10 - Calor (2 Parte)

Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional Córdoba

TECNICATURA SUPERIOR EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
7. Generación de Vapor.
A continuación se desarrollará en detalle todo lo referido al sector de una instalación de vapor en donde se
genera (se produce) tal fluido energético. Se definirá y explicará en detalle el elemento principal de este sector
de la instalación: la Caldera; su principio de funcionamiento, los tipos existentes, sus partes principales como
así también sus accesorios y elementos de control, y el nivel de mantenimiento necesario.
7.1. Generalidades sobre Calderas.
La “Caldera” es la parte más importante del circuito de vapor. Una caldera es un equipo o dispositivo,
consistente en un recipiente cerrado que trabaja a presión interna, y en donde la energía química de un
combustible se transforma en energía térmica (por combustión) que es transferida y acumulada en un fluido de
trabajo como calor sensible y latente, para ser transportada hacia los puntos de consumo. De acuerdo con la
cantidad de energía térmica producida y transferida al líquido, se podrá obtener agua caliente, o un vapor
saturado húmedo, seco o sobrecalentado.
Dentro de la instalación, la caldera cumple las siguientes funciones principales:
Transferencia de energía de los gases de combustión hacia el agua, a través de las superficies radiantes,
de la manera más eficiente posible.
Almacenamiento del volumen de agua mínimo necesario y seguro, y del vapor producido y disponible
para consumo.
Control de los parámetros de producción y calidad del vapor generado.
La eficiencia de funcionamiento de una caldera, está directamente relacionada con el estado de las superficies
de transferencia térmica. Durante el funcionamiento de la caldera, estas superficies de transferencia estarán
afectadas principalmente por:
El agua de alimentación; que si no es correctamente tratada, las impurezas que contiene tienden a
depositarse y formar incrustaciones en dichas superficies.
El combustible; dependiendo del tipo (sólido pulverizado, líquido o gaseoso), su calidad (contenido de
azufre, cloruros, formación de cenizas, poder calorífico, temperatura de combustión, etc.) y las
condiciones de combustión (exceso de aire, longitud de llama, turbulencia y distribución del aire, etc.).
En la selección de una caldera se deben considerar los siguientes parámetros:

Cantidad de vapor requerida.
Presión, temperatura, calidad del vapor requerido.
Futuros requerimientos.
Características de la carga (variable, constante).
Tipos de combustibles disponibles.
Calidad del agua de alimentación disponible.
En una instalación grande, donde existen consumos de vapor variables (por momentos muy elevados, y por
momentos consumos mínimos), pueden usarse varias calderas conectadas en paralelo. Generalmente, donde se
requiere más de una caldera para afrontar la demanda, es económicamente viable centralizar la ubicación de las
calderas en un lugar de la planta (“Sala de Calderas”), ya que el coste de la instalación y de funcionamiento
pueden ser significativamente menores que una planta descentralizada. Así, la centralización de la instalación
ofrece los siguientes beneficios:
La duplicación de equipo reduce el coste de los recambios de repuestos.
La recuperación de calor es fácil de llevar a cabo para mejorar la eficiencia energética de la instalación.
Reducción en la vigilancia manual que permite al personal realizar otras tareas.
Dimensionado económico de las calderas para satisfacer una demanda variable.
TECNOLOGÍA DEL FRÍO Y EL CALOR – 2016 Página 37 de 104

Ing. Andrés. E. Costamagna
La supervisión de emisiones se controlan y monitorizan fácilmente.

Los protocolos de seguridad se controlan y monitorizan fácilmente.
Debe recordarse que una caldera de vapor es un recipiente presurizado que contiene agua caliente y vapor a
temperaturas superiores a los 100°C. Por consiguiente, es necesario seguir responsablemente las normativas y
procedimientos establecidos, disponer de los equipos de seguridad adecuados, y realizar las inspecciones
frecuentes con el fin de examinar y controlar el estado físico y operativo de la misma. En la actualidad la
tecnología moderna permite al técnico de la planta o encargado de la operación de las calderas, definir el
régimen confiadamente de funcionamiento para ajustarse mejor a cada aplicación, con el empleo de sistemas de
control capaces de proporcionar el grado requerido de eficacia, integridad y seguridad.
7.2. Agua de alimentación de las Calderas.
El aseguramiento de la calidad del agua de caldera es de suma importancia para lograr la mayor vida útil, el
mayor rendimiento y la mayor seguridad de operación de toda la instalación.
Cualquiera sea el tipo de caldera considerado, esta recibe el agua de alimentación que está constituida por una
proporción variable de agua nueva (más o menos tratada) llamada “agua de aportación”, y de condensados de
vapor que vuelven desde los consumos llamados “agua de retorno”.
En el interior de la caldera el agua de alimentación se convierte en vapor; un gas que se puede considerar casi
totalmente compuesto por agua pura y sin impurezas.
El agua que se mantiene en estado líquido en el interior de la caldera, será la que concentre la mayor parte de las
impurezas, ya que además de las impurezas que ingresan desde la alimentación también se carga de las
impurezas que deja el agua que ya se vaporizó; solo una parte muy pequeña de las impurezas son arrastradas por
el flujo de vapor hacia los consumos.
Debido a esto, la fase líquida dentro de la caldera irá aumentando su concentración de impurezas si no se
realizan sistemáticamente purgas de fondo vertiendo parte del agua contaminada hacia los desagües, y
manteniendo así los niveles aconsejados de concentración de impurezas para no dañar la caldera.
Dentro de las impurezas que se pueden encontrar en el agua de alimentación de calderas, se deben conocer las
siguientes:
Calcio (Ca) y Magnesio (Mg): Estos elementos se presentan como fases sólidas formando sales
(bicarbonatos y/o sulfatos) y le dan al agua una característica denominada “dureza”. El grado de dureza
del agua se define en base a la cantidad de sales de calcio y magnesio que contiene.
Coloidales (materias en suspensión): son aquellas partículas sólidas que no se disuelven en el agua y se
mantienen en suspensión. Normalmente son partículas de entre 0,001µm y 0,2 µm.
Sulfatos (SO4): Estos elementos tienden aumentar la salinidad del agua, pudiendo precipitar sulfato
cálcico en el interior de la caldera, lo cual origina una “costra” muy dura y difícil de eliminar que se
adhiere a las superficies calefactoras disminuyendo su conductividad térmica.
Hierro (Fe) y Cobre (Cu): Estos elementos pueden formar corrosiones localizadas en las superficies
sometidas directamente a la radiación de la llama, y también depósitos e incrustaciones.
Materia orgánica y aceites: Los aceites son excelentes aislantes térmicos y su presencia sobre las
superficies calefactoras, pueden generar que estas no disipen convenientemente el calor y se vean
sometidas a sobrecalentamientos. Por otra parte tienden a formar espumas en la superficie de líquido lo
cual favorece el arrastre de humedad e impurezas en el vapor producido.
Alcalinidad: La Alcalinidad es una característica del agua que define su capacidad para neutralizar
ácidos. La alcalinidad del agua se debe a los iones de carbonato y bicarbonato que contiene, los cuales
pueden producir un aumento de la densidad y viscosidad del agua promoviendo el arrastre de gotas por

el flujo de vapor. Un agua muy alcalina es un medio que favorece la corrosión intercristalina de las
partes de la caldera que están sometidas a tensiones mecánicas.
Total de Sólidos Disueltos (TDS): Esto es otra característica del agua la cual mide el peso total de todas
las sustancias disueltas en el agua (sean sólidas o volátiles). A mayos valor de TDS, el agua es más
densa y viscosa, se produce más arrastre de gotas por la corriente de vapor, y se favorece la generación
de incrustaciones en las superficies de la caldera.
Cloruros (Cl-): Son elementos que contribuyen a aumentar la Salinidad del agua y al mismo tiempo la
hacen más corrosiva.
Sílice (SiO2): Es un elemento que por si solo no forma incrustaciones. Sin embargo en ciertas
condiciones (baja alcalinidad, gran concentración de sílice, y elevadas temperaturas), puede precipitar
como Sulfato Cálcico formando incrustaciones muy peligrosas, ya que son de elevada dureza, bajo
coeficiente de transmisión térmica, y muy adherentes. La eliminación de estas incrustaciones no puede
hacerse por lavado químico, se debe recurrir obligadamente a medios mecánicos.
Oxígeno disuelto (O2): El gas oxígeno disuelto en el agua favorece la formación de óxido ferroso y
férrico, produciendo corrosiones de diversa índole.
Los principales problemas que pueden aparecer durante la vida útil de las calderas, si el agua de alimentación
no se trata ni se controla adecuadamente el contenido de elementos perjudiciales, son los siguientes:
Incrustaciones: Las incrustaciones se forman directamente sobre las superficies calefactoras de una
caldera por cristalización de las sales disueltas en el agua. Están constituidas por sustancias cuya
solubilidad decrece cuando aumenta la temperatura (por ejemplo, carbonato cálcico, sulfato cálcico,
silicatos de calcio, magnesio y aluminio, entre otros). Las incrustaciones son peligrosas por su baja
conductividad térmica, que además de reducir el rendimiento de las superficies calefactoras, también
producen sobrecalentamientos del metal que no puede transferir correctamente el calor. Esto se traduce
en corrosiones, deformaciones, hinchamientos, y posible explosión.
-Figura 32-
La acción de agentes dispersantes, lavados químicos, y las mismas contracciones y dilataciones de la

caldera en funcionamiento, pueden hacer que las incrustaciones se suelten de las superficies y decanten
al fondo de la caldera. Por lo tanto, periódicamente deben practicarse purgas de fondo a fin de eliminar
estas acumulaciones de residuos.
-Figura 33-
Corrosiones: La corrosión es un proceso por el cual el metal en contacto con su medio ambiente tiende
a cambiar desde su forma de metal puro a otra forma más estable, al reaccionar con otras sustancias de
ese medio. Este proceso ocurre rápidamente en las calderas ya que en presencia de altas temperaturas,
gases corrosivos y sólidos disueltos, estos procesos se estimulan.
De los diversos tipos de corrosión que pueden presentarse, los siguientes son casos típicos de las
calderas:
Corrosión general: este tipo de corrosión tiende a atacar el metal base de las superficies
calefactoras de una manera uniforme, formando una capa de óxido de espesor prácticamente
constante, siempre y cuando la alcalinidad del agua (valor de pH) este controlada. El hierro y
otros metales son atacados rápidamente cuando el agua es más ácida (valor de pH bajo). Por eso
las exigencias de los fabricantes de las calderas de mantener valores de pH elevado en el
interior de las mismas. Si se realiza un correcto control del pH o alcalinidad del agua, la capa
uniforme de óxido que se forma en las superficies calefactoras no avanzará y funcionara como
una protección ante otro tipo de ataques.
Corrosión por oxígeno disuelto (“Pitting”): el oxígeno disuelto puede desequilibrar la reacción
de oxidación general generando un proceso de corrosión más importante. Cuando además, las
superficies están recubiertas de forma irregular por depósitos e incrustaciones, estas zonas son
atacadas con preferencia por el oxígeno disuelto generando “centros de corrosión” localizados
y profundos, que a simple vista se ven como tubérculos de color negro.
-Figura 34-
Corrosión cáustica: se produce por una sobreconcentración de sales alcalinas (como la soda
caustica) en zonas de elevadas temperaturas (por ejemplo, zonas donde la llama de combustión
puede incidir directamente). Este tipo de corrosión se presenta como como cavidades profundas
rellenas de óxidos de color oscuro (semejantes al pitting).
-Figura 35-
Corrosión por anhídrido carbónico (CO2): el anhídrido carbónico se presenta en el agua en

parte como un gas disuelto y en parte formando ácido carbónico (H 2CO3), el cual a elevadas
temperaturas se disocia formando carbonatos y bicarbonatos que favorecerán diversas
reacciones de ataque a los metales de la caldera. Esta corrosión se pone de manifiesto
principalmente en las líneas de retorno de condensados, pero tiene efectos sobre la caldera ya
que los óxidos generados en esas líneas son arrastrados hacia ella. Los conductos que han sido
atacados por anhídrido carbónico presentan un color rojizo en sus paredes, y es posible detectar
este problema si al vaciar la caldera, sus superficies internas también tienen tal apariencia.
Arrastres: con excesivos valores de alcalinidad, sólidos disueltos y sílice, el agua tiende a formar
espumes en la superficie del líquido, lo cual promueve el arrastre de gotas de agua por la corriente de
vapor que se dirige a los consumos. Si se observa el interior de una caldera y se detecta que las marcas
correspondientes a lo que sería el nivel óptimo de agua, son irregulares, es muy probable que el agua
este formando espumas durante el funcionamiento las cuales manchan las paredes de manera irregular.
-Figura 36-
Depósitos: los sólidos en suspensión que contiene el agua de alimentación en conjunto con los aditivos
químicos que se utilizan para mejorar la calidad de la misma y también para remover incrustaciones,
decantan en el fondo de la caldera formando “Lodos”. Al igual que ocurre con las incrustaciones la
conductividad térmica de estos compuestos es muy baja pudiendo generar sobrecalentamientos del
metal. Además, si la concentración de sólidos en suspensión es muy elevada, los lodos precipitados
pueden afectar las lecturas de los elementos de control seguro de la caldera (como los sensores de nivel
y de presión), haciendo insegura su operación.
Para luchar con los inconvenientes reseñados anteriormente, se debe:

Tratar el agua de aportación con procesos físico-químicos que aseguren la eliminación de los elementos
perjudiciales.
Tratar y controlar el agua en el interior de la caldera.
Tratar el agua de retorno.
Realizar las purgas de fondo periódicamente para eliminar los depósitos acumulados.
7.3. Combustibles y combustión en las Calderas.
Un “Combustible” es cualquier elemento (sólido, líquido o gaseoso) capaz de liberar energía en forma de calor
cuando reacciona con el oxígeno, de manera que esa energía térmica liberada puede ser aprovechada.
Los tres tipos más comunes de combustible que se usan en las calderas de vapor son: carbón, fuel-oil y gas
natural. Sin embargo, también se usan residuos industriales o comerciales en ciertas calderas y electricidad para
las calderas de electrodos, aunque estas son muy poco comunes. Normalmente, el tipo de combustible a usar se
elige en función del costo económico del mismo.
Hay calderas qué pueden utilizar únicamente uno de los combustibles anteriores o unidades que pueden usar
alternativamente dos tipos de combustible (generalmente fuel-oil y gas). Esto será valioso para el operador que
alterna combustibles diferentes dependiendo de cuál tiene la tarifa más baja. Se puede ahorrar más utilizando un
suministro de gas interrumpible como el combustible primario, con fuel-oil ligero como alternativa.

En general, los combustibles se componen de los siguientes elementos químicos:

Mayoritariamente Carbono (C) e Hidrógeno (H), sea en forma libre o como cadenas de hidrocarburos.
Azufre (S) en forma libre o combinada. Este elemento en su combustión genera productos perjudiciales
para el medio ambiente, por lo que se exige el contenido mínimo de azufre en los combustibles.
Oxígeno (O) combinado con el Carbono y el hidrógeno, o en estado libre.
Inertes como la humedad, las cenizas, el CO2 y el N2.
La composición de un combustible es fundamental para poder determinar los parámetros de su combustión y
prever la posible emisión de productos nocivos o contaminantes.
Independientemente del tipo de combustible, se definen una serie de propiedades genéricas para los mismos:
Poder Calorífico (KJ/Kg): cantidad de energía térmica desprendida por unidad de masa del combustible
en su combustión completa.
Peso específico (Kg/m3): peso por unidad de volumen de combustible medido en condiciones normales
de temperatura y presión (para combustibles líquidos se considera 15ºC y para combustibles gaseosos
0ºC, ambos a presión atmosférica).
Densidad relativa: relación adimensional entre el peso específico del combustible y el peso específico
de una sustancia de referencia. En el caso de combustibles líquidos se toma como sustancia de
referencia el agua y en el caso de combustibles gaseosos se toma por referencia el aire.
La “Combustión” es el conjunto de procesos físico-químicos en los que un elemento combustible se combina

con otro elemento comburente (generalmente oxígeno en estado gaseoso), desprendiendo luz, calor y productos
químicos resultantes de la reacción de oxidación. Como consecuencia de esta reacción se obtiene una llama,
conformada por una masa gaseosa incandescente que emite luz y calor. La combustión es una reacción
exotérmica.
Las reacciones básicas de la combustión corresponden a la oxidación del Carbono (C) y del Hidrógeno (H)
componentes de un combustible, mediante oxígeno que puede ser aportado en forma pura o a través de aire, que
lo contiene en una proporción media de 21%.
C + O2 CO2 + calor
2 H2 + O2 2 H2O + calor
Para que se produzca la combustión, y se mantenga, deben encontrarse en el espacio y tiempo los siguientes tres
elementos:
Combustible.
Comburente.
Fuente de ignición.
Pero además, el combustible y el comburente se deben encontrar en unas proporciones adecuadas, no
produciéndose la combustión fuera de esas condiciones.
-Figura 37-

Para iniciar la reacción de combustión, es requisito necesario que el combustible se encuentre en estado gaseoso.
Por eso, los combustibles líquidos deben ser calentados previamente a fin de que desprendan vapores
inflamables. Debido a esto, para tales combustibles se definen los siguientes parámetros:
Temperatura de gasificación: temperatura a la cual el combustible a presión atmosférica, comienza a
despedir vapores (se gasifica).
Temperatura de inflamación: temperatura mínima a la cual el combustible a presión atmosférica,
desprende suficiente vapor como para formar una mezcla inflamable con el oxígeno que lo rodea.
Temperatura de autoignición o autoencendido: temperatura mínima a la cual el combustible ya
gasificado a presión atmosférica, se inflama espontáneamente sin necesidad de una fuente de ignición.
De acuerdo con la cantidad de comburente aportado a la combustión y a la cantidad de combustible que se logra
combustionar, se pueden dar los siguientes tipos de combustión:
Combustión completa: reacción en la que el combustible se quema hasta el máximo grado de oxidación
posible. En consecuencia, no se obtienen sustancias combustibles en los humos, siendo los productos de
esta combustión gases como N2, CO2, H2O y SO2.
Combustión incompleta: aquella reacción donde el combustible no se oxida completamente. En
consecuencia los humos contienen sustancias que todavía pueden seguir oxidándose, las cuales se
denominan inquemados (por ejemplo, CO, C, H2, etc.). Son sustancias contaminantes para la atmosfera.
Combustión teórica o estequeométrica: combustión realizada con la cantidad estrictamente necesaria
(teóricamente exacta) de oxígeno para producir la oxidación total del combustible, sin que se produzcan
inquemados. Si la combustión se lleva a cabo con una cantidad de aire superior a la estequeométrica, se
dice que es una combustión con aire en exceso, y si bien con exceso de aire se asegura la quema
completa del combustible y no se producen inquemados, aparece oxígeno en los humos que hace perder
calor de combustión reduciendo la temperatura, eficiencia y longitud de la llama. Por el contrario, si la
combustión se lleva a cabo con una disponibilidad de aire menor a la estequeométrica, esto se denomina
combustión con aire en defecto, y se tendrán inquemados en los humos desperdiciando combustible sin
quemar.
A partir de la relación estequeométrica para cada combustible, existen límites superiores e inferiores
correspondientes a las concentraciones máximas y mínimas de combustible en mezcla con aire para las
cuales aún se logra la combustión. Fuera de esos límites la combustión es imposible. A estos límites se
los denomina Límites de inflamabilidad.
Se define “Rendimiento de la Combustión” a la relación entre el calor útil obtenido (Qútil) y el calor total que
aporta el combustible (Qtotal).
La diferencia entre el calor total y el calor útil representará el calor perdido (Qpérd) durante el proceso de
combustión. Las pérdidas de calor en la combustión se dan principalmente como:
Pérdidas por radiación: son pérdidas de calor que se dan a través de las paredes y superficies de la
caldera hacia el exterior, y que no se aprovechan como calor dela llama y de los gases.
Pérdidas por calor sensible en los gases quemados: son las pérdidas de calor que se llevan los
productos de la combustión y los gases inertes que no reaccionan. Estos gases han elevado su
temperatura durante la combustión (acumularon calor sensible) pero se escapan por la chimenea de la
caldera sin que se aprovechen.
Pérdidas de calor latente en el vapor de agua: durante la combustión se forma vapor de agua a partir de
la humedad incorporada en el combustible y en el aire aportado. Para formar ese vapor se gasta cierta
cantidad de calor latente el cual se pierde de ser aprovechado.

7.4. Partes principales de una Caldera.
En función de su principio de funcionamiento (el de un intercambiador de calor), en toda caldera se distinguen

las siguientes partes principales:
Cámara de combustión, Hogar, o Quemador-Tubo de combustión: es la zona de la caldera en donde se
genera la energía térmica que deberá ser transferida al fluido caloportante (fluido de trabajo); es decir,
es el lugar de la caldera en donde se produce la combustión de un combustible, transformando la energía
química del mismo en energía térmica aprovechable. Dependiendo del tipo de combustible utilizado,
existirán diferentes tipos de cámaras de combustión.
De esta manera, para combustibles sólidos (carbón, coque, leña, etc.) se emplean hogares compuestos
por emparrillados sobre los cuales se realiza el “fogón” en donde se quemará el combustible, y por un
cenicero ubicado por debajo del emparrillado, en donde se recolectan las cenizas producidas en la
combustión. La alimentación del combustible sólido hacia el emparrillado puede ser en forma
mecanizada o manual, lo mismo que la extracción de cenizas del fondo del hogar; mientras que el aire
de combustión puede ser inyectado al hogar por corriente de convección natural (tiro de la chimenea) o
por forzadores.
Para combustibles fluidos; es decir, líquidos, gaseosos, o solidos pulverizados, las cámaras de
combustión se forman por el conjunto quemador-tubo de combustión. Los quemadores se componen
principalmente de un dispositivo que suministra el aire de la combustión (generalmente un ventilador o
forzador), otro dispositivo que suministra el combustible en cantidad necesaria (generalmente un
compresor, o bomba), y un dispositivo que genera la chispa de ignición (generalmente por medio de una
descarga eléctrica). Los quemadores producen la llama que se extiende a lo largo del Tubo de
combustión en donde se quema la totalidad del combustible inyectado.
Zona de pasaje de gases calientes: se compone por todos los pasajes que recorren los gases calientes
producto de la combustión, desde la cámara de combustión hasta el escape de la chimenea.
Dependiendo del tipo de calderas (diseño y principio de funcionamiento) existen diferentes formas de
conducir los gases calientes hacia el exterior de la caldera. Durante este recorrido, los gases deben
transferir su energía térmica al fluido de trabajo; por lo tanto el diseño del pasaje de gases afecta
directamente a la eficiencia térmica de la caldera.
Zona de circulación del fluido térmico de trabajo: se compone de todos los pasajes que recorre el fluido
de trabajo, desde que ingresa a la caldera en estado líquido hasta que sale de la misma al estado de
vapor seco o sobrecalentado. Dependiendo del tipo de caldera, existen diferentes formas de conducir el
fluido de trabajo. A lo largo de todo este recorrido, el fluido térmico absorbe el calor de los gases de
combustión aumentando su energía interna y cambiando de estado. De igual manera que los pasajes de
gas caliente, la forma y diseño de los pasajes del fluido térmico afectan a la eficiencia y capacidad de la
caldera.
Zona de transferencia térmica: es la zona de la caldera en donde se produce la transmisión del calor de
los gases calientes de combustión hacia el fluido térmico. En cualquier tipo de caldera, la zona de
transferencia de calor está formada por las superficies de transferencia o superficies radiantes, que son
aquellas superficies metálicas (paredes de caldera, paredes de tubos, aletas de tubos, etc.) que separan el
lado de gases del lado de agua, y a través de la cual se produce el fenómeno de transmisión de calor
(convección, conducción y radiación). El diseño (dimensiones, material, forma) y el estado (limpieza)
de estas superficies son fundamentales para la eficiencia de funcionamiento de la caldera.
Chimenea de escape de gases: esta parte de la caldera tiene la función de liberar los gases de la
combustión a la atmosfera, luego de que estos hayan entregado la mayor parte de su energía térmica. La
chimenea de gases debe tener una altura determinada por dos motivos principales; por un lado elevar los
gases de la combustión descargándolos a una altura segura para las personas e instalaciones cercanas, y
por otra parte para generar el “tiro” que facilite la circulación de gases dentro de la caldera.

Accesorios de seguridad, operación eficiente y control: son todos aquellos elementos auxiliares o
periféricos que cumplen la función de permitir el funcionamiento automático de la caldera en forma
segura, eficiente y controlada, adaptándose en todo momento a los requerimientos de vapor por parte de
los consumos. Entre estos elementos podemos nombrar por ejemplo: dispositivos de medición y control
de nivel de agua, presión y temperatura, válvulas de seguridad, elementos de ignición y control de
llama, dispositivos de tratamiento, alimentación y precalentamiento de agua, dispositivos de tratamiento
del vapor generado, dispositivos de control de purgas, etc. Dependiendo del tipo y capacidad de la
caldera, se tendrán más o menos de estos elementos.
-Figura 38-
7.5. Tipos de Calderas.
Existen distintos criterios de clasificación de las calderas, pero la clasificación más aceptada es aquella que
define a los tipos de calderas de acuerdo a la forma de pasaje del fluido de trabajo a través de la zona de
transferencia de calor. De esta manera se pueden diferenciar las Calderas Pirotubulares de las Calderas
Acuatubulares.

7.5.1. Calderas Pirotubulares, Humotubulares ó Igneotubulares.
En estas calderas los humos y/o gases de la combustión circulan por el interior de tubos (zona de pasaje de
gases), mientras que el agua se encuentra contenida en un recipiente cerrado (zona de circulación del fluido de
trabajo) y atravesado por dichos tubos. A través de la superficie de pared de los tubos (zona de transferencia
térmica), el calor de los gases de combustión es cedido al agua.
Las calderas pirotubulares se aplican principalmente cuando se necesita vapor saturado seco o sobrecalentado a
presiones no superiores a los 30[bar], temperaturas de hasta 300ºC, y caudales de hasta 50[tn/h]. El vapor
producido por estas calderas suele tener un título cercano al ideal (X = 1); es decir que el contenido de agua por
unidad de masa es bajo (3%). Este vapor, puede o no, ser conducido a un sobrecalentador, en el cual el titulo se
eleva a x = 1 y su temperatura supera la de saturación.
Por su diseño y principio de funcionamiento, este tipo de calderas tienen un gran volumen de agua, lo que les
permite adaptarse mejor a las variaciones de consumo de la instalación respecto de una caldera acuatubular. Las
exigencias de calidad del agua de alimentación para estas calderas son menores a los requerimientos de una
caldera acuatubular.
-Figura 39-
Las calderas pirotubulares tienen algunos componentes particulares, que las diferencian de otros tipos de
calderas. Estos elementos son los siguientes:
Envolvente exterior ó Cubierta exterior: este componente tiene la función de contener el volumen de
agua necesario para el funcionamiento óptimo de la caldera, como así también contener el volumen de
vapor generado antes de que sea consumido. Es un elemento metálico de forma cilíndrica cerrado en sus
extremo (por tapas o fondos delantero y trasero) y construido por soldadura, sobre el cual van montados
y conectados todos los elementos accesorios para control, supervisión, inspección, alimentación y
seguridad (indicadores de presión, nivel, temperatura, válvulas de seguridad, conexiones de
alimentación, extracción de vapor, y purgas, etc.).
Tubo Hogar: este elemento es el encargado de contener la llama de combustión y generar parte del
intercambio de energía térmica por medio de la radiación a través de su superficie caliente (1° paso de
gases). Es un componente metálico cilíndrico, que puede tener un diseño liso o corrugado (para soportar
la dilatación cuando la caldera se calienta y para evitar hundimiento del tubo hogar bajo presión),
dependiendo del rango de presión y temperatura de trabajo de la caldera.
Haz tubular (pueden ser de 2 ó 3 pasos): es el conjunto formado por los tubos calientes y las placas de
virolas frontal y trasera que soporta a los tubos. Por el interior de estos tubos circulan los gases de la
combustión, a la salida del tubo hogar y en dirección hacia la chimenea. Son los encargados principales
de la transferencia térmica.
Cámara de inversión de gases: elemento encargado de reconducir los gases de la combustión entre dos
pasos consecutivos del pasaje de gases. Esta cámara está totalmente rodeada por agua y se encuentra en
el interior de la envolvente, por lo que también representa un área radiante.
Hay varios diseños en cuanto a la distribución de los tubos para las calderas pirotubulares, dependiendo
del número de pasos que harán los gases calientes antes de salir por la chimenea. Para unir los distintos
haces de tubos (grupo de tubos correspondiente a cada paso) se emplean las denominadas cámaras de
inversión de gases.
-Figura 40-
La mejora de materiales y los procesos de fabricación significó que las calderas se diseñaran para ser más
pequeñas, compactas, con mejor tasa de transferencia de calor, y de funcionamiento seguro. La caldera
pirotubular compacta multi-tubo moderna es el último paso de este proceso evolutivo en la fabricación de
calderas.
La caldera compacta, una vez colocada en su sitio sólo necesita las tuberías de vapor, agua y de purga de fondo,
suministro de combustible y conexiones eléctricas para que pueda trabajar. Todo lo que se refiere a accesorios
de control, supervisión y seguridad ya vienen instalados en la caldera, listos para conectarse y comandar el
funcionamiento de la misma. La caldera pirotubular más común, es una de tres pasos como las mostradas en la
figura siguiente; estas pueden tener uno o dos tubos hogar, y tienen la descarga de gases por el extremo de la
parte trasera (opuesto a los quemadores.
-Figura 41-
Entre las características importantes de las calderas pirotubulares, se puede mencionar:

Ventajas:
Sencillez de diseño, construcción y montaje. (Menor costo inicial).
Facilidad de inspección, reparación y limpieza. (Bajos costos de mantenimiento).
Flexibilidad de operación en régimen. (El gran volumen de agua permite absorber con facilidad las
fluctuaciones de la demanda de vapor).
Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación. (Porque las incrustaciones formadas en el
exterior de los tubos son más fáciles de atacar y son eliminadas por las purgas de fondo).
Desventajas:
Mayor peso y tamaño que las calderas acuotubulares, para igual capacidad productiva.
Lenta puesta en marcha. (Mayor tiempo para alcanzar la temperatura y presión de régimen).
Gran peligro ante una explosión o ruptura, debido al gran volumen de agua caliente a presión que se
encuentra almacenada en el recipiente metálico.
No permiten alcanzar altas presiones por problemas constructivos y de resistencia de materiales.
Como ya se explicó anteriormente en las calderas pirotubulares, los gases de combustión pasan por dentro de los
tubos cediendo su calor al agua que los rodea. Esta característica constructiva trae aparejada algunas
limitaciones o inconvenientes típicos de este tipo de calderas. En primer lugar, los tubos sumergidos en el agua,
están sometidos a presión exterior, por lo que necesariamente deben tener gran espesor para resistir las tensiones
de compresión, y esto implica un mayor peso de la caldera. Más aún, si se pretendiera alcanzar elevadas
presiones de trabajo; en este caso, se deberían emplear tuberías pesadas implicando grandes costos de
fabricación e instalación, los cuales no se justifica teniendo en cuenta los niveles de consumo que este tipo de
calderas pueden cubrir. También debe tomarse en cuenta que la transferencia de calor a través de los tubos del
hogar es por conducción, y si se emplean tubos de gran espesor de pared, el calor no será transmitido tan
rápidamente hacia el agua; esto es importante en particular en el tubo hogar, donde la temperatura de la llama
puede alcanzar los 1800°C y necesariamente el calor tiene debe ser transferido muy rápidamente para evitar que
se sobrecaliente y se hunda el tubo hogar con los consecuentes efectos desastrosos. El límite práctico para el
grosor del tubo hogar está entre 18 mm y 20 mm, significando un límite práctico de presión para las calderas
pirotubulares de alrededor de 30[bar].
Otros motivos que limitan la presión de trabajo de este tipo de calderas, tiene que ver con las características
constructivas del recipiente metálico. El recipiente metálico contiene el agua en su interior, y está sometido (a
diferencia de los tubos de humo) a una presión interna que genera esfuerzos de tracción en las paredes del
recipiente. La tensión máxima estará alrededor de la circunferencia del recipiente cilíndrico. Se le llama tensión
circunferencial. El valor de esta tensión puede calcularse usando la ecuación c = (P x D) / 2e. Por tanto,
podemos deducir que la tensión aumenta si aumenta el diámetro. Para compensar esto, el fabricante de calderas
usará una chapa envolvente más gruesa. Sin embargo, esta chapa más gruesa es más difícil de curvar y puede
quedar con tensiones internas residuales. Las máquinas curvadoras, no pueden curvar los extremos de la chapa
y, por tanto, estos quedan planos y dificulta las tareas de soldadura durante la construcción. Ya en
funcionamiento, cuando la caldera se presuriza, el cuerpo tendrá una sección transversal redonda. Cuando la
caldera se para, los chapas volverán a la forma original. Esto puede causar grietas de fatiga que pueden
presentarse a cierta distancia de las soldaduras del cuerpo. Esto es un punto de preocupación para los inspectores
de calderas, que periódicamente pedirán que se retire todo el aislamiento de la caldera y usarán una plantilla
para determinar la exactitud de la curvatura del cuerpo de la misma. Este problema, obviamente, es de mayor
preocupación para calderas que experimentan muchas paradas.

7.5.2. Calderas Acuatubulares ó hidrotubulares.
En estas calderas el agua circula por el interior de tubos (zona de circulación del fluido de trabajo), mientras que
los humos y/o gases de la combustión circulan entre los tubos por el exterior (zona de pasaje de gases). A través
de la superficie de pared de los tubos (zona de transferencia térmica), el calor de los gases de combustión es
cedido al agua.
Las calderas acuatubulares se aplican principalmente cuando se necesita vapor sobrecalentado, y pueden
alcanzarse presiones superiores a los 300[bar], temperaturas de hasta 600ºC, y caudales de hasta 1500[tn/h].
-Figura 42-
El hecho de que en las calderas acuotubulares el agua circula dentro de los tubos con la fuente de calor (humos y
gases de la combustión) rodeándolos, hace que pueden alcanzarse presiones de trabajo más altas porque los
tubos están sometidos a presión interna, y por consiguiente la tensión circunferencial es significativamente
menor. Además, los diámetros menores generan menor dilatación, siendo más seguras.
Comparado con las calderas pirotubulares, las acuatubulares trabajan con un volumen de agua instantáneo
mucho menor. Sin embargo, la circulación del agua en este tipo de caldera alcanza velocidades considerables
con lo que se consigue en definitiva una mayor transmisión del calor de las gases hacia el agua, manejando un
menor volumen de fluido en cada instante. Por consiguiente se eleva la capacidad de producción de vapor.
Gracias a esta circulación rápida del agua, y la más eficiente transferencia de calor, es que estas calderas
requieren poco tiempo de puesta en marcha, por lo que son empleadas para abastecer a las demandas pico en las
plantas de generación de energía eléctrica.
Cabe indicar que en estas calderas, las incrustaciones, corrosiones y depósitos que puedan ocurrir en el lado de
circulación de agua, son mucha más perjudiciales y difíciles de remediar, que en las calderas pirotubulares; por
lo cual las exigencias para el agua de alimentación en las calderas acuatubulares son muy elevadas.
La intensificación de la producción de vapor se basa principalmente en la circulación de agua en el interior de
los tubos, la cual se da con una velocidad tal que el vapor que se va formando por el calentamiento de los
mismos va saliendo con la misma corriente del agua que se evapora, porque de no ser así, las burbujas de vapor
formadas crearían espacios huecos en el líquido que no podrían absorber el calor transmitido, quemándose el
material de los tubos.
La caldera acuotubular se usa para producir vapor sobrecalentado pasando el vapor saturado del calderín de
vapor a través de otro juego de tubos dentro del área del hogar principal, donde se calienta más allá de su
temperatura de saturación convirtiéndolo en vapor sobrecalentado.
Las calderas acuatubulares tienen algunos componentes particulares, que las diferencian de otros tipos de
calderas. Estos elementos son los siguientes:
Domo ó Calderín: es un recipiente cilíndrico que trabaja sometido a presión interna. En su interior
contiene el fluido de trabajo en sus dos estados (agua y vapor), y desde este recipiente se lleva el vapor
a los consumos. Como normalmente tienen dimensiones acotadas (suficientes para contener el volumen
de agua nominal y el volumen de vapor generado), se genera arrastre de humedad en el vapor; por lo
que normalmente a la salida del domo se coloca lo que se conoce como separador de gotas. Al igual
que en la evolvente o cubierta exterior de las calderas pirotubulares, es en el calderín o domo en donde
se colocan todos los dispositivos e instrumentos de control, supervisión, seguridad, etc.
Hogar de combustión: es la zona de la caldera donde se realizará la combustión. Normalmente tienen un

diseño prismático (con 6 lados; 4 paredes, piso y techo), donde en una de las paredes se encuentran los
quemadores, en la pared opuesta se encuentran las aberturas que comunican los gases de la combustión
al pasaje de gases a través de la caldera y hacia la chimenea. Todos los lados del hogar, actualmente
tienen un diseño conocido como “paredes de agua”. Además, hacia el exterior, todos los lados del
hogar deben ser estancos y estar térmicamente aislados.
Paredes de agua: es una disposición de tubos refrigerados por agua que circula en su interior, los cuales
se distribuyen de manera uniforme (uno pegado al otro) en sentido vertical sobre todas las paredes del
hogar. En la parte superior e inferior de cada pared, unos tubos colectores comunican a todos los tubos
de agua. El fin de este diseño es captar el calor de los gases de combustión, que de otra manera
escaparía hacia el exterior. En este caso, ese calor es absorbido por el agua que circula en los tubos,
aumentando la capacidad de generación y la eficiencia de la caldera.
Las ventajas que trae el empleo de este diseño pueden resumirse en lo siguiente:
Mayor capacidad de producción de vapor al incorporar una superficie de calefacción adicional.
Mayor rendimiento térmico de la caldera, por evitar casi totalmente las pérdidas de calor.
Aumento de la estabilidad de funcionamiento, ya que la generación del vapor se puede aumentar
rápidamente con la intensidad de la combustión.
Disminución de la temperatura de los gases que salen por la chimenea.
Prolongación de la vida útil de los revestimientos refractarios del hogar.
Tubos de subida y bajada: los tubos de subida son los encargados de llevar el fluido de trabajo más
caliente (por medio del fenómeno de convección natural), desde todos los puntos de la caldera hacia el
domo. Los tubos de bajada, son los encargados de devolver el fluido de trabajo más frío, desde el domo
a las zonas de transferencia de calor, para hacer posible la producción de vapor.
Evaporadores: se le da el nombre de evaporadores al grupo de tubos donde la transmisión del calor de
los gases hacia las paredes del tubo se da principalmente por convección y en menor medida por
radiación. Normalmente, el agua en dichos tubos circula a contracorriente de los gases de combustión, y
es en estos tubos donde se genera el cambio de fase del fluido de trabajo.
Economizadores: se denomina economizador al grupo de tubos que están a la salida de los gases de la
caldera; es decir es el grupo de tubos en donde se produce la última transferencia de calor antes que los
gases dejen la caldera. Esa trasferencia es netamente por convección. Por el interior de dichos tubos
circula el agua de alimentación de la caldera a contracorriente de los gases de combustión. De esa
manera, el agua de alimentación es precalentada antes de dirigirse al calderín (ó al colector inferior,
dependiendo del diseño de la caldera). Al precalentar el agua de alimentación, se aprovecha mejor la
energía del combustible, con lo que la operación se vuelve más económica; de ahí el nombre de este
elemento.
Sobrecalentadores: son grupos de tubos instalados en las zonas más calientes de la caldera; es decir
próximos al hogar, y en donde el vapor saturado seco generado en los evaporadores y que se ha
acumulado en el domo, es conducido a estos tubos con el fin de elevar su temperatura por encima de la
de saturación y asegurar un título X = 1. La transferencia de calor en los sobrecalentadores es
principalmente debido a radiación de la llama en el hogar y en menor medida por convección de los
gases más calientes.
Colector de lodos ó Domo inferior: es un recipiente cilíndrico que trabaja sometido a presión interna.
En su interior contiene el fluido de trabajo en estado líquido y a la menor temperatura dentro de la
caldera. A este recipiente llega el fluido más frío desde el domo superior a través de los tubos de bajada,
y al calentarse, es enviado a través de los tubos de subida hacia el domo superior. Además este colector
cumple la función de captar en el fondo todos los sedimentos, lodos e impurezas que pueda contener el
agua; por lo cual en estos colectores se encuentran las purgas y drenajes de la caldera.

Existen diferentes configuraciones para las calderas acuatubulares. Todas ellas se componen de las partes
principales antes indicadas, aunque con diferentes diseños, dimensiones y distribuciones, que tienen el objetivo
de reducir espacio, mejorar la captación de calor, facilitar la convección del fluido de trabajo, etc.
En la siguiente imagen se muestran las tres configuraciones más comunes:
-Figura 43-
-Figura 44-
Las calderas acuotubulares trabajan con el principio de circulación natural de agua (por convección). Este
fenómeno se genera dentro de la caldera de la siguiente manera:
-Figura 46-
El agua de alimentación precalentada se introduce en el calderín de vapor y baja por el tubo de bajada hasta el
calderín de lodos, debido a que tiene una densidad superior a la del agua caliente. Su densidad disminuye
cuando pasa por el tubo de subida, donde se calienta formando vapor. El agua caliente y el vapor pasan al
calderín o domo superior una vez más, donde el vapor se separa del agua al pasar por el separador de gotas
previo a dirigirse a los consumos.
Sin embargo, cuando la presión en la caldera acuotubular aumenta, se reduce la diferencia entre la densidad del
agua y el vapor saturado, por consiguiente hay menos circulación. Para mantener el mismo nivel de rendimiento
de vapor según aumenta la, debe aumentarse la distancia entre el calderín de lodos y el calderín de vapor.
Entre las características importantes de las calderas pirotubulares, se puede mencionar:

Ventajas:
Menor peso por unidad de potencia generada.
Rápida puesta en marcha y entrada en régimen, por tener pequeño volumen de agua en relación a
su capacidad de evaporación.
Mayor seguridad para altas presiones.
Mayor eficiencia.
Son inexplosivas.
Desventajas:
Mayor costo.
Requieren agua de gran pureza, ya que las incrustaciones en el interior de sus tubos son, a veces,
inaccesibles para los elementos de limpieza existentes y pueden provocar el acumulamiento de
suciedad y la disminución de sección, con la consecuente disminución de caudal.
Debido al pequeño volumen de agua, le es más difícil ajustarse a las grandes variaciones del
consumo de vapor, siendo necesario trabajarlas a mayor presión que la necesaria en las industrias.


10 - Calor (2 Parte)

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7.1. Generalidades sobre Calderas.

En la selección de una caldera se deben considerar los siguientes parámetros:

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La supervisión de emisiones se controlan y monitorizan fácilmente.

7.2. Agua de alimentación de las Calderas.

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La acción de agentes dispersantes, lavados químicos, y las mismas contracciones y dilataciones de la

Corrosión por anhídrido carbónico (CO2): el anhídrido carbónico se presenta en el agua en

Para luchar con los inconvenientes reseñados anteriormente, se debe:

7.3. Combustibles y combustión en las Calderas.

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En general, los combustibles se componen de los siguientes elementos químicos:

La “Combustión” es el conjunto de procesos físico-químicos en los que un elemento combustible se combina

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7.4. Partes principales de una Caldera.

En función de su principio de funcionamiento (el de un intercambiador de calor), en toda caldera se distinguen

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7.5. Tipos de Calderas.

TECNOLOGÍA DEL FRÍO Y EL CALOR – 2016 Página 45 de 104

7.5.1. Calderas Pirotubulares, Humotubulares ó Igneotubulares.

Entre las características importantes de las calderas pirotubulares, se puede mencionar:

TECNOLOGÍA DEL FRÍO Y EL CALOR – 2016 Página 48 de 104

7.5.2. Calderas Acuatubulares ó hidrotubulares.

Hogar de combustión: es la zona de la caldera donde se realizará la combustión. Normalmente tienen un

TECNOLOGÍA DEL FRÍO Y EL CALOR – 2016 Página 50 de 104

Entre las características importantes de las calderas pirotubulares, se puede mencionar:

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