Teoría de envejecimiento de equipos eléctricos,
mecánicos y electrónicos
Benavides Estrada Kevin, Universidad
Técnica Luis Vargas Torres (UTE-LVT),
Esmeraldas, Ecuador
donbena95@gmail.com
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Resumen – En el presente articulo se habla acera de los
factores y causas que influyen en gran medida al origen del
envejecimiento de las maquinas eléctricas, mecánicas y
electrónicas, las cuales forman parte de las diferentes industrias
que se conocen hoy en día para el desarrollo de diferentes
productos y actividades que son vitales para la vida diaria del
ser humano. De igual manera se presentan diferentes aspectos a
tomar en cuenta para prevenir el envejecimiento de las
máquinas y equipos, y así mismo alargar la vida útil de estos a
través de los diferentes tipos de mantenimientos que existen
durante las diferentes etapas de la vida de un equipo.
Abstract— This article discusses the factors and causes that
greatly influence the origin of aging of electrical, mechanical
and electronic machines, which are part of the different
industries that are known today for the development of
different products and activities that are vital to the daily life of
human beings. Likewise, there are different aspects to be taken
into account to prevent the aging of machines and equipment,
and also to extend their useful life through the different types of
maintenance that exist during the different stages of the life of
an equipment.
I. INTRODUCCIÓN
El desarrollo de la construcción de maquinaria tiene
importancia primordial para el reequipamiento técnico
ininterrumpido en la industria. Paralelamente al
reequipamiento y perfeccionamiento de la organización de
producción y deberá aumentar sistemáticamente la
productividad de trabajo, reducirse los gastos directos del
trabajo manual en la fabricación de los productos y en el
manteamiento de las maquinas y equipos.
Un papel bastante importante para alcanzar un alto
rendimiento de las máquinas debe jugar el perfeccionamiento
de los métodos de diseñado y la apreciación de las nuevas
máquinas y equipos, así como el mejoramiento de la
utilización y reparación de la maquinaria existente.
Los científicos dedican muchos esfuerzos para hallar
fundamento teórico para resolver estos problemas sobre la
base de diferentes investigaciones sobre el desgaste y la
fiabilidad de las máquinas. Sin embargo, los resultados de
muchas investigaciones no encuentran la debida aplicación a
los procedimientos prácticos de diseñado, fabricación y
ensayo de las máquinas, debido a lo cual muchas de estas
tienen gran cantidad de lubricación diaria, está prevista de

una gran regulación compleja de mecanismos y una
sustitución frecuente de las piezas de corta vida útil ya que
esto no se limita con nada.
Los bruscos éxitos cualitativos en el empleo eficaz de las
maquinas requieren no solo el perfeccionamiento de la
organización y de la tecnología de su explotación, de su
mantenimiento técnico y reparación, sino también el
mejoramiento de las mismas, para hacer dentro de lo posible,
mínimos gastos de trabajo, materiales y energía, tanto para su
fabricación, como para el mantenimiento técnico posterior,
reparación y preparación para el almacenamiento, etc.
No es posible conseguir un alto rendimiento de la máquina
mientras que la construcción de sus conjuntos y grupos no se
adapta al mantenimiento técnico y reparación requerida, así
como la sustitución de los elementos de corta vida útil.
Para realizar el mantenimiento de las maquinas se debe de
tener en cuanta la gran variedad de factores que intervienen
en la correcta elaboración del mismo mantenimiento, como
por ejemplo piezas de buena calidad, personal capacitado
para la realización del mantenimiento, y otros factores de
vital importancia.
La ejecución acertada de los trabajos de mantenimiento
técnico y de reparación de las máquinas, con gastos mínimos
de trabajo, energía y de materiales depende mucho del grado
de prevención y perfeccionamiento de las posibilidades de
sustitución y restauración de los elementos de corta vida útil
en el modelo experimental de la máquina. A fin de cuentas,
los usuarios tienen derecho a esperar de los diseñadores y
tecnólogos de la industria una maquina con elementos de
autoabastecimiento, adaptados a la compensación de las
consecuencias negativas del desgaste en el proceso de su
empleo.
II. TEORÍA DE ENVEJECIMIENTO DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS,
MECÁNICOS Y ELECTRÓNICOS
Es evidente que incluso con una buena ejecución teórica de
cualquier maquinaria, resulta que el usuario no sabrá de
antemano muchas características importantes de la máquina.
Precisamente a causa de que muchos especialistas y
científicos reducen el contenido de la teoría de las maquinas
solamente a los problemas de fabricación sin tomar en
consideración los que en realidad aquella debe examinar, en
las condiciones de servicio de las maquinas se tropieza con
dificultades que en muchos casos podrían haber sido
previstas anticipadamente.
El estudio de las maquinas, al igual que cualquier otro objeto,
puede ser completo solamente cuando la teoría considere
estas maquinas en todas las etapas de su existencia, desde el
esquema de máquina, hasta el desgaste completo de las
maquinas reales en el proceso de su uso y envejecimiento en
la explotación. [1]
Al fabricar o perfeccionar una maquina siempre hay que
partir de los procesos que esta va a cumplir en el periodo de
su funcionamiento en la explotación. En primer lugar, se
estudian los resultados de las investigaciones científicas y de
experiencia avanzada, por la esencia tecnológica de los
procesos de trabajo que se someten a la mecanización. Sin
embargo, siempre hay que tomar en consideración los
procesos auxiliares como el almacenamiento, la
transportación, el mantenimiento técnico, y la reparación,
que tendrán que soportar la maquina en el periodo de su
empleo.
El defecto de la mayoría de las investigaciones por la teoría
de los procesos consiste en que en estas la atención se ha
concentrado solamente en los procesos de trabajo, cuyo
estudio profundo muchos consideran como única vía para en
mejoramiento de las propiedades útiles de las máquinas,
mientras que, en el periodo de empleo de muchas de estas,
los procesos auxiliares son muy importantes y su
menosprecio es a veces la causa de la reducción de la
eficacia de su funcionamiento. [1]
Naturalmente, todas las maquinas deben ser calculadas,
ensayadas y adaptadas para la ejecución, con máxima
eficacia, de los procesos de trabajo correspondientes, pero
deben ser también calculadas y adaptadas para los procesos
de su transportación, mantenimiento técnico y reparación,
almacenamiento de corta y larga duración en diferentes
condiciones del tiempo.
Muchas maquinas no están adaptadas absolutamente a la
transportación directamente por las carreteras, a velocidades
de los medios modernos de transporte, y al almacenamiento
prolongado. El retiro de algunos elementos constructivos de
las maquinas antes de ponerlas en almacenamiento
prolongado va conjugado con el deterioro de estos elementos,
pero no se puede dejarlos en almacenamiento abierto, ya que
se acelera su destrucción.
Al crear las máquinas, a menudo no se tiene en cuenta el
proceso de su mantenimiento técnico y reparación. La
necesidad que tienen las maquinas de la sustitución de los
elementos constructivos, mantenimiento técnico y reparación
se expresa, en realidad, en gastos potenciales suplementarios
y perdidas materiales que sufren los usuarios y que en la
mayoría de los casos ellos no conocen de antemano. Pero los
índices que corresponden a las perdidas deben fijarse
anticipadamente, y para nuevas maquinas que se
implementan en la producción, estos deben ser normas
legalizadas, determinadas sobre la base de cálculos teóricos y
resultados de los ensayos de las máquinas. En las condiciones
de servicio, las maquinas se desgastan, envejecen y, a fin de
cuentas, cesan de existir, a pesar de efectuar las medidas de
mantenimiento técnico, reparación y sustitución de las piezas
de corta vida útil.
Las maquinas como objeto de investigación deben estudiarse
en diferentes direcciones y gracias a este estudio pueden ser
descubiertas nuevas e importantes características para
muchas de las máquinas. Por ejemplo se puede revelar las
desviaciones tolerables de la capacidad de trabajo de las
maquinas en función del plazo de su servicio, establecer la
apreciación cuantitativa de la fiabilidad, vida útil y
reparabilidad de las maquinas, en dependencia de la
presencia de los elementos recambiables y recuperables, y de
su plazo de servicio, determinar las leyes del incremento del
desgaste total en el periodo de servicio de las maquinas,
calcular los plazos óptimos de servicio de las maquinas y de
sus elementos, descubrir las leyes de particulares de
amortización de las maquinas con elementos recambiables y
recuperables, establecer correlaciones racionales de la
potencia de las empresas para la producción de nuevas
máquinas, piezas de repuesto para éstas y de los órganos de
reparación correspondientes. [1]
III. VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS DENTRO DE UNA PLANTA
Para una planta industrial la vida útil de los equipos
empleados para las labores diarias, es de suma importancia,
ya que son los principales medios con los cuales se cumple
con los objetivos de la industria, independientemente del
rango industrial. Este lapso de vida está determinado por los
factores de uso y ambientales a los cuales está expuesto.
Siendo uno de los problemas a resolver más importantes para
la planta industrial, debido a que el problema consiste, para
cada equipo que compone la instalación en determinar en qué
periodo de tiempo sucederá esa obsolescencia, una vez que
un equipo este equipo es obsoleto, debe haber un plan para
reemplazarlo, ya que la obsolescencia lleva implícito, por un
lado, que no es rentable seguir explotándolo, y por el otro,
que ha perdido todo su valor. ¿Cuándo sucede esto para cada
equipo? Es muy difícil estimar una cifra exacta qué funcione
bien en todos los casos. [2] [4] [5]
Es por ello que se a continuación se mencionan los factores
relevantes y de igual manera los tipos de mantenimientos
para prolongar la vida útil de los equipos.
Fig. 1 Ciclo de vida técnico de una máquina.
A. Factores de estimación
 Los equipos mecánicos rotativos:
diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y
que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado
suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de
servicio. El principal problema por el que los equipos
mecánicos suelen quedar obsoletos son bien por el mal estado
que pueden presentar por degradación no recuperable, por
falta de repuestos (que es el caso más habitual) o por menor
rendimiento que los equipos más actualizados. [2]
 Los equipos estáticos:
No sufren grandes cambios de temperatura bien diseñados
que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han
tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen
alcanzar el final de su vida útil tras 30 años de servicio. Su
principal problema suele estar relacionado con la corrosión
interna o externa. [2]
Los relacionados con procesos de combustión o de
intercambio de calor (hornos, calderas o intercambiadores)
bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de
trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento
adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años
de servicio. Sus problemas suelen estar relacionados con el
taponamiento de tubos, los pinchazos, la corrosión y en
general, la degradación no recuperable. [2]
 Los equipos eléctricos:
De alta y media tensión suelen alcanzar bien diseñados que
se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido
una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar
el final de su vida útil tras 30 años de servicio, a pesar de
sufrir obsolescencia tecnológica. [2]
 Los equipos electrónicos:
Relacionados con la instrumentación o con el control, bien
diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y
que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado
suelen alcanzar el final de su vida útil más temprano, en
torno a los 10 años de servicio.
 Los equipos informáticos:
Apenas alcanzan 5 años de servicio, y se sustituyen por
obsolescencia tecnológica. [2]
 Los vehículos:
Al estar afectados por diferentes tipos de degradación, suelen
alcanzar el final de su vida útil tras 10 años de servicio,
aunque muy frecuentemente se sustituyen antes por
insuficiente fiabilidad o por falta de prestaciones en
comparación con los modelos más actualizados. [2]
 Los medios de elevación:
Al contener una mezcla de equipos rotativos y equipos
estáticos, pueden alcanzar los 20 años, aunque en realidad lo
que queda obsoleto no son los elementos estructurales sino
los equipos sometidos a rotación. [2]
 Los equipos de comunicación:
Apenas alcanzan los dos años, y se sustituyen por
obsolescencia tecnológica. Los propios fabricantes de los
equipos incluyen a veces piezas que se degradan en ese
tiempo, en lo que se conoce como obsolescencia programada.
[2]
IV. TIPOS DE MANTENIMIENTO
A. Mantenimiento Preventivo
Es el conjunto de actividades programadas de antemano,
tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones,
etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los
fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este
sistema son:
Los cambios necesarios para alcanzar la vida útil de un
elemento se proceden a su cambio, encontrándose muchas
veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado
durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el
equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar"
para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado,
cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje
y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto.
Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o
cambio prematuro. [2]
se efectúa para obtener un adecuado funcionamiento de los
activos productivos y minimizar su probabilidad de falla, por
medio de: mantenimiento predictivo, mantenimiento
programado, mantenimiento mejorativo y mantenimiento
integral. Es un costo indirecto. [3]
B. Mantenimiento Predictivo
En esta parte se abarcan el conjunto de actividades de
seguimiento y diagnostico continuo, es decir, la
monitorización de un sistema, lo cual permite una
intervención de corrección inmediata como consecuencia de
la detección de algún síntoma de fallo.
La base del mantenimiento predictivo, está en el hecho de
que la mayoría de los fallos se produce lentamente y
previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de
un futuro fallo, esto por medio de la monitorización, lo que
implica es la elección, medición y de algunos parámetros
relevantes que representen el buen funcionamiento del
equipo analizado.[2] Algunos de los parámetros a considerar
son los siguientes:
 La temperatura
 La presión
 La velocidad lineal
 La velocidad angular
 La resistencia eléctrica
 Los ruidos y vibraciones
 La rigidez dieléctrica
 La viscosidad
 El contenido de humedad
 De impurezas y de cenizas en aceites aislantes
 El espesor de chapas
  El nivel de un fluido, etc. 6 Esmeriladora 17520hrs
7 Sierra de corte 26280hrs
8 Torre grúa 12000hrs
C. Mantenimiento Correctivo
9 Soldadora 40800hrs
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de Cilindradora de tres
elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando 10 12000hrs
ruedas
aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas 11 Cilindro vibratorio liso 8000hrs
complejos, normalmente componentes electrónicos o en los
12 Compresor portatil 10000hrs
que es imposible predecir los fallos y en los procesos que
13 Vibrador para concreto 6000hrs
admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
14 Retroexcavadora 12000hrs
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para
equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como 15 Grúas hidráulicas 157.680
inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier 16 Motoniveladora 10000
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido Mezcladora portátil de
17 6000hrs
justamente a que en esos momentos se somete al bien a una concreto
mayor exigencia. [2] 18 Tractor sobre llantas 10000hrs
Se ejecuta después de la ocurrencia de una falla; es decir, son 19 Tractor sobre oruga 10000hrs
acciones no programadas que se llevan a cabo como 20 Motobomba 6000hrs
resultado de una avería, a fin de restaurar un sistema a su 21 Esmeriladora cilíndrica 72000hrs
nivel óptimo de desempeño. Realmente no es un 22 Caldera 131.400
mantenimiento sino una reparación y es un gasto. [3] 23 Horno industrial 131.400
24 Motor 72000hrs
25 Pulidora 48000hrs
26 Caldera 131.400
27 Taladro vertical 112000hrs
28 Elevadoras 175200
29 Pistola aerógrafa 17472hrs
30 Alicate 26280hrs

VI. VIDA ÚTIL DE EQUIPOS ELÉCTRICOS

N Vida útil
Equipo
º [horas de trabajo]
1 Montacargas eléctrico 48000hrs
2 Soldadora 40800hrs
3 Torno 219.000hrs
4 Fresadora 175.200hrs
5 Motor eléctrico 26280hrs
6 Rotor 25000hrs
7 Estator 25000hrs
8 Interruptor 262800hrs
9 Disyuntor 262.800hrs
10 Transformador 58000-73000hrs
11 Generador eléctrico 25000hrs
12 Generador a gasolina 47450hrs
13 Turbina 30000-60000hrs
Fig. 2 Flujograma del mantenimiento correctivo 14 Turbina a gas 48800hrs
15 Motosierra 26280hrs
16 Fuente de alimentación 18250hrs
V. VIDA ÚTIL DE EQUIPOS MECÁNICOS 17 Lampara LED 30000-50000hrs
18 Microondas 3000hras
N Vida útil 19 Lavadora 1040hrs
Equipo
º [horas de trabajo] 20 Secadora 2704hrs
1 Elevador 109000hrs 21 Lavavajilla 1716hrs
2 Rectificadora 87600hrs 22 Computadora 9100hrs
3 Montacargas 32000hrs 23 Tostadora 70.080hrs
4 Grúa hidráulica 52560hrs 24 Cafetera 87.600hrs
5 Compresor 26280hrs 25 Lavadora 1040hrs
 26 Secadora 2704hrs fbclid=IwAR3NeEMoPgw8egY1ZhX8kU4BC2y73qoDGU1s
27 Lavavajilla 1716hrs MrgP2GBmWly_0Yrsl5JPFsA
28 Computadora 9100hrs [2] https://www.logicbus.com.mx/Vida-util-equipos.php
29 Licuadora 91.900hrs [3]http://dalessio.pearsonperu.pe/administracion_de_las_oper
30 Lavavajillas 108.600hrs aciones_productivas/recursos/17.pdf
[4]http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?
xid=2788&edi=140&xit=mantenimiento-de-equipos-y-
sistemas-electricos
[5] https://www.ecured.cu/Mantenimiento_el%C3%A9ctrico
VII. VIDA ÚTIL DE EQUIPOS ELECTRÓNICOS

N Vida útil
Equipo
º [horas de trabajo]
1 Cargador de celular 1460hrs
2 Teléfono celular 5840hrs
3 Laptop 10950-14600hrs
4 Televisor Led 100000hrs
Computadora de
5 15600hrs
escritorio
UPS (regulador de
6 43800hrs
voltaje)
7 Aire acondicionado 29952-37440hrs
8 Luces Led 50000hrs
9 Monitor LCD 60000hrs
10 Calefactor 37440-44928hrs
11 GPS 70080hrs
12 Radio 17520hrs
13 PLC 50000hrs
Condensador
14 5000-10000hrs
electrolítico
15 Transistor 26.280hrs
Pulsador siemens sirius
16 100000hrs
act.
17 Conmutador 96.360hrs
Interfaz Hombre
18 50000hrs
Máquina
19 Diodo de potencia 100000hrs
Regulador
20 219000hrs
electromecánico
21 Potenciómetro 19.272hrs
22 Relevador 17520hrs
23 Variador de frecuencia 175200hrs
24 Multímetro digital 87600hrs
25 Resistencia óhmica 12000hrs
26 Tiristor 28908hrs
27 Transistor mosfet 20148hrs
28 Rectificador de voltaje 28908hrs
29 Fotocélula 50000hras
TBJ (transistor bipolar
30 20148hrs
de juntura)

VIII. REFERENCIAS
[1]https://drive.google.com/file/d/1Q2H0wWxByapFzrsrLfE
O1RIJyEsv1_mv/view?