UNIVERSIDAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

Mecánica de fluidos

Informe de laboratorio:
Pérdidas hidráulicas en sistema de tuberías

Profesor:
Alfredo Hijar Santibañez

Alumno:
Lazo Maticorena, Diego Alonso (201810183)

Lima, mayo del 2022

ÍNDICE
1. Objetivos ……………………………………………………………………….(pág. 3)
2. Consideraciones ………………………………………………………………..(pág. 3)
3. Datos …………………………………………………………………………...(pág. 3)
3.1. Flujo volumétrico ………………………………………………………(pág. 3)
3.2. Presión estática experimental …………………………………………..(pág. 3)
3.3. Pérdida de carga total experimental …………………………………....(pág. 6)
4. Desarrollo ……………………………………………………………………....(pág. 6)
4.1. Cálculo del número de Reynolds y la longitud de entrada …………….(pág. 6)
4.2. Cálculo de pérdidas mayores teóricas …………………………….……(pág. 7)
4.2.1. Tramo 1 - 2 ………………………………………………….….(pág. 7)
4.2.2. Tramo 2 - 3 ………………………………………………….….(pág. 9)
4.2.3. Tramo 4 - 5 ………………………………………………...….(pág. 10)
4.2.4. Tramo 5 - 6 ……………………………………………..….….(pág. 11)
4.3. Cálculo de pérdidas menores teóricas ……………………………...…(pág. 13)
4.3.1. Tramo 1 - 2 …………………………………………………....(pág. 13)
4.3.2. Tramo 2 - 3 …………………………………………………....(pág. 13)
4.3.3. Tramo 4 - 5 ……………………………………………………(pág. 14)
4.3.4. Tramo 5 - 6 ……………………………………………………(pág. 15)
4.4. Cálculo de pérdidas totales teóricas …………………………………..(pág. 15)
4.4.1. Tramo 1 - 2 ………………………………………………...….(pág. 15)
4.4.2. Tramo 2 - 3 ………………………………………………..…..(pág. 15)
4.4.3. Tramo 4 - 5 ………………………………………………..…..(pág. 15)
4.4.4. Tramo 5 - 6 ………………………………………………..…..(pág. 15)
5. Conclusiones ………………………………………………………………….(pág. 16)
6. Aplicación industrial ………………………………………………………….(pág. 16)

2
1. Objetivos
● Conocer las pérdidas de carga mayores en los tramos 1-2, 2-3, 3-4 y 5-6.
● Conocer las pérdidas de carga menores en los tramos 1-2, 2-3, 3-4 y 5-6.
● Conocer las pérdidas de carga totales en los tramos 1-2, 2-3, 3-4 y 5-6.
● Comparar los resultados teóricos con los experimentales y fundamentar los
motivos de las diferencias.
● Encontrar una aplicación industrial para la presente experiencia.

2. Consideraciones
2.1. Se considera que el flujo es estacionario porque las propiedades del fluido no
cambian con el tiempo. Para lograr esto se tuvo que purgar todo el aire dentro
del módulo de experimentación HM150.29 para que no altere los valores
obtenidos. Además, se esperó hasta que los valores se vuelvan constantes.
2.2. La densidad del fluido (𝑝) es constante porque el módulo de experimentación
HM150.29 trabaja con agua. Por eso, se puede modelar como un fluido que se
desarrolla en un flujo incompresible.
2.3. Se considera que el flujo es turbulento debido a la baja viscosidad dinámica
(μ) del agua. Esto se va a corroborar calculando el número de Reynolds (Re).
2.4. El flujo se modela como un flujo completamente desarrollado. Esto se va a
corroborar determinando la longitud de entrada (Lh).
2.5. Se cumple que el flujo másico y el flujo volumétrico se mantienen a lo largo
de todo el sistema, debido al principio de conservación de masa y las
consideraciones previamente mencionadas.
2.6. Al tratarse de una tubería circular, el diámetro (D) es igual al diámetro
hidráulico (Dh).
2
2.7. Se trabaja con 4 decimales y con el valor de la gravedad como g = 9.81 𝑚/𝑠
para tener mayor precisión en los resultados teóricos. Los cuales, serán
comparados con los resultados experimentales.

3. Datos
3.1. Flujo volumétrico (Q)
Para el presente laboratorio, se abrió la válvula del flujómetro hasta que este
−5 3
indicó un flujo volumétrico Q = 200 L/h o Q = 5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠. Se
considera que el diámetro de salida (D) del flujómetro también es 17 mm.

Imagen 1: Flujómetro marcando Q = 200 L/h y 20°C

3
 Fuente: imagen propia tomada en el laboratorio

3.2. Presión estática experimental

Tabla 1: presión estática en mm en cada punto de interés

Punto de medición Presión (mm)

1 170

2 162

3 160

4 108

5 102

6 95
Fuente: Guía de laboratorio adaptada a mis puntos de interés

Imagen 2: Panel del manómetro evidenciando de presión estática

4
 Fuente: imagen propia tomada en el laboratorio

Con los datos obtenidos en el laboratorio, se puede dibujar el perfil de caída de

altura de presión estática desde el punto 1 al punto 6.

Imagen 3: Perfil de caída de altura de presión estática

Fuente: Guía del laboratorio adaptada a mis puntos de interés

5
 3.3. Pérdidas totales experimentales
Para calcular esta pérdida de presión en milímetros, se deben restar las
presiones estáticas correspondientes a cada tramo. Posteriormente, estos
valores serán comparados con las pérdidas totales teóricas.

Tabla 2: Pérdidas totales experimentales

Pérdidas totales
Tramo Objeto de medición
(mm)

Codo de tubo 90°, PVC,

1-2 8
D=17mm

Tubería recta de PVC,

2-3 2
D=17mm

Ampliación D=9.2mm a
4-5 6
D=17mm

Tubo acodado 90°, PVC,

5-6 7
D=17mm

Fuente: elaboración propia

4. Desarrollo
4.1. Cálculo del número de Reynolds (Re) y longitud de entrada (Lh)
Este cálculo inicial se hace para corroborar las consideraciones previamente
mencionadas. Se determina la velocidad promedio a la entrada del sistema
reemplazando los valores de entrada en la fórmula de flujo volumétrico.
2
Q = V * A donde: V es velocidad en m/s y A es el área en 𝑚
2
−5 3 (π*0.017 )
5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠 = 𝑉 * 4
V = 0.2448 m/s (velocidad a la entrada del sistema)

Con el valor de la velocidad y la viscosidad cinemática del agua a 20°

obtenida de la tabla 3, se reemplaza en la fórmula del número de Reynolds
para obtener su valor correspondiente.

Tabla 3: Viscosidad cinemática del agua en función de la temperatura

Temperatura en °C Viscosidad cinemática (𝒱) en 10
−6

2
𝑚 /𝑠

19 1.028

20 1.004

21 0.980
Fuente: Guía de laboratorio

6
 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚*𝐷ℎ
𝑅𝑒 = 𝒱
0.2448*0.017
𝑅𝑒 = −6
1.004*10
Re = 4145.02 (flujo turbulento)
Como se indica en la guía del laboratorio, un flujo en tuberías se considera
turbulento cuando el Re > 2100.

Luego se reemplaza el Re en la ecuación de la longitud de entrada para un

flujo
1
4
𝐿ℎ 𝑡𝑢𝑟𝑏. = 1. 36 * 𝐷ℎ * 𝑅𝑒
1
4
𝐿ℎ 𝑡𝑢𝑟𝑏. = 1. 36 * 0. 017 * 4145. 02
Lh turb. = 0.185 m o 185 mm
El punto 1 se encuentra aproximadamente a 532 mm de la entrada del sistema.
Por eso, se considera un flujo completamente desarrollado.

4.2. Cálculo de pérdidas mayores teóricas

Las pérdidas mayores están asociadas a los efectos viscosos que produce un
fluido al desplazarse en un flujo interno. Además influye mucho el material
debido a su rugosidad. Para calcularlas se usa la siguiente fórmula:
2
𝐿 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚
∆ℎ𝐿 = 𝑓 * 𝐷ℎ
* 2*𝑔
Donde ∆ℎ𝐿 es la pérdida de carga en metros, 𝑓es el factor de fricción de
Darcy, Dh es el diámetro hidráulico en metros, la Vprom es la velocidad
promedio en m/s, L es la longitud de la tubería en metros y la gravedad está
2
representada por g = 9.81 𝑚/𝑠 .

4.2.1. Tramo 1-2

En este tramo se tiene un codo de 90° de PVC con diámetro interno
(D) de 17mm o 0.017 m. Además, se considera que la longitud de la
tubería (L) es 200 mm o 0.2 m. Esto porque se suman ambas secciones
idénticas del codo, las cuales miden 100 mm cada uno. Tal como se
muestra en la imagen 4. A este tramo le corresponde el siguiente
análisis:

Imagen 4: Tramo 1 - 2 indicando las distancias

7
 Fuente: Guía de laboratorio
Q1-2 = Vprom 1-2 * A
2
−5 3 (π*0.017 )
5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠 =Vprom 1-2 * 4
Vprom 1-2 = 0.2448 m/s

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚*𝐷ℎ
𝑅𝑒 = 𝒱
0.2448*0.017
𝑅𝑒 = −6
1.004*10
Re = 4145.02 (flujo turbulento)

Debido a que se trata de un flujo turbulento, se puede calcular el factor

de fricción de Darcy recurriendo a la fórmula desarrollada por
Colebrook - While:
1 𝑘 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 𝐷ℎ + )
𝑓 𝑅𝑒* 𝑓
donde 𝑓es el factor de fricción de Darcy, Dh es el diámetro hidráulico
en metros, k es la rugosidad interna de la tubería y Re es el número de
Reynolds. Elegimos el k correcto, según el material, de la tabla 2.

Tabla 4: rugosidades de pared

Material Superficie Rugosidad de pared
k en m

Tubo de cobre Técnicamente plano 10

−6

Tubo de PVC Técnicamente plano 10

−6

Tubo de acero Galvanizado 10

−4

Fuente: Guía de laboratorio

Se reemplaza los valores en la fórmula de Colebrook - While:

8
 −6
1 10 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 0.017 + )
𝑓 4145.02* 𝑓
𝑓 = 0. 0396

Se reemplazan los datos obtenidos en la fórmula de pérdidas mayores:

2
𝐿 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚
∆ℎ𝐿 = 𝑓 * 𝐷ℎ
* 2*𝑔
2
0.2 0.2448
∆ℎ𝑙 = 0. 0396 * 0.017
* 2*9.81
−3
ΔhL 1-2 = 1.4230 * 10 m
ΔhL 1-2 = 1.423 mm

4.2.2. Tramo 2 - 3
En este tramo se tiene una tubería de PVC, con diámetro interno (D) de
17 mm o 0.017 m. Es importante resaltar que en este tramo no hay
pérdidas menores por accesorios. Además, se considera que la longitud
de la tubería (L) es de 145 mm o 0.145 m. Tal como se muestra en la
imagen 5. A este tramo le corresponde el siguiente análisis:

Imagen 5: Tramo 2 - 3 indicando las distancias

Fuente: Guía de laboratorio

Q2-3 = Vprom 2-3 * A
2
−5 3 (π*𝐷 )
5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠 =Vprom 2-3 * 4
Vprom 2-3 = 0.2448 m/s

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚*𝐷ℎ
𝑅𝑒 = 𝒱
0.2448*0.017
𝑅𝑒 = −6
1.004*10
Re = 4145.02 (flujo turbulento)

Se puede calcula el factor de fricción de Darcy recurriendo a la

fórmula desarrollada por Colebrook - While:
1 𝑘 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 𝐷 + )
𝑓 𝑅𝑒* 𝑓

9
 Elegimos el k correcto, según el material, de la tabla 2 y se reemplaza
los valores en la fórmula de Colebrook - While:
−6
1 10 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 0.017 + )
𝑓 4145.02* 𝑓
𝑓 = 0. 0396

Se reemplazan los datos obtenidos en la fórmula de pérdidas mayores:

2
0.145 0.2448
∆ℎ𝑙 = 0. 0396 * 0.017
* 2*9.81
−3
ΔhL 2-3 = 1.0317 * 10 m
ΔhL 2-3 = 1.0317 mm

4.2.3. Tramo 4 - 5
En este tramo se tiene una ampliación de un diámetro D=9.2 mm a D=
17 mm. Además, se considera que la longitud de la tubería (L) es de
215 mm o 0.215 m. Esto queda evidenciado en la imagen 6. A este
tramo le corresponde el siguiente análisis:

Imagen 6: Tramo 4 - 5 indicando las distancias

Fuente: Guía del laboratorio

10
 Q4-5 = Vprom 4-5 * A
2
−5 3 (π*𝐷 )
5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠 =Vprom 4-5 * 4
2
−5 3 (π*0.0092 )
5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠 =Vprom 4-5 * 4
Vprom 4-5 = 0.8357 m/s

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚*𝐷ℎ
𝑅𝑒 = 𝒱
0.8357*0.0092
𝑅𝑒 = −6
1.004*10
Re = 7657.80 (flujo turbulento)

Se puede calcula el factor de fricción de Darcy recurriendo a la

fórmula desarrollada por Colebrook - While:
1 𝑘 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 𝐷 + )
𝑓 𝑅𝑒* 𝑓
Elegimos el k correcto, según el material, de la tabla 2 y se reemplaza
los valores en la fórmula de Colebrook - While:
−6
1 10 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 0.0092 + )
𝑓 7657.80* 𝑓
𝑓 = 0.0334

Se reemplazan los datos obtenidos en la fórmula de pérdidas mayores:

2
0.215 0.8357
∆ℎ𝑙 = 0. 0334 * 0.0092
* 2*9.81
ΔhL 3-4 = 0.02778 m
ΔhL 3-4 = 27.78 mm

4.2.4. Tramo 5 - 6
En este tramo se tiene una tubería de PVC, con diámetro interno (D) de
17 mm o 0.017 m. Además, se considera que la longitud de la tubería
(L) es de 190 mm o 0.19 m. Esto porque se suman ambas secciones
idénticas del tubo acodado, las cuales miden 95 mm cada uno. Tal
como se muestra en la imagen 7. A este tramo le corresponde el
siguiente análisis:

Imagen 7: Tramo 5 - 6 indicando las distancias

11
 Fuente: Guía de laboratorio
Q5-6 = Vprom 5-6 * A
2
−5 3 (π*0.017 )
5. 5556 * 10 𝑚 /𝑠 =Vprom 5-6 * 4
Vprom 5-6 = 0.2448 m/s

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚*𝐷ℎ
𝑅𝑒 = 𝒱
0.2448*0.017
𝑅𝑒 = −6
1.004*10
Re = 4145.02 (flujo turbulento)

Se puede calcula el factor de fricción de Darcy recurriendo a la

fórmula desarrollada por Colebrook - While:
1 𝑘 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 𝐷 + )
𝑓 𝑅𝑒* 𝑓
Elegimos el k correcto, según el material, de la tabla 2 y se reemplaza
los valores en la fórmula de Colebrook - While:
−6
1 10 9.35
= 1. 14 − 2 * 𝑙𝑜𝑔10( 0.017 + )
𝑓 4145.02* 𝑓
𝑓 = 0. 0396

Se reemplazan los datos obtenidos en la fórmula de pérdidas mayores:

2
0.19 0.2448
∆ℎ𝑙 = 0. 0396 * 0.017
* 2*9.81
−3
ΔhL 5-6 = 1.3518 * 10 m
ΔhL 5-6 = 1.3518 mm

12
4.3. Cálculo de pérdidas menores
Las pérdidas menores están relacionadas a los diferentes accesorios por los
que fluye un fluido en un flujo interno. Para calcularlas, se usará la siguiente
fórmula:
2
𝑉
∆ℎ𝑙 = 𝜁 * 2*𝑔
Donde ∆ℎ𝑙 son las pérdidas menores en metros, 𝜁 es el coeficiente de
resistencia, V es la velocidad en m/s y el valor de la gravedad queda expresado
2
por g = 9.81 𝑚/𝑠 .

4.3.1. Tramo 1 - 2
En este tramo se tiene un codo de 90° de PVC con diámetro interno
(D) de 17mm o 0.017 m. En la imagen 8 se muestra el coeficiente de
resistencia para el accesorio correspondiente. A este tramo le
corresponde el siguiente análisis:

Imagen 8: coeficiente de resistencia para codo esquinado de 90°

Fuente: Y. Cengel & J. Cimbala. Mecánica de fluidos fundamentos y

aplicaciones
2
𝑉
∆ℎ𝑙 = 𝜁 * 2*𝑔
2
0.2448
∆ℎ𝑙 = 1. 1 * 2*9.81
−3
Δhl 1-2 = 3.3598 * 10 m
Δhl 1-2 = 3.3598 mm

4.3.2. Tramo 2 - 3
En este tramo no se tiene ningún accesorio, por eso se considera que no
hay pérdidas menores. Por eso, las pérdidas totales corresponden
únicamente a las pérdidas mayores en este tramo.
Δhl 2-3 = 0 m
Δhl 2-3 = 0 mm

13
4.3.3. Tramo 4 - 5
En este tramo se tiene una ampliación de un diámetro D=9.2 mm a D=
17 mm. Para calcular su coeficiente de resistencia, aplicamos la
siguiente fórmula:
2 2
𝐷2
𝜁 =( 2 − 1)
𝐷1

Donde 𝐷1 = diámetro menor y 𝐷2 = diámetro mayor como se muestra

en la imagen 9.

Imagen 9: coeficiente de resistencia para una ampliación

Fuente: Guía del laboratorio

2 2
17
𝜁 =( 2 − 1)
9.2

𝜁 = 5. 829
Este coeficiente de resistencia es muy elevado comparado con todos
los coeficientes con los que se ha trabajado en el curso. Por eso, no lo
considero un resultado fiable. Para corroborar este coeficiente, es
necesario revisar otra fuente.

Imagen 10: Coeficientes de resistencia para una ampliación

Fuente: Y. Cengel & J. Cimbala. Mecánica de fluidos fundamentos y

aplicaciones

9.2
= 0. 54
17

Se considera que el ángulo de apertura 𝜃 ≠ 20° no tiene un efecto

considerable en la elección del coeficiente de resistencia. Por eso,
según la imagen 10 y haciendo una correlación matemática le
corresponde un 𝜁 = 0. 18. Con el coeficiente de resistencia obtenido,
se reemplaza en la fórmula de pérdidas menores.
2
𝑉
∆ℎ𝑙 = 𝜁 * 2*𝑔

14
 2
0.8357
∆ℎ𝑙 = 0. 18 * 2*9.81
−3
Δhl 4-5 = 6.4073 * 10 m
Δhl 4-5 = 6.4073 mm

4.3.4. Tramo 5 - 6
En este tramo se tiene un tubo acodado, con diámetro interno (D) de 17
mm o 0.017 m. Como se indica en la guía de laboratorio, cuando se
tiene un tubo acodado de pared lisa le corresponde un coeficiente de
resistencia 𝜁 = 1. 13 A este tramo le corresponde el siguiente análisis:
2
𝑉
∆ℎ𝑙 = 𝜁 * 2*𝑔
2
0.2448
∆ℎ𝑙 = 1. 13 * 2*9.81
−3
Δhl 5-6 = 3.4515 * 10 m
Δhl 5-6 = 3.4515 mm

4.4. Cálculo de pérdidas totales teóricas

Para calcular las pérdidas de carga totales en cada punto, se deben sumar las
pérdidas menores y las mayores en el tramo de interés.
ℎ𝐿𝑇 = ℎ𝐿 + ℎ𝑙

4.4.1. Tramo 1 - 2
hLT1-2 = hL1-2 + hl1-2
hLT1-2 = 1.4253 + 3.3598
hLT1-2 = 4.7851 mm

4.4.2. Tramo 2 - 3
hLT2-3 = hL2-3 + hl2-3
hLT2-3 = 1.0317+0
hLT2-3 = 1.0317 mm

4.4.3. Tramo 4 - 5
hLT4-5 = hL4-5 + hl4-5
hLT4-5 = 27.78 + 6.4073
hLT4-5 = 34.1873 mm

4.4.4. Tramo 5 - 6
hLT5-6 = hL5-6 + hl5-6
hLT5-6 = 1.3518 + 3.4515
hLT5-6 = 4.8033 mm

15
5. Conclusiones
● Existe diferencia entre los resultados experimentales y los teóricos por los
siguientes motivos. En primer lugar, existe un margen de error al colocar
manualmente el flujómetro en 200 L/s. Además, existe un error en la lectura
del flujómetro y eso afecta a todo el análisis. En segundo lugar, también existe
un margen de error al anotar las alturas del manómetro. En tercer lugar, las
consideraciones hechas al inicio del informe también generan un márgen de
error.
● Otro causante de error es el hecho de asumir coeficientes de resistencias del
libro de texto. Lo mejor sería que el fabricante proporcione estos coeficientes
para cada accesorio del equipo.
● En un flujo interno estacionario de un fluido modelado como incompresible, el
caudal y el flujo másico se mantiene constante en todos los puntos del sistema.
● Si el caudal se mantiene constante, la única forma de cambiar la velocidad es
aumentando y disminuyendo el área. Esto se evidencia en el tramo 3-4, donde
se tiene un accesorio de ampliación de diámetro. A menor área, mayor será la
velocidad.

6. Aplicación industrial
Un sistema contra incendios de un centro comercial es una aplicación industrial donde
se pueden aplicar todos los conceptos para garantizar un correcto funcionamiento.
Generalmente son empresas de seguridad industrial quienes se encargan de diseñar
todo el sistema. Ellos deben garantizar que el agua llegue a todos los puntos deseados.
Para ello, utilizan una variedad de accesorios que permiten cambiar de dirección y
velocidad mientras se desplazan a lo largo de un sistema de tuberías extenso. En estos
caso es indispensable conocer las pérdidas mayores y menores para poder seleccionar
la bomba o el sistema de bombas que más se adecue a los requerimientos.

16