Características mecánicas de los materiales

Para poder trabajar los metales en la obtención de cualquier producto es

necesario conocer sus características y propiedades, ya que de ellas
depende el uso que se les pueda dar.

Plasticidad: Es la propiedad de los materiales para ser transformados, es

decir, pueden ser estirados, comprimidos, torcidos, doblados, cortados, etc.
Elasticidad: Es la cualidad que permite a los metales recuperar su forma
original, después de haber sido deformados por la aplicación de la fuerza.
Conductividad: Es la propiedad de los metales para conducir el calor y la el
electricidad.
Densidad: Es la relación que existe entre masa (peso de metal) e igual
volumen de agua.
Fusibilidad: Es la propiedad que tienen los metales para derretirse o
convertirse en líquido.
Dureza: Es la resistencia que presenta el material al cortarlo o rayarlo.
Maleabilidad: Es la propiedad que permite batir (martillar) el metal, sin que
se rompa, con el objeto de darle diferentes formas.
Tenacidad: Es la resistencia que presentan los metales a la fractura. Esta
propiedad se disminuye sometiéndolos al calor.
Ductilidad: Es la propiedad de los metales para transformarse en
alambre. La resistencia de los materiales tiene por objeto determinar los
factores de seguridad que pueden considerarse acerca de un material,
sobre el cual actúan fuerzas externas.
Compresión: Son las fuerzas que aplicadas a los extremos de un cuerpo
sólido, tienden a aproximar sus puntos de aplicación.
Flexión: Son aquellas fuerzas que tienden a doblar un cuerpo sólido sujeto
por uno de sus extremos, y aplicando por el otro la acción de una fuerza en
un plano perpendicular a su eje, lo que obliga al sólido a curvarse.
Impacto: Es cuando sometemos a un material a una caída, choque, etc., es
decir, la resistencia que presenta éste a la fractura por un impacto. Muchos
materiales son frágiles a bajas temperaturas.
Tensión o tracción: Consiste en estirar con dos fuerzas contrarias un
material (ley de Hooke) hasta alcanzar su límite elástico, después del cual el
material se deforma y puede llegar hasta la ruptura.
Fatiga: Es el esfuerzo frecuente al que es sometido un objeto técnico, por
ejemplo, aplicarle una tensión en un periodo breve y soltarlo. Se repite el
ciclo por un tiempo determinado.
Torsión: Un cuerpo sólido está sujeto a un esfuerzo de torsión, cuando,
teniendo sujeto uno de sus extremos, actúa sobre su otro extremo un par de
fuerzas en un plano normal al eje.
AFINO DEL ACERO

El acero: contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y

manganeso y también impurezas nocivas: fósforo y azufre, las cuales no se
pueden eliminar por completo del metal por los métodos metalúrgicos.

Como se produce el acero.

La tarea de la transformación del arrabio en
acero se reduce a la extracción de las cantidades sobrantes de carbono,
silicio, manganeso y las impurezas nocivas que contiene.
carbono y las otras impurezas, bajo la acción de altas
temperaturas, se unen con el oxígeno de un modo más enérgico que el hierro
y pueden extraerse con pérdidas insignificantes de hierro.

Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos

generales:
1.- El método de los convertidores.
2.- El uso de hornos especiales.

Los convertidores: a través del hierro fundido líquido cargado al

convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo
oxígeno oxida el carbono y otras impurezas.
Uno de los muñones es hueco y se une con el tubo conductor
de aire.
Se utiliza la insuflación de oxígeno con lo que el proceso se hace más rápido y eficiente, 1/5 a 1/3
del volumen de la altura.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas
necesarias se produce a expensas de la oxidación de las impurezas del
arrabio, ya que todas las reacciones de oxidación generan calor.

1.- Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento Bessemer)

utilizado para los arrabios con una cantidad mínima de fósforo (0.07%) y
azufre (0.06%).
2.- Convertidor con recubrimiento básico: (procedimiento Thomas)
utilizado para los arrabios con mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).

Procedimiento Bessemer.
el convertidor se reviste interiormente de ladrillos refractarios de sílice (no menos de 94.5% de
SiO2)
y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710°C, solo pueden tratarse arrabios al silicio.
Durante la inyección de aire para hacerlo pasar a través del metal se
diferencias tres períodos característicos:
1.- La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la
escoria.
2.- La quema del carbono.
3.- La desoxidación o la desoxidación-carburación.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para
hormigón armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y
similares.

Las deficiencias de este método son:

1.- La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre.
2.- La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%).
3.- La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que
empeoran su calidad.

Procedimiento Thomas

Material refractario básico, ladrillos de magnesita.

Tratar las fundiciones con alto contenido de fósforo, primero se carga el convertidor con la cal,
después se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posición vertical.
Se distinguen tres períodos:
1.- Oxidación del silicio y el manganeso.
2.- Combustión intensa del carbono.
3.- Oxidación del fósforo.

Aplicación en el laminado de hierro en chapas, alambres e hierro comercial.

El método de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la simplicidad
relativa de la instalación, gastos básicos bajos y
la ausencia del consumo de energía para calentar el metal, solo puede utilizarse de manera
limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la industria.
Se vierte arrabio en lingotes o líquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven
de fundentes y aportadores de elementos necesarios para los procesos de
oxidación.
En estos hornos NO se inyecta aire a la masa de metal fundido como
en los convertidores,
Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente
intensa de calor que interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el
metal. Se distinguen dos tipos generales:
1.- Los que usan combustible (hornos Martin).
2.- Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción).

Hornos de combustible
Hornos Martin.
elabora probablemente la mayor parte del
acero producido en el mundo. En estos hornos el combustible utilizado
puede ser gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus combinaciones, la
principales características que debe tener el combustible son:
1.- Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C
2.- Que la llama sea lo más radiante posible
3.- Que no introduzca elementos nocivos al proceso.
Dentro del espacio activo:
1.- La bóveda (7), la parte superior del horno.
2.- La solera (6), que es la parte inferior del espacio de fundición.
3.- Las puertas de carga (8). Colocadas en la pared frontal del horno.
4.- Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la
pared trasera del horno.
Si asumimos ahora que el horno Martin mostrado funciona con
combustible gaseoso podemos notar que hay cuatro conductos que dan
acceso a la zona activa. Por el conducto 4 se insufla aire muy caliente, cuyo
calor fue adquirido en el recuperador de la derecha, lo mismo con el
conducto 3, pero en este caso se inyecta el gas combustible también muy
caliente que ha pasado por el correspondiente regenerador. Al juntarse
dentro del espacio activo con el aire, el gas se inflama produciendo la llama
que calentará el metal contenido en el horno desde su superficie.

Procesos físico-químicos del horno Martin.

En el trabajo de fundición del horno Martin, la oxidación de las
impurezas se produce por procesos físico-químicos que se desarrollan entre
los gases del horno- escoria y entre escoria-metal.

Hornos eléctricos.
Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos tipos
principales:
1.- Hornos de arco.
2.- Hornos de inducción.

Hornos de arco.
En estos hornos se puede obtener acero de alta calidad, casi
desprovistos de impurezas nocivas, con un contenido de carbono muy exacto
y con elementos aleantes en proporciones definidas. Es decir, acero
especiales para altas prestaciones.
El horno tiene una puerta de carga y un orificio para sangrar el metal.
Para llevar a cabo la fundición en los hornos de arco, este se alimenta
con una mezcla de chatarra, hierro fundido, mena de hierro, fundentes,
desoxidantes y ferro aleaciones, que sirven para formar las aleaciones.
Dentro del horno de dos formas, la mitad izquierda corresponde al material
recién cargado.
En la parte derecha ya está el metal fundido y el electrodo se ha bajado para reducir el
calor producido por el arco y mantener la temperatura dentro del rango
necesario.
Hornos de inducción
Estos hornos se basan en el calor generado por elevadísimas corriente
que se generan en la masa del metal. Estas corrientes son inducidas por una
bobina que rodea al crisol donde está el metal, y por la cual se hace circular
corriente alterna de alta frecuencia.
Temperatura media de esta es menor que la del metal.
Imposible sustraer del metal las impurezas nocivas (fósforo y azufre).
La fundición se hace rápidamente.
Las ventajas de este método es que en él se puede calentar el metal a
temperaturas muy altas y sin grandes dificultades hacer la fundición al
vacío, por eso, además de producir aceros normales, se pueden producir
aceros especiales como los inoxidables, los termo resistentes y otros de
destinación muy especial.