Tecnológico Nacional de México

Informe técnico de residencia profesional

Título del trabajo

Automatización de máquina de corte para tubo de cartón

Presenta

Daniel Barrientos Lopez

Carrera

Mecatrónica

Asesor

Ing. José Luis Torres Gutiérrez

Periodo: Enero-Junio 2023

Ficha única de asignación de Residencia Profesional
Agradecimientos y/o dedicatorias

Quiero tomar un momento para expresar mi más sincero agradecimiento a todos aquellos que
han contribuido a mi éxito y crecimiento como persona y profesional. En particular, quiero
reconocer el papel fundamental que mis amigos y padres han desempeñado en mi vida.

Primero, quiero dar las gracias a mis amigos por estar siempre a mi lado y apoyarme en todo
momento. A través de los años, hemos crecido juntos y hemos enfrentado desafíos juntos.
Estoy seguro de que, sin su ayuda, no estaría donde estoy hoy.

También quiero expresar mi agradecimiento a mis padres por su amor, sacrificio y

dedicación. Me han enseñado el valor del trabajo duro y la perseverancia, y me han inculcado
la importancia de la educación. Sin su constante apoyo y orientación, no habría podido
alcanzar mis metas y objetivos. Estoy eternamente agradecido por todo lo que han hecho por
mí.

Por último, quiero reconocer que también he tenido suerte en la vida. A veces, las cosas
simplemente se alinean a nuestro favor y nos presentan oportunidades únicas. No puedo
negar que he tenido algunos golpes de buena suerte en mi camino, y por eso estoy muy
agradecido.

ii
Resumen

El desarrollo de este proyecto describe los procesos de elaboración, cálculos matemáticos,

métodos y actividades que se realizaron para la automatización de una máquina de corte para
tubos de cartón. El proyecto se divide en 5 etapas: identificación de la problemática,
planificación, programación, pruebas, rectificación y ejecución.

Dentro de la etapa de planificación se identificaron las principales causas que generaban

problemas en la producción de tubo de cartón. Entre las 2 principales se encontraban las
conexiones eléctricas dentro del tablero de control, es decir, un sistema de cableado lógico
hecho por componentes electromecánicos: timers, contactos y relevadores. Que sin ninguna
duda el sistema cumplía con su función, pero cuando estos componentes alcanzaban su vida
útil, estos se traducían en paros de producción y pérdidas económicas para la empresa. Como
segundo factor tenemos la coordinación de velocidades en la etapa de embobinado del papel
Kraft y la etapa de corte del tubo de cartón. Dado que son 2 sistemas de lazo abierto que se
ajustan de acuerdo con el criterio del operador y largo del tubo, mientras se logra el cometido
se produce una gran cantidad de merma y por consecuencia generando retrasos en la
producción.

En la etapa de planificación se optó que para alcanzar una velocidad de embobinado y de

corte sincronizada entre los dos sistemas por un sistema de lazo cerrado retroalimentado con
un encoder incremental. Este estará recolectando la velocidad de salida del embobinado del
tubo de cartón y enviándosela al sistema de corte, para que los motores de seguimiento
accionen el carrito de corte a dicha velocidad.

En la sección de programación describiremos el proceso de selección de los iconos de

parámetros de corte, calibración y elementos de prueba. Además, se desarrolló la
programación de una pantalla Nextion la cual servirá como interfaz entre humano máquina
desde la cual se enviarán los comandos de activación de distintas rutinas de ejecución.

iii
Contenido General
Ficha única de asignación de Residencia Profesional ............................................................. i
Generalidades del proyecto ................................................................................................... xi
Introducción ..................................................................................................................... xi
Descripción de la empresa............................................................................................... xii
Antecedentes históricos de la empresa ...................................................................... xii
Misión ........................................................................................................................ xii
Visión ......................................................................................................................... xii
Ubicación .................................................................................................................. xiii
Caracterización de área de desarrollo del proyecto .................................................. xiii
Planteamiento de problema ............................................................................................ xiii
Objetivos ........................................................................................................................ xiv
Objetivos generales ................................................................................................... xiv
Objetivos específicos ................................................................................................ xiv
Justificación del proyecto ............................................................................................... xvi
Capítulo 1. Marco teórico .................................................................................................... 1
1.1. Estado del Arte ..................................................................................................... 1
1.1.1. Diseño y construcción de una máquina automatizada para la fabricación
de tubos de cartón para la industria papelera para la reducción de tiempos de
producción. .................................................................................................................. 2
1.1.2. Fabricación y automatización de una máquina para cortar cajas de cartón
con PLC. 4
1.1.3. Diseño y construcción de una máquina cortadora rebobinadora de rollos
de papel 5
1.2. PCB ...................................................................................................................... 7
1.2.1. Definiciones generales .............................................................................. 8
1.2.2. Fundamentos del diseño en PCB ............................................................. 11
1.3. EAGLE software de diseño PCB ....................................................................... 13
1.4. Símbolos y componentes en un esquema eléctronico ........................................ 14
1.5. Microcontrolador ESP 32 ................................................................................... 21
1.6. Sistemas de comunicación inalámbricos ............................................................ 22
1.6.1. Comunicación Bluetooth ......................................................................... 25
1.6.2. Comunicación LORA .............................................................................. 26

iv
 1.7. Programación por estados .................................................................................. 27
1.8. Driver HSS86 ..................................................................................................... 29
1.8.2. Conexión microcontrolador – Driver HSS86 .......................................... 29
1.8.3. Configuración Micro pasos ..................................................................... 30
1.9. Contactor ............................................................................................................ 31
1.10. Switch termomagnético .................................................................................. 33
1.11. Motor trifásico ................................................................................................ 35
1.12. Optoacopladores ............................................................................................. 36
1.13. Conversor de nivel lógico TXB0104 .............................................................. 37
1.14. Pantalla Nextion ............................................................................................. 39
1.15. Encoder Incremental ....................................................................................... 41
1.16. Detector de proximidad .................................................................................. 42
1.16.1. Final de carrera ........................................................................................ 43
1.17. Motor 86HSE156............................................................................................ 44
1.18. Tornillos de potencia ...................................................................................... 47
1.18.1. Rosca ACME........................................................................................... 49
1.19. Ecuaciones de velocidad ................................................................................. 50
1.19.1. Velocidad lineal....................................................................................... 50
1.19.2. Velocidad angular ................................................................................... 51
1.19.3. Relación entre velocidad lineal y angular ............................................... 52
Capítulo 2. Desarrollo ....................................................................................................... 54
2.1. Cálculo del tipo de motores a utilizar................................................................. 55
2.2. Cálculo para determinar la velocidad lineal por medio del encoder incremental
58
2.3. Cálculo de velocidad critica del tornillo de potencia. ........................................ 61
2.4. Prototipado electrónico en protoboard ............................................................... 62
2.5. Diseño de PCB’s de control ............................................................................... 64
2.5.1. PCB maestro............................................................................................ 64
2.5.2. PCB esclavo ............................................................................................ 68
2.6. Fabricación de la tarjeta de control .................................................................... 70
2.7. Diagrama eléctrico de potencia .......................................................................... 73
2.8. Diagrama electrónico de tarjeta de control maestro ........................................... 75
2.8.1. Diseño de PCB para led WS 2812 .......................................................... 81
v
 2.9. Programación de ESP 32 Maestro ...................................................................... 82
2.9.1. Rutina de corte automático ...................................................................... 84
2.9.2. Rutina de Bluetooth “Ask & read” .......................................................... 89
2.9.3. Rutina prueba de detección ..................................................................... 90
2.9.4. Rutina de calibración sensor ................................................................... 91
2.10. Programación ESP 32 esclavo ........................................................................ 93
2.10.1. Rutina de lectura de velocidad por encoder ............................................ 94
2.10.2. Activación de led WS 2812 ..................................................................... 95
2.11. Programación pantalla Nextion ...................................................................... 96
Capítulo 3. Resultados....................................................................................................... 98
3.1. Resultado de configuración y conexión típica de motor 86HSE156 ................. 98
3.2. Resultado de navegación de pantallas. ............................................................... 99
3.3. Resultado de tarjeta de control maestro ........................................................... 100
3.4. Resultado de tarjeta de control esclavo. ........................................................... 101
3.5. Resultado de prueba en la mesa de corte con tornillo de potencia ................... 102
Conclusiones y trabajo a futuro .......................................................................................... 104
Competencias aplicadas ...................................................................................................... 106
Fuentes de información ...................................................................................................... 109
Glosario de términos ........................................................................................................... 111

vi
Contenido de Figuras
Figura 1.1 Etapas para la creación de tubo de cartón. Recuperado de: (Balcázar et al, 2021).
................................................................................................................................................ 2
Figura 1.2 Modelo CAD de sistema de cortado. Recuperado de: (Balcázar et al, 2021). ...... 3
Figura 1.3 Diagrama de bloques del proceso de cortado del tubo de cartón. Recuperado de:
(Juliana Fuentes Alarcón Jorge Enrique Hodges Posada, 2010) ............................................ 4
Figura 1.4 Máquina cortadora de papel. Recuperado de: (Vinicio & Llive, 2014) ................ 5
Figura 1.5 PCB de doble capa diseñada con el software de EAGLE. Recuperado
de:(Profesionales & Torres-Ortega, 2019) ............................................................................. 7
Figura 1.6 Diagrama esquemático de un relevador con diodo de protección. ....................... 8
Figura 1.7 Pads de led WS 2812 ............................................................................................ 9
Figura 1.8 Net representada en el diagrama esquemático, como rat (a) y como traza (b). .. 10
Figura 1.9 1.- Via Through hole. 2.- Blind via. 3.- Buried via ................................. 11
Figura 1.10 Simbología de resistencia en el sistema Internacional y americano. ................ 15
Figura 1.11 Simbología de potenciómetro y una resistencia variable. ................................. 15
Figura 1.12 Simbología de capacitor polarizado y no polarizado. ....................................... 16
Figura 1.13 Simbología de los inductores en Sistema Internacional y Americano. ............. 16
Figura 1.14 Simbología de interruptor un polo un tiro. ........................................................ 17
Figura 1.15 Simbología de fuentes de alimentación de corriente continua y alterna. .......... 17
Figura 1.16 Simbología de nodos de voltaje y tierra. ........................................................... 18
Figura 1.17 Simbología de un diodo .................................................................................... 18
Figura 1.18 Simbología de led y fotodiodo. ......................................................................... 18
Figura 1.19 Simbología de un circuito integrado ................................................................. 19
Figura 1.20 Simbología de cristal oscilador ......................................................................... 19
Figura 1.21 Simbología de un transistor NPN. ..................................................................... 20
Figura 1.22 Diagrama a bloques de la arquitectura interna del ESP 32. .............................. 21
Figura 1.23 Espectro electromagnético ................................................................................ 22
Figura 1.24 Módulo Lora. Recuperado de: (Semtech, 2023) ............................................... 26
Figura 1.25 Lora comparada con potras tecnologías de comunicación inalámbrica.
Recuperado de: (Semtech, 2023) .......................................................................................... 27
Figura 1.26 Diagrama de flujo para 4 estados finitos. Recuperado de: (Toledano, 2016) ... 28
Figura 1.27 Conexión Ánodo común. Recuperado de: (Just Motion Control datasheet,
2018) ..................................................................................................................................... 30
Figura 1.28 Controlador HSS86. Recuperado de: (Just Motion Control datasheet, 2018) .. 31
Figura 1.29 Componentes de un contactor Recuperado de: (Ingenierizando, 2023) ........... 32
Figura 1.30 Partes de interruptor termomagnético y simbología eléctrica. Recuperado de:
(Schneider electric, 2021) ..................................................................................................... 34
Figura 1.31 Elementos de un motor trifásico. Recuperado de: (electropreguntas, 2019) .... 36
Figura 1.32 Diagrama electrónico de un optoacoplador con foto transistor. Recuperado de:
(Mouser electronics, 2020) ................................................................................................... 37
Figura 1.33 Empaquetado tipo D de Conversor lógico. Recuperado de: (Texas Instruments
datasheet, 2015) .................................................................................................................... 38

vii
Figura 1.34 Pantalla Nextion vista desde el reverso. Recuperado de: (Nextion, 2019) ....... 39
Figura 1.35 Interfaz de usuario para programación. Propiedad del autor. ........................... 40
Figura 1.36 Codificador incremental. Recuperado de: (Omron Electronics, 2010) ............. 41
Figura 1.37 Final de carrera de accionamiento mecánico. Recuperado de: Propiedad del
autor ...................................................................................................................................... 43
Figura 1.38 Finales de carrera con diferentes elementos de mando. Recuperado de:
(Schneider Electric, 2020) .................................................................................................... 43
Figura 1.39 Diagrama electrónico de un final de carrera. Recuperado de: Propiedad del
autor. ..................................................................................................................................... 44
Figura 1.40 Motor 86HSE156 - 12N. Recuperado de: Propiedad del autor ......................... 44
Figura 1.41 Pulsos eléctricos. Recuperado de: Propiedad del autor ..................................... 45
Figura 1.42 Diagrama eléctrico de motor a pasos híbrido. Recuperado de: Propiedad del
autor. ..................................................................................................................................... 46
Figura 1.43 Tornillo de potencia de un gato hidráulico. Recuperado de: (Budynas & Keith
Nisbett, 2011) ....................................................................................................................... 47
Figura 1.44 Mecanismo tornillo de potencia- tuerca. Recuperado de: (IQS, 2023) ............. 48
Figura 1.45 Perfil de tornillo para rosca ACME. Recuperado de: (Budynas &Keith Nisbett,
2011) ..................................................................................................................................... 49
Figura 1.46 Igualdades de la velocidad angular. Recuperado de: (Área de ciencias, 2015) 52
Figura 2.1 Plan de trabajo para la automatización de una máquina de corte de tubo de
cartón. ................................................................................................................................... 54
Figura 2.2 Menú de selección para dimensionamiento de motores en distintos mecanismos.
Recuperado de: (Oriental Motors, 2023) .............................................................................. 57
Figura 2.3 Aplicación para mecanismo "Ball/Lead Screw". Recuperado de: (Oriental
Motors, 2023) ....................................................................................................................... 57
Figura 2.4 Codificador rotatorio de 600 P/rev en monofásico y 3400 P/rev en bifásico. .... 58
Figura 2.5 Señal emitida por el codificador en configuración bifásica ................................ 59
Figura 2.6 Modelado CAD del codificador incremental con un tubo de cartón. ................. 60
Figura 2.7 Tornillo de potencia sujeto por 2 chumaceras. Recuperado de: (Thomson
Industries Inc., 2018) ............................................................................................................ 61
Figura 2.8 Diagrama a bloques de ESP 32 maestro y esclavo ............................................. 62
Figura 2.9 Conexiones en protoboard de Microcontrolador maestro. .................................. 63
Figura 2.10 Esquema de conexiones con etiquetas del ESP 32 maestro. ............................. 66
Figura 2.11 PCB maestro trazada por capa superior e inferior. ........................................... 67
Figura 2.12 CAD de pcb maestro. ........................................................................................ 67
Figura 2.13 esclavo Esquema de conexiones con etiquetas de ESP 32 esclavo. .................. 68
Figura 2.14 PCB esclavo trazada por capa superior e inferior ............................................. 69
Figura 2.15 CAD de pcb esclavo. ......................................................................................... 69
Figura 2.16 Proceso de creación de un archivo gerber en EAGLE. ..................................... 70
Figura 2.17 Página web de JLCPCB (Manufacturan PCB's). .............................................. 71
Figura 2.18 Página web de JLC PCB con especificaciones de PCB. ................................... 71
Figura 2.19 PCB maestro sin componentes. ......................................................................... 72
Figura 2.20 Soldadura de PCB esclavo. ............................................................................... 72

viii
Figura 2.21 Diagrama eléctrico de potencia de motores a pasos y sus pines de control
realizados en Cad E Simu. .................................................................................................... 73
Figura 2.22 Diagrama eléctrico de potencia de extractor y cortadora. ................................. 74
Figura 2.23 Diagrama electrónico de ESP 32 con pin out dedicado a su aplicación. .......... 75
Figura 2.24 Diagrama electrónico para alimentación con cable tipo C................................ 76
Figura 2.25 Conversor lógico de alta conmutación para el control de los pasos del motor
bipolar ................................................................................................................................... 77
Figura 2.26 Diagrama de control con relevadores y diodos de protección con activación por
flanco de bajada. ................................................................................................................... 77
Figura 2.27 Diagrama electrónico de las entradas de limit switch. ...................................... 78
Figura 2.28 Botón de Reset y Boot ...................................................................................... 79
Figura 2.29 Pin out de salida para el control de pantalla Nextion ........................................ 80
Figura 2.30 Pin out de salida para leds WS 2812 ................................................................. 80
Figura 2.31 Diagrama electrónico de conexión de led WS2812. ......................................... 81
Figura 2.32 Pseudocódigo en formato de diagrama de flujo simplificado de las principales
rutinas de control del ESP 32 maestro. ................................................................................. 82
Figura 2.33 Tarjeta de control Maestro con ESP 32............................................................. 83
Figura 2.34 Menú de cortes para tubo de cartón. ................................................................. 84
Figura 2.35 Pantalla de corte automático. ............................................................................ 85
Figura 2.36 Código en C: subrutina de distancia máquina ................................................... 86
Figura 2.37 Vista isométrica de la máquina de corte de tubo de cartón. .............................. 87
Figura 2.38 Subrutina de contador de tubos de cartón. ........................................................ 88
Figura 2.39 Código en C de subrutina "Ask & Read". ......................................................... 89
Figura 2.40 Pantalla de selección de posición inicial y prueba de detección ....................... 90
Figura 2.41 Pantalla de detección del sensor de proximidad ............................................... 91
Figura 2.42 Prototipado de desplazamiento de sensor lineal a lo largo de un tornillo de
potencia................................................................................................................................. 92
Figura 2.43 Mecanismo de tornillo con mesa. Recuperado de: (Oriental motors, 2015) ..... 92
Figura 2.44 Código en C de rutina "Listen & Write". .......................................................... 93
Figura 2.45 Código en C de rutina de lectura del encoder. .................................................. 94
Figura 2.46 Código en C de los leds WS 2812..................................................................... 95
Figura 2.47 Entorno de programación Nextion .................................................................... 96
Figura 2.48 Código en C utilizado para la lectrua de caracteres ASCII. .............................. 97
Figura 3.1 Prueba de conexión de PCB de control maestro con fuente de alimentación,
driver y motor. ...................................................................................................................... 98
Figura 3.2 Secuencia de pantallas Nextion ........................................................................... 99
Figura 3.3 Tarjeta de control Maestro finalizada. .............................................................. 100
Figura 3.4 Tarjeta de control esclavo finalizada................................................................. 101
Figura 3.5 Motores 86HSE156 montados sobre mesa de corte. ......................................... 102
Figura 3.6 Motores 86HSE156 con fuentes de alimentación a 32Vdc. .............................. 103

ix
Contenido de tablas
Tabla 1.1 Siglas de componentes electrónicos ..................................................................... 20
Tabla 1.2 Características electromecánicas del motor a pasos hibrido. Tomado de: (Shen
Zhen Motors, 2010) .............................................................................................................. 45
Tabla 1.3 Coeficientes de fricción de pares roscados. Recuperado de: (Budynas & Keith
Nisbett, 2011) ....................................................................................................................... 48
Tabla 2.1 Lista de materiales de PCB maestro ..................................................................... 64
Tabla 2.2 Asignación de entradas y salidas de GPIO del ESP 32. ....................................... 65

x
 Generalidades del proyecto

Introducción
El presente trabajo desarrolla las etapas de ideación, planificación, ejecución, pruebas y
rectificación para la automatización de una máquina de corte para tubos de cartón.

El proceso de desarrollo, parte de solventar la problemática de los anteriores sistemas de

corte. El cual consiste en remover la mayoría de los dispositivos electromecánicos, es decir,
elementos que forman parte de la lógica cableada y sustituirlos por lógica programada a
través del microcontrolador ESP 32. Para el sistema de corte se planteó automatizar un
mecanismo de tornillo de potencia el cual su giro será controlado por 4 servomotores. Previo
al montado de los servomotores al mecanismo, fue crucial dimensionar que tipo de motor
sería necesario para transmitir el torque, velocidad angular, resolución de paso y precisión de
movimiento.

Una de las tareas más desafiantes fue la de implementar un encoder incremental que
recolectara la velocidad lineal de salida del tubo de cartón. A ducha velocidad de salida, 2 de
los servomotores serian accionados con la misma velocidad del tubo, esto para obtener un
corte recto y no espiralado. Además, esta velocidad será visualizada en una pantalla HMI en
tiempo real con un retardo de 1 segundo. Dada la distancia que existiría entre el encoder y
microcontrolador se optó por desarrollar un esclavo que recolectaría la velocidad lineal del
tubo y la enviaría por Bluetooth al ESP 32 maestro.

La integración de una pantalla HMI se realizó para tener una mejor visualización de los
parámetros de corte a ingresar, así como los comandos de ejecución de rutinas de corte y
calibración por medio del contacto con limit switch. Estos establecerán la posición inicial X0
y Y0 así como un Xmax y Ymax.

Por último, tendremos el desarrollo del manual de operación de la máquina. Su desarrollo es

fundamental, ya que a partir de él se instruirá al operador en turno para el manejo apropiado
de la máquina de corte de tubo de cartón. En este se detallarán el proceso a seguir para el
manejo de la máquina, así como las características físicas que debe conocer el operador para
no interferir en su zona de trabajo.

xi
 Descripción de la empresa

CARTO TUBOS es una empresa leonesa dedicada a la fabricación, distribución de tubos y

centro de cartón buscando satisfacer las necesidades de los clientes a través del desarrollo y
aplicación de sistemas mecatrónicos que permitan lograr la optimización y automatización
de los procesos.

Antecedentes históricos de la empresa

CARTOTUBOS es una empresa familiar que nace con una idea de hace 24 años, en el que
durante varios años se estuvo perfeccionando tanto el tratamiento y elaboración del cartón,
teniendo así 9 años trabajando arduamente desarrollando nuestra propia maquinaria para
poder cubrir así las necesidades del estado de Guanajuato.

Misión
Somos una empresa comprometida que busca satisfacer las necesidades de nuestros clientes
brindando productos derivados de cartón de la mejor calidad para la industria; dando el mejor
servicio y atención en todo momento. Esto logrado por nuestro trabajo y así mismo siendo
respetables con el medio ambiente.

Visión
Ser la mejor empresa en nuestro segmento papel y cartón, con la más alta tecnología en
maquinaria para el desarrollo de nuestros productos. Consolidar una empresa innovadora y
autosuficiente dando el mejor servicio y atención a nuestros clientes.

xii
 Ubicación
Calle Río Mayo 304, San Miguel León, Gto.

Caracterización de área de desarrollo del proyecto

El área de trabajo de la empresa CART TUBOS cuenta con un área de maquinado en torno
y fresado en donde se cuentan con las herramientas esenciales para desarrollo de piezas en
aluminio, fierro, acero inoxidable, Nylamid etc. Además, cuenta con un área de electrónica,
en donde se cuenta con fuentes de alimentación, osciloscopio, impresoras 3D, estación de
soldadura, componentes electrónicos y horno para circuitos integrados.

Planteamiento de problema
La empresa CARTO-TUBOS tiene como objetivo automatizar el proceso de una máquina de
corte para tubos de cartón. Cuyo propósito es la de maximizar su producción de tubos de
cartón y minimizar los paros en la línea de producción. Dado que actualmente en el dicho
proceso se necesita de un operador para supervisar que los cortes de tubos de cartón salgan
con la longitud deseada. Además, la máquina actual carece de un sistema de visualización de
eventos como de indicadores visuales y auditivos capaces notificar al operador la ejecución
de ciertas operaciones.

xiii
 Objetivos

Objetivos generales
Desarrollar la automatización de una máquina que permita cortar distintas longitudes y
diámetros de tubos de cartón requeridas por la empresa a través de un estilo de programación
definido como máquina de estados finitos con el microcontrolador ESP 32, el cual sus
operaciones, parámetros, rutinas de corte, prueba de elementos de campo, calibración, lectura
de magnitudes físicas y contables podrá ser controlado o visualizado por el operador a través
de una pantalla HMI.

Objetivos específicos
• Diseñar un plan secuencial del accionamiento de los motores NEMA 34 para la rutina
de corte de tubo de cartón.
• Desarrollar las operaciones aritméticas para una posición inicial de corte universal,
es decir, siempre tener 3 cm de distanciamiento entre el punto de la circunferencia de
la sierra de corte más cercano al diámetro exterior del tubo.
• Desarrollar la programación de comunicación bidireccional entre el ESP 32 y la
pantalla Nextion para la lectura de variables en el ESP 32 a través de comunicación
UART.
• Programar estado de rutinas de giro continuo para los motores NEMA 34 y NEMA
17.
• Seleccionar iconos de calibración máquina, calibración de sensor de longitud,
parámetros y corte. Prueba de detección.
• Designar y gestionar el uso de los GPIO del ESP 32 de acuerdo con las tareas a
realizar.
• Programar el menú de pantallas y sus parámetros de restricción de acuerdo con las
variables de velocidad o calibración leídos.
• Realizar las operaciones aritméticas que permitan calcular la velocidad en pasos/s a
partir de la velocidad lineal de salida del tubo de cartón.

xiv
• Calcular el número de revoluciones por distancia lineal que ocuparán realizar los
motores NEMA 34 y NEMA 17 a lo largo de la varilla roscada
• Armar circuito en protoboard para pruebas.
• Programar y armar circuito de prueba para el uso de los Driver HSS86.
• Leer documentación de librería AccelStepper.
• Buscar funciones que permitan el accionamiento en paralelo de los servomotores.
• Enlazar comunicación maestro-esclavo vía Bluetooth entre 2 ESP 32.
• Programar la lectura de pulsos enviada por el encoder incremental a el ESP 32
• Realizar cálculos aritméticos para obtener la velocidad lineal de salida del tubo de
cartón a partir de los pulsos leídos del encoder incremental.
• Programar el contador de número de piezas realizadas, así como guardar ese número
en la memoria NVS (Non-Volatile Storage) del ESP 32.
• Desarrollar y programar rutina de Bluetooth “pregunta y lee” para el ESP 32 maestro.
• Desarrollar y programar rutina de Bluetooth cuando el maestro pregunte la velocidad
lineal de salida del tubo de cartón.
• Consultar con el área de desarrollo mecánico de la máquina, medidas y tolerancias.
• Documentar errores, para tener un mejor manejo de resolución de fallos en un futuro.
• Diseñar electrónica de placa de control maestro.
• Diseñar electrónica de placa de control esclavo.

xv
 Justificación del proyecto
El proyecto tiene como propósito automatizar una máquina de corte para tubo de cartón, a
través del diseño electrónico a la medida dado que actualmente se cuenta con un sistema de
lógica cableada con relevadores y timers estos al ser conmutados y operados intensivamente
sus partes móviles mecánicas tienden a cumplir su vida útil muy rápido. Esta máquina tiene
como uno de sus objetivos ser retroalimentada por un encoder incremental que registre la
velocidad lineal de salida del tubo de cartón y a razón de esa velocidad leída e interpretada
por medio de una placa de control esclavo diseñada para el microcontrolador ESP 32, el
motor de seguimiento del corte avanzará paralelamente con el tubo para obtener un corte de
tubo recto controlada por la placa electrónica maestro.

xvi
Capítulo 1. Marco teórico

1.1. Estado del Arte

La automatización es uno de los rubros de la ingeniería que más se ha incrementado durante
la primera década del siglo XXI. Dado que ha traído innumerables beneficios a distintos
sectores de la sociedad, además, de que es un campo de la ingeniería que está en constante
innovación y desarrollo, trayendo consigo mejoras continuas a los sistemas de
automatización.

En el sector industrial, la automatización ha sido un factor clave para el aumento de

producción, optimización, eficiencia y reducción de costos de procesos. Otros sistemas
permiten automatizar tareas repetitivas o desempeñar tareas donde la seguridad del operador
se pueda ver comprometida por la alta peligrosidad del proceso.

La integración de este rubro en la industria del tubo de cartón ha permitido una mayor
eficiencia, producción y seguridad en los procesos de elaboración de este. Puntualmente esto
también ha traído consigo una multifuncionalidad, es decir, poder trabajar con distintos
diámetros, longitudes o grosores de tubo de cartón siendo la adaptabilidad una característica
esencial para la industria del tubo de cartón de hoy en día.

Es por eso, que el desarrollo de nuevas tecnologías en esta industria resulta potencialmente
beneficioso ya que no existe un estándar de máquinas para realizar el corte de tubo de cartón,
dejándonos un sinfín de opciones para realizar esta operación. Atributos que se pueden
mejorar de este proceso es la velocidad de corte y la retroalimentación de por encoder y así
tener un sistema de lazo cerrado que se auto ajusta a la velocidad de salida del tubo de cartón.

1
 1.1.1. Diseño y construcción de una máquina automatizada para la
fabricación de tubos de cartón para la industria papelera para la
reducción de tiempos de producción.

Figura 1.1 Etapas para la creación de tubo de cartón. Recuperado de:

(Balcázar et al, 2021).

Este trabajo describe el proceso de diseño, cálculo y ensamblado de cada una de las etapas
para la elaboración de tubo de cartón. Las etapas que se desarrollaron para la fabricación de
tubo de cartón se pueden observar en la Figura 1.1.

De acuerdo con los autores “el propósito del presente proyecto es el desarrollo de un sistema
que se base en la combinación de las diferentes tecnologías anteriormente mencionadas,
como son la automatización industrial, implementando está en la construcción de una
máquina para tubos de cartón, enfocada en la optimización del proceso de fabricación de
tubos de cartón para el papel higiénico, ahorrando así para la empresa, los costos en el ciclo
producción de este”.

(Balcázar et al., 2021)

Lo que es de nuestro particular interés es la etapa en la que se emplea la cortadora. En esa

sección enuncian el proceso de construcción, diseño y cálculos matemáticos necesarios para
el accionamiento de la cortadora. El modelado y simulación CAD de la Figura 1.2 nos

2
ayudará a comprender el proceso de cortado del tubo de cartón, así como las dinámicas de
movimiento entre los elementos actuadores y transmisores de energía electromecánica.

Figura 1.2 Modelo CAD de sistema de

cortado. Recuperado de: (Balcázar et al,
2021).

3
 1.1.2. Fabricación y automatización de una máquina para cortar
cajas de cartón con PLC.
El desarrollo de este trabajo de aplicación industrial nos permitirá conocer el proceso de
planeación, operación y ejecución de una automatización de acuerdo con las normas IEC e
ISO. Además, de que se desarrolla una secuencia de operaciones en las que el usuario tendrá
que ir avanzando hasta la culminación del proceso.

Figura 1.3 Diagrama de bloques del proceso de cortado del tubo de cartón. Recuperado de: (Juliana
Fuentes Alarcón Jorge Enrique Hodges Posada, 2010)

La Figura 1.3 muestra el diagrama a bloques que esboza el proceso realizado para la
fabricación del molde de la caja. Como primer paso el sistema de carga con la materia prima,
a traves de la pantalla táctil el usuario introduce los datos de las longitudes L1, L2 y L3. Se
debe cumplir el siguiente parámetro L1 < L3, de lo contrario la interfaz devolverá una
leyenda que indique al oparario que vuelva a ingresar los datos. Estos datos son procesados
y enviados al controlador para ser evaluados. Después se da inicio y parada al proceso, los
valores adquiridos por el controlador son sincoronizados con los pulsos enviados por el
encoder, este paso se logra gracias a los sensores.

4
De acuerdo con (Juliana Fuentes Alarcón Jorge Enrique Hodges Posada, 2010) el objetivo
general del proyecto es: “diseñar y construir una máquina que permite cortar y marcar cajas
de cartón, controlada por un PLC y monitoreada por medio de un software de supervisión.”

1.1.3. Diseño y construcción de una máquina cortadora

rebobinadora de rollos de papel

Este proyecto se centra en el diseño y gestionamiento de recursos materiales y económicos

para la construcción de la máquina cortadora rebobinadora de rollos de papel. De acuerdo
con (Vinicio & Llive, 2014) el desarrollo de esta máquina surge a partir de “la necesidad
surge a partir del proceso manual con el que se realiza el bobinado de los rollos de papel, es
por eso que Gráficas García, solicita el diseño de una máquina cortadora-rebobinadora,
adecuándose al espacio, funcionalidad requerida y capacidad económica disponible.”

El desarrollo de esta máquina comienza con una etapa de planificación de acuerdo con las
necesidades del cliente tomando en cuenta costos de construcción, características
geométricas, tamaño, peso, operación y control, mantenimiento, material, dimensiones de
papel a cortar, desempeño, funcionalidad, fabricación y montaje, estudio de factibilidad sobre
diferentes sistemas de corte.

Figura 1.4 Máquina cortadora de papel. Recuperado

de: (Vinicio & Llive, 2014)

5
El modelo de la Figura 1.4 representa la división de la máquina cortadora en sub-sistemas
que integran al sistema principal. El seccionar la máquina en subsistemas permite visualizar
la cantidad de materiales a utlizar asi como, el de tener un mejor conocimiento de la
integración de estos subsistemas para formar uno solo.

6
 1.2. PCB

El acrónimo PCB por sus siglas en inglés significa printed circuit board (placa de circuito
impreso). Es un elemento que sirve de soporte físico para los componentes electrónicos que
se suelden en ella, así como, el de realizar las conexiones entre los componentes electrónicos

“Existen diferentes formatos de salida para los programas de diseño de PCBs. Si la tarjeta es
un prototipo de fabricación profesional se exporta el diseño en el formato RS-247X (también
conocidos como archivos gerber). Si la tarjeta es para realizar un prototipo manual solamente
es necesario realizar la impresión de las capas de cobre.

En la Figura 1.5 se observa el diseño de un PCB en donde se pueden ver ambas capas de la
tarjeta, en la mayoría de los casos estaremos limitados a trabajar con una o dos capas de
conexiones, pero hoy en día hay procesos de manufactura que permiten más de 26 capas
siendo 24 internas.”

(Profesionales & Torres-Ortega, 2019)

Figura 1.5 PCB de doble capa diseñada con el software de EAGLE.

Recuperado de:(Profesionales & Torres-Ortega, 2019)

7
 1.2.1. Definiciones generales

El esquemático o diagrama esquemático, representa una visualización de las interconexiones

de los elementos del circuito a realizar tal y como se ve en la Figura 1.6. Para los programas
de diseño las conexiones se les conocen como Nets. Es recomendable realizar pruebas en una
tarjeta de prototipos de ser posible para validar la funcionalidad del esquemático, o hacer uso
de software de simulación como lo son aquellos derivados de SPICE.

Figura 1.6 Diagrama esquemático de un relevador con diodo de protección.

El pad es la zona en la tarjeta o diseño de esta donde se colocará el pin de algún componente,
los pads suelen ser rectangulares para elementos de montaje superficial, y redondos para los
componentes through-hole y vías. En el diseño el pad se suele representar de manera visual
solamente como un elemento que parece ser que traspasa toda la PCB. En la Figura 1.7 se
observan algunos pads en diseño.

8
 Figura 1.7 Pads de led WS 2812

El concepto de Net es un concepto general para la señal a trazar sin importar desde que punto
de vista se vea, ya sea en esquemático o en layout, o si esta trazado el segmento de cobre o
no. Una Net por definición solo se limita a un segmento de una línea de comunicación, la
misma está limitada por una conexión a un elemento sin importar si es pasivo o activo. El
concepto resulta un poco abstracto por la carencia de una representación fija.

Una rat no es más que un net en el boardfile que no se encuentra trazada por cobre. Una rat
no tiene ancho ni un camino especifico. Es un vector que va de elemento a elemento y es
definido por el software. El conjunto de rats que se encuentran en el boardfile antes de ser
trazadas se le conoce como ratsnets.

El concepto más importante y con mayor peso dentro de lo que es una net, es la traza de
cobre. Al realizar el routeo o el trazo de cobre para realizar la conexión de 2 elementos es
posible controlar una gran cantidad de aspectos electromagnéticos y términos de una PCB.
La geométrica y los espaciamientos con otras señales, así como los materiales que se utilizan
para el diseño y la fabricación de la PCB definen aspectos que determinan la calidad final de
la señal.

La Figura 1.8 ejemplifica mejor estos conceptos, mostrando la diferencia entre estos a través
de la visualización de un rat y un trazado de pistas de cobre.

9
 (a)
(b)
Figura 1.8 Net representada en el diagrama esquemático, como rat (a) y como traza (b).

La vía en el diseño se utiliza para transferir una traza o net entre diferentes capas, la misma
tiene como parámetros de diseño el diámetro del pad y el diámetro de la perforación o drill.
En el diseño la via se limita a las transiciones de capa pero en el PCB físico también se le
conoce como via a la perforación en los componentes through-hole.

La vía es comúnmente utilizada en PCBs para montaje de componentes through-hole o para

interconectar líneas de transmisión en capas diferentes tal y como se ve en la Figura 1.9.
Tradicionalmente los efectos de las vías para tarjetas single-layer y multi-layer (una capa o
varias capas) son despreciados para los casos de frecuencias menores a las decenas de Mhz,
para casos en los que supere los 100 Mhz se requiere tomar en cuenta las reglas de diseño
bajo la integridad de señal.

Las vías consisten en un barrel, pad y antipad. El Barrel es un elemento en forma de tubo el
cual es conductivo y llena las paredes de la perforación de material conductor. El Pad conecta
cada extremo del barrel a la capa deseada de la PCB este a su vez puede conectarse a un trazo
de cobre, a un plano o dejarse sin conectar. El Antipad es el espacio sin cobre entre el pad y
algún otro segmento de cobre que no pertenezca a la señal del pad.

10
 Figura 1.9 1.- Via Through hole. 2.- Blind via. 3.- Buried via

Capa de diseño la cual corresponde a un proceso en la fabricación del PCB. Las capas o
layers de cobre se refieren a las capas que serán impresas en el PCB como pistas de cobre.
Capas names, values, place corresponden a la serigrafía o silkscreen en el PCB. Existen capas
de diseño que no se contemplan para la fabricación, entre las que se encuentran docu, info
que sirven de apoyo en el diseño. Las capas de drills, holes indican las coordenadas y
diámetros de las perforaciones. La capa “dimension” define el borde y geometría de la tarjeta.
El nombre de las capas cambia para diferentes programas de diseño, por lo que es
recomendable ver los manuales de dichos programas

1.2.2. Fundamentos del diseño en PCB

• Siempre que sea posible evitar el uso de vias o transición de capas primordialmente
si el trazo corresponde a una señal de alta velocidad. El uso de vias degrada las señales
que se transmiten a través de la PCB, siempre se prefiere la menor cantidad de vias
posibles en el diseño. Para diseños manuales también se recomienda la menor
cantidad de vias lo que representa un menor número de perforaciones.

• Extremar precaución en señales de reloj de alta velocidad y dar preferencia a estas

realizando los trazos primero de las señales con mayor frecuencia. Siempre las señales

11
 de los cristales, relojes, y buses de alta velocidad deben de ser trazadas primero para
evitar que se realicen muchas transiciones de capas o rodeo de otras trazas.

• Para señales diferenciales las vias tienen que estar posicionadas geométricamente
simétricas respecto al centro del trazo de las dos señales para evitar desfasamientos
de fase.

• Asignar valores a todos los componentes de la tarjeta. Esto es altamente

recomendable para la documentación y análisis del proyecto en general, también
informar en el esquemático si el componente no será posicionado por el fabricante,
esto se puede hacer a través de alguna leyenda en el esquemático o con el nombre ej.
R5_NP.
• Mantener el trazo de las señales con ángulos de 45º, los ángulos rectos de 90º generan
más ruido en la señal. Podrían trazarse las señales con curvas, pero esto añade un
mayor grado de trabajo en la tarjeta.

• En caso de utilizar más de una capa, tratar de mantener una para las señales de GND
en donde estas se trazan hasta el último con la intención de mantener todas las señales
en la capa inferior, o bien en su defecto crear un plano a tierra si solo se usan 2 capas.

• Tomar en cuenta el ancho de las señales para el diseño. Si por la señal pasara una
señal lógica de comunicación, I2C, SPI, UART, USB, el ancho de la señal puede ser
el mínimo determinado por las limitaciones de diseño (suponiendo que para este caso
sea mayor a 0.010 pulgadas). Para el caso de señales de potencia como en el caso de
relevadores, transistores, buffers, controladores de motores, las señales que salen de
esos dispositivos se recomienda cambiar el ancho de las señales (aproximadamente
0.020 a 0.050 pulgadas)

(Sebastián Chávez Martínez et al., 2020)

12
 1.3. EAGLE software de diseño PCB
Eagle (anteriormente conocido como EAGLE PCB) es un software de diseño de PCB
ampliamente utilizado en la industria electrónica. A continuación, se describen algunas de
las principales funciones y características que ofrece Eagle para el desarrollo electrónico:

• Diseño de esquemas: Eagle permite crear esquemas electrónicos mediante una

interfaz intuitiva y fácil de usar. Proporciona una amplia biblioteca de componentes
predefinidos que se pueden arrastrar y soltar en el esquema, y permite la conexión de
los componentes mediante conexiones de cables o buses.

• Diseño de PCB: Eagle permite diseñar PCB a partir del esquema electrónico creado.
Proporciona herramientas de enrutamiento automático y manual para trazar pistas de
cobre, así como herramientas para definir capas, vías, áreas de planos de tierra y
ubicación de componentes.

• Biblioteca de componentes: Eagle incluye una amplia biblioteca de componentes

electrónicos predefinidos. Además, los usuarios pueden crear y gestionar su propia
biblioteca de componentes personalizados, lo que facilita la reutilización de diseños
y la creación de bibliotecas específicas para proyectos o necesidades particulares.

• Simulación y análisis: Eagle ofrece herramientas de simulación y análisis para

evaluar el rendimiento de los diseños electrónicos. Permite realizar análisis de
integridad de la señal, verificación de reglas de diseño (Design Rule Check),
simulación de circuitos y análisis de tiempos de propagación.

• Generación de archivos de fabricación: Eagle permite generar archivos necesarios

para la fabricación de PCB, como archivos Gerber para la producción de pistas de

13
 cobre, archivos de perforación para la generación de vías, listas de materiales (BOM)
y archivos de posición de componentes.

• Integración con otros softwares: Eagle se integra con otros programas de diseño
electrónico y CAD, lo que facilita el flujo de trabajo y la colaboración. También es
posible importar y exportar diseños en varios formatos estándar.

• Compatibilidad con fabricantes y proveedores: Eagle ofrece compatibilidad con una

amplia variedad de fabricantes y proveedores de componentes electrónicos. Esto
permite acceder a información actualizada sobre componentes y servicios
relacionados, como la disponibilidad, precios y hojas de datos.

• Comunidad y soporte: Eagle posee una comunidad activa de usuarios que comparten
recursos, soluciones y consejos a través de foros y grupos de discusión. Además,
ofrece soporte técnico a través de documentación detallada, tutoriales y servicios de
atención al cliente.

1.4. Símbolos y componentes en un esquema eléctronico

Los símbolos eléctricos nos ayudan a entender el diagrama de un circuito, establecer la

relación correspondiente entre los símbolos gráficos y los equipos o componentes eléctricos
y aclarar su significado.

Resistores
Es un componente electrónico que se opone al paso de la corriente. La unidad de resistencia
en el Sistema Internacional es el ohmio, que se representa con la letra griega (Ω). Es uno de
los componentes electrónicos más usados en los circuitos por su gran versatilidad. “Los
14
resistores son usualmente representados por líneas en zigzag, con dos terminales extendidas
hacia afuera. Los planos internacionales usan en su lugar un rectángulo, tal y como se ve en
la Figura 1.10.”

(Tecsa, 2019)

Figura 1.10 Simbología de resistencia en el sistema Internacional y americano.

Potenciómetros y resistores variables

Dispositivos electrónicos de la misma naturaleza que la resistencia, pero su diferencia recae
en que esta puede variar su magnitud de oposición al flujo de corriente. El resistor variable
permanece como un dispositivo de dos terminales, por lo que la flecha se coloca
diagonalmente a través de la mitad. Un potenciómetro es un dispositivo de tres terminales,
así que la flecha se convierte en la tercera. Dichas simbologías se pueden observar en Figura
1.11.

Figura 1.11 Simbología de potenciómetro y una resistencia variable.

Capacitores
Componente electrónico que almacena energía a través de campos eléctricos. Este es un
componente pasivo, es decir, que no amplifica o corta el flujo de electricidad.

15
Existen dos símbolos comunes para los capacitores. Uno representa un capacitor polarizado,
y el otro uno que no. El símbolo con una lámina es el polarizado, y representa el cátodo del
capacitor, el cual debe estar a un menor voltaje que el ánodo positivo. Un signo de más
también puede ser agregado. Estos se representan en la Figura 1.12.

Figura 1.12 Simbología de capacitor polarizado y no polarizado.

Inductores
Es un componente pasivo capaz de almacenar energía en forma de campo magnético.
Físicamente es un cable enrollado un número determinado de veces y en un sentido específico
para lograr algún fenómeno electromagnético con él.

Estos son usualmente representados con una serie de semicírculos o bobinas en bucle. Los
símbolos internacionales los definen solamente como un rectángulo con relleno.

Figura 1.13 Simbología de los inductores en Sistema Internacional y Americano.

Interruptores
Los interruptores son elementos que controlan el flujo eléctrico a disposición del usuario, es
decir, son capaces de cortar y dejar pasar flujo eléctrico. El más básico, unipolar, es de dos
terminales con una línea conectada a la mitad que representa el solenoide (la parte que
conecta a las terminales).

16
 Figura 1.14 Simbología de
interruptor un polo un tiro.

Fuentes de energía
Al trabajar con componentes electrónicos, las fuentes de voltaje variarán constantemente. La
Figura 1.15 muestra los símbolos empleados para representar una fuente que suministra
corriente alterna o continua:

Figura 1.15 Simbología de fuentes de alimentación de corriente continua y alterna.

Nodos de voltaje
En ocasiones, se le pueden asignar símbolos especiales a los nodos de voltaje. Es posible
conectar los dispositivos a los símbolos de una terminal, para enlazarlos directamente a 5 V,
3.3 V, un colector común de voltaje, o a tierra. Los nodos de voltaje positivo usualmente son
representados con una flecha apuntando hacia arriba, mientras que los nodos de tierra tienen
una o hasta tres líneas, o un triángulo apuntando hacia abajo, como se muestra en la Figura
1.16.

17
 Figura 1.16 Simbología de nodos de voltaje y tierra.

Diodos
Son componentes electrónicos que dejan pasar el flujo eléctrico en un solo sentido una vez
sobrepasado su umbral de voltaje, este dependerá del material semiconductor de el que este
hecho, siendo esta su principal función. Los diodos básicos son representados con un
triángulo presionado contra una línea. Estos también pueden estar polarizados, por lo que
cada una de las dos terminales requiere identificativos. El ánodo positivo es la terminal de
que corre hacia el borde plano del triángulo. El cátodo negativo se extiende fuera de la línea
en el símbolo como se puede ver en la Figura 1.17.

Figura 1.17 Simbología de

un diodo

Hay todo tipo de diodos, cada uno con un riff especial en el símbolo estándar. Los LEDs lo
aumentan con un par de líneas apuntando hacia afuera. Los fotodiodos, los cuales generan
energía a partir de la luz, voltean las flechas hacia adentro.

Figura 1.18 Simbología de led y fotodiodo.

18
 Circuito integrado
Son dispositivos electrónicos que poseen componentes activos y pasivos internamente con
un arreglo definido para cumplir una tarea especifica. Estos pueden ser un amplificador
operacional, microcontrolador, compuesta lógica etc. La simbología de un circuito integrado
dependerá generalmente de numero de pines que este posea. Pero en general se representan
por una figura rectangular y la cantidad exacta de pines que este posee. De ejemplo tenemos
la Figura 1.19.

Figura 1.19 Simbología

de un circuito integrado

Cristal oscilador
Es un circuito electrónico que emplea la resonancia mecánica de un cristal vibratorio para
crear una señal eléctrica con una frecuencia predeterminada. La simbología de este
componente es un recuadro en medio con dos terminales en lados opuestos, como se ve en la
Figura 1.20.

Figura 1.20 Simbología

de cristal oscilador

19
 Transistor
es un componente electrónico semiconductor capaz de realizar diverasa tareas de acuerdo
con su configuración, tales como, amplificar una señal eléctrica, abrir o cerrar el paso del

Figura 1.21 Simbología de un

transistor NPN.

flujo eléctrico etc. Su simbología está representada por la intersección de tres líneas, que
hacen alusión al número de terminales que posee, así como una visualización intuitiva de lo
que es cada terminal. En la Figura 1.21 se puede observar dicho componente.

Es importante saber que dentro de la simbología de componentes electrónicos también

existen letras especificas designadas para la fácil identificación de un componente. Estos son
representados por una sola letra y se pueden observar en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1 Siglas de componentes electrónicos

R Resistencia
C Capacitor
L Inductor
S Interruptor
D Diodo
Q Transistor
U Circuito integrado
Y Cristal oscilador

20
 1.5. Microcontrolador ESP 32
El ESP32 es un microcontrolador de bajo costo y alto rendimiento diseñado por la empresa
Espressif Systems. El chip utiliza un procesador de doble núcleo Xtensa LX6 que puede
alcanzar una velocidad de reloj de hasta 240 MHz. Además, el ESP32 cuenta con una gran
cantidad de periféricos, como interfaces WiFi y Bluetooth, UART, I2C, SPI y ADC, lo que
lo hace ideal para aplicaciones IoT (Internet of Things).

El ESP32 se basa en la arquitectura RISC, lo que significa que los programas se ejecutan en
instrucciones simples y que el microcontrolador tiene una gran capacidad de procesamiento.
En la Figura 1.22 se puede observar las tecnologías inalámbricas, protocolos de
comunicación, memoria y convertidores ADC -DAC que emplea este microcontrolador. La
memoria del ESP32 consta de 520 KB de RAM y 4 MB de memoria flash. La memoria flash
se utiliza para almacenar el programa que se ejecutará en el microcontrolador, mientras que
la RAM se utiliza para almacenar datos en tiempo de ejecución.

Figura 1.22 Diagrama a bloques de la arquitectura interna del ESP 32.

Una de las características clave del ESP32 es su capacidad de conectarse a redes

inalámbricas. El ESP32 tiene un controlador WiFi integrado que permite la conexión a redes

21
WiFi, lo que lo hace ideal para aplicaciones IoT que requieren conectividad a Internet.
Además, el ESP32 también cuenta con un controlador Bluetooth integrado, lo que permite la
conexión a dispositivos Bluetooth.

1.6. Sistemas de comunicación inalámbricos

La comunicación inalámbrica se basa en la transmisión de señales a través del espectro
electromagnético, que abarca una amplia gama de frecuencias, tal y como se ve en la Figura
1.23. La teoría de la señal se ocupa de la representación, manipulación y transmisión de las
señales utilizadas en la comunicación.

Figura 1.23 Espectro electromagnético

Para transmitir información de manera eficiente, las señales se modulan mediante técnicas
como la modulación de amplitud (AM), modulación de frecuencia (FM) o modulación de
fase (PM). En el extremo receptor, las señales se demodulan para recuperar la información
original.

Las ondas electromagnéticas se propagan a través del espacio y experimentan diferentes

fenómenos, como atenuación, dispersión y reflexión. El conocimiento de estas características
es esencial para diseñar y optimizar los sistemas de comunicación inalámbricos.

La clasificación de las ondas electromagnéticas según (Prieto Blázquez, 2018) se dividen en

3 grandes grupos:

• Redes de área personal inalámbrica: (WPAN: Wireless personal área net) Las redes
WPAN son una tecnología que ha llegado de manera progresiva a nuestra vida
cotidiana con el objetivo de hacer las comunicaciones más cómodas y fáciles de
22
 utilizar: la tecnología Bluetooth permite comunicar una impresora y un ordenador sin
ningún cable, siempre que estén a una distancia de aproximadamente diez metros;
mediante la tecnología Wi-Fi la distancia puede llegar a ser de hasta cien metros.
• Redes de área local inalámbrica: (WLAN: Wireless local área network) Una WLAN
es una red de cobertura geográfica limitada, velocidad de transmisión relativamente
alta, bajo nivel de errores y administrada de manera privada, que se comunica
básicamente mediante microondas.

• Redes de área extendida inalámbrica: (WWAN: wireless wide area network) Las
WWAN permiten la conexión de redes y usuarios de zonas geográficamente
distantes. Podemos distinguir dos tipos:
➢ WWAN fijas, que utilizan radioenlace o satélite.
➢ WWAN móviles, que utilizan las compañías u otros servicios públicos en
la transmisión y recepción de señales.

Las tecnologías más utilizadas de WPAN son las siguientes: Bluetooth, DECT, IrDa, NFC y
Zigbee.

Ventajas de las tecnologías inalámbricas respecto a las tradicionales:

• Accesibilidad y flexibilidad: Las comunicaciones inalámbricas llegan a

lugares donde los cables difícilmente tienen acceso.
• Coste: Las comunicaciones inalámbricas nos ahorran el coste asociado a la
instalación del cableado y los derivados de los cambios de entorno físico, que podrían
ser todavía más importantes.
• Movilidad: Las comunicaciones inalámbricas permiten tener información en tiempo
real y en cualquier lugar del mundo. Esta funcionalidad puede permitir a muchas
empresas mejorar su productividad y sus posibilidades de negocio.
• Comodidad: El hecho de poder prescindir de los cables que conectan los dispositivos
hace que con el uso de comunicaciones inalámbricas se adquiera una importante
comodidad para un sinfín de aplicaciones.

23
 • Escalabilidad: Las comunicaciones sin cables se adaptan fácilmente a los cambios de
topología de la red y, además, la reubicación de los terminales se facilita
enormemente.

“Una de las principales ventajas de esta tecnología es la movilidad, no depender del cable.
El hecho de que el punto de entrada en la red de comunicaciones no esté ligado a una
ubicación fija y que el medio de transmisión ya esté preparado favorece su expansión, que
puede ser más rápida que la de cualquier otro tipo de tecnología. Existe un ejemplo que lo
corrobora: en solo cinco años de existencia, la telefonía móvil ya tuvo más usuarios que la
telefonía fija.”

(Prieto Blázquez, 2018)

24
 1.6.1. Comunicación Bluetooth

Bluetooth es una especificación regulada por el grupo de trabajo IEEE 802.15.1, que permite
la transmisión de voz y datos entre diferentes dispositivos mediante un enlace de
radiofrecuencia en la banda ISM de 2,4 GHz.
Bluetooth permite conectar inalámbricamente diferentes dispositivos electrónicos, como
asistentes digitales personales (PDA), teléfonos móviles, ordenadores portátiles, etc., lo que
facilita, abarata y garantiza la interoperabilidad entre dispositivos de diferentes fabricantes.

Bluetooth define un alcance corto (alrededor de 10 m) y, opcionalmente, un alcance medio

(alrededor de 100 m).

En una red Bluetooth, cualquier dispositivo puede actuar como maestro o como esclavo:

• El dispositivo maestro se encarga de definir cómo se establece la comunicación físicamente

(frecuencia de salto, fase, etc.).

• Los dispositivos esclavos coordinan sus transmisiones según las especificaciones del
maestro. Normalmente, el primero que solicita el servicio actúa como maestro, excepto
cuando la red ya ha sido establecida.

Bluetooth se utiliza en un gran número de productos tales como teléfonos, impresoras,

tabletas, teléfonos inteligentes, altavoces y auriculares. Su uso es adecuado cuando puede
haber dos o más dispositivos en un área reducida sin grandes necesidades de ancho de banda.
Su uso más común está integrado en teléfonos y tabletas, bien por medio de unos auriculares
Bluetooth o en transferencia de ficheros. además, se puede realizar y confeccionar enlaces o
vincular distintos dispositivos entre sí.

Bluetooth simplifica el descubrimiento y configuración de los dispositivos, ya que estos

pueden indicar a otros los servicios que ofrecen, lo que permite establecer la conexión de
forma rápida (solo la conexión, no la velocidad de transmisión).

25
 1.6.2. Comunicación LORA
LoRa es una técnica de modulación de espectro ensanchado derivada de la tecnología de
espectro ensanchado chirp (CSS). LoRa de Semtech es una plataforma inalámbrica de largo
alcance y baja potencia que se ha convertido en la plataforma inalámbrica de facto de Internet
de las cosas (IoT). Los dispositivos y redes LoRa, como LoRaWAN®, permiten aplicaciones
inteligentes de IoT que resuelven algunos de los mayores desafíos que enfrenta nuestro
planeta: gestión energética, reducción de recursos naturales, control de la contaminación,

Figura 1.24 Módulo Lora.

Recuperado de: (Semtech, 2023)

eficiencia de la infraestructura y prevención de desastres. Los dispositivos LoRa de Semtech

han acumulado varios cientos de casos de uso conocidos para ciudades inteligentes, hogares
y edificios, comunidades, medición, cadena de suministro y logística, agricultura y más. Con
cientos de millones de dispositivos conectados a redes en más de 100 países y creciendo,
LoRa está creando un planeta más inteligente.

“LoRa es la plataforma inalámbrica de facto de Internet de las cosas (IoT). Los chipsets LoRa
de Semtech conectan los sensores a la nube y permiten la comunicación en tiempo real de
datos y análisis que se pueden utilizar para mejorar la eficiencia y la productividad. Los
dispositivos LoRa permiten aplicaciones inteligentes de IoT que resuelven algunos de los
mayores desafíos que enfrenta nuestro planeta: gestión de la energía, reducción de recursos
naturales, control de la contaminación y eficiencia de la infraestructura.”

(Semtech, 2023)

26
 Figura 1.25 Lora comparada con potras tecnologías de comunicación inalámbrica. Recuperado de: (Semtech, 2023)

En la Figura 1.25 tenemos una comparación de lora con otras tecnologías inalámbricas como
WiFi, Bluetooth Lte y celular. Esta abarca una gran área dentro de la gráfica comparativa y
lo hace una tecnología inalámbrica con un gran potencial para uso en aplicaciones que
requieran cobertura de largas distancias y un ancho de banda bajo, es decir, que no requieran
enviar un gran cantidad de datos.

1.7. Programación por estados

La programación por estados es una técnica de programación que se utiliza para construir
sistemas embebidos y aplicaciones que responden a eventos externos o que ya hayan
sucedido. El estado es una representación abstracta de la condición actual del sistema y puede
cambiar en respuesta a eventos o acciones.

Es importante definir los siguientes conceptos para una mejor comprensión de los elementos
que conforman la programación por estados.

Entradas: Son las interacciones del medio con el objeto, que pueden alterarlo y hacer que
cambie de estado.

Salidas: Acciones que realiza el objeto hacia el exterior.

27
Eventos: Son las acciones o rutinas que realiza un elemento actuador hacia el exterior.

Transiciones: Son los “caminos” por los que el objeto cambia de un estado a otro. Acotan los
cambios y comprueban las condiciones de estados actuales o pasados.

La secuenciación de estados generalmente es representada por diagramas de flujo, tal y como

se ve en la Figura 1.26. En esta se puede observar los cuatro posibles estados y combinación
lógica para llegar a ese estado.

Figura 1.26 Diagrama de flujo para 4 estados finitos. Recuperado de:

(Toledano, 2016)

28
 1.8. Driver HSS86
El sistema de servoaccionamiento paso a paso hibrido HSS86H-KH integra tecnología de
servocontrol en el stepper digital. Este controlador posee un codificador óptico con
retroalimentación de muestreo de disposición de alta velocidad de 50 μs. Una vez aparezca
la desviación de posición este lo tratara de compensar.

Características:

- Alta precisión en posicionamiento

- No pierde pasos
- Tecnología de control de corriente variable
- Poca vibración, desplazamiento suave y confiable a bajas velocidades
- Control de aceleración y desaceleración
- Micro pasos definidos por el usuario
- Protección a sobre voltaje y corriente

1.8.2. Conexión microcontrolador – Driver HSS86

La conexión típica entre microcontrolador y driver se puede ver en la Figura 1.27 donde para
controlar la rotación del motor se necesita controlar la señal Pulse y Direction. Donde la Pulse
signal dicta la velocidad a la que el eje del motor debe girar. Esta controlada a tráves de la
periodicidad de la señal emitida por el microcontrolador. La direction signal se encarga de
controlar el sentido de giro del motor, ya sea horario o anti-horario. Para ello se da un pulso
constante de HIGH o LOW según sea el sentido de giro que se ocupe.

La Enable signal es una entrada que podemos controlar desde el micrcontrolador, cuyo
propósito es el de activar o desactivar el driver, este pin es de gran utilidad al momento de
presentarse alguna falla en el accionameinto del motor.

Los ultimos 2 pines presentan ser salidas, las cuales pueden ir conectadas al microntrolador
o a culaquier dispositivo electromecánico que ocupe activarse.

29
Pend es la señal de control que se activa cuando esta ha llegado a su posicion deseada. Emitira
un estado bajo o alto como señal de salida según sea la configuracion de conexión.

La señal de salida ALM es un pin que se activa por diversas razones. Ya sea por que la bobina
del motor excede la corriente de salida, error en el voltaje de referencia, error en los
parámetros de carga o cuando la posición actual el cual es el seteado por la posicion límite.

Figura 1.27 Conexión Ánodo común. Recuperado de: (Just Motion Control datasheet, 2018)

1.8.3. Configuración Micro pasos

Para el control de los micro pasos se activan o desactivan SW3, SW4, SW5 y SW6. El
intercalado de estos switches permiten setear el driver hasta los 51200 pasos, permitiendo

30
una gran resolución para aquellos procesos que requieran de una gran precisión de
movimiento y un mínimo de 800 para maximizar el torque entregado por el motor. En la
Figura 1.28 se puede apreciar el DIP switch en color rojo, el cual sirve para configurar la
cantidad de pasos por revolución según lo necesite el proceso.

Figura 1.28 Controlador HSS86. Recuperado de: (Just Motion Control

datasheet, 2018)

1.9. Contactor

El contactor es un elemento electromecánico capaz de conmutar líneas eléctricas de alto

voltaje. Esto a través de la excitación de una bobina a un determinado voltaje y corriente.

La estructura del contactor está compuesta por los siguientes componentes.

• Carcasa: es el revestimiento exterior del este. Se encarga de aislar y recubrir el electro

mecanismo interno del contactor.
• Electroimán: elemento encargado de transformar la energía eléctrica en magnetismo
y generar movimiento mecánico.
• Bobina: cable enrollado en un gran número de vueltas. Este tiene la capacidad de
generar campos magnéticos al inducir una corriente eléctrica.

31
 • Núcleo: Parte interna del motor compuesta de material ferromagnético. Su función es
la de incrementar el flujo magnético. Estos elementos tienen forma de “E” tal y como
se muestra en la Figura 1.29.
• Armadura: parte móvil del contactor que se encarga de cerrar el circuito magnético
al aplicar una tensión a la bobina.
• Resorte: elemento mecánico encargado de que la armadura vuelva a su posición
inicial cuando se interrumpe la electricidad en la bobina.
• Contactos: son elementos conductores encargados de establecer contacto con sus
contrapartes para dejar pasar el flujo eléctrico y cerrar o abrir las líneas de
conmutación.

Los contactores se utilizan ampliamente en la industria, especialmente en sistemas

automatizados como sistemas de control de motores, sistemas de iluminación, sistemas de
calefacción y ventilación, y en general en cualquier sistema que requiera el control seguro y
confiable del flujo de corriente eléctrica.

Figura 1.29 Componentes de un contactor Recuperado de: (Ingenierizando, 2023)

32
 1.10. Switch termomagnético

Un switch termomagnético, también conocido como interruptor termomagnético o disyuntor,

es un dispositivo de protección utilizado en sistemas eléctricos para interrumpir el flujo de
corriente cuando se detectan condiciones eléctricas anormales, como sobrecargas o
cortocircuitos.

Partes de un interruptor termomagnético

• Elemento térmico: El elemento térmico es sensible al aumento de temperatura

causado por una sobrecarga en el circuito eléctrico. Está compuesto por una banda
bimetálica que se dobla cuando se calienta debido a la corriente excesiva. Esta
deformación activa el mecanismo de disparo del switch, interrumpiendo la corriente.
• Elemento magnético: El elemento magnético del switch termomagnético es sensible
a los campos magnéticos generados por corrientes de cortocircuito. Cuando se
produce una corriente de cortocircuito, el campo magnético actúa sobre una bobina
ubicada dentro del switch, generando un flujo de corriente que activa el mecanismo
de disparo.
• Capacidad de interrupción: Están clasificados según su capacidad de interrupción,
que indica la cantidad máxima de corriente que pueden interrumpir de manera segura.
Esta capacidad debe ser adecuada para el sistema eléctrico en el que se utilizará el
switch, garantizando una protección eficiente contra sobrecargas y cortocircuitos.
• Curvas de disparo: Se caracterizan por tener curvas de disparo que determinan el
tiempo de respuesta en función de la magnitud de la corriente. Estas curvas se
clasifican según los estándares y normativas específicas y ayudan a seleccionar el
switch adecuado según los requisitos de protección y coordinación del sistema.
• Mantenimiento y pruebas: Los switches termomagnéticos deben someterse a pruebas
periódicas para verificar su correcto funcionamiento y mantener su fiabilidad. Estas
pruebas pueden incluir la comprobación de la capacidad de interrupción, la
verificación de las curvas de disparo y la inspección visual de los componentes.

33
El principio de funcionamiento se basa en dos componentes principales: el elemento térmico
y el elemento magnético. Donde para el elemento térmico se cuenta con un bimetal en el
interior del interruptor termomagnético por el cual circulara la corriente eléctrica, al aumentar
la intensidad de esta, el metal comienza a disipar calor y a expandirse. Por consecuencia este
provoca la apertura del circuito. Obsérvese la Figura 1.30.

Por su contraparte tenemos un embobinado por el que circula corriente eléctrica y genera un
campo magnético, al aumentarse el paso de la corriente, aumenta la intensidad del campo
magnético provocando un corte del circuito.

Figura 1.30 Partes de interruptor termomagnético y simbología eléctrica. Recuperado de:

(Schneider electric, 2021)

34
 1.11. Motor trifásico

Un motor trifásico es un dispositivo electromecánico ampliamente utilizado en diversas

aplicaciones industriales y comerciales. Su funcionamiento se basa en el principio de las
corrientes alternas trifásicas, donde se generan tres corrientes de igual amplitud y desfasadas
entre sí en 120 grados.

El motor trifásico se basa en el principio de la interacción entre los campos magnéticos

generados por las corrientes eléctricas trifásicas y el campo magnético producido por el
estator del motor, tal y como se muestra en la Figura 1.31. Estas interacciones generan fuerzas
electromagnéticas que hacen girar el rotor del motor.

El estator del motor trifásico está compuesto por bobinas distribuidas en el espacio a lo largo
del núcleo del motor. Cada bobina está conectada a una de las fases de la fuente de
alimentación trifásica.

El rotor del motor puede ser de dos tipos: rotor de jaula de ardilla o rotor devanado. El rotor
de jaula de ardilla consiste en barras conductoras cortocircuitadas en los extremos, mientras
que el rotor devanado tiene bobinas conectadas a anillos deslizantes. Estos rotores interactúan
con los campos magnéticos generados por el estator para producir el movimiento rotativo.

El motor trifásico puede ser controlado mediante diversos métodos, como el arranque directo,
el arranque estrella-delta, el arranque con variador de frecuencia, entre otros, para adaptarse
a las necesidades específicas de la aplicación. Esta versatilidad de operación con el motor
trifásico le permite ser usado en una amplia gama de aplicaciones industriales como: sistemas
de bombeo, compresores, maquinaria industrial, sistemas de climatización, ventilación y aire
acondicionado (HVAC), entre otros.

35
 Figura 1.31 Elementos de un motor trifásico. Recuperado de: (electropreguntas, 2019)

1.12. Optoacopladores

Son componentes electrónicos que permiten la transferencia de señales eléctricas a través de

un aislamiento óptico. Estos componentes utilizan la luz para transmitir señales entre dos
circuitos eléctricos, proporcionando un alto nivel de aislamiento eléctrico y protección contra
interferencias.

Los optoacopladores se basan en el principio de la emisión y detección de luz. Están

compuestos por un emisor de luz (generalmente un diodo emisor de luz, LED) y un receptor
de luz (generalmente un fototransistor, fotodiodo o fotoacoplador). Cuando se aplica una
corriente al LED, este emite luz infrarroja que es captada por el receptor de luz.

36
Por ejemplo, tenemos en la Figura 1.32 el diagrama electrónico de un optoacoplador con foto

Figura 1.32 Diagrama electrónico de un optoacoplador con foto

transistor. Recuperado de: (Mouser electronics, 2020)

transistor, donde la sección de ánodo y cátodo es por la que entra la señal de control y la del
colector y emisor es la de la señal a controlar.

Estos componentes proporcionan un alto nivel de aislamiento eléctrico entre los circuitos de
entrada y salida. La luz infrarroja emitida por el LED no se ve afectada por las variaciones
eléctricas o ruidos presentes en el circuito primario, lo que ayuda a prevenir la transferencia
de interferencias o señales no deseadas.

Los optoacopladores se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como sistemas de

control industrial, equipos de instrumentación, sistemas de comunicación, fuentes de
alimentación conmutadas, sistemas de automatización y seguridad, y en general, en cualquier
aplicación donde se requiera el aislamiento eléctrico y la transmisión de señales de forma
segura.

1.13. Conversor de nivel lógico TXB0104

El TXB0104 es un dispositivo de nivel de voltaje bidireccional de cuatro canales que se

utiliza para la traducción de niveles de señal en sistemas electrónicos. Permite la
comunicación entre circuitos que operan a diferentes niveles de voltaje, lo que es

37
especialmente útil en aplicaciones donde se requiere la interconexión de componentes que
funcionan con niveles de voltaje distintos.

El TXB0104 está diseñado para traducir niveles de voltaje bidireccionalmente entre dos
dominios de voltaje, como 3.3V y 5V. Puede operar con una variedad de niveles de voltaje,
lo que lo hace adecuado para su uso en sistemas con diferentes requisitos de voltaje.

“El TXB0104 consta de cuatro canales independientes que pueden operar en modo de
traducción bidireccional. Cada canal tiene un pin de entrada y un pin de salida para la
comunicación de señales en ambas direcciones tal y como se ve en la Figura 1.33”.

(Texas Instruments, 2006)

Figura 1.33 Empaquetado tipo D de Conversor lógico.

Recuperado de: (Texas Instruments datasheet, 2015)

El TXB0104 se utiliza en una amplia gama de aplicaciones electrónicas, como sistemas de

comunicación y control, interfaces de bus de datos, sistemas embebidos, tarjetas de desarrollo
y prototipado, entre otros. Es particularmente útil cuando se requiere la comunicación entre
componentes que funcionan con diferentes niveles de voltaje.

38
 1.14. Pantalla Nextion

La pantalla Nextion es un tipo de pantalla táctil inteligente que combina un display LCD y
un controlador integrado en un solo dispositivo, el cual permite almacenar tus programas de
navegación entre pantallas, así como las restricciones o parámetros necesitadas para acceder
a ellas o pulsar botones. Estas pantallas son ampliamente utilizadas en proyectos de
electrónica y brindan una interfaz de usuario intuitiva y fácil de usar. En la Figura 1.35
podemos observar menú inicial cuando se va a inicializar un nuevo proyecto.

Figura 1.34 Pantalla Nextion vista desde el reverso. Recuperado de: (Nextion, 2019)

Características físicas
Las pantallas Nextion están disponibles en diferentes tamaños y resoluciones, lo que permite
adaptarlas a diferentes aplicaciones. Pueden tener características adicionales como
retroiluminación LED, sensibilidad táctil y capacidad de visualización en color. En el reverso
de esta pantalla, tal y como se ve en la Figura 1.34 se encuentra el integrado un slot para
39
tarjeta SD y los pines de conexiones a la derecha que van comunicados directamente al
microcontrolador.

Figura 1.35 Interfaz de usuario para programación. Propiedad del autor.

Estas pantallas se comunican con otros dispositivos a través de una interfaz serie UART
(Universal Asynchronous Receiver/Transmitter). Esto permite la transferencia de datos y
comandos entre la pantalla y otros componentes electrónicos, como microcontroladores o
computadoras.

Además, son programables y permiten la implementación de lógica y funcionalidades

adicionales. Esto se logra mediante la creación de eventos y acciones dentro del editor de
software, que pueden ser disparados por las interacciones del usuario con la pantalla o por
comandos enviados desde otros dispositivos.

También existen bibliotecas y recursos disponibles para facilitar la programación y el uso de

las pantallas Nextion. Estas bibliotecas proporcionan funciones y ejemplos de código que
simplifican la comunicación y la programación de la pantalla con otros dispositivos.

40
 1.15. Encoder Incremental

Los encoders son sensores que generan señales digitales en respuesta al movimiento. Cuando
son usados en conjunto con dispositivos electromecánicos, estos pueden ser utilizados para
medir movimiento lineal, velocidad y posición. En la Figura 1.36 tenemos un ejemplo
codificador incremental.

Figura 1.36 Codificador incremental. Recuperado de:

(Omron Electronics, 2010)

“Los encoders son utilizados en una gran variedad de aplicaciones. Actúan como
transductores de retroalimentación para el control de velocidad de los motores como sensores
para medición, de corte y de posición. También como entrada para velocidad y controles de
rango. A continuación, se enlista alguno de los ejemplos.

• Dispositivo de control de puertas

• Robótica
• Máquinas de ensamblaje
• Máquinas etiquetadoras
• Equipo médico
• Dispositivos de análisis

Los encoders de incremento proveen un número específico de pulsos equitativamente

espaciados por revolución (PPR) o por pulgada o milímetro de movimiento lineal. Se utiliza

41
un solo canal de salida para aplicaciones donde el sentido de la dirección de movimiento no
es importante (unidireccional). Donde se requiere el sentido de dirección, se utiliza la salida
de cuadratura (bidireccional), con dos canales de 90 grados eléctricos fuera de la fase; el
circuito determina la dirección de movimiento basado en la fase de relación entre ellos. Esto
es útil para procesos que se pueden revertir, o para mantener la posición de red cuando se
encuentra inmóvil u oscilando mecánicamente.

Por ejemplo, la vibración de la máquina mientras este detenido podría ocasionar que un
encoder unidireccional produzca una corriente de pulsos que serían contados erróneamente
como movimiento. El controlador no sería engañado cuando se utilice la cuadratura de
conteo.

Cuando se requiere más resolución, es posible para el contador computar los márgenes de
dirección y rastreo de la serie de pulsos de un canal, el cual duplica (x2) el número de pulsos
contados para una rotación o pulgada de movimiento. Al contar ambos márgenes de dirección
y de rastreo de ambos canales darán una resolución x4”.

(West Instrumets Mexico S.A., 2012)

1.16. Detector de proximidad

Los detectores de proximidad son aquellos que se activan o desactivan en función de la
presencia o ausencia de un objeto.
Los detectores de proximidad se pueden clasificar por el ´principio físico en el que se
basan:
• Final de carrera (mecánico)
• Fotoeléctrico (óptico)
• Inductivo
• Capacitivo
• Magnético
• Ultrasonidos

42
 1.16.1. Final de carrera

Son interruptores que se abren o cierran debido al contacto físico del objeto a detectar.
Pueden tener un solo contacto, o varios de ellos. Es habitual que tengan un contacto
normalmente cerrado y otro normalmente abierto, en la Figura 1.37 podemos observar la
estructura mecánica de un final de carrera. Estos contactos suelen tener una tensión nominal
de 240V, y una corriente de varios amperios. Se pueden conectar entre la alimentación y la
carga, o entre la carga y masa.

Figura 1.37 Final de carrera de accionamiento mecánico. Recuperado de: Propiedad del autor

Existen diversas formas de accionar un final de carrera, a continuación, en la Figura 1.38 se

puede apreciar los distintos tipos de mando para accionar estos dispositivos
electromecánicos. Entre los tipos de mando tenemos de rodillo, palanca, óptico etc.

Figura 1.38 Finales de carrera con diferentes elementos de mando. Recuperado de: (Schneider Electric, 2020)

43
La simbología de un final de carrera puede variar según sea el tipo de mando por el cual este
se accione, pero generalmente presentan la siguiente configuración interna. Véase la Figura
1.39.

Figura 1.39 Diagrama electrónico de un final de carrera.

Recuperado de: Propiedad del autor.

1.17. Motor 86HSE156

El motor 86HSE156 es utilizado en aplicaciones que requieren alta precisión, control de

movimiento y alta repetitividad. Es un tipo de motor a pasos híbrido, lo que significa que
combina características de los motores a pasos de imán permanente y los motores de
reluctancia variable. En la Figura 1.40 se puede observar el Motor 86HSE156.

Figura 1.40 Motor 86HSE156 - 12N. Recuperado de: Propiedad del autor

44
Este motor es capaz de rotar su eje en ángulos precisos, llamados pasos, esto lográndose
mediante la conversión de pulsos eléctricos en movimiento rotatorio. Si se aplica un voltaje
continuo a la alimentación del motor este no producirá movimiento rotacional continuo. Los
motores a pasos híbridos son controlados con el uso de señales de pulsos eléctricos discretos,
como lo de la Figura 1.41. Cada pulso hará girar el eje del motor por un ángulo definido
llamado paso.

Figura 1.41 Pulsos eléctricos. Recuperado de:

Propiedad del autor

Si los pulsos son generados de una forma continua el motor girara continuamente; la
velocidad puede ser controlada a la razón a la que los pulsos son enviados. El motor produce
torque de salida de la interacción entre el campo magnético en el rotor y en el estator. La
fuerza del campo magnético es proporcional a la cantidad de corriente aplicada al
embobinado, así como también el número de vueltas.

Tabla 1.2 Características electromecánicas del motor a pasos hibrido. Tomado de: (Shen Zhen Motors, 2010)

Motor a pasos híbrido Tipo: 86HSE156

Especificaciones

Angulo de paso 1.8° ±5% Corriente 6A

Numero de fases 2 Resistencia 0.45 ±10% Ohm
Resistencias 100MOhm Inductancia 5.2 ±20% mH
Clase de aislante B Holding Torque 12Nm

45
El diagrama para el motor a pasos hibrido es el que se nuestra en la Figura 1.42, donde
podemos apreciar una configuración de las bobinas bipolar. Esto quiere decir que posee dos
polos magnéticos, que interactúan con el campo magnético generado por el estator.

Figura 1.42 Diagrama eléctrico de motor a pasos híbrido.

Recuperado de: Propiedad del autor.

El funcionamiento básico de un motor bipolar se basa en el principio de la ley de Lorentz,

que establece que una corriente eléctrica que fluye en un conductor en un campo magnético
genera una fuerza magnética que actúa sobre el conductor. En el caso de un motor bipolar,
esta fuerza magnética actúa sobre un rotor que tiene imanes permanentes, lo que produce un
movimiento rotativo.

El rotor de un motor bipolar está compuesto por un conjunto de imanes permanentes, que se
colocan alternadamente con polaridad opuesta, para producir una distribución uniforme de
los polos magnéticos. El estator, por su parte, está formado por un conjunto de bobinas que
se conectan a una fuente de alimentación y que generan un campo magnético rotativo.

La secuencia de energización de las bobinas del estator es crítica para el funcionamiento del
motor bipolar. Al invertir la polaridad de la corriente eléctrica en las bobinas, se cambia la
dirección del campo magnético generado por el estator, lo que produce una rotación del rotor.

46
 1.18. Tornillos de potencia
“Un tornillo de potencia es un dispositivo que se utiliza en maquinaria para cambiar el
movimiento angular a movimiento lineal y, por lo general, para transmitir potencia. Entre las
aplicaciones familiares se incluyen los tornillos de tornos y los tornillos para prensas de
banco, prensas de sujeción y gatos.

En la Figura 1.43 se muestra una aplicación de los tornillos de transmisión de potencia de un

gato accionado manualmente.”

(Budynas & Keith Nisbett, 2011)

Figura 1.43 Tornillo de potencia de un

gato hidráulico. Recuperado de: (Budynas
& Keith Nisbett, 2011)

Uno de los mecanismos más comunes y a ser empleado para el desarrollo de este proyecto
es el de tornillo de potencia – tuerca de la Figura 1.44. Este tipo de mecanismo nos permitirá
desplazarnos linealmente a razón de la velocidad de giro del motor.

47
 Figura 1.44 Mecanismo tornillo de potencia- tuerca. Recuperado de: (IQS, 2023)

Eje de tornillo (Screw shaft): es una varilla cílindrica que tien una o una serie de ranuras
helicoidales que corren a lo largo de su longitud

Rosca (Thread): es la estructura encargada de convertir movimiento rotacional a lineal.

Tuerca (Nut): sección cilíndrica con roscado interno que coincide con el roscado del tornillo
de potencia.

Consigo este tipo de mecanismos trae consigo una desventaja, la cual es el contacto directo
y perdida de energía. Por lo cual se debe ser cuidadoso de elegir el tipo de material de la
tuerca y si este estará lubricado. De acuerdo con la Tabla 1.3 se muestran los coeficientes de
fricción deslizante entre materiales de tornillo de potencia y tuerca.

Tabla 1.3 Coeficientes de fricción de pares roscados. Recuperado de: (Budynas & Keith Nisbett, 2011)

Material Material de la tuerca

del tornillo Acero Bronce Latón Hierro fundido
Acero, seco 0.15 - 0.25 0.15- 0.23 0.15–0.19 0.15 – 0.25
Acero, aceite 0.11 – 0.17 0.1 – 0.16 0.1 – 0.15 0.11 – 0.17
para máquina
Bronce 0.08 – 0.12 .04 – 0.06 - 0.06 – 0.09

48
 1.18.1. Rosca ACME

Las roscas ACME poseen un ángulo de 29° entre rosca, generando así un aspecto trapezoidal
característico de este tipo tornillo de potencia, tal y como se aprecia en la Figura 1.45. De
acuerdo con (Budynas & Keith Nisbett, 2011) para tornillos de potencia, la rosca Acme no
resulta tan eficiente como la rosca cuadrada, debido a la fricción adicional que provoca la
acción de cuña, pero a menudo se prefiere porque es más fácil de maquinar y permite el
empleo de una tuerca dividida, la cual se ajusta para compensar el desgaste.

Figura 1.45 Perfil de tornillo para rosca ACME.

Recuperado de: (Budynas &Keith Nisbett, 2011)

Las ecuaciones que rigen el torque de avance y retroceso para un tornillo de potencia de rosca
tipo ACME son las siguientes:

Fdm l + πfdm secα Ec. 1.1

Tavance = ( )
2 πdm − flsecα

Donde:

F = Fuerza de oposición al avance (lbf )

P
dm = Diámetro medio = d − 2 (in)

49
l = Movimiento por vuelta (in)

f = coeficiente de fricción (Adimensional)

α = Ángulo del perfil de rosca ACME (°)

La ecuación de potencia está dada por:

P = Tavanca ω Ec. 1.2

Donde:

rad
ω = velocidad angular ( )
s

P = Potencia (hp)

El conocimiento del valor de estas magnitudes es fundamental para la mejor selección de

servomotores a utilizar en la aplicación del proyecto.

1.19. Ecuaciones de velocidad

La velocidad angular, al igual que la velocidad lineal es una magnitud vectorial, la cual se
representa mediante un vector que es perpendicular al plano de la circunferencia que describe
la partícula. Su sentido es el mismo de avance de un tirabuzón, cuando gira en el mismo
sentido que tiene el móvil o la partícula.

1.19.1. Velocidad lineal

La velocidad puede definirse como la cantidad de espacio recorrido por unidad de tiempo
con la que un cuerpo se desplaza en una determinada dirección y sentido. Se trata de un vector
cuyo módulo, su valor numérico, se puede calcular mediante la expresión de la Ec. 1.3.

∆x Ec. 1.3
v=
∆t

50
 m
v = es el módulo de la velocidad. Su unidad de medida en el S. I. son los ( s )

x = es la distancia recorrida. Su unidad de medida en el S. I. son los (m).

t = es la unidad de tiempo medidad en el S. I. en (s).

1.19.2. Velocidad angular

La velocidad angular es la velocidad a la que un objeto gira alrededor de un punto o eje

central. Se mide en radianes por segundo (rad/s) y se puede calcular dividiendo el ángulo
recorrido por el tiempo transcurrido. La velocidad angular está relacionada con la frecuencia
y el período de rotación.

La unidad fundamental para medir la velocidad angular es el radián por segundo (rad/s). Un
radián (rad) representa la relación entre la longitud del arco de un círculo y el radio
correspondiente. Otras unidades comunes utilizadas para la velocidad angular son
revoluciones por minuto (rpm) y grados por segundo (°/s).

La Ec. 1.4 describe la relación del desplazamiento angular sobre el tiempo lo cual da por
consecuencia la velocidad angular expresada por la letra griega “omega”.

θ Ec. 1.4
ω=
t

Es de importancia saber que 2𝝅r = 360°, esta igualdad nos será de gran utilidad a la hora de
transformar entre magnitudes de desplazamiento angular. En la Figura 1.46 tenemos la
representación gráfica de la relación de ll velocidad angular con distintas magnitudes físicas.

51
 Figura 1.46 Igualdades de la velocidad angular. Recuperado de: (Área
de ciencias, 2015)

1.19.3. Relación entre velocidad lineal y angular

La relación entre la velocidad lineal y angular está determinada por el radio de giro. Para un
objeto en movimiento circular, la velocidad lineal se relaciona con la velocidad angular
mediante la fórmula de la Ec. 1.5.

v = ωr Ec. 1.5

52
Esta relación es fundamental en varias aplicaciones, como la cinemática y dinámica de los
cuerpos en movimiento circular, la rotación de objetos en máquinas y motores, la
determinación de la velocidad de rotación en mecanismos y sistemas de transmisión, entre
otros.

53
Capítulo 2. Desarrollo

Se desarrollo un plan de trabajo en el que se desglosan las actividades que se llevaron a cabo
en la en la empresa CARTO TUBOS durante el periodo Enero- Junio 2023, a continuación
de muestran las actividades realizadas en la Figura 2.1.

Desarrollo de
automatización

Investigación Desarrollo Pruebas y

resultados
Programación del
microcontrolador
Lectura de hojas
Maestro y esclavo
de datos de Prototipado
componentes en protoboard
electrónicos
Cálculo del Diseño
Motor para electrónico de la
usar. Programación tarjeta de control Prueba de
de pantalla Drivers con
Nextion motor
Diseño de
plano
Cálculo para
eléctrico – Prueba en
determinar la
electrónico. mesa de la
velocidad lineal a
partir del encoder cortadora

Cálculos de
velocidad máxima
del motor

Figura 2.1 Plan de trabajo para la automatización de una máquina de corte de tubo
de cartón.

54
 2.1. Cálculo del tipo de motores a utilizar

Para definir qué tipo de motores se van a utilizar es necesario conocer los parámetros que
queremos que estos cumplan.

Para ello determinamos la potencia requerida para desplazar horizontalmente una carga de
23 kg=50lb a una velocidad de 787in/min usando un tornillo de rosca ACME de 1”x ¼”.
Sabiendo que el tornillo este hecho de acero y lubricado con aceite para máquina. Así como
la tuerca ACME. La carga que desplazar es como la que se puede observar en la Figura 2.43

De acuerdo con la Figura 1.45 sabemos que:

Pitch = P = ¼”

Diámetro = d = 1”

α = 14.5°

dm = d – P/2 = 7/8”

Y del problema tenemos que:

F = 50 lb

ω = 787 in/min

Para calcular el torque necesario para desplazar la carga de 50 libras, se empleó la Ec. 1.1, y
la Tabla 1.3 donde en esta última se extrajo el dato de coeficiente de fricción de los
materiales. A continuación, sustituimos los valores de la ecuación y calculamos el torque.

(50𝑙𝑏)(7/8") 1/4" + 𝜋(0.2)(7/8")sec (14.5) Ec. 2.1

𝑇𝑅 = ( ) = 6.63𝑖𝑛 ∙ 𝑙𝑏 = 0.75 𝑁𝑚
2 𝜋(7/8") − ((0.2)(1/4")sec (14.5))

Por lo que será necesario que el motor cuente con un torque mayor 0.75 Nm para poder
desplazar horizontalmente una carga de 50 libras.

55
Para conocer el valor de la potencia necesaria a la que el motor deberá operar se emplea la
Ec. 1.2, la cual describe el producto entre el torque por la velocidad angular igual a la
potencia. A continuación, se sustituyen los valores en la ecuación:

Ec. 2.2
1 rev 2π rad 1 min
P = (6.63 in ∙ lb)(787in/min) ( )( )( )
1 1 rev 60 s
in
4

Primero procedemos a calcular la velocidad angular en (rad/s) para así obtener la potencia.
Por lo que el resultado del producto de la velocidad angular es el siguiente:

rad 1 hp
P = (6.63 in ∙ lb) (329.65 )( ) = 0.33 hp
s 6600 in ∙ lb
s

Conocidos los valores de torque y de potencia necesario para poder desplazar esta carga se
recurrió a la página de internet Oriental Motors. Son una empresa dedicada a la venta de todo
tipo de motores, así como al asesoramiento y elección del tipo de motores a emplear. Poseen
una sección dedicada a servomecanismos y a su correcto dimensionamiento.

Seleccionamos la sección de “Ball/Lead Screw”, que es nuestro tipo de mecanismo lineal

que se requiere controlar. Obsérvese la Figura 2.2. Esta nos redirigirá a una página que nos
solicitará los valores de masa a cargar, torque, factor de seguridad, dimensiones del tornillo
de potencia y parámetros de operación, tal y como se ver en la Figura 2.3.

56
 Figura 2.2 Menú de selección para dimensionamiento de motores en distintos mecanismos. Recuperado de: (Oriental
Motors, 2023)

Una vez llenado esos campos nos arrojará sugerencias de los motores que se podrían emplear
en la operación, así como las características electromecánicas de cada uno. La selección del
motor se realizó de acuerdo con las características electromecánicas expuestas por los
cálculos, así como simplicidad de conexión y escalabilidad del proyecto a futuro.

Figura 2.3 Aplicación para mecanismo "Ball/Lead Screw". Recuperado de: (Oriental Motors, 2023)

57
Hecha la evaluación con los anteriores criterios se decidió por utilizar los motores NEMA 34
como el de la Figura 1.40 para el desplazamiento de la mesa a lo largo del tornillo de potencia.
Dado que este cumplía con cada una de las especificaciones electromecánicas, tal y como se
ve en la Tabla 1.2, además de poseer una escalabilidad potencial del sistema a futuro por su
compatibilidad con diversos controladores y tarjetas de desarrollo para el control del mismo.

2.2. Cálculo para determinar la velocidad lineal por medio

del encoder incremental

Uno de los retos a realizar en la programación del microcontrolador esclavo fue el desarrollo
del código para la obtención de la velocidad lineal de salida en tiempo real. Antes de realzar
el código primero se identificaron cada uno de los cables del encoder (codificador) que se
muestra en la Figura 2.4. Para el cable de color rojo es el Vcc cuya alimentación puede ser
desde 5V – 24 V y para el color negro es el GND. Los cables de color verde y blanco son los
que emiten un pulso ortogonal rectangular tal y como se ve en la Figura 2.5.

Figura 2.4 Codificador rotatorio de 600 P/rev en monofásico y 3400 P/rev

en bifásico.

58
Este encoder tiene límites de operación mecánicos y electrónicos que son puntos importantes
que considerar para conocer las capacidades de nuestros elementos electrónicos. Uno de ellos
es la velocidad máxima mecánica de 5000 rpm y una frecuencia máxima de respuesta de 20
kHz.

Figura 2.5 Señal emitida por el codificador en configuración bifásica

Para la obtención de la velocidad lineal se usó la Ec. 1.3 la cual describe la velocidad como
una razón de cambio de la posición a través del tiempo. En nuestro caso la posición es la
cantidad de pulsos que registre nuestro encoder en un tiempo de 1 segundo. En la Ec. 2.7 se
muestra el desarrollo de esta matemáticamente.

Posiciónactual − Posiciónanterior Ec. 2.3

Pulsos =
Tiempoactual − Tiempoactual

Ahora bien, si realizamos la operación de la anterior ecuación tendremos por magnitud

pulsos/s, pero a nosotros nos interesa las revoluciones por segundo como magnitud de
segundo plano y la velocidad lineal en m/s. Una vez teniendo la velocidad en pulsos/s
queremos pasar esta magnitud en revoluciones por segundo. Para ello sabemos que 2400

59
pulsos es igual a una revolución dada por el encoder, así que realizamos la siguiente
operación:

pulsos
RPS = s
2400 pulsos
revolución

La obtención de las RPS (revoluciones por segundo) son de gran utilidad ya que esta
magnitud puede ser interpretada como una velocidad angular mucho más fácil de comprender
y transformar. Para pasar estos RPS a una velocidad angular en rad/s sobre segundo se utilizó
la Ec. 2.4.

ω = 2πN Ec. 2.4

Donde N es la velocidad angular en RPS y ω la velocidad angular en rad/s. Teniendo de esta

forma la velocidad angular lista para ser convertida a lineal. Por lo que se emplea la Ec. 1.5,
la cual pasa la velocidad angular a una velocidad lineal. Existe un elemento importante que
es fundamental conocer para la transformación de la magnitud angular a lineal, esta es el
radio del elemento giratorio que tendrá contacto con el tubo de cartón, mostrado en la Figura
2.6.

Figura 2.6 Modelado CAD del codificador incremental con un

tubo de cartón.

60
 2.3. Cálculo de velocidad critica del tornillo de potencia.

La velocidad critica es la que excede la frecuencia natural del tornillo de potencia. Es de

suma importancia conocer el límite de velocidad de nuestro tornillo ya que de ella dependerá
que tan rápido se girarán los ejes de los motores. Los parámetros determinantes de la
velocidad critica son el diámetro del tornillo, la longitud del tornillo que no está sujeta por
chumaceras y el tipo de sujeción que se le está dando al mecanismo por la aplicación de
rodamientos de acuerdo con (Danielle Collins, 2018). En la Figura 2.7 se ejemplifica mejor
la dinámica del mecanismo del tornillo de potencia y sus movimientos.

Figura 2.7 Tornillo de potencia sujeto por 2 chumaceras. Recuperado de: (Thomson Industries Inc., 2018)

Utilizaremos la Ec. 2.7 para la obtención de la velocidad critica de nuestro tornillo de

potencia. La “C” de la ecuación es una constante dada por el tipo de sujeción hecha por los
rodamientos. La variable “dr” es el diámetro del tornillo de potencia y “L” la longitud del
tornillo de potencia.

𝐶𝑑𝑟 × 107 Ec. 2.5

N=
𝐿2

61
Sabemos que el diámetro de nuestro tornillo es de 1” y la longitud no sujetada por los
rodamientos de 490 mm y que la constante C=12.1. Dado que esta ecuación está hecha para
se realice con el Sistema de medición internacional se hacen las correspondientes
equivalencias. Procedemos a sustituir en la siguiente ecuación:

(12.1)(25.4 mm) × 107

N= = 12290 rpm
490 mm2

Conociendo este factor conoceremos el límite de nuestro mecanismo al que puede llegar a
girar antes de entrar al fallo. El valor obtenido es suficiente para el control de la velocidad de
los giros del motor.

2.4. Prototipado electrónico en protoboard

Previo al diseño de las PCB’s se realizó un diagrama a bloques tal y como se ve en la Figura
2.8 con los requerimientos básicos que se necesitaron que exponer para cumplir con las
funciones que estos ejercerían en cada una de sus operaciones. También cabe mencionar que
estos microcontroladores están conectados entre sí inalámbricamente vía bluetooth con
comunicación bidireccional. Además, los pines de TX y RX del microcontrolador maestro
deberán ser reservados para la comunicación con la pantalla Nextion.

Alimentación
GPIO Pines TX Lectura del
por micro usb
analógicos y RX encoder
tipo C.
y digitales

Esp 32 maestro Esp 32 esclavo

Alimentación
por micro usb Aislamiento
tipo C. electrico

Requerimientos M Requerimientos E

Max: 100 cm2 Max: 50 cm2

Capas: 2 Capas: 2

Componentes: SMD Componentes: SMD

62
Figura 2.8 Diagrama a bloques de ESP 32 maestro y esclavo
Después se procedió a realizar las conexiones en protoboard, como se ve en la Figura 2.9. a
simple vista podemos observar la pantalla Nextion conectada a una serie de pines del
microcontrolador. En la parte derecha de la misma figura tenemos 2 motores NEMA 17
simulando los motores de desplazamiento al largo de los tornillos de potencia. En la parte
superior tenemos una fuente de alimentación de 12V que se suplirá de energía a los motores
NEMA 17. En la parte izquierda tenemos conectados los limit switch que limitarán el
desplazamiento lineal de la mesa para setear a 0 cuando estos se calibren o evitar una colisión
con las chumaceras.

Figura 2.9 Conexiones en protoboard de

Microcontrolador maestro.

Hasta la etapa del prototipado del circuito maestro no existieron complicaciones en el

accionamiento de los motores, así como cortocircuitos por un diseño erróneo. Por lo que se
pasó a la etapa del diseño en PCB.

63
 2.5. Diseño de PCB’s de control
2.5.1. PCB maestro

Previo al diseño del esquemático es importante defirnir una lista de materiales que se
ocuparon, para asi tener una planeacion de los componentes que se emplearon. Observese la
Tabla 2.1.

Es necesario reiterar que la siguiente lista es solo de planeación ya que los programas CAD
de diseño de PCBs generan una lista de elementos con mayor cantidad de detalle, esta lista
es también conocida como BOM (Bill of Materials).

Tabla 2.1 Lista de materiales de PCB maestro

Componente Nombre Valor Empaquetado

Microcontrolador ESP 32 N/A smd
Resistencia R Varios smd
Capacitor C Varios smd
Inductor L Varios smd
Conector micro USB tipo C N/A smd
Relevadores K 5Vdc-24 Vdc THT
Circuitos integrados IC N/A smd

Comenzaremos por distribuir las señales del microcontrolador en función de las entradas y
salidas descritas en la Tabla 2.2, esta nos dará una mejor visualización de la designación de
cada pin del microcontrolador.

64
Tabla 2.2 Asignación de entradas y salidas de GPIO del ESP 32.

GPIO de ESP 32
Entradas Salidas
32 MIN Limit switch sensor 5 Extractor Relé
33 MAX calibración. 13 Cortadora
34 Sensor de presencia Motor de sensor
39 27 Pulso
35 X0 14 Dir
36 Y0 12 Enable
25 X1 Motores de corte
26 Y1 19 Pulso 1
21 Dir 1
4 Enable 1
22 Pulso 2
23 Dir 2
13 Enable 2
2 Led indicador WS 2812
17 Tx
16 Rx
15 Buzzer

Hecho eso se comienza con el diseño del esquemático electrónico. Tiene como prioridad la
conexión de los pines del ESP 32 con las etiquetas que nos servirán para evitar realizar una
gran cantidad de conexiones y mallas, tal y como se ve en la Figura 2.10.

65
 Figura 2.10 Esquema de conexiones con etiquetas del ESP 32
maestro.

Siguiendo este mismo proceso con los demás componentes tales como circuitos integrados,
resistencias, capacitores y botones. Entramos a la etapa de enrutamiento de la PCB, es decir,
trazar las pistas por las que los voltajes de alimentación y señal de motores y pantalla pasarán.
Tomando en cuenta la estética del arreglo en la que posicionaremos cada componente
electrónico, así como el trazado más corto entre pin y pin. Ahora bien, dado que se van a
utilizar relevadores para el control de una bobina de un contactor es necesario calcular el
ancho de pistas para estos ya que manejaran 120 VAC. Se emplean las siguientes formulas:

1/𝑐 Ec. 2.6

𝐼
A=( )
𝐾 × T𝑟𝑖𝑠𝑒
Donde A es el área de la pista, I es la corriente máxima que pasara, Trise es la elevación de la
temperatura en grados centígrados. Para las letras “K” y “c” estas son constantes. Para capas
externas su valor es K=0.048 y c= 0.725 de acuerdo con la IPC-2221. Calculada el área de la
pista se pasa a calcular el ancho requerido de esta para evitar que esta se queme mediante la
siguiente ecuación:

𝐴 Ec. 2.7
W=
𝑡 × 1.378
Esto nos da por resultado que las pistas del relevador deben tener como un mínimo 2.76 mm
de grosor, lo redondeamos y lo dejamos en 3 mm para una mayor seguridad.
66
Calculado el ancho pistas de estos componentes, se comienza a realizar el trazado de estas
de la manera más simétrica y que realice el menor recorrido posible, de esta manera evitando
la caída de potencial, así como ruido eléctrico. De tal manera que todos los elementos
conectores queden lo más expuestos posibles a la periferia de la PCB para evitar puentes o
un difícil proceso de soldadura de este a futuro. En la Figura 2.11 tenemos la PCB maestro
completamente trazada y conectada a cada uno de sus pines correspondientes, teniendo en
color rojo los trazos de la capa superior de la PCB y en color azul los trazos de la capa inferior.

Figura 2.11 PCB maestro trazada por capa superior e

inferior.

Por último, generamos el CAD de la vista previa de nuestra PCB si es manufacturada, véase
la Figura 2.12. Con esta visualización nos ayudaría a verificar si existen errores de generación
de pads o pistas.

Figura 2.12 CAD de pcb maestro.

67
 2.5.2. PCB esclavo

El esquemático del microcontrolador esclavo es mucho más sencillo ya que este solo tendrá
pines entrada para el encoder y una pequeña pantalla OLED que se pretende usar en un futuro
para la notificación de actividades o eventos que este ejecutando el microcontrolador. En la
Figura 2.13 podemos observar el esquemático del microcontrolador ESP 32 con sus
respectivas etiquetas y entrada de alimentación con su capacitor de desacoplo.

Figura 2.13 esclavo Esquema de conexiones con etiquetas

de ESP 32 esclavo.

Concluido el esquemático pasamos a el trazado de pistas, siendo esta una placa con un menor
número de pistas, fue relativamente mucho más rápida que el maestro. Sin embargo, cabe
recalcar que este tiene un módulo Lora con un elemento de hardware contemplado como lo
es la antena. Para el diseño de esta se tuvo que recurrir al diseño del componente y agregarlo
en la librería para después realizar su debido trazado con el módulo Lora. Esta antena será
un medio por el cual nuestra radiofrecuencia se propagará de manera eficiente, véase la
Figura 2.14.

68
 Figura 2.14 PCB esclavo trazada por capa superior e inferior

Terminado el trazado visualizamos el CAD de la Figura 2.15 PCB esclavo para observar
posibles fallos en los pads o trazos de las pistas entre pines. Además de que este nos dará una
imagen clara sobre nuestra PCB manufacturada.

Figura 2.15 CAD de pcb esclavo.

69
 2.6. Fabricación de la tarjeta de control

Para el proceso de fabricación de una PCB primero hay que generar el archivo gerber
producido por el software de diseño EAGLE. Pulsamos “CAM process” en el recuadro rojo
de la Figura 2.16 y nos desplegará una ventana preseleccionada en Gerber. Damos click en
le recuadro azul y cambiamos el formato a “Gerber RS- 274x”. Por ultimo pulsamos “Process
job” indicado por la flecha roja. Este en automático nos generará un archivo zip con los
paquetes necesarios para ser procesado por la página web de JLC PCB.

Figura 2.16 Proceso de creación de un archivo gerber en EAGLE.

Como segundo paso procedemos a mandar el archivo zip y nos muestra un display de la PCB
maestro y una cotización aproximada en dólares tal y como se muestra en la Figura 2.17. En
nuestro caso la pcb maestro posee 2 capas por lo que dejemos igual la preselección. Después
tenemos las dimensiones la pcb en nuestro caso solo verificamos que sean los hayamos
establecido en el EAGLE.

70
 Figura 2.17 Página web de JLCPCB (Manufacturan PCB's).

En la Figura 2.18 tenemos las opciones de las especificaciones de la PCB. En el apartado de

“Different design” lo dejamos en 1, luego para el “Delivery format” seleccionamos Single
PCB. Después tenemos el grosor, color, silkscreen y acabado superficial. Para le grosor
dejamos 1.6mm, el color lo seleccionamos en negro y el acabado de superficie libre de plomo.

Figura 2.18 Página web de JLC PCB con especificaciones de PCB.

71
El proceso de envió generalmente tarda 2 semanas ya que son enviadas directamente desde
China y pasan por un proceso aduanal cuando llegan a México. De ahí son distribuidas y
enviadas al domicilio puesto. En la Figura 2.19 tenemos la pcb maestro manufacturado y con
los pads expuestos para soldar los componentes electrónicos.

Figura 2.19 PCB maestro sin componentes.

Por último, pasamos al proceso de montaje y soldadura de la PCB. La soldadura se de los

componentes smd se realiza con cautín y pinzas para electrónica. Se utiliza una soldadura de
60% estaño para aminorar los vapores con plomo. En la Figura 2.20 tenemos el proceso de
soldadura de la PCB esclavo con cautín.

Figura 2.20 Soldadura de PCB esclavo.

72
 2.7. Diagrama eléctrico de potencia
El sistema de máquina de sierra de corte para tubos de cartón cuenta con una etapa eléctrica
de potencia. En ella están tanto los drivers que fungen como intermediarios entre la etapa de
control electrónico con la de potencia y los motores bipolares. En la Figura 2.21 se puede

Figura 2.21 Diagrama eléctrico de potencia de motores a pasos y sus

pines de control realizados en Cad E Simu.

observar el etiquetado para cada motor, donde M4 es la etiqueta para el motor bipolar
encargado de desplazar el sensor a lo largo de un tornillo de potencia. Como nota tenemos
que ese motor da 200 pasos por revolución de acuerdo con la configuración a pasos seteada
en el driver A 4988. Los motores con la etiqueta M3 y M5 son los encargados de realizar el
desplazamiento lineal para mover la sierra de corte, estos motores son los que se muestran
en la Figura 1.40.

Para el control de estos motores se utilizaron los pines de STEP, DIR y P/E. El pin de Step
es el encargado de recibir la señal de pulsos enviado desde el PLC, esta ira conmutando a
una determinada frecuencia, así como la cantidad de pulsos. La frecuencia de este

73
determinará la velocidad a la que girará el eje del motor. La cantidad de pulsos definirá la
cantidad de pasos que dará el motor. Con el pin DIR controlaremos el sentido de giro de
motor, ya sea horario o antihorario. Con el pin P/E habilitamos o deshabilitamos el driver del
motor en caso de que se malogre algún movimiento del motor.

En la Figura 2.22 tenemos los motores que realizaran el proceso de corte del tubo de cartón
y el extractor de succionar toda rebaba prouducida por el corte. Estos elementos son

Figura 2.22 Diagrama eléctrico de potencia de extractor y

cortadora.

alimentados mediante una red trifasica y estarán protegidos por su debida pastilla
termomagnética, su accionamiento sera controlado a tráves de un contactor el cual sus
bobinas serán manjedas por la salida de la tarjeta de control de la Figura 2.33.

74
 2.8. Diagrama electrónico de tarjeta de control maestro

A continuación, veremos los diagramas electrónicos desarrollados en el software de EAGLE

que previamente se habían construido en protoboard. En la Figura 2.23 tenemos la

Figura 2.23 Diagrama electrónico de ESP 32 con pin out dedicado a su aplicación.

desgnación de pines para cada función que este tendrá que realizar. La gran mayoria de pines
fueron configurados como salidas o entrads digitales. La elección de este microcontrolador
se realizo gracias a la gran cantidad de GPIO que posee, además de que en relación al costo
beneficio tiene caracteristicas de procesamiento y soporte por la comunidad abismal.

75
En la Figura 2.24 tenemos el diagrama de alimentación y etiquetas por la cual pasaran los
datos a la hora de cargar el programa por medio de un cable tipo C. En la parte izquierda del
Integrado tenemos los pones A6 y A7, estos se encargarán de recibir los datos de
transferencia enviados por el entorno de programación, para después salir por los pines B7 y
B5. En el pin VBUS se puso un diodo de protección, así como un fusible para evitar costro
circuitos y no dañar el integrado, así como 2 capacitores de 1 uf y 0.1 uf, que se encargaran
de suavizar y eliminar los picos de voltaje de la alimentación. Sobre ese mismo nodo
agregamos un led con su respectiva resistencia como elemento indicador de que el sistema
electrónico esta energizado.

Figura 2.24 Diagrama electrónico para alimentación con cable tipo C

En el diagrama electrónico de la Figura 2.25 tenemos el integrado de Texas Instruments

encargado de traducir un nivel de voltaje a otro más alto. En nuestro caso este recibe una
señal de 3.3V y los traduce a una de 5V. Como podemos ver en la parte izquierda del
integrado tenemos la alimentación lógica de 3.3V en VCCA con su respectivo capacitor de
desacoplo de 0.1 uf. De lado derecho tenemos la alimentación lógica de 5V en VCCB, con
los pines B1, B2 y B3 como señal de salida a 5V.

76
 Figura 2.25 Conversor lógico de alta conmutación para el control de los pasos del motor bipolar

En el esquemático de la Figura 2.26 tenemos el diagrama de control de la cortadora y

extractor que serán controlados por la activación de un relevador, específicamente cuando el
Normalmente Abierto de este se cierre, pasarán 120 VAC para activar la bobina de un
contactor trifásico y así encender los elementos. Como medidas para prolongar la vida de la
bobina del relevador contra la corriente inversa a la hora de cortar la energía de esta se colocó
un diodo en paralelo que proporciona una ruta de retorno para la corriente inversa,
permitiendo que la energía almacenada en el campo magnético de la bobina se disipe de
manera segura.

Figura 2.26 Diagrama de control con relevadores y diodos de protección con activación por flanco de bajada.

77
Para las entradas de señal realizadas por los limit switch se diseño con el optoacoplador
RV1S2281A, este es un componenete electrónico de grado industrial, es decir, tiene una alta
fiabilidad y una hoja de datos completa. Para nuestra aplicación de se utilizo debido al manejo
de 2 volatajes distintos. Siendo para el volatje que pasará por el limit switch de 12VDC y
para la entrada al pin del ESP 32 un volatje lógico de 3.3VDC. Como se ve en la Figura 2.27
también se le agrego un diodo de protección en caso causar un cortocircuito a la hora de
conectar.

Figura 2.27 Diagrama electrónico de las entradas de limit switch.

Cabe mencionar que las letras A y K simbolizan el pin ánodo y cátodo del led, así como, C
y E son el colector y emisor del transistor. La resistencia de 10k en pull down del lado derecho
del diagrama se aplicó para evitar falsos altos y solo detectar los altos cuando se cierre el
limit switch.

78
En la Figura 2.28 tenemos el arreglo de botones que nos permitirán dar el reset al
microcontrolador, así como el botón de boot que se encargará de cargar el programa cuando
este se pulse. Para reiniciar el microcontrolador simplemente se conecta un extremo del pin
del botón a tierra y el otro al pin enable del ESP 32. Para entrar en modo carga de programa
se hizo un arreglo pull up al GPIO 0 del ESP 32. De esta manera cuando pulse entrará un
estado lógico bajo, notificando al microcontrolador que entre en modo de carga de programa.

Figura 2.28 Botón de Reset y Boot

Para la comunicación con la pantalla Nextion tenemos los pines de la Figura 2.29, donde 5V
y GND son de alimentación. Los pines de TX y RX son de comunicación bidireccional entre
el ESP 32 maestro y la pantalla Nextion. Cabe recalcar que se pretende alimentar la pantalla
Nextion con una fuente externa de 5V, ya que le demanda de corriente es insuficiente para
mantener la pantalla encendida.

79
 Figura 2.29 Pin out de salida para el control de
pantalla Nextion

Para el control de los leds WS 2812 se designaron 2 pines de alimentación y uno de control
de colores. Para el control de color se empleó la librería de FastLed, esta es capaz de manejar
el microchip interno del led y hacerlo cambiar en diversos colores de acuerdo con la
programación del microcontrolador.

Figura 2.30 Pin out de salida para leds WS 2812

80
 2.8.1. Diseño de PCB para led WS 2812

Para los leds WS 2812 se diseñó una placa de circuito impreso dedicada, con el propósito de
aminorar el riesgo de un mal ruteo entre pistas, así como de detectar posibles fallos. Esta
PCB cuenta con 4 leds en un arreglo cuadrangular y un capacitor de 0.1uf para la atenuación
de ruido eléctrico.

Figura 2.31 Diagrama electrónico de conexión de led WS2812.

81
 2.9. Programación de ESP 32 Maestro

Para la programación del ESP 32 maestro se definió la siguiente secuencia de programación,

donde se priorizan la configuración de los GPIO Bluetooth, led WS 2812, etc. Después se
pasa a las rutinas como la calibración de sensores, punto 0 máquina y cortes para tubo de
cartón.

Inicio

Configuramos

GPIO
(General NVS
Purpose
(Non Volatile Storage)
Input
Output)

Estados

Calibración
Calibración sensor Cortes
maquina

Prueba de Posición Automático Manual

Automático Manual detección inicial

Figura 2.32 Pseudocódigo en formato de diagrama de flujo simplificado de las principales rutinas
de control del ESP 32 maestro.

82
En la Figura 2.32 tenemos el diagramo de flujo simplificado que representa la lógica y la
secuencia significativa de los estados.

La programación de las rutinas de estado será ejecutada por la tarjeta electrónica mostrada
en la Figura 2.33, donde a primera vista podemos observar el microcontrolador ESP 32
marcado por el recuadro amarillo, relevadores en el recuadro verde, optoacopladores etc. La
arquitectura de esta PCB nos permitirá controlar motores a pasos marcado en el recuadro
púrpura, obtener la lectura de un estado alto o bajo enviado por los limit switch, así como
conmutar los relevadores que controlarán el accionamiento de un extractor y un motor
trifásico a través de un contactor. La alimentación de esta tarjeta será a través de una entrada
micro USB tipo C, como la que se muestra en el recuadro rojo de la misma figura.

Figura 2.33 Tarjeta de control Maestro con ESP 32

83
 2.9.1. Rutina de corte automático
La rutina de corte es el proceso donde se lleva a cabo el corte del tubo de cartón secuenciado
por los motores a pasos. El proceso se divide en 4 etapas.

Selección de corte: Se selecciona el icono donde aparece la leyenda “Corte automático”

mostrado en la Figura 2.34. En este proceso existen 2 posibles estados. Uno en donde al
seleccionar la opción de “Corte Automático” enciendan los leds WS 2812 en color verde,
significando que el microcontrolador esta recibiendo una lectura de velocidad del encoder y
puedes continuar con el proceso. Caso contrario en la que el encoder no este tomando lectura
de la velocidad de salida del tubo de cartón, dichos leds parpadearan en color rojo indicando
que no se obtuvo lectura de velocidad, de esta manera notificando al operador que cheque la
superficie de contacto del encoder.

Figura 2.34 Menú de cortes para tubo de cartón.

Realizado este paso nos habilita el siguiente proceso. El cual consiste en el ingreso de valores
físicos a la pantalla Nextion.

Seteo de la distancia al tubo de cartón: en esta etapa primero se ingresa el valor del diámetro
exterior del tubo. Esto se legra interactuando con el icono deslizante de la pantalla marcado

84
por la circunferencia amarilla de la Figura 2.35. Posterior a ello, para registrar y mandar el
valor al microcontrolador se tiene que pulsar la tecla “Send D” que hace alusión a enviar el
dato.

Figura 2.35 Pantalla de corte automático.

Una vez ingresado el valor del diámetro del tubo a través de la pantalla Nextion este pasará
por una subrutina la cual realiza una operación cuyo objetivo es el de dejar siempre 30 mm
de distancia entre la sierra de corte y el tubo de cartón, independientemente del valor del
diámetro del tubo de cartón.

Estos cálculos se terminan reflejando en la distancia en pasos que debe realizar el motor para
alcanzar un acercamiento de 30 mm. Obsérvese la Figura 2.36 donde la función
“stepper1(k);” es la que comandará el número de pasos a dar del motor a pasos.

85
//--------------------- DISTANCIA MÁQUINA "DIÁMETRO" --------------------//
void distancia_maquina() {
close_up = Po_x - (diameter / 2) - (Diameter_blade / 2) - Konstant; //
Ecuacion de acercamiento de sierra: Resultado dado en cm
k = (close_up / 10) * 8000; //
Regla de tres = REVOLUCIONES NECESARIAS PARA AVANZAR ESA DISTANCIA, SE
MULTIPLICA POR UN FACTOR DE 10 * 800 = 8000 PASOS.
Serial.println(k); // I
mprimimos la distancia en el monitor serial
delay(1000);
stepper1.moveTo(k);
stepper1.runToPosition();
stepper1.moveTo(0);
close_up = 0;
}
Figura 2.36 Código en C: subrutina de distancia máquina

Hecho esto se ingresan los valores faltantes como la longitud a la que el sensor debe
desplazarse para que el tubo sea cortado a esa distancia. De igual manera movemos el icono
deslizante de la circunferencia azul y pulsamos la tecla “Send L” al pulsar esta tecla el motor
del sensor comenzara a girar hasta alcanzar la distancia “d” ingresada en cm a pasos, tómese
de ejemplo la Figura 2.37. después de ello pulsamos la tecla de encendido en el recuadro rojo
de la Figura 2.35.

Detección del tubo: cuando el sensor detecte el paso del tubo de cartón, este de manera
inmediata accionará los motores (X, Y) simultáneamente, así iniciando la primera secuencia
de corte. Este empezara desde la coordenada (X0, Y30mm) dado que el acercamiento de la
sierra al tubo de cartón ya se había concluido previamente en el paso anterior.

Se iniciará un desplazamiento lineal de la cama en donde asienta la cortadora. Siendo que

para el motor Y saldrá a una velocidad de 6000 pasos/s y para el motor X este saldrá de
acuerdo con la velocidad de salida del tubo registrada por el encoder incremental

86
 Dirección del tubo
d

(X1, Y1)

(X1, Y0) (X0, Y1) Encoder

(X0, Y30mm)
(X0, Y0)

Figura 2.37 Vista isométrica de la máquina de corte de tubo de cartón.

Conclusión del corte: La culminación del corte se lleva a cabo hasta que este alcanza la
coordenada (X1, Y1), que es el punto máximo al que fue programado antes de llegar a tocar
los limit switch.

(X0, Y30mm): Para alcanzar este punto, la cama de la cortadora partirá de la coordenada (X1,
Y1). Siendo que el motor X saldrá de regreso a la coordenada X0 a una velocidad 90%
superior a la registrada del encoder incremental.

Contador de tubos

Cada y que se cumpla una rutina de corte, el contador de tubos se ira incrementando de 1 en
1. Para ello se creó una variable de tipo entero, llamada “counter” esta almacenará el valor
del conteo de tubos y sumará más un tubo.

87
 NVS (Non Volatile Storage)

Ahora bien, se pensó que existirían casos en los que se podría llegar a cortar la electricidad
del sistema y por consecuencia eso conduciría al apagado del sistema de corte. De esta
manera perderíamos el dato del número de tubos que se llevaban cortados. Es por ello, por
lo que se decidió emplear la memoria no volátil del microcontrolador. Esta tiene la capacidad
de almacenar un dato de tipo entero, incluso aunque se haya interrumpido la alimentación de
este.

La secuencia lógica para almacenar este dato se puede observar en la Figura 2.38, donde
primero iniciamos la variable “counter” y la tomamos para almacenarla en la posición 0 de
la memoria. Después se suma el contador y se procede a imprimir el valor en la pantalla
Nextion a través del Serial2.print. Por último se utiliza el comando preferences.putUInt()
para setear el nuevo valor a guardar y finalizamos con el comando preferences.end() dando
por entendido que se culminaron las operaciones con la memoria no volátil del ESP 32.

void tube_counter_Auto() {
preferences.begin("my-app", false);
unsigned int counter = preferences.getUInt("counter", 0);
counter++;
Serial2.print("n5.val="); // SE IMPRIME EL NUMERO DE TUBOS EN "n5"
Serial2.print(counter);
ff();
Serial.printf("Current counter value: %u\n", counter);
// Store the counter to the Preferences
preferences.putUInt("counter", counter);
// Close the Preferences
preferences.end();
}
Figura 2.38 Subrutina de contador de tubos de cartón.

88
 2.9.2. Rutina de Bluetooth “Ask & read”

El propósito de esta rutina es la de preguntar al microcontrolador esclavo por la lectura que

este registrando el encoder, este al ser solicitado escucha la petición y escribe el dato en una
variable flotante que comunicará via bluetooth cada 200 ms al microcontrolador maestro.

En la Figura 2.39 se presenta el código empleado para preguntar por el dato de la velocidad
lineal del tubo de cartón. Para ello se inicia un ciclo “for” que iterará 2 veces preguntando
esa misma cantidad en forma de “BT.write(48);”, siendo 48 el digito que se dejo para que el
esclavo responda a la petición. Después con la condicional se utiliza el comando
“BT.available” el cual nos ayudó a registrar el dato enviado por el esclavo. Por ultimo dado
que el dato se desfasa un punto decimal hacia enfrente de los números enteros, se vio en la
necesidad de multiplicar el numero leído por 10 para ajustar el punto decimal a su posición
original.

//------------------ PREGUNTA Y LEE LA VELOCIDAD POR BLUETOOTH -------------

------------//
// SE PIDE EN CUANTO DE AL BOTON DE COMIENZO EN CASO DEL CORTE AUTOMATICO Y
CORTAR EN EL CASO DEL CORTE MANUAL
void BT_ask_and_read_velocity() {
for (int i = 0; i <= 1; i++) {
BT.write(48);
delay(200); // PONEMOS UN DELAY DE 200 MILISEGUNDO
if (BT.available() >= sizeof(float)) {
// NOTA: PIERDE DATOS SI NO SE PONE UN DELAY
BT.readBytes((uint8_t *)&velocidad, sizeof(velocidad));
Serial.println(velocidad);
vel_int = velocidad * 10;
delay(10);
}
}
}

Figura 2.39 Código en C de subrutina "Ask & Read".

89
 2.9.3. Rutina prueba de detección

Esta es una opción dentro de la pantalla Nextion que nos permitirá interactuar con el sensor
de proximidad. Su principal función es la de comprobar que el sensor funcione y se encuentre
en óptimas condiciones. El proceso de chequeo es el siguiente:

1. Seleccionamos el icono de prueba de detección, este tiene el dibujo de una mano en

desplazamiento. Véase la Figura 2.40.

Figura 2.40 Pantalla de selección de posición inicial y prueba de detección

2. Después procedemos a tapar el área por el cual este detecta la proximidad de algún
objeto.

3. Por último, como elemento visual indicativo los leds WS 2812 se encenderán de color
verde en caso de detectar algún objeto, así como se mostrará un pop up de un tubo de
cartón, tal y como se ve en la Figura 2.41. Caso contrario, en caso de no detectar

90
 ningún objeto, no se encenderán de ningún color ni se mostrará el pop up de un tubo
de cartón.

Figura 2.41 Pantalla de detección del sensor de proximidad

2.9.4. Rutina de calibración sensor

En esta rutina calibraremos a 0 máquina el sensor de proximidad. Donde el sensor se moverá

a lo largo de un tornillo de potencia de manera lineal y tocará el limit switch S0 y se detendrá
la rotación del motor, seteando así la posición inicial 0. Obsérvese la Figura 2.42, ahí se
encuentran un motor NEMA 17 encargado de la rotación del tornillo. El tornillo de potencia
con un paso de 8mm por revolución, chumacera y un acoplamiento con opresores.

91
 Figura 2.42
Prototipado de
desplazamiento de
sensor lineal a lo
largo de un tornillo
de potencia.

Se siguió el modelo de la Figura 2.43 con la finalidad de tener una idea clara sobre el
mecanismo que sería replicar, así como el control de los motores por limit switch.

Figura 2.43 Mecanismo de tornillo con mesa. Recuperado de: (Oriental motors, 2015)

92
 2.10. Programación ESP 32 esclavo

Este código está programado para ser multifunción, es decir, de acuerdo con la secuencia de
estados en la que se encuentre el ESP 32 Maestro, este demandará o no ciertos parámetros
para trabajar en sincronía y paralelamente con el ESP 32 esclavo. Es por ello que para tener
un mayor control sobre los estados se utlizo una rutina “Listen & write” cuya función es la
de enlazar con el ESP 32 maestro, recibir y enviar datos via bluetooth.

if (BT.available()) {
int incoming = BT.read(); // Lee una variable de tipo entero
if (incoming == 49) { // 49 en decimal = 1 en caracter ASCII
digitalWrite(LED, HIGH); // LED Encendido
delay(1000);
digitalWrite(LED, LOW);
}

if (incoming == 48) { // Recibimos la pregunta del Master-Bluetooth

Serial.print("Velocidad lineal ");
Serial.println(velocidad);
BT.write((uint8_t *)&velocidad, sizeof(velocidad)); // Mandamos
imprimir la velocidad
delay(200); // Delay para
evitar saturar la comunicación Bluetooth. Además de que los muestreos son
cada segundo
}
}
Figura 2.44 Código en C de rutina "Listen & Write".

En la Figura 2.44 podemos observar la lógica seguida de la rutina “Listen & write”. Con la
condicional de “BT.available ” indicamos que siempre estamos escuchando a las órdenes del
maestro. Después con la variable entero “incoming” realizamos la igualdad con el comando
“BT.read”. Por consiguiente, creamos 2 condicionales; en la primera encendemos el led
durante un segundo, en la siguiente condicional mandamos a imprimir la velocidad en el
terminal de programa, así como su envío por bluetooth.

93
 2.10.1. Rutina de lectura de velocidad por encoder

Función 1: Lectura de RPS (Revoluciones por Segundo): Para ello se utiliza la librería "
#include <Encoder.h> " para facilitar el desarrollo del código y acoplarse con la arquitectura
del encoder.

Para ello se declaran los pines de entrada del encoder. A través de estos obtendremos la
dirección y pulsos.

// ENCODER
if (millis() - pulseTime >= 1000)
{ // Cada segundo tomamos un muestreo
de la cantidad de pulsos/s
position =myEncoder.read(); //
Hacemos la lectura de la posicion del encoder
Pulsos = (position - positionOld) / ((millis() - pulseTime)/1000.0); //
Evaluamos cada segundo usandp la siguiente ecuación Δ_position / Δ_Tiempo
RPS = Pulsos/2400; //
RPM = RPS * 60;
w = (RPM * (3.141592 / 30)); // RPM * (PI/30)
velocidad = w * 1.28; // Magnitud de la velocidad queda expresada en
cm/s
positionOld = position; // Herdamos la variable de posicion a
position_OLD
pulseTime = millis();
}
Figura 2.45 Código en C de rutina de lectura del encoder.

En la Figura 2.45 tenemos la rutina de lectura del encoder, empezando por una condicional
que realizara una diferencia entre el tiempo transcurrido y el tiempo pasado. Utilizamos una
variable de tipo long para registrar los pulsos por medio del comando “myEncoder.read();”.
Después empleando la ecuación entre la diferencia de posición entre la del tiempo
registramos la cantidad de pulsos por segundo. Consecuentemente se realizan las operaciones
equivalentes para cada magnitud de velocidad angular para llegar hasta la velocidad lineal.

94
 2.10.2. Activación de led WS 2812

Función 2: Activación de led WS 2812: Se activarán en un color de acuerdo con el estado en

el que se encuentre el Maestro-Bluetooth

En la Figura 2.46 tenemos el código para hacer encender y después apagar el led WS 2812.
En nuestro caso este se iluminará de color azul, de acuerdo con la tabla de rgb, donde “r” es
para el color rojo, “g” para el color verde y “b” para el color azul. A partir de los colores
primarios tenemos la posibilidad de realizar más de 16 millones de combinaciones de colores.

void blynk_azul() {
for (int i = 0; i <= 4; i++) { // inicializa un for con la variable i en
0 y cuenta hasta 60
leds[i] = CRGB(0, 0, 255); // cara el numero random generado
anteriormente de cada variable
FastLED.show(); // muestra los colores de cada led
delay(50); // espera 20 milisegundos por led
}
delay(1200);
for (int i = 0; i <= 4; i++) { // inicializa un for con la variable i en
0 y cuenta hasta 60
leds[i] = CRGB(0, 0, 0); // cara el numero random generado
anteriormente de cada variable
FastLED.show(); // muestra los colores de cada led
delay(50); // espera 20 milisegundos por led
}
}
Figura 2.46 Código en C de los leds WS 2812

95
 2.11. Programación pantalla Nextion

Para la programación de la pantalla Nextion se utilizó el editor que la misma empresa creo
para el desarrollo de pantallas de navegación. En la Figura 2.47 tenemos el editor Nextion
con los elementos de diseño para la creación y visualización de la secuencia de pantallas, así
como el de la lógica de eventos implementada.

La pantalla necesita toda esta memoria porque puede almacenar datos directamente en la

Barra de herramientas

Plano de diseño
Toolbox

Atributos de
Plano de
recursos variable
Código de eventos

Figura 2.47 Entorno de programación Nextion

propia pantalla como una imagen de fondo y puede programar la pantalla directamente sin
ningún microcontrolador. Por ejemplo, si presiono un botón, el texto y el color del botón
deberían cambiar. La memoria flash se utiliza para almacenar varias fuentes, videos e
imágenes.

A través del “toolbox” se agregaron los botones y slider para que el operador pueda
interactuar con el sistema. A cada botón que fue agregado se le asigna un valor cuando este
encendido o pulsado, así como apagado o no pulsado.

96
El código de eventos siguió la secuencia tal y como se representa en la Figura 3.2, cuando se
enciende el sistema, la pantalla Nextion muestra el logotipo de la empresa Cartotubos
mientras el microcontrolador maestro se conecta con el esclavo por medio de bluetooth. Una
vez establecida la conexión este procede a mostrar el menú principal. En este se muestran los
iconos de calibración sensor, calibración máquina y parámetros y comienzo. A partir de esta
pantalla existen 3 estados posibles, en donde uno es imposible operar si no se ha calibrado la
posición de la mesa a 0 máquina o del sensor antes de pulsar el icono de parámetros y
comienzo.

Cuando se termina de codificar y realizar cambios en los eventos de la pantalla se genera un

archivo TFT, este deberá ser almacenado en una memoria SD, para que después pueda ser
cargado a la pantalla Nextion a través del slot que tiene dedicado a tarjetas SD.

La integración de la pantalla Nextion con el microcontrolador ESP 32 se realizó a través de

la comunicación serial (UART) donde el ESP 32 maestro estará leyendo los caracteres ASCII
con el código de la Figura 2.48 donde tenemos una condicional que hace hincapié si el puerto
serial esta siendo usado que registre lo que se lee en la variable “byte1” de tipo char. Después
esta misma variable si imprime en la terminal del entorno de programación. De esta manera
se genera el enlace entre microcontrolador y pantalla Nextion.

Figura 2.48 Código en C utilizado para la lectrua de caracteres ASCII.

97
Capítulo 3. Resultados

3.1. Resultado de configuración y conexión típica de motor

86HSE156

En la Figura 3.1 tenemos las conexiones que existen entre la tarjeta de control, que se
encuentra en la parte inferior derecha y el driver de color azul. De acuerdo con el diagrama
de la Figura 1.27 que esta en configuración de ánodo común, de nuestro tarjeta de control
maestro salen las señales de pulso y direccion a un voltaje de 5V gracias al convertidor lógico

Figura 3.1 Prueba de conexión de PCB de control maestro con fuente de alimentación, driver y motor.

que posee la tarjeta de control. Los cables de color rojo y negro que salen de la fuente de
alimentación, que se encuentra en la parte inferior izquierda de color plateado can
directamente a los pines de alimenatcion del driver, a partir de ahí se distribuye ese voltaje a
los 2 bobinas que posee el motor. Por ultimo tenemos en la parte media del driver unos cable
de menor calibre, que también van conectados al motor.

98
3.2. Resultado de navegación de pantallas.

Figura 3.2 Secuencia de pantallas Nextion

99
 3.3. Resultado de tarjeta de control maestro
En la Figura 3.3 tenemos la tarjeta de control finalizada, con todos los componentes smd
montados y soldados. Se dejo un orificio en cada esquina para su posterior atornillamiento
en un case plástico. Su desempeño en el control de motores fue sobresaliente en el manejo
de estos a través de una serie de pulsos eléctricos. En cambio, para la comunicación con la
pantalla Nextion en temas de hardware se debió de haber empleado otro tipo de conexión que
no sea por cables du pont hembra, ya que estos no tienen una sujeción fija a los header pin.
La comunicación entre microcontrolador y pantalla es crucial para operar el sistema.

Figura 3.3 Tarjeta de control Maestro finalizada.

Con el diseño de esta placa se tendrá un mayor control del sistema y de lo que está ocurriendo
en él, de esta manera sustituyendo el cableado lógico que este tenía antes. Además de poseer
elementos indicadores como buzzer y led para notificar que una operación se ha concluido o
que existe un error en el sistema.

El tiempo de desarrollo fue de aproximadamente 3 meses dado que existían pequeños

cambios que muchas veces generaban un cambio en cascada en el diseño de la PCB, sin
embargo, se logró cubrir cada uno de los requerimientos planteados al inicio del proyecto.

100
 3.4. Resultado de tarjeta de control esclavo.

A continuación, en la Figura 3.4 tenemos la PCB esclavo finalizada totalmente ensamblada

con su modulo Lora y microcontrolador. El proceso de soldadura de esta PCB fue desafiante
ya que existían pads muy cerca uno del otro y se podían llegar a puentear en dicho proceso,
por lo que fue necesario el uso de flux y de idear técnicas de soldadura para los componentes
smd de menor tamaño.

Figura 3.4 Tarjeta de control esclavo finalizada

Con el diseño de esta placa se obtendrá la retroalimentación que necesitará el sistema así
como notificará al operador de la operación en curso a través de elementos visuales como los
led WS 2812 y auditivo como un buzzer.

Cabe mencionar que esta PCB estará en comunicación constante con el maestro y es
fundamental que exista una buena comunicación inalámbrica via bluetooth entre estos. Por
lo que la exposición de la antena al aire y no sobre la PCB será de mucha ayuda para tener
una buena conexión y evitar pérdidas en la comunicación.

101
 3.5. Resultado de prueba en la mesa de corte con tornillo
de potencia

A continuación, en la Figura 3.5 tenemos los motores 86HSE156 montados sobre la mesa de
corte, en esta se estaban realizando las pruebas de velocidad máxima a la que se podía llegar.
En esta prueba existieron ajustes mecánicos en los tornillos de potencia ya que no estaban
completamente paralelos entre sí. Esto provocaba que las tuercas Acme estuvieran cerca de
amarrarse por gracias al driver que detectaba sobretensión paraba el proceso con satisfacción.

Figura 3.5 Motores 86HSE156

montados sobre mesa de corte.

En la Figura 3.6 se pueden observar las 2 fuentes de alimentación y driver empleados para el
accionamiento de los motores servo 86HSE156. Estos se encargan de desplazar linealmente
la mesa sujeta por 4 bloques, siendo 2 se soporte para la carga y 2 para el desplazamiento con
una tuerca ACME en su interior.

102
Figura 3.6 Motores 86HSE156
con fuentes de alimentación a
32Vdc.

103
 Conclusiones y trabajo a futuro

El desarrollo de este proyecto me permitió conocer la diversidad de procesos que existen para
el corte de tubo de cartón. Además de emplear tecnologías de lazo cerrado para una mayor
precisión y retroalimentación de los eventos que suceden en la operación mediante elementos
actuadores como motores; elementos indicadores como leds y buzzer, encoder etc. Fue de
gran utilidad el haber participado en la semana de ingeniería de la escuela, ya que del
conocimiento teórico previo adquirido en los talleres me fue mucho más fácil discernir las
necesidades y la solución más optima.

La programación de los microcontroladores esclavo y maestro en un principio se torno un

poco tediosa por la cantidad de estados y sus variables en la que podía llegar a ocurrir. Sin
embargo, para facilitar el proceso de programación de estos se realizaron diagramas de flujo
y bloques para tener un mejor entendimiento del proceso a seguir, así como que parámetros
se debían integrar en la programación, tales como delimitación del espacio de movimiento
de la mesa. Otro de los grandes desafíos fue el de mantener conectados los
microcontroladores vía bluetooth en tiempo real, ya que de ello dependía a cuanta velocidad
entrarían los servomotores, por lo que fue necesario consultar diversos foros de programación
tales como git hub o stack overflow para obtener referencia hacia lo que se quería llegar.

También en la realización del proyecto fue fundamental la comunicación clara y concisa

entre departamentos, como el de diseño mecánico. Pues existió coordinación entre los
parámetros mecánicos que estos pusieron en la máquina que también se debían respetar en la
programación del microcontrolador.

La realización de cálculos matemáticos para la obtención de la velocidad a la que deberían

de girar los motores fue en un principio bastante difícil ya que se desconocía como medir la
velocidad de giro del eje del motor. Sin embargo, me di cuenta que existían librerías por las

104
cuales se puede controlar la velocidad de giro de un motor a partir de los pasos/s que tu lo
quieras configurar. Por consecuencia dado que conocía a que valor giraba el motor pude
realizar las conversiones a revoluciones por minuto y reflejar ese valor en la pantalla Nextion.

El diseño electrónico de este proyecto permite al sistema tener una mayor escalabilidad en
cuestión al número de Pines a controlar, así como los elementos visuales incorporados tales
como una pantalla OLED que puede ser programada fácilmente a través de librerías que
facilitarían el código en gran medida y ahorraría tiempo. Además de que implica una gran
ventaja que por medio de bluetooth se conecten los sistemas y se retroalimenten entre si para
llevar a cabo las operaciones ya que esto te ahorra tiempo de conexión física entre sistemas
y es mucho más flexible al cambio.

Como aprendizaje es fundamental llevar un control de tiempos de tus actividades ya que sin
ello esto te puede estancar en un paso y causar demoras en la producción. También es valido
pedir ayuda tus superiores y a aprender de los errores, ya que de ello depende el éxito de un
proyecto. En el aspecto técnico es esencial manejar factores de seguridad para casi todo
sistema, gracias a ello puedes salvar al sistema electrónico de la pérdida total, dejar
tolerancias en los cálculos de la velocidad para compensar el error por causas externas tales
como vibración, suciedad, etc.

105
 Competencias aplicadas

Diseñar un plan de trabajo que me permitiera cumplir con los objetivos específicos
planteados al inicio del proyecto empleando un rubrica de tiempo en la que se evaluó cuanto
se demoraría por actividad. Además de sintetizar el proceso de corte del tubo de cartón con
las visitas previas a la empresa para emplear procesos mecatrónicos y definir parámetros de
operación.

Diseñar los planos eléctricos de la máquina a través del software Cade Simu en donde se
manejan voltajes de alta potencia para el accionamiento de motores trifásicos y servomotores.
A través de estos se facilitó la conexión del circuito de potencia, así como una mejor
comprensión de su manejo.

Seleccionar los componentes electrónicos a partir de las necesidades de la empresa, tales

como trabajar bajo un presupuesto definido y de selección de estos de grado industrial.
Además de coordinarse con el departamento de ingeniería mecánica para la definición de los
parámetros mecánicos que la máquina posee dentro de la programación del microcontrolador.

Soldar y montar los componentes electrónicos de montaje superficial sobre las PCB maestro
y esclavo para después hacer su respectivo chequeo con multímetro en continuidad revisando
posibles cortocircuitos entre los pads o correcta soldadura de estos sobre la PCB.

Leer e interpretar hojas de datos de los componentes electrónicos a usar en las PCB maestro
y esclavo. Creando un profundo entendimiento de las capacidades de los componentes
empleados, así como sus limitaciones eléctricas. Siempre dejando un margen para la
escalabilidad a futuro tales como el manejo de voltajes superiores a los empleados y un factor
de seguridad suficiente para la operación a realizar.

106
Programar la rutina de corte a partir de un proceso secuencial detonado por el sensor de
presencia, para que la siguiente operación sea el accionamiento de los servomotores, el
número de pasos que estos darán estará determinado por la velocidad de salida y la velocidad
angular de giro del tubo.

Integrar sistemas a través de nodos de comunicación inalámbrica empleando tecnologías

como bluetooth y LoRa para la comunicación bidireccional entre los microcontroladores
maestro y esclavo. De esta manera facilitando el enlace por medio de radio frecuencia y
ahorrando tiempo de conexión física entre estos. Además de hacerlo mucho más flexible al
cambio que un sistema de comunicación cableado.

Diseñar el esquemático de la pcb maestro y esclavo contemplando el aislamiento eléctrico

entre voltajes de control y de potencia a traves de optoacopladores y conversores de nivel
lógico. Además de agregar mecanismos de sujeción de cables de uso industrial. Se calcularon
anchos de pista de la pcb para evitar sobretensión

Prototipar el circuito maestro antes de manufacturar la PCB para evitar fallos en el diseño de
PCB, así como probar con diferentes componentes electrónicos para su uso intensivo en un
entorno industrial. Además de detectar redundancias en el circuito como el común de tierras
con el voltaje aislado por optoacopladores.

Desarrollar la ecuación de velocidad lineal para obtener un muestreo de esta por segundo y
retroalimentar al controlador maestro inalámbricamente para que este pueda manejar los
servomotores con la lectura recolectada por el encoder.

107
Programar rutina de conteo de tubo en tiempo real y almacenar el dato en la memoria no
volátil del microcontrolador para una mayor fiabilidad en el conteo de tubos, así como evitar
la pérdida del dato en caso de que haya cortes eléctricos en la planta.

Interpretar la lectura de pulsos enviada por el encoder a través de la programación del PCB
esclavo, para su posterior uso en la lectura de la velocidad lineal de salida del tubo de cartón.

Prototipar con los servomotores montados en la mesa de corte la velocidad máxima mecánica
de estos así como el de probar con diferentes configuraciones la capacidad del torque que
estos pueden entregar el un tiempo mínimo.

Controlar sistemas a través del concepto maestro esclavo en los microcontroladores, en donde
el maestro comanda y dicta las operaciones o rutinas a realizar al esclavo. El esclavo realiza
las operaciones comandadas por el maestro y responde al maestro que ha culminado la tarea
para que este prosiga en la secuencia de eventos.

108
 Fuentes de información

Balcázar, C., Belen, M., Aguilar, M., Luis, J., Arteaga López, I., & Bladimir, O. (2021).
Diseño y construcción de una máquina automatizada para la fabricación de tubos de
cartón para la industria papelera para la reducción de tiempos de producción.

Budynas, R. G., & Keith Nisbett, J. (2011). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, 9na
Edición.

Danielle Collins. (2018, March 27). Lead screw sizing in 4 steps.

https://www.linearmotiontips.com/lead-screw-sizing-in-4-steps/

Juliana Fuentes Alarcón Jorge Enrique Hodges Posada, N. (2010). FABRICACIÓN Y

AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA PARA CORTAR CAJAS DE CARTÓN
CON PLC UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA FACULTAD DE
INGENIERA ELECTRONICA ESCUELA DE INGENIERIA Y ADMINISTRACIÓN
SECCIONAL BUCARAMANGA 2010.

Prieto Blázquez, J. (2018). Introducción a los sistemas de comunicación inalámbricos.

Profesionales, H. T., & Torres-Ortega, H. (2019). Guía de diseño de PCB con EAGLE
Introducción y recomendaciones generales. www.hetpro.com.mx

Sebastián Chávez Martínez, J., Definiciones, I., & Substrato, P. A. (2020). Guía diseño de
PCB: Taller de electrónica.

Semtech. (2023). LoRa Platform for IoT. https://www.semtech.com/lora/

Shen Zhen Motors. (2010). 86HSE156_Motor_Datasheet.

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https://www.tecsaqro.com.mx/blog/como-leer-un-diagrama-
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os%20m%C3%A1s%20importantes,o%20continua%20...%208%20Bater%C3%ADas
%20...%20M%C3%A1s%20elementos

Texas Instruments. (2006). TXB0104 TI. www.ti.com

109
Vinicio, A., & Llive, Q. (2014). UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA FACULTAD
DE INGENIERÍAS CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA TESIS PREVIA A LA
OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA CORTADORA REBOBINADORA DE
ROLLOS DE PAPEL REALIZADO POR.

West Instrumets Mexico S.A. (2012). MANUAL DE APLICACIÓN DE ENCODERS Una

guía de referencia y tutoría sobre encoders para control de movimiento: Tipos,
tecnologías, aplicaciones, e instalaciones.

110
 Glosario de términos
Amperaje Unidad de medida de la intensidad eléctrica
Voltaje Magnitud física que cuantifica la diferencia de potencial eléctrico
entre dos puntos
Pull Down Configuración de resistencia y conmutadores para asegurar un estado
lógico bajo.
EAGLE Software de automatización de diseño electrónico de placas de
circuito impreso
Torque Momento de fuerza
Nextion Interfaz hombre máquina
masa Cantidad de materia que posee un cuerpo
Encoder Dispositivo electromecánico que permite codificar el movimiento
mecánico en distintos tipos de impulsos eléctricos

111
Acrónimos

VAC Voltaje en corriente alterna

NVS Memoria no volátil
Led Diodo emisor de luz
AWG Calibre de alambre estadounidense
Vdc Voltaje en corriente directa
A Ampere
mm milímetro
m metro
in pulgada
kg kilogramo
lb libra
GND Tierra (en circuitos electrónicos)
Vcc Voltaje en corriente continua
hp Caballos de fuerza
ACME Tornillo de rosca trapezoidal
Nm Newton - metro
NO Normalmente Abierto
NC Normalmente Cerrado
COM Común
DAC Convertidor analógico digital
RAM Memoria de acceso aleatorio
RISC Computador con conjunto de
instrucciones reducido
IoT Internet de las Cosas
ADC Convertidor analógico digital
CAD Diseño Asistido por Computadora
ISO Organización internacional de
normalización
IEC Comisión electrotécnica internacional

112
PLC Controlador lógico programable
UART Receptor/Transmisor Asíncrono
Universal
I2C Circuito inter-integrado
SPI Protocolo síncrono
RX Receptor
TX Transmisor
RPS Revoluciones Por Segundo
GPIO Entrada/Salida de Propósito General
μs Microsegundos
LCD Display de Cristal Líquido
rpm Revoluciones por minuto
kHz kilohercios
NEMA Asociación Nacional de Fabricantes
Eléctricos
PCB Placa de circuito impreso
smd Dispositivo de montaje superficial

113