Practica 2

Portada

Introducción

En los procesos de conformado metálico es de suma importancia el papel que

juegan los lubricantes, ya que un lubricante correctamente seleccionado ayudará a
disminuir el desgaste que sufre el dado de estampado durante el proceso y
disipará el calor acumulado. Por otro lado, los dados de estampado son muy
costosos, por ello es conveniente alargar su vida útil; aunque suelen tener
tratamientos térmicos, sin embargo, en la industria metal-mecánica hay una
creciente tendencia a usar recubrimientos duros. El método de recubrimiento que
ha demostrado ser mejor para las herramientas de conformado metálico es el
Depósito Físico en Fase Vapor (PVD), porque no necesita de altas temperaturas
para ser depositado en comparación con el Depósito Químico en Fase Vapor
(CVD), de esta manera no compromete la microestructura del sustrato. Hay una
gran variedad de posibles recubrimientos duros, los más comunes dentro de la
industria metal-mecánica son: TiN, AlCrN, TiAlN, TiC, NCr; ya que mejoran
notablemente las propiedades antidesgaste, anticorrosivas y de dureza en el
herramental.

La demanda de materiales cada vez más resistentes y de mejores propiedades

para aplicaciones en condiciones de desgaste, en ambientes corrosivos y
expuestos a alta temperatura podría ser solucionada en gran parte mediante la
aplicación de recubrimientos cerámicos y de materiales como el grafito esta y
otras soluciones han sido posibles gracias a estudios e investigaciones realizadas
a partir de pruebas hechas en campo.

Esta practica pretende mostrar diferentes muestras de metales particulares

puestos a prueba bajo condiciones de desgaste por abrasion, adhesion.

El coeficiente de fricion sera un factor decisivo para conocer en esta practica lo

que se estar investigando, obteniendo con ello formulas que nos ayuden a
determinar los resultados esperados.

Objetivo General
Someter tres metales distintos a desgaste por abrasión y adhesión.

Objetivos específicos
Obtener las masas presentes antes y después de la prueba

MARCO TEORICO
FRICCIÓN.
La fuerza de fricción o de rozamiento es tan común en la vida diaria, aunque pocas veces
nos damos cuenta de esto, de manera que en algunas ocasiones nos pueda ayudar, pero
en otras nos perjudica.
COEFICIENTE DE FRICCIÓN
El coeficiente de rozamiento o de fricción puede definirse como la relación entre la fuerza
de rozamiento y la fuerza normal, que como ya se mencionó anteriormente, es la fuerza
perpendicular que comprime dos superficies entre sí.
En la ecuación tenemos:
f
μ=
N
Donde μ representa al coeficiente de fricción que, por ser una relación entre dos fuerzas,
es un número sin unidades, f es la fuerza de rozamiento o de fricción, α (alfa) es un signo
de proporcionalidad y N es la "normal", una fuerza perpendicular al área de las superficies
en contacto.
Existen 2 tipos de coeficientes de fricción, así como también hay 2 tipos de fricción:
1.- Fricción estática. Es la que se presenta cuando el cuerpo está en reposo, si no hay
tendencia al movimiento, no habrá fuerza de fricción, o bien, se puede decir que la fuerza
de fricción estática (fe) es cero. Su valor aumentará si se empieza a aplicar una fuerza
uniformemente hasta llegar a su valor máximo en el instante en que el cuerpo empezara a
moverse. La ecuación que representa a la fricción estática es:
fe=μeN
Donde μe=fe /N
Es el coeficiente de fricción estático.
2.- Fricción cinética. Es la fricción en movimiento, la fuerza de fricción cinética aparece en
el momento en que el cuerpo empieza a moverse y se considera constante (independiente
de la velocidad del cuerpo, aunque se ha comprobado que la fricción por deslizamiento
crece muy poco a velocidades bajas y es prácticamente constante sólo a velocidades
altas). Su expresión matemática es:
fc=μcN
De donde μc=fc/ N
Es el coeficiente de fricción cinético. Además, como ya se había mencionado que la
fricción estática es mayor que la cinética.
fe > fe
Podemos deducir que:
μe > μc
El coeficiente de fricción estático es mayor que el cinético.
En la tabla 1-1 que se muestra a continuación, se proporcionan algunos valores de
coeficientes de fricción para diferentes superficies en contacto.
TABLA 1-1. Valores medios de coeficientes de fricción (para superficies secas).
NOTA: Los valores dados son para superficies secas, porque el agua y otros líquidos
pueden afectar al coeficiente de fricción.

Desgaste Abrasivo.
En el desgaste abrasivo el material es removido o desplazado de una superficie por
partículas duras, de una superficie que es deslizada contra otra.
Existen dos tipos dos formas básicas de abrasión. Abrasión por desgaste de dos cuerpos
figura 3.1(a) y abrasión por desgaste de tres cuerpos figura 3.1 (b). El desgaste por
abrasión de dos cuerpos ocurre cuando las protuberancias duras de una superficie son
deslizadas contra otra. Un ejemplo de esto es el pulido de una muestra mediante el uso de
lijas. Por otra parte el desgaste por abrasión de tres cuerpos se presenta en sistemas
donde partículas tienen la libertad de deslizarse o girar entre dos superficies en contacto,
el caso de aceites lubricantes contaminados en un sistema de deslizamiento puede ser
claro ejemplo de este tipo de abrasión Los rangos de desgaste en la abrasión de tres
cuerpos son generalmente más bajos, que en el sistema abrasión de dos cuerpos [12].
 Desgaste Adhesivo.
El desgaste adhesivo ocurre entre dos superficies que se encuentran en contacto, las
cuales se adhieren fuertemente formando uniones entre ellas. Un deslizamiento produce
un desprendimiento de material de la superficie suave. Si el material es dúctil, la
deformación que se produce antes de la separación de la partícula es mucho mayor, la
partícula que ha sido separada de la aspereza puede permanecer unida a la otra aspereza
como material transferido de una superficie a otra o puede ser liberada como partícula de
desgaste.
En algunos casos, el punto de cedencia del material es excedido y las asperezas se
deforman plásticamente hasta que el área real de contacto aumenta lo suficiente para
soportar la carga aplicada, de tal modo que las superficies pueden adherirse, ver figura
3.2. Esto causará que la soldadura en frio tome lugar. Deslizamientos continuos causan
que las uniones entre asperezas sean cizalladas y nuevas uniones sean formadas. Algunos
factores como partículas contaminantes pueden ayudar a minimizar esta adhesión, las
cuales se dispersan del área de contacto por el movimiento relativo tangencial que ocurre
en la interface [10).
Desarrollo

En esta parte se va a mostrar cómo fue que se hizo la prueba del coeficiente de fricción en
las probetas de metal así como el peso antes de hacer el desbaste y el peso después de
hacer el desbaste de la pieza el acabado que se les dio fue un acabado espejo.
Para poder realizar la práctica se utilizó una maquina giratoria en la cual se ponían unas
lijas circulares.
Como primer paso se tenía que utilizar una lija del 180 o 200 esto con la finalidad de
quitar lo más burdo posible de la probeta. En la maquina se tenía que mantener la
velocidad o las revoluciones controladas.
Después se le metió una lija del número 400 para ya dar un acabado más fino.
Y por último se le metió un alija del 600 para dejar lo que es el acabado espejo.

El primer peso tomado fue el de un perno el cual fue de 43.11 g antes del desbaste.

Imagen 1: peso del perno antes del desbaste.

El segundo peso fue el de un pedazo de placa de acero como resultado el peso fue de
53.06 g.
 Imagen 2: Peso de la placa antes del desbaste.

El tercer peso tomado fue el de un pedacito de solera, el peso fue de 7.59 g.

 Imagen 3: Peso de la solera antes del desbaste.

Por ultimo después del proceso vamos a mostrar los pesos de las probetas ya
desbastadas.

Imagen 4: Resultado del peso de la probeta después del desbaste.

Imagen 5: Resultado de la placa después del desbaste.
 Imagen 6: Resultado de la solera después del desbaste.

Conclusión

Esta practica nos enseño que a la par que nuevos aceros surgen también nuevos
desafíos en materia de lubricación. Las características requeridas en los aceros
avanzados de alta resistencia (AHSS) imponen nuevos retos en los procesos de
conformado de metales. Con frecuencia, los conformadores de metales eligen el
tipo de lubricante que utilizarán tomando como base el calibre del acero y la
severidad del tipo de embutido o formado en este caso los materiales sometidos a
desgaste presentaron un ligero gradiente de diferencia proporcional a la velocidad
suministrada a cada uno.