Universidad

Tecnológica de
Coahuila

TSU EN MECATRÓNICA ÁREA DE AUTOMATIZACIÓN

Asignatura:
Estructura y propiedades de los materiales
Actividad:
Unidad 2, Saber 1:
Investigación documental de materiales ferrosos (proceso de
obtención nomenclatura y obtención)
Facilitador:
Ing. Felipe de Jesús Elizalde
Alumno:
José Julián eligio concepción
Grupo:
4MT AUTA T.V.
 Materiales ferrosos
Proceso de obtención
En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen casi en su totalidad, de dos
maneras, dependiendo de la materia prima empleada. Y son:

Horno alto:

El alto horno es una instalación industrial donde se transforma el mineral de hierro.

Está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto forrada
con un material no metálico y resistente al calor (refractario),
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. En la parte inferior hay varias aberturas por donde se
fuerza que pase el aire para encender el coque.

Materia Prima del Alto Horno

La materia prima del alto horno esta formada por mineral de hierro (60%), carbón
de coque (30%) y fundente (10%), se introduce en el horno por la parte superior.

▪ Mineral de hierro: antes de ser introducido en el alto horno debe ser

sometido a una serie de tratamientos preliminares. Estos tratamientos
 consisten en triturar y moler el mineral para después separar la mena
(parte útil) de la no aprovechable (rocas, cal, sílice, tierra, etc)
▪ Carbón de coque: Su misión es la siguiente:
1. Producir, por combustión, calor para fundir la mena
2. soportar el peso de la materia introducida. Esto permite que no se
aplaste.
▪ Fundente: Compuesto por cal (piedra caliza) su misión es:
1. Reaccionar con la ganga que haya podido quedar en el mineral,
arrastrándola a la parte superior de la masa líquida y formando
la escoria.
2. Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea líquida.

Transformación de arabio en acero (CONVERTIDOR)

El arabio posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo…), que lo hace demasiado
frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas.

Estas impurezas se quitan con hornos de afino.

El horno más utilizado en el afino es el convertidor o procedimiento LD.
▪ Materia que utiliza el convertidor LD:
1. Arabio líquido (con pequeñas cantidades de chatarra).
2. Fundente,
3. Ferroaleaciones que mejoran las propiedades del acero.
▪ Características del horno convertidor:
1. Recubierto con materiales refractarios por dentro.
2. La producción por hornada suele ser de unas 300 toneladas.
3. Cada hornada suele durar una hora.
 ▪ Funcionamiento:

Funcionamiento horno convertidor.

Obtención de acero a través de chatarra.

En la actualidad el único horno que se utiliza para sacar acero de la chatarra es el
horno eléctrico.

Sus partes son las siguientes:

▪ Transformador eléctrico: convierte el voltaje a 900 V y transforma la
corriente eléctrica alterna en corriente continua.
▪ Cables flexibles: conducen la electricidad hasta los electrones.
▪ Brazos delos electrodos: Permiten que los electrodos se acerquen o
alejen de la chatarra para que salte el arco eléctrico.
▪ Sujeción de electrodos.
▪ Pórtico con brazos eléctricos: Permite quitar y poner la tapadera del
horno eléctrico para introducir la chatarra.
▪ Salida de humos refrigerada: Conduce los humos a un filtro y los
expulsa.
▪ Estructura oscilante: Permite inclinar el horno para extraer el acero
fundido.
 Horno eléctrico.

Materia Prima que utiliza el horno eléctrico:

▪ Chatarra seleccionada (sin cobre, plomo, aluminio, etc)
▪ Fundente (cal)
▪ Ferroaleaciones (Ni, Cr, Mo, etc.)
Las características principales del horno eléctrico son:
▪ interiormente recubierto de ladrillo.
▪ Temperaturas de hasta 3500 ºC.
▪ caben unas 100 toneladas de material.
▪ Cada hornada dura 50min aproximadamente.
Funcionamiento del horno eléctrico:
1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente.
2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra.
3. Se inyecta oxígeno en lo fundido para quitar material indeseable.
4. Se extrae la escoria y se quita el horno.
5. Se hecha por el otro lado y se lleva al centro de moldeado.
Clasificación de materiales ferrosos

Metales Ferrosos o Hierro o Aceros o Hierro fundido Hierro Es el único metal puro
de esta clasificación y al cual se le debe la denominación de Ferrosos. Es el único
de los metales ferrosos que está en la tabla periódica. El hierro es el elemento
químico (Fe) que constituye el 5% de la corteza terrestre (2º metal más abundante).
No está presente en estado puro sino en combinación con otros elementos en
minerales: magnetita, siderita, hematita,… Su principal inconveniente es que pode
oxidarse al reaccionar con el oxígeno del aire o agua degradando el metal hasta
provocar su rotura. El hierro tiene alta temperatura de fusión, más de 1.500ºC. Este
es el motivo por lo que su metalurgia fue tardía, posterior al cobre y al bronce.
Suponen a 3ª Edad de los Metales, la Edad de Hierro (700 a.C.). El atributo distintivo
del hierro es que es denso, fuerte cuando se mezcla con carbono, abundante y fácil
de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético. Hacer aleación de
hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede mitigar o eliminar uno
o más de estos factores. El dominio de la metalurgia del hierro y sus aplicaciones
fueron cruciales para el avance de la agricultura, de la ganadería, guerras, … La
forja artesanal de los herreros era la forma tradicional de moldear el metal: consiste
en una forja o fogón en el que se aviva el fuego mediante aire procedente de un
fuelle. El metal se pone al “rojo vivo” o incandescente (800ºC) y se golpea con el
martillo sobre un yunque para moldearlo y eliminar impurezas. Luego se dejaba
enfriar rápidamente (templar) en un recipiente.
Aceros Son la aleación ferrosa por excelencia. Están compuestas de hierro y un
porcentaje determinado de carbono. Este porcentaje es el que determina la dureza
y resistencia de la aleación.

Es así como se puede obtener distintos tipos de aceros tales como:

• Acero blando.

• Acero intermedio.

• Acero duro.

• Acero inoxidable.

• Acero galvanizado.

• Acero para latas.

Las aleaciones de acero son muy usadas en la industria de la construcción y

constituyen un elemento casi indispensable en los proyectos realizados por el
hombre. En general, el acero tiene un contenido de carbono de menos del 2,14%
por peso, y con frecuencia se hace aleación con otros elementos. El acero tiene
propiedades mecánicas más fuertes que los hierros fundidos, pero lo que se gana
en dureza se pierde en fluidez. El acero fundido necesita estar mucho más caliente
que el hierro fundido para fluir dentro de moldes detallados, y las temperaturas altas
requeridas para trabajarlo con acero son un reto para manejarlas y pueden limitar
el diseño y acabado del objeto que sale del molde. Como con todos los moldes,
diferentes partes de una pieza se pueden enfriar a diferentes tasas, y este
diferencial genera estrés dentro del producto: debido a que el acero se encoge más
extensa y rápidamente que los hierros fundidos, estos estreses necesitan mayor
manejo en el acero fundido. Estos retos significan que el acero puede ser mucho
más intenso de trabajar para moldearlo bien. Él requiere atención experta durante
todas las etapas de su producción. Aun así, la alta fuerza mecánica del producto
final puede hacer de una aleación de acero la elección clara para algunas
aplicaciones, con la maquinación proveyendo acabados de etapa final.
Hierro fundido También se le conoce como hierro colado y es el material que se
obtiene producto de la fundición del hierro en los altos hornos. Posee un alto grado
de carbono, lo que lo hace muy duro pero frágil ya que es poco dúctil. Esta aleación
ferrosa, además de hierro, contiene carbono, fósforo, silicio, manganeso y azufre.
Otras aleaciones del hierro existen por fuera de estos tipos comunes y son usadas
en aplicaciones específicas donde sus comportamientos mecánicos son útiles. Por
ejemplo, el elinvar es una aleación de níquel y hierro que no se expande y contrae
en el calor, y es usada en partes muy pequeñas de relojes y otros dispositivos de
precisión.

Nomenclatura
Son varias asociaciones industriales las responsables de establecer estándares
para la clasificación de metales y aleaciones, se utiliza la clasificación el Sistema
Unificado de Numeración (UNS), como aparece en la Tabla 1.
TABLA 1 Sistema de numeración unificado (UNS).

Número de serie
Tipos de metales y aleaciones
Organización responsable
Métales no ferrosos y aleacionesA00001-A99999
Aluminio y aleaciones de aluminio
AA
C00001-C99999
Cobre y aleaciones de cobre
CDA
E00001-E99999
Metales de tierras raras y aleaciones
ASTM
L00001-L99999
Metales de baja fusión y aleaciones
ASTM
M00001-M99999
Metales no ferrosos varios y aleaciones
ASTM
N00001-N99999
Níquel y aleaciones de níquel
SAE
P00001-P99999
Metales preciosos y aleaciones
ASTM
R00001-R99999
Metalesreactivos y refractarios y aleaciones
SAE
Z00001-Z99999
Zinc y aleaciones de zinc
ASTM
Metales ferrosos y aleaciones
D00001-D99999
Aceros, propiedades mecánicas especificadas
SAE
F00001-F99999
Hierros y aceros fundillos
ASTM
G00001-G99999
Aceros al carbón y de aleación
AISI

(incluye los anteriores aceros al carbón y de aleación SAE)

H00001-H99999
Aceros H; templabilidadespecificada
A1S1
J00001-J99999
Aceros fundidos (excepto aceros para herramientas |
ASTM
K00001-K99999
Aceros varios y aleaciones no ferrosas
ASTM
S00001-S99999
Aceros (inoxidables) resistentes al calor y la corrosión
ASTM
T00001 -T99999
Aceros para herramientas
AISI
Bibliografía
https://materialestecno1.wordpress.com/procesos-de-obtencion-del-acero-y-otros-productos-
ferrosos/
https://www.buenastareas.com/ensayos/Nomenclatura-De-Materiales/23991372.html