Seminario de Grado: Buenas Prácticas de Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad, Cohorte 13
Análisis causa raíz fallas mortalidad infantil en
automóvil de pasajeros (2023)
Angel F. Cardenas, Especialización en Gerencia de Mantenimiento y Confiabilidad; Universidad
Pontificia Bolivariana, Bucaramanga - Colombia
Resumen—En este artículo se elabora una estrategia de
confiabilidad que ayuda a reducir las fallas de mortalidad infantil en
los automóviles en general mediante un análisis causa raíz (RCA). El
RCA es una metodología que identifica las causas físicas, humanas y
latentes de cualquier tipo de falla o incidente, permitiendo adoptar
acciones correctivas para eliminar estas causas, mejorar
simultáneamente la seguridad y la confiabilidad del negocio. El en el
desarrollo del artículo se recopila información sobre las fallas a través
de una consulta bibliográfica en artículos, libros, tesis, bases de datos
y repositorios de universidades. Esto incluye investigaciones sobre
estrategias de confiabilidad y un historial de las 5 fallas principales.
En el primero se encuentran estrategias que pueden reducir la
frecuencia de ocurrencia de las fallas de mortalidad infantil, mientras
que en el segundo se categorizan las 5 fallas más recurrentes. Durante
la ejecución del análisis causa raíz, primero se define el problema y
se jerarquiza utilizando la técnica de los 5 porqués y la recolección de
evidencias a través de las 4P's. El siguiente paso es priorizar los
modos de falla, definir y priorizar hipótesis utilizando la técnica de la
espina de pescado. Por último, se definen, validan las causas raíz y se
proponen recomendaciones. Como resultado se proporcionan 5
estrategias de mantenimiento que prevengan las fallas más comunes
encontradas en la investigación, las cuales ocurren durante la etapa de
mortalidad infantil de los automóviles.
Palabras Claves - Análisis causa raíz, Confiabilidad, Espina de
pescado, Mantenimiento basado en condición, Mortalidad infantil,
Vehículos.
Abstract -This article develops a reliability strategy aimed at
reducing infant mortality failures in automobiles through a Root
Cause Analysis (RCA). RCA is a methodology that identifies the
physical, human, and latent causes of any type of failure or incident,
enabling the adoption of corrective actions to eliminate these causes,
simultaneously enhancing safety and business reliability. In the
article's development, information is gathered about failures through
a literature review in articles, books, theses, databases, and university
repositories. This includes research on reliability strategies and a
history of the top 5 recurring failures. In the former, strategies that
can reduce the frequency of infant mortality failures are found, while
in the latter, the 5 most common failures are categorized. During the
execution of the root cause analysis, the problem is first defined and
prioritized using the 5 Whys technique and evidence collection
through the 4P's. The next step is to prioritize failure modes, define
and prioritize hypotheses using the fishbone diagram technique.
Finally, root causes are defined, validated, and recommendations are
proposed. As a result, 5 maintenance strategies are provided to
prevent the most common failures found in the research, which occur
during the infant mortality stage of automobiles.
Index Terms - Root Cause Analysis, Reliability, Fishbone
Diagram, Condition-Based Maintenance, Infant Mortality, Vehicles.
I. INTRODUCCIÓN
L
a evaluación de causa raíz (RCA, por sus siglas en
inglés) representa el procedimiento de revelar las raíces
fundamentales de los problemas con el fin de identificar
1
soluciones pertinentes. El RCA sostiene que es mucho más
eficaz prevenir y abordar sistemáticamente los problemas
subyacentes en lugar de simplemente tratar de forma
improvisada los síntomas y manejar situaciones de crisis.
La indagación sobre la causa primordial se puede llevar a
cabo mediante una variedad de principios, técnicas y
metodologías que pueden utilizarse para descubrir las causas
esenciales de un acontecimiento o patrón. Al ir más allá de la
causa y el efecto superficial, el RCA puede exponer en qué
punto los procesos o sistemas experimentaron un fallo o
dieron origen al problema inicialmente [1].
El Análisis de la Causa Raíz (RCA) involucra una serie de
metas que deben lograrse para su ejecución efectiva, los cuales
serán expuestos a continuación:
 Descubrir la causa fundamental de un problema o suceso.
 Comprender de manera exhaustiva cómo reparar,
compensar o aprender de cualquier problema subyacente
dentro de la causa principal.
 Aplicar el conocimiento adquirido a través de este análisis
para prevenir problemas en el futuro o replicar éxitos
pasados [1].
La efectividad del RCA depende en gran medida de lo que
hagamos con la información obtenida, podemos utilizar el
RCA para modificar los procesos esenciales y los problemas
del sistema de manera que se eviten problemas futuros. Por
ejemplo, en lugar de limitarse a tratar los síntomas de una
conmoción cerebral en un jugador de fútbol, el análisis de la
causa raíz podría sugerir la implementación del uso de cascos
para reducir el riesgo de futuras conmociones cerebrales [1].
La industria automotriz ha presenciado avances notables en
términos de tecnología y seguridad en las últimas décadas. A
pesar de los esfuerzos continuos por mejorar la confiabilidad y
la seguridad de los vehículos, las fallas en la industria
automotriz siguen siendo un desafío considerable. Estas fallas
pueden conllevar consecuencias graves, desde problemas
mecánicos hasta situaciones que ponen en riesgo la seguridad
de conductores y pasajeros.
En este contexto, el Análisis de la Causa Raíz (RCA)
emerge como una herramienta esencial para enfrentar y
comprender las causas profundas de las fallas en los
automóviles. El RCA no se limita a identificar las causas
inmediatas de un problema en un vehículo, sino que se adentra
en la investigación de las causas fundamentales que llevan a la
ocurrencia de estas fallas. Al comprender y abordar estas
causas subyacentes, es posible desarrollar soluciones efectivas
que no solo resuelvan el problema actual, sino que también
prevengan futuras fallas similares.
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II. MARCO REFERENCIAL
A. Análisis causa raíz
La aplicación de un análisis de causa raíz conlleva una
metodología sistemática y bien estructurada para la
investigación y comprensión de las causas fundamentales de
un problema. Este enfoque se emplea en diversos sectores, que
incluyen la ingeniería, la gestión de la calidad, la seguridad en
el trabajo, la administración de proyectos y la atención
médica. [2].
Para llevar a cabo un Análisis de Causa Raíz (RCA) de
manera efectiva, es esencial considerar las siguientes etapas
que se presentarán a continuación: [2].
 Definición del problema.
 Recopilación de datos.
 Análisis de datos.
 Identificación de causas raíz.
 Desarrollo de acciones correctivas.
 Verificación de efectividad.
 Documentación y lecciones aprendidas.
 Comunicación y retroalimentación.
2
1) Definición del problema: Comenzar por definir claramente
el problema o incidente que se va a investigar. Esto
implica una comprensión completa del impacto del
problema, las personas, sistemas afectados y las
consecuencias asociadas.
2) Recopilación de datos: Reunir información relevante sobre
el problema mediante la recopilación de datos. Esto puede
incluir la revisión de registros, entrevistas con personas
involucradas, observaciones directas y cualquier otra
fuente de información pertinente. [2].
3) Análisis de datos: Examinar en detalle los datos
recopilados para identificar patrones, correlaciones y
posibles causas subyacentes. En esta etapa, se pueden
utilizar herramientas como diagramas de causa y efecto,
análisis de Pareto, gráficos de tendencias y otros métodos
analíticos.
4) Identificación de causas raíz: Determinar las causas
fundamentales que contribuyeron al problema. Esto
implica profundizar más allá de las causas inmediatas y
buscar factores subyacentes que hayan desencadenado la
situación problemática.
5) Desarrollo de acciones correctivas: Una vez identificadas
las causas raíz, es necesario diseñar e implementar
acciones correctivas efectivas para abordarlas. Estas
acciones pueden implicar cambios en procesos,
procedimientos, capacitación, comunicación, diseño, entre
otros aspectos.
6) Verificación de efectividad: Realizar un seguimiento y
monitoreo continuo de las acciones correctivas
implementadas para asegurarse de que sean efectivas. Si es
necesario, realizar ajustes adicionales para lograr una
solución sólida y duradera.
7) Documentación y lecciones aprendidas: Registrar todo el
proceso de RCA, incluyendo los hallazgos, las acciones
tomadas y los resultados obtenidos. Además, es
fundamental extraer lecciones aprendidas que puedan
aplicarse en situaciones similares en el futuro.
8) Comunicación y retroalimentación: Comunicar los
resultados y las acciones tomadas a todas las partes
interesadas pertinentes. Fomentar la retroalimentación y el
aprendizaje continuo dentro de la organización.
B. Análisis causa raíz en la industria automotriz
El Análisis de Causa Raíz (RCA) juega un rol fundamental
en la industria automotriz, donde la seguridad, la excelencia en
la calidad y la eficiencia son aspectos de vital importancia. A
continuación, se detallan diversas formas en las que el RCA se
emplea en esta industria.
 Investigación de Accidentes
 Mejora de la Calidad
 Optimización de Procesos
 Diseño de Seguridad
 Mantenimiento Preventivo
 Gestión de Recalls
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1) Investigación de Accidentes: Cuando ocurre un accidente o
un fallo grave en un vehículo, se utiliza el RCA para
determinar las causas fundamentales del incidente. Esto
implica analizar factores como la ingeniería del vehículo,
el mantenimiento, el diseño de componentes, los
procedimientos de fabricación y otros factores
relacionados con la seguridad.
2) Mejora de la Calidad: Las compañías automotrices
utilizan el RCA para identificar las causas de defectos o
problemas de calidad en sus vehículos. Esto puede incluir
problemas en la cadena de suministro, fallas en la
fabricación o problemas de diseño que afectan la calidad y
la confiabilidad del automóvil.
3) Optimización de Procesos: El RCA se aplica para mejorar
la eficiencia en la producción de vehículos. Esto incluye la
identificación de cuellos de botella, retrasos en la línea de
ensamblaje, problemas de ergonomía en la fabricación y
otros factores que pueden afectar la productividad.
4) Diseño de Seguridad: Antes de lanzar un nuevo modelo de
automóvil, se realiza un análisis de RCA para identificar
posibles riesgos para la seguridad. Esto incluye pruebas de
choque, análisis de accidentes simulados y análisis de
datos de seguridad para asegurarse de que el diseño
cumple con los estándares de seguridad.
5) Mantenimiento Preventivo: En el mantenimiento de flotas
de vehículos, como los utilizados en el transporte público o
de carga, se utiliza el RCA para prevenir fallas mecánicas
y garantizar la seguridad de los vehículos. Esto implica el
seguimiento constante del rendimiento y la identificación
temprana de problemas potenciales.
6) Gestión de Recalls: Cuando se descubre un defecto en un
vehículo, las compañías automotrices llevan a cabo un
RCA para determinar las causas del problema. Esto se
utiliza para tomar decisiones sobre los recalls y las
acciones correctivas necesarias para solucionar el
problema y evitar recurrencias.
C. Averías mas recurrentes en el ciclo de vida inicial de los
vehículos
Naturalmente, los vehículos requieren un mantenimiento
regular y la renovación constante de fluidos y combustible.
Conocer las averías más habituales en los autos nuevos te
proporcionará información sobre qué aspectos debes revisar.
[3].
A continuación, se enumeran las averías más frecuentes en
las etapas iniciales del ciclo de vida de los vehículos:
 Ruidos anómalos en el motor
 Excesiva emisión de humo en el escape
 Defectos en el sistema de amortiguación
 Problemas en el encendido y batería
 Problemas en sistemas electrónicos y entretenimiento
3
1) Ruidos anómalos en el motor: Cuando un automóvil es
nuevo, su funcionamiento suele ser apenas perceptible. Por
lo tanto, resulta esencial estar alerta ante cualquier ruido
que provenga del motor. La detección de sonidos como
golpes, vibraciones o ruidos extraños podría indicar
problemas potenciales. En condiciones normales, debido a
la presión adecuada del aceite, las piezas metálicas no
deberían tener contacto ni producir ruidos molestos, ya que
esto podría señalar un desgaste inusual. [3].
2) Excesiva emisión de humo en el escape: Es normal que un
vehículo emita gases de escape mientras está en
funcionamiento, y en condiciones climáticas normales,
estos gases suelen ser incoloros. Por lo tanto, si se nota una
cantidad anormal de humo o un color inusual en el tubo de
escape, esto puede ser motivo de preocupación. Por
ejemplo, el humo blanco podría indicar una posible fuga de
refrigerante, mientras que el humo oscuro podría sugerir
un exceso de consumo de combustible. Si el humo
adquiere un tono azulado, es posible que se esté
produciendo una entrada de aceite en la cámara de
combustión. [4].
3) Defectos en el sistema de amortiguación: Algunas
deficiencias en el sistema de suspensión pueden no
manifestarse durante las pruebas iniciales ni en el proceso
de puesta en marcha del vehículo. Estos problemas pueden
surgir durante la experiencia de manejo y, si no se atienden
de manera oportuna, pueden afectar la capacidad de
dirección del vehículo. Dado que el automóvil es nuevo y
generalmente está cubierto por garantías, es de suma
importancia prestar atención a estos detalles para poder
recurrir al servicio automotriz en caso necesario y evitar
daños adicionales. [5].
4) Problemas en el encendido y batería: El proceso de inicio
del motor se basa en la colaboración de varios
componentes, como el motor de arranque y la batería. Con
el tiempo, algunos elementos del motor de arranque, como
el relé o el solenoide, pueden experimentar desgaste.
Aunque no es lo deseable, es posible que durante el
transporte al concesionario haya ocurrido alguna falla que
no se detectó en las pruebas de calidad. Por lo tanto, se
recomienda encender el motor en varias ocasiones y
prestar atención a cualquier ruido inusual. No deberían
percibirse sonidos extraños, y el proceso de inicio debe ser
eficaz.[6].
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5) Problemas en sistemas electrónicos y entretenimiento:
Aunque es raro, algunos defectos de fábrica pueden ser
resueltos fácilmente mediante el servicio automotriz
proporcionado por la concesionaria. Sin embargo, los
problemas en sistemas electrónicos y aplicaciones
multimedia incorporadas, como sistemas de asistencia a la
conducción, funciones y pantallas, Bluetooth y otros, son
más frecuentes. Por esta razón, es fundamental examinar
minuciosamente estos aspectos durante la inspección
inicial del vehículo. En resumen, tener conocimiento de los
aspectos que deben ser revisados en un vehículo nuevo al
momento de la entrega brinda una ventaja considerable
para el propietario. [7].
D.Metodologías análisis causa raíz
Dentro del análisis de causa raíz, se destacan dos
metodologías fundamentales que examinaremos en detalle: la
técnica de indagación de los "5 porqués”, el análisis de
recopilación de datos mediante las "4P's" y el diagrama de
Ishikawa o espina de pescado.
1) Técnica de indagación de los "5 porqués: Es un método de
resolución de problemas que implica hacer una serie de
preguntas "por qué" de forma repetitiva con el fin de
identificar la causa raíz de un problema. Su principal
objetivo es ir más allá de las causas superficiales y
descubrir las causas subyacentes que contribuyen a un
problema específico.
A continuación, se proporciona una explicación más
detallada sobre su funcionamiento: [8].
a) Identificación del problema: En primer lugar, es necesario
identificar claramente el problema o la situación no
deseada que se está investigando. Este problema puede
variar desde un fallo en un proceso hasta un error en un
producto o servicio.
b) Formulación de la primera pregunta "por qué": Comienza
formulando la pregunta "¿Por qué ocurrió este problema?"
o "¿Por qué se produjo esta situación no deseada?" Esto te
llevará a una causa inmediata o superficial del problema.
c) Respuesta y formulación de la siguiente pregunta "por
qué": Una vez que obtengas una respuesta, continúa
formulando la pregunta "¿Por qué?" nuevamente. Esto te
guiará hacia una nueva causa que contribuye a la causa
anterior. Continúa este proceso hasta llegar a una causa
raíz que no se pueda descomponer aún más en causas
subyacentes.
d) Repetición del proceso: La técnica implica repetir este
proceso de preguntar "por qué" al menos cinco veces,
aunque en algunos casos puede ser necesario realizar más
o menos iteraciones. El número exacto de "porqués"
requeridos depende de la complejidad del problema.
e) Identificación de la causa raíz: Finalmente, una vez que
hayas formulado suficientes "porqués" y hayas explorado
en profundidad las causas, llegarás a una causa raíz que
explica por qué se produjo el problema. Esta causa raíz es
el enfoque principal para resolver efectivamente el
problema. [8].
4
2) Análisis de recopilación de datos mediante las "4P's": es
un método sistemático para adquirir y examinar
información relevante con el fin de identificar la causa raíz
de un problema. Las "4P's" representan cuatro categorías
fundamentales que se emplean para estructurar y evaluar
los datos. [9].
A continuación, se describe cada una de las "4P's" y su
aplicación en este contexto:
a) Personas: Esta categoría se enfoca en las personas que
participan en el proceso o sistema bajo investigación. En el
análisis de la causa raíz, es crucial comprender el rol y las
acciones de las personas en relación con el problema. Esto
implica identificar quiénes estuvieron involucrados, las
tareas que llevaron a cabo y cómo interactuaron en el
proceso. Los datos se pueden recopilar a través de
entrevistas, observaciones y revisiones de registros. [9].
b) Procesos: En esta categoría se examinan los
procedimientos y pasos que componen el proceso o
sistema. Es esencial analizar cómo se ejecutan las
operaciones, si se siguen los procedimientos establecidos y
si existen desviaciones o fallos en el proceso. La
recopilación de datos se centra en documentar los flujos de
trabajo, los protocolos de operación y cualquier variación
en el proceso.
c) Productos/Servicios: Esta categoría se concentra en los
resultados o productos generados por el proceso o sistema.
Se busca comprender la calidad, la conformidad con las
especificaciones y cualquier defecto o problema presente
en los productos o servicios entregados. La recopilación de
datos puede incluir la revisión de muestras de productos,
análisis de calidad y evaluación de requisitos. [9].
d) Planta/Entorno: La última "P" hace referencia al entorno
físico y a las condiciones en las que se desarrolla el
proceso. Esto abarca el lugar de trabajo, el equipo
utilizado, la infraestructura y otros factores ambientales.
La recopilación de datos se enfoca en identificar cualquier
elemento del entorno que pueda contribuir al problema,
como condiciones de trabajo deficientes, falta de
mantenimiento o problemas de infraestructura.
3) Diagrama de Ishikawa o espina de pescado: Es una
herramienta gráfica que facilita la identificación y
visualización de todas las potenciales razones detrás de un
problema o un efecto particular. Su estructura se asemeja a
una espina de pescado, de ahí su nombre. [10].
En el diagrama de espina de pescado, el problema o efecto
que se está investigando se sitúa en el extremo derecho del
gráfico. Las líneas que se extienden hacia la izquierda
representan categorías principales de posibles causas, que
típicamente incluyen: [10].
a) Personas: Causas relacionadas con individuos
involucrados en el proceso.
b) Procesos: Causas vinculadas a los procedimientos,
métodos o pasos del proceso.
c) Productos/Servicios: Causas conectadas con los productos,
servicios o resultados del proceso.
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d) Equipos/Maquinaria: Causas relacionadas con el equipo,
maquinaria o herramientas utilizadas en el proceso.
e) Medio Ambiente/Factores Externos: Causas relacionadas
con elementos del entorno externo, como condiciones
ambientales o factores que están fuera del control directo.
Cada una de estas categorías puede subdividirse en causas
secundarias específicas. Los equipos de análisis de causa
raíz emplean este diagrama para examinar
exhaustivamente todas las posibles causas del problema en
cuestión. Esto les permite identificar la causa raíz o causas
fundamentales que deben abordarse para resolver el
problema de manera efectiva. [10].
E. Estrategias de mantenimiento para reducir fallas de
mortalidad infantil en vehículos de pasajeros
Durante el desarrollo de la investigación, se han
identificado varias estrategias de mantenimiento que pueden
ser altamente efectivas para reducir la frecuencia de fallas de
mortalidad infantil en vehículos. A continuación, se detallarán
estas estrategias, las cuales se han revelado como un enfoque
crucial para mejorar la confiabilidad y la seguridad de los
vehículos en las etapas iniciales de su ciclo de vida.
 Mantenimiento Preventivo Programado
 Control de Calidad en la Fabricación
 Monitoreo en Tiempo Real
 Análisis de Datos Avanzado
 Educación y Capacitación Continua
 Gestión de Flotas Inteligente
 Retroalimentación del Cliente
 Garantías y Servicio Postventa Sólidos
 Innovación Tecnológica
1. Mantenimiento Preventivo Programado: Implementar un
programa de mantenimiento preventivo riguroso, basado
en el tiempo o el kilometraje, que incluya inspecciones
periódicas, cambios de aceite, ajustes de componentes
clave y evaluaciones exhaustivas de seguridad. Este
enfoque ayuda a identificar y abordar problemas
potenciales antes de que se conviertan en fallas críticas.
[11].
2. Control de Calidad en la Fabricación: Asegurar que los
vehículos se ensamblen con los más altos estándares de
calidad desde el principio. Esto incluye la selección de
componentes confiables, procesos de fabricación precisos
y pruebas exhaustivas en la línea de producción. [12].
3. Monitoreo en Tiempo Real: Utilizar sistemas avanzados de
monitoreo en tiempo real en los vehículos para recopilar
datos sobre su funcionamiento y estado. Esto permite una
detección temprana de problemas y la programación de
mantenimiento en función de condiciones reales de uso.
4. Análisis de Datos Avanzado: Aplicar análisis de datos
avanzados y algoritmos de aprendizaje automático para
evaluar la información recopilada de los vehículos. Esto
ayuda a identificar patrones de fallas emergentes y
proporciona información valiosa para el mantenimiento
predictivo. [13].
5. Educación y Capacitación Continua: Proporcionar una
formación continua y actualizada a los técnicos y
5
profesionales de servicio para mantenerlos al tanto de las
últimas tecnologías y mejores prácticas de mantenimiento.
6. Gestión de Flotas Inteligente: Para flotas de vehículos
comerciales, implementar sistemas de gestión de flotas
inteligentes que permitan un seguimiento constante del
rendimiento de cada vehículo y faciliten la programación
de mantenimiento personalizado. [14].
7. Retroalimentación del Cliente: Establecer canales
efectivos para recopilar comentarios y retroalimentación de
los propietarios de vehículos. Esto proporciona
información valiosa sobre la satisfacción del cliente y
posibles problemas no detectados.
8. Garantías y Servicio Postventa Sólidos: Ofrecer garantías
de fábrica sólidas y un servicio al cliente eficiente para
abordar rápidamente problemas y preocupaciones de los
propietarios
de
vehículos.
9. Innovación
Tecnológica: Incorporar constantemente avances
tecnológicos en el diseño y la fabricación de vehículos,
como sistemas de diagnóstico avanzado y sensores, para
facilitar la detección temprana de problemas y mejorar la
confiabilidad. [15].
III. METODOLOGÍA
La metodología empleada en este artículo se basa en la
revisión de investigaciones relacionadas con estrategias de
confiabilidad y un análisis detallado de las cinco fallas más
frecuentes. En la primera etapa, se abordaron estrategias
encaminadas a reducir la frecuencia de las fallas de mortalidad
infantil, y se realiza una categorización de las cinco fallas que
presentan una mayor recurrencia. En la segunda fase, durante
la ejecución del análisis de causa raíz, inicialmente se define el
problema y se jerarquiza mediante la aplicación de la técnica
de los "5 porqués" y la recopilación de pruebas utilizando el
enfoque de las "4P's". A continuación, se lleva a cabo la
priorización de los modos de falla y se definen e integran
hipótesis, empleando la técnica del diagrama de espina de
pescado. Por último, se establecen y validan las causas raíz,
culminando con la formulación de recomendaciones
específicas. El resultado final del estudio proporciona cinco
estrategias de mantenimiento destinadas a prevenir las fallas
más comunes identificadas durante la fase de mortalidad
infantil en los vehículos.
IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS
Dentro del análisis se ha compilado un historial de las cinco
fallas principales que afectan a los vehículos durante su etapa
de mortalidad infantil. Este proceso nos ha permitido
identificar y analizar en profundidad las causas de estas fallas.
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Así, hemos podido establecer un conjunto de estrategias
efectivas que tienen el potencial de reducir la incidencia de
estas fallas críticas en los vehículos desde el momento de su
fabricación.
En la figura 1 podemos observar lo abordado en nuestra
recopilación de información sobre las 5 fallas más recurrentes
en los vehículos, lo cual se encuentra en el marco referencial
de este artículo.
Fig. 1. Grafica sobre las 5 fallas más recurrentes en los vehículos durante su
ciclo de vida inicial.
En la figura 2, se presenta el enfoque principal del artículo,
que se centra en la recopilación de información para
desarrollar un conjunto de estrategias efectivas con el
potencial de disminuir la ocurrencia de estas fallas críticas en
los vehículos en su fase inicial de fabricación.
Fig. 2. Grafica sobre las 5 estrategias de mantenimiento para reducir fallas de
mortalidad infantil en vehículos de pasajeros.
El objetivo del artículo es proporcionar una comprensión
profunda y completa de cómo estas estrategias pueden ser
implementadas con eficacia en la industria automotriz. Para
lograrlo a continuación, hemos desglosado cada estrategia en
sus componentes clave, destacando las mejores prácticas y
consideraciones específicas para su aplicación exitosa en el
contexto de la fabricación y mantenimiento de vehículos.
A. Mantenimiento Preventivo Programado [16].
 Planificación y Programación Rigurosa.
 Inspecciones Periódicas y Planificadas.
 Cambios de Aceite y Fluidos de Forma Regular.
 Ajustes y Calibraciones Preventivas.
 Evaluaciones Exhaustivas de Seguridad.
B. Control de Calidad en la Fabricación [17].
 Selección de Componentes Confiables.
 Procesos de Fabricación Precisos y Controlados.
 Pruebas Integrales en la Línea de Producción.
 Cumplimiento de Estándares de Calidad.
C. Monitoreo en Tiempo Real
 Implementación de Sistemas de Monitoreo Avanzados.
 Recopilación Continua de Datos de Rendimiento.
 Detección Temprana de Problemas y Anomalías.
 Mantenimiento Programado Basado en Datos Reales.
D. Análisis de Datos Avanzado
 Aplicación de Algoritmos de Aprendizaje Automático.
 Identificación de Patrones de Fallas Emergentes.
 Uso de Datos Recopilados para Mantenimiento Predictivo.
6
 Mejora Continua Basada en Análisis de Datos.
E. Innovación Tecnológica
 Incorporación de Avances Tecnológicos en el Diseño.
 Implementación de Sistemas de Diagnóstico Avanzado.
 Sensores y Monitoreo de Estado en Tiempo Real.
 Mejoras en la Eficiencia y Confianza del Vehículo.
Se procede a la definición del problema, que se centra en las
fallas críticas que afectan a los vehículos de pasajeros en su
etapa inicial de vida. Como se ha mencionado previamente, se
han identificado las cinco fallas más comunes que requieren
una atención exhaustiva.
A continuación, se detalla la aplicación de las metodologías
de los "5 porqués", las "4P's" y el diagrama de espina de
pescado, las cuales se han utilizado en la investigación para
obtener los resultados del artículo.
Iniciamos estableciendo la metodología de los "5 porqués"
y con el enfoque de las "4P's" para cada una de las fallas mas
recurrentes, lo cual se describen a continuación:
A. Ruidos anómalos en el motor
1. Metodología de los "5 porqués" [18].
a) Pregunta 1 ¿Por qué hay ruidos en el motor en vehículos
nuevos?
 Respuesta 1: Porque podría haber desgaste prematuro de
ciertas piezas del motor.
b) Pregunta 2 ¿Por qué podría haber desgaste prematuro de
ciertas piezas del motor en vehículos nuevos?
 Respuesta 2: Porque algunas piezas podrían no estar
recibiendo la lubricación adecuada.
c) Pregunta 3 ¿Por qué algunas piezas podrían no estar
recibiendo la lubricación adecuada?
 Respuesta 3: Porque el proceso de montaje podría no estar
aplicando lubricante de manera uniforme.
d) Pregunta 4 ¿Por qué el proceso de montaje podría no
estar aplicando lubricante de manera uniforme?
 Respuesta 4: Porque la máquina de aplicación de
lubricante podría estar mal calibrada.
e) Pregunta 5 ¿Por qué la máquina de aplicación de
lubricante podría estar mal calibrada?
 Respuesta 5: Porque no se realiza un mantenimiento
preventivo programado en la máquina de aplicación de
lubricante para garantizar su calibración adecuada.
2. El enfoque de las "4P's" [18].
a) Personas
 ¿Qué personas están involucradas en el proceso de montaje
de vehículos nuevos?
 Técnicos de montaje.
b) Procesos
 ¿Cuál es el proceso de montaje de vehículos nuevos?
 Incluye la aplicación de lubricante en piezas del motor.
c) Productos
 ¿Cuál es el resultado del proceso de montaje en vehículos
nuevos?
 Vehículos ensamblados.
d) Planta
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 ¿Cómo es el entorno de trabajo en la planta de montaje de
vehículos nuevos?
 Está sujeto a condiciones de temperatura y humedad
variables.
Observamos que, en el proceso de montaje de vehículos
nuevos, la aplicación de lubricante es crítica para evitar el
desgaste prematuro de las piezas del motor y los ruidos
anómalos. Sin embargo, el entorno de trabajo en la planta de
montaje puede variar en términos de temperatura y humedad,
lo que puede afectar la calibración de las máquinas de
aplicación de lubricante. Esto puede llevar a una aplicación de
lubricante no uniforme, lo que, a su vez, causa desgaste
prematuro.
La estrategia de "Mantenimiento Preventivo Programado"
implica establecer un programa regular de mantenimiento para
calibrar y mantener adecuadamente las máquinas de aplicación
de lubricante. Esto garantiza que funcionen de manera óptima,
incluso en condiciones cambiantes, lo que a su vez reduce el
desgaste prematuro de las piezas del motor y los ruidos
anómalos en vehículos nuevos.
B. Excesiva emisión de humo en el escape
1. Metodología de los "5 porqués" [18].
a) Pregunta 1 ¿Por qué hay excesiva emisión de humo en el
escape?
 Respuesta 1: Porque el motor está quemando una cantidad
excesiva de aceite.
b) Pregunta 2 ¿Por qué el motor está quemando una
cantidad excesiva de aceite?
 Respuesta 2: Porque los anillos del pistón están
desgastados.
c) Pregunta 3 ¿Por qué los anillos del pistón están
desgastados?
 Respuesta 3: Porque se utilizó material de baja calidad en
la fabricación de los anillos del pistón.
d) Pregunta 4 ¿Por qué se utilizó material de baja calidad en
la fabricación de los anillos del pistón?
 Respuesta 4: Porque no se llevaron a cabo controles de
calidad adecuados en la selección de materiales.
e) Pregunta 5 ¿Por qué no se llevaron a cabo controles de
calidad adecuados en la selección de materiales?
 Respuesta 5: Porque no se asignaron suficientes recursos y
personal capacitado para supervisar y garantizar la calidad
de los materiales utilizados en la fabricación de los anillos
del pistón.
2. El enfoque de las "4P's" [18].
a) Personas
 ¿Qué papel desempeñaron los trabajadores en la línea de
ensamblaje en la detección y prevención de problemas en
los anillos del pistón?
 Los trabajadores en la línea de ensamblaje estaban
encargados de instalar los anillos del pistón en los motores.
Su papel era asegurarse de que los anillos del pistón se
instalaran correctamente y que no presentaran defectos
evidentes.
b) Procesos
7
 ¿Cuáles fueron los procedimientos de control de calidad
utilizados en la línea de ensamblaje para inspeccionar los
anillos del pistón?
 En la línea de ensamblaje, se realizó una inspección visual
básica de los anillos del pistón antes de la instalación. Sin
embargo, no se llevaron a cabo pruebas adicionales de
calidad de los anillos del pistón.
 ¿Existen protocolos de verificación establecidos para
garantizar la calidad de los componentes del motor durante
la fabricación?
 No había protocolos de verificación específicos para
garantizar la calidad de los anillos del pistón durante la
fabricación.
c) Productos
 ¿Se utilizaron anillos del pistón de alta calidad durante la
fabricación de los motores?
 Se utilizaron anillos del pistón de calidad estándar durante
la fabricación de los motores.
 ¿Se realizó algún tipo de prueba de calidad en los anillos
del pistón antes de su instalación en el motor?
 No se realizaron pruebas de calidad específicas en los
anillos del pistón antes de su instalación.
d) Planta
 ¿Las condiciones ambientales en la planta de ensamblaje
pueden haber afectado la calidad de los componentes del
motor?
 Las condiciones ambientales en la planta de ensamblaje
eran adecuadas y no se considera que hayan afectado
negativamente la calidad de los componentes del motor.
 ¿Se llevaron a cabo mantenimientos regulares en las
máquinas utilizadas en la fabricación de los motores?
 Sí, se realizaban mantenimientos regulares en las máquinas
utilizadas en la fabricación de los motores para garantizar
su correcto funcionamiento.
Una estrategia eficaz para enfrentar el problema de la
"Excesiva Emisión de Humo en el Escape" al comienzo del
ciclo de vida del automóvil consiste en mejorar el control de
calidad en la producción de los motores, incorporando
evaluaciones más minuciosas de calidad en los anillos del
pistón. Esta estrategia se enfoca en la optimización de los
procedimientos y productos relacionados con los anillos del
pistón.
C. Defectos en el sistema de amortiguación
1. Metodología de los "5 porqués" [18].
a) Pregunta 1 ¿Por qué existen defectos en el sistema de
amortiguación?
 Respuesta 1: Porque algunos componentes clave de los
amortiguadores, como los sellos internos, presentan
defectos de fabricación.
b) Pregunta 2 ¿Por qué algunos componentes de los
amortiguadores tienen defectos de fabricación?
 Respuesta 2: Porque el proceso de fabricación no incluye
un control de calidad exhaustivo que detecte y evite estos
defectos.
 Seminario de Grado: Buenas Prácticas de Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad, Cohorte 13
c) Pregunta 3 ¿Por qué el proceso de fabricación no incluye
un control de calidad exhaustivo?
 Respuesta 3: Porque la empresa no ha asignado suficientes
recursos a la inspección de calidad durante la producción.
d) Pregunta 4 ¿Por qué la empresa no ha asignado
suficientes recursos a la inspección de calidad durante la
producción?
 Respuesta 4: Porque no se reconoció plenamente la
importancia de un control de calidad riguroso en la
fabricación de amortiguadores.
e) Pregunta 5 ¿Por qué no se reconoció plenamente la
importancia del control de calidad en la fabricación de
amortiguadores?
 Respuesta 5: Porque históricamente las fallas de los
amortiguadores no se habían relacionado con defectos de
fabricación, sino más bien con un mantenimiento
deficiente.
2. El enfoque de las "4P's" [18].
a) Personas
 ¿Cómo pueden las personas contribuir a la calidad de los
amortiguadores durante la fabricación y el mantenimiento?
 Las personas pueden contribuir a la calidad de los
amortiguadores durante la fabricación al realizar
inspecciones exhaustivas y seguir procedimientos de
control de calidad rigurosos. En el mantenimiento, los
propietarios y técnicos de servicio desempeñan un papel
crucial al seguir programas de mantenimiento
recomendados y comunicar problemas.
b) Procesos
 ¿Cuáles son los procesos clave en la fabricación de
amortiguadores y en el mantenimiento preventivo, y cómo
pueden mejorarse?
 Los procesos clave en la fabricación incluyen la selección
de materiales y pruebas de calidad. En el mantenimiento,
los procesos incluyen inspecciones visuales y mediciones.
Mejoras incluyen tecnología de fabricación avanzada y
estandarización de procedimientos.
c) Productos
 ¿Cómo afecta la calidad de los componentes de repuesto
utilizados durante la fabricación y el mantenimiento a la
fiabilidad del sistema de amortiguación?
 La calidad de los componentes de repuesto influye en la
fiabilidad del sistema de amortiguación. Se deben usar
componentes de alta calidad en ambos procesos para
garantizar la durabilidad y seguridad.
d) Planta
 ¿Qué condiciones de trabajo en las plantas de fabricación y
talleres de servicio pueden influir en la calidad de los
amortiguadores y el mantenimiento?
 Las condiciones de trabajo, como la temperatura y la
organización del entorno, pueden afectar la calidad en
ambos procesos. Mantener ambientes adecuados y bien
equipados es esencial para la calidad.
La combinación de un riguroso control de calidad en la
fabricación de componentes de amortiguadores y un eficiente
programa de mantenimiento preventivo es esencial para
8
garantizar la fiabilidad y seguridad de los sistemas de
amortiguación en el inicio del ciclo de vida del automóvil. El
control de calidad en la fabricación se enfoca en prevenir
defectos desde la etapa de producción, asegurando que los
componentes clave cumplan con los estándares de calidad. Por
otro lado, el mantenimiento preventivo programado se centra
en mantener estos componentes en condiciones óptimas a lo
largo del tiempo.
D.Problemas en el encendido y la batería
1. Metodología de los "5 porqués" [18].
a) Pregunta 1 ¿Por qué existen problemas en el encendido y
la batería del automóvil?
 Respuesta 1: Porque el encendido y la batería son
componentes críticos en el funcionamiento de un vehículo
moderno y su rendimiento es esencial para una experiencia
de conducción confiable. Las fallas en estos sistemas
pueden ser altamente disruptivas y peligrosas.
b) Pregunta 2 ¿Por qué la batería no proporciona la energía
necesaria?
 Respuesta 2: La batería actúa como el corazón eléctrico del
automóvil, suministrando energía para el encendido, la
iluminación y la operación de sistemas electrónicos. Si no
puede proporcionar energía de manera efectiva, puede
haber múltiples razones, como la degradación química y la
carga insuficiente.
c) Pregunta 3 ¿Por qué la batería se desgasta rápidamente?
 Respuesta 3: La degradación de la batería puede estar
relacionada con la calidad de los materiales, el diseño del
sistema de carga y descarga, así como la exposición a
condiciones extremas de temperatura. La falta de control y
monitoreo precisos puede llevar a un uso ineficiente de la
energía almacenada.
d) Pregunta 4 ¿Por qué el sistema de carga es ineficiente?
 Respuesta 4: Un sistema de carga ineficiente puede
deberse a un diseño obsoleto que no aprovecha las últimas
innovaciones tecnológicas, como la carga inteligente y la
recuperación de energía durante la frenada. Además, la
falta de capacidad para adaptarse a las necesidades
cambiantes de energía del vehículo puede resultar en
sobrecarga o subcarga de la batería.
e) Pregunta 5 ¿Por qué no se utiliza tecnología moderna de
carga automática ni se monitorea el estado de carga en
tiempo real?
 Respuesta 5: Esto puede deberse a una falta de inversión
en investigación y desarrollo para implementar sistemas de
carga de vanguardia y sensores de monitoreo avanzados.
Además, la falta de análisis de datos en tiempo real puede
ser el resultado de una infraestructura de datos inadecuada
y la falta de conciencia sobre la importancia de la analítica
avanzada en la industria automotriz.
2. El enfoque de las "4P's" [18].
a) Personas
 ¿Cómo pueden las personas involucradas en el diseño y
desarrollo de vehículos contribuir a la innovación
tecnológica y al análisis de datos avanzados para prevenir
problemas en el encendido y la batería?
 Seminario de Grado: Buenas Prácticas de Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad, Cohorte 13 9

 Las personas involucradas, como ingenieros y diseñadores b) Pregunta 2 ¿Por qué los sistemas electrónicos pueden no
automotrices, pueden aplicar su experiencia en tecnología estar actualizados?
de baterías y sistemas de encendido avanzados. Además,  Respuesta 2: Porque la industria automotriz a menudo
los profesionales de análisis de datos y científicos de datos utiliza tecnología obsoleta debido a restricciones
pueden colaborar con ingenieros para interpretar datos y presupuestarias.
desarrollar algoritmos de detección temprana de fallas. c) Pregunta 3 ¿Por qué existen restricciones presupuestarias
b) Procesos en la implementación de tecnología de vanguardia?
 Respuesta 3: Porque las empresas automotrices pueden no
 ¿Cuáles son los procesos clave que deben mejorarse para
estar al tanto de las últimas tendencias tecnológicas o
permitir la innovación tecnológica y el análisis de datos
pueden ser reacias a invertir en investigación y desarrollo.
avanzados en la prevención de problemas en el encendido
d) Pregunta 4 ¿Por qué las empresas automotrices pueden
y la batería de los vehículos?
no estar al tanto de las últimas tendencias tecnológicas?
 Los procesos de investigación y desarrollo (I+D) deben
 Respuesta 4: Porque puede haber una falta de colaboración
mejorarse para buscar avances en tecnología de baterías y
con expertos en tecnología y una falta de seguimiento de
sistemas de encendido. También se deben establecer
avances tecnológicos en otros campos.
procesos para la recopilación continua de datos de sensores
e) Pregunta 5 ¿Por qué puede haber una falta de
en vehículos y análisis en tiempo real.
colaboración con expertos en tecnología y una falta de
seguimiento de avances tecnológicos?
 Respuesta 5: Porque las empresas automotrices pueden
carecer de una cultura de innovación y pueden no priorizar
c) Productos la actualización de los sistemas electrónicos.
 ¿Qué tecnologías y productos específicos se deben 2. El enfoque de las "4P's" [18].
implementar para mejorar el encendido y la batería de los
vehículos y facilitar el análisis de datos avanzados?
 Se deben implementar tecnologías como baterías de estado
sólido y sistemas de encendido electrónico avanzados.
Además, se pueden ofrecer servicios de monitoreo en
tiempo real y diagnóstico remoto para garantizar la
confiabilidad de estos componentes.
d) Planta
 ¿Cómo pueden los entornos de producción y análisis de
datos favorecer la innovación tecnológica y el análisis de
datos avanzados en la prevención de problemas en el
encendido y la batería?
 Los entornos de producción deben estar equipados con
instalaciones modernas para la fabricación de componentes
avanzados. Los entornos de análisis de datos deben contar
con sistemas de procesamiento de datos de alta velocidad y
protocolos de seguridad para proteger la información.
Mediante la aplicación de las anteriores técnicas en el a) Personas
contexto de fallas relacionadas con el encendido y la batería  ¿Cómo pueden las personas contribuir a la innovación
de vehículos en el inicio de su ciclo de vida, hemos tecnológica en los sistemas electrónicos de vehículos?
identificado estrategias de innovación tecnológica y análisis de  Las personas, incluyendo ingenieros y técnicos, pueden
datos avanzados como soluciones efectivas. Estas estrategias contribuir a la innovación tecnológica al estar actualizadas
se centran en optimizar los procesos de producción, mejorar la en las últimas tendencias tecnológicas, participar en
calidad de los componentes y sistemas. La implementación de programas de formación y colaborar con expertos en
tecnología de vanguardia y la recopilación de datos en tiempo tecnología para integrar soluciones avanzadas en los
real permiten una detección temprana de problemas, lo que se sistemas electrónicos de los vehículos.
traduce en una reducción significativa de las fallas y en una b) Procesos
mayor confiabilidad de los vehículos.
 ¿Cuáles son los procesos clave para la implementación de
E. Problemas en sistemas electrónicos y entretenimiento innovación tecnológica en los sistemas electrónicos de
1. Metodología de los "5 porqués" [18]. vehículos?
a) Pregunta 1 ¿Por qué existen problemas en los sistemas  Los procesos clave incluyen la investigación y desarrollo
electrónicos y de entretenimiento de los vehículos? de nuevos componentes electrónicos, la integración de
 Respuesta 1: Porque los sistemas electrónicos utilizados sistemas de información y entretenimiento actualizados, y
pueden no estar actualizados para satisfacer las demandas la realización de pruebas exhaustivas para garantizar la
tecnológicas actuales.
 Seminario de Grado: Buenas Prácticas de Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad, Cohorte 13 10
funcionalidad y seguridad de las innovaciones
tecnológicas.
c) Productos/Servicios
 ¿Cómo afecta la innovación tecnológica en los sistemas
electrónicos a la calidad de los productos automotrices y
servicios ofrecidos?
 La innovación tecnológica mejora la calidad de los
productos al ofrecer sistemas electrónicos más avanzados y
fiables, lo que a su vez mejora la experiencia del cliente.
Los servicios de mantenimiento también pueden
beneficiarse de la tecnología avanzada al permitir
diagnósticos más precisos y actualizaciones remotas.
d) Planta/Entorno
 ¿Qué entorno de trabajo y condiciones son necesarios para
fomentar la innovación tecnológica en la fabricación de
vehículos?
 Es esencial crear un entorno de trabajo que fomente la
creatividad y la colaboración entre equipos de desarrollo.
Además, debe haber una inversión en instalaciones de
investigación y desarrollo equipadas con tecnología de
vanguardia para respaldar la innovación tecnológica en la
planta de fabricación.
En base a lo anterior, se ha determinado que la estrategia de
innovación tecnológica para resolver problemas relacionados
con los sistemas electrónicos y de entretenimiento en las
etapas iniciales del ciclo de vida de los vehículos implica la
participación de profesionales en el desarrollo de tecnologías
avanzadas. Además de la optimización de los procesos de
investigación y desarrollo, la mejora de la excelencia en
productos y servicios, y la creación de un ambiente propicio
para la innovación en las instalaciones de producción
automotriz. El propósito principal de esta estrategia es
asegurar que los sistemas electrónicos de los vehículos se
mantengan actualizados y estén alineados con las expectativas
tecnológicas de los consumidores.
Para la validación de la causa raíz se presentará en la figura
3 un diagrama de espina de pescado que se basa en las cinco
fallas más frecuentes en los vehículos, brindando un respaldo
sólido a nuestros hallazgos anteriores.
Fig. 1. Grafica espina de pescado de las 5 fallas más recurrentes en los
vehículos durante su ciclo de vida inicial.
Podemos validar que las causas llevan a definir las
estrategias para reducir las fallas durante el ciclo de vida
inicial en los vehículos. Estas estrategias se centran en mejorar
la calidad, la confiabilidad y la durabilidad de los vehículos
desde el momento en que salen de la línea de producción hasta
sus primeros años de uso. Las estrategias son las siguientes:
A. Control de Calidad en la Fabricación
Esta estrategia se enfoca en asegurarse de que cada
componente y proceso de fabricación cumpla con estándares
de calidad estrictos desde el inicio del proceso de ensamblaje.
Implica inspecciones minuciosas en la línea de producción
para prevenir defectos desde el principio y el uso de
tecnología de inspección avanzada para verificar la calidad de
cada componente. Además, se realizan pruebas de resistencia
y rendimiento en muestras aleatorias para asegurar que todos
los vehículos cumplan con los estándares de calidad, lo que
garantiza que los vehículos salgan de la fábrica en óptimas
condiciones.
B. Mantenimiento Preventivo Programado
Esta estrategia se basa en el desarrollo de programas de
mantenimiento preventivo específicos para cada modelo de
vehículo. Establece intervalos regulares para inspecciones,
cambios de aceite, reemplazo de piezas desgastadas y
mantenimiento de sistemas críticos. Proporciona a los
propietarios de vehículos un calendario de mantenimiento
claro y recordatorios automáticos para las citas de servicio.
También implica la capacitación continua de técnicos de
servicio en procedimientos de mantenimiento preventivo y
detección de problemas potenciales.
C. Innovación tecnológica
Esta estrategia se centra en la utilización de tecnología de
vanguardia en la fabricación de componentes y sistemas de
vehículos. Esto incluye el uso de baterías de última
generación, sistemas de carga inteligente y la actualización
constante de sistemas electrónicos de info-entretenimiento y
de asistencia al conductor. Además, se emplean materiales de
alta calidad en la fabricación de componentes clave para
garantizar la longevidad y el rendimiento del motor, lo que
resulta en vehículos más confiables y avanzados
tecnológicamente.
D. Monitoreo en tiempo real
Esta estrategia implica la instalación de sensores y
dispositivos de telemetría en los vehículos para monitorear de
manera continua el rendimiento y el estado de los
componentes clave. Se recopilan datos en tiempo real sobre
varios parámetros críticos, como la temperatura del motor, la
carga de la batería y la presión de aceite. El uso de sistemas de
alerta temprana notifica a los propietarios o a los técnicos de
servicio cuando se detectan anomalías en el rendimiento del
vehículo, lo que permite una acción preventiva inmediata.
E. Análisis de datos avanzados
Esta estrategia emplea técnicas de análisis de datos
avanzados, como el aprendizaje automático y la inteligencia
artificial, para detectar patrones y tendencias en los datos
recopilados. Identifica posibles problemas antes de que se
conviertan en fallas graves mediante la detección de anomalías
y la predicción de tendencias. El desarrollo de algoritmos de
diagnóstico avanzados proporciona recomendaciones
específicas para el mantenimiento o la reparación necesaria.
Utiliza datos históricos y en tiempo real para mejorar
continuamente los procesos de fabricación y el diseño de
vehículos, lo que resulta en vehículos más confiables y
duraderos.
Estas estrategias de mantenimiento se complementan entre
sí para asegurar que los vehículos sean más confiables y
duraderos desde el momento en que salen de la línea de
ensamblaje y durante su ciclo de vida inicial. Esto no solo
mejora la satisfacción de los propietarios, sino que también
fortalece la confianza en la marca del fabricante.
V. CONCLUSIONES
Este artículo ha seguido una metodología exhaustiva para
abordar las fallas de mortalidad infantil en los vehículos,
 Seminario de Grado: Buenas Prácticas de Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad, Cohorte 13 11

identificando las cinco fallas más recurrentes y proponiendo %20la%20negligencia%20del%20propietario.

estrategias de mantenimiento preventivo. A través de un
enfoque que combina la revisión de investigaciones previas, el
análisis de causa raíz y la aplicación de técnicas como los "5
porqués", las "4P's" y el diagrama de espina de pescado, se ha
logrado una comprensión profunda de las causas de estas
fallas.
Las estrategias propuestas, que incluyen el control de
calidad en la fabricación, el mantenimiento preventivo
programado, la innovación tecnológica, el monitoreo en
tiempo real y el análisis de datos avanzados, representan un
enfoque integral para prevenir y mitigar las fallas en la fase
inicial del ciclo de vida de los vehículos.
El estudio resalta la importancia de la calidad desde la etapa
de fabricación, la necesidad de programas de mantenimiento
rigurosos y la adopción de tecnología avanzada para mejorar
la confiabilidad de los vehículos. Además, la capacidad de
monitoreo y análisis en tiempo real brinda una ventaja
competitiva al permitir una respuesta proactiva a posibles
problemas.
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la producción de componentes plásticos para la industria de la
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[18] C. A. Mora. (comunicación privada). 2023.

En última instancia, este artículo contribuye al avance en la

gestión de la confiabilidad en la industria automotriz al
proporcionar estrategias concretas para abordar las fallas de Autor: Angel F. Cardenas Nacido el
mortalidad infantil, mejorando la satisfacción de los clientes y 16 de diciembre 1991 en la ciudad de
la reputación de las empresas automotrices. Bucaramanga, profesión
INGENIERO MECANICO de la
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https://www.linkedin.com/pulse/gu%C3%ADa-definitiva-de-como-
realizar-un-an%C3%A1lisis-causa-jimenez-sanchez/. años en los cuales se ha desempeñado en el área de
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%20que%20se%20programan%20regularmente.&text=Muchas
%20reparaciones%20costosas%20generalmente%20se%20deben%20a