedero)

Por tanto, el espaciado entre placas es aceptable.
Consultar tiempo de residencia
0:06 0:22 954

tr ¼ ¼ 3:1 s (11:95)
4:06
>3 s, satisfactorio:
Comprobar arrastre
1:13
uv¼ _ ¼ 2: 57m=s
0:44
2:57
porcentaje de inundación ¼ ¼76
3:38
FLV = 0:14, de la Figura 11:31, c = 0:018, muy por debajo de 0:1:
Como el porcentaje de inundación está muy por debajo de la cifra de diseño de 85, el diámetro de la columna
podría reducirse, pero esto aumentaría la caída de presión.
Diseño de prueba
Utilice una construcción tipo cartucho. Deje una tira sin perforar de 50 mm alrededor de la placa.
borde y zonas calmantes de 50 mm de ancho.
50 milímetros
6,m
sorte 0
θc
7,m
sor9te 0
50 milímetros
Área perforada
De la Figura 11:34, en lw=D : C

¼ 0:6=0:79 ¼ 0:76
uc¼ 99
ángulo subtendido por el borde de la placa ¼ 180 99 ¼ 818

longitud media, tiras de borde sin perforar ¼ (0,79 50103 )p81/180 ¼ 1,05 m
área de listones de borde sin perforar ¼ 501031,05 ¼ 0,053 m2
longitud media de la zona de calma, aprox. ¼ longitud del vertedero þ ancho de la tira sin perforar
¼ 0,6 þ 50 103 ¼ 0,65 m
área de zonas de calma ¼ 2(0,65 50 103 ) ¼ 0,065 m2
área total para perforaciones, Ap ¼ 0,38 0,053 0,065 ¼ 0,262 m2
Ah/Ap¼ 0,038/0,262 ¼ 0,145
Según la Figura 11.35, lp/dh = 2,6; satisfactorio, entre 2,5 y 4,0.

Número de agujeros
Área de un hoyo ¼ 1:964 105 m 2
0:038
Número de agujeros ¼ ¼ 1935
1:964 105
Especificación de la placa
50 milímetros
50 milímetros
40mm
6m,0
7,m
0
sor0te
sor9te
50 milímetros
Placa sin ID 1 Tarifa máxima de cobertura del 70 por ciento

de placa 0,79 metros Material de la placa Acero dulce
Tamaño del 5 mm Material del bajante Acero dulce
orificio Paso 12,5 mm∆ Placas de estimulación 0,5m

del orificio Núm. total Espesor de la placa 5 mm
agujeros agujeros activos 1935 Caída de presión de la placa 140 mmlíquido = 1,3kPa
Área en blanco
Ejemplo 11.12
Para el diseño de placa del ejemplo 11.11, estime la eficiencia de la placa en la que la
concentración de acetona es de 5 por ciento molar. Utilice el método AIChE.
Solución
La placa estará en la sección de extracción (ver Figura 11.7).
Dimensiones de la
placa: área activa ¼ 0,38
m2; longitud entre bajantes (Figura 11.34) (trayectoria del líquido, ZL) = 0,79 2 0,134 = 0,52
m;
altura del vertedero ¼ 50 mm.
Caudales, comprobar la eficiencia a caudales mínimos, en la base de la columna:
162:3
vapor ¼ 0:7 ¼ 0:032 kmol=s
3600
811:6
líquido ¼ 0:7 ¼ 0:158 kmol=s 3600
del diagrama de McCabeThiele (Figura 11.7) en x = 0,05, suponiendo una eficiencia de placa
del 60%, y 0,4. La composición líquida, x = 0,05, se producirá alrededor del noveno plato desde
abajo y el séptimo desde arriba de la columna. La presión sobre esta placa será aproximadamente
9 138 103 1000 982 þ 101:4 103 ¼ 113:6 kPa digamos, 1:14 bar
A esta presión, la temperatura de la placa será de 798 °C y las propiedades físicas del líquido
y del vapor del PPDS:
Líquido
3
mol: peso = 20:02, rL = 925 kg=m , ml = 9:34 103 Nm2 s, s = 60
103 N=m
Vapor
3
mol: peso = 34:04, rv = 1:35 kg =m , mv ¼ 10:0 106 Nm2 s,
DL ¼ 4:64 109 m2 =s (estimado usando la ecuación de WilkeChang, Capítulo 8)

2
Dv¼ 18 : 6 106m =s (estimado usando la ecuación de Fuller, Capítulo 8)
0:032 34:04
Vapor, caudal volumétrico ¼ ¼ 0:81 m3 = s
1:35
0:158 20:02
Líquido, caudal volumétrico ¼ ¼ 3:42 103 m3 =s
925
0:81
hacer ¼ 2:13 m=s
¼ 0:38
ffiffiffiffiffi
Fv ¼ ua rv p ¼ 2:13 p.m. =s
Ancho promedio sobre superficie activa ¼ 0,38/0,52 ¼ 0,73 m

3:42 103 ¼
l¼
0:73 4:69 103 m2 = s
(0:776 þ 4:57 103 50 0:24 2:48 þ 105 4:69 103 )

DE ¼ 1=2
10:0 106
1:35 18:8 106
¼ 1:44 (11:71)
Zc ¼ 0:006 þ 0:73 103 50 0:24 103 2:48 50 þ 1:22

3 2
4:69 103 ¼ 18:5 103 min = metro (11:75)
18:5 103 0:52 ¼
4:69 2:05 s tL ¼ (11:73)
103
0:5
NL ¼ (4:13 108 4:64 109 ) (0:21 2:48 þ 0:15) 2:05 ¼ 1:9 (11:72)
De ¼ E(0:0038 þ 0:017 2:13 þ 3:86 4:69 103 þ 0:18 103 50)2 ¼ 0:0045 m2 =s
(11:77)
0:522
El ¼ ¼ 29:3 0:0045 2:05 (11:76)
Del diagrama de McCabeThiele, en x = 0,05, la pendiente de la recta de equilibrio = 1,0.
V=L ¼ 0:032=0:158 ¼ 0:20

mV
= 1:0 0:20 = 0:20
entonces,
l
mV
l 0:20
¼ ¼ 0:11
Países Bajos 1:9
De la Figura 11:17 Emv = 0:70

mV
Emv¼ 0 :2 0:58 ¼ 0:12
l
De la Figura 11:20 EmV = Emv ¼ 1:02

EmV¼ 0:07 1:02 ¼ 0:714
Entonces la eficiencia de la placa es ¼ 71%.
Nota: La pendiente de la línea de equilibrio es difícil de determinar en x = 0,05, pero cualquier error no
afectará en gran medida el valor de EmV.
Ejemplo 11.13
Calcule la eficiencia de la placa para el diseño de placa considerado en los ejemplos 11.11 y
11.12, utilizando la correlación de Van Winkle.
Solución
De los ejemplos 11.11 y 11.12:
rL = 925 kg/m3 ;
RV = 1,35 kg/m3 ;
ml = 0,34103 Ns/m2 ; mv
= 10,0106 Ns/m2 ; DLK ¼
2
DL ¼ 4,64109 m alto ¼ 50 /s,
mm,
0:038
FA (área fraccionaria) ¼ Ah=Ac ¼ ¼ 0:076,
0:50
0:81
uv ¼ velocidad superficial del vapor ¼ ¼ 1:62 m=s, 0:50
sL ¼ 60 103N=m
60 103
dg¼ ¼ 109
0:34 103 1:62
0:34 103
pb ¼ ¼79,
925 4:64 109
50 103 1:62 1:35 0:34

Re ¼ ¼ 4232
103 0:076
EmV¼ 0:07 (109)0:14(79)0:25(4232)0:08
¼ 0:79 (79%) (11:69)

11.14. COLUMNAS EMBALADAS 741
11.14. COLUMNAS EMBALADAS
Las columnas empaquetadas se utilizan para destilación, absorción de gases y extracción líquidolíquido; En
esta sección sólo se considerarán la destilación y la absorción. La extracción (desorción) es lo opuesto a la
absorción y se aplicarán los mismos métodos de diseño.
El contacto gaslíquido en una columna de lecho empacado es continuo, no por etapas, como en una
columna de platos. El líquido fluye hacia abajo por la columna sobre la superficie del empaque y el gas o vapor
fluye en contracorriente hacia arriba por la columna. En algunas columnas de absorción de gas, se utiliza flujo
en paralelo. El rendimiento de una columna empacada depende en gran medida del mantenimiento de una
buena distribución de líquidos y gases en todo el lecho empacado, y esta es una consideración importante en el
diseño de la columna empacada.
En la Figura 11.38 se muestra un diagrama esquemático que muestra las características principales de una
columna de absorción empaquetada. Una columna de destilación empaquetada será similar a las columnas de
platos que se muestran en la Figura 11.1, con los platos reemplazados por secciones empaquetadas.
El diseño de columnas empaquetadas utilizando empaquetamientos aleatorios se trata en los libros de
Strigle (1994) y Billet (1995).
Elección de placas o empaquetadura

La elección entre una columna de placas o empaquetada para una aplicación particular sólo se
puede hacer con total seguridad calculando el costo de cada diseño. Sin embargo, esto no siempre
Sin
gas
Líquido en
Distribuidor
Placa de
sujeción
pm
adacaam aC
e
Soporte de
embalaje
Gas
en
Líquido
fuera
Figura 11.38. Columna de absorción empaquetada.

vale la pena o es necesario, y la elección normalmente puede hacerse sobre la base de la experiencia, considerando las
principales ventajas y desventajas de cada tipo, que son las siguientes:
1. Las columnas de placas se pueden diseñar para manejar una gama más amplia de flujos de líquidos y gases.
tasas que las columnas empaquetadas.
2. Las columnas empaquetadas no son adecuadas para caudales de líquido muy bajos.
3. La eficiencia de una placa se puede predecir con más certeza que el término equivalente para embalaje (altura de
una placa teórica [HETP] o alturas de unidades de transferencia [HTU]).
4. Las columnas de placas se pueden diseñar con más seguridad que las columnas empaquetadas.
Siempre existe alguna duda de que se pueda mantener una buena distribución del líquido en una columna
empacada en todas las condiciones operativas, particularmente en columnas grandes.
5. Es más fácil prever la refrigeración en una columna de placas; Se pueden instalar bobinas en las placas.
6. Es más fácil prever la retirada de corrientes laterales de la placa.

columnas.
7. Si el líquido causa suciedad o contiene sólidos, es más fácil prever la limpieza en una columna de platos; Se
pueden instalar entradas de hombre en las placas. Con columnas de diámetro pequeño, puede resultar más
económico utilizar empaquetaduras y reemplazarlas cuando se ensucien.
8. Para líquidos corrosivos, una columna empacada suele ser más barata que la columna de placas equivalente.
9. La retención de líquido es apreciablemente menor en una columna empaquetada que en una columna de platos.
Esto puede ser importante cuando es necesario mantener el inventario de líquidos tóxicos o inflamables lo más
pequeño posible por razones de seguridad.
10. Las columnas empacadas son más adecuadas para manejar sistemas de espuma.
11. La caída de presión por etapa de equilibrio (HETP) puede ser menor para el empaque que para las placas, y se
debe considerar el empaque para las columnas de vacío.
12. Siempre se debe considerar el relleno para columnas de diámetro pequeño, digamos menos de 0,6 m, donde las
placas serían difíciles de instalar y costosas.
Procedimientos de diseño de columnas empaquetadas

El diseño de una columna empaquetada implicará los siguientes pasos:
1. Seleccione el tipo y tamaño de embalaje.

2. Determine la altura de la columna requerida para la separación especificada.
3. Determine el diámetro de la columna (capacidad) para manejar el flujo de líquido y vapor.
tarifas.
4. Seleccionar y diseñar las características internas de la columna: soporte de empaque, distribuidor de líquido,
redistribuidores.
Estos pasos se analizan en las siguientes secciones y en el ejemplo 11.14 se ilustra un diseño de columna empaquetada.
11.14.1. Tipos de embalaje

Los requisitos principales de un embalaje son que debe
Proporcionar una gran superficie: una gran superficie interfacial entre el gas y el líquido; Tener una
estructura abierta: baja resistencia al flujo de gas; Promover la
distribución uniforme del líquido en la superficie del empaque; Promueve un
flujo uniforme de gas de vapor a través de la sección transversal de la columna.
Se han desarrollado muchos tipos y formas diferentes de embalaje para satisfacer estos requisitos.
Se pueden dividir en dos grandes clases:
1. Empaquetaduras con geometría regular, como anillos apilados, rejillas y propietarios.

embalajes estructurados;
2. Empaquetaduras aleatorias: anillos, silletas y formas propias, que se vierten en la columna y adoptan
una disposición aleatoria.
Las rejillas tienen una estructura abierta y se utilizan para altos caudales de gas, donde es esencial una
baja caída de presión, por ejemplo, en torres de enfriamiento. Los empaques aleatorios y los elementos de
empaque estructurados se usan más comúnmente en las industrias de procesos.
Empaque aleatorio Los

principales tipos de empaquetamientos aleatorios se muestran en la figura 11.39. Los datos de diseño
para estos empaques se dan en la Tabla 11.2. Los métodos de diseño y los datos proporcionados en
esta sección se pueden utilizar para el diseño preliminar de columnas empacadas, pero para el
diseño detallado es aconsejable consultar la literatura técnica del fabricante del empaque para
obtener datos para el empaque particular que se utilizará. Se debe consultar a los fabricantes de
empaquetaduras para obtener detalles sobre los muchos tipos especiales de empaquetaduras que
están disponibles para aplicaciones especiales.
Los anillos de Raschig, como se muestra en la figura 11.39a, son uno de los tipos de empaquetadura
aleatoria más antiguos fabricados especialmente y todavía se usan de manera generalizada. Los anillos Pall,
que se muestran en la figura 11.39b, son esencialmente anillos de Raschig en los que se han hecho
aberturas doblando tiras de la superficie dentro del anillo. Esto aumenta el área libre y mejora las
características de distribución de líquidos. Las monturas de Berl, que se muestran en la figura 11.39c, se
desarrollaron para brindar una mejor distribución del líquido en comparación con los anillos de Raschig. Las
silletas Intalox, que se muestran en la figura 11.39d, pueden considerarse un tipo mejorado de silletas Berl;
su forma los hace más fáciles de fabricar que los sillines Berl. Las empaquetaduras Hypac y Super Intalox,
que se muestran en las figuras 11.39e yf, pueden considerarse tipos mejorados de anillos Pall y silletas
Intalox, respectivamente.
Las silletas Intalox, Super Intalox y empaquetaduras Hypac son diseños patentados y marcas comerciales
registradas de Norton Chemical Process Products Ltd.
Las empaquetaduras de anillo y silla están disponibles en una variedad de materiales: cerámica, metales,
plásticos y carbono. Los anillos de metal y plástico (polipropileno) son más eficaces que los de cerámica, ya
que es posible adelgazar las paredes.
Los anillos de Raschig son más baratos por unidad de volumen que los anillos o las monturas de Pall,
pero son menos eficientes y el costo total de la columna generalmente será mayor si los anillos de Raschig son
Tabla 11.2. Datos de diseño para varios embalajes
Tamaño
Densidad aparente Área de superficie a Factor de embalaje
pulgadas mm (kg/m3 ) (m2 /m3 ) fpm1
anillos raschig 0,50 13 881 368 2100

cerámico
1.0 25 673 190 525
1.5 38 689 128 310
2.0 51 651 95 210
3,0 76 561 69 120
Metal (densidad 0,5 13 1201 417 980
para acero al carbono)
1,0 25 1,5 38 625 207 375
2,0 51 3,0 76 785 141 270
0,625 16 593 102 190
400 72 105
Anillos de metal 593 341 230
(densidad para acero al carbono)
1,0 25 1,25 32 481 210 160
2,0 51 3,5 76 385 128 92
0,625 16 353 102 66
273 66 52
Plásticos (densidad 112 341 320
para polipropileno)
1,0 25 88 207 170
1,5 38 76 128 130
2,0 51 68 102 82
3,5 89 64 85 52
Sillines Intalox 0,5 13 737 480 660
cerámico
1.0 25 673 253 300
1.5 38 625 194 170
2.0 51 609 108 130
3.0 76 577 72
especificado. Para columnas nuevas, la elección normalmente será entre anillos Pall y Berl o
Sillines Intalox.
La elección del material dependerá de la naturaleza de los fluidos y del modo de funcionamiento.
temperatura. El empaque cerámico será la primera opción para líquidos corrosivos, pero
Las cerámicas no son adecuadas para su uso con álcalis fuertes. Los embalajes de plástico son atacados por
Algunos solventes orgánicos y solo se pueden usar hasta temperaturas moderadas, por lo que también lo son.
inadecuado para columnas de destilación. Dónde es probable que se realice la operación de columna
inestables, se deben especificar anillos metálicos, ya que el empaque cerámico se rompe fácilmente. El
Eckert analiza detalladamente la elección de los empaques para la destilación y la absorción.
(1963), Strigle (1994), Kister (1992) y Billet (1995).
(a) Cerámico Metal
(b) Cerámico Metal
(C) (d)
(Es) (F)
Figura 11.39. Tipos de embalaje (Norton Co.). (a) Anillos de Raschig. (b) Anillos mortuorios. (c) silla de montar Berl
cerámico. (d) Cerámica de montura Intalox. (e) Hypac metálico. (f) Cerámica, súper Intalox.
Tamaño del
empaque En general, se debe utilizar el tamaño de empaque más grande que sea adecuado para el
tamaño de la columna, hasta 50 mm. Los tamaños pequeños son considerablemente más caros que los
tamaños más grandes.
Por encima de 50 mm, el menor coste por metro cúbico normalmente no compensa la menor eficiencia de
transferencia de masa. El uso de un tamaño demasiado grande en una columna pequeña puede provocar una mala
distribución del líquido.
Los rangos de tamaño recomendados son
Diámetro de columna Usar tamaño de embalaje
<0,3 m (1 pie) 0,3 <25 mm (1 pulg.) 25

a 0,9 m (1 a 3 pies) >0,9 m a 38 mm (1 a 1,5 pulg.) 50 a 75 mm
(2 a 3 pulg.)
Empaque estructurado El
término empaque estructurado se refiere a elementos de empaque hechos de malla de
alambre o láminas de metal perforadas. El material se pliega y se dispone con una geometría
regular, para dar una gran superficie con una alta fracción de huecos. Un ejemplo típico se
muestra en la figura 11.40.
Varios fabricantes producen empaquetaduras estructuradas. La construcción básica y el rendimiento de los
distintos tipos patentados disponibles son similares.
Están disponibles en metal, plástico y gres. La ventaja de los empaques estructurados sobre los empaquetamientos
aleatorios es su bajo HETP (normalmente menos de 0,5 m) y su baja caída de presión (alrededor de 100 Pa/m). Se
utilizan cada vez más en las siguientes aplicaciones:
Figura 11.40. Composición del embalaje estructurado. [Reproducido de Butcher (1988) con autorización.]
1. Para separaciones difíciles, que requieren muchas etapas, como la separación de

isómeros;
2. Destilación al alto vacío; 3. Para
modernización de columnas: para aumentar la capacidad y reducir los requisitos de relación de reflujo.
Las aplicaciones han sido principalmente en destilación, pero los empaques estructurados también se pueden
usar en absorción, en aplicaciones donde se necesita alta eficiencia y baja caída de presión.
El coste de los embalajes estructurados por metro cúbico será significativamente mayor que el
el de los empaquetamientos aleatorios, pero esto se ve compensado por su mayor eficiencia.
Se debe consultar la literatura técnica de los fabricantes para obtener datos de diseño.
Butcher (1988) ofrece una reseña de los tipos disponibles. Fair y Bravo (1990) y Kister y Gill (1992) proporcionan
métodos generalizados para predecir la capacidad y la caída de presión de empaquetaduras estructuradas. El uso
de empaquetaduras estructuradas en la destilación se analiza en detalle en el libro de Kister (1992).
11.14.2. Altura de la cama empaquetada

Destilación
Para el diseño de columnas de destilación empaquetadas, es más sencillo tratar la separación como un proceso por
etapas y utilizar el concepto de altura de una etapa de equilibrio equivalente para convertir el número de etapas
ideales requeridas en una altura de empaquetamiento. Los métodos para estimar el número de etapas ideales
dados en las Secciones 11.5 a 11.8 pueden aplicarse luego a columnas empacadas.
La altura de una etapa de equilibrio equivalente, generalmente llamada altura equivalente a una placa teórica
(HETP), es la altura de empaquetamiento que dará la misma separación que una etapa de equilibrio. Eckert (1975)
ha demostrado que en la destilación el HETP para un tipo y tamaño dado de empaquetadura es esencialmente
constante e independiente de las propiedades físicas del sistema, siempre que se mantenga una buena distribución
del líquido y la caída de presión sea al menos superior a 17 mm de agua. por metro de altura de embalaje. Los
siguientes valores de anillos Pall se pueden utilizar para hacer una estimación aproximada de la altura requerida de
la cama:
Tamaño, mm HETP, m
25 (1 pulg.) 0,4–0,5
38 (11 pulg.) 0,6–0,75
2
50 (2 pulg.) 0,75–1,0
El HETP para empaquetaduras tipo silla será similar al de los anillos Pall, proporcionando la
la caída de presión es de al menos 29 mm por m.
Los HETP de los anillos Raschig serán superiores a los de los anillos o silletas Pall, y los valores dados en la
tabla anterior se aplicarán sólo a una caída de presión apreciablemente mayor, superior a 42 mm por m.
Los métodos para estimar las alturas de las unidades de transferencia (HTU) dados en la Sección
11.14.3 se pueden utilizar para la destilación. La relación entre las unidades de transferencia y la altura de
una placa teórica equivalente (HETP) viene dada por
mgm
HOGLn
Lm
HETP¼ (11:96)
mgm
Lm1
de la ecuación 11.105
mgm
CERDO ¼ HG þ HL
Lm
La pendiente de la línea de operación m normalmente variará a lo largo de una columna de destilación,

por lo que será necesario calcular el HETP para cada plato o serie de platos.
Absorción
Aunque las columnas empaquetadas de absorción y extracción también pueden diseñarse como
un proceso por etapas, generalmente es más conveniente utilizar la forma integrada de las
ecuaciones diferenciales establecidas considerando las tasas de transferencia de masa en un
punto de la columna. La derivación de estas ecuaciones se da en Richardson et al. (2002).
Cuando la concentración del soluto es pequeña, digamos menos del 10%, el flujo de gas y líquido será
esencialmente constante en toda la columna, y la altura de empaquetamiento requerida, Z, viene dada por
Con ¼
GM tú
(11:97)
KGaP ðy1 si _
y2
en términos del coeficiente global de transferencia de masa en fase gaseosa KG y la composición del gas.
O,
Lm dx
Con ¼ (11:98)
KLaCt ðx1x2 coche x
en términos del coeficiente global de transferencia de masa en fase líquida KL y la composición líquida,
dónde
Gm ¼ caudal molar de gas por unidad de área de sección transversal;

Lm ¼ caudal de líquido molar por unidad de área de sección transversal;
un ¼ de superficie interfacial por unidad de volumen;
P ¼ presión total;
Ct = concentración molar total; y1 e y2
= las fracciones molares del soluto en el gas en la parte inferior y superior del
columna, respectivamente;
x1 y x2 = las fracciones molares del soluto en el líquido en la parte inferior y superior de la columna,
respectivamente;
xe = la concentración en el líquido que estaría en equilibrio con

la concentración de gas en cualquier punto;
ye ¼ la concentración en el gas que estaría en equilibrio con el
concentración de líquido en cualquier punto.
La relación entre las concentraciones de equilibrio y las concentraciones reales se muestra en la

figura 11.41.
Para propósitos de diseño, es conveniente escribir las ecuaciones 11.97 y 11.98 en términos de
unidades de transferencia (HTU), donde el valor de la integral es el número de unidades de
transferencia; y el grupo delante del signo integral, que tiene unidades de longitud, es la altura de una
unidad de transferencia.
Con ¼ DE HOGNOG (11:99a)
Con ¼ HOLNOL (11:99b)
donde HOG es la altura de una unidad de transferencia de fase gaseosa total
GM
¼
(11:100)
KGaP
NOG es el número total de unidades de transferencia de fase gaseosa.
tú
(11:101)
¼ ðy1
y2 si _
esaB
1y∆
Línea operativa
abirrA
eoC
la
nso
nóicartneoct.u n ds
e
g
y
) út(t
Línea de equilibrio
2y∆
S.M
(auto X)
X auto
Concentración de soluto en líquido.
Figura 11.41. Relaciones de concentración de absorción de gases.

HOL es la altura de una unidad de transferencia de fase líquida general
Lm
¼
(11:102)
KLaCt
NOL es el número total de unidades de transferencia de fase líquida.
dx
(11:103)
¼ ðx1
x2
coche x
El número total de unidades de transferencia de fase gaseosa suele expresarse más convenientemente
en términos de la presión parcial del gas soluto:
(11:104)
TODAVÍA ¼ ðp1
p2
según pag
La relación entre la altura total de una unidad de transferencia y las unidades de transferencia de película
individuales HL y HG, que se basan en la fuerza impulsora de concentración a través de las películas de
líquido y gas, está dada por
GM
CERDO ¼ HG þ m HL (11:105)
Lm
Lm
HOL ¼ HL þ (11:106)
HGmGm _
donde m es la pendiente de la línea de equilibrio y Gm/Lm es la pendiente de la línea de operación.

El número de unidades de transferencia se obtiene mediante integración gráfica o numérica de
ecuaciones 11.101, 11.103 o 11.104.
Donde las líneas de operación y de equilibrio son rectas y generalmente se pueden
Considerado así para sistemas diluidos, el número de unidades de transferencia viene dado por
y1 y2
TODAVÍA ¼ (11:107)
Dy1m
dónde
Dylm es la fuerza motriz media logarítmica, dada por
Dy1 Dy2 y1m

¼ (11:108)
Dy1
en
Casa2
dónde
Dy1 ¼ y1 ye ; Dy2
¼ y2 ye .
Si la curva de equilibrio y las líneas operativas pueden considerarse rectas y el disolvente

alimento esencialmente libre de solutos, el número de unidades de transferencia está dado por
1 mgm mGm
TODAVÍA ¼ en 1 y1 þ (11:109)
mgm Lm y2 Lm
1
Lm
Esta ecuación se representa en la figura 11.42, que se puede utilizar para hacer una rápida
estimación del número de unidades de transferencia necesarias para una separación determinada.
Puede verse en la Figura 11.42 que el número de etapas necesarias para una separación
determinada depende en gran medida del caudal Lm. Si la tasa de solvente no está determinada
por otras consideraciones del proceso, se puede utilizar la Figura 11.42 para hacer estimaciones
rápidas de la altura de la columna a diferentes tasas de flujo para encontrar el valor más económico.
Colburn (1939) ha sugerido que el valor óptimo para el término mGm/Lm estará entre 0,7 y 0,8.
5 3 2 1,4 1.1 1.2 1.0 0,95 0,9 0,85

28
0,8
26
24
22 0,75
20
0,7
18
0,65
dieciséis
0,6
TODAVÍA
14
0,55
0,5
12
0,4
10
0.3
0,2
8
0.1
6
mgm = O
Lm
4
0
1 2 5 10 20 50 100 200 y1 / y2 1000
Figura 11.42. Número de unidades de transferencia NOG en función de y1/y2 con mGm/Lm como parámetro.
En esta sección sólo se ha considerado la absorción física de gases diluidos. Para una discusión sobre la absorción
de gases concentrados y la absorción con reacción química, consulte el libro de Treybal (1980). Si la concentración del
gas de entrada no es demasiado alta, se pueden utilizar las ecuaciones para sistemas diluidos dividiendo la línea
operativa en dos o tres secciones rectas.
11.14.3. Predicción de la Altura de una Unidad de Transferencia (HTU)

No existe ningún método enteramente satisfactorio para predecir la altura de una unidad de transferencia. En la práctica,
el valor de un empaque particular dependerá no sólo de las propiedades físicas y los caudales del gas y el líquido, sino
también de la uniformidad de la distribución del líquido en toda la columna, que depende de la altura y el diámetro de la
columna. Esto dificulta la extrapolación de datos obtenidos de columnas de laboratorio y plantas piloto de tamaño
pequeño a columnas de tamaño industrial. Siempre que sea posible, las estimaciones deben basarse en valores reales
obtenidos de columnas operativas de tamaño similar al que se está diseñando.
Cornell et al. dan valores experimentales para varios sistemas. (1960), Eckert (1963) y Vital et al. (1984). En la Tabla
11.3 se ofrece una selección de valores para una variedad de sistemas. El término de transferencia de masa compuesta
KGa se utiliza normalmente cuando se informan coeficientes de transferencia de masa experimentales para empaques,
ya que el área interfacial efectiva para la transferencia de masa será menor que el área superficial real a del empaque.
Se han publicado muchas correlaciones para predecir la altura de una unidad de transferencia y los coeficientes de
transferencia de masa. Se ha demostrado que los dos métodos presentados en esta sección son confiables para el
trabajo de diseño preliminar y, en ausencia de valores prácticos, pueden usarse para el diseño final con un factor de
seguridad adecuado.
El enfoque adoptado por los autores de los dos métodos es fundamentalmente diferente, y esto proporciona una
verificación cruzada útil de los valores predichos. Siempre se debe utilizar el criterio al utilizar métodos predictivos en el
diseño, y siempre vale la pena probar varios métodos y comparar los resultados.
Los valores típicos para el HTU de empaquetaduras aleatorias son
Peso ajustado
25 mm (1 pulg.) 0,3 a 0,6 m (1 a 2 pies) 0,5 a

38 mm (11 pulg.) 0,75 m (11 a 21 pies)
2 2 2
50 mm (2 pulg.) 0,6 a 1,0 m (2 a 3 pies)
El método de Cornell
Cornell et al. (1960) revisaron los datos publicados anteriormente y presentaron ecuaciones empíricas para predecir la
altura de las unidades de transferencia de películas de gas y líquido. Su correlación tiene en cuenta las propiedades
físicas del sistema, los caudales de gas y líquido, y el diámetro y la altura de la columna. Se proporcionan ecuaciones y
cifras para una variedad de tamaños de anillos Raschig y monturas Berl. Aquí sólo se dan los de las silletas Berl, ya que
es poco probable que se consideren los anillos de Raschig para una nueva columna.
Aunque la eficiencia de transferencia de masa de los anillos Pall y las silletas Intalox será mayor que la de las silletas
Berl de tamaño equivalente, el método se puede utilizar para hacer estimaciones conservadoras para estos
empaquetamientos.
Tabla 11.3. Eficiencias típicas de embalaje
Columna de presión kPa Embalaje HTUHETP

Sistema diámetro, m Tipo Tamaño, mm m metro
Absorción
Hidrocarburos 6000 0,9 Pall 101 — Berl 101 — 50 0,85
NH3AireH2O Berl 101 0,6 Pall 50 0,50
Aire agua 50 0,50
Acetonaagua 50 0,75
Destilación
pentanopropano 101 0,46 Pall 25 0,46
aguaIPA 101 0,46 Internacional. 25 0,75 0,50
Metanolagua 101 0,41 Pall 25 0,52
101 0,20 Internacional. 25 0,46
Acetonaagua 101 0,46 Pall 25 0,37
101 0,36 Internacional. 25 0,46
Ácido fórmicoagua 101 0,91 Pall 50 0,45
Acetonaagua 101 0,38 Pall 38 0,55 0,45
101 0,38 Int. 50 0,50 0,45
101 1,07 En t. 38 1.22
MEKtolueno 101 0,38 Pall 25 0,29 0,35
101 0,38 Internacional. 25 0,27 0,23
101 0,38 Berl 25 0,31 0,31
Pall ¼ Anillos Pall, Silletas Berl ¼ Berl, Int. ¼ Silletas Intalox.
Bolles y Fair (1982) han ampliado las correlaciones dadas en el artículo anterior a
Incluye anillos Pall de metal.
Las ecuaciones de Cornell son
1:11
0:5 Corriente continua
CON
0:5
HG ¼ 0:011 canales (Sc)en Enf1f2f3) (11:110)
0:305
3:05 0:33, (L
0:15
0:5 CON
HL ¼ 0:305 fh (Sc) l K3 (11:111)

3:05
dónde
HG ¼ altura de una unidad de transferencia de fase gaseosa, m;

HL ¼ altura de una unidad de transferencia de fase líquida, m;
(Sc)v = número de Schmidt del gas = (mv /rvDv );
(Sc)L = número de Schmidt líquido = (mL/rLDL);
Dc ¼ diámetro de la columna, m;
Z ¼ altura de la columna, m;
K3 ¼ porcentaje del factor de corrección de inundaciones, de la Figura 11.43; ch =
factor HG de la figura 11.44; fh ¼ factor HL de
la Figura 11.45; l
En ¼ caudal másico de líquido por unidad de área de la sección transversal de la columna, kg/m2 s;
0,16 ;
f1 ¼ factor de corrección de viscosidad del líquido ¼ (mL/mw)
1.25
f2 ¼ factor de corrección de densidad del líquido ¼ (rw/rL) f3
;
¼ factor de corrección de tensión superficial ¼ (sw/sL) 0,8 ;
donde el sufijo w se refiere a las propiedades físicas del agua a 208C; todas las demás propiedades físicas se
evalúan en las condiciones de la columna.
Los términos (Dc /0,305) y (Z/3,05) se incluyen en las ecuaciones para tener en cuenta los efectos del
diámetro de la columna y la altura del lecho empacado. Los valores "estándar" utilizados por Cornell fueron 1
pie (0,305 m) de diámetro y 10 pies (3,05 m) de altura. Es evidente que estos términos de corrección darán
resultados absurdos si se aplican a una gama de valores demasiado amplia. Para propósitos de diseño, el
término de corrección de diámetro debe tomarse como un valor fijo de 2,3 para columnas de más de 0,6 m (2
pies) de diámetro, y la corrección de altura debe incluirse solo cuando la distancia entre redistribuidores de
líquido sea mayor a 3 m. Para utilizar las Figuras 11.43 y 11.44, se necesita una estimación del porcentaje de
inundación de la columna.
Esto se puede obtener de la Figura 11.46, donde se ha incluido una línea de inundación con las líneas de caída
de presión constante.
1=2
K4 en la caída de presión de diseño
Porcentaje de inundación ¼ (11:112)
K4 en caso de inundación
El método de Onda
Onda et al. (1968) publicaron correlaciones útiles para los coeficientes de transferencia de masa de la película
kG y kL y el área humedecida efectiva del empaque aw, que pueden usarse para calcular HG y HL.
1.1
1.0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0.4
0 20 40 60 80 100
Porcentaje de inundaciones
Figura 11.43. Factor de corrección de inundación porcentual.

100
en (mm)
80 11/2 (38)
1(25) 1/2 (12)

60
ψn
40
20
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de inundaciones
Figura 11.44. Factor de HL para sillines Berl.
101
en (mm)
φn 1/2 (12)
11/2 (38)
1 (25)
102
101 100 101 102
l En, kg/ m2s
Figura 11.45. Factor de HL para sillines Berl.
Sus correlaciones se basaron en una gran cantidad de datos sobre la absorción de gas y
destilación, con una variedad de empaques, que incluían anillos Pall y monturas Berl.
Su método para estimar el área efectiva de embalaje también se puede utilizar con
valores determinados experimentalmente de los coeficientes de transferencia de masa y valores
predicho usando otras correlaciones.
10.0
6.0
4.0
El parámetro de las curvas es la caída de
(125)
presión en mm de agua/metro de altura
(83) del embalaje.
2.0 Inundación
línea
(42)
1.0
(21)
0,6
0,4 (8)
K4
0,2
(4)
0.1
0,06
0,04
0,02
0,01
0,01 0,02 0,04 0,06 0,1 0,2 0,4 0,6 1,0 2.0 4,0 6,0 10,0
FLV
L W
ρV
FLV =
ρL
V W
Figura 11.46. Correlación de caída de presión generalizada, adaptada de una figura de Norton Co.
con autorización.
La ecuación para el área efectiva es

0:75 0:1 2 0:05 2 0:2
Bueno l En
l wa l En
¼ 1 exp. 1:45 (11:113)
Carolina del Sur
a amL rLSLa
" SL 2 rLg _
#
y para los coeficientes de masa
1=3 2=3 1=2

rL l 0:4
kilolitros
¼ 0:0051 En mililitros
(adp) (11:114)
ml g awmL rLDL
0:7 1=3
kg TA ENEn mi 2:0
¼ K5 (adp) (11:115)
a dv amv rvDv
dónde
K5 ¼ 5,23 para tamaños de empaque superiores a 15 mm y 2,00 para tamaños inferiores a 15 mm;
L En
¼ caudal másico de líquido por unidad de área de sección transversal, kg/m2 s;
EN¼ caudal másico de gas por unidad de área de sección transversal de la columna, kg/m2 s;
En
aw ¼ área interfacial efectiva del empaque por unidad de volumen, m2 /m3 ; a ¼ de

área real de embalaje por unidad de volumen (ver Tabla 11.3), m2 /m3 ; dp ¼ tamaño
del embalaje, m; sc =
tensión superficial crítica para el material de embalaje en particular, que sigue:
Material mN /m
Cerámico 61
Acero) 75
Plástico (polietileno) 33
Carbón 56
sL ¼ tensión superficial del líquido, N/m; kG

¼ coeficiente de transferencia de masa de la película de gas, kmol/m2 s atm o kmol/m2 s bar;
kL ¼ coeficiente de transferencia de masa de película líquida, kmol/m2 s (kmol/m3 ) ¼ m/s.
Nota: Todos los grupos de las ecuaciones son adimensionales.
Las unidades de kG dependerán de las unidades utilizadas para la constante de los
gases: R = 0,08206 atm m3 /kmol K o

0,08314 bar m3 /kmol K
Las alturas de la unidad de transferencia de película están dadas por
GM
HG ¼ (11:116)
kGawP
Lm
HL ¼ (11:117)
kLawCt
dónde
P ¼ de presión de funcionamiento de la columna, atm

o bar; Ct = concentración total, kmol/m3 = rL /peso molecular de disolvente; Gm ¼
caudal molar de gas por unidad de área de sección transversal, kmol/m2 s; Lm ¼
caudal de líquido molar por unidad de área de sección transversal, kmol/m2 s.
Nomogramas Los
conjuntos de nomogramas se proporcionan en Richardson et al. (2002) para la estimación de HG y HL y la

tasa de humedecimiento. En particular, véanse los nomogramas proporcionados por Czermann et al.
(1958), quienes desarrollaron nomogramas a partir de correlaciones propuestas por Morris y Jackson (1953)
y otros investigadores.
Los nomogramas se pueden utilizar para hacer una estimación rápida y aproximada de la altura de la columna,
pero son una simplificación excesiva, ya que no tienen en cuenta todas las propiedades físicas y otros factores
que afectan la transferencia de masa en las columnas empacadas.
14.11.4. Diámetro de columna (capacidad)

La capacidad de una columna empacada está determinada por su área de sección transversal. Normalmente, la
columna se diseñará para funcionar con la mayor caída de presión económica, para garantizar una buena
distribución de líquidos y gases. Para empaquetaduras aleatorias, la caída de presión normalmente no excederá
los 80 mm de agua por metro de altura del empaque. A este valor, la velocidad del gas será aproximadamente el
80% de la velocidad de inundación. Los valores de diseño recomendados, mm de agua por m de embalaje, son
Absorbedores y decapantes 15 a 50 40
Destilación, presión atmosférica y moderada. a 80
cuando sea probable que el líquido forme espuma, estos valores deben reducirse a la mitad.
Para las destilaciones al vacío, la caída de presión máxima permitida estará determinada por los requisitos
del proceso, pero para una distribución satisfactoria del líquido, la caída de presión no debe ser inferior a 8 mm
de agua por m. Si se requieren presiones de fondo muy bajas, se deben considerar empaquetaduras de gasa
especiales para baja caída de presión, como anillos Hyperfil, Multifil o Dixon.
El área de la sección transversal y el diámetro de la columna para la caída de presión seleccionada se pueden
determinado a partir de la correlación generalizada de caída de presión dada en la Figura 11.46.
La Figura 11.46 correlaciona los caudales de líquido y vapor, las propiedades físicas del sistema y las
características de empaquetamiento, con el caudal másico de gas por unidad de área transversal, con líneas de
caída de presión constante como parámetro.
El término K4 en la figura 11.46 es la función
0:1
2 mililitros
13:1 (v. En ) fp
rL
K4 ¼ (11:118)
rv ( rL rv )
dónde
EN ¼ caudal másico de gas por unidad de área de sección transversal de la columna, kg/m2 s;
En
Fp ¼ factor de empaque, característico del tamaño y tipo de empaque; ver tabla

11,3, m1 mL ;
¼ viscosidad del líquido, Ns/m2 ; rL,
rv ¼ densidades de líquido y vapor, kg/m3 .
Los valores del factor de flujo FLV dados en la Figura 11.46 cubren el rango que generalmente dará un
rendimiento satisfactorio de la columna.
La relación entre el flujo de líquido y gas será fijada por la relación de reflujo en la destilación, y en la absorción
de gas se seleccionará para dar la separación requerida con el uso más económico de disolvente.
Leva (1992, 1995) ha publicado una nueva correlación generalizada para la caída de presión en columnas
empacadas, similar a la Figura 11.46. Las nuevas correlaciones dan una mejor
Predicción para sistemas donde la densidad del fluido de irrigación es apreciablemente mayor.
que el del agua. También se puede utilizar para predecir la caída de presión sobre el empaque seco.
Ejemplo 11.14
El dióxido de azufre producido por la combustión del azufre en el aire se absorbe en el agua.
Luego se recupera SO2 puro de la solución mediante extracción con vapor. hacer un preliminar
Diseño de la columna de absorción. La alimentación será de 5000 kg/h de gas que contiene un 8% v/v.
SO2. El gas se enfriará a 208C. Se requiere una recuperación del 95% del dióxido de azufre.
Solución
Como la solubilidad del SO2 en agua es alta, se debe evitar el funcionamiento a presión atmosférica.
satisfactorio. La temperatura del agua de alimentación se considerará 208 °C, un diseño razonable.
valor.
Datos de solubilidad
De Perry et al. (1997):
Porcentaje p/p 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 1,5
de solución
SO2
Presión parcial 1,2 gas 3,2 5,8 8,5 14,1 26 39 59 92
mmHg
Presión parcial de SO2 en la alimentación ¼ (8/100)760 ¼ 60,8 mmHg

Estas cifras se representan a continuación.
P1
60
50
40
equilibrio
pseudo
Línea
recta
de
operativa
Línea
ergarm
n,lóaiiscm H
P
p
30
20
equilibrio
línea
de
10
Verdadero
P2
0.0 0,4 0,8 1.2

Concentración de líquido, % p/p
Número de etapas
Presión parcial en el gas de salida con una recuperación del 95 % = 60,80,05 = 3,04 mmHg.
En este rango de presión parcial, la línea de equilibrio es esencialmente recta, por lo que
La figura 11.42 se puede utilizar para estimar el número de etapas necesarias.
El uso de la Figura 11.42 sobreestimará ligeramente el número de etapas, y un método más
una estimación precisa se haría mediante la integración gráfica de la ecuación 11.104; sin embargo, esto no
está justificado en vista de la incertidumbre en la predicción de la unidad de transferencia
altura.
Pesos moleculares: SO2 = 64, H2O = 18, aire = 29.
Pendiente de la línea de equilibrio

A partir de los datos: presión parcial al 1,0 % p/p de SO2 = 59 mmHg.
59
Mol: fracción en vapor ¼ ¼ 0:0776
760
1
64
Mol: fracción en líquido ¼ ¼ 0:0028
1 99
es decir
64 18
0:0776
m¼ ¼ 27:4
0:0028
Para decidir el caudal de agua más económico, se debe considerar el diseño del extractor junto con el
diseño de absorción, pero para los fines de este ejemplo, el
El diseño de absorción se considerará solo. Usando la Figura 11.44, el número de etapas
Se determinará la cantidad requerida a diferentes tarifas de agua y se elegirá la tarifa "óptima":
y1 p1 60:8
¼ ¼ ¼ 20
y2 p2 3:04
metro
GM 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0
Lm
TODAVÍA 3.7 4.1 6.3 8.0 10.8 19.0
Se puede observar que el "óptimo" estará entre mGm/Lm = 0,6 a 0,8, como sería
esperarse. Por debajo de 0,6 sólo hay una pequeña disminución en el número de etapas necesarias
con el aumento de la tasa de líquido, y por encima de 0,8, el número de etapas aumenta rápidamente con
tasa de liquidez decreciente.
Verificar la composición del líquido de salida en 0,6 y 0,8:
Balance de materia Lmx1 ¼ Gm(y1 y2)
GM metro
GM
entonces x1 ¼ (0:08 0:95) ¼ (0:076)
Lm 27:4 Lm
mgm
en ¼ 0:6, x1 ¼ 1:66 103 fracción molar
Lm
mgm
en ¼ 0:8, x1 ¼ 2:22 103 fracción molar
Lm
Utilice 0,8, ya que la mayor concentración favorecerá el diseño y funcionamiento del decapante.
sin aumentar significativamente el número de etapas necesarias en el absorbente:
TODAVÍA ¼ 8:
Las propiedades físicas del gas pueden tomarse como las del aire, ya que la concentración de
El SO2 es bajo:
5000 1:39
Caudal de gas ¼ ¼ 1:39 kg=s, ¼ ¼ 0:048 kmol=s 3600
29
27:4
Caudal de líquido ¼ 0:048 ¼ 1:64 kmol=s ¼
0:8
29:5 kg=s:
Seleccione monturas Intalox

2 de cerámica de 38 mm (11 pulg.).
De la Tabla 11.3, Fp = 170 m1
29 273 3
Densidad del gas a 20°C = ¼ 1: 21kg= m293
22:4
3
Densidad del líquido ' 1000 kg=m
2
Viscosidad del líquido ¼ 103 Ns=m
ffiffiffiffiffi
l EN caravana
29:5 1:21
ENEN
rL r¼ 1:39 103 ¼ 0:74
Diseño para una caída de presión de 20 mm H2O/m de empaque.

De la Figura 11.46,
K4 ¼ 0:35
En caso de inundación K4 ¼ 0:8

0:35
Porcentaje de inundación ¼
0:8 r 100 ¼ 66 por ciento, satisfactorio:
K4rV ( rLrv )
ENEN ¼
0:1
13:1Fp(mL=rL ) #1=2
¼
0:35 1:21(1000 1:21) 2
0:1 segundos
" "13:1 170(103=103 ) #1=2 ¼ 0 :87kg =m

1:39
Área de columna requerida ¼ 1: 6m2
¼ 0:87
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
4
Diámetro ¼ ¼ 1:43m
1: pag
6r
Redondear a 1:50 m
pag
Área de la columna ¼ 2 1:5 ¼1 : 77m2
4
1:5
Relación entre el tamaño del empaque y el diámetro de la columna ¼ ¼ 39, 38 103
Se podría considerar un tamaño de embalaje mayor.

Porcentaje de inundación en el diámetro seleccionado
1:6
¼66 ¼ 60 por ciento,
1:77
Podríamos considerar reducir el diámetro de la columna.
Estimación de HOG
El método de Cornell.
2
DL¼ 1 : 7 109m =s
2
Dv¼ 1:45 105m _ =s
2
mv ¼ 0:018 103 Ns=m
0:018 103
(Sc)v ¼ ¼ 1:04 1:21 1:45 105 103
(Sc)L ¼ ¼ 588 1000 1:7 109
29:5 2
l EN
¼
¼ 16:7 kg=sm
1:77
De la Figura 11.43, con una inundación del 60%, K3 = 0,85.

De la Figura 11.44, con una inundación del 60%, canal ¼ 80.
De la Figura 11.45, en L EN ¼ 16,7, fh ¼ 0,1.
Se puede esperar que HOG mida alrededor de 1 m, por lo que, como primera estimación, Z puede tomarse como 8 m.
El diámetro de la columna es superior a 0,6 m, por lo que el término de corrección del diámetro se
tomará como 2,3:
0:15
8
HL¼ 0:305 0:1 ( 588)0:5 0:85 ¼ 0: 7m (11:111)
3:05
Como la temperatura del líquido se ha tomado como 208 C y el líquido es agua,
f1 ¼ f2 ¼ f3 ¼ 1
8
HG¼ 0:011 80(1:04)0:5 ( 2:3) (11:110)
3:05 0:33, (16:7)0:5 ¼ 0: 7m
CERDO ¼ 0:7 þ 0:8 0:7 ¼ 1:3 m

(11:105)
Z ¼ 8 1:3 ¼ 10:4 m, lo suficientemente cerca del valor estimado:
El método de Onda.
R = 0,08314 bar m3 /kmol∙K.
Tensión superficial del líquido, tomada como agua a 208C = 70103 N/mg =
9,81 m/s2 dp
= 38103 m
De la Tabla 11.3, para silletas Intalox de 38 mm
a ¼ 194 m2 /
m3 sc para cerámica ¼ 61103 N/m
61 103 0:75
17:6 0:1 17:62 194 0:05
aW
a
¼ 1 exp 1:45 70 103 194 103 10002 9:81
"
2 17:6
1000 70 103 194
0:2 #¼ 0:71
aW = 0:71 194 = 138 m2 =m 3

(11:113)
1=3 17:6 2=3 103 1=2

¼ 0:0051
kilolitros
103 103 9:81 138 103 103 1:7 109
(194 38 103 ) 0:4
kL = 2:5 104m=s (11:114)

1:39
EN sobre el diámetro real de la columna ¼ 0:79 kg=m2 ∙s
EN ¼ 1:77
0:7
0:08314 293 0:79
kg¼ 5:23 194 1:45 105
194 0:018 103
0:018 103 1:21 1=3

2:0
194 38 103
1:45 105
kg = 5:0 104 kmol=sm2 bar
0:79
Gm 1∕4 1∕4 0:027 kmol=m
2
29
segundos
16:7
Lm ¼ ¼ 0:93 kmol=m (11:115)
2
18
segundos
0:027
HG ¼ ¼ 0:39 m 5:0 104 138 1:013
CT ¼ concentración total, como agua,

1000 3
(11:116)
¼
¼ 55:5 kmol=m
18
0:93
HL ¼ ¼ 0:49 m 2:5 104 138 55:6 (11:117)
CERDO ¼ 0:39 þ 0:8 0:49 ¼ 0:78 m (11:105)
Utilice el valor más alto, estimado mediante el método de Cornell, y redondee el valor total
altura de la cama a 11 m.
14.11.5. Partes internas de la columna
Los accesorios internos de una columna empacada son más simples que los de una columna
de placas, pero deben diseñarse cuidadosamente para garantizar un buen rendimiento. Como
regla general, se deben especificar los accesorios estándar desarrollados por los fabricantes de
empaques. Algunos diseños típicos se muestran en las figuras 11.47 a 11.56 y su uso se analiza
en los párrafos siguientes.
Soporte del empaque La

función de la placa de soporte es soportar el peso del empaque húmedo, permitiendo al mismo
tiempo el libre paso del gas y del líquido. Estos requisitos entran en conflicto; un soporte mal
diseñado provocará una caída de presión elevada y puede provocar inundaciones locales. Se utilizan
soportes de rejilla simples y placas perforadas, pero en estos diseños el líquido y el gas tienen que
competir por las mismas aberturas. Se utilizan rejillas con espacios amplios para aumentar el área
de flujo, con capas de empaque de mayor tamaño apiladas sobre la rejilla para soportar el empaque
aleatorio de tamaño pequeño, como se muestra en la Figura 11.47.
El mejor diseño de soporte de empaque es aquel en el que las entradas de gas se proporcionan
por encima del nivel donde el líquido fluye desde el lecho, como el tipo de inyección de gas que se
muestra en las Figuras 11.48 y 11.49. Estos diseños tienen una baja caída de presión y no tienen tendencia a
El empaque
se vierte sobre
hileras de
anillos divisorios
transversales.
Figura 11.47. Embalaje apilado utilizado para soportar embalaje aleatorio.
El gas se distribuye
directamente en el lecho
empaquetado, sin cabeza
hidrostática, el gas y el
líquido fluyen a
través de aberturas
separadas en la placa.
Placa de soporte
de inyección de gas
Figura 11.48. El principio del soporte del embalaje de inyección de gas.
inundación. Están disponibles en una amplia gama de tamaños y materiales: metales, cerámicas y
plásticos.
Distribuidores de líquido El
rendimiento satisfactorio de una columna de platos depende de mantener un flujo uniforme de
líquido en toda la columna, y una buena distribución inicial del líquido es esencial. Se utilizan
varios diseños de distribuidores. Para columnas de diámetro pequeño, un tubo de alimentación
central abierto o uno equipado con una boquilla rociadora puede ser adecuado, pero para
columnas más grandes se necesitan diseños más elaborados para asegurar una buena
distribución en todos los caudales de líquido. Los dos diseños más comúnmente utilizados son el
tipo orificio, que se muestra en la Figura 11.50, y el tipo vertedero, que se muestra en la Figura
11.51. En el tipo de orificio, el líquido fluye a través de orificios en la placa y el gas a través de tubos verticales
(a)
(b)
Figura 11.49. Diseños típicos de soportes de inyección de gas (Norton Co.). (a) Columnas de pequeño diámetro. (b)
Columnas de gran diámetro.
las tuberías deben tener un tamaño que proporcione un área suficiente para el flujo de gas sin crear una caída de
presión significativa; los orificios deben ser lo suficientemente pequeños como para garantizar que haya un nivel de
líquido en la placa con el caudal más bajo, pero lo suficientemente grandes para evitar que el distribuidor se desborde
con el caudal más alto. En el tipo de vertedero, el líquido fluye a través de vertederos con muescas en las tuberías
verticales de gas. Este tipo puede diseñarse para hacer frente a una gama más amplia de caudales de líquido que el
tipo de orificio más simple.
Para columnas de gran diámetro, el distribuidor tipo artesa que se muestra en la Figura 11.52 puede
Se puede utilizar y proporcionará una buena distribución del líquido con una gran área libre para el flujo de gas.
Todos los distribuidores que dependen del flujo de líquido por gravedad deben instalarse en el
nivel de la columna, o se producirá una mala distribución del líquido.
Se puede utilizar un distribuidor de tubería, como se muestra en la figura 11.53, cuando el líquido se alimenta a
la columna bajo presión y el caudal es razonablemente constante.
Las tuberías y orificios de distribución deben dimensionarse para proporcionar un flujo uniforme desde cada elemento.
Figura 11.50. Distribuidor tipo orificio (Norton Co.).
Figura 11.51. Distribuidores de vertedero (Norton Co.).

Figura 11.52. Distribuidores de vertedero (Norton Co.).
Figura 11.53. Distribuidor de tuberías (Norton Co.).
Redistribuidores de líquido Los

redistribuidores se utilizan para recolectar el líquido que ha migrado a las paredes de la columna
y redistribuirlo uniformemente sobre el empaque. También nivelarán cualquier mala distribución
que se haya producido dentro del embalaje.
Placa de soporte
Gas Líquido Redistribuidor
Figura 11.54. Redistribuidor completo.
Un redistribuidor completo combina las funciones de un soporte de embalaje y un líquido.

distribuidor; En la figura 11.54 se muestra un diseño típico.
El tipo de redistribuidor "limpiador de pared", en el que un anillo recoge el líquido de la pared de la
columna y lo redirige al relleno central, se utiliza ocasionalmente en columnas de diámetro pequeño,
menos de 0,6 m. Se debe tener cuidado al especificar este tipo para seleccionar un diseño que no
restrinja indebidamente el flujo de gas y cause inundaciones locales.
Un buen diseño es el que se muestra en la figura 11.55.
La altura máxima del lecho que se debe utilizar sin redistribución de líquido depende del tipo de
empaque y del proceso. La destilación es menos susceptible a una mala distribución que la absorción y
la extracción. Como guía general, la altura máxima del lecho no debe exceder los 3 diámetros de
columna para anillos Raschig y de 8 a 10 para anillos y silletas Pall. En una columna de gran diámetro,
la altura del lecho también estará limitada por el peso máximo del empaque que puede soportar el
soporte del empaque y las paredes de la columna; esto será alrededor de 8 m.
Placas de sujeción
A altas tasas de gas, o si se produce un aumento repentino debido a una mala operación, las capas
superiores del empaque pueden fluidizarse. En estas condiciones, el empaque cerámico puede romperse
y las piezas filtrarse hacia la columna y obstruir el empaque; Los empaques de metal y plástico pueden
salir volando de la columna. Las placas de sujeción se utilizan con empaquetaduras cerámicas para
pesar las capas superiores y evitar la fluidización; En la figura 11.56 se muestra un diseño típico. Los
limitadores de lecho a veces se utilizan con empaquetaduras de plástico y metal para evitar la expansión
del lecho cuando se opera con una caída de presión alta. Son similares a las placas de sujeción pero
son de construcción más liviana y se fijan a las paredes de la columna. Las aberturas en las placas de
sujeción y los limitadores de lecho deben ser lo suficientemente pequeñas para retener el empaque,
pero no deben restringir el flujo de gas y líquido.
Instalación opcional
instalada entre bridas de torre.
Figura 11.55. Redistribuidor de limpiaparabrisas (Norton Co.).
Figura 11.56. Diseño de placa de sujeción (Norton Co.).

11.15. AUXILIARES DE COLUMNA 771
Instalación del empaque

Los empaquetamientos cerámicos y metálicos normalmente se vierten en la columna "húmedos" para
garantizar una distribución verdaderamente aleatoria y evitar daños al empaque. La columna se llena
parcialmente con agua y el relleno se vierte en el agua. Se debe mantener una altura de agua por
encima del embalaje en todo momento.
Si las columnas deben empacarse en seco (por ejemplo, para evitar la contaminación de los fluidos del proceso con agua), el
empaque se puede bajar a la columna en baldes u otros contenedores. Las empaquetaduras cerámicas no se deben dejar caer
desde una altura superior a medio metro.
Retención de líquido
Se necesita una estimación de la cantidad de líquido retenido en el empaque en condiciones de
operación para calcular la carga total transportada por el soporte del empaque. La retención de
líquido dependerá del caudal de líquido y, hasta cierto punto, del caudal de gas. Se debe consultar la
literatura de diseño de los fabricantes de empaques para obtener estimaciones precisas. Como guía
aproximada, se puede tomar un valor de aproximadamente el 25 % del peso del empaque para
empaquetaduras cerámicas.
14.11.6. Tasas de humectación

Si se deben utilizar tasas de líquido muy bajas, fuera del rango de FLV indicado en la Figura 11.46, se debe verificar la tasa de
humectación del empaque para asegurarse de que esté por encima del mínimo recomendado por el fabricante del empaque.
La tasa de humectación se define como
Tasa volumétrica de líquido por unidad de área de sección transversal Tasa de

humectación ¼ de
área de superficie de empaque por unidad de volumen
Richardson et al. proporcionan un nomograma para el cálculo de las tasas de humedecimiento. (2002).
Las tasas de humectación se expresan frecuentemente en términos de caudal másico o volumétrico por unidad de área
transversal de la columna.
Kister (1992) proporciona valores para tasas mínimas de humectación de 0,5 a 2 gpm/pie2 (0,35103 a 1,4103 m/m2 ) para
3 s 1
empaquetamiento aleatorio y de 0,1 a 0,2 gpm/pie2 (0,07103 a 0,14103 m/m2 ) para empaquetamiento estructurado. Norman (1961)
3
1
recomienda que la tasa de líquido
segundos
en los absorbentes se mantenga por encima de 2,7 kg/m2 s.
Si la tasa de líquido de diseño es demasiado baja, se debe reducir el diámetro de la columna.

Para algunos procesos, el líquido se puede reciclar para aumentar el flujo sobre el empaque.
Se debe aplicar un factor sustancial de seguridad a la altura calculada de la cama para
procesos en los que es probable que la tasa de humectación sea baja.
11.15. AUXILIARES DE COLUMNA
Normalmente se necesitarán tanques de almacenamiento intermedios para suavizar las fluctuaciones en el funcionamiento de la
columna y las alteraciones del proceso. Estos tanques deben tener un tamaño que proporcione suficiente
Tiempo de retención para un funcionamiento y control suaves. El tiempo de espera requerido dependerá de la
naturaleza del proceso y de cuán crítica sea la operación; Algunos valores típicos para procesos de destilación
son los siguientes:
Operación tiempo, minutos
Alimentar a un tren de columnas. 10 a 20 5

Entre columnas a 10 2 a
Alimentar a una columna desde el almacenamiento 5 5 a 15
Tambor de reflujo
El tiempo dado es el que tarda el nivel en el tanque en descender del nivel de funcionamiento normal.
al nivel mínimo de funcionamiento si cesa la alimentación.
Se utilizan tanques horizontales o verticales, según el tamaño y el servicio. Cuando sólo se requiere un
pequeño volumen de retención, éste se puede lograr extendiendo la base de la columna o, para acumuladores
de reflujo, extendiendo el cabezal inferior del condensador.
Mehra (1979) y Evans (1980) analizan con más detalle las especificaciones y el tamaño de los tanques de
compensación y los acumuladores.
11.16. EXTRACCIÓN SOLVENTE (EXTRACCIÓN LÍQUIDOLÍQUIDO)
La extracción debe considerarse como una alternativa a la destilación en las siguientes situaciones:
1. Cuando los componentes del alimento tengan puntos de ebullición cercanos. La extracción en un
disolvente adecuado puede ser más económica si la volatilidad relativa es inferior a 1,2.
2. Si los componentes del pienso forman un azeótropo.
3. Si el soluto es sensible al calor y se puede extraer en un disolvente de punto de ebullición más bajo para
reducir el historial de calor durante la recuperación.
Selección de solventes
Es necesario considerar los siguientes factores al seleccionar un disolvente adecuado para una extracción
determinada:
1. Afinidad por el soluto: La selectividad, que es una medida de la distribución del soluto entre los dos
solventes (concentración de soluto en el solvente de alimentación dividida por la concentración en el
solvente de extracción). La selectividad es análoga a la volatilidad relativa en la destilación. Cuanto
mayor sea la diferencia de solubilidad del soluto entre los dos disolventes, más fácil será extraerlo.
2. Relación de partición: Esta es la fracción en peso del soluto en el extracto dividida por la fracción en
peso en el refinado. Esto determina la cantidad de disolvente necesaria. Cuanto menos solvente se
necesite, menores serán los costos de solvente y de recuperación de solvente.
11.16. EXTRACCIÓN SOLVENTE (EXTRACCIÓN LÍQUIDOLÍQUIDO) 773
3. Densidad: Cuanto mayor sea la diferencia de densidad entre la alimentación y la extracción

Cuanto más disolventes haya, más fácil será separarlos.
4. Miscibilidad: Lo ideal es que los dos disolventes sean inmiscibles. Cuanto mayor sea la solubilidad del
disolvente de extracción en el disolvente de alimentación, más difícil será recuperar el disolvente del
refinado y mayor será el coste.
5. Seguridad: Si es posible, y teniendo en cuenta todos los demás factores, se debe elegir un disolvente.
que no sea tóxico ni peligrosamente inflamable.
6. Costo: El costo de compra del solvente es importante pero no debe considerarse de forma aislada
de los costos totales del proceso. Puede valer la pena considerar un disolvente más caro si es más
eficaz y más fácil de recuperar.
11.16.1. Equipo de extracción

Los equipos de extracción se pueden dividir en dos grandes grupos:
1. Extractores por etapas, en los que los líquidos se ponen en contacto (mezclan) alternativamente y
luego se separan en una serie de etapas. El contactor mezcladorsedimentador es un ejemplo de
este tipo. A menudo se utilizan varios mezcladoressedimentadores en serie para aumentar la
eficacia de la extracción.
2. Extractores diferenciales, en los que las fases están continuamente en contacto en el extractor y se
separan sólo en las salidas, por ejemplo, en columna empacada
extractores.
Las columnas de extracción se pueden subdividir según el método utilizado para promover el contacto
entre las fases: columnas empaquetadas, de placas, agitadas mecánicamente o pulsadas. También se
utilizan varios tipos de extractores centrífugos patentados.
Es necesario tener en cuenta los siguientes factores a la hora de seleccionar un
extractor para una aplicación particular:
1. El número de etapas requeridas; 2. Los

rendimientos; 3. Las
características de sedimentación de las fases; 4. La
superficie de suelo disponible y el espacio libre.
Hanson (1968) ha dado una guía de selección basada en estos factores, que puede ser
se utiliza para seleccionar el tipo de equipo que probablemente sea más adecuado; ver Figura 11.57.
Los principios básicos de la extracción líquidolíquido se tratan en varios especialistas.
textos: véanse Treybal (1980), Robbins (1997) y Humphrey y Keller (1997).
11.16.2. Diseño del Extractor

Número de Etapas La
tarea principal en el diseño de un extractor para un proceso de extracción líquido
líquido es la determinación del número de etapas necesarias para lograr la
separación requerida.
El proceso
¿Es esencial un tiempo Sí

mínimo de contacto?
contactor centrífugo
No
¿Emulsiones estables Sí
contactor centrífugo
con mal carácter de fraguado?
No
¿Se requiere un Sí
número pequeño de etapas?
¿Área limitada ¿Espacio libre limitado

disponible? disponible?
No
Columna de mezcladorsedimentador
gravedad simple
¿Se requiere un número Sí

apreciable de etapas?
¿Área limitada ¿Espacio libre limitado
disponible? disponible?
Sí
Sí
mezcladorsedimentador
¿Gran rendimiento? ¿Pequeño rendimiento?
Columna columna pulsada

agitada mecánicamente
Figura 11.57. Guía de selección de contactores líquidolíquido (según Hanson, 1968).
Las etapas se pueden organizar de tres formas:
1. Se alimenta disolvente fresco a cada etapa, pasando el refinado de una etapa a otra; 2. El
disolvente de extracción se alimenta simultáneamente con el refinado, de etapa a etapa; 3. El disolvente
exigente alimentó el refinado en contracorriente.
El flujo a contracorriente es el método más eficiente y el más utilizado. Dará la mayor concentración de
soluto en el extracto y el menor uso de disolvente.
Datos de equilibrio Para

determinar el número de etapas, lo mejor es trazar los datos de equilibrio en un diagrama
triangular, como en la figura 11.58. Cada esquina del triángulo representa el 100% del
disolvente de alimentación, soluto o disolvente de extracción. Cada lado muestra la
composición de uno de los pares binarios. Las composiciones ternarias se muestran en el interior del triangular.
Las mezclas dentro de la región delimitada por la curva se separarán en dos fases. Las líneas de unión vinculan
las composiciones de equilibrio de las fases separadas. Las líneas de unión reducen su longitud hacia la parte
superior de la curva. El punto donde desaparecen se llama punto de trenza.
Una discusión más completa de las diversas clases de diagramas utilizados para representar líquidolíquido.
los equilibrios se dan en otra parte; véase Treybal (1980) y Humphrey et al. (1984).
un soluto
punto
de trenza
Líneas
de amarre
C B
Disolvente Solvente
de alimentación
Figura 11.58. Diagrama de equilibrio del soluto distribuido entre dos disolventes.
La fuente más completa de datos de equilibrio para sistemas líquidolíquido es la serie de datos
DECHEMA; véase Sorensen y Arlt (1979). Perry et al. también proporcionan datos de equilibrio
para algunos sistemas. (1997).
Las ecuaciones UNIQUAC y UNIFAC se pueden utilizar para estimar líquidolíquido.
equilibrios; ver el Capítulo 8.
Número de etapas El
número de etapas necesarias para una separación determinada se puede determinar a partir
del diagrama triangular utilizando un método análogo al diagrama de McCabeThiele utilizado
para determinar el número de etapas teóricas (placas) en la destilación. El método expuesto
en este apartado es de extracción a contracorriente.
Procedimiento
Consulte las Figuras 11.58 y 11.59.
Sean los caudales
F ¼ alimentación, de la solución a extraer; E ¼

extracto; R ¼
refinado; S ¼
del disolvente extractor.
rn1 rn
F sala
f de estar
1 norte metro
e1 S
e1 en en−1 entonces
Figura 11.59. Extracción a contracorriente.

y deja que las composiciones sean
r ¼ refinado; e
¼ extracto; s ¼
disolvente; f ¼
alimentación,
Entonces un balance de materia sobre la etapa n da
F þ Enþ1 ¼ Rn þ E1
Se puede demostrar que la diferencia en el caudal entre el refinado que sale de cualquier etapa, Rn, y el
extracto que ingresa a la etapa, En, es constante. Además, se puede demostrar que la diferencia entre las
cantidades de cada componente que entra y sale de una etapa es constante. Esto significa que si se dibujan
líneas en el diagrama triangular que unen la composición del refinado de una etapa y el extracto que ingresa
de la siguiente etapa, pasarán por un polo común al extrapolarse. El número de etapas necesarias se puede
encontrar haciendo uso de esta construcción y las composiciones de equilibrio dadas por las líneas de unión.
Construcción
1. Dibuje los datos del equilibrio líquidolíquido en papel cuadriculado triangular. Mostrar suficientes líneas
de unión para permitir que se determinen las composiciones de equilibrio en cada etapa.
2. Marque las composiciones de alimentación y disolvente de extracción en el diagrama. Únelos con una
línea. En esta línea estará la composición de la mezcla de alimento y disolvente.
3. Calcule la composición de la mezcla obtenida mezclando el alimento con el disolvente de extracción.

Marque este punto, 0, en la línea trazada en el paso 2.
4. Marque la composición final del refinado, rm en la curva de equilibrio.
5. Dibuje una línea desde rm a través del punto 0. Esto cortará la curva en la composición del extracto final,
e1.
Nota: Si se especifica la composición del extracto, en lugar del refinado, dibuje la línea desde e1
hasta 0 para encontrar rm.
6. Dibuje una línea desde la composición de disolvente S0 hasta rm y extiéndala más allá de rm.
7. Dibuje una línea desde e1 hasta f y extiéndala para cruzar la línea dibujada en el paso 6, en el punto
polar, P.
8. Encuentre la composición del refinado que sale de la primera etapa, r1, juzgando la posición de la línea
de unión desde e1. Dibuje una línea desde el punto del polo, P, hasta r1 para cortar la curva en e2, y el
extracto salga de la etapa 2.
9. Repita este procedimiento hasta que se hayan extraído suficientes etapas para alcanzar la composición
final de refinado deseada.
Si una línea de unión extendida pasa por el punto polar P, se necesitará un número infinito de etapas. Esta
condición establece el flujo mínimo de disolvente de extracción requerido.
Es análogo a un punto de pellizco en la destilación.
Ejemplo 11.15
La acetona se extrae de una solución en agua utilizando 1,1,2tricloroetano. La concentración de alimentación
es 45,0% p/p de acetona. Determine el número de etapas necesarias para reducir la concentración de acetona
por debajo del 10%, utilizando 32 kg de disolvente de extracción por cada 100 kg de alimentación.
Los datos de equilibrio para este sistema los proporcionan Treybal et al. (1946).
Solución
Composición de la alimentación þ disolvente, punto o ¼ 0,45 100/(100 þ 32) ¼ 0,34 ¼ 34%.
Dibuje una línea desde TCE (tricloroetano) ¼ 100%, punto s0, hasta la composición del alimento, f,
45% acetona.
Marque el punto o en esta línea al 34% de acetona.
Mark requirió la composición final del refinado, rm, en la curva de equilibrio, al 10%.
Dibuje una línea desde este punto hasta el punto o para encontrar la composición del extracto final, e1.
Dibuje una línea desde este punto a través de la composición del alimento, f, y extienda esta línea hasta
corte una línea extendida desde s0 hasta rm, en P.
Usando las líneas de unión trazadas en la figura, juzgue la posición que tendría una línea de unión desde e1
y márquela para encontrar el punto en la curva que da la composición del refinado que sale de la primera
etapa, r1.
Dibuje una línea desde el punto del polo, P, hasta r1, para encontrar el punto en el
curva que da la composición del extracto que sale de la segunda etapa, e2.
Repita estos pasos hasta que la composición de refinado encontrada esté por debajo del 10%.
En el diagrama de la figura 11.60 se puede ver que se necesitan cinco etapas.
Que la composición de refinado de la etapa 5 pase a través de la composición de refinado especificada del
10% es fortuito. Como la construcción, particularmente el juicio sobre la posición de las líneas de unión, es
aproximada, el número de etapas se incrementará a seis. Esto debería garantizar que se cumpla la composición
de refinado especificada de menos del 10%.
Solventes inmiscibles
Si los disolventes son inmiscibles, se simplifica el procedimiento para determinar el número de etapas necesarias.
La curva de equilibrio se puede dibujar en papel cuadriculado ortogonal regular. Luego se puede trazar una línea
operativa que indique la relación entre las composiciones del refinado y los extractos que entran y salen de cada
etapa, y se pueden escalonar las etapas. El procedimiento es similar a la construcción de McCabeThiele para
determinar el número de etapas en la destilación; consulte la Sección 11.5.2. La pendiente de la línea operativa
es la relación entre los caudales de refinado final y disolvente fresco.
Para una discusión completa de los métodos que se pueden utilizar para determinar los requisitos de etapa
en la extracción líquidolíquido, consulte Treybal (1980), Perry et al. (1997) y Robbins (1997).
Hay programas informáticos disponibles para el diseño de procesos de extracción y normalmente se incluirían
en los diversos paquetes de simulación de procesos comerciales disponibles; ver el Capítulo 4.
0s
%T0C0E
1
5e
4e
3e
0e
%25
1e
%001
%05
ho
anotecA
%015r
2r
3sr
ala4
5r
au
% 0a
0g 1
GAP
Figura 11.60. Ejemplo 11.15.

11.16.3. Columnas de extracción

La forma más sencilla de extractor es una columna de pulverización. La columna está vacía; un líquido
forma una fase continua y el otro líquido fluye hacia arriba o hacia abajo por la columna en forma de
gotas. La transferencia de masa tiene lugar hacia o desde las gotas a la fase continua. La eficiencia de
una torre de aspersión será baja, particularmente con columnas de gran diámetro, debido al
retromezclado. La eficiencia de la columna de pulverización vacía básica se puede mejorar instalando
placas o empaquetaduras.
Se utilizan placas de tamiz similares a las que se utilizan para la destilación y la absorción. La
eficiencia de la etapa para placas de tamiz, expresada en términos de la altura de una etapa teórica
equivalente (HETS), normalmente oscilará entre 1 y 2,5 m.
También se utilizan empaquetaduras aleatorias; son los mismos que los utilizados en las columnas
empaquetadas de destilación y absorción. Las propiedades de los empaquetamientos aleatorios se dan
en la Tabla 11.3. También se utiliza embalaje estructurado patentado.
La transferencia de masa en columnas empacadas es un proceso continuo y diferencial, por lo que
se debe utilizar el método de la unidad de transferencia para determinar la altura de la columna, tal como
se usa en la absorción; consulte la Sección 11.14.2. Sin embargo, a menudo es conveniente tratarlos
como procesos por etapas y utilizar los HETS para el embalaje empleado. Para empaquetaduras
aleatorias, el HETS normalmente oscilará entre 0,5 y 1,5 m, según el tipo y tamaño de empaquetadura
utilizado.
Inundación
No existe una correlación simple disponible para predecir las velocidades de inundación en
las columnas de extracción y, por tanto, el diámetro de columna necesario. Se deben consultar
los textos más especializados para obtener orientación sobre el método apropiado a utilizar
para un problema particular; véase Treybal (1980), Perry et al. (1997) y Humphrey y Keller (1997).
16.11.4. Extracción de fluidos supercríticos

Un desarrollo reciente en la extracción líquidolíquido ha sido el uso de fluidos supercríticos como
disolvente de extracción. El dióxido de carbono a alta presión es el fluido más utilizado. Se utiliza en
procesos de descafeinado de café y té. El disolvente se puede recuperar de la solución del extracto en
forma de gas, reduciendo la presión.
Humphrey y Keller (1997) analizan los procesos de extracción supercrítica.
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11.18. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLT u
A —
Constante en la ecuación 11.63
2
Automóvil club británico
Área activa de la placa l
2
aap Área libre bajo plataforma Área l
2
Y de la sección transversal total de la l
2
Anuncio columna Área de la sección transversal l
2
ah del bajante Área l
Ai —
total del orificio Factor
2
Soy de absorción Término de área en l
2
Un la ecuación 11.92 Área neta disponible para la desconexión vaporlíquido L
2
AP Área perforada l
1
a Área de superficie de empaque por unidad l
1
Bueno de volumen Área interfacial efectiva de empaque por unidad l
volumen
Moles de producto de fondo por unidad de MT1
—
tiempo Parámetro en la ecuación
Bbbi _ 11.28 Moles de componente i en producto de METRO
Co —
fondo Coeficiente de orificio en la ecuación
Connecticut 11.88 Concentración molar total ML3
C —
Parámetro definido por la ecuación 11.32
D Moles de destilado por unidad de MT1
Corriente continua
tiempo Diámetro de l
De columna Difusividad L2T1 _ _
DL de remolino L2T1 _ _
LMR Difusividad de líquido Difusividad del L2T1 _ _
dv componente clave ligero L2T1 _ _
dh Difusividad de vapor Diámetro del agujero l
di Moles del componente i en destilado por unidad de tiempo MT1
dp Tamaño del embalaje L
Y Caudal de MT1
Sí extracción Eficiencia real de la placa, teniendo en cuenta el arrastre —
EmV —
Eficiencia de la placa de
emv —
Murphree Eficiencia del punto de
Allá
—
Murphree Eficiencia general de
—
Es
la columna Composición
—
PERO
del extracto Área fraccional, ecuación
F 11.69 Alimentación de la solución a extraer MT1
fn Velocidad de alimentación MT1
1
fp a la etapa n Factor l
M1/2L 1/2T 1
ffiffiffiffiffi
fv de embalaje Factor 'F' de columna

rv p ¼ ua
FLV —
Factor líquidovapor de la columna en la Figura 11.31
f —
Composición de la
fi alimentación Moles del componente i en la alimentación por unidad de tiempo MT1
Dimensiones
en MLT u
f1 Factor de corrección de viscosidad en la ecuación 11.110 —

—
f2 Factor de corrección de densidad del líquido en la ecuación
11.110
—
f3 Factor de corrección de tensión superficial en la ecuación.
11.110
—
GRAMO
Factor de condición de alimentación definido por las ecuaciones 11.55
y 11.56
gm Caudal molar de gas por unidad de área ML2T1_ _
g Aceleración gravitacional L 2T LT2
h Entalpía específica de la fase de vapor2Altura
hg de la unidad de transferencia de película de gas L
HL Altura de la unidad de transferencia de película líquida L
CERDO Altura total de la unidad de transferencia de fase gaseosa L

DÓNDE Altura total de la unidad de transferencia de fase líquida L
H Constante de Henry ML1T 2
h Entalpía específica deL la
2Tfase
2 líquida
hap Espacio libre L
hb Altura del líquido acumulado en el bajante L
hbc Respaldo del bajante en términos de altura de líquido claro L
hd Caída de presión de la placa seca, cabeza de líquido L
hdc Pérdida de carga en el bajante L
Entalpía específica de la corriente de L2T2 _ _
hf
cómo alimentación Altura de la cresta del líquido sobre el vertedero del bajante L
hr Caída de presión residual de la placa, altura de líquido L
ht Caída de presión total del plato, altura de líquido L
hw Altura del vertedero L
k Constante de equilibrio para el componente menos volátil:
k 0 —
Constante de equilibrio para más volátiles
componente
KG Coeficiente general de transferencia de masa en 1T _
—
A fase gaseosa Constante de equilibrio para el
en componente i Coeficiente general de transferencia de LT1
—
kn masa en fase líquida Constante de
K1 equilibrio en la etapa n Constante LT1
—
K2 en la ecuación 11.81 Constante
K3 en la ecuación 11.84 Factor de inundación porcentual en la ecuación 11.111 —
—
K4 Parámetro en la Figura 11.48, definido por
ecuación 11.118
—
K5 Constante en la ecuación 11.115 Raíz
k
—
de la ecuación 11.29 Coeficiente
kG de transferencia de masa de película de gas 1T _
kL Coeficiente de transferencia de masa de película LT1
l líquida Caudal de líquido, moles por unidad de MT1
El tiempo Caudal estimado de claves combinadas, líquido MT1
Dimensiones
en MLT u
Lm ML2T1 _
Caudal molar de líquido por unidad de área
LP Caudal volumétrico a través de la placa dividido por L2T1 _ _
ancho promedio de la placa

Lw Caudal másico de líquido MT1
l MT2T 1
En Caudal másico de líquido por unidad de
Léelo
área Caudal másico de líquido a través del bajante MT1
_
Limitación del caudal de líquido de los componentes MT1
más ligero que las teclas de la sección rectificadora
yo 0i Limitar los caudales de líquido de los componentes. MT1
Más pesado que las llaves en la sección de extracción.
lh
Altura de la cuerda l
ln
del vertedero Caudal molar de líquido del componente de la etapa n MT1
lp Paso de agujeros (distancia entre centros) l
lt
Espaciado de placas en la columna l
lw
Longitud del l
EM —
vertedero Peso molecular del disolvente
—
metro
Pendiente de la línea de equilibrio
—
norte
Número de etapas
de —
Número de unidades de transferencia de película
—
de gas Número de unidades de transferencia de
Países Bajos
—
película líquida Número de etapas a reflujo
Nuevo Méjico
TODAVÍA —
total Número de unidades de transferencia de fase gaseosa
NO total Número de unidades de transferencia de fase líquida total unidades de transferencia de fase
No. —
Número de etapas de equilibrio encima de la
norter
—
alimentación Número de etapas en la sección rectificadora
(ecuación 11.26)
Ns —
Número de etapas de equilibrio debajo de la
nortes
—
alimentación Número de etapas en la sección de extracción
(ecuación 11.25)
—
norte
Número de
ML1T 2
PAG
oh
etapa Presión
ML1T 2
PAG
total Presión de
ML1T 2
DPt vapor Caída de presión total
ML1T 2
del plato Presión
—
pq parcial Calor para vaporizar un mol de alimentación dividido por
calor latente molar
qb ML2T3_ _
Calor suministrado al hervidor
qc Calor eliminado en el condensador ML2T3_ _
qn ML2T3_ _
Calor suministrado o eliminado de la etapa n 1
R Constante de gas universal L2T2 _ _2 y
R Relación de —
R reflujo Caudal de refinado MT1
Dimensiones
en MLT u
habitación Relación mínima de reflujo —

r —
Composición del refinado
S Caudal del disolvente de extracción MT1
Y
—
Factor de extracción
sn Flujo de corriente lateral desde la etapa MT1
Sr.
—
n Factor de extracción para la sección de rectificación
(ecuación 11.54)
ss
—
Factor de desmontaje para la sección de desmontaje
(ecuación 11.54)
s —
Pendiente de la línea de
s —
operación Composición del
tL solvente Tiempo de contacto del líquido T
tr Tiempo de residencia en el bajante T
hacer Velocidad del vapor basada en el área LT1
uf Velocidad del vapor en el punto de activa LT1
uh Velocidad del vapor a través de losinundación LT1
y orificios Velocidad del vapor basada en el área de la sección transversal neta LT1
ultravioleta
Velocidad superficial del vapor (basada en el área de la LT1
sección transversal total)
EN Caudal de vapor en moles por unidad de MT1
ve tiempo Caudal estimado de claves combinadas, vapor MT1
Volkswagen Caudal másico de vapor MT1
EN Caudal másico de vapor por unidad de área ML2T1 _
En
nosotros Limitación de los caudales de vapor de los componentes más ligeros MT1
que la
teclas en la sección rectificadora
0
en
i Limitar los caudales de vapor de los componentes más pesados. MT1
que las teclas en la sección de extracción
vn Caudal de vapor molar del componente de la etapa n MT1
X —
Fracción molar del componente en fase líquida
cha Fracción molar del componente A en la mezcla binaria —
xB Fracción molar del componente B en una mezcla binaria.
xb Fracción molar del componente en el producto de fondo.
—
xdd Fracción molar del componente en destilado
—
auto Concentración de equilibrio
—
xi Fracción molar del componente i
—
xr Concentración del componente de referencia
(ecuación 11.57)
X —
norte Concentración de referencia en la ecuación 11.30
X oh —
Concentración de referencia en la ecuación 11.30
x1 Concentración de soluto en solución a —
base de columna
Dimensiones
en MLT u
x2 Concentración de soluto en solución en la parte superior de la columna.

xr —
Ecuaciones de concentración de referencia 11.25 y
11.26
—
y Fracción molar del componente en fase de
yA vapor Fracción molar del componente A en una mezcla binaria
yB Fracción molar del componente B en una mezcla binaria:
—
yi Concentración de equilibrio
—
yi Fracción molar del componente
—
Aquellos i Concentración fuerza impulsora en la fase
—
oscuro gaseosa Log concentración media fuerza
—
y1 impulsora Concentración de soluto en fase gaseosa a
base de columna
—
y2 Concentración de soluto en fase gaseosa en
parte superior de la columna
CON
Altura del empaque l
Zc Retención de líquido en la placa l
ZL Longitud del recorrido del l
—
día líquido Fracción molar del componente i en la corriente de
—
zf alimentación Fracción molar del componente en la corriente
—
Con
F de alimentación Pseudo concentración de alimentación definida por
ecuación 11.41
a —
—
comer Volatilidad relativa del componente i
—
Automóvil club británico
Volatilidad relativa promedio de la tecla
—
ligera Parámetro definido por la ecuación
—
este 11.31 Raíz de la ecuación
metro 11.61 Viscosidad ML1T 1
y dinámica Viscosidad líquida ML1T 1
EM promedio molar ML1T 1
mw Viscosidad del solvente ML1T 1
r ML3
rw Viscosidad del agua a 208 C ML3
s Densidad MT2
Carolina del Sur
Densidad del agua a 208 C Tensión superficial MT2
sudoeste Tensión superficial crítica para el MT2
F —
material de embalaje Tensión superficial
Fn —
del agua a 208C
Intersección de la línea —
c
—
ch operativa en el eje Y
dg Factor en la Figura 11.47 Factor de arrastre fraccional en la Figura 11.46 Número de tensión sup
En número de peclet
Re número de reynolds
Carolina del Sur número de Schmidt
Sufijos
l Líquido
en Vapor
Hong Kong
llave pesada
LK tecla de luz
Fondos
Destilado (Tops)
Alimentar
bdfi Número de componente

norte
número de etapa
Base de columna empaquetada
12 Parte superior de la columna empaquetada
Superíndices
0
Sección de desmontaje de la columna
Subíndices
metro
Última etapa
norte
número de etapa
19.11. PROBLEMAS
11.1. A una presión de 10 bar, determine el punto de burbuja y de rocío de una mezcla de
hidrocarburos, composición, porcentaje molar: nbutano 21, npentano 48,
nhexano 31. Los factores K de equilibrio se pueden estimar utilizando el método De
Gráficos de Priester en el Capítulo 8.
11.2. La alimentación a una columna de destilación tiene la siguiente composición, mol

porcentaje: propano 5,0, isobutano 15, nbutano 25, isopentano 20, npentano
35. La alimentación se precalienta a una temperatura de 908°C, a 8,3 bar de presión.
Estime la proporción de la alimentación que es vapor.
Los factores K de equilibrio se dan en el ejemplo 11.9.
11.3. El propano se separa del propileno mediante destilación. Los compuestos tienen estrechas
puntos de ebullición y la volatilidad relativa será baja. Para una composición de alimento de
10% p/p de propano, 90% p/p de propileno, estime el número de
Placas necesarias para producir propileno en cabeza con una pureza mínima.
de 99,5 por ciento molar. La columna funcionará con una relación de reflujo de 20. La
El alimento estará en su punto de ebullición. Considere la volatilidad relativa constante en 1,1.
11.4. La composición del alimento para un debutanizador es la siguiente. Haga un diseño preliminar para
una columna que recupere el 98% de la cabeza de nbutano y
95% del isopentano de la base de la columna. La columna funcionará a
14 bar y la alimentación estará en su punto de ebullición. Utilice los métodos abreviados
y siga el procedimiento aquí establecido. Utilice los gráficos de De Priester para

determinar la volatilidad relativa. La viscosidad del líquido se puede estimar.
utilizando los datos proporcionados en el Apéndice D.
a. Investigar el efecto de la relación de reflujo sobre el número de etapas teóricas.
b. Seleccione la relación de reflujo óptima.
C. Determine el número de etapas en esta relación de reflujo.
d. Estimar la eficiencia de la etapa.
mi. Determine el número de etapas reales.
F. Estimar el punto de alimentación.
gramo. Calcule el diámetro de la columna.
Composición del pienso:
kg/hora
propano C3 910
isobuteno iC4 180
nbutano nC4 270
isopentano iC5 70
pentano normal nC5 90
hexano normal nC6 20
11.5. En un proceso para la fabricación de acetona, la acetona se separa del acético.

ácido por destilación. La alimentación a la columna es 60 por ciento molar de acetona, la
equilibrar el ácido acético.
La columna debe recuperar el 95% de la acetona en la alimentación con una pureza de
99,5 por ciento molar de acetona. La columna funcionará a una presión de
760 mmHg y la alimentación se precalentará a 708 C.
Para esta separación, determine
a. El número mínimo de etapas requeridas;
b. La relación mínima de reflujo;
C. El número de etapas teóricas para una relación de reflujo 1,5 veces la
mínimo;
d. El número de etapas reales si la eficiencia de la placa se puede tomar como 60%.
Datos de equilibrio del sistema acetonaácido acético, a 760 mmHg, mol
fracciones acetona:
fase líquida 0,10 0,2 0,3 0,5 0,9 0,4 0,6 0,7 0,8
fase vapor 0,31 0,56 0,73 0,84 0,91 0,95 0,97 0,98 0,99
punto de ebullición 8C 103,8 93,1 85,8 79,7 74,6 70,2 66,1 62,6 59,2
Fuente: Othmer (1943).

11.6. En la fabricación de alcohol absoluto por fermentación, el producto se separa y purifica mediante
varias etapas de destilación. En la primera etapa se concentra al 50 por ciento una mezcla de 5
por ciento molar de etanol en agua, con trazas de acetaldehído y aceite de fusel. La concentración
de alcohol en las aguas residuales se reduce a menos del 0,1 por ciento molar.
Diseñe una columna de platos cribosos para realizar esta separación, para una velocidad de alimentación de
10.000kg/h. Trate el alimento como una mezcla binaria de etanol y agua.
Tome la temperatura de alimentación como 208C. La columna funcionará a 1 atmósfera.
Determinar
a. El número de etapas teóricas; b. Una
estimación de la eficiencia de la etapa; C. El
número de etapas reales necesarias.
Diseñe una placa de tamiz adecuada para condiciones debajo del punto de alimentación.
Datos de equilibrio del sistema etanolagua, a 760 mmHg, fracciones molares de etanol:
fase líquida 0,019 0,072 0,124 0,234 0,327 0,508 0,573 0,676 0,747 0,894 fase vapor 0,170 0,389 0,470 0,545 0,583
0,656 0,684 0,739 0,782 0,8 94 punto de ebullición8C 95,5 89,0 85,3 82,7 81,5 79,8 79,3 78,7 78,4 78,2
Fuente: Carey y Lewis (1932).
11.7. En la fabricación de metiletilcetona a partir de butanol, el producto se separa del butanol que no ha
reaccionado mediante destilación. La alimentación a la columna se compone de una mezcla de
0,90 moles de MEK, 0,10 moles de 2butanol y una traza de tricloroetano.
La velocidad de alimentación a la columna es de 20 kmol/h y la temperatura de alimentación

es de 358°C. Las especificaciones requeridas son producto superior con fracción molar de 0,99
MEK; producto de fondo 0,99 fracción molar de butanol.
Diseñe una columna para esta separación. La columna funcionará en essen
presión inicialmente atmosférica. Utilice una relación de reflujo 1,5 veces el mínimo. a.
Determine la relación mínima de reflujo. b.
Determinar el número de etapas teóricas. C. Estimar la
eficiencia de la etapa. d. Determine el
número de etapas reales necesarias. mi. Diseñe una placa de
tamiz adecuada para condiciones debajo del punto de alimentación.
Datos de equilibrio del sistema MEK—2butanol, fracciones molares MEK:
fase líquida 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,23 0,41 0,53 0,64 0,73 0,80 0,86
fase vapor 0,91 0,95 84 82 80
punto de ebullición8C 97 94 92 90 87 85
11.8. Se requiere una columna para recuperar acetona de una solución acuosa. La alimentación
contiene 5 moles por ciento de acetona. Se requiere una pureza del producto del 99,5 % p/p.
y el agua efluente debe contener menos de 100 ppm de acetona.
La temperatura de alimentación oscilará entre 10 y 258 °C. La columna
operar a presión atmosférica. Para un avance de 7500 kg/h, compare el
diseños para una placa de tamiz y una columna empaquetada para esta tarea. Usa un reflujo
relación de 3. Compare el costo de capital y de servicios públicos de los dos diseños.
No se requiere hervidor para esta columna; Se puede utilizar vapor vivo.
Los datos de equilibrio para el sistema acetonaagua se dan en el Ejemplo 11.2.
11.9. En la fabricación de metiletilcetona (MEK), el producto MEK
se extrae de una solución en agua utilizando 1,1,2 tricloroetano como
solvente.
Para una velocidad de alimentación de 2000 kg/h de solución, composición 30% p/p MEK,
Determinar el número de etapas necesarias para recuperar el 95% del disuelto.
MEK, utilizando TCE de 700 kg/h con flujo a contracorriente.
Datos de línea de unión para los porcentajes p/p del sistema MEKaguaTCE.
Fase rica en agua Fase rica en disolvente

MEK ECT MEK ECT
18,15 0,11 75,00 19,92

12,78 0,16 58,62 38,65
9,23 0,23 44,38 54.14
6,00 0,30 31,20 67,80
2,83 0,37 16,90 82,58
1,02 0,41 5,58 94,42
Fuente: Newman et al. (1949).
11.10. El cloro debe eliminarse de una corriente de ventilación frotando con un limpiador al 5% p/p.
solución acuosa de hidróxido de sodio. La corriente de ventilación es esencialmente
nitrógeno, con una concentración máxima de 5,5% p/p de cloro. El
La concentración de cloro que sale del depurador debe ser inferior a 50 ppm.
por peso. El caudal máximo de la corriente de ventilación al depurador será
ser 4500 kg/h. Diseñe una columna empaquetada adecuada para esta tarea. La columna
funcionará a 1,1 bar y temperatura ambiente. Si es necesario, el acuoso
La corriente puede recircularse para mantener una tasa de humectación adecuada.
Nota: La reacción del cloro con la solución acuosa será rápida y habrá
esencialmente no hay contrapresión de cloro de la solución.
12 TRANSFERENCIA DE CALOR
EQUIPO

12.1. Introducción 12.9. Transferencia de calor del lado de la carcasa y
12.2. Procedimiento y teoría de diseño básico. Caída de presión (monofásica)

12.3. Coeficiente general de transferencia de calor 12.10. Condensadores
12.4. Factores de contaminación (factores de suciedad) 12.11. Hervidores y Vaporizadores 12.12.
12.5. Intercambiadores de carcasa y tubos: Intercambiadores de calor de placas 12.13.

Detalles de construcción Intercambiadores de calor de contacto directo
12.6. Diferencia de temperatura media (fuerza 12.14. Tubos con aletas
impulsora de temperatura) 12.15. Intercambiadores de calor de doble tubo 12.16.
12.7. Intercambiadores de carcasa y tubos: Intercambiadores enfriados por aire 12.17.
Consideraciones generales de diseño Calentadores a Fuego (Hornos y Calderas)

12.8. Coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo 12.18. Transferencia de calor a recipientes
y caída de presión 12.19. Referencias
(Fase única) 12.20. Nomenclatura
21.12. Problemas
& Cómo especificar y diseñar un intercambiador de calor de carcasa y tubos
& Cómo diseñar calderas, hervidores termosifónicos y condensadores.
& Cómo diseñar un intercambiador de calor de placas.
& Cómo diseñar enfriadores de aire y calentadores de fuego
& Cómo determinar si un reactor se puede calentar o enfriar utilizando una camisa o un serpentín interno
793
794 CAPÍTULO 12 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
12.1. INTRODUCCIÓN
La transferencia de calor hacia y desde los fluidos de proceso es una parte esencial de la mayoría de los procesos
químicos. El tipo de equipo de transferencia de calor más comúnmente utilizado es el omnipresente intercambiador
de calor de carcasa y tubos, cuyo diseño es el tema principal de este capítulo.
Los fundamentos de la teoría de la transferencia de calor se tratan en muchos otros libros de texto: ver Holman
(2002), Ozisik (1985), Rohsenow et al. (1998), Kreith y Bohn (2000) e Incropera y Dewitt (2001).
Se han publicado varios libros útiles sobre el diseño de equipos de intercambio de calor. Estos deben
consultarse para obtener más detalles sobre la construcción de equipos y métodos de diseño que los que se
pueden dar en este libro. En la bibliografía al final de este capítulo se incluye una selección de los textos más
útiles. La compilación editada por Schlünder (1983) es probablemente el trabajo más completo sobre métodos de
diseño de intercambiadores de calor disponible en la literatura abierta; véase también la edición de Hewitt (1990).
Se recomienda el libro de Saunders (1988) como una buena fuente de información sobre el diseño de
intercambiadores de calor, especialmente para intercambiadores de carcasa y tubos.
Al igual que con la destilación, el trabajo sobre el desarrollo de métodos de diseño confiables para
intercambiadores de calor ha estado dominado en los últimos años por organizaciones de investigación
comerciales: Heat Transfer Research Inc. (HTRI) en los Estados Unidos y Heat Transfer and Fluid Flow Service
(HTFS) en los Estados Unidos. Reino Unido. HTFS fue desarrollado por la Autoridad de Energía Atómica del Reino
Unido y el Laboratorio Nacional de Física, pero ahora está disponible en Aspen Technology Inc.; consulte el
Capítulo 4, Tabla 4.1. Sus métodos son de naturaleza patentada y, por lo tanto, no están disponibles en la literatura
abierta. Sin embargo, estarán disponibles para los ingenieros de diseño de las principales empresas operativas y
contratistas que se suscriban a estas organizaciones.
Los principales tipos de intercambiadores de calor utilizados en los procesos químicos y las industrias afines,
que se analizarán en este capítulo, son los siguientes:
1. Intercambiador de doble tubo: el tipo más sencillo, utilizado para refrigeración y calefacción; 2.
Intercambiadores de carcasa y tubos: utilizados para todas las aplicaciones;
3. Intercambiadores de placas y marcos (intercambiadores de calor de placas): utilizados para calentar y
enfriamiento; 4. Intercambiadores
de placas y aletas; 5.
Intercambiadores de calor en espiral; 6. Enfriados
por aire: refrigeradores y condensadores; 7. Contacto
directo: enfriamiento y
temple; 8. Vasos agitados; 9. Calentadores de fuego.
La palabra intercambiador realmente se aplica a todos los tipos de equipos en los que se intercambia calor,
pero a menudo se usa específicamente para denotar equipos en los que se intercambia calor entre dos corrientes
de proceso. Los intercambiadores en los que un fluido de proceso se calienta o enfría mediante una corriente de
servicio de la planta se denominan calentadores y enfriadores. Si la corriente del proceso se vaporiza, el
intercambiador se llama vaporizador si la corriente está esencialmente vaporizada por completo, rehervidor si está
asociado con una columna de destilación y un
12.2. PROCEDIMIENTO BÁSICO Y TEORÍA DE DISEÑO 795
evaporador si se utiliza para concentrar una solución (consulte el Capítulo 10). Los términos intercambiador de
combustión y calentador de combustión se utilizan para intercambiadores calentados por gases de combustión, como
calderas; otros intercambiadores se denominan intercambiadores no encendidos.
12.2. PROCEDIMIENTO BÁSICO Y TEORÍA DE DISEÑO
La ecuación general para la transferencia de calor a través de una superficie es
Q ¼ UADTm (12:1)
dónde
Q ¼ de calor transferido por unidad de tiempo, W;

U = el coeficiente global de transferencia de calor, W/m2 8C;
A ¼ de área de transferencia de calor, m2 ;
DTm = la diferencia media de temperatura, la fuerza impulsora de la temperatura, 8C.
El objetivo principal en el diseño de un intercambiador es determinar el área de superficie requerida para el servicio
especificado (tasa de transferencia de calor) utilizando las diferencias de temperatura disponibles.
El coeficiente global es el recíproco de la resistencia global a la transferencia de calor, que es la suma de varias
resistencias individuales. Para el intercambio de calor a través de un tubo intercambiador de calor típico, la relación
entre el coeficiente general y los coeficientes individuales, que son los recíprocos de las resistencias individuales,
viene dada por do di 2kw
hacer en
1 1 1 1 1
¼
es decir es decir es decir es decir
(12:2)
Amigo a horas hacer di escondido hacer di Hola
dónde
Uo = el coeficiente global basado en el área exterior del tubo, W/m2 8C; ho ¼ coeficiente de película de
fluido exterior, W/m2 8C; hi ¼ coeficiente de película de fluido
interior, W/m2 8C; hod ¼ coeficiente de suciedad exterior
(factor de incrustación), W/m2 8C; hid ¼ del coeficiente de suciedad interior,
W/m2 8C; kw ¼ conductividad térmica del material
de la pared del tubo, W/m8C; di ¼ diámetro interior del tubo, m; hacer ¼ del diámetro
exterior del tubo, m.
La magnitud de los coeficientes individuales dependerá de la naturaleza del proceso de transferencia de calor
(conducción, convección, condensación, ebullición o radiación), de las propiedades físicas de los fluidos, de los
caudales de los fluidos y de la disposición física de los fluidos. la superficie de transferencia de calor. Como la
disposición física del intercambiador no se puede determinar hasta que se conozca el área, el diseño de un
intercambiador es necesariamente un procedimiento de prueba y error. Los pasos de un procedimiento de diseño
típico son los siguientes:
1. Definir el deber: tasa de transferencia de calor, caudales de fluido, temperaturas.

2. Reunir las propiedades físicas del fluido requeridas: densidad, viscosidad, conductividad térmica.
3. Decidir el tipo de intercambiador a utilizar.

4. Seleccione un valor de prueba para el coeficiente general, U.
5. Calcule la diferencia de temperatura media, DTm.
6. Calcule el área requerida a partir de la ecuación 12.1.
7. Decida el diseño del intercambiador.
8. Calcule los coeficientes individuales.
9. Calcule el coeficiente general y compárelo con el valor de prueba. Si el valor calculado difiere
significativamente del valor estimado, sustituya el valor estimado por el cálculo y regrese al paso 6.
10. Calcular la caída de presión del intercambiador; si no es satisfactorio, regrese a los pasos 7, 4 o 3, en
ese orden de preferencia.
11. Optimice el diseño: repita los pasos 4 a 10, según sea necesario, para determinar el intercambiador
más barato que satisfaga la tarea. Por lo general, este será el que tenga el área más pequeña.
Procedimientos para estimar los coeficientes de transferencia de calor individuales y el

Las caídas de presión del intercambiador se dan en este capítulo.
12.2.1. Análisis del intercambiador de calor: el método de eficaciaNTU

El método de efectividadNTU es un procedimiento para evaluar el desempeño de intercambiadores de calor,
que tiene la ventaja de que no requiere la evaluación de las diferencias medias de temperatura. NTU significa
Número de Unidades de Transferencia y es análogo al uso de unidades de transferencia en la transferencia
de masa; ver el Capítulo 11.
El uso principal de este método es la calificación de un intercambiador existente. Puede utilizarse para
determinar el rendimiento del intercambiador cuando se conocen el área de transferencia de calor y los
detalles de construcción. El método tiene una ventaja sobre el uso del procedimiento de diseño descrito
anteriormente, ya que una temperatura de salida de corriente desconocida se puede determinar directamente,
sin necesidad de cálculos iterativos. Utiliza gráficos de la efectividad del intercambiador versus NTU. La
efectividad es la relación entre la tasa real de transferencia de calor y la tasa máxima posible.
El método efectividadNTU no se tratará en este libro, ya que es más útil para calificar que para diseñar.
El método está cubierto en libros de Incropera y Dewitt (2001), Ozisik (1985) y Hewitt et al. (1994). El método
también está cubierto por la Unidad de Datos de Ciencias de la Ingeniería en sus Guías de Diseño 98003 a
98007 (1998). Estas guías brindan gráficos amplios y claros de efectividad versus NTU y se recomiendan
para un trabajo preciso.
12.3. COEFICIENTE GENERAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Los valores típicos del coeficiente general de transferencia de calor para varios tipos de intercambiadores
de calor se dan en la Tabla 12.1. Se pueden encontrar datos más extensos en los libros de Perry et al. (1997),
TEMA (1999) y Ludwig (2001).
12.3. COEFICIENTE GENERAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 797
Tabla 12.1. Coeficientes generales típicos
Intercambiadores de carcasa y tubos
fluido caliente fluido frio U (W/m2+C)
Intercambiadores de calor
Agua Agua 800–1500
Disolventes orgánicos Disolventes orgánicos 100–300
Aceites ligeros Aceites ligeros 100–400
Aceites pesados Aceites pesados 50–300

gases gases 10–50
Enfriadores
Disolventes orgánicos Agua 250–750
Aceites ligeros Agua 350–900
Aceites pesados Agua 60–300

gases Agua 20–300
Disolventes orgánicos Salmuera 150–500

Agua Salmuera 6001200
gases Salmuera 15–250
Calentadores
Vapor Agua 15004000

Vapor Disolventes orgánicos 500–1000
Vapor Aceites ligeros 300–900
Vapor Aceites pesados 60–450
Vapor gases 30–300
dowtherm Aceites pesados 50–300
dowtherm gases 20–200
Gases de combustión Vapor 30–100

Tubo Vapores de hidrocarburos 30–100
Condensadores
Vapores acuosos Agua 10001500
Vapores orgánicos Agua 700–1000
Orgánicos (algunos no condensables) Agua 500–700

Condensadores de vacío Agua 200–500
Vaporizadores
Vapor Soluciones acuosas 10001500
Vapor Orgánicos ligeros 9001200
Vapor Orgánicos pesados 600–900
Intercambiadores enfriados por aire
Fluido de proceso U (W/m2+C)
Agua 300–450
Orgánicos ligeros 300–700
Orgánicos pesados 50–150

Gases, 5–10 bar 10– 50100
30 bar 100–300
Hidrocarburos condensados 300–600
(continuación)
Tabla 12.1. Coeficientes generales típicos: continuación
Bobinas sumergidas
Bobina Piscina
Circulación natural
Vapor Soluciones acuosas diluidas 500–1000
Agitado
Agua Soluciones acuosas 400–700
Agua Aceites ligeros 200–300
Buques encamisados
Chaqueta Buque

Vapor Orgánicos ligeros 250–500
Agua Soluciones acuosas diluidas 200–500
Agua Orgánicos ligeros 200–300
Intercambiadores de placas con juntas
fluido caliente fluido frio
Orgánico ligero Orgánico ligero 2500–5000
Orgánico ligero viscoso orgánico 250–500
viscoso orgánico viscoso orgánico 100–200
Orgánico ligero Agua de proceso 2500–3500
viscoso orgánico Agua de proceso 250–500
Orgánico ligero agua de refrigeración 2000–4500
viscoso orgánico agua de refrigeración 250–450
Vapor de condensación Orgánico ligero 25003500
Vapor de condensación viscoso orgánico 250–500

Agua de proceso Agua de proceso 5000–7500
Agua de proceso agua de refrigeración 5000–7000
Soluciones acuosas diluidas agua de refrigeración 5000–7000
Vapor de condensación Agua de proceso 3500–4500
Figura 12.1, adaptada de un nomograma similar proporcionado por Frank (1974),

se puede utilizar para estimar el coeficiente general para intercambiadores tubulares (de carcasa y tubos).
Los coeficientes de la película dados en la Figura 12.1 incluyen un margen para la contaminación.
Los valores dados en la Tabla 12.1 y la Figura 12.1 se pueden utilizar para la evaluación preliminar.
Dimensionamiento de equipos para evaluación de procesos y como valores de prueba para iniciar un análisis detallado.
diseño térmico.
12.4. FACTORES DE INCUMPLIMIENTO (FACTORES DE SUCIEDAD)
La mayoría de los fluidos de proceso y servicio ensucian las superficies de transferencia de calor en un intercambiador.
en mayor o menor medida. El material depositado normalmente tendrá una superficie relativamente
C1I
TR
DE
EQ
D
Condensación
vapores acuosos
Coeficiente
proceso,
fluido
m2
W/
del
de
C
acuoso hirviendo 2500

2250
2000
diluido acuoso 2000
Coeficiente global estimado, U, W / m2 C
Orgánicos hirviendo 1750
Vapores orgánicos de condensación 1500

1500
Parafinas
1250
Orgánicos pesados
Sales fundidas 1000 1000

Aceites
Alta presión 750

de aire y gas.
Residuo 500 500
250
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Baja presión fluido termico

de aire y gas.
Salmueras de aire y gas
Agua Condensar condensación de vapor
río, bueno, Aceite de
hirviendo
Agua de mar transferencia de calor caliente
Refrigerantes
Agua de la torre de enfriamiento Coeficiente del fluido de servicio, W/m2 C
Figura 12.1. Coeficientes generales (junte el servicio del lado del proceso con el lado del servicio y lea U desde la escala central).
baja conductividad térmica y reducirá el coeficiente general. Por lo tanto es

Es necesario sobredimensionar un intercambiador para permitir la reducción del rendimiento.
durante la operación. El efecto de incrustación se permite en el diseño incluyendo la
coeficientes de ensuciamiento interior y exterior en la ecuación 12.2. Los factores de contaminación suelen ser
citados como resistencias de transferencia de calor en lugar de coeficientes. Son difíciles de
predecir y generalmente se basan en experiencias pasadas. La estimación de los factores de ensuciamiento
introduce una considerable incertidumbre en el diseño del intercambiador; el valor supuesto para el
El factor de contaminación puede abrumar la precisión de los valores predichos de los otros.
coeficientes. Los factores de contaminación a menudo se utilizan erróneamente como factores de seguridad en el intercambiador.
diseño. HTRI ha realizado algunos trabajos sobre la predicción de factores de contaminación;
ver Taborek et al. (1972). Las incrustaciones son el tema de los libros de Bott (1990) y
Precio de Garrett (1985).
Valores típicos para los coeficientes de ensuciamiento y factores para procesos comunes y
Los fluidos de servicio se dan en la Tabla 12.2. Estos valores son para intercambiadores de carcasa y tubos.
con tubos lisos (sin aletas). Se proporcionan datos más extensos sobre los factores de incrustación en el
Normas TEMA (1999) y Ludwig (2001).
La selección del coeficiente de ensuciamiento de diseño será a menudo una decisión económica.
El diseño óptimo se obtendrá equilibrando el costo de capital adicional de una mayor
intercambiador contra los ahorros en costos operativos obtenidos de la operación más larga
tiempo entre limpiezas que dará el área más grande. Los intercambiadores duplicados deben ser
considerado para sistemas con incrustaciones severas.
Tabla 12.2. Factores de contaminación (coeficientes), valores típicos
Factor (resistencia)
Líquido Coeficiente (W/m2 +C) (m2 + T/A)
agua de rio 3000–12 000 0,0003–0,0001

Agua de mar 1000–3000 0,001–0,0003
Agua de refrigeración (torres) 3000–6000 0,0003–0,00017
Agua de los pueblos (blanda) 3000–5000 0,0003–0,0002
Agua de los pueblos (dura) 1000–2000 0,001–0,0005
Condensado de vapor 1500–5000 0,00067–0,0002
Vapor (sin aceite) 4000–10 000 0,0025–0,0001
Vapor (trazas de aceite) 2000–5000 0,0005–0,0002
Salmuera refrigerada 3000–5000 0,0003–0,0002
Aire y gases industriales. 5000–10 000 0,0002–0,0001
Gases de combustión 2000–5000 0,0005–0,0002
Vapores orgánicos 5000 0.0002
Líquidos orgánicos 5000 0.0002
Hidrocarburos ligeros 5000 0.0002
hidrocarburos pesados 2000 0.0005
Orgánicos hirviendo 2500 0.0004
Orgánicos condensados 5000 0.0002
Fluidos caloportadores 5000 0.0002
Soluciones salinas acuosas 30 00–5000 0,0003–0,0002
12.5. INTERCAMBIADORES DE CARCASA Y TUBOS: DETALLES CONSTRUCTIVOS 801
12.5. INTERCAMBIADORES DE CARCASA Y TUBOS: DETALLES CONSTRUCTIVOS
El intercambiador de carcasa y tubos es, con diferencia, el tipo más común de equipo de transferencia de calor
utilizado en la industria química y afines. Las ventajas de este tipo son las siguientes:
1. La configuración proporciona una gran superficie en un volumen pequeño; 2. Buen

diseño mecánico: buena forma para operación a presión; 3. Utiliza técnicas de fabricación
bien establecidas; 4. Puede construirse con una amplia gama de
materiales; 5. Se limpia fácilmente; 6. Procedimientos de diseño bien
establecidos.
Básicamente, un intercambiador de carcasa y tubos consta de un haz de tubos encerrados en una carcasa
cilíndrica. Los extremos de los tubos están montados en placas tubulares, que separan los fluidos del lado de la
carcasa y del lado de los tubos. Se proporcionan deflectores en la carcasa para dirigir el flujo de fluido y soportar
los tubos. El conjunto de deflectores y tubos se mantiene unido mediante varillas de soporte y espaciadores, como
se muestra en la Figura 12.2.
Deflectores
Varillas Espaciadores
Placa de tubo
Figura 12.2. Espaciadores de deflectores y tirantes.
Tipos de intercambiadores
Los principales tipos de intercambiadores de carcasa y tubos se muestran en las Figuras 12.3 a 12.8.
Los diagramas de otros tipos y los detalles completos de su construcción se pueden encontrar en las normas de
los intercambiadores de calor (consulte la Sección 12.5.1.). A continuación se proporciona la nomenclatura estándar
utilizada para los intercambiadores de carcasa y tubos; los números se refieren a las características que se
muestran en las Figuras 12.3 a 12.8.
Nomenclatura
Número de pieza
1. Carcasa 7. Canal (cuadro final o encabezado)
2. Cubierta de la 8. Tapa del canal 9.
carcasa 3. Cubierta del cabezal Rama (boquilla)

flotante 4. Placa de tubo 10. Tirante y espaciador 11.
flotante 5. Anillo de Deflector transversal o placa de soporte de tubo 12.
sujeción 6. Placa de tubo fijo (placa de tubo) Deflector de impacto
13. Deflector longitudinal 14. 21. Glándula de cabeza flotante (glándula empaquetada)
Soporte de soporte 15. 22. Anillo prensaestopas de cabeza flotante
Soporte de cabezal flotante 16. 23. Conexión de ventilación
Vertedero 24. Conexión de drenaje
17. Anillo partido 25. Conexión de prueba
18. Tubo 19. 26. Fuelles de expansión
Haz de tubos 20. 27. Anillo de elevación
Tabique de paso
El tipo de intercambiador de carcasa y tubos más simple y económico es el de placa de tubos fijos.
diseño que se muestra en la Figura 12.3 (TEMA tipo BEM). Las principales desventajas de este tipo.
son que el haz de tubos no se puede retirar para su limpieza y no existe ninguna disposición para
expansión diferencial de la carcasa y los tubos. Como la carcasa y los tubos estarán en diferentes
temperaturas y pueden ser de diferentes materiales, la expansión diferencial puede ser
considerable, y el uso de este tipo se limita a diferencias de temperatura de hasta
alrededor de 808C. Se pueden hacer algunas provisiones para la expansión incluyendo una extensión
bucle en el caparazón (que se muestra con puntos en la Figura 12.3), pero su uso se limita a niveles bajos de caparazón.
presión, hasta aproximadamente 8 bar. En los otros tipos, sólo un extremo de los tubos está fijo, y el
El paquete puede expandirse libremente.
El tipo de tubo en U (paquete en U), que se muestra en la Figura 12.4, requiere solo una placa tubular
y es más barato que los tipos de cabeza flotante. Este es el intercambiador TEMA tipo BEU,
que se usa ampliamente pero su uso está limitado a fluidos relativamente limpios, ya que los tubos y
El paquete es difícil de limpiar. También es más difícil reemplazar un tubo de este tipo.
Intercambiadores con cabeza flotante interna, como se muestra en las Figuras 12.5 y 12.6 (TEMA
tipos AES y AET), son más versátiles que los intercambiadores de cabezal fijo y de tubo en U. Ellos son
adecuado para altas diferencias de temperatura y, ya que los tubos se pueden unir de un extremo a otro
y sin el paquete, son más fáciles de limpiar y pueden usarse para líquidos contaminantes. A
La desventaja del diseño de extracción, que se muestra en la Figura 12.5, es que el espacio libre
entre los tubos más externos del haz y la carcasa debe ser mayor que en el
diseños de tubo fijo y en U para acomodar la brida de cabeza flotante, lo que permite que el fluido pase por alto
76 9 1 11 18 69 7
20
14 25
26 14 10 9 25 9
Figura 12.3. Placa de tubo fijo (basado en cifras de BS 3274: 1960).

18 11 1 9 6 9 7
20
9 25 14 14 9 25
Figura 12.4. Tubo en U (basado en cifras de BS 3274: 1960).
23 27 15 18 1 10 12 9 6 9 7
3 27
2
20
24 9 25 14 11 10 14 9 25 8
Figura 12.5. Cabezal flotante interno sin anillo de sujeción (basado en cifras de BS 3274: 1960).
los tubos. El anillo de sujeción (diseño de brida dividida), que se muestra en la Figura 12.6, se utiliza para reducir la
autorización necesaria. Siempre existirá el peligro de que se produzcan fugas desde el interior.
bridas en estos diseños de cabeza flotante.
En los diseños de cabezal flotante externo, como se muestra en la Figura 12.7, el cabezal flotante
La junta está ubicada fuera del armazón y el armazón está sellado con una junta de prensaestopas deslizante.
empleando un prensaestopas. Debido al peligro de fugas a través de la glándula, el
La presión del lado de la carcasa en este tipo generalmente se limita a aproximadamente 20 bar, y los materiales inflamables o
No se deben utilizar materiales tóxicos en el lado de la carcasa.
12.5.1. Estándares y códigos de intercambiadores de calor
Las características de diseño mecánico, fabricación, materiales de construcción y pruebas de

Los intercambiadores de carcasa y tubos están cubiertos por los estándares de la American Tubular Heat.
Asociación de Fabricantes de Intercambiadores, TEMA. Los estándares TEMA cubren tres
clases de intercambiadores: la clase R cubre los intercambiadores para las tareas generalmente severas del
petróleo e industrias relacionadas; la clase C cubre los intercambiadores para trabajos moderados en
aplicaciones comerciales y de procesos generales; y la clase B cubre los intercambiadores para uso en
15 18 1 10 12 9 6 9 7
23 27 5
4 27
2
20
24 9 25 14 11 10 14 9 25 8
Figura 12.6. Cabezal flotante interno con anillo de sujeción (basado en cifras de BS 3274: 1960).
17 5 23 9 10 1 9 23 7 9
27
3
20
27
18 21 13 11 14 9 25 6 25 9
Figura 12.7. Cabeza flotante externa, prensaestopas (basado en cifras de BS 3274: 1960).
23 1 16 9 18 11 6 9 20 7 8 27
24 9 25 14 14 25 9 25 9
Figura 12.8. Hervidor de agua con haz de tubos en U (basado en cifras de BS 3274: 1960).
las industrias de procesos químicos. Se deben consultar las normas TEMA para obtener información completa.
detalles de las características de diseño mecánico de los intercambiadores de carcasa y tubos; solo breve
Los detalles se darán en este capítulo. A nivel internacional, a veces también se utiliza BS 3274,
aunque los códigos TEMA son los que más se siguen.
Las normas dan las dimensiones preferidas de la carcasa y el tubo, las tolerancias de diseño y fabricación, los
márgenes de corrosión y las tensiones de diseño recomendadas para los materiales de construcción. La carcasa
de un intercambiador es un recipiente a presión y se diseñará
de acuerdo con el código o norma nacional correspondiente para recipientes a presión; ver
Capítulo 13, Sección 13.2. Las dimensiones de las bridas estándar para uso con calor.
Los intercambiadores se dan en las normas TEMA.
En los estándares TEMA, las dimensiones se dan en pies y pulgadas, por lo que estas unidades tienen
se han utilizado en este capítulo con los valores equivalentes en unidades SI indicados entre paréntesis.
12.5.2. tubos
Dimensiones
Se utilizan diámetros de tubo en el rango5de 16 mm (pulgadas) a 50 mm (2 pulgadas). El pequeño
8
diámetros 5 Se prefieren entre 16 y 25 mm (1 pulgada) para la mayoría de las tareas, ya que brindarán más
8
Intercambiadores compactos y por tanto más baratos. Los tubos más grandes son más fáciles de limpiar
métodos mecánicos y serían seleccionados para fluidos muy contaminantes.
El espesor del tubo (calibre) se selecciona para soportar la presión interna y dar una
tolerancia a la corrosión adecuada. Los tubos de acero para intercambiadores de calor se dan en la Tabla D7.
de las normas TEMA, que se reproduce en Perry et al. (1997). Los diámetros estándar y los espesores de pared
para tubos de acero se dan en la Tabla 12.3.
Las longitudes preferidas de tubos para intercambiadores de calor son 6 pies (1,83 m), 8 pies (2,44 m),
12 pies (3,66 m), 16 pies (4,88 m), 20 pies (6,10 m), 24 pies (7,32 m). Para una superficie determinada,
el uso de tubos más largos reducirá el diámetro de la carcasa; lo que generalmente resultará en una
Intercambiador de menor costo, particularmente para altas presiones de carcasa. La longitud óptima del tubo
El diámetro del caparazón generalmente estará dentro del rango de 5 a 10.
Si se utilizan tubos en U, los tubos en el exterior del paquete serán más largos que los
en el interior. Es necesario estimar la longitud promedio para su uso en el diseño térmico.
Los tubos en U se doblarán a partir de longitudes de tubo estándar y se cortarán a la medida.
Tabla 12.3. Dimensiones estándar para

Tubos de acero
Diámetro exterior (mm) Espesor de pared (mm)

dieciséis 1,2 1,6 2,0 — —
20 — 1,6 2,0 2,6 —
25 — 1,6 2,0 2,6 3,2
30 — 1,6 2,0 2,6 3,2
38 — — 2,0 2,6 3,2
50 — — 2,0 2,6 3,2
punto
punto
punto
Fluir
Triangular Cuadrado Cuadrado girado
Figura 12.9. Patrones de tubos.
El tamaño del tubo a menudo lo determinan los estándares del departamento de mantenimiento de la planta, ya que claramente es
una ventaja reducir la cantidad de tamaños que deben mantenerse en los almacenes para el reemplazo de los tubos.
Como guía, 3 4(19 mm) es un buen diámetro de prueba con el cual comenzar los cálculos de diseño.
Disposiciones de los tubos Los tubos de
un intercambiador suelen estar dispuestos en un patrón triangular, cuadrado o cuadrado rotado equilátero; ver Figura 12.9.
Los patrones triangulares y cuadrados rotados dan tasas de transferencia de calor más altas, pero a expensas de una mayor caída de
presión que el patrón cuadrado. Se utiliza una disposición cuadrada o cuadrada rotada para fluidos muy contaminantes, donde es necesario
limpiar mecánicamente el exterior de los tubos. El paso de tubo recomendado (distancia entre los centros de los tubos) es 1,25 veces el
diámetro exterior del tubo, y normalmente se utilizará a menos que los requisitos del proceso indiquen lo contrario. Cuando se utiliza un
patrón cuadrado para facilitar la limpieza, el espacio mínimo recomendado entre los tubos es de 6,4 mm (0,25 pulg.).
Pases laterales del tubo
El fluido en el tubo generalmente se dirige para que fluya hacia adelante y hacia atrás en una serie de "pasos" a través de grupos de tubos
dispuestos en paralelo, para aumentar la longitud del recorrido del flujo.
El número de pasadas se selecciona para dar la velocidad de diseño requerida en el lado del tubo.
Los intercambiadores se construyen con desde uno hasta aproximadamente 16 pasos de tubo. Los tubos se organizan en el número de
pasos requeridos dividiendo los cabezales del intercambiador (canales) con placas divisorias (particiones de paso). Las disposiciones de
las particiones de paso para 2, 4 y 6 pasos de tubo se muestran en la Figura 12.11. Saunders (1988) proporciona los diseños para un
mayor número de pases.
12.5.3. Conchas
La norma británica BS 3274 cubre intercambiadores de 6 pulg. (150 mm) a 42 pulg. (1067 mm) de diámetro; y los estándares TEMA,
intercambiadores de hasta 60 pulg. (1520 mm).

Hasta aproximadamente 24 pulgadas (610 mm), los cascos normalmente se construyen a partir de materiales estándar, cercanos.
tubería de tolerancia; por encima de 24 pulgadas (610 mm), se laminan a partir de una placa.
Para aplicaciones de presión, el espesor de la carcasa se dimensionaría de acuerdo con la
normas de diseño de recipientes a presión; consulte el Capítulo 13. El caparazón mínimo permitido
El espesor se proporciona en BS 3274 y las normas TEMA. Los valores, convertidos al SI.
unidades y redondeado, son los siguientes:
Grosor mínimo de la carcasa
Carbón
Concha nominal Aleación
Él., mm Tubo de acero Lámina Acero
150 7,1 — 3.2

200–300 9,3 — 3.2
330–580 9,5 7,9 3,2
610–740 — 7,9 4,8
760–990 — 9,5 6,4
1010–1520 — 11,1 6,4
1550–2030 — 12,7 7,9
2050–2540 — 12,7 9,5
El diámetro de la carcasa debe seleccionarse para proporcionar un ajuste lo más cercano posible al haz de tubos.
práctico, para reducir la derivación alrededor del exterior del haz; consulte la Sección 12.9. El
Espacio libre requerido entre los tubos más externos del haz y la carcasa interior.
el diámetro dependerá del tipo de intercambiador y de las tolerancias de fabricación;
Los valores típicos se dan en la Figura 12.10.
12.5.4. Diseño de láminas de tubos (recuento de tubos)
El diámetro del haz dependerá no sólo del número de tubos sino también de la
Número de pasadas de tubos, ya que se deben dejar espacios en el patrón de tubos en la placa de tubos.
para acomodar las placas divisorias.
Se puede obtener una estimación del diámetro del haz Db a partir de la ecuación 12.3b, que
es una ecuación empírica basada en diseños de tubos estándar. Las constantes para usar en este
La ecuación, para patrones triangulares y cuadrados, se da en la Tabla 12.4.
n1
Db
Nt¼K1 _ _ , (12:3a)
hacer
1=n1
Nuevo Testamento
Db ¼ hacer , (12:3b)
K1
dónde
Nt ¼ número de tubos;
Db ¼ diámetro del haz, mm;
hacer ¼ del diámetro exterior del tubo, mm.
100
90
Cabezal flotante extraíble
80
70
60
Cabeza flotante de anillo partido
a
oo oam
rrtrtsee zeárá
ir,cm
m etim
la iD
n
adcli
h
50
40
Cabeza llena exterior

30
20
10
Fijo y tubo en U
0 0.2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2

Diámetro del haz, m
Figura 12.10. Liquidación de paquetes de conchas.
Si se utilizan tubos en U, el número de tubos será ligeramente menor que el dado por la ecuación 12.3a, ya que
el espacio entre las dos filas centrales estará determinado por el radio mínimo permitido para la curva en U. El radio
de curvatura mínimo dependerá del diámetro del tubo y del espesor de la pared. Oscilará entre 1,5 y 3,0 veces el
diámetro exterior del tubo. Un radio de curvatura más estrecho dará lugar a un cierto adelgazamiento de la pared del
tubo.
Se puede hacer una estimación del número de tubos en un intercambiador de tubos en U (el doble del número
real de tubos en U) reduciendo el número dado por la ecuación 12.3a en una fila central de tubos.
El número de tubos en la fila central, la fila en el ecuador de la capa, está dado por
Db
Tubos en la fila central ¼
punto
donde pt ¼ paso del tubo, mm.

2 3
5 4
Seis pases de tubo
1
2
3
4
Cuatro pases
Dos pases
Figura 12.11. Disposiciones de tubos, que muestran particiones de paso en los encabezados.
La disposición del tubo para un diseño particular normalmente se planificará con la ayuda de
programas de computador. Esto permitirá el espaciamiento de las placas divisorias de paso y
la posición de los tirantes. Además, se pueden omitir una o dos filas de tubos en la parte superior.
y la parte inferior del paquete para aumentar el espacio libre y el área de flujo opuesta a la entrada
y boquillas de salida.
Tablas de recuento de tubos que dan una estimación del número de tubos que se pueden acomodar
en tamaños de carcasa estándar para los tamaños, pasos y número de tubos comúnmente utilizados.
los pases se pueden encontrar en varios libros; véase Kern (1950), Ludwig (2001), Perry et al.
(1997) y Saunders (1988).
Algunas disposiciones típicas de los tubos se muestran en el Apéndice H.
Tabla 12.4. Constantes para uso en la ecuación 12.3
Paso triangular, pt = 1,25do
nº pases 1 2 4 6 8
K1 0,319 0,249 0,175 0,0743 0,0365

>n1 2.142 2.207 2.285 2.499 2.675
Paso cuadrado, pt = 1,25do
nº pases 1 2 4 6 8
K1 0,215 0,156 0,158 0,0402 0,0331

n1 2.207 2.291 2.263 2.617 2.643
12.5.5. Tipos de conchas (pases)

Las principales disposiciones de las capas se muestran en las figuras 12.12ae. Las letras E, F, G, H y J son las que se
utilizan en las normas TEMA para designar los distintos tipos. La carcasa E es la disposición más utilizada.
Ocasionalmente se utilizan dos pasos de carcasa (carcasa F) cuando las diferencias de temperatura entre la carcasa y
el lado del tubo no serán adecuadas para un solo paso (consulte la Sección 12.6). Sin embargo, es difícil obtener un sellado
satisfactorio con un deflector del lado de la coraza, y se puede lograr la misma disposición de flujo usando dos corazas en
serie. En la figura 12.12f se muestra un método para sellar el deflector longitudinal del lado de la carcasa.
Las disposiciones de flujo dividido y de flujo dividido (carcasas G y J) se utilizan para reducir la caída de presión del lado
de la coraza, donde la caída de presión, en lugar de la transferencia de calor, es el factor de control en el diseño.
12.5.6. Designación de carcasa y tubo

Un método común para describir un intercambiador es designar el número de pasos de carcasa y tubos: m/n; donde m es el
número de pasos de la carcasa y n es el número de pasos del tubo. Entonces 1/2 describe un intercambiador con 1 paso de
carcasa y 2 pasos de tubo; y 2/4, un intercambiador de 2 pasos de carcasa y 4 pasos de cuatro tubos.
12.5.7. Deflectores
Se utilizan deflectores en la carcasa para dirigir la corriente de fluido a través de los tubos, para aumentar la velocidad del
fluido y así mejorar la velocidad de transferencia. El tipo más utilizado de
(a) (d)
(b) (Es)
Deflector cruzado
Tira de
sellado
Deflector Acero
inoxidable
longitudinal ID de carcasa
(C) (F)
Figura 12.12. Tipos de conchas (disposiciones de pase). (a) Carcasa de un solo paso (carcasa E). (b) Flujo dividido (concha
G). (c) Flujo dividido (cáscara J). (d) Carcasa de dos pasos con deflector longitudinal (carcasa F). (e) Flujo dividido doble
(carcasa H). (f) Sellado del deflector.
el deflector es el deflector segmentario único que se muestra en la figura 12.13a; otros tipos se
muestran en las figuras 12.13b, cyd.
En este capítulo sólo se considerará el diseño de intercambiadores que utilizan deflectores de un
solo segmento.
Si se usara la disposición que se muestra en la Figura 12.13a con un condensador horizontal, los
deflectores restringirían el flujo de condensado. Este problema se puede superar girando la disposición
del deflector 908 o recortando la base del deflector, como se muestra en la Figura 12.14.
El término corte de deflector se utiliza para especificar las dimensiones de un deflector segmentario.
El corte del deflector es la altura del segmento retirado para formar el deflector, expresada como
porcentaje del diámetro del disco deflector. Se utilizan cortes de deflector del 15 al 45%.
Generalmente, lo óptimo será un corte del deflector del 20 al 25 %, ya que se obtendrán buenos
índices de transferencia de calor, sin una caída excesiva. Habrá algunas fugas de líquido alrededor
del deflector, ya que se debe dejar un espacio libre para el montaje. El espacio libre necesario
dependerá del diámetro de la carcasa; Los valores y tolerancias típicos se dan en la Tabla 12.5.
Otra ruta de fuga ocurre a través del espacio libre entre los orificios del tubo en el pulg. 32
deflector y los tubos. La holgura máxima de diseño será normalmente de 1 (0,8 mm).
(a)
(b)
(C)
tubos
(d)
Figura 12.13. Tipos de deflectores utilizados en intercambiadores de calor de carcasa y tubos. (a)
Segmental. (b) Segmental y tira. (c) Disco y donut. (d) Orificio.
Figura 12.14. Deflectores para condensadores.
Tabla 12.5. Espacios libres y tolerancias típicos de los deflectores
Diámetro de la carcasa, Ds Diámetro del deflector Tolerancia
Conchas de tubería
1 1
6 a 25 pulg. (152 a 635 mm) ds pulg: (1:6 mm) þ
16 32 1
pulg.: (0:8 mm)
Conchas de placa
1
6 a 25 pulg. (152 a 635 mm) ds pulg:(3:2 mm) þ0, 8
32
pulg.: (0:8 mm)
3 1
27 a 42 pulg. (686 a 1067 mm) Ds pulg: (4:8 mm) þ0, 16 pulgadas: (1:6 mm)
dieciséis
Los espesores mínimos a utilizar para deflectores y placas de soporte se dan en la

estándares. Las distancias entre deflectores utilizadas oscilan entre 0,2 y 1,0 diámetros de carcasa. Un acercamiento
El espaciado entre deflectores dará mayores coeficientes de transferencia de calor, pero a expensas de mayores
caída de presión. El espaciamiento óptimo generalmente será entre 0,3 y 0,5 veces el
diámetro de la concha.
12.5.8. Placas de soporte y tirantes

Cuando se utilizan deflectores segmentarios, algunos se fabricarán con tolerancias más estrechas,
1
64 pulg. (0,4 mm), para que actúen como placas de soporte. Para condensadores y vaporizadores, donde
No se necesitan deflectores para fines de transferencia de calor, se instalarán algunos para soportar
los tubos.
Las distancias mínimas a utilizar para las placas de soporte se indican en las normas.
La distancia varía desde aproximadamente 1 m para tubos de 16 mm hasta 2 m para tubos de 25 mm.
Los deflectores y la placa de soporte se mantienen unidos con tirantes y espaciadores.
El número de varillas necesarias dependerá del diámetro de la carcasa y oscilará entre
cuatro varillas de 16 mm de diámetro, para intercambiadores de menos de 380 mm de diámetro, hasta ocho de 12,5 mm
varillas, para intercambiadores de 1 m de diámetro. El número recomendado para un determinado
El diámetro se puede encontrar en las normas.
12.5.9. Placas tubulares (placas)

En funcionamiento, las placas de tubos están sujetas a la presión diferencial entre la carcasa
y lados del tubo. Se analiza el diseño de placas tubulares como componentes de recipientes a presión.
en el Capítulo 13. Las fórmulas de diseño para calcular los espesores de las placas de tubos también se dan en
las normas TEMA.
Collar de
empuje
Rodillos
endurecidos
Conducir
Tubo mandril Placa

cónico de tubos
Figura 12.15. Laminación de tubos.
3 milímetros
0,4 milímetros
(a) (b) (C)
Figura 12.16. Uniones tubo/placa tubular.
La unión entre los tubos y la placa tubular normalmente se realiza expandiendo el tubo rodando con herramientas especiales,
como se muestra en la Figura 12.15. El enrollado de tubos es una tarea especializada; el tubo debe expandirse lo suficiente para
garantizar una unión sólida y a prueba de hojas, pero no debe adelgazarse demasiado, lo que debilita el tubo. Los orificios de los tubos
normalmente están ranurados, como en la figura 12.16a, para bloquear los tubos más firmemente en su posición y evitar que la unión
se afloje por la expansión diferencial de la carcasa y los tubos. Cuando sea imprescindible garantizar una unión estanca, los tubos se
pueden soldar a la chapa, como en la Figura 12.16b. Esto aumentará el coste del intercambiador no sólo debido al coste de la
soldadura, sino también porque se necesitará un espaciamiento más amplio entre los tubos.
La placa tubular forma la barrera entre los fluidos de la carcasa y del tubo, y cuando sea esencial por razones de seguridad o de
proceso evitar cualquier posibilidad de mezcla debido a fugas en la unión de la placa tubular, se pueden usar placas tubulares dobles,
con el espacio entre las sábanas ventiladas; consulte la figura 12.16c.
Para permitir un espesor suficiente para sellar los tubos, el espesor de la placa del tubo no debe ser menor que el diámetro exterior
del tubo, hasta aproximadamente 25 mm de diámetro. Los espesores mínimos de placa recomendados se dan en las normas.
El espesor de la placa del tubo reducirá ligeramente la longitud efectiva del tubo, y esto debe tenerse en cuenta al calcular el área
disponible para la transferencia de calor.
Como primera aproximación, la longitud de los tubos se puede reducir en 25 mm por cada placa tubular.
12.5.10. Boquillas de carcasa y cabezal (ramas)

Se utilizarán tamaños de tubería estándar para las boquillas de entrada y salida. Es importante evitar restricciones
de flujo en las boquillas de entrada y salida para evitar una caída excesiva de presión y vibraciones de los tubos
inducidas por el flujo. Además de omitir algunas filas de tubos (consulte la Sección 12.5.4), la separación de los
deflectores generalmente se aumenta en la zona de la boquilla para aumentar el área de flujo. Para vapores y
gases, donde las velocidades de entrada serán altas, la boquilla puede ensancharse o usarse diseños especiales
para reducir las velocidades de entrada; ver Figura 12.17a y b. El diseño de armazón extendido que se muestra
en la figura 12.17b también sirve como placa de impacto. Las placas de impacto se utilizan cuando el fluido del
lado de la carcasa contiene gotas de líquido o para fluidos de alta velocidad que contienen partículas abrasivas.
12.5.11. Vibraciones del tubo inducidas por el flujo
La falla prematura de los tubos del intercambiador puede ocurrir debido a vibraciones inducidas por el flujo de
fluido del lado de la carcasa. Se debe tener cuidado en el diseño mecánico de grandes intercambiadores donde
la velocidad del lado de la carcasa es alta, digamos mayor a 3 m/s, para asegurar que los tubos estén
adecuadamente soportados.
La vibración inducida por el fluido que fluye sobre el haz de tubos es causada principalmente por la
formación de vórtices y las sacudidas turbulentas. A medida que el fluido fluye sobre un tubo, se desprenden
vórtices desde el lado aguas abajo, lo que provoca alteraciones en el patrón de flujo y la distribución de presión
alrededor del tubo. Las sacudidas turbulentas de los tubos se producen a caudales elevados debido a la intensa
turbulencia con números de Reynolds elevados.
Placa de tubos
Placa de impacto
Boquilla acampanada
Caparazón
(a) (b)
Figura 12.17. (a, b) Diseños de boquillas de entrada.

12.6. DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA (FUERZA IMPULSORA DE LA TEMPERATURA) 815
Las sacudidas causadas por el desprendimiento de vórtices o por remolinos turbulentos en la corriente
de flujo causarán vibraciones, pero normalmente se producirán vibraciones de gran amplitud sólo por
encima de una cierta velocidad de flujo crítica. Por encima de esta velocidad, la interacción con los tubos
adyacentes puede proporcionar una ruta de retroalimentación que refuerza las vibraciones. También se
producirá resonancia si las vibraciones se acercan a la frecuencia de vibración natural de la longitud del
tubo sin soporte. En estas condiciones, la magnitud de las vibraciones puede aumentar drásticamente y
provocar fallos en el tubo. La falla puede ocurrir ya sea por el impacto de un tubo sobre otro o por el
desgaste del tubo donde pasa a través de los deflectores.
Para la mayoría de los diseños de intercambiadores, seguir las recomendaciones sobre el espaciado
de las láminas de soporte dadas en las normas será suficiente para proteger contra fallas prematuras de
los tubos debido a la vibración. Para intercambiadores grandes con altas velocidades en el lado de la
carcasa, se debe analizar el diseño para verificar posibles problemas de vibración. Los programas de
diseño asistido por computadora para el diseño de intercambiadores de carcasa y tubos disponibles en
organizaciones comerciales, como HTFS y HTRI (ver Sección 12.1), incluyen programas para análisis de
vibraciones.
Se ha trabajado mucho en la vibración de los tubos durante los últimos 20 años, debido a un aumento
en las fallas de los intercambiadores a medida que se han utilizado tamaños más grandes y mayores
caudales. La discusión de este trabajo está más allá del alcance de este libro; para una revisión de los
métodos utilizados, véase Saunders (1988) y Singh y Soler (1992).
Consulte también la Guía de diseño de unidades de datos de ciencias de ingeniería ESDU 87019, que
brinda una explicación clara de los mecanismos que causan la vibración de los tubos en intercambiadores
de calor de carcasa y tubos, y su predicción y prevención.
12.6. DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA (FUERZA IMPULSORA DE LA TEMPERATURA)
Antes de poder utilizar la ecuación 12.1 para determinar el área de transferencia de calor requerida para
un trabajo determinado, se debe hacer una estimación de la diferencia de temperatura media DTm .
Normalmente se calculará a partir de las diferencias de temperatura terminales: la diferencia de
temperaturas del fluido en la entrada y salida del intercambiador. La conocida diferencia de temperatura
"media logarítmica" sólo es aplicable a la transferencia de calor sensible en flujo verdadero a favor o en
contracorriente (curvas lineales de temperaturaentalpía).
Para el flujo a contracorriente, como en la figura 12.18a, la diferencia de temperatura media logarítmica
viene dada por
(T1 t2) (T2 t1)

DTlm ¼ (12:4)
(T1 t2) en
(T2t1 )
dónde
DTlm ¼ log diferencia de temperatura media;

T1 ¼ temperatura del fluido caliente, entrada;
T2 ¼ temperatura del fluido caliente, salida;
Figura 12.18. Perfiles de temperatura. (a) Flujo a contracorriente. (b) Intercambiador 1:2. (c) Temperatura
cruz.
t1 ¼ temperatura del fluido frío, entrada;

t2 ¼ temperatura del fluido frío, salida.
La ecuación es la misma para el flujo en paralelo, pero las diferencias de temperatura terminal serán
(T1 t1) y (T2 t2). Estrictamente, la ecuación 12.4 se aplicará sólo cuando no haya cambios en los calores
específicos, el coeficiente general de transferencia de calor sea constante y no haya pérdidas de calor.
En el diseño, se puede suponer que estas condiciones se satisfacen, siempre que el cambio de
temperatura en cada corriente de fluido no sea grande.
En la mayoría de los intercambiadores de carcasa y tubos, el flujo será una mezcla de corriente
paralela, contracorriente y flujo cruzado. Las figuras 12.18b yc muestran perfiles de temperatura típicos
para un intercambiador con un paso de carcasa y dos pasos de tubo (un intercambiador 1:2).
La figura 12.18c muestra una cruz de temperatura, donde la temperatura de salida de la corriente fría
está por encima de la de la corriente caliente.
La práctica habitual en el diseño de intercambiadores de carcasa y tubos es estimar la "verdadera
diferencia de temperatura" a partir de la temperatura media logarítmica aplicando un factor de corrección
para permitir la desviación del verdadero flujo en contracorriente:
DTm ¼ PieDT1m (12:5)

dónde
DTm ¼ de diferencia de temperatura real, la diferencia de temperatura media para su uso en el

ecuación de diseño 12.1;
Ft = factor de corrección de temperatura: El
factor de corrección es una función de las temperaturas del fluido de la carcasa y los tubos y del
número de pasadas de los tubos y la carcasa. Normalmente está correlacionado en función de dos
relaciones de temperatura adimensionales:
(T1 T2)
R (12:6)
¼ (t2 t1)
y
(t2 t1)
S¼ (12:7)
(T1t1 )
R es igual al caudal de fluido del lado de la coraza multiplicado por el calor específico medio del fluido, dividido
por el caudal de fluido del lado del tubo multiplicado por el calor específico del fluido del lado del tubo.
S es una medida de la eficiencia de temperatura del intercambiador.
Para un intercambiador de 1 carcasa: 2 pasos de tubos, el factor de corrección viene dado por
(R2 þ 1 p ) ln (1½ S)=(1 RS)

Pies ¼ ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi (12:8)
2 S[R th 1 (R2 þ 1 p )]
(R 1) en ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
"2 S[R þ 1 þ (R2 þ 1 p )]#
La derivación de la ecuación 12.8 viene dada por Kern (1950). La ecuación para un
intercambiador de 1 carcasa: 2 pasos de tubos se puede utilizar para cualquier intercambiador con
un número par de pasos de tubos y se representa en la Figura 12.19. El factor de corrección para
dos pasos de carcasa y cuatro, o múltiplos de 4, pasos de tubo se muestra en la Figura 12.20, y el
de carcasas de flujo dividido y dividido en las Figuras 12.21 y 12.22.
Los gráficos del factor de corrección de temperatura para otras disposiciones se pueden
encontrar en los estándares TEMA y en los libros de Kern (1950) y Ludwig (2001). Mueller (1973)
proporciona un conjunto completo de cifras para calcular el factor de corrección de temperatura
media logarítmica, que incluye cifras para intercambiadores de flujo cruzado.
Para calcular el factor de corrección de temperatura Ft se hacen las siguientes
suposiciones , además de las formuladas para el cálculo de la diferencia de temperatura
media logarítmica:
1. Áreas iguales de transferencia de calor en cada

pasada; 2. Un coeficiente global de transferencia de calor constante en cada
pasada; 3. La temperatura del fluido del lado de la coraza en cualquier paso es constante a lo largo de cualquier cruce.
sección;
4. No hay fugas de líquido entre los pases del caparazón.
1.0
0,9
15,0
10,0
20.0
R
=
8.0
0,8
0.1 0,2 0,4 0,6
2,54.06.0
2.0 3,5
1,4
1,6
1,8
1,2 0.3 0,5 0,7 0,8
1,0
0,9
F1
0,7
0,6
0.5
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5S 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0
T2
t1 t2
T1
Figura 12.19. Factor de corrección de temperatura: una pasada de cáscara; dos o más pases de tubo pares.
1.0
10,0
0,1 0,2 0,3

0,9
0,5
0,4
20.0
15.0
0,8
0,9
0,6
0,7
R
=
2.5
3.0
4.0
0,8
6.0
8.0
1.0 1.21.4
1.6 1,8
2,0
0,7 pies
0,6
0,5
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5S 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0
T1
t2
t1
T2
Figura 12.20. Factor de corrección de temperatura: dos pasadas de cáscara; cuatro o múltiplos de 4 pases de tubo.
10,0
1.0
20.0
15.0
R=
0,9
6.0
8.0
0,2 0.3 2.5
0,5 0,7 1.0
1.2 1.6
1.8
2.0 3.04.0 0.1
0,8 1.4
0,4 0,6 0,9
Pie 0,8
0,7
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0

0,5S
T1 T1
t2
t1
T2
Figura 12.21. Factor de corrección de temperatura: carcasa de flujo dividido; dos o más pasadas de tubos pares.
0,1
R
=
1.0
0,2
0,9
10,0
0,4 0,6
0,8
1.8
0,8
1.0 1.2
2.0
2.5
3.0
R
=
6.0
4.0
8.0
5.0
Pie
0,7 1.41.6
0,6
0,5
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5S 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0
_
T2
t1
t2
T1
Figura 12.22. Factor de corrección de temperatura, carcasa de flujo dividido, dos pasos de tubo.
Aunque estas condiciones no se cumplirán estrictamente en los intercambiadores de calor prácticos,

los valores Ft obtenidos de las curvas darán una estimación de la "verdadera diferencia de temperatura
media" que es suficientemente precisa para la mayoría de los diseños. Mueller (1973) analiza estos
supuestos y proporciona curvas Ft para condiciones en las que no se cumplen todos los supuestos;
véanse también Butterworth (1973) y Emerson (1973).
Las fugas del lado de la coraza y las corrientes de derivación (consulte la Sección 12.9) afectarán
la diferencia de temperatura media, pero normalmente no se tienen en cuenta al estimar el factor de
corrección Ft . Fisher y Parker (1969) dan curvas que muestran el efecto de las fugas en el factor de
corrección para un intercambiador de 1 paso de coraza:2 pasos de tubo.
El valor de Ft será cercano a uno cuando las diferencias de temperatura terminales sean grandes,
pero reducirá apreciablemente la diferencia de temperatura media logarítmica cuando las temperaturas
de los fluidos de la carcasa y los tubos se acerquen entre sí; caerá drásticamente cuando haya un
cruce de temperaturas. Se producirá un cruce de temperaturas si la temperatura de salida de la
corriente fría es mayor que la temperatura de salida de la corriente caliente, como en la figura 12.18c.
Cuando la curva Ft está cerca de la vertical, los valores no se pueden leer con precisión y esto
introducir una incertidumbre considerable en el diseño.
Normalmente no se puede lograr un diseño de intercambiador económico si el factor de corrección
Ft cae por debajo de aproximadamente 0,75. En estas circunstancias, se debe considerar un tipo
alternativo de intercambiador que se acerque más al verdadero flujo contracorriente.
El uso de dos o más carcasas en serie, o múltiples pases laterales, brindará una aproximación más
cercana al verdadero flujo en contracorriente y debe considerarse cuando es probable que ocurra un
cruce de temperaturas.
Cuando se transfiere calor tanto sensible como latente, será necesario dividir el perfil de temperatura
en secciones y calcular la diferencia de temperatura media para cada sección.
12.7. INTERCAMBIADORES DE CARCASA Y TUBOS: CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO
12.7.1. Asignación de fluidos: carcasa o tubos
Cuando no se produce ningún cambio de fase, los siguientes factores determinarán la asignación de
las corrientes de fluido a la carcasa o los tubos.
Corrosión: El fluido más corrosivo debe asignarse al lado del tubo. Esta voluntad
reducir el costo de costosas aleaciones o componentes revestidos.
Incrustaciones: Se debe colocar en los tubos el fluido que tenga mayor tendencia a ensuciar las
superficies de transferencia de calor. Esto dará un mejor control sobre la velocidad del fluido de
diseño y la mayor velocidad permitida en los tubos reducirá la contaminación. Además, los tubos
serán más fáciles de limpiar.
Temperaturas del fluido: si las temperaturas son lo suficientemente altas como para requerir el uso
de aleaciones especiales, colocar el fluido a mayor temperatura en los tubos reducirá el costo
total. A temperaturas moderadas, colocar el fluido más caliente en los tubos
12.7. INTERCAMBIADORES DE CARCASA Y TUBOS: CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO 821
reducir las temperaturas de la superficie de la carcasa y, por tanto, la necesidad de revestimiento para reducir la
pérdida de calor o por razones de seguridad.
Presiones de funcionamiento: La corriente de mayor presión debe asignarse al lado del tubo. Los
tubos de alta presión serán más baratos que una carcasa de alta presión.
Caída de presión: Para la misma caída de presión, se obtendrán coeficientes de transferencia de
calor más altos en el lado del tubo que en el lado de la carcasa, y el fluido con la caída de
presión más baja permitida debe asignarse al lado del tubo.
Viscosidad: Generalmente, se obtendrá un coeficiente de transferencia de calor más alto asignando
el material más viscoso al lado de la carcasa, siempre que el flujo sea turbulento. El número de
Reynolds crítico para el flujo turbulento en la cáscara es del orden de 200.
Si no se puede lograr un flujo turbulento en la carcasa, es mejor colocar el fluido en los tubos,
ya que el coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos se puede predecir con
mayor certeza.
Caudales de corriente: Asignar los fluidos con el caudal más bajo al lado de la carcasa
normalmente dará el diseño más económico.
12.7.2. Velocidades de fluidos de carcasa y tubos
Las altas velocidades darán altos coeficientes de transferencia de calor pero también una alta caída de presión.
La velocidad debe ser lo suficientemente alta como para evitar que los sólidos suspendidos se sedimenten, pero
no tan alta como para causar erosión. Las altas velocidades reducirán la contaminación. A veces se utilizan
insertos de plástico para reducir la erosión en la entrada del tubo. Las velocidades de diseño típicas se dan a continuación:
Líquidos
Lado del tubo, fluidos de proceso: 1 a 2 m/s, máximo 4 m/s si es necesario para reducir la
contaminación; agua: 1,5 a 2,5 m/s.
Lado del casco: 0,3 a 1 m/s.
Vapores
Para los vapores, la velocidad utilizada dependerá de la presión de operación y la densidad del fluido;
Los valores más bajos en los siguientes rangos se aplicarán a materiales de alto peso molecular:
Vacío 50 a 70 m/s 10
Presión atmosférica a 30 m/s 5 a
Alta presión 10 m/s
12.7.3. Temperaturas de la corriente
Cuanto más cercana sea la aproximación de temperatura utilizada (la diferencia entre la temperatura
de salida de una corriente y la temperatura de entrada de la otra corriente), mayor será el área de
transferencia de calor requerida para una tarea determinada. El valor óptimo dependerá de la
aplicación y sólo podrá determinarse realizando un análisis económico de diseños alternativos. Como
guía general, cuanto mayor sea la diferencia de temperatura
debe ser al menos 208C; y la menor diferencia de temperatura, de 5 a 78°C para refrigeradores que utilizan agua de
refrigeración; y de 3 a 58 °C usando salmueras refrigeradas. El aumento máximo de temperatura en el agua de
refrigeración recirculada se limita a unos 308 °C. Se debe tener cuidado para garantizar que las temperaturas del medio
refrigerante se mantengan muy por encima del punto de congelación de los materiales del proceso. Cuando el intercambio
de calor se realiza entre fluidos de proceso para recuperación de calor, las temperaturas de aproximación óptimas
normalmente no serán inferiores a 208 °C.
12.7.4. Caída de presión

En muchas aplicaciones, la caída de presión disponible para impulsar los fluidos a través del intercambiador estará
determinada por las condiciones del proceso, y la caída de presión disponible variará desde unos pocos milibares en
servicio de vacío hasta varios bares en sistemas de presión.
Cuando el diseñador es libre de seleccionar la caída de presión, se puede realizar un análisis económico para
determinar el diseño del intercambiador que proporcione los costos operativos más bajos, tomando en consideración
tanto los costos de capital como los de bombeo. Sin embargo, un análisis económico completo sólo estará justificado
para los intercambiadores muy grandes y costosos. Los valores sugeridos aquí se pueden utilizar como guía general y
normalmente darán diseños cercanos al óptimo.
Líquidos
Viscosidad <1 mN s/m2 35 kN/m2 1 a 10 mN s/m2 50–70 kN/m2
Gases y vapores
vacío Vacío medio 0,4–0,8 kN/m2 Alto
0,1 presión absoluta 1 a 2 bar 0,5 presión manométrica del
sistema Por encima de 10 bar 0,1 presión manométrica del sistema
Cuando se utiliza una caída de presión alta, se debe tener cuidado para garantizar que la caída de presión resultante
La alta velocidad del fluido no causa erosión ni vibración del tubo inducida por el flujo.
12.7.5. Propiedades físicas de los fluidos

Las propiedades físicas del fluido requeridas para el diseño de intercambiadores de calor son densidad, viscosidad,
conductividad térmica y correlaciones temperaturaentalpía (calores específicos y latentes). Las fuentes de datos de
propiedades físicas se dan en el Capítulo 8. Las conductividades térmicas de los materiales de tubos comúnmente
usados se dan en la Tabla 12.6.
En las correlaciones utilizadas para predecir los coeficientes de transferencia de calor, las propiedades físicas
generalmente se evalúan a la temperatura media de la corriente. Esto es satisfactorio cuando el cambio de temperatura
es pequeño pero puede causar un error significativo cuando el cambio de temperatura es grande. En estas circunstancias,
un procedimiento simple y seguro es evaluar los coeficientes de transferencia de calor a las temperaturas de entrada y
salida de la corriente y utilizar el
12.8. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DEL TUBO Y CAÍDA DE PRESIÓN (MONOFÁSICO) 823
Tabla 12.6. Conductividad de los metales
Metal Temperatura (+C) kilovatios (W/m+C)
Aluminio 202
0 206
Latón 97
(70Cu, 30Zn) 100 104
0 116
Cobre 388
100 378
Níquel 62
400 59
Cuproníquel (10% Ni) 0 100 0 45
Monel 212 0– 30
Acero inoxidable (18/8) 100 0– dieciséis
Acero 45
100 45
0– 36
Titanio 100 0 100 600 0–100 dieciséis
el más bajo de los dos valores. Alternativamente, el método sugerido por Frank (1978) puede ser
utilizado, en el que se combinan las ecuaciones 12.1 y 12.3:
A[U2(T1 t2) U1(T2 t1)]

Q¼ (12:9)
U2(T1t2 )
en
U1(T2t1 )
donde U1 y U2 se evalúan en los extremos del intercambiador. Se deriva la ecuación 12.9.

suponiendo que el coeficiente de transferencia de calor varía linealmente con la temperatura.
Si la variación en las propiedades físicas es demasiado grande para que estos métodos simples sean
utilizado, será necesario dividir el perfil de temperaturaentalpía en secciones y
Evalúe los coeficientes de transferencia de calor y el área requerida para cada sección.
12.8. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DEL TUBO
Y CAÍDA DE PRESIÓN (MONOFÁSICO)
12.8.1. Transferencia de calor

Flujo turbulento
Los datos de transferencia de calor para flujo turbulento dentro de conductos de sección transversal uniforme son
generalmente correlacionado por una ecuación de la forma
C
No ¼ CRea Prb m (12:10)

mw
dónde
Ahora ¼ número de Nusselt ¼ (ocultar /kf );

Re ¼ Número de Reynolds ¼ (rutde /m) ¼ (Gtde /m);
Pr ¼ número de Prandtl ¼ (Cpm/kf ); y hi
¼ coeficiente interior, W/m2 8C; de ¼ diámetro
equivalente (o medio hidráulico), m;
4 área de sección transversal para flujo

de ¼ ¼ di para tubos,
perímetro mojado
ut ¼ velocidad del fluido, m/s;

kf ¼ conductividad térmica del fluido, W/m8C; Gt ¼
velocidad másica, flujo másico por unidad de área, kg/m2 s; m =
viscosidad del fluido a la temperatura total del fluido, Ns/m2 ; mw ¼
viscosidad del fluido en la pared; Cp ¼
calor específico del fluido, capacidad calorífica, J/kg8C.
El índice del número de Reynolds generalmente se considera 0,8. El número de Prandtl puede oscilar
entre 0,3 para refrigeración y 0,4 para calefacción. El índice para el factor de viscosidad normalmente se
toma como 0,14 para el flujo en tubos, según el trabajo de Sieder y Tate (1936), pero algunos investigadores
reportan valores más altos. Una ecuación general que se puede utilizar para el diseño de intercambiadores
es
0:14
metro
No ¼ CRe0:8 Pr0:33 (12:11)

mw
dónde
C = 0,021 para gases; ¼

0,023 para líquidos no viscosos; ¼ 0,027
para líquidos viscosos.
En realidad no es posible encontrar valores para la constante y los índices que cubran toda la gama de
fluidos de proceso, desde gases hasta líquidos viscosos, pero los valores predichos usando la ecuación
12.11 deben ser suficientemente precisos para propósitos de diseño. La incertidumbre en la predicción del
coeficiente del lado de la coraza y los factores de ensuciamiento generalmente superarán con creces
cualquier error en el valor del lado del tubo. Cuando se requiere y justifica una predicción más precisa que
la dada por la ecuación 12.11, se recomiendan los datos y correlaciones dadas en los informes de la Unidad
de Datos de Ciencias de la Ingeniería: ESDU 92003 y 93018 (1998).
Butterworth (1977) da la siguiente ecuación, que se basa en el trabajo de ESDU: (12:12)

St¼ ERe0:205Pr0:505
dónde
St = número de Stanton = (Nu/RePr) = (hi /rutCp); y E =

2
0,0225 exp(0,0225(ln Pr) ).
La ecuación 12.12 es aplicable a números de Reynolds mayores que 10.000.

Diámetro medio hidráulico En

algunos textos, el diámetro equivalente (medio hidráulico) se define de manera diferente
para calcular el coeficiente de transferencia de calor en un conducto o canal que para
calcular la caída de presión. El perímetro a través del cual se transfiere el calor se utiliza en
lugar del perímetro mojado total. En la práctica, el uso de de calculado de cualquier manera
supondrá poca diferencia en el valor del coeficiente global estimado; ya que el coeficiente de
.
la película es sólo aproximadamente proporcional
Es
a d 0:2
Es el perímetro mojado completo el que determina el régimen de flujo y los gradientes de
velocidad en un canal. Por lo tanto, en este libro, lo determinado utilizando el perímetro mojado
completo se utilizará tanto para los cálculos de caída de presión como de transferencia de calor.
Por supuesto, el área real a través de la cual se transfiere el calor debe usarse para determinar la
velocidad de transferencia de calor; ver ecuación 12.1.
Flujo laminar
Por debajo de un número de Reynolds de aproximadamente 2000, el flujo en las tuberías será laminar.
Siempre que los efectos de la convección natural sean pequeños, lo que normalmente será así en la
convección forzada, se puede utilizar la siguiente ecuación para estimar el coeficiente de transferencia de calor de la película:
0:33 0:14
0:33 de
metro
No ¼ 1:86(RePr) (12:13)
l mw
dónde
L es la longitud del tubo en metros.

Si el número de Nusselt dado por la ecuación 12.13 es menor que 3,5, se debe
tomar como 3,5.
En el flujo laminar, la longitud del tubo puede tener un efecto marcado en la tasa de transferencia de
calor para relaciones de longitud a diámetro inferiores a 500.
Región de transición En
la región de flujo entre el flujo laminar y el turbulento completamente desarrollado, los
coeficientes de transferencia de calor no se pueden predecir con certeza, ya que el flujo en
esta región es inestable y la región de transición debe evitarse en el diseño del
intercambiador. Si esto no es posible, el coeficiente debe evaluarse utilizando las ecuaciones
12.11 y 12.13 y tomarse el valor mínimo.
Factor de transferencia de calor, jh A
menudo es conveniente correlacionar los datos de transferencia de calor en términos de un factor j de

transferencia de calor, que es similar al factor de fricción utilizado para la caída de presión. El factor de
transferencia de calor está definido por
0:14
metro
jh¼StPr0 : 67 (12:14)
mw
El uso del factor jh permite representar datos de flujo laminar y turbulento en el mismo
gráfico; ver Figura 12.23. Los valores jh obtenidos en la figura 12.23 se pueden utilizar
con la ecuación 12.14 para estimar los coeficientes de transferencia de calor para el calor.
101
9
8
7
6
5 L/D = 24
4
48
3
120
2 240
500
102
eahrF
,srtoncla
aicnererfo dctj
9
8
7
6
5
103 2 3 4 5 6789 2 3 4 5 6789 2 3 4 5 6789 2 3 4 5 6789 2 3 4 5 6789

101 102 103 104 105
Número de Reynolds, Re
Figura 12.23. Factor de transferencia de calor del lado del tubo.
tubos intercambiadores y tuberías comerciales. El coeficiente estimado para las tuberías normalmente será
conservador (en el lado alto), ya que las tuberías son más rugosas que los tubos utilizados para los
intercambiadores de calor, que tienen acabados con tolerancias más estrechas. La ecuación 12.14 se puede
reordenar a una forma más conveniente:
0:14
hidi metro
¼ jhRePr0:33 kf (12:15)
mw
Nota: Kern (1950) y otros trabajadores definen el factor de transferencia de calor como
0:14
metro
jH ¼ NuPr1=3
mw
La relación entre jh y jH está dada por
jH ¼ años
Factor de corrección de viscosidad El

factor de corrección de viscosidad normalmente será significativo sólo para líquidos viscosos.
Para aplicar la corrección, se necesita una estimación de la temperatura de la pared. Esto se puede hacer
calculando primero el coeficiente sin la corrección y usando la siguiente relación para estimar la temperatura de
la pared:
hola(tw t) ¼ U(T t) (12:16)
dónde
t ¼ temperatura aparente del lado del tubo (media);

tw ¼ temperatura estimada de la pared; T ¼
temperatura aparente del lado de la carcasa (media).
Generalmente, una estimación aproximada de la temperatura de la pared es suficiente, pero se

pueden hacer cálculos de prueba y error para obtener una mejor estimación si la corrección es grande.
Coeficientes para el agua
Aunque las ecuaciones 12.11 y 12.13 y la figura 12.23 se pueden utilizar para el agua, se puede
hacer una estimación más precisa utilizando ecuaciones desarrolladas específicamente para el agua.
Las propiedades físicas se incorporan convenientemente a la correlación. La siguiente
ecuación ha sido adaptada de datos proporcionados por Eagle y Ferguson (1930):
0:8
4200(1:35 þ 0:02t)u t
alto (12:17)
¼ d 0:2
i
dónde
hi ¼ coeficiente interior, para agua, W/m2 8C; t ¼

temperatura del agua, 8°C; ut
¼ velocidad del agua, m/s;
di ¼ de diámetro interior del tubo, mm.
12.8.2. Caída de presión del lado del tubo

Hay dos fuentes principales de pérdida de presión en el lado de los tubos de un intercambiador de
carcasa y tubos: la pérdida por fricción en los tubos y las pérdidas debidas a la contracción y
expansión repentinas y las inversiones de flujo que experimenta el fluido al fluir a través de la
disposición de los tubos.
La pérdida por fricción en los tubos se puede calcular utilizando las conocidas ecuaciones para la pérdida por
caída de presión en las tuberías. La ecuación básica para el flujo isotérmico en tuberías (temperatura constante) es
l
0
2
(12:18)
rutinas _
PD ¼ 8jf 2
De
dónde
jf es el factor de fricción adimensional y L' es la longitud efectiva de la tubería.

El flujo en un intercambiador de calor claramente no será isotérmico, y esto se permite
al incluir un factor de corrección empírico para tener en cuenta el cambio en las
propiedades físicas con la temperatura. Normalmente sólo se considera el cambio de viscosidad:
metro
0 2 metro
ut
DP ¼ 8jf (L (12:19)
=di)r 2 mw
m = 0,25 para flujo laminar, Re < 2100;

¼ 0,14 para flujo turbulento, Re > 2100.
Los valores de jf para tubos intercambiadores de calor se pueden obtener en la Figura 12.24; Las
tuberías comerciales se dan en el Capítulo 5.
Las pérdidas de presión debidas a la contracción en las entradas de los tubos, la expansión en las salidas
y la inversión del flujo en los cabezales pueden ser una parte importante de la presión total del lado de los tubos.
CA 828
TR
DE
EQ
CA
1 2 19876543 2 9876543 1 2 9876543 1 2 9876543 1 2 9876543
11
100 19 9
12
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
101 1 1
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
eirF
,nróoitccca dfj
2 2
102 1 1
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
103 1 1
1 2 19876543 2 9876543 1 2 9876543 1 2 9876543 1 2 9876543 1
101 102 103 104 105 106
Figura 12.24. Factores de fricción del lado del tubo.

12.9. TRANSFERENCIA DE CALOR Y CAÍDA DE PRESIÓN DEL LADO DE LA CARCASA (MONOFÁSICO) 829
gota. No existe ningún método enteramente satisfactorio para estimar estas pérdidas. Kern
(1950) sugiere agregar cuatro cabezas de velocidad por pasada. Frank (1978) considera que
esto es demasiado alto y recomienda cabezas de velocidad de 2,5. Butterworth (1978) sugiere
1,8. Señor y col. (1970) toman la pérdida por paso como equivalente a una longitud de tubo igual
a 300 diámetros de tubo para tubos rectos y 200 para tubos en U, mientras que Evans (1980)
parece agregar sólo 67 diámetros de tubo por paso.
La pérdida en términos de cargas de velocidad se puede estimar contando el número de
contracciones, expansiones e inversiones del flujo, y utilizando los factores de accesorios de
tuberías para estimar la cantidad de cargas de velocidad perdidas. Para dos pases de tubo,
habrá dos contracciones, dos expansiones y una inversión de flujo. La pérdida de carga para
cada uno de estos efectos es contracción 0,5, expansión 1,0, 1808 curvatura 1,5; entonces
para dos pases la pérdida máxima será
2 0:5 þ 2 1:0 þ 1:5 ¼ 4:5 cabezales de velocidad

¼ 2:25 por pase
De esto, parece que el valor recomendado por Frank de 2,5 cabezas de velocidad por
pasar es el valor más realista a utilizar.
Combinando este factor con la ecuación 12.19 se obtiene
l ru 2t
metro
metro
DPt ¼ Np 8jf Th2:5 (12:20)

De mw
2
dónde
DPt ¼ de caída de presión en el lado del tubo, N/m2
(Pa); Np ¼ número de pasadas por el lado
del tubo; ut ¼ velocidad en el lado
del tubo, m/s; L ¼ de longitud de un tubo.
Otra fuente de caída de presión será la expansión y contracción del flujo en las boquillas de
entrada y salida del intercambiador. Esto se puede estimar sumando una altura de velocidad
para la entrada y 0,5 para la salida, en función de las velocidades de la boquilla.
2
Nota: El factor de fricción jf es el mismo que el factor de fricción para tuberías f (¼ (R/ru )).
12.9. TRANSFERENCIA DE CALOR Y CAÍDA DE PRESIÓN DEL LADO DE LA CARCASA (MONOFÁSICO)
12.9.1. Patrón de flujo
El patrón de flujo en la carcasa de un intercambiador de calor con deflectores segmentados es

complejo, y esto hace que la predicción del coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa y la caída de presión sea mucho más difícil que para el lado de los tubos. Aunque los
deflectores están instalados para dirigir el flujo a través de los tubos, el flujo real de la corriente
principal de fluido será una mezcla de flujo cruzado entre los deflectores, junto con el flujo axial
(paralelo) en las ventanas deflectoras, como se muestra en la Figura 12.25. No todo el flujo de
fluido sigue el camino que se muestra en la Figura 12.25; algunos se filtrarán a través de los
espacios formados por los espacios libres que deben dejarse para la fabricación y montaje del intercambiador. E
Flujo cruzado
Flujo axial
Figura 12.25. Flujo idealizado de la corriente principal.
Figura 12.26. Rutas de derivación y fugas del lado de la carcasa.
Las corrientes de derivación se muestran en la Figura 12.26, que se basa en el modelo de flujo propuesto por
Tinker (1951, 1958). En la Figura 12.26, se utiliza la nomenclatura de Tinker para identificar las distintas corrientes,
de la siguiente manera:
La corriente A es la corriente de fuga del tubo al deflector. El fluido fluye a través del espacio libre entre el
diámetro exterior del tubo y el orificio del tubo en el deflector.
La corriente B es la corriente de flujo cruzado real.
La secuencia C es la secuencia de derivación de paquete a shell. El fluido que fluye en el área de separación
entre los tubos exteriores del haz (diámetro del haz) y la carcasa.
La corriente E es la corriente de fuga del deflector a la carcasa. El fluido que fluye a través del
Espacio libre entre el borde de un deflector y la pared del armazón.
Figura 12.27. Tiras de sellado.
La secuencia F es la secuencia de partición de paso. El fluido que fluye a través del espacio en la
disposición de tubos se debe a las placas divisorias de paso. Cuando el espacio es vertical,
proporcionará una ruta de caída de baja presión para el flujo de fluido.
Nota: No hay transmisión D.
El fluido en las corrientes C, E y F pasa por alto los tubos, lo que reduce el área efectiva de
transferencia de calor.
La corriente C es la corriente de derivación principal y será particularmente significativa en
intercambiadores de haz de arrastre, donde el espacio libre entre la carcasa y el haz es, necesariamente,
grande. La corriente C se puede reducir considerablemente utilizando tiras de sellado, tiras horizontales
que bloquean el espacio entre el haz y la carcasa; ver Figura 12.27.
A veces también se utilizan tubos falsos para bloquear la corriente de fuga F del tabique de paso.
La corriente de fuga A del tubo al deflector no pasa por los tubos y su efecto principal es la caída de
presión más que la transferencia de calor.
Las holguras tenderán a obstruirse a medida que el intercambiador se ensucie, y esto aumentará la
caída de presión; consulte la Sección 12.9.6.
12.9.2. Métodos de diseño

El complejo patrón de flujo en el lado de la carcasa y la gran cantidad de variables involucradas hacen
que sea difícil predecir el coeficiente del lado de la carcasa y la caída de presión con total seguridad. En
los métodos utilizados para el diseño de intercambiadores antes de 1960 aproximadamente, no se hizo
ningún intento de tener en cuenta las fugas y las corrientes de derivación. Las correlaciones se basaron
en el flujo total de la corriente y se utilizaron métodos empíricos para tener en cuenta el rendimiento de
los intercambiadores reales en comparación con el de flujo cruzado sobre bancos de tubos ideales.
Típicos de estos métodos de "flujo masivo" son los de Kern (1950) y Donohue (1955). Sólo se pueden
lograr predicciones confiables mediante un análisis integral de la contribución a la transferencia de calor
y la caída de presión de las corrientes individuales que se muestran en la Figura 12.26. Tinker (1951,
1958) publicó el primer método detallado de análisis de corrientes para predecir los coeficientes de
transferencia de calor del lado de la carcasa y la caída de presión, y los métodos desarrollados
posteriormente se basaron en su modelo. La presentación de Tinker es difícil de seguir y su método difícil
y tedioso de aplicar en cálculos manuales. Ha sido simplificado por Devore (1961, 1962), utilizando
tolerancia estándar para intercambiadores comerciales y sólo un número limitado de cortes de deflector.
Devore proporciona gráficos nomo que facilitan la aplicación del método en cálculos manuales. Mueller
(1973) ha simplificado aún más el método de Devore y ofrece un ejemplo ilustrativo.
La Unidad de Datos de Ciencias de la Ingeniería también ha publicado un método para estimar la

caída de presión y el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa; consulte la Guía de
diseño ESDU 83038 (1984). El método se basa en una simplificación del trabajo de Tinker. Puede
usarse para cálculos manuales, pero como implica procedimientos iterativos, es mejor programarlo
para usarlo con computadoras personales.
El modelo de Tinker se ha utilizado como base para los métodos informáticos patentados
desarrollados por Heat Transfer Research Incorporated (ver Palen y Taborek, 1969) y por Heat Transfer
and Fluid Flow Services (ver Grant, 1973).
Bell (1960, 1963) desarrolló un método semianalítico basado en el trabajo realizado en el programa
de investigación cooperativa sobre intercambiadores de carcasa y tubos de la Universidad de Delaware.
Su método tiene en cuenta las principales corrientes de derivación y fuga y es adecuado para un cálculo
manual. El método de Bell se describe en la Sección 12.9.4 y se ilustra en el Ejemplo 12.3.
Aunque el método de Kern no tiene en cuenta las corrientes de derivación y de fuga, es sencillo de
aplicar y suficientemente preciso para los cálculos preliminares del diseño y para diseños en los que la
incertidumbre en otros parámetros de diseño es tal que no se justifica el uso de métodos más
elaborados. El método de Kern se presenta en la Sección 12.9.3 y se ilustra en los Ejemplos 12.1 y 12.3.
12.9.3. El método de Kern

El método de Kern se basó en trabajos experimentales en intercambiadores comerciales con tolerancias
estándar y dará una predicción razonablemente satisfactoria del coeficiente de transferencia de calor
para diseños estándar. La predicción de la caída de presión es menos satisfactoria, ya que la caída de
presión se ve más afectada por las fugas y las derivaciones que por la transferencia de calor. La
transferencia de calor del lado de la carcasa y los factores de fricción se correlacionan de manera similar
a los del flujo del lado del tubo utilizando una velocidad y un diámetro de la carcasa hipotéticos. Como
el área de la sección transversal para el flujo variará a lo largo del diámetro de la capa, las velocidades
lineales y de masa se basan en el área máxima para el flujo transversal: la del ecuador de la capa. El
diámetro equivalente de la carcasa se calcula utilizando el área de flujo entre los tubos tomada en la
dirección axial (paralela a los tubos) y el perímetro mojado de los tubos; ver Figura 12.28.
En las figuras 12.29 y 12.30 se dan los factores jh y jf del lado de la carcasa para uso en este
método, para diversos cortes de deflectores y disposiciones de tubos. Estas cifras se basan en datos
proporcionados por Kern (1950) y Ludwig (2001).
d0
pt pt
Figura 12.28. Diámetro equivalente, áreas de sección transversal y perímetros mojados.

1 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891

100 91 1 102
9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
15
2 25 2
35
45
101 1 1 103
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 Cortes de deflectores, porcentaje 4
3 y 3
15
2 25 2
35
eanrF
,srtoncla
aicnererfo dctj
45
102 1 1 104
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
833
3 3
2 2
103 1 1
2 3 4 5 6 7 891 102 2 3 4 5 6 7 891 2 3 4 5 6 7 891 104 2 3 4 5 6 7 891 2 3 4 5 6 7 891
1 101 103 105 106
Número de Reynolds Re
Figura 12.29. Factores de transferencia de calor del lado de la carcasa, deflectores segmentarios.
DE
TR
DE
EQ
CA 8
2 3 4 5 6 7 891 2 3 4 5 6 7 891 3 2 46 8 5 7 91 2 3 4 5 6 7 891 2 3 4 5 6 7 891
101
1 1
1 9
12
9 8
C
876 76
5 5
4 4
3 3
2 2
0 10 1
9 1
8 9
7 8
6 76
5 5
4 4
Cortes de deflectores,
3 3
porcentaje y
15
2 2
25
eirF
,nróoitccca dffj
35
45
101
1 1
9 9
8 8
7 7
65 65
4 4
3 3
2 2
102 1 1
1 2 34567891 2 34567891 2 3 4 56 7 891 2 3 4 5 6 7 891 2 34 6 5 7 891
101 102 103 104 105 106
Figura 12.30. Factores de fricción del lado de la carcasa, deflectores segmentarios.

El procedimiento para calcular el coeficiente de transferencia de calor y la presión del lado de la carcasa.
A continuación se proporciona la caída para un intercambiador de paso de capa única.
Procedimiento
1. Calcule el área para el flujo cruzado. Como para la hilera hipotética de tubos en el ecuador de la capa, dada por
(pt hacer)Ds lb
Como (12:21)
¼ pt
dónde
pt ¼ paso del tubo;

haga ¼ del diámetro exterior del tubo;
Ds ¼ diámetro interior de la concha, m; lb
¼ de distancia entre deflectores, m.
El término (pt do)/pt es la relación entre el espacio libre entre los tubos y la distancia total entre los centros de
los tubos.
2. Calcule la velocidad de la masa del lado de la carcasa Gs y la velocidad lineal us :
Ws
Gs¼ _
Como
gs
nosotros ¼
r
dónde
Ws ¼ caudal de fluido en el lado de la carcasa, kg/s; r =

densidad del fluido del lado de la carcasa, kg/m3 .
3. Calcule el diámetro equivalente del lado de la carcasa (diámetro hidráulico), como se muestra en
Figura 12.28. Para una disposición de paso cuadrado:
2 2
pag t
PD oh
4
1:27
4! 2 2
de ¼ ¼
(página t
0:785d oh ) (12:22)
dop hacer
Para una disposición de paso triangular equilátero:
re 2
4 0:87 puntos 1p oh
parte 2 24 1:10 2 2
de ¼ ¼
(p. t 0:917d oh ) (12:23)
dop hacer
dónde
de ¼ diámetro equivalente, m.
4. Calcule el número de Reynolds del lado de la carcasa, dado por Gsde Re
¼ usuario
¼
(12:24)
metro metro
5. Para el número de Reynolds calculado, lea el valor de jh de la Figura 12.29 para el corte de
deflector y la disposición del tubo seleccionados, y calcule el coeficiente de transferencia de
calor del lado de la carcasa hs a partir de
0:14
hsde metro
Ahora ¼ jhRePr1=3 (12:25)
¼ kf mw
La temperatura de la pared del tubo se puede estimar utilizando el método indicado para el lado del
tubo; consulte la Sección 12.8.1.
6. Para obtener el número de Reynolds calculado en el lado de la carcasa, lea el factor de fricción de
Figura 12.30 y calcule la caída de presión del lado de la carcasa desde
0:14
ds l ru s2 metro
DP ¼ 8 jf de (12:26)
2
libra mw
dónde
L ¼ de longitud del tubo; lb
¼ de espacio entre deflectores.
El término (L/lB) es el número de veces que el flujo cruza el haz de tubos ¼

(Nb þ 1), donde Nb es el número de deflectores.
Caída de presión en las boquillas de la

carcasa La pérdida de presión en las boquillas de la carcasa normalmente será significativa sólo con
gases. La caída de presión de la boquilla se puede tomar como2equivalente a 11 cabezales de
velocidad para la entrada y la salida, en función del área de la boquilla o el área libre entre los tubos de la fila.
12
inmediatamente adyacente a la boquilla, el que sea menor.
Ejemplo 12.1
Diseñe un intercambiador para subenfriar el condensado de un condensador de metanol de 958 °C
a 408 °C. Caudal de metanol 100.000 kg/h. Se utilizará agua salobre como refrigerante, con un
aumento de temperatura de 258 a 408°C.
Solución
Sólo se considerará el diseño térmico.
Este ejemplo ilustra el método de Kern.
El refrigerante es corrosivo, así que asígnelo al lado del tubo.
Capacidad calorífica metanol ¼ 2,84 kJ/kg8C
100.000
Carga de calor 2:84(95 40) ¼ 4340 kilovatios
¼ 3600
Capacidad calorífica del agua ¼ 4,2 kJ/kg8C
4340
Flujo de agua de refrigeración ¼ ¼ 68:9 kg=s 4:2(40 25)
(95 40) (40 25)

DT1m ¼ ¼ 31C (95 40) ln (40 25) (12:4)
Utilice un pase de carcasa y dos pases de tubo:

95 40
R ¼ ¼ 3:67 40 25 (12:6)
40 25
S ¼ ¼ 0:21 95 25 (12:7)
De la Figura 12.19
Pies ¼ 0:85
DTm¼ 0:85 31¼ 26C
De la Figura 12.1
U = 600 W= m2C
Área provisional
4340 103 ¼
Un ¼ 278 m2 (12:1)
26 600
Elija tubos de 20 mm de diámetro exterior, 16 mm de diámetro interior y 4,88 m de 4 pulg: 16 pies), cuproníquel.
largo (3 teniendo en cuenta el espesor de la placa de tubos, tome
L¼4 :83m
Área de un tubo ¼ 4:83 20 103p ¼ 0:303 m2

278
Número de tubos ¼ ¼ 918 0:303
Como el fluido del lado de la carcasa está relativamente limpio, utilice un paso triangular de 1,25.
1=2:207
918
Diámetro del haz Db ¼ 20 ¼ 826 milímetros (12:3b)
0:249
Utilice un tipo de cabeza flotante con anillo dividido.

De la Figura 12.10, juego diametral del haz ¼ 68 mm, diámetro de la carcasa,
Ds ¼ 826 þ 68 ¼ 894 mm.
Nota: Los tamaños de tubería estándar más cercanos son 863,6 o 914,4 mm.
El tamaño de la carcasa se puede leer en las tablas de recuento de tubos estándar.
Coeficiente del lado del tubo
40º 25
Temperatura media del agua ¼ ¼ 33C
2
pag
Área de la sección transversal del tubo ¼ 162 ¼ 201 mm2
4
918
Tubos por pasada ¼ ¼ 459
2
Área de flujo total ¼ 459 201 106 ¼ 0:092 m2
68:9 2
Velocidad de la masa de agua ¼ ¼ 749 kg=s m 0:092
3
Densidad agua ¼ 995 kg=m
749
Velocidad lineal del agua ¼ ¼ 0:75 m=s 995
4200(1:35 þ 0:02 33)0:750:8 ¼

160:2 3852 W=m 2C alto ¼ (12:17)
El coeficiente también se puede calcular utilizando la ecuación 12.15; esto se hace para ilustrar
uso de este método.
0:14
hidi metro
¼ jhRePr0:33
kf mw
2
Viscosidad del agua ¼ 0:8 mNs=m
Conductividad térmica ¼ 0:59 W=m C rudi
995 0:75 16 103 ¼ 14,925
Re ¼ ¼
0:8 103 4:2
metro
103 0:8 103
cpm ¼ 5:7 0:59

Pr ¼ ¼
kf
metro
Descuido
mw
l 4:83 103 ¼
¼ 302 16
De
De la Figura 12:23, jh = 3:9 103 0:59 hi =

16 0:33
103 3:9 103 14,925 5:7 ¼ 3812 W= m2C
Esto concuerda razonablemente bien con el valor calculado a partir de la ecuación 12.17; usa la
figura inferior
Coeficiente del lado de la cáscara

ds
Elija espacio entre deflectores ¼ ¼ 894¼178mm:
5 5
Paso del tubo ¼ 1:25 20 ¼ 25 mm

(25 20)
Área de flujo cruzado Como 894 178 106 ¼ 0:032 m2 (12:21)
¼ 25
100.000 1 2
Velocidad de masa, Gs ¼ 868 kg=s ∙m
= 3600 0:032
1:1
Diámetro equivalente de ¼ (252 0:917 202 ) ¼ 14:4 mm (12:23)
20
95º 40
Temperatura media del lado de la cáscara ¼ ¼ 68C
2
3
Densidad del metanol ¼ 750 kg=m
2
Viscosidad ¼ 0:34 mNs=m
Capacidad calorífica ¼ 2:84 kJ=kgC
Conductividad térmica ¼ 0:19 W=m C 868 14:4
Gsde 103 ¼ 36,762

Re ¼ ¼
(12:24)
metro
0:34 103
cpm 2:84 103 0:34 103 ¼ 5:1 0:19

Pr ¼ ¼
kf
Elija un corte de deflector del 25%, de la Figura 12.29
jh ¼ 3:3 103
Sin el término de corrección de viscosidad

0:19
hs¼ 103 36,762 5:1 1=3 ¼ 2740 W=m 2C 3:3
14 :4 103
Estimar la temperatura de la pared
Diferencia de temperatura media ¼ 68 33 ¼ 35 °C en todas las resistencias

U 600
a través de la película de metanol DT¼ 35 ¼ 8 tazas
¼ ho 2740
Temperatura media de la pared ¼ 68 8 ¼ 60 °C mw

2
¼ 0:37 mNs=m
0:14
metro
¼ 0:99
mw
Esto muestra que la corrección para un fluido de baja viscosidad no es significativa.

Coeficiente general
Conductividad térmica de aleaciones de cuproníquel ¼ 50 W/m8C.

Tome los coeficientes de ensuciamiento de la Tabla 12.2; metanol (orgánico ligero)
1 1
5000Wm2 8C agua salobre
, (agua de mar), tomar como valor más alto, 3000Wm2 8C
20
20 103 en
1 1 1 dieciséis 20 1 20 1
¼
þ þ 2740 16
Amigo 5000 2 50 3000 16 3812
Uo = 738 W= m2C (12:2)
muy por encima del valor supuesto de 600 W/m2 8C.

Caída de presión
Lado del tubo
De la Figura 12.24, para Re = 14.925
jf¼ 4 :3 103
Despreciar el término de corrección de viscosidad
4:83 103 995 0:752

DPt ¼ 2 8 4:3 103 Jueves 2:5 (12:20)
dieciséis 2
2
¼ 7211 N=metro ¼ 7:2 kPa (1:1 psi)
bajo; Podría considerar aumentar el número de pasos de tubo.

Lado de la concha
gs 868
Velocidad lineal ¼ ¼
¼ 1: 16m=s
r 750
De la figura 12.30, en Re = 36 762 jf = 4
102
Desprecie la corrección de viscosidad
894 4:83 103 750 1:162

DP ¼ 8 4 102 (12:26)
14:4 178 2
2
¼ 272,019 N=m ¼
272 kPa (39 psi) demasiado alto,
podría reducirse aumentando el paso del deflector. Duplicar el paso reduce a la mitad la velocidad
lateral del casco, lo que reduce la caída de presión en un factor de aproximadamente (1/2)2
272
DP ¼ ¼ 68 kPa (10 psi), aceptable
4
Esto reducirá el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa en un factor de (1/2)0,8
(ho / Re0,8 0:8 / us )
0:8
1
a ¼ 2740 ¼ 1573 W= m2C
2
Esto da un coeficiente general de 615 W/m2 8C, aún por encima del valor supuesto de 600 W/m2
8C.
Ejemplo 12.2
El gasóleo a 2008°C debe enfriarse a 408°C. El caudal de aceite es de 22.500 kg/h. El agua de
refrigeración está disponible a 308 C y el aumento de temperatura debe limitarse a 208 C. El margen
de caída de presión para cada corriente es de 100 kN/m2 .
Diseñar un intercambiador adecuado para esta función.
Solución
Sólo se realizará el diseño térmico, para ilustrar el procedimiento de cálculo de
un intercambiador con una carcasa dividida.
T1 = 200°C
T2 = 40°C
t2 = 50°C
t1 = 30°C
(200 40) (40 30)

DTlm ¼ ¼ 51:7 C (12:4)
(200 50)
Ln
(40 30)
R = (200 50) = (50 30) = 8:0 (12:6)
S ¼ (50 30)=(200 30) ¼ 0:12 (12:7)
Estos valores no se interceptan en la figura para un intercambiador de paso único, como en

Figura 12.19, así que use la figura para un caparazón de dos pasadas, como en la Figura 12.20, que da
Pies = 0:94 , entonces
DTm ¼ 0:94 51:7 ¼ 48:6 C
Propiedades físicas
Agua, de mesas de vapor:
Temperatura, 8C 30 40 50
1 4,18 4,18 4.18
Cp, kJ kg1 8C
1 618 106 631 106 643 106
k, kWm1 8C
mNm2 s
metro,
797 103 671 103 544 103
r, kg m3 995.2 992,8 990.1
Gasóleo, de Kern (1950).
Temperatura, 8C 200 120 40

1 2,59 2,28 1,97
Cp, kJ kg1 8C
1 0,13 0,125 0,12
k, Wm1 8C
mNm2 s
metro,
0,06 0,17 0,28
r, kg m3 830 850 870
Deber:
Caudal de aceite ¼ 22.500=3600 ¼ 6:25 kg=s
Q = 6:25 2:28 (200 40) = 2280 kW 2280
Caudal de agua ¼ ¼ 27:27 kg=h 4:18(50 30)
De la Figura 12.1, para agua de torre de enfriamiento y líquido orgánico pesado, tome
U¼ 500 Wm2C 1
2280 103 ¼
Área requerida ¼ 94m2
500 48:6

Seleccione tubos de 20 mm de diámetro exterior, 16 mm de diámetro interior, 4 m de largo, paso
20 103 4 ¼ 0,251 m2 Área de triangular 1,25do, acero al carbono. ¼ p
superficie de un tubo Número de tubos necesarios ¼ 94/0,251 ¼ 375, digamos 376, número par
pag
2 ¼ 2:011 104m 2
Área de sección transversal, un tubo ¼ 4 (16 103 )
Área total del tubo ¼ 376 2,011 104 ¼ 0,0756 m2
Pase agua a través del tubo para facilitar la limpieza.

Velocidad del tubo, una pasada = 27,27/(992,8 0,0756) = 0,363 m/s Demasiado
baja para hacer un uso efectivo de la caída de presión permitida, pruebe con cuatro pasadas.
ut ¼ 4 0:363 ¼ 1:45 m=s Se
necesitará un cabezal flotante debido a la diferencia de temperatura. Utilice un tipo de extracción.
Coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo
4200(1:35 × 0:02 40)1:450:8 ¼ 6982

Wm2C 1 alto ¼ 160:2 (12:17)
De la Tabla 12.4 y la ecuación 12.3b, para cuatro pasadas, paso triangular 1.25do Diámetro
del haz, Db ¼ 20(376/0.175)1/2.285 ¼ 575 mm De la Figura 12.10,
para cabezal de paso, espacio libre ¼ 92 mm Diámetro de la carcasa, Ds ¼
575 þ 92 ¼ 667 mm (tubería de 26 pulgadas)
Utilice deflectores cortados al 25%, disposición de deflectores para carcasa dividida como se muestra aquí:
Deflectores
Tome el espaciamiento de los deflectores como 1/5 del diámetro de la carcasa

¼ 667/5 ¼ 133 mm Paso del tubo, pt ¼ 1,25 20
¼ 25 mm Área para el, flujo, As será la mitad de la dada por la ecuación 12.21
25 20
Como ¼ 0:5 0:667 0:133 ¼ 0:00887 m2
25
Gs = 6:25=0:00887 = 704:6 kg=s
us = 704:6=850 = 0:83 m=s, parece razonable (12:23)
1:10
de ¼ (252 0:917 202 ) ¼ 14:2 mm
20
0:83 14:2 103 850
Re ¼ ¼ 58.930 0:17 103
De la figura 12.29, jh = 2,6 103 Pr =
(2:28 103 0:17 103 )=0:125 = 3:1 Nu = 2:6 103

58,930 3:1 1=3 ¼ 223:4 (12:25)
hs ¼ (223:4 0:125)=(14:2 103 ) ¼ 1967 Wm2C 1
Coeficiente general
Tome factores de incrustación como 0,00025 para el agua de la torre de enfriamiento y 0,0002 para el
1.
gasóleo (orgánico ligero). Conductividad térmica para tubos de acero al carbono
45 Wm1 8C 20 103 ln (20=16)

1=Uo ¼ 1=1967 þ 0:0002 þ 2 45
þ20=16(1=6982 þ 0:00025) ¼ 0:00125
Uo¼1 = 0 : 00125¼800Wm2C1 (12:2)
Esto está muy por encima de la estimación inicial de 500 Wm2 8C. 1 , por lo que el diseño tiene la adecuada
área para el trabajo requerido.
Caídas de presión
Lado del tubo
1:45 16 103 992:8 ¼
Real 34,378 (3:4 104 )
¼ 670 106
De la figura 12.24, jf = 3,5103 . Despreciando la corrección de viscosidad

4 1:452
DPt ¼ 4 8 3:5 103 2 :5 992:8 = 39.660
16 103 2
2
¼ 40kN =m (12:20)
Esto está dentro de las especificaciones, por lo que no es necesario comprobar la caída de
presión de la boquilla.
Lado de la concha
De la figura 12.30, para Re = 58 930, js = 3,8 102 Con una cáscara

dividida, la longitud del camino = 2 (L/lb)
Despreciando el factor de corrección de viscosidad,
662 103 14:2 24 0:832

DP ¼ 8 3:8 102 850 = 251,481
103 132 103 2
2
¼ 252 kN=m (12:26)
Esto está dentro de las especificaciones, por lo que no es necesario comprobar las caídas de presión de la boquilla.
Por tanto, el diseño térmico propuesto es satisfactorio. Como la presión calculada
las caídas están por debajo de lo permitido, hay cierto margen para mejorar el diseño.
Ejemplo 12.3
Diseñe un intercambiador de carcasa y tubos para la siguiente tarea: 20 000 kg/h de queroseno (428
API) salen de la base de una columna de extracción lateral de queroseno a 2008 C y se enfriarán a 908
C mediante intercambio con 70 000 kg/h de petróleo crudo ligero. (348 API) proveniente del
almacenamiento a 408C. El queroseno entra al intercambiador a una presión de 5 bar y el petróleo
crudo a 6,5 bar. En ambas corrientes se permite una caída de presión de 0,8 bar.
Se debe tener en cuenta la contaminación incluyendo un factor de contaminación de 0,0003 (W/m2
8C)1 en la corriente de crudo y 0,0002 (W/m2 8C)1 en la corriente de queroseno.
Solución
La solución a este ejemplo ilustra la naturaleza iterativa de los cálculos de diseño del intercambiador de
calor. En la Figura 12.31 se muestra un algoritmo para el diseño de intercambiadores de carcasa y
tubos. En la solución se seguirá el procedimiento expuesto en esta figura.
Paso 1: Especificación
La especificación se da en el planteamiento del problema:
20.000 kg/h de queroseno (428 API) a 2008C se enfrían a 908C, mediante intercambio con 70.000
kg/h de petróleo crudo ligero (348 API) a 408C.
La presión del queroseno es de 5 bar, la presión del petróleo crudo es de 6,5 bar.
Caída de presión admisible de 0,8 bar en ambas corrientes.
Factores de contaminación: corriente de crudo 0,00035 (W/m2 8C)1 , corriente de queroseno 0,0002
(W/m2 8C)1 .
Para completar la especificación, fue necesario calcular el servicio (tasa de transferencia de calor)
y la temperatura de salida del petróleo crudo.
La temperatura media del queroseno ¼ (200 þ 90)/2 = 1458C.
A esta temperatura, la capacidad calorífica específica del queroseno 428 API es 2,47 kJ/kg8C
(propiedades físicas de Kern (1950)).
20.000
Impuesto 2:47(200 90) ¼ 1509:4 kilovatios
¼ 3600
Paso 1
Especificación
Paso 10
Definir deber
Haga un balance de energía si es Decidir el espaciamiento de los deflectores
y estimar el coeficiente de transferencia
necesario para calcular tasas de
de calor del lado de la carcasa.
flujo o temperaturas no especificadas.
Paso 2 Paso 11
Calcule el coeficiente general de
Recoger propiedades físicas transferencia de calor, incluidos los

factores de incrustación, Uo,calc
Paso 3
Supongamos el valor del coeficiente No Uo,calc Uo,culo

0< < 30%
global Uo, ass Uo, culo
Etapa 4 Sí
Paso 12
Decidir el número de pasadas de Establecer Uo,culo = Uo, calc
Estimar las caídas de presión del lado
carcasa y tubos Calcular ∆Tlm, factor
del tubo y del casco
de corrección, F y ∆Tm
Paso 5
Determine el área de transferencia de No ¿Caídas de presión

calor requerida: Ao = q/Uo,ass ∆Tm dentro de las especificaciones?
Paso 6 Sí
Paso 13
Decida el tipo, tamaño del tubo y disposición
del material. Asigne fluidos al lado de la
Estimar el costo del intercambiador.
carcasa o del tubo.
Paso 7
Calcular el número de tubos. Paso 14

Sí ¿Se puede
optimizar el diseño para reducir costos?
Paso 8
No
Calcular el diámetro de la concha
Aceptar diseño
Paso 9
Estimar el calor del lado del tubo

coeficiente de transferencia
Figura 12.31. Procedimiento de diseño para intercambiadores de calor de carcasa y tubos. El autor desarrolló el ejemplo
12.2 y la figura 12.31 para el curso T333 de Open University Principios y aplicaciones de la transferencia de calor. Se
reproducen aquí con autorización de la Open University.
Como primera prueba, tome la temperatura media del petróleo crudo igual a la temperatura de entrada.
temperatura, 408°C; Capacidad calorífica específica a esta temperatura = 2,01 kJ/kg8C.
Un balance energético da
7000
2:01(t2 40)¼ 1509:4
3600
t2 = 78,68 C y la temperatura media de la corriente = (40 + 78,6)/2 = 59,38 C.

El calor específico a esta temperatura es 2,05 kJ/kg8C. Un segundo cálculo de prueba

el uso de este valor da t2 = 77,98 °C y una nueva temperatura media de 58,98 °C. No hay
cambio significativo en el calor específico a esta temperatura media del valor utilizado, por lo que
Tome la temperatura de salida de la corriente de crudo como 77,98 °C, digamos 788 °C.
Paso 2: Propiedades Físicas
Queroseno Entrada Salida media
temperatura 200 145 90 8C

calor específico 2,72 2,47 2,26 kJ/kg8C
conductividad térmica 0,130 0,132 0,135W/m8C
densidad 690 730 770 kilos/m3
viscosidad 0,22 0,43 0,80 mN∙sm2
Petróleo crudo Salida Media Entrada
temperatura 78 59 40 8C
calor específico 2,09 2,05 2,01 kJ/kg8C
conductividad térmica 0,133 0,134 0,135 W/m8C
densidad 800 820 840 kilos/m3
viscosidad 2,4 3,2 4.3 mN∙m2
Paso 3: coeficiente general

Para un intercambiador de este tipo, el coeficiente global estará en el rango de 300 a
500 W/m2 8C (ver Figura 12.1 y Tabla 12.1), así que comience con 300 W/m2 8C.
Paso 4: Tipo y dimensiones del intercambiador

Generalmente la disposición preferida es un número par de pasos de tubo, ya que esto posiciona
las boquillas de entrada y salida en el mismo extremo del intercambiador, lo que simplifica el
tuberías.
Comience con un pase de carcasa y dos pases de tubo.
(200 78) (90 40)

dtl m ¼ ¼80 :7C (12:4)
(200 78)
en (90 40)
(200 90)
R¼ ¼ 2:9 (12:6)
(90 40) (78
40)
S¼ ¼ 0:24 (12:7)
(200 40)
Según la figura 12.19, Ft = 0,88, lo cual es aceptable.

Entonces,
DTm ¼ 0:88 80:7 ¼ 71:0 C

Paso 5: Área de transferencia de calor
1509:4 103 ¼
A¼ 70:86 m2 (12:1)
300 71:0
Paso 6: Diseño y tamaño del tubo Uso de un
intercambiador de cabezal flotante de anillo dividido para mayor eficiencia y facilidad de limpieza.
Ninguno de los fluidos es corrosivo y la presión de operación no es alta, por lo que un carbón simple
Se puede utilizar acero para la carcasa y los tubos.
El crudo es más sucio que el queroseno, así que pase el crudo por los tubos y el
queroseno en la cáscara.
Utilice un diámetro exterior de 19,05 mm (3/4 de pulgada), un diámetro interior de 14,83 mm, 5 m de largo
tubos (un tamaño popular) en un paso triangular de 23,81 mm (paso/diámetro ¼ 1,25).
Paso 7: Número de tubos

Área de un tubo (despreciando el espesor de las placas de los tubos)
¼ p 19:05 103 5 ¼ 0:2992 m2
Número de tubos = 70,89/0,2992 = 237, digamos 240 Entonces,

para dos pasadas, tubos por pasada = 120 Verifique
la velocidad del lado del tubo en esta etapa para ver si parece razonable.
pag
Área de la sección transversal del tubo ¼ 2 ¼ 0: 0001727m2
(14:83 103 )
4
Entonces área por pasada ¼ 120 0:0001727 ¼ 0:02073 m2
70.000 1
Flujo volumétrico ¼ 3600 ¼ 0:0237 m3 =s
820
0:0237
Velocidad del lado del tubo, ut ¼ ¼ 1:14 m=s 0:02073
La velocidad es satisfactoria, entre 1 y 2 m/s, pero puede ser un poco baja. Esto aparecerá cuando se
calcule la caída de presión.
Paso 8: Diámetro del haz y del armazón De la Tabla 12.4,
para dos pasadas de tubo, K1 = 0,249, n1 = 2,207,
240 1=2:207
entonces
Reb¼ 19:05 _ ¼ 428 mm (0:43 m) (12:3b)
0:249
Para un intercambiador de cabeza flotante de anillo dividido, el espacio libre típico de la carcasa de la Figura
12.10 es de 56 mm, por lo que el diámetro interior de la carcasa
Ds ¼ 428 þ 56 ¼ 484 mm
Paso 9: Coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo
820 1:14 14:83 103 ¼ 4332,

Re (4:3 103 )
¼ 3:2 103 2:05 103
3:2 103
Pr ¼ ¼ 48:96 (12:15)
0:134
l
5000¼ 337
¼
De 14:83
De la Figura 12:23, jh = 3:2 103
No ¼ 3:2 103 (4332)(48:96)0:33 ¼ 50:06

0:134
hola ¼ 50:06
14:83 103 ¼ 452 W= m2C
Esto es claramente demasiado bajo si Uo debe ser 300 W/m2 8C. La velocidad del lado del tubo parecía
baja, así que aumente el número de pasadas del tubo a cuatro. Esto reducirá a la mitad el área de la sección
transversal en cada pasada y duplicará la velocidad.
Nuevo ut = 2 1:14 = 2:3 m=s y

Re = 2 4332 = 8664(8:7 103 ) jh = 3 :8 103
0:134
hola ¼ 3:8 103 (8664)(48:96)0:33
14:83 103
¼ 1074 W= m2C
Paso 10: Coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa

Se utilizará el método de Kern.
Con cuatro pasadas de tubo, el diámetro de la carcasa será mayor que el calculado para dos
pasa. Para cuatro pasadas K1 = 0,175 y n1 = 2,285.
240
Reb¼ 19:05 _ 1=2:285 ¼ 450 mm, (0:45 m) (12:3b)
0:175
La distancia entre el haz y el armazón sigue siendo de unos 56 mm, lo que da
Ds ¼ 506 mm (aproximadamente 20 pulgadas)
Como primera prueba, tome la separación entre deflectores ¼ Ds /5, digamos 100 mm. Este espaciado debe dar
Buena transferencia de calor sin una caída de presión
demasiado alta.
m2 (23:81 19:05) 506 100 ¼ 10,116 mm2 ¼ 0:01012 (12:21)
Como ¼ 23:81
1:10
de ¼ (23:812 0:917 19:052 ) ¼ 13:52 mm (12:23)
19:05
20.000 1
Caudal volumétrico en el lado de la carcasa ¼ 0:0076 m3 =s
¼ 3600 730
0:076
Velocidad del lado del proyectil ¼ ¼ 0:75 m=s 0:01012
730 0:75 13:52 103 ¼ 17,214,

Re ¼ (1:72 104 )
0:43 103 2:47 103 0:43
103
Pr ¼ ¼ 8:05
0:132
Utilice deflectores segmentarios con un corte del 25%. Esto debería dar un coeficiente de transferencia de
calor razonable sin una caída de presión demasiado grande.
De la figura 12.29, jh = 4,52 103 .
Despreciando la corrección de viscosidad:
0:132
h¼ 103 4:52 103 17,214 8:050:33 ¼ 1505 W=m 2C (12:25)
13:52
Paso 11: Coeficiente general

19:05
19:05 103Ln
1 1 19:05 14:83 1
¼
+ 0:00035 a + 0:0002 +
Amigo 1074 14:83 2 55 1505
Uo = 386 W= m2C (12:2)
Esto está por encima de la estimación inicial de 300 W/m2 8C. El número de tubos podría
posiblemente reducirse, pero primero comprobar las caídas de presión.
Paso 12: Caída de presión Lado del

tubo 240
tubos, cuatro pasadas, diámetro interior del tubo 14,83 mm, ut
2,3 m/s, Re ¼ 8,7 103
De. la figura 12.24, jf = 5 103 .
2
5000 (820 2:3 2 )
DPt¼ 4 8 5 103 Jueves 2:5
14:83
2
(820 2:3 ¼ )
4(13:5 þ 2:5) 2
2
¼ 138.810 N=metro , barra 1:4 (12:20)
Esto excede la especificación. Regrese al paso 6 y modifique el diseño.
Diseño modificado
Es necesario reducir la velocidad del tubo. Esto reducirá el coeficiente de transferencia de calor, por
lo que se debe aumentar el número de tubos para compensar. Habrá una caída de presión en las
boquillas de entrada y salida. Deje 0,1 bar para esto, una cifra típica (alrededor del 15% del total), lo
que deja 0,7 bar a lo largo de los tubos. La caída de presión es aproximadamente proporcional al
cuadrado de la velocidad y ut es proporcional al número de tubos por
aprobar. Por lo tanto, la caída de presión calculada para 240 tubos se puede utilizar para estimar la cantidad
de tubos necesarios.
Se necesitan tubos ¼ 240/(0,6/1,4)0,5 ¼ 365
Digamos, 360 con cuatro pasadas.
Conserve cuatro pasadas, ya que el coeficiente de transferencia de calor será demasiado bajo con dos pasadas.
Segundo diseño de prueba: 360 tubos de 19,05 mm de diámetro exterior, 14,83 mm de diámetro interior, 5 m de largo, paso
triangular de 23,81 mm.
1=2:285
360
Reb¼ 19:05 _ ¼ 537 milímetros, (0:54 metros) (12:3b)
0:175
De la Figura 12.10 el espacio libre con este haz de diámetro es ¼ 59 mm
Ds ¼ 537 þ 59 ¼ 596 mm
360 2p _
Área de sección transversal por pasada ¼ 14:83 103 ¼ 0:01555 m2 4
4
0:0237
Velocidad del tubo ut ¼ ¼ 1:524 m=s 0:01555 (12:15)
820 1:524 14:83 103

Re ¼ ¼ 5792 3:2 103
L/d es el mismo que en la primera prueba,
337 jh = 3:6 103

0:134
hola ¼ 103 3:6 103 5792 48:960:33 ¼ 680 W=m 2C (12:15)
14:83
Esto parece satisfactorio, pero verifique la caída de presión antes de realizar el cálculo del lado de la
carcasa.
jf¼ 5 :5 103
5000 (820 1:5242 ) ¼ 2
DPt ¼ 4 8 5:5 103 Jueves 2:5 66,029 N=metro , 0:66 barras
14:83 2
(12:20)
Este resultado está dentro de las especificaciones.

Mantenga el mismo corte y espaciado del deflector.
(23:81 19:05) 596

Como 100 ¼ 11.915 mm2 , 0: 01192m2 (12:21)
¼ 23:81 0:0076
¼ 0:638 m=s
nosotros ¼ 0:01193
de ¼ 13:52 mm, como antes
730 0:638 13:52 103 ¼ 14,644, (1:5

Re ¼ 104 )
0:43 103
Pr ¼ 8:05
jh = 4:8 103 , jf = 4 :6 102

0:132
h¼ 4:8 103 14,644 (8:05)0:33
13:52 103
¼ 1366 W=m 2C, se ve bien (12:25)

596 5000 (730 0:6382 )
DP ¼ 8 4:6 102
13:52 100 2
2
¼ 120.510 N=metro , barra 1:2 (12:26)
Este resultado es demasiado alto; la especificación permitía sólo 0,8 en total, incluida la pérdida
sobre las boquillas. Verifique el coeficiente general para ver si hay espacio para modificar el diseño
del lado de la carcasa.
19:05
19:05 103 en
1 1 19:05 14:88 1
¼
+ 0:00035 a + + 0:0002
Amigo 683 14:83 2 55 1366
Uo = 302 W= m2C (22:2)

q
Uo requerido ¼ , Nube ¼ 360 0:2992 ¼ 107:7 m2 ,
(AoDTlm)
1509:4 103 ¼
lo que se requiere 197 W=m 2C por
Uo ¼ (107:7 71)
El coeficiente global estimado está muy por encima del requerido para el diseño, 302 en comparación
con 192 W/m2 8C, lo que da margen para reducir la caída de presión en el lado de la carcasa.
Deje una caída de 0,1 bar para las boquillas de entrada y salida de la carcasa, dejando 0,7 bar para el flujo
del lado de la carcasa. Entonces, para mantenerse dentro de la especificación, la velocidad del lado del proyectil
tendrá que reducirse en aproximadamente p (1/2) = 0,707. Para lograr esto, será necesario aumentar el espacio
entre los deflectores a 100/0,707 ¼ 141, digamos 140 mm.
(23:81 19:05)
Como 596 140 ¼ 6881 mm2 , 0: 167m2 (12:21)
¼ 23:81
0:0076
= 0:455 m=s,
nosotros = 0:0167
1
Dando: Re = 10.443, hs = 1177W/m2 8C, DPs = 0,47 bar y Uo = 288Wm2 8C La caída .
de presión ahora está dentro de la especificación.
Paso 13: Estimar el costo El

costo de este diseño se puede estimar utilizando los métodos indicados en el Capítulo 6.
Paso 14: Optimización Existe

margen para optimizar el diseño reduciendo el número de tubos, ya que las caídas de
presión están dentro de las especificaciones y el coeficiente general está muy por encima
del necesario. Sin embargo, el método utilizado para estimar el coeficiente y la presión.
La caída en el lado del caparazón (método de Kern) no es exacta, por lo que mantener este diseño dará cierto margen
de seguridad.
Factor de corrección de viscosidad El factor de

0,14
corrección de viscosidad (m/mw) se despreció al calcular los coeficientes de transferencia de calor y las caídas de
presión. Esto es razonable para el queroseno, ya que tiene una viscosidad relativamente baja, pero no lo es tan
evidentemente para el petróleo crudo. Así, antes de concretar el diseño, se comprobará el efecto de este factor sobre
el coeficiente del lado del tubo y la caída de presión.
Primero, se necesita una estimación de la temperatura en la pared del tubo, tw .
El área interior de los tubos ¼ p 14:83 103 5 360 ¼ 83:86 m2

2
Flujo de calor ¼ Q=A ¼ 1509:4 103 =83:86 ¼ 17,999 W=m
Como una aproximación aproximada
(tw t)hi = 17,999 donde t
es la temperatura media del fluido a granel = 598C.
17.999 +
Entonces, 59 = 86C: dos = 680
La viscosidad del petróleo crudo a esta temperatura es ¼ 2,1 103 Ns/m2 .

0:14 0:14
metro
3:2 103 2:1 103
Donación
¼ ¼ 1:06
mw
Sólo es un factor pequeño, por lo que la decisión de descuidarlo estaba justificada. La aplicación de la corrección
aumentaría el coeficiente de transferencia de calor estimado, lo cual va en la dirección correcta. Daría una ligera
disminución en la caída de presión estimada.
Resumen: El diseño propuesto Anillo dividido,
cabeza flotante, un paso de carcasa, cuatro pasos de tubo. 360 tubos

de acero al carbono, 5 m de largo, 19,05 mm de diámetro exterior, 14,83 mm de diámetro interior, paso
triangular, paso 23,18 mm.
Área de transferencia de calor 107,7 m2 (basado en el diámetro exterior).
Diámetro interno de la carcasa 597 mm (600 mm), espacio entre deflectores 140 mm, corte del 25 %.
Coeficiente del lado del tubo 680 W/m2 8C, limpio.
Coeficiente del lado de la carcasa 1366 W/m2 8C, limpio.
Coeficiente global estimado 288 W/m2 8C, sucio.
Coeficiente total requerido 197 W/m2 8C, sucio.
Factores de suciedad/incrustaciones:
Lado del tubo (petróleo crudo) 0,00035 (W/m2 8C)1 .

Lado de la carcasa (queroseno) 0,0002 (W/m2 8C)1 .
Caídas de presión:
En el lado del tubo, estimada 0,40 bar, + 0,1 para las boquillas; especificado 0,8 bar en total.
Del lado de la carcasa, estimado 0,45 bar, + 0,1 para las boquillas; especificado 0,8 bar en total.
Optimización mediante software HTFS El uso de un

programa informático propietario (HTFS, MTASC) para encontrar el diseño de menor costo que
cumpla con las especificaciones dio como resultado el diseño que se expone en los siguientes
párrafos. El programa seleccionó tubos más largos para minimizar el costo. Esto ha dado como
resultado un intercambiador con una relación entre longitud y diámetro de carcasa superior a
10:1. Esto podría causar problemas al sostener la carcasa y al retirar el haz de tubos para mantenimiento.
El programa CAD se volvió a ejecutar con la longitud del tubo restringida a 3500 mm, para producir un diseño más
compacto. Esto dio como resultado un diseño con 349 tubos, cuatro pasos, en una carcasa de 540 mm de diámetro. El
plan de configuración para este diseño se muestra en la Figura 12.32.
Diseño CAD Anillo
partido, cabeza flotante, un paso de carcasa, dos pasos de tubo. 168 tubos
de acero al carbono, 6096 mm, 19,05 mm de diámetro exterior, 14,83 mm de diámetro interior, paso triangular,
paso 23,18 mm.
Área de transferencia de calor 61 .
m2 ID de carcasa 387, espacio entre deflectores 77,9 mm, corte del 15 %.

Coeficiente del lado del tubo 851 W/m2 8C, limpio.
Coeficiente del lado de la carcasa 1191 W/m2 8C, limpio.
Coeficiente global estimado 484 Wm2 8C Coeficiente global 1 limpio.
estimado 368 Wm2 8C 1

sucio.
Caídas de presión, incluida la caída sobre las boquillas:

Lado del tubo, estimado 0,5 bar.
Del lado de la carcasa, estimado 0,5 bar.
12.9.4. El método de Bell

En el método de Bell, el coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión se estiman a partir de correlaciones
para el flujo sobre bancos de tubos ideales, y los efectos de las fugas, la derivación y el flujo en la zona de la ventana
se tienen en cuenta aplicando factores de corrección.
Este enfoque dará predicciones más satisfactorias del coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión
que el método de Kern y, como tiene en cuenta los efectos de las fugas y las derivaciones, se puede utilizar para
investigar los efectos de las tolerancias constructivas y el uso de tiras selladoras. . En esta sección se describe el
procedimiento en forma simplificada y modificada respecto al dado por Bell (1963).
No se recomienda este método cuando el área del flujo de derivación es superior al 30% del área del flujo cruzado,
a menos que se utilicen tiras selladoras.
Coeficiente de transferencia de calor

El coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa viene dado por
hs¼ hocFnFwFbFL _ (12:27)
dónde
hoc ¼ coeficiente de transferencia de calor calculado para flujo cruzado sobre un banco de tubos ideal, sin fugas ni
derivaciones;
4475
304 598 2714
A B C
T2 T1
T1 T2
A B C
857 2217
593
575
594
2906
205
255
205
Longitud de tracción
Diagrama de disposición de los deflectores (orientación a continuación)
Diámetro nominal Clasificación lb

Tubo T1 en 90 150
T2 Salida de tubo 80 150
S1 Carcasa en 125 150
S2 Desembolsar 125 150
Tubo de carcasa
Sección aA Sección BB Sección CC Orientación del deflector Barra de presión 5 6.5
TemperaturaC 300 190
Pasa kg 14
Paquete de peso/seco/húmedo 1754 2758 3678

Todas las medidas están en mm.
Advertencias
Este plan de configuración es sólo aproximado.
Para un plan de configuración preciso, utilice el completo
AES
paquete de diseño mecánico PLAN DE CONFIGURACIÓN DE HTFS
610 3500
Figura 12.32. Establecer un plan para un diseño compacto. (Cortesía del Servicio de transferencia de calor y flujo de fluidos, Harwell).
Fn ¼ factor de corrección para tener en cuenta el efecto del número de filas de tubos verticales;
Fw ¼ factor de corrección del efecto ventana;
Fb ¼ factor de corrección del flujo de derivación;
FL ¼ factor de corrección de fuga.
La corrección total variará desde 0,6 para un intercambiador mal diseñado con grandes
holguras a 0,9 para un intercambiador bien diseñado.
hoc, coeficiente de flujo cruzado ideal

El coeficiente de transferencia de calor para un banco de tubos de flujo transversal ideal se puede calcular utilizando
los factores de transferencia de calor jh dados en la figura 12.33. La figura 12.33 ha sido adaptada de
una cifra similar dada por Mueller (1973). Mueller incluye valores para más tubo
2 3 4 5 6 7 8 91 2 3 4 5 6 7 8 91 2 3 4 5 6 7 8 91 2 3 4 5 6 7 8 91 2 3 4 5 6 7 8 91
100 9 11 1
9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1.25
101 1 1
9 9
8 8
7 7
6 6
5 1.25 5
4 4
3 3
2 2
,srton
aicnererfo ahF
e
cla rd
ctj
102 1 1
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
855
3 3
2 2
103 1
2 3 4 5 6 7 891 102 2 3 4 5 6 7 89 3 4 5104
6 7 89 3 24 5 6 7 89 111 2 103 2 34567891
1 101 105 106
Figura 12.33. Factor de transferencia de calor para bancos de tubos de flujo cruzado.
arreglos que se muestran en la Figura 12.33. Como alternativa a la Figura 12.33, se pueden utilizar los datos
completos proporcionados en la Guía de diseño de unidades de datos de ciencias de la ingeniería sobre
transferencia de calor durante el flujo cruzado de fluidos sobre bancos de tubos, ESDU 73031 (1973); véase
Butterworth (1977).
El número de Reynolds para el flujo cruzado a través de un banco de tubos está dado por
Gsdo usrdo
Re ¼ ¼
metro metro
dónde
Gs ¼ caudal másico por unidad de área, basado en el flujo total y el área libre en el ecuador del haz. Esto es
lo mismo que Gs calculado por el método de Kern; haga ¼ del diámetro exterior del tubo.
El coeficiente de transferencia de calor está dado por
0:14
hocdo metro
¼ jhRePr1=3 kf (12:28)
mw
Fn, factor de corrección de filas de tubos

El coeficiente medio de transferencia de calor dependerá del número de tubos atravesados.
La figura 12.31 se basa en datos de diez filas de tubos. Para flujo turbulento, el factor de corrección Fn es cercano
a 1,0. En el flujo laminar, el coeficiente de transferencia de calor puede disminuir al aumentar las filas de tubos
cruzados, debido a la acumulación de la capa límite de temperatura. Los factores proporcionados aquí se pueden
utilizar para los distintos regímenes de flujo; Los factores para el flujo turbulento se basan en los dados por Bell
(1963).
Ncv es el número de constricciones cruzadas ¼ del número de filas de tubos entre las puntas del deflector;
consulte la Figura 12.34 y la Sección 12.9.5.
1. Re > 2000, turbulento,

tome Fn de la Figura 12.34; 2. Re >
100 a 2000, región de transición; tome Fn ¼ 1,0; 3.
Re < 100, región
laminar,
0
Fn!(N C
) 0:18, (12:29)
0
donde norte es el número de filas cruzadas en serie de un extremo a otro del armazón, y depende del número
C
de deflectores. El factor de corrección en la región laminar no está bien establecido y se debe consultar el artículo
de Bell o el resumen de Mueller (1973) si el diseño cae en esta región.
Fw, factor de corrección de ventana El

factor de corrección de ventana corrige el efecto del flujo a través de la ventana deflectora
y es función del área de transferencia de calor en las zonas de la ventana y del área total
de transferencia de calor. El factor de corrección se muestra en la Figura 12.35 trazado versus
1.1
1.05
1.0
fn
0,95
0,95 10 15 20 25 30 35
Nevada
Figura 12.34. Factor de corrección de fila de tubos Fn.
1.2
1.1
1.0
fw 0,9
0,8
0,7
0,6
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
rw
Figura 12.35. Factor de corrección de ventana.
Rw, la relación entre el número de tubos en las zonas de ventana y el número total en el
haz, determinado a partir del diagrama de disposición del tubo.
Para cálculos preliminares, Rw se puede estimar a partir del paquete y la ventana.
áreas transversales; consulte la Sección 12.9.5.
Fb, factor de corrección de derivación

El factor de corrección de derivación corrige para la corriente de derivación principal, el flujo entre
el haz de tubos y la pared del armazón y es una función de la holgura entre el armazón y el haz.
y si se utilizan tiras de sellado:
1
2N 1=3
Fb ¼ exp a ab
(12:30)
" Como Sin valor comercial #!
dónde
a = 1,5 para flujo laminar, Re < 100; a = 1,35

para flujo transicional y turbulento Re > 100;
Ab ¼ de área libre entre el haz y el armazón, consulte la Figura 12.41 y
Sección 12.9.5;
Como ¼ de área máxima para flujo cruzado, ecuación 12.21; Ns
¼ número de tiras selladoras encontradas por la corriente de derivación en el flujo transversal
zona;
Ncv = el número de constricciones, filas de tubos, encontradas en el flujo transversal
sección.
La ecuación 12.30 se aplica para Ns # Ncv /2.

Cuando no se utilizan tiras selladoras, Fb se puede obtener de la Figura 12.36.
FL, factor de corrección de fugas

El factor de corrección de fugas corrige las fugas a través de la holgura entre el tubo y el deflector y la
holgura entre el deflector y la carcasa:
(Atb þ 2Asb) (12:31)

FL ¼ 1 barril
Alabama
dónde
bL = un factor obtenido de la figura 12.37; Atb ¼ del

área libre entre el tubo y el deflector, por deflector, consulte la Figura 12.41 y la Sección
12.9.5;
Asb ¼ del área libre entre el armazón y el deflector, por deflector, consulte la Figura 12.41 y la Sección
12.9.5; AL ¼ área total de fuga ¼ (Atb þ Asb).
Los valores típicos para las holguras se dan en las normas y se analizan en la Sección 12.5.6. Rubin
(1968) analiza las holguras y tolerancias requeridas en los intercambiadores prácticos.
Caída de presión Las

caídas de presión en las zonas de flujo cruzado y de ventana se determinan por separado y se
suman para dar la caída de presión total del lado de la carcasa.
Zonas de flujo cruzado
La caída de presión en las zonas de flujo cruzado entre las puntas de los deflectores se calcula a partir
de correlaciones para bancos de tubos ideales y se corrige en función de fugas y derivaciones:
DPc ¼ DPiF bF
0 0
l (12:32)
dónde
DPc ¼ la caída de presión en una zona de flujo cruzado entre las puntas del deflector, corregida para
derivación y fugas;
1.0
0,9
0,8
Re > 100
Pensión completa
Re < 100
0,7
0,6
0,5
0 0.1 0,2 0.3 0,4
Ab / Como
Figura 12.36. Factor de corrección de derivación.
0,5
0,4
0.3
βL
0,2
0.1
0 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
AL / As
Figura 12.37. Coeficiente para FL , transferencia de calor.

DPi = la caída de presión calculada para un banco de tubos ideal equivalente; F ¼

0
factor de corrección de fugas; L F ¼
0
factor de corrección de derivación. b
Caída de presión ideal del banco de tubos DPi El

número de filas de tubos tiene poco efecto sobre el factor de fricción y se ignora.
Se puede utilizar cualquier correlación adecuada para el factor de fricción de flujo transversal; para eso
Dado en la Figura 12.38, la caída de presión a través del banco de tubos ideal está dada por
0:14
2 rus metro
DPi ¼ 8jfNcv (12:33)

2
mw
dónde
Ncv ¼ número de filas de tubos cruzadas (en la región de flujo transversal);

us ¼ velocidad del lado de la cáscara, basada en el área libre en el ecuador del haz, ecuación 12.21;
jf ¼ factor de
fricción obtenido de la figura 12.38, en el punto de Reynolds apropiado
número, Re ¼ (rusdo/m).
Fb' , Factor de corrección de derivación para caída de presión La derivación
afectará la caída de presión sólo en las zonas de flujo cruzado. El factor de corrección se calcula a partir
de la ecuación utilizada para calcular el factor de corrección de derivación para la transferencia de calor
(ecuación 12.30) pero con los siguientes valores para la constante a: Región laminar, Re < 100, a = 5,0;
Región de transición y turbulenta, Re > 100,

a ¼ 4,0.
El factor de corrección para intercambiadores sin tiras selladoras se muestra en la Figura 12.39.
FL ', Factor de fuga para caída de presión Las fugas
afectarán la caída de presión tanto en la zona de flujo cruzado como en la de ventana. El factor se calcula
utilizando la ecuación para el factor de corrección de fuga de transferencia de calor (ecuación 12.31) con
0
los valores del coeficiente b l tomado de la Figura 12.40.
Caída de presión en la zona de la ventana

Se puede utilizar cualquier método adecuado para determinar la caída de presión en el área de
la ventana; véase Butterworth (1977). Bell utilizó un método propuesto por Colburn. Corregido
por fugas, la caída de la ventana para flujo turbulento está dada por
2
DPw¼F _ l0 ru (2º 0:6Nwv) Con
(12:34)
2
dónde
uz = la velocidad media geométrica;

ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
uz¼ uwus p ,
1 23 4 5 6 7 8 9 1 1 9 8 7 6 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891 2 3 4 5 6 7891 1 9 8 7 6

101
5 5
4 4
3 3
2 2
100 1 9
8 1
7 1.25 9
6 8
76
5 5
4 4
3 3
2 1.25 2
eirF
,nróoitccca dtfj
101
1 1
9 9
8 8
76 76
5 5
4 4
3 3
2 2
861
102 1 1
2 3 4 5 6 789 1 102 2 3 4 5 6 7891 103 2 3 4 5 6 7891 104 2 3 4 5 6 7891 105 2 3 4 5 6 7891 106
1 101
Figura 12.38. Factor de fricción para bancos de tubos de flujo cruzado.

1.0
0,9
0,8
0,7
0,6
Pensión completa
Re >100
0,5
Re <100
0,4
0.3
0.2
0 0.1 0,2 0.3 0,4
Ab / As
Figura 12.39. Factor de derivación para la caída de presión FB. _ 0
0,7
0,6
0,5
0,4
βL
0.3
0,2
0.1
0.0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
AL / As
0
Figura 12.40. Coeficiente para F L , caída de presión.
Bien
Zona de ventana Parte superior del deflector
Zona de flujo cruzado
Zona de ventana
Área de flujo
Área total entre deflector y entre el
tubos. deflector y la carcasa
libra atb Por favor
Espacio libre entre el Deflector
tubo y el deflector
Espacio libre
entre el deflector y la carcasa
Área total entre tubos y tubos y
carcasa en el ecuador del

haz
Como
Área de circunvalación
ab
Figura 12.41. Áreas de espacio libre y flujo en el lado de la carcasa de un intercambiador de carcasa y tubos.
uw = la velocidad en la zona de la ventana, basada en el área de la ventana menos el área ocupada por los tubos
Aw; ver la Sección 12.9.5;
Ws ;
tu ¼ (12:35)
Una hora
Ws ¼ flujo másico de fluido del lado de la carcasa,

kg/s; Nwv ¼ del número de restricciones para el flujo cruzado en la zona de la ventana, aproximadamente igual al
número de filas de tubos.
Caída de presión en la zona

final No habrá rutas de fuga en una zona final (la zona entre la placa tubular y el
deflector). Además, solo habrá una ventana deflectora en estas zonas, por lo que el número total
de restricciones en la zona de flujo cruzado será Ncv þ Nwv. Por lo tanto , la caída de presión en la zona
final DPe estará dada por
(Nvv þ Ncv)
DPe ¼ DPi F 0b (12:36)
Sin valor comercial
Caída de presión total en el lado de la carcasa

La suma de las caídas de presión en todas las zonas en serie desde la entrada hasta la salida da
DP ¼ 2 zonas finales þ (Nb 1) zonas de flujo cruzado þ Nb zonas de ventana
DPs ¼ 2DPe þ DPc(Nb 1) þ NbDPw (12:37)
dónde
Nb es el número de deflectores ¼ [(L/lB) 1].
Se debe realizar una estimación de la pérdida de presión incurrida en las boquillas de entrada y salida de la carcasa.
sumarse al calculado por la ecuación 12.37; consulte la Sección 12.9.3.
Longitudes de las zonas

finales El espacio en las zonas finales a menudo se incrementará para proporcionar más área de
flujo en las boquillas de entrada y salida. La velocidad en estas zonas será entonces menor y la
transferencia de calor y la caída de presión se reducirán ligeramente. El efecto sobre la caída de
presión será más marcado que sobre la transferencia de calor y se puede estimar utilizando el
espaciamiento real en la zona final al calcular la velocidad del flujo transversal en esas zonas.
12.9.5. Geometría de carcasa y paquete

Las áreas de derivación y fuga, el área de la ventana y el número de tubos y filas de tubos en la ventana
y las zonas de flujo cruzado se pueden determinar con precisión a partir del diagrama de disposición de
los tubos. Para cálculos preliminares, se pueden estimar con suficiente precisión considerando el haz
de tubos y la geometría de la carcasa.
Con referencia a las Figuras 12.41 y 12.42: Hc ¼
altura de corte del deflector ¼ Ds Bc Hb , donde Bc es el deflector cortado como fracción;

¼ de altura desde la cuerda del deflector hasta la parte superior del haz de
tubos; Sib ¼ ''corte de paquete'' ¼
Hb/Db; ub ¼ de ángulo subtendido por la cuerda del
deflector, rads; Db ¼ de diámetro del haz.
Entonces:
Db
Hb¼ 2 Ds(0:5 aC) (12:38)
( Db2Hb )
Vnc ¼ 0
(12:39)
pag
t
es ¼
Media pensión
0
(12:40)
pag
t
Media pensión
HC
θb
Db
ds
Figura 12.42. Geometría de deflectores y tubos.
dónde
0
pag
t
es el paso vertical del tubo; ¼
0
pag
t
pt para paso cuadrado; ¼
0
pag
t 0:87 pt para paso triangular equilátero.
El número de tubos en una zona de ventana Nw viene dado por

0
Nw ¼ Nt R a (12:41)
0
donde R es la relación entre el área de la sección transversal del haz en la zona de la ventana y el total
a 0
área de la sección transversal del haz; a se puede obtener de la Figura 12.43, para el apropiado
R ''corte de paquete'', Bb.
El número de tubos en una zona de flujo cruzado Nc viene dado por
Nc ¼ Nt 2Nw (12:42)
2Nw
y Rw¼ _ (12:43)
NT
pD2
s
Nwpd 4 2oh
Bueno ¼ Sol (12:44)
4
Ra se obtiene de la Figura 12.43, para el corte de deflector apropiado, Bc

ctpdo
Atb¼ _ (Nt Nw) 2 (12:45)
donde ct es la holgura diametral del tubo al deflector, la diferencia entre el diámetro del orificio y del tubo,
normalmente 0,8 mm.
CSD
Asb ¼ (2p ub ) 2 (12:46)
donde cs es la distancia entre el deflector y el armazón; ver Tabla 12.5.

Área de ventana
Día = Área total
0,4 3.0
2.8
h
0.3 2.6 rads
D
θb 2.4
aR
y
θb
0,2 2.2
2.0
Corte = H/D
0.1 1.8
1.6
1,4
0 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45
Cortar
Figura 12.43. Factores geométricos deflectores.
ub se puede obtener de la Figura 12.43, para el corte de deflector apropiado, Bc

Ab ¼ lb(Ds Db ) (12:47)
donde lB es el espacio entre los deflectores.
12.9.6. Efecto del ensuciamiento sobre la caída de presión El método de Bell
proporciona una estimación de la caída de presión del lado de la carcasa para el intercambiador en condiciones limpias.
En servicio, los espacios libres tenderán a obstruirse, particularmente el pequeño espacio libre entre los tubos y el
deflector, y esto aumentará la caída de presión.
Devore (1961) ha estimado el efecto del ensuciamiento sobre la caída de presión calculando la caída de presión en un
intercambiador en condiciones limpias y con el espacio libre reducido por el ensuciamiento, utilizando el método de Tinker.
Presentó sus resultados como proporciones de caída de presión de suciedad y limpieza para diversos factores de suciedad
y espaciamientos de deflectores.
Las razones dadas en la tabla 12.7, que están adaptadas de las cifras de Devore, pueden ser
Se utiliza para hacer una estimación aproximada del efecto del ensuciamiento sobre la caída de presión.
12.9.7. Limitaciones de caída de presión

Aunque el método de Bell dará una mejor estimación de la caída de presión en el lado de la carcasa que
Kern, no es lo suficientemente preciso para el diseño de intercambiadores donde los valores permitidos
Tabla 12.7. Relación de caída de presión de sucio a limpio
Diámetro de la carcasa/Espaciamiento de los deflectores

Coeficiente de contaminación
(W/m2+C) 1.0 2.0 5.0
Flujo laminar
6000 1.06 1.20 1.28
2000 1.19 1.44 1,55
<1000 1.32 1,99 2.38
Flujo turbulento
6000 1,12 1,38 1,55
2000 1,37 2,31 2,96
<1000 1,64 3,44 4.77
La caída de presión es la consideración primordial. Para tales diseños, un modelo de flujo dividido
Se debe utilizar el basado en el trabajo de Tinker. Si un programa informático propietario no es
disponible, se recomienda la Guía de diseño ESDU ESDU 83038 (1984). devorar
También se puede considerar este método, siempre que el diseño del intercambiador se ajuste a los
cubierto en su trabajo.
Ejemplo 12.4
Utilizando el método de Bell, calcule la presión y el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa.
caída para el intercambiador diseñado en el ejemplo 12.1.
Resumen del diseño propuesto.
Número de tubos ¼ 918

Identificación del caparazón 894 milímetros
Diámetro del paquete Diámetro 826 milímetros
exterior del tubo 20mm

Paso 1,25 D 25mm
Longitud del 4830 milímetros
tubo Paso del deflector 356 milímetros
Propiedades físicas del ejemplo 12.1
Solución
Coeficiente del banco ideal, hoc
25 20
Como ¼ 894 356 106 ¼ 0: 062m2 (12:21)
25
100.000 1
2
Gs¼ _ ¼ 448 kg=s∙ m
3600 0:062
Gsdo 448 20 103

Re ¼ ¼
¼ 26.353
metro
0:34 103
De la figura 12.33 jh = 5.3 103 .

Número de Prandtl, del Ejemplo 12.1 = 5.1 Desprecie
el factor de corrección de la viscosidad (m/mw).
0:19
hoc ¼ 5:3 103 26,353 5:1 1=3 ¼ 2272 W=m 2C (12:28)
20 103
Factor de corrección de fila de tubos, Fn

Paso vertical del tubo p
0
¼ 0:87 25 ¼ 21: 8mm
t
Altura de corte del deflector Hc ¼ 0:25 894 ¼ 224 mm
Altura entre las puntas del deflector ¼ 894 2 224 ¼ 446 mm
446
Nvc ¼ ¼ 20 21:8
De la figura 12.34 Fn = 1,03.
Factor de corrección de ventana, Fw
224 milímetros
190 milímetros
446 milímetros
826
Hb¼ _ 894(0:5 0:25) ¼ 190 mm (12:38)
2
''Corte en paquete'' ¼ 190/826 ¼ 0,23 (23%)

De la Figura 12.43 con un corte de 0,23
0
R ¼ 0:18
a
Tubos en el área de una ventana, Nw ¼ 918 0:18 ¼ 165 (12:41)
Tubos en zona de flujo cruzado, Nc ¼ 918 2 165 ¼ 588 (12:42)
2 165
Rw ¼ ¼ 0:36 (12:43)
918
De la Figura 12.35 Fw = 1,02.
Corrección de derivación, Fb Ab
¼ (894 826)356 106 ¼ 0:024 m2 (12:47)
ab
0:024
¼
¼ 0:39
Como
0:062
Facebook ¼ exp [1:35 0:39] ¼ 0:59 (12:30)

Muy bajo: se necesitan tiras selladoras; Pruebe una tira por cada cinco filas verticales.
1=3
2
Facebook ¼ exp 1:35 0:39 1 (12:30)
5
" # ! ¼ 0:87
Corrección de fugas, Florida
Utilizando los espacios libres especificados en las normas,
tubo a deflector 32
1 pulg: ¼ 0:8 mm
3 pulg: ¼ 4:8 mm
deflector a carcasa 16
0:8
Atb¼ _
2
20p(918 165) ¼ 18:9 103 mm2 ¼ 0:019 m2 (12:45)
De la Figura 12.43, corte del 25% (0,25), ub = 2,1 rads.

4:8
Por favor ¼
2
894(2p 2:1) ¼ 8:98 103 mm2 ¼ 0:009 m2 (12:46)
AL ¼ (0:019 þ 0:009) ¼ 0:028 m2

Alabama
0:028
¼ ¼ 0:45
Como
0:062
De la figura 12.37 bL = 0,3.

(0:019 þ 2 0:009)
FL ¼ 1 0:3 ¼ 0:60 (12:31)
0:028
hs = 2272 1:03 1:02 0:87 0:60 = 1246 W=m 2C
Este resultado es apreciablemente inferior al predicho por el método de Kern.
Caída de presión
Zona de flujo cruzado
De la figura 12.38 en Re = 26.353, para paso de 1,25 D , jf = 5,6 102 Gs us =

448
¼ 0 :60m =s
¼
r 750
Despreciando el término de viscosidad (m/mw).
2 750 0:6 2
DPi ¼ 8 5:6 102 20 ¼ 1209:6N =m (12:33)
2
( ¼ 4:0)
1=3
0 2
Fb ¼exp 4:0 0:39 1 5
(12:30)
" # ! ¼ 0:66
De la Figura 12:38 b l ¼ 0:52:
0 (0:019 þ 2 0:009) 0:028

F¼1
l 0:52 ¼ 0:31 (12:31)
2
DPc = 1209:6 0:66 0:31 = 248 N=m
Zona de ventana
De la Figura 12.43, para el corte del deflector 25% (0,25) Ra = 0,19.
pag pag
Bueno ¼ 8942 0:19 165 202
4 4
¼ 67:4 103 mm2 ¼ 0:067 m2
100.000 1 1
tu ¼ ¼ 0 :55m =s
3600 750 0:067
(12:44)
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
a¼ uwus p ¼ ¼0:55
0:570:60
m=sp
190
Es ¼ ¼ 8 21:8 (12:40)
750 0:572 2
DPw = 0:31 (2 + 0:6 8) = 257 N=m (12:34)
2
Zona final
(8º 20) 2
DPe = 1209:6 0:66 = 1118 N=m 20 (12:36)
Caída de presión total

4830
Número de deflectores Nb ¼ 1 ¼ 12
356
2 (12:37)
DP ¼ 2 1118 þ 248(12 1) þ 12 257 ¼ 8048 N=m
¼ 8:05 kPa (1:2 psi)
Esto es para el intercambiador en condiciones limpias. Usando los factores dados en la Tabla
12.7 para estimar la caída de presión en la condición sucia
DP ¼ 1:4 8:05 ¼ 11:3 kPa
Este resultado es apreciablemente inferior al predicho por el método de Kern. Esto muestra la
naturaleza insatisfactoria de los métodos disponibles para predecir la caída de presión en el lado de
la carcasa.
12.10. CONDENSADORES
Esta sección cubre el diseño de intercambiadores de carcasa y tubos utilizados como condensadores. Los
condensadores de contacto directo se analizan en la Sección 12.13.
12.10. CONDENSADORES 871
La construcción de un condensador será similar a la de otros intercambiadores de carcasa y tubos, pero con
una separación más amplia entre deflectores, típicamente 1B ¼ Ds .
Son posibles cuatro configuraciones de condensador:
1. Horizontal, con condensación en la carcasa y el medio refrigerante en la

tubos;
2. Horizontal, con condensación en los tubos; 3. Vertical, con
condensación en la cáscara; 4. Vertical, con condensación
en los tubos;
Los tipos de condensadores más utilizados son los del lado de la carcasa horizontal y los del lado del tubo
vertical. Un intercambiador horizontal con condensación en los tubos rara vez se utiliza como condensador de
proceso, pero es la disposición habitual para calentadores y vaporizadores que utilizan vapor condensado como
medio de calentamiento.
12.10.1. Fundamentos de la transferencia de calor

El mecanismo normal de transferencia de calor en los condensadores comerciales es la condensación en forma
de película. La condensación gota a gota dará coeficientes de transferencia de calor más altos, pero es
impredecible; además, aún no se considera una propuesta práctica para el diseño de condensadores para fines
generales.
Nusselt (1916) derivó las ecuaciones básicas para la condensación en forma de película, y sus ecuaciones
forman la base para el diseño práctico de condensadores. En el modelo de condensación de Nusselt, se supone
que hay flujo laminar en la película y que la transferencia de calor se produce enteramente por conducción a
través de la película. En condensadores prácticos, el modelo de Nusselt se aplicará estrictamente sólo a bajas
tasas de líquido y vapor y donde la película de condensado que fluye no se altera. Se puede inducir turbulencia en
la película líquida a altas velocidades de líquido y por cizallamiento a altas velocidades de vapor. Generalmente,
esto aumentará la tasa de transferencia de calor sobre la predicha utilizando el modelo de Nusselt. El efecto de la
cizalladura del vapor y la turbulencia de la película se analizan en Butterworth (1978) y Taborek (1974).
Owen y Lee (1983) revisan los avances en la teoría de la condensación y su aplicación en el diseño de
condensadores.
Propiedades físicas Las

propiedades físicas del condensado para uso en las siguientes ecuaciones se evalúan a
la temperatura promedio de la película de condensado: la media de la temperatura de
condensación y la temperatura de la pared del tubo.
12.10.2. Condensación fuera de tubos horizontales
1=3
rL (rL rv )g (hc)1
¼ 0:95kL mLG (12:48)
dónde
(hc )1 ¼ coeficiente medio de la película de condensación, para un solo tubo, W/m2 8C;
kL ¼ conductividad térmica del condensado, W/m8C; rL ¼
densidad del condensado, kg/m3 ;
rv = densidad de vapor, kg/m3 ;

mL ¼ viscosidad del condensado, Ns/m2 ;
g = aceleración gravitacional, 9,81 m/s2 ; G = la
carga del tubo, el flujo de condensado por unidad de longitud del tubo, kg/m s.
En un banco de tubos, el condensado de las filas superiores de tubos se sumará al condensado de los
tubos inferiores. Si hay Nr tubos en una fila vertical y se supone que el condensado fluye suavemente de
una fila a otra, como en la figura 12.44a, y si el flujo permanece laminar, el coeficiente medio predicho por
el modelo de Nusselt está relacionado con el de la parte superior. tubo por
(hc)Nr ¼ (hc)1N 1=4

r
(12:49)
En la práctica, el condensado no fluirá suavemente de un tubo a otro, como en la figura 12.44b, y el

1/4
factor de (Nr ) aplicado al coeficiente de un solo tubo en la ecuación 12.49 se considera demasiado
conservador. Basándose en los resultados de los intercambiadores comerciales, Kern (1950) sugiere
utilizar un índice de 1/6. Frank (1978) sugiere multiplicar el coeficiente de un solo tubo por un factor de 0,75.
Usando el método de Kern, el coeficiente medio para un haz de tubos viene dado por
rL (rL rv )g (hc)b 1=3

¼ 0:95kL mLGh norte 1 = 6
r
(12:50)
Wc
donde Gh ¼
LNt
y L = longitud del tubo, Wc =

flujo total de condensado, Nt =
número total de tubos en el haz, Nr = número
promedio de tubos en una fila de tubos verticales.
Nr se puede tomar como dos tercios del número en la fila del tubo central.
Flujo de
vapor
(a) (b)
Figura 12.44. (a, b) Flujo de condensado sobre bancos de tubos.

En el caso de condensados de baja viscosidad, generalmente se ignora la corrección por el número de filas de
tubos.
Un procedimiento para estimar la transferencia de calor del lado de la carcasa en condensadores horizontales es
dado en la Guía de diseño de unidades de datos de ciencias de la ingeniería, ESDU 84023.
12.10.3. Condensación Interior y Exterior de Tubos Verticales
Para condensación dentro y fuera de tubos verticales, el modelo Nusselt ofrece
1=3
rL (rL rv )g (hc)v
¼ 0:926kL mLGv (12:51)
dónde
(hc )v ¼ coeficiente de condensación medio, W/m2 8C;

Gv ¼ carga vertical del tubo, tasa de condensado por unidad de perímetro del tubo, kg/ms para un
Haz de tubos:
Wc WC
Gv ¼ o
La Ntpdi
ecuación Ntpdo 12.51 se aplicará hasta un número de Reynolds de 30; por encima de este valor las ondas en
la película de condensado se vuelven importantes. El número de Reynolds para la película de condensado está
dado por
4Gv
Rec ¼
ml
La presencia de ondas aumentará el coeficiente de transferencia de calor, por lo que el uso de la ecuación
12.51 por encima de un número de Reynolds de 30 dará estimaciones conservadoras (seguras).
Kutateladze (1963) analiza el efecto de las ondas sobre la película de condensado sobre la transferencia de calor.
A partir de un número de Reynolds de aproximadamente 2000, la película de condensado se vuelve turbulenta.

Colburn (1934) investigó el efecto de la turbulencia en la película de condensado, y los resultados de Colburn se
utilizan generalmente para el diseño de condensadores, como se muestra en la figura 12.45. La ecuación 12.51
también se muestra en la figura 12.45. El número de Prandtl para la película de condensado está dado por
CpmL
Prc
¼kL _
La figura 12.45 se puede utilizar para estimar los coeficientes de la película de condensado en ausencia de una
cizalladura de vapor apreciable. El flujo de vapor horizontal y vertical descendente aumentará la tasa de
transferencia de calor, y el uso de la Figura 12.45 dará valores conservadores para la mayoría de los diseños
prácticos de condensadores.
Boyko y Kruzhilin (1967) desarrollaron una correlación para la condensación controlada por cizallamiento en
tubos que es fácil de utilizar. Su correlación da el coeficiente medio entre dos puntos en los que se conoce la
calidad del vapor. La calidad del vapor x es la
100 100
9
8
7
6
5
2
m
L
Prc ≥ 5
4
3
L1r−
/)3v)cL/Lrh gk(r[] ecuación
Prc = 1
2 de nusselt
101
102 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3 2 3 4 56 7 89 10 4Γv mL 4 2 3 4 5 6 7 89 105
Rec =
Figura 12.45. Coeficiente de condensación para tubos verticales.
fracción de masa del vapor presente. Es conveniente representar la correlación Boyko

Kruzhilin como
j 1=2 1=2 þJ
(hc)BK ¼h 0
1 2 (12:52)
t
2" #
donde J ¼ 1 þ rl rv X
caravana
y los sufijos 1 y 2 se refieren a las condiciones de entrada y salida respectivamente.es el 0
t
h coeficiente del lado del tubo evaluado para flujo monofásico del condensado total (el
condensado en el punto 2). Es decir, el coeficiente que se obtendría si el condensado
llenara el tubo y fluyera solo; esto puede evaluarse utilizando cualquier correlación
adecuada para la convección forzada en tubos (ver Sección 12.8).
Boyko y Kruzhilin utilizaron la correlación.
h0
¼ 0:021 toneladas kL
Re0:8 Pr0:43 (12:53)
en
En un condensador, la corriente de entrada normalmente será vapor saturado y el vapor

estar totalmente condensado.
Para estas condiciones la ecuación 12.52 se convierte en
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
1º rL= rvp
(hc)BK ¼h 0
(12:54)
t 2
" #
Para el diseño de condensadores con condensación dentro de los tubos y flujo de

vapor descendente, el coeficiente debe evaluarse utilizando la Figura 12.45 y la ecuación
12.52, y seleccionarse el valor más alto.
Inundación en tubos verticales

Cuando el vapor fluye hacia arriba por el tubo, que será la disposición habitual para un
condensador de reflujo, se debe tener cuidado para garantizar que los tubos no se inunden. Varios
se han publicado correlaciones para la predicción de inundaciones en tubos verticales; véase Perry et
al. (1997). Uno de los más sencillos de aplicar, que es adecuado para su uso en el diseño de
condensadores que manejan condensados de baja viscosidad, es el criterio dado por Hewitt y Hall
Taylor (1970); véase también Butterworth (1977). No debería ocurrir inundación si se cumple la siguiente
condición:
1=4 1=2 1=4

[enen1=2 th u r lr _ lv ] < 0:6[ gdi(rL rv )]1=4 (12:55)
donde uv y uL son las velocidades del vapor y del líquido, basadas en cada fase que fluye sola en el
tubo; y di está en metros. La condición crítica ocurrirá en el fondo del tubo, por lo que las velocidades
del vapor y del líquido deben evaluarse en este punto.
Ejemplo 12.5
Calcule el coeficiente de transferencia de calor para la condensación de vapor en el exterior y en el
interior de un tubo vertical de 25 mm de diámetro exterior, 21 mm de diámetro interior y 3,66 m de largo.
La tasa de condensación de vapor es de 0,015 kg/s por tubo y la condensación se produce a 3 bar. El
vapor fluirá por el tubo.
Solución
Propiedades físicas, de mesas de vapor:
Temperatura de saturación ¼ 133:5 C

3
rL = 9:31 kg=m
3
rv ¼ 1:65 kg=m kL
¼ 0:688 W=m C
2
mL = 0:21 mNs=m
Prc ¼ 1:27
Condensación fuera del tubo

0:015
Gv 1∕4 1∕4 0:191 kg=s m p2
4 0:191
Rec ¼ ¼ 3638 0:21 103
De la Figura 12.45
2
metros
1=3 ¼ 1:65 101
HC kLLrL ( rLrv ) g
2 1=3
(0:21 103 ) hc¼
1:65 101 0:688 931(931 1:65)
9:81
¼ 6554 W= m2C
Condensación dentro del tubo

0:015
Gv ¼ ¼ 0:227 kg=s m p21 103
4 0:227
Rec ¼ ¼ 4324 0:21 103
De la Figura 12.45
2 1=3
(0:21 103 ) hc¼ 2
8C
1:72 101 0:688 931(931 1:65) ¼ 6832W=m
9:81
Método BoykoKruzhilin
2p _ 2
Área de la sección transversal del tubo ¼ (21 103 ) ¼ 3:46 104m
4
Velocidad del fluido, condensación total.
0:015
fuera ¼ ¼ 0:047 m=s 931 3:46
104
rudi 931 0:047 21 103 ¼ 4376

Re ¼ ¼
mililitros
0:21 103
0 0:688
h t ¼ 0:021 (4376)0:8 (1:27)0:43 ¼ 624 W=m 2C (12:53)
21 103
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff
1º 931=1: 65p
hc¼ 624
2
" # ¼ 7723 W= m2C (12:54)
Tome un valor más alto, hc ¼ 7723 W=m 2C
Ejemplo 12.6
Se propone utilizar una columna de destilación existente, que está equipada con un dephleg
mator (condensador de reflujo) que tiene 200 tubos verticales de 50 mm de diámetro interior,
para separar el benceno de una mezcla de clorobencenos. El producto superior será 2500 kg/h
de benceno y la columna funcionará con una relación de reflujo de 3. Compruebe si es probable
que los tubos se inunden. La presión del condensador será de 1 bar.
Solución
El vapor fluirá hacia arriba y el líquido hacia abajo por los tubos. Los caudales máximos de
ambos se producirán en la base del tubo.
Flujo de vapor ¼ (3 þ 1)2500 ¼ 10.000 kg=h

Flujo de líquido ¼ 3 2500 ¼ 7500 kg=h (50
pag
2
Área total tubos ¼ 103 ) 200 ¼ 0: 39m2
4
Densidades en el punto de ebullición del benceno.
3 3
rL ¼ 840 kg=m , rv = 2:7 kg=m
Velocidad del vapor (vapor que fluye solo en el tubo)

10.000
0:39 ¼ 2:64 m=s uv ¼ 3600
2:7
Velocidad del líquido (líquido solo)

7500
uL ¼ ¼ 0:006 m=s
3600 0:39 840
De la ecuación 12.55 para no inundaciones
[u en 1=4 1=2 1=4

en
th u r lr _ l ] < 0:6[gdi(rL rv )]1=4
1=2 [(2:64)1=2 (2:7)1=4 þ (0:006)1=2 (840)1=4 ] < 0:6[9:81 50 103 (840 2:7)]1=4
[2:50] < [2:70]
Los tubos no deberían inundarse, pero hay poco margen de seguridad.
12.10.4. Condensación dentro de tubos horizontales

Cuando la condensación ocurre en un tubo horizontal, el coeficiente de transferencia de calor en
cualquier punto a lo largo del tubo dependerá del patrón de flujo en ese punto. Los diversos patrones
que pueden existir en un flujo de dos fases se muestran en la Figura 12.46. En la condensación, el flujo
variará desde un vapor monofásico en la entrada hasta un líquido monofásico en la salida, ocurriendo
todos los patrones de flujo posibles entre estos puntos. Bell y col. (1970) dan un método para seguir el
cambio en el patrón de flujo a medida que ocurre la condensación en un mapa de régimen de flujo de
Baker. Varios investigadores han publicado correlaciones para estimar el coeficiente de condensación
promedio, pero no existe un método generalmente satisfactorio que proporcione predicciones precisas
en un amplio rango de flujo. Bell et al. ofrecen una comparación de los métodos publicados. (1970).
Se utilizan dos modelos de flujo para estimar el coeficiente de condensación medio en tubos
horizontales: flujo estratificado, como en la Figura 12.47a, y flujo anular, como en la Figura 12.47b.
El modelo de flujo estratificado representa la condición limitante para tasas bajas de condensado y
vapor; y el modelo anular, la condición con altas tasas de vapor y bajas tasas de condensado. Para el
modelo de flujo estratificado, el coeficiente de la película de condensado se puede estimar a partir de
la ecuación de Nusselt, aplicando una corrección adecuada por la reducción del coeficiente provocada
por la acumulación de condensado en el fondo del tubo. El factor de corrección normalmente será de
alrededor de 0,8, por lo que el coeficiente para el flujo estratificado se puede estimar a partir de
1=3
rL (rL rv )g
(hc)s ¼ 0:76kL (12:56)
mLGh
La ecuación de BoykoKruzhilin (ecuación 12.52) se puede utilizar para estimar la

coeficiente para flujo anular.
flujo anular Flujo flujo

Vapor Líquido
de lodo burbujeante
Figura 12.46. Patrones de flujo, vapor condensado en un tubo horizontal.
(a) (b)
Figura 12.47. Patrones de flujo en condensación. (a) Flujo estratificado. (b) Flujo anular.
Para el diseño del condensador, el coeficiente medio debe evaluarse utilizando la correlación
aciones para flujo anular y estratificado y el valor más alto seleccionado.
12.10.5. Condensación de vapor
El vapor se utiliza frecuentemente como medio de calentamiento. El coeficiente de película para la condensación.
El vapor se puede calcular usando los métodos dados en las secciones anteriores, pero, como
coeficiente será alto y rara vez será el coeficiente limitante, es habitual
Asuma un valor típico y conservador para propósitos de diseño. Para vapor sin aire, se puede utilizar un
coeficiente de 8000 W/m2 8C (1500 Btu/h ft2 8F).
12.10.6. Diferencia de temperatura media

Un vapor puro y saturado se condensará a una temperatura fija y a presión constante. Para
En un proceso isotérmico como éste, la diferencia media logarítmica de temperatura simple se puede utilizar en
la ecuación 12.1; no se necesita ningún factor de corrección para pasadas múltiples.
La diferencia de temperatura media logarítmica estará dada por
(t2 t1)
DTlm ¼ (12:57)
en
Tsatt1 _
Tsatt2 _
dónde
Tsat ¼ temperatura de saturación del vapor;

t1 ¼ temperatura del refrigerante de entrada;
t2 ¼ salida de refrigerante.
Cuando el proceso de condensación no es exactamente isotérmico sino que la temperatura

el cambio es pequeño. como cuando hay un cambio significativo en la presión o cuando un
recalentar
Tsat
Tsubcool
arutarepmeT
Desuper
Condensación
calefacción
subenfriamiento
Calor transferido
Figura 12.48. Condensación con atemperamiento y subenfriamiento.
Se está condensando una mezcla multicomponente con un rango de ebullición estrecho. Aún se
puede utilizar la diferencia de temperatura logarítmica, pero se necesitará el factor de corrección de
temperatura para los condensadores de múltiples pasos. En el cálculo se deben utilizar las
temperaturas terminales apropiadas.
12.10.7. Atemperamiento y subenfriamiento

Cuando el vapor que ingresa al condensador se sobrecalienta y el condensado que sale del
condensador se enfría por debajo de su punto de ebullición (subenfriado), el perfil de temperatura
será como se muestra en la figura 12.48.
Atemperamiento Si el
grado de sobrecalentamiento es grande, será necesario dividir el perfil de temperatura en secciones y

determinar la diferencia media de temperatura y el coeficiente de transferencia de calor por separado para
cada sección. Si la temperatura de la pared del tubo está por debajo del punto de rocío del vapor, el líquido
se condensará directamente desde el vapor sobre los tubos. En estas circunstancias, se ha descubierto
que el coeficiente de transferencia de calor en la sección de sobrecalentamiento está cerca del valor de
condensación y puede considerarse el mismo. Entonces, cuando la cantidad de sobrecalentamiento no es
demasiado excesiva, digamos menos del 25% de la carga de calor latente y la temperatura del refrigerante
de salida está muy por debajo del punto de rocío del vapor, la carga de calor sensible para el
desrecalentamiento se puede agrupar con la carga de calor latente. El área total de transferencia de calor
requerida se puede calcular usando una diferencia de temperatura media basada en la temperatura de
saturación (no la temperatura de sobrecalentamiento) y el coeficiente estimado de transferencia de calor
de la película de condensado.
Subenfriamiento del condensado
Generalmente será necesario cierto subenfriamiento del condensado para controlar la altura de succión
positiva neta en la bomba de condensado (consulte el Capítulo 5) o para enfriar un producto para su almacenamiento.
Cuando la cantidad de subenfriamiento es grande, es más eficiente subenfriar en un intercambiador
separado. Se puede obtener una pequeña cantidad de subenfriamiento en un condensador
controlando el nivel del líquido de modo que una parte del haz de tubos quede sumergida en el condensado.
Nivel
deflector de presa
liquido
(a) (b)
Figura 12.49. (a, b) Disposiciones para el subenfriamiento.
En un condensador horizontal del lado de la carcasa, se puede utilizar un deflector, como en la figura 12.49a.
Se puede operar un condensador vertical con el nivel del líquido por encima de la placa del tubo inferior, como
en la figura 12.49b.
La diferencia de temperatura en la región subenfriada dependerá del grado de mezcla en el charco de
condensado. Las condiciones limitantes son flujo pistón y mezcla completa. El perfil de temperatura para flujo
pistón es el que se muestra en la Figura 12.48. Si la piscina está perfectamente mezclada, la temperatura del
condensado será constante en la región de subenfriamiento e igual a la temperatura de salida del condensado.
Suponiendo una mezcla perfecta se obtendrá una estimación muy conservadora (segura) de la diferencia de
temperatura media. Como la velocidad del líquido será baja en la región subenfriada, el coeficiente de
transferencia de calor debe estimarse utilizando correlaciones para la convección natural; un valor típico sería
200 W/m2 8C.
12.10.8. Condensación de Mezclas

Las correlaciones dadas en las secciones anteriores se aplican a la condensación de un solo componente, como
un producto de cabeza esencialmente puro de una columna de destilación.
El diseño de un condensador para una mezcla de vapores es una tarea más complicada.
El término mezcla de vapores cubre tres situaciones relacionadas de interés práctico:
1. Condensación total de una mezcla multicomponente, como los gastos de cabeza de una
destilación multicomponente.
2. Condensación de sólo una parte de una mezcla de vapor multicomponente, cuyos componentes son
teóricamente condensables. Esta situación ocurrirá cuando el punto de rocío de algunos de los
componentes más livianos esté por encima de la temperatura del refrigerante. El componente no
condensado puede ser soluble en el líquido condensado, tal como en la condensación de algunas
mezclas de hidrocarburos que contienen componentes "gaseosos" ligeros.
3. Condensación de un gas no condensable, donde el gas no es soluble en ningún grado en el líquido

condensado. Estos intercambiadores suelen denominarse condensadores más fríos.
Las siguientes características, comunes a todas estas situaciones, deben considerarse al

desarrollar métodos de diseño para condensadores de vapor mixto:
1. La condensación no será isotérmica. A medida que el componente pesado se condensa, la

composición del vapor y, por tanto, su punto de rocío cambian.
2. Debido a que la condensación no es isotérmica, habrá una transferencia de calor sensible
desde el vapor para enfriar el gas hasta el punto de rocío. También habrá una transferencia
de calor sensible desde el condensado, ya que debe enfriarse desde la temperatura a la que
se condensó hasta la temperatura de salida. La transferencia de calor sensible desde el
vapor puede ser particularmente significativa, ya que el coeficiente de transferencia de calor
sensible será apreciablemente menor que el coeficiente de condensación.
3. A medida que la composición del vapor y el líquido cambia en todo el condensador,
sus propiedades físicas varían.
4. El componente pesado debe difundirse a través de los componentes más ligeros para llegar
a la superficie de condensación. La tasa de condensación estará gobernada por la tasa de
difusión, así como por la tasa de transferencia de calor.
Perfil de temperatura Para

evaluar la verdadera diferencia de temperatura (fuerza impulsora) en un condensador de
vapor mixto, se debe calcular una curva de condensación (diagrama de temperatura versus
entalpía), que muestra el cambio en la temperatura del vapor versus el calor transferido a
través del condensador, como se muestra en la Figura 12.50. El perfil de temperatura
dependerá del patrón de flujo de líquido en el condensador. Hay dos condiciones limitantes
del flujo de vapor de condensado:
1. Condensación diferencial: en la que el líquido se separa del vapor del que se ha condensado.
Este proceso es análogo a la destilación diferencial, o de Rayleigh, y la curva de condensación
se puede calcular utilizando métodos similares a los para determinar el cambio de
composición en la destilación diferencial.
2. Condensación integral: en la que el líquido permanece en equilibrio con el vapor no
condensado. La curva de condensación se puede determinar utilizando procedimientos
similares a los de la destilación flash multicomponente que se dan en el Capítulo 11.
Este será un cálculo relativamente simple para una mezcla binaria, pero complejo y tedioso
para mezclas de más de dos componentes.
Es una práctica normal suponer que se produce condensación integral. Las condiciones para la
condensación integral se alcanzarán si la condensación se realiza en una sola pasada de modo
que el líquido y el vapor sigan el mismo camino, como en un condensador vertical con condensación
dentro o fuera de los tubos. En un condensador horizontal del lado de la carcasa, el condensado
tenderá a separarse del vapor. La diferencia de temperatura media será menor para la condensación
diferencial y, en general, se deben evitar disposiciones en las que es probable que se produzca la
separación de líquidos para la condensación de vapores mixtos.
Cuando se puede considerar que ocurre condensación integral, el uso de una diferencia de
temperatura media logarítmica corregida basada en las temperaturas terminales generalmente dará
una estimación conservadora (segura) de la diferencia de temperatura media y puede usarse en
cálculos de diseño preliminares.
Integral
Diferencial
arutarepmeT
Temperatura refrescante
Calor transferido
Figura 12.50. Curvas de condensación.
Estimación de coeficientes de transferencia de calor

Condensación total. Para el diseño de un condensador multicomponente en el que el vapor está
totalmente condensado, se puede realizar una estimación del coeficiente de condensación medio
utilizando las correlaciones de un solo componente con las propiedades físicas del líquido
evaluadas en la composición promedio del condensado. Es práctica habitual aplicar un factor de
seguridad para permitir la transferencia de calor sensible y cualquier resistencia a la transferencia
de masa. Frank (1978) sugiere un factor de 0,65, pero probablemente sea demasiado pesimista.
Kern (1950) sugiere aumentar el área calculada sólo para la condensación por la relación entre
el calor total (condensante + sensible) y la carga de condensación. Cuando se requiere una
estimación más exacta del coeficiente y los datos la justifican, se pueden utilizar los métodos
rigurosos desarrollados para la condensación parcial.
Condensación parcial. Los métodos desarrollados para la condensación parcial y
La condensación de un gas no condensable se puede dividir en dos clases:
1. Métodos empíricos: métodos aproximados, en los que se considera que la resistencia a la

transferencia de calor controla la velocidad de condensación y se desprecia la resistencia
a la transferencia de masa. Silver (1947), Bell y Ghaly (1973) y Ward (1960) han publicado
métodos de diseño.
2. Métodos analíticos: procedimientos más exactos, que se basan en algún modelo del
proceso de transferencia de calor y masa, y que tienen en cuenta la resistencia difusional
a la transferencia de masa. El método clásico es el de Colburn y Hougen (1934); véanse
también Colburn y Drew (1937) y Porter y Jeffreys (1963).
Los métodos analíticos son complejos y requieren cálculos paso a paso, de prueba y
error, o procedimientos gráficos. Son adecuados para soluciones informáticas que utilizan
métodos numéricos y se encuentran disponibles programas de diseño patentados.
Kern (1950) y Jeffreys (1961) dan ejemplos de la aplicación del método de Colburn y Drew.
Una evaluación de los métodos disponibles para el diseño de condensadores donde el

McNaught (1983) proporciona la condensación de un gas no condensable.
Métodos aproximados. El coeficiente local para la transferencia de calor se puede expresar en

0
términos del coeficiente local de la película de C y el coeficiente local para sensible

0
condensado h, transferencia de calor del vapor (el coeficiente de la gramo

, por una relación primero
película de gas) h propuesto por Silver (1947):
1 1 Z
¼
þ (12:58)
h cg hC
0 0 0
h gramo
dónde
0
h cg ¼ el coeficiente local efectivo de enfriamientocondensación
BD dT
y Con ¼
¼ xCpg ,
DHT DHT
(DHs /DHt ) = la relación entre el cambio de calor sensible y el cambio de entalpía total; (dT/
dHt ) ¼ pendiente de la curva temperaturaentalpía; x ¼
calidad del vapor, fracción másica de vapor;
Cpg ¼ calor específico del vapor (gas).
0
El término dT/dHt se puede evaluar a partir de la curva de condensación, h a C del soltero

0
correlaciones de componentes, y h partir de correlaciones para convección forzada.

gramo
Si esto se hace en varios puntos a lo largo de la curva de condensación, el área requerida puede
determinarse por integración gráfica o numérica de la expresión:
dQ
cuarto
(12:59)
A¼Z 0 U(TV tc)
dónde
Qt ¼ de calor total transferido; 0
U ¼ coeficiente global de transferencia de calor, de la ecuación 12.1, usandoh

cg; Tv ¼ temperatura local del vapor
(gas); tc ¼ temperatura del medio refrigerante local.
Gilmore (1963) proporciona una forma integrada de la ecuación 12.58, que puede usarse para
el diseño aproximado de condensadores parciales.
1 1 Qg + 1
¼ hc
(12:60)
HCG hg cuarto
dónde
hcg ¼ coeficiente efectivo medio; hc

= coeficiente medio de la película de condensado, evaluado a partir de las correlaciones de
un solo componente, en la composición promedio del condensado y la carga total de
condensado;
hg ¼ coeficiente medio de la película de gas, evaluado utilizando el caudal de vapor promedio: media
aritmética de los caudales de vapor (gas) de entrada y salida; Qg ¼
transferencia de calor sensible total desde el vapor (gas); Qt ¼
de calor total transferido: calor latente de condensación þ calor sensible para enfriar el vapor (gas) y el
condensado.
Como guía aproximada, se pueden utilizar las siguientes reglas generales sugeridas por Frank (1978)
para decidir el método de diseño a utilizar para un condensador parcial (enfriadorcondensador):
1. No condensables <0,5%: Utilice los métodos para condensación total; ignore la presencia de la
porción no condensada.
2. No condensables >70%: Supongamos que la transferencia de calor se realiza únicamente por convección forzada.
Utilice las correlaciones para la convección forzada para calcular el coeficiente de transferencia
de calor, pero incluya el calor latente de condensación en la carga térmica total transferida.
3. Entre 0.5 a 70% de no condensables: Usar métodos que consideren ambos mecanismos de
En la condensación parcial, generalmente es mejor colocar la corriente de condensación en el lado de

la carcasa y seleccionar un espacio entre los deflectores que mantenga altas velocidades de vapor y, por
lo tanto, altos coeficientes sensibles de transferencia de calor.
Formación de niebla. En la condensación de un vapor de un gas no condensable, si la temperatura
total del gas cae por debajo del punto de rocío del vapor, el líquido puede condensarse directamente en
forma de neblina o neblina. Esta condición no es deseable, ya que pueden salir gotas de líquido del
condensador. Colburn y Edison (1941) y LoPinto (1982) analizan la formación de niebla en los refrigeradores
condensadores. Steinmeyer (1972) da criterios para la predicción de la formación de niebla. Se pueden
utilizar almohadillas antivaho para separar las gotas de líquido arrastradas.
12.10.9. Caída de presión en los condensadores

La caída de presión en el lado de condensación es difícil de predecir, ya que hay dos fases presentes y la
velocidad de la masa de vapor cambia en todo el condensador.
Una práctica común es calcular la caída de presión utilizando los métodos para flujo monofásico y
aplicar un factor para tener en cuenta el cambio en la velocidad del vapor. Para la condensación total,
Frank (1978) sugiere tomar la caída de presión como el 40% del valor basado en las condiciones del vapor
de entrada; Kern (1950) sugiere un factor del 50%.
Gloyer (1970) ofrece un método alternativo, que también puede utilizarse para estimar la caída de
presión en un condensador parcial. La caída de presión se calcula utilizando un caudal de vapor promedio
en la carcasa (o tubos) estimado como una función de la relación entre el caudal de vapor que entra y sale
de la carcasa (o tubos) y el perfil de temperatura.
Ws (promedio) ¼ Ws (entrada) K2 (12:61)
K2 se obtiene de la Figura 12.51.

DTin/DTout en la Figura 12.51 es la relación de las diferencias de temperatura terminales.
1.0 1.0
0,9 0,9
0,8 ∆Estaño / ∆Tout0,1 0,8

0,2
0,7 0,7
0,5
aK
rotc2 F
0,6 1.0 0,6

2
0,5 0,5
0,4 15 5 10 0,4
20
0.3 0.3
0,2 0,2
0,1 0,1
1 2 3 4567 8 910 15 20 30 40 50 60 70 80
kg de vapor entrante / kg de vapor saliente
Figura 12.51. Factor para el caudal promedio de vapor para el cálculo de la caída de presión (Gloyer, 1970).
Estos métodos se pueden utilizar para hacer una estimación aproximada de la probable caída de presión.
Se puede obtener una predicción confiable tratando el problema como uno de flujo de dos fases. Para la
condensación del lado de los tubos, se pueden utilizar los métodos generales para flujo bifásico en tuberías;
véase Collier y Thome (1994). Como el patrón de flujo cambiará a través de la condensación, será necesario
utilizar algún tipo de procedimiento paso a paso. Grant (1973) analiza el flujo de dos fases en el lado de la
carcasa y ofrece un método para predecir la caída de presión basado en el modelo de flujo del lado de la
carcasa de Tinker.
En la Engineering Sciences Data Unit Design Guide, ESDU 84023 (1985), se proporciona un método para
estimar la caída de presión en el lado de la carcasa de los condensadores horizontales.
Es probable que la caída de presión sea una consideración importante sólo en el diseño de condensadores
de vacío y cuando el reflujo regresa a una columna por flujo de gravedad desde el condensador.
Ejemplo 12.7
Diseñe un condensador para el siguiente servicio: 45.000 kg/h de vapores mixtos de hidrocarburos ligeros a
condensar. El condensador debe funcionar a 10 bar. El vapor entrará al condensador saturado a 608°C y la
condensación se completará a 458°C. El peso molecular promedio de los vapores es 52. La entalpía del vapor
es 596,5 kJ/kg y la del condensado 247,0 kJ/kg. El agua de refrigeración está disponible a 308 C y el aumento
de temperatura debe limitarse a 108 C. Los estándares de la planta requieren tubos de 20 mm de diámetro
exterior, 16,8 mm de diámetro interior y 4,88 m (16 pies) de largo, de latón del Almirantazgo. Los vapores
deben estar totalmente condensados y no se requiere subenfriamiento.
Solución
Sólo se realizará el diseño térmico. Las propiedades físicas de la mezcla se tomarán como la media de
las del npropano (PM = 44) y nbutano (PM = 58), a la temperatura promedio.
45.000
Calor transferido del vapor ¼ (596:5 247:0) ¼ 4368:8 kW 3600 4368:8
Flujo de agua de refrigeración ¼ ¼ 104:5 kg=s (40 30)4:18
Coeficiente general supuesto (Tabla 12.1) = 900 W/m2 8C Diferencia

de temperatura media: el rango de condensación es pequeño y el cambio en la temperatura de
saturación será lineal, por lo que se puede utilizar la diferencia de temperatura media logarítmica
corregida.
(60 45)
R ¼ ¼ 1:5 (40 30) (40 (12:6)
30)
S ¼ ¼ 0:33 (60 30) (12:7)
60°C
45ºC
40°C
30°C
Pruebe con un intercambiador horizontal, condensación en la carcasa, cuatro pasos de tubo. Para un
paso de coraza, se necesitan cuatro pasos de tubo, según la figura
12.19, Ft = 0,92. (60 40) (45 30)

DTlm ¼ ¼ 17:4 C (60 40) ln (45 30)
DTlm ¼ 0:92 17:4 ¼ 16C 4368:8

103 ¼ 303 m2
prueba ¼ Área de
900 16
Área de superficie de un tubo ¼ 20 10 3p 4,88 ¼ 0,305 m2 (ignore el espesor de la lámina del tubo)
303
Utilice paso cuadrado, Pt ¼ 1,25 20 mm ¼ 25 mm.

Diámetro del haz de tubos

992 1=2:
D ¼ 20 263¼954mm (12:3b)
0:158
Número de tubos en la fila central Nr ¼ Db/Pt ¼ 954/25 ¼ 38.
Estimar la temperatura de la pared del tubo, Tw; supongamos un coeficiente de condensación de 1500 W/m2 8C,
Temperatura media
60 þ 45
Lado de la concha ¼ ¼ 52:5 C 2
40 þ 30
Lado del tubo ¼ ¼ 35C
2
(52:5 Tw)1500 ¼ (52:5 35)900
Dos ¼ 42:0 C
52:5 þ 42:0
Temperatura media del condensado ¼ ¼ 47C 2
Propiedades físicas a 478C

2
ml = 0:16 mNs=m
3
rL = 551 kg=m kL
= 0:13 W =m C
densidad de vapor a la temperatura media del vapor
52 273 10 3
¼ 22 ¼ 19:5 kg=m
:4 (273 to 52:5) 1
WC 45.000 1
Gh¼ _
¼
¼ 2:6 103 kg=s∙ m
LNt 3600 4:88 992
2
N° ¼ 38 ¼ 25 (12:50)
3
1=3
551(551 19:5)9:81 hc ¼
0:95 0:13 0:16 103 251=6
2:6 103
¼ 1375 W= m2C
Este resultado es lo suficientemente cercano al valor supuesto de 1500 W/m2 8C, por lo que no es necesaria
ninguna corrección a Tw .
pag 2
Área de la sección transversal del tubo ¼ (16:8 103 ) 992¼ 0: 055m2
4 4
3
Densidad del agua, a 35°C = 993 kg=m
104:5 1
Velocidad del tubo ¼ ¼ 1: 91m=s (12:17)
993 0:055
4200(1:35 þ 0:02 35)1:910:8 alto ¼

16:8
0:2
¼ 8218 W= m2C
Factores de ensuciamiento: como ninguno de los fluidos ensucia mucho, utilice 6000 W/m2 8C para
cada lado.
kw = 50 W=m C
Coeficiente general
20
20 103 en
1 1 1 16:8 20 1 20 1
¼
þ þ 1375
EN 6000 2 50 jueves 4:8 p.m. 6000 16:8 8218 (12:2)
U = 786W= m2C
Este resultado es significativamente menor que el valor supuesto de 900 W/m2 8C.
Repita el cálculo utilizando un nuevo valor de prueba de 750 W/m2 8C.
4368 103 ¼
Área ¼ 364 m2
750 16
364
Número de tubos ¼ ¼ 1194 0:305 (12:36)
1194 1=2:
D ¼ 20 263¼1035mm
0:158
1035
Número de tubos en la fila central ¼ ¼ 41
25
45.000 1
Gh¼ ¼ 2:15 103 kg=m ∙s
3600 2 4:88 1194
N° ¼ 41 ¼ 27 (12:50)
3
1=3
551(551 19:5)9:81 0:16
HC¼ 0:95 0:13 _ 271=6
103 2:15 103
¼ 1447 W= m2C
992
Nueva velocidad del tubo ¼ 1:91 ¼ 1:59 m=s
1194
1:590:8 alto ¼
4200(1:35 þ 0:02 35) 16:8 0:2 ¼ 7097 W= m2C (12:17)
20
20 103 en
1 1 1 16:8
¼
þ þ 1447
EN 6000 2 50
20 1 20 1 (12:2)
jueves 4:8 p.m. 6000 16:8 7097
U = 773W= m2C
Este resultado es lo suficientemente cercano como para estimarlo; Diseño firme.
Caída de presión del lado de la carcasa
Utilice un cabezal flotante extraíble, no es necesario un espacio libre estrecho.

Seleccione una separación entre deflectores de ¼ del diámetro de la carcasa, corte del 45 %.
Según la Figura 12.10, espacio libre de ¼ 95 mm.
Carcasa i:d: ¼ 1035 þ 95 ¼ 1130 mm
Utilice el método de Kern para hacer una estimación aproximada.
(25 20)
Área de flujo cruzado Como 1130 1130 106
¼ 25
¼0 : 255m2 (12:21)
Caudal másico, basado en las condiciones de entrada.
45.000 1 2
Gs¼ ¼ 49:02 kg=s ∙m
3600 0:255
1:27
Diámetro equivalente, el ¼ 252 0:785 202
20
¼ 19: 8mm (12:22)
2
Viscosidad del vapor ¼ 0:008 mNs=m
49:02 19:8 103
Re ¼ ¼ 121,325 0:008 103
De la figura 12.30, jf = 2,2 102

gs 49:02
nosotros ¼
¼ 2:51 m=s
¼ rv 19:5
Considere la caída de presión como el 50% de la calculada utilizando el flujo de entrada; desprecie la corrección
de la viscosidad.
1 1130 4:88 19:5(2:51)2

DP ¼ 8 2:2 102
2 19:8 1:130 2
2
¼ 1322 N=m ¼
1:3 kPa
(12:26)
Despreciable; método de cálculo más sofisticado no está justificado.

Caída de presión en el lado
del tubo Viscosidad del agua ¼ 0,6 mN s/m2
solidificar 1:59 993 16:8 103 ¼ 44,208 0:6

Re ¼ ¼
103
metro
De la figura 12.24, jf = 3,5 103 .

Desprecie la corrección de la viscosidad.
4:88 993 1:592

DPt ¼ 4 8 3:5 103 Jueves 2:5
16:8 103 2
2
¼ 53,388 N=m ¼ (12:20)
53 kPa (7:7 psi):
Este resultado es aceptable.
12.11. HERVIDORES Y VAPORIZADORES
Los métodos de diseño dados en esta sección se pueden utilizar para hervidores y vaporizadores.
Los hervidores se utilizan con columnas de destilación para vaporizar una fracción del producto del fondo,
mientras que en un vaporizador se vaporiza esencialmente toda la alimentación.
Se utilizan tres tipos principales de hervidores:
1. Circulación forzada, Figura 12.52: en la que el fluido se bombea a través del intercambiador, y el
vapor formado se separa en la base de la columna. Cuando se utilice como vaporizador será
necesario prever un recipiente de desacoplamiento.
Figura 12.52. Caldera de circulación forzada.

12.11. HERVIDORES Y VAPORIZADORES 891
Figura 12.53. Caldera termosifón horizontal.
2. Termosifón, circulación natural, Figura 12.53: intercambiadores verticales con vaporización

en los tubos o intercambiadores horizontales con vaporización en la coraza. La circulación
de líquido a través del intercambiador se mantiene por la diferencia de densidad entre la
mezcla bifásica de vapor y líquido en el intercambiador y el líquido monofásico en la base
de la columna. Al igual que con el tipo de circulación forzada, se necesitará un recipiente de
desconexión si este tipo se utiliza como vaporizador.
3. Tipo caldera, Figura 12.54: en la que la ebullición se realiza sobre tubos sumergidos en un
charco de líquido; no hay circulación de líquido a través del intercambiador. Este tipo también
se denomina, más correctamente, rehervidor de haz sumergido. En algunas aplicaciones es
posible acomodar el haz en la base de la columna, como en la Figura 12.55, ahorrando el
costo de la carcasa del intercambiador.
Elección del tipo

La elección del mejor tipo de rehervidor o vaporizador para una tarea determinada dependerá de
los siguientes factores:
1. La naturaleza del fluido del proceso, particularmente su viscosidad y propensión a

abordaje;
2. La presión de funcionamiento: vacío o presión; 3. La
disposición del equipo, en particular la altura libre disponible.
Los hervidores de circulación forzada son especialmente adecuados para manipular fluidos de
proceso viscosos y muy contaminantes; ver Capilla e Iglesia (1958). La velocidad de circulación
es predecible y se pueden utilizar altas velocidades. También son adecuados para operaciones de
bajo vacío y para bajas tasas de vaporización. La principal desventaja de este tipo es
Figura 12.54. Hervidor de agua.
Figura 12.55. Caldero interno.
que se requiere una bomba y el costo de bombeo será alto. También existe el peligro de que se
produzcan fugas de fluido caliente en el sello de la bomba; Se pueden especificar bombas de tipo rotor
encapsulado para evitar la posibilidad de fugas.
Los hervidores de termosifón son el tipo más económico para la mayoría de las aplicaciones, pero
no son adecuados para fluidos de alta viscosidad ni para operaciones de alto vacío. Normalmente no se
especificarían para presiones inferiores a 0,3 bar. Una desventaja de este tipo es que la base de la
columna debe elevarse para proporcionar la cabeza hidrostática necesaria para el efecto termosifón.
Esto aumentará el costo de la estructura de soporte de la columna.
Los hervidores horizontales requieren menos espacio libre que los verticales pero tienen tuberías más
complejas. Los intercambiadores horizontales son más fáciles de mantener que los verticales, ya que
los haces de tubos se pueden retirar más fácilmente.
Los hervidores de agua tienen coeficientes de transferencia de calor más bajos que los otros tipos,
ya que no hay circulación de líquido. No son adecuados para materiales incrustantes y tienen un tiempo
de residencia elevado. Generalmente serán más caros que un tipo termosifón equivalente, ya que se
necesita una carcasa más grande, pero si el trabajo es tal que el paquete se puede instalar en la base
de la columna, el costo será competitivo con los otros tipos. Ellos
Se utilizan a menudo como vaporizadores, ya que no se necesita un recipiente separado para la separación de
vapor y líquido. Son adecuados para funcionamiento en vacío y para altas tasas de vaporización de hasta el
80% de la alimentación.
12.11.1. Fundamentos de la transferencia de calor en ebullición

Los complejos fenómenos implicados en la transferencia de calor a un líquido en ebullición se analizan en
Collier y Thome (1994), Tong y Tang (1997) y Hsu y Graham (1976). En esta sección sólo se dará una breve
discusión del tema, suficiente para comprender los métodos de diseño dados para hervidores y vaporizadores.
El mecanismo de transferencia de calor desde una superficie sumergida a un charco de líquido depende
de la diferencia de temperatura entre la superficie calentada y el líquido; ver Figura 12.56. Cuando las
diferencias de temperatura son bajas, cuando el líquido está por debajo de su punto de ebullición, el calor se
transfiere por convección natural. A medida que aumenta la temperatura de la superficie, se produce una
ebullición incipiente y se forman burbujas de vapor que se desprenden de la superficie. La agitación causada
por las burbujas ascendentes y otros efectos causados por la generación de burbujas en la superficie dan
como resultado un gran aumento en la tasa de transferencia de calor. Este fenómeno se conoce como ebullición
nucleada. A medida que aumenta aún más la temperatura, la tasa de transferencia de calor aumenta hasta
que el flujo de calor alcanza un valor crítico. En este punto, la tasa de generación de vapor es tal que se
producen espontáneamente parches secos sobre la superficie y la tasa de transferencia de calor disminuye
rápidamente. A diferencias de temperatura más altas, la velocidad de vapor es tal que toda la superficie queda
cubierta de vapor y el mecanismo de transferencia de calor es por conducción a través de la película de vapor.
La conducción aumenta a altas diferencias de temperatura mediante radiación.
1400
1200
1000
flujo
crítico
800
eaW
ul/0
oj2
3,ro− m
lF
dc
1
600
400
200
100 200 400 600 1000 2000
Temperatura de la superficie, °C
Figura 12.56. Curva de ebullición típica de una piscina (agua a 1 bar).

El flujo de calor máximo que se puede lograr con la ebullición nucleada se conoce como flujo de
calor crítico. En un sistema donde la temperatura de la superficie no es autolimitada, como el
elemento combustible de un reactor nuclear, el funcionamiento por encima del flujo crítico dará
como resultado un rápido aumento de la temperatura de la superficie y, en situaciones extremas, la
superficie se derretirá. Este fenómeno se conoce como agotamiento. Los medios de calentamiento
utilizados en las plantas de proceso normalmente son autolimitantes; por ejemplo, con el vapor, la
temperatura de la superficie nunca puede exceder la temperatura de saturación del vapor. Se debe
tener cuidado en el diseño de vaporizadores calentados o encendidos eléctricamente para garantizar
que nunca se pueda exceder el flujo crítico.
El flujo crítico se alcanza con diferencias de temperatura sorprendentemente bajas, alrededor de 20
a 308C para agua y de 20 a 508C para compuestos orgánicos ligeros.
Estimación de los coeficientes de transferencia de calor de ebullición En

el diseño de vaporizadores y hervidores, el diseñador se ocupará de dos tipos de ebullición:
ebullición en piscina y ebullición convectiva. La ebullición en piscina es el nombre que se le da a la
ebullición nucleada en una piscina de líquido, como en un hervidor tipo hervidor o en un recipiente
con camisa. La ebullición convectiva se produce cuando el fluido vaporizador fluye sobre la
superficie calentada, y la transferencia de calor se produce tanto por convección forzada como por
ebullición nucleada, como en circulación forzada o hervidores de termosifón.
La ebullición es un fenómeno complejo y los coeficientes de transferencia de calor en ebullición
son difíciles de predecir con certeza. Siempre que sea posible, se deben utilizar valores
experimentales obtenidos para el sistema que se está considerando, o valores para un sistema
estrechamente relacionado.
12.11.2. Piscina hirviendo

En la región de ebullición nucleada, el coeficiente de transferencia de calor depende de la
naturaleza y condición de la superficie de transferencia de calor, y no es posible presentar
una correlación universal que dé predicciones precisas para todos los sistemas. Palen y
Taborek (1962) revisaron las correlaciones publicadas y compararon su idoneidad para su
uso en el diseño de rehervidores.
La correlación dada por Forster y Zuber (1955) se puede utilizar para estimar los
coeficientes de ebullición de la piscina, en ausencia de datos experimentales. Su ecuación
se puede escribir en la forma
C pL r
k l0:79 0:45
0:49
hnb¼ 0 :00122 l 0:75 (12:62)
"s0:5m0:29l 0:24r 0:24
l #(Tw Ts) 0:24 (pw ps)
en
dónde
hnb ¼ nucleado, piscina, coeficiente de ebullición, W/m2
8C; kL ¼ conductividad térmica del líquido, W/m8C;
CpL ¼ capacidad calorífica del líquido, J/
kg8C; rL ¼ densidad del líquido,
kg/m3 ; mL ¼ viscosidad del líquido,
Ns/m2 ; l ¼ calor latente,
J/kg; rv = densidad de vapor, kg/m3 ;
Tw ¼ de pared, temperatura superficial,

8°C; Ts ¼ temperatura de saturación del líquido en
ebullición 8C; pw = presión de saturación correspondiente a la temperatura de la pared, Tw,
N/m2 ; ps ¼ presión de saturación correspondiente a , N/m2 ;
Ts s ¼ tensión superficial, N/m.
La correlación de presión reducida dada por Mostinski (1963) es fácil de usar y

da valores que son tan confiables como los dados por ecuaciones más complejas:
0:17 1:2 10
PAG PAG PAG
hnb¼ 0:104(Pc) 0:69(q) 0 :7

1:8 4º 10 (12:63)
" Ordenador personal Ordenador personal Ordenador personal
dónde
P ¼ presión de funcionamiento,
bar; Pc ¼ presión crítica del líquido,
bar; q ¼ flujo de calor, W/m2 .
Nota: q ¼ hnb(Tw Ts):

La ecuación de Mostinski es conveniente de utilizar cuando no se dispone de datos sobre las
propiedades físicas del fluido.
Las ecuaciones 12.62 y 12.63 son para fluidos de un solo componente en ebullición; para mezclas,
el coeficiente será generalmente menor que el predicho por estas ecuaciones. Las ecuaciones se
pueden usar para mezclas con rangos de ebullición cercanos, digamos menos de 58 °C, y para rangos
de ebullición más amplios con un factor de seguridad adecuado (consulte la Sección 12.11.6).
Flujo de calor crítico

Es importante comprobar que el flujo de calor de diseño y funcionamiento esté muy por
debajo del flujo crítico. Hay varias correlaciones disponibles para predecir el flujo crítico. Lo
aportado por Zuber et al. (1961) dan predicciones satisfactorias para su uso en el diseño de
rehervidores y vaporizadores. En unidades SI, la ecuación de Zuber se puede escribir como
qc = 0:131l[sg(rL rv )r 2
en
] 1=4 (12:64)
dónde
qc ¼ flujo de calor máximo, crítico, W/m2 ; g =
aceleración gravitacional, 9,81 m/s2 .
Mostinski también proporciona una ecuación de presión reducida para predecir el flujo de
calor crítico máximo:
0:35 0:9
PAG PAG
qc ¼ 3:67 104 piezas 1 (12:65)

Ordenador personal Ordenador personal
Ebullición de
película La ecuación dada por Bromley (1950) se puede utilizar para estimar el coeficiente de transferencia
de calor para la ebullición de película en tubos. La transferencia de calor en la región de ebullición de la película será
controlado por conducción a través de la película de vapor, y la ecuación de Bromley es similar

a la ecuación de Nusselt para la condensación, donde la conducción ocurre a través de la
película de condensado.
1=4
k 3 (rL rv )rv gl
en
hf b ¼ 0:62 mvdo(Tw Ts)

(12:66)
donde hfb es el coeficiente de transferencia de calor en ebullición de la película; el sufijo n se

refiere a la fase de vapor y do está en metros. Se debe enfatizar que los rehervidores y
vaporizadores de proceso siempre estarán diseñados para operar en la región de ebullición
nucleada. Se seleccionaría el medio de calentamiento y se controlaría su temperatura para
garantizar que, en funcionamiento, la diferencia de temperatura esté muy por debajo de aquella a
la que se alcanza el flujo crítico. Por ejemplo, si el calentamiento directo con vapor produjera una
diferencia de temperatura demasiado grande, el vapor se usaría para calentar agua y el agua
caliente como medio de calentamiento.
Ejemplo 12.8
Calcule el coeficiente de transferencia de calor para la piscina que hierve el agua a 2,1 bar,
desde una superficie a 1258C. Comprobar que no se supera el flujo crítico.
Solución
Propiedades físicas, de mesas de vapor:
Temperatura de saturación, Ts = 121:8

3 3
C rL = 941:6 kg=m , rn ¼ 1:18 kg=m
CpL = 4:25 103
J=kgC kL = 687 103 WmC
2
mL ¼ 230 106 Ns=m
l ¼ 2198 103 J=kg
s ¼ 55 103 N=m
2
pw a 125C ¼ 2:321 105 N=m
2
ps ¼ 2:1 105 N=m
Utilice la correlación de ForsterZuber (ecuación 12.62):
(687103 ) 0:79(4: 25103 ) 0:45(941:6)0:49

media media ¼ 1:22 103 0:5
" ( 55103) (230 106) 0:29(2198 103) 0:241:180:24#
0:75
(125 121:8)0:24(2:321 105 2:10 105 )
¼ 3738 W=m 2C
Utilice la correlación de Zuber (ecuación 12.65):
qc = 1:131 2198 103 [55 103 9:81(941:6 1:18)1:182 ] 1=4 ¼ 1:48 106 W=m
2
2
Flujo real ¼ (125 121:8)3738 ¼ 11,962W=m ,
muy por debajo del flujo crítico.
12.11.3. Ebullición convectiva

El mecanismo de transferencia de calor en la ebullición convectiva, donde el fluido en ebullición fluye
a través de un tubo o sobre un haz de tubos, difiere del de la ebullición en piscina. Dependerá del
estado del fluido en cada punto. Consideremos la situación de un líquido hirviendo dentro de un tubo
vertical; ver Figura 12.57. Las siguientes condiciones ocurren a medida que el fluido sube por el tubo:
1. Región de flujo
monofásico: en la entrada, el líquido está por debajo de su punto de ebullición (subenfriado) y el

calor se transfiere por convección forzada. Las ecuaciones de convección forzada se pueden
utilizar para estimar el coeficiente de transferencia de calor en esta región.
2. Ebullición subenfriada: en esta región el líquido junto a la pared ha alcanzado el punto de
ebullición, pero no la mayor parte del líquido. La ebullición local tiene lugar en la pared, lo que
aumenta la velocidad de transferencia de calor con respecto a la dada por la convección
forzada únicamente.
3. Región de ebullición saturada: en esta región, la ebullición masiva del líquido se produce de
manera similar a la ebullición en piscina nucleada. El volumen de vapor aumenta y se pueden
formar varios patrones de flujo. En un tubo largo, el patrón de flujo eventualmente se volverá
anular: donde la fase líquida se extiende sobre la pared del tubo y el vapor fluye hacia arriba
por el núcleo central.
4. Región de la pared seca: en última instancia, si se vaporiza una gran fracción del alimento, la
pared se seca y el líquido restante queda presente en forma de neblina. La transferencia de
calor en esta región se realiza por convección y radiación al vapor. Es poco probable que esta
condición ocurra en hervidores y vaporizadores comerciales.
La ebullición saturada en masa es el principal mecanismo de interés en el diseño de hervidores y

vaporizadores.
Webb y Gupte (1992) ofrecen una revisión exhaustiva de los métodos disponibles para predecir los
coeficientes de ebullición convectiva. Los métodos propuestos por Chen (1966) y Shah (1976) son
convenientes para usar en cálculos manuales y son lo suficientemente precisos para el trabajo de
diseño preliminar. El método de Chen se describe en esta sección y se ilustra en el ejemplo 12.9.
El método de Chen
En la ebullición por convección forzada, se puede considerar que el coeficiente de transferencia de
0 0
calor efectivo hcb está formado por componentes de ebullición convectiva y nucleada,
fc h y h nb:
0 0
hcb ¼ h þ h fc nótese bien

(12:67)
Flujo
Convección y
de
niebla
radiación
de pared seca
Anular
Ebullición
neblina
convectiva
fluir
saturada
flujo anular
Flujo
de lodo Ebullición
subenfriada
Fase Transferencia
única de calor convectiva
Figura 12.57. Ebullición convectiva en un tubo vertical.
El coeficiente de ebullición convectiva h se puede estimar utilizando las ecuaciones para fc

transferencia de calor por convección forzada monofásica modificada por un factor fc para tener en cuenta
los efectos del flujo bifásico:
0
fc _ ¼ hfc fc (12:68)
El coeficiente de convección forzada hfc se calcula suponiendo que la fase líquida fluye únicamente
por el conducto.
El factor de corrección de dos fases fc se obtiene de la Figura 12.58, en la que el término 1/Xtt es el
parámetro de flujo de dos fases de LockhartMartinelli con flujo turbulento en ambas fases. Este parámetro
viene dado por
0:5 0:1
1 X
Minnesota
¼
(12:69)
h 1x i0:9 rLrn
xtt mililitros
donde x es la calidad del vapor, la fracción de masa de vapor.

El coeficiente de ebullición nucleada se puede calcular utilizando correlaciones para la ebullición en
piscina nucleada modificada por un factor fs para tener en cuenta el hecho de que la ebullición nucleada
es más difícil en un líquido que fluye:
0
h
nótese bien ¼ hnb fs (12:70)
El factor de supresión fs se obtiene de la figura 12.59. Es una función de la

Número de Reynolds líquido ReL y factor de corrección de convección forzada fc .
100
2
c,f
10
6
5
viótcicreoilvtlu
on oF
e
b
cna dc
e
1
0.1 2 3 4 5 6 8 1,0 2 3 4 5 6 8 10 2 3 4 5 6 8 100
899
1/ xtt
Figura 12.58. Factor de mejora de la ebullición convectiva.

CA
TR
DE
EQ
CA
12 90
1.0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0.3
eusF
ortcpa
,nóisre dsf
0,2
0.1
0
10 4 2 3 4 5678 9 10 5 2 3 4 5678 9 10 6
Re l fc1.25
Figura 12.59. Factor de supresión de ebullición nucleada.

ReL se evalúa asumiendo que solo la fase líquida fluye en el conducto y estará dada por
(1x)Donde
ReL¼ _ (12:71)
mililitros
donde G es el caudal másico total por unidad de área de flujo.

El método de Chen se desarrolló a partir de datos experimentales sobre ebullición convectiva
forzada en tubos verticales. Puede aplicarse, con precaución, a ebullición convectiva forzada en tubos
horizontales y conductos anulares (tubos concéntricos). Butterworth (1977) sugiere que, en ausencia
de métodos más fiables, se puede utilizar para estimar el coeficiente de transferencia de calor para la
ebullición convectiva forzada en flujo cruzado sobre haces de tubos, utilizando una correlación de
flujo cruzado adecuada para predecir la ebullición forzada. coeficiente de convección. El método de
Shah se basó en datos de flujo en tubos y anillos horizontales y verticales.
Un problema importante que se encontrará al aplicar correlaciones de ebullición convectiva al
diseño de rehervidores y vaporizadores es que, debido a que la calidad del vapor cambia
progresivamente a lo largo del intercambiador, será necesario un procedimiento paso a paso. El
intercambiador debe dividirse en secciones y estimarse secuencialmente el coeficiente y el área de
transferencia de calor para cada sección.
Ejemplo 12.9
Un fluido cuyas propiedades son esencialmente las del odiclorobenceno se vaporiza en los tubos de
un hervidor de convección forzada. Calcule el coeficiente de transferencia de calor local en un punto
donde se haya vaporizado el 5% del líquido. La velocidad del líquido en la entrada del tubo es de 2 m/
s y la presión de funcionamiento es de 0,3 bar. El diámetro interior del tubo es de 16 mm y la
temperatura de la pared local se estima en 120°C.
Solución
Propiedades físicas:
punto de ebullición
1368C rL ¼ 1170
kg/m3 mL ¼ 0,45 mNs/
m2 mn ¼ 0,01 mNs/
m2 rn ¼ 1,31 kg/
m3 kL ¼ 0,11 W/
m8C CpL ¼ 1,25 kJ/
kg8C Pc ¼ 41 bar
El coeficiente de ebullición por convección forzada se estimará utilizando el método de Chen.

Con 5% de vapor, velocidad del líquido (solo para flujo de líquido en tubo)
¼ 2 0:95 ¼ 1:90 m=s

1170 1:90 16 103
ReL¼¼ 79.040 0:45 103
De la figura 12.23, jh = 3,3 103

1:25 103 0:45 103
Pr ¼ ¼ 5:1
0:11
Desprecie el término de corrección de viscosidad.
0:11
hfc¼ 16 103 3:3 103 (79,040)(5:1)0:33 (12:15)
¼ 3070 W=m2C
1 0:05 0:9 1170 0:5 0:01 103 0:1

¼
1 0:05 1:31 0:45 103 (12:69)

xtt
¼ 1:44
De la Figura 12.58, fc ¼ 3,2

0
fc _ ¼ 3:2 3070 ¼ 9824 W=m2C
Utilizando la correlación de Mostinski para estimar el coeficiente de ebullición
nucleada hnb = 0:104 410:69[hnb(136 120)]0:7
0:3 0:17 0:3 1:2 0:3 10

1:8 4º 10 (12:63)
41 41 41
" #
hnb ¼ 7:43h 0:7 nótese bien
hnb¼ 800 W=m2C

1:25 ¼ 79.040 3:2 1:25 ¼ 338.286
relf C
De la figura 12.59, fs = 0,13,

h 0
¼ 0:13 800 ¼ 104 W=m 2C hcb

nótese bien
¼ 9824 þ 104 ¼ 9928 W=m 2C
12.11.4. Diseño de hervidores de circulación forzada

La práctica normal en el diseño de calderas de convección forzada es calcular el coeficiente de
transferencia de calor suponiendo que el calor se transfiere únicamente por convección forzada.
Esto dará valores conservadores (seguros), ya que cualquier ebullición que se produzca aumentará
invariablemente la tasa de transferencia de calor. En muchos diseños, la presión se controla para
evitar cualquier vaporización apreciable en el intercambiador. Se instala un valor de aceleración
en la línea de salida del intercambiador y el líquido se inflama a medida que la presión desciende
al recipiente de separación de vaporlíquido.
Si se produce una cantidad significativa de vaporización, el coeficiente de transferencia de calor puede
evaluarse utilizando correlaciones para la ebullición convectiva, como el método de Chen.
Se utilizan diseños de intercambiadores de carcasa y tubos convencionales, con un paso de carcasa y

dos pasos de tubos cuando el fluido del proceso está en el lado de la carcasa, y un paso de carcasa y un paso
de tubos cuando está en los tubos. Se utilizan altas velocidades de tubo para reducir la contaminación, 39 m/s.
Debido a que la tasa de circulación la establece el diseñador, los hervidores de circulación forzada pueden
diseñarse con mayor seguridad que las unidades de circulación natural.
El flujo crítico en la ebullición por convección forzada es difícil de predecir. Kern (1950) recomienda que,
para diseños de rehervidores comerciales, el flujo de calor no debe exceder los 63 000 W/m2 (20 000 Btu/ft2
h) para compuestos orgánicos y 95 000 W/m2 (30 000 Btu/ft2 h) para agua y soluciones acuosas diluidas.
Hoy en día, estos valores se consideran generalmente demasiado pesimistas.
12.11.5. Diseño de hervidores termosifónicos.

El diseño de los hervidores de termosifón se complica por el hecho de que, a diferencia de un hervidor de
convección forzada, la velocidad de circulación del fluido no se puede determinar explícitamente.
La tasa de circulación, la tasa de transferencia de calor y la caída de presión están interrelacionadas y se
deben utilizar procedimientos de diseño iterativos. El fluido circulará a una velocidad en la que las pérdidas de
presión en el sistema se equilibren con la altura hidrostática disponible. El intercambiador, la base de la
columna y la tubería pueden considerarse como las dos patas de un tubo en U; ver Figura 12.60. La fuerza
impulsora para la circulación alrededor del sistema es la diferencia en la densidad del líquido en el tramo
"frío" (la base de la columna y la tubería de entrada) y el fluido de dos fases en el tramo "caliente" (los tubos
del intercambiador). y tubería de salida).
Para calcular la tasa de circulación, es necesario realizar un equilibrio de presión alrededor del sistema.
Un procedimiento de diseño típico incluirá los siguientes pasos:
1. Calcule la tasa de vaporización requerida, a partir del servicio especificado.

2. Calcule el área del intercambiador a partir de un valor supuesto para el coeficiente general de
transferencia de calor. Decida el diseño del intercambiador y las dimensiones de las tuberías.
Nivel liquido
ua
ordoip qvíl
odiuqíL
Figura 12.60. Rehervidor termosifón vertical, flujos de líquido y vapor.

3. Suponga un valor para la tasa de circulación a través del intercambiador.

4. Calcule la caída de presión en la tubería de entrada (monofásica).
5. Divida el tubo del intercambiador en secciones y calcule la caída de presión sección por sección a lo
largo del tubo. Utilice métodos adecuados para los tramos en los que el flujo sea bifásico. Incluya la
pérdida de presión debida a la aceleración del fluido a medida que aumenta la tasa de vapor. Para un
hervidor horizontal, calcule la caída de presión en la carcasa, utilizando un método adecuado para flujo
de dos fases.
6. Calcular la caída de presión en la tubería de salida (bifásica).
7. Compare la caída de presión calculada con la altura diferencial disponible, que dependerá de la
evacuación de vapor y, por tanto, de la tasa de circulación supuesta. Si se ha logrado un equilibrio
satisfactorio, proceda. De lo contrario, regrese al paso 3 y repita los cálculos con una nueva tasa de
circulación supuesta.
8. Calcule el coeficiente de transferencia de calor y la tasa de transferencia de calor sección por sección a
lo largo de los tubos. Utilice un método adecuado para las secciones en las que se produce la ebullición,
como el método de Chen.
9. Calcule la tasa de vaporización a partir de la tasa total de transferencia de calor y compárela con el
valor asumido en el paso 1. Si los valores son lo suficientemente cercanos, continúe. De lo contrario,
regrese al paso 2 y repita los cálculos para un nuevo diseño.
10. Verifique que no se exceda el flujo de calor crítico en ningún punto de los tubos.
11. Repita el procedimiento completo según sea necesario para optimizar el diseño.
Se puede ver que diseñar un hervidor termosifón utilizando cálculos manuales sería tedioso y llevaría mucho
tiempo. La naturaleza iterativa del procedimiento se presta a la solución por computadora. Sarma et al. (1973)
analizan el desarrollo de un programa de computadora para el diseño de hervidores de termosifón verticales y
brindan algoritmos y ecuaciones de diseño.
HTFS y HTRI han llevado a cabo un trabajo exhaustivo sobre el rendimiento y el diseño de hervidores de
termosifón, y estas organizaciones ofrecen programas de diseño patentados.
En ausencia de acceso a un programa de computadora, los rigurosos métodos de diseño dados por Fair
(1960, 1963) o Hughmark (1961, 1964, 1969) pueden usarse para calderas verticales de termosifón. Collins
(1976) y Fair y Klip (1983) dan métodos para el diseño de hervidores termsifón horizontales del lado de la
carcasa. El diseño y el rendimiento de este tipo de hervidor también se revisan en un artículo de Yilmaz (1987).
Se pueden utilizar métodos aproximados para diseños preliminares. Fair (1960) ofrece un método en el que
la transferencia de calor y la caída de presión en los tubos se basan en el promedio de las condiciones de
entrada y salida. Esto simplifica el paso 5 en el procedimiento de diseño, pero aún se necesitan cálculos de
prueba y error para determinar la tasa de circulación.
Frank y Prickett (1973) programaron el riguroso método de diseño de Fair para una solución informática y lo
utilizaron, junto con datos operativos de intercambiadores comerciales, para derivar una correlación general de
la tasa de transferencia de calor con la temperatura reducida para hervidores de termosifón verticales. Su
correlación, convertida a unidades SI, se muestra en la figura 12.61. Las bases y limitaciones de la correlación
son las siguientes:
1. Diseños convencionales: longitudes de tubo de 2,5 a 3,7 m (8 a 12 pies) (longitud estándar

2,44 m), diámetro preferido 25 mm (1 pulg.).
2. El líquido en el sumidero está al nivel de la placa del tubo superior.
70.000
soluciones
60.000
Acuoso
0,8
Tr
=
0,7
Tr
=
50.000
0,6
Tr
=
40.000
ul/eaW
,rooj2 m
lF
dc
30.000
20.000
10.000
0 10 20 30 40 50 60
Diferencia media de temperatura global, °C
Figura 12.61. Correlación de diseño de termosifón vertical.

3. Coeficiente de ensuciamiento del lado del proceso 6000 W/m2 8C.

4. Vapor del medio calefactor, coeficiente que incluye incrustaciones, 6000 W/m2 8C.
5. Tuberías de entrada y salida sencillas.
6. Para temperaturas reducidas superiores a 0,8, utilice la curva límite (la de
soluciones acuosas).
7. Presión mínima de funcionamiento 0,3 bar.
8. El fluido de entrada no debe estar subenfriado apreciablemente.
9. No se recomienda la extrapolación.
Para medios de calentamiento distintos del vapor y coeficientes de incrustación del lado del proceso
diferentes de 6000 W/m2 8C, el flujo de calor de diseño tomado de la Figura 12.61 se puede ajustar de la
siguiente manera:
0
0 q
EN ¼
(12:72)
DT0
y
1 1 1 1 1
¼
1 þ
uc U0 hs 6000 ½ escondió 6000
dónde
q' ¼ flujo leído en la Figura 12.61 en D T', hs ¼

coeficiente del lado de la nueva carcasa W/m2
8C, hid ¼ coeficiente de incrustación en el lado del proceso (tubo) W/
m2 8C, Uc ¼ coeficiente general corregido.
El uso del método de Frank y Prickett se ilustra en el ejemplo 12.10.
Limitaciones en el uso del método de Frank y Pricket

Un estudio realizado por van Edmonds (1994), utilizando el programa HTFS TREB4, encontró que el
método de Frank y Pricket daba predicciones aceptables para componentes puros y mezclas binarias
con agua, pero que los resultados no eran confiables para otras mezclas. Además, los resultados de
van Edmonds predijeron valores de flujo más altos que los obtenidos por Frank y Pricket.
Para diseños preliminares de componentes puros o casi puros, el método de Frank y Prickett
debería dar una estimación conservadora del flujo de calor operativo. No se recomienda para
mezclas, salvo mezclas binarias con agua.
Método de diseño aproximado para mezclas Para mezclas,

se puede utilizar el análisis simplificado utilizado por Kern (1954) para obtener una estimación
aproximada del número de tubos necesarios; véanse también Aerstin y Street (1978) y Hewitt
et al. (1994).
Este método utiliza métodos simples y poco sofisticados para estimar la caída de presión de dos
fases a través del intercambiador y las tuberías y el calor de ebullición convectivo.
coeficiente de transferencia. El procedimiento de cálculo se establece a continuación y se ilustra en el ejemplo

12.11:
Procedimiento
1. Determine la carga térmica.

2. Calcule el área de transferencia de calor utilizando el flujo de calor máximo permitido. Tomemos como
39.700 W/m2 para los hervidores verticales y 47.300 W/m2 para los horizontales.
3. Elija los diámetros y la longitud del tubo. Calcule el número de tubos necesarios.
4. Calcule la relación de recirculación, no menos de 3.
5. Calculó el caudal de vapor que sale del rehervidor para el servicio y el calor líquido de vaporización.
6. Calcule el caudal de líquido que sale del hervidor para la tasa de vapor y
relación de recirculación.
7. Estime la caída de presión de dos fases a través de los tubos debido a la fricción. Utilice el modelo
homogéneo u otro método sencillo, como la ecuación de LochartMar tenelli.
8. Calcule la carga estática en los tubos.

9. Calcule la altura disponible.
10. Compare la caída de presión total estimada y la altura disponible. Si la altura disponible es mayor en una
cantidad suficiente para permitir la caída de presión a través de las tuberías de entrada y salida,
continúe. Si la altura disponible no es suficiente, regrese al paso 2 y aumente la cantidad de tubos.
11. Calcule el coeficiente de transferencia de calor por convección utilizando métodos simples, como asumir
solo convección o el método de Chens; consulte la Sección 12.11.3.
12. Calcule el coeficiente general de transferencia de calor.
13. Calcule el coeficiente global requerido y compárelo con el estimado. Si es satisfactorio, acepte el diseño.
Si no es satisfactorio, regrese al paso 2 y aumente el área estimada.
Flujo de calor máximo
Los hervidores de termosifón pueden sufrir inestabilidades de flujo si se utiliza un flujo de calor demasiado alto.
El flujo de líquido y vapor en los tubos no es suave sino que tiende a pulsar, y con flujos de calor elevados las
pulsaciones pueden llegar a ser lo suficientemente grandes como para provocar el bloqueo del vapor.
Una buena práctica es instalar una restricción de flujo en la línea de entrada, una válvula o placa de orificio para
que la resistencia al flujo pueda ajustarse en caso de que se produzca un bloqueo de vapor durante la operación.
Kern recomienda que el flujo de calor en los hervidores de termosifón, basado en el área total de transferencia
de calor, no exceda los 37,900 W/m2 (12,000 Btu/ft2 h). Para hervidores de termosifón horizontales, Collins
recomienda un flujo máximo que oscila entre 47.300 W/m2 para tubos de 20 mm y 56.800 W/m2 para tubos de
25 mm (15.000 a 18.000 Btu/ft2 h). Ahora se piensa que estos valores de “regla general” son demasiado
conservadores; véase Skellene et al. (1968) y Furzer (1990). Lee et al. dan las correlaciones para determinar
el flujo de calor máximo para termosifones verticales. (1956) y Palen et al. (1974) y para termosifones horizontales
por Yilmaz (1987).
Consideraciones generales de diseño Las
longitudes de los tubos utilizados para los hervidores de termosifón verticales varían desde 1,83 m (6 pies)
para servicio de vacío hasta 3,66 m (12 pies) para funcionamiento a presión. Un buen tamaño para
aplicaciones generales es 2,44 m (8 pies) por 25 mm de diámetro interno. Para los sistemas de
incrustaciones se utilizan diámetros de tubo más grandes, de hasta 50 mm.
La placa del tubo superior normalmente está alineada con el nivel del líquido en la base de la
columna; ver Figura 12.60. El tubo de salida debe ser lo más corto posible y tener un área de
sección transversal al menos igual al área de sección transversal total de los tubos.
Ejemplo 12.10
Realizar un diseño preliminar para un termosifón vertical para una columna que destila anilina
cruda. La columna funcionará a presión atmosférica y se requiere una velocidad de vaporización
de 6000 kg/h. El vapor está disponible a 22 bar (300 psig). Tome la presión del fondo de la
columna como 1,2 bar.
Solución
Propiedades físicas, tomadas como las de la anilina:

Punto de ebullición a 1,2 bar 1908C
Peso molecular 93,13 Tc
699 K
Calor latente 42.000 kJ/kmol
Temperatura de saturación del vapor 2178C.
Media global DT ¼ (217 190) ¼ 27C:

(190º 273)
Temperatura reducida, Tr ¼ ¼ 0:66 699
De la Figura 12.61, flujo de calor de diseño = 25 000 W/m2

6000 42.000
Carga de calor ¼ 751 kilovatios
¼ 3600 93:13
751 103 ¼
Área requerida ¼ 30m2
25.000
Utilice tubos de 25 mm de diámetro interior, 30 mm de diámetro exterior y 2,44 m de largo.
Área de un tubo ¼ p 25 103 2:44 ¼ 0:192 m2

30
Diámetro aproximado del haz, para paso cuadrado de 1,25
157 1=2:
D ¼ 30 207¼595mm (12:3b)
0:215
Se utilizará una placa de tubos fijos para un hervidor termosifón vertical. De la figura
12.10, juego diametral de la carcasa ¼ 14 mm,
Diámetro interior de la carcasa: ¼ 595 þ 14 ¼ 609 mm
Diámetro del tubo de salida; Tome el área como igual al área transversal total del tubo.
2p _
¼ 157(25 103 ) ¼0 : 077m2
4
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffififfiffiffiffiffi
0:077 4
Diámetro de la tubería ¼ ¼ 0:31m
pr _
Ejemplo 12.11
Realizar un diseño preliminar de un rehervidor termosifón vertical para la columna.

especificado en el ejemplo 11.9. Considere que la tasa de vapor requerida es 36 kmol/h.
Del ejemplo 8.3:
Presión de funcionamiento 8,3 (despreciando la caída de presión sobre la columna).
Composición de fondos: C3 0,001, iC4 0,001, nC4 0,02, iC5 0,34, nC5 0,64, kmol.
Punto de burbuja de la mezcla, aproximadamente, 1208C.
Solución
Las concentraciones de C3 e iC4 son lo suficientemente pequeñas como para despreciarse.

Tome la relación líquido:vapor como 3:1.
Estime las composiciones de líquido y vapor que salen del hervidor:

Tasa de vapor, V = 36/3600 = 0,1 kmol/s
L/V = 3, por lo que tasa de líquido, L = 3 V = 0,3 kmol/s y alimentación, F = L þ V = 0,4 kmol/s.
Las composiciones de vapor y líquido que salen del hervidor se pueden estimar utilizando la
mismo procedimiento que para un cálculo rápido; consulte la Sección 11.3.3.
A Ai ¼ Ki L/V Vi ¼ zi /(1 þ AI ) yi ¼ Vi/V xi ¼ (Fzi Vi )/L
NC4 2,03 IC5 6,09 0,001 0,010 0.023

1,06 NC5 0,92 3,18 0,033 0,324 0.343
2,76 0,068 0,667 0,627
Totales 0.102 1.001 0.993
(casi bastante correcto)

Entalpías de vaporización, de la Figura 11.14a y b, Ejemplo 11.9, kJ/mol
xi Hola hola hola hola xi (hola hola )
nC4 0,02 iC5 50 34 16 0,32

0,35 nC5 0,63 58 41 17 5.95
61 42 19 11,97
Total 18.24
Servicio del intercambiador, alimentación al rehervidor tomada en su punto de ebullición
¼ caudal de vapor calor de vaporización ¼ 0:1 103
18:24 ¼ 1824 kW
Considere el flujo máximo como 37.900 W/m2 ; consulte la Sección 12.11.5.

Área de transferencia de calor requerida ¼ 1.824.000/37.900 ¼ 48,1 m2
Utilice tubos de 25 mm de diámetro interior y 2,5 m de largo, un tamaño popular para hervidores de
termosifón verticales.
Área de un tubo ¼ 25 103p 2:5 ¼ 0:196 m2
Número de tubos necesarios ¼ 48:1=0:196 ¼ 246
Densidad del líquido en la base del intercambiador ¼ 520 kg/m3
Masa molecular relativa en la entrada del tubo ¼ 58 0:02 þ 72(0:34 þ 0:64) ¼ 71:7 vapor en la salida
¼ 58 0:02 þ 72(0:35 þ 0:63) ¼ 71:7
Densidad del fluido bifásico a la salida del tubo:
volumen de vapor ¼ 0:1 (22:4=8:3) (393=273) ¼ 0:389 m3 volumen de líquido

¼ (0:3 71:7)=520 ¼ 0:0413 m3 volumen total ¼ 0: 389 þ 0:0413
¼ 0:430 m3
(0:4 71:7) 3
densidad de salida 71:7 ¼ 66:7 kg=metro
¼ 0:430
Pérdida de fricción
Caudal másico ¼ 0:4 71:7 ¼ 28:68 kg=s p(25 103 )

2
Área de la sección transversal del tubo ¼ ¼ 0: 00049m2
4
Área de la sección transversal total del haz ¼ 246 0:00049 ¼ 0:121 m2 Flujo másico,
1
G ¼ flujo másico =área ¼ 28:68=0:121 ¼ 237:0 kg m2 A la salida del tubo, caída s
de presión por unidad de longitud, usando el modelo homogéneo: velocidad homogénea ¼ G/rm
¼ 237/66,7 ¼ 3,55 m/s Viscosidad, tomada como la del líquido, ¼
0,12 mN sm2
rmud 66:7 3:55 25 103 ¼ 49,330(4:9

Re ¼ ¼
104 ) 0:12 103
metro
Factor de fricción, de la Figura 12.24 = 3.2 103 3:552 = 430
1 N=m 2
DPf¼ 8 3:2 103 66:7 por m (12:19)
25 103 2
En la entrada del tubo, solo líquido, caída de presión por unidad de longitud:
velocidad ¼ G/rL ¼ 237,0/520 ¼ 0,46 m/s

rLud 520 0:46 25 103 ¼ 49,833(5:0

Re ¼ ¼
104 ) 0:12 103
metro
Factor de fricción, de la Figura 12.24 = 3.2 103

1 0:462
520 2
DPf¼ 8 3:2 103 ¼ 56 N=m por m (12:19)
25 103 2
Tomando el cambio de caída de presión como lineal a lo largo del

tubo, Caída de presión media por unidad de longitud ¼ (430 þ 56)/2 ¼ 243 N/
m2 Caída de presión sobre el tubo 243 2,5 ¼ 608 N/m2
El factor de corrección de viscosidad se desprecia en este cálculo aproximado. cálculo.
Presión estática en tubos
Haciendo el supuesto simplificador de que la variación de densidad en los tubos es lineal de abajo
hacia arriba, la presión estática estará dada por
l
dx gL
¼
DP ¼ g ð (n0ni )
Ln(n0=es)
ni þ x(n0 ni)=L
0
donde ni y n0 son los volúmenes específicos de entrada y salida.
es 1∕4 1/520 1∕4 0.00192 y n0 1∕4 1/66.7 1∕4 0.0150 m3 /kg

9:8 2:5
2
DP ¼ Ln(0:0150=0:00192) = 3850 N=metro
(0:0150 0:00192)
Caída de presión total sobre los tubos ¼ 608 þ 3850 ¼ 4460 N/m2
Cabeza disponible (fuerza motriz)
2
DPs ¼ rL gL ¼ 520 9:8 2:5 ¼ 12,740 N=m
Esto es adecuado para mantener una relación de circulación de 3:1, incluidos los márgenes para la
caída de presión a través de la tubería.
Transferencia de calor
El coeficiente de ebullición convectivo se calculará utilizando el método de Chen; consulte la Sección

12.11.3.
Como se conoce el flujo de calor y sólo se requiere una estimación aproximada del coeficiente, utilice
la ecuación de Mostinski para estimar el coeficiente de ebullición nucleada; consulte la Sección 12.11.2.
Consideremos la presión crítica como la del npentano, 33,7 bar.
hnb ¼ 0:104(33:7)0:69(37,900)0:7 [1:8(8:3=33:7)0:17 þ
4(8:3=33:7)1:2 þ 10(8:3=33:7)10]
1
¼ 1888:6(1:418 þ 0:744 þ 0:000) ¼ 4083 Wm2C (12:63)
Calidad del vapor, x ¼ masa de vapor/flujo másico total ¼ 0,1/0,4 ¼ 0,25

Viscosidad del vapor ¼ 0,0084 mNm2 s

Densidad de vapor a la salida del tubo ¼ (0,1 71,7)/0,389 ¼ 18,43 kg/m3
1=Xtt ¼ [0:25=(1 0:25)]0:9 [520=18:43]0:5 [0:0084=0:12]0:1 ¼ 1:51 (12:69)

1
Calor específico del líquido ¼ 2,78 kJkg1 8C , conductividad térmica del líquido ¼
0,12 Wm1 8C 1.
PrL ¼ (2:78 103 0:12 103 )=0:12 ¼ 2:78 Flujo de

1
masa, fase líquida que fluye solo en tubos ¼ (0,3 71,7)/0,121 ¼ 177,8 kg m2 s Velocidad
¼ 177,8/520 ¼ 0,34 m/ s
520 0:34 25 103 ¼ 36,833

ReL¼ (3:7 104 )
0:12 103
De la figura 12.23 jh = 3.3 103 ,
No ¼ 3:3 103 36,833 2:780:33 ¼ 170:3 hola ¼ 170:3 (12:15)

(0:12=25 103 ) ¼ 817 Wm2C 1
nuevamente, despreciando el factor de corrección de viscosidad.

De la figura 12.58, el factor de ebullición convectiva, fc = 3,6 ReL
1.25
fc De la ¼ 36.883 3.61,25 ¼ 182.896 (1,8 105 )
figura 12.59, el factor de supresión de la ebullición nucleada, fs = 0,23

1
Entonces, hcb = 3,6 817 + 0,23 4083 = 3880 Wm2 8C
Este valor ha sido calculado en las condiciones de salida.
Suponiendo que el coeficiente cambia linealmente desde la entrada hasta la salida, entonces el
el coeficiente promedio estará dado por
[coeficiente de entrada (todo líquido) þ coeficiente de salida (líquido þ vapor)]=2
ReL en la entrada = 36 833 0:4 = 0:3 = 49 111 (4:9 104 )
De la Figura 12:23, jh ¼ 3:2 103
No ¼ 3:2 103 49,111 2:780:33 ¼ 220:2

1
hola = 220:2 (0:12=25 103 ) = 1057 Wm2C
1
Coeficiente medio ¼ (1057 þ 3880)=2 ¼ 2467 Wm2C
El coeficiente general, U, despreciando la resistencia de la pared del tubo y tomando el viene

coeficiente de vapor como 8000 Wm2 8C 1, dado por
1=U ¼ 1=8000 þ 1=2467 ¼ 5:30 104

1
U = 1886 Wm2C
El coeficiente global requerido para el diseño es ¼ de servicio/DTLM.

DTLM = 158,8 120 = 38,88C, considerando ambas corrientes como isotérmicas.

1
Entonces, U requirió ¼ 37 900/38,3 ¼ 990 Wm2 8C
Entonces el área disponible en el diseño propuesto es más que adecuada y tomará

cuidado de cualquier suciedad.
El análisis podría mejorarse dividiendo la longitud del tubo en secciones, calculando

calculando el coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión en cada sección, y totalizando.
Se podrían utilizar métodos más precisos pero más complejos para predecir la caída de presión de
dos fases y los coeficientes de transferencia de calor.
También se podría estimar la caída de presión en las tuberías de entrada y salida, teniendo en cuenta
las curvaturas, dilataciones y contracciones.
También podría incluirse un margen para la energía (caída de presión) necesaria para acelerar las
mezclas de líquido y vapor a medida que el líquido se vaporiza. Esto se puede tomar como dos cabezas
de velocidad, basándose en la densidad media.
12.11.6. Diseño de hervidores de agua

Los hervidores de agua y otros equipos de haz sumergido son esencialmente dispositivos de ebullición en
piscinas y su diseño se basa en datos de ebullición nucleada.
En un haz de tubos, el vapor que sube desde las filas inferiores de tubos pasa sobre las filas
superiores. Esto tiene dos efectos opuestos: habrá una tendencia a que el vapor ascendente cubra los
tubos superiores, particularmente si el espaciamiento de los tubos es cercano, lo que reducirá la tasa de
transferencia de calor; pero esto se ve compensado por el aumento de la turbulencia causada por las
burbujas de vapor ascendentes. Palen y Small (1964) dan un procedimiento detallado para el diseño de
hervidores de caldera en el que el coeficiente de transferencia de calor calculado utilizando ecuaciones
para la ebullición en un solo tubo se reduce mediante un factor de haz de tubos derivado empíricamente,
para tener en cuenta los efectos de la capa de vapor. Un trabajo posterior de Heat Transfer Research Inc.,
informado por Palen et al. (1972), demostraron que el coeficiente para haces era generalmente mayor
que el estimado para un solo tubo. En conjunto, parece razonable utilizar las correlaciones para tubos
individuales para estimar el coeficiente para haces de tubos sin aplicar ninguna corrección (ecuación
12.62 o 12.63).
Sin embargo, el flujo de calor máximo para una ebullición nucleada estable será menor para un haz
de tubos que para un solo tubo. Palen y Small (1964) sugieren modificar la ecuación de Zuber para tubos
individuales (ecuación 12.64) con un factor de densidad del tubo. Este enfoque fue apoyado por Palen et
al. (1972).
La ecuación de Zuber modificada se puede escribir como
yo
pt 2 0:25
qcb ¼Kb _
ffiffiffiffiffi
[sg(rLrv ) r en
] (12:74)
hacer ntp _
dónde
qcb ¼ flujo de calor máximo (crítico) para el haz de tubos, W/m2 ; Kb = 0,44
para disposiciones de paso cuadrado; ¼ 0,41 para
disposiciones de paso triangulares equiláteros; pt ¼ paso del tubo;
haga ¼ del diámetro exterior del

tubo; Nt ¼ del número total de tubos del paquete.
Nota: Para los tubos en U, Nt será igual al doble del número de tubos en U reales.
Palen y Small sugieren que se aplique un factor de seguridad de 0,7 al flujo máximo estimado a
partir de la ecuación 12.74. Esto todavía dará valores que están muy por encima de los que se han
utilizado tradicionalmente para el diseño de hervidores comerciales, como el de 37.900 W/m2 (12.000
Btu/ft2 h) recomendado por Kern (1950). Esto ha tenido implicaciones importantes en la aplicación
de rehervidores de haz sumergido, ya que el alto flujo de calor permite utilizar un haz más pequeño,
que luego puede instalarse en la base de la columna, ahorrando el costo de la carcasa y las tuberías.
Consideraciones generales de diseño En la

Figura 12.8 se muestra un diseño típico. La disposición de los tubos, de paso triangular o
cuadrado, no tendrá un efecto significativo sobre el coeficiente de transferencia de calor. Se debe
utilizar un paso de tubo de entre 1,5 y 2,0 veces el diámetro exterior del tubo para evitar la
formación de vapor. Los haces largos y delgados serán más eficientes que los haces cortos y gruesos.
La carcasa debe tener un tamaño que proporcione espacio adecuado para la separación del
vapor y el líquido. El diámetro de la carcasa requerido dependerá del flujo de calor. Los siguientes
valores se pueden utilizar como guía:
Flujo de calor W/m2 Diámetro de la carcasa/Diámetro del paquete.
25.000 1,2 a 1,5

25.000 a 40.000 1,4 a 1,8
40.000 1,7 a 2,0
El francobordo entre el nivel del líquido y el depósito debe ser de al menos 0,25 m. Para evitar un
arrastre excesivo, la velocidad máxima del vapor uˆv (m/s) en la superficie del líquido debe ser menor
que la dada por la expresión
1=2
u^v < 0:2 rl rv (12:75)
caravana
Cuando sólo se requiere una tasa baja de vaporización, se debe considerar un recipiente cilíndrico
vertical con una camisa calefactora o serpentines. Los coeficientes de ebullición para bobinas
internas sumergidas se pueden estimar utilizando las ecuaciones de ebullición en piscina nucleada.
Diferencias de temperatura media Cuando el

fluido que se vaporiza es un solo componente y el medio de calentamiento es vapor (u otro vapor
que se condensa), tanto el proceso del lado de la carcasa como del del tubo serán isotérmicos,
y la diferencia de temperatura media será simplemente la diferencia entre las temperaturas de
saturación. Si un lado no es isotérmico, se debe utilizar la diferencia de temperatura media
logarítmica. Si la temperatura varía en ambos lados, la diferencia de temperatura logarítmica
debe corregirse para las desviaciones del verdadero flujo cruzado o contracorriente (consulte la
Sección 12.6).
Si el alimento está subenfriado, la diferencia de temperatura media aún debe basarse en el

punto de ebullición del líquido, ya que el alimento se mezclará rápidamente con el charco de líquido
en ebullición; la cantidad de calor necesaria para llevar el pienso a su punto de ebullición deberá
incluirse en el derecho total.
Mezclas
Las ecuaciones para estimar los coeficientes de ebullición nucleados dadas en la Sección 12.11.1
se pueden usar para mezclas de punto de ebullición cercano, digamos menos de 58 °C, pero
sobreestimarán el coeficiente si se usan para mezclas con un rango de ebullición amplio. Palen y
Small (1964) dan un factor de corrección empírico para mezclas que puede usarse para estimar el
coeficiente de transferencia de calor en ausencia de datos experimentales:
(hnb) mezcla ¼ fm(hnb) componente único (12:76)

dónde
fm = exp[ 0,0083(Tbo Tbi)]; y Tbo ¼

de temperatura de la mezcla de vapor que sale del hervidor 8C; Tbi ¼
temperatura del líquido que ingresa al hervidor 8C.
La temperatura de entrada será la temperatura de saturación del líquido en la base de la columna
y la temperatura del vapor será la temperatura de saturación del vapor que regresa a la columna.
La composición de estas corrientes quedará fijada por la especificación de diseño de la columna de
destilación.
Ejemplo 12.12
Diseñe un vaporizador para vaporizar 5000 kg/h de nbutano a 5,84 bar. La temperatura mínima
del pienso (condiciones invernales) será de 08C. El vapor está disponible a 1,70 bar (10 psig).
Diámetro límite exterior del tubo.
420 milímetros
Tubo de 30 mm de diámetro exterior. 52 orificios para tubos
26 tubos en U
Disposición de la placa de tubos, tubos en U, ejemplo 12.9.

Solución
Sólo se realizará el diseño térmico y distribución general. Seleccione el tipo de hervidor.

Propiedades físicas del nbutano a 5,84 bar:
punto de ebullición =
56,18 °C calor latente =
326 kJ/kg calor específico medio, líquido =
2,51 kJ/kg8 °C presión crítica, Pc = 38 bar
Cargas de calor:
calor sensible (máximo) ¼ (56:1 0)2:51 ¼ 140:8 kJ=kg

5000
carga de calor total ¼ (140:8 þ 326) ¼ 648:3 kilovatios,
3600
agregar 5% para pérdidas de calor
carga térmica máxima (servicio) ¼ 1:05 648:3

¼ 681 kW
De la Figura 12.1 se supone U = 1000 W/m2 8C.

diferencia de temperatura media; ambos lados isotérmicos, temperatura de saturación del vapor
a 1,7 bar = 115,28C
DTm¼ 115:2 56:1 ¼ 59:1 C 681
103
Área (exterior) requerida ¼ ¼11 : 5m2
1000 59:1
Seleccione tubos en U lisos de 25 mm de diámetro interior y 30 mm de
diámetro exterior, longitud nominal 4,8 m (un tubo en U)
11:5
Número de tubos en U ¼ ¼ 25 (30 103 )p4:8 Utilice
disposición de paso
cuadrado, paso ¼ 1,5 de diámetro exterior del tubo

¼ 1,5 30 ¼ 45 mm
Dibuje un diagrama de disposición del tubo y tome el radio de curvatura
mínimo: 1:5 tubo o:d: ¼ 45 mm
La disposición propuesta da 26 tubos en U, con un diámetro límite exterior del tubo de 420 mm.
Coeficiente
de ebullición Utilice la ecuación
de Mostinski: flujo de calor, basado en el área estimada,
681 2
q ¼ 59:2 kW=m
¼ 11:5
0:17 1:2 10
0:7 5:84 5:84 5:84
hnb¼ 0:104(38)0:69(59: 2 103 ) 1:8 4º 10
38 38 38
" #
¼ 4855 W=m2C
(12:63)
Tome el coeficiente de condensación de vapor como 8000 W/m2 8C, coeficiente de incrustación
5000 W/m2 8C; Coeficiente de incrustación de butano, esencialmente limpio, 10.000 W/m2 8C.
El material del tubo será acero al carbono simple, kw ¼ 55W/m8C:
1 1 1 30 103 en 30 þ 30 1 1
¼
þ 25 þ
Amigo
4855 10.000 2 55 25 5000 8000 (12:2)
Uo = 1341 W= m2C
Lo suficientemente cerca de la estimación original de 1000 W/m2 8C para que el diseño se mantenga.
Myers y Katz (1953) dan algunos datos sobre la ebullición del nbutano en bancos de tubos. Para
comparar el valor estimado con sus valores, se requiere una estimación de la diferencia de temperatura
de la película de ebullición:
1341
¼
59:1 ¼ 16:3 C (29F)
4855
Los datos de Myers, extrapolados, dan un coeficiente de alrededor de 3000 Btu/h ft2 8F a una
diferencia de temperatura de 298F = 17,100 W/m2 8C, por lo que el valor estimado de 4855 ciertamente
es seguro.
Verifique el flujo de calor máximo permitido. Utilice una ecuación de Zuber modificada.
Tensión superficial (estimada) ¼ 9:7 103N=m

3
rL = 550 kg=m
58 273
3
¼ 22 5:84 ¼ 12:6 kg=m
:4 (273º 56)
Nuevo ¼ 52
Para disposición cuadrada Kb ¼ 0,44
326 103 [9:7

2 0:25
qc¼ 0:44 1 : 5 ffiffiffiffiffi
103 9:81(550 12:6)12:6 ] (12:74)

52p
2
¼ 283.224 W=m
2
¼ 280kW =m
Aplicando un factor de 0,7, el flujo máximo no debe exceder 280 0,7 ¼ 196 kW/m2 .
El flujo real de 59,2 kW/m2 está muy por debajo del máximo permitido.
Disposición
A partir de la disposición de la placa de tubos Db ¼ 420 mm.

Tome el diámetro de la cáscara como el doble del diámetro del haz:
Ds ¼ 2 420 ¼ 840 mm:

Tome el nivel del líquido a 500 mm de la base:
francobordo ¼ 840 500 ¼ 340 mm, satisfactorio:
340
500
024
Según el croquis, el ancho al nivel del líquido es ¼ 0,8 m.
Área de superficie del líquido ¼ 0:8 2:4 ¼ 1:9 m2 :
5000 1 1
Velocidad del vapor en la superficie ¼ 0:06m =s
= 3600 12:6 1:9
Velocidad máxima permitida
550 12:6
u^n ¼ 0:2 1=2 ¼ 1:3m =s (12:75)
12:6
por lo que la velocidad real está muy por debajo de la velocidad máxima permitida. Se podría considerar un
diámetro de concha más pequeño.
12.12. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS
12.12.1. Intercambiadores de calor de placas con juntas
Un intercambiador de calor de placas con juntas consta de una pila de placas delgadas muy
espaciadas y sujetas entre sí en un marco. Una fina junta sella las placas alrededor de sus bordes.
Las placas suelen tener un espesor de entre 0,5 y 3 mm y el espacio entre ellas es de 1,5 a 5 mm.
Las superficies de las placas varían de 0,03 , con una relación ancho:largo de placa de 2,0 a 3,0. a
a 1,5 m2. El tamaño de los intercambiadores de calor de placas puede variar desde, muy grande,
muy pequeños, 0,03 m2 a 1500 m2 . El caudal máximo de fluido está limitado a unos 2500 m3 /h.
En la figura 12.62 se muestra el diseño básico y la disposición del flujo de un intercambiador de
calor de placas con juntas. Los puertos de esquina en las placas dirigen el flujo de placa a placa. Las
placas están grabadas con un patrón de crestas, que aumentan la rigidez de la placa y mejoran el
rendimiento de la transferencia de calor.
Las placas están disponibles en una amplia gama de metales y aleaciones, incluido acero inoxidable,
aluminio y titanio. También se utiliza una variedad de materiales para juntas; ver Tabla 12.8.
12.12. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS 919
Figura 12.62. Intercambiador de calor de placas con juntas.
Selección
Las ventajas y desventajas de los intercambiadores de calor de placas, en comparación con los intercambiadores de
carcasa y tubos convencionales, son las siguientes:
Ventajas 1. Las
placas son atractivas cuando los costos de material son altos.

2. Los intercambiadores de calor de placas son más fáciles de mantener.
3. Se pueden utilizar temperaturas de aproximación bajas, tan bajas como 18 °C, en comparación con 5 a 108 °C para
Intercambiadores de carcasa y tubos.
4. Los intercambiadores de calor de placas son más flexibles; es fácil agregar platos adicionales.
5. Los intercambiadores de calor de placas son más adecuados para materiales muy viscosos.
,
6. El factor de corrección de temperatura, Ft , normalmente será mayor con el calor de la placa.
intercambiadores, ya que el flujo se acerca más al verdadero flujo contracorriente.
7. La contaminación tiende a ser significativamente menor en los intercambiadores de calor de placas; ver Tabla 12.9.
Desventajas
1. Una placa no tiene una buena forma para resistir la presión y los intercambiadores de calor de placas no lo son.
Adecuado para presiones superiores a aproximadamente 30 bar.
2. La selección de una junta adecuada es fundamental; ver Tabla 12.8.
3. La temperatura máxima de funcionamiento está limitada a aproximadamente 2508 C, debido a la
rendimiento de los materiales de junta disponibles.
Tabla 12.8. Materiales típicos de juntas para intercambiadores de calor de placas
Aproximado
Material Límite de temperatura, +C fluidos
Caucho de estirenobutano 85 Sistemas acuosos

Caucho de acrilonitrilobutano 140 Sistema acuoso, grasas, alifáticas.
hidrocarburos
Caucho de etilenopropileno 150 Amplia gama de productos químicos.
caucho de fluorocarbono 175 Aceites
Amianto comprimido 250 Resistencia general a lo orgánico.

quimicos
Tabla 12.9. Factores de contaminación (coeficientes), valores típicos

para intercambiadores de calor de placas
Líquido Coeficiente (W/m2+C) Factor (m2+C/W)
Agua de proceso 30.000 0.00003
Agua de los pueblos (blanda) 15.000 0.00007
Agua de los pueblos (dura) 6.000 0.00017
Agua de refrigeración (tratada) 8.000 0.00012

Agua de mar 6.000 0.00017
Aceite lubricante 6.000 0.00017
Orgánicos ligeros 10.000 0.0001

Fluidos de proceso 5.000–20.000 0,0002–0,00005
Los intercambiadores de calor de placas se utilizan ampliamente en las industrias de alimentos y bebidas,
ya que se pueden desmontar fácilmente para su limpieza e inspección. Su uso en el
La industria química dependerá del costo relativo para la aplicación particular.
en comparación con un intercambiador de carcasa y tubos convencional; véase Parker (1964) y
Trom (1990).
Diseño de intercambiador de calor de placas

No es posible dar métodos de diseño exactos para intercambiadores de calor de placas. Ellos
son diseños patentados y normalmente se especificarán en consulta con el
fabricantes. Información sobre el rendimiento de los distintos patrones de placas.
utilizado generalmente no está disponible. Emerson (1967) proporciona datos de rendimiento para algunos
diseños patentados, y Kumar (1984) y Bond (1981) han publicado datos de diseño
para placas APV con estampado de chevron.
El método aproximado que se proporciona aquí se puede utilizar para dimensionar un intercambiador y
compararlo con un intercambiador de carcasa y tubos, y para verificar el rendimiento de un intercambiador existente.
intercambiador de nuevas funciones. Hewitt et al. ofrecen métodos de diseño más detallados.
(1994) y Cooper y Usher (1983).
Procedimiento
El procedimiento de diseño es similar al de los intercambiadores de carcasa y tubos:
1. Calcule el impuesto, la tasa de transferencia de calor requerida.

2. Si la especificación está incompleta, determine la temperatura del fluido o el caudal de fluido desconocidos
a partir de un balance de calor.
3. Calcule la diferencia de temperatura media logarítmica, DTLM.
4. Determine el factor de corrección de temperatura media logarítmica, Ft ; consulte el método que se
proporciona en esta sección.
5. Calcule la diferencia de temperatura media corregida DTm ¼ Ft DTLM.
6. Estimar el coeficiente general de transferencia de calor; ver Tabla 12.1.
7. Calcule la superficie requerida; ver ecuación 12.1.
8. Determine la cantidad de placas necesarias ¼ del área de superficie total/área de una placa.
9. Decida la disposición del flujo y el número de pasadas.
10. Calcule los coeficientes de transferencia de calor de la película para cada corriente; consulte el método que se
proporciona en esta sección.
11. Calcule el coeficiente general, teniendo en cuenta los factores de contaminación.
12. Compare el coeficiente general calculado con el supuesto. Si es satisfactorio, digamos de 0% a +10% de
error, continúe. Si no es satisfactorio, regrese al paso 8 y aumente o disminuya el número de placas.
13. Verifique la caída de presión para cada corriente; consulte el método que se proporciona en esta sección.
Este procedimiento de diseño se ilustra en el ejemplo 12.13.
Disposiciones de flujo Los

flujos de las corrientes pueden disponerse en serie o paralelo, o una combinación de serie y
paralelo; ver Figura 12.63. Cada corriente se puede subdividir en varios pasos, de forma
análoga a los pasos utilizados en los intercambiadores de carcasa y tubos.
Estimación del factor de corrección de temperatura Para intercambiadores de calor de
placas, es conveniente expresar el factor de corrección de diferencia de temperatura media logarítmica, Ft , en

,
función del número de unidades de transferencia, NTU y la disposición del flujo (número de pasadas); ver Figura
12.64. La corrección normalmente será mayor para un intercambiador de calor de placas que para un
intercambiador de carcasa y tubos que funcione con las mismas temperaturas. Para propósitos de dimensionamiento
aproximado, el factor se puede tomar como 0,95 para flujo en serie.
El número de unidades de transferencia está dado por
NTU ¼ (t0 de)=DTLM
dónde
ti ¼ temperatura de entrada de la corriente,

8°C; t0 ¼ temperatura de salida de la corriente,
8°C; DTLM ¼ log de diferencia de temperatura media, 8°C.
Normalmente, la NTU oscilará entre 0,5 y 4,0 y, para la mayoría de las aplicaciones, estará
entre 2,0 y 3,0.
(a) Flujo en serie
(b) Flujo en bucle (paralelo)
(C) 2 pases / 2 pases

5 canales por pase
19 placas térmicas
21 platos en total
Flujo contracorriente
Figura 12.63. Disposiciones de flujo del intercambiador de calor de placas.

La ecuación para la transferencia de calor por convección forzada en conductos se puede utilizar para intercambiadores
de calor de placas; ver ecuación 12.10.
Los valores de la constante C y los índices a,b,c dependerán del tipo particular de placa que se utilice. Los valores
típicos de flujo turbulento se dan en la siguiente ecuación, que puede usarse para hacer una estimación preliminar del
área requerida:
hpde 0:14
¼ 0:26Re0:65Pr0:4 (m=mw) kf (12:77)
dónde
hp ¼ coeficiente de película de placa;
Re ¼ Número de Reynolds ¼
gpde ¼ rudo ;
metro metro
1.00
0,95
1.1 4.4
0,90
eoiF
,nóicrcoetsrcrea d
p
c
3.3
0,85
2.2
0,80
0123456 UNT
Figura 12.64. Factor de corrección de temperatura media logarítmica para intercambiadores de calor de placas
[adaptado de Raju y Chand (1980)].
GP ¼ caudal másico por unidad de área de sección transversal ¼ w/Af , kgm2 sw 1;
¼ caudal másico por canal, kg/s;

Af ¼ área de la sección transversal del ;
flujo, m2 up ¼ velocidad del
canal, m/s; de ¼ de diámetro equivalente (hidráulico), tomado como el doble del espacio entre
placas, m.
Las corrugaciones en las placas aumentarán el área de la placa proyectada y reducirán el espacio
efectivo entre las placas. Para un dimensionamiento aproximado, donde no se conoce el diseño real de la
placa, este aumento puede despreciarse. El ancho del canal es igual al paso de la placa menos el espesor
de la placa.
No hay transferencia de calor a través de las placas finales, por lo que el número de placas efectivas será
Sea el número total de placas menos dos.
Caída de presión La
caída de presión de la placa se puede estimar utilizando una forma de ecuación para el flujo en
un conducto; ver ecuación 12.18.
2 ru
DPp ¼ 8jf (Lp=de) (12:78)
p2
dónde
LP ¼ la longitud del camino y hasta ¼ Gp/r.
El valor del factor de fricción, jf , dependerá del diseño de la placa utilizada. Para cálculos
preliminares se puede utilizar la siguiente relación para flujo turbulento:
jf ¼ 0:6Re0:3
La transición de flujo laminar a turbulento normalmente ocurrirá con un número de Reynolds de 100
a 400, dependiendo del diseño de la placa. Con algunos diseños, se puede lograr turbulencia con
números de Reynolds muy bajos, lo que hace que los intercambiadores de calor de placas sean muy
adecuados para su uso con fluidos viscosos.
A la pérdida por fricción se le debe sumar la caída de presión debida a las pérdidas por contracción
y expansión a través de los puertos de las placas. Kumar (1984) sugiere agregar 1,3 cabezales de
velocidad por pasada, en función de la velocidad a través de los puertos.
2
(ru pt)
DPpto ¼ 1:3 P.ej (12:79)
2
dónde
upt ¼ de la velocidad a través de los puertos w/rAp, m/s;

w ¼ flujo másico a través de los puertos, kg/s;
2
Ap ¼ área del puerto ¼ (pd dpt pt)=4, m2 ;
¼ diámetro del puerto, m;
Np ¼ número de pasadas.
Ejemplo 12.13
Investigue el uso de un intercambiador de calor de placas con juntas para la tarea establecida en el
Ejemplo 12.1: enfriar metanol usando agua salobre como refrigerante. Se deben especificar placas de
titanio para resistir la corrosión del agua salina.
Resumen del ejemplo 12.1 Enfríe

100 000 kg/h de metanol de 958 °C a 408 °C, servicio de 4340 kW. Temperatura de
entrada del agua de refrigeración 258C y temperatura de salida 408C. Caudales: metanol
27,8 kg/s, agua 68,9 kg/s.
Propiedades físicas Metanol Agua
Densidad, kg/m3 750 995

Viscosidad, mN m2 s 3,4 0,8
número de prandtl 5,1 5,7
Diferencia de temperatura media logarítmica 318C.

Solución
NTU, basado en la diferencia máxima de temperatura

95 40 ¼
¼ 1:8
31
Pruebe una disposición de pase 1:1.

De la figura 12.64, Ft = 0,96.
De la Tabla 12.2, tome el coeficiente general, agua orgánica ligera, como 2000 Wm2 8C
1
.
4340 103
Entonces, área requerida ¼72 : 92m2
¼ 2000 0:96 31
Seleccione un área de placa efectiva de 0,75 m2, , longitud efectiva de 1,5 m y ancho de 0,5 m;
Estas son dimensiones típicas de las placas. El tamaño real de la placa será mayor para acomodar
el área de la junta y los puertos.
Número de placas = área total de transferencia de calor = área efectiva de una

placa = 72:92 = 0:75 = 97
No es necesario ajustar esto; 97 dará un número par de canales por pasada, lo que permitirá
una placa final.
Número de canales por pasada ¼ (97 1)/2 ¼ 48 Tome

el espaciamiento de las placas como 3 mm, un valor
típico, luego el área de la sección transversal del canal ¼ 3 103 0,5
¼ 0,0015 m2 y el diámetro hidráulico medio ¼ 2 3 103 ¼ 6 103 m
Metanol
27:8 1 1
Velocidad del canal ¼ ¼ 0:51 m=s
750 0:0015 48 750
0:51 6 103 ¼ 6750 0:34
Re ¼ rudo ¼ 103
metro
(12:77)
0:4
Ahora = 0:26(6750)0:65 5:1 hp ¼ 153:8
= 153:8(0:19=6 103 ) = 4870 Wm2C 1
Agua salobre
68:9 1 1
Velocidad del canal ¼ ¼ 0: 96m=s
995 0:0015 48
955 0:96 6 103

Re ¼ ¼ 6876 0:8 103
(12:77)
0:4
No ¼ 0:26(6876)0:65 5:7 ¼ 162:8
1
hp = 162:8(0:59=6 103 ) = 16,009Wm2C
Coeficiente general
De la Tabla 12.9, tome los factores de incrustación (coeficientes) como agua salobre (agua de mar)
1 1
6000 Wm2 8C y metanol (orgánico ligero) 10.000 Wm2 8C. Tome el .
espesor de la placa como 0,75 mm. Conductividad térmica del titanio 21 Wm1 8C.
1
.
1 1 1 0:75 103 þ þ 1 1
¼
þ þ 4870 10,000 16,009 6000
EN 21
U = 1754 Wm2C 1 , demasiado baja
Aumente el número de canales por pasada a 60, lo que da (2 60) þ 1 ¼ 121 placas.
Entonces, la velocidad del canal de metanol = 0,51 (48/60) = 0,41 m/s y Re = 5400.
Velocidad del canal de agua de refrigeración = 0,96 (48/60) = 0,77 m/s y Re = 5501.
1 1
Dando hp ¼ 4215 Wm2 8C para metanol y 13,846 Wm2 8C para agua.
1
Esto da un coeficiente general de 1634 Wm2 8C. El .
1
coeficiente general requerido 2000 48/60 ¼ 1600 Wm2 8C debería , entonces 60 platos por
ser satisfactorio.
Caídas de presión
Metanol
Jf = 0:60 (5400)0:3 = 0:046

Longitud del recorrido ¼ longitud de la placa número de pasadas ¼ 1:5 1 ¼ 1:5 m:
1:5 0:412 2
DPp¼ 8 0:046 750 ¼ 5799 N=m (12:78)
6 103 2
Pérdida de presión en el puerto, tome el diámetro del puerto como 100 mm, área = .
0,00785 m2 Velocidad a través del puerto = (27,8/750)/0,00785 = 4,72 m/s.
750 4:722 ¼ 2
DPpto ¼ 1:3 10,860 N=metro (12:79)
2
2
Caída de presión total ¼ 5799 þ 10 860 ¼ 16 659 N=m , 0:16 barras:
Agua
Jf = 0:6(5501)0:3 = 0 :045
Longitud del camino ¼ longitud de la placa número de pasadas ¼ 1:5 1 ¼ 1:5
1:5 m: 2
DPp¼ 8 0:045 995 (12:78)
6 103 20:772 ¼ 26,547 N=m
Velocidad a través del puerto ¼ (68:9=995)=0:0078 ¼ 8:88 m=s (bastante

alta) 995 2
DPpto ¼ 1:3 8:88 ¼ 50,999 N=m (12:79)
2
2
Caída de presión total ¼ 26.547 þ 50.999 ¼ 77.546 N=m , 0:78 barras
Podría aumentar el diámetro del puerto para reducir la caída de presión.

El diseño de prueba debería ser satisfactorio, por lo que se podría considerar un intercambiador de calor de
placas para esta tarea.
12.12.2. Placa soldada

Los intercambiadores de calor de placas soldadas utilizan placas similares a las de los intercambiadores de
placas con juntas, pero los bordes de las placas están sellados mediante soldadura. Esto aumenta la presión y la
temperatura nominal hasta 80 bar y temperaturas superiores a 5008C. Conservan las ventajas de los
intercambiadores de calor de placas (tamaño compacto y buenas tasas de transferencia de calor), al tiempo que
brindan seguridad contra fugas. Una desventaja obvia es que los intercambiadores no se pueden desmontar para
limpiarlos. Por tanto, su uso está restringido a aplicaciones especializadas donde la contaminación no supone un
problema. Las placas se fabrican en una variedad de materiales.
También se utiliza una combinación de construcción de placas soldadas y con juntas, un fluido de proceso
agresivo que fluye entre las placas soldadas y una corriente de proceso benigna, o corriente de servicio, entre
las placas con juntas.
12.12.3. PlacaAleta
Los intercambiadores de placas y aletas constan esencialmente de placas separadas por láminas onduladas,
que forman las aletas. Están formados en bloque y a menudo se les denomina intercambiadores de matriz; ver
Figura 12.65. Generalmente están construidos en aluminio y unidos y sellados mediante soldadura fuerte. La
principal aplicación de los intercambiadores de placas y aletas ha sido en las industrias criogénicas, como las
plantas de separación de aire, donde se necesitan grandes superficies de transferencia de calor. Ahora están
encontrando aplicaciones más amplias en la industria de procesos químicos, donde se requieren intercambiadores
compactos y de gran superficie. Su tamaño compacto y bajo peso han llevado a cierto uso en aplicaciones costa
afuera. La construcción de aluminio soldado está limitada a presiones de hasta 60 bar y temperaturas de hasta
1508 C. Las unidades no pueden limpiarse mecánicamente, por lo que su uso está restringido a
Figura 12.65. Intercambiador de placasaletas.

Vapores limpios de proceso y servicio. Saunders (1988) y Burley (1991) analizan la construcción y el diseño de
intercambiadores de placas y aletas y sus aplicaciones, y Lowe (1987) analiza su uso en servicios criogénicos.
12.12.4. Intercambiadores de calor en espiral

Un intercambiador de calor en espiral puede considerarse como un intercambiador de calor de placas en el que
las placas tienen forma de espiral. Los fluidos fluyen a través de los canales formados entre las placas. El
intercambiador está formado por láminas largas, de entre 150 y 1800 mm de ancho, formadas en un par de
canales en espiral concéntricos. Los canales se cierran mediante placas terminales con juntas atornilladas a una
carcasa exterior. Las boquillas de entrada y salida están montadas en la carcasa y conectadas a los canales; ver
Figura 12.66. La separación entre láminas varía entre 4 y 20 mm, dependiendo del tamaño del intercambiador y
de la aplicación. Pueden fabricarse en cualquier material susceptible de ser trabajado en frío y soldado.
Los intercambiadores de calor en espiral son unidades compactas: una unidad con alrededor de 250 m2 de
superficie ocupa un volumen de aproximadamente10 m3 . La presión máxima de funcionamiento está limitada a
20 bar y la temperatura a 4008C.
Para una tarea determinada, la caída de presión en un intercambiador de calor en espiral generalmente será
menor que la del intercambiador de carcasa y tubos equivalente. Los intercambiadores de calor en espiral brindan
un verdadero flujo en contracorriente y pueden usarse donde el factor de corrección de temperatura Ft para un
intercambiador de carcasa y tubos sería demasiado bajo; consulte la Sección 12.6. Debido a que se limpian
fácilmente y la turbulencia en los canales es alta, los intercambiadores de calor en espiral se pueden usar para
lodos y fluidos de proceso muy sucios.
Las correlaciones de flujo en conductos se pueden utilizar para estimar el coeficiente de transferencia de calor
y la caída de presión en los canales, utilizando el diámetro medio hidráulico como dimensión característica.
Minton (1970) analiza el diseño de intercambiadores de calor en espiral.
Figura 12.66. Intercambiador de calor en espiral.

12.13. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CONTACTO DIRECTO 929
Sin
gas
Gas
en
Figura 12.67. Enfriador típico de contacto directo (placas deflectoras).
12.13. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CONTACTO DIRECTO
En el intercambio de calor por contacto directo, las corrientes fría y caliente se ponen en contacto
sin ninguna pared divisoria, y se consiguen altas tasas de transferencia de calor.
Las aplicaciones incluyen enfriamiento de gases de escape de reactores, condensadores de vacío,
condensadores de enfriadores, atemperamiento y humidificación. Las torres de refrigeración por agua son un particular
Ejemplo de intercambio de calor por contacto directo. En los enfriadorescondensadores de contacto directo, el
El líquido condensado se utiliza frecuentemente como refrigerante, como se muestra en la figura 12.67.
Se deben considerar intercambiadores de calor de contacto directo siempre que la corriente del proceso
y el refrigerante son compatibles. El equipo utilizado es básicamente sencillo y económico, y es
adecuado para su uso con fluidos muy contaminantes y con líquidos que contienen sólidos; rociar
Se utilizan cámaras, columnas de pulverización y columnas de placas y empaquetadas.
No existe un método de diseño general para intercambiadores de contacto directo. La mayoría de las
aplicaciones implicarán la transferencia de calor latente así como de calor sensible, y el proceso es
uno de transferencia simultánea de calor y masa. Cuando el acercamiento al equilibrio térmico es rápido, como
lo será en muchas aplicaciones, el tamaño del recipiente en contacto no es
crítico, y el diseño puede basarse en la experiencia con procesos similares. Por otro
situaciones, el diseñador debe trabajar desde los primeros principios, estableciendo el diferencial
ecuaciones para la transferencia de masa y calor, y usar el criterio para realizar las simplificaciones.
necesario para lograr una solución. Los procedimientos de diseño utilizados son análogos a los
para absorción y destilación de gases. Las tasas de transferencia de calor serán altas, con
coeficientes para columnas empacadas típicamente en el rango de 2000 a 20 000 W/m3 8C (es decir,
por metro cúbico de empaquetadura).
Fair (1961, 1972a, 1972b) analiza el diseño y la aplicación de los intercambiadores de calor de
contacto directo, y ChenChia y Fair (1989) brindan métodos y datos de diseño prácticos para una
variedad de aplicaciones.
El diseño de torres de refrigeración por agua y humidificación se trata en otros manuales.
Los mismos principios básicos se aplicarán al diseño de otros intercambiadores de contacto directo.
12.14. TUBOS CON ALETAS
Las aletas se utilizan para aumentar la superficie efectiva de la tubería del intercambiador de calor. Se han
desarrollado muchos tipos diferentes de aletas, pero la aleta transversal plana que se muestra en la figura
12.68 es el tipo más comúnmente utilizado para los intercambiadores de calor de procesos. Las dimensiones
típicas de las aletas son paso de 2,0 a 4,0 mm, altura de 12 a 16 mm; relación entre el área de la aleta y el
área del tubo desnudo de 15:1 a 20:1.
Los tubos con aletas se utilizan cuando el coeficiente de transferencia de calor en el exterior del tubo es
apreciablemente menor que el del interior, como en la transferencia de calor de un líquido a un gas, como
en los intercambiadores de calor enfriados por aire.
La superficie de la aleta no será tan efectiva como la superficie del tubo desnudo, ya que el calor
debe conducirse a lo largo de la aleta. Esto se permite en el diseño mediante el uso de un factor de
efectividad o eficiencia de las aletas. Las ecuaciones básicas que describen la transferencia de calor
desde una aleta se describen en Kern (1950). La eficacia de las aletas es función de las dimensiones
de las aletas y de la conductividad térmica del material de las aletas. Por lo tanto, las aletas suelen
estar hechas de metales con una alta conductividad térmica; para el cobre y el aluminio, la efectividad
normalmente estará entre 0,9 y 0,95.
Cuando se utilizan tubos con aletas, los coeficientes para el exterior del tubo en la ecuación 12.2 se
reemplazan por un término que involucra el área de las aletas y la efectividad:
1 1 1 1 Hacia
þ ¼
1º (12:80)
él hora Si hf hdf De
tf pf
ne
Figura 12.68. Tubo con aletas.

12.15. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO 931
dónde
hf ¼ coeficiente de transferencia de calor basado en el área de la

aleta; hdf ¼ coeficiente de incrustación basado en el área de la
aleta; Ao ¼ del área exterior del tubo desnudo;
Af ¼ de área de
aleta; Ef ¼ de efectividad de aleta.
No es posible dar una correlación general para el coeficiente hf que abarque todos los tipos de aletas y
dimensiones de aletas. Los datos de diseño deben obtenerse de los fabricantes de tubos para el tipo particular de
tubo que se utilizará. Para bancos de tubos en flujo cruzado, con aletas transversales planas, se puede utilizar la
correlación dada por Briggs y Young (1963) para hacer una estimación aproximada del coeficiente de aleta:
0:2 0:1134
Nu ¼ 0:134Re0:681Pr0:33 pf tf pf (12:81)
si _
dónde
pf ¼ de paso de aleta;
lf ¼ de altura de la
aleta; tf ¼ de espesor de aleta.
El número de Reynolds se evalúa para el tubo desnudo (es decir, suponiendo que no existen aletas).
Kern y Kraus (1972) dan detalles completos sobre el uso de tubos con aletas en procesos de calor.
Diseño de intercambiadores y métodos de diseño.
Tubos de aleta baja

Los tubos con aletas transversales bajas, de aproximadamente 1 mm de altura, se pueden utilizar con ventaja como
sustitutos de los tubos simples en muchas aplicaciones. Las aletas se forman mediante laminación y los diámetros
exteriores de los tubos son los mismos que los de los tubos lisos estándar. Los detalles se dan en los libros de datos
del fabricante (Wolverine, 1984) y en una versión electrónica de su manual de diseño, www.wlv.com (2001); véase
también Webber (1960).
12.15. INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO
Uno de los tipos de intercambiadores de calor más simples y económicos es la disposición de tuberías concéntricas
que se muestra en la figura 12.69. Esto se puede fabricar con accesorios estándar y es útil cuando solo se requiere
una pequeña área de transferencia de calor. Se pueden conectar varias unidades en serie para ampliar su capacidad.
La correlación para la transferencia de calor por convección forzada en conductos (ecuación 12.10) se puede
utilizar para predecir el coeficiente de transferencia de calor en el espacio anular, utilizando el diámetro equivalente
apropiado:
pag
4 área de sección transversal de 4(d) 2

2
d
1)
2
¼ de ¼
4 ¼ d2 d1 p(d2
perímetro mojado þ d1)
Figura 12.69. Intercambiador de doble tubo (construido para accesorios soldados).
donde d2 es el diámetro interior del tubo exterior y d1 el diámetro exterior del tubo interior.
Algunos diseños de intercambiadores de doble tubo utilizan tubos interiores equipados con aletas longitudinales.
12.16. INTERCAMBIADORES REFRIGERADOS POR AIRE
Se deben considerar intercambiadores enfriados por aire cuando el agua de refrigeración es escasa o costosa.
También pueden ser competitivos con las unidades enfriadas por agua incluso cuando hay abundante agua. Frank
(1978) sugiere que en climas moderados el enfriamiento por aire será generalmente la mejor opción para
temperaturas mínimas de proceso superiores a 658 C, y el enfriamiento por agua para temperaturas mínimas de
proceso inferiores a 508 C. Entre estas temperaturas, sería necesario un análisis económico detallado para decidir
cuál es el mejor refrigerante. Los intercambiadores enfriados por aire se utilizan para enfriar y condensar.
Los intercambiadores enfriados por aire consisten en bancos de tubos con aletas sobre los cuales se sopla o
aspira aire mediante ventiladores montados debajo o encima de los tubos (tiro forzado o inducido). Las unidades
típicas se muestran en la figura 12.70. Los intercambiadores enfriados por aire son unidades empaquetadas y
normalmente se seleccionarían y especificarían en consulta con los fabricantes. Algunos coeficientes generales
típicos se dan en la Tabla 12.1. Estos se pueden utilizar para hacer una estimación aproximada del área requerida
para una tarea determinada. También se puede utilizar la ecuación para tubos con aletas dada en la Sección 12.14.
Rubin (1960), Lerner (1972), Brown (1978) y Mukherjee (1997) analizan el diseño y la aplicación de
intercambiadores enfriados por aire. Los procedimientos de diseño también se dan en los libros de Kern (1950),
Kern y Kraus (1972) y Kroger (2004). Lerner y Brown dan valores típicos para el coeficiente general para una
variedad de aplicaciones y proporcionan métodos para el dimensionamiento preliminar de intercambiadores de calor
enfriados por aire.
Ludwig (2001) proporciona detalles sobre las características constructivas de los intercambiadores enfriados por
aire. Las características de construcción de los intercambiadores de calor enfriados por aire están cubiertas por la
norma del Instituto Americano del Petróleo, API 661.
12.17. CALENTADORES A FUEGO (HORNOS Y CALDERAS)
Cuando se requieren altas temperaturas y altos caudales, se utilizan calentadores de fuego. Los calentadores de
fuego se calientan directamente mediante los productos de la combustión de un combustible. La potencia de los
calentadores de fuego varía de 3 a 100 MW.
12.17. CALENTADORES A FUEGO (HORNOS Y CALDERAS) 933
tubos con
aletas Aire
fluido
Admirador
caliente en
Soportes para tubos
Sale
fluido caliente
Aire
Aire
Engranaje Motor
(a)
Canales de soporte a la
sección
fluido
caliente en Aire Soportes para tubos
Sale
fluido caliente
Admirador
Apoyo
Aire
Motor
(b)
Figura 12.70. Intercambiadores refrigerados por aire.
Las aplicaciones típicas de los calentadores de fuego son
1. Calentadores de la corriente de alimentación del proceso, como los calentadores de alimentación para columnas
de crudo de refinería (alambiques de tubería), en los que se puede vaporizar hasta el 60%
de la alimentación; 2. Calderas para columnas, que utilizan unidades de fuego directo de tamaño
relativamente pequeño; 3. Reactores de combustión directa, por ejemplo, la pirólisis del dicloroetano para formar vinilo.
cloruro;
4. Reformadores para la producción de hidrógeno, con temperaturas de salida de 800 a 900 °C; 5. Calderas de vapor.
12.17.1. Construcción Básica

Se utilizan muchos diseños y disposiciones diferentes, según la aplicación; véase Bergman (1978a).
La construcción básica consta de una cámara de acero rectangular o cilíndrica, revestida con ladrillos refractarios.
Los tubos están dispuestos alrededor de la pared, ya sea en forma horizontal o
Convección
banco
bobina
radiante
tubos
radiantes
tubos
radiantes
Quemador Quemador
Quemadores
(a) (b) (C)
Figura 12.71. Calentadores a fuego. (a) Verticalcilíndrico, todo radiante. (b) Bobina helicoidal cilíndrica vertical. (c)
Verticalcilíndrico con sección de convección.
bancos verticales. El fluido a calentar fluye a través de los tubos. Los diseños típicos se muestran en la Figura 12.71a,
b y c. En la Figura 12.72 se muestra un diagrama más detallado de un horno de pirólisis.
La transferencia de calor a los tubos situados en las paredes del horno se realiza predominantemente por radiación.
En los diseños modernos, esta sección radiante está coronada por una sección más pequeña en la que los gases de
combustión fluyen sobre bancos de tubos y transfieren calor por convección. En la sección de convección se utilizan
tubos de superficie extendida, con aletas o pasadores, para mejorar la transferencia de calor de los gases de combustión.
Se utilizan tubos simples conocidos como tubos de choque en las filas inferiores de la sección de convección para
actuar como escudo térmico contra los gases calientes en la sección radiante. La transferencia de calor en la sección
del escudo se realizará tanto por radiación como por convección. Los tamaños de tubo utilizados normalmente tendrán
entre 75 y 150 mm de diámetro.
El tamaño del tubo y la cantidad de pasos utilizados dependen de la aplicación y del caudal del fluido del proceso. Las
velocidades típicas de los tubos serán de 1 a 2 m/s para los calentadores, y se utilizarán velocidades más bajas para
los reactores. El acero al carbono se utiliza para tareas a baja temperatura; Acero inoxidable y aceros aleados
especiales, para temperaturas elevadas. Para altas temperaturas, se debe utilizar un material que resista la fluencia.
Los quemadores se sitúan en la base o en los laterales de la sección radiante. Se utilizan combustibles gaseosos y
líquidos. El aire de combustión se puede precalentar en tubos en la sección de convección.
Existencias
A Brida de cubierta de raíz

para retirar el
serpentín del tubo
Entrada
Entrada
Salida Convección
sección
(opcional en
el piso)
Yugo Salida
de suspensión puerta explosiva

Paredes de
de tubo
partición
Sección
radiante
Puerta
de vista
Guías de
Quemador
posicionamiento
Alzado seccional Sección aA
Figura 12.72. (Foster Wheeler) Horno de pirólisis multizona.
12.17.2. Diseño
Los programas informáticos para el diseño de calentadores están disponibles en tiendas comerciales.
organizaciones, como HTFS y HTRI; consulte la Sección 12.1. Cálculo manual
Kern proporciona métodos adecuados para el diseño preliminar de calentadores de fuego.
(1950), Wimpress (1978) y Evans (1980). Una breve revisión de los factores a ser
considerado se da en las siguientes secciones.
12.17.3. Transferencia de calor

Sección Radiante
En la sección radiante se transfiere entre el 50 y el 70% del calor total.
La temperatura del gas dependerá del combustible utilizado y de la cantidad de exceso de aire. Para
Para los combustibles gaseosos normalmente se utiliza alrededor de un 20% de exceso de aire y para los combustibles líquidos un 25%.
La transferencia de calor radiante desde una superficie se rige por la ecuación de StefanBoltzman:
qr¼ st4 _ (12:82)

dónde
qr ¼ flujo de calor radiante, W/m2 ;

s = constante de StephenBoltzman, 5,67 108 Wm2 KT = 4;
temperatura de la superficie, K.
Para el intercambio de calor entre los gases de combustión y los tubos calientes, el
la ecuación se puede escribir como
4 t 4)
Qr ¼ s(aAcp)F(T t
(12:83)
gramo
dónde
Qr ¼ tasa de transferencia de calor

radiante, W; Acp ¼ del área del ''plano frío'' de
los tubos; s ¼ número de tubos la longitud expuesta del paso del
tubo; a ¼ del factor de eficiencia de
absorción; F ¼ el factor de intercambio
de radiación; Tg ¼ temperatura de los gases
calientes, K; Tt ¼ temperatura de la superficie del tubo, K.
Parte de la radiación de los gases de combustión calientes golpeará los tubos y será absorbida,
y parte pasará a través de los espacios entre los tubos y será radiada de regreso al horno. Si los
tubos están frente a la pared, parte de la radiación de la pared también será absorbida por los
tubos. Esta compleja situación se permite calculando lo que se conoce como el área del plano frío
de los tubos Acp, y luego aplicando el factor de eficiencia de absorción a para tener en cuenta el
hecho de que el área del tubo no será tan efectiva como un área plana. El factor de eficiencia de
absorción es función de la disposición de los tubos y variará desde aproximadamente 0,4 para
tubos muy espaciados hasta 1,0 para la situación teórica en la que los tubos se tocan. Será
alrededor de 0,7 a 0,8 cuando el paso sea igual al diámetro del tubo. Los valores de a están
disponibles en manuales para una variedad de disposiciones de tubos; véase Perry et al. (1997) y
Wimpress (1978).
El factor de intercambio de radiación F depende de la disposición de las superficies y de su

emisividad y absortividad. Los gases de combustión son malos radiadores porque sólo el dióxido
de carbono y el vapor de agua, alrededor del 20 al 25% del total, emitirán radiación en el espectro
térmico. Para un calentador a fuego, el factor de intercambio dependerá de la presión parcial y la
emisividad de estos gases, y del diseño del calentador. La presión parcial depende del tipo de
combustible utilizado, líquido o gaseoso, y de la cantidad de exceso de aire. La emisividad del gas
es función de la temperatura. En los manuales se dan métodos para estimar el factor de intercambio
para diseños de hornos típicos; véase Perry et al. (1997) y Wimpress (1978).
El flujo de calor a los tubos de la sección radiante estará entre 20 y 40 kW/m2 para la mayoría
de aplicaciones. Se puede utilizar un valor de 30 kW/m2 para hacer una estimación aproximada del
área del tubo necesaria en esta sección.
Una pequeña cantidad de calor se transferirá a los tubos por convección en la sección radiante, pero
como la velocidad superficial de los gases será baja, el coeficiente de transferencia de calor será bajo,
1.
alrededor de 10 Wm2 ∙ 8C .
Sección de convección
Los gases de combustión fluyen a través de los bancos de tubos en la sección de convección y las
correlaciones del flujo cruzado en los bancos de tubos se pueden utilizar para estimar el coeficiente de
transferencia de calor. El coeficiente del lado del gas será bajo y, cuando se utilicen superficies
extendidas, se debe tener en cuenta la eficiencia de las aletas. Los procedimientos se proporcionan en
la literatura y los manuales de los proveedores de tubos; véanse la Sección 12.14 y Bergman (1978b).
El coeficiente general dependerá de la velocidad y temperatura del gas y de la
1.
tamaño del tubo. Los valores típicos oscilan entre 20 y 50 Wm2 8C
Los tubos inferiores del banco de protección en la sección de convección recibirán calor por radiación
de la sección radiante. Esto se puede permitir incluyendo el área de la fila inferior de tubos con los tubos
en la sección radiante.
12.17.4. Caída de presión

La mayor parte de la caída de presión se producirá en la sección de convección. Los procedimientos
para estimar la caída de presión a través de bancos de tubos se pueden utilizar para estimar la caída de
presión en esta sección; consulte la Sección 12.9.4.
La caída de presión en la sección radiante será pequeña en comparación con la de toda la sección.
la sección de convección y generalmente puede despreciarse.
12.17.5. Transferencia de calor y caída de presión del lado del proceso

Los coeficientes de transferencia de calor en el interior del tubo y la caída de presión se pueden calcular
utilizando los métodos convencionales para el flujo dentro de los tubos; consulte la Sección 12.8. Si el
equipo se utiliza como vaporizador se debe tener en cuenta la existencia de flujo bifásico en alguno de
los tubos. Bergman (1978b) proporciona un método rápido para estimar la caída de presión en dos fases
en los tubos de calentadores encendidos.
Las temperaturas de aproximación típicas, desde los gases de combustión hasta el fluido de proceso de entrada, son de alrededor de 1008 C.
12.17.6. Diseño de pila

La mayoría de los calentadores funcionan con tiro natural y la altura de la chimenea debe ser suficiente
para lograr el flujo de aire de combustión requerido y eliminar los productos de la combustión.
Es una práctica normal operar con un ligero vacío en todo el calentador para que el aire entre a
través de las mirillas y las compuertas, en lugar de que se escapen los productos de la combustión.
Normalmente, el objetivo sería mantener un vacío de alrededor de 2 mm de agua justo debajo de la
sección de convección.
La altura de la chimenea requerida dependerá de la temperatura de los gases de combustión que
salen de la sección de convección y de la elevación del sitio sobre el nivel del mar. La corriente surge de
la diferencia de densidad de los gases calientes y el aire circundante.
El calado en milímetros de agua (mm H2O) se puede estimar mediante la ecuación
0
1 1
Pd = 0:35(Ls)(p ) (12:84)
Frente a
tga
donde Ls ¼ altura de la pila, m; p' ¼

presión atmosférica, milibares (N/m2 102 );
Ta = temperatura ambiente, K;
Tga = temperatura media de los gases de combustión, K;
Debido a las pérdidas de calor, la temperatura en la parte superior de la pila será de alrededor de 808 °C.
por debajo de la temperatura de entrada.
La pérdida de presión por fricción en la chimenea debe agregarse a la pérdida en el calentador al estimar el
tiro de la chimenea requerido. Éste se puede calcular utilizando los métodos habituales para la pérdida de
presión en conductos circulares; consulte la Sección 12.8. La velocidad de la masa en la pila será de alrededor
de 1,5 a 2 kg/m2 . Estos valores se pueden utilizar para determinar la sección transversal necesaria.
Una estimación aproximada de las pérdidas de presión en la sección de convección puede ser /2 g) por
2
se obtiene multiplicando la carga de velocidad (los factores para cada restricción; típico
valores de u son los siguientes:
0,2–0,5 por cada fila de tubos lisos 1,0–2,0 por

cada fila de tubos con aletas 0,5 para la entrada
de la pila 1,0 para la salida de la
pila 1,5 para el amortiguador
de la pila
12.17.7. Eficiencia térmica

Los calentadores modernos funcionan con eficiencias térmicas de entre el 80 y el 90%, dependiendo del
combustible y del exceso de aire requerido. En algunas aplicaciones se puede utilizar un exceso de aire adicional
para reducir la temperatura de la llama y evitar el sobrecalentamiento de los tubos.
Cuando la temperatura de entrada del fluido del proceso es tal que la temperatura de salida de la sección de
convección sería excesiva, dando lugar a una baja eficiencia térmica, este exceso de calor se puede utilizar
para precalentar el aire del horno. Los tubos se instalarían encima de la sección de fluido de proceso en la
sección de convección. Se necesitaría una operación de tiro forzado para impulsar el flujo de aire a través de la
sección de precalentamiento.
Las pérdidas de calor de la carcasa del calentador normalmente oscilan entre el 1,5 y el 2,5% del calor
aportado.
12.18. TRANSFERENCIA DE CALOR A LOS RECIPIENTES
La forma más sencilla de transferir calor a un recipiente de proceso o almacenamiento es colocar una camisa
externa o un serpentín interno.
12.18. TRANSFERENCIA DE CALOR A LOS RECIPIENTES 939
Figura 12.73. Buque encamisado.
12.18.1. Embarcaciones encamisadas
Chaquetas convencionales El
tipo de chaqueta más comúnmente utilizado es el que se muestra en la Figura 12.73. Consiste en un
cilindro exterior que rodea parte del vaso. El medio de calentamiento o enfriamiento circula en el
espacio anular entre la camisa y las paredes del recipiente, y el calor se transfiere a través de la
pared del recipiente. Generalmente se instalan deflectores de circulación en el espacio anular para
aumentar la velocidad del líquido que fluye a través de la camisa y mejorar el coeficiente de
transferencia de calor; consulte la figura 12.74a. Se puede obtener el mismo efecto introduciendo el
fluido a través de una serie de boquillas espaciadas a lo largo de la camisa. El impulso de los chorros
que salen de las boquillas provoca un movimiento giratorio en el líquido de la camisa; consulte la
figura 12.74d. El espacio entre la camisa y la pared del vaso dependerá del tamaño del vaso, pero
normalmente oscilará entre 50 mm para vasos pequeños y 300 mm para vasos grandes.
Camisas de medio tubo

Las camisas de medio tubo se forman soldando secciones de tubo, cortadas por la mitad a lo largo
del eje longitudinal, a la pared del recipiente. El tubo suele estar enrollado alrededor del vaso en
forma de hélice, como en la figura 12.74c.
El paso de las bobinas y el área cubierta se pueden seleccionar para proporcionar el área de
transferencia de calor requerida. Se utilizan tamaños de tubería estándar, que van desde 60 a 120
mm de diámetro exterior. La construcción de medio tubo hace que una chaqueta resistente sea
capaz de soportar la presión de pie mejor que el diseño de chaqueta convencional.
Chaquetas con hoyuelos

Las chaquetas con hoyuelos son similares a las chaquetas convencionales pero están construidas
con placas más delgadas. La camisa está reforzada por un patrón regular de hoyuelos hemisféricos
presionados en la placa y soldados a la pared del vaso, como en la figura 12.74b.
Autorización
(a) (b) (C)
(d)
Figura 12.74. Vasos encamisados. (a) Chaqueta con desconcierto en espiral. (b) Chaqueta con hoyuelos. (c) Chaqueta de medio
tubo. (d) Boquilla de agitación.
Selección de chaqueta
Los factores a considerar al seleccionar el tipo de chaqueta a utilizar son los siguientes:
1. Costo: En términos de costo, los diseños se pueden clasificar, del más barato al más económico.
caro, como Simple,
sin desconcertantes;
Boquillas de agitación;
Deflector en espiral;
Chaqueta con hoyuelos;
Chaqueta de media caña.
2. Tasa de transferencia de calor requerida: seleccione una camisa con deflectores en espiral o de medio tubo si se requieren
tasas altas.
3. Presión: Como guía aproximada, la presión nominal de los diseños se puede tomar como Jackets, hasta 10 bar; Chaquetas
con hoyuelos, hasta 20 bar; Medio
tubo, hasta 70 bar.
Por lo tanto, se utilizarían camisas de medio tubo para alta presión.

Transferencia de calor por camisa y caída de presión El coeficiente
de transferencia de calor a la pared del recipiente se puede estimar utilizando las correlaciones para la
convección forzada en conductos, como la ecuación 12.11. La velocidad del fluido y la longitud del recorrido
se pueden calcular a partir de la geometría de la disposición de la camisa. Se deberá utilizar como dimensión
característica en los números de Reynolds y Nusselt el diámetro medio hidráulico (diámetro equivalente, de )
del canal o semitubo; consulte la Sección 12.8.1.
En chaquetas con hoyuelos, se puede utilizar una velocidad de 0,6 m para estimar el coeficiente de
transferencia de calor. Makovitz (1971) proporciona un método para calcular el coeficiente de transferencia de
calor para chaquetas con hoyuelos.
Los coeficientes para camisas que utilizan boquillas de agitación serán similares a los dados mediante el
uso de deflectores. Bollinger (1982) proporciona un método para calcular el coeficiente de transferencia de
calor utilizando boquillas de agitación.
Para aumentar las tasas de transferencia de calor, se puede aumentar la velocidad a través de una camisa
recirculando el líquido de enfriamiento o calentamiento.
Para chaquetas simples sin deflectores, la transferencia de calor se realizará principalmente por convección natural.
1.
ción y el coeficiente de transferencia de calor oscilarán entre 200 y 400 Wm2 8C
12.18.2. Bobinas internas

La forma más simple y económica de superficie de transferencia de calor para instalación dentro de un
recipiente es una bobina helicoidal; ver Figura 12.75. El paso y el diámetro de la bobina se pueden adaptar a
la aplicación y al área requerida. El diámetro de la tubería utilizada para el serpentín suele ser igual a Dv /30,
donde Dv es el diámetro del recipiente. El paso de la bobina suele ser aproximadamente el doble del diámetro
de la tubería. Las bobinas pequeñas pueden ser autoportantes, pero para las bobinas grandes será necesaria
alguna forma de estructura de soporte. Se utilizan bobinas de una o varias vueltas.
Transferencia de calor del serpentín y caída de presión El
coeficiente de transferencia de calor en la pared interior y la caída de presión a través del serpentín se
pueden estimar utilizando las correlaciones para el flujo a través de las tuberías; consulte la Sección 12.8.
Las correlaciones para la convección forzada en tuberías enrolladas también se dan en la Guía de diseño
de unidades de datos de ciencias de ingeniería, ESDU 78031 (2001).
12.18.3. Vasos agitados

A menos que sólo se requieran pequeñas velocidades de transferencia de calor, como cuando se mantiene la
temperatura de los líquidos en recipientes de almacenamiento, será necesaria alguna forma de agitación.
Los diversos tipos de agitadores utilizados para mezclar y mezclar descritos en el Capítulo 10, Sección 10.11.2,
también se utilizan para promover la transferencia de calor en los recipientes. Las correlaciones utilizadas para
estimar el coeficiente de transferencia de calor a la pared del recipiente o a la superficie de las bobinas tienen
la misma forma que las utilizadas para la convección forzada en conductos (ecuación 12.10). La velocidad del
fluido se reemplaza por una función del diámetro del agitador y la velocidad de rotación, DN, y la dimensión
característica es el diámetro del agitador.
C
No ¼ CRea Prb m (12:10)

mw
Figura 12.75. Bobinas internas.
Para recipientes agitados:
a b C
hnD ND2r cpmkf metro
¼ C kf (12:85)
metro
_ mw
donde hn = coeficiente de transferencia de calor a la pared del recipiente o serpentín, Wm2 8C 1;
D = diámetro del agitador, m; N ¼

agitador, velocidad, rps (revoluciones por segundo); r ¼ densidad del
líquido, kg/m3 ; kf ¼ conductividad
1
térmica del líquido, Wm1 8C Cp ¼ capacidad calorífica
;1
específica del líquido, J kg1 8C m ¼ viscosidad del líquido, ;
Nm2 s.
Los valores de la constante C y los índices a, b y c dependen del tipo de agitador, el uso de deflectores y si la
transferencia se realiza a la pared del recipiente o a bobinas. A continuación se describen algunas correlaciones típicas.
Normalmente se utilizarán deflectores en la mayoría de las aplicaciones.
1. Paleta de hoja plana, recipiente con o sin deflectores, transferencia a la pared del recipiente, Re < 4000:
0:14
metro
No ¼ 0:36Re0:67Pr0:33 (12:86a)
mw
2. Turbina de disco de pala plana, recipiente con o sin deflectores, transferencia a la pared del recipiente,
Re < 400:
0:14
metro
Ahora ¼ 0:54Re0:67Pr0:33 (12:86b)
mw
3. Turbina de disco de palas planas, recipiente con deflectores, transferencia a la pared del recipiente, Re > 400:
0:14
metro
Ahora ¼ 0:74Re0:67Pr0:33 (12:86c)
mw
4. Hélice, tres palas, transferencia a la pared del recipiente, Re > 5000:

0:14
metro
Ahora ¼ 0:64Re0:67Pr0:33 (12:86d)
mw
5. Turbina, palas planas, transferencia a bobina, deflectores, Re, 2000–700 000:

0:14
metro
Ahora ¼ 0:10Re0:62Pr0:33 (12:86e)
mw
6. Paleta, palas planas, transferencia a bobina, desconcertada:

0:14
metro
Ahora ¼ 0:87Re0:62Pr0:33 (12:86f)
mw
Uhl y Gray (1967), Wilkinson y

Edwards (1972), Penny (1983) y Fletcher (1987).
Ejemplo 12.14
Un reactor agitado y encamisado consta de un cilindro vertical de 1,5 m de diámetro, con una base semiesférica y
una parte superior plana con bridas. La chaqueta se ajusta únicamente a la sección cilíndrica y se extiende hasta
una altura de 1 m. La distancia entre la camisa y las paredes del recipiente es de 75 mm. La chaqueta está
equipada con un deflector en espiral. El paso entre las espirales es de 200 mm.
La camisa se utiliza para enfriar el contenido del reactor. El refrigerante utilizado es agua enfriada a
108C; caudal 32.500 kg/h, temperatura de salida 208C.
Estime el coeficiente de transferencia de calor en la pared exterior del reactor y el
caída de presión a través de la camisa.
Solución
El deflector forma un canal espiral continuo, sección 75 mm 200 mm.
1
Número de espirales ¼ altura de la chaqueta = paso ¼ 200 103¼5
Longitud del canal ¼ 5 p 1:5 ¼ 23:6 m
Área de la sección transversal del canal ¼ (75 200) 106 ¼ 15 103 m
4 área de sección transversal

Diámetro medio hidráulico, de ¼
perímetro mojado 4 (75
200) ¼ 109 mm 2(75
¼ þ 200)
Propiedades físicas a una temperatura media de 158 °C, según tablas de vapor: r = 999
1
kg/m3 , m = 1,136 mNm2 s, Pr = 7,99, kf = 595 103 Wm1 8C .
32.000 1 1
Velocidad a través del canal, u ¼ ¼ 0:602 m=s 3600 999 15 103 999 0:602
109 103
Re ¼ ¼ 57.705 1:136 103
El agua enfriada no es viscosa, por lo tanto use la ecuación 12.11 con C = 0.023 y desprecie la
término de corrección de viscosidad.
Ahora = 0:023Re0:8 (12:11)

Pr0:33 109
hj 103 = 0:023(57,705)0:8
(7:99)0:33 595 103
hj ¼ 1606 Wm2C 1
Utilice la ecuación 12.18 para estimar la caída de presión, tomando el factor de fricción de
la Figura 12.24. Como el diámetro medio hidráulico será grande en comparación con la
rugosidad de la superficie de la camisa, la rugosidad relativa será comparable a la de los
tubos del intercambiador de calor. La rugosidad relativa de tuberías y canales y el efecto
sobre el factor de fricción se tratan en el Capítulo 5.
De la figura 12.24, para Re = 5,8 104 , jf = 3,2 103
l 2 23:6 0:6022
D P ¼ 8jf tu PD ¼ 8 3:2 103 103 999
de 2_ 109 2
2
¼ 1003N =m (12:18)
Ejemplo 12.15
El reactor descrito en el ejemplo 12.12 está equipado con un agitador de turbina de disco de paletas planas
de 0,6 m de diámetro, que funciona a 120 rpm. El recipiente está desconcertado y está construido con una
placa de acero inoxidable de 10 mm de espesor.
Las propiedades físicas del contenido del reactor son
3
r = 850 kg=m , m = 80 mNm2 s, kf = 400 103Wm1C 1,
Cp¼ 2:65 kJ kg1C 1 :
Calcule el coeficiente de transferencia de calor en la pared del recipiente y el coeficiente general en

condiciones de limpieza.
Solución
Velocidad del agitador (revoluciones por segundo) ¼ 1200/60 ¼ 2 s1
rND2 2 850 2 0:6

Re ¼ ¼ ¼ 7650
metro
80 103
cpm 2:65 103 80 103 ¼ 530
Pr ¼ ¼ 400 103
kf
Para una turbina de pala plana utilice la ecuación 12.86c:

0:14
metro
Ahora ¼ 0:74Re0:67Pr0:33
mw
Desprecie el término de corrección de viscosidad:
hv 0:6 ¼
0:74(7650)0:67(530)0:33 400 103 hv
¼ 1564 Wm2C
1 Tomando la conductividad
1
térmica del acero inoxidable como coeficiente 16 Wm1 8C del ejemplo 12.12: y la chaqueta
1 1 10 103 º 1
¼
En 1606 1564 dieciséis
U¼ 530 Wm2C 1
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12.20. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLTu
2
A Área de transferencia l
2
Acp de calor Área del plano frío de l
2
Hacia los tubos Área de espacio libre entre el haz y la l
2
De carcasa l
2
Alabama Área de aletas Área l
2
Hacia total de fuga Área exterior del l
2
AP tubo desnudo Área de un intercambiador de l
2
Como calor de placas de puerto Área de flujo l
2
Por favor cruzado entre tubos Área de espacio l
2
atb libre entre la carcasa y el deflector l
a —
Tubo al deflector área de
Antes de Cristo
espacio libre —
Sib Índice en la —
b —
ecuación 12.10 Corte del
C —
deflector Corte en haz Índice en la
1
CP ecuación 12.10 Constante en la ecuación L2T2 _ _en
1
cpg 12.10 Capacidad calorífica L2T2 _ _en
1
CPL a presión constante Capacidad L2T2 _ _en
C —
calorífica del gas Capacidad
cs l entre la carcasa y el deflector
calorífica de la fase líquida Índice en la ecuación 12.10 Espacio libre diametral
Dimensiones
en MLTu
Connecticut Espacio libre diametral entre el tubo y el deflector l
D Diámetro del agitador l
Db Diámetro del paquete l
ds Diámetro de la concha l
puedes Diámetro del recipiente l
Diámetro equivalente l
Diámetro interior del tubo l
conseguirlo _ _ Diámetro de los puertos en las placas de una placa térmica. l
intercambiador
Diámetro exterior del tubo l
Diámetro exterior del interior de tubos concéntricos. l
hacer d1 d2 Diámetro interior del exterior de tubos concéntricos. l
Si
—
Eficiencia de las aletas
F —
Factor de intercambio de radiación
—
Pensión completa
Factor de corrección de derivación, transferencia de calor.
—
0
Fb Factor de corrección de derivación, caída de presión

—
Florida Factor de corrección de fugas, transferencia de calor.
—
0
Fl Factor de corrección de fugas, caída de presión.

fn Factor de corrección de fila de tubos —
Pie —
Corrección de diferencia de temperatura media logarítmica
factor
Fw Factor de corrección del efecto ventana —
fc —
Factor de flujo de dos fases
—
fm Factor de corrección de temperatura para mezclas.
fs —
Factor de supresión de ebullición nucleada
GRAMO
Tasa de flujo másico total por unidad de área ML2T1 _
gp Caudal másico por unidad de área de sección transversal ML2T1 _
entre placas
gs Caudal másico por unidad de superficie en el lado de la carcasa
ML2T1 _
gtg Caudal másico por unidad de área del lado del tubo ML2T1 _
_ Aceleración gravitacional LT2

Media pensión
Altura desde la cuerda del deflector hasta la parte superior del haz de tubos l
HC Altura de corte del deflector l
hs Calor sensible de la corriente ML2T3_ _
Ht Calor total de la corriente (sensible þ latente) ML2T3_ _
1
hc Coeficiente de transferencia de calor en condensación. MT3 tu
1
(hc )1 Coeficiente medio de transferencia de calor de condensación para un MT3 tu
tubo único 1
(hc ) b Coeficiente de transferencia de calor para la condensación en un MT3 tu
haz de tubos horizontales
1
(hc ) No
Coeficiente medio de transferencia de calor de condensación para un MT3 tu
tubo en una fila de tubos
Dimensiones
en MLTu
1
(hc )v Coeficiente de transferencia de calor para la condensación en un MT3 tu
tubo vertical
1
(hc ) BK Coeficiente de condensación de BokoKruzhilin MT3 tu
correlación
1
(hc ) s Coeficiente de transferencia de calor de condensación para MT3 tu
flujo estratificado en tubos
0 1
hC Coeficiente de película de condensación local, parcial. MT3 tu
condensador
1
hcb Coeficiente convectivo de transferencia de calor de ebullición MT3 tu
1
hcg Transferencia de calor efectiva local de enfriamientocondensación MT3 tu
coeficiente, condensador parcial 1
hdf Coeficiente de incrustación basado en el área de las MT3 tu
1
hf aletas Coeficiente de transferencia de calor basado en el área MT3 tu
1
hfb de las aletas Coeficiente de transferencia de calor en MT3 tu
0 1
h MT3 tu
ebullición de la película Coeficiente de convección forzada en la
0 1
fc h
gramo
ecuación 12.67 Coeficiente de transferencia de calor sensible local, parcial MT3 tu
condensador
1
Hola Coeficiente de transferencia de calor de la película dentro de MT3 tu
0 1
hi un tubo Coeficiente de la película interior en BoykoKruzhilin MT3 tu
correlación
1
Coeficiente de incrustación en el interior del tubo MT3 tu
1
escondió hnb
Coeficiente de transferencia de calor de ebullición de MT3 tu
0 1
h Nucleate Coeficiente de ebullición de Nucleate en la ecuación MT3 tu
nótese bien
1
si 12.67 Coeficiente de transferencia de calor fuera de un MT3 tu
1
hoc tubo Coeficiente de transferencia de calor para flujo cruzado sobre un tubo MT3 tu
banco de tubos ideal
1
hod Coeficiente de incrustación en el exterior del tubo MT3 tu
1
hp Coeficiente de transferencia de calor en un intercambiador de calor de placas MT3 u 1
hs Coeficiente de transferencia de calor del lado de la MT3 tu
1
hv Coeficiente de transferencia de calor a la pared
carcasadel
MT3 u
jh —
recipiente o al serpentín Factor de transferencia de calor
jH —
definido por la ecuación 12.14 Factor de transferencia de
jf calor definido por —
K1 —
la ecuación 12.15 Factor de fricción Constante en la
K2 —
ecuación 12.3, de la Tabla 12.4
Kb —
Constante en la ecuación 12.61 1
kf Constante en la ecuación 12.74 MLT3 tu
1
kL Conductividad térmica del fluido MLT3 tu
1
kv Conductividad térmica del líquido MLT3 tu
1
kw Conductividad térmica de vapor Conductividad térmica MLT3 tu
yo del material de la pared l
LP l de calor de placas
del tubo Longitud efectiva del tubo Longitud del recorrido en un intercambiador
Dimensiones
en MLTu
Ls Altura de la pila l
lb Espaciado de deflectores (paso) l
lf Altura de la aleta l
1
norte
Velocidad rotacional t
Nótese bien Número de deflectores —
Carolina del Norte
Número de tubos en la zona de flujo cruzado. —
—
0
norte
C
Número de filas de tubos cruzados de un extremo a otro de
caparazón
Sin valor comercial Número de restricciones cruzadas —

—
P.ej Número de pasadas, intercambiador de calor de placas.
No. Número de tubos en una fila vertical —
Ns —
Número de tiras de sellado
Nuevo Testamento
Número de tubos en un haz de tubos —
Noroeste Número de tubos en la zona de la ventana. —
No Número de restricciones para el flujo cruzado en la ventana —
zona
PAG
Presión total ML1T 2
Ordenador personal
PD Borrador de pila l
DPc Caída de presión en la zona de flujo cruzado(1) ML1T 2
DPe Caída de presión en la zona de anotación(1) ML1T 2
DPi Caída de presión para flujo cruzado sobre el tubo ideal ML1T 2
banco(1)
ML1T 2
DPp Caída de presión en un intercambiador de calor de placas(1)
DPpto Pérdida de presión a través de los puertos en una placa de calor. ML1T 2
intercambiador(1)
DP Caída de presión del lado de la carcasa(1) ML1T 2
DPt Caída de presión del lado del tubo(1) ML1T 2
DPw Caída de presión en la zona de la ventana(1) ML1T 2
p' Presión atmosférica Paso ML1T 2
pi de aletas l
ps Presión de vapor de saturación ML1T 2
pt Paso de l
0
pag t tubo Paso de tubo l

pw vertical Presión de vapor de saturación correspondiente a la pared ML1T 2
temperatura
q Calor transferido en unidad de tiempo Tasa ML2T3_ _
qg de transferencia de calor sensible desde la fase gaseosa Tasa ML2T3_ _

Qt total de transferencia de calor desde la fase gaseosa ML2T3_ _
q Flujo de calor (tasa de transferencia de calor por unidad de área) MT3
Valor de flujo no corregido de la Figura 12.61 MT3
q'qc Flujo máximo (crítico) para un solo tubo MT3
Dimensiones
en MLTu
qcb Flujo máximo para un haz de tubos MT3

qr Flujo de calor MT3
R —
radiante Relación de temperatura adimensional definida por
ecuación 12.6
Sol Relación entre el área de la ventana y el área total —
Ra
0
Relación entre el área de la sección transversal del haz en la ventana —

zona al área transversal total del haz
rw Relación entre el número de tubos en las zonas de ventana y el total —
número
S —
Relación de temperatura adimensional definida por
ecuación 12.7
t Temperatura del lado de la en
t carcasa Temperatura de la en
Frente a
superficie Temperatura en
tg ambiente Temperatura de los gases de en
tga combustión Temperatura promedio de en
tr —
los gases de combustión
ts Temperatura reducida en
Tsat Temperatura de saturación en
TT Temperatura de saturación en
Televisor
Temperatura de la superficie en
dos del tubo Temperatura de vapor en
T1 (gas) Temperatura de la pared en
T2 (superficie) Temperatura de entrada en
DT del lado de la carcasa en
DTlm Temperatura de salida del lado de la carcasa Diferencia en
DTm de temperatura Logarítmica diferencia de temperatura media en
DT Diferencia de temperatura media en la ecuación 12.1 en
t Cambio de temperatura en la en
tc corriente de vapor (gas) en
tf Temperatura del l
t1 lado del tubo Temperatura del en
t2 refrigerante local Espesor de la en

1
EN aleta Temperatura de entrada del lado del MT3 tu
1
EN' tubo Temperatura de salida del lado del tubo Coeficiente MT3 tu
1
uc general de transferencia de calor Coeficiente general no MT3 tu
1
Amigo MT3 tu general de transferencia de calor basado
corregido, ecuación 12.72 Coeficiente general corregido, ecuación 12.72 Coeficiente
área exterior
en Velocidad del fluido LT1
uL Velocidad del líquido, ecuación 12.55 Velocidad LT1
arriba del fluido en un intercambiador de calor de placas Velocidad LT1
arriba a través de los puertos de un intercambiador de calor de placas LT1
intercambiador
Dimensiones
en MLTu
arriba Velocidad a través de los canales de una placa de calor. LT1

intercambiador
a nosotros
Velocidad del fluido en el lado LT1
ut de la carcasa Velocidad del LT1
uv fluido en el lado del tubo Velocidad del LT1
uˆv vapor, ecuación 12.55 Velocidad máxima del vapor en LT1
uw un hervidor de agua Velocidad LT1
uz en la zona de la ventana LT1
EN Velocidad media geométrica MT1
En MT1
Caudal másico del fluido Flujo másico a través de los canales y puertos en un
intercambiador de calor de placas
WC Tasa de flujo másico total de condensado MT1
Ws Tasa de flujo másico de fluido del lado MT1
xtt —
de la carcasa Parámetro de flujo bifásico de LockhartMartinelli
X —
Fracción másica de vapor
—
CON
Relación de cambio en el calor sensible de la corriente de gas
para cambiar el calor total de la corriente de gas
(sensible þ latente)
a —
Factor de eficiencia de absorción
a —
Factor en la ecuación 12.30
—
licenciado en Derecho
Factor en la ecuación 12.31, para transferencia de
—
0
bl calor Factor en la ecuación 12.31, para caída de

—
presión Ángulo subtendido por la cuerda
ub l deflectora L2T2 _ _
metro Calor latente Viscosidad a la temperatura ML1T 1

mililitros del fluido a granel ML1T 1
mv Viscosidad del ML1T 1
mw líquido Viscosidad de vapor ML1T 1
r Viscosidad a la ML3
rL temperatura de la ML3
caravana pared Densidad ML3
4
s del fluido Densidad del líquido MT3 tu
s Densidad de vapor MT3
GRAMO
Stephen ML1T 1
gh Constante de Boltzman Tensión superficial Carga ML1T 1
gv ML1T
del tubo Carga de condensado en un tubo horizontal Carga de condensado en1un tubo vertical
Números adimensionales
No número de nusselt
pr número de prandtl
prc Número de Prandtl para película de condensado.
Re número de reynolds
rec Número de Reynolds para película de condensado.
rel Número de Reynolds para fase líquida

Calle número de stanton
(1) Nota: En muchos libros, este símbolo se utiliza para la diferencia de presión y la caída de
presión (gradiente de presión negativo) se indica con un signo menos. En este capítulo, como el
símbolo se utiliza sólo para la caída de presión, se ha omitido el signo menos por conveniencia.
21.12. PROBLEMAS
12.1. Una solución de hidróxido de sodio sale de un disolvente a 808°C y se enfriará a 408°C,
usando agua de refrigeración. El caudal máximo de la solución será de 8000 kg/h. La
temperatura máxima de entrada del agua de refrigeración será de 208 °C y el aumento
de temperatura se limitará a 208 °C.
Diseñe un intercambiador de doble tubería para esta función, utilizando tuberías y accesorios
estándar de acero al carbono. Utilice un tubo de 50 mm de diámetro interior, 55 mm de
diámetro exterior para el tubo interior y un tubo de 75 mm de diámetro interior para el exterior.
Haga que cada sección tenga 5 m de largo. Las propiedades físicas de la solución cáustica son
temperatura, 8C 40 80
1 3,84 3,85
calor específico, kJkg1
densidad 8C, 992,2 971,8
1 0,63 0,67
kg/m3 conductividad térmica, Wm1
viscosidad 8C, mN m2 s 1,40 0,43
12.2. Se va a utilizar un intercambiador de calor de doble tubo para calentar 6000 kg/h de
ácido clorhídrico al 22 por ciento en moles. El intercambiador estará construido con
karbato (carbono impermeable) y tubería de acero. El ácido fluirá a través del tubo
interior de karbato y se utilizará vapor saturado a 100°C para calentar. Las dimensiones
del tubo serán tubo de karbato de diámetro interior 50 mm, diámetro exterior 60 mm;
Tubo de acero de diámetro interior 100 mm. El intercambiador se construirá por
tramos, con una longitud efectiva de 3 m cada uno.
¿Cuántas secciones se necesitarán para calentar el ácido de 15 a 658 C?
1
Propiedades físicas del HCl al 22 % a 408 °C: calor específico 4,93 kJkg1 8 C, ,
1
conductividad térmica 0,39 Wm1 8 C, densidad 866 kg/m3 .
Viscosidad: temperatura 20 mN m2 30 40 50 60 708C 0,68

s 0,55 0,44 0,36 0,33 0,30
1.
Conductividad térmica de karbato 480 Wm1 8C
12.3. En una planta procesadora de alimentos se necesita calentar 50 000 kg/h de agua
potable de 10 a 70 °C. Para calentar está disponible vapor a 2,7 bar.
el agua. Hay disponible un intercambiador de calor existente con las siguientes
especificaciones: Diámetro interior de la carcasa 337 mm, tipo E.

Deflectores cortados al 25%, colocados a una distancia de 106 mm.
Tubos de 15 mm de diámetro interior, 19 mm de diámetro exterior, 4094 mm de largo.
Paso de tubo de 24 mm, triangular.
Número de tubos 124, dispuestos en una sola pasada.
¿Este intercambiador sería adecuado para el servicio especificado?
12.4. Diseñe un intercambiador de carcasa y tubos para calentar 50 000 kg/h de etanol líquido de 208
°C a 808 °C. Para calentar está disponible vapor a 1,5 bar. Asigne el etanol al lado del tubo.
La caída de presión total no debe exceder los 0,7 bar para el chorro de alcohol. La práctica
en planta requiere el uso de tubos de acero al carbono, de 25 mm de diámetro interior, 29
mm de diámetro exterior y 4 m de largo.
Establezca su diseño en una hoja de datos y haga un boceto del intercambiador de calor. Las
propiedades físicas del etanol se pueden encontrar fácilmente en la literatura.
12.5. Para este diseño propuesto, se deben enfriar 4500 kg/h de vapor de amoníaco a una presión de
6,7 bara de 1208 C a 408 C, utilizando agua de refrigeración. La temperatura máxima de
suministro del agua de refrigeración disponible es de 308 C y la temperatura de salida debe
limitarse a 408 C. Las caídas de presión en el intercambiador no deben exceder los 0,5 bar
para el chorro de amoníaco y los 1,5 bar para el agua de refrigeración.
Un contratista ha propuesto utilizar un intercambiador de carcasa y tubos con las siguientes

especificaciones para esta tarea.
Carcasa: tipo E, diámetro interior 590 mm.
Deflectores: 25% de corte, espaciado de 300 mm.
Tubos: acero al carbono, 15 mm de diámetro interior, 19 mm de diámetro exterior, 2400 mm
de largo, número 360.
Disposición de los tubos: 8 pasos, paso de tubo triangular, paso 23,75 mm.
Boquillas: carcasa de 150 mm de diámetro interior, cabezales de tubo de 75 mm de diámetro
interior.
Se propone pasar el agua de refrigeración por los tubos.
¿El diseño propuesto es adecuado para el deber?
Propiedades físicas del amoníaco a la temperatura media de 808C: calor específico 2,418
1 1
, 0,0317 Wm1 8C, densidad 4,03 kg/m3 , viscosidad 1,21 105
kJkg1 8C, conductividad térmica
N m2 s.
12.6. Se requiere un vaporizador para evaporar 10 000 kg/h de un fluido de proceso, a 6 bar.
El líquido se alimenta al vaporizador a 208C.
La planta tiene un hervidor de agua de repuesto disponible con las siguientes especificaciones.
Haz de tubos en U, 50 tubos, longitud media 4,8 m, de extremo a extremo.
Tubos de acero al carbono, diámetro interior 25 mm, diámetro exterior 30 mm, paso cuadrado
45 mm.
Para calentar se utilizará vapor a 1,7 bara.

Compruebe si este hervidor sería adecuado para el servicio especificado. Verifique
únicamente el diseño térmico. Puede suponer que el caparazón soportará la tasa de vapor.
Tome las propiedades físicas del fluido de proceso como líquido: densidad 535 kg/
3
1 1
, calor específico 2,6 kJkg1 8C
metros
, conductividad térmica 0,094 Wm1 8C ,
viscosidad 0,12 mN m2 s, tensión superficial 0,85 N/m, calor de vaporización 322 kJ/kg.
Densidad de vapor 14,4 kg/m3 .

Presión de vapor:
temperatura8C 50 60 70 80 90 100 110 120 5,0 6,4 8,1 10,1 12,5
presión bar 15,3 18,5 20,1
12.7. Se requiere un condensador para condensar el vapor de npropanol que sale de la parte
superior de una columna de destilación. El npropanol es esencialmente puro y es un
vapor saturado a una presión de 2,1 bara. El condensado debe subenfriarse a 458 °C.
Diseñe un condensador horizontal de carcasa y tubos capaz de manejar una tasa de

vapor de 30 000 kg/h. El agua de refrigeración está disponible a 308 C y el aumento de
temperatura debe limitarse a 308 C. La caída de presión en la corriente de vapor debe ser
inferior a 50 kN/m2 y en la corriente de agua, inferior a 70 kN/m2 . El tamaño de tubo
preferido es de 16 mm de diámetro interior, 19 mm de diámetro exterior y 2,5 m de largo.
12.8. Tome la temperatura de saturación del npropanol a 2,1 bar como 1188 ° C. Las demás
propiedades físicas requeridas se pueden encontrar en la literatura o estimarse.
Diseñe un condensador vertical de carcasa y tubos para la tarea dada en el problema

12.7. Utilice el mismo tamaño de tubo preferido.
12.9. En la fabricación de metiletilcetona (MEK) a partir de 2butanol, los productos del reactor se
preenfrían y luego se condensan parcialmente en un intercambiador de carcasa y tubos.
Un análisis típico de la corriente que ingresa al condensador son las fracciones molares:
MEK 0,47, alcohol sin reaccionar 0,06, hidrógeno 0,47. Sólo se condensa el 85% del MEK
y el alcohol. El hidrógeno no es condensable.
Los vapores entran al condensador a 1258°C y el condensado y el material no

condensado salen a 278°C. La presión del condensador se mantiene en 1,1 bara. Realizar
un diseño preliminar de este condensador, para un caudal de alimentación de 1500 kg/h.
Se utilizará agua helada como refrigerante, a una temperatura de entrada de 108 °C y
un aumento de temperatura permitido de 308 °C.
Se debe estimar cualquiera de las propiedades físicas de los componentes que no estén
disponibles en el Apéndice C o en la literatura general.
12.10. Se requiere un hervidor termosifón vertical para una columna. El líquido en la base de la
columna es esencialmente nbutano puro. Se requiere una tasa de vapor de 5 kg/s. La
presión en la base de la columna es de 20,9 bar. Para el calentamiento se utilizará
vapor saturado a 5 bar.
Calcule el número de tubos necesarios de 25 mm de diámetro exterior, 22 mm de
diámetro interior y 4 m de largo. A 20,9 bar, la temperatura de saturación del nbutano
es 1178°C y el calor de vaporización es 828 kJ/kg.
12.11. Se utilizará un vaporizador de haz sumergido para suministrar vapor de cloro a un reactor
de cloración, a una velocidad de 10 000 kg/h. El vapor de cloro se requiere a una
presión de 5 bar. La temperatura mínima de la alimentación de cloro será de 108C. Hay
agua caliente a 508C disponible para calefacción. La caída de presión en el lado del
agua no debe exceder los 0,8 bar.
Diseñe un vaporizador para esta tarea. Utilice tubos en U de acero inoxidable, de 6 m
de largo, 21 mm de diámetro interior, 25 mm de diámetro exterior, en un paso cuadrado
de 40 mm.
Las propiedades físicas del cloro a 5 bar son temperatura de saturación 108C, calor de
1
vaporización 260 kJ/kg, calor específico 0,99 kJkg1 8C, conductividad térmica 0,13 ,
1
Wm1 8C s, tensión superficial 0,013 , densidad 1440 kg/m3 , viscosidad 0,3 mN
2
metro
N/m, densidad de vapor 16,3 kg/m3 .
La presión de vapor se puede estimar a partir de la ecuación
Ln(P) = 9:34 1978=(T + 246); Barra P, TC
12.12. Es necesario enfriar 200 000 kg/h de una solución diluida de carbonato de potasio de 70
a 308 °C. Para la refrigeración se utilizará agua de refrigeración, con temperaturas de
entrada y salida de 20 y 608C. Hay disponible un intercambiador de calor de placas con
juntas con las siguientes especificaciones: Número de placas 329.
Dimensiones efectivas de la placa: largo 1,5 m, ancho 0,5 m, espesor 0,75 mm.
Ancho del canal 3 mm.
Disposición de flujo dos pasos: dos pasos.
Diámetros de puerto 150 mm.
Verifique si es probable que este intercambiador sea adecuado para el servicio térmico
requerido y estime la caída de presión para cada corriente.
Considere que las propiedades físicas de la solución diluida de carbonato de potasio
son las mismas que las del agua.
13 DISEÑO MECÁNICO DE
EQUIPOS DE PROCESO

13.1. Introducción 13.8. Diseño de buques sujetos a carga
13.2. Códigos de recipientes a presión y combinada 13.9. Soportes
Estándares para embarcaciones 13.10.
13.3. Principios y ecuaciones fundamentales Uniones bridadas atornilladas 13.11.
Placas de tubos del intercambiador de calor 13.12.
13.4. Consideraciones generales de diseño: Diseño de juntas soldadas 13.13.

Recipientes a presión Evaluación de fatiga de embarcaciones
13.5. El diseño de recipientes de paredes delgadas 13.14. Pruebas de presión
Bajo presión interna 13.15. Recipientes de Alta Presión 13.16.
13.6. Compensación por Aperturas y Tanques de almacenamiento de líquidos

Sucursales 13.17. Dispositivos de alivio de presión
13.7. Diseño de buques sujetos a 13.18. Referencias
Presión externa 13.19. Nomenclatura
13.20. Problemas
& ¿ Qué factores debe considerar un ingeniero de procesos al establecer especificaciones para una presión?
buque
& Cómo se diseñan los recipientes a presión y qué determina el espesor de la pared del recipiente
& Cómo se utiliza el Código ASME para calderas y recipientes a presión en el diseño de recipientes a presión
& Por qué se utilizan válvulas de seguridad de presión y cómo seleccionar, diseñar y especificar el alivio de presión
sistemas
961
962 CAPÍTULO 13 DISEÑO MECÁNICO DE EQUIPOS DE PROCESO
13.1. INTRODUCCIÓN
Este capítulo cubre aquellos aspectos del diseño mecánico de plantas químicas que son de particular interés
para los ingenieros químicos. El tema principal considerado es el diseño de recipientes a presión. También se
analizan brevemente los diseños de tanques de almacenamiento, placas de tubos intercambiadores de calor y
dispositivos de alivio de presión.
Por lo general, no se pedirá al ingeniero químico que realice el diseño mecánico detallado de un recipiente
a presión. El diseño de embarcaciones es un tema especializado y lo llevarán a cabo ingenieros mecánicos
que estén familiarizados con los códigos, prácticas y métodos de análisis de tensiones actuales. Sin embargo,
el ingeniero químico será responsable de desarrollar y especificar la información básica de diseño para un
recipiente en particular y, por lo tanto, debe tener una apreciación general del diseño de recipientes a presión
para trabajar de manera efectiva con el diseñador especialista.
Otra razón por la que el ingeniero de procesos debe tener una apreciación de los métodos de fabricación,
códigos de diseño y otras restricciones en el diseño de recipientes a presión es que estas restricciones a
menudo dictan límites a las condiciones del proceso. Las restricciones mecánicas pueden causar umbrales de
costos significativos en el diseño, por ejemplo, cuando se requiere un grado de aleación más costoso por
encima de una determinada temperatura.
Los datos básicos que necesita el diseñador especialista serán
Función del barco;

Materiales y servicios de proceso;
Temperatura y presión de funcionamiento y diseño; Materiales
de construcción; Dimensiones y
orientación del buque; Tipos de cabezas de
embarcación que se utilizarán; Aberturas
y conexiones requeridas; Especificación de
camisas o serpentines de calefacción y refrigeración; Tipo de
agitador; Especificación
de accesorios internos.
Se necesita una comprensión elemental del diseño de recipientes a presión en las etapas preliminares del
diseño, ya que la mayoría de las correlaciones para los costos de los recipientes a presión se basan en el peso
del metal requerido y, por lo tanto, requieren una estimación del espesor de la pared del recipiente, así como
de su volumen. En muchos casos, el espesor de pared requerido estará determinado por la combinación de
cargas que actúan sobre el recipiente y no solo por la presión interna.
En el Apéndice G se proporciona una hoja de datos para el diseño de recipientes a presión. La información
sobre recipientes a presión también se incluye en las hojas de datos para reactores de lecho fijo, contactores
de vaporlíquido e intercambiadores de calor.
No existe una definición estricta de lo que constituye un recipiente a presión y se aplican diferentes códigos
y regulaciones en diferentes países; sin embargo, se acepta generalmente que cualquier recipiente cerrado de
más de 150 mm de diámetro sujeto a una diferencia de presión superior a 0,5 bar debe diseñarse como
recipiente a presión.
No es posible dar una descripción completa del diseño de los buques en un solo capítulo. Los métodos de
diseño y los datos proporcionados deben ser suficientes para
13.2. CÓDIGOS Y NORMAS DE RECIPIENTES A PRESIÓN 963
p3
p1
p2
p2
p1
p3
Figura 13.1. Esfuerzos principales en la pared del recipiente a presión.
diseño preliminar de embarcaciones convencionales, para que el ingeniero químico verifique la viabilidad de un diseño de
equipo propuesto, estime el costo de la embarcación para un análisis económico y determine las proporciones generales
y el peso de la embarcación para fines de diseño de la planta. Para obtener una descripción más detallada del diseño de
recipientes a presión, consulte los libros de Singh y Soler (1992), Escoe (1994) y Moss (2003). Otros libros útiles sobre el
diseño mecánico de equipos de proceso se enumeran en la bibliografía al final de este capítulo.
Para seguir este capítulo será necesaria una comprensión elemental de los principios de la "Resistencia de los
Materiales" (Mecánica de Sólidos). Los lectores que no estén familiarizados con el tema deben consultar uno de los
muchos libros de texto disponibles, como los de Case et al. (1999), Mott (2001), Seed (2001) y Gere y Timoshenko (2000).
13.1.1. Clasificación de recipientes a presión
A los efectos del diseño y análisis, los recipientes a presión se subdividen en dos clases dependiendo de la relación entre
el espesor de la pared y el diámetro del recipiente: recipientes de paredes delgadas, con una relación de espesor inferior
a 1:10; y de paredes gruesas por encima de esta proporción.
Las tensiones principales (ver Sección 13.3.1) que actúan en un punto de la pared de un recipiente, debido a una
carga de presión, se muestran en la Figura 13.1. Si la pared es delgada, la tensión radial s3 será pequeña y puede
despreciarse en comparación con las otras tensiones, y las tensiones longitudinales y circunferenciales s1 y s2 pueden
considerarse constantes a lo largo del espesor de la pared. En una pared gruesa, la magnitud del esfuerzo radial será
significativa y el esfuerzo circunferencial variará a lo largo de la pared. La mayoría de los recipientes utilizados en la
industria química y afines se clasifican como recipientes de paredes delgadas. Los recipientes de paredes gruesas se
utilizan para altas presiones y se analizan en la Sección 13.15.
13.2. CÓDIGOS Y NORMAS DE RECIPIENTES A PRESIÓN
En todos los principales países industrializados, el diseño y la fabricación de recipientes a presión de paredes delgadas
están cubiertos por normas y códigos de prácticas nacionales. En la mayoría
Tabla 13.1. Código ASME de calderas y recipientes a presión de 2004
SECCIONES
I Reglas para la construcción de calderas eléctricas.

II Materiales
Parte A Especificaciones de metales ferrosos
Parte B Especificaciones de metales no ferrosos
Parte C Especificaciones para varillas de soldadura, electrodos y metales de aportación.
Propiedades de la Parte D (versiones habituales o métricas)
III Componentes de centrales nucleares

Requisitos generales de la NCA
División 1
Código División 2 para contenciones de hormigón
División 3 Contenciones para el transporte y almacenamiento de combustible nuclear gastado
y materiales y desechos de alta actividad radiactiva
IV Reglas para la construcción de calderas de calefacción.

V Examen no destructivo
VI Normas recomendadas para el cuidado y funcionamiento de calderas de calefacción.
VII Pautas recomendadas para el cuidado de las calderas eléctricas.
VIII Reglas para la construcción de recipientes a presión.
División 1
División 2 Reglas alternativas
División 3 Reglas alternativas para la construcción de recipientes de alta presión
IX Cualificaciones de soldadura y soldadura fuerte

X Recipientes de plástico reforzado con fibra
XI Reglas para la inspección en servicio de componentes de centrales nucleares
XII Reglas para la construcción y servicio continuo de tanques de transporte.
En algunos países, es un requisito legal que los recipientes a presión se diseñen, construyan y prueben de
acuerdo con parte o la totalidad del código de diseño. El propósito principal de los códigos de diseño es establecer
reglas de seguridad relacionadas con la integridad de la presión de los recipientes y brindar orientación sobre
diseño, materiales de construcción, fabricación, inspección y pruebas. Constituyen la base del acuerdo entre el
fabricante, el cliente y la compañía de seguros del cliente.
El estándar utilizado en América del Norte (y el aliado internacional al que se hace referencia con mayor
frecuencia) es el Código ASME para calderas y recipientes a presión (el Código ASME BPV). Las 12 secciones
del Código ASME BPV se enumeran en la Tabla 13.1. La mayoría de las plantas químicas y los buques de
refinería están dentro del alcance de la Sección VIII del Código ASME BPV. La Sección VIII contiene tres
subdivisiones:
División 1: Contiene reglas generales y se sigue con mayor frecuencia, particularmente para
recipientes de baja presión.
División 2: Contiene reglas alternativas que son más restrictivas en cuanto a materiales, temperaturas de
diseño, detalles de diseño, métodos de fabricación e inspección, pero permiten tensiones de diseño más
altas y, por lo tanto, paredes de recipientes más delgadas. Las reglas de la División 2 generalmente se
eligen para recipientes grandes de alta presión donde los ahorros en el costo del metal y la complejidad
de fabricación compensan los mayores costos de ingeniería y construcción.
13.2. CÓDIGOS Y NORMAS DE RECIPIENTES A PRESIÓN 965
División 3: Contiene reglas alternativas destinadas a recipientes con presiones de diseño superiores a
10,000 psig. No establece una presión máxima para recipientes diseñados de acuerdo con la
División 1 o la División 2, pero proporciona reglas alternativas que se pueden seguir para recipientes
de paredes más gruesas.
En las siguientes secciones, normalmente se hará referencia al Código BPV Sec.

VIII D.1. El alcance del Código BPV Sec. VIII D.1 cubre los recipientes fabricados de hierro, acero y
metales no ferrosos. Excluye específicamente
1. Buques comprendidos en el ámbito de otras secciones del código BPV. Por ejemplo, calderas
eléctricas (Sección I), recipientes de plástico reforzado con fibra (Sección X) y tanques de
transporte (Sección XII).
2. Calentadores tubulares de proceso a fuego.
3. Recipientes a presión que sean partes integrales de dispositivos giratorios o alternativos como
bombas, compresores, turbinas o motores.
4. Sistemas de tuberías (que están cubiertos por ASME B31.3, consulte el Capítulo 5).
5. Componentes y accesorios de tuberías, como válvulas, filtros, mezcladores en línea,
y rociadores.
6. Recipientes que contienen agua a menos de 300 psi (2 MPa) y menos de 2108 F
(998C).
7. Tanques de almacenamiento de agua caliente calentados por vapor con una tasa de calor inferior
a 0,2 MMBTU/h (58,6 kW), una temperatura del agua inferior a 2108 F (998 C) y un volumen
inferior a 120 gal (450 litros).
8. Recipientes que tengan una presión interna inferior a 15 psi (100 kPa) o superior a
3000 psi (20 MPa).
9. Recipientes de diámetro interno o altura inferior a 6 pulgadas (152 mm).
10. Recipientes a presión para ocupación humana.
El Código ASME BPV se puede solicitar a ASME y también está disponible en línea (por ejemplo, en
www.ihs.com). Siempre se debe consultar la edición más reciente del código durante el diseño detallado.
Además del Código BPV Sec. VIII, el ingeniero de diseño de procesos necesitará consultar con
frecuencia la Sección II Parte D, que enumera los valores de tensión máximos permitidos en la Sec. VIII
D.1 y D.2, así como las propiedades de otros materiales. Chuse y Carson (1992) y Yokell (1986) ofrecen
una revisión exhaustiva del código ASME; véase también Perry y Green (1997).
En la Unión Europea, el diseño, la fabricación y el uso de sistemas a presión están cubiertos por la
Directiva sobre equipos a presión (Directiva del Consejo 97/23/CE), cuyo uso se volvió obligatorio en mayo
de 2002. La norma europea EN 13445 proporciona reglas y directrices similares a las Código ASME BPV.
El diseño de recipientes de plástico reforzado con fibra está cubierto por la norma europea EN 13923.
En el Reino Unido, los recipientes a presión para uso en las industrias química y afines se diseñan y
fabrican de acuerdo con la norma británica PD 5500 o la norma europea EN 13445. La edición de 2003
de PD 5500 cubre recipientes fabricados en acero al carbono y aleados y aluminio. . El diseño de
recipientes construidos con plásticos reforzados está cubierto por la norma BS 4994.
Cuando no estén disponibles los códigos nacionales, normalmente se utilizarán los códigos ASME,
británicos o europeos.
Puede encontrar información y orientación sobre los códigos de recipientes a presión en Internet.
en www.ihs.com o www.bsiglobal.com.
Los códigos y normas nacionales dictan los requisitos mínimos y brindan orientación general para
el diseño y la construcción; cualquier extensión más allá del requisito mínimo del código se determinará
mediante acuerdo entre el fabricante y
cliente.
Los códigos y normas son elaborados por comités de ingenieros con experiencia en diseño de
embarcaciones y técnicas de fabricación y son una combinación de teoría, experimentación y
experiencia. Se revisan periódicamente y se publican revisiones para mantenerse al tanto de los
avances en diseño, análisis de tensión, fabricación y pruebas. Siempre se debe consultar la última
versión del código o norma nacional apropiado antes de emprender el diseño de cualquier recipiente
a presión.
Se encuentran disponibles varios programas informáticos comerciales para ayudar en el diseño de
embarcaciones según el código ASME y otros códigos internacionales. Estos programas normalmente serán
utilizados por los ingenieros mecánicos especializados que llevan a cabo el diseño detallado de la embarcación.
Algunos ejemplos incluyen
Suite de recipientes a presión (Computer Engineering Inc.)

PVElite y CodeCalc (COADE Inc.)
TEMA/ASME y COMPRESS (Codeware Inc.)
13.3. PRINCIPIOS Y ECUACIONES FUNDAMENTALES

Esta sección se ha incluido para proporcionar una comprensión básica de los principios fundamentales
que subyacen a las ecuaciones de diseño dadas en las secciones siguientes. La derivación de las
ecuaciones se da sólo de forma resumida. No se requiere un conocimiento detallado del material de
esta sección para el diseño preliminar del recipiente, pero las ecuaciones derivadas aquí serán
referenciadas y aplicadas en secciones posteriores. Se puede encontrar una discusión completa de
los temas tratados en cualquier texto sobre ''Resistencia de los Materiales'' (Mecánica de Sólidos).
13.3.1. Esfuerzos principales El estado de
esfuerzo en un punto de un miembro estructural bajo un sistema complejo de carga se describe por la
magnitud y dirección de los esfuerzos principales. Las tensiones principales son los valores máximos
de las tensiones normales en el punto, que actúan en planos en los que el esfuerzo cortante es cero.
En un sistema de esfuerzos bidimensional, como se muestra en la Figura 13.2, los esfuerzos
principales en cualquier punto están relacionados con los esfuerzos normales en las direcciones x e y
sx y sy y el esfuerzo cortante txy en el punto mediante la siguiente ecuación:
1
Fiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
2 þ 4t 2
Esfuerzos principales, s1,s2 ¼ (13:1)
21 (sy þ sx) 2 q [(y se fue) xy]
13.3. PRINCIPIOS Y ECUACIONES FUNDAMENTALES 967
σy
τxy
σx σx
τxy
σy
Figura 13.2. Sistema de tensiones bidimensional.
El esfuerzo cortante máximo en el punto es igual a la mitad de la diferencia algebraica entre los
esfuerzos principales:
1
Esfuerzo cortante máximo ¼ (s1 s2) 2 (13:2)
Las tensiones de compresión se consideran convencionalmente negativas; tracción como positiva.
13.3.2. Teorías del fracaso

La falla de un elemento estructural simple bajo tensión unidireccional (tracción o compresión) es fácil de
relacionar con la resistencia a la tracción del material, como se determina en un ensayo de tracción
estándar, pero para componentes sujetos a tensiones combinadas (esfuerzo normal y de corte), la La
posición no es tan simple y se han propuesto varias teorías del fracaso. Las tres teorías más utilizadas son
las siguientes:
Teoría del estrés principal máximo: Postula que un miembro fallará cuando uno de . La falla
0
las tensiones principales alcanzan el valor de falla en tensión simple, el punto s en Es
una tensión simple se toma como la tensión de límite elástico, o la resistencia a la tracción del
material, dividida por un factor de seguridad adecuado.
Teoría del esfuerzo cortante máximo: Postula que la falla ocurrirá en un sistema de esfuerzos complejo
cuando el esfuerzo cortante máximo alcanza el valor del esfuerzo cortante en el momento de la falla
en tensión simple.
Para un sistema de tensiones combinadas, existen tres esfuerzos cortantes máximos:
s1 s2 t1¼ _
(13:3a)
2
s2 s3 t2¼ _
(13:3b)
2
s3 s1 t3¼
(13:3c)
2
0 sEs
En el ensayo de tracción, te ¼ (13:4)
2
El esfuerzo cortante máximo dependerá del signo de los esfuerzos principales así como de su magnitud,
y en un sistema de esfuerzos bidimensional, como el de la pared de un recipiente a presión de paredes
delgadas, el valor máximo del esfuerzo cortante puede sea el que se obtiene al poner s3 = 0 en las ecuaciones
13.3b y c.
La teoría del esfuerzo cortante máximo a menudo se denomina teoría de Tresca o de Guest.
Teoría de la energía de deformación máxima: Postula que la falla ocurrirá en un sistema de tensión
complejo cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza el valor en el que
ocurre la falla en tensión simple.
Se ha descubierto que la teoría del esfuerzo cortante máximo es adecuada para predecir la falla de
materiales dúctiles bajo cargas complejas y es el criterio normalmente utilizado en el diseño de recipientes a
presión.
13.3.3. Estabilidad elástica
Bajo ciertas condiciones de carga, la falla de una estructura puede ocurrir no por fluencia bruta o falla plástica,
sino por pandeo o arrugamiento. El pandeo produce un cambio brusco y repentino de forma de la estructura,
a diferencia de la falla por fluencia plástica, donde la estructura conserva la misma forma básica. Este modo
de falla ocurrirá cuando la estructura no sea elásticamente estable, es decir, cuando carezca de rigidez
suficiente para soportar la carga. La rigidez de un miembro estructural depende no de la resistencia básica
del material, sino de sus propiedades elásticas (EY y v) y de la forma de la sección transversal del miembro.
El ejemplo clásico de falla debido a inestabilidad elástica es el pandeo de columnas altas y delgadas.
(puntales), que se describe en cualquier texto elemental sobre la "Resistencia de los Materiales".
Para una estructura que es probable que falle por pandeo, habrá un cierto valor crítico de carga por
debajo del cual la estructura será estable; Si se excede este valor, puede ocurrir una falla catastrófica por
pandeo.
Las paredes de los recipientes a presión suelen ser relativamente delgadas en comparación con las otras
dimensiones y pueden fallar por pandeo bajo cargas de compresión. Esto es particularmente importante para
recipientes altos y anchos, como columnas de destilación, que pueden experimentar cargas de compresión
debido a cargas de viento.
El pandeo elástico es el criterio decisivo en el diseño de recipientes de paredes delgadas bajo presión
externa.
13.3.4. Tensiones de membrana en capas de revolución
Una capa de revolución es la forma barrida por una línea o curva que gira alrededor de un eje.
(Un sólido de revolución se forma al girar un área alrededor de un eje). La mayoría de los procesos
los vasos están formados por cascos de revolución: secciones cilíndricas y cónicas; y cabezas hemisféricas,
elipsoidales y torisféricas (ver Figura 13.3).
Las paredes de los vasos delgados pueden considerarse "membranas", que soportan cargas.
sin esfuerzos significativos de flexión o corte, similar a las paredes de un globo.
El análisis de las tensiones de membrana inducidas en los cascos de revolución por la presión interna
proporciona una base para determinar el espesor mínimo de pared requerido para los cascos de los recipientes. El
espesor real requerido también dependerá de las tensiones derivadas de otras cargas a las que esté sometido el
buque.
Considere el cascarón de revolución de forma general que se muestra en la figura 13.4, bajo una carga que es
rotacionalmente simétrica; es decir, la carga por unidad de área (presión) sobre el armazón es constante alrededor
de la circunferencia pero no necesariamente la misma de arriba a abajo.
Sea P ¼ de presión; t ¼
de espesor de la cáscara; s1
= la tensión meridional (longitudinal), la tensión que actúa a lo largo de un meridiano; s2 = la tensión
circunferencial o tangencial, la tensión que actúa a lo largo de las líneas paralelas
círculos (a menudo llamados tensión circular); r1
= el radio meridional de curvatura; r2 ¼ radio de
curvatura circunferencial.
Nota: La vasija tiene doble curvatura; los valores de r1 y r2 están determinados por la forma.
Considere las fuerzas que actúan sobre el elemento definido por los puntos a, b, c, d. Entonces, la componente
normal (componente que actúa en ángulo recto con respecto a la superficie) de la fuerza de presión sobre el
elemento
du1 du2
¼ P 2r1 pecado pecado 2r2
2 2
Elipse
Cilindro
Cono
Cilindro
Hemisferio
Figura 13.3. Formas típicas de vasijas.

oh
dq2
r2
s1
dq1
b
r1 a
C s2
s2d _
PAG
s1
(a)
dq2 oh
dq1 r2
r1
t
dS1
dS1 = r1 dq1
dS2 = r2 dq2
dS2
(b) Elemento a,b,c,d
F2
F1 dq1
s1tdS2 _ 2
dq2
s2tdS1 _ a
2
un
dq1
dq2
2
2
PAG
PAG
r2 b
r1 d
F1
F1 = s2 tdS1 sen(dq2 ) 2
F2
F2=s1 tdS2 sen(dq1 )
(C) (d) 2
Figura 13.4. (a)(b) Tensión en un cascarón de revolución. (c)(d) Fuerzas que actúan sobre los lados del elemento abcd.
Esta fuerza es resistida por la componente normal de las fuerzas asociadas con el
tensiones de membrana en las paredes del vaso (dadas por fuerza ¼ área de tensión)
du2 du1
¼ 2s2t dS1 sen 2 þ 2s1t dS2 pecado
2
Igualando estas fuerzas y simplificando, y observando que en el límite du/2 ! dS/2r, y sin du ! du, da
PAG
s1 s2 + r2 ¼
(13:5)
r1
t
Se puede obtener una expresión para la tensión meridional s1 considerando el equilibrio de las fuerzas que
actúan alrededor de cualquier línea circunferencial, como se muestra en la figura 13.5. La componente vertical de la
fuerza de presión.
2
¼ Pp(r2 sen u)
Esto se equilibra con la componente vertical de la fuerza debida a la tensión meridional.

actuando en el anillo de la pared del vaso
¼ 2s1tp(r2 sen u) sen u
Al equiparar estas fuerzas se obtiene
Pr2
s1 ¼ 2t (13:6)
Las ecuaciones 13.5 y 13.6 son completamente generales para cualquier capa de revolución.
oh
s1 t2p(r2 sinq) PAG
q
r2
r 2 sinq s1 t2p(r 2 sinq) sinq
oh
Figura 13.5. Esfuerzo meridional, fuerza que actúa en un plano horizontal.

Cilindro Un
cilindro (ver figura 13.6a) es barrido por la rotación de una línea paralela al eje de
revolución, por lo que
r1¼1 _
D
r2 ¼
2
donde D es el diámetro del cilindro.

La sustitución en las ecuaciones 13.5 y 13.6 da
PD
s2 ¼ (13:7)
2 toneladas
PD
s1 ¼ (13:8)
4 toneladas
oh
D2
oh
oh
D1
oh
oh
D
D a
(a) (b)
(C) oh
oh
b R0
C
a b
2 un
oh C
r2
(d) r1
R0
q
(Es) oh
Figura 13.6. (a – e) Proyectiles de revolución.

Esfera
Una esfera (ver Figura 13.6b)
D
r1 ¼ r2 ¼
2
por eso:
PD
s1 ¼ s2 ¼ (13:9)
4 toneladas
Cono
Un cono (ver Figura 13.6c) es barrido por una línea recta inclinada formando un ángulo a con respecto al
eje:
r1¼1 _
r
r2 ¼
cos a
La sustitución en las ecuaciones 13.5 y 13.6 da

pr
s2 ¼ t (13:10)
cos a
pr
s1 ¼ (13:11)
2t cos a
Los valores máximos ocurrirán en r ¼ D2/2.
Elipsoide
Para una elipse con eje mayor 2a y eje menor 2b (ver Figura 13.6d), se puede demostrar que
(ver cualquier texto de geometría estándar)
segundo 2
3r
r1¼ _ 2
4a _
De las ecuaciones 13.5 y 13.6
Pr2
s1 ¼ (13:6)
2t
P 2
r2
s2 ¼ r2 (13:12)
t 2r1
En la corona (arriba)
2
un
r1¼r2¼ _ _ _
b
Pa2
s1 ¼ s2 ¼ 2
cucharadas
2
En el ecuador (abajo) r2 ¼ a, entonces r1 ¼ b /a
Pa
entonces
s1 ¼ (13:13)
2t
2 2
P un Bien 1 un
s2 ¼ t a ¼ 1 (13:14)
2b 2=a t 22 segundo
2
Cabe señalar que si ½ (a/b) > 1, s2 será negativo (compresivo) y la carcasa podría
fallar por pandeo. Esta consideración pone un límite a las proporciones prácticas de las cabezas
elipsoidales.
Toro
Un toroide (consulte la figura 13.6e) se forma al girar un círculo, de radio r2, alrededor de un eje:
Pr2
s1 ¼
2t
(13:6)
R R0 þ r2 sen u
r1 ¼ ¼
sen u sen u
Pr2 r2 pecado u
y s2 ¼ 1 (13:15)
t 2(R0 þ r2 sen u)
En la línea central del toro, el punto c, u = 0 y
Pr2
s2¼ _ (13:16)
t
En el borde exterior, punto a, u ¼ p/2, sen u ¼ 1, y
Pr2 2R0 þ r2
s2¼ _ (13:17)
2 toneladas
R0 þ r2
el valor mínimo.
En el borde interior, punto b, u = 3p/2, sen u = 1, y
Pr2 2R0 r2
s2 ¼ (13:18)
2t R0 r2
el valor máximo.
Entonces s2 varía desde un máximo en el borde interior hasta un mínimo en el borde exterior.
Cabezas torisféricas Una

forma torisférica, que a menudo se utiliza como cierre final de vasos cilíndricos, está
formada por parte de un toro y parte de una esfera (ver Figura 13.7). La forma es
parecida a la de una elipse pero es más fácil y económica de fabricar.
En la figura 13.7, Rk es el radio del nudillo (el radio del toro) y Rc es el radio de la corona (el radio de
la esfera). Para la porción esférica:
PRc
s1 ¼ s2 ¼ (13:19)
2t
rk
Figura 13.7. Torisfera.
Para el toro:
PRK
s1 ¼ (13:20)
2t
s2 depende de la ubicación y es función de Rc y Rk; se puede calcular a partir de las ecuaciones 13.15 y
13.9.
La relación entre el radio del nudillo y el radio de la corona no debe ser inferior a 6/100 para evitar
pandeo. La tensión será mayor en la sección toroidal que en la sección esférica.
13.3.5. Platos Planos

Las placas planas se utilizan como tapas de registros, como bridas ciegas y para los extremos de
recipientes de pequeño diámetro y baja presión.
Para una placa circular cargada uniformemente apoyada en sus bordes, la pendiente f en cualquier
radio x está dada por
dw Px3 C1x C2
f¼ _ ¼
1 þ 16 2 (13:21)
dx D X
(La derivación de esta ecuación se puede encontrar en cualquier texto sobre resistencia de materiales).
La integración da la deflexión w:
Px4 2x _
en ¼ C1 C2 ln x þ C3 (13:22)
64D 4
dónde
P ¼ intensidad de carga (presión); x ¼

distancia radial al punto de interés;
3 2
D ¼ rigidez a la flexión de la placa ¼ (EY t )/(12(1 año ));
t ¼ espesor de la placa;
v ¼ relación de Poisson para el material; EY
¼ módulo de elasticidad del material (módulo de Young).
C1, C2 y C3 son constantes de integración que se pueden obtener a partir de las

condiciones de contorno en el borde de la placa.
Son posibles dos situaciones límite:
1. Cuando el borde de la placa está rígidamente sujeto, no puede girar libremente, lo que
corresponde a una brida pesada o una unión fuerte;
2. Cuando el borde puede girar libremente (simplemente apoyado), correspondiente a una debilidad
Junta o brida ligera.
1. Bordes Sujetados
Las condiciones del borde (límite) (ver Figura 13.8a) son
f = 0 en x = 0; f = 0
en x = a; w = 0 en
x = a;
donde a es el radio de la placa.

PAG
a X
Deflexión del eje neutro

(a)
a X
Deflexión del eje neutro

(b)
Figura 13.8. Placas circulares planas. (a) Bordes sujetos. (b) Simplemente apoyado.
Esto da
Pa2 Pa4
C2 ¼ 0, C1 ¼ , y C3 ¼
8D 64D
por eso
Px
2
f¼ (a 2x _ ) (13:23)
16D
PAG
y en ¼ 2 2 2
(X un ) (13:24)
64D
La deflexión máxima ocurrirá en el centro de la placa en x ¼ 0:
Pa4
w^ ¼ (13:25)
64D
Los momentos de flexión por unidad de longitud debido a la carga de presión están relacionados con la
pendiente y la deflexión por
df F
M1¼D _ þv (13:26)
dx X
f df
M2 ¼ D þ v dx (13:27)
X
donde M1 es el momento que actúa a lo largo de secciones cilíndricas y M2 el que actúa a lo largo de
secciones diametrales.
Sustituyendo f y df/dx en las ecuaciones 13.26 y 13.27 se obtiene
PAG
2 2
M1 ¼ [a 16 (1° v) x (3º v)] (13:28)
PAG
2 2
M2 ¼ [y 16 (1° v) x (1 þ 3v)] (13:29)
Los valores máximos se producirán en el borde de la placa, x ¼ a:
Pa2 Pa2
m^ 1 ¼
, m^ ¼ en 2
8 8
El esfuerzo de flexión está dado por
M1 t
alguien ¼
yo 0 2
3
donde I' ¼ segundo momento de área por unidad de longitud ¼ t /12, por lo tanto
6M^ 1 3 Pa2
s^ b¼ ¼
(13:30)
2
toneladas 4 2
toneladas
2. Placa simplemente apoyada

Las condiciones del borde (límite) (ver Figura 13.8b) son
f = 0 en x = 0; w =
0 en x = a;
M1 ¼ 0 en x ¼ a (gira libremente);
lo que da C2 y C3 = 0.
Por eso
1 Px3 C1x
f¼ _ 16
D 2
1 3Px2
¼
C1º _
dfdx _ D dieciséis 2
Sustituyendo estos valores en la ecuación 13.26 e igualando a cero en x ¼ a, se obtiene
Pa2 (3 þ v)
C1¼ _
8D (1 x v)
y por lo tanto
P 2
M1¼16 (3ª v)(a 2x _ ) (13:31)
_
El momento flector máximo se producirá en el centro, donde M1 ¼ M2

2
P(3°v)a 16
entonces m^1 ¼M ^ 2 ¼
(13:32)
6M^ 1 Pa2
y s^ b¼ 2
¼
3 (3 þ v) 8 2
(13:33)
toneladas toneladas
Ecuación general para placas planas

Una ecuación general para el espesor de una placa plana necesaria para resistir una carga de presión
dada se puede escribir en la forma
ffiffiffiffiffiffi
CP
t¼D (13:34)
sr
donde
S = la tensión máxima permitida (la tensión de diseño); D ¼ del
diámetro efectivo de la placa; C = una
constante, que depende del soporte del borde.
El valor límite de C se puede obtener de las ecuaciones 13.30 y 13.33.

Tomando la relación de Poisson como 0,3, un valor típico para los aceros, entonces, si el borde puede
considerarse completamente rígido, C = 0,185, y si es esencialmente libre para girar, C = 0,314.
13.3.6. Dilatación de vasos

Bajo presión interna, un vaso se expandirá ligeramente. El crecimiento radial puede ser
calculado a partir de la deformación elástica en la dirección radial. Las principales tensiones en un
sistema bidimensional están relacionados con las tensiones principales mediante
1
«1 ¼ ds1 ns2 (13:35)
ey
Th
1
«2 ¼ ds2 ns1 (13:36)
ey
Th
La deformación radial (diametral) será la misma que la deformación circunferencial «2. Para
cualquier capa de revolución, la dilatación se puede encontrar sustituyendo el apropiado
Expresiones para las tensiones circunferenciales y meridionales en la ecuación 13.36.
La dilatación diametral D ¼ D«1.
para un cilindro
PD
s1 ¼
4 toneladas
PD
s2 ¼
2 toneladas
la sustitución en la ecuación 13.36 da
PD2
CC ¼ ð Þ 2 norte (13:37)
4tEY
Para una esfera (o hemisferio)
PD
s1 ¼ s2 ¼
4 toneladas
PD2
y DS¼ _ ð1nÞ (13:38)
4tEY
Así, para un cilindro cerrado por una cabeza semiesférica del mismo espesor, la diferencia en la dilatación
de las dos secciones, si pudieran expandirse por separado, sería
PD2
CD DS¼ _
4tEY
13.3.7. Tensiones secundarias

En el análisis de tensiones de recipientes a presión y componentes de recipientes a presión, las tensiones son
clasificados como primarios o secundarios. Las tensiones primarias se pueden definir como aquellas tensiones
que son necesarios para satisfacer las condiciones de equilibrio estático. la membrana
tensiones inducidas por la presión aplicada y las tensiones de flexión debidas a cargas de viento
son ejemplos de tensiones primarias. Las tensiones primarias no son autolimitadas; si exceden
el límite elástico del material, distorsión grave y, en situaciones extremas, fallo del
ocurrirá el buque.
Las tensiones secundarias son aquellas que surgen de la restricción de partes adyacentes del
recipiente. Las tensiones secundarias son autolimitadas; La fluencia local o una ligera distorsión
satisfarán las condiciones que causan el esfuerzo, y no se esperaría que ocurra falla en una sola
aplicación de la carga. El "estrés térmico" creado por la expansión diferencial de partes del recipiente,
debido a diferentes temperaturas o al uso de diferentes materiales, es un ejemplo de estrés
secundario. La discontinuidad que se produce entre la cabeza y la sección cilíndrica de un recipiente
es una fuente importante de tensión secundaria. Si estuviera libre, la dilatación de la cabeza sería
diferente a la de la sección cilíndrica (ver Sección 13.3.6); están obligados a la misma dilatación por
la unión soldada entre las dos partes. El momento flector inducido y la fuerza cortante debido a la
restricción dan lugar a esfuerzos secundarios de flexión y cortante en la unión. La magnitud de estos
esfuerzos de discontinuidad se puede estimar por analogía con el comportamiento de vigas sobre
cimentaciones elásticas; véanse Hetenyi (1958) y Harvey (1974). La estimación de las tensiones
que surgen de las discontinuidades está cubierta en los libros de Bednar (1990) y Jawad y Farr
(1989).
Otras fuentes de tensiones secundarias son las limitaciones que surgen en bridas, soportes y
el cambio de sección debido al refuerzo en una boquilla o abertura (ver Sección 13.6).
Aunque las tensiones secundarias no afectan la "resistencia al estallido" del recipiente, son una
consideración importante cuando el recipiente está sujeto a cargas de presión repetidas. Si se ha
producido fluencia local, la tensión residual permanecerá cuando se elimine la carga de presión, y
los ciclos de presión repetidos pueden conducir a una falla por fatiga.
13.4. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO: RECIPIENTES A PRESIÓN
13.4.1. Presión de diseño

Un recipiente debe diseñarse para soportar la presión máxima a la que probablemente estará
sometido durante su funcionamiento.
Para recipientes bajo presión interna, la presión de diseño (a veces llamada presión de trabajo
máxima permitida o MAWP) se toma como la presión a la que se establece el dispositivo de alivio.
Normalmente será entre un 5 y un 10 % superior a la presión de trabajo normal, para evitar
operaciones espurias durante alteraciones menores del proceso. Por ejemplo, la práctica
recomendada API RP 520 establece un margen del 10% entre la presión de operación normal y la
presión de diseño. Cuando se decide la presión de diseño, la presión hidrostática en la base de la
columna debe sumarse a la presión de operación, si es significativa.
Los recipientes sujetos a presión externa deberían diseñarse para resistir la máxima presión
diferencial que probablemente se produzca en servicio. Los recipientes que puedan estar sujetos a
vacío deberían diseñarse para una presión negativa total de 1 bar, a menos que estén equipados
con un interruptor de vacío eficaz y fiable.
13.4.2. Temperatura de diseño

La resistencia de los metales disminuye al aumentar la temperatura (consulte el Capítulo 7), por lo
que la tensión máxima permitida dependerá de la temperatura del material. La temperatura máxima
de diseño a la cual se evalúa la tensión máxima permitida debe tomarse como la temperatura
máxima de trabajo del material, teniendo debidamente en cuenta
13.4. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO: RECIPIENTES A PRESIÓN 981
cualquier incertidumbre involucrada en la predicción de las temperaturas de la pared del recipiente. Se aplican
reglas adicionales para recipientes soldados, como se describe en el Código ASME BPV Sec. VIII D.1 parte UW.
La temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) debe tomarse como la temperatura más baja esperada en
servicio. El diseñador debe considerar la temperatura operativa más baja, la temperatura ambiente, la
refrigeración automática, las alteraciones del proceso y otras fuentes de enfriamiento al determinar el mínimo.
13.4.3. Materiales
Los recipientes a presión se construyen con aceros simples al carbono, aceros de baja y alta aleación, otras
aleaciones, placas revestidas y plásticos reforzados.
La selección de un material adecuado debe tener en cuenta la idoneidad del material para la fabricación
(particularmente soldadura), así como la compatibilidad del material con el entorno del proceso.
Los códigos y normas de diseño de recipientes a presión incluyen listas de materiales aceptables, de
acuerdo con las normas de materiales apropiadas. El Código ASME BPV Sec. La Parte D de la II proporciona
tensiones máximas permitidas en función de la temperatura y las temperaturas máximas permitidas según las
Secciones I, III, VIII y XII del código BPV para metales ferrosos y no ferrosos. El diseño de recipientes a presión
que utilizan plásticos reforzados se describe en el Código ASME BPV Sec. X.
13.4.4. Esfuerzo máximo permitido (resistencia nominal de diseño)

Para propósitos de diseño, es necesario decidir un valor para la tensión máxima permitida (resistencia nominal
de diseño) que puede aceptarse en el material de construcción.
Esto se determina aplicando un factor de seguridad adecuado a la tensión máxima que se podría esperar
que resista el material sin fallar en condiciones de prueba estándar. El factor de seguridad permite cualquier
incertidumbre en los métodos de diseño, la carga, la calidad de los materiales y la mano de obra.
La base para establecer los valores de tensión máximos permitidos en el Código ASME BPV se proporciona
en la Sección del Código ASME BPV. II Parte D, Apéndice obligatorio 1. A temperaturas donde la resistencia a
la fluencia y a la rotura por tensión no rigen la selección de tensiones, la tensión máxima permitida es la más
baja de
1. La resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente dividida por 3,5; 2. La

resistencia a la tracción a temperatura dividida por 3,5; 3. El límite
elástico mínimo especificado a temperatura ambiente dividido por 1,5; 4. El límite elástico a temperatura
dividido por 1,5.
A temperaturas donde gobiernan la resistencia a la fluencia y a la rotura por tensión, la tensión máxima
permitida es la más baja de
1. La tensión promedio para producir una tasa de fluencia del 0,01%/1000 h; 2. F

multiplicado por la tensión promedio para causar la ruptura al final de 100 000 h, donde F = 0,67 para
temperaturas inferiores a 15 008 F (8158 C); consulte el código para temperaturas más altas;
3. 0,8 veces la tensión mínima para provocar la rotura después de 100.000 h.
En algunos casos donde gobiernan las propiedades de tracción de corto plazo y ligeramente mayores
la deformación es aceptable, se permiten valores de tensión más altos según el código ASME BPV
Segundo. VIII D.1. Estos exceden el 67% pero no exceden el 90% del límite elástico en
temperatura. Estos casos se indican con una nota (G5) en las tablas de Códigos BPV. Usar
Estos valores más altos pueden provocar deformaciones y cambios en las dimensiones del recipiente.
No se recomiendan para bridas u otras aplicaciones donde los cambios en
dimensiones podrían provocar fugas o mal funcionamiento del recipiente.
Los valores de tensión máximos permitidos para el Código ASME BPV Sec. VIII D.1 se dan
en el Código ASME BPV Sec. II Parte D Tabla 1A para metales ferrosos y Tabla 1B para
metales no ferrosos. Valores de tensión máximos permitidos para la Sec. VIII D.2 se dan en
Segundo. II Parte D Tabla 2A para metales ferrosos y Tabla 2B para metales no ferrosos.
Se dan diferentes valores para placas, tubos, piezas fundidas, forjadas, barras, tuberías y piezas pequeñas.
secciones, así como para diferentes grados de cada metal.
Los valores típicos de tensión máxima permitida para algunos materiales comunes se muestran en
Tabla 13.2. Estos valores pueden usarse para diseños preliminares. El código ASME BPV
Se debe consultar con el fabricante los valores que se utilizarán para el diseño detallado del recipiente.
Tabla 13.2. Esfuerzos máximos permitidos típicos para placas según el código ASME BPV
Segundo. VIII D.1 (Se deben consultar las normas de materiales apropiadas para casos particulares
Grados y espesores de placas)
Estrés máximo permitido

a temperatura +F
tracción mínima Rendimiento mínimo Máximo (ksi ¼ 1000 psi)
Fortaleza Fortaleza Temperatura
Material Calificación (ksi) (ksi) ( +F) 100 300 500 700 900
Acero carbono A285 45 24 900 12.9 12.9 12.9 11.5 5.9

gr un
Acero al carbono A515 60 32 1000 17.1 17.1 17.1 14.3 5.9
muerto Grado 60
Acero de baja A387 60 30 1200 17.1 16.6 16.6 16.6 13.6

aleación 1¼ Cr, ½ Mo, Si Grado 22
Acero inoxidable 410 sesenta y cinco 30 1200 18.6 17.8 17.2 16.2 12.3
13 cr
Acero inoxidable 304 75 30 1500 20.0 15.0 12.9 11.7 10.8
18 cr, 8 días
18 Cr, 10 Días, Cb
18 Cr, 10 días, Ti
16 Cr, 12 Ni, 2 Mes
Nota:
1. Los valores de tensión para el acero inoxidable tipo 304 no son los mismos que los dados para el acero inoxidable 304L en la Tabla 7.8 de este
libro.
2. 1 ksi ¼ 1000 psi ¼ 6,8948 N/mm2
13.4.5. Categorías de construcción y eficiencia de juntas soldadas

La resistencia de una unión soldada dependerá del tipo de unión y de la calidad de la soldadura. El Código
ASME BPV Sec. VIII D.1 define cuatro categorías de soldadura (Parte UW3):
A Soldaduras longitudinales o en espiral en la carcasa, cuellos o boquillas principales, o soldaduras

circunferenciales que conectan cabezas semiesféricas con la carcasa, cuellos o boquillas principales;
B Soldaduras circunferenciales en la carcasa principal, cuellos o boquillas o que conectan un
cabeza formada que no sea hemisférica;
C Soldaduras que conectan bridas, placas de tubos o cabezas planas a la carcasa principal, una cabeza,
cuello o boquilla formada;
D Soldaduras que conectan cámaras o boquillas comunicantes a la carcasa principal, para
cabezas o cuellos.
Los detalles de los diferentes tipos de soldaduras utilizadas en la construcción de recipientes a presión se
dan en la sección 13.12.
La solidez de las soldaduras se comprueba mediante inspección visual y ensayos no destructivos (radiografía).
La posible menor resistencia de una junta soldada en comparación con la placa virgen generalmente se
permite en el diseño multiplicando la tensión de diseño permitida para el material por una eficiencia de la junta
E. El valor de la eficiencia de la junta utilizada en el diseño dependerá del tipo de junta. y cantidad de radiografía
requerida por el código de diseño.
Los valores típicos se muestran en la Tabla 13.3. Se permite una eficiencia de unión de 1,0 sólo para juntas a
tope formadas por doble soldadura y sujetas a un examen radiográfico completo.
Tomar el factor como 1,0 implica que la unión es tan fuerte como la placa virgen; Esto se logra radiografiando la
longitud completa de la soldadura y cortando y rehaciendo cualquier defecto. El uso de eficiencias conjuntas
más bajas en el diseño, aunque ahorra costos en radiografía, dará como resultado un recipiente más grueso y
pesado, y el diseñador debe equilibrar cualquier ahorro de costos en inspección y fabricación con el mayor costo
de los materiales.
El Código ASME BPV Sec. VIII D.1 Parte UW describe los requisitos para recipientes a presión fabricados
mediante soldadura. Los espesores límite de las placas se especifican para cada tipo de soldadura, con
excepción de las juntas a tope con doble soldadura. También se especifican los requisitos para el examen
radiográfico de soldaduras. La sección UW13 del código especifica los tipos de soldaduras que se pueden usar
para unir cabezales y láminas de tubos a las carcasas.
La sección UW16 proporciona reglas para la fijación de boquillas a recipientes.
Se debe consultar el Código BPV para determinar los tipos de juntas permitidas para un buque en particular.
Cualquier recipiente a presión que contenga sustancias letales requerirá pruebas radiográficas completas de
todas las soldaduras a tope.
Cuando los buques se diseñan según otras normas internacionales, siempre se debe consultar la norma
para determinar las reglas para la eficiencia conjunta, ya que diferentes códigos la tratan de diferentes maneras.
Por ejemplo, los factores de eficiencia de uniones soldadas no se utilizan, como tales, en las ecuaciones de
diseño dadas en BS PD 5500; en cambio, se imponen limitaciones
Tabla 13.3. Eficiencia conjunta máxima permitida
Grado de examen radiográfico
Descripción conjunta Categoría conjunta Lleno Lugar Ninguno
Junta a tope con doble soldadura ABCD 1.0 0,85 0,70
o equivalente
Junta a tope soldada simple ABCD 0,9 0,8 0,65
con tira trasera

Junta a tope soldada simple ABC ESO ESO 0,60
sin tira trasera

Junta de solape de filete completo doble ABC ESO ESO 0,55
Junta de solape de filete completo simple ANTES DE CRISTO

ESO ESO 0,50
con soldaduras de tapón
Junta de solape de filete completo simple A, B ESO ESO 0,45
sin soldaduras de tapón
los valores de la resistencia nominal de diseño (esfuerzo de diseño máximo permisible) para
materiales de la categoría inferior de construcción. La norma especifica tres construcciones.
categorías:
Categoría 1: La clase más alta requiere 100% de pruebas no destructivas (NDT) del
suelda y permite el uso de todos los materiales contemplados en la norma, sin
restricción en el espesor de la placa.
Categoría 2: esta clase requiere menos pruebas no destructivas, pero impone algunas limitaciones sobre los
materiales que se pueden utilizar y el espesor máximo de la placa.
Categoría 3: La clase más baja requiere sólo una inspección visual de las soldaduras, pero es
restringido a aceros al carbono y al carbonomanganeso y acero inoxidable austenítico;
y se imponen límites al espesor de la placa y a la tensión nominal de diseño. Para
aceros al carbono y al carbonomanganeso, el espesor de la placa está restringido a menos de
13 mm, y la tensión de diseño es aproximadamente la mitad de la permitida para las categorías 1 y 2. Para
acero inoxidable el espesor está restringido a menos de 25 mm, y el permitido
El estrés de diseño es alrededor del 80% del de las otras categorías.
13.4.6. Tolerancia de corrosión

El margen de corrosión es el espesor adicional de metal agregado para permitir
material perdido por corrosión y erosión, o incrustaciones (ver Capítulo 7). El ASME BPV
Código sec. VIII D.1 establece que el usuario del buque deberá especificar los márgenes de corrosión (Parte
UG25). Los espesores mínimos de pared calculados utilizando las reglas dadas en el código están en
estado completamente corroído (Parte UG16). La corrosión es un fenómeno complejo y
No es posible dar reglas específicas para la estimación del margen de corrosión.
requerido para todas las circunstancias. La asignación debe basarse en la experiencia con el
material de construcción en condiciones de servicio similares a las del proyecto propuesto.
diseño. Para aceros al carbono y de baja aleación, donde no se espera una corrosión severa, se debe utilizar un
margen mínimo de 2,0 mm; cuando se prevean condiciones más severas, esto debería aumentarse a 4,0 mm.
La mayoría de los códigos y normas de diseño especifican un margen mínimo de 1,0 mm, pero según el Código
ASME BPV Sec. VIII no se necesita tolerancia para la corrosión cuando la experiencia pasada indica que la
corrosión es sólo superficial o no ocurre.
13.4.7. Cargas de diseño

Una estructura debe diseñarse para resistir la deformación plástica grave y el colapso bajo todas las condiciones
de carga. Las cargas a las que estará sujeto un recipiente de proceso en servicio se enumeran en esta sección.
Se pueden clasificar en cargas mayores, que siempre deben tenerse en cuenta en el diseño del buque, y cargas
subsidiarias. El análisis formal de tensiones para determinar el efecto de las cargas subsidiarias sólo se requiere
en los códigos y normas cuando no es posible demostrar la idoneidad del diseño propuesto por otros medios,
como por comparación con el comportamiento conocido de los buques existentes.
Cargas principales
1. Presión de diseño: incluida cualquier carga estática significativa de líquido.
2. Peso máximo del buque y contenido, en condiciones de operación.
3. Peso máximo del recipiente y contenido en las condiciones de prueba hidráulica.
4. Cargas de viento.
5. Cargas sísmicas (sísmicas).
6. Cargas soportadas por el buque o que reaccionan sobre él.
Cargas subsidiarias
1. Esfuerzos locales provocados por soportes, estructuras internas y tuberías de conexión.
2. Cargas de choque causadas por golpes de ariete o por oleadas del contenido del recipiente.
3. Momentos flectores provocados por la excentricidad del centro de presión de trabajo.
con respecto al eje neutro del buque.
4. Tensiones debidas a diferencias de temperatura y diferencias en el coeficiente de expansión de los
materiales.
5. Cargas provocadas por fluctuaciones de temperatura y presión.
Un buque no estará sujeto a todas estas cargas simultáneamente. El diseñador debe determinar qué
combinación de cargas posibles da la peor situación (el "caso gobernante") y luego diseñar para esa condición
de carga.
13.4.8. Espesor de pared mínimo práctico
Se requerirá un espesor de pared mínimo para garantizar que cualquier embarcación sea lo suficientemente
rígida para soportar su propio peso y cualquier carga incidental. El Código ASME BPV Sec. VIII D.1 especifica un
espesor de pared mínimo de 1/16 de pulgada (1,5 mm), sin incluir el margen de corrosión, e independientemente
de las dimensiones del recipiente y el material de
construcción. Como guía general, el espesor de la pared de cualquier vaso no debe ser inferior a
los siguientes valores; los valores incluyen un margen de corrosión de 2 mm:
Diámetro del recipiente (m) Espesor mínimo (mm)

5
11a 7
2 2 a 2,5 9
2,5 a 3,0 10
3,0 a 3,5 12
13.5. EL DISEÑO DE BUQUES DE PARED DELGADA BAJO

PRESIÓN INTERNA
13.5.1. Cilindros y carcasas esféricas

Para una carcasa cilíndrica, el espesor mínimo requerido para resistir la presión interna se puede
determinar a partir de las ecuaciones 13.7 y 13.8.
Si Di es el diámetro interno y t el espesor mínimo requerido, el diámetro medio será (Di þ t);
sustituyendo esto por D en la ecuación 13.7 se obtiene Pið Þ Di þ t 2S
t¼
donde S es la tensión máxima permitida y Pi es la presión interna. Reorganizar da
pidi
t¼ (13:39)
Pi 2S
Si tomamos en cuenta la eficiencia de la unión soldada, E, esto se convierte en
PiDi
t¼ (13:40)
2SEPi _
La ecuación especificada por el Código ASME BPV (Sec. VIII D.1 Parte UG27) es:
PiDi
t¼ (13:41)
2SE 1:2Pi
Esto difiere ligeramente de la ecuación 13.40, ya que se deriva de la fórmula para

vasos de paredes gruesas.
De manera similar, para esfuerzos longitudinales, el código especifica
PiDi
t¼ (13:42)
4SE þ 0:8Pi
13.5. EL DISEÑO DE RECIPIENTES DE PARED DELGADA BAJO PRESIÓN INTERNA 987
El Código ASME BPV especifica que el espesor mínimo será el valor mayor determinado a partir de
las ecuaciones 13.41 y 13.42. Si estas ecuaciones se reorganizan y se utilizan para calcular la presión de
trabajo máxima permitida (MAWP) para un recipiente de un espesor determinado, entonces la presión de
trabajo máxima permitida es el valor más bajo predicho por las dos ecuaciones.
Para un caparazón esférico, el código especifica
pidi
t¼ (13:43)
4SE 0:4Pi
Se puede utilizar cualquier conjunto consistente de unidades para las ecuaciones 13.39 a 13.43.
13.5.2. Cabezales y Cierres
Los extremos de un recipiente cilíndrico están cerrados por cabezas de diversas formas. Los principales
tipos utilizados son
1. Placas planas y cabezas planas formadas; ver Figura 13.9.

2. Cabezas hemisféricas; ver Figura 13.10a.
3. Cabezas elipsoidales; ver Figura 13.10b.
4. Cabezas torisféricas; ver Figura 13.10c.
Las cabezas hemisféricas, elipsoidales y torisféricas se denominan colectivamente cabezas

abovedadas. Se forman presionando o hilando; Los diámetros grandes se fabrican a partir de secciones
conformadas. Las cabezas torisféricas a menudo se denominan extremos abombados.
Las proporciones preferidas de las cabezas abovedadas se dan en las normas y códigos.
Elección del cierre
Las placas planas se utilizan como tapas para entradas de hombre y como tapas para canales de
intercambiadores de calor. Los extremos planos formados, conocidos como extremos de solo brida, se
fabrican girando una brida con un radio pequeño sobre una placa plana, como se muestra en la figura
13.9a. El radio de la esquina reduce el cambio brusco de forma, en la unión con la sección cilíndrica, lo
que reduce las tensiones locales en cierta medida: las cabezas con bridas son el tipo de cabeza formada
más barata de fabricar, pero su uso se limita a baja presión. y vasos de pequeño diámetro.
Los cabezales torisféricos estándar (extremos abombados) son el cierre final más utilizado para
recipientes con presiones de funcionamiento de hasta 15 bar. Se pueden utilizar para presiones más
altas, pero por encima de 10 bar su coste debe compararse con el de un cabezal elipsoidal equivalente.
Por encima de 15 bar, un cabezal elipsoidal suele resultar el cierre más económico de utilizar.
Una cabeza hemisférica es la forma más resistente, capaz de resistir aproximadamente el doble de
presión que una cabeza torisférica del mismo espesor. Sin embargo, el coste de formar una cabeza
hemisférica será mayor que el de una cabeza torisférica poco profunda.
Los cabezales semiesféricos se utilizan para altas presiones.
Es
Es
ts 45
RC ts
De
(a) (b) De
De
45
De
ts Es
Es
Es
ts
De
(C) (d) (Es)
Figura 13.9. Cierres de punta plana. (a) Placa con bridas. (b) Placa soldada. (c) Placa soldada. (d) Tapa
atornillada. (e) Tapa atornillada.
13.5.3. Diseño de extremos planos

Aunque el costo de fabricación es bajo, los extremos planos no son una forma estructuralmente eficiente y se
requerirían placas muy gruesas para presiones altas o diámetros grandes.
Las ecuaciones de diseño utilizadas para determinar el espesor de los extremos planos se basan en la
análisis de tensiones en placas planas; consulte la Sección 13.3.5.
El espesor requerido dependerá del grado de restricción en la periferia de la placa.
El Código ASME BPV especifica el espesor mínimo como

ffiffiffiffiffiffiffi
CPi
t ¼ De (13:44)
SE r
dónde
C = una constante de diseño, que depende de la restricción del borde;

De ¼ de diámetro nominal de la placa;
S ¼ tensión máxima permitida; E ¼
eficiencia conjunta.
Se puede utilizar cualquier conjunto consistente de unidades.

(a)
Brida
(b)
Brida
(C)
Figura 13.10. Cabezas abovedadas. (a) Hemisférico. (b) Elipsoidal. (c) Torisférico.
Los valores para la constante de diseño C y el diámetro nominal de la placa De se dan en el Código
ASME BPV para diversas disposiciones de cierres de extremo plano (Sec. VIII D.1 Parte UG34).
Algunos valores típicos de la constante de diseño y el diámetro nominal para los diseños que se muestran
en la Figura 13.9 son los siguientes. Para un diseño detallado, se debe consultar el Código ASME BPV.
(a) Extremo con brida únicamente, C = 0,17 si el radio de la esquina no es superior a 3t; de lo contrario
C ¼ 0,1; De es igual a Di
(b,c) Placas soldadas al extremo del armazón con una soldadura de filete, ángulo de filete 458 y donde
profundidad de soldadura 70% del espesor de la carcasa, C ¼ 0,33 t/ts , ts es el armazón
de espesor. De¼Di . _ _
(d) Tapa atornillada con junta de cara completa (consulte la Sección 13.10), C = 0,25 y De es el
diámetro del círculo de pernos (el diámetro de un círculo que conecta los centros de los orificios
de los pernos).
(e) Tapa terminal atornillada con junta de cara angosta, C = 0,3 y De se debe tomar como el diámetro
medio de la junta.
13.5.4. Diseño de extremos abovedados

Las ecuaciones y cuadros de diseño para los distintos tipos de cabezales abovedados se proporcionan
en el Código ASME BPV y deben usarse para el diseño detallado. El código cubre tanto las cabezas
perforadas como las no perforadas. Las cabezas perforadas son aquellas que tienen aberturas o conexiones.
Se debe aumentar el espesor de la cabeza para compensar el efecto debilitante de los orificios
donde la abertura o rama no está reforzada localmente (ver Sección 13.6).
Por conveniencia, en esta sección se dan ecuaciones de diseño simplificadas. Estos son
adecuados para el dimensionamiento preliminar de cabezas sin perforar y para cabezas con
aberturas o ramas totalmente compensadas.
Cabezas hemisféricas Al
examinar las ecuaciones 13.7 y 13.9 se puede ver que para esfuerzos iguales en la sección
cilíndrica y la cabeza semiesférica de un recipiente, el espesor de la cabeza sólo necesita
ser la mitad del del cilindro. Sin embargo, como la dilatación de las dos piezas sería entonces
diferente, se crearían tensiones de discontinuidad en la unión de la culata y el cilindro.
Si no hay diferencia en la dilatación entre las dos partes (deformación diametral igual), se
puede demostrar que para los aceros (relación de Poisson = 0,3), la relación entre el espesor
de la cabeza hemisférica y el espesor del cilindro debe ser 7/17. Sin embargo, la tensión en la
cabeza sería entonces mayor que la de la sección cilíndrica, y la relación de espesor óptima
normalmente se toma como 0,6; véase Brownell y Young (1959).
En el Código ASME BPV Sec. VIII D.1, la ecuación especificada es la misma que para una
cápsula esférica:
pidi
t¼ (13:43)
4SE 0:4Pi
Cabezas elipsoidales
La mayoría de las cabezas elipsoidales estándar se fabrican con una relación de eje mayor
y menor de 2:1. Para esta relación, se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular el
espesor mínimo requerido (Código ASME BPV Sec. VIII D.1 Parte UG32):
pidi
t¼ (13:45)
2SE 0:2Pi
Cabezas torisféricas Hay

dos uniones en un cierre de extremo torisférico: la que existe entre la sección cilíndrica y la
cabeza, y la que se encuentra en la unión de la corona y los radios de los nudillos. En el
diseño de las cabezas se deben tener en cuenta los esfuerzos de flexión y corte provocados
por la dilatación diferencial que se producirá en estos puntos. El Código ASME BPV
proporciona la ecuación de diseño (Sec. VIII D.1 Parte UG32):
0:
885PiRct¼ (13:46)
SE 0:1Pi
donde Rc ¼ radio de la corona.

La relación entre el nudillo y los radios de la corona no debe ser inferior a 0,06 para evitar el
pandeo, y el radio de la corona no debe ser mayor que el diámetro de la sección cilíndrica. Se puede
utilizar cualquier conjunto consistente de unidades con las ecuaciones 13.43 a 13.46. Para cabezas
formadas (sin soldaduras ni juntas en la cabeza), la eficiencia de la junta E se toma como 1,0.
Bridas (faldones) en cabezas abovedadas Las

cabezas abovedadas formadas se fabrican con una sección cilíndrica corta y recta, llamada brida o
faldón, como se muestra en la Figura 13.10. Esto asegura que la línea de soldadura esté alejada del
punto de discontinuidad entre la cabeza y la sección cilíndrica del recipiente.
13.5.5. Secciones Cónicas y Cierres Finales
Las secciones cónicas (reductores) se utilizan para realizar una reducción gradual de diámetro de
una sección cilíndrica a otra de menor diámetro.
Los extremos cónicos se utilizan para facilitar el flujo suave y la eliminación de sólidos de
equipos de proceso, como tolvas, secadores por aspersión y cristalizadores.
De la ecuación 13.10 se puede ver que el espesor requerido en cualquier punto de un cono está
relacionado con el diámetro mediante la siguiente expresión:
PiDc 1
t¼ (13:47)
2SEPi cos a
donde Dc es el diámetro del cono en el punto; a ¼ de la

mitad del ángulo del vértice del cono.
La ecuación dada en el Código ASME BPV es
PiDi 2
t¼ (13:48)
porque eso SE 0:6Pi Th
Esta ecuación se aplicará sólo en puntos alejados de la unión del cono al cilindro.
Los esfuerzos de flexión y corte serán causados por la diferente dilatación de las secciones cónicas
y cilíndricas. Normalmente se utilizaría una sección formada para la transición entre una sección
cilíndrica y una sección cónica, excepto en el caso de recipientes que funcionen a bajas presiones o
únicamente bajo presión hidrostática. La sección de transición se haría más gruesa que la sección
cónica o cilíndrica y se formaría con un radio de nudillo para reducir la concentración de tensión en
la transición; ver Figura 13.11. El espesor de la sección cónica alejada de la transición se puede
calcular a partir de la ecuación 13.48.
Se debe consultar el código para obtener detalles sobre cómo dimensionar la zona de los nudillos.
Ejemplo 13.1
Calcule el espesor requerido para los componentes del recipiente que se muestra en el diagrama.
El recipiente debe funcionar a una presión de 14 bar (absoluta) y una temperatura de
De
14 máximo
I
Radio de nudillo
lk
Corriente continua
a
CE
Figura 13.11. Sección de transición cónica.
2608C. El material de construcción será acero al carbono simple. Las soldaduras serán
completamente radiografiadas. Se debe utilizar un margen de corrosión de 2 mm.
sortem
2
Dimensiones
1,5 metros
nominales
Solución
Presión de diseño, tomada como 10% por encima de la presión manométrica de operación,
¼ (14 1) 1,1 ¼ 14,3

bar ¼ 1,43
N/mm2
Temperatura de diseño 2608C (5008F).

De la Tabla 13.2, tensión máxima permitida = 12,9 103 psi = 88,9 N/mm2 .
13.6. COMPENSACIÓN POR APERTURAS Y SUCURSALES 993
Sección cilíndrica
1:43 1:5 103
t¼ ¼ 12:2 mm
(2 89 1) (1:2 1:43)
añadir margen de corrosión 12:2 þ 2 ¼ 14:2 mm (13:41)
digamos placa de 15 mm o placa de 9 = 16 pulgadas
Cabeza abovedada
Pruebe con una cabeza abombada estándar
(torisfera): radio de la corona Rc ¼
Di ¼ 1,5 m Radio del nudillo ¼ 6% Rc ¼ 0,09 m
Una cabeza de este tamaño se formaría presionando: sin juntas, por lo que E ¼ 1.
0:885 1:43 1:5 103 ¼ 21:4

t¼ mm (89 1) (0:1 (13:46)
1:43)
Pruebe con una cabeza elipsoidal "estándar", relación ejes mayores: menores ¼ 2:1
1:43 1:5 103 ¼ 12:1

t¼ mm (2 89 1) (0:2 (13:45)
1:43)
Por tanto, una cabeza elipsoidal sería probablemente la más económica. tomar como lo mismo
espesor que la pared, 15 mm o 9/16 de pulgada.
Cabeza plana
Utilice una junta de cara completa C ¼
0,25 De ¼ de diámetro del círculo de pernos, tome aproximadamente 1,7 m.
ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffifi
0:25 1:43 ¼
t¼ 1:7 103 107:7 mm (13:44)
89 1r
Agregue el margen de corrosión y redondee a 111 mm (43/8 pulgadas ).

Esto demuestra la ineficiencia de una cubierta plana. Sería mejor utilizar una cabeza abovedada con
bridas.
13.6. COMPENSACIÓN POR APERTURAS Y SUCURSALES
Todos los recipientes de proceso tendrán aberturas para conexiones, vías de acceso y accesorios
para instrumentos. La presencia de una abertura debilita la cáscara y da lugar a concentraciones de
tensiones. La tensión en el borde de un agujero será considerablemente mayor que la tensión
promedio en la placa circundante. Para compensar el efecto de una abertura, se aumenta el espesor
de la pared en la zona adyacente a la abertura.
Debe proporcionarse refuerzo suficiente para compensar el efecto debilitante de la abertura sin alterar
significativamente el patrón de dilatación general del vaso en la abertura. Un refuerzo excesivo
reducirá la flexibilidad del muro, provocando un "punto duro" y dando lugar a tensiones secundarias;
Los arreglos típicos se muestran en la Figura 13.12.
El método más sencillo para proporcionar compensación es soldar una almohadilla o collar
alrededor de la abertura, como en la Figura 13.12a. El diámetro exterior de la almohadilla suele ser
entre 1½ y 2 veces el diámetro del agujero o rama. Sin embargo, este método no proporciona la mejor
disposición del material de refuerzo alrededor de la abertura y, en algunas circunstancias, puede
surgir una tensión térmica elevada debido a la mala conductividad térmica de la unión entre la
almohadilla y la coraza.
En una rama, se puede proporcionar el refuerzo requerido, con o sin almohadilla, permitiendo que
la rama sobresalga dentro del recipiente, como en la Figura 13.12b. Esta disposición debe usarse con
precaución para los recipientes de proceso, ya que la protuberancia actuará como una trampa para la
suciedad y se crearán grietas en las que puede ocurrir corrosión localizada. Los anillos de refuerzo
forjados, como se muestran en la figura 13.12c, proporcionan el método más eficaz de compensación,
pero son costosos. Se utilizarían para grandes aberturas y ramas en embarcaciones que operen en
condiciones severas.
(a)
(b)
(C)
Figura 13.12. Tipos de compensación por aperturas. (a) Almohadilla soldada. (b) Boquilla insertada.
(c) Anillo forjado.
13.7. DISEÑO DE BUQUES SUJETOS A PRESIÓN EXTERNA 995
Las reglas para calcular la cantidad mínima de refuerzo necesaria son

complejas. Para fines de diseño, consulte el Código ASME BPV Sec. VIII D.1
Parte UG37.
13.7. DISEÑO DE BUQUES SUJETOS A PRESIÓN EXTERNA
13.7.1. Carcasas cilíndricas Es probable que
dos tipos de recipientes de proceso estén sujetos a presión externa: los que funcionan al vacío, donde la
presión máxima será de 1 bar (1 atm); y recipientes con camisa, donde el recipiente interior estará bajo la
presión de la camisa. Para recipientes con camisa, la diferencia de presión máxima debe tomarse como la
presión total de la camisa, ya que puede surgir una situación en la que se pierda la presión en el recipiente
interior. Los recipientes de paredes delgadas sujetos a presión externa son propensos a fallar debido a la
inestabilidad elástica (pandeo), y es este modo de falla el que determina el espesor de pared requerido.
Para un cilindro de extremo abierto, la presión crítica para provocar el pandeo Pc viene
dada por la siguiente expresión; véase Windenburg y Trilling (1934):
2 3 3
1 2n 21n 2EY t 2EYt=D0
(13:49)
7
1
6 2 6 norte 6
pieza 2 7 es decir
¼3 2L 7
ð 1n 2 Þ D0 2L
2
norte
2
1 1
4 pD0 5 2º norte
Þ21
"
pD0 #2
dónde
L ¼ la eslora sin apoyo del buque, la eslora efectiva; D0 ¼ diámetro

exterior; t ¼ espesor de
pared; EY = módulo
de Young; v ¼ relación
de Poisson; n = el
número de lóbulos formados en el momento del pandeo.
Para tubos largos y recipientes cilíndricos, esta expresión se puede simplificar ignorando
2
términos con el grupo (2L/pD0) el denominador; la ecuación entonces se convierte en
3
1 2Ey norte 2 1 t
pieza (13:50)
¼3 ð 2 1 norte Th D0
El valor mínimo de la presión crítica ocurrirá cuando el número de lóbulos sea

2, y al sustituir este valor en la ecuación 13.50 se obtiene
3
2EY t
Pc ¼ (13:51)
ð1n2 Th D0
Para la mayoría de los materiales de recipientes a presión, la relación de Poisson se puede tomar como 0,3; sustituyendo
esto en la ecuación 13.51 da
3
t
PC ¼ 2:2EY (13:52)
D0
Para recipientes cortos y cerrados y recipientes largos con anillos de refuerzo, la presión crítica de
pandeo será mayor que la predicha por la ecuación 13.52. El efecto del endurecimiento se puede
tener en cuenta introduciendo un coeficiente de colapso, Kc , en la ecuación 13.52:
3
t
Pc¼ KcEY _ (13:53)
D0
donde Kc es función del diámetro y espesor del vaso, y la longitud efectiva es L 0 entre los extremos
o anillos rigidizadores y se obtiene de la Figura 13.13.
La longitud efectiva para algunas disposiciones típicas se muestra en la Figura 13.14.
Se puede demostrar (ver Southwell, 1913) que la distancia crítica entre refuerzos, más allá de la
lc cual el refuerzo no será efectivo está dada por
ffiffiffi
4p 6p D0 1=2
2 1=4 ) D0
lc¼ _ (1v (13:54)
27 h i t
Sustituyendo v = 0,3 se obtiene
1=2
D0
Lc ¼ 1:11D0 (13:55)
t
Cualquier anillo de refuerzo utilizado debe estar espaciado a menos de Lc . La ecuación 13.53 se
puede utilizar para estimar la presión crítica de pandeo y, por tanto, el espesor necesario para resistir
una presión externa determinada. Se debe aplicar un factor de seguridad de al menos 3 a los valores
predichos utilizando la ecuación 13.53.
El método descrito aquí no está reconocido por el Código ASME BPV y solo puede usarse para
una estimación preliminar del espesor de pared requerido bajo presión externa. El método
recomendado por el Código BPV es sustancialmente más complejo y tiene en cuenta el hecho de que
la tensión máxima permitida en compresión es diferente de la tensión. El Código ASME BPV Sec. Se
debe consultar la Parte VIII D.1 UG28 para conocer el método aprobado para el diseño detallado de
recipientes sujetos a presión externa.
Fuera de redondez
Cualquier falta de redondez en una carcasa después de la fabricación reducirá significativamente la
capacidad del recipiente para resistir la presión externa. Una desviación de una sección transversal
circular verdadera igual al espesor de la carcasa reducirá la presión crítica de pandeo en aproximadamente un 50%.
La ovalidad (falta de redondez) de un cilindro se mide mediante
2(Dmáx Dmín)
Ovalidad ¼ 100 por ciento
(Dmáx þ Dmín)
Para recipientes bajo presión externa, normalmente no debería exceder el 1,5%.

13.7. DISEÑO DE BUQUES SUJETOS A PRESIÓN EXTERNA 997
100
Hacer
500 100
50 20
200
10 / t = 1000
10.0
kc
1.0
0,5 1.0 2 5 10 20 50 100
L/ Hacer
Figura 13.13. Coeficientes de colapso para carcasas cilíndricas (según Brownell y Young, 1959).
13.7.2. Cabezas de recipientes
La presión de pandeo crítica para una esfera sujeta a presión externa está dada por (ver
Timoshenko, 1936)
2
2EYtp
PC ¼ ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff
(13:56)
R2s _ ð 3 1 norte2 Th
donde Rs es el radio exterior de la esfera. Tomando el índice de Poisson como 0,3 se obtiene
2
t
Pc¼ 1 :21EY (13:57)
Rs
Esta ecuación proporciona la presión crítica requerida para provocar el pandeo general; El pandeo local
puede ocurrir a una presión más baja. Karman y Tsien (1939) han demostrado que la presión para provocar la
formación de un "hoyuelo" es aproximadamente una cuarta parte de la dada por la ecuación 13.57, y viene
dada por
2
t
0
PAG
C
¼ 0:365EY (13:58)
Rs
h/3
l
(a)
ls
L = Ls
(C)
l ls
(b)
h = profundidad de la cabeza
h/3 h
(d)
Figura 13.14. Longitud efectiva, recipiente bajo presión externa. (a) Vaso simple. (b) Con refuerzos (use valores menores
0
de L y Ls). (c) Anillos de refuerzo de sección en I. (d) Buque encamisado.
Se necesita un factor de seguridad generoso al aplicar la ecuación 13.58 al diseño de cabezales bajo presión externa.
Normalmente se utiliza un valor de 6, que da la siguiente ecuación para el espesor mínimo:
ffiffiffiffiffiffi
En
t ¼ 4R (13:59)
EY
donde Pe es la presión externa.

Se puede utilizar cualquier sistema de unidades consistente con la ecuación 13.59.
El diseño de embarcaciones que utilizan la ecuación 13.59 no está de acuerdo con el Código ASME BPV y, por lo
tanto, solo puede usarse para estimaciones iniciales. Para diseño detallado
13.8. DISEÑO DE BUQUES SUJETOS A CARGA COMBINADA 999
de cabezales sujetos a presión externa, el método más complejo indicado en el Código ASME BPV
Sec. VIII D.1 Se deberá seguir la Parte UG33. El método prescrito por el código se deriva del método
utilizado para los cascos esféricos sujetos a influencias externas.
presión.
Las cabezas torisféricas y elipsoidales se pueden diseñar como hemisferios equivalentes. Para una
cabeza torisférica, el radio Rs se toma como equivalente al radio de la corona Rc . Para
una cabeza elipsoidal, el radio se puede tomar como el radio máximo de curvatura; que en la parte
superior está dado por
2
un
Rs ¼ (13:60)
b
dónde
2a ¼ eje mayor ¼ D0 (cáscara od); 2b ¼

eje menor ¼ 2 h; h ¼ de
altura de la cabeza desde la línea tangente.
Debido a que el radio de curvatura de una elipse no es constante, el uso de la

El radio máximo sobredimensionará el espesor requerido.
Los métodos de diseño para cabezas de diferentes formas bajo presión externa se dan en la
normas y códigos.
13.8. DISEÑO DE BUQUES SUJETOS A CARGA COMBINADA
Los recipientes a presión están sujetos a otras cargas además de la presión (consulte la Sección
13.4.7) y deben diseñarse para soportar la peor combinación de cargas sin fallar. No es práctico dar
una relación explícita del espesor del recipiente para resistir cargas combinadas. Se debe asumir un
espesor de prueba (basado en el calculado solo para la presión) y se debe determinar la tensión
resultante de todas las cargas para garantizar que no se exceda la intensidad de tensión máxima
permitida en ningún punto. Cuando se analizan cargas combinadas, se debe considerar el esfuerzo
máximo de compresión, así como el esfuerzo máximo de tracción. La tensión máxima permitida en
compresión es diferente de la tensión máxima permitida en tensión y se determina utilizando el método
indicado en ASME BPV Code Sec. VIII D.1 Parte UG23.
Las principales fuentes de carga a considerar son
1. Presión; 2.
Peso muerto del buque y contenido; 3. Viento;
4.
Terremoto (sísmico); 5.
Cargas externas impuestas por tuberías y equipos adjuntos.
Las tensiones primarias que surgen de estas cargas se consideran a continuación.

párrafos, para vasos cilíndricos; ver Figura 13.15.
EN
METRO
σz
pag pag
t
σz
De
Hacer
Figura 13.15. Esfuerzos en una carcasa cilíndrica bajo carga combinada.
Tensiones primarias
1. Las tensiones longitudinales y circunferenciales debidas a la presión (interna o externa),
dadas por
PDi
pe ¼ (13:61)
2t
PDi
sL ¼ (13:62)
4t
2.º La tensión directa debida al peso de la embarcación, su contenido y eventuales accesorios.
La tensión será de tracción (positiva) para los puntos debajo del plano de
Figura 13.16. Tensiones debidas a cargas de peso muerto.
los soportes del vaso, y compresivo (negativo) para los puntos por encima de los soportes; ver
Figura 13.16. La tensión del peso muerto normalmente sólo será significativa, en comparación con
la magnitud de las otras tensiones, en los buques altos.
Wz
sw ¼ (13:63)
pð Þ Di þ tt
donde Wz es el peso total que soporta la pared del recipiente en el plano considerado; consulte la
Sección 13.8.1.
3.º Esfuerzos flectores resultantes de los momentos flectores a los que está sometido el buque. Los
momentos flectores serán causados por las siguientes condiciones de carga: Las cargas de viento
en embarcaciones altas y autoportantes (Sección 13.8.2); Cargas sísmicas
(terremotos) en embarcaciones altas (Sección 13.8.3); El peso muerto y
las cargas de viento en las tuberías y equipos que están conectados a la embarcación pero
desviados de la línea central de la embarcación (Sección 13.8.4); Para
embarcaciones horizontales con soportes de silla, a partir de la disposición de la carga de peso
muerto (ver Sección 13.9.1).
Los esfuerzos de flexión serán de compresión o de tracción, según la ubicación, y están dados
por
METRO
di
alguien ¼ þt (13:64)
IV 2
donde M es el momento flector total en el plano considerado e Iv es el segundo momento del área
del recipiente con respecto al plano de flexión.
pag
4 4
IV ¼ (D 0 yo
_ ) (13:65)
64
4. Esfuerzos cortantes torsionales t resultantes del torque causado por cargas desplazadas del eje del
recipiente. Estas cargas normalmente serán pequeñas y no es necesario considerarlas en los
diseños preliminares de la embarcación.
El esfuerzo cortante torsional está dado por
t Di
t¼ _ þt2 (13:66)
IP
dónde
T ¼ el par aplicado;
Ip ¼ segundo momento polar del área ¼ (p=32)(D4 0 D4i )
Estreses principales
Las tensiones principales estarán dadas por
1
2
s1 ¼ sh sz th _ q (sh no.) þ 4t 2 (13:67)
2
2
1 s2 sh þ no q (sh no.) þ 4t 2 (13:68)
¼2
dónde
sz = tensión longitudinal
total; ¼ sL þ sw + sb.
sw debe contarse como positivo si está tensado y negativo si es compresivo. t no
suele ser significativo.
La tercera tensión principal, la que se produce en la dirección radial s3, normalmente será
insignificante para vasos de paredes delgadas (consulte la Sección 13.1.1). Como aproximación, se
puede tomar como igual a la mitad de la carga de presión.
t3 ¼ 0:5P (13:69)
s3 será compresivo (negativo).
Intensidad de tensión permitida La

intensidad máxima de tensión permitida dependerá de la teoría particular de falla adoptada
en el método de diseño (ver Sección 13.3.2). La teoría del esfuerzo cortante máximo se
utiliza normalmente para el diseño de recipientes a presión.
Usando este criterio, la intensidad máxima de tensión en cualquier punto se toma para
propósitos de diseño como el valor numéricamente mayor de lo siguiente:
(s1 s2) (s1

s3) (s2 s3)
El espesor de la pared del recipiente debe ser suficiente para garantizar que la intensidad máxima
de la tensión no exceda la tensión máxima permitida (resistencia nominal de diseño) para el material
de construcción, en ningún punto. El Código ASME BPV Sec. Se debe consultar la Parte D II para
conocer los valores de tensión máximos permitidos en tensión o en compresión.
Esfuerzos de compresión y estabilidad elástica En condiciones

en las que el esfuerzo axial resultante sz debido a la carga combinada es de compresión, el recipiente
puede fallar por inestabilidad elástica (pandeo) (ver Sección 13.3.3).
La falla puede ocurrir en una columna de proceso de paredes delgadas bajo una carga de compresión
axial por pandeo de todo el recipiente, como con un puntal (pandeo de Euler), o por pandeo local o
arrugamiento de las placas de la carcasa. El pandeo local normalmente ocurrirá con una tensión
menor que la requerida para pandear el vaso completo. Se debe verificar el diseño de una columna
para garantizar que el valor máximo del esfuerzo axial resultante no exceda el valor crítico en el que
se producirá el pandeo.
Para una placa curva sometida a una carga de compresión axial, la tensión de pandeo crítica sc
viene dada por (ver Timoshenko, 1936)
ey t
pb ¼ ffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiff
(13:70)
3(1 norte 2) p Rp
donde Rp es el radio de curvatura.

Tomando el índice de Poisson como 0,3 se obtiene
t
pb ¼ 0:60EY (13:71)
Rp
Cuando se aplica un factor de seguridad adecuado, la ecuación 13.71 se puede utilizar para
predecir el esfuerzo de compresión máximo permitido para evitar falla por pandeo. Se requiere un
factor de seguridad grande, ya que el trabajo experimental ha demostrado que los recipientes
cilíndricos se pandearán en valores muy por debajo de los dados por la ecuación 13.70. Para aceros
a temperatura ambiente EY = 200.000 N/mm2 , y la ecuación 13,71 con un factor de seguridad de 12
da
t 2
pb ¼ 2 104 N=mm (13:72)
D0
La tensión de compresión máxima en la pared de un recipiente no debe exceder la dada por la

ecuación 13.72 o la tensión de diseño máxima permitida para el material, la que sea menor. Para un
diseño detallado, el Código ASME BPV Sec. Se debe consultar el VIII y seguir el procedimiento
recomendado en el código.
Refuerzo Al
igual que ocurre con los recipientes sometidos a presión externa, la resistencia al fallo por pandeo
se puede aumentar significativamente mediante el uso de anillos de refuerzo o tiras longitudinales.
Los métodos para estimar la tensión de pandeo crítica para recipientes rígidos se dan en las
normas y códigos.
Carga Las
cargas a las que puede verse sometido un buque no se producirán todas al mismo tiempo. Por
ejemplo, es práctica habitual suponer que la carga máxima de viento no ocurrirá simultáneamente
con un terremoto importante.
El buque debe estar diseñado para soportar la peor combinación de cargas probable.
ocurrir en las siguientes situaciones:
1. Durante el montaje (o desmantelamiento) de la embarcación;

2. Con la embarcación erigida pero no operativa; 3. Durante
la prueba (la prueba de presión hidráulica); 4. Durante el
funcionamiento normal.
13.8.1. Cargas de peso

Las principales fuentes de cargas de peso muerto son
1. El casco del buque; 2.

Los accesorios del recipiente: bocas de acceso,
boquillas; 3. Accesorios internos: placas (más el líquido de las placas); serpentines de calefacción y
refrigeración; 4. Accesorios exteriores: escaleras, plataformas,
tuberías; 5. Equipos auxiliares que no sean autoportantes; condensadores, agitadores; 6.
Aislamiento; 7. El
peso del líquido para llenar el recipiente. El recipiente se llenará con agua para la prueba de presión
hidráulica y puede llenarse con líquido de proceso debido a un mal funcionamiento.
Nota: Para recipientes sobre un soporte de falda (consulte la Sección 13.9.2), el peso del líquido para llenar el
El vaso se transferirá directamente al faldón.
El peso del recipiente y los accesorios se pueden calcular a partir de los bocetos de diseño preliminares. Los
pesos de los componentes estándar de los recipientes (cabezas, placas de carcasa, entradas de acceso, ramas
y boquillas) se indican en varios manuales; véanse Megyesy (2001) y Brownell y Young (1959).
Para cálculos preliminares, el peso aproximado de un recipiente cilíndrico con extremos abovedados y
espesor de pared uniforme se puede estimar a partir de la siguiente ecuación:
Wv ¼ CwprmDmg Hð en
þ 0:8Dm t 103 þ (13:73)
donde Wv = peso total del armazón, excluidos los accesorios internos, como las placas, N;
Cw = un factor para tener en cuenta el peso de las boquillas, pasos de acceso, soportes internos, etc.,
que puede tomarse como = 1,08
para recipientes con sólo unos pocos accesorios internos; ¼ 1,15
para columnas de destilación, o recipientes similares, con varios pasos de hombre, y con anillos
de soporte de placas, o accesorios equivalentes; Hv ¼ de altura o
longitud entre líneas tangentes (la longitud de la sección cilíndrica), m; g = aceleración gravitacional,
9,81 m/s2 ; t ¼
espesor de pared, mm; rm ¼ densidad del material del
recipiente, kg/m3 ; Dm ¼
diámetro medio del vaso ¼ (Di þ t 103 ), m.
Para un recipiente de acero, la ecuación 13.73 se reduce a
Wv ¼ 240CwDm(Hv þ 0:8Dm)t (13:74)

Los siguientes valores pueden utilizarse como guía aproximada del peso de los accesorios; ver
Nelson (1963):
Escaleras con jaula, acero, 360 N/m de
longitud; Escaleras lisas de acero, 150 N/m
de longitud; Plataformas de acero para columnas verticales, 1,7 kN/
m2 de superficie; Placas de contacto, acero, incluida la carga típica de líquido, área de placa de 1,2 kN/m2.
Los valores típicos para la densidad de los materiales aislantes son (todos en kg/m3):
Vidrio espumado 150

lana mineral 130
Fibra de vidrio 100
Silicato de calcio 200
Estas densidades deben duplicarse para permitir accesorios de fijación, sellado y

absorción de humedad.
13.8.2. Cargas de viento (embarcaciones altas)

La carga de viento será importante sólo en columnas altas instaladas al aire libre. Las
columnas y chimeneas suelen ser independientes, montadas sobre soportes de faldón y no
unidas a estructuras de acero. En estas condiciones, la embarcación bajo carga de viento
actúa como una viga en voladizo, como se muestra en la Figura 13.17. Para un voladizo
cargado uniformemente, el momento flector en cualquier plano está dado por
Wx2
Mx¼ 2 (13:75)
eeW
ra
tnN
o/g
,a m
C
id
v
gtcaoeim
tnaerrom
aom D
dlf
Figura 13.17. Carga de viento sobre una columna alta.

fp
CV
Figura 13.18. Carga de viento local. donde x
es la distancia medida desde el extremo libre y W es la carga por unidad de longitud (Newtons por metro de
recorrido).
Entonces, el momento flector y, por tanto, la tensión flexionante variarán parabólicamente desde cero en la
parte superior de la columna hasta un valor máximo en la base. Para columnas altas, el esfuerzo de flexión
debido a la carga del viento será a menudo mayor que el esfuerzo directo debido a la presión y determinará el
espesor de la placa requerido. El diseño más económico será aquel en el que el espesor de la placa se incremente
progresivamente desde la parte superior hasta la base de la columna. Siendo suficiente el espesor en la parte
superior para la carga de presión y el de la base suficiente para la presión más el momento flector máximo.
Cualquier aumento local en el área de la columna presentada al viento dará lugar a una carga local
concentrada, como se muestra en la Figura 13.18. El momento flector en la base de la columna causado por una
carga concentrada está dado por
Mp¼FpHp _ _ (13:76)
dónde
Fp ¼ carga concentrada local; Hp ¼ la

altura de la carga concentrada sobre la base de la columna.
Presión dinámica del viento

La carga impuesta sobre cualquier estructura por la acción del viento dependerá de la forma de la estructura y
de la velocidad del viento:
1
2
Pw¼ _ hermanosEn (13:77)
2
dónde
Pw ¼ presión del viento (carga por unidad de área);

Cd ¼ coeficiente de arrastre (factor de forma);
ra ¼ densidad del aire;
uw ¼ de velocidad del viento.
El coeficiente de resistencia es función de la forma de la estructura y de la velocidad del viento.

(Número de Reynolds).
Para una columna o apilamiento cilíndrico liso, se puede utilizar la siguiente ecuación semiempírica para
estimar la presión del viento:
2
Pw¼ 0 :05u (13:78)
En
dónde
Pw ¼ presión del viento, N/m2 ; uw

¼ velocidad del viento, km/h.
Si el contorno de la columna está dividido por accesorios, como escaleras o tuberías, el factor de 0,05 en
la ecuación 13.78 debe aumentarse a 0,07, para tener en cuenta el aumento de la resistencia.
Una columna debe diseñarse para soportar la velocidad del viento más alta que probablemente se encuentre
en el sitio durante la vida útil de la planta. La probabilidad de que se produzca una determinada velocidad del
viento se puede predecir estudiando los registros meteorológicos de la ubicación del sitio.
Los datos y métodos de diseño para la carga de viento se proporcionan en la Serie de Ingeniería Eólica de
la Unidad de Datos de Ciencias de la Ingeniería (ESDU) (www.ihsesdu.com).
Las cargas de diseño para ubicaciones en los Estados Unidos están dadas por Moss (2003),
Megyesy (2001) y Escoe (1994).
Se puede utilizar una velocidad del viento de 160 km/h (100 mph) para estudios de diseño preliminares.
equivalente a una presión del viento de 1280 N/m2 (25 lb/ft2 ).
En cualquier sitio, la velocidad del viento cerca del suelo será menor que la de más arriba (debido a la capa
límite), y en algunos métodos de diseño, se utiliza una presión del viento más baja en alturas inferiores a
aproximadamente 20 m, que generalmente se toma como la mitad. de la presión por encima de esta altura.
La carga por unidad de longitud de la columna se puede obtener a partir de la presión del viento multiplicando
por el diámetro efectivo de la columna: el diámetro exterior más un margen para el aislamiento térmico y los
accesorios, como tuberías y escaleras.
En ¼ PwDeff (13:79)
Se debe añadir un margen de 0,4 m para una escalera con jaula. El cálculo de la carga de viento sobre una
columna alta y los esfuerzos de flexión inducidos se ilustran en el ejemplo 13.2. Brownell (1963), Henry (1973),
Bednar (1990), Escoe (1994) y Jawad y Farr (1989) dan más ejemplos del diseño de columnas altas.
Deflexión de columnas altas

Altas columnas se mecen con el viento. La deflexión permitida normalmente se especificará como menos de
150 mm por 30 metros de altura (6 pulgadas por 100 pies).
Para una columna con una sección transversal uniforme, la deflexión se puede calcular usando
la fórmula para la deflexión de un voladizo cargado uniformemente. Tang (1968) proporciona un
método para calcular la deflexión de una columna donde el espesor de la pared no es constante.
Vibraciones inducidas por el viento

La formación de vórtices procedentes de columnas y pilas altas y delgadas puede inducir
vibraciones que, si la frecuencia de formación de los remolinos coincide con la frecuencia natural
de la columna, pueden ser lo suficientemente graves como para provocar un fallo prematuro del
recipiente por fatiga. El efecto de la formación de vórtices debe investigarse para columnas
independientes con relaciones alturadiámetro superiores a 10. Freese (1959) y DeGhetto y Long
(1966) proporcionan métodos para estimar la frecuencia natural de las columnas.
Se colocan tiras helicoidales en la parte superior de las chimeneas altas y lisas para cambiar
el patrón de generación de vórtices y así evitar la oscilación resonante. Se logrará el mismo efecto
en una columna alta distribuyendo los accesorios (escaleras, tuberías y plataformas) alrededor de
la columna.
13.8.3. Carga de terremoto

El movimiento de la superficie terrestre durante un terremoto produce fuerzas de corte horizontales
en vasos altos y autoportantes, cuya magnitud aumenta desde la base hacia arriba. La fuerza
cortante total sobre el recipiente estará dada por
Virginia Occidental
Fs ¼ ae (13:80)
gramo
dónde
ae = la aceleración del buque debido al terremoto; g ¼ la

aceleración debida a la gravedad; Wv ¼
del peso total del recipiente y su contenido.
El término (ae /g) se llama constante sísmica, Ce , y es función del período natural de
vibración del buque y de la gravedad del terremoto. Los valores de la constante sísmica se han
determinado empíricamente a partir de estudios de los daños causados por los terremotos y están
disponibles para aquellas ubicaciones geográficas sujetas a actividad sísmica.
Megyesy (2001), Escoe (1994) y Moss (2003) proporcionan valores para sitios en los Estados
Unidos y procedimientos para determinar las tensiones inducidas en columnas altas.
13.8.4. Cargas excéntricas (recipientes altos)

El equipo auxiliar adjunto a una embarcación alta someterá a la embarcación a un momento
flector si el centro de gravedad del equipo no coincide con la línea central de la embarcación (ver
Figura 13.19). El momento producido por accesorios pequeños, como escaleras, tuberías y
entradas de acceso, será pequeño y puede despreciarse. La producida por equipos pesados,
como condensadores de reflujo y plataformas laterales, puede ser importante y debe tenerse en
cuenta. El momento está dado por
Con ¼ WeLo (13:81)

Lo
Figura 13.19. Momento flector debido al equipo desplazado.
dónde
Tenemos ¼ de peso muerto del equipo;

Lo ¼ de distancia entre el centro de gravedad del equipo y la columna
línea central.
Para evitar ejercer una tensión indebida en las paredes de la columna, los equipos como los condensadores
de reflujo y los tambores receptores superiores generalmente no están sujetos a la parte superior de una
columna, sino que se ubican adyacentes a la columna en la estructura de la planta. Los condensadores y los
recipientes receptores a menudo se colocan por encima del nivel del suelo para proporcionar una altura de
succión neta positiva para las bombas de reflujo y aéreas ubicadas al nivel del suelo.
13.8.5. Esfuerzo de torsión
Cualquier fuerza horizontal impuesta sobre el buque por equipo auxiliar, cuya línea de empuje no pase por la
línea central del buque, producirá un par sobre el buque. Estas cargas pueden surgir debido a la presión del
viento sobre las tuberías y otros accesorios. Sin embargo, el par normalmente será pequeño y normalmente
puede ignorarse.
Las tuberías y las conexiones de cualquier equipo auxiliar se diseñarán de manera que no impongan una carga
significativa al buque.
Ejemplo 13.2
Haga una estimación preliminar del espesor de placa requerido para la columna de destilación especificada
aquí:
Altura, entre rectas tangentes 50m

Diámetro 2m
cabeza hemisférica
Soporte de falda, altura 3 metros
100 placas de tamiz, igualmente espaciadas

Aislamiento, lana mineral. 75 mm de espesor
Material de construcción, acero inoxidable, 135 N/mm2 a temperatura

tensión máxima permitida de diseño 2008C
Presión de funcionamiento 10 bar (absoluta)
Embarcación que será radiografiada
completamente (eficiencia conjunta 1)
Servicio de proceso Debutanizador de gasolina.
Solución
Presión de diseño; tomar como 10% por encima de la presión de funcionamiento:
¼ (10 1) 1:1 ¼ 9:9 bar, digamos 10 bar ¼ 1:0

2
N=mm
Espesor mínimo requerido para carga de presión:
1 2 103
t¼ ¼ 7:4 mm ð (13:41)
ð 2 135 1 º 1:2 1 Þ
Se necesitará una pared mucho más gruesa en la base de la columna para resistir el viento y
cargas de peso muerto.
Como primera prueba, divida la columna en cinco secciones (hiladas), aumentando el espesor en 2
mm por sección. Pruebe con 10, 12, 14, 16 y 18 mm.
Peso muerto de la embarcación

Aunque la ecuación 13.74 sólo se aplica estrictamente a vasijas con espesor uniforme, se
puede utilizar para obtener una estimación aproximada del peso de esta embarcación usando
el espesor promedio en la ecuación, 14 mm.
Tome Cw ¼ 1,15, recipiente con platos;

Dm¼ 2 þ 14 103 ¼ 2,014 m; Hv = 50 m; t
= 14 mm; Wv
¼ 240 1:15
2:014(50 þ 0:8 2:014)14 (13:74)
¼ 401643 N ¼
402 kN
Peso de las placas:

2 ¼3,14m2 _
área de la placa ¼ p/4 2
peso de una placa con líquido (ver sección 13.8.1) 1,2 3,14 ¼ 3,8 kN 100 placas ¼ 100 3,8 ¼ 380
kN
Peso del aislamiento:

densidad de lana mineral ¼ 130 kg/m3
volumen aproximado de aislamiento ¼ p 2 50 75 103
¼23,6m3 _
peso ¼ 23,6 130 9,81 ¼ 30.049 N Duplique esto

para permitir accesorios, etc. ¼ 60 kN Peso total:
Placas 402
de carcasa y aislamiento 380
de contenido. 60
842 kN
Tenga en cuenta que el peso del contenido de la columna sería sustancialmente mayor si la columna
estuviera inundada o completamente llena de líquido. Este es el caso durante las pruebas hidráulicas,
que deben examinarse como un escenario de carga diferente.
Carga de viento
Considere la presión dinámica del viento como 1280 N/m2, correspondiente a 160 kph (100 mph):
Diámetro medio, incluido el aislamiento ¼ 2 þ 2(14 þ 75) 103

¼ 2:18m (13:79)
Carga (por metro lineal) Fw ¼ 1280 2:18 ¼ 2790 N=m
Momento flector en la línea tangente inferior:

2790
Mx¼ 502 = 3.487.500 N=metro (13:75)
2
Análisis de tensiones
En la línea tangente inferior
Tensiones de presión:
1:0 2 103 ¼ 2
SL¼ 27:8 N=mm (13:62)
4 18
1 2 103 ¼ 2
pe ¼ 55:6 N=mm (13:61)
2 18
Estrés por peso muerto:
Wv 842 103
sw ¼ ¼
p(Di þ t)t p(200 18)18 (13:63)

2
¼ 7:4N=mm (compresivo)
Esfuerzos de flexión:
Hacer ¼ 2000 þ 2 18 ¼ 2036 mm

pag (13:65)
IV¼64 (20364 20004 ) ¼ 5:81 1010 mm4
3.487.500 103 5:81 2000

alguien ¼ 18
1010 2 (13:64)
2
¼ 61:11N=mm
La tensión longitudinal resultante es
sz ¼ sL þ sw sb
sw es compresivo y por tanto negativo. sz (contra

el viento) ¼ 27,8 7,4 þ 61,1 ¼ þ81,5 N/mm2 . sz (a favor del
viento) = 27,8 7,4 61,1 = 40,7 N/mm2 .
Como no hay esfuerzo cortante de torsión, los esfuerzos principales serán sz y sh. La tensión
radial es insignificante, (Pi /2) = 0,5 N/mm2 .
81,5 40,7
55,6 55,6
Contra el viento viento a favor
La mayor diferencia entre las tensiones principales estará en el lado a favor del viento.
2
(55:6 (40:7) ) ¼ 96:5 N=mm ;
muy por debajo del esfuerzo de diseño máximo permitido.

Tenga en cuenta que el esfuerzo de flexión debido a la carga del viento es mucho mayor que el
esfuerzo de peso muerto. El caso de prueba hidráulica tendrá un peso muerto mayor cuando el
recipiente esté lleno de agua, pero un cálculo simple muestra que el peso máximo de agua en el
2 3
recipiente (sin tener en cuenta el volumen de las partes internas del recipiente) L þ 2Di ) ¼ 1582 kN.
isp/12 r g (3Di Si esto se suma al peso total calculado anteriormente, entonces la tensión de peso muerto
aumentará en aproximadamente un factor 3. Esto sigue siendo mucho menor que la tensión de flexión debido
a la carga de viento, por lo que el caso de carga de viento es el caso gobernante. La prueba hidráulica
obviamente no se programará para un día en el que puedan ocurrir vientos de 100 mph.
Verificar la estabilidad elástica (pandeo)

Esfuerzo crítico de pandeo:
18 2
pb ¼ 2 104 ¼ 176:8N =mm (13:72)
2036
El esfuerzo de compresión máximo ocurrirá cuando el recipiente no esté bajo presión = 7,4 +
61,1 = 68,5, muy por debajo del esfuerzo de pandeo crítico.
Entonces el diseño es satisfactorio. El diseñador podría reducir el espesor de la placa y volver
a calcularlo.
13.9. SOPORTES DE BUQUES 1013
13.9. SOPORTES DE BUQUES
El método utilizado para sostener una embarcación dependerá del tamaño, la forma y el peso de la
misma; la temperatura y presión de diseño; la ubicación y disposición del buque; y los accesorios y
accesorios internos y externos. Los recipientes horizontales suelen estar montados sobre dos soportes
de silla; ver Figura 13.20. Los soportes de faldón se utilizan para columnas verticales altas; ver Figura
13.21. Los soportes o orejetas se utilizan para todo tipo de embarcaciones;
ML2 ML2
Figura 13.20. Vasija cilíndrica horizontal sobre soportes de silla.
Falda
Placa de apoyo
Base
(b)
(a)
Figura 13.21. Diseños típicos de soporte de falda. (a) Falda recta. (b) Faldón cónico.
(b)
(a)
Figura 13.22. Soportes de soporte. (a) Apoyado sobre patas. (b) Apoyado en una estructura de acero.
ver Figura 13.22. Los soportes deben estar diseñados para soportar el peso del buque y su contenido y cualquier
carga superpuesta, como las cargas de viento. Los soportes impondrán cargas localizadas en la pared del
recipiente y se debe verificar el diseño para garantizar que las concentraciones de tensión resultantes estén por
debajo de la tensión de diseño máxima permitida. Los soportes deben diseñarse para permitir un fácil acceso
al recipiente y a los accesorios para su inspección y mantenimiento.
13.9.1. Soportes de silla

Aunque las sillas de montar son el soporte más utilizado para vasos cilíndricos horizontales, se pueden utilizar
patas para vasos pequeños. Un recipiente horizontal normalmente se apoyará en dos secciones transversales;
si se utilizan más de dos sillines, la distribución de la carga es incierta.
Una embarcación apoyada sobre dos sillas se puede considerar como una viga simplemente apoyada, con
una carga esencialmente uniforme, y la distribución del momento flector axial longitudinal será como se muestra
en la Figura 13.20. Los máximos ocurren en los apoyos y en la mitad del tramo. La posición teórica óptima de
los apoyos para dar el menor momento flector máximo será la posición en la que los máximos en los apoyos y
en la mitad del vano sean iguales en magnitud. Para una viga cargada uniformemente, la posición será al 21%
del claro, desde cada extremo. Los soportes de silla de montar de una embarcación normalmente se ubicarán
más cerca de los extremos que este valor, para aprovechar el efecto de rigidez de los extremos.
Además del esfuerzo de flexión longitudinal, una embarcación apoyada sobre sillas de montar estará sujeta
a esfuerzos de corte tangenciales, que transfieren la carga desde las secciones no soportadas del buque a los
soportes, y a esfuerzos de flexión circunferenciales. Todas estas tensiones deben considerarse en el diseño de
grandes paredes delgadas.
buques, para asegurar que la tensión resultante no exceda el máximo

tensión de diseño permitida o la tensión de pandeo crítica para el material. Una tensión detallada
El análisis está más allá del alcance de este libro. Un análisis completo del estrés.
inducida en la cáscara por los soportes está dada por Zick (1951). Formas del método de Zick
la base de los métodos de diseño indicados en los códigos y normas nacionales. El método es
también proporcionado por Brownell y Young (1959), Escoe (1994) y Megyesy (2001).
Diseño de sillas de montar

Los sillines deben diseñarse para soportar la carga impuesta por el peso del
recipiente y contenido. Están construidos con ladrillos u hormigón, o fabricados con
placa de acero. El ángulo de contacto no debe ser inferior a 1208 y normalmente no será
mayor que 1508. Las placas de desgaste a menudo se sueldan a la pared del armazón para reforzar la pared.
sobre el área de contacto con el sillín.
Las dimensiones de los diseños típicos de sillines "estándar" se dan en la Figura 13.23. A
absorber cualquier expansión térmica del recipiente, como la de los intercambiadores de calor, el
Los orificios para los pernos de anclaje en un sillín se pueden ranurar.
milímetros
Recipiente Diámetro
máximo. Dimensiones (m) Tornillo Tornillo
peso
(metro) (kN) VY C Y j GRAMO
t2 t1 silencioso. agujeros
0,6 35 0,48 0,15 0,55 0,24 0,190 0,095 6 5 0,58 0,15 0,70 0,29 0,225 0,095 8 5 20 25
0,8 50 0,63 0,15 0,81 0,34 0,275 0,095 10 6 0,68 0,15 0. 91 0,39 0,310 0,095 20 25
0,9 65 11 8 0,78 0,20 1,09 0,45 0,360 0,140 12 10 20 25
1,0 90 20 25
1,2 180 24 30
Todos los bordes de contacto están soldados en filete.
(a)
Figura 13.23. Sillines de acero estándar (adaptado de Bhattacharyya, 1976). (a) Para buques de hasta
a 1,2 m .
120
t1
EN
t1
t1
j j
t2
Y Y GRAMO
C Y
milímetros
Recipiente Diámetro
máximo. peso
Dimensiones (m) Tornillo Tornillo
(metro) (kN) EN Y C Y j GRAMO

t2 t1 silencioso. agujeros
1,4 230 0,88 0,20 1,24 0,53 0,305 0,140 0,98 0,20 1,41 12 10 24 30
1,6 330 0,62 0,350 0,140 1,08 0,20 1,59 0,71 0,405 0,140 12 10 24 30
1,8 380 1,18 0,20 1,77 0,80 0,450 0,140 1,28 0,225 1,95 12 10 24 30
2,0 460 0,89 0,520 0,150 1,38 0,225 2,13 0,98 0,565 12 10 24 30
2,2 750 0,150 1,48 0,225 2,30 1,03 0,590 0,150 1,58 0,25 16 12 24 30
2,4 900 2,50 1. 10 0,625 0,150 1,68 0,25 2,64 1,18 0,665 16 12 27 33
2,6 1000 0,150 1,78 0,25 2,82 1,26 0,730 0,150 1,98 0,25 16 12 27 33
2,8 1350 3,20 1,40 0,815 0,150 16 12 27 33
3,0 1750 16 12 27 33
3,2 2000 16 12 27 33
3,6 2500 16 12 27 33
Todos los bordes de contacto están soldados en filete.
(b)
Figura 13.23 Continuación. b) Para embarcaciones superiores a 1,2 m.
Brownell y Young proporcionan los procedimientos para el diseño de soportes para sillas de montar.
(1959), Megyesy (2001), Escoe (1994) y Moss (2003).
13.9.2. Soportes de falda

Un soporte de faldón consiste en una carcasa cilíndrica o cónica soldada a la base del recipiente.
Una brida en la parte inferior del faldón transmite la carga a los cimientos. Diseños típicos
se muestran en la Figura 13.21. Se deben proporcionar aberturas en el faldón para el acceso y para
cualquier tubería de conexión; las aberturas normalmente están reforzadas. El faldón puede estar soldado a
la cabecera inferior del recipiente, como en la Figura 13.24a; o soldado al ras con la carcasa, como en
Figura 13.24b; o soldado al exterior del casco del recipiente, como en la Figura 13.24c. El
Generalmente se prefiere la disposición que se muestra en la figura 13.24b.
Se recomiendan soportes de faldón para embarcaciones verticales, ya que no imponen cargas concentradas
en el casco de la embarcación; son particularmente adecuados para su uso con altos
columnas sujetas a cargas de viento.
(a) (b) (C)
Figura 13.24. (a, b, c) Soldaduras de faldónapoyo.
Grosor de la falda
El espesor del faldón debe ser suficiente para soportar las cargas de peso propio y la flexión.
momentos que le impone el buque; no estará bajo la presión del recipiente.
Las tensiones resultantes en la falda serán
ss(tracción) ¼ sbs sws (13:82)

y
ss(compresivo) ¼ sbs þ sws (13:83)
donde sbs = esfuerzo de flexión en el faldón,
4Ms
¼
, (13:84)
ð p Ds þ t Þ sk tskDs
sws ¼ de la tensión del peso muerto en la falda,

Virginia Occidental
¼
(13:85)
ð p Ds þ t Þ sk tsk
dónde
Ms ¼ momento flector máximo, evaluado en la base del faldón (debido al viento,

cargas sísmicas y excéntricas; ver Sección 13.8);
Wv ¼ peso total del recipiente y su contenido (ver Sección 13.8);
Ds ¼ del diámetro interior del faldón, en la base;
tsk ¼ de espesor de falda.
El espesor del faldón debe ser tal que bajo la peor combinación de viento y
carga de peso muerto, no se exceden los siguientes criterios de diseño:
ss(tracción) # SsE sin nosotros (13:86)

té
ss(compresivo) < 0:125 EY pecarnos _ (13:87)
ds
dónde
Ss = tensión de diseño máxima permitida para el material del faldón, normalmente tomada a
temperatura ambiente, 208°C; E ¼
eficiencia de la junta soldada, si corresponde; us
¼ del ángulo de la base de un faldón cónico, normalmente de 808 a 908.
El espesor mínimo no debe ser inferior a 6 mm.

Cuando la pared del recipiente esté a una temperatura significativamente más alta que el faldón, se
generarán tensiones de discontinuidad debido a diferencias en la expansión térmica. Weil y Murphy (1960)
y Bergman (1963) proporcionan métodos para calcular las tensiones térmicas en soportes de faldón.
Diseño de anillo base y perno de anclaje Las

cargas soportadas por el faldón se transmiten a la losa de cimentación a través del anillo base
del faldón (placa de soporte). El momento producido por el viento y otras cargas laterales tenderá
a volcar la embarcación; a esto se opondrá el par formado por el peso de la embarcación y la
carga de tracción en los pernos de anclaje. Se utilizan varios diseños de anillos de base con
soportes de faldón. Los tipos más simples, adecuados para embarcaciones pequeñas, son los
anillos de ángulo enrollado y de brida simple, que se muestran en las figuras 13.25a y b. Para
columnas más grandes, se utiliza un anillo doble reforzado por refuerzos, como en la figura
13.25c, o soportes para sillas. Brownell y Young (1959) proporcionan métodos de diseño para
anillos de base y métodos para dimensionar los pernos de anclaje. Para el diseño preliminar se
puede utilizar el método abreviado y los nomogramas dados por Scheiman (1963). El método de
Scheiman se basa en un procedimiento más detallado para el diseño de anillos de base y
cimientos para columnas y pilas dado por Marshall (1958).
Ejemplo 13.3
Diseñe un soporte de faldón para la columna especificada en el ejemplo 13.2.
Escudete
(a) (b) (C)
Figura 13.25. Diseños de anillos de brida. (a) Ángulo laminado. (b) Placa única con cartela. (c) Doble placa
con cartela.
Solución
Pruebe con un faldón cilíndrico recto (us ¼ 908) de acero al carbono simple, tensión máxima permitida
de 89 N/mm2 y módulo de Young de 200.000 N/mm2 a temperatura ambiente.
La carga máxima de peso muerto sobre el faldón se producirá cuando el buque esté lleno de
agua.
pag
Peso aproximado ¼ 22 50 1000 9:81
4 ¼ 1.540.951 norte
¼ 1541kN
Peso de la embarcación, del ejemplo 13.2 = 842 kN Peso

total = 1541 + 842 = 2383 kN Carga de viento,
del ejemplo 13.2 = 2,79 kN/m
532
Momento flector en la base del faldón ¼ 2:79 (13:75)
2
¼ 3919 kNm
Como primera prueba, tomar el mismo espesor del faldón que el de la sección del fondo del recipiente,
18 mm.
4 3919 103 103 pð Þ 2000

ss¼ _
Þ 18 2000 18 (13:84)
2
¼ 68:7N =mm
2383 103
2
sws(prueba) ¼ ¼ 20:9 N=mm pð Þ 2000 þ 18 18 842 (13:85)
103sws(operativo)
¼ 7:4 N=mm ¼
pð Þ 2000 þ
2
18 18 (13:85)
Nota: La condición de ''prueba'' es con el recipiente lleno de agua para la prueba hidráulica.
Para estimar el peso total, el peso del líquido en las placas se ha contado dos veces.
El peso no se ha ajustado para permitir esto, ya que el error es pequeño y "seguro".
2
Máximo ^s (compresión) ¼ 68:7 þ 20:9 ¼ 89:6 N=mm (13:87)
2
Máximo ^s (tracción) ¼ 68:7 7:4 ¼ 61:3 N=mm (13:86)
Tome la eficiencia conjunta E como 0,85.

Criterios de diseño:
s^s(tracción) # SsE sen u (13:86)
61:3 # 0:85 89 pecado 90
61:3 # 75:6
té
s^s(compresivo) < 0:125EY pecado u
ds
18
89:6 < 0:125 200.000 pecado 90 (13:87)
2000
89:6 < 225
Ambos criterios se cumplen; añadiendo 2 mm para la corrosión se obtiene un espesor de diseño de 20 mm.
13.9.3. Soportes de soporte

Se pueden utilizar soportes o orejetas para sostener los recipientes verticales. El soporte puede descansar
sobre la estructura de acero del edificio o la embarcación puede estar apoyada sobre patas; consulte la Figura 13.22.
La carga principal que soportarán las ménsulas será el peso de la embarcación y su contenido; además, el
soporte debe estar diseñado para resistir la carga debida a cualquier momento flector debido al viento u otras
cargas. Si es probable que el momento de flexión sea significativo, se deben considerar soportes de faldón en
lugar de soportes de ménsula.
Como la reacción sobre el soporte es excéntrica, como en la figura 13.26, el soporte impondrá un momento
flector en la pared del vaso. El punto de apoyo en el que actúa la reacción debe estar lo más cerca posible de la
pared del recipiente, teniendo en cuenta el espesor del aislamiento. Brownell y Young (1959) y Wolosewick
(1951) proporcionan métodos para estimar la magnitud de las tensiones inducidas en la pared del vaso por los
soportes de ménsula. A menudo se utilizan placas de respaldo para soportar las cargas de flexión.
Los soportes y las estructuras de acero de soporte se pueden diseñar utilizando los métodos habituales para
estructuras de acero. Bednar (1990) y Moss (2003) proporcionan métodos adecuados.
Un método rápido para dimensionar los anillos de refuerzo de vasos (placas de respaldo) para el soporte.
apoyos lo proporciona Mahajan (1977).
Los diseños típicos de soporte se muestran en las Figuras 13.27a y b. Las cargas que el acero
Los corchetes con estas proporciones que soportarán vienen dados por la siguiente fórmula:
Diseño de cartela única, como en la Figura 13.27a:
Fbs ¼ 60Ld tc (13:88)
Diseño de placa de doble cartela, como en la Figura 13.27b:
Fbs ¼ 120Ld tc (13:89)
dónde
Fbs ¼ carga máxima de diseño por soporte, N; Ld ¼ la

dimensión característica del soporte (profundidad), mm; tc ¼ espesor de la
placa, mm.
13.10. JUNTAS BRIDAS PERNODAS
Las juntas bridadas se utilizan para conectar tuberías e instrumentos a recipientes, para tapas de alcantarillas y
para cabezales de recipientes extraíbles cuando se requiere facilidad de acceso. Las bridas pueden
13.10. JUNTAS BRIDAS PERNODAS 1021
Momento
de flexión
Placa de
apoyo
Reacción
Figura 13.26. Cargas sobre un soporte de ménsula.
Soldaduras de filete
en todas partes
Garganta
so5r,t1il
= 0,7 tc
Pierna = tc
tc
1,5 litros lc
(a)
so5r,t1il
2 litros tc lc
(b)
Figura 13.27. Diseños de soportes. (a) Placa de cartela única. (b) Placa de doble fuelle.
También se puede utilizar en el cuerpo de la embarcación, cuando sea necesario dividir la embarcación en secciones
para su transporte o mantenimiento. Las juntas bridadas también se utilizan para conectar tuberías a otros equipos, como
bombas y válvulas. Las uniones atornilladas se utilizan a menudo para conexiones de tuberías de diámetro pequeño,
inferior a 40 mm. Las juntas bridadas también se utilizan para conectar secciones de tuberías donde se requiere facilidad
de montaje y desmontaje para el mantenimiento, pero las tuberías normalmente se soldarán para reducir costos.
El tamaño de las bridas varía desde unos pocos milímetros de diámetro para tuberías pequeñas, hasta varios
metros de diámetro para los utilizados como bridas de cuerpo o cabeza en embarcaciones.
13.10.1. Tipos de bridas y selección Se utilizan varios tipos diferentes de
bridas para diversas aplicaciones. Los principales tipos utilizados en las industrias de procesos son
1. Bridas con cuello para soldar; 2.

Bridas deslizantes, tipos de cubo y placa; 3. Bridas con
junta traslapada; 4. Bridas
atornilladas; 5. Bridas ciegas
o ciegas.
Las bridas con cuello para soldar, como se muestra en la figura 13.28a, tienen un cubo largo y cónico entre el anillo
de la brida y la junta soldada. Esta transición gradual de la sección reduce las tensiones de discontinuidad entre
la brida y la rama y aumenta la resistencia del conjunto de brida. Las bridas con cuello para soldar son adecuadas
para condiciones de servicio extremas, donde es probable que la brida esté sujeta a cargas de temperatura, corte
y vibración. Normalmente se especificarán para las conexiones y boquillas de los recipientes y equipos de proceso.
Las bridas deslizables, como se muestra en la figura 13.28b, se deslizan sobre la tubería o boquilla y se sueldan
externamente y generalmente también internamente. El extremo del tubo está retrasado de 0 a 2,0 mm. La
resistencia de una brida deslizante es de un tercio a dos tercios de la de la brida con cuello para soldar estándar
correspondiente. Las bridas deslizables son más económicas que las bridas con cuello para soldar y son más
fáciles de alinear, pero tienen poca resistencia a las cargas de impacto y vibración. Las bridas deslizantes se
utilizan generalmente para tuberías.
(a) (b) (C) (d)
Figura 13.28. Tipos de bridas. (a) Cuello de soldadura. (b) Sin cordones. (c) Junta traslapada. (d) Atornillado.
La figura 13.28b muestra una brida forjada con un cubo; para tareas ligeras, las bridas deslizables se pueden
cortar de la placa.
Las bridas con junta traslapada, como se muestran en la figura 13.28c, se utilizan para tuberías. Son económicos
cuando se utilizan con tuberías de aleación costosas, como las de acero inoxidable, ya que la brida puede
estar hecha de acero al carbono económico. Por lo general, se suelda a la tubería una boquilla de solapa
corta, pero con algunos tipos de tubería, la solapa se puede formar en la propia tubería, lo que proporcionará
un método económico de ensamblaje de la tubería.
Las bridas con junta traslapada a veces se conocen como bridas Vanstone.
Las bridas atornilladas, como se muestra en la figura 13.28d, se utilizan para conectar accesorios atornillados a
las bridas. A veces también se utilizan para tuberías de aleación, que son difíciles de soldar satisfactoriamente.
Las bridas ciegas (bridas ciegas) son placas planas que se utilizan para tapar las conexiones de bridas,
y como tapas para registros y puertos de inspección.
13.10.2. juntas
Las juntas se utilizan para realizar una unión estanca entre dos superficies. No es práctico mecanizar bridas hasta
el grado de acabado superficial que se requeriría para lograr un sellado satisfactorio bajo presión sin una junta. Las
juntas están hechas de materiales "semiplásticos", que se deformarán y fluirán bajo carga para llenar las
irregularidades de la superficie entre las caras de las bridas, pero conservan suficiente elasticidad para absorber
los cambios en la alineación de las bridas que ocurren bajo carga.
Se utiliza una gran variedad de materiales de juntas patentados y se debe hacer referencia a los catálogos y
manuales técnicos de los fabricantes al seleccionar juntas para una aplicación particular. Los datos de diseño para
algunos de los materiales de juntas más comúnmente utilizados se dan en la Tabla 13.4. Se pueden encontrar más
datos en el Código ASME BPV Sec. VIII D.1 Apéndice 2 obligatorio, ASME B16.20, y en Perry y Green (1997).
La tensión mínima de asiento y es la fuerza por unidad de área (presión) sobre la junta que se requiere para hacer
que el material fluya y llene las irregularidades de la superficie en la cara de la junta.
El factor de junta m es la relación entre la tensión (presión) de la junta en las condiciones de funcionamiento y
la presión interna en el recipiente o tubería. La presión interna separará las caras de las bridas, por lo que la presión
sobre la junta en condiciones de funcionamiento será menor que la presión de apriete inicial. El factor de junta
proporciona la presión mínima que se debe mantener en la junta para garantizar un sellado satisfactorio.
Se deben considerar los siguientes factores al seleccionar el material de la junta:
1. Las condiciones del proceso: presión, temperatura, naturaleza corrosiva del proceso.
líquido;
2. Si es necesario repetir el montaje y desmontaje de la junta; 3. El tipo de brida y cara de la brida
(ver Sección 13.10.3).
Hasta presiones de 20 bar, la temperatura de funcionamiento y la corrosividad del fluido del proceso serán el
factor de control en la selección de la junta. Las juntas de fibra vegetal y caucho sintético se pueden utilizar a
temperaturas de hasta 1008C. Sólido
Tabla 13.4. Materiales de juntas (basados en la Tabla 25.1 del Código ASME BPV Sec. VIII
D.1 Apéndice 2 obligatorio y una tabla similar en BS 5500–2003)
Tabla 13.4. Materiales de juntas —Cont.
Las juntas de polifluorocarbono (teflón) y asbesto comprimido se pueden utilizar a una temperatura
máxima de aproximadamente 260 °C. Las juntas reforzadas con metal se pueden utilizar hasta
aproximadamente 4508C. Las juntas lisas de metal blando se utilizan normalmente para temperaturas más altas.
13.10.3. Caras de brida

Las bridas también se clasifican según el tipo de cara de brida utilizada. Hay dos tipos básicos:
1. Bridas de cara completa, como se muestra en la Figura 13.29a, donde el área de contacto de la
cara se extiende fuera del círculo de pernos, sobre toda la cara de la brida; 2.
Bridas de cara estrecha, como se muestra en las Figuras 13.29b, cyd, donde el área de contacto de
la cara está ubicada dentro del círculo de pernos.
Las bridas de cara ancha y de cara completa son simples y económicas, pero sólo son adecuadas
para presiones bajas. El área de la junta es grande y se necesitaría una tensión de perno excesivamente
alta para lograr una presión de junta suficiente para mantener un buen sellado a presiones operativas
altas.
La brida de cara elevada y estrecha que se muestra en la figura 13.29b es probablemente la más
Tipo de brida comúnmente utilizado para equipos de proceso.
Cuando la brida tiene una cara plana, como en la figura 13.29b, la junta se mantiene en su lugar por
fricción entre la junta y la superficie de la brida. En las caras de espiga y casquillo, y machihembradas,
como en la Figura 13.29c, la junta está confinada en una ranura, lo que evita fallas por "explosión". Se
requieren pares de bridas coincidentes, lo que aumenta el costo. , pero este tipo es adecuado para
servicios de alta presión y alto vacío.
Las bridas de junta anular, como en la figura 13.29d, se utilizan para altas temperaturas y servicios de
alta presión.
(a) (b) (C) (d)
Figura 13.29. Tipos de bridas y caras. (a) Cara completa. (b) Junta dentro del círculo de pernos. (c) Grifo y
casquillo. (d) Junta tipo anillo.
13.10.4. Diseño de brida

Se especificarán bridas estándar para la mayoría de las aplicaciones (consulte la Sección 13.10.5). Se
utilizarían diseños especiales sólo si no se dispusiera de una brida estándar adecuada, o para bridas
grandes, como las bridas del cuerpo de los buques, donde puede ser más barato dimensionar una brida
específicamente para el servicio requerido en lugar de aceptar la brida estándar más cercana. que
necesariamente sería sobredimensionado.
La figura 13.30 muestra las fuerzas que actúan sobre una junta bridada. Los pernos mantienen unidas
las caras, resistiendo las fuerzas debidas a la presión interna y la presión de sellado de la junta. A medida
que estas fuerzas se compensan, la brida queda sometida a un momento flector. Se puede considerar como
una viga en voladizo con carga concentrada. Un conjunto de brida debe dimensionarse de manera que tenga
suficiente resistencia y rigidez para resistir este momento flector.
Una brida que carece de suficiente rigidez girará ligeramente y la junta tendrá fugas; ver Figura 13.31. Los
principios del diseño de bridas son discutidos por Singh y Soler (1992) y Azbel y Cheremisinoff (1982). Singh
y Soler presentan un programa informático para el diseño de bridas.
Los procedimientos de diseño para bridas de recipientes a presión se dan en el Código ASME BPV Sec.
VIII D.1 Apéndice 2 Obligatorio.
A efectos de diseño, las bridas se clasifican en bridas integrales o sueltas.
Las bridas integrales son aquellas cuya construcción es tal que la brida obtiene soporte de su cubo y de
la boquilla (o tubería) de conexión. El conjunto de brida y el cuello de la boquilla forman una estructura
"integral". Una brida con cuello para soldar se clasificaría como brida integral.
Las bridas sueltas se unen a la boquilla (o tubería) de tal manera que no obtienen un soporte significativo
del cuello de la boquilla y no pueden clasificarse como una fijación integral. Las bridas atornilladas y con
junta traslapada son ejemplos típicos de bridas sueltas.
El número de pernos y el tamaño de los pernos se deben elegir de manera que la carga del perno sea
menor que la tensión máxima permitida en los pernos. La separación entre pernos debe seleccionarse para
proporcionar una compresión uniforme de la junta. Normalmente no será menos de 2,5 veces
Figura 13.30. Fuerzas que actúan sobre una brida integral.
Figura 13.31. Deflexión de una brida débil (exagerada).
el diámetro del perno, para dejar suficiente espacio para apretar con una llave inglesa.
Se puede utilizar la siguiente fórmula para determinar la separación máxima entre pernos:
6tf
pb ¼ 2db þ (13:90)
(m þ 0:5)
dónde
pb ¼ paso de perno (espaciado), mm;

db ¼ diámetro del perno, mm;
tf ¼ espesor de brida, mm; m ¼
factor de junta.
Los requisitos de atornillado se dan en ASME B16.5.

13.10.5. Bridas estándar

Las bridas estándar están disponibles en una variedad de tipos, tamaños y materiales, y se usan
ampliamente para tuberías, boquillas y otros accesorios de recipientes a presión.
Los estándares para bridas y accesorios de tuberías los establece el comité ASME B16. Incluyen
ASME B16.5 Bridas de tubería y accesorios bridados

ASME B16.9 Accesorios forjados para soldar a tope fabricados en fábrica
ASME B16.11 Accesorios forjados, para soldadura por encaje y roscados
ASME B16.15 Accesorios roscados de bronce fundido
ASME B16.24 Bridas de tubería de aleación de cobre fundido y accesorios de
brida ASME B16.42 Bridas de tubería de hierro dúctil y accesorios de
brida ASME B16.47 Bridas de acero de gran diámetro
Perry y Green (1997) ofrecen un resumen de las normas estadounidenses.

En la Figura 13.32 se muestra un ejemplo típico de un diseño de brida estándar. Esto se basó en la
información contenida en ASME B16.5 Anexo F.
Las bridas estándar se designan mediante números de clase, o números de clasificación, que
corresponden aproximadamente a la clasificación de servicio primario (presión) de una brida de acero
de esas dimensiones a temperatura ambiente.
El número de clase de brida requerido para una aplicación particular dependerá de la presión y
temperatura de diseño y del material de construcción. La reducción de la resistencia a temperaturas
elevadas se permite seleccionando una brida con una clasificación más alta que la presión de diseño.
Por ejemplo, para una presión de diseño de 10 bar (150 psi), se seleccionaría una brida clase 150 para
una temperatura de servicio inferior a 3008 C, mientras que para una temperatura de servicio de,
digamos, 3008 C se especificaría una brida de 300 libras.
En la Tabla 13.5 se muestra una relación típica de presióntemperatura para bridas de acero al carbono.
Las clasificaciones de presión y temperatura para una gama completa de materiales se pueden obtener
de los códigos de diseño.
Los diseños y dimensiones de las bridas estándar en toda la gama de tamaños de tuberías se dan
en ASME B16.5 Anexo F. Perry y Green (1997) ofrecen un resumen de las dimensiones de las bridas,
que se puede utilizar para diseños preliminares. Se deben consultar las normas vigentes y los catálogos
de proveedores antes de concretar el diseño.
13.11. PLACAS DE TUBO INTERCAMBIADOR DE CALOR
Las placas de tubos (láminas de tubos) en los intercambiadores de calor de carcasa y tubos sostienen
los tubos y separan los fluidos del lado de la carcasa y de los tubos (consulte el Capítulo 12). Un lado
está sujeto a la presión del lado de la carcasa; y el otro, la presión del lado del tubo. Las placas deben
diseñarse para soportar la máxima presión diferencial que pueda ocurrir. Los esfuerzos de flexión
radiales y tangenciales serán inducidos en la placa por la carga de presión y, para los intercambiadores
de cabezal fijo, por la carga debida a la expansión diferencial de la carcasa y los tubos.
Una placa tubular es esencialmente una placa perforada con un borde no perforado, sostenido en
su periferia. Los orificios para los tubos debilitan la placa y reducen su rigidez a la flexión.
13.11. PLACAS DE TUBO INTERCAMBIADOR DE CALOR 1029
B
Y
tF
oh
Diámetro
Tubería nominal Diámetro exterior espesor de Diámetro del cubo, Comienzo de Longitud a través
Clase de brida Tamaño de brida, O Brida, tf X Chaflán, A Eje, Y Agujero, B
150 1,00 4,25 0,50 1,94 1,32 2,12 1.05

2,00 6,00 0,69 3,06 2,38 2,44 2.07
4,00 9,00 0,88 5,31 4,50 2,94 4.03
6,00 11,00 0,94 7,56 6,63 3,44 6.07
8,00 13,50 1,06 9,69 8,63 3,94 7,98
12,00 19,00 1,19 14,38 12,75 4,44 12.00
24,00 32,00 1,81 26,12 24,00 5,94 TBS
300 1,00 4,88 0,62 2,12 1,32 2,38 1.05

2,00 6,50 0,81 3,31 2,38 2,69 2.07
4,00 10,00 1,19 5,75 4,50 3,32 4.03
6,00 12,50 1,38 8,12 6,63 3,82 6.07
8,00 15,00 1,56 10,25 8,63 4,32 7,98
12,00 20,50 1,94 14,75 12,75 5,06 12.00
24,00 36,00 2,69 27,62 24,00 6,56 TBS
Nota: TBS = A especificar por el comprador.
Figura 13.32. Dimensiones de brida estándar para soldar bridas con cuello según ASME B16.5 Anexo F.
Las ecuaciones desarrolladas para el análisis de tensiones de placas no perforadas (Sección 13.3.5)
Se puede utilizar para placas perforadas sustituyendo valores "virtuales" (efectivos) por los
constantes elásticas EY e y, en lugar de los valores normales para el material de la placa. El
constantes elásticas virtuales EY' y y' son funciones de la eficiencia del ligamento placa, como en
Figura 13.33; véase O'Donnell y Langer (1962). La eficiencia ligamentosa de una placa perforada se
define como
Doctorado _
l¼ _ (13:91)
ph
dónde
ph ¼ de paso de orificio;
dh ¼ de diámetro del agujero.
Tabla 13.5. Clasificaciones típicas de presióntemperatura para bridas de acero al carbono, A350, A515, A516
(Adaptado de ASME B16.5 Anexo F Tabla F21.1).
Presión de trabajo por clase de brida (psig)
Temperatura (+F) 150 300 400 600 900 1500 2500
–20 a 100 285 740 985 1480 2220 3705 6170

200 260 680 905 1360 2035 3395 5655
300 230 655 870 1310 1965 3270 5450
400 200 635 845 1265 1900 3170 5280
500 170 605 805 1205 1810 3015 5025
600 140 570 755 1135 1705 2840 4730
700 110 530 710 1060 1590 2655 4425
800 80 410 550 825 1235 2055 3430
Figura 13.33. Constantes elásticas virtuales.
El ''ligamento'' es el material entre los agujeros (lo que sujeta los agujeros
juntos). En una placa tubular, la presencia de los tubos fortalece la placa, y esto es
tenido en cuenta al calcular la eficiencia del ligamento utilizando el interior
diámetro de los tubos en lugar del diámetro del orificio en la ecuación 13.91.
Los procedimientos de diseño para placas de tubos se dan en la sección del Código ASME BPV. VIII D.1
Parte UHX y en los estándares de intercambiadores de calor TEMA (consulte el Capítulo 12). El tubo
13.12. DISEÑO DE JUNTAS SOLDADAS 1031
La placa debe ser lo suficientemente gruesa para resistir los esfuerzos de flexión y corte causados por la carga
de presión y cualquier expansión diferencial de la carcasa y los tubos.
Para intercambiadores con placas de tubos fijos, se deben verificar las tensiones longitudinales en los tubos
y la carcasa para garantizar que no se superen las tensiones de diseño máximas permitidas para los materiales.
Los métodos para calcular estas tensiones se dan en las normas.
El procedimiento de cálculo especificado en el Código ASME BPV es complejo e iterativo. Se encuentran

disponibles varios programas informáticos para el diseño mecánico de intercambiadores de calor, por ejemplo:
BJAC (AspenTech Inc.)

Suite de recipientes a presión (Computer Engineering Inc.)
PVElite y CodeCalc (COADE Inc.)
SnapCAD (Heat Transfer Consultants Inc.)
TEMA/ASME y COMPRESS (Codeware Inc.)
Estos y otros programas se pueden encontrar fácilmente buscando en línea. Las licencias para uno o más
de estos programas estarán disponibles en el grupo de diseño de ingeniería mecánica de la mayoría de las
empresas. Algunos departamentos universitarios de ingeniería mecánica también tienen licencias para estas
herramientas que permiten su uso en proyectos de diseño de pregrado.
13.12. DISEÑO DE JUNTAS SOLDADAS
Los recipientes de proceso se construyen a partir de piezas preformadas, cilindros, culatas y accesorios, unidos
mediante soldadura por fusión. La construcción remachada se utilizó ampliamente en el pasado (antes de la
década de 1940), pero ahora rara vez se ve, excepto en plantas muy antiguas.
Las secciones cilíndricas suelen estar formadas por secciones de placas laminadas hasta alcanzar la
curvatura requerida. Las secciones (tracas) se hacen tan grandes como sea posible para reducir el número de
soldaduras necesarias. Las costuras de soldadura longitudinales están desplazadas para evitar una conjunción
de soldaduras en las esquinas de las placas.
En la construcción de un recipiente a presión se necesitan muchas formas diferentes de uniones soldadas.
Algunas formas típicas se muestran en las Figuras 13.34 a 13.36.
El diseño de una unión soldada debe satisfacer los siguientes requisitos básicos:
1. Proporcionar buena accesibilidad para soldadura e inspección; 2.

Requerir la cantidad mínima de metal de soldadura; 3. Permitir
una buena penetración del metal de soldadura, desde ambos lados de la junta, si
practicable;
4. Incorporar suficiente flexibilidad para evitar grietas debido al diferencial térmico.
expansión.
Los tipos preferidos de juntas y diseños y perfiles recomendados se dan en los códigos y normas. Véase,
por ejemplo, Código ASME BPV Sec. VIII D.1, Parte UW—Requisitos para recipientes a presión fabricados
mediante soldadura.
La forma correcta a utilizar para una unión determinada dependerá del material, el método de soldadura
(máquina o manual), el espesor de la placa y las condiciones de servicio.
(a)
70°
(b) (C)
10
(d) (Es)
Figura 13.34. Perfiles de soldadura: (b a e) Soldaduras a tope. (a) Junta traslapada. (b) 'V' única. (c) Tira de respaldo.
(d) 'U' única. (e) Doble 'U'.
(a) (b)
(C) (d)
Figura 13.35. Perfiles de soldadura típicos: ramas. (a, b) Ramas asentadas. (c, d) Ramas empotradas.
13.13. FATIGUE ASSESSMENT OF VESSELS 1033
Figure 13.36. Typical construction methods for welded jackets.
Double-sided V- or U-sections are used for thick plates; and single V- or U-profiles, for
thin plates. A backing strip is used where it is not possible to weld from both sides. Lap
joints are seldom used for pressure vessel construction but are used for atmospheric
pressure storage tanks.
Where butt joints are made between plates of different thickness, the thicker plate
is reduced in thickness with a slope of not greater than 1 in 3 (198) (ASME BPV Code
Sec. VIII D.1 Part UW-9, shown in Figure 13.37).
The local heating and consequent expansion that occurs during welding can leave
the joint in a state of stress. These stresses are relieved by post-weld heat treatment.
Not all vessels will be stress relieved. Guidance on the need for post-weld heat
treatment is given in ASME BPV Code Sec. VIII D.1 Part UW-40 and will depend
on the service and conditions, materials of construction, and plate thickness.
To ensure that a satisfactory quality of welding is maintained, welding-machine
operators and welders working on the pressure parts of vessels are required to pass
welder approval tests, which are designed to test their competence to make sound
welds. Welding and brazing qualifications are discussed in Section IX of the ASME
BPV Code.
13.13. FATIGUE ASSESSMENT OF VESSELS
During operation, the shell or components of the vessel may be subjected to cyclic
stresses. Stress cycling can arise from the following causes:
1. Periodic fluctuations in operating pressure;
2. Temperature cycling;
3. Vibration;
4. ‘‘Water hammer’’;
5. Fluctuations in the flow of fluids or solids;
6. Periodic fluctuation of external loads.
1034 CHAPTER 13 MECHANICAL DESIGN OF PROCESS EQUIPMENT
≥ 3y, where is required

length of taper and y is
the offset between the
adjacent surfaces of
abutting sections
In all cases shall be not less than 3y
Figure 13.37. (a,b) Butt-welding of plates of unequal thickness. Reprinted from ASME 2004
BPVC, Section VIII-Div.1, by permission of the American Society of Mechanical Engineers. All rights
reserved.
A detailed fatigue analysis is required if any one of these conditions is likely to

occur to any significant extent. Fatigue failure will occur during the service life of the
vessel if the endurance limit (number of cycles for failure) at the particular value of the
cyclic stress is exceeded. The codes and standards should be consulted to determine
when a detailed fatigue analysis must be undertaken.
13.14. PRESSURE TESTS
The national pressure vessel codes and standards require that all pressure vessels be
subjected to a pressure test to prove the integrity of the finished vessel (ASME BPV Code
Sec. VIII D.1 Part UG-99). A hydraulic test is normally carried out, but a pneumatic test
can be substituted under circumstances where the use of a liquid for testing is not
practical. Hydraulic tests are safer because only a small amount of energy is stored in
the compressed liquid. A standard pressure test is used when the required thickness of the
vessel parts can be calculated in accordance with the particular code or standard. The
vessel is tested at a pressure 30% above the design pressure. The test pressure is adjusted
to allow for the difference in strength of the vessel material at the test temperature
compared with the design temperature, and for any corrosion allowance.
Formulae for determining the appropriate test pressure are given in the codes and
standards; typically:

Sa t
Test pressure ¼ 1:30 Pd (13:92)
Sn (t c)
where
Pd ¼ design pressure, N/mm2;
Sa ¼ maximum allowable stress at the test temperature, N/mm2;
13.15. HIGH-PRESSURE VESSELS 1035
Sn ¼ maximum allowable stress at the design temperature, N/mm2;

c ¼ corrosion allowance, mm;
t ¼ actual plate thickness, mm.
When the required thickness of the vessel component parts cannot be determined
by calculation in accordance with the methods given, the ASME BPV Code requires
that a hydraulic proof test be carried out (Sec. VIII D.1 Part UG-101). In a proof test
the stresses induced in the vessel during the test are monitored using strain gauges or
similar techniques. In a proof test, a duplicate of the vessel or part is tested until the
part yields or bursts. The requirements for the proof testing of vessels are set out in
ASME BPV Code Sec. VIII D.1 Part UG-101.
13.15. HIGH-PRESSURE VESSELS
High pressures are required for many commercial chemical processes. For example,
the synthesis of ammonia is carried out at reactor pressures of up to 1000 bar, and
high-density polyethylene processes operate up to 1500 bar.
Although there is no prescribed upper limit on pressure for vessels designed in
accordance with ASME BPV Code Section VIII Division 1, the rules given in that
section of the code usually cannot be economically satisfied for vessels designed to
operate above 3000 psia (200 bar). For pressures greater than about 2000 psia, the
alternative rules given in Section VIII Division 2 will usually lead to a more econom-
ical design. Division 2 restricts the materials that can be used, specifies the allowable
operating temperatures (not greater than 9008F), and places stricter requirements on
stress analysis and testing. The additional engineering and design costs are usually
justified for high-pressure vessels because the Division 2 rules allow higher maximum
allowable stresses and hence lead to thinner-walled vessels.
At the highest operating pressures, typically above 10,000 psia (680 bar), the
alternative design rules given in ASME BPV Code Sec. VIII Division 3 can be followed.
A full discussion of the design and construction of high-pressure vessels and
ancillary equipment (pumps, compressors, valves, and fittings) is given in the books
by Fryer and Harvey (1997) and Jawad and Farr (1989). At high pressures it becomes
increasingly difficult to fabricate single-walled vessels with sufficient strength because
of the wall thickness and depth of welds required. Instead, compound vessels with
several layers of vessel walls are often used. In a compound vessel, the outer layers can
be used to place the inner layers in compression during manufacture and hence offset
the tensile forces that will act most strongly on the inner layers during operation.
13.15.1. Compound Vessels

Shrink-Fitted Cylinders
Compound vessels can be made by shrinking one cylinder over another. The inside
diameter of the outer cylinder is made slightly smaller than the outer diameter of the
inner cylinder and is expanded by heating to fit over the inner. On cooling, the outer
Di
(a)
σt, tangential stress

(b)
(c)
Figure 13.38. Stress distribution in a shrink-fitted compound cylinder. (a) Due to shrinkage.
(b) Due to pressure. (c) Combined (a þ b).
cylinder contracts and places the inner under compression. The stress distribution in a
two-cylinder compound vessel is shown in Figure 13.38; more than two cylinders may
be used.
Shrink-fitted compound cylinders are used for small-diameter vessels, such as
compressor cylinder barrels. The design of shrink-fitted compound cylinders is dis-
cussed by Manning (1947) and Jawad and Farr (1989).
Multilayer Vessels
Multilayer vessels are made by wrapping several layers of relatively thin plate around
a central tube. The plates are heated, tightened, and welded, and this gives the desired
stress distribution in the compound wall. The vessel is closed with forged heads.
A typical design is shown in Figure 13.39. This construction technique is discussed by
Jasper and Scudder (1941) and Jawad and Farr (1989).
Wound Vessels
Cylindrical vessels can be reinforced by winding on wire or thin ribbons. Winding on
the wire under tension places the cylinder under compression. For high-pressure
vessels, special interlocking strips are used, such as those shown in Figure 13.40.
13.15. HIGH-PRESSURE VESSELS 1037
Figure 13.39. Multilayer construction.
Interlocking
strips Inner cylinder
Figure 13.40. Strip-wound vessel.
The interlocking gives strength in the longitudinal direction and a more uniform stress
distribution. The strips may be wound on hot to increase the prestressing. This type of
construction is described by Birchall and Lake (1947). Wire winding was used
extensively for the barrels of large guns.
13.15.2. Autofrettage
Autofrettage is a technique used to prestress the inner part of the wall of a monobloc
vessel, to give a similar stress distribution to that obtained in a shrink-fitted compound
cylinder. The finished vessel is deliberately overpressurized by hydraulic pressure.
During this process the inner part of the wall will be more highly stressed than the
outer part and will undergo plastic strain. On release of the ‘‘autofrettage’’ pressure,
the inner part, which is now oversize, will be placed under compression by the elastic
contraction of the outer part, which gives a residual stress distribution similar to that
obtained in a two-layer shrink-fitted compound cylinder. After straining, the vessel is
annealed at a relatively low temperature, approximately 3008C. The straining also
work-hardens the inner part of the wall. The vessel can be used at pressures up to the
‘‘autofrettage’’ pressure without further permanent distortion.
The autofrettage technique is discussed by Manning (1950) and Jawad and Farr
(1989).
Requirements for pressure vessels fabricated by layered construction are given in
ASME BPV Code Sec. VIII D.1 Part ULW and Sec. VIII D.2 Articles D-11 and F-8.
13.16. LIQUID STORAGE TANKS
Vertical cylindrical tanks, with flat bases and conical roofs, are universally used for the
bulk storage of liquids at atmospheric pressure. Tank sizes vary from a few hundred
gallons (tens of cubic meters) to several thousand gallons (several hundred cubic
meters).
The main load to be considered in the design of these tanks is the hydrostatic
pressure of the liquid, but the tanks must also be designed to withstand wind loading
and, for some locations, the weight of snow on the tank roof.
The minimum wall thickness required to resist the hydrostatic pressure can be
calculated from the equations for the membrane stresses in thin cylinders (Section
13.3.4):
rL HL g Dt
Tt ¼ (13:93)
2St E 103
where
tt ¼ tank thickness required at depth HL, mm;
HL ¼ liquid depth, m;
rL ¼ liquid density, kg/m3;
E ¼ joint efficiency (if applicable);
g ¼ gravitational acceleration, 9.81 m/s2;
St ¼ maximum allowable stress for tank material, N/mm2;
Dt ¼ tank diameter, m.
The liquid density should be taken as that of water (1000 kg/m3), unless the process
liquid has a greater density.
For small tanks a constant wall thickness would normally be used, calculated at the
maximum liquid depth.
With large tanks, it is economical to take account of the variation in hydrostatic
pressure with depth, by increasing the plate thickness progressively from the top to
bottom of the tank. Plate widths of 2 m (6 ft) are typically used in tank construction.
The roofs of large tanks need to be supported by a steel framework, supported on
columns in very large diameter tanks.
The design and construction of atmospheric storage tanks for the petroleum indus-
try are covered by the American Petroleum Industry standards API 650 (2003) and 620
(2002). Other standards are also used internationally, for example, British Standard BS
2654 and European Standard EN 13121 for glass-reinforced polymer tanks. The design
of storage tanks is covered in the books by Myers (1997) and Jawad and Farr (1989). See
also the papers by Debham et al. (1968) and Zick and McGrath (1968).
13.17. PRESSURE-RELIEF DEVICES
Pressure-relief devices are an essential requirement for the safe use of pressure vessels. All
pressure vessels within the scope of Section VIII of the ASME BPV Code must be fitted
13.17. PRESSURE-RELIEF DEVICES 1039
with a pressure-relief device. The purpose of the pressure-relief device is to prevent

catastrophic failure of the vessel by providing a safe means of relieving overpressure if the
pressure inside the vessel exceeds the maximum allowable working pressure.
Selection and sizing of the relief device are the responsibility of the end user of the
pressure vessel. Rules for the selection and sizing of pressure-relief devices are given in
the ASME BPV Code Sec. VIII D.1 Parts UG-125 to UG-137 and D.2 Part AR.
Under the rules given in ASME BPV Code Sec. VIII D.1, the primary pressure-relief
device must have a set pressure not greater than the maximum allowable working
pressure of the vessel. The primary relief device must be sized to prevent the pressure
from rising 10% or 3 psi (20 kPa), whichever is greater, above the maximum allowable
working pressure. If secondary relief devices are used, then their set pressure must be not
greater than 5% above the maximum allowable working pressure. When multiple relief
devices are used, then their combined discharge must be adequate to prevent the vessel
pressure from rising more than 16% or 4 psi (30 kPa), whichever is greater, above the
maximum allowable working pressure. In a relief scenario where the pressure vessel is
exposed to an external fire, the relief device or devices must prevent the vessel pressure
from increasing to more than 21% above the maximum allowable working pressure.
Pressure-relief devices include direct spring-loaded and pilot-operated relief valves
that close or reseat if the vessel pressure is brought back into a safe condition, as well
as non-reclosing devices such as rupture disks and breaking-pin devices.
Pressure-relief devices must be constructed, located, and installed such that they
can be easily inspected and maintained. They are normally located at the top of a
vessel in a clean, free-draining location. They must be located on or close to the vessel
that they are protecting.
13.17.1. Pressure-Relief Scenarios

Overpressure will occur whenever mass, moles, or energy accumulate in a contained
volume or space with a restricted outflow. The rate at which material or energy
accumulates determines the pressure rise. If the process control system is not able to
respond quickly enough, then the pressure-relief device must be activated before the
vessel ruptures, explodes, or suffers some other catastrophic loss of containment.
The first step in designing a pressure-relief system is to evaluate the possible causes of
overpressure so as to determine the rate of pressure accumulation associated with each
and hence estimate the relief load (the flow rate that must be discharged through the
relief device). The API Recommended Practice (RP) 521 suggests the following causes:
Blocked outlet Chemical reaction Electric power loss

Utility failure External fire Accumulation of noncondensibles
Cooling or reflux failure Abnormal heat input Failure of automatic controls
Inadvertent valve opening Operator error Loss of heat in series fractionation
Loss of fans Check valve failure Volatile material entering system
Steam or water hammer Internal explosion Heat exchanger tube failure
Adsorbent flow failure Overheating a liquid full system
This list is not exhaustive, and the design engineers should always brainstorm for
additional scenarios and review the results of FMEA, HAZOP, HAZAN, or other
process safety analyses (see Chapter 9).
In evaluating relief scenarios, the design engineer should consider sequential events
that result from the same root cause event, particularly when these can increase the
relief load. For example, the loss of electric power in a plant that carries out a liquid
phase exothermic reaction could have the following impacts:
1. Failure of all or part of the automatic control system;
2. Loss of cooling due to failure of cooling water pumps or air coolers;
3. Loss of mixing in reactor due to failure of stirrer, leading to localized runaway
reaction.
Since these have a common cause, they should be considered as simultaneous
events for that cause. If two events do not share a common cause, then the probability
that they will occur simultaneously is remote and is not usually considered (API RP
521, 3.2). Root cause events such as power loss, utility loss, and external fire will often
cause multiple other events and hence large relief loads.
The rate at which pressure accumulates is also affected by the response of the
process control system. API RP 521 recommends that instrumentation should be
assumed to respond as designed if it increases the relieving requirement, but no credit
should be taken for instrumentation response if it reduces the relieving requirement.
For example in Figure 13.41a, if the outlet control valve becomes blocked and the
pressure in the vessel rises, the flow from the pump will initially decrease because of
the higher back-pressure. The flow controller will compensate for this by opening the
flow control valve to try to maintain a constant flow rate and will consequently
increase the relieving load. The design engineer should assume that the instrumenta-
tion responds as designed and the flow rate remains constant. In Figure 13.41b, if the
outlet control valve becomes blocked, the pressure controller will continue opening
PIC
FIC
LIC
LIC
M
(a) (b)
Figure 13.41. Instrumentation response to pressure-relief scenarios. (a) Instrumentation response increases reliev-
ing load. (b) Instrumentation response would reduce relieving load, but API RP 521 recommends taking no credit for
instrumentation response.
the pressure control valve until it is fully open. This provides an alternative outflow
and reduces the relieving load, but according to API RP 521, this response should not
be considered.
Heat exchangers and other vessels with internal compartments must also be
protected from overpressure in the case of an internal failure. This is of particular
importance for shell- and tube-type exchangers, as the common design practice is to
put the higher pressure fluid on the tube side. This saves costs in constructing the shell
and also obviates sizing the tubes to withstand a high compressive load due to external
pressure. If the tube side is at higher pressure, then in the event of a tube or tube sheet
failure, the shell will be exposed to the higher tube-side pressure.
Both API RP 521 and ASME BPV Code Sec. VIII allow multiple vessels connected
together to be considered as a single unit for relief scenarios, provided that there are
no valves between the vessels and that the design considers the full relieving load of
the system (ASME BPV Code Sec. VIII D.1 UG-133).
13.17.2. Pressure-Relief Loads

The rate at which pressure accumulates can be estimated by making nonsteady state
mass, mole, and energy balances around the vessel or system:
in þ formed by reaction ¼ out þ accumulation (13:94)
Because liquids have very low compressibility, pressure vessels are seldom operated
entirely filled with liquid, since small accumulations of material would cause
large surges in pressure. Instead, it is common practice to operate with a ‘‘bubble’’ of
vapor (often nitrogen) at the top of the vessel. The mass balance equation can then be
rearranged into an equation for the rate of change of pressure of this gas with time.
For example, consider a vessel of total volume V m3 that is normally operated 80%
full of liquid on level control (as in Figure 13.41a) and is fed with a flow rate v m3/s
of liquid. If the volume of liquid in the vessel is VL, and if the outlet becomes
blocked and the liquid is assumed to be incompressible, then the change in the volume
of the liquid is
dVL
¼v (13:95)
dt0
where t0 ¼ time, s.
The volume occupied by vapor, VG ¼ V – VL, so
dVG dVL
¼ ¼ v (13:96)
dt0 dt0
If there is no vapor flow in or out of the vessel, then assuming the vapor behaves as
an ideal gas,
VG ¼ nRT=P (13:97)
where
n ¼ number of moles of gas in the vessel, mol;
R ¼ ideal gas constant, J/molK;
T ¼ temperature, K;
P ¼ pressure, N/m2.
If the temperature is constant (which is valid for a blocked outlet relief scenario),
then until the relief valve opens
P2 v

dP d 1 nRT dVG
¼ nRT ¼ ¼ (13:98)
dt0 dt0 VG VG2 dt0 nRT
Equation 13.98 can be used to estimate the rate of pressure accumulation.
When the relief valve opens, it allows vapor to discharge at a flow rate w kg/s. The
number of moles of vapor in the vessel is then given by
dn 1000 w
¼ (13:99)
dt0 Mw
where Mw is the average molecular weight of the vapor, g/mol.
The equation for the rate of change of pressure becomes
dP d

n RT

dn dVG

¼ RT 0 ¼ 2 VG 0 n 0
dt0 dt VG VG dt dt
P2 1000RTw

¼ v (13:100)
nRT Mw P
If the relief valve is sized correctly, then the maximum pressure that can accumulate
is 110% of the maximum allowable working pressure, Pm (ASME BPV Code Sec. VIII
D.1 UG-125). At this point there is no further accumulation of pressure and dp/dt ¼ 0,
hence,
1000RTw
¼v (13:101)
Mw 1:1Pm
and the required relief load is
1:1Pm Mw v
w¼ (13:102)
1000RT
In most cases the governing relief scenario includes both material and heat input
into the system and typically also includes vaporization of material, reaction, and two-
phase flow. Such systems are much more difficult to describe using simple differential
algebraic models, and the current industrial practice is to use dynamic simulation
models for these cases. Dynamic models can be built in any of the commercial process
simulators that have this capability. The AIChE Design Institute for Emergency Relief
Systems (DIERS) also licenses software called SuperChemsTM (formerly SAFIRE) that
is written specifically for pressure-relief system design and incorporates the DIERS
recommended methods and research findings for multiphase, reacting, and highly
nonideal systems.
For some relief scenarios, correlations have been established for the relieving load.
For the external fire case, API RP 521 (Section 3.15.2) gives
Q ¼ 21000FA0:82
w ¼ wf DHvap (13:103)
where
Q ¼ heat input due to fire, BTU/h;
F ¼ environmental factor;
Aw ¼ internal wetted surface area, ft2;
wf ¼ fire case relieving load, lb/h;
DHvap ¼ heat of vaporization, BTU/lb.
The environmental factor F allows for insulation on the vessel. It is equal to 1.0 for
a bare vessel or if the insulation can be stripped off by a liquid jet. The correlation in
equation 13.103 assumes good general design practice and site layout, including use
of sewers and trenches or the natural slope of the land to control runoff so that pools
do not form. Other formulae for the rate of heat input and relief load are given by
ROSPA (1971) and NFPA (1987a, b). Local safety regulations and fire codes should be
consulted to determine the appropriate method to use in any particular design.
Design codes and standards such as API RP 521 and the DIERS Project Manual
(Fisher et al., 1992) should be consulted for other correlations and recommended
methods for calculating relief loads. The DIERS Project Manual also discusses
calculation of relief loads for underpressure scenarios (Section 13.17.6).
13.17.3. Design of Pressure-Relief Valves

Spring-Loaded Relief Valves
The most commonly used relief device is the conventional spring-loaded relief valve
shown in Figure 13.42. This design of valve is available in the widest range of sizes and
materials (API Standard 526).
In a conventional relief valve, the pressure force acts on a disk that is held against a
seating surface by a spring. The compression of the spring can be adjusted using an
adjusting screw so that the spring force is equal to the pressure force at the valve set
pressure.
The pressure flow response of a conventional relief valve is illustrated schematic-
ally in Figure 13.43. When the pressure in the vessel reaches 92 to 95% of the set
pressure, a spring-loaded relief valve in a gas or vapor service begins to ‘‘simmer’’ and
leak gas. Leakage can be reduced by lapping the disk and seating surface to a high
degree of polish, using elastomeric seals (at low temperatures only) or using a high
pressure differential between the operating pressure and set pressure. When the
set pressure is reached, the valve ‘‘pops’’ and the disk lifts from the seat. The disk
and seat are shaped such that the force on the disk continues to increase until the valve
is fully open, at which point the flow rate is limited only by the bore area of the seating
surface and not by the gap between the seating surface and the disk. At this point the
design flow rate is achieved, and there should be no further pressure accumulation.
Figure 13.42. Conventional spring-loaded relief valve. Reproduced with permission from API
Recommended Practice 520.
When the pressure falls sufficiently, the spring force can overcome the forces due to
the flowing fluid and the valve reseats. Reseating usually occurs at a lower pressure
than the set pressure, giving a different curve for blowdown.
The capacity and lift pressure of a conventional spring-loaded relief valve are
affected by the back-pressure in the downstream relief system. The back-pressure
exerts forces that are additive to the spring force. Where back-pressure is known to
Secondary
lift
Flow Rate
Blowdown
Initial
“pop”
Leakage
−10% of MAWP Set pressure = +10% of MAWP +21% of MAWP

Normal Maximum allowable Maximum Maximum relieving
operating point working pressure relieving pressure pressure fire scenario
Figure 13.43. Pressure-flow response of a conventional spring-loaded relief valve.
fluctuate or accumulate, balanced pressure-relief valves that incorporate a bellows or

other means of compensating for back-pressure should be used (see API RP 520 for
details). This is particularly important when multiple devices are relieved into the
same vent or flare system, as common cause relief scenarios such as power loss can
trigger multiple relief events and send a lot of material into the vent or flare system,
increasing the back-pressure acting on the relief valves.
Pilot-Operated Relief Valves

Pilot-operated relief valves are designed to overcome some of the major drawbacks of
conventional spring-loaded relief valves. In a pilot-operated relief valve, the spring
and disk are replaced by a piston, as shown in Figure 13.44. A narrow bore pipe
known as a pilot supply line connects from the top of the piston to the relief valve inlet
via a secondary (pilot) valve of the spring-loaded type. In normal operation both sides
of the valve see the same pressure, but because the top surface area of the piston is
greater than the area of the seat, the downward force is greater and the valve remains
closed. When the pressure exceeds the set pressure, the pilot valve opens and pressure
above the piston is lost. This causes the piston to lift and the valve opens. The pilot
valve vent can be exhausted to atmosphere or to the main valve outlet, depending on
the containment requirements for the process fluid.
The pressure-flow response of a pilot-operated relief valve is illustrated schemat-
ically in Figure 13.45. Leakage is eliminated and there is no blowdown.
Figure 13.44. Pop-action pilot-operated relief valve. Reproduced with permission from API
Recommended Practice 520.
Secondary
lift
Flow Rate
Initial
“pop”
−10% of MAWP Set pressure = +10% of MAWP +21% of MAWP

Normal Maximum allowable Maximum Maximum relieving
operating point working pressure relieving pressure pressure fire scenario
Figure 13.45. Pressure-flow response of a pilot-operated relief valve.

Pilot-operated relief valves are used in applications that require a low differential
between operating pressure and set pressure (for example, revamps where the vessel
is now operated closer to the maximum allowable working pressure or vessels
operating below 230 kPa or 20 psig), high pressure services (above 69 bara or
1000 psig), and cases where low leakage is required. They are not available in
the same range of metallurgies as spring-loaded relief valves. Pilot-operated
relief valves are also restricted to lower temperature applications, as they typically
use elastomeric materials to make a seal between the piston and its housing.
Sizing Relief Valves
Guidelines for sizing relief valves are given in API RP 520. Different design equations
are recommended for vapor, liquid, steam, or two-phase flows. Sizing methods are
also discussed in the DIERS Project Manual (Fisher et al., 1992).
When the fluid flowing through the valve is a compressible gas or a vapor, then the
design must consider whether critical flow is achieved in the nozzle of the valve. The
critical flow rate is the maximum flow rate that can be achieved and corresponds to a
sonic velocity at the nozzle. If critical flow occurs, then the pressure at the nozzle exit
cannot fall below the critical flow pressure Pcf, even if a lower pressure exists
downstream. The critical flow pressure can be estimated from the upstream pressure
for an ideal gas using the equation
Pcf 2 g=(g 1)

¼ (13:104)
P1 gþ1
where
g ¼ ratio of specific heats ¼ Cp/Cv;
P1 ¼ absolute pressure upstream;
Pcf ¼ critical flow pressure.
Any consistent set of units may be used for pressure as long as the absolute pressure
is used, not the gauge pressure. The ratio Pcf /P1 is called the critical pressure ratio.
Typical values of this ratio are given in Table 13.6. If the downstream pressure is less
than the critical flow pressure, then critical flow will occur in the nozzle. It can be seen
from the table that this will be the case whenever the upstream pressure is more than
two times the downstream pressure. Since most relief systems are operated close to
atmospheric pressure, critical flow is the usual case.
For critical flow, API RP 520 (Section 3.6.2) gives the following equation for
valve area, Ad:
sffiffiffiffiffiffiffi
13,160 w TZ
Ad ¼ (13:105)
C Kd P1 Kb Kc Mw
where
Ad ¼ discharge area, mm2;
w ¼ required flow rate, kg/h;
Table 13.6. Critical Flow Pressure Ratios (Adapted from API RP 520)
Specific Heat Ratio Critical Flow Pressure

Gas g ¼ Cp/Cv at 60+F, 1atm Ratio at 60+F, 1 atm
Hydrogen 1.41 0.52
Air 1.40 0.53
Nitrogen 1.40 0.53
Steam 1.33 0.54
Ammonia 1.3 0.54
Carbon dioxide 1.29 0.55
Methane 1.31 0.54
Ethane 1.19 0.57
Ethylene 1.24 0.57
Propane 1.13 0.58
Propylene 1.15 0.58
n-Butane 1.19 0.59
n-Hexane 1.06 0.59
Benzene 1.12 0.58
n-Decane 1.03 0.60
Notes:
1. Taken from API RP 520, Table 7.
2. Some values of critical flow pressure ratio have been determined experimentally and do not necessarily agree with
predictions from equation 13.104.
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
ffi
(gþ1)=(g 1)
2
C ¼ coefficient ¼ 520 g gþ1 ;
Kd ¼ coefficient of discharge;
P1 ¼ absolute pressure upstream, kPaa;
Kb ¼ back-pressure correction factor;
Kc ¼ combination correction factor;
T ¼ relieving temperature, K;
Z ¼ compressibility at the inlet condition;
Mw ¼ molecular weight, g/mol.
For preliminary estimates, the coefficient Kd can be taken as 0.975 for a relief valve
and 0.62 for a bursting disk. The back-pressure correction factor, Kb, can initially be
assumed to be 1.0 for critical flow. The combination correction factor, Kc, is used
when a rupture disk is used upstream of the relief valve (see next section), in which
case it is 0.9. If no rupture disk is used, then Kc is 1.0. For vessels designed in
accordance with ASME BPV Code Sec. VIII, P1 ¼ 1.1 times the maximum allowable
working pressure.
The relief valve selected should be one with equal or greater area than calculated
using equation 13.105. Relief valve sizes are given in API Standard 526. Sizing
equations for subcritical flow of vapors, liquids, steam, and two-phase mixtures are
given in API RP 520.
13.17.4. Design of Non-Reclosing Pressure-Relief Devices

Two types of non-reclosing pressure-relief devices are used: rupture disks and
breaking-pin devices.
A rupture disk device consists of a rupture disk and a clamp that holds the disk in
position. The disk is made from a thin sheet of metal and is designed to burst if a set
pressure is exceeded. Some rupture disks are scored so that they can burst without
forming fragments that might damage downstream equipment.
Rupture disks are often used upstream of relief valves to protect the relief valve
from corrosion or to reduce losses due to relief valve leakage. Large rupture disks are
also used in situations that require very fast response time or high relieving load (for
example, reactor runaway and external fire cases). They are also used in situations in
which pressure is intentionally reduced below the operating pressure for safety
reasons.
If a rupture disk is used as the primary pressure-relief device, then when it bursts
the operators have no option but to shut down the plant so that the disk can be
replaced before the vessel is repressured. Rupture disks are therefore most commonly
used at the inlets of relief valves or as secondary relief devices. Rupture disks
can be sized using equation 13.105 for compressible gases in sonic flow, with a
value of Kd ¼ 0.62.
Breaking-pin devices have a similar construction to spring-loaded relief valves,
except the valve disk is held against the seat by a pin that is designed to buckle or break
when the set pressure is reached, as illustrated in Figure 13.46. Once the valve has
opened, the pin must be replaced before the valve can be reset.
Both rupture disks and breaking-pin devices are sensitive to temperature. The
manufacturer should always be consulted for applications that are not at ambient
conditions. Since non-reclosing pressure-relief devices can be used only once, the set
pressure is determined by testing a sample of the devices out of each manufactured
batch. Pressure-relief valve test methods are specified in ASME PTC 25-2001.
13.17.5. Design of Pressure-Relief Discharge Systems

When designing relief venting systems, it is important to ensure that flammable or
toxic gases are vented to a safe location. This will normally mean venting at a
sufficient height to ensure that the gases are dispersed without creating a hazard.
For highly toxic materials, it may be necessary to provide a scrubber to absorb and
‘‘kill’’ the material, for instance, the provision of caustic scrubbers for chlorine
and hydrochloric acid gases. If flammable materials have to be vented at frequent
intervals, as, for example, in some refinery operations, flare stacks are used.
The rate at which material can be vented will be determined by the design of the
complete venting system: the relief device and the associated piping. The maximum
venting rate will be limited by the critical (sonic) velocity, whatever the pressure drop.
The vent system must be designed such that sonic flow can occur only at the relief
valve and not elsewhere in the system; otherwise, the design relief load will not
be attained. The design of venting systems to give adequate protection against
Figure 13.46. Buckling-pin relief valve. Reproduced with permission from API Recommended
Practice 520.
overpressure is a complex and difficult subject, particularly if two-phase flow is likely

to occur. When two-phase flow can occur, then the relief system must provide for
disengagement of liquid from the vapor before the vapor is vented or sent to flare.
Guidelines for relief valve installation and relief systems design are given in API RP
520 Part II, API RP 521 Sections 4 and 5, and the DIERS Project Manual (Fisher et al.,
1992). API RP 521 also gives design methods for blowdown drums and flare systems.
A typical relief system is shown in Figure 13.47. For a comprehensive discussion of the
problem of vent system design and the design methods available, see the papers by
Duxbury (1976, 1979).
13.17.6. Protection from Underpressure (Vacuum)

Unless designed to withstand external pressure (see Section 13.7), a vessel must be
protected against the hazard of underpressure as well as overpressure. Underpressure
will normally mean vacuum on the inside with atmospheric pressure on the outside.
It requires only a slight drop in pressure below atmospheric pressure to collapse a
storage tank. Though the pressure differential may be small, the force on the tank roof
Flare
Flare header
stack
Outlet
Relief valve line
Water
seal pot
Knockout
drum
Liquids to oil
recovery or
sewer
Figure 13.47. Typical relief system design.
will be considerable. For example, if the pressure in a 10 m diameter tank falls to

10 millibars below the external pressure, the total load on the tank roof will be around
80,000 N (8 metric tons or tonnes). It is not an uncommon occurrence for a storage
tank to be sucked in (collapsed) by the suction pulled by the discharge pump, due to
the tank vents having become blocked. Where practical, vacuum breakers (valves that
open to atmosphere when the internal pressure drops below atmospheric) should be
fitted.
Example 13.4
A gasoline surge drum has capacity 4 m3 (1060 gal) and is normally operated 50% full
at 408C (1008F) under 20 bar absolute pressure (280 psig) of hydrogen in the head
space and using a level-controlled outflow, as shown in Figure 13.41a. Gasoline
of specific gravity 0.7 is pumped into the surge drum at a normal flow rate of
130 m3/h.
Assuming the aspect ratio of the vessel (ratio length/diameter) is 3.0 and the heat of
vaporization of gasoline is 180 BTU/lb, evaluate the relief loads for the blocked
outflow and external fire cases and hence determine the relief valve size.
(In practice, gasoline contains many components that boil over a wide range of
temperatures at the design pressure and a more complex calculation is needed than
is given here.)
Blocked Outlet Case
20 105

130
1:1 2
1:1Pm Mw v 3600 0:9
w¼ ¼ ¼ 67:8 g=s (13:102)
1000 RT 1000 8:314 313
External Fire Case

If the vessel has a hemispherical head, then
2
D L D3 11pD3

volume ¼ p þ ¼
4 6 12
soD ¼ 1:12 m
wetted area ¼ p DL þ D2 =2 ¼ 2pD2

¼ 7:82 m2 ¼ 84:2 ft2

Assume F ¼ 1
21000F A0:82
w 21000 1 84:20:82
2wf ¼ ¼
DHvap 180
¼ 4423 lb=hr (13:103)
¼ 0:56 kg=s
So the external fire case has the higher relieving load and governs the design.
If the vent line discharges to a flare system at atmospheric pressure, then
Poutlet 1
¼ << 0:52
P1 20
so flow in the nozzle is critical.
For hydrogen:
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
2 (2:41=0:41)Þ

C ¼ 520 1:41 ¼ 356:9
2:41
Assume the valve will lift when the temperature reaches 608C (333 K), Z ¼ 1.02 for
hydrogen:
sffiffiffiffiffiffiffi
13,160w TZ
Ad ¼
CKd P1 Kb Kc Mw
rffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
13160 0:56 3600 333 1:02
¼ (13:105)
356:9 0:975 2000 1:0 1:0 2
¼ 496:8 mm2 or 0:77 in2 :
From API Std. 526 we would select an ‘‘H’’ orifice relief valve with effective orifice
area 0.785 in2. A size 2H3 carbon steel relief valve will allow a set pressure up to
740 psig in the expected range of operation temperature. In practice, however, we
would have to consider two-phase flow due to entrainment of boiling liquid with the
vapor and might select a larger orifice size after more detailed design.
13.18. REFERENCES 1053
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DIN 28020 (1998) Horizontal pressure vessels 0.63 m3 up to 25 m3—Dimensions
DIN 28022 (2006) Vertical pressure vessels—vessels for process plants 0.063 m3 up to
25 m3—Dimensions
EN 13121 (2003) GRP tanks and vessels for use above ground.
EN 13445-1 (2002) Unfired pressure vessels—Part 1: General
EN 13445-2 (2002) Unfired pressure vessels—Part 2: Materials
EN 13445-3 (2003) Unfired pressure vessels—Part 3: Design
EN 13445-4 (2002) Unfired pressure vessels—Part 4: Fabrication
EN 13445-5 (2002) Unfired pressure vessels—Part 5: Inspection and testing
EN 13923 (2006) Filament-wound FRP pressure vessels. Materials, design, manufacturing
and testing.
13.19. NOMENCLATURE
Note that the same nomenclature has been used as in the ASME BPV Code and API
recommended practices and standards, as far as possible. This occasionally causes the
same symbol to be used with different meanings in different contexts. Where the
context is not clear and there is a possibility of confusion, a new symbol has been
assigned.
Dimensions in
MLT
Ad Discharge area L2
Aw Internal wetted surface area L2
a Radius of flat plate L
2a Major axis of ellipse L
2
ae Acceleration due to an earthquake LT
2b Minor axis of ellipse L
C Constant in equation 13.34, 13.44, or —
13.105
Cd Drag coefficient in equation 13.77 —
Ce Seismic constant —
Cp Specific heat capacity at constant pressure L 2T 2u 1
13.19. NOMENCLATURE 1057
Dimensions in
MLT
Cv Specific heat capacity at constant volume L2T 2u 1
Cw Weight factor in equation 13.73 —
C1, C2, C3 Constants in equation 13.22 —
c Corrosion allowance L
D Diameter L
D Flexual rigidity ML2T 2
Dc Diameter of cone at point of interest L
De Nominal diameter of flat end L
Deff Effective diameter of column for wind L
loading
Di Internal diameter L
Dm Mean diameter L
Dmax Maximum diameter L
Dmin Minimum diameter L
Do Outside diameter L
Ds Skirt internal diameter L
Dt Tank diameter L
db Bolt diameter L
dh Hole diameter L
E Joint efficiency, welded joint —
EY Young’s modulus ML 1T 2
EY ’ Effective Young’s modulus for a ligament ML 1T 2
F Environmental factor for external fire —

Fbs Load supported by bracket MLT 2
Fp Local, concentrated, wind load MLT 2
Fs Shear force due an earthquake MLT 2
g Gravitational acceleration LT 2
HL Liquid depth L
Hp Height of local load above base L
Hv Height (length) of cylindrical section be- L
tween tangent lines
h Height of domed head from tangent line L
I Second moment of area (moment of inertia) L4
I’ Second moment of area per unit length L3
Ip Polar second moment of area L4
Iv Second moment of area of vessel L4
Kb Back-pressure correction factor —
Kc Collapse coefficient in equation 13.53 —
Kc Combination correction factor for a relief —
valve
Kd Coefficient of discharge for a relief valve —
L Unsupported length of vessel L
Dimensions in
MLT
L0 Effective length between stiffening rings L
Lc Critical distance between stiffening rings L
Ld Bracket depth L
Lo Distance between center line of equipment L
and column
M Bending moment ML2T 2
Me Bending moment due to offset equipment ML2T 2
Mp Bending moment at base due to local load ML2T 2
Ms Bending moment at base of skirt ML2T 2
Mw Molecular weight —
Mx Bending moment at point x from free end of ML2T 2
column
M1 Bending moment acting along cylindrical ML2T 2
sections
M2 Bending moment acting along diametrical ML2T 2
sections
m Gasket factor —
n Number of lobes formed on buckling —
n Number of moles of gas M
1 2
P Pressure ML T
1 2
Pc Critical buckling pressure ML T
1 2
Pcf Critical flow pressure ML T
0 1 2
Pc Critical pressure to cause local buckling in a ML T
spherical shell
1 2
Pd Design pressure ML T
1 2
Pe External pressure ML T
1 2
Pi Internal pressure ML T
1 2
Poutlet Outlet pressure ML T
1 2
Pw Wind pressure loading ML T
1 2
P1 Upstream pressure ML T
pb Bolt pitch L
ph Hole pitch L
R Ideal gas constant L 2T 2
u 1
Rc Crown radius L
Rk Knuckle radius L
Ro Major radius of torus L
Rp Radius of curvature of plate L
Rs Outside radius of sphere L
r Radius L
r1 Meridional radius of curvature L
r2 Circumferential radius of curvature L
1 2
S Maximum allowable stress (design stress) ML T
13.19. NOMENCLATURE 1059
Dimensions in
MLT
Sa Maximum allowable stress at test ML 1T 2
temperature
Sn Maximum allowable stress at design ML 1T 2
temperature
Ss Maximum allowable stress for skirt material ML 1T 2
St Maximum allowable stress for tank material ML 1T 2
S1, S2 Length elements on surface of revolution in L

Figure 13.4
T Torque ML2T 2
t Thickness of plate or shell L
t’ Time T
tc Thickness of bracket plate L
tf Thickness of flange L
ts Thickness of shell L
tsk Skirt thickness L
tt Tank wall thickness L
uw Wind velocity LT 1
V Vessel volume L3
VG Volume occupied by vapor L3
VL Volume occupied by liquid L3
v Liquid volumetric flow rate L3T 1
W Wind load per unit length MT 2
We Weight of ancillary equipment MLT 2
Wv Weight of vessel and contents MLT 2
Wz Weight of vessel and contents above a plane MLT 2
at elevation z
w Deflection of flat plate L
1
w Relieving mass flow rate MT
1
wf Fire case relieving mass flow rate MT
x Radius from center of flat plate to point of L
interest
x Distance from free end of cantilever beam L
xc Displacement caused by centrifugal force L
y Minimum seating pressure for gasket ML 1T 2
Z Vapor compressibility —
a Cone half cone apex angle —
g Ratio of specific heat capacities —
D Dilation L
Dc Dilation of cylinder L
Ds Dilation of sphere L
DHvap Heat of vaporization L2T 2
« Strain —
Dimensions in
MLT
« 1 , «2 Principal strains —
u Angle —
us Base angle of conical section —
l Ligament efficiency —
n Poisson’s ratio —
n’ Effective Poisson’s ratio for a ligament —
3
rm Density of vessel material ML
3
ra Density of air ML
3
rL Liquid density ML
1 2
s Normal stress ML T
1 2
sb Bending stress ML T
1 2
sbs Bending stress in skirt ML T
1 2
sc Critical buckling stress ML T
1 2
se Stress at elastic limit of material ML T
0 1 2
se Elastic limit stress divided by factor of safety ML T
1 2
sh Circumferential (hoop) stress ML T
1 2
sL Longitudinal stress ML T
1 2
ss Stress in skirt support ML T
1 2
sw Stress due to weight of vessel ML T
1 2
sws Stress in skirt due to weight of vessel ML T
1 2
sx Normal stress in x direction ML T
1 2
sy Normal stress in y direction ML T
1 2
sz Axial stresses in vessel ML T
1 2
s 1 , s 2 , s3 Principal stresses ML T
1 2
t Torsional shear stress ML T
1 2
te Shear stress at elastic limit of material ML T
1 2
txy Shear stress ML T
1 2
t1, t2, t3 Shear stress maxima ML T
f Slope of flat plate —
f Angle —
Superscript ^ Maximum —
13.20. PROBLEMS
13.1. Calculate the maximum membrane stress in the wall of shells having the
following shapes. The vessel walls are 2 mm thick and subject to an internal
pressure of 5 bar.
1. An infinitely long cylinder, inside diameter 2 m;
2. A sphere, inside diameter 2 m;
3. An ellipsoid, major axis 2 m, minor axis 1.6 m;
4. A torus, mean diameter 2 m, diameter of cylinder 0.3 m.
13.20. PROBLEMS 1061
13.2. Compare the thickness required for a 2 m diameter flat plate, designed to
resist a uniform distributed load of 10 kN/m2, if the plate edge is
a. Completely rigid;
b. Free to rotate.
Take the maximum allowable stress for the material as 100 MN/m2 and
Poisson’s ratio for the material as 0.3.
13.3. A horizontal, cylindrical tank, with hemispherical ends, is used to store

liquid chlorine at 10 bar. The vessel is 4 m internal diameter and 20 m
long. Estimate the minimum wall thickness required to resist this pressure,
for the cylindrical section and the heads. Take the design pressure as 12 bar
and the maximum allowable stress for the material as 110 MN/m2.
13.4. The thermal design of a heat exchanger to recover heat from a kerosene
stream by transfer to a crude oil stream was carried in Chapter 12, Example
12.2. Make a preliminary mechanical design for this exchanger. Base your
design on the specification obtained from the CAD design procedure used in
the example. All material of construction to be carbon steel (semi-killed or
silicon-killed). Your design should cover
a. Choice of design pressure and temperature;
b. Choice of the required corrosion allowances;
c. Choice of the type of end covers;
d. Determination of the minimum wall thickness for the shell, headers, and
ends;
e. A check on the pressure rating of the tubes.
13.5. Make a preliminary mechanical design for the vertical thermosiphon reboi-
ler for which the thermal design was done as Example 12.9 in Chapter 12.
The inlet liquid nozzle and the steam connections will be 50 mm inside
diameter. Flat-plate end closures will be used on both headers. The reboiler
will be hung from four bracket supports, positioned 0.5 m down from the
top tube plate. The shell and tubes will be of semi-killed carbon steel.
Your design should cover
a. Choice of design pressure and temperature;
b. Choice of the required corrosion allowances;
c. Selection of the header dimensions;
d. Determination of the minimum wall thickness for the shell, headers, and
ends;
e. A check on the pressure rating of the tubes.
13.6. The specification for a sieve plate column is given in this problem. Make a
preliminary mechanical design for the column. Your design should include
a. Column wall thickness;
b. Selection and sizing of vessel heads;
c. The nozzles and flanges (use standard flanges);
d. Column supporting skirt.

You need not design the plates or plate supports.
You should consider the following design loads:
a. Internal pressure;
b. Wind loading;
c. Dead weight of vessel and contents (vessel full of water).
There will be no significant loading from piping and external equipment.
Earthquake loading need not be considered.
Column specification:
Length of cylindrical section 37 m
Internal diameter 1.5 m
Heads, standard ellipsoidal
50 sieve plates
Nozzles: feed, at mid-point, 50 mm inside diameter,
vapor out, 0.7 m below top of cylindrical section, 250 mm inside diameter
bottom product, center of vessel head, 50 mm inside diameter
reflux return, 1.0 m below top of cylindrical section, 50 mm inside
diameter
Two 0.6 m diameter access ports (manholes) situated 1.0 m above the
bottom and 1.5 m below the top of the column
Support skirt height 2.5 m
Access ladder with platforms
Insulation, mineral wool, 50 mm thick
Materials of construction: vessel stainless steel, unstabilized (304)
nozzles as vessel
skirt carbon steel, silicon killed
Design pressure 1200 kN/m2
Design temperature 1508C
Corrosion allowance 2 mm.
Make a dimensioned sketch of your design and fill out the column specifi-
cation sheet given in Appendix G.
13.7. A fixed-bed reactor is to be designed for a hydrocracking process. The

reactor will treat 320,000 lb/h of vacuum gas oil (specific gravity 0.85) in
the presence of hydrogen at 6508F, 2000 psig, 1.0 weight hourly space
velocity (WHSV). The catalyst has bulk density of 50 lb/ft3 and void fraction
0.4. The catalyst is to be divided into four beds, to allow a hydrogen quench
to be brought in between the beds for temperature control. Make a prelim-
inary mechanical design of the reactor(s). Your design should include
a. Selection of material of construction;
b. Sizing of the vessel(s) including allowance for any internals;
c. Determination of the required wall thickness;
d. Selection and sizing of vessel heads;
e. The nozzles and flanges (use standard flanges);
f. A support skirt.
13.20. PROBLEMS 1063
You need not design the vessel internals.

You should consider the following design loads:
a. Internal pressure;
b. Wind loading;
c. Dead weight of vessel and contents (vessel full of catalyst and gas oil);
d. Hydraulic testing with no catalyst and vessel full of water.
13.8. A jacketed vessel is to be used as a reactor. The vessel has an internal

diameter of 2 m and is fitted with a jacket over a straight section 1.5 m long.
Both the vessel and jacket walls are 25 mm thick. The spacing between the
vessel and jacket is 75 mm.
The vessel and jacket are made of carbon steel. The vessel will operate at
atmospheric pressure, and the jacket will be supplied with steam at 20 bar.
Check if the thickness of the vessel and jacket is adequate for this duty.
Take the allowable design stress as 100 N/mm2 and the value of Young’s
modulus at the operating temperature as 180,000 N/mm2.
13.9. A storage tank for concentrated nitric acid will be constructed from
aluminum to resist corrosion. The tank is to have an inside diameter of
6 m and a height of 17 m. The maximum liquid level in the tank will be at
16 m. Estimate the plate thickness required at the base of the tank. Take the
allowable design stress for aluminum as 90 N/mm2.
13.10. List possible relief scenarios for the vessel designed in Problem 13.3.
13.11. Estimate the relieving load for the reactor designed in Problem 13.7 for a
blocked outlet scenario and size the relief valve for this case.
13.12. A toluene surge drum has capacity 500 gal and is normally operated 60%
full at 1008F under 300 psig of hydrogen in the head space using a level-
controlled outflow. The normal flow rate into the vessel is 30,000 lb/h.
Determine the vessel dimensions if the vessel is vertically mounted. Evalu-
ate the relief loads for the blocked outflow and external fire cases and
hence determine the relief valve size.
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14 GENERAL SITE
CONSIDERATIONS
Chapter Contents
14.1. Introduction
14.2. Plant Location and Site Selection
14.3. Site Layout
14.4. Plant Layout
14.5. Utilities
14.6. Environmental Considerations
14.7. References
Key Learning Objectives

& Factors that are considered in site selection and plant layout
& Environmental legislation that governs chemical plant operations
& Waste minimization methods that can be used to reduce the environmental impact of a
chemical plant
1065
1066 CHAPTER 14 GENERAL SITE CONSIDERATIONS
14.1. INTRODUCTION
In the discussion of process and equipment design given in the previous chapters, no
reference was made to the plant site. A suitable site must be found for a new project,
and the site and equipment layout planned. Provision must be made for the ancillary
buildings and services needed for plant operation, and for the environmentally
acceptable disposal of effluent. These subjects are discussed briefly in this chapter.
14.2. PLANT LOCATION AND SITE SELECTION
The location of the plant can have a crucial effect on the profitability of a project and
the scope for future expansion. Many factors must be considered when selecting a
suitable site, and only a brief review of the principal factors will be given in this
section. Site selection for chemical process plants is discussed in more detail by
Merims (1966) and Mecklenburgh (1985); see also AIChE (2003). The principal
factors to consider are
1. Location, with respect to the marketing area;
2. Raw material supply;
3. Transport facilities;
4. Availability of labor;
5. Availability of utilities: water, fuel, power;
6. Availability of suitable land;
7. Environmental impact, including effluent disposal;
8. Local community considerations;
9. Climate;
10. Political and strategic considerations.
Marketing Area
For materials that are produced in bulk quantities, such as cement, mineral acids, and
fertilizers, where the cost of the product per metric ton is relatively low and the cost of
transport is a significant fraction of the sales price, the plant should be located close to
the primary market. This consideration is much less important for low-volume
production and high-priced products, such as pharmaceuticals.
Raw Materials
The availability and price of suitable raw materials will often determine the site
location. Plants that produce bulk chemicals are best located close to the source of
the major raw material, as long as the costs of shipping product are not greater than
the cost of shipping feed. For example, at the time of writing much of the new
ethylene capacity that is being added worldwide is being built in the Middle East,
close to supplies of cheap ethane from natural gas. Oil refineries, on the other hand,
tend to be located close to major population centers, as an oil refinery produces many
grades of fuel, which are expensive to ship separately.
14.2. PLANT LOCATION AND SITE SELECTION 1067
Transport
The transport of materials and products to and from the plant can be an overriding
consideration in site selection.
If practicable, a site should be selected that is close to at least two major forms of
transport: road, rail, waterway (canal or river), or a sea port. Road transport is
increasingly used and is suitable for local distribution from a central warehouse.
Rail transport is usually cheaper for the long-distance transport of bulk chemicals.
Air transport is convenient and efficient for the movement of personnel and
essential equipment and supplies, and the proximity of the site to a major airport
should be considered.
Availability of Labor
Labor will be needed for construction of the plant and its operation. Skilled construc-
tion workers are usually brought in from outside the site area, but there should be an
adequate pool of unskilled labor available locally, and labor suitable for training to
operate the plant. Skilled craft workers such as electricians, welders, and pipe fitters
will be needed for plant maintenance. Local labor laws, trade union customs, and
restrictive practices must be considered when assessing the availability and suitability
of the local labor for recruitment and training.
Utilities (Services)
Chemical processes invariably require large quantities of water for cooling and
general process use, and the plant must be located near a source of water of suitable
quality. Process water may be drawn from a river, from wells, or purchased from a
local authority.
At some sites, the cooling water required can be taken from a river or lake, or from
the sea; at other locations cooling towers will be needed.
Electrical power is needed at all sites. Electrochemical processes (for example,
chlorine manufacture or aluminum smelting) require large quantities of power and
must be located close to a cheap source of power.
A competitively priced fuel must be available on site for steam and power
generation.
Environmental Impact and Effluent Disposal

All industrial processes produce waste products, and full consideration must be given
to the difficulties and cost of their disposal. The disposal of toxic and harmful
effluents will be covered by local regulations, and the appropriate authorities must
be consulted during the initial site survey to determine the standards that must be met.
An environmental impact assessment should be made for each new project or major
modification or addition to an existing process; see Section 14.6.5.
Local Community Considerations

The proposed plant must fit in with and be acceptable to the local community. Full
consideration must be given to the safe location of the plant so that it does not impose
a significant additional risk to the local population. Plants should generally be sited so
as not to be upwind of residential areas under the prevailing wind.
On a new site, the local community must be able to provide adequate facilities for
the plant personnel: schools, banks, housing, and recreational and cultural facilities.
The local community must also be consulted about plant water consumption and
discharge and the effect of the plant on local traffic. Some communities welcome new
plant construction as a source of new jobs and economic prosperity. More affluent
communities generally do less to encourage the building of new manufacturing plants
and in some cases may actively discourage chemical plant construction.
Land (Site Considerations)

Sufficient suitable land must be available for the proposed plant and for future expan-
sion. The land should ideally be flat, well drained, and have suitable load-bearing
characteristics. A full site evaluation should be made to determine the need for piling
or other special foundations. Particular care must be taken when building plants
on reclaimed land near the ocean in earthquake zones because of the poor seismic
character of such land.
Climate
Adverse climatic conditions at a site will increase costs. Abnormally low temperatures
require the provision of additional insulation and special heating for equipment and
pipe runs. Stronger structures are needed at locations subject to high winds (cyclone/
hurricane areas) or earthquakes.
Political and Strategic Considerations

Capital grants, tax concessions, and other inducements are often given by governments
to direct new investment to preferred locations, such as areas of high unemployment.
The availability of such grants can be the overriding consideration in site selection.
In a globalized economy, there may be an advantage to be gained by locating
the plant within an area with preferential tariff agreements, such as the European
Union (EU).
14.3. SITE LAYOUT
The process units and ancillary buildings should be laid out to give the most econom-
ical flow of materials and personnel around the site. Hazardous processes must be
located at a safe distance from other buildings. Consideration must also be given to
the future expansion of the site. The ancillary buildings and services required on a site,
in addition to the main processing units (buildings), include
1. Storage for raw materials and products: tank farms and warehouses;
2. Maintenance workshops;
3. Stores, for maintenance and operating supplies;
4. Laboratories for process quality control;
14.4. PLANT LAYOUT 1069
5. Fire stations and other emergency services;

6. Utilities: steam boilers, compressed air, power generation, refrigeration,
transformer stations;
7. Effluent disposal plant: waste water treatment, solid and or liquid waste
collection;
8. Offices for general administration;
9. Canteens and other amenity buildings, such as medical centers;
10. Parking lots.
When the preliminary site layout is roughed out, the process units are normally sited
first and arranged to give a smooth flow of materials through the various processing
steps, from raw material to final product storage. Process units are normally spaced at
least 30 m apart; greater spacing may be needed for hazardous processes.
The location of the principal ancillary buildings should then be decided. They
should be arranged so as to minimize the time spent by personnel in traveling between
buildings. Administration offices and laboratories, in which a relatively large number
of people will be working, should be located well away from potentially hazardous
processes. Control rooms are normally located adjacent to the processing units, but
those with potentially hazardous processes may have to be sited at a safer distance.
The siting of the main process units determines the layout of the plant roads, pipe
alleys, and drains. Access roads to each building are needed for construction and for
operation and maintenance.
Utility buildings should be sited to give the most economical run of pipes to and
from the process units.
Cooling towers should be sited so that, under the prevailing wind, the plume of
condensate spray drifts away from the plant area and adjacent properties.
The main storage areas should be placed between the loading and unloading
facilities and the process units they serve. Storage tanks containing hazardous
materials should be sited at least 70 m (200 ft) from the site boundary.
A typical plot plan is shown in Figure 14.1.
A comprehensive discussion of site layout is given by Mecklenburgh (1985); see
also House (1969), Kaess (1970), and Meissner and Shelton (1992).
14.4. PLANT LAYOUT
The economic construction and efficient operation of a process unit will depend on
how well the plant and equipment specified on the process flowsheet is laid out.
A detailed account of plant layout techniques cannot be given in this short section.
A fuller discussion can be found in the book edited by Mecklenburgh (1985) and in
articles by Kern (1977, 1978), Meissner and Shelton (1992), Brandt et al. (1992), and
Russo and Tortorella (1992).
The principal factors to be considered are
1. Economic considerations: construction and operating costs;
2. The process requirements;
Emergency
water
Rail siding Fire station
Tank farm
Expansion
Plant area Workshops
2 Stores
Laboratory
Pipe bridge
Canteen
Plant area
1 Plant
utilities Change house
Expansion
Offices
Roads
Figure 14.1. Typical site plan.
3. Convenience of operation;
4. Convenience of maintenance;
5. Safety;
6. Future expansion;
7. Modular construction.
Costs
The cost of construction can be minimized by adopting a layout that gives the shortest
run of connecting pipe between equipment and the least amount of structural steel
work; however, this will not necessarily be the best arrangement for operation and
maintenance.
Process Requirements
An example of the need to take into account process considerations is the need to
elevate the base of columns to provide the necessary net positive suction head to a pump
(see Chapter 5) or the operating head for a thermosiphon reboiler (see Chapter 12).
Operation
Equipment that needs to have frequent operator attention should be located conveni-
ent to the control room. Valves, sample points, and instruments should be located at
convenient positions and heights. Sufficient working space and headroom must be
provided to allow easy access to equipment. If it is anticipated that equipment will

need replacement, then sufficient space must be allowed to permit access for lifting
equipment.
Maintenance
Heat exchangers need to be sited so that the tube bundles can be easily withdrawn for
cleaning and tube replacement. Vessels that require frequent replacement of catalyst
or packing should be located on the outside of buildings. Equipment that requires
dismantling for maintenance, such as compressors and large pumps, should be placed
under cover.
Safety
Blast walls may be needed to isolate potentially hazardous equipment and confine the
effects of an explosion.
At least two escape routes for operators must be provided from each level in
process buildings.
Plant Expansion
Equipment should be located so that it can be conveniently tied in with any future
expansion of the process.
Space should be left on pipe racks for future needs, and service pipes should be
oversized to allow for future requirements.
Modular Construction
In recent years there has been a move to assemble sections of a plant at the plant
manufacturer’s site. These modules include the equipment, structural steel, piping, and
instrumentation. The modules are then transported to the plant site, by road or sea.
The advantages of modular construction are
1. Improved quality control;
2. Reduced construction cost;
3. Less need for skilled labor on site;
4. Less need for skilled personnel on overseas sites.
Some of the disadvantages are
1. Higher design costs;
2. More structural steel work;
3. More flanged connections;
4. Possible problems with assembly, on site;
A fuller discussion of techniques and applications of modular construction is given
by Shelley (1990), Hesler (1990), and Whittaker (1984).
General Considerations
Open, structural-steelwork buildings are normally used for process equipment.
Closed buildings are used for process operations that require protection from the
weather, for small plants, or for processes that require ventilation with scrubbing of
the vent gas.
The arrangement of the major items of equipment often follows the sequence
given on the process flowsheet: with the columns and vessels arranged in rows and
the ancillary equipment, such as heat exchangers and pumps, positioned along the
outside. A typical preliminary layout is shown in Figure 14.2.
14.4.1. Techniques Used in Site and Plant Layout

Cardboard cutouts of the equipment outlines can be used to make trial plant layouts.
Simple models, made up from rectangular and cylindrical blocks, can be used to study
alternative layouts in plan and elevation. Cutouts and simple block models can also be
used for site layout studies. Once the layout of the major pieces of equipment has been
Compressor house
Control room
C2
E7 P12
V3
P9
E6
F1 P8
P7
C4
P5
E5
P4
E3
C1 P2
Road Process equipment Pumps

pipe alley
over
Figure 14.2. A typical plant layout.

decided, the plan and elevation drawings can be made and the design of the structural
steelwork and foundations undertaken.
Large-scale models, to a scale of at least 1:30, are normally made for major projects.
These models are used for piping design and to decide the detailed arrangement of
small items of equipment, such as valves, instruments, and sample points. Piping
isometric diagrams are taken from the finished models. The models are also useful
on the construction site and for operator training. Proprietary kits of parts are available
for the construction of plant models.
Computer-aided design (CAD) tools are being increasingly used for plant layout
studies, and computer models are complementing, if not yet replacing, physical models.
Several proprietary programs are available for the generation of three-dimensional
models of plant layout and piping. Present systems allow designers to zoom in on a
section of a plant and view it from various angles. Developments of computer technology
will soon enable engineers to virtually walk through the plant. A typical computer-
generated model is shown in Figure 14.3.
Figure 14.3. Computer-generated layout ‘‘model’’. (Courtesy: Babcock Construction Ltd.)

Some of the advantages of computer graphics modeling compared with actual scale
models are
1. The ease of electronic transfer of information. Piping drawings can be generated
directly from the layout model. Bills of quantities: materials, valves, instru-
ments, etc. are generated automatically.
2. The computer model can be part of an integrated project information system,
covering all aspects of the project from conception to operation.
3. It is easy to detect interference between pipe runs and pipes and structural steel
that occupy the same space.
4. A physical model of a major plant construction can occupy several square
meters. The computer model is contained on a single CD.
5. The physical model has to be transported to the plant site for use in the plant
construction and operator training. A computer model can be instantly available
in the design office, the customer’s offices, and at the plant site.
6. Expert systems and optimization programs can be incorporated in the package
to assist the designer to find the best practical layout; see Madden et al. (1990).
14.5. UTILITIES
The word utilities is used for the ancillary services needed in the operation of any
production process. These services are normally supplied from a central site facility
and include
1. Electricity;
2. Steam, for process heating;
3. Cooling water;
4. Water for general use;
5. Demineralized water;
6. Compressed air;
7. Inert-gas supplies;
8. Refrigeration;
9. Effluent disposal facilities.
Electricity
The power required for electrochemical processes, motor drives, lighting, and general
use may be generated on site, but will more usually be purchased from the local supply
company. The economics of power generation on site are discussed in Section 6.4.3.
The voltage at which the supply is taken or generated will depend on the demand.
In the United States, power is usually transmitted over long distances at 135, 220,
550, or 750 kV. Local substations step the power down to 35 to 69 kV for medium
voltage transmission and then to 4 to 15 kV local distribution lines. Transformers at
the plant are used to step down the power to the supply voltages used on site. Most
motors and other process equipment run on 208 V 3-phase power, while 120/240 V
single phase power is used for offices, labs, and control rooms.
14.5. UTILITIES 1075
A detailed account of the factors to be considered when designing electrical distribu-

tion systems for chemical process plants and the equipment used (transformers, switch
gear, and cables) is given by Silverman (1964). Requirements for electrical equipment
used in hazardous (classified) locations are given in the National Electrical Code (NFPA
70), as described in Section 9.3.5.
Steam
The steam for process heating is usually generated in water tube boilers, using the
most economical fuel available. The design and economics of steam systems are
discussed in Section 6.4.4.
Combined Heat and Power (Co-Generation)

The energy costs on a large site can be reduced if the electrical power required can be
generated on site and the exhaust steam from the turbines used for process heating.
The overall thermal efficiency of such systems can be in the range 70 to 80%,
compared with the 30 to 40% obtained from a conventional power station, where
the heat in the exhaust steam is wasted in the condenser. Whether a combined heat
and power system is worth considering for a particular site depends on the size of the
site, the cost of fuel, the balance between the power and heating demands, and
particularly on the availability of, and cost of, standby supplies and the price paid
for any surplus electric power generated.
On any site it is always worthwhile considering driving large compressors or
pumps with steam turbines and using the exhaust steam for local process heating.
Cooling Water
Natural and forced-draft cooling towers are generally used to provide the cooling
water required on a site, unless water can be drawn from a convenient river or lake in
sufficient quantity. Sea water, or brackish water, can be used at coastal sites, but if used
directly will necessitate the use of more expensive materials of construction for heat
exchangers (see Chapter 7). The minimum temperature that can be reached with
cooling water depends on the local climate. Cooling towers work by evaporating
part of the circulating water to ambient air, causing the remaining water to be chilled.
If the ambient temperature and humidity are high, then a cooling water system will be
less effective and air coolers or refrigeration would be used instead.
Water for General Use

The water required for general purposes on a site will usually be taken from the local
mains supply, unless a cheaper source of suitable quality water is available from a
river, lake, or well.
Demineralized Water
Demineralized water, from which all the minerals have been removed by ion-
exchange, is used where pure water is needed for process use and as boiler feed
water. Mixed and multiple-bed ion-exchange units are used, one resin converting
the cations to hydrogen and the other removing the anions. Water with less than
1 part per million of dissolved solids can be produced.
Refrigeration
Refrigeration is needed for processes that require temperatures below those that can
be economically obtained with cooling water. For temperatures down to around
108C, chilled water can be used. For lower temperatures, down to 308C, salt brines
(NaCl and CaCl2) are sometimes used to distribute the ‘‘refrigeration’’ around the site
from a central refrigeration machine. Vapor compression refrigeration machines are
normally used.
Compressed Air
Compressed air is needed for general use and for the pneumatic controllers that are
usually used for chemical plant control. Air is normally distributed at a mains pressure
of 6 bar (100 psig). Rotary and reciprocating single-stage or two-stage compressors
are used. Instrument air must be dry and clean (free from oil).
Inert Gases
Where a large quantity of inert gas is required for the inert blanketing of tanks and for
purging (see Chapter 9), this will usually be supplied from a central facility. Nitrogen
is normally used and can be manufactured on site in an air liquefaction plant or
purchased as liquid in tankers. Nitrogen is often supplied through an ‘‘across the
fence’’ contract with one of the air separation companies.
Effluent Disposal
Facilities are required at all sites for the disposal of waste materials without creating a
public nuisance; see Section 14.6.3.
14.6. ENVIRONMENTAL CONSIDERATIONS
All individuals and companies have a duty of care to their neighbors and to the
environment in general. In addition to this moral duty, most countries have enacted
strict laws to protect the environment and preserve the quality of air, water, and land.
Vigilance is required in both the design and operation of process plants to ensure that
legal standards are met and that no harm is done to the environment.
Consideration must be given to
1. All emissions to land, air, and water;
2. Waste management;
3. Smells;
4. Noise;
5. Visual impact;
6. Any other nuisances;
7. The environmental friendliness of the products.
14.6. ENVIRONMENTAL CONSIDERATIONS 1077
14.6.1. Environmental Legislation

It is not feasible to review the entire body of legislation that has been enacted to
protect the environment in this chapter. States, provinces, and municipalities often
pass local legislation that is stricter than the national laws. For example, the South
Coast Air Quality Management District (SCAQMD), which sets air quality stan-
dards for the Los Angeles basin, has consistently advocated air quality limits that
exceed the national standards. Environmental legislation is also often revised, and
the design engineer should always check with the local, regional, and federal
authorities to ensure that the correct standards are being applied in the design.
This section provides a brief overview of some of the main environmental laws
in North America. More information on United States federal laws can be found on
the U.S. Environmental Protection Agency (EPA) website at www.epa.gov/epahome/
laws.htm. Information on Canadian laws is given on the Environment Canada
website at www.ec.gc.ca/envhome. Full citations for all of the laws are given in the
references in Section 14.7.
The National Environmental Policy Act of 1969 (NEPA)

The National Environmental Policy Act requires that all legislation must consider
environmental impact. Government agencies must prepare environmental impact
assessments. The president must make an annual Environmental Quality Report to
Congress, discussing current status and recent trends in the air, water, and terrestrial
environments; natural resources; and government programs that have impacts on
the environment.
The act also established the Council on Environmental Quality in the Executive
Office of the President, with goals of assisting in the preparation of the Environ-
mental Quality Report, reviewing government programs, carrying out research, and
recommending national policies to improve environmental protection.
The Clean Air Act (CAA, 1970)

The Clean Air Act (CAA) was enacted to improve air quality. It was amended and
strengthened in 1990. Under the CAA, the EPA is empowered to set National Ambient
Air Quality Standards (NAAQS), which are allowable ambient levels for seven
contaminants:
1. Ozone;
2. Carbon monoxide;
3. Lead;
4. Nitrogen dioxide;
5. Sulfur dioxide;
6. PM10: particulate matter with mean diameter less than 10 mm;
7. PM2.5: particulate matter with mean diameter less than 2.5 mm.
Areas that fail to meet the NAAQS levels are classified as ‘‘nonattainment’’ areas
and must take remediation steps such as mandating the use of cleaner-burning federal
reformulated gasoline.
The CAA also mandated EPA to set the U.S. National Emission Standards for
Hazardous Air Pollutants (NESHAP). These standards regulate air emissions of 189
listed hazardous air pollutants. The standards were set based on the best 12% of
controlled facilities in each industry. A similarly high technical standard was set by
EPA in the Maximum Available Control Technology rules (MACT) that have been
applied to emissions of volatile organics (1995) and sulfur and other inorganic
compounds (2002) from oil refineries.
The Clean Air Act has had a significant impact on ambient levels of the pollutants
that it regulates. Acid precipitation and surface water acidity have been reduced,
particularly in the Midwest and Northeast. Ozone nonattainment has not been so
successful, as ozone formation is closely linked to emissions of nitrogen oxides,
which are not as tightly regulated. Charts showing non-attainment regions can be
downloaded from www.epa.gov.
The Federal Water Pollution Control Act

(‘‘The Clean Water Act,’’ 1972)
The initial goal of the Clean Water Act was to achieve clean water for swimming,
boating, and protecting fish and wildlife by 1983. The act was amended in 1977 and
1987 to strengthen the focus on water quality and emissions of toxic compounds.
The Clean Water Act empowers the EPA to set water quality standards for pollu-
tants in surface waters. Under the CWA, effluent guidelines are established for each
industrial sector. It is unlawful to discharge any pollutant into navigable waters
without a permit from the EPA.
The Safe Drinking Water Act (SDWA, 1974)

The SDWA authorized EPA to set standards on the required purity of surface or
subterranean water that could potentially be used for drinking. Owners and operators
of public water systems must comply with these EPA standards.
The Resource Conservation and Recovery Act (RCRA, 1976)

The ultimate goal of the RCRA is to protect groundwater from contamination. The
legislation addresses only current and future facilities, as abandoned or historic sites
are covered by CERCLA and SARA, described next.
Under RCRA, waste producers are required to take a ‘‘cradle to grave’’ approach to
waste management. The producer of the waste is legally liable from the moment
that waste is produced until its final disposal. A waste generator must identify waste
material as ‘‘hazardous waste’’ if it is on a regulatory list or has a characteristic of
flammability, toxicity, corrosivity, or reactivity. Once a material has been identified as
hazardous waste, it must be clearly labeled and tracked when in transport. The waste
must be treated in special facilities to low levels of contaminants. The final residual
solid material, for example, incinerator ash, must be disposed into a registered
hazardous waste landfill.
Additional regulations to aid in the identification of hazardous waste are given in
the Code of Federal Regulations (40 CFR 261.3, 1999).
The Comprehensive Environmental Response,

Compensation and Liability Act (CERCLA or Superfund, 1980)
The Superfund Act addressed hazardous waste from abandoned operations and historic
production sites. The act created a tax on the chemical and petroleum industries to pay
for remediation of uncontrolled or abandoned hazardous waste sites. Prohibitions
and other requirements were established for abandoned sites, including liability
for anyone responsible for a release of hazardous material at such a site.
The CERCLA legislation also authorized the EPA to take action to remediate sites,
either by short-term removal of material if there was an immediate threat of release,
or longer-term remediation actions if there was no immediate threat to life.
The Superfund Amendments and Reauthorization Act

(SARA, 1986)
The Superfund amendments of 1986 amended CERCLA and made additions to the
program. The act stressed the importance of permanent remediation and the use of
innovative cleanup technologies. Greater participation of citizens, local communities,
and state governments in all steps of the Superfund program was encouraged. The
EPA was required to revise the Hazard Ranking System (HRS) to ensure that it
accurately assessed the relative degree of risk to human health and the environment
caused by uncontrolled hazardous waste sites. The size of the trust fund for site
restoration was increased to $8.5 billion.
The Pollution Prevention Act (PPA, 1990)

The Pollution Prevention Act was passed to encourage waste minimization and
reduction of pollution at the source, through more efficient processing and raw
materials use. The EPA was authorized to promote source reduction and recycling
through grants, technical assistance, and dissemination of information.
The Oil Pollution Act of 1990 (OPA, 1990)

The OPA was passed in the aftermath of the Exxon Valdez oil spill in the Prince
William Sound in Alaska. It created a tax on oil to cover the cost of responding to
major spills when the responsible party is unwilling or unable to do so. The limits on
liability for causing oil spills are clearly laid out in the law, and oil shippers and storage
facilities are required to submit plans for responding to a large spill to the EPA.
The major environmental laws in Canada are as follows:
The Department of the Environment Act (E-10)

This act established the Department of the Environment and defined the responsi-
bilities of the Minister of the Environment. The Minister was charged with estab-
lishing programs to protect the environment and reduce pollution, ensuring that new
federal programs are assessed for environmental impact and reporting environmental
information to the Canadian public.
The Canadian Environmental Protection Act

(CEPA, C-15.31, 1999)
The Canadian Environmental Protection Act charges Environment Canada with
controlling toxic substances, reducing pollution, and eliminating persistent bio-
accumulating toxic substances. Enforcement officers are given the power to issue
environmental protection compliance orders on the spot to stop illegal activity and
correct any violations of the act.
CEPA is also the preferred legislation that Canada will use to enforce regulations to
meet its commitments to reduce greenhouse gas emissions as a signatory of the Kyoto
Protocol.
The Canada Water Act (C-11)

The Canada Water Act empowers the Minister of the Environment to conclude
agreements with the provinces on water resource management and water quality
management. Drinking water and recreational water quality standards are set by
Health Canada.
14.6.2. Waste Minimization

Waste arises mainly as byproducts or unused reactants from the process or as off-
specification product produced through misoperation. There will also be fugitive
emissions from leaking seals and flanges, and inadvertent spills and discharges
through misoperation. In emergency situations, material may be discharged to the
atmosphere through vents normally protected by bursting discs and relief valves.
Before considering ‘‘end-of-pipe’’ approaches for treating and managing waste
products, the design engineer should always try to minimize production of waste at
the source. The hierarchy of waste management approaches is
1. Source reduction: Don’t make the waste in the first place. This is the best
practice.
2. Recycle: Find a use for the waste stream.
3. Treatment: Reduce the severity of the environmental impact.
4. Disposal: Meet the requirements of the law.
Source reduction is accomplished during process design. Some of the strategies that
can be considered include
1. Purification of feeds. Reducing the concentration of impurities in the feed
usually leads to reduced side reactions and less waste formation. This approach
can also reduce the need for purges and vent streams. Feed impurities also often
lead to degradation of solvents and catalysts. Care must be taken to select a
purification approach that does not itself lead to more waste formation.
2. Protect catalysts and adsorbents. Deactivated catalysts and adsorbents are solid
wastes from the process. In some cases, relatively small amounts of contami-
nants can cause a load of catalyst or adsorbent to become useless. The catalyst
or adsorbent should be protected by using a guard bed of suitable material to

adsorb or filter out contaminants before they can damage the catalyst.
3. Eliminate use of extraneous materials. When different solvent or mass separat-
ing agents are used, this leads to waste formation when the solvents become
degraded. If the plant or site uses relatively few solvents, then it may be
economical to build a solvent-recovery plant. Liquid wastes from spent solvents
are very common in fine chemicals and pharmaceuticals manufacture.
4. Increase recovery from separations. Higher product recovery leads to less prod-
uct in the waste streams. Higher purity recycle streams usually lead to less waste
formation. These benefits must always be traded off against the extra capital
and energy costs involved in driving the separation processes to higher recovery
or purity.
5. Improve fuel quality. Switching to a cleaner-burning fuel, such as natural gas,
reduces the emissions from fired heaters. This must be traded off against the
higher cost of natural gas relative to heating oil and coal.
Unused reactants can be recycled and off-specification product reprocessed. Inte-
grated processes can be selected: the waste from one process becoming the raw
material for another. For example, the otherwise waste hydrogen chloride produced
in a chlorination process can be used for chlorination using a different reaction, as in
the balanced, chlorination-oxyhydrochlorination process for vinyl chloride produc-
tion. It may be possible to sell waste to other companies, for use as raw material
in their manufacturing processes; for example, the use of off-specification and re-
cycled plastics in the production of lower grade products, such as the ubiquitous black
plastic bucket.
Processes and equipment should be designed to reduce the chances of misopera-
tion, by providing tight control systems, alarms, and interlocks. Sample points,
process equipment drains, and pumps should be sited so that any leaks flow into the
plant effluent collection system, not directly to sewers. Hold-up systems, tanks,
and ponds should be provided to retain spills for treatment. Flanged joints should
be kept to the minimum needed for the assembly and maintenance of equipment.
Fugitive emissions from packings and seals can be reduced by specifying dual seals,
dry gas seals, or seal-less pumps.
A technique that is sometimes used for waste minimization is the five-step review:
1. Identify waste components for regulatory impact.
2. Identify waste streams for size and economic impact.
3. List the root causes of the waste streams.
4. List and analyze modifications to address the root causes.
5. Prioritize and implement the best solutions.
The information gathered in the first two steps is often collected in an effluent
summary worksheet. An effluent summary lists the regulated pollutants produced by
the process and summarizes the quantities produced and where they originate. The
effluent summary can be used to focus waste minimization efforts and as a design
basis for the design of effluent treatment processes. The information in the effluent
summary may also be required for obtaining permits to operate the plant or for
preparing more formal environmental impact analyses to convince investors or insurers
that environmental impact has been properly addressed. A sample effluent summary
sheet is given in Appendix G. A template is available in MS Excel format in the online
material at http://books.elsevier.com/companions.
The American Petroleum Institute Publication 302 (1991) discusses source reduc-
tion, recycle, treatment, and disposal of wastes. Other source reduction techniques
are given by Smith and Petela (1991). The U.K. Institution of Chemical Engineers has
published a guide to waste minimization, IChemE (1997).
14.6.3. Waste Management

When waste is produced, processes must be incorporated in the design for its
treatment and safe disposal. The following techniques can be considered:
1. Dilution and dispersion;
2. Discharge to foul water sewer (with the agreement of the appropriate authority);
3. Physical treatments: scrubbing, settling, absorption, and adsorption;
4. Chemical treatment: precipitation (for example, of heavy metals), neutral-
ization;
5. Biological treatment: activated sludge and other processes;
6. Incineration on land or at sea;
7. Landfill at controlled sites;
8. Sea dumping (now subject to tight international control).
Several standards have been written to address waste management systems. In the
United States, EPA standard 40 CFR 260 (2006) provides general guidelines, while
EPA 40 CFR 264 (2006) gives standards for waste treatment, storage, and disposal.
Standards for the petroleum industry are given in API publications 300 (1991) and
303 (1992). The main international standard for waste management systems is ISO
140001 (2004), which has been adopted as the national standard in the countries of
the European Union. ASTM standard 11.04 (2006) should also be consulted.
Gaseous Wastes
Gaseous effluents that contain toxic or noxious substances need treatment before
discharge into the atmosphere. The practice of relying on dispersion from tall stacks is
seldom entirely satisfactory. Gaseous pollutants can be removed by absorption or
adsorption. Absorption by scrubbing with water or a suitable solvent or base is
probably the most widely used method for high-volume gas streams, while adsorption
onto activated carbon or a zeolitic adsorbent is used for smaller gas streams. The design
of scrubbing towers is described in Chapter 11. Finely dispersed solids can be removed
by scrubbing or using electrostatic precipitators; see Chapter 10. Flammable gases can
be burned. The sources of air pollution and their control are covered in several
books: Walk (1997), Heumann (1997), Davies (2000), and Cooper and Ally (2002).
McGowan and Santoleri (2007) discuss methods for reducing emissions of volatile
organic compounds (VOCs).
Liquid Wastes
The waste liquids from a chemical process, other than aqueous effluent, will usually be
flammable and can be disposed of by burning in suitably designed incinerators. Care
must be taken to ensure that the temperatures attained in the incinerator are high
enough to completely destroy any harmful compounds that may be formed, such as
the possible formation of dioxins when burning chlorinated compounds. The gases
leaving an incinerator may be scrubbed, and acid gases neutralized. A typical inciner-
ator for burning gaseous or liquid wastes is shown in Chapter 3, Figure 3.15. The
design of incinerators for hazardous waste and the problems inherent in the disposal
of waste by incineration are discussed by Butcher (1990) and Baker-Counsell (1987).
In the past, small quantities of liquid waste, in drums, were disposed of by dumping
at sea or in landfill sites. This is not an environmentally acceptable method and is now
subject to stringent controls.
Solid Wastes
Solid waste can be burned in suitable incinerators or disposed by burial at licensed
landfill sites. As for liquid wastes, the dumping of toxic solid waste at sea is no longer
acceptable.
Aqueous Wastes
Aqueous waste streams include process water, utility waste water, and site run-off.
Water that is used or formed in the process must be sent to effluent treatment.
Common process water effluents include
& Water contaminated with ammonia or hydrogen sulfide from gas scrubbers;
& Salt waters from deionizers, softeners, neutralization steps, and washing
operations;
& Water contaminated with hydrocarbons;
& Biologically contaminated water (for example, fermentation broths);
& Spent acid and caustic streams.
The site utility systems produce large waste water flows. A purge known as a
‘‘blowdown’’ is taken from both the cooling water and the boiler feed water, to
prevent the accumulation of solids in either recirculating system. Cooling water
blowdown is often the largest contributor to the site waste water. The blowdown
streams can be high in minerals content and also contain chemicals such as biocides
and corrosion inhibitors that have been added to the boiler feed water or cooling
water.
It is also a best practice to collect run-off water from the plant area and treat it in
the site waste water plant before discharging it to the environment. Run-off water can
come from rain, fire hydrant flushing, and equipment washing. As the water flows
over the ground around the plant, it can become contaminated with organic chemicals
that have leaked from the plant. Most plants are designed so that all the run-off
is collected into local sewers or ditches that are routed to the site waste water
treatment plant.
The principal factors that determine the nature of an aqueous industrial effluent
and on which strict controls will be placed by the responsible authority are
1. pH;
2. Suspended solids;
3. Toxicity;
4. Biological oxygen demand.
The pH can be adjusted by the addition of acid or alkali. Lime (calcium oxide) is
frequently used to neutralize acidic effluents. In the case of sulfuric acid, the use of
lime leads to formation of calcium sulfate. Calcium sulfate that is potentially contam-
inated with trace organic material has low value and can be used as road fill.
An alternative approach is to neutralize with more expensive ammonia, forming
ammonium sulfate, which can be sold as a fertilizer.
Suspended solids can be removed by settling, using clarifiers (see Chapter 10).
For some effluents it is possible to reduce the toxicity to acceptable levels by
dilution. Other effluents need chemical treatment.
The oxygen concentration in a water course must be maintained at a level suffi-
cient to support aquatic life. For this reason, the biological oxygen demand of an
effluent is of utmost importance. It is measured by a standard test: the BOD5 (5-day
biological oxygen demand). This test measures the quantity of oxygen that a given
volume of the effluent (when diluted with water containing suitable bacteria, essential
inorganic salts, and saturated with oxygen) will absorb in 5 days, at a constant
temperature of 208C. The results are reported as parts of oxygen absorbed per
million parts effluent (ppm). The BOD5 test is a rough measure of the strength of
the effluent: the organic matter present. It does not measure the total oxygen
demand, as any nitrogen compounds present will not be completely oxidized in
5 days. The Ultimate Oxygen Demand (UOD) can be determined by conducting
the test over a longer period, up to 90 days. If the chemical composition of the
effluent is known, or can be predicted from the process flowsheet, the UOD can
be estimated by assuming complete oxidation of the carbon present to carbon
dioxide, and the nitrogen present to nitrate:
UOD ¼ 2:67C þ 4:57N, where C and N are the concentrations
of carbon and nitrogen in ppm by weight:
Activated sludge processes are usually used to reduce the biological oxygen
demand of an aqueous effluent before discharge. Where waste water is discharged
into the sewers with the agreement of the local water authorities, a charge will
normally be made according to the BOD value and any treatment required. Where
treated effluent is discharged to water courses, with the agreement of the appropriate
regulatory authority, the BOD5 limit will typically be set at 20 ppm. A full discussion
of aqueous effluent treatment is given by Eckenfelder et al. (1985); see also
Eckenfelder (1999).
14.6.4. Noise
Noise can cause a serious nuisance in the neighborhood of a process plant. Care must
be taken when selecting and specifying equipment such as compressors, air-cooler
fans, induced and forced draft fans for furnaces, and other noisy plants. Excessive
noise can also be generated when venting through steam and other relief valves and
from flare stacks. Such equipment should be fitted with silencers. Vendors’ specifica-
tions should be checked to ensure that equipment complies with statutory noise levels,
both for the protection of employees (see Chapter 9), as well as for noise pollution
considerations. Noisy equipment should, as far as practicable, be sited well away from
the site boundary. Earth banks and screens of trees can be used to reduce the noise
level perceived outside the site.
14.6.5. Visual Impact

The appearance of the plant should be considered at the design stage. Few people
object to the fairyland appearance of a process plant illuminated at night, but it is a
different scene in daylight. There is little that can be done to change the appearance of
a modern-style plant, where most of the equipment and piping are outside and in full
view, but some steps can be taken to minimize the visual impact. Large equipment,
such as storage tanks, can be painted to blend in with, or even contrast with, the
surroundings. For example, the Richmond Oil Refinery in the San Francisco Bay Area
has its storage tanks painted to blend in with the surrounding hills. Landscaping and
screening by belts of trees can also help improve the overall appearance of the site.
14.6.5. Environmental Auditing

An environmental audit is a systematic examination of how a business operation
affects the environment. It will include all emissions to air, land, and water; and
cover the legal constraints, the effect on community, the landscape, and the ecology.
Products will be considered, as well as processes.
When applied at the design stage of a new development, it is more correctly called
an environmental impact assessment.
The aim of the audit or assessment is to
1. Identify environmental problems associated with the manufacturing process
and the use of the products before they become liabilities;
2. Develop standards for good working practices;
3. Provide a basis for company policy;
4. Ensure compliance with environmental legislation;
5. Satisfy requirements of insurers;
6. Be seen to be concerned with environmental questions, which is important for
public relations;
7. Minimize the production of waste, an economic factor.
Environmental auditing is discussed by Grayson (1992). His booklet is a good
source of references for commentary on the subject and to government bulletins.
Life-Cycle Assessment
Life-cycle assessment is a more exhaustive procedure than environmental auditing
and is used to compare the long-term sustainability of alternative designs. A life-cycle
assessment considers all the environmental costs and impacts of the process, its feed
stocks, and the physical plant itself, from initial construction through to final decom-
missioning and site remediation. The methods for carrying out a life-cycle assessment
are given in ISO standards 14040, 14041, 14042, 14043, and 14044. A good
introduction to life-cycle assessment is given by Clift (2001). Many examples of
life-cycle assessments can be found in the journals Environmental Science and Tech-
nology, Environmental Progress, and The International Journal of Life Cycle Assess-
ment.
14.7. REFERENCES
AIChE. (2003) Guidelines for Facility Siting and Layout (American Institute of Chemical
Engineers).
Baker-Counsell, J. (1987) Process Eng. (April) 26. Hazardous wastes: The future for incin-
eration.
Brandt, D., George, W., Hathaway, C., and McClintock, N. (1992) Chem Eng, NY, 99(4) 97.
Plant layout, Part 2: The impact of codes, standards and regulations.
Butcher, C. (1990) Chem Engr, London, No. 471 (April 12) 27. Incinerating hazardous
waste.
Clift, R. (2001) Clean Technology and Industrial Ecology, in Pollution: Causes, Effects and
Control, 4th ed., Harrison, R. M. (ed.) (Royal Society of Chemistry).
Cooper, C. D. and Ally, F. C. (2002) Air Pollution Control, 3rd ed. (Waveland Press).
Davies, W. T . (ed.) (2000) Air Pollution Engineering Manual (Wiley—International).
Eckenfelder, W. W. (1999) Industrial Water Pollution Control, 2nd ed. (McGraw-Hill).
Eckenfelder, W. W., Patoczka, J., and Watkin, A. T. (1985) Chem Eng, NY, 92(9) 60. Waste-
water treatment.
Grayson, L. (ed.) (1992) Environmental Auditing (Technical Communications, UK).
Hesler, W. E. (1990) Chem Eng Prog, 86(10) 76. Modular design: Where it fits.
Heumann, W. L. (1997) Industrial Air Pollution Control Systems (McGraw-Hill).
House, F. F. (1969) Chem Eng, NY, 76(7) 120. Engineers guide to plant layout.
IChemE. (1997) Waste Minimization, A Practical Guide (Institution of Chemical Engineers,
London).
Kaess, D. (1970) Chem Eng, NY, 77(6) 122. Guide to trouble free plant layouts.
Kern, R. (1977) Chem Eng, NY, 84:
(May 23) 130. How to manage plant design to obtain minimum costs.
( July 4) 123. Specifications are the key to successful plant design.
(August 15) 153. Layout arrangements for distillation columns.
(September 12) 169. How to find optimum layout for heat exchangers.
(November 7) 93. Arrangement of process and storage vessels.
(December 5) 131. How to get the best process-plant layouts for pumps and compressors.
Kern, R. (1978) Chem Eng, NY, 85:
(January 30) 105. Pipework design for process plants.
(February 27) 117. Space requirements and layout for process furnaces.
(April 10) 127. Instrument arrangements for ease of maintenance and convenient
operation.
(May 8) 191. How to arrange plot plans for process plants.
( July 17) 123. Arranging the housed chemical process plant.
(August 14) 141. Controlling the cost factor in plant design.
Madden, J., Pulford, C., and Shadbolt, N. (1990) Chem Engr, London, 474 (May 24) 32.
Plant layout–untouched by human hand?
Mcgowan, T. F. and Santoleri, J. J. (2007) Chem Eng, NY, 114(2) 34. VOC emission controls
for the CPI.
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Merims, R. (1966) Plant location and site considerations, in The Chemical Plant, Landau, R.
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Silverman, D. (1964) Chem Eng, NY, 71 (May 25) 131, ( June 22) 133, ( July 6) 121, ( July 20),
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Smith, R. and Petela, E. (1991) Chem Engr London, 513, 13. Waste minimization in the
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API Publication 302 (1991) Waste Minimization in the Petroleum Industry: Source Reduc-
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(American Petroleum Institute).
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EPA 40 CFR 260 (2006) Hazardous waste management systems: General. (U.S. Environ-
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EPA 40 CFR 261 (1999) Identification and listing of hazardous waste. (U.S. Environmental
Protection Agency).
EPA 40 CFR 264 (2006) Standards for owners and operators of hazardous waste treatment,
storage and disposal facilities. (U.S. Environmental Protection Agency).
ISO 14001 (2004) Environmental management systems. Requirements with guidance for
use – 2nd ed. (International Organization for Standardization).
ISO 14040 (2006) Environmental Management—Life Cycle Assessment—Principles and
Framework. 2nd ed. (International Organization for Standardization).
ISO 14041 (1998) Environmental Management—Life Cycle Assessment—Goal and
Scope Definition and Inventory Analysis. 1st ed. (International Organization for Stan-
dardization).
ISO 14042 (2000) Environmental Management—Life Cycle Assessment—Life Cycle Impact
Assessment. 1st ed. (International Organization for Standardization).
ISO 14043 (2000) Environmental Management—Life Cycle Assessment—Life Cycle Inter-

pretation. 1st ed. (International Organization for Standardization).
ISO 14044 (2006) Environmental Management—Life Cycle Assessment—Requirements
and Guidelines. 1st ed. (International Organization for Standardization).
NFPA 70 (2006) National electrical code. (National Fire Protection Association).
United States Laws

The Clean Air Act (1970) 42 U.S.C. s/s 7401 et seq.
The Clean Water Act (1977) 33 U.S.C. s/s 1251 et seq.
The Comprehensive Environmental Response, Compensation and Liability Act (1980) 42
U.S.C. s/s 9601 et seq.
The National Environmental Policy Act of 1969 (1969) 42 U.S.C. 4321–4347.
The Oil Pollution Act of 1990 (1990) 33 U.S.C. 2702–2761.
The Pollution Prevention Act (1990) 42 U.S.C. 13101 and 13102 et seq.
The Resource Conservation and Recovery Act (1976) 42 U.S.C. s/s 312 et seq.
The Safe Drinking Water Act (1974) 42 U.S.C. s/s 300f et seq.
The Superfund Amendments and Reauthorization Act (1986) 42 U.S.C. 9601 et seq.
Canadian Laws
The Canada Water Act, C-11.
The Canadian Environmental Protection Act (1999) C-15.31.
The Department of the Environment Act, E-10.
A GRAPHICAL SYMBOLS
FOR PIPING SYSTEMS
AND PLANT
BASED ON BS 1553: PART 1: 1977
Scope
This part of BS 1553 specifies graphical symbols for use in flow and piping diagrams
for process plant.
1089
1090 APPENDIX A GRAPHICAL SYMBOLS FOR PIPING SYSTEMS AND PLANT
Symbols (or elements of Symbols) for Use in Conjunction with

Other Symbols
Mechanical linkage Access point
Equipment branch:
Weight device general symbol
Note. The upper repre-
sentation does not
necessarily imply a
flange, merely the ter-
mination point. Where a
Electrical device breakable connection is
required the branch/pipe
would be as shown in the
lower symbol
Vibratory or loading Equipment penetration

device (any type) (fixed)
Equipment penetration
Spray device
(removable)
Rotary movement Boundary line
Stirring device Point of change
Fan Discharge to atmosphere

APPENDIX A GRAPHICAL SYMBOLS FOR PIPING SYSTEMS AND PLANT 1091
Basic and Developed Symbols for Plant and Equipment
Heat Transfer Equipment
Heat exchanger (basic symbols)
Alternative:
Shell and tube: fixed tube sheet
Shell and tube: U tube or floating head
Shell and tube: kettle reboiler
Air-blown cooler
Plate type
Double pipe type
Heating / cooling coil (basic symbol)
Fired heater / boiler (basic symbol)

Upshot heater
Detail A
Where complex burners are employed Detail A

the ‘‘burner block’’ may be detailed
elsewhere on the drawing, thus
Vessels and Tanks
Drum or simple pressure vessel

(basic symbol)
Knock-out drum (with demister pad)
Tray column (basic symbol)
Tray column
30
Trays should be numbered from the
bottom; at least the first and the last
should be shown. Intermediate trays
should be included and numbered where 14
they are significant.
Fluid contacting vessel (basic symbol)
Fluid contacting vessel
Support grids and distribution details

may be shown
Reaction or absorption vessel

(basic symbol)
Reaction or absorption vessel

Where it is necessary to show more than
one layer of material alternative
hatching should be used
Autoclave (basic symbol)
Autoclave
Open tank (basic symbol)
Open tank
Clarifier or settling tank
Sealed tank
Covered tank
Tank with fixed roof (with draw-off

sump)
Tank with floating roof (with roof drain)
Storage sphere
Gas holder (basic symbol for all types)

Pumps and Compressors
Rotary pump, fan or simple compressor

(basic symbol)
Centrifugal pump or centrifugal fan
Centrifugal pump (submerged suction)
Positive displacement rotary pump or rotary

compressor
Positive displacement pump (reciprocating)
Axial flow fan
Compressor: centrifugal/axial flow (basic

symbol)
Compressor: centrifugal/axial flow
Compressor: reciprocating (basic symbol)
Ejector/injector (basic symbol)

Solids Handling
Size reduction
Breaker gyratory
Roll crusher
Pulverizer : ball mill
Mixing (basic symbol)
Kneader
Ribbon blender
Double cone blender
Filter (basic symbol, simple batch)
Filter press (basic symbol)
Rotary filter, film drier or flaker

Cyclone and hydroclone (basic symbol)
Cyclone and hydroclone
Centrifuge (basic symbol)
Centrifuge: horizontal peeler type
Centrifuge: disc bowl type
Drying
Drying oven
Belt drier (basic symbol)
Rotary drier (basic symbol)
Rotary kiln
Spray drier
Belt conveyor
Screw conveyor
Elevator (basic symbol)
Electric motor (basic

symbol)
Turbine (basic symbol)

B CORROSION CHART
An R indicates that the material is resistant to the named chemical up to the tempera-
ture shown, subject to the limitations given in the notes. The notes are given at the end
of the table.
A blank indicates that the material is unsuitable. ND indicates that no data was
available for the particular combination of material and chemical.
This chart is reproduced with the permission of IPC Industrial Press Ltd.
NOTE
This appendix should be used as a guide only.
Before a material is used its suitability should be
cross-checked with the manufacturer.
1099
1100 APPENDIX B CORROSION CHART
APPENDIX B CORROSION CHART 1101
C PHYSICAL PROPERTY
DATA BANK
Inorganic compounds are listed in alphabetical order of the principal element in the empirical
formula.
Organic compounds with the same number of carbon atoms are grouped together and arranged in
order of the number of hydrogen atoms, with other atoms in alphabetical order.
A searchable spreadsheet containing the physical property data and models is available in the
online material at http://books.elsevier.com/companions.
NO ¼ Number in list
MOLWT ¼ Molecular weight
TFP ¼ Normal freezing point, deg C
TBP ¼ Normal boiling point, deg C
TC ¼ Critical temperature, deg K
PC ¼ Critical pressure, bar
VC ¼ Critical volume, cubic meter/mol
LDEN ¼ Liquid density, kg/cubic meter
TDEN ¼ Reference temperature for liquid density, deg C
HVAP ¼ Heat of vaporization at normal boiling point, J/mol
VISA, VISB ¼ Constants in the liquid viscosity equation:
LOG[viscosity] ¼ [VISA] [(1=T) (1=VISB)], viscosity mNs=sq:m, T deg K:

DELHF ¼ Standard enthalpy of formation of vapor at 298 K, kJ/mol.
DELGF ¼ Standard Gibbs energy of formation of vapor at 298 K, kJ/mol.
CPVAPA, CPVAPB, CPVAPC, CPVAPD ¼ Constants in the ideal gas heat capacity
equation:
Cp ¼ CPVAPA þ (CPVAPB) T þ (CPVAPC) T
2 þ (CPVAPD) T
3,
Cp = J/mol K, T deg K.
ANTA, ANTB, ANTC ¼ Constants in the Antione equation:
Ln (vapor pressure) ¼ ANTA ANTB=(T þ ANTC), vap: press: mmHg, T deg K:

To convert mmHg to N/sq.m multiply by 133.32.
To convert degrees Celsius to Kelvin add 273.15.
TMN ¼ Minimum temperature for Antoine constant, deg C

TMX ¼ Maximum temperature for Antoine constant, deg C
Most of the values in this data bank were taken, with the permission of the publishers, from
The Properties of Gases and Liquids, 3rd ed., by R. C. Reid, T. K. Sherwood, and J. M. Prausnitz,
McGraw-Hill.
1119
NO FORMULA COMPOUND NAME MOLWT TFP TBP TC PC VC LDEN TDEN HVAP NO
1120
1 AR ARGON 39.948 189.9 185.9 150.8 48.7 0.075 1373 183 6531 1
2 BCL3 BORON TRICHLORIDE 117.169 107.3 12.5 452.0 38.7 1350 11 2
3 BF3 BORON TRIFLUORIDE 67.805 126.7 99.9 260.8 49.9 3
4 BR2 BROMINE 159.808 7.2 58.7 584.0 103.4 0.127 3119 20 30,187 4
5 CLNO NITROSYL CHLORIDE 65.459 59.7 5.5 440.0 91.2 0.139 1420 12 25,707 5
6 CL2 CHLORINE 70.906 101.0 34.5 417.0 77.0 0.124 1563 34 20,432 6
7 CL3P PROSPHORUS TRICHLORIDE 137.333 112.2 75.8 563.0 0.260 1574 21 7
8 CL4SI SILICON TETRACHLORIDE 169.898 68.9 57.2 507.0 37.5 0.326 1480 20 27,549 8
9 D2 DEUTERIUM 4.032 254.5 249.5 38.4 16.6 0.060 165 250 1223 9
10 D2O DEUTERIUM OXIDE 20.031 3.8 101.4 644.0 216.6 0.056 1105 20 41,366 10
11 F2 FLUORINE 37.997 219.7 188.2 144.3 52.2 0.066 1510 188 6531 11
12 F3N NITROGEN TRIFLUORIDE 71.002 206.8 129.1 234.0 45.3 1537 129 12
13 F4SI SILICON TETRAFLUORIDE 104.080 90.2 86.2 259.0 37.2 1660 95 13
14 F6S SULFUR HEXAFLUORIDE 146.050 50.7 63.9 318.7 37.6 0.198 1830 50 14
15 HBR HYDROGEN BROMIDE 80.912 86.1 67.1 363.2 85.5 0.100 2160 57 17,668 15
16 HCL HYDROGEN CHLORIDE 36.461 114.2 85.1 324.6 83.1 0.081 1193 85 16,161 16
17 HF HYDROGEN FLUORIDE 20.006 83.2 19.5 461.0 64.8 0.069 967 20 6699 17
18 H1 HYDROGEN IODIDE 127.912 50.8 35.6 424.0 83.1 0.131 2803 36 19,778 18
19 H2 HYDROGEN 2.016 259.2 252.8 33.2 13.0 0.065 71 253 904 19
20 H2O WATER 18.015 0.0 100.0 647.3 220.5 0.056 998 20 40,683 20
21 H2S HYDROGEN SULPHIDE 34.080 85.6 60.4 373.2 89.4 0.099 993 60 18,673 21
22 H3N AMMONIA 17.031 77.8 33.5 405.6 112.8 0.073 639 0 23,362 22
23 H3P PHOSPHINE 33.998 133.8 87.5 324.8 62.7 0.113 14,725 23
24 H4N2 HYDRAZINE 32.045 1.5 113.5 653.0 146.9 0.096 1008 20 44,799 24
25 H4SI SILANE 32.112 185.0 112.2 269.7 48.4 680 88 25
26 HE(4) HELIUM–4 4.003 269.0 5.2 2.3 0.057 123 269 92 26
27 I2 IODINE 253.808 113.6 184.3 819.0 116.5 0.155 3740 180 41,868 27
28 KR KRYPTON 83.800 157.4 153.4 209.4 55.0 0.091 2420 153 9667 28
APPENDIX C
29 NO NITRIC OXIDE 30.006 163.7 151.8 180.0 64.8 0.058 1280 152 13,816 29
30 NO2 NITROGEN DIOXIDE 46.006 11.3 21.1 431.4 101.3 0.170 1447 20 19,071 30
31 N2 NITROGEN 28.013 209.9 195.8 126.2 33.9 0.090 805 195 5581 31
32 N20 NITROUS OXIDE 44.013 90.9 88.5 309.6 72.4 0.097 1226 90 16,559 32
33 NE NEON 20.183 248.7 246.2 44.4 27.6 0.042 1204 246 1842 33
34 O2 OXYGEN 31.999 218.8 183.0 154.6 50.5 0.073 1149 183 6824 34
35 O2S SULFUR DIOXIDE 64.063 75.5 10.2 430.8 78.8 0.122 1455 10 24,932 35
PHYSICAL PROPERTY DATA BANK

36 O3 OZONE 47.998 192.7 111.9 261.0 55.7 0.089 1356 112 11,179 36
37 O3S SULFUR TRIOXIDE 80.058 16.8 44.8 491.0 82.1 0.130 1780 45 40,679 37
38 XE XENON 131.300 111.9 108.2 289.7 58.4 0.118 3060 108 13,013 38
39 CBRF3 TRIFLUOROBROMOMETHANE 148.910 59.2 340.2 39.7 0.200 39
40 CCLF3 CHLOROTRIFLUOROMETHANE 104.459 181.2 81.5 302.0 39.2 0.180 15,516 40
41 CCL2F2 DICHLORODIFLUOROMETHANE 120.914 157.8 29.8 385.0 41.2 0.217 1750 115 19,979 41
42 CCL2O PHOSGENE 98.916 128.2 7.6 455.0 56.7 0.190 1361 20 24,409 42
43 CCL3F TRICHLOROFLUOROMETHANE 137.368 111.2 23.8 471.2 44.1 0.248 24,786 43
44 CCL4 CARBON TETRACHLORIDE 153.823 23.2 76.5 556.4 45.6 0.276 1584 25 30,019 44
45 CF4 CARBON TETRAFLUORIDE 88.005 186.8 128.0 227.6 37.4 0.140 11,974 45
46 CO CARBON MONOXIDE 28.010 205.1 191.5 132.9 35.0 0.093 803 192 6046 46
47 COS CARBONYL SULPHIDE 60.070 138.9 50.3 375.0 58.8 0.140 1274 99 47
48 CO2 CARBON DIOXIDE 44.010 56.6 78.5 304.2 73.8 0.094 777 20 17,166 48
49 CS2 CARBON DISULPHIDE 76.131 111.9 46.2 552.0 79.0 0.170 1293 0 26,754 49
50 CHBR3 BROMOFORM 94.940 178.3 3.5 464.0 66.1 0.162 1733 0 24,241 50
NO VISA VISB DELHF DELGF CPVAPA CPVAPB CPVAPC CPVAPD ANTA ANTB ANTC TMN TMX NO
APPENDIX C
1 107.57 58.76 20.804 3.211E-05 51.665E-09 15.2330 700.51 5.84 192 179 1
2 2
3 3
4 387.82 292.79 33.859 11.254E-03 1.192E-05 45.343E-10 15.8441 2582.32 51.56 14 81 4
5 52.63 66.99 34.097 44.715E-03 3.340E-05 10.149E-09 16.9505 2520.70 23.46 63 12 5
6 191.96 172.35 26.929 33.838E-03 3.869E-05 15.470E-09 15.9610 1978.32 27.01 101 9 6

7 7
8 15.8019 2634.16 43.15 35 91 8
9 19.67 8.38 30.250 6.406E-03 11.698E-06 3.684E-09 13.2954 157.89 254 248 9
10 757.92 304.58 249.41 234.80 10
11 84.20 52.52 23.216 36.568E-03 3.462E-05 12.041E-09 15.6700 714.10 6.00 214 182 11
12 124.68 127.19 15.6107 1155.69 15.37 170 118 12
13 13
14 251.29 180.75 1221.71 1117.88 19.3785 2524.78 11.16 114 53 14
15 88.08 166.32 36.26 53.30 30.647 9.462E-03 17.224E-06 6.238E-09 14.4687 1242.53 47.86 89 52 15
16 372.78 277.74 92.36 95.33 30.291 7.201E-03 12.460E-06 3.898E-09 16.5040 1714.25 14.45 136 73 16
17 438.74 199.62 271.30 273.40 29.061 66.110E-05 2.032E-06 25.037E-10 17.6958 3404.49 15.06 67 40 17
18 155.15 285.43 26.38 1.59 31.158 1.428E-02 29.722E-06 1.353E-08 12.9149 957.96 85.06 58 17 18
19 13.82 5.39 27.143 92.738E-04 1.381E-05 76.451E-10 13.6333 164.90 3.19 259 248 19
20 658.25 283.16 242.00 228.77 32.243 19.238E-04 10.555E-06 3.596E-09 18.3036 3816.44 46.13 11 168 20
21 342.79 165.54 20.18 33.08 31.941 14.365E-04 24.321E-06 1.176E-08 16.1040 1768.69 26.06 83 43 21
22 349.02 169.63 45.72 16.16 27.315 23.831E-03 17.074E-06 1.185E-08 16.9481 2132.50 32.98 94 12 22
23 229.44 23.228 44.003E-03 13.029E-06 1.593E-08 23
24 524.98 290.88 95.25 158.64 9.768 18.945E-02 1.657E-04 60.248E-09 17.9899 3877.65 45.15 15 70 24
25 32.66 54.93 11.179 12.200E-02 5.548E-05 68.412E-10 16.3424 1629.99 5.35 111 179 25
26 12.2514 33.73 1.79 269 269 26
27 559.62 520.55 35.592 65.147E-04 6.988E-06 28.345E-10 16.1597 3709.23 68.16 110 214 27
28 15.2677 958.75 8.71 160 144 28
29 90.43 86.75 29.345 9.378E-04 97.469E-07 4.187E-09 20.1314 1572.52 4.88 178 133 29
30 406.20 230.21 33.87 52.00 24.233 48.358E-03 2.081E-05 29.308E-11 20.5324 4141.29 3.65 43 47 30
31 90.30 46.14 31.150 1.357E-02 26.796E-06 1.168E-08 14.9542 588.72 6.60 219 183 31
32 81.60 103.71 21.621 72.808E-03 5.778E-05 18.301E-09 16.1271 1506.49 25.99 129 73 32
33 20.786 14.0099 180.47 2.61 249 244 33
34 85.68 51.50 28.106 3.680E-06 17.459E-06 1.065E-08 15.4075 734.55 6.45 210 173 34
35 397.85 208.42 297.05 300.36 23.852 66.989E-03 4.961E-05 13.281E-09 16.7680 2302.35 35.97 78 7 35
36 313.79 120.34 142.77 162.91 20.545 80.093E-03 6.243E-05 16.973E-09 15.7427 1272.18 22.16 164 99 36
37 1372.80 315.99 395.53 370.62 16.370 14.591E-02 1.120E-04 32.423E-09 20.8403 3995.70 36.66 17 59 37
38 15.2958 1303.92 14.50 115 95 38
39 649.37 623.00 39
40 695.01 654.40 22.814 19.113E-02 1.576E-04 44.589E-09 40
41 215.09 165.55 481.48 442.54 31.598 17.823E-02 1.509E-04 43.417E-09 41
42 221.06 206.91 28.089 13.607E-02 1.374E-04 50.702E-09 15.7565 2167.31 43.15 60 68 42
43 284.70 245.51 40.985 16.308E-02 1.416E-04 41.462E-09 15.8516 2401.61 36.30 33 27 43
44 540.15 290.84 100.48 58.28 40.717 20.486E-02 2.270E-04 88.425E-09 15.8742 2808.19 45.99 20 101 44
45 933.66 889.03 13.980 20.256E-02 1.625E-04 45.134E-09 16.0543 1244.55 13.06 180 125 45
46 94.06 48.90 110.62 137.37 30.869 1.285E-02 27.892E-06 1.272E-08 14.3686 530.22 13.15 210 165 46
1121
47 138.50 165.76 23.567 79.842E-03 7.017E-05 24.535E-09 47
48 578.08 185.24 393.77 394.65 19.795 73.436E-03 5.602E-05 17.153E-09 22.5898 3103.39 0.16 119 69 48
49 274.08 200.22 117.15 66.95 27.444 81.266E-03 7.666E-05 26.729E-09 15.9844 2690.85 31.62 45 69 49
50 36.34 15.7078 3163.17 72.18 101 30 50
1122
51 CHCLF2 CHLORODIFLUOROMETHANE 86.469 160.2 40.8 369.2 49.8 0.165 1230 16 20,205 51
52 CHCL2F DICHLOROFLUOROMETHANE 102.923 135.2 8.8 451.6 51.7 0.197 1380 9 24,953 52
53 CHCL3 CHLOROFORM 119.378 63.6 61.1 536.4 54.7 0.239 1489 20 29,726 53
54 CHN HYDROGEN CYANIDE 27.026 13.3 25.7 456.8 53.9 0.139 688 20 25,234 54
55 CH2BR2 DIBROMOMETHANE 173.835 52.6 96.8 583.0 71.9 2500 20 55
56 CH2CL2 DICHLOROMETHANE 84.993 95.1 39.8 510.0 60.8 0.193 1317 25 28,010 56
57 CH2O FORMALDEHYDE 30.026 117.2 19.2 408.0 65.9 815 20 23,027 57
58 CH2O2 FORMIC ACID 46.025 8.3 100.6 580.0 1226 15 21,939 58
59 CH3BR METHYL BROMIDE 94.939 93.7 3.5 464.0 86.1 1737 5 23,928 59
60 CH3CL METHYL CHLORIDE 50.488 97.8 24.3 416.3 66.8 0.139 915 20 21,436 60
61 CH3F METHYL FLUORIDE 34.033 141.8 78.4 317.8 58.8 0.124 843 60 61
62 CH3I METHYL IODIDE 141.939 66.5 42.4 528.0 65.9 0.190 2279 20 27,214 62
63 CH3NO2 NITROMETHANE 61.041 28.6 101.2 588.0 63.1 0.173 1138 20 34,436 63
64 CH4 METHANE 16.043 182.5 161.5 190.6 46.0 0.099 425 161 8185 64
65 CH4O METHANOL 32.042 97.7 64.6 512.6 81.0 0.118 791 20 35,278 65
66 CH4S METHYL MERCAPTAN 48.107 123.2 5.9 470.0 72.3 0.145 866 20 24,577 66
67 CH5N METHYL AMINE 31.058 93.5 6.4 430.0 74.6 0.140 703 14 26,000 67
68 CH6N2 METHYL HYDRAZINE 46.072 90.8 567.0 80.4 0.271 68
69 CH6SI METHYL SILANE 46.145 156.5 57.6 352.5 69
70 C2CLF5 CHLOROPENTAFLUOROETHANE 154.467 106.2 39.2 353.2 31.6 0.252 19,469 70
71 C2CL2F4 1;1-DICHLORO-1;2;2;2-TETRAFLUOROETHANE 170.992 94.2 3.8 418.6 33.0 0.294 1455 25 71
72 C2CL2F4 1;2-DICHLORO-1;1;2;2-TETRAFLUOROETHANE 170.922 93.9 3.7 418.9 32.6 0.293 1480 4 23,279 72
73 C2CL3F3 1;2-DICHLORO-1;1;2;2-TETRAFLUOROETHANE 187.380 35.0 47.5 487.2 34.1 0.304 1580 16 27,507 73
74 C2CL4 TETRACHLOROETHYLENE 165.834 22.2 121.1 620.0 44.6 0.290 1620 20 34,750 74
75 C2CL4F2 1;1;2;2-TETRACHLORO-1;2-DIFLUOROETHANE 203.831 24.8 91.5 551.0 1645 25 75
76 C2F4 TETRAFLUOROETHYLENE 100.016 142.5 75.7 306.4 39.4 0.175 1519 76 76
77 C2F6 HEXAFLUOROETHANE 138.012 100.8 78.3 292.8 0.224 1590 78 16,161 77
APPENDIX C
78 C2N2 CYANOGEN 52.035 27.9 20.7 400.0 59.8 78
79 C2HCL3 TRICHLOROETHYLENE 131.389 116.4 87.2 571.0 49.1 0.256 1462 20 31,401 79
80 C2HF3O2 TRIFLUROROACETIC ACID 114.024 15.3 72.4 491.3 32.6 1535 0 80
81 C2H2 ACETYLENE 26.038 80.8 84.0 308.3 61.4 0.113 615 84 16,957 81
82 C2H2F2 1;1-DIFLUOROETHYLENE 64.035 302.8 44.6 0.154 82
83 C2H2O KETENE 42.038 135.2 41.2 380.0 64.8 0.145 20,641 83
84 C2H3CL VINYL CHLORIDE 62.499 153.8 13.4 429.7 56.0 0.169 969 14 20,641 84

85 C2H3CLF2 1-CHLORO-1;1-DIFLUOROETHANE 100.490 131.2 9.8 410.2 41.2 0.231 1100 30 85
86 C2H3CLO ACETYL CHLORIDE 78.498 113.0 50.7 508.0 58.8 0.204 1104 20 28,680 86
87 C2H3CL3 1;1;2-TRICHLOROETHANE 133.400 36.7 113.7 602.0 41.5 0.294 1441 20 33,327 87
88 C2H3F VINYL FLUORIDE 46.044 143.2 37.7 327.8 52.4 0.144 88
89 C2H3F3 1;1;1-TRIFLUOROETHANE 84.041 111.3 47.7 346.2 37.6 0.221 19,176 89
90 C2H3N ACETONITRILE 41.053 43.9 81.6 548.0 48.3 0.173 782 20 31,401 90
91 C2H3NO METHYL ISOCYANATE 57.052 38.8 491.0 55.7 958 20 29,601 91
92 C2H4 ETHYLENE 28.054 169.2 103.8 282.4 50.4 0.129 577 110 13,553 92
93 C2H4CL2 1;1-DICHLOROETHANE 98.960 97.0 57.2 523.0 50.7 0.240 1168 25 28,721 93
94 C2H4CL2 1;2-DICHLOROETHANE 98.960 35.7 83.4 561.0 53.7 0.220 1250 16 32,029 94
95 C2H4F2 1;1-DIFLUOROETHANE 66.051 117.0 24.8 386.6 45.0 0.181 21,353 95
96 C2H4O ACETALDEHYDE 44.054 123.0 20.4 461.0 55.7 0.154 778 20 25,749 96
97 C2H4O ETHYLENE OXIDE 44.054 112.2 10.3 469.0 71.9 0.140 899 0 25,623 97
98 C2H4O2 ACETIC ACID 60.052 16.6 117.9 594.4 57.9 0.171 1049 20 23,697 98
99 C2H4O2 METHYL FORMATE 60.052 99.0 31.7 487.2 60.0 0.172 974 20 28,219 99
100 C2H5BR ETHYL BROMIDE 108.966 118.6 38.3 503.8 62.3 0.215 1451 25 26,502 100
APPENDIX C
51 502.00 470.89 17.300 16.182E-02 1.170E-04 30.585E-09 15.5602 1704.80 41.30 48 33 51
52 298.94 268.37 23.664 15.814E-02 1.200E-04 32.636E-09 52
53 394.81 246.50 101.32 68.58 24.003 18.933E-02 1.841E-04 66.570E-09 15.9732 2696.79 46.16 13 97 53
54 194.70 145.31 130.63 120.20 21.863 60.625E-03 4.961E-05 18.154E-09 16.5138 2585.80 37.15 39 57 54
55 428.91 294.57 4.19 5.61 55
56 359.55 225.13 95.46 68.91 12.954 16.232E-02 1.302E-04 42.077E-09 16.3029 2622.44 41.70 44 59 56
57 319.83 171.35 115.97 109.99 23.475 31.568E-03 29.852E-06 2.300E-08 16.4775 2204.13 30.15 88 2 57

58 729.35 325.72 378.86 351.23 11.715 13.578E-02 8.411E-05 20.168E-09 16.9882 3599.58 26.09 2 136 58
59 298.15 211.15 37.68 28.18 14.428 10.911E-02 5.401E-05 95.836E-10 16.0252 2271.71 34.83 58 53 59
60 426.45 193.56 86.37 62.93 13.875 10.140E-02 3.889E-05 25.665E-10 16.1052 2077.97 29.55 93 7 60
61 234.04 210.14 13.825 86.164E-03 2.071E-05 1.985E-09 16.3428 1704.41 19.27 132 64 61
62 336.19 229.95 13.98 15.66 10.806 13.892E-02 1.041E-04 34.855E-09 16.0905 2629.55 36.50 13 52 62
63 452.80 261.21 74.78 6.95 7.423 19.778E-02 1.081E-04 20.850E-09 16.2193 2972.64 64.15 5 136 63
64 114.14 57.60 74.86 50.87 19.251 52.126E-03 11.974E-06 1.132E-08 15.2243 597.84 7.16 180 153 64
65 555.30 260.64 201.30 162.62 21.152 70.924E-03 25.870E-06 2.852E-08 18.5875 3626.55 34.29 16 91 65
66 22.99 9.92 13.268 14.566E-02 8.545E-05 20.750E-09 16.1909 2338.38 34.44 73 27 66
67 311.80 176.30 23.03 32.28 11.476 14.273E-02 5.334E-05 47.520E-10 17.2622 2484.83 32.92 61 38 67
68 85.41 177.98 15.1424 2319.84 91.70 3 127 68
69 69
70 27.834 34.918E-02 2.891E-04 81.391E-09 15.7343 1848.90 30.88 98 43 70
71 40.453 32.783E-02 2.752E-04 78.209E-09 71
72 898.49 38.778 34.399E-02 2.950E-04 85.076E-09 72
73 745.67 61.140 28.742E-02 2.420E-04 69.040E-09 15.8424 2532.61 45.67 23 87 73
74 392.58 281.82 12.14 22.61 45.971 22.554E-02 2.294E-04 83.820E-09 16.1642 3259.29 52.15 34 187 74
75 75
76 659.00 624.13 29.010 22.772E-02 2.037E-04 67.784E-09 15.8800 1574.60 27.22 133 63 76
77 1343.96 1258.22 26.816 34.579E-02 2.869E-04 81.350E-09 15.6422 1512.94 26.94 103 73 77
78 309.15 297.39 35.935 92.528E-03 8.223E-05 29.496E-09 78
79 145.67 196.60 5.86 19.89 30.174 22.868E-02 2.229E-04 82.438E-09 16.1827 3028.13 43.15 13 127 79
80 80
81 226.88 209.34 26.821 75.781E-03 5.007E-05 14.122E-09 16.3481 1637.14 19.77 79 71 81
82 345.41 321.71 3.073 24.447E-02 2.099E-04 70.213E-09 82
83 61.13 60.33 6.385 16.383E-02 1.084E-04 26.984E-09 16.0197 1849.21 35.15 103 18 83
84 276.90 167.04 35.17 51.54 5.949 20.193E-02 1.536E-04 47.730E-09 14.9601 1803.84 43.15 88 17 84
85 16.818 27.566E-02 1.992E-04 53.047E-09 85
86 244.09 206.37 25.020 17.107E-02 9.856E-05 22.190E-09 15.7514 2447.33 55.53 36 82 86
87 346.72 304.43 138.58 77.54 6.322 34.307E-02 2.958E-04 97.929E-09 16.0381 3110.79 56.16 29 155 87
88 88
89 746.09 679.22 5.744 31.409E-02 2.597E-04 84.155E-09 15.8965 1814.91 29.92 3 27 89
90 334.91 210.05 87.92 105.67 20.482 10.831E-02 4.492E-05 32.029E-10 16.2874 2945.47 49.15 13 117 90
91 616.78 227.47 90.02 35.764 10.396E-02 5.820E-06 1.687E-08 16.3258 2480.37 56.31 43 67 91
92 168.98 93.94 52.33 68.16 3.806 15.659E-02 8.348E-05 17.551E-09 15.5368 1347.01 18.15 153 91 92
93 412.27 239.10 130.00 73.14 12.472 26.959E-02 2.050E-04 63.011E-09 16.0842 2697.29 45.03 31 79 93
94 473.95 277.98 129.79 73.90 20.486 23.103E-02 1.438E-04 33.888E-09 16.1764 2927.17 50.22 33 100 94
95 319.27 186.56 494.04 436.52 8.675 23.957E-02 1.457E-04 33.942E-09 16.1871 2095.35 29.16 35 0 95
96 368.70 192.82 166.47 133.39 7.716 18.225E-02 1.007E-04 23.802E-09 16.2418 2465.15 37.15 63 47 96
1123
97 341.88 194.22 52.67 13.10 7.519 22.224E-02 1.256E-04 25.916E-09 16.7400 2567.61 29.01 73 37 97
98 600.94 306.21 435.13 376.94 4.840 25.485E-02 1.753E-04 49.488E-09 16.8080 3405.57 56.34 17 157 98
99 363.19 212.70 350.02 297.39 1.432 27.001E-02 1.949E-04 57.024E-09 16.5104 2590.87 42.60 48 51 99
100 369.80 220.68 64.06 26.33 6.657 23.480E-02 1.472E-04 38.041E-09 15.9338 2511.68 41.44 47 60 100
1124
101 C2H5CL ETHYL CHLORIDE 64.515 136.4 12.2 460.4 52.7 0.199 896 20 24,702 101
102 C2H5F ETHYL FLUORIDE 48.060 143.3 37.8 375.3 50.3 0.169 102
103 C2H5N ETHYLENE IMIDE 43.069 78.2 56.6 833 25 32,071 103
104 C2H5NO2 NITROETHANE 75.068 89.2 114.0 595.0 48.5 0.228 1047 20 35,994 104
105 C2H6 ETHANE 30.070 183.3 88.7 305.4 48.8 0.148 548 90 14,717 105
106 C2H6O DIMETHYL ETHER 46.069 141.5 24.9 400.0 53.7 0.178 667 20 21,520 106
107 C2H6O ETHANOL 46.069 114.1 78.3 516.2 63.8 0.167 789 20 38,770 107
108 C2H6O2 ETHYLENE GLYCOL 62.069 13.0 197.2 645.0 77.0 0.186 1114 20 52,544 108
109 C2H6S ETHYL MERCAPTAN 62.134 147.9 35.0 499.0 54.9 0.207 839 20 26,796 109
110 C2H6S DIMETHYL SULPHIDE 62.130 98.3 37.3 503.0 55.3 0.201 848 20 26,963 110
111 C2H7N ETHYL AMINE 45.085 81.2 16.5 456.0 56.2 0.178 683 20 28,052 111
112 C2H7N DIMETHYL AMIDE 45.085 92.2 6.8 437.6 53.1 0.187 656 20 26,502 112
113 C2H7NO MONOETHANOLAMINE 61.084 10.3 170.3 614.0 44.6 0.196 1016 20 50,242 113
114 C2H8N2 ETHYLENEDIAMINE 60.099 10.8 117.2 593.0 62.8 0.206 896 20 41,868 114
115 C3H3N ACRYLONITRILE 53.064 83.7 77.3 536.0 35.5 0.210 806 20 32,657 115
116 C3H4 PROPADIENE 40.065 136.3 34.5 393.0 54.7 0.162 658 35 18,631 116
117 C3H4 METHYL ACETYLENE 40.065 102.7 23.2 402.4 56.2 0.164 706 50 22,148 117
118 C3H4O ACROLEIN 56.064 87.2 52.8 506.0 51.7 839 20 28,345 118
119 C3H4O2 ACRYLIC ACID 72.064 11.8 140.8 615.0 56.7 0.210 1051 20 46,055 119
120 C3H4O2 VINYL FORMATE 72.064 57.7 46.4 475.0 57.8 0.210 963 20 32,155 120
121 C3H5CL ALLYL CHLORIDE 76.526 134.5 45.1 514.0 47.6 0.234 937 20 27,110 121
122 C3H5CL3 1;2;3-TRICHLOROPROPANE 147.432 14.7 155.8 651.0 39.5 0.348 1389 20 38,435 122
123 C3H5N PROPIONITRILE 55.080 92.7 97.3 564.4 41.8 0.230 782 20 32,280 123
124 C3H6 CYCLOPROPANE 42.081 127.5 32.8 397.8 54.9 0.170 563 15 20,055 124
125 C3H6 PROPYLENE 42.081 185.3 47.8 365.0 46.2 0.181 612 50 18,422 125
126 C3H6CL2 1;2-DICHLOROPROPANE 112.987 100.5 96.3 577.0 44.6 0.226 1150 20 31,401 126
127 C3H6O ACETONE 58.080 95.0 56.2 508.1 47.0 0.209 790 20 29,140 127
128 C3H6O ALLYL ALCOHOL 58.080 129.2 96.8 545.0 57.1 0.203 855 15 39,984 128
APPENDIX C
129 C3H6O PROPIONALDEHYDE 58.080 80.2 47.8 496.0 47.6 0.223 797 20 28,303 129
130 C3H6O PROPYLENE OXIDE 58.080 112.2 34.3 482.2 49.2 0.186 829 20 27,005 130
131 C3H6O VINYL METHYL ETHER 58.080 121.7 4.8 436.0 47.6 0.205 750 20 19,050 131
132 C3H6O2 PROPIONIC ACID 74.080 20.7 140.8 612.0 53.7 0.230 993 20 32,238 132
133 C3H6O2 ETHYL FORMATE 74.080 79.4 54.2 508.4 47.4 0.229 927 16 30,145 133
134 C3H6O2 METHYL ACETATE 74.080 98.2 56.9 506.8 46.9 0.228 934 20 30,145 134

135 C3H7CL PROPYL CHLORIDE 78.542 122.8 46.4 503.0 45.8 0.254 891 20 27,256 135
136 C3H7CL ISOPROPYL CHLORIDE 78.452 117.2 35.7 485.0 47.2 0.230 862 20 26,293 136
137 C3H8 PROPANE 44.097 187.7 42.1 369.8 42.5 0.203 582 42 18,786 137
138 C3H8O N-PROPYL ALCOHOL 60.096 126.3 97.2 536.7 51.7 0.219 804 20 41,784 138
139 C3H8O ISOPROPYL ALCOHOL 60.096 88.5 82.2 508.3 47.6 0.220 786 20 39,858 139
140 C3H8O METHYL ETHYL ETHER 60.096 139.2 7.3 437.8 44.0 0.221 700 20 24,702 140
141 C3H8O2 METHYLAL 76.096 105.2 41.8 497.0 888 18 141
142 C3H8O2 1;2-PROPANEDIOL 76.096 60.2 187.3 625.0 60.8 0.237 1036 20 54,177 142
143 C3H8O2 1;3-PROPANEDIOL 76.096 26.8 214.4 658.0 59.8 0.241 1053 20 56,522 143
144 C3H8O3 GLYCEROL 92.095 17.8 289.8 726.0 66.9 0.255 1261 20 61,127 144
145 C3H8S METHYL ETHYL SULPHIDE 76.157 106.0 66.6 533.0 42.6 837 20 29,517 145
146 C3H9N N-PROPYL AMINE 59.112 83.2 48.6 497.0 47.4 0.233 717 20 29,726 146
147 C3H9N ISOPROPYL AMINE 59.112 95.3 32.4 476.0 50.7 0.229 688 20 27,214 147
148 C3H9N TRIMETHYL AMINE 59.112 117.2 2.9 433.2 40.7 0.254 633 20 24,116 148
149 C4H2O3 MALEIC ANHYDRIDE 98.058 52.8 199.6 1310 60 149
150 C4H4 VINYL ACETYLENE 52.076 45.6 4.9 455.0 49.6 0.202 710 0 24,493 150
APPENDIX C
101 320.94 190.83 111.79 60.04 0.553 26.063E-02 1.840E-04 55.475E-09 15.9800 2332.01 36.48 73 37 101
102 261.67 209.67 4.346 21.801E-02 1.166E-04 24.103E-09 16.0686 1966.89 27.00 103 21 102
103 123.51 178.11 20.771 30.225E-02 2.063E-04 56.480E-09 16.4227 2610.44 63.15 25 86 103
104 101.32 17.4716 3848.24 31.96 114 21 104
105 156.60 95.57 84.74 32.95 5.409 17.811E-02 6.938E-05 87.127E-10 15.6637 1511.42 17.16 143 74 105
106 184.18 113.00 17.015 17.907E-02 5.233E-05 1.918E-09 16.8467 2361.44 17.10 94 8 106

107 686.64 300.88 234.96 168.39 9.014 21.407E-02 8.390E-05 13.733E-10 18.9119 3803.98 41.68 3 96 107
108 1365.00 402.41 389.58 304.67 35.697 24.832E-02 1.497E-04 30.103E-09 20.2501 6022.18 28.25 91 221 108
109 419.60 206.21 46.14 4.69 14.922 23.509E-02 1.369E-04 31.619E-09 16.0077 2497.23 41.77 49 57 109
110 267.34 184.24 37.56 6.95 24.304 18.748E-02 6.875E-05 40.989E-10 16.0001 2511.56 42.35 47 58 110
111 340.54 192.44 46.05 37.30 3.693 27.516E-02 1.583E-04 38.083E-09 17.0073 2616.73 37.30 58 43 111
112 18.84 68.04 0.172 26.955E-02 1.329E-04 23.392E-09 16.2653 2358.77 35.15 55 37 112
113 1984.10 367.03 201.72 9.311 30.095E-02 1.818E-04 46.557E-09 17.8174 3988.33 86.93 71 204 113
114 839.76 316.41 38.297 24.070E-02 4.338E-05 3.948E-08 16.4082 3108.49 72.15 19 152 114
115 343.31 210.42 185.06 195.44 10.693 22.077E-02 1.565E-04 46.013E-09 15.9253 2782.21 51.15 18 112 115
116 192.26 202.52 9.906 19.774E-02 1.182E-04 27.821E-09 13.1563 1054.72 77.08 99 16 116
117 185.56 194.56 14.708 18.644E-02 1.174E-04 32.243E-09 15.6227 1850.66 44.07 90 6 117
118 388.17 217.14 70.92 65.19 11.970 21.055E-02 1.071E-04 19.058E-09 15.9057 2606.53 45.15 38 87 118
119 733.02 307.15 336.45 286.25 1.742 31.908E-02 2.352E-04 69.752E-09 16.5617 3319.18 80.15 42 177 119
120 428.40 224.83 27.813 18.388E-02 3.560E-05 2.335E-07 16.6531 2569.68 63.15 33 77 120
121 368.27 210.61 0.63 43.63 2.529 30.467E-02 2.278E-04 72.934E-09 15.9772 2531.92 47.15 43 77 121
122 818.63 342.88 185.89 97.85 26.883 36.220E-02 2.787E-04 87.881E-09 16.1246 3417.27 69.15 42 197 122
123 366.77 225.86 50.66 96.21 15.403 22.454E-02 1.100E-04 19.540E-09 15.9571 2940.86 55.15 3 132 123
124 53.34 104.46 35.240 38.133E-02 2.881E-04 90.351E-09 15.8599 1971.04 26.65 93 28 124
125 273.84 131.63 20.43 62.76 3.710 23.454E-02 1.160E-04 22.048E-09 15.7027 1807.53 26.15 113 33 125
126 514.36 281.03 165.80 83.15 10.450 36.547E-02 2.604E-04 77.414E-09 16.0385 2985.07 52.16 15 135 126
127 367.25 209.68 217.71 153.15 6.301 26.059E-02 1.253E-04 20.377E-09 16.6513 2940.46 35.93 32 77 127
128 793.52 307.26 132.09 71.30 1.105 31.464E-02 2.032E-04 53.214E-09 16.9066 2928.20 85.15 13 127 128
129 343.44 219.33 192.17 130.54 11.723 26.142E-02 1.300E-04 21.261E-09 16.2315 2659.02 44.15 38 77 129
130 377.43 213.36 92.82 25.79 8.457 32.569E-02 1.989E-04 48.232E-09 15.3227 2107.58 64.87 48 67 130
131 318.41 180.98 15.629 23.413E-02 9.697E-05 10.622E-09 14.4602 1980.22 25.15 83 42 131
132 535.04 299.32 455.44 369.57 5.669 36.890E-02 2.865E-04 98.767E-09 17.3789 3723.42 67.48 42 177 132
133 400.91 226.23 371.54 24.673 23.161E-02 2.120E-05 5.359E-08 16.1611 2603.30 54.15 33 87 133
134 408.62 224.03 409.72 16.550 22.454E-02 4.342E-05 29.144E-09 16.1295 2601.92 56.15 28 87 134
135 374.77 215.00 130.21 50.70 3.345 36.258E-02 2.508E-04 74.483E-09 15.9594 2581.48 42.95 43 77 135
136 306.25 212.24 146.54 62.55 1.842 34.876E-02 2.244E-04 58.615E-09 16.0384 2490.48 43.15 48 67 136
137 222.67 133.41 103.92 23.49 4.224 30.626E-02 1.586E-04 32.146E-09 15.7260 1872.46 25.16 109 24 137
138 951.04 327.83 256.57 161.90 2.470 33.252E-02 1.855E-04 42.957E-09 17.5439 3166.38 80.15 12 127 138
139 1139.70 323.44 272.60 173.50 32.427 18.862E-02 64.058E-06 9.261E-08 18.6929 3640.20 53.54 0 111 139
140 303.82 171.66 216.58 117.73 18.669 26.854E-02 1.025E-04 89.514E-10 13.5435 1161.63 112.40 68 37 140
141 15.8237 2415.92 52.58 3 42 141
142 1404.20 426.74 424.25 0.632 42.119E-02 2.981E-04 89.514E-09 20.5324 6091.95 22.46 84 210 142
143 1813.00 406.96 409.09 8.269 36.756E-02 2.162E-04 50.535E-09 17.2917 3888.84 123.20 107 252 143
144 3337.10 406.00 585.31 8.424 44.422E-02 3.159E-04 93.784E-09 17.2392 4487.04 140.20 167 327 144
145 59.66 11.43 19.527 28.906E-02 1.209E-04 12.866E-09 15.9765 2722.95 48.37 23 87 145
146 72.43 39.82 6.691 34.985E-02 1.822E-04 35.864E-09 15.9957 2551.72 49.15 38 77 146
1125
147 433.64 228.46 83.82 7.486 41.755E-02 2.826E-04 83.485E-09 16.3637 2582.35 40.15 34 64 147
148 23.86 98.98 8.206 39.716E-02 2.189E-04 46.222E-09 16.0499 2230.51 39.15 58 32 148
149 952.48 365.81 13.075 34.847E-02 2.184E-04 48.399E-09 16.2747 3765.65 82.15 79 243 149
150 304.80 306.18 6.757 28.407E-02 2.265E-04 74.609E-09 16.0100 2203.57 43.15 73 32 150
1126
151 C4H4O FURAN 68.075 85.7 31.3 490.2 55.0 0.218 938 20 27,105 151
152 C4H4S THIOPHENE 84.136 38.3 84.1 579.4 56.9 0.219 1071 16 31,485 152
153 C4H5CL CHLOROPRENE 88.537 59.4 511.2 42.5 0.266 958 20 29,658 153
154 C4H5CL CHLOROBUTADIENE 88.537 60.0 67.8 527.2 39.5 0.265 963 20 29,038 154
155 C4H5N ALLYL CYANIDE 67.091 86.5 118.8 585.0 39.5 0.265 835 20 34,332 155
156 C4H5N PYRROLE 67.091 129.8 640.0 967 21 156
157 C4H6 ETHYLACETYLENE 54.092 125.8 8.0 463.7 47.1 0.220 650 16 24,995 157
158 C4H6 DIMETHYL ACETYLENE 54.092 32.3 27.0 488.6 50.9 0.221 691 20 26,670 158
159 C4H6 1;2-BUTADIENE 54.092 136.2 10.8 443.7 45.0 0.219 652 20 24,283 159
160 C4H6 1;3-BUTADIENE 54.092 108.9 4.5 425.0 43.3 0.221 621 20 22,483 160
161 C4H6O2 VINYL ACETATE 86.091 100.2 72.8 525.0 43.6 0.265 932 20 161
162 C4H6O3 ACETIC ANHYDRIDE 102.089 74.2 138.8 569.0 46.8 0.290 1087 20 41,240 162
163 C4H6O4 DIMETHYL OXALATE 118.090 53.8 163.4 628.0 39.8 1150 15 163
164 C4H6O4 SUCCINIC ACID 118.090 182.8 234.8 164
165 C4H7N BUTYRONITRILE 69.107 112.2 117.8 582.2 37.9 0.285 792 20 34,415 165
166 C4H7O2 METHYL ACRYLATE 86.091 76.5 80.3 536.0 42.6 0.265 956 20 32,029 166
167 C4H8 1-BUTENE 56.108 185.4 6.3 419.6 37.2 0.240 595 20 21,930 167
168 C4H8 CIS-2-BUTENE 56.108 138.9 3.7 435.6 42.0 0.234 621 20 23,362 168
169 C4H8 TRANS-2-BUTENE 56.108 105.6 0.8 428.6 41.0 0.238 604 20 22,772 169
170 C4H8 CYCLOBUTANE 56.108 90.8 12.5 459.9 49.9 0.210 694 20 24,200 170
171 C4H8 ISOBUTYLENE 56.108 140.4 6.9 417.9 40.0 0.239 594 20 22,131 171
172 C4H8O N-BUTYRALDEHYDE 72.107 96.4 74.8 524.0 40.5 0.278 802 20 31,527 172
173 C4H8O ISOBUTYRALDEHYDE 72.107 65.0 63.8 513.0 41.5 0.274 789 20 31,401 173
174 C4H8O MERTYL ETHYL KETONE 72.107 86.7 79.6 535.6 41.5 0.267 805 20 31,234 174
175 C4H8O TETRAHYDROFURAN 72.107 108.5 65.9 540.2 51.9 0.224 889 20 29,601 175
176 C4H8O VINYL ETHYL ETHER 72.107 115.3 35.6 475.0 40.7 0.260 793 20 26,502 176
177 C4H8O2 N-BUTYRIC ACID 88.107 5.3 163.2 628.0 52.7 0.292 958 20 42,035 177
178 C4H8O2 1;4-DIOXANE 88.107 11.8 101.3 587.0 52.1 0.238 1033 20 36,383 178
APPENDIX C
179 C4H8O2 ETHYL ACETATE 88.107 83.6 77.1 523.2 38.3 0.286 901 20 32,238 179
180 C4H8O2 ISOBUTYRIC ACID 88.107 46.0 154.7 609.0 40.5 0.292 968 20 41,156 180
181 C4H8O2 METHYL PROPIONATE 88.107 87.5 79.8 530.6 40.0 0.282 915 20 32,573 181
182 C4H8O2 N-PROPYL FORMATE 88.107 92.9 80.5 538.0 40.6 0.285 911 16 32,490 182
183 C4H9CL 1-CHLOROBUTANE 92.569 123.1 78.4 542.0 36.9 0.312 886 20 30,019 183
184 C4H9CL 2-CHLOROBUTANE 92.569 131.4 68.2 520.6 39.5 0.305 873 20 29,224 184

185 C4H9CL 2-CHLORO-2-METHYL PROPANE 92.569 25.4 50.8 507.0 39.5 0.295 842 20 27,424 185
186 C4H9N PYRROLIDINE 71.123 86.5 568.6 56.1 0.249 852 22 186
187 C4H9NO MORPHOLINE 87.122 4.8 128.2 618.0 54.7 0.253 1000 20 37,681 187
188 C4H10 N-BUTANE 58.124 138.4 0.5 425.2 38.0 0.255 579 20 22,408 188
189 C4H10 ISOBUTANE 58.124 159.6 11.9 408.1 36.5 0.263 557 20 21,311 189
190 C4H10O N-BUTANOL 74.123 89.3 117.7 562.9 44.2 0.274 810 20 43,124 190
191 C4H10O 2-BUTANOL 74.123 114.7 99.5 536.0 41.9 0.268 807 20 40,821 191
192 C4H10O ISOBUTANOL 74.123 108.0 107.8 547.7 43.0 0.273 802 20 42,077 192
193 C4H10O 2-METHYL-2-PROPANOL 74.123 25.6 82.4 506.2 39.7 0.275 787 20 39,063 193
194 C4H10O ETHYL ETHER 74.123 116.3 34.5 466.7 36.4 0.280 713 20 26,712 194
195 C4H10O2 1;2-DIMETHOXYETHANE 90.123 71.2 85.4 536.0 38.7 0.271 867 20 31,443 195
196 C4H10O3 DIETHYLENE GLYCOL 106.122 8.2 245.8 681.0 46.6 0.316 1116 20 57,234 196
197 C4H10S DIMETHYL SULPHIDE 90.184 104.0 92.1 557.0 39.6 0.318 837 20 31,778 197
198 C4H10S2 DIETHYL DISULPHIDE 122.244 101.5 154.0 642.0 998 20 37,723 198
199 C4H11N N-BUTYL AMINE 73.139 49.1 77.4 524.0 41.5 0.288 739 20 32,113 199
200 C4H11N ISOBUTYL AMINE 73.139 85.2 67.4 516.0 42.6 0.284 30,982 200
APPENDIX C
151 389.40 222.70 34.71 0.88 35.529 43.208E-02 3.455E-04 10.743E-08 16.0612 244.70 45.41 35 90 151
152 498.60 264.90 115.81 126.86 30.606 44.799E-02 3.772E-04 12.527E-08 16.0243 2869.07 51.80 13 107 152
153 65.86 14.4844 1938.59 85.36 27 84 153
154 79.97 154
155 521.30 252.03 21.700 25.715E-02 1.192E-04 12.292E-09 16.0019 3128.75 58.15 127 157 155
156 108.35 16.7966 3457.47 62.73 57 167 156
157 165.29 202.22 12.548 27.436E-02 1.545E-04 34.499E-09 16.0605 2271.42 40.30 73 27 157

158 146.41 185.56 15.927 23.815E-02 1.070E-04 17.534E-09 16.2821 2536.78 37.34 33 47 158
159 162.32 198.58 11.200 27.235E-02 1.468E-04 30.890E-09 16.1039 2397.26 30.88 28 32 159
160 300.59 163.12 110.24 150.77 1.687 34.185E-02 2.340E-04 63.346E-09 15.7727 2142.66 34.30 58 17 160
161 457.89 235.35 316.10 15.160 27.951E-02 8.805E-05 1.660E-08 16.1003 2744.68 56.15 18 106 161
162 502.33 286.04 576.10 477.00 23.128 50.870E-02 3.580E-04 98.348E-09 16.3982 3287.56 75.11 35 164 162
163 163
164 0.00 15.072E þ 00 46.892E-03 3.143E-04 164
165 438.04 256.84 34.08 108.73 15.211 32.058E-02 1.638E-04 29.823E-09 16.2092 3202.21 56.16 34 160 165
166 451.02 245.30 15.165 27.959E-02 8.805E-05 1.660E-08 16.1088 2788.43 59.15 13 117 166
167 256.30 151.86 0.13 71.34 2.994 35.320E-02 1.982E-04 44.631E-09 15.7564 2132.42 33.15 83 22 167
168 268.94 155.34 6.99 65.90 0.440 29.534E-02 1.018E-04 6.155E-10 15.8171 2210.71 36.15 73 32 168
169 259.01 153.30 11.18 63.01 18.317 25.636E-02 7.013E-05 8.989E-09 15.8177 2212.32 33.15 73 27 169
170 26.67 110.11 50.254 50.242E-02 3.558E-04 10.471E-08 15.9254 2359.09 31.78 73 17 170
171 16.91 58.11 16.052 28.043E-02 1.091E-04 90.979E-10 15.7528 2125.75 33.15 83 17 171
172 472.31 233.42 205.15 114.84 14.080 34.570E-02 1.723E-04 28.872E-09 16.1668 2839.09 50.15 18 107 172
173 464.06 253.64 215.87 121.42 24.463 33.557E-02 2.057E-04 63.681E-09 15.9888 2676.98 51.15 26 97 173
174 423.84 231.67 238.52 146.16 10.944 35.592E-02 1.900E-04 39.197E-09 16.5986 3150.42 36.65 16 103 174
175 419.79 244.46 184.34 19.104 51.623E-02 4.132E-04 14.541E-08 16.1069 2768.38 46.90 3 97 175
176 349.95 189.02 140.26 17.279 32.360E-02 1.471E-04 21.495E-09 15.8911 2449.26 44.15 48 67 176
177 640.42 321.13 476.16 11.740 41.370E-02 2.430E-04 55.308E-09 17.9240 4130.93 70.55 62 197 177
178 660.36 308.77 315.27 180.91 53.574 59.871E-02 4.085E-04 10.622E-08 16.1327 2966.88 62.15 2 137 178
179 427.38 235.98 443.21 327.62 7.235 40.717E-02 2.092E-04 28.546E-09 16.1516 2790.50 57.15 13 112 179
180 588.65 311.24 484.25 9.814 46.683E-02 3.720E-04 13.502E-08 16.7792 3385.49 94.15 57 192 180
181 442.88 238.39 18.204 31.397E-02 9.353E-05 1.828E-08 16.1693 2804.06 58.92 13 112 181
182 452.97 246.09 15.7671 2593.95 69.69 7 87 182
183 783.72 260.03 147.38 38.81 2.613 44.966E-02 2.937E-04 80.805E-09 15.9750 2826.26 49.05 18 112 183
184 480.77 237.30 161.61 53.51 3.433 45.594E-02 2.981E-04 82.564E-09 15.9907 2753.43 47.15 23 102 184
185 543.41 253.35 183.38 64.14 3.931 46.515E-02 2.886E-04 78.712E-09 15.8121 2567.15 44.15 38 87 185
186 3.60 114.76 51.531 53.382E-02 3.240E-04 75.279E-09 15.9444 2717.03 67.90 27 127 186
187 914.14 332.75 42.802 53.884E-02 2.666E-04 41.994E-09 16.2364 3171.35 71.15 27 167 187
188 265.84 160.20 126.23 17.17 9.487 33.130E-02 1.108E-04 2.822E-09 15.6782 2154.90 34.42 78 17 188
189 302.51 170.20 134.61 20.89 1.390 38.473E-02 1.846E-04 28.952E-09 15.5381 2032.73 33.15 86 7 189
190 984.54 341.12 274.86 150.89 3.266 41.801E-02 2.242E-04 46.850E-09 17.2160 3137.02 94.43 15 131 190
191 1441.70 331.50 292.82 167.72 5.753 42.454E-02 2.328E-04 47.730E-09 17.2102 3026.03 86.65 25 120 191
192 1199.10 343.85 283.40 167.43 7.708 46.892E-02 2.884E-04 72.306E-09 16.8712 2874.73 100.30 20 115 192
193 972.10 363.38 312.63 177.77 48.613 71.720E-02 7.084E-04 29.199E-08 16.8548 2658.29 95.50 20 103 193
194 353.14 190.58 252.38 122.42 21.424 33.587E-02 1.035E-04 9.357E-09 16.0828 2511.29 41.95 48 67 194
195 32.234 35.672E-02 1.336E-04 83.987E-10 16.0241 2869.79 53.15 11 120 195
196 1943.00 385.24 571.50 73.060 34.441E-02 1.468E-04 18.464E-09 17.0326 4122.52 122.50 129 287 196
197 407.59 233.32 83.53 17.79 13.595 39.595E-02 1.780E-04 26.490E-09 15.9531 2896.27 54.49 13 117 197
1127
198 74.69 22.27 26.896 46.013E-02 2.710E-04 59.704E-09 16.0607 3421.57 64.19 39 182 198
199 472.06 243.98 92.11 49.24 5.079 44.757E-02 2.407E-04 75.990E-09 16.6085 3012.70 48.96 14 100 199
200 9.491 44.296E-02 2.110E-04 23.329E-09 16.1419 2704.16 56.15 22 100 200
1128
201 C4H11N DIETHYL AMINE 73.139 49.8 55.4 496.6 37.1 0.301 707 20 27,842 201
202 C4H12SI TETRAMETHYLSILANE 88.225 102.2 27.6 448.6 28.2 0.362 646 20 24,685 202
203 C5H4O2 FURFURAL 96.085 31.0 161.7 657.1 49.2 0.270 1156 25 203
204 C5H5N PYRIDINE 79.102 41.7 115.3 620.0 56.3 0.254 983 20 35,169 204
205 C5H8 CYCLOPENTENE 68.119 135.1 44.2 506.0 772 20 27,005 205
206 C5H8 1;2-PENTADIENE 68.119 137.3 44.8 503.0 40.7 0.276 693 20 27,591 206
207 C5H8 1-TRANS-3-PENTADIENE 68.119 87.5 42.0 496.0 39.9 0.275 676 20 27,047 207
208 C5H8 1;4-PENTADIENE 68.119 148.3 25.9 478.0 37.9 0.276 661 20 25,163 208
209 C5H8 1-PENTYNE 68.119 105.7 40.1 493.4 40.5 0.278 690 20 209
210 C5H8 2-METHYL-1;3-BUTADIENE 68.119 146.0 34.0 484.0 38.5 0.276 681 20 26,084 210
211 C5H8 3-METHYL-1;2-BUTADIENE 68.119 113.7 40.8 496.0 41.1 0.267 686 20 27,256 211
212 C5H8O CYCLOPENTONE 84.118 50.7 130.7 626.0 53.7 0.268 950 20 36,593 212
213 C5H8O2 ETHYL ACRYLATE 100.118 72.2 99.8 552.0 37.5 0.320 921 20 33,285 213
214 C5H10 CYCLOPENTANE 70.135 93.9 49.2 511.6 45.1 0.260 745 20 27,315 214
215 C5H10 1-PENTENE 70.135 165.3 29.9 464.7 40.5 0.300 640 20 25,213 215
216 C5H10 CIS-2-PENTENE 70.135 151.4 36.9 476.0 36.5 0.300 656 20 26,126 216
217 C5H10 TRANS-2-PENTENE 70.135 140.3 36.3 475.0 36.6 0.300 649 20 26,084 217
218 C5H10 2-METHYL-1-BUTENE 70.135 137.6 31.1 465.0 34.5 0.294 650 20 25,514 218
219 C5H10 2-METHYL-2-BUTENE 70.135 133.8 38.5 470.0 34.5 0.318 662 20 26,322 219
220 C5H10 3-METHYL-1-BUTENE 70.135 168.5 20.1 450.0 35.2 0.300 627 20 24,116 220
221 C5H10O VALERALDEHYDE 86.134 91.2 102.8 554.0 35.5 0.333 810 20 33,662 221
222 C5H10O METHYL N-PROPYL KETONE 86.134 77.2 102.3 564.0 38.9 0.301 806 20 33,494 222
223 C5H10O METHYL ISOPROPYL KETONE 86.134 92.2 94.2 553.4 38.5 0.310 803 20 30,647 223
224 C5H10O DIETHYL KETONE 86.134 39.0 101.9 561.0 37.4 0.336 814 20 33,746 224
225 C5H10O2 N-VALERIC ACID 102.134 34.2 185.5 651.0 38.5 0.340 939 20 49,823 225
226 C5H10O2 ISOBUTYL FORMATE 102.134 95.2 98.4 551.0 38.8 0.350 885 20 34,206 226
227 C5H10O2 N-PROPYL ACETATE 102.134 95.2 101.6 549.4 33.3 0.345 887 20 34,206 227
APPENDIX C
228 C5H10O2 ETHYL PROPIONATE 102.134 73.9 98.8 546.0 33.6 0.345 895 16 34,248 228
229 C5H10O2 METHYL BUTYRATE 102.134 84.8 102.6 554.4 34.8 0.340 898 20 34,101 229
230 C5H10O2 METHYL ISOBUTYRATE 102.134 87.8 92.2 540.8 34.3 0.339 891 20 33,386 230
231 C5H11N PIPERIDINE 85.150 10.5 106.5 594.0 47.6 0.289 862 20 34,248 231
232 C5H12 N-PENTANE 72.151 129.8 36.0 469.6 33.7 0.304 626 20 25,791 232
233 C5H12 2-METHYL BUTANE 72.151 159.3 27.8 460.4 33.8 0.306 620 20 24,702 233
234 C5H12 2;2-DIMETHYL PROPANE 72.151 16.6 9.4 433.8 32.0 0.303 591 20 22,768 234

235 C5H12O 1-PENTANOL 88.150 78.2 137.8 586.0 38.5 0.326 815 20 44,380 235
236 C5H12O 2-METHYL-1-BUTANOL 88.150 70.2 128.7 571.0 38.5 0.322 819 20 45,217 236
239 C5H12O 2;2-DIMETHYL-1-PROPANOL 88.150 53.8 113.1 549.0 39.5 0.319 783 54 43,124 239
240 C5H12O ETHYL PROPYL ETHER 88.150 126.8 63.6 500.6 32.5 733 20 30,522 240
241 C5H12O METHYL-T-BUTYL ETHER 88.150 108.2 55.1 407.1 34.3 0.339 741 20 27,646 241
242 C5H12O BUTYLMETHYL ETHER 88.150 115.5 70.1 512.8 34.3 0.329 242
243 C6F6 PERFLUOROBENZENE 186.056 80.2 516.7 33.0 243
244 C6F12 PERFLUOROCYCLOHEXANE 300.047 52.5 457.2 24.3 244
245 C6F14 PERFLUORO-N-HEXANE 338.044 87.2 57.1 451.7 19.0 0.442 245
246 C6H3CL3 1;2;4-TRICHLOROBENZENE 181.449 16.8 213.0 734.9 39.8 0.401 246
247 C6H4CL2 O-DICHLOROBENZENE 147.004 17.1 180.4 697.3 41.0 0.360 1306 20 39,691 247
248 C6H4CL2 M-DICHLOROBENZENE 147.004 24.8 172.8 684.0 38.5 0.359 1288 20 38,644 248
249 C6H4CL2 P-DICHLOROBENZENE 147.004 53.1 174.1 685.0 39.5 0.372 1248 55 38,812 249
250 C6H5BR BROMOBENZENE 157.010 30.9 156.0 670.0 45.2 0.324 1495 20 250
APPENDIX C
201 473.89 229.29 72.43 72.14 2.039 44.296E-02 2.183E-04 36.530E-09 16.0545 2595.01 53.15 31 77 201
202 232.41 16.0999 2570.24 28.73 27 84 202
203 18.196 28.198E-02 6.523E-05 5.476E-08 18.7949 5365.88 5.40 77 277 203
204 618.50 291.58 140.26 190.33 39.791 49.279E-02 3.558E-04 10.044E-08 16.0910 3095.13 61.15 12 152 204
205 396.83 218.66 32.95 110.66 41.512 46.306E-02 2.579E-04 54.345E-09 15.9356 2583.07 39.70 29 105 205
206 145.70 210.55 8.826 38.799E-02 2.280E-04 52.461E-09 15.9297 2544.34 44.30 23 67 206

207 77.87 146.83 30.689 28.110E-02 6.711E-05 2.352E-08 15.9182 2541.69 41.43 23 67 207
208 105.51 170.36 6.996 39.515E-02 2.374E-04 55.978E-09 15.7392 2344.02 41.69 33 47 208
209 144.44 210.39 18.066 35.035E-02 1.913E-04 40.976E-09 16.0429 2515.62 45.97 43 62 209
210 328.49 182.48 75.78 145.95 34.122 45.845E-02 3.337E-04 10.002E-08 15.8548 2467.40 39.64 23 57 210
211 129.79 198.75 14.687 35.977E-02 1.976E-04 42.622E-09 15.9880 2541.83 42.26 23 62 211
212 574.71 303.44 192.76 40.641 52.251E-02 3.035E-04 71.301E-09 16.0897 3193.92 66.15 27 167 212
213 438.08 256.84 16.810 36.898E-01 1.382E-04 5.732E-09 16.0890 2974.94 58.15 1 136 213
214 406.69 231.67 77.29 38.64 53.625 54.261E-02 3.031E-04 64.854E-09 15.8574 2588.48 41.79 43 72 214
215 305.25 174.70 20.93 79.17 0.134 43.292E-02 2.317E-04 46.808E-09 15.7646 2405.96 39.63 53 52 215
216 305.31 175.72 28.09 71.89 13.151 46.013E-02 2.541E-04 54.554E-09 15.8251 2459.05 42.56 53 57 216
217 349.33 176.62 31.78 69.96 1.947 41.818E-02 2.178E-04 44.045E-09 15.9011 2495.97 40.18 53 57 217
218 369.27 193.39 36.34 65.65 10.572 39.971E-02 1.946E-04 33.139E-09 15.8260 2426.42 40.36 53 52 218
219 322.47 180.43 42.58 59.70 11.803 35.090E-02 1.117E-04 5.807E-09 15.9238 2521.53 40.31 47 62 219
220 28.97 74.82 21.742 38.895E-02 2.007E-04 40.105E-09 15.7179 2333.61 36.33 63 42 220
221 521.30 252.03 227.97 108.35 14.239 43.292E-02 2.107E-04 31.623E-09 16.1623 3030.20 58.15 46 139 221
222 437.94 243.03 258.83 137.16 1.147 48.023E-02 2.818E-04 66.612E-09 16.0031 2934.87 62.25 2 137 222
223 2.914 49.907E-02 2.935E-04 66.654E-09 14.1779 1993.12 103.20 2 133 223
224 409.17 236.65 258.83 135.36 30.011 39.394E-02 1.907E-04 33.976E-09 16.8138 3410.51 40.15 2 127 224
225 729.09 341.13 490.69 357.43 13.389 50.325E-02 2.931E-04 66.193E-09 17.6306 4092.15 86.55 77 222 225
226 19.850 40.336E-02 1.436E-04 7.402E-09 16.2292 2980.47 64.15 5 136 226
227 489.53 255.83 466.03 15.420 45.008E-02 1.686E-04 1.439E-08 16.2291 2980.47 64.15 7 137 227
228 463.31 248.72 470.18 323.72 19.854 40.344E-02 1.437E-04 7.402E-09 16.1620 2935.11 64.16 3 123 228
229 479.35 254.66 229
230 451.21 246.09 230
231 772.79 313.49 49.03 53.068 62.886E-02 3.358E-04 64.267E-09 16.1004 3015.46 61.15 7 143 231
232 313.66 182.48 146.54 8.37 3.626 48.734E-02 2.580E-04 53.047E-09 15.8333 2477.07 39.94 53 57 232
233 367.32 191.58 154.58 14.82 9.525 50.660E-02 2.729E-04 57.234E-09 15.6338 2348.67 40.05 57 49 233
234 355.54 196.35 166.09 15.24 16.592 55.517E-02 3.306E-04 76.325E-09 15.2069 2034.15 45.37 13 32 234
235 1151.10 349.62 298.94 146.12 3.869 50.451E-02 2.639E-04 51.205E-09 16.5270 3026.89 105.00 37 138 235
236 1259.40 349.85 302.71 165.71 9.483 56.773E-02 3.481E-04 86.374E-09 16.2708 2752.19 116.30 34 129 236
237 1148.80 349.51 302.29 9.542 56.815E-02 3.485E-04 86.499E-09 16.7127 3026.43 104.10 25 153 237
238 1502.00 336.75 329.92 165.38 12.087 60.960E-02 4.204E-04 12.284E-08 15.0113 1988.08 137.80 25 102 238
239 293.08 125.52 12.154 53.968E-02 3.160E-04 71.217E-09 18.1336 3694.96 65.00 55 133 239
240 399.87 213.39 15.3549 2423.41 62.28 27 87 240
241 292.99 125.52 2.533 51.372E-02 2.596E-04 43.040E-09 16.4174 2913.70 30.63 88 88 241
242 15.8830 2666.26 53.70 69 23 242
243 957.27 879.98 36.283 52.670E-02 4.547E-04 14.558E-08 16.1940 2827.53 57.66 3 117 243
244 13.9087 1374.07 136.80 7 127 244
245 15.8307 2488.59 59.73 3 57 245
1129
246 14.361 60.876E-02 5.623E-04 20.725E-08 16.8979 4452.50 53.00 127 327 246
247 554.35 319.07 29.98 82.73 14.302 55.056E-02 4.513E-04 14.294E-08 16.2799 3798.23 59.84 58 210 247
248 402.20 300.89 26.46 78.63 13.590 54.931E-02 4.505E-04 14.269E-08 16.8173 4104.13 43.15 53 202 248
249 483.82 312.03 23.03 77.20 14.344 55.349E-02 4.559E-04 14.478E-08 16.1135 3626.83 64.64 54 204 249
250 508.18 302.42 105.09 138.62 28.805 53.507E-02 4.080E-04 12.117E-08 15.7972 3313.00 67.71 47 177 250
1130
251 C6H5CL CHLOROBENZENE 112.559 45.6 131.7 632.4 45.2 0.308 1106 20 36,572 251
252 C6H5F FLUOROBENZENE 96.104 39.2 85.3 560.1 45.5 0.271 1024 20 252
253 C6H5I IODOBENZENE 204.011 31.4 188.2 721.0 45.2 0.351 1855 4 39,523 253
254 C6H5NO2 NITROBENZENE 123.112 4.8 210.6 712.0 35.0 0.337 1203 20 44,031 254
255 C6H6 BENZENE 78.114 5.5 80.1 562.1 48.9 0.259 885 16 30,781 255
256 C6H6O PHENOL 94.113 40.8 181.8 694.2 61.3 0.229 1059 40 45,636 256
257 C6H7N ANILINE 93.129 6.2 184.3 699.0 53.1 0.270 1022 20 41,868 257
258 C6H7N 4-METHYL PYRIDINE 93.129 3.7 145.3 646.0 44.6 0.311 955 20 37,472 258
259 C6H10 1;5-HEXADIENE 82.146 141.2 59.4 507.0 34.5 0.328 692 20 27,470 259
260 C6H10 CYCLOHEXENE 82.146 103.5 82.9 560.4 43.5 0.292 816 16 30,480 260
261 C6H10O CYCLOHEXANONE 98.145 31.2 155.6 629.0 38.5 0.312 951 15 39,775 261
262 C6H12 CYCLOHEXANE 84.162 6.5 80.7 553.4 40.7 0.308 779 20 29,977 262
263 C6H12 METHYLCYCLOPENTANE 84.162 142.5 71.8 532.7 37.9 0.319 754 16 29,098 263
264 C6H12 1-HEXENE 84.162 139.9 63.4 504.0 31.7 0.350 673 20 28,303 264
265 C6H12 CIS-2-HEXENE 84.162 141.2 68.8 518.0 32.8 0.351 687 20 29,140 265
266 C6H12 TRANS-2-HEXENE 84.162 133.2 67.8 516.0 32.7 0.351 678 20 28,931 266
267 C6H12 CIS-3-HEXENE 84.162 137.9 66.4 517.0 32.8 0.350 680 20 28,721 267
268 C6H12 TRANS-3-HEXENE 84.162 113.5 67.1 519.9 32.5 0.350 677 20 28,973 268
269 C6H12 2-METHYL-2-PENTENE 84.162 135.1 67.3 518.0 32.8 0.351 691 16 29,015 269
270 C6H12 3-METHYL-CIS-2-PENTENE 84.162 134.9 67.7 518.0 32.8 0.351 694 20 28,847 270
271 C6H12 3-METHYL-TRANS-2-PENTENE 84.162 138.5 70.4 521.0 32.9 0.350 698 20 29,308 271
272 C6H12 4-METHYL-CIS-2-PENTENE 84.162 134.2 56.4 490.0 30.4 0.360 669 20 27,591 272
273 C6H12 4-METHYL-TRANS-2-PENTENE 84.162 141.2 58.5 493.0 30.4 0.360 669 20 27,968 273
274 C6H12 2;3-DIMETHYL-1-BUTENE 84.162 157.3 55.6 501.0 32.4 0.343 678 20 27,424 274
277 C6H12O CYCLOHEXANOL 100.161 24.8 161.1 625.0 37.5 0.327 942 30 45,511 277
APPENDIX C
278 C6H12O METHYL ISOBUTYL KETONE 100.161 84.2 116.4 571.0 32.7 0.371 801 20 35,588 278
279 C6H12O2 N-BUTYL ACETATE 116.160 73.5 126.0 579.0 31.4 0.400 898 0 36,006 279
280 C6H12O2 ISOBUTYL ACETATE 116.160 98.9 116.8 561.0 30.4 0.414 875 20 35,873 280
281 C6H12O2 ETHYL BUTYRATE 116.160 93.2 120.8 566.0 31.4 0.395 879 20 34,332 281
282 C6H12O2 ETHYL ISOBUTYRATE 116.160 88.2 111.0 553.0 30.4 0.410 869 20 35,023 282
283 C6H12O2 N-PROPYL PROPIONATE 116.160 75.9 122.5 578.0 881 20 36,383 283
284 C6H14 N-HEXANE 86.178 95.4 68.7 507.4 29.7 0.370 659 20 28,872 284

285 C6H14 2-METHYL PENTANE 86.178 153.7 60.2 497.5 30.1 0.367 653 20 27,800 285
286 C6H14 3-METHYL PENTANE 86.178 118.2 63.2 504.4 31.2 0.367 664 20 28,093 286
287 C6H14 2;2-DIMETHYL BUTANE 86.178 99.9 49.7 488.7 30.8 0.359 649 20 26,322 287
288 C6H14 2;3-DIMETHYL BUTANE 86.178 128.6 58.0 499.9 31.3 0.358 662 20 27,298 288
289 C6H14O 1-HEXANOL 102.177 44.0 157.0 610.0 40.5 0.381 819 20 48,567 289
290 C6H14O ETHYL BUTYL ETHER 102.177 103.2 92.2 531.0 30.4 0.390 749 20 31,820 290
291 C6H14O DIISOPROPYL ETHER 102.177 85.5 68.3 500.0 28.8 0.386 724 20 29,349 291
292 C6H15N DIPROPYLAMINE 101.193 63.2 109.2 550.0 31.4 0.407 738 20 37,011 292
293 C6H15N TRIETHYLAMINE 101.193 114.8 89.5 535.0 30.4 0.390 728 20 31,401 293
294 C7F14 PERFLUOROMETHYLCYCLOHEXANE 350.055 76.3 486.8 23.3 294
295 C7F16 PERFLUORO-N-HEPTANE 388.051 78.2 82.5 474.8 16.2 0.664 1733 20 295
296 C7H5N BENZONITRILE 103.124 13.2 190.8 699.4 42.2 1010 15 296
297 C7H6O BENZALDEHYDE 106.124 57.2 178.8 695.0 46.6 1045 20 42,705 297
298 C7H6O2 BENZOIC ACID 122.124 122.4 249.8 752.0 45.6 0.341 1075 130 50,660 298
299 C7H7NO2 O-NITROTOLUENE 137.139 9.2 222.1 720.0 34.0 0.371 1167 20 45,487 299
300 C7H7NO2 M-NITROTOLUENE 137.139 16.0 233.1 725.0 30.5 0.371 1158 20 46,090 300
APPENDIX C
251 477.76 276.22 51.87 99.23 33.888 56.312E-02 4.522E-04 14.264E-08 16.0676 3295.12 55.60 47 147 251
252 452.06 252.89 116.64 69.08 38.728 56.689E-02 4.434E-04 13.553E-08 16.5487 3181.78 37.59 23 97 252
253 565.72 331.21 162.66 187.90 29.274 55.643E-02 4.509E-04 14.432E-08 16.1454 3776.53 64.38 17 197 253
254 67.49 16.1484 4032.66 71.81 44 211 254
255 545.64 265.34 82.98 129.75 33.917 47.436E-02 3.017E-04 71.301E-09 15.9008 2788.51 52.36 7 104 255
256 1405.50 370.07 96.67 32.91 35.843 59.829E-02 4.827E-04 15.269E-08 16.4279 3490.89 98.59 72 208 256

257 1074.60 357.21 86.92 166.80 40.516 63.849E-02 5.133E-04 16.333E-08 16.6748 3857.52 73.15 67 227 257
258 500.97 285.50 102.28 17.430 48.818E-02 2.798E-04 54.512E-09 16.2143 3409.40 62.65 27 187 258
259 83.74 16.1351 2728.54 45.45 9 77 259
260 506.92 264.54 5.36 106.93 68.651 72.515E-02 5.414E-04 16.442E-08 15.8243 2813.53 49.98 27 87 260
261 787.38 336.47 230.27 90.81 37.807 55.391E-02 1.953E-04 1.534E-08 261
262 653.62 290.84 123.22 31.78 54.541 61.127E-02 2.523E-04 13.214E-09 15.7527 2766.63 50.50 7 107 262
263 440.52 243.24 105.93 35.80 50.108 63.807E-02 3.642E-04 80.135E-09 15.8023 2731.00 47.11 23 102 263
264 357.43 197.74 41.70 87.50 1.746 53.089E-02 2.903E-04 60.541E-09 15.8089 2654.81 47.30 33 87 264
265 344.33 197.95 52.38 76.28 9.810 53.089E-02 2.717E-04 48.274E-09 16.2057 2897.97 39.30 28 97 265
266 344.33 197.95 53.93 76.49 32.925 69.292E-02 5.619E-04 20.046E-08 15.8727 2701.72 48.62 28 92 266
267 344.33 197.95 47.65 83.07 21.729 58.113E-02 3.362E-04 74.567E-09 15.8384 2680.52 48.40 28 92 267
268 344.33 197.95 54.47 77.67 4.338 55.098E-02 3.282E-04 80.470E-09 15.9288 2718.68 47.77 28 92 268
269 59.79 71.26 14.750 56.689E-02 3.341E-04 79.633E-09 15.9423 2725.89 47.64 28 97 269
270 57.78 73.27 14.750 56.689E-02 3.341E-04 79.633E-09 15.9124 2731.79 46.76 25 91 270
271 58.70 71.34 14.750 56.689E-02 3.341E-04 79.633E-09 15.9484 2750.50 48.33 23 93 271
272 50.37 82.19 1.675 53.759E-02 3.044E-04 67.533E-09 15.7527 2580.52 46.56 35 79 272
273 54.39 79.67 12.627 51.540E-02 3.007E-04 73.269E-09 15.8425 2631.57 46.00 33 81 273
274 55.77 79.09 7.025 55.852E-02 3.696E-04 10.630E-08 15.8012 2612.69 43.78 38 87 274
275 59.24 75.91 2.294 48.274E-02 2.199E-04 30.417E-09 16.0043 2798.63 47.71 23 102 275
276 43.17 98.22 12.556 54.847E-02 2.915E-04 52.084E-09 15.3755 2326.80 48.24 48 67 276
277 294.75 117.98 55.534 72.139E-02 4.086E-04 82.354E-09 277
278 473.65 259.03 284.03 3.894 56.564E-02 3.318E-04 82.312E-09 15.7165 2893.66 70.75 12 152 278
279 537.58 272.30 486.76 13.620 54.889E-02 2.278E-04 7.913E-10 16.1836 3151.09 69.15 22 162 279
280 533.99 270.49 495.47 7.310 57.401E-02 2.576E-04 11.011E-09 16.1714 3092.83 66.15 16 154 280
281 489.95 264.22 21.508 49.279E-02 1.938E-04 35.588E-10 15.9987 3127.60 60.15 15 159 281
282 282
283 16.8641 3558.18 47.86 19 147 283
284 362.79 207.09 167.30 0.25 4.413 58.197E-02 3.119E-04 64.937E-09 15.8366 2697.55 48.78 28 97 284
285 384.13 208.27 174.42 5.02 10.567 61.839E-02 3.573E-04 80.847E-09 15.7476 2614.38 46.58 33 97 285
286 372.11 207.55 171.74 2.14 2.386 56.899E-02 2.870E-04 50.325E-09 15.7701 2653.43 46.02 33 92 286
287 438.44 226.67 185.68 9.63 16.634 62.928E-02 3.481E-04 68.496E-09 15.5536 2489.50 43.81 43 77 287
288 444.19 228.86 177.90 4.10 14.608 61.504E-02 3.376E-04 68.203E-09 15.6802 2595.44 44.25 38 81 288
289 1179.40 354.94 317.78 135.65 4.811 58.908E-02 3.010E-04 54.261E-09 18.0994 4055.45 76.49 35 157 289
290 443.32 234.68 23.626 53.675E-02 2.528E-04 41.567E-09 16.0477 2921.52 55.15 8 127 290
291 410.58 219.67 319.03 121.96 7.503 58.490E-02 3.027E-04 58.448E-09 16.3417 2895.73 43.15 24 91 291
292 561.11 257.39 6.460 62.928E-02 3.390E-04 70.715E-09 16.5939 3259.08 55.15 29 149 292
293 355.52 214.48 99.65 110.36 18.430 71.552E-02 4.392E-04 10.923E-08 15.8853 2882.38 51.15 13 127 293
294 2898.10 15.7130 2610.57 61.93 17 112 294
295 3386.70 3089.31 15.9747 2719.68 64.50 3 117 295
296 218.97 261.05 26.004 57.317E-02 4.430E-04 13.490E-08 296
1131
297 686.84 314.66 36.80 22.40 12.142 49.614E-02 2.845E-04 51.665E-09 16.3501 3748.62 66.12 27 187 297
298 2617.60 407.88 290.40 210.55 51.292 62.928E-02 4.237E-04 10.622E-08 17.1634 4190.70 125.20 132 287 298
299 265.86 14.2028 2603.49 151.52 222 129 299
300 265.86 300
1132
301 C7H7NO2 P-NITROTOLUENE 137.139 54.8 238.0 735.0 30.1 0.371 1164 20 46,875 301
302 C7H8 TOLUENE 92.141 95.2 110.6 591.7 41.1 0.316 867 20 33,201 302
303 C7H8O METHYL PHENYL ETHER 108.140 37.5 153.6 641.0 41.7 996 20 303
304 C7H8O BENZYL ALCOHOL 108.140 15.4 205.4 677.0 46.6 0.334 1041 25 50,535 304
305 C7H8O O-CRESOL 108.140 30.9 191.0 697.6 50.1 0.282 1028 40 45,217 305
306 C7H8O M-CRESOL 108.140 12.2 202.2 705.8 45.6 0.310 1034 20 47,436 306
307 C7H8O P-CRESOL 108.140 34.7 201.9 704.6 51.5 1019 40 47,478 307
308 C7H9N 2;3-DIMETHYLPYRIDINE 107.156 160.8 655.4 942 25 308
312 C7H9N METHYLPHENYLAMINE 107.156 57.2 195.9 701.0 52.0 989 20 312
313 C7H9N O-TOLUIDINE 107.156 14.8 200.1 694.0 37.5 0.343 998 20 45,364 313
314 C7H9N M-TOLUIDINE 107.156 30.4 203.3 709.0 41.5 0.343 989 20 45,636 314
315 C7H9N P-TOLUIDINE 107.156 43.7 200.1 667.0 964 50 44,799 315
316 C7H14 CYCLOHEPTANE 98.189 8.2 118.7 589.0 37.2 0.390 810 20 33,076 316
317 C7H14 1;1-DIMETHYLCYCLOPENTANE 98.189 69.8 87.8 547.0 34.5 0.360 759 16 30,312 317
318 C7H14 CIS-1;2-DIMETHYLCYCLOPENTANE 98.189 53.9 99.5 564.8 34.5 0.368 777 16 31,719 318
319 C7H14 TRANS-1;2-DIMETHYLCYCLOPENTANE 98.189 117.6 91.8 553.2 34.5 0.362 756 16 30,878 319
320 C7H14 ETHYLCYCLOPENTANE 98.189 138.5 103.4 569.5 33.9 0.375 771 16 32,301 320
321 C7H14 METHYLCYCLOHEXANE 98.189 126.6 100.9 572.1 34.8 0.368 774 16 31,150 321
322 C7H14 1-HEPTENE 98.189 118.9 93.6 537.2 28.4 0.440 679 20 31,108 322
323 C7H14 2;3;3-TRIMETHYL-1-BUTENE 98.189 109.9 77.8 533.0 29.0 0.400 705 20 28,889 323
324 C7H16 N-HEPTANE 100.205 90.6 98.4 540.2 27.4 0.432 684 20 31,719 324
325 C7H16 2-METHYLHEXANE 100.205 118.3 90.0 530.3 27.4 0.421 679 20 30,689 325
326 C7H16 3-METHYLHEXANE 100.205 173.2 91.8 535.2 28.2 0.404 687 20 30,815 326
327 C7H16 2;2-DIMETHYLPENTANE 100.205 123.8 79.2 520.4 27.8 0.416 674 20 29,182 327
APPENDIX C
328 C7H16 2;3-DIMETHYLPENTANE 100.205 89.7 537.3 29.1 0.393 965 20 30,409 328
331 C7H16 3-ETHYLPENTANE 100.205 118.6 93.4 540.6 28.9 0.416 698 20 30,978 331
332 C7H16 2;2;3-TRIMETHYLBUTANE 100.205 24.9 80.8 531.1 29.6 0.398 690 20 28,968 332
333 C7H16O 1-HEPTANOL 116.204 34.0 176.3 633.0 30.4 0.435 822 20 48,148 333

334 C8H4O3 PHTHALIC ANHYDRIDE 148.118 130.8 286.8 810.0 47.6 0.368 49,614 334
335 C8H8 STYRENE 104.152 30.7 145.1 647.0 39.9 906 20 36,844 335
336 C8H8O METHYL PHENYL KETONE 120.151 19.6 201.7 701.0 38.5 0.376 1032 15 336
337 C8H8O2 METHYL BENZOATE 136.151 12.4 199.0 692.0 36.5 0.396 1083 20 43,124 337
338 C8H10 O-XYLENE 106.168 25.2 144.4 630.2 37.3 0.369 880 20 36,844 338
339 C8H10 M-XYLENE 106.168 47.9 139.1 617.0 35.5 0.376 864 20 36,383 339
340 C8H10 P-XYLENE 106.168 13.2 138.3 616.2 35.2 0.379 861 20 36,006 340
341 C8H10 ETHYL BENZENE 106.168 95.0 136.1 617.1 36.1 0.374 867 20 35,588 341
342 C8H10O O-ETHYLPHENOL 122.167 3.4 204.5 703.0 1037 0 48,106 342
343 C8H10O M-ETHYLPHENOL 122.167 4.2 218.4 716.4 1025 0 50,828 343
344 C8H10O P-ETHYLPHENOL 122.167 44.8 217.8 716.4 50,660 344
345 C8H10O ETHYL PHENYL ETHER 122.167 30.2 169.8 647.0 34.2 979 4 345
346 C8H10O 2;3-XYLENOL 122.167 74.8 216.9 722.8 47,311 346
347 C8H10O 2;4-XYLENOL 122.167 24.8 210.8 707.6 47,143 347
348 C8H10O 2;5-XYLENOL 122.167 74.8 211.1 723.0 46,892 348
349 C8H10O 2;6-XYLENOL 122.167 48.8 200.9 701.0 44,380 349
350 C8H10O 3;4-XYLENOL 122.167 64.8 226.8 729.8 49,823 350
APPENDIX C
301 16.0433 3914.07 90.45 233 129 301
302 467.33 255.24 50.03 122.09 24.355 51.246E-02 2.765E-04 49.111E-09 16.0137 3096.52 53.67 7 137 302
303 388.84 325.85 16.2394 3430.82 69.58 97 167 303
304 1088.00 367.21 94.08 7.398 54.805E-02 3.357E-04 77.707E-09 17.4582 4384.81 73.15 112 330 304
305 1533.40 365.61 128.70 37.10 32.276 70.045E-02 5.924E-04 21.240E-08 15.9148 3305.37 108.00 97 207 305
306 1785.60 370.75 132.43 40.57 45.008 72.641E-02 6.029E-04 20.775E-08 17.2878 4274.42 74.09 97 207 306

307 1826.90 372.68 125.48 30.90 40.633 70.548E-02 5.757E-04 19.674E-08 16.1989 3479.39 111.30 97 207 307
308 68.29 17.1492 4219.74 33.04 147 167 308
309 66.44 16.3046 3545.14 63.59 77 162 309
310 70.05 16.9517 4237.04 41.65 127 187 310
311 72.81 16.8850 4106.95 44.45 127 187 311
312 915.12 332.74 85.41 199.33 16.3066 3756.28 80.71 47 207 312
313 1085.10 356.46 16.7834 4072.58 72.15 102 227 313
314 928.12 354.07 15.989 56.815E-02 3.033E-04 46.432E-09 16.7498 4080.32 73.15 82 227 314
315 738.90 356.02 16.6968 4041.04 72.15 77 227 315
316 119.41 63.05 76.187 78.670E-02 4.204E-04 75.614E-09 15.7818 3066.05 56.80 57 162 316
317 138.37 39.06 57.891 76.702E-02 4.501E-04 10.103E-08 15.6973 2807.94 51.20 13 117 317
318 129.62 45.76 55.643 76.158E-02 4.484E-04 10.140E-08 15.7729 2922.30 52.94 3 127 318
319 136.78 38.39 54.521 75.907E-02 4.480E-04 10.170E-08 15.7594 2861.53 51.46 13 117 319
320 433.81 249.72 127.15 44.59 55.312 75.111E-02 4.396E-04 10.040E-08 15.8581 2990.13 52.47 3 129 320
321 528.41 271.58 154.87 27.30 61.919 78.419E-02 4.438E-04 93.659E-09 15.7105 2926.04 51.75 3 127 321
322 368.69 214.32 62.34 95.88 3.303 62.969E-02 3.512E-04 76.074E-09 15.8894 2895.51 53.97 8 127 322
323 86.54 15.6536 2719.47 49.56 20 102 323
324 436.73 232.53 187.90 8.00 5.146 67.617E-02 3.651E-04 76.577E-09 15.8737 2911.32 56.51 3 127 324
325 417.46 225.13 195.06 3.22 39.389 86.416E-02 6.289E-04 18.363E-08 15.8261 2845.06 53.60 9 117 325
326 192.43 4.61 7.046 68.370E-02 3.734E-04 78.335E-09 15.8133 2855.66 53.93 8 117 326
327 417.37 226.19 206.28 0.08 50.099 89.556E-02 6.360E-04 17.358E-08 15.6917 2740.15 49.85 19 105 327
328 199.38 0.67 7.046 70.476E-02 3.734E-04 78.335E-09 15.7815 2850.64 51.33 11 115 328
329 202.14 3.10 7.046 68.370E-02 3.734E-04 78.335E-09 15.7179 2744.78 51.52 17 105 329
330 201.68 2.64 7.046 68.370E-02 3.734E-04 78.335E-09 15.7190 2829.10 47.83 13 112 330
331 189.79 11.01 7.046 68.370E-02 3.734E-04 78.335E-09 15.8317 2882.44 53.26 7 119 331
332 204.94 4.27 22.944 75.195E-02 4.421E-04 10.048E-08 15.6398 2764.40 47.10 19 106 332
333 1287.00 361.83 332.01 121.00 4.907 67.784E-02 3.447E-04 60.457E-09 15.3068 2626.42 146.60 60 176 333
334 371.79 4.455 65.398E-02 4.283E-04 10.094E-08 15.9984 4467.01 83.15 136 342 334
335 528.64 276.71 147.46 213.95 28.248 61.588E-02 4.023E-04 99.353E-09 16.0193 3328.57 63.72 32 187 335
336 1316.40 310.82 86.92 1.84 29.580 64.100E-02 4.071E-04 97.217E-09 16.2384 3781.07 81.15 77 247 336
337 768.94 332.33 254.06 21.210 55.015E-02 1.799E-04 44.254E-09 16.2272 3751.83 81.15 77 243 337
338 513.54 277.98 19.01 122.17 15.851 59.620E-02 3.443E-04 75.279E-09 16.1156 3395.57 59.46 32 172 338
339 453.42 257.18 17.25 118.95 29.165 62.969E-02 3.747E-04 84.783E-09 16.1390 3366.99 58.04 27 167 339
340 475.16 261.40 17.96 121.21 25.091 60.416E-02 3.374E-04 68.203E-09 16.0963 3346.65 57.84 27 167 340
341 472.82 264.22 29.81 130.67 43.099 70.715E-02 4.811E-04 13.008E-08 16.0195 3272.47 59.95 27 177 341
342 145.78 17.9610 4928.36 45.75 77 227 342
343 146.58 17.1955 4272.77 86.08 97 227 343
344 144.65 19.0905 5579.62 44.15 97 227 344
345 646.88 305.91 16.1673 3473.20 78.66 112 187 345
346 157.34 16.2424 3724.58 102.40 147 227 346
1133
347 162.78 13.2456 3655.26 103.80 137 227 347
348 161.53 16.2328 3667.32 102.40 137 217 348
349 161.95 16.2809 3749.35 85.55 127 207 349
350 156.50 16.3004 3733.53 113.90 157 247 350
1134
351 C8H10O 3;5-XYLENOL 122.167 63.8 221.6 715.6 49,404 351
352 C8H11N N;N-DIMETHYLANILINE 121.183 2.4 193.5 687.0 36.3 956 20 352
353 C8H16 1;1-DIMETHYLCYCLOHEXANE 112.216 33.5 119.5 591.0 29.7 0.416 785 16 32,615 353
354 C8H16 CIS-1;2-DIMETHYLCYCLOHEXANE 112.216 50.1 129.7 606.0 29.7 796 20 33,662 354
355 C8H16 TRANS-1;2-DIMETHYLCYCLOHEXANE 112.216 88.2 123.4 596.0 29.7 776 20 32,908 355
360 C8H16 ETHYLCYCLOHEXANE 112.216 111.4 131.7 609.0 30.3 0.450 788 20 34,332 360
361 C8H16 1;1;2-TRIMETHYLCYCLOPENTANE 112.216 113.7 579.5 29.4 32,615 361
362 C8H16 1;1;3-TRIMETHYLCYCLOPENTANE 112.216 104.8 569.5 28.3 31,694 362
363 C8H16 CIS;CIS;TRANS-1;2;4-TRIMETHYLCYCLOPENTANE 112.216 117.8 579.0 28.8 33,076 363
364 C8H16 CIS;TRANS;CIS-1;2;4-TRIMETHYLCYCLOPENTANE 112.216 109.2 571.0 28.1 33,076 364
365 C8H16 1-METHYL-1-ETHYLCYCLOPENTANE 112.216 121.5 592.0 29.9 33,662 365
366 C8H16 N-PROPYLCYCLOPENTANE 112.216 117.4 130.9 603.0 30.0 0.425 781 16 34,131 366
367 C8H16 ISOPROPYLCYCLOPENTANE 112.216 112.7 126.4 601.0 30.0 776 20 34,122 367
368 C8H16 1-OCTENE 112.216 101.8 121.2 566.6 26.2 0.464 715 20 33,787 368
369 C8H16 TRANS-2-OCTENE 112.216 87.8 124.9 580.0 27.7 720 20 34,332 369
370 C8H18 N-OCTANE 114.232 56.8 125.6 568.8 24.8 0.492 703 20 34,436 370
371 C8H18 2-METHYLHEPTANE 114.232 109.2 117.6 559.6 24.8 0.488 702 16 33,829 371
374 C8H18 2;2-DIMETHYLHEXANE 114.232 121.2 108.8 549.8 25.3 0.478 695 20 32,280 374
375 C8H18 2;3-DIMETHYLHEXANE 114.232 115.6 563.4 26.2 0.468 712 20 33,226 375
APPENDIX C
380 C8H18 3-ETHYLHEXANE 114.232 118.5 565.4 26.0 0.455 718 16 33,633 380
381 C8H18 2;2;3-TRIMETHYLPENTANE 114.232 112.3 109.8 563.4 27.3 0.436 716 20 32,029 381

385 C8H18 2-METHYL-3-ETHYLPENTANE 114.232 115.0 115.6 567.0 27.1 0.443 719 20 32,988 385
386 C8H18 3-METHYL-3-ETHYLPENTANE 114.232 90.9 118.2 576.5 28.1 0.455 727 20 32,816 386
387 C8H18O 1-OCTANOL 130.231 15.5 195.2 658.0 34.5 0.490 826 20 50,660 387
388 C8H18O 2-OCTANOL 130.231 32.0 179.7 637.0 27.4 0.494 821 20 44,380 388
389 C8H18O 2-ETHYLHEXANOL 130.231 70.0 184.6 613.0 27.6 0.494 833 20 46,599 389
390 C8H18O BUTYL ETHER 130.231 97.9 142.4 580.0 25.3 0.500 768 20 37,263 390
391 C8H18O5 TETRAETHYLENE GLYCOL 194.229 318.9 795.8 21.0 0.646 391
392 C8H19N DIBUTYLAMINE 129.247 62.2 159.6 596.0 25.3 0.517 767 20 39,775 392
393 C8H20SI TETRAETHYL SILANE 144.333 82.5 153.4 603.7 26.0 0.582 766 20 36,473 393
394 C9H8 INDENE 116.163 181.9 691.9 38.2 0.377 394
395 C9H10 INDAN 118.179 177.0 681.1 36.3 0.392 395
396 C9H10 ALPHA-METHYL STYRENE 118.179 165.3 654.0 34.0 0.397 911 20 38,309 396
397 C9H10O2 ETHYL BENZOATE 150.178 34.9 212.7 697.0 32.4 0.451 1046 20 44,799 397
398 C9H12 N-PROPYLBENZENE 120.195 99.5 159.2 638.3 32.0 0.440 862 20 38,267 398
399 C9H12 ISOPROPYLBENZENE 120.195 96.1 152.4 631.0 32.1 0.428 862 20 37,556 399
400 C9H12 1-METHYL-2-ETHYLBENZENE 120.195 80.9 165.1 651.0 30.4 0.460 881 20 38,895 400
APPENDIX C
351 161.48 16.4192 3775.91 109.00 137 227 351
352 553.02 320.03 84.15 231.36 16.9647 4276.08 52.80 72 207 352
353 181.12 35.25 72.105 89.974E-02 5.020E-04 10.304E-08 15.6535 3043.34 55.30 10 147 353
354 172.29 41.24 68.370 89.723E-02 5.137E-04 10.986E-08 15.7438 3148.35 57.31 17 157 354
355 180.12 34.50 68.479 91.230E-02 5.355E-04 11.811E-08 15.7337 3117.43 54.02 13 151 355
356 184.89 29.85 65.163 88.383E-02 4.932E-04 10.199E-08 15.7470 3081.95 55.08 11 147 356

357 176.68 36.34 64.154 88.258E-02 5.016E-04 10.685E-08 15.7371 3093.95 57.76 15 152 357
358 176.77 37.97 64.154 88.258E-02 5.016E-04 10.685E-08 15.7333 3098.39 57.00 14 152 358
359 184.72 31.74 70.363 91.314E-02 5.309E-04 11.547E-08 15.6984 3063.44 54.57 10 147 359
360 506.43 280.76 171.87 39.27 63.891 88.928E-02 5.108E-04 11.028E-08 15.8125 3183.25 58.15 20 160 360
361 15.7084 3015.51 54.59 6 141 361
362 15.6794 2938.09 53.25 0 131 362
363 15.7543 3073.95 54.20 10 145 363
364 15.7756 3009.70 53.23 9 144 364
365 15.8222 3120.66 55.06 13 149 365
366 454.23 264.22 148.17 52.63 55.973 84.490E-02 4.924E-04 11.175E-08 15.8969 3187.67 59.99 21 158 366
367 15.8561 3176.22 55.18 16 154 367
368 418.82 237.63 82.98 104.29 4.099 72.390E-02 4.036E-04 86.750E-09 15.9630 3116.52 60.39 16 147 368
369 427.64 240.32 94.58 92.74 12.820 75.321E-02 4.442E-04 10.505E-08 15.8554 3134.97 58.00 16 152 369
370 473.70 251.71 208.59 16.41 6.096 77.121E-02 4.195E-04 88.551E-09 15.9426 3120.29 63.63 19 152 370
371 643.61 259.51 215.62 12.77 89.744 12.422E-01 1.176E-03 46.180E-08 15.9278 3097.63 59.46 12 144 371
372 212.77 13.73 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8865 3065.96 60.74 13 145 372
373 212.23 16.75 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8893 3057.05 60.59 12 144 373
374 224.87 10.72 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7431 2932.56 58.08 3 132 374
375 214.07 17.71 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8189 3029.06 58.99 10 142 375
376 219.56 11.72 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7797 2965.44 58.36 5 135 376
377 222.78 10.47 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7954 2964.06 58.74 5 135 377
378 446.20 244.67 220.27 13.27 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7755 3011.51 55.71 6 138 378
379 213.15 17.33 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8415 3062.52 58.29 11 144 379
380 437.60 238.33 211.01 16.54 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8671 3057.57 60.55 13 145 380
381 474.57 257.61 220.27 17.12 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7162 2981.56 54.73 4 136 381
382 467.04 246.43 224.29 13.69 7.461 77.791E-02 4.287E-04 91.733E-09 15.6850 2896.28 52.41 4 125 382
383 216.58 18.92 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7578 3057.94 52.77 7 142 383
384 217.59 18.92 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.7818 3028.09 55.62 7 140 384
385 211.35 21.27 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8040 3035.08 57.84 9 142 385
386 215.12 19.93 9.215 78.586E-02 4.400E-04 96.966E-09 15.8126 3102.06 53.47 10 145 386
387 1312.10 369.97 360.06 120.16 6.171 76.074E-02 3.797E-04 62.635E-09 15.7428 3017.81 137.10 70 195 387
388 25.879 76.409E-02 4.224E-04 90.644E-09 14.7108 2441.66 150.70 72 180 388
389 1798.00 351.17 365.55 14.993 86.541E-02 5.280E-04 12.845E-08 15.3614 2773.46 140.00 75 185 389
390 473.50 266.56 334.11 88.59 6.054 77.288E-02 4.085E-04 80.847E-09 16.0778 3296.15 66.15 32 182 390
391 7.164 86.164E-02 2.904E-04 9.115E-08 20.5564 8215.28 11.50 227 427 391
392 581.42 286.54 9.764 80.805E-02 4.392E-04 92.486E-09 16.7307 3721.90 64.15 49 186 392
393 314.93 16.6385 3873.18 39.33 153 1 393
394 42.944 68.957E-02 4.340E-04 91.482E-09 16.4380 3994.97 49.40 77 277 394
395 59.639 78.126E-02 4.841E-04 98.474E-09 16.2601 3789.86 57.00 77 277 395
396 354.34 270.80 24.329 69.333E-02 4.530E-04 11.807E-08 16.3308 3644.30 67.15 75 220 396
1135
397 746.50 338.47 20.670 68.873E-02 3.608E-04 50.618E-09 16.2065 3845.09 84.15 88 258 397
398 527.45 282.65 7.83 137.33 31.288 74.860E-02 4.601E-04 10.810E-08 16.0062 3433.84 66.01 43 188 398
399 517.17 276.22 3.94 137.08 39.364 78.419E-02 5.087E-04 12.912E-08 15.9722 3363.60 63.37 38 181 399
400 1.21 131.17 16.446 69.961E-02 4.120E-04 93.282E-09 16.1253 3535.33 65.85 48 194 400
1136
403 C9H12 1;2;3-TRIMETHYLBENZENE 120.195 25.5 176.0 664.5 34.6 0.430 894 20 40,068 403
406 C9H18 N-PROPYLCYCLOHEXANE 126.243 94.5 156.7 639.0 28.1 793 20 36,090 406
407 C9H18 ISOPROPYLCYCLOHEXANE 126.243 89.8 154.5 640.0 28.4 802 20 407
408 C9H18 1-NONENE 126.243 81.4 146.8 592.0 23.4 0.580 745 0 36,341 408
409 C9H20 N-NONANE 128.259 53.5 150.8 594.6 23.1 0.548 718 20 36,940 409
410 C9H20 2;2;3-TRIMETHYLHEXANE 128.259 133.6 588.0 24.9 34,792 410
411 C9H20 2;2;4-TRIMETHYLHEXANE 128.259 120.2 126.5 573.7 23.7 720 16 34,039 411
412 C9H20 2;2;5-TRIMETHYLHEXANE 128.259 105.8 124.1 568.0 23.3 0.519 717 16 33,787 412
413 C9H20 3;3-DIMETHYLPENTANE 128.259 146.1 610.0 26.7 752 20 36,006 413
414 C9H20 2;2;3;3-TETRAMETHYLPENTANE 128.259 140.2 607.6 27.4 35,295 414
416 C9H29 2;2;4;4-TETRAMETHYLPENTANE 128.259 67.2 122.2 574.7 24.8 719 20 32,866 416
418 C10H8 NAPHTHALENE 128.174 80.3 217.9 748.4 40.5 0.410 971 90 43,292 418
419 C10H12 1;2;3;4-TETRAHYDRONAPHTHALENE 132.206 31.2 207.5 719.0 35.2 973 20 39,733 419
420 C10H14 N-BUTYLBENZENE 134.222 88.0 183.2 660.5 28.9 0.497 860 20 39,272 420
421 C10H14 ISOBUTYLBENZENE 134.222 51.5 172.7 650.0 31.4 0.480 853 20 37,849 421
422 C10H14 SEC-BUTYLBENZENE 134.222 75.5 173.3 664.0 29.5 862 20 37,974 422
423 C10H14 TERT-BUTYLBENZENE 134.222 57.9 169.1 660.0 29.7 867 20 37,639 423
424 C10H14 1-METHYL-2-ISOPROPYLBENZENE 134.222 178.3 670.0 29.0 876 20 424
425 C10H14 1-METHYL-3-ISOPROPYLBENZENE 134.222 175.1 666.0 29.4 861 20 38,142 425
426 C10H14 1-METHYL-4-ISOPROPYLBENZENE 134.222 73.2 177.1 653.0 28.3 857 20 426
427 C10H14 1;4-DIETHYLBENZENE 134.222 42.2 183.7 657.9 28.1 0.480 862 20 39,398 427
428 C10H14 1;2;4;5-TETRAMETHYLBENZENE 134.222 78.8 196.8 675.0 29.4 0.480 838 81 45,552 428
APPENDIX C
429 C10H15N N-BUTYLANILINE 149.236 14.2 240.7 721.0 28.4 0.518 932 20 48,944 429
430 C10H18 CIS-DECALIN 138.254 43.2 195.7 702.2 31.4 897 20 39,356 430
431 C10H18 TRANS-DECALIN 138.254 30.4 187.2 690.0 31.4 870 20 38,519 431
432 C10H19N CAPRYLONITRILE 153.269 17.9 242.8 622.0 32.5 820 20 432
433 C10H20 N-BUTYLCYCLOHEXANE 140.270 74.8 180.9 667.0 31.5 799 20 38,519 433
434 C10H20 ISOBUTYLCYCLOHEXANE 140.270 171.3 659.0 31.2 795 20 434

435 C10H20 SEC-BUTYLCYCLOHEXANE 140.270 179.3 669.0 26.7 813 20 435
436 C10H20 TERT-BUTYLCYCLOHEXANE 140.270 41.2 171.5 659.0 26.6 813 20 436
437 C10H20 1-DECENE 140.270 66.3 170.5 615.0 22.1 0.650 741 20 38,686 437
438 C10H20O MENTHOL 156.269 42.8 216.3 694.0 438
439 C10H22 N-DECANE 142.286 29.7 174.1 617.6 21.1 0.603 730 20 39,306 439
440 C10H22 3;3;5-TRIMETHYLHEPTANE 142.286 155.6 609.6 23.2 36,676 440
441 C10H22 2;2;3;3-TETRAMETHYLHEXANE 142.286 160.3 623.1 25.1 36,383 441
442 C10H22 2;2;5;5-TETRAMETHYLHEXANE 142.286 137.4 581.5 21.9 35,295 442
443 C10H22O 1-DECANOL 158.285 6.9 230.2 700.0 22.3 0.600 830 20 50,242 443
444 C11H10 1-METHYLNAPHTHALENE 142.201 30.5 244.6 772.0 35.7 0.445 1020 20 46,055 444
445 C11H10 2-METHYLNAPHTHALENE 142.201 34.5 241.0 761.0 35.1 0.462 990 40 46,055 445
446 C11H14O2 BUTYL BENZOATE 178.232 22.2 249.8 723.0 26.3 0.561 1006 20 48,986 446
447 C11H22 N-HEXYLCYCLOPENTANE 154.297 203.1 660.1 21.4 41,198 447
448 C11H22 1-UNDECENE 154.297 49.2 192.6 637.0 20.0 751 20 40,905 448
449 C11H24 N-UNDECANE 156.313 25.6 195.9 638.8 19.7 0.660 740 20 41,533 449
450 C12H8 ACENAPHTHALENE 152.196 95.0 270.0 796.9 32.2 0.487 450
APPENDIX C
401 1.93 126.53 28.998 72.934E-02 4.363E-04 99.981E-09 16.1545 3521.08 64.64 45 190 401
402 463.17 266.08 2.05 126.78 27.310 71.762E-02 4.224E-04 95.417E-09 16.1135 3516.31 64.23 45 190 402
403 9.59 124.64 6.942 63.346E-02 3.326E-04 66.110E-09 16.2121 3670.22 66.07 56 206 403
404 872.74 297.75 13.94 117.02 4.668 62.383E-02 3.263E-04 63.765E-09 16.2190 3622.58 64.59 51 198 404
405 437.52 268.27 16.08 118.03 19.590 67.240E-02 3.692E-04 76.995E-09 16.2893 3614.19 63.57 48 193 405
406 549.08 293.93 193.43 47.35 62.517 98.892E-02 5.795E-04 12.912E-08 15.8567 3363.62 65.21 40 186 406

407 15.8260 3346.12 63.71 57 167 407
408 471.00 258.92 103.58 112.75 3.718 81.224E-02 4.509E-04 97.050E-09 16.0118 3305.03 67.61 35 175 408
409 525.56 272.12 229.19 24.83 3.144 67.742E-02 1.928E-04 2.981E-08 15.9671 3291.45 71.33 39 179 409
410 241.37 24.53 45.632 10.555E-01 7.172E-04 19.866E-08 15.8017 3164.17 61.66 24 163 410
411 243.38 22.52 60.311 11.045E-01 7.712E-04 21.876E-08 15.7639 3084.08 61.94 18 155 411
412 254.18 13.44 54.106 10.948E-01 7.746E-04 22.546E-08 15.7445 3052.17 62.24 42 147 412
413 231.95 35.09 67.269 11.262E-01 7.988E-04 23.061E-08 15.8709 3341.62 57.57 77 167 413
414 237.39 34.33 54.583 10.890E-01 7.570E-04 21.420E-08 15.7280 3220.55 59.31 55 167 414
415 237.22 32.66 54.583 10.890E-01 7.570E-04 21.420E-08 15.7363 3167.42 58.21 45 157 415
416 242.12 34.04 67.403 11.681E-01 8.612E-04 25.736E-08 15.6488 3049.98 57.13 40 140 416
417 236.39 34.12 54.918 10.911E-01 7.603E-04 21.579E-08 15.8029 3269.07 58.19 52 152 417
418 873.32 352.57 151.06 223.74 68.802 84.992E-02 6.506E-04 19.808E-08 16.1426 3992.01 71.29 87 252 418
419 27.63 167.05 16.2805 4009.49 64.98 92 227 419
420 563.84 296.01 13.82 144.78 22.990 79.340E-02 4.396E-04 85.704E-09 16.0793 3633.40 71.77 62 213 420
421 21.56 15.9524 3512.47 69.03 53 203 421
422 582.82 295.82 17.46 65.147 98.934E-02 7.214E-04 21.520E-08 15.9999 3544.19 68.10 52 203 422
423 22.69 86.001 11.020E-01 8.746E-04 28.265E-08 15.9300 3462.28 69.87 50 199 423
424 15.9809 3564.52 70.00 57 208 424
425 29.31 48.759 90.644E-02 6.054E-04 16.274E-08 15.9811 3543.79 69.22 55 205 425
426 15.9424 3539.21 70.10 56 207 426
427 22.27 137.96 37.417 86.709E-02 5.560E-04 14.110E-08 16.1140 3657.22 71.18 62 214 427
428 45.30 119.53 15.265 65.188E-02 2.879E-04 32.569E-09 16.3023 3850.91 71.72 88 227 428
429 1111.10 341.28 34.068 91.440E-02 5.560E-04 12.874E-08 16.3994 4079.72 96.15 112 287 429
430 169.06 85.87 112.457 11.183E-01 6.607E-04 14.369E-08 15.8312 3671.61 69.74 95 222 430
431 702.27 339.66 182.42 73.48 97.670 10.446E-01 5.476E-04 89.807E-09 15.7989 3610.66 66.49 90 197 431
432 432
433 598.30 311.39 213.32 56.48 62.957 10.627E-01 6.305E-04 14.001E-08 15.9116 3542.57 72.32 59 212 433
434 15.8141 3437.99 69.99 82 182 434
435 15.8670 3524.57 70.78 87 197 435
436 15.7884 3457.85 67.04 84 177 436
437 518.37 277.80 124.22 121.12 4.664 90.770E-02 5.058E-04 10.953E-08 16.0129 3448.18 76.09 83 187 437
438 19.0161 5539.90 37.85 212 56 438
439 558.61 288.37 249.83 33.24 7.913 96.087E-02 5.288E-04 11.309E-08 16.0114 3456.80 78.67 57 203 439
440 258.74 33.58 70.372 12.322E-01 8.646E-04 24.551E-08 15.7848 3305.20 67.66 40 275 440
441 58.833 12.313E-01 8.834E-04 25.849E-08 15.7598 3371.05 64.09 41 190 441
442 62.341 12.447E-01 8.956E-04 26.180E-08 15.8446 3172.92 66.15 27 165 442
443 1481.80 380.00 401.93 104.25 14.570 89.472E-02 3.921E-04 34.508E-09 15.9395 3389.43 139.00 103 230 443
444 862.89 361.76 116.94 217.84 64.820 93.868E-02 6.942E-04 20.155E-08 16.2008 4206.70 78.15 107 278 444
445 695.42 351.79 116.18 216.29 56.518 89.974E-02 6.469E-04 18.401E-08 16.2758 4237.37 74.75 104 275 445
446 882.36 350.34 17.367 86.751E-02 4.610E-04 72.348E-09 16.3363 4158.47 94.15 117 297 446
1137
447 617.57 318.65 209.63 78.25 58.322 11.279E-01 6.536E-04 14.729E-08 16.0140 3702.56 81.55 78 234 447
448 566.26 294.89 144.86 129.54 5.585 10.027E-01 5.602E-04 12.163E-08 16.0412 3597.72 83.41 72 223 448
449 605.50 305.01 270.47 41.62 8.395 10.538E-01 5.799E-04 12.368E-08 16.0541 3614.07 85.45 75 225 449
450 64.623 88.509E-02 5.853E-04 13.054E-08 16.3091 4470.92 81.40 177 377 450
1138
451 C12H10 DIPHENYL 154.212 69.2 255.2 789.0 38.5 0.502 990 74 45,636 451
452 C12H10O DIPHENYL ETHER 170.211 26.8 258.0 766.0 31.4 1066 30 47,143 452
453 C12H24 N-HEPTYLCYCLOPENTANE 168.324 224.1 679.0 19.5 43,375 453
454 C12H24 1-DODECENE 168.324 35.2 213.3 657.0 18.5 758 20 42,998 454
455 C12H26 N-DODECANE 170.340 9.6 216.3 658.3 18.2 0.713 748 20 43,668 455
456 C12H260 DIHEXYL ETHER 186.339 43.2 226.4 657.0 18.2 0.720 794 20 45,636 456
457 C12H26O DODECANOL 186.339 23.9 259.9 679.0 19.3 0.718 835 20 457
458 C12H27N TRIBUTYLAMINE 185.355 213.4 643.0 18.2 779 20 44,380 458
459 C13H10 FLUORENE 166.223 114.0 297.9 822.3 29.9 0.534 459
460 C13H12 DIPHENYLMETHANE 168.239 26.8 264.3 767.0 29.8 1006 20 460
461 C13H26 N-OCTYLCYCLOPENTANE 182.351 243.7 694.0 17.9 45,427 461
462 C13H26 1-TRIDECENE 182.351 23.1 232.7 674.0 17.0 766 20 45,008 462
463 C13H28 N-TRIDECANE 184.367 5.4 235.4 675.8 17.2 0.780 756 20 45,678 463
464 C14H10 ANTHRACENE 178.234 216.5 341.2 883.0 56,522 464
465 C14H10 PHENANTHRENE 178.234 100.5 339.4 878.0 55,684 465
466 C14H28 N-NONYLCYCLOPENTANE 196.378 262.1 710.5 16.5 47,269 466
467 C14H28 1-TETRADECENE 196.378 12.9 251.1 689.0 15.6 786 0 46,934 467
468 C14H30 N-TETRADECANE 198.394 5.8 253.5 694.0 16.2 0.830 763 20 47,646 468
469 C15H12 1-PHENYLINDENE 192.261 322.0 843.7 27.0 0.598 469
470 C15H14 2-ETHYLFLUORENE 194.277 309.0 811.1 24.6 0.629 470
471 C15H30 N-DECYLCYCLOPENTANE 210.405 279.3 723.8 15.2 49,027 471
472 C15H30 1-PENTADECENE 210.405 3.8 268.3 704.0 14.6 791 0 48,692 472
473 C15H32 N-PENTADECANE 212.421 9.8 270.6 707.0 15.2 0.880 769 20 49,488 473
474 C16H10 FLUORANTHENE 202.256 110.0 393.0 936.6 26.0 0.660 474
475 C16H10 PYRENE 202.256 151.0 362.0 892.1 26.0 0.637 475
476 C16H12 N-PHENYLNAPHTHALENE 204.272 316.0 840.1 26.3 0.605 476
477 C16H22O4 DIBUTYL-O-PHTHALATE 278.350 35.2 334.8 1047 20 79,131 477
APPENDIX C
478 C16H32 N-DECYLCYCLOHEXANE 224.432 297.6 750.0 13.6 50,409 478
479 C16H32 1-HEXADECENE 224.432 4.1 284.8 717.0 13.4 788 10 50,451 479
480 C16H32O2 PALMIC ACID 256.431 63.0 348.5 791.0 19.0 0.946 828 102 66,992 480
481 C16H34 N-HEXADECANE 226.448 17.8 286.8 717.0 14.2 773 20 51,246 481
482 C17H34 N-DODECYLCYCLOPENTANE 238.459 310.9 750.0 13.0 52,628 482
483 C17H36O HEPTADECANOL 256.474 53.8 323.8 736.0 14.2 848 54 60,709 483

484 C17H36 N-HEPTADECANE 240.475 21.8 302.0 733.0 13.2 1.000 778 20 52,921 484
485 C18H12 CHRYSENE 228.294 255.0 448.0 993.6 23.9 0.736 485
486 C18H14 O-TERPHENYL 230.310 56.8 331.8 891.0 39.0 0.769 486
487 C18H14 M-TERPHENYL 230.310 86.8 364.8 924.8 35.1 0.784 487
488 C18H14 P-TERPHENYL 230.310 211.8 375.8 926.0 33.2 0.779 488
489 C18H34O2 OLEIC ACID 282.469 13.3 362.3 797.0 17.0 1.035 893 20 68,131 489
490 C18H36 1-OCTADECENE 252.486 17.6 314.8 739.0 11.3 789 20 54,303 490
491 C18H36 N-TRIDECYLCYCLOPENTANE 252.486 325.4 761.0 12.1 54,345 491
492 C18H36O2 STEARIC ACID 284.485 70.0 371.9 810.0 16.5 1.054 844 70 70,049 492
493 C18H38 N-OCTADECANE 254.502 28.1 316.3 745.0 12.1 777 28 54,512 493
494 C18H38O 1-OCTADECANOL 270.501 57.8 334.8 747.0 14.2 812 59 494
495 C19H38 N-TETRADECYLCYCLOPENTANE 266.513 325.8 772.0 11.2 56,019 495
496 C19H40 N-NONADECANE 268.529 31.8 329.9 756.0 11.1 789 32 56,061 496
497 C20H40 N-PENTADECYLCYCLOPENTANE 280.540 351.8 780.0 10.2 57,694 497
498 C20H42 N-EICOSANE 282.556 36.8 343.8 767.0 11.1 775 40 57,527 498
499 C20H42O 1-EICOSANOL 298.555 65.8 355.8 770.0 12.2 65,314 499
500 C21H42 N-HEXADECYLCYCLOPENTANE 294.567 363.8 791.0 9.7 59,369 500
APPENDIX C
451 733.87 369.58 182.21 280.26 97.067 11.057E-01 8.855E-04 27.901E-08 16.6832 4602.23 70.42 70 272 451
452 1146.00 379.29 49.99 60.730 92.821E-02 5.870E-04 13.586E-08 16.3459 4310.25 87.31 145 325 452
453 654.77 333.12 230.27 86.67 59.264 12.234E-01 7.084E-04 15.964E-08 16.0589 3850.38 88.75 95 256 453
454 615.67 310.07 165.46 138.00 6.544 10.978E-01 6.155E-04 13.410E-08 16.0610 3729.87 90.88 88 244 454
455 631.63 318.78 291.07 50.07 9.328 11.489E-01 6.347E-04 13.590E-08 16.1134 3774.56 91.31 91 247 455
456 723.43 323.35 33.536 10.735E-01 5.535E-04 16.777E-08 16.3372 3982.78 89.15 100 272 456
457 1417.80 398.89 443.13 87.13 9.224 11.032E-01 5.338E-04 77.791E-09 15.2638 3242.04 157.10 134 307 457

458 889.06 312.48 7.993 11.978E-01 6.703E-04 14.486E-08 16.2878 3865.58 86.15 89 258 458
459 54.491 90.351E-02 5.388E-04 92.570E-09 18.2166 6462.60 13.40 207 407 459
460 14.4856 2902.44 167.90 200 290 460
461 695.83 346.19 250.87 95.12 59.951 13.167E-01 7.612E-04 17.082E-08 16.0941 3983.01 95.85 112 276 461
462 658.16 323.71 186.10 146.37 7.118 11.911E-01 6.674E-04 14.511E-08 16.0850 3856.23 97.94 104 264 462
463 664.10 332.10 311.71 58.49 10.463 12.452E-01 6.912E-04 14.897E-08 16.1355 3892.91 98.93 107 267 463
464 513.28 405.81 224.83 58.979 10.057E-01 6.594E-04 16.056E-08 17.6701 6492.44 26.13 217 382 464
465 202.64 58.979 10.057E-01 6.594E-04 16.056E-08 16.7187 5477.94 69.39 177 382 465
466 735.19 357.74 271.51 103.50 60.809 14.118E-01 8.156E-04 18.347E-08 16.1089 4096.30 103.00 127 296 466
467 697.49 336.13 206.66 154.87 7.967 12.858E-01 7.210E-04 15.692E-08 16.1643 4018.01 102.70 119 284 467
468 689.85 344.21 332.35 66.86 10.982 13.377E-01 7.423E-04 15.981E-08 16.1480 4008.52 105.40 121 287 468
469 96.154 11.865E-01 7.786E-04 17.650E-08 16.4170 4872.90 97.30 227 427 469
470 107.036 12.611E-01 8.156E-04 17.928E-08 16.5199 4789.44 97.90 207 407 470
471 771.74 368.30 292.15 111.91 61.923 15.077E-01 8.717E-04 19.590E-08 16.1261 4203.94 109.70 140 313 471
472 739.13 347.46 227.39 163.16 9.203 13.825E-01 7.783E-04 17.028E-08 16.1539 4103.15 110.60 133 301 472
473 718.51 355.92 352.99 75.28 11.916 14.327E-01 7.972E-04 17.199E-08 16.1724 4121.51 111.80 135 304 473
474 80.706 11.715E-01 7.938E-04 18.600E-08 16.4523 5438.77 112.40 287 487 474
475 94.379 11.916E-01 7.930E-04 17.559E-08 16.4842 5203.08 107.20 257 477 475
476 99.516 11.463E-01 6.113E-04 60.612E-09 16.9691 5351.04 81.70 227 427 476
477 2588.10 336.24 1.880 12.539E-01 6.121E-04 69.710E-09 16.9539 4852.47 138.10 196 384 477
478 925.84 378.69 69.015 16.542E-01 9.613E-04 21.428E-08 16.1627 4373.37 111.80 190 300 478
479 767.48 357.85 247.98 171.62 9.705 14.750E-01 8.298E-04 18.104E-08 16.2203 4245.00 115.20 147 319 479
480 723.06 18.9558 7049.18 55.08 353 153 480
481 738.30 366.11 373.59 83.74 13.017 15.290E-01 8.537E-04 18.497E-08 16.1841 4214.91 118.70 150 321 481
482 853.53 385.53 336.12 126.02 63.263 16.952E-01 9.768E-04 21.855E-08 16.1915 4395.87 124.20 168 346 482
483 546.25 44.67 7.792 16.529E-01 9.345E-04 20.436E-08 15.6161 3672.62 188.10 191 383 483
484 757.88 375.90 394.19 92.15 13.967 16.241E-01 9.081E-04 19.720E-08 16.1510 4294.55 124.00 161 337 484
485 115.757 13.415E-01 8.311E-04 15.412E-08 16.6038 5915.26 128.10 377 577 485
486 1094.10 461.27 486
487 940.58 460.94 487
488 911.01 461.10 488
489 646.02 18.2445 5884.49 127.26 360 176 489
490 816.19 376.93 289.22 188.45 11.329 16.643E-01 9.374E-04 20.486E-08 16.2221 4416.13 127.30 171 350 490
491 891.80 392.78 353.99 137.08 64.209 17.903E-01 1.032E-03 23.094E-08 16.2270 4483.13 131.30 180 361 491
492 764.51 19.8034 7709.35 57.83 370 174 492
493 777.40 385.00 414.83 100.57 14.470 17.170E-01 9.592E-04 20.783E-08 16.1232 4361.79 129.90 172 352 493
494 566.85 36.22 8.704 17.476E-01 8.524E-04 21.575E-08 15.6898 3757.82 193.10 201 385 494
495 924.60 399.62 374.63 145.58 64.929 18.845E-01 1.085E-03 24.258E-08 16.2632 4439.38 138.10 192 375 495
496 793.62 393.54 435.43 108.98 15.491 18.125E-01 1.015E-03 22.052E-08 16.1533 4450.44 135.60 183 366 496
1139
497 950.57 406.33 395.28 153.99 66.093 19.804E-01 1.140E-03 25.498E-08 16.3092 4642.01 145.10 203 388 497
498 811.29 401.67 456.07 117.40 22.383 19.393E-01 1.117E-03 25.284E-08 16.4685 4680.46 141.10 198 379 498
499 608.13 19.43 12.581 19.498E-01 1.118E-03 25.158E-08 15.8233 3912.10 203.10 219 406 499
500 977.42 412.29 415.87 162.41 66.683 20.741E-01 1.237E-03 26.682E-08 16.3553 4715.69 152.10 215 401 500
D CONVERSION FACTORS
FOR SOME COMMON
SI UNITS
An asterisk (*) denotes an exact relationship.
Length *1 in. : 25.4 mm

*1 ft : 0.3048 mm
*1 yd : 0.9144 m
1 mile : 1.6093 km
*1 Å(angstrom) : 10 10 m
Time *1 min : 60 s
*1 h : 3.6 ks
*1 day : 86.4 ks
1 year : 31.5 Ms
Area *1 in.2 : 645.16 mm2
1 ft2 : 0.092903 m2
1 yd2 : 0.83613 m2
1 acre : 4046.9 m2
1 mile2 : 2.590 km2
Volume 1 in.3 : 16.387 cm3
1 ft3 : 0.02832 m3
1 yd3 : 0.76453 m3
1 UK gal : 4546.1 cm3
1 US gal : 3785.4 cm3
1 bbl (42 U.S. gal) : 0.1590 m3
Mass 1 oz : 28.352 g
*1 lb : 0.45359237 kg
1 cwt : 50.8023 kg
1 ton : 1016.06 kg
Force 1 pdl : 0.13826 N
1 lbf : 4.4482 N
1 kgf : 9.8067 N
1 tonf : 9.9640 kN
*1 dyn : 10 5 N
5
Temperature difference *1 deg F (deg R) : 9 deg C (deg K)
Energy (work, heat) 1 ft lbf : 1.3558 J
1141
1142 APPENDIX D CONVERSION FACTORS FOR SOME COMMON SI UNITS
1 ft pdl : 0.04214 J
*1 cal (internat. table) : 4.1868 J
1 erg : 10 7 J
1 Btu : 1.05506 kJ
1 hp h : 2.6845 MJ
*1 kW h : 3.6 MJ
1 therm : 105.51 MJ
1 thermie : 4.1855 MJ
Calorific value (volumetric) 1 Btu/ft3 : 37.259 kJ/m3
Velocity 1 ft/s : 0.3048 m/s
1 mile/h : 0.44704 m/s
Volumetric flow 1 ft3/s : 0.028316 m3/s
1 ft3/h : 7.8658 cm3/s
1 UK gal/h : 1.2628 cm3/s
1 US gal/h : 1.0515 cm3/s
1 bpd : 6.62 litres/hr
Mass flow 1 lb/h : 0.12600 g /s
1 ton/h : 0.28224 kg /s
Mass per unit area 1 lb/in.2 : 703.07 kg /m2
1 lb/ft2 : 4.8824 kg /m2
1 ton/sq mile : 392.30 kg /km2
Density 1 lb/in3 : 27.680 g /cm3
1 lb/ft3 : 16.019 kg /m3
1 lb/UK gal : 99.776 kg /m3
1 lb/US gal : 119.83 kg /m3
Pressure 1 lbf/in.2 : 6.8948 kN/m2
1 tonf/in.2 : 15.444 MN/m2
1 lbf/ft2 : 47.880 N/m2
*1 standard atm : 101.325 kN/m2
*1 atm (1 kgf/cm2) : 98.0665 kN/m2
*1 bar : 105 N/m2
1 ft water : 2.9891 kN/m2
1 in. water : 249.09 N/m2
1 in. Hg : 3.3864 kN/m2
1 mmHg (1 torr) : 133.32 N/m2
Power (heat flow) 1 hp (British) : 745.70 W
1 hp (metric) : 735.50 W
1 erg/s : 10 7 W
1 ft lbf/s : 1.3558 W
1 Btu/h : 0.29307 W
1 ton of refrigeration : 3516.9 W
Moment of inertia 1 lb ft2 : 0.042140 kg m2
Momentum 1 lb ft/s : 0.13826 kg m /s
Angular momentum 1 lb ft2/s : 0.042140 kg m2/s
Viscosity, dynamic *1 P (Poise) : 0.1 N* s/m2
1 lb/ft h : 0.41338 mN s/m2
1 lb/ft s : 1.4882 N s/m2
Viscosity, kinematic *1 S (Stokes) : 10 4 m2/s
1 ft2/h : 0.25806 cm2/s
Surface energy 1 erg/cm2 : 10 3 J/m2
(surface tension) (1 dyn/cm) : (10 3 N/m)
Mass flux density 1 lb/h ft2 : 1.3562 g/s m2
APPENDIX D CONVERSION FACTORS FOR SOME COMMON SI UNITS 1143
Heat flux density 1 Btu/h ft2 : 3.1546 W/m2

*1 kcal/h m2 : 1.163 W/m2
Heat transfer coefficient 1 Btu/h ft2 F : 5.6783 W/m2 K
Specific enthalpy (latent heat, *1 Btu/lb : 2.326 kJ/kg
etc.)
Specific heat capacity *1 Btu/lb 8F : 4.1868 kJ/kg K
Thermal 1 Btu/h ft 8F : 1.7307 W/m K
conductivity 1 kcal/h m 8C : 1.163 W/m K
Note: Where temperature difference is involved K ¼ 8C.

Taken from Mullin, J. W. The Chemical Engineer, No. 211 (Sept. 1967), 176. SI units in
chemical engineering.
E DESIGN PROJECTS I
The problems in this appendix are typical of industrial design problems. They are
grouped into sections corresponding to different sectors of the chemical and fuels
industries. Most of these are variants on commercially practiced technologies, but
many are novel processes that may not yet be commercialized.
The problem statements are intentionally short, and little information is given
beyond one or two references. Most of the problems are referenced to U.S. patents
that give process concepts, chemical paths, and yield data, as this is often the starting
point for technical and economic analysis in industrial design. There is no copyright
on U.S. patents, and all of the referenced patents are available in the online material at
http://books.elsevier.com/companions. Patent references are not given for older
‘‘traditional’’ processes, as flowsheets and yields for these processes can be found in
the encyclopedias listed in Chapter 8.
An effort has been made to include a range of problems reflecting the broad
spectrum of industries in which chemical engineers are employed. It must be recog-
nized, however, that reliable price data for bulk quantities of specialty compounds
may be hard to obtain. Many of the problems are therefore based on products and
feeds for which the prices are listed in ICIS Chemical Pricing or Oil and Gas Journal.
Biochemical processes, i.e., processes that use enzymes, cells, or micro-organisms to
effect chemical transformation or separation, are now prevalent in almost every sector of
the chemicals industry. In almost any industry, chemical engineers are faced with process
design and evaluation of biological processes. It therefore did not make sense to form a
separate category of ‘‘biological processes’’ or ‘‘biochemicals,’’ as these processes are just
alternative routes to making commodity chemicals, polymers, fuels, pharmaceuticals,
etc. Fourteen of the 101 design problems in this appendix involve biochemical processing
steps. The sectors that do not have at least one biological process are inorganic chemicals,
gas processing, electrochemical processes, and devices and sensors.
Many of the problems ask for a comparison between two designs and thus require
two plants to be designed and costed. Most of the pharmaceutical problems are
multistep processes that also require several plants to be designed. In many cases,
the production rate is not given and must be estimated from an analysis of the market.
These problems are intended to be representative of typical problems that a design
engineer might face in industry. A shorter selection of more structured problems with
more background information is given in the next appendix.
1145
1146 APPENDIX E DESIGN PROJECTS I
E.1. COMMODITY CHEMICALS AND POLYMERS
E.1.1. Acetic Acid

Acetic acid is made by carbonylation of methanol. U.S. 5,001,259 (to Hoechst
Celanese) describes changes to the reaction medium that improve catalyst stability
and productivity. U.S. 3,769,329 (to Monsanto) describes the conventional process. Is
it economically attractive to implement the changes proposed by the Hoechst patent
in a new world-scale plant?
E.1.2. Acrolein and Acrylic Acid

Acrolein and acrylic acid are both made by vapor phase oxidation of propylene. U.S.
6,281,384 (to E. I. du Pont Nemours and Atofina) describes a fluidized bed process,
while U.S. 5,821,390 (to BASF) describes an isothermal reactor cooled by heat
transfer to a molten salt. U.S. 6,858,754 and U.S. 6,781,017 (both to BASF) describe
alternative processes based on a propane feed. Compare the economics of acrylic acid
production from propane with production from propylene. Is the conclusion different
if the process is stopped at acrolein?
E.1.3. Cellulose Acetate

Cellulose acetate is used in films, cigarette filters, and moldings. It is made by reacting
cellulose with acetic anhydride. U.S. 5,608,050 (to Eastman) describes an acetylation
process that improves the thermal stability of the polymer. U.S. 5,962,677 (to Daicel)
describes a process for improving the processing properties of the polymer. Estimate
the cost of production of the polymer by each route.
E.1.4. Chloroform and Methylene Chloride

Chloroform and methylene chloride can be made by chlorination of methyl chloride.
U.S. 5,023,387 describes the chlorination process and gives yields. Estimate the cost
of production of chloroform for a plant that produces 40,000 metric tons per year.
Chloroform is mainly used for making chlorodifluoromethane, which is a precursor
for PTFE. Methylene chloride is used as a solvent, but the market for this compound
is stagnant because of environmental concerns. How does the cost of production of
chloroform change if the plant produces no methylene chloride?
E.1.5. Dicyclopentadiene
Dicyclopentadiene (DCPD) is usually recovered as a high value product from the
byproduct pyrolysis gasoline stream that is generated in steam cracking furnaces
(see ‘‘Ethylene and Propylene by Steam Cracking’’). U.S. 6,258,989 (to Phillips
Petroleum) gives a typical pyrolysis gasoline composition and describes a suitable
APPENDIX E DESIGN PROJECTS I 1147
recovery process. Estimate the NPV at 12% interest rate of a plant to recover DCPD
from an 800,000 metric ton per year steam naphtha cracker.
E.1.6. 2,6-Dimethylnaphthalene
2,6-dimethylnaphthalene (2,6-DMN) is used to make 2,6-naphthalenedicarboxylic
acid, which can be used to give improved properties to polyester bottle resins.
Dimethylnaphthalenes can be made by reaction of butadiene with orthoxylene,
yielding principally 1,5-DMN, which can then be isomerized to 2,6-DMN as de-
scribed in U.S. 6,072,098 (to Mitsubishi Gas Chemical Company). An alternative
purification process is described in U.S. 6,737,558 (to ENICHEM). Naphthalenic
compounds can also be recovered from the light cycle oil (a diesel-range product)
produced in oil refinery catalytic cracking units. Light cycle oil typically contains
roughly 2% naphthalene, 4% methyl naphthalenes, 6% dimethyl naphthalenes, and
4% trimethyl naphthalenes. The distribution of naphthalene isomers can be approxi-
mated as the equilibrium distribution at 9008F. Compare the cost of producing 2,6-
DMN from orthoxylene with the cost of recovering it from light cycle oil. Consider
using additional processes to enhance the 2,6-DMN yield.
E.1.7. Ethylene and Propylene by Steam Cracking

Steam cracking of ethane is the most widely used process for making ethylene. U.S.
6,578,378 (to Technip-Coflexip) gives a typical ethane cracker product composition
and describes an improved separation process for ethylene recovery. U.S. 5,990,370
(to BP) gives yields for ethane, propane, and mixtures. U.S. 5,271,827 (to Stone &
Webster) gives details of furnace design and yields for a naphtha feed. Several other
separation schemes for ethylene and propylene recovery are described in the litera-
ture. Estimate the cost of production for a new steam cracking facility that produces
1 million metric tons per year of ethylene and 600,000 metric tons per year of
propylene. What feedstock would you recommend?
E.1.8. Ethylene by Oxidative Dehydrogenation

U.S. 6,548,447 and U.S. 6,452,061 (both to Regents of the University of Minnesota)
suggest an alternative process for producing olefins such as ethylene from the corre-
sponding paraffin using different catalysts. How does the cost of ethylene produced
by this process compare with the cost of ethylene produced by the conventional steam
cracking route?
E.1.9. Ethylene from Ethanol

Ethanol is usually made most economically from ethylene, and not vice versa; how-
ever, recent high natural gas prices and interest in ethanol from crops as a renewable
raw material have prompted interest in the reverse process. U.S. 4,134,926 (to
Lummus) describes a process for converting ethanol to ethylene with high yield.
What is the cost of ethylene produced by this route based on a fermentation ethanol
feed?
E.1.10. Lactic Acid by Fermentation

U.S. 6,475,759 (to Cargill, Inc.) describes fermentation of corn steep liquor to lactic
acid, and U.S. 6,229,046 (also to Cargill, Inc.) describes recovery of lactic acid from
the fermentation broth. What is the cost of production of lactic acid by this route?
E.1.11. Linear Alkyl Benzenes

Linear alkyl benzenes (LAB) are starting compounds for making linear alkyl benzene
sulfonates, which are widely used biodegradable surfactants. U.S. 5,012,021 (to UOP)
describes a process for making LAB and U.S. 5,196,574 and U.S. 5,344,997 (also to
UOP) give yields for several catalysts. Estimate the cost of production of the LAB and
determine which catalyst is the best.
E.1.12. 2,6-Naphthalenedicarboxylic Acid

2,6-Naphthalenedicarboxylic acid is a precursor to polyethylene naphthalate (PEN),
which is used to improve the properties of polyester bottle resins (see also problem
E.1.6). It can be made by the liquid phase oxidation of 2,6-dimethylnaphthalene as
described in U.S. 6,114,575, assigned to BP Amoco. Estimate the cost of production
for a plant that produces 250,000 metric tons per year (250 kMTA).
E.1.13. Nitrobenzene
Nitrobenzene is a precursor for aniline and is made by nitration of benzene. U.S.
4,772,757 (to Bayer) describes an improved process with recycle of the nitrating acid.
Estimate the cost of production for a plant that produces 150,000 metric tons per
year.
E.1.14. Polylactic Acid

Polylactic acid is a biodegradable polymer. It can be made from lactic acid, which can
be produced by fermentation of glucose. Because it is biodegradable and can be
manufactured from agricultural products, polylactic acid is potentially a renewable
material. US 6,326,458 assigned to Cargill Inc. describes a process for making poly-
lactic acid from lactic acid. Estimate the cost of production of the purified polymer.
E.1.15. Phenol–Cyclohexanone
U.S. 6,720,462 describes a new process for phenol with co-production of a ketone.
In example 3b, they suggest very high yields of phenol and cyclohexanone byproduct.
Estimate the production cost of phenol by this route for a grassroots world-scale plant.
E.1.16. Propylene
Propylene is usually produced as a byproduct of ethylene manufacture. An alternative
process is catalytic dehydrogenation of propane, as described in U.S. 4,381,417 (to
UOP). What is the cost of production of propylene by this route for a world-scale plant?
E.1.17. Propylene Glycol by Fermentation

Propylene glycol (1,2-propanediol) is a commodity chemical. U.S. 6,087,140 (to
Wisconsin Alumni Research Foundation) describes a process for fermentation of
sugars to propylene glycol using transformed microorganisms. Estimate the maximum
price that could be charged for the microorganisms.
E.1.18. Propylene Oxide by Epoxidation

A novel route for making propylene oxide is by epoxidation of propylene using hydrogen
peroxide. U.S. 6,103,915 (to Enichem) and U.S. 5,744,619 (to UOP) give yields for
several catalysts. U.S. 5,252,758 describes a process for propylene oxide production.
Estimate the cost of propylene oxide production and determine the best catalyst.
E.1.19. Phosgene
Phosgene is an important intermediate in the manufacture of polycarbonate and
polyurethane. U.S. 6,500,984 (to General Electric) describes a process for phosgene
using carbon and silicon carbide catalysts. U.S. 6,054,104 (to DuPont) describes
a process using a silicon carbide catalyst. U.S. 4,231,959 (to Stauffer Chemical)
describes a process with recycle of unconverted CO. Estimate the cost of production
for a world-scale plant. Which catalyst or combination of catalysts would you
recommend?
E.1.20. Pyridine
Pyridine is an important chemical intermediate. U.S. 4,866,179 (to Dairen Chemical)
describes a process for forming pyridine from ammonia and a carbonyl compound
and gives yields for several aldehydes, ketones, and mixtures. U.S. 4,073,787 (to ICI)
describes a process based on butadiene, formaldehyde, and ammonia. Estimate the cost
of production for a world-scale plant and determine which feed is most economical.
E.2. DEVICES AND SENSORS
E.2.1. Fuel Processor

A fuel processor is a miniature hydrogen plant that converts a hydrocarbon fuel into
hydrogen for use in a fuel cell. U.S. 6,190,623 (to UOP) describes a fuel processor
for converting methane. Estimate the volume of a fuel processor unit using this
technology for a 3 kW fuel cell system. What would the manufactured cost per unit be
at a scale of production of 100,000 units per year?
E.2.2. Portable Oxygen Generator

Patients who have difficulty breathing are often given air enriched in oxygen. When
the patient is immobile, the gas mixture can be supplied from cylinders, but when the
patient is mobile, this may not be practical, particularly if the patient is weak. An
alternative is to supply oxygen or enriched air by means of a portable oxygen
generation device. US 6,764,534 (to AirSep Corp.) describes such a device, based
on pressure swing adsorption. Estimate the cost of manufacturing this device based on
a production volume of 10,000 units per year.
E.3. ELECTRONICS AND ELECTROCHEMICAL PROCESSES
E.3.1. Argon Recovery from Silicon Furnace Off-Gas

Argon is used as an inert atmosphere in silicon crystallization. U.S. 5,706,674
describes two processes for recovering spent argon. Which process is cheaper?
How does the cost of this recovered argon compare with the cost of purchased argon?
E.3.2. Chlor-Alkali Manufacture

Chlorine and sodium hydroxide are made by the electrolysis of brine using membrane
cells. Conventional and improved membrane cell arrangements are described in U.S.
4,391,693, assigned to Dow Chemical. U.S. 4,470,889 (also to Dow) gives data on
membrane materials and performance. What price of electricity is needed for it to be
economical to produce chlorine from sea water (3.5 wt% NaCl)?
E.3.3. Potassium Permanganate

Potassium permanganate can be made from potassium hydroxide and manganese
dioxide ore using an electrolytic process, as described in U.S. 5,660,712 (unassigned,
but clearly owned by Carus Corp.). Estimate the cost of manufacturing potassium
permanganate.
E.4. FOOD PROCESSING AND FORMULATED PRODUCTS
E.4.1. Aspartame
Aspartame (a-L-aspartyl-L-phenylalanine 1-methyl ester) is a sweetening agent that is
roughly 200 times sweeter than sucrose. Routes for preparing this compound are
described in U.S. 3,492,131, U.S. 4,440,677 (both to G. D. Searle & Co.), and U.S.
5,476,961 (to the NutraSweet Company). Determine which route gives the lowest
cost of production.
E.4.2. Cocoa Processing

Cocoa mass can be separated into cocoa powder and cocoa butter by solvent extrac-
tion, as described in U.S. 6,610,343, assigned to Cargill Inc. Cocoa butter is used in
various food applications, while cocoa solids provide the flavor for chocolate and
chocolate-flavored foods. The patent also describes several typical recipes for choc-
olate. Estimate the cost of producing milk chocolate and semisweet chocolate using
the recipes given.
E.4.3. Dicalcium Phosphate and Phosphoric Acid

Dicalcium phosphate is used as a supplement to animal food. Food-grade phosphoric
acid is used as an antioxidant and acidulant, for example, giving a sharp taste to soft
drinks. U.S. 3,988,420 (to Israel Chemicals Ltd.) describes a process for making both
products from phosphate rock and hydrochloric or nitric acid. Determine which acid
leads to the highest net present value for a plant that produces 5000 metric tons per
year of food grade dicalcium phosphate.
E.4.4. Erythorbic Acid

Erythorbic acid (also known as isoascorbic acid) is a preservative. It can be made by
fermentation of glucose using various microorganisms, as described in U.S. 3,052,609
assigned to Sankyo Co. Estimate the cost of production and determine which micro-
organism is preferred.
E.4.5. Folic Acid

Folic acid is a vitamin (sometimes called vitamin M or vitamin Bc) found naturally in
mushrooms, spinach, and yeast. It is an important dietary supplement during pregnancy,
as it reduces the likelihood of spina bifida. U.S. 5,968,788 (to Toray Industries) describes
conditions for cultivating several strains of yeast or bacteria to increase their yield of folic
acid, and gives yields for each species. Determine the optimum strain and recovery
process to make a USP product and estimate the cost of production via this route.
E.4.6. Insect Repellant

Insect repellants based on geraniol are described in U.S. 5,521,165 (to International
Flavors & Fragrances). Estimate the cost of production of an aerosol-dispensed slow-
release insect repellant formulation for spraying on skin and clothing.
E.4.7. Low-Fat Snacks

The difficulties of making fried snacks using nondigestible fats are described in U.S.
6,436,459 (to Procter & Gamble), which also gives recipes and compositions for
potato-based low-fat snacks. Estimate the cost of producing low-fat snacks of the
composition and recipe given in Example 1, using continuous frying.
E.4.8. Mannitol
U.S. 6,649,754 (to Merck) describes a process for making mannitol by hydrogenation
of a mixture of glucose and fructose. U.S. 3,632,656 (to Atlas Chemical) describes
recovery of mannitol from a mixture with sorbitol by crystallization from aqueous
solution. U.S. 4,456,774 (to Union Carbide) describes an adsorptive separation of
mannitol from sorbitol. U.S. 6,235,947 (to Takeda Chemical Industries) describes
a process for recrystallizing mannitol to improve the crystal morphology and hence
make a more compressible product that can be used in making tablets. Estimate the
cost of production of Mannitol by the Merck route and determine which separation is
most economical. What is the additional cost of making the recrystallized product via
the Takeda route?
E.4.9. Margarine
The manufacture of margarine is described in U.S. 4,568,556 (to Procter & Gamble).
Estimate the cost of making a stick margarine product of the recipe given in Example
II. What is the NPV for a plant that produces 100,000 metric tons per year of
margarine?
E.4.10. Moisturizing Lotion

U.S. 5,387,417 describes the formulation of a moisturizing lotion and the preparation
of the emulsifying agent. Estimate the cost of production of each of the lotion
formulations given in the patent.
E.4.11. Monosodium Glutamate

Monosodium glutamate (MSG) is a flavor enhancer. U.S. 2,877,160 (to Pfizer) and
U.S. 2,978,384 (to Koichi Yamada) describe fermentation processes for glutamic acid.
U.S. 5,907,059 (to Amylum Belgium & A. E. Staley Manufacturing) describes recov-
ery of the fermentation product and conversion to MSG. Estimate the cost of
production via this route.
E.4.12. Niacinamide (Nicotinamide)

Nicotinamide is a vitamin, also known as niacin and vitamin B3. U.S. 4,681,946
(to BASF) describes a process based on amidation of nicotinic acid. U.S. 4,008,241
and U.S. 4,327,219 (both to Lummus) describe a process based on hydrolysis of
nicatinonitrile. Which process has the lowest cost of production?
E.4.13. Riboflavin
Riboflavin (vitamin B2) can be made by fermentation, as described in U.S.
2,876,169 (to Grain Processing Corp.). The fermentation process has undergone
many improvements. Newer strains with higher yields are described in U.S. 5,164,303
(to ZeaGen Inc.) and U.S. 4,794,081 (to Daicel Chemical). Alternative chemical
routes are described in U.S. 2,807,611 (to Merck) and U.S. 4,687,847 (to BASF).
Estimate the cost of producing a USP product via both the chemical and biochemical
routes. Which process do you recommend?
E.4.14. a-Tocopherol
a-Tocopherol is the most bioactive form of vitamin E. It can be made by condensation
of trimethylhydroquinone with isophytol, as described in U.S. 5,900,494 (to Roche
Vitamins) or U.S. 7,153,984 (to DSM B.V.). Determine which process gives the lowest
total cost of production.
E.5. FUELS
E.5.1. Benzene Reduction

Gasoline is usually produced as a blend of several petroleum streams that boil in the
range of naphtha. A typical gasoline might contain 50% by volume of cracked
naphtha with benzene content between 0.5 wt% and 2.0 wt% and 25% by volume
of catalytically reformed naphtha with benzene content between 1 wt% and 3 wt%.
Estimate the cost per gallon of gasoline of reducing the final benzene content to
0.62% by volume. Compositions of other components in the naphtha streams can be
found in the patent literature.
E.5.2. Crude Oil Distillation

A typical crude oil distillation process was described in Chapter 4. Design a crude oil
unit for a refinery that processes a 50:50 mixture (by volume) of Saudi Light and Saudi
Heavy crude oils using the cut points given in Chapter 4.
E.5.3. Ethanol by Fermentation

Ethanol has a high octane value and is used as a gasoline blending component. It can
be manufactured as a renewable fuel by fermentation of sugars using S. cerevisae.
Compare the costs of producing ethanol from corn in Decatur, IL, and from sugar
cane in Mobile, AL.
E.5.4. Hydrocracking
The hydrocracking process is used to crack heavy hydrocarbons to lighter hydrocar-
bons with addition of hydrogen. It is particularly useful for making distillate fuels
such as jet fuel and diesel oil. U.S. 6,190,535 (to UOP) describes a novel hydrocrack-
ing process using a hot high-pressure stripping column, and gives an estimate of
process yields. Estimate the NPV of a 40 kbd hydrocracker on the U.S. Gulf Coast
using this technology.
E.5.5. Isomerization
The catalytic isomerization process is used to convert straight chain paraffin compounds
in light naphtha into branched paraffins that have higher octane numbers and are more
valuable as gasoline blending components. U.S. 6,008,427 (to UOP) describes the
process flowsheet and U.S. 6,320,089 (also to UOP) gives yields for some new catalysts.
Estimate the improvement in octane-barrel yield for the feed of Example VI
in 6,320,089 using the process of 6,008,427. Estimate the NPV of a 10,000 bpd plant
on a USGC basis at 12% interest rate. U.S. 6,472,578 (also to UOP) describes an
improved separation scheme. What is the increase in NPV with this new scheme?
E.6. GAS PROCESSING
E.6.1. Gas to Liquids (Fischer-Tropsch Synthesis)

Conversion of natural gas to synthetic crude oil is a possible method for recovering
stranded natural gas reserves. U.S. 4,624,968, U.S. 4,477,595, and U.S. 5,118,715 (all
to Exxon Corp.) give yields for different catalysts. Determine the cost of producing a
liquid product ($/bbl) if the natural gas is available at $0.50/1000 scf.
E.6.2. Hydrogen Production

Hydrogen is produced by steam reforming of natural gas. It is used as a raw material
for ammonia and methanol production and for various applications in oil refining and
chemicals production. Modern steam reforming plants use pressure swing adsorption
to separate hydrogen from the other reaction products. The pressure swing adsorp-
tion plant can be integrated with the steam reforming section, as described in U.S.
4,869,894, assigned to Air Products. U.S. 4,985,231 (to ICI) describes a novel
reforming reactor and gives examples of typical process yields. Estimate the cost
(in $/Mscf) of supplying 100 MMscfd of hydrogen to an oil refinery on the
U.S. Gulf Coast.
E.6.3. Krypton and Xenon Recovery

Krypton and Xenon are valuable gases present in very low concentrations in air. U.S.
6,662,593 assigned to Air Products describes a cryogenic distillation process for air
separation with recovery of a stream concentrated in Kypton and Xenon. What would
be the cost of producing purified Krypton and Xenon by this method? Consider
reactive methods for separating Krypton and Xenon from the concentrated stream
as well as the methods suggested in the patent.
E.6.4. Methanol to Olefins

Conversion of natural gas to liquids is currently of great interest, as many large natural
gas fields are not close enough to large markets to make construction of a pipeline
economically attractive. These ‘‘stranded’’ reserves can be liquefied, converted into
fuels or converted into (higher value) petrochemicals. U.S. 5,714,662 (to UOP)
describes a process for converting crude methanol to olefins. What is the cost of
production of the ethylene produced by a plant that produces 900 kmta of mixed
olefins if the cost of producing the natural gas feed is $0.5/MMbtu?
E.6.5. Natural Gas Liquefaction

U.S. 6,347,532 (Air Products) describes a process for liquefying natural gas and gives
several possible process embodiments. Which of these is the cheapest for the given gas
composition? If the gas initially contains 3000 ppmw CO2, 1250 ppmw H2S, and
28 ppmw COS, and the cost of producing the natural gas feed is $0.5/MMBtu, what is
the cost of production of the liquefied natural gas product?
E.6.6. Natural Gas Liquids Recovery

Natural gas typically contains a range of hydrocarbon compounds, as well as carbon
dioxide and hydrogen sulfide. Ethane, propane, and butane are often recovered from
natural gas for use as petrochemical feed stocks. Typical recovery processes are
described in U.S. 4,157,904, assigned to Ortloff Corp. Estimate the cost of recovering
ethane and producing a natural gas product that meets pipeline specifications for
a plant that processes 150 MMscfd of natural gas with the feed composition given in
Example 3 of the patent. Assume the feed also contains 480 ppm of H2S, 14 ppm of
COS, and 31 ppm of methyl mercaptan.
E.7. INORGANIC CHEMICALS
E.7.1. Ammonia
Ammonia is an important basic chemical and is the starting point for most fertilizer
manufacture. A conventional ammonia production process is described in U.S.
4,479,925, assigned to M. W. Kellogg. U.S. 5,032,364 (assigned to ICI) describes
a more heat-integrated process, while U.S. 6,216,464 (assigned to Haldor Topsoe A/S)
describes a process with power recovery. Estimate the cost of production via each
route for a new plant on the U.S. Gulf Coast and for a plant fed with natural gas from
a remote gas field in a developing country that is priced at $0.50/MMBtu. Does the
price of the natural gas affect the selection of optimum process?
E.7.2. Bromine
Bromine can be produced by reacting bromide-rich brines with chlorine. The
purification of the resulting gas mixture is described in U.S. 3,642,447 (unassigned).
If a brine solution containing 0.2 wt% NaBr and 3.4 wt% total salts can be extracted
from a well at a cost of $4/metric ton, then would it be economical to produce
bromine from this brine?
E.7.3. Fischer-Tropsch Catalyst

The Fischer-Tropsch process is a means of converting synthesis gas into hydrocarbons
(see problem E.6.1). The manufacture of a catalyst for this process is described in U.S.
6,130,184 (to Shell Oil Co.). Estimate the cost of production of this catalyst.
E.7.4. Nitric Acid

Nitric acid is made by catalytic oxidation of ammonia. U.S. 5,041,276 (to ICI) gives
selectivity data for various catalysts and process conditions. Determine the optimal
catalyst and conditions to minimize the cost of production.
E.7.5. Urea
Urea is used as a fertilizer and is made by reacting ammonia with carbon dioxide. The
reactions essentially proceed to equilibrium, but the process must be designed to
minimize emissions of ammonia. The urea is usually formed into a solid product by
prilling. U.S. 6,921,838 (to DSM B.V.) describes a novel process for urea production.
Estimate the cost of producing ammonia via this route. Assume that carbon dioxide is
available as a byproduct of the ammonia plant (see problem E.7.1).
E.7.6. Zeolite Synthesis

Synthetic zeolites are used in a variety of catalyst and adsorbent applications. Most
zeolites are synthesized in batch processes, but U.S. 6,773,694 (to UOP) describes
a continuous crystallization process for zeolite formation. The resulting crystals can
be dried and formulated into catalysts, adsorbents, and other products. Estimate the
costs of producing zeolite X and Mordenite by this method.
E.8. PHARMACEUTICALS
These problems are based on some of the highest volume and highest value pharma-
ceutical compounds at the time of writing. In most cases, the desired product is an
active pharmaceutical ingredient (API), although a few of the problems relate to other
compounds used in drug formulation.
Many of the high-value API compounds are formed in multistep syntheses starting
from compounds that are themselves specialty chemicals. The patents that are cited
give the preparation in the form of a laboratory recipe rather than a process flowsheet,
and hence the chemist’s recipe must be scaled up to the production recipe. A decision
on whether to use batch or continuous production must also be made. These are
therefore difficult design problems.
In most cases, the original preparation patent has been cited, as this may be the only
route that has received FDA approval. A detailed patent search may reveal alternative
routes that can be studied for comparison. Note that several of the products listed
under food processing also have pharmaceutical applications, for example, as fillers,
coatings, and sweeteners.
E.8.1. Acetaminophen
Acetaminophen (N-acetyl-p-aminophenol, paracetamol) is an analgesic marketed
under a variety of brand names including TylenolTM, CalpolTM, and PanadolTM.
Preparation of the API is described in U.S. 2,998,450 (to Warner Lambert). U.S.
4,474,985 (to Monsanto) describes a process for improving product quality and
shelf life. U.S. 5,856,575 (to Council of Scientific Industrial Research) describes an
alternative process. Estimate the cost of production by each route.
E.8.2. Alendronate
Alendronate (4-amino-1-hydroxybutane-1,1-biphosphonic acid) is a biphosphonate
drug used to treat osteoporosis and Paget’s disease. U.S. 4,621,077 to Istituto Gentili
describes the preparation of the API. Estimate the cost of production of the API by the
method of Example 3.
E.8.3. Amlodipine Besylate

Amlodipine (4-(2-chlorophenyl)-2-[2-(methylamino)ethoxymethyl]-3-ethoxycarbonyl-
5-methoxycarbonyl-6-methyl-1,4-dihydropyridine) is an antihypertensive, marketed
as NorvascTM. U.S. 4,572,909 assigned to Pfizer Inc. describes the preparation of the
API and several of the required precursors. Estimate the cost of production of the API.
E.8.4. Aspirin
Aspirin (acetyl salicylic acid) is a well-known analgesic. Processes for preparing
aspirin are described in U.S. 3,235,583, U.S. 3,373,187 (both to Norwich Pharmacal),
and U.S. 2,890,240 (to Monsanto). Estimate the cost of production by each route.
E.8.5. Aspirin (slow release)

Slow-release versions of aspirin for long-term use as an anti-inflammatory drug
are described in U.S. 5,855,915. Estimate the cost of production of each of the
slow-release formulations given.
E.8.6. Ciprofloxacin
Ciprofloxacin (1,4-dihydro-1-cyclopropyl-6-fluoro-4-oxo-7-(1-piperazinyl)-3-Quinoline-
carboxylic acid) is a fluoroquinolone antibiotic drug used mainly to treat respiratory
infections and septicemia. It also enjoyed a brief period of notoriety in 2001 as the
preferred antibiotic for treating anthrax. Bayer’s patent U.S. 4,670,444 describes the
synthesis of the API and several of the required precursors. Estimate the cost of production
of the API.
E.8.7. Citalopram Hydrobromide

Citalopram (1-[3-(Dimethylamino)-propyl]-1-(4-fluorophenyl)-1,3-dizohydro-5-iso-
benzo-furancarbonitrile) is an antidepressant marketed as CelexaTM. The original
preparation is described in U.S. 4,136,193 (to Kefalas) and an improved route
is given in U.S. 4,650,884 (to H. Lundbeck A/S). What is the saving in cost of
production of the API by the new route?
E.8.8. Clopidogrel
Clopidogrel is an antithrombotic marketed as PlavixTM. Preparation of the API is
described in U.S. 4,529,596 (assigned to Sanofi), which also gives several pharma-
ceutical formulations of the drug. Estimate the cost of production of the API. What
composition would you recommend for the tablet formulation, and what is the final
cost of production for the tablet form?
E.8.9. Cyclosporin A
Cyclosporins are a group of cyclic nonpolar oligopeptides that are immunosuppres-
sants and are produced by Tolypocladium inflatum Gams and other fungi. U.S.
4,117,118 gives details of the fermentation and product recovery. Estimate the cost
of production and determine which species is preferred.
E.8.10. Doxycyline
Doxycycline (a-6-deoxy-5-oxytetracycline monohydrate) is an antibiotic. U.S.
3,200,149 (to Pfizer) describes the preparation of the API and several formulations.
Estimate the cost of producing the tablet formulation given in the patent.
E.8.11. Fexofenadine
Fexofenadine is an antihistamine and is the API for AllegraTM and TelfastTM. U.S.
4,254,129 (to Richardson-Merrell) describes the preparation of the API and several
formulations of the product, including an aerosol solution (Example 11). Estimate the
cost of production of the API and the 15 ml aerosol product.
E.8.12. Fluconazole
Fluconazole (2-(2,4-difluorophenyl)-1,3-bis(1H-1,2,4-triazol-1-yl)-propan-2-ol) is
an antifungal. U.S. 4,404,216 assigned to Pfizer describes two methods for
preparation of the API. Estimate the cost of production of the API by both routes
and hence determine which is preferred.
E.8.13. Fluoxetine Hydrochloride

Fluoxetine (N-methyl-3-(p-trifluoromethylphenoxy)-3-phenylpropylamine) is an
antidepressant. U.S. 4,626,549 (to Eli Lilly & Co.), U.S. 6,028,224 (to Sepracor),
and U.S. 6,677,485 (to Ranbaxy) all describe different synthetic routes to this
product. Which has the lowest cost of production?
E.8.14. Fluticasone Propionate

Fluticasone propionate is an antiallergic drug marketed as FloventTM. U.S. 4,335,121
(assigned to Glaxo) describes the preparation of the API. Estimate the cost of
production of the API.
E.8.15. Granulocyte Colony-Stimulating Factor

Granulocyte colony-stimulating factor (G-CSF) is a hematopoietic stimulant (i.e.,
encourages formation of new blood cells and is given to patients who have undergone
chemotherapy, bone marrow transplants, etc.). It can be produced by expression from
genetically modified E. coli, as described in U.S. 4,810,643 Example 7. Estimate the
cost of production of hpG-CSF using the method of this example.
E.8.16. Guaifenesin
Guaifenesin (Guaiacol glyceryl ether, 3-(2-Methoxyphenoxy)-1,2-propanediol) is
an expectorant that is found in cough medicines such as ActifedTM and RobitussinTM.
U.S. 4,390,732 (to Degussa) describes preparation of the API and several of its
precursors. Estimate the cost of production of the API.
E.8.17. Ibuprofen
Ibuprofen (2-[4’-isobutylphenyl]propionic acid) is a well-known analgesic marketed
as MotrinTM, AdvilTM, and other brands. U.S. 3,385,886 (to Boots Drug Co.) de-
scribes the preparation of the API and several formulations. Estimate the cost of
production of the tablet form.
E.8.18. Lansoprazole
Lansoprazole is the API for PrevacidTM, a treatment for gastric ulcers. U.S. 4,689,333
(to Takeda Chemical Industries) describes the synthesis of the API and the required
precursors. Estimate the cost of production of the API.
E.8.19. Lisinopril
Lisinopril (N-(1(S)-carboxy-3-phenylpropyl)-L-lysyl-L-proline) is an antihyperten-
sive. The preparation of the API and several product formulations are described in
U.S. 4,374,829 (to Merck & Co.). Estimate the cost of production of the API and the
tablet formulation.
E.8.20. Loratadine
Loratadine (11-[N-carboethoxy-4-piperidylidene]-8-chloro-6,11-dihydro-5H-benzo-
[5,6]-cyclohepta-[1,2-b]-pyridine) is an antihistamine. U.S. 4,282,233 (to Schering)
describes the preparation of the API and also gives recipes for syrup (Example 6) and
tablet (Example 7) formulations. Estimate the cost of the making the API and both
formulations.
E.8.21. S-Ofloxacin
S-Ofloxacin is an optically active fluorinated quinolone with antibacterial properties.
U.S. 5,053,407 describes the preparation of the API. Estimate the cost of production
of this compound. Which stages of the process would you operate in batch mode and
which stages would you operate continuously?
E.8.22. Omeprazole
Omeprazole (5-methoxy-2-[[(4-methoxy-3,5-dimethyl-2-pyridinyl)methyl]sulfinyl]-
1H-benzimidazole) is an antiulcerative marketed as PrilosecTM. The preparation of
the API in unresolved form is described in U.S. 4,255,431 and U.S. 4,508,905 (both to
AB Hässle), while U.S. 5,693,818 (to Astra) describes a route for preparing the optically
pure enantiomers. Estimate the cost of producing the S-form by each method.
E.8.23. Paroxetine
Paroxetine is an antidepressant marketed by GlaxoSmithKline as PaxilTM. Example 2
of U.S. 4,007,196 (to A/S Ferrosan) describes preparation on the free base from of
paroxetine, while U.S. 4,721,723 (to Beecham Group Plc.) describes the synthesis of
the crystalline hydrochloride hemihydrate, which is the preferred form to administer
the drug. What is the cost of production of the API in the crystalline hydrochloride
hemihydrate form?
E.8.24. Pseudoephedrine
Pseudoephedrine (2-methylamino-1-phenylpropan-1-ol) is a nasal decongestant. U.S.
4,277,420 (to Monsanto) describes the preparation of the API and several possible
precursors. Estimate the cost of production of each route and determine which route
is cheapest.
E.8.25. Risperidone
Risperidone (3-[2-[4-(6-fluoro-1,2-benzisoxazol-3-yl)-1-piperidinyl]ethyl]-6,7,8,9-
tetrahydro-2-methyl-4H-pyrido[1,2-a]pyrimidin-4-one) is an antipsychotic marketed
by Johnson & Johnson as RisperdalTM. The preparation of the API and several
formulations are described in U.S. 4,804,663. Estimate the cost of making the API
and the tablet and injectable solution formulations.
E.8.26. Sertraline Hydrochloride

Sertraline (cis-(1S)-N-methyl-4-(3,4-dichlorophenyl)-1,2,3,4-tetrahydro-1-naphtha-
leneamine) in the hydrochloride salt is an antidepressant marketed as ZoloftTM.
U.S. 4,536,518 (to Pfizer, Inc.) describes the preparation of the API. Estimate the
cost of production of the API.
E.8.27. Simvastatin
Merck & Co. patent U.S. 4,444,784 describes the process for synthesizing simvasta-
tin, which is the API for ZocorTM, a cholesterol-lowering drug. Flowsheet A in the
patent gives several possible routes to make the API. Which is the lowest cost?
E.8.28. Sumatriptan
U.S. 4,816,470 assigned to Glaxo describes the process for making 3-(2-Aminoethyl)-
N-methyl-1H-indole-5-methanesulponamide, which is the API for ImigranTM. Esti-
mate the cost of production for a generic manufacturer to produce this compound.
E.8.29. Venlafaxine
Venlafaxine (1-[2-(Dimethylamino)-1-(4-methoxyphenyl)ethyl]cyclohexanol) is an
antidepressant marketed as EffexorTM. Synthesis of the API is described in U.S.
4,535,186 assigned to American Home Products. Estimate the cost of production of
the API.
E.9. PULP AND PAPER
E.9.1. Biopulping
Biological pretreatment has been suggested as a means of improving both mechanical
and Kraft pulping. U.S. 6,402,887, assigned to Biopulping International, describes
a biological treatment process for wood waste that leads to paper of comparable
quality to that produced with virgin wood. Estimate the cost of the biological
pretreatment step per pound dry mass of paper product. At what price (recovery
cost) of wood waste would this process deliver a 12% internal rate of return?
E.9.2. Black Liquor Recovery

Black liquor is a byproduct produced in the Kraft process for paper pulping (see
problem E.9.5). Black liquor has a high content of organic compounds and salts and is
often incinerated to provide part of the site fuel requirement. U.S. 6,261,411
(unassigned) describes a process for recovery of chemicals from black liquor. Estimate
the net present value of a plant that used this technology in a world-scale paper mill.
E.9.3. Chemimechanical Pulping

U.S. 4,900,399 (to Eka AB) and U.S. 5,002,635 (to Scott Paper Co.) both describe
chemical pretreatments that claim to improve the properties of mechanical pulp.
Estimate the cost of these pretreatment processes for a world-scale mechanical
pulping plant. Which method would you recommend?
E.9.4. Chlorine-Free Bleaching

Methods of bleaching paper pulp with reduced consumption of chlorine chemicals are
of interest to the paper industry, as they reduce the environmental impact of paper
manufacture. U.S. 5,004,523 (to U.S. Dept. of Agriculture) and U.S. 5,091,054 (to
Degussa) describe a pulp pretreatment using Caro’s acid that enhances oxygen
delignification and peroxide bleaching. Estimate the cost of this treatment (including
the cost of processing any waste streams generated) for a typical Kraft paper mill.
E.9.5. Kraft Pulping

The Kraft process is used for production of pulp for high-quality paper. Improve-
ments to the Kraft process are described in U.S. 5,507,912 (to H. A. Simons Ltd.) and
U.S. 7,097,739 (to Solutia Inc.). Estimate the annual savings gained by each of these
processes relative to conventional Kraft pulping.
E.10. SPECIALTY CHEMICALS
E.10.1. Acetophenone
Acetophenone (phenyl methyl ketone) has a wide range of applications in perfumery.
It can be recovered from the heavy byproduct stream of a phenol process (which
otherwise has fuel value) using the process described in U.S. 4,559,110 assigned to
Dow Chemical. It can be made by oxidation of ethylbenzene using the process
described in U.S. 4,950,794 (to Arco Chemical Technology). It can also be produced
as a ‘‘natural’’ product by fermentation of cinnamic acid using the process described
in U.S. 6,482,794 (to International Flavors & Fragrances). Estimate the cost of
production via each route.
E.10.2. Carbon Nanotubes

Carbon nanotubes are of current interest as a novel material that can be used in
a variety of applications. Large-scale use of these materials has been hindered by the
absence of a process that can produce large quantities of high-purity product.

U.S. 6,413,487 (to University of Oklahoma) describes a process for large-scale
production of single-wall carbon nanotubes. U.S. 6,333,016 (also to University of
Oklahoma) gives yield data. U.S. 5,560,898 (to Agency of Industrial Science and
Technology, Japan) and U.S. 5,641,466 (to NEC Corp.) describe processes for
separating nanotubes from graphitic carbon. U.S. 5,698,175 (to NEC Corp.)
describes a process for purifying and uncapping carbon nanotubes. Develop a flow
scheme for production of high-purity single-walled carbon nanotubes and estimate
the cost of production.
E.10.3. 3-R Citronellol

3-R citronellol is a fragrance. U.S. 4,962,242 (to Takasago Perfumery Co) describes
a preparation from geraniol (Example 2). Estimate the cost of production.
E.10.4. Cleve’s Acid

1,7-Cleve’s acid (1-naphthylamine-7-sulfonic acid) is used in dye manufacture. The
preparation is described in U.S. 2,875,243 (to Bayer). Estimate the cost of production.
E.10.5. Dextrins
Dextrins are used in making pills, bandages, paper, fabrics, glue, matches, and a range
of other applications that require thickening of pastes. They are made by enzyme
hydrolysis of starch, as described in U.S. 6,670,155 (to Grain Processing Corp.).
Estimate the cost of producing and purifying dextrin with recovery of the retrograded
amylose.
E.10.6. D-Malic Acid

Malic acid (hydroxybutanedioic acid) is a chemical intermediate and is also used as a
food flavor enhancer. It can be made by several routes. U.S. 5,210,295 (to Monsanto)
describes a nonenzymatic process. U.S. 4,772,749 (to Degussa) describes recovery of
malic acid from the product of enzymatic conversion of fumaric acid. U.S. 4,912,042
(to Eastman Kodak) describes an enzymatic separation process for separating
the L- and D-isomers. U.S. 5,824,449 (to Ajinomoto Co.) describes a selective
fermentation from maleic acid. Estimate the cost of production of D-malic acid by
each process and determine which is cheapest.
E.10.7. Salicylic Acid USP

Salicylic acid is used as a raw material for making aspirin, as well as a starting material
for dyes and as a pharmaceutical compound. It is made by heating sodium phenolate
with carbon dioxide under pressure, and the process is described in several of the
standard reference works listed in Chapter 8. Estimate the cost of production.
E.11. WASTE TREATMENT AND RECOVERY
E.11.1. Nylon Recycling

Waste carpet typically contains large quantities of Nylon 6, which can be converted
back into caprolactam. Recycling processes are described in U.S. 7,115,671, U.S.
6,111,099 (both to DSM B.V.), and U.S. 5,359,062 (to BASF). Determine the eco-
nomics of recovering caprolactam from carpet waste if the waste is available at a cost
of $-30/metric ton (i.e., you are paid $30/ton to accept it). How does this compare to
burning the waste carpet in an incinerator with a steam turbine cogeneration plant?
E.11.2. Sulfur Dioxide Treatment

Sulfur dioxide is formed whenever sulfur-containing fuels are combusted in air. Sulfur
dioxide can lead to the formation of acid rain and is a controlled pollutant in most
countries. U.S. 5,196,176, assigned to Paques B.V., describes a biological process for
removing sulfur dioxide from a vent gas and converting it to elemental sulfur.
Estimate the cost (in $/kWh) of using the Paques process to treat the flue gas from
a 1000 MW power station that burns Illinois Number 6 coal in pressurized fluidized
bed combustors.
E.11.3. Sulfur Recovery

Many processes release sulfur in the form of H2S, which is highly toxic and must be
converted to a marketable form such as elemental sulfur or a stable disposable product
such as a sulfate salt. U.S. 5,397,556 (to Regents of the University of California)
describes a process for converting H2S to elemental sulfur. How does the cost of sulfur
produced by this process compare with the cost of sulfur produced by the conven-
tional modified Claus process?
E.11.4. Toxic Waste Disposal

A novel process for toxic waste handling is suggested in U.S. 4,764,282 (to Uniroyal
Goodrich Tire Company). A waste liquid is soaked up into ground tire rubber to form
a stable solid that can be transported with reduced risk of spillage. The resulting
product can then be incinerated in a fluidized bed combustor, similar to the fluidized
bed combustors used in coal-fired power stations. Estimate the cost of waste disposal
via this route, allowing for a credit for the electricity produced. How does this
compare to the cost of toxic waste disposal by conventional incineration?
F DESIGN PROJECTS II
The design exercises given in this appendix are somewhat more structured than those
given in Appendix E. They have been adapted from design projects set by the
Institution of Chemical Engineers as the final part of the Institution’s qualifying
examinations for professional chemical engineers.
F.1 ETHYLHEXANOL FROM PROPYLENE AND SYNTHESIS GAS
The Project
Design a plant to produce 40,000 metric tons (tonnes)/year of 2-ethylhexanol from
propylene and synthesis gas, assuming an operating period of 8,000 hours on stream.
The Process
The first stage of the process is a hydroformylation (oxo) reaction from which the
main product is n-butyraldehyde. The feeds to this reactor are synthesis gas (CO/H2
mixture) and propylene in the molar ratio 2/1, and the recycled products of isobutyr-
aldehyde cracking. The reactor operates at 1308C and 350 bar, using cobalt carbonyl
as catalyst in solution. The main reaction products are n- and isobutyraldehyde in the
ratio of 4:1, the former being the required product for subsequent conversion to
2-ethylhexanol. In addition, 3% of the propylene feed is converted to propane while
some does not react.
Within the reactor, however, 6% of the n-butyraldehyde product is reduced to
n-butanol, 4% of the isobutyraldehyde product is reduced to isobutanol, and other reac-
tions occur to a small extent yielding high molecular weight compounds (heavy ends) to
the extent of 1% by weight of the butyraldehyde/butanol mixture at the reactor exit.
The reactor is followed by a gas-liquid separator operating at 30 bar from which
the liquid phase is heated with steam to decompose the catalyst for recovery of cobalt
by filtration. A second gas-liquid separator operating at atmospheric pressure subse-
quently yields a liquid phase of aldehydes, alcohols, heavy ends, and water, which is
free from propane, propylene, carbon monoxide, and hydrogen.
This mixture then passes to a distillation column which gives a top product
of mixed butyraldehydes, followed by a second column which separates the two
1165
1166 APPENDIX F DESIGN PROJECTS II
butyraldehydes into an isobutyraldehyde stream containing 1.3% mole n-butyralde-

hyde and an n-butyraldehyde stream containing 1.2% mole isobutyraldehyde.
A cracker converts isobutyraldehyde at a pass yield of 80% back to propylene,
carbon monoxide, and hydrogen by passage over a catalyst with steam. After separa-
tion of the water and unreacted isobutyraldehyde the cracked gas is recycled to the
hydroformylation reactor. The isobutyraldehyde is recycled to the cracker inlet. The
operating conditions of the cracker are 2758C and 1 bar.
The n-butyraldehyde is treated with a 2% w/w aqueous sodium hydroxide and
undergoes an aldol condensation at a conversion efficiency of 90%. The product of
this reaction, 2-ethylhexanol, is separated and then reduced to 2-ethylhexanol by
hydrogen in the presence of a Raney nickel catalyst with a 99% conversion rate.
In subsequent stages of the process (details of which are not required), 99.8% of the
2-ethylhexanol is recovered at a purity of 99% by weight.
Feed Specifications
i. Propylene feed: 93% propylene, balance propane.
ii. Synthesis gas: from heavy fuel oil, after removal of sulfur compounds and
carbon dioxide:
H2 48.6%; CO 49.5%; CH4 0.4%; N2 1.5%.
Utilities
i. Dry saturated steam at 35 bar.
ii. Cooling water at 208C.
iii. 2% w/w aqueous sodium hydroxide solution.
iv. Hydrogen gas: H2 98.8%; CH4 1.2%.
Scope of Design Work Required

1. Process Design
a. Prepare a material balance for the complete process.
b. Prepare a process diagram for the plant showing the major items of equipment.
Indicate the materials of construction and the operating temperatures and
pressures.
c. Prepare energy balances for the hydroformylation reactor and for the isobu-
tyraldehyde cracking reactor.
2. Chemical Engineering Design
Prepare a chemical engineering design of the second distillation unit, i.e., for the
separation of n- and isobutyraldehyde. Make dimensioned sketches of the column, the
reboiler, and the condenser.
3. Mechanical Design
Prepare a mechanical design with sketches suitable for submission to a drawing office
of the n- and isobutyraldehyde distillation column.
APPENDIX F DESIGN PROJECTS II 1167
4. Control System
For the hydroformylation reactor prepare a control scheme to ensure safe operation.
Data
1. Reactions
CH3 CH ¼ CH2 þ H2 ! CH3 CH2 CH3 DH298 ¼ 129:5 kJ=mol

CH3 CH ¼ CH2 þH2 þCO ! CH3 CH2 CH2 CHO DH298 ¼ 135:5 kJ=mol
or ! CH3 CHCH3
j
CHO DH298 ¼ 141:5 kJ=mol
C3 H7 CHO þ H2 ! C4 H9 OH DH298 ¼ 64:8 kJ=mol
2CO þ 8CO ! CO2 (CO)8 DH298 ¼ 462:0 kJ=mol
2CH3 CH2 CH2 CHO ! CH3 CH2 CH2 CH ¼ C CHO þ H2 O
j

C2 H5 DH298 ¼ 262:0 kJ=mol
C4 H8 ¼ C CHO þ 2H2 ! C4 H9 CHCH2 OH
j j
C2 H5 C2 H5 DH298 ¼ 433:0 kJ=mol
2. Boiling Points at 1 bar
Propylene 47.78C
Propane 42.18C
n-Butyraldehyde 75.58C
Isobutyraldehyde 64.58C
n-Butanol 117.08C
Isobutanol 108.08C
2-Ethylhexanol 184.78C
3. Solubilities of Gases at 30 Bar in the Liquid Phase of the First

Gas-Liquid Separator
H2 0.08 10 3 kg dissolved/kg liquid

CO 0.53 10 3 kg dissolved/kg liquid
Propylene 7.5 10 3 kg dissolved/kg liquid
Propane 7.5 10 3 kg dissolved/kg liquid
4. Vapor-Liquid Equilibrium of the Butyraldehydes at 1 atm

(Reference 7)
T8C x y
73.94 0.1 0.138
72.69 0.2 0.264
71.40 0.3 0.381
70.24 0.4 0.490
69.04 0.5 0.589
68.08 0.6 0.686
67.07 0.7 0.773
65.96 0.8 0.846
64.95 0.9 0.927
where x and y are the mole fractions of the more volatile component (isobutyralde-
hyde) in the liquid and vapor phases, respectively.
REFERENCES
1. Hancock, E. G. (ed.) (1973) Propylene and Its Industrial Derivatives (New York: John
Wiley & Sons) Chapter 9, pp. 333–367.
2. Carbon Monoxide in Organic Synthesis. (1970) (New York: Falbe-Springer Verlag) pp. 1–
75.
3. Physical and thermodynamic properties of CO and CO2. (September 30, 1974) Chemical
Engineering, 81, pp. 115–122.
4. Physical and thermodynamic properties of H2/N2/O2. (January 20, 1975) Chemical
5. Physical and thermodynamic properties of C2H4/C3H6/iC4H8. (March 31, 1975) Chem-
ical Engineering, 82, pp. 101–109.
6. Physical and thermodynamic properties of CH4/C2H6/C3H8. (May 12, 1975) Chemical
7. Wojtasinski, J. G. (July 1963) Measurement of total pressures for determining liquid-
vapour equilibrium relations of the binary system isobutyraldehyde-n-butyraldehyde.
J Chem Eng Data, pp. 381–385.
8. Weber, H. and FALBE, J. (April 1970) Oxo Synthesis Technology. Ind Eng Chem. pp. 33–
37.
9. Hydrocarbon Processing (November 1971) p. 166.
10. Hydrocarbon Processing (November 1975) p. 148.
F.2 CHLOROBENZENES FROM BENZENE AND CHLORINE
The Project
Design a plant to produce 20,000 metric tons/year of monochlorobenzene together
with not less than 2,000 metric tons/year of dichlorobenzene, by the direct chlorin-
ation of benzene.
The Process
Liquid benzene (which must contain less than 30 ppm by weight of water) is fed into
a reactor system consisting of two continuous stirred tanks operating in series at
2.4 bar. Gaseous chlorine is fed in parallel to both tanks. Ferric chloride acts as
a catalyst, and is produced in situ by the action of hydrogen chloride on mild steel.
Cooling is required to maintain the operating temperature at 3288K. The hydrogen
chloride gas leaving the reactors is first cooled to condense most of the organic
impurities. It then passes to an activated carbon adsorber where the final traces of
impurity are removed before it leaves the plant for use elsewhere.
The crude liquid chlorobenzenes stream leaving the second reactor is washed with
water and caustic soda solution to remove all dissolved hydrogen chloride. The
product recovery system consists of two distillation columns in series. In the first
column (the ‘‘benzene column’’) unreacted benzene is recovered as top product and
recycled. In the second column (the ‘‘chlorobenzene column’’) the mono- and dichloro-
benzenes are separated. The recovered benzene from the first column is mixed with the
raw benzene feed, and this combined stream is fed to a distillation column (the ‘‘drying
column’’) where water is removed as overhead. The benzene stream from the bottom of
the drying column is fed to the reaction system.
Feed Specifications
i. Chlorine: 2938K, atmospheric pressure, 100% purity.
ii. Benzene: 2938K, atmospheric pressure, 99.95 wt percent benzene, 0.05 wt
percent water.
Product Specifications
i. Monochlorobenzene: 99.7 wt percent.
ii. Dichlorobenzene: 99.6 wt percent.
iii. Hydrogen chloride gas: less than 250 ppm by weight benzene.
Utilities
i. Stream: dry saturated at 8 bar and at 28 bar.
ii. Cooling water: 2938K.
iii. Process water: 2938K.
iv. Caustic soda solution: 5 wt percent NaOH, 2938K.
Scope of design work required
1. Process Design
a. Prepare a materials balance for the process including an analysis of each reactor
stage (the kinetics of the chlorination reactions are given below). Onstream
time may be taken as 330 days per year.
b. Prepare energy balances for the first reactor and for the chlorobenzene column
(take the reflux ratio for this column as twice the minimum reflux ratio).
c. Prepare a process flow diagram for the plant. This should show the major items
of equipment with an indication of the materials of construction and of the
internal layout. Temperatures and pressures should also be indicated.

Prepare a sieve-plate column design for the chlorobenzene distillation and make
dimensioned sketches showing details of the plate layout including the weir and the
downcomer.
Prepare a mechanical design of the chlorobenzene column, estimating the shell
thickness, the positions and sizes of all nozzles, and the method of support for the
plates and the column shell. Make a dimensioned sketch suitable for submission to a
drawing office.
4. Safety
Indicate the safety measures required for this plant, bearing in mind the toxic and
flammable materials handled.
Data
1. The Reactions
1. C6H6 þ Cl2 ! C6H5Cl þ HCl
2. C6H5Cl þ Cl2 ! C6H4Cl2 þ HCl
The dichlorobenzene may be assumed to consist entirely of the para-isomer and the
formation of trichlorobenzenes may be neglected.
The rate equations can be written in first-order form when the concentration of
dissolved chlorine remains essentially constant. Thus:
rB ¼ k1 xB
rM ¼ k1 xB k2 xM
rD ¼ k2 xM
where r is the reaction rate,

k1 is the rate constant for reaction (1) at 3288K ¼ 1.00 10 4s 1,
k2 is the rate constant for reaction (2) at 3288K ¼ 0.15 10 4s 1
and x denotes mole fraction.
The subscripts B, M, and D denote benzene, monochlorobenzene, and dichloro-

benzene respectively.
Yields for the reactor system should be calculated on the basis of equal liquid
residence times in the two reactors, with a negligible amount of unreacted chlorine in
the vapor product streams. It may be assumed that the liquid product stream contains
1.5 wt percent of hydrogen chloride:
2. Solubilities
Solubility of the water/benzene system (taken from Seidell (1941)).
Temperature (K) 293 303 313 323

g H2O/100 g C6H6 0.050 0.072 0.102 0.147
g C6H6/100 g H2O 0.175 0.190 0.206 0.225
3. Thermodynamic and Physical Properties
C6H6 C6H6 C6H5Cl C6H5Cl C6H4Cl2 C6H4Cl2

liquid gas liquid gas liquid gas
Heat of formation at 2988K
(kJ/kmol) 49.0 82.9 7.5 46.1 42.0 5.0
Heat capacity
(kJ/kmol K) 2988K 136 82 152 92 103
3508K 148 99 161 108 193 118
4008K 163 113 170 121 238 131
4508K 179 126 181 134 296 143
5008K 200 137 192 145 366 155
Density (kg/m3)
2988K 872 1100
3508K 815 1040 1230
4008K 761 989 1170
4508K 693 932 1100
5008K 612 875 1020
Viscosity (Ns/m2)
3 3
2988K 0.598 10 0.750 10
3 3 3
3508K 0.326 10 0.435 10 0.697 10
3 3 3
4008K 0.207 10 0.305 10 0.476 10
3 3 3
4508K 0.134 10 0.228 10 0.335 10
3 3 3
5008K 0.095 10 0.158 10 0.236 10
Surface tension (N/m)
2988K 0.0280 0.0314
3508K 0.0220 0.0276 0.0304
4008K 0.0162 0.0232 0.0259
4508K 0.0104 0.0177 0.0205
5008K 0.0047 0.0115 0.0142
REFERENCES
1. Bodman, S. W. (1968) The Industrial Practice of Chemical Process Engineering (The MIT
Press).
2. Seidell, A. S. (1941) Solubilities of Organic Compounds, 3rd ed, Vol. II (Van Nostrand).
3. Perry, R. H. and Chilton, C. H. (1973) Chemical Engineers’ Handbook, 5th ed.
(McGraw-Hill).
4. Kirk-Othmer (1964) Encyclopaedia of Chemical Technology, 2nd ed. (John Wiley & Sons).
F.3 METHYL ETHYL KETONE FROM BUTYL ALCOHOL
The Project
Design a plant to produce 1 107 kg/year of methyl ethyl ketone (MEK).
Feedstock: Secondary butyl alcohol.
Services available:
Dry saturated steam at 1408C.
Cooling water at 248C.
Electricity at 440 V three-phase 50 Hz.
Flue gases at 5408C.
The Process
The butyl alcohol is pumped from storage to a steam-heated preheater and then to a
vaporizer heated by the reaction products. The vapor leaving the vaporizer is heated
to its reaction temperature by flue gases that have previously been used as reactor
heating medium. The superheated butyl alcohol is fed to the reaction system at 4008C
to 5008C where 90% is converted on a zinc oxide–brass catalyst to methyl ethyl
ketone, hydrogen, and other reaction products. The reaction products may be treated
in one of the following ways:
a. Cool and condense the MEK in the reaction products and use the exhaust gases
as a furnace fuel.
b. Cool the reaction products to a suitable temperature and separate the MEK by
absorption in aqueous ethanol. The hydrogen off gas is dried and used as a furnace
fuel. The liquors leaving the absorbers are passed to a solvent extraction column,
where the MEK is recovered using trichlorethane. The raffinate from this column
is returned to the absorber and the extract is passed to a distillation unit where the
MEK is recovered. The trichlorethane is recycled to the extraction plant.

1. Prepare material balances for the two processes.
2. On the basis of the cost data supplied below, decide which is the preferable
process.
3. Prepare a material flow diagram of the preferred process.
4. Prepare a heat balance diagram of the preheater–vaporizer–superheater–reactor

system.
5. Prepare a chemical engineering design of the preheater–vaporizer–superheater–
reactor system and indicate the type of instrumentation required.
6. Prepare a mechanical design of the butyl alcohol vaporizer and make a dimen-
sioned sketch suitable for submission to a drawing office.
Data
Process Data
Outlet condenser temperature ¼ 328C.
Vapor and liquid are in equilibrium at the condenser outlet.
Calorific value of MEK ¼ 41,800 kJ/kg.
Cost Data
Selling price of MEK ¼ $2.0 per kg
Reactor Data
The ‘‘shortcut’’ method proposed in Reference 1 may be used only to obtain a prelim-
inary estimate of the height of catalyst required in the reactor. The reactor should be
designed from first principles using the rate equation, below, taken from Reference 1:
C(PA,i PK,i PH,i =K)
rA ¼
PKi (1 þ KA PA,i þ KAK PA,i =PK,i )
where PA,i, PH,i, and PK,i are the interfacial partial pressures of the alcohol, hydrogen,
and ketone in bars, and the remaining quantities are as specified by the semi-empirical
equations below:
5964
log10 C ¼ þ 8:464
Ti
3425
log10 KA ¼ þ 5:231
Ti
486
log10 KAK ¼ þ 0:1968
Ti
In these equations, the interfacial temperature Ti is in Kelvin, the constant C is in

kmol/m2h, KA is in bar 1, and KAK is dimensionless.
The equilibrium constant, K, is given in Reference 1 (although the original source is
Reference 2) by the equation:
2790
log10 K ¼ þ 1:510 log10 Ti þ 1:871
Ti
where K is in bar.
Useful general information will be found in Reference 3.
REFERENCES
1. Perona, J. J. and Thodos, G. (1957) AIChE J, 3, 230.

2. Kolb, H. J. and Burwell, R. L. (Jr.) (1945) J Am Chem Soc, 67, 1084.
3. Rudd, D. F. and Watson, C. C. (1968) Strategy of Process Engineering (New York: John
Wiley & Sons Inc.).
F.4 ACRYLONITRILE FROM PROPYLENE AND AMMONIA
The Project
Design a plant to produce 1 108 kg/year of acrylonitrile (CH2:CH.CN) from propylene
and ammonia by the ammoxidation process.
Feedstock:
Ammonia: 100% NH3.
Propylene: Commercial grade containing 90% C3H6, 10% paraffins,
etc., which do not take any part in the reaction.
Services available:
Dry saturated steam at 1408C.
Cooling water at 248C.
Other normal services.
The Process
Propylene, ammonia, steam, and air are fed to a vapor-phase catalytic reactor (item A).
The feed stream composition (molar percent) is propylene 7; ammonia 8; steam 20;
air 65. A fixed-bed reactor is employed using a molybdenum-based catalyst at a
temperature of 4508C, a pressure of 3 bar absolute, and a residence time of 4 seconds.
Based upon a pure propylene feed, the carbon distribution by weight in the product
from the reactor is
Acrylonitrile 58%
Acetonitrile 2%
Carbon dioxide 16%
Hydrogen cyanide 6%
Acrolein 2%
Unreacted propylene 15%
Other byproducts 1%
The reactor exit gas is air-cooled to 2008C and then passes to a quench scrubber (B)
through which an aqueous solution containing ammonium sulfate 30 wt percent and
sulfuric acid 1 wt percent is circulated. The exit gas temperature is thereby reduced to
908C.
From the quench scrubber (B) the gas passes to an absorption column (C) in which
the acrylonitrile is absorbed in water to produce a 3 wt percent solution. The carbon
dioxide, unreacted propylene, oxygen, nitrogen, and unreacted hydrocarbons are not
absorbed and are vented to atmosphere from the top of column (C).
The solution from the absorber (C) passes to a stripping column (D) where
acrylonitrile and lower boiling impurities are separated from water. Most of the
aqueous bottom product from the stripping column (D), which is essentially free of
organics, is returned to the absorber (C), the excess being bled off. The overhead
product is condensed, and the aqueous lower layer returned to the stripping column
(D) as reflux.
The upper layer which contains, in addition to acrylonitrile, hydrogen cyanide,
acrolein, acetonitrile, and small quantities of other impurities, passes to a second
reactor (E) where, at a suitable pH, all the acrolein is converted to its cyanohydrin.
(Cyanohydrins are sometimes known as cyanhydrins.) The product from the reactor
(E) is fed to a cyanohydrin separation column (F), operating at reduced temperature
and pressure, in which acrolein cyanohydrin is separated as the bottom product and
returned to the ammoxidation reactor (A) where it is quantitatively converted to
acrylonitrile and hydrogen cyanide.
The top product from column (F) is fed to a stripping column (G) from which
hydrogen cyanide is removed overhead.
The bottom product from column (G) passes to the hydroextractive distillation
column (H). The water feed rate to column (H) is five times that of the bottom product
flow from column (G). It may be assumed that the acetonitrile and other byproducts are
discharged as bottom product from column (H) and discarded. The overhead product
from column (H), consisting of the acrylonitrile water azeotrope, is condensed and
passed to a separator. The lower aqueous layer is returned to column (H).
The upper layer from the separator is rectified in a column (I) to give 99.95 wt
percent pure acrylonitrile.
Scope of design work required
1. Prepare a material balance for the process.
2. Prepare a material flow diagram of the process.
3. Prepare a heat balance for the reactor (A) and quench column (B).
4. Prepare a chemical engineering design of reactor (A) and either column (B) OR
column (D).
5. Prepare a mechanical design of the condenser for stripping column (D) and
make a dimensioned sketch suitable for submission to a drawing office.
6. Indicate the instrumentation and safety procedure required for this plant bear-
ing in mind the toxic and flammable materials being handled.
REFERENCES
1. Hancock, E. H. (ed.) (1973) Propylene and Its Industrial Derivatives (London: Ernest
Benn Ltd.).
2. Sokolov, N. M., Sevryugova, N. N., and Zhavoronkov, N. M. (1969) Proceedings
of the International Symposium on Distillation, pages 3 : 110–113 : 117 (London:
I Chem E).
F.5 UREA FROM AMMONIA AND CARBON DIOXIDE
The Project
A plant is to be designed for the production of 300,000 kg per day of urea by the
reaction of ammonia and carbon dioxide at elevated temperature and pressure, using
a total-recycle process in which the mixture leaving the reactor is stripped by the
carbon dioxide feed (DSM process, References 1 to 4).
Materials Available
1. Liquid ammonia at 208C and 9 bar, which may be taken to be 100% pure.
2. Gaseous carbon dioxide at 208C and atmospheric pressure, also 100% pure.
All normal services are available on site. In particular, electricity, 440-V three-phase
50 Hz; cooling water at a maximum summer temperature of 228C; steam at 40 bar
with 208C of superheat.
The on-stream time is to be 330 days/year, and the product specification is
fertilizer-grade urea prills containing not more than 1.0% biuret.
The Process
The reaction that produces urea from ammonia and carbon dioxide takes place in two
stages; in the first, ammonium carbamate is formed:
2NH3 þ CO2 ! NH2 COONH4
In the second, the carbamate is dehydrated to give urea:

NH2 COONH4 ! CO(NH2 )2 þ H2 O
Both reactions are reversible, the first being exothermic and going almost to
completion, while the second is endothermic and goes to 40 to 70% of completion.
Ammonia and carbon dioxide are fed to the reactor, a stainless steel vessel with a
series of trays to assist mixing. The reactor pressure is 125 bar and the temperature is
1858C. The reactor residence time is about 45 minutes, a 95% approach to equilibrium
being achieved in this time. The ammonia is fed directly to the reactor, but the carbon
dioxide is fed to the reactor upwardly through a stripper, down which flows the product
stream from the reactor. The carbon dioxide decomposes some of the carbamate in the
product stream, and takes ammonia and water to a high-pressure condenser. The
stripper is steam heated and operates at 1808C, while the high-pressure condenser is
at 1708C and the heat released in it by recombination of ammonia and carbon dioxide
to carbamate is used to raise steam. Additional recycled carbamate solution is added to
the stream in the high-pressure condenser, and the combined flow goes to the reactor.
The product stream leaving the stripper goes through an expansion valve to the low
pressure section, the operating pressure there being 5 bar. In a steam-heated rectifier,
further ammonia and carbon dioxide are removed and, with some water vapor, are
0.6
210⬚C
Extent of reaction : urea N/total N

180⬚C
0.5 170⬚C
160⬚C
0.4 155⬚C
0.3
145⬚C
0.2
140⬚C
0.1
0 1 2 3 4 5
Period of heating, hrs
Figure F1. Rate of dehydration of carbamate.
condensed to give a weak carbamate solution. This is pumped back to the high-pressure
condenser.
A two-stage evaporative concentration under vacuum, with a limited residence-
time in the evaporator to limit biuret formation, produces a urea stream containing
about 0.5% water which can be sprayed into a prilling tower.
Physico-chemical data
Heats of reactions: 2NH3 þ CO2 ! NH2COONH4 þ 130 kJ
NH2 COONH4 ! CO(NH2 )2 þ H2 O 21 kJ
Properties of urea:
Density at 208C ¼ 1.335 g/cm3
Heat of solution in water ¼ 250 J/g
Melting point ¼ 1338C
Specific heat ¼ 1.34 J/g at 208C
Reactor and Stripper Design

The relationships between temperature, pressure, and composition for the Urea—
CO2—NH3—H2O system are given in References 5 and 6. These are equilibrium
relationships. The reaction velocity may be obtained from the graph in Figure 5 of
Reference 5, which is reproduced below for ease of reference (Figure F1). Some
stripper design data appear in Reference 7.

1. Prepare a mass balance diagram for the process, on a weight per hour basis,
through to the production of urea prills.
2. Prepare an energy balance for the reactor–stripper–high-pressure condenser

complex.
3. Prepare a process flow diagram, showing the major items of equipment in the
correct elevation, with an indication of their internal construction. Show all
major pipelines and give a schematic outline of the probable instrumentation of
the reactor and its subsidiaries.
4. Prepare an equipment schedule, listing the main plant items with their size,
throughput, operating conditions, materials of construction, and services
required.
5. Prepare an outline design of the reactor and carry out the chemical engineering
design of the stripper, specifying the interfacial contact area that will need to be
provided between the carbon dioxide stream and the product stream to enable
the necessary mass transfer to take place.
6. Prepare a mechanical design of the stripper, which is a vertical steam-heated
tube bundle rather like a heat exchanger. Show how liquid is to be distributed to
the tubes, and how the shell is to be constructed to resist the high pressure and
the corrosive process material.
7. Prepare a detailed mechanical design of the reactor in the form of a general
arrangement drawing with supplementary detail drawings to show essential con-
structional features. Include recommendations for the feed of gaseous ammonia,
carbon dioxide, and carbamate solution, the latter being very corrosive. The design
should ensure good gas-liquid contact; suitable instrumentation should be sug-
gested, and provision included for its installation. Access must be possible for
maintenance.
8. Specify suitable control systems for the maintenance of constant conditions in
the reactor against a 15% change in input rate of ammonia or carbon dioxide,
and examine the effect of such a change, if uncorrected, on the steam generation
capability of the high-pressure condenser.
REFERENCES
1. Kaasenbrood, P. J. C. and Logemann, J. D. (April 1969) Hydrocarbon Processing,

pp. 117–121.
2. Payne, A. J. and Canner, J. A. (May 1969) Chemical and Process Engineering, pp. 81–88.
3. Cook, L. H. (February 1966) Hydrocarbon Processing, pp. 129–136.
4. Process Survey: Urea. (January 17, 1969) Booklet published with European Chemical
News, p. 17.
5. Frejacques, M. (July 1948) Chimie et Industrie, pp. 22–35.
6. Kucheryavyy, V. I. and Gorlovskiy, D. M. (November 1969) Soviet Chemical Industry,
pp. 44–46.
7. Van Krevelen, D. W. and Hoftyzer, P. J. (August 1953) Chemical Engineering Science, 2
(4), pp. 145–156.
F.6 HYDROGEN FROM FUEL OIL
The Project
A plant is to be designed to produce 20 million standard cubic feet per day
(0.555 106 standard m3/day) of hydrogen of at least 95% purity. The process to
be employed is the partial oxidation of oil feedstock (References 1–3).
Materials Available
4
1. Heavy fuel oil feedstock of viscosity 900 seconds Redwood One (2.57 10
m2/s) at 1008F with the following analysis:
Carbon 85% wt
Hydrogen 11% wt
Sulfur 4% wt
Calorific value 18,410 Btu/lb (42.9 MJ/kg)
Specific gravity 0.9435
The oil available is pumped from tankage at a pressure of 30 psig (206.9 kN/m2
gauge) and at 508C.
2. Oxygen at 95% purity (the other component assumed to be wholly nitrogen)
and at 208C and 600 psig (4140 kN/m2 gauge).
Services Available
1. Steam at 600 psig (4140 kN/m2 gauge) saturated.
2. Cooling water at a maximum summer temperature of 258C.
3. Demineralized boiler feed water at 20 psig (138 kN/m2 gauge) and 158C
suitable for direct feed to the boilers.
4. Waste low-pressure steam from an adjacent process.
On-Stream Time
8050 hours/year.
Product Specification
Gaseous hydrogen with the following limits of impurities:
CO 1.0% vol maximum (dry basis)

CO2 1.0% vol maximum (dry basis)
N2 2.0% vol maximum (dry basis)
CH4 1.0% vol maximum (dry basis)
H2S Less than 1 ppm
The gas is to be delivered at 358C maximum temperature, and at a pressure not

less than 300 psig (2060 kN/m2 gauge). The gas can be delivered saturated, i.e.,
no drying plant is required.
The Process
Heavy fuel oil feedstock is delivered into the suction of metering-type ram pumps that
feed it via a steam preheater into the combustor of a refractory-lined flame reactor.
The feedstock must be heated to 2008C in the preheater to ensure efficient atomiza-
tion in the combustor. A mixture of oxygen and steam is also fed to the combustor, the
oxygen being preheated in a separate steam preheater to 2108C before being mixed
with the reactant steam.
The crude gas, which will contain some carbon particles, leaves the reactor at
approximately 13008C and passes immediately into a special waste-heat boiler where
steam at 600 psig (4140 kN/m2 gauge) is generated. The crude gas leaves the waste
heat boiler at 2508C and is further cooled to 508C by direct quenching with water,
which also serves to remove the carbon as a suspension. The analysis of the quenched
crude gas is as follows:
H2 47.6 percent vol (dry basis)

CO 42.1 percent vol (dry basis)
CO2 8.3 percent vol (dry basis)
CH4 0.1 percent vol (dry basis)
H 2S 0.5 percent vol (dry basis)
N2 1.40 percent vol (dry basis)
100.0 percent vol (dry basis)
For the primary flame reaction, steam and oxygen are fed to the reactor at the
following rates:
Steam 0.75 kg/kg of heavy fuel oil feedstock

Oxygen 1.16 kg/kg of heavy fuel oil feedstock
The carbon produced in the flame reaction, and which is subsequently removed as
carbon suspension in water, amounts to 1.5% by weight of the fuel oil feedstock charge.
Some H2S present in the crude gas is removed by contact with the quench water.
The quenched gas passes to an H2S removal stage where it may be assumed that
H2S is selectively scrubbed down to 15 parts per million with substantially no removal
of CO2. Solution regeneration in this process is undertaken using the waste low-
pressure steam from another process. The scrubbed gas, at 358C and saturated, has
then to undergo CO conversion, final H2S removal, and CO2 removal to allow it to
meet the product specification.
CO conversion is carried out over chromium-promoted iron oxide catalyst
employing two stages of catalytic conversion; the plant also incorporates a saturator
and desaturator operating with a hot water circuit.
Incoming gas is introduced into the saturator (a packed column) where it is
contacted with hot water pumped from the base of the desaturator; this process serves
to preheat the gas and to introduce into it some of the water vapor required as
reactant. The gas then passes to two heat exchangers in series. In the first, the
unconverted gas is heated against the converted gas from the second stage of catalytic
conversion; in the second heat exchanger the unconverted gas is further heated
against the converted gas from the first stage of catalytic conversion. The remaining
water required as reactant is then introduced into the unconverted gas as steam at
600 psig (4140 kN/m2 gauge) saturated and the gas/steam mixture passes to the
catalyst vessel at a temperature of 3708C. The catalyst vessel is a single shell with a
dividing plate separating the two catalyst beds that constitute the two stages of
conversion. The converted gas from each stage passes to the heat exchangers previ-
ously described and thence to the desaturator, which is a further packed column. In
this column the converted gas is contacted countercurrent with hot water pumped
from the saturator base; the temperature of the gas is reduced and the deposited water
is absorbed in the hot-water circuit. An air-cooled heat exchanger then reduces the
temperature of the converted gas to 408C for final H2S removal.
Final H2S removal takes place in four vertical vessels each approximately 60 feet
(18.3 m) in height and 8 feet (2.4 m) in diameter and equipped with five trays of iron
oxide absorbent. Each vessel is provided with a locking lid of the autoclave type. The
total pressure drop across these vessels is 5 psi (35 kN/m2). Gas leaving this section of
the plant contains less than 1 ppm of H2S and passes to the CO2 removal stage at a
temperature of 358C.
CO2 removal is accomplished employing high-pressure potassium carbonate wash
with solution regeneration (Reference 4).
Data
1. Basic Data for CO Conversion Section of the Plant
a. Space velocity
The space velocity through each catalyst stage should be assumed to be 3500
volumes of gas plus steam measured at NTP per volume of catalyst per hour.
It should further be assumed that use of this space velocity will allow a 108C
approach to equilibrium to be attained throughout the possible range of
catalyst operating temperatures listed below.
b. Equilibrium data for the CO conversion reaction
For
pCO pH2 O
Kp ¼
pCO2 pH2
Temp. (K) Kp
2
600 3.69 10
1
700 1.11 10
1
800 2.48 10
c. Heat of reaction
CO þ H2 O Ð CO2 þ H2 DH ¼ 9:84 kcal:
2. Basic Data for CO2 Removal Using Hot Potassium

Carbonate Solutions
The data presented in Reference 4 should be employed in the design of the CO2
removal section of the plant. A solution concentration of 40% wt equivalent
K2CO3 should be employed.

1. Process Design
a. Calculate, and prepare a diagram to show, the gas flows, compositions, pres-
sures, and temperatures, at each main stage throughout the processes of
gasification and purification.
b. Prepare a mass balance diagram for the CO conversion section of the plant
including the live steam addition to the unconverted gas. Basic data that should
be employed for the CO conversion process are presented in the references
below.
c. Prepare an energy-balance diagram for the flame reactor and for the associated
waste-heat boiler.
d. Prepare a process flow-diagram showing all major items of equipment. This
need not be to scale, but an indication of the internal construction of each item
(with the exception of the flame reactor, waste-heat boiler, and quench tower)
should be given. The primary H2S removal stage need not be detailed.
e. Prepare an equipment schedule for the CO conversion section of the plant,
specifying major items of equipment.

a. Prepare a detailed chemical engineering design of the absorber on the CO2
removal stage.
b. Prepare a chemical engineering design for the saturator on the CO conversion
section.
Make recommendations for the mechanical design of the CO2 removal absorber,
estimating the shell and end-plate thickness and showing, by means of sketches
suitable for submission to a design office, how
a. the beds of tower packing are supported;
b. the liquid is distributed.
Develop a detailed mechanical design of the CO conversion reactor, paying par-

ticular attention to the choice of alloy steels versus refractory linings, provisions for
thermal expansion, inlet gas distribution, catalyst bed-support design, facilities for
charging and discharging catalyst, and provisions for instrumentation.
4. Control
Prepare a full instrumentation flowsheet of the CO conversion section of the plant,
paying particular attention to the methods of controlling liquid levels in the circulat-
ing water system and temperatures in the catalyst beds. Derive the unsteady-state
equations that would have to be employed in the application of computer control to
the CO conversion section of the plant.
REFERENCES
1. Garvie, J. H. (November 1967) Synthesis gas manufacture. Chem Proc Engng, pp. 55–65.
2. Hydrocarbon Processing—Refining Processes Handbook. Issue A (September 1970),
p. 269.
3. Singer, S. C. and Ter Haar, L. W. (1961) Reducing gases by partial oxidation of hydro-
carbons. Chem Eng Prog, 57, pp. 68–74.
4. Benson, H. E., Field, J. H., and Haynes, W. P. (1956) Improved process for CO2
absorption uses hot carbonate solutions. Chem Eng Prog, 52, pp. 433–438.
F.7 CHLORINE RECOVERY FROM HYDROGEN CHLORIDE
The Project
A plant is to be designed for the production of 10,000 metric tons per year of chlorine
by the catalytic oxidation of HCl gas.
Materials Available
1. HCl gas as byproduct from an organic synthesis process. This may be
taken to be 100% pure and at 208C and absolute pressure of 14.7 psi
(100 kN/m2).
2. Air. This may be taken to be dry and at 208C and absolute pressure of 14.7 psi
(100 kN/m2).
Services Available
1. Steam at 200 psig (1400 kN/m2).
2. Cooling water at a maximum summer temperature of 248C.
3. A limited supply of cooling water at a constant temperature of 138C is also available.
On-Stream Time
8000 hours/year.
Product specification
Gaseous chlorine mixed with permanent gases and HCl. The HCl content not to
exceed 5 10 5 part by weight of HCl per unit weight of chlorine.
The Process
HCl is mixed with air and fed into a fluidized bed reactor containing cupric
chloride/pumice catalyst and maintained at a suitable temperature in the range
300–4008C. The HCl in the feed is oxidized, and the chlorine and water produced
in the reaction, together with unchanged HCl and permanent gases, are passed to a
packed tower cooler/scrubber, operating somewhat above atmospheric pressure,
where they are contacted with aqueous HCl containing 33–36% by weight of
HCl. This acid enters the cooler/scrubber at about 208C. Most of the water and
some of the HCl contained in the gases entering the cooler/scrubber are dissolved in
the acid. The liquid effluent from the base of the cooler/scrubber flows to a divider
box from which one stream passes to the top of the cooler/scrubber, via a cooler
that lowers its temperature to 208C, and another stream passes to a stripping
column (‘‘expeller’’). Gas containing 98% by weight of HCl (the other constituents
being water and chlorine) leaves the top of the expeller and is recycled to the
reactor. A mixture of water and HCl containing 20–22% by weight of HCl leaves
the base of the expeller. This liquid passes, via a cooler, to the top of an HCl
absorber, which is required to remove almost the whole of the HCl contained in the
gases leaving the cooler/scrubber. The liquid leaving the base of the HCl absorber,
containing 33–36% by weight of HCl, is divided into two streams, one of which
flows to the expeller, while the other is collected as product. The gaseous chlorine
leaving the top of the HCl absorber passes to a drier.
Data
Reactor
Catalyst particle size distribution (U.S. Patent 2 746 844/1956)
Cumulative weight
percentage undersize
Size range (mm) (at upper limit)
50–100 0.39
100–150 15.0
150–200 58.0
200–250 85.0
250–300 96.6
300–350 99.86
Density of catalyst: 40 lb/ft3 (640 kg/m3).

Voidage at onset of fluidization: 0.55.
Particle shape factor: 0.7.
Heat of reaction: 192 kcal/kg of HCl (DH ¼ 29, 340 kJ/kmol).
(See Reference 1.)
Gas residence time in reactor: 25 seconds,
(See Reference 3.)
Cooler/Scrubber and Expeller

The overall heat transfer coefficient between the gas and liquid phases can be taken to
be 5.0 Btu/h ft2 degF (28 W/m2 8C).

1. Prepare a mass balance diagram for the process, up to but not including the
drier, on the basis of weight/hour. Base the calculation on 10,000 long tons/year
of chlorine entering the drier together with permanent gases, water, and not
more than 5 10 5 parts by weight of HCl per unit weight of chlorine.
2. Prepare an energy balance diagram for the reactor and cooler/scrubber system.
3. Prepare a process flow diagram, up to but not including the drier, showing all
the major items of equipment, with indications of the type of internal construc-
tion, as far as possible in the corrected evaluation. The diagram should show all
major pipelines and the instrumentation of the reactor and the cooler/scrubber
system.
4. Prepare an equipment schedule listing all major items of equipment and giving
sizes, capacities, operating pressures and temperatures, materials of construc-
tion, etc.
5. Present a specimen pipeline sizing calculation.
6. Work out the full chemical engineering design of the reactor and cooler/scrub-
ber systems.
7. Calculate the height and diameter of the expeller.
8. Prepare a mechanical design of the cooler/scrubber showing by dimensioned
sketches, suitable for submission to a draftsman, how
a. The tower packing is to be supported;
b. The liquid is to be distributed in the tower;
c. The shell is to be constructed so as to withstand the severely corrosive
conditions inside it.
9. Discuss the safety precautions involved in the operation of the plant, and the
procedure to be followed in starting the plant up and shutting it down.
10. Develop the mechanical design of the reactor and prepare a key arrangement
drawing, supplemented by details to make clear the essential constructional
features. The study should include recommendations for the design of the bed
and means of separation and disposal of dust from the exit gas stream, and
should take account of needs connected with thermal expansion, inspection,
maintenance, starting and stopping, inlet gas distribution, insertion and re-
moval of catalyst, and the positioning and provision for reception of instru-
ments required for control and operational safety. Written work should be
confined, as far as possible, to notes on engineering drawings, except for the
design calculations, the general specification and the justification of materials of
construction.
11. Assuming that the plant throughput may vary by 10% on either side of its
normal design value due to changes in demand, specify control systems for
i. Regulation of the necessary recycle flow from the cooler/scrubber base, at
the design temperature; and
ii. Transfer of the cooler/scrubber to make liquor to the expeller.
REFERENCES
1. Arnold, C. W. and Kobe, K. A. (1952) Chem Engng Prog. 48, p. 293.

2. Fleurke, K. H. (1968) Chem Engr, Lond., p. CE41.
3. Quant, J., Van Dam, J., Engel, W. F., and Wattimena, F. (1963) Chem Engr, Lond.,
p. CE224.
4. Sconce, J. S. (1962) Chlorine: Its Manufacture, Properties, and Uses (New York: Rhein-
hold Publishing Corporation).
F.8 ANILINE FROM NITROBENZENE
The Project
Design a plant to make 20,000 metric tons per year of refined aniline by the hydro-
genation of nitrobenzene. The total of on-stream operation time plus regeneration
periods will be 7500 hours per year.
Materials Available
Nitrobenzene containing <10 ppm thiophene.
Hydrogen of 99.5% purity at a pressure of 50 psig (350 kN/m2).
Copper on silica gel catalyst.
Services Available
Steam at 200 psig (1400 kN/m2) 1978C, and 40 psig (280 kN/m2) 1658C.
Cooling water at a maximum summer temperature of 248C.
Town water at 158C.
Product Specification
Aniline 99.9% w/w min.

Nitrobenzene 2 ppm max.
Cyclohexylamine 100 ppm max.
Water 0.05% w/w max.
The Process
Nitrobenzene is fed to a vaporizer, where it is vaporized in a stream of
hydrogen (three times stoichiometric). The mixture is passed into a fluidized
bed reactor containing copper on silica gel catalyst, operated at a pressure,
above the bed, of 20 psig (140 kN/m2). The contact time, based on superficial
velocity at reaction temperature and pressure and based on an unexpanded
bed, is 10 seconds. Excess heat of reaction is removed to maintain the temperature
at 2708C by a heat transfer fluid passing through tubes in the catalyst bed.
The exit gases pass through porous stainless-steel candle filters before leaving the
reactor.
The reactor gases pass through a condenser/cooler, and the aniline and water are
condensed. The excess hydrogen is recycled, except for a purge to maintain the
impurity level in the hydrogen to not more than 5% at the reactor inlet. The crude
aniline and water are let down to atmospheric pressure and separated in a liquid/
liquid separator, and the crude aniline containing 0.4% unreacted nitrobenzene and
0.1% cyclo-hexylamine as well as water is distilled to give refined aniline. Two stills
are used, the first removing water and lower boiling material, and the second remov-
ing the higher boiling material (nitrobenzene) as a mixture with aniline. The vapor
from the first column is condensed, and the liquid phases separated to give an aqueous
phase and an organic phase. A purge is taken from the organic stream to remove the
cyclo-hexylamine from the system, and the remainder of the organic stream recycled.
The cyclo-hexylamine content of the purge is held to not greater than 3% to avoid
difficulty in phase separation. In the second column, 8% of the feed is withdrawn as
bottoms product.
The purge and the higher boiling mixture are processed away from the plant, and
the recovered aniline returned to the crude aniline storage tank. The aniline recovery
efficiency in the purge unit is 87.5%, and a continuous stream of high-purity aniline
may be assumed.
The aqueous streams from the separators (amine-water) are combined and steam
stripped to recover the aniline, the stripped water, containing not more than 30 ppm
aniline or 20 ppm cyclo-hexylamine, being discharged to drain.
Regeneration of the catalyst is accomplished in place using air at 250–3508C to burn
off organic deposits. Regeneration takes 24 hours, including purging periods.
The overall yield of aniline is 98% theory from nitrobenzene; i.e., from 100 moles
of nitrobenzene delivered to the plant, 98 moles of aniline pass to final product
storage.
SCOPE OF DESIGN WORK REQUIRED
1. Prepare a material balance on an hourly basis for the complete process in weight units.
2. Prepare a heat balance for the reactor system, comprising vaporizer, reactor,
and condenser/cooler.
3. Draw a process flow diagram for the plant. This should show all items of
equipment approximately to scale and at the correct elevation. The catalyst
regeneration equipment should be shown.
4. Chemical engineering design.
a. Vaporizer
Give the detailed chemical engineering design and give reasons for using the
type chosen. Specify the method of control.
b. Reactor
Give the detailed chemical engineering design for the fluidized bed and heat
transfer surfaces. Select a suitable heat transfer fluid and give reasons for your
selection. Do not attempt to specify the filters or to design the condenser/
cooler in detail.
c. Crude aniline separator
Specify the diameter, height, and weir dimensions and sketch the method of
interface level control proposed.
d. Amine water stripper
Give the detailed chemical engineering design of the column.
5. Prepare a full mechanical design for the reactor. Make a dimensioned sketch
suitable for submission to a drawing office, which should include details of the
distributor and show how the heat transfer surfaces will be arranged. An
indication of the method of supporting the candle filters should be shown, but
do not design this in detail.
6. Prepare an equipment schedule detailing all major items of equipment,
including tanks and pumps. A specimen pipeline sizing calculation for the
reactor inlet pipe should be given. All materials of construction should be
specified.
7. Describe briefly how the plant would be started up and shut down, and discuss
safety aspects of operation.
8. Write a short discussion, dealing particularly with the less firmly based aspects
of the design, and indicating the semitechnical work that is desirable.
Data
1. Catalyst properties:
a. Grading:
0–20 mm Negligible
20–40 mm 3% w/w
40–60 mm 7% w/w
60–80 mm 12% w/w
80–100 mm 19% w/w
100–120 mm 25% w/w
120–140 mm 24% w/w
140–150 mm 10% w/w
>150 mm Negligible
b. Voidage at minimum fluidization, 0.45.

c. Shape factor, 0.95.
d. Bulk density at minimum fluidization, 50 lb/ft3 (800 kg/m3).
e. Life between regenerations 1500 metric tons of aniline per ton of catalyst,
using the feedstock given.
2. Exothermic heat of hydrogenation. DH298 ¼ 132,000 BTU/lb mol (552,000
kJ/k mol).
3. Mean properties of reactor gases at reactor conditions:
Viscosity 0.02 centipoise (0.02 mNs/m2)

Heat capacity at constant pressure 0.66 BTU/lb8C (2.76 kJ/kg8C)
Thermal conductivity 0.086 BTU/h ft2 (0.15 W/m8C)
4. Pressure drop through candle filters ¼ 5 psi (35 kN/m2).

5. Density of nitrobenzene:
Temp. 8C Density g/cm3

0 1.2230
15 1.2083
30 1.1934
50 1.1740
6. Latent heat of vaporization of nitrobenzene:
Temp. 8C Latent heat BTU/lb (kJ/kg)

100 104 (434)
125 101 (422)
150 97 (405)
175 92.5 (387)
200 85 (355)
210 79 (330)
7. Latent heat of vaporization of aniline:
Temp. 8C Latent heat BTU/lb (kJ/kg)

100 133.5 (558)
125 127 (531)
150 120 (502)
175 110 (460)
183 103.7 (433)
8. Specific heat of aniline vapor ¼ 0.43 BTU/lb8C (1.80 kJ/kg8C).

9. Solubility of aniline in water:
Temp. 8C Percent w/w aniline

20 3.1
40 3.3
60 3.8
100 7.2
10. Solubility of water in aniline:
Temp. 8C Percent w/w water

20 5.0
40 5.3
60 5.8
100 8.4
11. Density of aniline/water system:
Density g/cm3
Temp. 8C Water layer Aniline layer
0 1.003 1.035
10 1.001 1.031
20 0.999 1.023
30 0.997 1.014
40 0.995 1.006
50 0.991 0.998
60 0.987 0.989
70 0.982 0.982
12. Partition of cyclo-hexylamine between aniline and water at 308C:
w/w percent w/w percent

cyclo-hexylamine w/w percent cyclo-hexylamine w/w percent
in aniline water in aniline in water aniline in water
1.0 5.7 0.12 3.2
3.0 6.6 0.36 3.2
5.0 7.7 0.57 3.2
13. Partition coefficient of nitrobenzene between aniline layer and water layer:
Ca:l: =Cw:l ¼ 300:
14. Design relative velocity in crude aniline-water separator: 10 ft/h (3 m/h).
15. Equilibrium data for water-aniline system at 760 mm Hg abs:
Mole Fraction Water

Temp. 8C Liquid Vapor
184 0 0
170 0.01 0.31
160 0.02 0.485
150 0.03 0.63
140 0.045 0.74
130 0.07 0.82
120 0.10 0.88
110 0.155 0.92
105 0.20 0.94
100 0.30 0.96
99 0.35–0.95 0.964
0.985 0.9641
0.9896 0.9642
0.9941 0.9735
0.9975 0.9878
0.9988 0.9932
16. Equilibrium data for cyclo-hexylamine-water system at 760 mm Hg abs:
Mole Fraction Cyclo-Hexylamine
Liquid Vapor
0.005 0.065
0.010 0.113
0.020 0.121
0.030 0.123
0.040 0.124
0.050 0.125
0.100 0.128
0.150 0.131
0.200 0.134
0.250 0.137
17. Temperature coefficient for aniline density—0.054 lb/ft3 (0.86 kg/m3 8C)
(range 0–1008C).
REFERENCES
1. U.S. Patent 2,891,094 (American Cyanamid Co.).

2. Perry, R. H., Chilton, C. H., and Kirkpatrick, S. D. (eds). (1963) Chemical Engineers’
Handbook, 4th ed., Section 3 (New York: McGraw-Hill Book Company, Inc.).
3. Leva, M. (1959) Fluidization (New York: McGraw-Hill Book Company, Inc.).
4. Rottenburg, P. A. (1957) Trans Instn Chem Engrs, 35, p. 21.
As an alternative to Reference 1 above, any of the following may be read as back-
ground information to the process:
5. Hyd Proc and Pet Ref (1961) 40, No. 11, p. 225.
6. Stephenson, R. M. (1966) Introduction to the Chemical Process Industries (New York:
Reinhold Publishing Corporation).
7. Faith, W. L., Keyes, D. B., and Clark, R. L. (1965) Industrial Chemicals, 3rd ed. (New
York: John Wiley & Sons Inc.).
8. Sittig, M. (1962) Organic Chemical Processes (New York: Noyes Press).
G EQUIPMENT
SPECIFICATION (DATA)
SHEETS
All of the following worksheets and specification sheets are available in the online
material at http://books.elsevier.com/companions.
1. Design basis data sheet
2. Calculation sheet
3. Problem table algorithm sheet
4. Pump and line calculation sheet
5. Cost of production calculation sheet
6. Economic analysis calculation sheet
7. Failure mode effect analysis sheet
8. Fixed bed reactor data sheet
9. Fluid phase splitter data sheet
10. Fired heater data sheet
11. Shell and tube heat exchanger data sheet
12. Vapor-liquid contacting column data sheet
13. Effluent summary data sheet
1193
1194 APPENDIX G EQUIPMENT SPECIFICATION (DATA) SHEETS
APPENDIX G EQUIPMENT SPECIFICATION (DATA) SHEETS 1195
H TYPICAL SHELL AND TUBE
HEAT EXCHANGER
TUBE-SHEET LAYOUTS
(a) Fixed tube-sheet exchanger

(b) U-tube exchanger
(c) Floating-head exchanger with split backing ring
(d) Pull through floating-head exchanger
Reproduced with permission from Heat Exchanger Design, E. A. D. Saunders
(Longman Group).
1207
1208 APPENDIX H TYPICAL SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER TUBE-SHEET LAYOUTS
(a) Typical tube layout for a fixed tubesheet exchanger 740 i/Dia. shell, single pass,
780-tubes, 19.05 o/Dia. on 23.8125 pitch, 308 angle.
APPENDIX H TYPICAL SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER TUBE-SHEET LAYOUTS 1209
(b) Typical tube layout for a U-tube exchanger 740 i/Dia. shell, 2-pass, 246 U-tubes, 19.05
o/Dia. on 25.4 pitch, 458 angle.
1210 APPENDIX H TYPICAL SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER TUBE-SHEET LAYOUTS
(c) Typical tube layout for a split backing ring floating-head exchanger. 740 i/Dia. shell,
6-pass, 580 tubes, 19.05 o/Dia. on 25.4 pitch, 308 angle.
. Denotes 13 Dia. sealing bars.
APPENDIX H TYPICAL SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER TUBE-SHEET LAYOUTS 1211
(d) Typical tube layout for a pull-through floating-head exchanger. 740 i/Dia. shell, 4-pass,
370 tubes 19.05 o/Dia. on 25.4 pitch, 908 angle.
. Denotes 13 Dia. sealing bars.
I MATERIAL SAFETY
DATA SHEET
1,2-DICHLOROETHANE, EXTRA DRY, WATER < 50 PPM
ACC# 00220
Reproduced with permission of Fischer Acros Inc.
SECTION 1—CHEMICAL PRODUCT AND COMPANY IDENTIFICATION
MSDS Name: 1,2-Dichloroethane, extra dry, water <50 ppm

Catalog Numbers: AC326840000, AC326840010, AC326841000,
AC326842500
Synonyms: Ethylene dichloride; 1,2-Ethylene dichloride; Glycol dichloride; EDC;
sym-Dichloroethane; 1,2-Dichloroethane; Ethylene chloride.
Company Identification:
Acros Organics N.V.
One Reagent Lane
Fair Lawn, NJ 07410
For information in North America, call: 800-ACROS-01
For emergencies in the U.S., call CHEMTREC: 800-424-9300
SECTION 2—COMPOSITION, INFORMATION ON INGREDIENTS
CAS# Chemical Name Percent EINECS/ELINCS

107-06-2 1,2-Dichloroethane >99.9 203-458-1
Hazard Symbols: T F
Risk Phrases: 11 22 36/37/38 45
1213
1214 APPENDIX I MATERIAL SAFETY DATA SHEET
SECTION 3—HAZARDS IDENTIFICATION
EMERGENCY OVERVIEW
Appearance: colorless liquid. Flash Point: 56 deg F. Warning! Flammable liquid
and vapor. May cause central nervous system depression. May cause liver and
kidney damage. May cause cancer based on animal studies. Causes eye and skin
irritation. Causes respiratory tract irritation. Irritant. May be harmful if swallowed.
Target Organs: Central nervous system, liver, eyes, skin.
Potential Health Effects

Eye: Causes eye irritation. Vapors may cause eye irritation. May cause chemical
conjunctivitis and corneal damage.
Skin: Causes skin irritation. May be absorbed through the skin. May cause irritation
and dermatitis. May cause cyanosis of the extremities.
Ingestion: May cause central nervous system depression, kidney damage, and liver
damage. May cause gastrointestinal irritation with nausea, vomiting, and diarrhea.
May cause effects similar to those for inhalation exposure. May be harmful if
swallowed.
Inhalation: Inhalation of high concentrations may cause central nervous system
effects characterized by nausea, headache, dizziness, unconsciousness, and coma.
Causes respiratory tract irritation. May cause liver and kidney damage. Aspiration
may lead to pulmonary edema. Vapors may cause dizziness or suffocation. Can
produce delayed pulmonary edema. Exposure to high concentrations may produce
narcosis, nausea, and loss of consciousness. May cause burning sensation in the
chest.
Chronic: Possible cancer hazard based on tests with laboratory animals. Prolonged or
repeated skin contact may cause dermatitis. Prolonged or repeated eye contact may
cause conjunctivitis. May cause liver and kidney damage. Effects may be delayed.
SECTION 4—FIRST AID MEASURES
Eyes: Immediately flush eyes with plenty of water for at least 15 minutes, occasionally
lifting the upper and lower eyelids. Get medical aid.
Skin: Get medical aid. Flush skin with plenty of water for at least 15 minutes while
removing contaminated clothing and shoes. Wash clothing before reuse.
Ingestion: Never give anything by mouth to an unconscious person. Get medical aid.
Do NOT induce vomiting. If conscious and alert, rinse mouth and drink 2–4
cupfuls of milk or water.
Inhalation: Remove from exposure and move to fresh air immediately. If not breath-
ing, give artificial respiration. If breathing is difficult, give oxygen. Get medical aid.
Do NOT use mouth-to-mouth resuscitation.
Notes to Physician: Treat symptomatically and supportively.
APPENDIX I MATERIAL SAFETY DATA SHEET 1215
SECTION 5—FIRE FIGHTING MEASURES
General Information: As in any fire, wear a self-contained breathing apparatus in

pressure-demand, MSHA/NIOSH (approved or equivalent), and full protective
gear. Vapors may form an explosive mixture with air. During a fire, irritating and
highly toxic gases may be generated by thermal decomposition or combustion. Use
water spray to keep fire-exposed containers cool. Flammable liquid and vapor.
Approach fire from upwind to avoid hazardous vapors and toxic decomposition
products. Vapors are heavier than air and may travel to a source of ignition and flash
back. Vapors can spread along the ground and collect in low or confined areas.
Extinguishing Media: For small fires, use dry chemical, carbon dioxide, water spray,
or alcohol-resistant foam. For large fires, use water spray, fog, or alcohol-resistant
foam. Water may be ineffective. Do NOT use straight streams of water.
Flash Point: 56 deg F ( 13.33 deg C)
Autoignition Temperature: 775 deg F ( 412.78 deg C)
Explosion Limits, Lower: 6.2%
Upper: 15.9%
NFPA Rating: (estimated) Health: 2; Flammability: 3; Instability: 0
SECTION 6—ACCIDENTAL RELEASE MEASURES
General Information: Use proper personal protective equipment as indicated in

Section 8.
Spills/Leaks: Absorb spill with inert material (e.g., vermiculite, sand, or earth), then
place in suitable container. Avoid runoff into storm sewers and ditches which lead
to waterways. Clean up spills immediately, observing precautions in the Protective
Equipment section. Remove all sources of ignition. Use a spark-proof tool. Provide
ventilation. A vapor-suppressing foam may be used to reduce vapors.
SECTION 7—HANDLING AND STORAGE
Handling: Wash thoroughly after handling. Remove contaminated clothing and wash
before reuse. Ground and bond containers when transferring material. Use spark-
proof tools and explosion-proof equipment. Avoid contact with eyes, skin, and
clothing. Empty containers retain product residue (liquid and/or vapor) and can be
dangerous. Keep container tightly closed. Do not pressurize, cut, weld, braze,
solder, drill, grind, or expose empty containers to heat, sparks, or open flames.
Use only with adequate ventilation. Keep away from heat, sparks, and flame. Avoid
breathing vapor or mist.
Storage: Keep away from heat, sparks, and flame. Keep away from sources of
ignition. Store in a tightly closed container. Keep from contact with oxidizing
materials. Store in a cool, dry, well-ventilated area away from incompatible
substances. Flammables-area. Storage under a nitrogen blanket has been recom-

mended.
SECTION 8—EXPOSURE CONTROLS, PERSONAL PROTECTION
Engineering Controls: Facilities storing or utilizing this material should be equipped

with an eyewash facility and a safety shower. Use adequate general or local
explosion-proof ventilation to keep airborne levels to acceptable levels.
Exposure Limits
Chemical Name ACGIH NIOSH OSHA—Final PELs

1,2-Dichloroethane 10 ppm 1 ppm 50 ppm TWA;
TWA TWA; 4 mg/m3 100 ppm Ceiling
TWA 50 ppm IDLH
OSHA Vacated PELs: 1,2-Dichloroethane: 1 ppm TWA; 4 mg/m3 TWA

Personal Protective Equipment
Eyes: Wear chemical goggles.
Skin: Wear appropriate protective gloves to prevent skin exposure.
Clothing: Wear appropriate protective clothing to prevent skin exposure.
Respirators: A respiratory protection program that meets OSHA’s 29 CFR 1910.134
and ANSI Z88.2 requirements or European Standard EN 149 must be followed
whenever workplace conditions warrant a respirator’s use.
SECTION 9—PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES
Physical State: Liquid

Appearance: colorless
Odor: chloroform-like
pH: Not available.
Vapor Pressure: 100 mm Hg @29 deg C
Vapor Density: 3.4 (Air¼1)
Evaporation Rate:6.5 (Butyl acetate¼1)
Viscosity: Not available.
Boiling Point: 81–85 deg C
Freezing/Melting Point: 35 deg C
Decomposition Temperature: Not available.
Solubility: Insoluble.
Specific Gravity/Density:1.25 (Water¼1)
Molecular Formula: C2H4Cl2
Molecular Weight: 98.96
SECTION 10—STABILITY AND REACTIVITY
Chemical Stability: Stable at room temperature in closed containers under normal

storage and handling conditions.
Conditions to Avoid: Light, ignition sources, excess heat, electrical sparks.
Incompatibilities with Other Materials: Aluminum, bases, alkali metals, ketones,
organic peroxides, nitric acid, strong oxidizing agents, strong reducing agents,
liquid ammonia, amines.
Hazardous Decomposition Products: Hydrogen chloride, phosgene, carbon monox-
ide, irritating and toxic fumes and gases, carbon dioxide.
Hazardous Polymerization: Has not been reported.
SECTION 11—TOXICOLOGICAL INFORMATION
RTECS#:
CAS# 107-06-2: KI0525000
LD50/LC50:
CAS# 107-06-2:
Draize test, rabbit, eye: 63 mg Severe;
Draize test, rabbit, eye: 500 mg/24H Mild;
Draize test, rabbit, skin: 500 mg/24H Mild;
Inhalation, rat: LC50 ¼ 1000 ppm/7H;
Oral, mouse: LD50 ¼ 413 mg/kg;
Oral, rabbit: LD50 ¼ 860 mg/kg;
Oral, rat: LD50 ¼ 670 mg/kg;
Skin, rabbit: LD50 ¼ 2800 mg/kg; <BR.
Carcinogenicity:
CAS# 107-06-2:
ACGIH: A4—Not Classifiable as a Human Carcinogen
California: Carcinogen; initial date 10/1/87
NIOSH: Potential occupational carcinogen
NTP: Suspect carcinogen
OSHA: Possible Select carcinogen
IARC: Group 2B carcinogen
Epidemiology: IARC Group 2B: Proven animal carcinogenic substance of potential
relevance to humans. IARC Group 2B: No data available on human carcinogen-
icity; however, sufficient evidence of carcinogenicity in animals.
Teratogenicity: See actual entry in RTECS for complete information.
Reproductive Effects: No information found.
Neurotoxicity: No information found.
Mutagenicity: No information found.
Other Studies: See actual entry in RTECS for complete information.
SECTION 12—ECOLOGICAL INFORMATION
Ecotoxicity: Water flea Daphnia: 218 mg/L; 48H; Bluegill/Sunfish: 430 mg/L; 96H;
Static Fathead Minnow: 136 mg/L; 96H; Static—No data available.
Environmental: Terrestrial: Smaller releases on land will evaporate fairly rapidly.
Larger releases may leach rapidly through sandy soil into groundwater. Aquatic:
If released to surface water, its primary loss will be by evaporation. The half-life for
evaporation will depend on wind and mixing conditions and was of the order of
hours in the laboratory. However, a modeling study using the EXAMS model for a
eutrophic lake gave a half-life of 10 days. Atmospheric: Will degrade by reaction
with hydroxyl radicals formed photochemically in the atmosphere. Half-life over
one month.
Physical: Not expected to biodegrade or bioconcentrate.
Other: For more information, see HANDBOOK OF ENVIRONMENTAL FATE AND
EXPOSURE DATA.
SECTION 13—DISPOSAL CONSIDERATIONS
Chemical waste generators must determine whether a discarded chemical is classified

as a hazardous waste. U.S. EPA guidelines for the classification determination are
listed in 40 CFR Parts 261.3. Additionally, waste generators must consult state and
local hazardous waste regulations to ensure complete and accurate classification.
RCRA P-Series: None listed.
RCRA U-Series: CAS #107-06-2: waste number U077.
SECTION 14—TRANSPORT INFORMATION
US DOT IATA RID/ADR IMO Canada TDG

Shipping Name: ETHYLENE No information
DICHLORIDE available.
Hazard Class: 3
UN Number: UN1184
Packing Group: II
SECTION 15—REGULATORY INFORMATION
U.S. FEDERAL
TSCA
CAS #107-06-2 is listed on the TSCA inventory.
Health & Safety Reporting List

CAS #107-06-2: Effective Date: 6/1/87; Sunset Date: 6/1/97
Chemical Test Rules
None of the chemicals in this product are under a Chemical Test Rule.
Section 12b
None of the chemicals are listed under TSCA Section 12b.
TSCA Significant New Use Rule
None of the chemicals in this material have a SNUR under TSCA.
SARA
CERCLA Hazardous Substances and corresponding RQs
CAS #107-06-2: 100 lb final RQ; 45.4 kg final RQ
SARA Section 302 Extremely Hazardous Substances
None of the chemicals in this product have a TPQ.
SARA Codes
CAS #107-06-2: acute, chronic, flammable.
Section 313
This material contains 1,2-Dichloroethane (CAS #107-06-2, 99 9%),which is subject
to the reporting requirements of Section 313 of SARA Title III and 40 CFR Part 373.
Clean Air Act:
CAS #107-06-2 is listed as a hazardous air pollutant (HAP). This material does not
contain any Class 1 Ozone depletors. This material does not contain any Class 2
Ozone depletors.
Clean Water Act:
CAS #107-06-2 is listed as a Hazardous Substance under the CWA. CAS #107-06-2
is listed as a Priority Pollutant under the Clean Water Act. CAS #107-06-2 is listed as a
Toxic Pollutant under the Clean Water Act.
OSHA:
None of the chemicals in this product are considered highly hazardous by OSHA.
STATE
CAS #107-06-2 can be found on the following state right to know lists: California,
New Jersey, Pennsylvania, Minnesota, Massachusetts.
The following statement(s) is (are) made in order to comply with the California
Safe Drinking Water Act: WARNING: This product contains 1,2-Dichloroethane, a
chemical known to the state of California to cause cancer. California No Significant
Risk Level: CAS #107-06-2: 10 mg/day NSRL
European/International Regulations
European Labeling in Accordance with EC Directives
Hazard Symbols:
TF
Risk Phrases:
R 11 Highly flammable.
R 22 Harmful if swallowed.
R 36/37/38 Irritating to eyes, respiratory system and skin.
R 45 May cause cancer.

Safety Phrases:
S 45 In case of accident or if you feel unwell, seek medical advice immediately (show
the label where possible).
S 53 Avoid exposure—obtain special instructions before use.
WGK (Water Danger/Protection)
CAS #107-06-2: 3
Canada—DSL/NDSL
CAS #107-06-2 is listed on Canada’s DSL List.
Canada—WHMIS
This product has a WHMIS classification of B2, D2A, D2B.
Canadian Ingredient Disclosure List
CAS #107-06-2 is listed on the Canadian Ingredient Disclosure List.
Exposure Limits
CAS #107-06-2: OEL-ARAB Republic of Egypt: TWA 5 ppm (2 mg/m3) OEL-
AUSTRALIA:TWA 10 ppm (40 mg/m3) OEL-AUSTRIA:TWA 20 ppm (80 mg/m3)
OEL-BELGIUM:TWA 10 ppm (40 mg/m3) OEL-DENMARK:TWA 1 ppm (4 mg/m3);
Skin OEL-FINLAND:TWA 10 ppm (40 mg/m3); STEL 20 ppm (80 mg/m3); CAR OEL-
FRANCE:TWA 10 ppm (40 mg/m3) OEL-GERMANY; Carcinogen OEL-HUNGARY:
STEL 4 mg/m3; Carcinogen OEL-JAPAN:TWA 10 ppm (40 mg/m3) OEL-THE
NETHERLANDS:TWA 50 ppm (200 mg/m3) OEL-THE PHILIPPINES:TWA 50 ppm
(200 mg/m3) OEL-RUSSIA:TWA 10 ppm OEL-SWEDEN:TWA 1 ppm (4 mg/m3);
STEL 5 ppm (20 mg/m3); Skin; CAR OEL-SWITZERLAND:TWA 10 ppm (40 mg/m3);
STEL 20 ppm (80 mg/m3) OEL-TURKEY:TWA 50 ppm (200 mg/m3) OEL-UNITED
KINGDOM:TWA 10 ppm (40 mg/m3); STEL 15 ppm (60 mg/m3) OEL IN BULGARIA,
COLOMBIA, JORDAN, KOREA check ACGIH TLV OEL IN NEW ZEALAND,
SINGAPORE, VIETNAM check A CGI TLV
SECTION 16—ADDITIONAL INFORMATION
MSDS Creation Date: 10/19/1998

Revision #6 Date: 4/17/2002
The information above is believed to be accurate and represents the best information
currently available to us. However, we make no warranty of merchantability or any
other warranty, express or implied, with respect to such information, and we assume
no liability resulting from its use. Users should make their own investigations to
determine the suitability of the information for their particular purposes. In no event
shall Fisher be liable for any claims, losses, or damages of any third party or for lost
profits or any special, indirect, incidental, consequential, or exemplary damages,
howsoever arising, even if Fisher has been advised of the possibility of such damages.
INDEX
Note: Figures are indicated by italic page numbers, Tables by bold numbers
AACE International (Association for Activity coefficients, liquid phase Agitated vessels
the Advancement of Cost correlations for 463 baffles in 942
Estimating) 306 NRTL equation 464 heat transfer in 938–45
Absorption columns UNIQUAC equation 464 mixing in 614–8
costs (as pressure vessels) 320 Wilson equation 464 power requirements 616, 618,
design of 748–52 prediction of 465 619, 619
packed 748 at infinite dilution 465 Agitation nozzles in jackets 940
plate efficiency 702 by ASOG method 466 Agitators 614, 614–6
Acceptable corrosion rates 403, 403 by group contribution costs 319
Acceptable risk, and safety methods 466 power consumption 616, 618,
priorities 529 by UNIFAC method 466 619, 619
Accounts payable and receivable 359 from azeotropic data 465 selection of 615, 617
Accuracy required from mutual solubility data 466 side-entering 618
of capital cost estimates 306 Actuators 237, 237 types 615–6
of engineering data 432 Adiabatic expansion and Air, compressed (supply) 1076
Acetaminophen (design exercise) 1157 compression 84 Air-cooled exchangers 932, 933
Acetic acid (design exercise) 1146 Adiabatic flash (distillation), Air filters 602
Acetophenone (design exercise) 1162 calculations 650 Alarms, safety 285, 484
Acid-resistant bricks and tiles 420 Adipic acid (economics example) 371 Alendronate (design exercise) 1157
Acrolein (design exercise) 1146 Adsorption 590 Allocation of fluid streams in heat
Acrylic acid (design exercise) 1146 Agitated thin-film evaporators 319, exchangers 820
Acrylonitrile (design exercise) 1174 579, 580 Allowable stress intensity 1002
1221
1222 INDEX
Aluminum and alloys 415 for offshore production B31.8 Gas transmission piping
costs 408 platforms 485 systems 262
properties 408 API RP 500 Classification of B31.9 Building services piping 262
American Institute of Chemical locations for electrical B31.11 Slurry transportation
Engineers (AIChE) installations (Divisions) 497 piping 262
Center for Chemical Process API RP 505 Classification of B36.10 Wrought iron pipe 263
Safety 529 locations for electrical B36.19 Stainless steel pipe 263
Design Institute for Emergency installations (Zones) 497 Boiler and Pressure Vessel (BPV)
Relief Systems (DIERS) API RP 520 Sizing, selection and Code 485, 964
1042–3, 1047, 1050 installation of relief Section II Part D 964, 981
Design Institute for Physical valves 980, 1047–8, 1044 Section VIII Division 1 (Pressure
Properties 431 API RP 521 Guide for pressure vessels) 494, 964–6,
plate efficiency prediction relieving systems 1039–43, 981–96, 999–1004,
method 704 1050 1023–26, 1030–5, 1037–9,
American National Standards Institute API RP 526 Flanged steel pressure 1041–2, 1048
(ANSI) 16 relief valves 1052 Section VIII Division 2
American Petroleum Institute (API) 16 API RP 620 Large, welded low- (Alternative rules for
see also API codes and standards pressure storage tanks 1038 pressure vessels) 964
American Society for Testing Materials API RP 650 Welded steel tanks for PTC 25 Pressure relief devices –
(ASTM) 16 oil storage 1038 performance test codes 1049
see also ASTM codes and standards API RP 2001 Fire protection 499 ASOG method 466
American Society of Mechanical API RP 2003 Protection against Aspartame (design exercise) 1150
Engineers (ASME) 16 ignitions 498 ASPEN ICARUS costing software 222,
see also ASME codes and standards API RP 2210 Flame arrestors 498 317, 329–332
Amlodipine besylate (Norvasce) Approach temperature see Minimum design factors in 331
(design exercise) 1157 temperature difference example of use 332, 333–7
Ammonia (design exercise) 1155 Aqueous wastes, treatment of 1083–4 mapping simulation data 330
Ammonia, aqueous, enthalpy– Argon recovery (design exercise) 1150 non-standard components 332
concentration diagram 96 ASME codes and standards pressure vessels 331
Anchor bolt chair design, skirt B16.5 Pipe flanges 1027, 1028 ASPEN simulation software 163
supports 1018 B16.9 Factory made wrought see also Process simulation
Ancillary buildings 1068 buttwelding fittings 1028 Aspirin (design exercises) 1157
Aniline (design exercise) 1187 B16.10 Face-to-face and end-to-end slow release 1157
Annual capital charge 305 dimensions of valves 243 Assets 358
Annual capital charge ratio 369, 369 B16.11 Forged fittings 1028 ASTM codes and standards
Annualized costs 368 B16.15 Cast bronze threaded 11.04 Waste management 1082
Antoine equation 451, 1119–40 fittings 1028 D86 Test method for distillation of
API codes and standards B16.20 Metallic gaskets for petroleum products 167
API 661 (ISO 13706) Air-cooled pipes 1023 D92 Flash point by open cup
exchangers 932 B16.24 Cast copper alloy flanges tester 489
API Publ 300 Generation and and fittings 1028 D93 Flash point by closed cup
management of wastes 1082 B16.34 Valves, forged, threaded and tester 489
API Publ 302 Waste minimization in welding end 243 D2887 Boiling range distribution of
the petroleum industry 1082 B16.42 Ductile iron pipe flanges and petroleum fractions by gas
API Publ 303 Generation and fittings 1028 chromatography 167
management of wastes 1082 B16.47 Large diameter steel E11 Standard specification for wire
API Publ 2030 Water spray systems flanges 1028 cloths and sieves 543
for fire protection 499 B31.1 Power piping 262 Attainment, plant 10
API Publ 2218 Fireproofing B31.2 Fuel gas piping 262 Authorization estimates 306
practices 499 B31.3 Process piping 262, 263, 961 Autofrettage 1037
API RP 14C Analysis, design, B31.4 Pipeline transportation Autoignition temperature 489
installation and testing of systems for liquids 262 Automatic control schemes 276
basic surface safety systems B31.5 Refrigeration piping 262 Axial-flow compressors 622
INDEX 1223
Azeotropic data, estimation of activity Bins 626 Brittle fracture, in metals 400
coefficients from 465 Biological oxygen demand Bromine (design exercise) 1155
(BOD) 1084 Bromley equation (film boiling) 896
Baffle cuts 811 Biological treatment of waste Brown K10 (B–K10) equation 463
Baffles (activated sludge) 1083–4 Bubble-cap plates 320, 710
for condensers 880 Biopulping (design exercise) 1161 Bubble-point calculations 647
in agitated vessels 942 Black liquor recovery (design Bucket elevators 625
in heat exchangers 801, 810–12 exercise) 1161 costs 319
Bag filters 601, 602 BLEVE (boiling liquid expanding Buckling, failure by 1003
Balance sheet 358 vapor explosion) 500 Budgeting estimates 306
Balancing chemical equations 52 Blind (blank) flanges 1023 Bunkers 626
Ball valves 241, 242 Block diagrams 155, 156 Burn-out, boiling 894
Bar (unit of pressure) 18 BOD (biological oxygen Bursting discs 494, 1049
Bara (unit of pressure) 18 demand) 1084 Butterfly valves 241, 243
Barg (unit of pressure) 18 Bypass correction factor, heat
Boilers
exchangers 857
Barrels (unit of quantity) 18, 1141 costs 319
Bypass streams, in material
Base rings, skirt supports 1018 see also Fired heaters; Reboilers;
balances 71
Basis for calculations, choice of 56 Waste-heat boilers; Fire-tube
Byproducts 304, 350
Batch distillation 697 boilers
control of 284 Boiling heat-transfer coefficient,
CAA (Clean Air Act) 1077
Batch dryers 570 estimation of 894
CAD (computer-aided design) see
Batch processes 10 Boiling heat-transfer fundamentals
Computer methods
flow-sheet presentation 161 893–902
Calculation sheets 14
optimization of 39 Boiling liquid expanding vapor cloud
Calculations, basis of 56
vs. continuous processes 10 explosion (BLEVE) 500
Callandria evaporators 579
Batch reactors 627 Bolted closures (pressure vessels) 988 Calorific value calculations, waste
Battery limits, meaning of term 299 Bolted flanged joints 1020–8 gases 119
Bed limiters, in packed columns 769 Bonds 361 Canada Water Act 1080
Bell’s method for heat exchanger Book value (for depreciation) 354 Canadian Centre for Occupational
design 853–70 Bounded Wegstein convergence Health and Safety (CCOHS) 483
bypass correction factor 857 method 210 Canadian Environmental Protection
cross-flow zone pressure drop 858 Bowl classifiers 547 Act 1080
end zone pressure drop 863 Boyko–Kruzhilin correlation 873 Canadian legislation
ideal cross-flow heat transfer BP Texas City disaster 500, 501 environmental 1079–80
coefficient 854 Bracket supports 1020, 1021 Canada Water Act 1080
ideal tube pressure drop 860 Branches and openings, compensation Canadian Environmental
leakage correction factor 858 for 993 Protection Act 1080
shell-side heat transfer Break-even point, in cash flow 363 Department of the Environment
coefficient 853 Breaking pin devices 1049 Act 1079
tube row correction factor 856 Brick linings 420 safety 483
window zone correction factor Bridgewater’s method 311 see also CCOHS
856 British Standards Canned pumps 262
window zone pressure drop 860 BS 490 (conveyors) 625 Capital charges 303
Belt conveyors 625 BS 1553, Part 1 (piping diagram Capital costs 299
Belt filters 556, 556 symbols) 155, 1089 direct and indirect 299
Bending stresses on pressure BS 1646 (symbols for process estimation of 306–333
vessels 1001 control) 237 Capital spending of chemical
Benedict–Webb–Rubin (B–W–R) BS 2654 (storage tanks) 1038 companies 386
equation 463 BS 3274 (heat exchangers) 802–5 Carbon, as construction material 421
Benzene reduction (design BS 4994 (reinforced plastics Carbon nanotubes (design exercise) 1162
exercise) 1153 vessels) 965 Carbon steel 411
Berl saddles 743, 745 BS/PD 5500 (pressure vessels) 965, costs 408
Binary distillation 652–64 1024 properties 399, 411, 413
1224 INDEX
Cartridge plates (in columns) 713, 716 Chemical manufacturing processes, for pressure vessels 963
Cascade control 279 overview 8–10 see also ANSI; API; ASME; ASTM;
Cash cost of production (CCOP) 305 Chemical Marketing Reporter BSI; DIN; EN; ISA; ISO;
Cash flow 363 (CMR) 335 NFPA; OSHA
at the end of a project 305 Chemical Week 336 Coefficient of performance
Cash-flow diagram 363, 364 Chemi-mechanical pulping (design heat pumps 123
Cash flow statement 358, 360 exercise) 1162 refrigeration 347
CCOHS (Canadian Centre for Chen’s method for forced convective Co-generation (combined heat and
Occupational Health and boiling 897 power) 343–4, 343–7, 1075
Safety) 483 Chlor-alkali (design exercise) 1150 Coils 941–3
CCOP (Cash cost of production) 305 Chlorine-free pulp bleaching heat transfer coefficients 943
Cellulose acetate (design (design exercise) 1162 pressure drop in 941
exercise) 1146 Chlorine manufacture from hydrogen Column auxiliaries 771
Centrifugal compressors 620–2, 622 chloride (design exercise) 1184 Column diameter 709, 720
cost 319 Chlorobenzenes (design Column packings 743–7
Centrifugal filters 557 exercise) 1169 costs 320
Centrifugal pumps Chloroform (design exercise) 1146 Column pressure, selection of in
characteristic (performance) Chromatography 590 distillation 645
curves 254, 254–5 CIA (Chemical Industries Association), Column sizing, approximate 708
control of 278 publications 513 Combined heat and power
efficiency 252, 254, 625 Ciprofloxacin (design exercise) 1157 (cogeneration) 343–4, 343–7, 1075
operating ranges 623 Circulating liquor crystallizers Combined loading on pressure
selection of 243–6, 625 581, 583 vessels 999–1013
Centrifugal separators Circulating magma crystallizers Combustion
gas–solids 593–601 581, 582 excess air in 61
liquid–liquid 589 Citalopram hydrobromide (Celexae) heats of 102
Centrifuges 557–565 (design exercise) 1158 Combustion gases, heat capacity
classification by particle size 559 3-R citronellol (design exercise) data 91
classifying 549 1163 Commercial software for process
costs 319 Clad plate 409 simulation 154, 162, 163
disc bowl 560, 561 Clarifiers 552, 553 Comminution equipment 609
filtration 557, 563–5 Classification selection of 610, 611–2
performance 563 crushing/grinding equipment 611 Community considerations, in site
scroll discharge 560 flanges 1026 selection 1067
sedimentation 559–63, 589 hazardous zones (electrical) 497 Compensation for branches and
selection of 558, 559, 562 mixtures 470 openings 993
solid bowl 560 pressure vessels 963 Component specification 165
tubular bowl 559, 560 Classified areas (electrical code) 497 pseudocomponents 166
Ceramic packings 744, 745 Classifiers 547 salts 167
Ceramics 419 Classifying centrifuges 549 solids 167
CERCLA (Comprehensive Clean Air Act (CAA) 1077 user-defined components 168
Environmental Response, Clean Water Act (CWA) 1078 Composite heat curves, in process
Compensation and Liability Act, Cleve’s acid (design exercise) 1163 integration 128, 129
or Superfund) 1079 Climate, site selection influenced Compound (high-pressure)
Chao–Seader (C–S) equation 463 by 1068 vessels 1035
Check lists, safety 531 Clopidogrel (Plavixe) (design Comprehensive Environmental
Check valves 243 exercise) 1158 Response, Compensation and
CHEMCAD simulation package 163 Coalescers 589, 590 Liability Act (CERCLA, or
Chemical Abstracts 431 Cocoa processing (design Superfund) 1079
Chemical Engineering cost index exercise) 1151 Compressed air 1076
324, 325 Codes and standards 16 costs 348
Chemical engineering projects, for heat exchangers 803 Compressibility factor 104, 435
organization of 11–15 for piping 262, 263 typical values 110
INDEX 1225
Compression of gases, work done in flow-sheet calculations 220 Cooler-condensers see Partial
during 104 on flows and compositions 58 condensers
Compressive stresses, pressure Construction materials see Materials of Cooling towers 320, 929
vessels 1003 construction Cooling water 1075
Compressors 620–2 Consumables costs 302, 348 costs 346
axial-flow 106, 622 Contamination, by corrosion COP (coefficient of performance)
centrifugal 106, 622 products 409 heat pump 123
costs 319 Contingency allowances 299, refrigeration 347
efficiencies 106 301, 383 Copper and alloys 415
electrical drives for 111 Continuous circulation band costs 408
multistage 109, 622 dryers 572, 573 properties 399
power calculations 104–11 Continuous processes 10 Cornell’s method for prediction of
reciprocating 622 vs batch processes 10 HTUs in packed columns 752
selection of 621, 622 Contractors 8, 300 Corporate accounting 358
types 622 Control Corporate finance 358
Computer-aided design see Computer of condensers 278, 279 Corporate overhead 303
methods of distillation columns 280 Correction factor, for log mean
Computer methods of heat exchangers 278 temperature difference, in heat
cost estimation 317, 329 of reactors 283 exchangers 816–20, 921
process control 287 of reboilers 278 Corresponding states, physical
process integration 139 of toxic materials 487 properties 433
process simulation 162–224 of vaporizers 278 Corrosion 402–8
risk analysis 531 Control and instrumentation 237–41, effect of stress on 405
see also Process simulation 275–89 erosion–corrosion 406
Concrete, corrosion resistance 1113–7 Control systems 277–87 galvanic 404
Condensation cascade control 279 high-temperature oxidation and
heat transfer fundamentals 871 design guide rules 276 sulfidation 406
inside and outside vertical flow control 278 hydrogen embrittlement 407
tubes 873 level control 277 intergranular 405
inside horizontal tubes 877 pressure control 277 pitting 404
mean temperature difference 878 ratio control 280, 282 uniform 402
of mixtures 880 temperature control 278 Corrosion allowance 984
of steam 878 Control valves Corrosion charts 407, 1099–1117
on horizontal tubes 871 failure mode 238 Corrosion fatigue 406
Condensers 870–90 pressure drop across 249, 255 Corrosion products, contamination
configurations 871 selection and design of 255 by 409
control of 278 symbols 237 Corrosion rate
desuperheating in 879 Convective boiling 890, 897, 898 acceptable rates 403, 403
heat transfer coefficients 878–82 Convergence methods for process definition 402
pressure drop in 884 simulation 210 effect of concentration on 404
sub-cooling of condensate 879 bounded Wegstein 210 effect of stress on 405
temperature profile 881 Newton 211 effect of temperature on 403
Confidence intervals for cost Quasi-Newton 211 Corrosion resistance 402–8
estimates 306, 383 successive substitution 210 designing for 421
Confined vapor cloud explosion Convergence problems and strategies listed (chart) 1099–1117
(CVCE) 499 in process simulation 214 selecting for 407
Conical sections and end closures Conversion, in chemical reactors 63 stainless steels 413
(pressure vessels) 991 data 67 Cost correlations
‘Coning’, in plate columns 718 Conversion factors for units 19, dangers of using outdated 318
Conservation of energy 82 1141–3 equipment costs 317–21,
Conservation of mass 51 Conveyor dryers 572, 573 319
Constraints Conveyors 625 process costs 309
in design 21 costs 319 Cost escalation 324
1226 INDEX
Cost estimation 306–33 Creep 398, 401 debt ratio (leverage) 360
accuracy of 306 Criteria for project selection 387 interest due on 361
computer programs for 317, 329 Critical buckling pressure 995 Decanters 584–9
cost of preparing estimates 306 Critical buckling stress 1003 DECHEMA Corrosion Handbook 407
factorial method 313–7 Critical constants 457, 1119–40 DECHEMA data collection 461
for manufactured products 312 Critical flow, effect on pressure DECHEMA liquid–liquid equilibrium
for piping 266 relief 1048 data collection 461, 469
historical-costs approach 307 Critical heat flux DECHEMA vapor–liquid equilibrium
location factors for 326, 328 forced-convection reboilers 903 data collection 461, 465
materials factors for 315, 316 in boiling 894–5 Decibel (unit of noise
rapid methods 307 kettle reboilers 913 measurement) 495
step counting methods 308–12 thermosiphon reboilers 907 Decision criteria for project
using ASPEN ICARUS 317, Cross-flow plates 710–2 selection 387
329–332 Crude oil distillation (design Declining balance depreciation 355
validity of estimates 333 exercise) 1153 Deflagrations 499
Cost indices 308, 309, 324, 325 Crushers Deflection
Cost of capital 362 costs 319 of tall columns 1007
Cost of production see Cash cost of selection of 609, 610, 611–2 of weak flanges 1027
production, Total cost of Crystallization 581–2 Degrees of freedom, in design 21, 23
production, Costs of production selection of equipment 583 Demand rate, in hazard analysis 528
Cost reduction projects 384 Crystallizers 581–3 Demineralized water 1075
Costing and project evaluation circulating liquor 581, 583 Demister pads 603
297–388 circulating magma 581, 582 Dense-medium separators 549
Costs costs 319 Density 434
capital 299, 306–33 scraped-surface 581 of gases and vapors 435
construction materials 315, 316 selection of 583 of insulation 1005
direct and indirect field 299 tank 581 of liquids 434, 1119–40
equipment 319 CVCE (Confined vapor cloud prediction using equations of
fixed capital 299 explosion) 499 state 472
insurance 302 CWA (Clean Water Act) 1078 Department of the Environment Act
maintenance 303 Cyclohexanone with phenol (design (Canada) 1079
metals 408 exercise) 1148 Depreciation 354–9
of production, CCOP, TCOP 305 Cyclone separators (gas–liquid) 604 book value after 354
of production, estimation of Cyclones 546, 546, 593–601 declining balance 355
334–352 design of 594–601 Modified Accelerated Cost
of production, fixed 302 for liquid–liquid separation 590 Recovery System
for liquid–solid separation 546,
of production, spreadsheet 373, (MACRS) 356, 357
565, 568
1199 straight line 355
for solid–solid separation 546
of production, variable 302 DePriester charts 466, 467–8
performance curves 596
offsites (OSBL) 299, 328 Design
pressure drop in 596
operating labor 302, 350 reverse-flow 593, 594 nature of 2
piping 268 Cyclosporin A (design exercise) 1158 selection of solutions 5–7
plant overheads 303 Cylindrical shells, buckling under Design basis 4
plastics 417 external pressure 995–9 Design constraints 2, 21
raw materials 302 Cylindrical vessels 986 in flow-sheet calculations 220
royalties and license fees 303 weight calculations 1004 Design factors (factors of safety) 17
shipping and packaging 302 Design for materials hazards 492
supervision 302 Data sheets, equipment 15, 1193–1208 DESIGN II simulation package 163
taxes 303, 352, 360 Dead weight loads on vessels 1000–1, Design Institute for Emergency Relief
utilities (services) 302, 320, 1004 Systems (DIERS) 1042–3, 1047,
342–348 Debottlenecking 385 1050
waste disposal 349 Debt 359, 360 Design loads, for pressure vessels 985
Cradle-to-grave approach 1078 cost of 362 Design margins 17
INDEX 1227
Design objectives 3 from ethanol 1147 phenol 1148

Design pressure, pressure vessels 980 2-ethylhexanol 1165 phosgene 1149
Design process 4, 4–8 fexofenadine (Allegrae) 1158 phosphoric acid 1151
Design projects (exercises) 1145–1198 Fischer-Tropsch catalyst 1156 polylactic acid 1148
acetaminophen 1157 fluconazole 1158 potassium permanganate 1150
acetic acid 1146 fluoxetine hydrochloride 1159 propylene
acetophenone 1162 fluticasone propionate by catalytic
acrolein 1146 (Flovente) 1159 dehydrogenation 1149
acrylic acid 1146 folic acid 1151 by steam cracking 1147
acrylonitrile 1174 fuel processor 1149 propylene glycol by
alendronate 1157 gas to liquids by Fischer-Tropsch fermentation 1149
amlodipine besylate synthesis 1154 propylene oxide 1149
(Norvasce) 1157 granulocyte colony stimulating pseudoephedrine 1160
ammonia 1155 factor 1159 pyridine 1149
aniline 1187 guaifenesin (Actifede, riboflavin 1152
argon recovery 1150 Robitussine) 1159 risperidone (Risperdale) 1160
aspartame 1150 hydrocracking 1153 salicylic acid USP 1163
aspirin 1157 hydrogen setraline hydrochloride
slow release 1157 by steam reforming of (Zolofte) 1161
benzene reduction 1153 methane 1154 simvastatin (Zocore) 1161
biopulping 1161 for fuel cells 1149 sulfur dioxide treatment 1164
black liquor recovery 1161 from fuel oil 1179 sulfur recovery 1164
bromine 1155 ibuprofen (Advile, Motrine) 1159 sumatriptan (Imigrane) 1161
carbon nanotubes 1162 insect repellant 1151 tocopherol 1153
cellulose acetate 1146 isomerization of naphtha 1154 toxic waste disposal 1164
chemi-mechanical pulping 1162 Kraft pulping 1162 urea
chlor-alkali 1150 krypton recovery 1154 conventional route 1176
chlorine-free pulp bleaching 1162 lactic acid by fermentation 1148 DSM process 1156
chlorine (from hydrogen lansoprazole (Prevacide) 1159 venlafaxine (Effexore) 1161
chloride) 1184 linear alkylbenzenes 1148 xenon recovery 1154
chlorobenzenes 1169 lisinopril 1159 zeolite synthesis 1156
chloroform 1146 loratidine 1160 Design strength (stress), pressure
ciprofloxacin 1157 low-fat snacks 1151 vessels see Maximum allowable
citalopram hydrobromide d-malic acid 1163 stress
(Celexae) 1158 mannitol 1152 Design temperature, pressure
3-R citronellol 1163 margarine 1152 vessels 980
Cleve’s acid 1163 methanol to olefins 1154 Design variables in distillation 650–2
clopidogrel (Plavixe) 1158 methyl ethyl ketone 1172 Desuperheating in condensers 879
cocoa processing 1151 methylene chloride 1146 Detonations 499
crude oil distillation 1153 moisturizing lotion 1152 Dew-point calculations 647
cyclohexanone with phenol 1148 monosodium glutamate 1152 Dextrins (design exercise) 1163
cyclosporin A 1158 2, 6-naphthalene dicarboxylic Diameter, of vapor-liquid contacting
dextrins 1163 acid 1148 column 709, 720
dicalcium phosphate 1151 natural gas liquefaction 1154 Diaphragm pumps 243
dicyclopentadiene 1146 natural gas liquids recovery 1154 Diaphragm valves 241, 242
2, 6-dimethyl naphthalene 1147 niacinamide 1152 Dicalcium phosphate (design
doxycyline 1158 nitric acid 1156 exercise) 1151
erythorbic acid 1151 nitrobenzene 1148 Dicyclopentadiene (design
ethanol by fermentation 1153 s-ofloxacin 1160 exercise) 1146
ethylene omeprazole (Prilosece) 1160 DIERS (Design Institute for Emergency
by oxidative oxygen (small scale portable/ Relief Systems) 1042–3, 1047,
dehydrogenation 1147 medical) 1150 1050
by steam cracking 1147 paroxetine (Paxile) 1160 Differential condensation 881
1228 INDEX
Differential energy balance 113 steam 697 selection of 571, 572

Diffusion coefficients theoretical stage 645, 646 spray 575, 576
(diffusivities) 452 see also Multicomponent distillation tray 570
gases 452 Distillation columns Drying 569–577
liquids 453 control of 280 equipment selection for 571–2
Dilation of vessels 979 costs 319 Duplex steels 414
2, 6-Dimethyl naphthalene (design design of 642–772 Dust explosions 500
exercise) 1147 column pressure 645 Dynamic pumps 243
Dimpled jackets 939, 940 feed point location 645, 676 see also Centrifugal pumps
DIN codes and standards reflux considerations 644 Dynamic simulation 224
DIN 2429 (pipework packed 741–71 Dynamic wind pressure 1006
components) 237 simulation of 180–93 DYNSIM simulation package 163
DIN 19227 (process control sizing of 708
symbols) 237 with heat pumps 123 Earnings before interest and taxes
DIPPRe databases 431–2 see also Plate construction; Plate (EBIT) 360
Direct capital costs 299 efficiency; Sieve trays Earthquake loads 985, 1008
Direct-contact heat exchangers 929 Distributed control symbols 239 Eccentric loads, on tall vessels 1008
Direct-heated evaporators 578 Distribution coefficient (K value) 461 Economic evaluation of projects
Dirt factors (fouling factors) 798, 800, Domed heads (pressure vessels) 363–80
example of 371
920 989, 990
spreadsheet for 378, 1200
Disc bowl centrifuges 560, 561 Double pipe heat exchangers 931
Economic pipe diameter 266
Disc filters 555 Double seals 262
for carbon steel 269
Discharge system design for pressure Double tube-sheets, in heat for stainless steel 269
relief 1049–50, 1051 exchangers 813 Effectiveness–NTU method (heat
Discontinuity stresses 980 Dow fire and explosion index (Dow exchanger analysis) 796
Discount rate 366 F & E I) 506–13 Efficiency
Discounted cash flow (DCF) calculations 507 compression and expansion 106
analysis 366 form for 509, 516 electric motors 111
Discounted cash flow rate of return procedure for 507 Effluent disposal 1076
(DCFROR) 366–7 example 515 costs 302, 349
Dissolved liquids, separation of 590 general process hazards 508 Effluent summary 1206
Dissolved solids, separation of 577–82 material factors 508, 508 Ejectors, steam jet 621
Distillation 642–772 potential loss 511 Elastic stability 968, 1003
basic principles 642–50 preventive and protective Elasticity modulus, typical values 399
batch 697 measures 513 Electric motors, efficiencies listed 111
binary systems, design special process hazards 510 Electrical code classified areas 497
methods 652–64 Downcomer residence time 731 Electrical drives, for compressors/
design variables in 650–2 Downcomers 709, 714, 717 pumps 111
equimolar overflow 653 back-up of liquid in 730 Electrical energy 84
low product concentrations 656 Dowtherm heat-transfer fluid 118 Electrical equipment, as ignition
multicomponent, short-cut Doxycyline (design exercise) 1158 source(s) 497
methods 667–693 Drawings 15 Electricity 1074
number of columns 666 Drivers, costs 320 costs 347
operating lines 654 Dropwise condensation 871 Electrostatic precipitators 603, 604
q-line procedure 655 Drum dryers 576, 577 Electrostatic separators 550, 550
reactive 698 Drum filters 320, 554, 556 Ellipsoidal heads (pressure
rigorous solution procedures 693–7 Dryers vessels) 989, 990
sequencing of columns 666 conveyor 572, 573 Emergency planning 483, 484–5
short-cut methods 667–93 costs 319 Emergency Planning and Community
simulation of 180–93 drum 576, 577 Right-to-know Act (EPCRA) 483
stage efficiency 655–6, 698–708 fluidized-bed 573, 574 Encyclopedia of Chemical Technology
stage vapor and liquid flows not pneumatic 574, 575 (Kirk & Othmer) 429
constant 656 rotary 319, 573, 574 Endothermic reactions 85
INDEX 1229
Energy specific, calculation of 89 Equipment reliability 527

conservation of 82 Enthalpy–concentration diagrams 95 Equipment selection, specification and
electrical 84 ammonia-water 96 design 541–630
equivalence with mass 50 Enthalpy–pressure–temperature– Equity
heat 84 entropy diagrams cost of 362
internal 83 see Mollier diagrams financing 361
kinetic 83 Entrainment 718 return on 362
potential 83 effect on plate efficiency 708 stockholders’, definition of 358
Energy balances plate design affected by 721, 723 Equivalence, of mass and energy 50
calculations 84–8, 112 Environmental auditing 1085 Equivalent (hydraulic mean) diameter,
fundamentals 81–114 Environmental charges 303 heat exchanger tubes 825
over reactors 99 Environmental considerations Equivalent pipe diameter(s) 249
unsteady state 113 in plant design 1076–86 Erbar–Maddox correlation,
see also MESH equations in site selection 1067 multicomponent distillation 673
Energy recovery 114–45 Environmental impact Erosion–corrosion 406
by heat exchange 115 assessment 1085 Erythorbic acid (design exercise) 1151
by heat pumps 123 Environmental legislation 1077–80 ESDU see Engineering Sciences
by waste-heat boilers 115 Clean Air Act (CAA) 1077 Data Unit
from high-pressure streams 121 Clean Water Act (CWA) 1078 Essential materials see Raw materials
from high-temperature reactors 116 Comprehensive Environmental Estimates
from vent gases 118 Response, Compensation and types 306
from wastes 120 Liability Act (CERCLA, or see also Cost estimation
maximum, heat exchanger network Superfund) 1079 Ethanol by fermentation (design
design for 133 National Environmental Policy Act exercise) 1153
Engineered safety 486 (NEPA) 1077 Ethylene (design exercises)
Engineering costs 299, 300 Oil Pollution Act (OPA) 1079 by oxidative dehydrogenation
Engineering data, accuracy Pollution Prevention Act (PPA) 1079 1147
required 432 Resource Conservation and by steam cracking 1147
Engineering Index/Engineering Recovery Act (RCRA) 1078 from ethanol 1147
Information 431 Safe Drinking Water Act 2-Ethylhexanol (design exercise) 1165
Engineering, Procurement and (SDWA) 1078 Eucken’s equation 441
Construction (EPC) companies Superfund Amendments and European codes and standards
8, 300 Reauthorization Act EN 13121 Glass reinforced polymer
Engineering Sciences Data Unit (SARA) 1079 tanks 1038
(ESDU) 431 see also Canadian environmental EN 13445 Pressure vessel
ESDU 73031 design guide 856 legislation design 965
ESDU 78031 design guide 941 EPCRA (Emergency Planning and EN 13923 Fiber-reinforced plastic
ESDU 83038 design guide 832, 867 Community Right-to-know vessels 965
ESDU 84023 design guide 873, 885 Act) 483 Evaporators 577–581
ESDU 87019 design guide 815 Equal area method of agitated thin film 579, 580
ESDU 92003 design guide 824 compensation 993 auxiliary equipment 580
ESDU 93018 design guide 824 Equations of state 462 costs 319
ESDU 98003–98007 design density prediction using 472 direct-heated 578
guides 796 enthalpy prediction using 471 forced-circulation 578, 579
Wind Engineering Series 1007 Equilibria data sources 460 long-tube 578, 578
Enthalpy Equilibrium flash calculations selection of 579, 580
definition 85 (distillation) 647 short-tube 579
of formation see Heats of formation Equilibrium stages (in wiped-film 579, 580
of mixtures 94 distillation) 645, 646 Excess air in combustion 61
of reaction see Heats of reaction Equipment costs, estimation of Excess reagent 62
of vaporization see Latent heat 317–21, 319 Exothermic reactions 85
prediction using equations of Equipment data/specification Expansion of gases, work done
state 471 sheets 15, 1193–1208 during 104
1230 INDEX
Explosions 499 Filter media 553, 554 Flammability 488

confined vapor cloud 499 Filters 552 limits 489, 490
design implications 500 bag 601, 602 Flanged joints 988, 1020–8
dust 500 belt 556, 556 design of flanges 1026–7
sources of ignition 496 centrifugal 557 flange faces 1025–6
unconfined vapor cloud 499 costs 320 gaskets in 1023–5
see also BLEVE; CVCE disc 555 types of flanges 1022
Explosivity properties 500, 501 drum 320, 554, 556 Flanges
Expression (pressing) 568 gas–solids 601–3 blind (blank) 1023
External floating-head heat leaf 554 classification of 1026
exchangers 803, 804 liquid–solid 552–7 deflection of 1027
External pressure, vessels subject nutsche 554 dimensions 1029
to 995–9 pan 557, 557 on pressure vessel ends and
Extraction see Solvent extraction
plate-and-frame 320, 554, 555 closure 988, 989, 991
Extraction columns 772–9
selection of 554, 555 on skirt supports 1018
flooding 779
Filtration pressure ratings 1030
Extraction equipment, selection
of gases 601–3 standard 1028
of 773, 774
of liquids 552–7 types 1022
Extractor design 773–9
Filtration centrifuges 557, 563, 564 Flash distillation 647
Extrinsic safety 486
types 564–5 Flash dryers 574, 575
Fin effectiveness 930 Flash-point 489
Fabrication properties of metals and
Financial statements 358 Flat plate end-closures 988–9
alloys 399
Finned tubes, in heat exchangers 930 Flat plates, stresses in 975
Factorial method of costing 313–7
Fire and explosion index see Dow fire Flixborough disaster 500
detailed factors in 314, 315
and explosion index Floating cap plates 711
procedure 316
Fire and ignition sources 496 Floating-head heat exchangers 801,
Factors of safety 17
Fire bricks 420 803, 804
Failure mode, control valves 238
Fire precautions 498–9 Floating roof tanks 320
Failure mode effect analysis
Fire protection of structures 499 Flooding
(FMEA) 503
Fired heat, cost of 342 in extraction columns 779
interpretation of scores 505
Fired heaters 932–8 in packed columns 758
procedure 503
construction of 933 in plate columns 718
rating scale 504, 505
spreadsheets for 506, 1201 costs (furnaces) 320 in vertical condenser tubes 870
Failure rates 527 data sheet for 1203 FLOSHEET software 162
Failure, theories of 967 design 935 Flotation separators 549
Fatal Accident Frequency Rate heat transfer in 935 Flow control 278
(FAFR) 530, 530 pressure drop in 937 Flow-induced vibrations, in exchanger
Fatigue 398, 400 stack design 937 tubes 814
in pressure vessels 1033 thermal efficiency 938 Flow-sheet calculations see Process
Fault trees, in hazard analysis 526, 527 types 933, 934 simulation
FDA (Food and Drug Fire-tube boiler, as waste-heat Flowsheet optimization using process
Administration) 386 boiler 117 simulation programs 219, 221
Feed-point location (distillation) Fischer-Tropsch catalyst (design Flow-sheet presentation 155
645, 676 exercise) 1156 basis shown for calculations 161
Feed stocks see Raw materials Fitness testing 6 batch processes 161
Fenske equation 674 Five-step review for waste block diagram 155
Fexofenadine (Allegrae) (design minimization 1081 computer-aided drafting 162
exercise) 1158 Fixed capital 299 equipment identification 161
Fieldbus control standard Fixed costs of production (FCOP, fixed examples 156–9
(ISA SP50) 287 operating costs) 302 information to be shown 156
Film boiling 895 Fixed-tube plate exchanger 802 nitric acid plant 157–8
Film mass transfer coefficients 754 Flame arrestors/traps 498 precision of data 160
Filmwise condensation 871 Flame-proofing of equipment 498 stream flow-rates 155
INDEX 1231
symbols 155, 1089 selection of 592 Grinding 609

utilities (services) 161 Gas–liquid separators 603–9 selection of equipment 611–2
Flow-sheeting 154–224 horizontal 606 Grizzly screens 543
see also Process simulation settling velocity in 604 Gross margin 304
Fluconazole (design exercise) 1158 vertical 605 use in forecasting prices 339, 339
Fluid streams, allocation of, in heat Gas oil, physical properties 841 Gross profit 305
exchangers 820 Gas–solids separation 591 Group contribution techniques,
Fluidized-bed dryers 573, 574 Gas–solids separators 591–603 physical properties predicted
Fluidized-bed reactors 629 cyclones 593 using 437, 444, 447, 454, 456,
Fluoxetine hydrochloride (design electrostatic precipitators 603, 604 459, 466
exercise) 1159 filters 601 Growth projects 385
Fluticasone propionate (Flovente) gravity settlers 593 Guaifenesin (Actifede, Robitussine)
(design exercise) 1159 impingement separators 593 (design exercise) 1159
FMEA (Failure mode effect selection of 592 Guest’s theory 967
analysis) 503 wet scrubbers 602
Fog formation in condensers 884 Gas solubilities 470 Half-pipe jackets 939
Folic acid (design exercise) 1151 Gas to liquids by Fischer-Tropsch Hand factors 313, 314
Food and Drug Administration synthesis (design exercise) 1154 Hardness of materials 400
(FDA) 386 Gaseous wastes and comminution equipment
Forced-circulation evaporators energy recovery from 118 611–2
578, 579 treatment of 1082 typical values 399
Forced-circulation reboilers 890 Gases Hastelloys 414
design of 902–3 densities 435 Hazard analysis 502
Forced-convective boiling coefficient, diffusion coefficients 452 see also Safety analysis methods
estimation of 897 mixing of 610 Hazard and operability (HAZOP)
Forecasting prices 338 pressure drop calculations 248 studies 517–26
Forster–Zuber correlation 894 specific heat capacity 446 basic principles 517
Fouling, shell-side pressure drop storage of 623 example 522
affected by 866 thermal conductivities 441 guide words explained 518, 518
Fouling factors (coefficients) 798, transport of 620–3 procedure 520, 521
800, 920 viscosities 440 Hazard ranking system (EPA, under
Francis weir formula 724 Gasketed plate heat exchangers SARA) 1079
Frank and Prickett method for 918–27, 919 Hazard rate 528
thermosiphon reboilers 904 Gaskets 920, 1023–5, 1024 Hazardous wastes, disposal/treatment
Friction factors Gate valves 241, 242 of 1083
cross-flow tube banks 861 Geddes–Hengstebeck equation 677 Hazardous zone classification
heat exchanger tubes 828 Glass (electrical) 497
pipes 246, 247 as construction material 419 Hazards 486–501
shell-side 834 corrosion resistance 1113–7 explosions 499
Froth flotation processes 549 Glass fibre reinforced plastics flammability 488, 496
Froth height, in downcomer 731 (GRP) 418 high temperature 494
Fuel, costs 342 see also Thermosetting materials human error 501
Fuel processor (design exercise) 1149 Glass linings 420 ionizing radiation 491
Fugacity coefficient 461 Globe valves 241, 242 loss of containment 496
Fuller equation 453 Gold, as construction material 416 materials incompatibility 498
Full-faced flanges 1025 Government grants 353 noise 495
Furnaces Granulocyte colony stimulating factor pressure 493
costs 320 (design exercise) 1159 toxicity 487
see also Fired heaters Graphite, corrosion resistance 1113–7 Heads and closures for pressure
Future worth 365 Gravity settlers (gas–solids vessels 987–93
separators) 593 choice of 987
Galvanic corrosion 404 Grayson–Stread (G–S) equation 463 conical ends 991
Galvanic series 404 Grid representation, heat exchanger domed ends 989, 990
Gas-cleaning equipment 591 networks 133 flat ends 988–9
1232 INDEX
Heat capacity 89 shells in 806 Cornell’s method 752

combustion gases 91 simulation of 197–202 nomographs 755
effect of pressure on 92 spiral 928 Onda’s method 754
gases 446, 1119–40 standards and codes for 803 typical values 747, 753
ideal gas state 89 tube-plates/sheets in 812, 1028–31 Hemispherical heads (pressure
mean 90 tubes in 805 vessels) 990
mixtures 443 welded plate 927 Hengstebeck’s method,
solids and liquids 442 see also Shell and tube exchangers multicomponent distillation 668
Heat capacity flow rate 125 Heat, meaning of term 84 Henry’s law 470
Heat cascade, in process Heat pumps 123 Heterogeneous reactions 627
integration 131, 132 performance coefficient 123 Heuristic rules for distillation column
Heat exchange, energy recovery Heat recovery projects 384 sequencing 667
by 115 Heat transfer High-alloy stainless steels 413
Heat exchanger networks 115, basic theory 795–6 High-pressure streams, energy
124–45 in fired heaters 935 recovery from 121
computer methods for design 139 j-factor 825 High-pressure vapor–liquid
design above pinch to vessels 938–45 equilibria 469
temperature 134 Heat transfer coefficients High-pressure vessels 1035–7
design below pinch agitated vessels 938–45 autofrettage 1037
temperature 135 boiling 894 compound vessels 1035–7
design for maximum energy mixtures 906 wire wound vessels 1036
recovery 133 coils 943 High-temperature hazards 494
grid representation 133 condensation of mixtures 880–4 High-temperature materials 401
minimum number of condensing steam 878 High-temperature oxidation and
exchangers 137 convective boiling 897 sulfidation 406
minimum temperature difference film boiling 895 High-temperature reactors, energy
in 126, 129 overall 796 recovery from 116
stream splitting rules 136 typical values 797–8, 799 Historical-costs approach (cost
threshold problems 139 plate heat exchangers 922 estimation) 307
Heat exchangers 793–938 shell-side 833, 836, 853, 855 Hold-down plates, in packed
air-cooled 932, 933 tube-side 823–7 columns 769
allocation of fluid streams 820 water in tubes 827 Homogeneous reactions 627
analysis by effectiveness–NTU Heat transfer coils 977–83 Hoop stress 969, 1000
method 796 Heat transfer fluids 118 Hoppers 626
control of 278 Heaters see Fired heaters HTFS (Heat Transfer and Fluid
costs 320 Heats of combustion 102 Services) 794, 815, 853
data sheets for 1203–4 of waste gases 119 HTRI (Heat Transfer Research
design procedures 832–70, 845 Heats of formation 101, 460, Inc.) 794, 815
direct-contact 929 1119–40 HTU see Height of transfer unit;
double-pipe 931 Heats of mixing (solution) 94 Transfer units
finned tubes in 930 Heats of reaction 98, 460 Human error 501, 501
fluid physical properties 822 calculation of 98 Hydraulic conveying 625
gasketed plate 918–27 correction for temperature 99 Hydraulic gradient, on plates 728
low-fin tubes in 931 effect of pressure on 99 Hydraulic jigs 547, 548
mean temperature difference prediction of 460 Hydraulic mean diameter, in heat
in 815 standard 98 exchangers 825
minimum temperature difference Height of equivalent theoretical plate Hydraulic presses 568
in 126, 129, 821 (HETP) 742, 747 Hydraulics, simulation of 202
plate-fin 928 packed columns 753 Hydrocarbon Processing
pressure drop in 822 Height of equivalent theoretical stage handbooks 429
pressure-drop limitations of design (HETS), extraction columns 779 Hydrocarbons, K-values 466
methods 866 Height of transfer unit (HTU) 748 Hydrocracking (design exercise)
shell-and-tube 801–70 prediction for packed columns 752 1153
INDEX 1233
Hydrocyclones 546, 546, 565, Instrumentation and control ISO (International Organization for
568–9, 590 objectives 275 Standardization) 16
Hydrogen (design exercises) Instrumentation response, effect on ISO codes and standards
by steam reforming of pressure relief 1040 ISO 10628 PFD symbols 155
methane 1154 Instrumentation symbols 237–41 ISO 13706 (API 661) Air-cooled
for fuel cells 1149 Instrumentation, Systems and exchangers 932
from fuel oil 1179 Automation Society (ISA) 16 ISO 14040 Life cycle assessment:
Hydrogen embrittlement 407 see also ISA codes and standards principles 1086
Hydroseparators 547 Instruments 275 ISO 14041 Life cycle assessment:
Hygiene, industrial 487 Insulation, density 1005 goals and scope
Hypac packing 743, 745 Insurance costs 303 definition 1086
Hypalon 419 Intalox saddles 320, 743, 745 ISO 14042 Life cycle assessment:
Hypocomponents see Integer programming 36 impact assessment 1086
pseudocomponents Integral condensation 881 ISO 14043 Life cycle assessment:
Integral heats of solution 94 interpretation 1086
Interest ISO 14044 Life cycle assessment:
Ibuprofen (Advile, Motrine) requirements and
cost of capital 362
(design exercise) 1159 guidelines 1086
due on debt 361
ICARUS see ASPEN ICARUS Isomerization of naphtha (design
payments 359
ICIS Chemical Business 335
in calculating time value of money exercise) 1154
Ideal tube bank Isometric drawings, piping 272
365
heat transfer coefficients 854 Isothermal expansion and
Intergranular corrosion 404
pressure drop 860
Interlocks (safety) 285, 287 compression 84
Ignition sources 496
Internal coils 941–3
Immiscible solvents 777 j-factor, in heat transfer 825
Internal energy 83
Impellers 615 Jacketed vessels 939–41
Internal floating-head heat
Impingement separators heat transfer in 941
exchangers 802, 803, 804
(gas–solid) 593 mechanical design of 995–9
Internal rate of return (IRR) 367
Incineration of wastes 120, 1082–3 Jackets
Internal reboiler 892
Incoloy and Inconel 408, 414 heat transfer in 941
Income statement 358–9 Internal Revenue Service (IRS) 352
International Critical Tables (ITC) 431 pressure drop in 941
Incompatible materials 489 selection of 940
Independent components, number Internet as source of property data 430
Interval temperature, in problem table Joint efficiency, welded joints 983, 984
of 57 Journal of Chemical Engineering
Indirect capital costs 299 method 130
Data 431
Industrial hygiene 487 Intrinsic safety 486
Inert gas 1076 Intrinsically safe equipment K-values 461
costs 348 (electrical) 498 for hydrocarbons 466, 467–8
Inflammable see Flammability Investment criteria 384–8 Kern’s design method for heat
Inflation (cost) 324, 366 Investment incentives 353 exchangers 832–853
Information sources Ion exchange 320, 590 overall heat transfer coefficient 836
on manufacturing processes 428–30 Ionizing radiation 491 pressure drop calculations 836
on physical properties 430 Iron and alloys 411 procedure 835
Inherently safe equipment 486 properties 399 shell nozzle pressure drop 836
see also Intrinsically safe equipment ISA (Instrumentation, Systems and Kettle reboilers 320, 891, 892, 913–8
In-line mixers 319, 613 Automation Society) codes and design of 913–8
Insect repellant (design exercise) 1151 standards Key components in multicomponent
Installation factors 313–7, 315 ISA 5.1 Instrumentation symbols distillation, selection of 665–6
Institution of Chemical Engineers and identification 237–41 Kinetic energy 83
(IChemE) ISBL capital cost 299 Kirkbride equation, in
on safety 482 Isentropic efficiency 104, 106 multicomponent distillation 676
on waste minimization 1082 Isentropic expansion and Knovel information sources 430
Instrument designation codes 240, 240 compression 104 Kraft pulping (design exercise) 1162
Instrument line symbols 238 Isentropic work, calculation of 104 Krypton recovery (design exercise) 1154
1234 INDEX
Labor availability, site selection Liquid–gas separators 603–9 Long-tube evaporators 578
influenced by 1067 Liquid hold-up, in packed Loratidine (design exercise) 1160
Labor costs 302, 350 columns 771 Loss control credit factors 512
Lactic acid by fermentation (design Liquid–liquid equilibria 469, 774 Loss of containment 496
exercise) 1148 Liquid–liquid extraction 591, 772–9 Loss prevention 481–533
Ladders, weights 1005 of dissolved liquids 591 check list 532
Land considerations, in site see also Solvent extraction Low-fat snacks (design exercise) 1151
selection 1068 Liquid–liquid separators 582–590 Low-fin tubes, in heat exchangers 931
Land costs, rent 303 Liquid phase activity coefficient Low-grade fuels, energy recovery
Landfill 1083 ASOG method 466 from 118
Lang factors 313 sour water 469
Lansoprazole (Prevacide) (design UNIFAC method 466 MACRS depreciation 356, 357
exercise) 1159 UNIQUAC equation 464 MACT (Maximum available control
Lantern rings, in pump shaft seals 260 Liquid redistribution, in packed technology) 1078
Lap-joint flanges 1022 columns 768, 769–70 Magnetic separators 549, 549
Latent heat of vaporization 449, Liquid–solid separators 550–82 Maintenance 1071
1119–40 selection of 551 costs 303
effect of temperature on 449 Liquid–vapor equilibria see d-Malic acid (design exercise) 1163
of mixtures 450 Vapor–liquid equilibria Mannitol (design exercise) 1152
Layers of plant safety 484, 484 Liquid–vapor separators 603–9 Manual methods for acceleration of
LD50 (lethal dose fifty) 487 Liquid viscosities 436 convergence, in process
Leaching 591 effect of pressure 439 simulation 211
Lead, as construction material 415 of mixtures 439 Manufacturing processes, sources of
Leaf filters 554 variation with temperature 437 information on 428
Leakage correction factor, heat Liquid wastes Margarine (design exercise) 1152
exchangers 858 energy recovery from 118 Margins
Lee–Kesler–Plocker (L–K–P) treatment of 1083 design safety factors 17
equation 463 Liquids product margins (process
Legislation density 434 economics) 304
Canadian 483, 1079–80 diffusion coefficients 453 Marketing area, site selection affected
environmental 1077–80 heat capacities 442 by 1066
safety 482–3 mixing of 610–8 Marketing costs 303
see also CAA, CWA, EPCRA, storage of 624, 1028 Marshall and Swift (M & S) equipment
OSHA, PPA, RCRA, surface tension 455 cost index 324, 325
SARA, TSCA thermal conductivities 441 Mass
Level control 277 transport of 623–4 conservation of 51
Leverage (debt ratio) 360 viscosity 436 equivalence with energy 50
Lewis–Matheson method, in Lisinopril (design exercise) 1159 Mass transfer coefficients, film
multicomponent distillation 694 Loads, on pressure vessels 999 (column) 754
Lewis–Sorel method (distillation) 653 Loan guarantees 353 Material balances 49–75
Liabilities 358 Local community considerations, by-pass streams affecting 71
License fees 303 in plant location 1067 choice of basis for calculations 56
Lifecycle assessment 1086 Local taxes 303 choice of system boundary 53
Linear algebra methods, Location considerations 1066–8 constraints on flows and
multicomponent distillation 696 Location factors for costing 326, 328 compositions 58
Linear alkylbenzenes (design Lockhart–Martinelli two-phase flow in distillation 645
exercise) 1148 parameter 898 general algebraic method 59
Linear programming Logarithmic mean temperature general procedure 74
(optimization) 33 difference (LMTD) 815 number of independent
Liquid-cyclones 546, 565, 590 correction factors for heat components 57
Liquid density 434 exchangers 816–20 purge affecting 70
Liquid distributors, in packed Logic symbols 528 recycle streams in 68
columns 765, 767–8 Longitudinal stress 969, 1000 tie components in 60
INDEX 1235
units for compositions 51 typical values 982 Minimum reflux ratio 644
unsteady-state calculations 72 Maximum allowable working Underwood equation 675
see also MESH equations; Process pressure 980 Minimum shell thickness
simulation Maximum available control (heat exchangers) 807
Material factors technology (MACT) 1078 Minimum temperature difference, in
in costing 315, 316 Maximum heat flux see Critical heat exchangers 126, 129, 821
in Dow F & E Index 508, 508 heat flux Minimum wall thickness, pressure
Material properties 398–401 Maximum principal stress theory of vessels 985
corrosion resistance 402–8 failure 967 Miscellaneous pressure losses 248
ease of fabrication 399 Maximum shear stress 968 Mixed integer programming 36
effect of temperature on 401 Maximum shear stress theory of Mixers see Mixing equipment
Materials hazards 486 failure 967 Mixing 609–620
design for 492 Maximum strain energy theory of of gases 610
flammability 488 failure 968 of liquids 610
incompatibility 489 McCabe–Thiele method, in of pastes and solids 618
radiation 491 distillation 654 Mixing equipment 609–620
toxicity 487 Mean heat capacities 90 for gases 610
Materials of construction 397–422 Mean temperature difference for liquids 610–8
aluminum and alloys 415 in condensers 878 for solids and pastes 618–20, 620
bricks and tiles 420 in heat exchangers 815 Mixtures
carbon 421 in reboilers/vaporizers 914 boiling heat transfer
ceramics 419 Mechanical design 961–1038 coefficients 906
copper and alloys 415 jacketed vessels 995–9 classification of 470
corrosion 402–8 piping systems 262–5 condensation of 880
corrosion chart 1099–1117 pressure vessels 961–1037 enthalpy 94
costs 408 thin-walled vessels 986–93 heat capacities 443
ease of fabrication 399 Mechanical properties 398–9, 399, 982 latent heat of vaporization 450
gaskets 1024 effect of temperature on 401, 982 surface tension 456
glass 419 Mechanical seals 260, 261 thermal conductivity 442
Hastelloys 414 Membrane filtration 577, 577 viscosity 439
Incoloy and Inconel 414, 408 Membrane stresses in shells 968 Modified Accelerated Cost Recovery
iron and steel 411 MESH (Material balance, Equilibrium, System (MACRS)
lead 415 Summation, Heat energy) depreciation 356, 357
mechanical properties 399, 399, equations 647, 665, 693 Modular construction 1071
978 Metals and alloys 410–6 Moisturizing lotion (design
Monel 414, 408 corrosion resistance (chart) 922–7 exercise) 1152
nickel 414 costs 408 Mollier diagrams 105
plastics 417–9 fabrication properties 399 Mond Index 513
platinum 416 mechanical properties 399, 982 Monel 414
for pressure vessels 981, 982 Methanol to olefins (design costs 408
refractories 420 exercise) 1154 properties 408
selection for corrosion Methyl ethyl ketone (design Monosodium glutamate (design
resistance 407 exercise) 1172 exercise) 1152
stainless steels 411–4 Methylene chloride (design Monte Carlo simulation 382
stoneware 420 exercise) 1146 Mostinski equation 895
tantalum 416 Microprocessors, in process Motors, costs 320
titanium 415 control 287 MSDS (Materials Safety Data
zirconium and alloys 416 Mild steel 411 Sheets) 491, 1215
Materials Safety Data Sheets MIMO (Multiple input-multiple Multicomponent distillation 665–96
(MSDS) 491, 1215 output) control devices 287 distribution of non-key
Mathematics of statistics 382 Minimization of waste 1080–2 components 677
Matrix exchangers 927 Minimum number of heat exchangers general considerations 665–7
Maximum allowable stress 981 in network 137 key components 665–6
1236 INDEX
Multicomponent distillation, Newton method 29 NPSH (net positive suction head)

(continued) for flowsheet convergence 211 257
non-key components 666, 677 NFPA (National Fire Protection NPV (Net present value) 366
number and sequencing of Association) codes and standards NRTL (non-random two-liquid)
columns 666 NFPA 30 Flammable and equation 464
plate efficiency prediction 698 combustible liquids NTU (Number of Transfer Units), in
pseudo-binary systems 667–71 496–7, 499 heat exchangers 796
rigorous solution procedures 693–7 NFPA 49 Hazardous chemicals Nucleate boiling 893
short-cut methods 667–93 data 491 Number of columns 666
Erbar–Maddox method 673 NFPA 70 National electrical Number of heat exchangers in
Fenske equation 674 code 497, 1075 network 137
Geddes–Hengstebeck NFPA 70B Recommended practice Number of independent
equation 677 for electrical equipment components 57
Hengstebeck’s method 668 maintenance 498 Number of velocity heads
Kirkbride equation 676 NFPA 77 Recommended practice on heat exchangers 827
Smith–Brinkley method 671 static electricity 498 pipe fittings and valves 249
Underwood equation 675 NFPA 491 Guide to hazardous Nusselt model of condensation laminar
Multilayer pressure vessels 1036 chemical reactions 491, 500 flow 871
Multiple pinches 139 NFPA 495 Explosive materials Nusselt number, heat exchangers
Multiple utilities (pinch code 500 823–7
technology) 139 NFPA 496 Purged and pressurized Nutsche filters 554
Multistage compressors 109 enclosures for electrical
Murphree plate efficiency 698 equipment 497–8 Objective function 20
NFPA 497 Recommended practice O’Connell’s correlation (plate
NACE (National Association of for classification of hazardous efficiency) 701
Corrosion Engineers), corrosion locations for electrical Occupational Safety and Health
data survey 407 installations 497 Administration (OSHA) 482
2, 6-Naphthalene dicarboxylic acid NFPA 654 Prevention of dust Offsite (OSBL) capital costs 299
(design exercise) 1148 explosions 500 s-Ofloxacin (design exercise) 1160
Narrow-faced flanges 1025 NFPA 750 Water mist fire Oil and Gas Journal 336
National ambient air quality protection systems 499 Oil Pollution Act (OPA) 1079
standards 1077 Niacinamide (design exercise) 1152 Oldershaw column 699
National emissions standards for Nickel and alloys 414 Omeprazole (Prilosece) (design
hazardous air pollutants costs 408 exercise) 1160
(NESHAP) 1078 properties 408 Onda’s method for prediction of HTUs
National Environmental Policy Act Nitric acid (design exercise) 1156 in packed columns 754
(NEPA) 1077 Nitrobenzene (design exercise) 1148 OPA (Oil Pollution Act) 1079
National Fire Protection Association Nitrogen compounds, heats of Openings, compensation for 993
(NFPA) 16 combustion 102 Operating costs 302, 334–352
see also NFPA codes and standards Nitrogen, cost of 348 estimation of 334–352
Natural gas liquefaction (design Noise 495, 1085 Operating labor costs 302
exercise) 1154 Nomographs, prediction of HTUs in Operating lines (distillation) 654
Natural gas liquids recovery (design packed columns 757 Operating manuals 15
exercise) 1154 Non-key components, distribution of, Optimization 19–43
Nelson-Farrer index 324, 325 in multicomponent distillation 666, constraints in 21
NEPA (National Environmental Policy 677 gradient method 35
Act) 1077 Nonlinear programming 35 industrial practice 38
NESHAP (National emissions Non-Newtonian fluids, pressure drop integer programming 36
standards for hazardous air calculations 248 linear programming 33
pollutants) 1078 Non-reclosing pressure relief multiple variable problems 30–6
Net positive suction head (NPSH) 257 devices 1049 nonlinear programming 35
Net present value (NPV) 366 Non-return valves 243, 243 of batch/semi-continuous
Net profit 305 Nozzles, in jacketed vessels 940 processes 39
INDEX 1237
of distillation column 40 plates vs. packing 741 Phase equilibria 460

of flow sheets using process selection of packing 743 choice of method for design
simulation programs 219, size of packing 746 calculations 469
221 Packed columns flow chart for 471
of process designs 39 control of 284 Phase equilibrium data 460, 466
of process operations 38 flooding in 758 Phenol (design exercise) 1148
of superstructures 37 hold-down plates 769 Phosgene (design exercise) 1149
search methods 27 installing packings into 771 Phosphoric acid (design
single variable 26 internal fittings in 764–771 exercise) 1151
Optimum pipe diameter 266 liquid distributors 765, 767–8 Physical properties
Optimum reflux ratio 644 liquid hold-up in 771 information sources 430
Optimum sequencing of columns 666 liquid redistribution in 768, prediction of 433
Organization, of chemical engineering 769–70 Physical property data bank(s) 431,
projects 11–13 packing support 764 1119–40
Orifice scrubbers 602 Packed glands 259 PID see Piping and Instrumentation
Oscillating screens 543 Packing characteristics 744 diagrams
OSHA (Occupational Safety and Packing, effective area of 744 Pilot operated relief valves 1045, 1046
Health Administration) 482 Packing efficiencies, typical Pinch point
OSHA codes and standards values 747, 753 in distillation 644
29 CFR 1910L Fire protection 499 Packing size considerations 746 in heat transfer 112
29 CFR 1910.95 Occupational Packings for columns 743–7 Pinch technology 124–45
noise exposure 495 costs 320 four-stream problem 127–9
29 CFR 1910.119 Process safety wetting rates 771 multiple utilities 139
management of hazardous Paints (protective coatings) 421 simple two-stream problem 125–7
chemicals 492, 503 Pall rings 320, 743, 745 Pinch (temperature) 129
29 CFR 1910.1096 Ionizing Pan dryers 319 decomposition of heat recovery
radiation 491 Pan filters 557, 557 problem 130
29 CFR 1910.1200 Hazard Paroxetine (Paxile) (design design of heat exchanger network
communication standard 491 exercise) 1160 above 134
29 CFR 1910.3075 Electrical 497 Partial condensers (cooler- design of heat exchanger network
Oslo crystallizer 583 condensers) 880 below 135
Ovality (out-of-roundness) of design of 881–2 origin and significance of 129
vessels 996 Particle size distribution, simulation Pipe cost 268
Overall column efficiency 699 of 168 Pipe diameter see Economic . . . ;
Overall heat transfer coefficients 796 Parts per billion (ppb) 52 Equivalent . . . ;
definition 795 Parts per million (ppm) 52 optimum pipe diameter 266, 269
typical values 797–8, 799 Pastes, mixing of 618 Pipe fittings 264
Overheads (costs) Patents 429 pressure loss in 249
direct 302 Pay-back time 363–4 Pipe friction factor 247
plant 303 Peclet number 706 Pipe-line calculations (pressure
Oxidation, high-temperature, of PEL (permissible exposure limits) drop) 246–51
steel 406 488 Pipe roughness 246
Oxygen (small scale portable/medical) Peng–Robinson (P–R) equation Pipe schedule number 264
(design exercise) 1150 463 Pipe size selection 265–70
Percentage by volume (v/v) 51 Pipe stressing 265
P & I diagrams see Piping and Percentage by weight (w/w) 51 Pipe supports 264
Instrument diagrams Perforated plate see Sieve plate Pipe velocities, typical values 265
Packaging costs 302 Performance coefficient, heat Pipe wall thickness 263
Packed bed reactors 629 pumps 123 Piping and Instrument (P & I)
Packed column design 741–771 Permissible exposure limits (PEL) diagrams 154, 236–41, 288
bed height 747 488 symbols 237–41, 1089
column diameter (capacity) 758 Petrochemicals Notebook 429 typical example 288
design procedure 742 PFD see Process Flow Diagram Piping and instrumentation 235–289
1238 INDEX
Piping isometric drawing 272 Plates (contacting) Precipitation 581

Piping, mechanical design of 262 costs 320 Precision of data 160
Piping systems liquid flow on 711, 715 Prediction of physical properties
codes and standards 262 operating range 718 433–460
layout and design of 265 selection of 712 critical constants 457
Pitting corrosion 404 vs. packing 741 density 434
Plait point, solvent extraction 774 weight 1004 diffusion coefficients 452
Plant attainment 10 Platinum, as construction material 416 latent heat of vaporization 449
Plant costs 309 Plug valves 241, 242 specific heat 442
Plant layout 1069–74 Pneumatic conveying 626 surface tension 455
factors 1069 Pneumatic dryers 574, 575 thermal conductivity 440
techniques 1072 Point efficiency 698 vapor pressure 451
Plant location, factors affecting 1066 Political considerations, in site viscosity 436
Plant overheads (costs) 303 selection 1068 Preliminary estimates 306
Plant services (utilities) 342–8, Pollution Prevention Act (PPA) 1079 Present value or worth 365
1074–6 Polyethylene 417, 418 see also Net present value
costs 302 Polylactic acid (design exercise) 1148 Pressing (expression) 568
Plastics, as construction Polymers as materials of Pressure
materials 417–9 construction 417–9 as process hazard 493
Plate construction 713–6 costs 417 heat capacity affected by 92
downcomers 714, 717 properties 417 heat of reaction affected by 99
sectional plates 713, 714 Polypropylene 417, 418 Pressure control 277
side-stream and feed points Polytetrafluoroethylene (PTFE) Pressure drop
715, 717 417, 418 coils 941
stacked plates 713, 716 Polytropic compression and condensers 884
structural design 715 expansion 104, 107 control valves 249, 255
tolerances 715 Polytropic efficiency 106 cyclones 596
Plate contactors 709–16 Poly(vinyl chloride) (PVC) 417, 418 fired heaters 937
Plate design 716–40 Poly(vinylidene fluoride) (PVDF) 418 heat exchanger shells 822, 866
see also Sieve tray design Pool boiling 894 heat exchanger tubes 822
Plate efficiency 655–6, 698–708 Positive displacement pipelines 246–51
AIChE method 704 compressors 622 plate heat exchangers 923
correction for entrainment 708 Positive displacement pumps 243 sieve plates 728
definitions 698 selection of 624 two-phase flow 248
effect of plate parameters on 707 see also Reciprocating pumps; valves and fittings 249
O’Connell’s correlation 701 Rotary pumps Pressure hazards 493
prediction of 699–708 Potassium permanganate (design Pressure losses, miscellaneous 248
typical values 700 exercise) 1150 Pressure ratings of flanges 1030
Van Winkle’s correlation 703 Potential energy 83 Pressure relief 493–4, 1038–53
Plate-and-frame filters 320, 554, 555 Potential loss, in Dow F & E Index critical flow, effect on 1048
Plate-fin exchangers 928 calculations 511 discharge system design 1049–50,
Plate heat exchangers 918–28 Power (electricity) 1074 1051
advantages 919 costs 347 instrumentation response 1040
costs 320 Power requirements non-reclosing devices 1049
design of 920–7 agitated vessels 616–9 relief loads 1041
disadvantages 919 pumps 251 relief scenarios 1039
flow arrangements 921, 922 Poynting correction 461 relief valves 494, 1043–9
heat transfer coefficients 922 PPA (Pollution Prevention Act) 1079 under-pressure relief 1050
pressure drop 923 PPDS (Physical Property Data vent piping 1049–50, 1051
selection of 919 Service) 431 see also Relief valves
temperature correction factor 921 Prandtl number Pressure relief devices 494, 1038–53
Plate separators 589 condensate film 873 breaking pin devices 1049
Plate spacing 708 gases 440 bursting discs 494, 1049
INDEX 1239
relief valves 494, 1043–9 noise 495 Procurement 8

see also Relief valves pressure 493 Product margin 304
Pressure safety valves see Relief valves temperature deviations 494 Product storage 9
Pressure testing, pressure vessels 1034 Process integration 124–45 Profit 305
Pressure vessel design 961–1037 composite curves 128, 129 Program architecture, for process
for external pressure 995–9 computer tools 139 simulation 162–5, 164
fundamental principles 966–80 heat cascade in 131 Programs for process simulation 163
general considerations 980–6 importance of pinch Project documentation 13–15
Pressure vessels temperature 129 Project evaluation 363–380
classification of 963 maximum energy recovery 133 Project financing 358
codes and standards for 963 minimum number of Project manager 11
combined loading of 999–1013 exchangers 137 Project organization 11–13, 12–13
compensation for branches and other process operations 139 Project selection 384–8
openings 993 problem table method 130 decision criteria 387
costs 320 stream splitting in 136 non-financial criteria 371
data/specification Process manuals 15 Projects, types 384
requirements 962, 980 Process simulation Propagation of variance 382
design loads 985 commercial software for 154, Property taxes 303
design methods 980–1037 162, 163 Propylene (design exercises)
design pressure 980 component specification 165 by catalytic dehydrogenation 1149
design temperature 980 convergence methods 210 by steam cracking 1147
fatigue in 1033 convergence problems and Propylene glycol by fermentation
heads and closures for 987 strategies 214 (design exercise) 1149
high-pressure 1035–7 for flowsheet optimization Propylene oxide
materials of construction 981, 982 219, 221 (design exercise) 1149
maximum allowable working hypocomponents see Protective coatings (paints) 421
pressure 980 pseudocomponents Pseudo-binary systems,
minimum wall thickness 985 manual methods for acceleration of multicomponent distillation 667–71
pressure testing of 1034 Pseudocomponents 166
convergence 211
supports 1013–20 Pseudoephedrine (design
of distillation 180–93
exercise) 1160
welded joints 1031–4 of dynamic processes see Dynamic
Preventative measures 513–4 PTFE (polytetrafluoroethylene) 417,
simulation
Price data 334 418
of heat exchange 197–202
Pump efficiency, centrifugal
from consultants 336 of hydraulics 202
pumps 251, 254, 623, 625
forecasting of 338 of reactors 169–179
Pump shaft seals 259–62
online sources 337 of recycle processes 207
Pumping power 251, 623
Principal stresses 966 of unit operations 169
Pumps 243–62, 623
PRO/II simulation package 163 particle size distribution in 168 and line calculation sheet 245, 274,
Problem table method, in process program architecture 162–5, 164 1198
integration 130 programs 163 characteristic (performance)
Process control see Control pseudocomponents 166 curves 254, 255
Process costs 309, 334–352 recycles in 207 control of 278, 280
Process economics 297–388 salts 167 costs 320
Process flames, as ignition sources 496 solids 167 net positive suction head 257
Process flow diagram (PFD) 154 spreadsheet models in 204 power requirements 251, 623
examples 157–9 unit operation models 170 seals for 259
symbols 1088–98 use of controllers for flowsheet selection of 243–6, 245, 624
Process hazards 493–501 optimization 220 specific speed 244
explosions 499 user-defined components 168 system curve (operating line) 254
fires 496 user-defined unit operations 204 see also Centrifugal pumps;
human error 501 Process unit risk analysis summary Diaphragm pumps;
in Dow F & E Index 508 (in Dow F & E Index) 511 Reciprocating pumps; Rotary
loss of containment 496 Process water 1075 pumps
1240 INDEX
Purchased equipment cost see forced-circulation reboilers 902–3 computer software for 531
Equipment costs kettle reboilers 913–8 of investments 381
Purge streams, in material balances 70 thermosiphon reboilers 903–13 see also Dow fire and explosion
PVC (poly(vinyl chloride)) 417, 418 Reboilers index; Safety analysis methods
PVDF (poly(vinylidene fluoride)) control of 278 Risperidone (Risperdale) (design
417, 418 costs 320 exercise) 1160
Pyridine (design exercise) 1149 types 891 Rotary compressors 622
Reciprocating compressors 319, 622 Rotary dryers 319, 573, 574
q-line (distillation) 655 Reciprocating pumps 243, 623, 624 Rotary pumps 623, 624
Quantitative risk analysis 526, 528 Reciprocating screens 543 Royalties 303
computer software for 531 Rectifying section (distillation Rubber 419
Quasi-Newton convergence column) 643 corrosion resistance 1112–6
method 211 Recycle processes 68
Quench towers 929 simulation of 207 Saddle supports 1013, 1014–6
Recycling of waste 1080 design of 1015
Radiant heat transfer 935 Redlich–Kwong (R–K) equation 462 standard dimensions 1015–6
Radiation 491 Redlich–Kwong Soave (R–K–S) stress in vessel wall due to 1014
Rake classifiers 547, 547 equation 463 Saddles (column packing) 743–7
Random packings 743–6 Reflux, in distillation 644–5 costs 320
Raoult’s law 462 Reflux ratio 644 Safe Drinking Water Act (SDWA) 1078
Rapid methods for cost minimum 644 SAFETI software 531
estimation 307 optimum 644 Safety alarms 285, 484
Raschig rings 320, 743, 745 total 644 Safety analysis methods 502, 502
Rate of return on investment Refractory materials 420 failure mode effect analysis
(ROR) 365 Refrigeration 1076 (FMEA) 503
Rating methods, for distillation costs 320, 347 fault tree analysis 526
columns 694 Regulatory compliance projects 384 hazard and operability studies
Ratio control 280 Relative costs of metals 408 (HAZOP) 517
Raw materials Relative volatility 462 quantitative risk analysis 526
costs 302 Relaxation methods, multicomponent safety check lists 531
site selection influenced by distillation 696 safety indices 506
availability of 1066 Reliability of equipment 527 Safety and loss prevention 481–533
RCRA (Resource Conservation and Relief loads 1041 Safety check lists 531
Recovery Act) 1078 Relief scenarios 1039 Safety factors (design factors) 17
Reaction yield 64 Relief valves 494, 1043–9 Safety hazards 486–501
Reactive distillation 698 pilot operated 1045, 1046 Safety indices 506
Reactor design 626–630 sizing 1047 Safety legislation 482
batch or continuous processing 627 spring-loaded 1043, 1044 Safety literature 482
homogeneous or heterogeneous Rent costs (land and buildings) 303 Safety trips 285, 484
reactions 627 Resource Conservation and Recovery Safety valves see Relief valves
procedure 629 Act (RCRA) 1078 Sales costs 303
requirements to be satisfied 626 Return on assets 362 Salicylic acid USP (design
Reactor types 627–9 Return on equity 362 exercise) 1163
fluidized bed 629 Return on investment 365 Salts, simulation of 167
packed bed 629 Revamp projects 385 SARA (Superfund Amendments and
stirred tank 628 Revenues 303, 350 Reauthorization Act) 1079
tubular 629 Revolving screens 543 Scaling factor in cyclone design
Reactors 626–30 Riboflavin (design exercise) 1152 calculations 594
control of 283, 285 Riffled tables 548 Scraped-surface crystallizers 581
costs 320 Rigorous methods, distillation 693–7 Screening (sieving) 543
simulation of 169–179 Rings (column packing) 743–7 Screens 543
Reagent, use of excess 62 costs 320 grizzly 543
Reboiler design 890–918 Risk analysis 526 selection of 544, 546
INDEX 1241
Screw conveyors 625 Sequencing of columns 666 tube sheets (plates) 812, 1209
Screw presses 568 Sequential-modular simulation tube-side heat transfer
Screwed flanges 1022 programs 162 coefficients 823–7
Screwed joints 1022 Services see Utilities tube-side passes 806
Scroll discharge centrifuges 560 Setraline hydrochloride (Zolofte) tube-side pressure drop 827–8
Scrubbers, for gas cleaning 591 (design exercise) 1161 tube sizes 805
SDWA (Safe Drinking Water Act) 1078 Settling chambers 593 types 801, 802–4
Sea water, corrosion in 404, 1102 Settling tanks (decanters) 584–9 window zone 856
Sealing strips, in pull-through bundle Settling velocity 604 pressure drop 860
exchangers 827 Shaft seals 260 Shell passes (types), in heat
Seal-less pumps 262 Shared display symbols 239 exchangers 810
Seals, pump shaft 259–62 Shell and header nozzles 814 Shell-side flow patterns 829
Secondary stresses 979 Shell and tube exchangers 801–70 Shell-side heat transfer coefficient
Sectional plates (in column) 713, 714 advantages 801 Bell’s method 853–70
Sedimentation centrifuges 557, allocation of fluid streams 820 Kern’s method 832–853
559–563 as condensers 870–90 Shell-side nozzle pressure drop 829
liquid–liquid separation 589 baffles in 801, 810–12 Shell-side pressure drop 822, 864,
sigma theory for 561 Bell’s design method 853–70 866–7
Sedimentation equipment, selection construction details 801–15 Shells of revolution, membrane stresses
of 562, 563 costs 320 in 968
Segmental baffles, in heat cross-flow zone 863 Shipping costs 302
exchangers 811 data sheet for 1204 Short-cut methods, distillation
Seismic analysis 1008 design methods 832–870 667–693
Seismic loads 985, 1008 designation 810 Short-tube evaporators 579
Selectivity 64 effect of fouling on pressure drop 866 Shrink-fitted compound vessels 1035
data 67 flow-induced vibrations in 814 Shutdown trips 285
Sensitivity analysis fluid physical properties in SI units 18
of process economics 380 design 822 conversion factors 19, 1141–3
parameters to investigate 381 fluid velocities 821 Side-entering agitators 618
Separation general design considerations 831 Side streams, take-off from plates
of dissolved liquids 590–1 Kern’s design method 832–53 715, 717
of dissolved solids 577–582 minimum shell thickness 807 Sieve plate see Sieve tray
Separation columns 641–779 nomenclature of parts 801 Sieve tray 320, 710, 716–40
see also Absorption columns; nozzles, shell and header 814 performance diagram 718
Distillation columns; overall heat transfer Sieve tray design 710, 716–40
Extraction columns coefficients 796, 797–8, 799 areas 719
Separation processes 543–609, 544 passes in 806, 809, 810 diameter 720
crystallization 581–2 pressure drop 822, 864, 866–7 downcomer liquid back-up 730
drying 569–77 pressure-drop limitations of design entrainment correlation 721, 723
evaporation 577–81 methods 866 hole pitch 727
filtration of gases 601–3 shell and bundle geometry 864 hole size 726
filtration of liquids 552–7 shell-to-bundle clearance 807, 808 hydraulic gradient 728
gas–liquid 603–19 shell passes (types) 810 liquid-flow arrangement 721, 722
gas–solid 591–603 shell-side flow patterns 829 liquid throw 728
in centrifuges 557–565 shell-side geometry 864 perforated area 726
in cyclones 546, 565, 590, shells 806 pressure drop 728
593–601 specification sheet 1204 procedure 719
liquid–liquid 582–91 standards and codes for 803 requirements 716
liquid–solid 546, 550 support plates in 812 weep point 722, 724
selection of 544 temperature driving force 815 weir dimensions 725
solid–solid 543–51, 551 tie rods in 812 weir liquid crest 724
see also Absorption; Distillation; tube arrangements 806, 1209 Sieving 543
Extraction tube count 807 Sifting screens 544
1242 INDEX
Sigma theory for centrifuges 561 Source reduction, for waste Start-up schedule 367
Silicate materials 419–21 minimization 1080 Static electricity 498
Silver, as construction material 416 Sour-water systems 469 Static mixers 613
SIMPLEX algorithm 34 Specific enthalpy costs 319
Simulation programs 154, 162, 163 calculation of 89 Statistical methods
see also Process simulation prediction using equations of for financial risk analysis 381
Simultaneous simulation state 471 Steam 343–6, 1075
programs 162 Specific heats 442 condensing heat transfer
Simvastatin (Zocore) (design as function of temperature 89 coefficient 878
exercise) 1161 of gases 446, 1119–40 costs 343
Sink-and-float separators 549 of mixtures 443 Steam distillation 697
Site layout 1068–9 of solids and liquids 442 Steam generation for heat
Site selection, factors affecting Specific speed of pumps 244 recovery 116, 118
1065–86 Specification sheets (equipment data Steam jet ejectors 621
Six-tenths rule 308 sheets) 15, 1193–1208 Steam system 344
Skirt supports 1013, 1016–20 Spherical pressure vessels 986 Steam turbine drivers 320
base ring and anchor bolt Spiral heat exchangers 928 Steel
design 1018 Spray dryers 319, 575, 576 costs 408
skirt thickness 1017 Spreadsheets 1193–1208 properties 399, 411
Skirts, on pressure vessel ends and design basis 1194 see also Carbon steel; Stainless steel
closure 988–9, 991 economic analysis 1200 Stefan–Boltzmann equation 935
Slip-on flanges 1022 effluent summary 1206 Step counting methods, in cost
Smith–Brinkley method, in failure mode effect analysis estimation 308–12
multicomponent distillation 671 (FMEA) 1201 Stiffened vessels, resistance to
Smoker equations 661–2 in process simulation 204 failure 1003
Software for process simulation 154, problem table (in process Stiffening rings for pressure/vacuum
162, 163 integration) 141 vessels 996, 998, 1003
Solid bowl centrifuges 560 Spring-loaded relief valves 1043, Stiffness, of materials 400
Solid–liquid extraction (of dissolved 1044 Stirred tank reactors 628
liquids) 591 Stack design, fired heaters 937 control of 283, 285
Solid–liquid separators 550–77 Stacked plates (in column) 713, 716 heat transfer to 938–45
selection of 551 Stage efficiency, in distillation 655, mixing in 614–8
Solid–solid separators 543–51 656, 698 Stockholders’ equity 358
selection of 545, 551 Stage equations, in distillation 645 Stoichiometric factor 64
Solid wastes Stainless steel(s) 411–4 Stoichiometry 52–3
energy recovery from 118 corrosion resistance 413 Stokes’ law 586
treatment of 1083 costs 408 Stoneware 420
Solids duplex steels 414 corrosion resistance 1113–7
drying of 569–77 high-alloy steels 413 Storage 620
heat capacities 442 properties 399, 413 of gases 623
mixing of 618 surface finish 410 of liquids 624, 1028
simulation of 167 types 411, 412 of solids 626
storage of 626 Standard flanges 1028 Storage tanks, design of 1028
thermal conductivity 440 Standard heats of formation 101 Straight line depreciation 355
Solution, integral heats of 94 Standard heats of reaction 98 Stream splitting, in process
Solvent extraction 591, 772–9 Standard integral heat of solution 94 integration 136
extractor design 773–9 Standards 16 Stress corrosion cracking 405
immiscible solvents 777 for heat exchangers 803 Stress factors 979
selection of equipment 773, 774 for piping 262, 263 Stresses, in flat plates 975
supercritical fluids 779 for pressure vessels 964, 964–6 Stripping columns 643
Solvent selection 772 see also ANSI; API; ASME; ASTM; Stripping section (distillation
Souders–Brown equation 709 BSI; DIN; EN; ISA; ISO; column) 643
Souders’ equation 436 NFPA; OSHA Structured packings 320, 746
INDEX 1243
Sub-cooling in condensers 879 Temperature driving force Toughness 400

Successive substitution convergence in condensers 878, 881 Toxic Substances Control Act
method 210 in heat exchangers 815–20 (TSCA) 483
Sugden’s parachor 456 Temperature effects, on material Toxic waste disposal (design
Sulfidation, high temperature 406 properties 401, 982 exercise) 1164
Sulfur dioxide treatment (design Temperature-enthalpy diagrams 126 Toxicity 487, 488
exercise) 1164 Tensile strength 398–9 Trace quantities, effects 160, 409
Sulfur recovery (design exercise) 1164 typical values 982 Trade-offs, in design optimization 25
Sumatriptan (Imigrane) (design Texas City (BP Americas) disaster Transfer pricing 341
exercise) 1161 500, 501 Transfer units, prediction of
Supercritical fluids, extraction Theoretical stage 645, 646 height 748
using 779 Theories of failure 967 Transport 620
Superfund (Comprehensive Thermal conductivity 440 in site selection 1067
Environmental Response, gases 441 of gases 620–3
Compensation and Liability Act, or liquids 441 of liquids 623–4
CERCLA) 1079 metals 823 of solids 624–6
Superfund Amendments and mixtures 442 Tray dryers 570
Reauthorization Act (SARA) 1079 solids 440 Trays see Plates; Sieve trays
Superfund charges 303 Thermal efficiency, fired heaters Tresca’s theory 967
Supervision costs 302 938 Trips, safety 285
Surface finish 410 Thermal expansion, in piping Trouton’s rule 449
Surface tension 455 systems 265 TSCA (Toxic Substances Control
column packing 757 Thermal stress 980 Act) 483
of mixtures 456 Thermodynamics, first law 82 Tube plates see Tube sheets
Symbols, flow sheet/piping Thermoplastic materials 417, Tube rolling 813
diagram 237–41, 1089–98 1106–11 Tube sheets (plates) 812
System boundary, choice of 53 Thermosetting materials 417, design procedures 1028–31
1106–11 layouts 806, 1209–13
Tables, separation process 548 Thermosiphon reboilers 320, 891, Tube vibrations, flow-induced 814
TAC (Total annualized cost) 369 903–13 Tube-side heat transfer coefficients,
Tall columns 667 design of 903–13 heat exchangers 823–7
deflection of 1007 Thick-walled vessels see High-pressure Tube-side pressure drop, heat
eccentric loads on 1008 vessels exchangers 827–8
wind loads on 1005 Thickeners 547, 552, 553 Tubular bowl centrifuges 559, 560
Tank crystallizers 581 Thiele–Geddes method, Tubular Heat Exchangers
Tanks multicomponent distillation 695 Manufacturers Association
costs 320 Thin-walled vessels 986 see TEMA
design of 1028 Threshold Limit Value (TLV) 448 Tubular reactors 629
Tantalum 416 Threshold problems, heat exchanger Turbo-expanders 121
Tax allowances 353 networks for 139 Turn-down ratio 713
Taxable income 353 Tie components, in material Two-phase flow, pressure drop in
Taxes 302, 352, 360 balances 60 248
TCOP (Total cost of production) 369 Tile linings 420
TEMA (Thermal Exchanger Time value of money 365 U-tube heat exchanger 320, 801, 803
Manufacturers’ Association) Titanium 408, 415 Ullman’s Encyclopedia of Industrial
standards 796, 800, 802–10, 817 Tocopherol (design exercise) 1153 Technology 429
Temperature control 278, 281 Torispherical heads (pressure Ultimate oxygen demand (UOD)
Temperature correction factor, heat vessels) 974, 990 1084
exchangers 816–10, 921 Torque loads, on vessels 1002, 1009 Ultimate tensile strength (UTS) 982
Temperature cross, heat Total annualized cost (TAC) 369 Unconfined vapor cloud
exchangers 197, 816 Total cost of production (TCOP) explosions 499
Temperature deviations, as 369 Under-pressure (vacuum) 1050
hazards 494 Total reflux 644 Underwood equation 675
1244 INDEX
UNIFAC method 466 Vapor–liquid equilibria disposal costs 349

UNIQUAC (universal quasi-chemical) at high pressures 469 energy recovery from 118
equation 464 prediction of 465, 647 gaseous 118, 1082
UniSim Process Design (Honeywell Vapor–liquid equilibrium data 460 incineration of 118, 120, 1082–3
Inc.) 41, 163 Vapor–liquid separators 603–9, landfill 1081
see also Process simulation 641–772 liquid 118, 1081
Unit operation models 170 Vapor pressure 451 reduction of 1080–1
Unit operations, simulation of 169 Vapors, density 435 solid 118, 1083
user-defined unit operations 204 Variable costs of production (VCOP, Waste minimization 1080–2
Units 18 variable operating costs) 302 source reduction 1080
conversion factors 19, 1141–3 VCOP 302 five-step review 1081
systems 18 Velocity heads, number of Waste recycling 1080–1
Unsteady-state energy balance heat exchangers 827–8 Waste-heat boilers 115
calculations 113 pipe fittings and valves 249 in nitric acid manufacture 117
Unsteady-state material balance Venlafaxine (Effexore) (design Water
calculations 72 exercise) 1161 costs 347
UOD (ultimate oxygen demand) 1084 Vent gases, energy recovery from demineralized 1075
Urea (design exercises) 118 for general use 1075
conventional route 1176 Vent piping 1049–50, 1051 heat transfer coefficient in
DSM process 1156 Venturi scrubbers 602 tubes 827
Use of controllers in process simulation Vertical tube evaporators 319
physical properties 841
for flowsheet optimization 220 Vessel heads 987–93 Water-cooling towers 929
User-defined components 168 under external pressure 997 Water-tube boiler, as waste-heat
User-defined unit operations 204 Vessel jackets 939–41
boiler 118
Utilities (services) 342–8, 1074–6 Vessel shapes 969
Weber equation 441
costs 302, 342–8 Vessel supports 1013–20
Weep point, in sieve plate design
site selection influenced by 1067 brackets 1014, 1020, 1021
722, 724
saddles 1013, 1014–16
Weeping, in plate columns 718
Vacuum pumps 621 skirts 1013, 1016–20
Wegstein convergence method 210
Vacuum relief 1050 Vibrating screens 543
Weight
Vacuum vessels see Pressure vessel Vinyl chloride, manufacture of 69
contacting plates 1004
design, for external pressure Viscosity 436
insulation 1005
Validity of cost estimates 333 gases 440
ladders 1005
Valve plates (valve trays) 320, 711 liquids 436, 1119–40
platforms 1005
Valve selection 241–3 effect of pressure 439
vessels 1004
Valve trays (valve plates) 320, 711 variation with temperature Weight basis of composition 51
Valve types 437 Weight loads, on pressure vessels 1004
ball 242 mixtures of liquids 439 Weir dimensions, sieve plates 725
butterfly 243 Viscosity correction factor, in heat Weld decay 404
check/non-return 243 transfer 826 Welded joint design 1031–4
diaphragm 242 Visual impact of plant 1085 Welded joint efficiency 983, 984
gate 242 Viton 419 Welded plate closures
globe 242 Vitreous enamel, corrosion (pressure vessels) 988–9
plug 242 resistance 1113–7 Welded plate heat exchangers 927
Valves, pressure drop across 249 Volume basis of composition 51 Welding-neck flanges 1022
Van Winkle’s correlation (plate Wet scrubbers 602
efficiency) 703 Wages 302, 350 Wetting rates, column packings 771
Van-stone flanges 1022 Washing of gases 602 Wilke–Chang equation 453
Vaporizers Waste gas heating value 119 Wilson equation 464
control of 278 Waste management 1082–4 Wind loads on vessels 985, 1005
design of 890–918 aqueous, treatment of 1083–4 Wind pressure on columns 1006
see also Reboilers biological treatment of 1083–4 Wind-induced vibrations in
Vaporization, latent heat of 449 discharge to sewers 1084 columns 1008
INDEX 1245
Wiped-film evaporators 579, 580 Xenon recovery (design Zeolite synthesis (design
Wireless control systems 289 exercise) 1154 exercise) 1156
Wire-wound vessels 1036 Zirconium and alloys 416
Wood, corrosion resistance 1113–7 Yield Zuber correlation 895, 913
Work done 83 data 67
during compression/expansion 104 in chemical reactors 64
Working capital 301 of chemical plant 65
Worm conveyors 625 Yield strength 982
Wound vessels 1036

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Impreso en los Estados Unidos de América.

Diseño de portada: Joe Tenerelli

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1.10. Referencias 44 1.11.

2 FUNDAMENTOS DE LOS BALANCES DE MATERIALES 49

2.11. Componentes de amarre

3 FUNDAMENTOS DE LOS BALANCES ENERGÉTICOS Y LA ENERGÍA

4 HOJA DE FLUJO 153

4.5. Simulación de Operaciones Unitarias

5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN 235

6 COSTE Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS 297

7 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN 397

8 INFORMACIÓN Y DATOS DE DISEÑO 427

9 SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS 481

10 SELECCIÓN, ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO DE EQUIPOS 541

11 COLUMNAS DE SEPARACIÓN (DESTILACIÓN, ABSORCIÓN,

11.7. Destilación multicomponente: métodos abreviados para requisitos de etapa

12 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR 793

12.1. Introducción 794 12.2.

13 DISEÑO MECÁNICO DE EQUIPOS DE PROCESO 961

13.1. Introducción 962 13.2.

13.3. Principios y ecuaciones fundamentales 966 13.4.

14 CONSIDERACIONES GENERALES DEL SITIO 1065

Esta página se dejó en blanco intencionalmente.

En los capítulos correspondientes se ofrecen resúmenes de importantes leyes ambientales y de seguridad de

Como usar este libro

primero que nada

Como libro de texto del curso de diseño para personas mayores

Como libro de texto de introducción a la ingeniería química El material de los

capítulos 1, 2, 3 y 6 no requiere ningún conocimiento previo de ingeniería química y puede

xviii COMO USAR ESTE LIBRO

Recursos para instructores

Manual del instructor

Contenido del capítulo

1.2. Naturaleza del Diseño

1.3. La anatomía de un proceso de fabricación química 1.4. La organización

de un proyecto de ingeniería química 1.5. Documentación del proyecto

1.6. Códigos y estándares

1.7. Factores de diseño (márgenes de diseño)

1.8. Sistemas de Unidades

Objetivos clave de aprendizaje

& Cómo se llevan a cabo y documentan los proyectos de diseño en la industria

& Cómo mejorar un diseño utilizando métodos de optimización

2 CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO

1.2. NATURALEZA DEL DISEÑO

La creación de planes y especificaciones y la predicción del resultado financiero.

Región de todos los diseños.

Figura 1.1. Restricciones de diseño.

1.2.1. El objetivo del diseño (la necesidad)

4 CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO

Diseño detallado & Obtención

Figura 1.2. El proceso de diseño.

1.2.2. Estableciendo la base del diseño

1. El sistema de unidades a utilizar.

1.2. NATURALEZA DEL DISEÑO 5

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