AWS D1.1 D1.1M 2020 - Unlocked 221 320

Machine Translated by Google
CLÁUSULA 7. FABRICACIÓN AWSD1.1/D1.1M:2020
1.8.1 Requisitos. El tratamiento para aliviar el estrés deberá cumplir los siguientes requisitos:
(1) La temperatura del horno no deberá exceder los 600°F [315°C] en el momento en que se coloca el conjunto soldado en él.
(2) Por encima de 600 °F [315 °C], la velocidad de calentamiento en °F [0 C] por hora no deberá exceder 400 [560] dividido por el máximo
espesor del metal de la parte más gruesa, en pulgadas [centímetros], pero en ningún caso más de 400°F [220°C] por hora. Durante el período de
calentamiento, las variaciones de temperatura en toda la parte de la pieza que se está calentando no deben ser superiores a 250 °F [140 °C] dentro
de cualquier intervalo de 15 pies [5 m] de longitud. Las velocidades de calentamiento y enfriamiento no necesitan ser inferiores a 55 °C [100 °F] por
hora. Sin embargo, en todos los casos, la consideración de cámaras cerradas y estructuras complejas puede indicar tasas reducidas de calentamiento
y enfriamiento para evitar daños estructurales debido a gradientes térmicos excesivos.
(3) Después de que se alcance una temperatura máxima de 1100°F [600°C] en aceros templados y revenidos, o se alcance un rango de
temperatura media entre 1100°F y 1200°F [600°C y 650°C] en Para otros aceros, la temperatura del conjunto se mantendrá dentro de los límites
especificados durante un tiempo no inferior al especificado en la Tabla 1.2, basado en el espesor de la soldadura. Cuando el alivio de tensión
especificado es para estabilidad dimensional, el tiempo de retención no debe ser menor que el especificado en la Tabla 1.2, basado en el espesor de
la parte más gruesa. Durante el período de mantenimiento no deberá haber una diferencia superior a 150 °F [65 °C] entre la temperatura más alta y
más baja en toda la parte del conjunto que se está calentando.
(4) Por encima de 600 °F [315 °C], el enfriamiento se deberá realizar en un horno cerrado o cámara de enfriamiento a una velocidad no mayor que
500°F [260°C] por hora dividido por el espesor máximo del metal de la parte más gruesa en pulgadas [mm], pero en ningún caso más de 500°F
[260°C] por hora. A partir de 600 °F [315 °C], el conjunto se puede enfriar con aire en calma.
1.8.2 PWHT alternativo. Alternativamente, cuando no sea práctico PWHT según las limitaciones de temperatura establecidas en 1.8.1, los conjuntos
soldados pueden aliviarse de tensión a temperaturas más bajas durante períodos de tiempo más largos, como se indica en la Tabla 1.3.
1.8.3 Aceros no recomendados para PWHT. Generalmente no se recomienda el alivio de tensión de soldaduras de aceros ASTM A514/A514M, ASTM
A517/A517M, ASTM A709/A709M Grado HPS 100W [HPS 690W] y ASTM A710/A710M. El alivio de tensiones puede ser necesario para aquellas
aplicaciones en las que se requiere que las piezas soldadas conserven la estabilidad dimensional durante el mecanizado o en las que puede haber grietas
por corrosión bajo tensión, ninguna de las cuales es exclusiva de las piezas soldadas que involucran ASTM A514/A514M, ASTM A517/A517M, ASTM
A709/A709M Grado HPS. Aceros 100W [HPS 690W] y ASTM A 710/A 710M. Sin embargo, los resultados de las pruebas de tenacidad a la entalla han
demostrado que el PWHT en realidad puede afectar la tenacidad del metal de soldadura y de la HAZ, y en ocasiones puede ocurrir agrietamiento
intergranular en la región de grano más grueso de la HAZ de soldadura.
7.9 Respaldo
1.9.1 Fijación del respaldo de acero. El respaldo de acero deberá cumplir con los siguientes requisitos:
1.9.1.1 Fusión. Las soldaduras de ranura realizadas con respaldo de acero deben tener la soldadura completamente fusionada al respaldo.
1.9.1.2 Respaldo completo. Excepto lo permitido a continuación, el respaldo de acero debe ser continuo a lo largo de toda la soldadura. Todas las
juntas en soporte de acero serán juntas soldadas con ranura CJP que cumplan con todos los requisitos de la Cláusula 1 de este código.
Para aplicaciones con carga estática, respaldo para soldaduras a los extremos de secciones cerradas, como secciones estructurales huecas.
(HSS), se permite fabricarlos a partir de una o dos piezas con discontinuidades no empalmadas cuando se cumplan todas las condiciones siguientes:
(1) El espesor nominal de la pared de la sección cerrada no excede 5/8 de pulgada [16 mm].
(2) La sección cerrada del perímetro exterior no excede 64 pulgadas [1625 mm].
(3) El respaldo es transversal al eje longitudinal de la sección cerrada.
(4) La interrupción en el respaldo no excede 1/4 de pulgada [6 mm].
(5) La soldadura con respaldo discontinuo no está más cerca que el diámetro HSS o la dimensión de la sección transversal principal de
otros tipos de conexiones.
(6) La interrupción en el respaldo no se ubica en las esquinas.
Para columnas tipo cajón cargadas estáticamente, se permite un respaldo discontinuo en las esquinas soldadas CJP, en los empalmes de campo y
en los detalles de conexión. Se permite el respaldo discontinuo en otras secciones cerradas cuando lo apruebe el ingeniero.
1.9.1.3 Espesor del Respaldo. El respaldo de acero deberá tener un espesor suficiente para evitar que se derrita.
192
∙,
Copyright American WelQing Society
Proporcionado por IHS Marki. Licencia adicional con
AWS No se permite reproducción ni conexión en red sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
AWSD1.1/D1.1M:2020 CLÁUSULA 7. FABRICACIÓN
1.9.1.4 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. Respaldo de acero en estructuras no tubulares cargadas cíclicamente.
deberá cumplir con lo siguiente:
(1) Se debe eliminar el respaldo de acero de las soldaduras que son transversales a la dirección de la tensión calculada y las juntas deben
Estar rectificados o acabados lisos, excepto las juntas diseñadas de acuerdo con la Tabla: L.5 (5.5).
(2) El respaldo de acero de las soldaduras que son paralelas a la dirección del esfuerzo o que no están sujetas a un esfuerzo calculado no necesita ser
removidos, a menos que así lo especifique el Ingeniero.
(3) Cuando se utilizan soldaduras externas para unir el respaldo de acero longitudinal que debe permanecer en su lugar, las soldaduras deben ser
Soldaduras de filete que son continuas en toda su longitud en ambos lados del respaldo.
1.9.1.5 Conexiones cargadas estáticamente. Respaldo de acero para soldaduras en estructuras cargadas estáticamente (tubulares y
no tubular) no necesita soldarse en toda su longitud y no necesita retirarse a menos que lo especifique el ingeniero.
1.9.2 Soldaduras de respaldo. Las soldaduras de respaldo se pueden utilizar para respaldar soldaduras de ranura o de filete. Cuando se utiliza SMAW, baja
Se utilizarán electrodos de hidrógeno.
1.9.3 Respaldo que no sea de acero. Las raíces de las soldaduras de ranura pueden estar respaldadas por cobre, fundente, cinta de vidrio, cerámica, polvo de hierro
o materiales similares para evitar la fusión.
7.10 Equipos de soldadura y corte
Todos los equipos de soldadura y corte térmico deberán diseñarse y fabricarse de tal manera, y deberán estar en condiciones tales que permitan al personal designado
seguir los procedimientos y lograr los resultados descritos en otras partes de este código.
7.11 Entorno de soldadura
1.11.1 Velocidad máxima del viento. GMA W, GTA W, EGW o FCA WG no se deben realizar en condiciones de corriente o viento a menos que la soldadura esté
protegida por un refugio. Dicho refugio deberá ser de un material y una forma apropiados para reducir la velocidad del viento en las proximidades de la soldadura a un
máximo de 5 millas por hora [8 kilómetros por hora].
1.11.2 Temperatura Ambiente Mínima. No se realizará soldadura
(1) cuando la temperatura ambiente es inferior a 0 °F [20 °C], o
(2) cuando las superficies están mojadas o expuestas a la lluvia, nieve o
(3) altas velocidades del viento, o
(4) cuando el personal de soldadura esté expuesto a condiciones inclementes.
: NOTA: Cero°F no significa la temperatura ambiente, sino la temperatura en las inmediaciones de la soldadura. La
temperatura ambiente puede estar por debajo de 0 °F [20 °CJ, pero una estructura o refugio calentado alrededor del
área que se está soldando puede mantener la temperatura adyacente a la pieza soldada a 0 °F [ 20 °CJ o más.
7 .12 Conformidad con el diseño
Los tamaños y longitudes de las soldaduras no deben ser menores que los especificados en los requisitos de diseño y los planos de detalle, excepto lo permitido en la
Tabla 8.1 o la Tabla l_Q_J5. La ubicación de las soldaduras no se cambiará sin la aprobación del Ingeniero.
7.13 Tamaños mínimos de soldadura de filete
El tamaño mínimo de soldadura de filete, excepto para las soldaduras de filete utilizadas para reforzar las soldaduras de ranura, será el que se muestra en la Tabla 1.7.
El tamaño mínimo de soldadura de filete se aplicará en todos los casos, a menos que los planos de diseño especifiquen soldaduras de mayor tamaño.
7.14 Preparación del metal base
1.14.1 Generalidades. El metal base deberá estar lo suficientemente limpio para permitir que se realicen soldaduras que cumplan con la calidad
requisitos de este código.
193
Copyright Sociedad Estadounidense de
Soldadura Proporcionado por IHS Marki. bajo licencia
de AWS No se permite la reproducción ni la conexión en red sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
1.14.2 Defectos superficiales inducidos por el fresado. No se deben colocar soldaduras en superficies que contengan aletas, desgarros, grietas, escoria
u otros defectos del metal base como se define en las especificaciones del metal base.
1.14.3 Incrustaciones y óxido. Se eliminarán las incrustaciones sueltas, las incrustaciones gruesas y el óxido espeso de las superficies a soldar y de las
superficies adyacentes a la soldadura. Se pueden realizar soldaduras en superficies que contienen cascarilla de laminación y óxido si la cascarilla de
laminación y el óxido pueden soportar un cepillado manual vigoroso y si se cumplen los requisitos de calidad aplicables de este código con la siguiente
excepción: para vigas en estructuras cargadas cíclicamente, todas las cascarilla de laminación Se eliminarán de las superficies en las que se realizarán las
soldaduras entre el ala y el alma.
1.14.4 Materiales extraños
1.14.4.1 Las superficies a soldar y las superficies adyacentes a la soldadura se deben limpiar para eliminar cantidades excesivas.
de los siguientes:
(1) Agua
(2) Petróleo
(3) Grasa
(4) Otros materiales a base de hidrocarburos
Se permite soldar en superficies que contengan cantidades residuales de materiales extraños siempre que se cumplan los requisitos de calidad
de este código.
1.14.4.2 Se permite realizar soldaduras en superficies con revestimientos protectores de superficie o compuestos antisalpicaduras.
excepto aquellos que están prohibidos en 1, 14.4.1, siempre que se puedan cumplir los requisitos de calidad de este código.
1.14.5 Discontinuidades inducidas por el molino. Los límites de aceptabilidad y la reparación de discontinuidades de la superficie de corte observadas
visualmente deben estar de acuerdo con la Tabla 1.4, en la que la longitud de la discontinuidad es la dimensión larga visible en la superficie de corte del
material y la profundidad es la distancia que la discontinuidad se extiende hacia el interior. material de la superficie cortada. Todas las reparaciones
soldadas deberán realizarse de conformidad con este código. La eliminación de la discontinuidad se puede realizar desde cualquier superficie del metal
base. La longitud total de la soldadura no excederá el 20% de la longitud de la superficie de la placa que se está reparando, excepto con la aprobación del
Ingeniero.
1.14.5.1 Criterios de Aceptación. Para discontinuidades mayores a 1 pulgada [25 mm] de longitud y profundidad descubiertas en el corte
superficies, se observarán los siguientes procedimientos.
(1) Cuando se observen discontinuidades como W, X o Yin Figura 1.1 antes de completar la unión, el tamaño y
La forma de la discontinuidad será determinada por UT. El área de la discontinuidad se determinará como el área de pérdida total de retrorreflexión, cuando
se prueba de conformidad con el procedimiento de ASTM A435/A435M, Especificación para el examen ultrasónico de haz recto de placas de acero.
(2) Para la aceptación de discontinuidades W, X o Y, el área de la discontinuidad (o el área agregada de discontinuidades múltiples) no
deberá exceder el 4 % del área del material cortado (largo por ancho) con la siguiente excepción: si Si la longitud de la discontinuidad, o el ancho
agregado de las discontinuidades en cualquier sección transversal, medido perpendicularmente a la longitud del material cortado, excede el 20%
del ancho del material cortado, el área del material cortado del 4% se reducirá en la cantidad porcentual de la ancho superior al 20%. (Por ejemplo,
si una discontinuidad es el 30 % del ancho del material cortado, el área de discontinuidad no puede exceder el 3,6 % del área del material
cortado). La discontinuidad en la superficie cortada del material cortado se debe eliminar a una profundidad de 1 de [25 mm] más allá de su
intersección con la superficie mediante desconchado, ranurado o esmerilado, y bloqueado mediante soldadura con un proceso con bajo contenido
de hidrógeno en capas que no excedan 1/8 de pulgada [3 mm] de espesor durante al menos los primeros cuatro capas.
(3) No se requerirá reparación si se descubre una discontinuidad Z, que no exceda el área permitida en 1.14.5.1(2).
después de que se haya completado la unión y se determine que está a 1 pulgada [25 mm] o más de la cara de la soldadura, medida en la
superficie del metal base cortado. Si la discontinuidad Z está a menos de 25 mm [1 pulgada] de la cara de la soldadura, se debe eliminar a una
distancia de 25 mm [1 pulgada] de la zona de fusión de la soldadura mediante desconchado, ranurado o esmerilado. Luego se bloqueará mediante
soldadura con un proceso con bajo contenido de hidrógeno en capas que no excedan 1/8 de pulgada [3 mm] de espesor durante al menos las
primeras cuatro capas.
(4) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z excede lo permitido en 1.14.5.1(2), el material cortado o subcomponente deberá rechazarse y
reemplazarse, o repararse a discreción del Ingeniero.
194
1.14.5.2 Reparación. En la reparación y determinación de los límites de las discontinuidades inducidas por el molino observadas visualmente en
las superficies cortadas, la cantidad de metal removido deberá ser la mínima necesaria para eliminar la discontinuidad o para determinar que no se
excedan los límites de la Tabla 1.4. Sin embargo, si se requiere reparación de soldadura, se deberá eliminar suficiente metal base para proporcionar
acceso para la soldadura. Las superficies cortadas pueden existir en cualquier ángulo con respecto a la dirección de rodadura. Todas las reparaciones
soldadas de discontinuidades se realizarán mediante:
(1) Preparar adecuadamente el área de reparación
(2) Soldar con un proceso aprobado de bajo hidrógeno y observar las disposiciones aplicables de este código.
(3) Pulir la soldadura completa hasta que quede suave y al ras (ver ].23.3.1) con la superficie adyacente.
NOTA: Los requisitos de Z.14.5.2 pueden no ser adecuados en casos de carga de tracción aplicada a través del espesor del material.
1.14.6 Preparación conjunta. Se puede utilizar mecanizado, corte térmico, ranurado (incluido corte y ranurado por arco de plasma), astillado o
rectificado para la preparación de juntas o la eliminación de piezas de trabajo o metal inaceptables, excepto que el ranurado con oxígeno solo se permitirá
para su uso en aceros laminados. .
1.14.7 Recorte de material. Para estructuras cargadas cíclicamente, se deberá utilizar material más grueso que el especificado en la siguiente lista.
recortarse si es necesario para producir un borde de soldadura satisfactorio dondequiera que una soldadura deba soportar una tensión calculada:
(1) Material cortado con un espesor superior a 1/2 pulg. [12 mm]
(2) Bordes enrollados de placas (que no sean placas de fresado universales) de más de 3/8 de pulgada [10 mm]
(3) Pies de ángulos o formas laminadas (que no sean secciones de brida ancha) con un espesor superior a 5/8 de pulgada [16 mm]
(4) Placas de fresado universales o bordes de bridas de secciones de brida ancha con un espesor superior a 1 pulgada [25 mm]
(5) La preparación para las juntas a tope deberá cumplir con los requisitos de los planos de detalle.
1.14.8 Procesos de Corte Térmico. Los procesos de corte y ranurado por arco eléctrico (incluido el corte y ranurado por arco de plasma) y los procesos
de corte con gas oxicombustible se reconocen en este código para su uso en la preparación, corte o recorte de materiales. El uso de estos procesos
deberá ajustarse a los requisitos aplicables de la Cláusula 1.
1.14.8.1 Otros Procesos. Se pueden utilizar otros procesos de corte y ranurado térmico según este código, siempre que el Contratista demuestre
al Ingeniero la capacidad de utilizar el proceso con éxito.
1.14.8.2 Precisión del perfil. El acero y el metal de soldadura se pueden cortar térmicamente, siempre que se asegure una superficie lisa y regular
libre de grietas y muescas, y siempre que se asegure un perfil preciso mediante el uso de una guía mecánica. Para estructuras cargadas cíclicamente, el
corte térmico a mano alzada se realizará únicamente cuando lo apruebe el ingeniero.
1.14.8.3 Requisitos de rugosidad. En el corte térmico, el equipo deberá ajustarse y manipularse de manera que se evite cortar más allá (dentro) de las
líneas prescritas. El estándar de referencia para la evaluación de superficies cortadas será el medidor de rugosidad de la superficie incluido en el conjunto AWS
C4.177, Criterios para describir las superficies cortadas con oxígeno y el medidor de rugosidad de las superficies cortadas con oxígeno. La rugosidad de las
superficies de corte térmico se evaluará comparando visualmente la superficie de corte con la rugosidad representada en el medidor de rugosidad. La rugosidad
de la superficie no debe ser mayor que la representada por la Muestra 3, excepto que para los extremos de los miembros no sujetos a esfuerzos calculados, se
adapta a vigas con un espesor de ala que no exceda 2 pulgadas [50 mm], y para materiales de más de 4 pulgadas a 8 en [100 mm a 200 mm] de espesor, la
rugosidad de la superficie no deberá exceder la representada por la Muestra 2.
1.14.8.4 Limitaciones de ranuras o muescas. La rugosidad que exceda estos valores y las muescas o hendiduras de no más de 3/16 de pulgada
[5 mm] de profundidad en superficies que de otro modo serían satisfactorias se eliminarán mediante mecanizado o esmerilado. Las muescas o hendiduras
que excedan los 5 mm [3/16 de pulgada] de profundidad se pueden reparar mediante esmerilado si el área de la sección transversal nominal no se reduce
en más del 2 %. Las superficies rectificadas o mecanizadas se nivelarán con la superficie original con una pendiente que no exceda uno en diez. Las
superficies cortadas y los bordes adyacentes se dejarán libres de escoria. En superficies de corte térmico, las muescas o hendiduras ocasionales pueden,
con la aprobación del Ingeniero, repararse mediante soldadura.
7.15 Esquinas Reentrantes
Las esquinas reentrantes del material cortado deben formarse para proporcionar una transición gradual con un radio de no menos de 1 pulgada [25 mm], excepto
las esquinas en el material de conexión y las coronas de las vigas. Las superficies adyacentes se encontrarán sin desplazarse ni cortarse.
el punto de tangencia. Las esquinas reentrantes pueden formarse mediante corte térmico, seguido de rectificado, si es necesario, en
conformidad con los requisitos de superficie de 1.14.8.3.
195
7.16 Orificios de acceso para soldadura, coronas de viga y material de conexión
Los orificios de acceso a soldadura, las coronas de vigas y las superficies cortadas en los materiales de conexión no deben tener muescas. Los remates de las vigas y las
superficies cortadas en los materiales de conexión deben estar libres de esquinas reentrantes afiladas. Los orificios de acceso a la soldadura deberán proporcionar una
transición suave que no pase los puntos de tangencia entre superficies adyacentes y deberán cumplir con los requisitos de superficie de 1,14.8.3.
1.16.1 Dimensiones del orificio de acceso a la soldadura. Todos los orificios de acceso a la soldadura deberán tener una longitud desde el borde de la preparación de la
junta soldada en la superficie interior de no menos de 11/2 veces el espesor del material en el que se realiza el orificio. La altura mínima del orificio de acceso debe ser el
espesor del material con el orificio de acceso (t,) pero no menos de 3/4 de pulgada [20 mm] ni la altura necesita exceder 2 pulgadas [50 mm]. El orificio de acceso deberá
detallarse para proporcionar espacio para el respaldo de soldadura según sea necesario y brindar acceso adecuado para la soldadura.
1.16.1.1 Orificios de acceso a soldadura en secciones laminadas. El borde del alma deberá estar inclinado o curvado desde la superficie del ala hasta la superficie
reentrante del orificio de acceso. Ninguna esquina del orificio de acceso a la soldadura deberá tener un radio inferior a 3/8 de pulgada [10 mm].
1.16.1.2 Orificios de acceso a soldadura en secciones armadas. Para secciones armadas donde el orificio de acceso a la soldadura se hace después de soldar la
sección, el borde del alma debe estar inclinado o curvado desde la superficie del ala hasta la superficie reentrante del orificio de acceso. Ninguna esquina del orificio de
acceso a la soldadura deberá tener un radio inferior a 3/8 de pulgada [10 mm]. Para secciones armadas donde el orificio de acceso se hace antes de soldar la sección, el
orificio de acceso puede terminar perpendicular al ala, siempre que la soldadura termine al menos a una distancia igual al tamaño de la soldadura del orificio de acceso. Las
soldaduras de filete no deberán regresar a través del orificio de acceso (consulte la Figura 1.2).
1.16.2 Formas a Galvanizar. Los orificios de acceso a soldadura y las coronas de vigas en formas que se van a galvanizar se deben esmerilar hasta obtener metal
brillante. Si la porción de transición curva de los orificios de acceso a la soldadura y las coronas de viga están formadas por orificios pretaladrados o aserrados, no es
necesario rectificar esa porción del orificio de acceso o coronación.
1.16.3 Copes y orificios de acceso en formas pesadas. Para formas laminadas con un espesor de ala superior a 2 in [50 mm] y secciones soldadas con un espesor de
placa superior a 2 in [50 mm]:
fil_1 Si la superficie curva del orificio de acceso se corta térmicamente, se debe aplicar un precalentamiento mínimo de 150 °F [65 °C] que se extienda 3 pulgadas [75
mm] desde el área donde se va a cortar la curva antes del corte térmico.
ill Las superficies cortadas térmicamente de las coronas de las vigas y los orificios de acceso a la soldadura se deben esmerilar hasta obtener metal brillante y se deben
inspeccionar visualmente para garantizar que la superficie esté libre de grietas antes de soldar.
7.17 Soldaduras por puntos y soldaduras auxiliares para la construcción
1.17.1 Requisitos generales
(1) Las soldaduras por puntos y las soldaduras de ayuda a la construcción deberán realizarse con un WPS calificado o precalificado y por personal calificado.
(2) Las soldaduras por puntos que no se incorporan en las soldaduras finales y las soldaduras de ayuda a la construcción que no se eliminan deberán cumplir
requisitos de inspección visual antes de que un miembro sea aceptado.
1.17 .2 Exclusiones. Se permiten soldaduras por puntos y soldaduras de ayuda a la construcción, excepto que:
(1) En zonas de tensión de estructuras cargadas cíclicamente, no deberá haber puntos de soldadura no incorporados a la soldadura final.
excepto lo permitido por 4.17.2, ni soldaduras de ayuda a la construcción. Las ubicaciones a más de 1/6 del canto del alma desde las alas traccionadas de vigas o trazos se
consideran fuera de la zona de tracción.
(2) En miembros hechos de acero templado y revenido con límite elástico especificado superior a 70 ksi [485 MPa],
Las soldaduras por puntos fuera de la soldadura final y las soldaduras de ayuda a la construcción requerirán la aprobación del Ingeniero.
1.17 .3 Eliminación. En lugares distintos de 1.17.2, las soldaduras por puntos y las soldaduras de ayuda a la construcción no incorporadas en la versión final.
Las soldaduras se eliminarán cuando lo requiera el Ingeniero.
1.17.4 Requisitos adicionales de soldadura por puntos
(1) Las soldaduras por puntos incorporadas en las soldaduras finales se realizarán con electrodos que cumplan con los requisitos de la soldadura final.
soldaduras. Estas soldaduras se limpiarán antes de su incorporación.
196
(2) Las soldaduras por puntos de pasadas múltiples deberán tener extremos en cascada o estar preparadas de otro modo para incorporarse a la soldadura final.
(3) Soldaduras por puntos incorporadas en soldaduras finales que están calificadas con tenacidad a la entalla o que deben realizarse con
El metal de aportación clasificado con tenacidad a la entalla se fabricará con metales de aportación compatibles.
1.17.5 Requisitos adicionales para soldaduras por puntos incorporadas en soldaduras SAW. Se aplicará lo siguiente además de los requisitos de 1.17.4.
(1) No se requiere precalentamiento para soldaduras de punto de una sola pasada refundidas mediante soldaduras SAW continuas. Esta es una excepción a la
requisitos de calificación de 1. 17 .1.
(2) Las soldaduras de punto de filete no deberán exceder 3/8 de pulgada [10 mm] de tamaño y no deberán producir cambios objetables en la
Aspecto de la superficie de soldadura.
(3) Las soldaduras por puntos en las raíces de juntas que requieren una penetración de raíz específica no deberán resultar en una menor penetración.
(4) Las soldaduras por puntos que no cumplan con los requisitos de (2) y (3) se eliminarán o reducirán de tamaño mediante cualquier método adecuado.
significa antes de soldar.
(5) Las soldaduras por puntos en la raíz de una junta con respaldo de acero de menos de 5/16 de pulgada [8 mm] de espesor se eliminarán o se harán con
continuo en toda la longitud de la junta utilizando SMAW con electrodos de bajo hidrógeno, GMA W o FCA WG.
7.18 Camber en miembros armados
1.18.1 Camber. Los bordes de las vigas y almas armadas se cortarán según la curvatura prescrita, con un margen adecuado para la contracción debida al corte y la
soldadura. Sin embargo, una variación moderada de la tolerancia de inclinación especificada puede corregirse mediante una aplicación cuidadosa de calor.
'
1.18.2 Corrección. Las correcciones de errores en la curvatura del acero templado y revenido requerirán la aprobación del Ingeniero.
7.19 Empalmes
1.19.1 Empalmes de subconjuntos. Todos los empalmes de subconjuntos soldados en cada parte componente de una viga cubierta o
El miembro armado se debe fabricar antes de que la pieza componente se suelde a otras partes componentes del miembro.
1.19.1.1 Ubicación del empalme en el taller. Los empalmes de taller de almas y alas en vigas armadas pueden ubicarse en un solo plano transversal o en
múltiples planos transversales.
1.19.1.2 Empalmes Cargados Cíclicamente. Para elementos cargados cíclicamente, se aplicarán las disposiciones sobre tensión de fatiga de las especificaciones
generales.
1.19.2 Empalmes de miembros. Se pueden fabricar vigas largas o secciones de vigas soldando subconjuntos. Empalmes entre
Las secciones de vigas laminadas o vigas armadas se realizarán en un solo plano transversal, cuando sea practicable.
7.20 Control de distorsión y contracción
1.20.1 Procedimiento y Secuencia. En el montaje y unión de partes de una estructura o de elementos armados y en la soldadura.
Al reforzar partes de miembros, el procedimiento y la secuencia deben ser tales que minimicen la distorsión y la contracción.
1.20.2 Secuenciación. En la medida de lo posible, todas las soldaduras se realizarán en una secuencia que equilibre el calor aplicado de
soldar mientras avanza la soldadura.
1.20.3 Responsabilidad del Contratista. En miembros o estructuras donde se pueda esperar una contracción o distorsión excesiva, el Contratista deberá preparar
una secuencia de soldadura por escrito para ese miembro o estructura que cumpla con los requisitos de calidad especificados. La secuencia de soldadura y el programa
de control de distorsión se presentarán al Ingeniero, para información y comentarios, antes del inicio de la soldadura en el miembro o estructura en la que la contracción
o distorsión es probable que afecte la idoneidad del miembro o estructura.
1.20.4 Progresión de la soldadura. La dirección de la progresión general en la soldadura de un miembro debe ser desde los puntos donde las partes están
relativamente fijas en posición entre sí hacia puntos que tienen una mayor libertad relativa de movimiento.
197
1.20.5 Restricción minimizada. En los ensambles, las uniones que se espera que tengan una contracción significativa generalmente deben soldarse
antes de que se espere que las juntas tengan una menor contracción. También deben soldarse con la menor restricción posible.
1.20.6 Limitaciones de temperatura. Al realizar soldaduras en condiciones de severa restricción de contracción externa, una vez que la soldadura ha
comenzado, no se debe permitir que la junta se enfríe por debajo del precalentamiento mínimo especificado hasta que se haya completado la junta o se
haya depositado suficiente soldadura para garantizar que no se agriete.
7.21 Tolerancia de las dimensiones de las juntas
1.21.1 Conjunto de soldadura de filete. Las piezas que se unirán mediante soldaduras de filete deberán ponerse en contacto lo más estrecho posible.
La abertura de la raíz no debe exceder los 5 mm [3/16 de pulgada], excepto en casos que involucran formas o placas de 75 mm [3 pulgadas] o más de
espesor si, después del enderezamiento y el ensamblaje, la abertura de la raíz no se puede cerrar lo suficiente para cumplir con este requisito. tolerancia.
En tales casos, se puede utilizar una apertura de raíz máxima de 5/16 pulgadas [8 mm], siempre que se utilice un respaldo adecuado. El respaldo puede ser
de fundente, cinta de vidrio, polvo de hierro o materiales similares, o soldaduras que utilicen un proceso con bajo contenido de hidrógeno compatible con el
metal de aportación depositado. Si la separación es mayor a 1/16 de pulgada [2 mm], las patas de la soldadura de filete se incrementarán en la cantidad de
la abertura de la raíz, o el Contratista deberá demostrar que se ha obtenido la garganta efectiva requerida.
1.21.1.1 Superficie de contacto. La separación entre las superficies de contacto de las soldaduras de tapón y ranura, y de las juntas a tope que
aterrizan sobre un respaldo, no debe exceder 1/16 de pulgada [2 mm]. Cuando se produzcan irregularidades en las formas laminadas después del
enderezamiento que no permitan el contacto dentro de los límites anteriores, el procedimiento necesario para llevar el material dentro de estos límites estará
sujeto a la aprobación del Ingeniero. Se prohibirá el uso de placas de relleno, excepto como se especifica en los planos o según lo aprobado especialmente
por el Ingeniero y fabricado de conformidad con ±J 1.
1.21.2 Conjunto de soldadura de ranura PJP . Las piezas que se unirán mediante soldaduras de ranura PJP paralelas a la longitud del miembro deberán
ponerse en contacto lo más cercano posible. La abertura de la raíz entre las piezas no debe exceder los 5 mm [3/16 de pulgada], excepto en los casos que
involucran formas o placas enrolladas de 75 mm [3 pulgadas] o más de espesor si, después del enderezamiento y el ensamblaje, la abertura de la raíz no
se puede cerrar lo suficiente para cumplir con esta tolerancia. En tales casos, se puede utilizar una abertura de raíz máxima de 5/16 pulg. [8 mm], siempre
que se utilice un respaldo adecuado y la soldadura final cumpla con los requisitos de tamaño de soldadura.
Las tolerancias para las juntas de rodamientos deberán estar en conformidad con las especificaciones del contrato aplicables.
1.21.3 Alineación de juntas a tope. Las piezas que se unirán en juntas a tope se alinearán cuidadosamente. Cuando las piezas están efectivamente
restringidas contra la flexión debido a la excentricidad en la alineación, el desplazamiento de la alineación teórica no debe exceder el 10% del espesor de la
parte más delgada unida, o 1/8 de pulgada [3 mm], lo que sea menor. Para corregir la desalineación en tales casos, las piezas no se deberán dibujar con
una pendiente mayor que 1/2 pulg. [12 mm] en 12 pulg. [300 mm]. La medición del desplazamiento se basará en la línea central de las piezas a menos que
se muestre lo contrario en los dibujos.
1.21.4 Dimensiones de la ranura
1.21.4.1 Variaciones de la sección transversal no tubular. Con la exclusión de ESW y EGW, y con la excepción de 1.21.4.2 para aberturas de raíz
superiores a las permitidas en la Figura 1.3, las dimensiones de la sección transversal de las uniones soldadas con ranura que varían de las que se muestran
en los dibujos detallados en más superiores a estas tolerancias se remitirán al Ingeniero para su aprobación o corrección.
1.21.4.2 Corrección. Las aberturas de raíz mayores que las permitidas en 1.21.4.1, pero no mayores que el doble del espesor de la parte más
delgada o 3/4 de pulgada [20 mm], lo que sea menor, pueden corregirse soldando a dimensiones aceptables antes de unir las partes mediante soldadura.
1.21.4.3 Aprobación del ingeniero. Las aberturas de raíz mayores a las permitidas por 1.21.4.2 pueden corregirse mediante soldadura solo con la
aprobación del Ingeniero.
1.21.5 Ranuras ranuradas. Las ranuras producidas mediante ranurado deben cumplir sustancialmente con las dimensiones del perfil de la ranura como
se especifica en la Figura ti y la Figura 5.2 y las disposiciones de 5.4.1 y 5.4.2. Se mantendrá un acceso adecuado a la raíz .
1.21.6 Métodos de alineación. Los miembros a soldar se alinearán correctamente y se mantendrán en posición mediante pernos, abrazaderas, cuñas,
tensores, puntales y otros dispositivos adecuados, o mediante soldaduras por puntos hasta que se haya completado la soldadura.
Se recomienda el uso de plantillas y accesorios cuando sea posible. Se deberán tener en cuenta las deformaciones y contracciones adecuadas.
198
7.22 Tolerancia dimensional de miembros estructurales soldados
Las dimensiones de los miembros estructurales soldados deberán ajustarse a las tolerancias de (1) las especificaciones generales que rigen
el trabajo, y (2) las tolerancias dimensionales especiales en 1.22.1 a 1.22.12. (Tenga en cuenta que una columna tubular se interpreta como
un miembro tubular de compresión).
1.22.1 Rectitud de Columnas y Cerchas. Para columnas soldadas y miembros de armadura primaria, independientemente de la cruz
sección, la variación máxima en rectitud será
Longitudes inferiores a 30 pies [9 m]: [No.
de pies de longitud total] 118
pulgadas
x 10
1mm x [No. de metros de longitud total]
Longitudes de 30 pies [9 m] a 45 pies [15 m] = 3/8 pulg. [10 mm]
Longitudes superiores a 45 pies
[15 m]: [No. de pies de longitud total
45) 3/8 pulg. + 1/8
pulg. x 10
[No. de metros de longitud total 15)
10 mm+ 3 mm x
1.22.2 Rectitud de vigas y vigas (no se especifica comba). Para vigas o vigas soldadas, independientemente de su sección
transversal, donde no hay una curvatura especificada, la variación máxima en rectitud será
No. de pies de longitud
total 1 . 1 8mx
10
1 mm x Nº de metros de longitud total
1.22.3 Camber de vigas y vigas (vigas típicas). Para vigas o vigas soldadas, distintas de aquellas cuyo ala superior está incrustada en
concreto sin un refuerzo de concreto diseñado, independientemente de la sección transversal, la variación máxima de la curvatura requerida
en el ensamblaje en taller (para perforar orificios para empalmes en obra o reparar empalmes soldados en obra) deberá estar en el
centro del tramo 0, +11/2 pulg. [40 mm] para tramos de 2'. 30 metros [100 pies]
0, + 3/4 pulg. [20 mm] para luces < 100 pies [30 m]
en soportes, 0 para soportes extremos
± 1/8 pulg. [3 mm] para soportes interiores
. . . 4(a)b(l a/S)
en puntos intermedios, 0, +
S
Dónde
a = distancia en pies (metros) desde el punto de inspección hasta el soporte más cercano
S = longitud del tramo en pies (metros)
b = 11/2 pulg. [40 mm] para tramos de 2'. 30 metros [100 pies]
b = 3/4 pulg. [20 mm] para luces < 100 pies [30 m]
Consulte la Tabla 1.5 para conocer los valores tabulados.
1.22.4 Contraflecha de vigas y vigas (sin cartela de hormigón diseñada). Para miembros cuyo ala superior está incrustada en
concreto sin una cartela de concreto diseñada, la variación máxima de la curvatura requerida en el ensamblaje en taller (para
perforar orificios para empalmes en obra o preparar empalmes soldados en obra) debe ser en
la mitad del claro, ± 3/4 pulg . ] para tramos de 2'. 30 m [100
pies] ± 10 mm [3/8 pulg.] para tramos < 30 m [100 pies]
en soportes, 0 para soportes extremos
± 1/8 pulg. [3 mm] para soportes interiores
. . 4(a)b(l a/S) ct
∙
en puntos intermedios,
±
199
donde a y S son como se definen anteriormente
b = 3/4 pulg. [20 mm] para tramos de 2'. 30 m [100
pies] b = 10 mm [3/8 pulg.] para luces < 30 m [100 pies]
Consulte la Tabla 1.6 para conocer los valores tabulados.
Independientemente de cómo se muestra la curvatura en los dibujos de detalle, la convención de signos para la variación permitida es más (+)
arriba y menos () debajo, la forma detallada de la curvatura. Estas disposiciones también se aplican a un miembro individual cuando no se
requieren empalmes en campo ni ensamblaje en taller. Las mediciones de comba se realizarán sin carga.
Z.22.5 Barrido de vigas y vigas. La variación máxima desde la rectitud o el barrido especificado en el punto medio
será
± m xC'
1/8.
No. de pies de longitud total
10
±1 mm x [Núm. de metros de longitud total]
siempre que el miembro tenga suficiente flexibilidad lateral para permitir la fijación de diafragmas, marcos transversales, refuerzos laterales,
etc., sin dañar el miembro estructural o sus uniones.
Z.22.6 Variación en la planitud del alma
Z.22.6.1 Mediciones. Las variaciones de la planitud de las almas de las vigas se determinarán midiendo el desplazamiento desde
la línea central del alma real hasta una regla cuya longitud sea mayor que la dimensión mínima del panel y colocada en un plano paralelo al
plano nominal del alma. Las mediciones se tomarán antes del montaje (ver Comentario).
Z.22.6.2 Estructuras no tubulares cargadas estáticamente. Variaciones de la planitud de almas que tienen una profundidad, D, y una
El espesor, t, en paneles limitados por refuerzos o alas, o ambos, cuya dimensión mínima del panel sea d, no excederá lo siguiente:
Refuerzos intermedios a ambos lados del alma.
donde D/t < 150, variación máxima = d/100 donde D/t
2'. 150, variación máxima = d/80
Rigidizadores intermedios en un solo lado del alma
donde D/t < 100, variación máxima = d/100 donde D/t
2'. 100, variación máxima = d/67
No hay refuerzos intermedios
donde D/t 2'. 100, variación máxima = D/150 (Ver
Anexo E. para tabulación).
Z.22.6.3 Estructuras no tubulares cargadas cíclicamente. Variación de la planitud de almas que tienen una profundidad, D, y una
El espesor, t, en paneles limitados por refuerzos o alas, o ambos, cuya dimensión mínima del panel sea d, no excederá lo siguiente:
Refuerzos intermedios a ambos lados del alma.
Vigas interiores
donde D/t < 150 variación máxima = d/115 donde D/t 2'.
150variación máxima = d/92
Vigas de imposta
donde D/t < 150 variación máxima = d/130 donde D/t 2'.
150variación máxima = d/105
Rigidizadores intermedios en un solo lado del alma
Vigas interiores
donde D/t < 100variación máxima = d/100 donde D/t 2'.
Variación máxima de 100 = d/67
200
Vigas de imposta
donde D/t < 100variación máxima = d/120 donde D/t 2'.
Variación máxima de 100 = d/80
Sin refuerzos intermediosvariación máxima = D/150
(Ver el Anexo E para la tabulación.)
1,22.6.4 Distorsión excesiva. Las distorsiones del alma del doble de las tolerancias permitidas en 1.22.6.2 o 1.22.6.3 deberán ser satisfactorias cuando
ocurran en el extremo de una viga que haya sido perforada, o subperforada y escariada; ya sea durante el ensamblaje o en una plantilla para un empalme
atornillado en campo; siempre que, cuando las placas de empalme estén atornilladas, el alma asuma las tolerancias dimensionales adecuadas.
1,22.6.5 Consideración arquitectónica. Si las consideraciones arquitectónicas requieren tolerancias más restrictivas que las descritas en 1.22.6.2 o
1.22.6.3, se deberá incluir una referencia específica en los documentos de licitación.
1,22.7 Variación entre las líneas centrales del alma y del ala. Para miembros armados H o I, la variación máxima
entre la línea central del alma y la línea central del ala en la superficie de contacto no debe exceder 1/4 de pulgada [6 mm].
1,22.8 Alabeo e inclinación de la brida. Para vigas o vigas soldadas, la combinación de alabeo e inclinación del ala se determinará midiendo el desplazamiento
en la punta del ala desde una línea normal al plano del alma a través de la intersección de la línea central del alma con la superficie exterior del alma. la placa de
brida. Este desplazamiento no deberá exceder el 1 % del ancho total del ala o 1/4 de pulgada [6 mm], lo que sea mayor, excepto que las juntas soldadas a tope
de piezas contiguas cumplan con los requisitos de 1.21.3.
1,22,9 Variación de profundidad. Para vigas y vigas soldadas, la variación máxima permitida desde la profundidad especificada
medido en la línea central del alma será
Para profundidades de hasta 1 m [36 in] incl. ± 1/8 pulg. [3 mm] ±
Para profundidades superiores a 36 in [1 m] y 72 in [2 m] incl. 3/16 pulg. [5 mm] +
Para profundidades superiores a 2 m [72 pulg.] 5/16 pulg. [8 mm]
3/16 pulg. [5 mm]
1,22.10 Demora en los puntos de carga. Los extremos de apoyo de los refuerzos de apoyo deben ser cuadrados con el alma y tener al menos el 75% del
área de la sección transversal del apoyo del refuerzo en contacto con la superficie interior de las alas. La superficie exterior de las alas cuando se apoyan contra
una base o asiento de acero debe ajustarse dentro de 0,25 mm [0,010 pulg.] para el 75 % del área proyectada del alma y los refuerzos y no más de 1 mm [1/32
pulg.] para los 25 % restantes. % del área proyectada. Las vigas sin refuerzos deben apoyarse en el área proyectada del alma en la superficie del ala exterior
dentro de 0,010 pulgadas [0,25 mm] y el ángulo incluido entre el alma y el ala no debe exceder los 90° en la longitud de apoyo (ver Comentario) .
1,22.11 Tolerancia sobre refuerzos
1,22.11.1 Ajuste de refuerzos intermedios. Cuando se especifica un ajuste apretado de refuerzos intermedios, se debe definir permitiendo un espacio de
hasta 1/16 de pulgada [2 mm] entre el refuerzo y el ala.
1,22.11.2 Rectitud de los refuerzos intermedios. La variación de rectitud de los refuerzos intermedios no debe exceder 1/2 pulg. [12 mm] para vigas de
hasta 6 pies [1,8 m] de profundidad, y 3/4 pulg. [20 mm] para vigas de más de 6 pies [1,8 m] ] profundo, con la debida consideración por los miembros que se
enmarcan en ellos.
1,22.11.3 Rectitud y ubicación de los refuerzos del rodamiento. La variación de rectitud de los refuerzos de los cojinetes no debe exceder 1/4 de pulgada
[6 mm] hasta 6 pies [1,8 m] de profundidad o 1/2 pulgada [12 mm] sobre 6 pies [1,8 m] de profundidad. La línea central real del refuerzo debe estar dentro del
espesor del refuerzo medido desde la ubicación de la línea central teórica.
1,22.12 Otras tolerancias dimensionales. La torsión de los miembros de la caja y otras tolerancias dimensionales de los miembros no cubiertas por 1.22 serán
determinadas individualmente y acordadas mutuamente por el Contratista y el Propietario teniendo debidamente en cuenta los requisitos de montaje.
7.23 Perfiles de soldadura
Todas las soldaduras deben cumplir con los criterios de aceptación visual de las Tablas .8.J o 1QJ5, y deben estar libres de grietas, superposiciones y
discontinuidades de perfil inaceptables exhibidas en la Figura 1.4, Tabla 1.8 y Tabla 1.9, excepto que se permita lo contrario en 1.23. 1, 1.23.2 y 1.23.3.
201
1.23.1 Soldaduras de filete. Las caras de las soldaduras de filete pueden ser ligeramente convexas, planas o ligeramente cóncavas como se muestra en la Figura 1.4.
y según lo permitido por las Tablas 1.8, 1.9, .8.,1 y 10.15.
1.23.2 Excepción para soldaduras de filete intermitentes. Excepto por el recorte, según lo permite el código, los requisitos del perfil
de la Figura 1.4 no se aplicará a los extremos de soldaduras de filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
1.23.3 Soldaduras de ranura. El refuerzo de soldadura de ranura deberá cumplir con las Tablas 18 y 1.9 y con las disposiciones siguientes. Las soldaduras tendrán
una transición gradual al plano de las superficies del metal base.
1.23.3.1 Superficies al ras. Las soldaduras que deben estar al ras deben tener un acabado que no reduzca los espesores del metal base más delgado o del metal
de soldadura en más de 1/32 de pulgada [1 mm]. El refuerzo restante no deberá exceder 1/32 de pulgada [1 mm] de altura y deberá mezclarse suavemente con las
superficies de metal base con áreas de transición libres de socavaciones. Sin embargo, se eliminarán todos los refuerzos cuando la soldadura forme parte de una
superficie de contacto o de unión.
1.23.3.2 Métodos y valores de acabado. Cuando se requiere acabado de superficie, los valores de rugosidad de la superficie (consulte ASME B46.l) no deben
exceder las 250 micropulgadas [6,3 micrómetros]. Se puede utilizar el desconchado y el ranurado siempre que vayan seguidos de un rectificado o mecanizado. Para
estructuras cargadas cíclicamente, el acabado debe ser paralelo a la dirección de la tensión primaria, excepto que la rugosidad final de 125 micropulgadas [3,2
micrómetros] o menos se pueda terminar en cualquier dirección.
1.23.4 Barras de estante. Las barras de los estantes deberán cumplir con los requisitos de 1.9.1.1 a 1.9.1.5. Las barras de los estantes se pueden dejar en su lugar
sólo para miembros cargados estáticamente.
7.24 Técnica para soldaduras de tapón y ranura
1.24.1 Soldaduras de tapón. La técnica utilizada para realizar soldaduras de tapón cuando se utiliza SMAW, GMAW (excepto GMAWS) y
Los procesos FCA W serán los siguientes:
1.24.1.1 Posición Plana. Para que las soldaduras se realicen en posición plana, cada pasada se depositará alrededor de la raíz de la junta y luego se depositará
a lo largo de una trayectoria en espiral hasta el centro del orificio, fusionando y depositando una capa de metal de soldadura en la raíz y el fondo de la junta. articulación.
Luego se moverá el arco hacia la periferia del agujero y se repetirá el procedimiento, fusionando y depositando capas sucesivas para llenar el agujero hasta la profundidad
requerida. La escoria que cubre el metal de soldadura debe mantenerse fundida hasta que finalice la soldadura. Si se rompe el arco o se deja que la escoria se enfríe, se
debe eliminar completamente la escoria antes de reiniciar la soldadura.
1.24.1.2 Posición Vertical. Para soldaduras que se realizarán en posición vertical, el arco se inicia en la raíz de la junta en el lado inferior del orificio y se lleva
hacia arriba, fusionándose con la cara de la placa interior y el costado del orificio. El arco se detiene en la parte superior del agujero, se limpia la escoria y se repite el
proceso en el lado opuesto del agujero. Después de limpiar la escoria de la soldadura, se deben depositar otras capas de manera similar para llenar el orificio hasta la
profundidad requerida.
1.24.1.3 Posición aérea. Para las soldaduras que se realizarán en posición superior, el procedimiento es el mismo que para la posición plana, excepto que se
debe dejar que la escoria se enfríe y se debe eliminar por completo después de depositar cada cordón sucesivo hasta llenar el orificio hasta la profundidad requerida.
1.24.2 Soldaduras de ranura. Las soldaduras por ranura se deben realizar usando técnicas similares a las especificadas en 124.1 para soldaduras por tapón, excepto
que si la longitud de la ranura excede tres veces el ancho, o si la ranura se extiende hasta el borde de la pieza, se cumplirán los requisitos técnicos de 1.24. .1.3 se
aplicará.
7.25 Reparaciones
La eliminación del metal de soldadura o de partes del metal base se puede realizar mediante mecanizado, esmerilado, desconchado o
ranurado. Se deberá hacer de tal manera que el metal de soldadura o el metal base adyacente no quede mellado ni rayado. Sólo se
permitirá el uso de ranurado con oxígeno en aceros laminados. Las partes inaceptables de la soldadura se eliminarán sin una eliminación
sustancial del metal base. Las superficies se limpiarán minuciosamente antes de soldar. Se depositará metal de soldadura para compensar
cualquier deficiencia de tamaño.
1.25.1 Opciones del Contratista. El Contratista tiene la opción de reparar una soldadura inaceptable o quitar y reemplazar toda la soldadura, excepto lo modificado
por 125.3. La soldadura reparada o reemplazada se volverá a probar mediante el método utilizado originalmente y se aplicará la misma técnica y criterios de aceptación
de calidad. Si el Contratista opta por reparar la soldadura, ésta se corregirá de la siguiente manera:
202
1,25.1.1 Superposición, convexidad excesiva o refuerzo excesivo. Se eliminará el exceso de metal de soldadura.
1,25.1.2 Concavidad excesiva de soldadura o cráter, soldaduras de tamaño insuficiente, socavado. Las superficies serán
preparado (ver 1.29) y metal de soldadura adicional depositado.
1,25.1.3 Fusión incompleta, porosidad excesiva de la soldadura o inclusiones de escoria. Las partes inaceptables se eliminarán (ver 1.25) y se volverán a soldar.
1,25.1.4 Grietas en soldadura o metal base. La extensión de la grieta se determinará mediante el uso de grabado ácido, MT, PT u otros medios igualmente
positivos; La grieta y el metal sano 2 pulgadas [50 mm] más allá de cada extremo de la grieta se eliminarán y se volverán a soldar.
1,25.2 Limitaciones de temperatura de reparación de calor localizada. Los miembros deformados por soldadura se enderezarán por medios mecánicos o mediante
la aplicación de una cantidad limitada de calor localizado. La temperatura de las áreas calentadas, medida mediante métodos aprobados, no deberá exceder los 1100
°F [600 °C] para acero templado y revenido ni los 1200 °F [650 °C] para otros aceros. La pieza a calentar para enderezarse deberá estar sustancialmente libre de
tensiones y de fuerzas externas, excepto aquellas tensiones resultantes de un método de enderezamiento mecánico utilizado junto con la aplicación de calor.
1,25.3 Aprobación del ingeniero. Se deberá obtener la aprobación previa del Ingeniero para reparaciones del metal base (distintas de las requeridas en 1.14),
reparación de grietas importantes o retrasadas, reparaciones de ESW y EGW con defectos internos, o para un diseño revisado para compensar deficiencias. Se
notificará al ingeniero antes de cortar los miembros soldados.
1,25.4 Inaccesibilidad de soldaduras inaceptables. Si, después de realizar una soldadura inaceptable, se realiza un trabajo que ha hecho que esa soldadura sea
inaccesible o ha creado nuevas condiciones que hacen que la corrección de la soldadura inaceptable sea peligrosa o ineficaz, entonces las condiciones originales se
restaurarán eliminando soldaduras o miembros, o ambos. , antes de realizar las correcciones. Si esto no se hace, la deficiencia deberá compensarse mediante trabajo
adicional realizado de conformidad con un diseño revisado aprobado.
1,25.5 Restauración soldada de metal base con orificios mal ubicados. Los orificios mal ubicados pueden dejarse abiertos o rellenarse con pernos, excepto cuando
sea necesario soldar para cumplir con los requisitos del contrato o cuando lo requiera el Ingeniero. El metal base con orificios mal ubicados se puede restaurar mediante
soldadura siempre que el contratista prepare y siga un WPS calificado o precalificado y cumpla con los requisitos de (l) a (4) a continuación. La geometría de la ranura
se considerará precalificada:
(1) El metal base que no esté en zonas de tensión de miembros cargados cíclicamente deberá restaurarse mediante soldadura, siempre que la reparación
La solidez de la soldadura se verifica mediante el mismo proceso de END especificado en los documentos del contrato para soldaduras de ranura. Si los documentos
del contrato no especificaban originalmente END, el metal base restaurado se evaluará utilizando un método y criterios de aceptación especificados por el Ingeniero.
(2) El metal base en zonas de tensión de miembros cargados cíclicamente puede restaurarse mediante soldadura siempre que:
(a) El Ingeniero aprueba la reparación mediante soldadura y el WPS para la reparación.
(b) Se sigue el WPS en el trabajo y la solidez del metal base restaurado se verifica mediante el END
método(s) especificado(s) en los documentos del contrato para el examen de soldaduras de ranura de tensión o según lo aprobado por el Ingeniero.
(3) Además de los requisitos de (1) y (2), cuando los agujeros en metales base templados y revenidos son restaurados por
soldadura:
(a) Se deberá utilizar metal de aportación, aporte de calor y PWHT (cuando se requiera PWHT) adecuados.
(b) Las soldaduras de muestra se realizarán utilizando el WPS de reparación.
(c) La RT de las soldaduras de muestra deberá verificar que la solidez de la soldadura se ajuste a los requisitos de liJ2.2.1.
(d) Una prueba de tensión de sección reducida (metal de soldadura); pruebas de flexión de dos lados (metal de soldadura); y tres pruebas CVN del
Se debe utilizar HAZ (área de grano grueso) extraída de las soldaduras de muestra para demostrar que las propiedades mecánicas del área reparada cumplen con los
requisitos especificados del metal base (consulte la Cláusula ti, Parte D para conocer los requisitos de prueba CVN).
(4) Las superficies soldadas deberán tener un acabado como se especifica en 1.23.3.1.
7 .26 Granallado
El granallado se puede utilizar en capas de soldadura intermedias para controlar las tensiones de contracción en soldaduras gruesas para evitar grietas o distorsiones,
o ambas. No se realizará ningún granallado en la raíz o capa superficial de la soldadura o el metal base en los bordes de la
203
soldar excepto lo dispuesto en 10.2.3.6(3) para tubulares. Se debe tener cuidado para evitar superposiciones o grietas en la soldadura o el metal base.
1.26.1 Herramientas. El uso de martillos manuales para escoria, cinceles y herramientas vibratorias livianas para la eliminación de escoria y
Se permiten salpicaduras y no se considerarán granallado.
7 .27 Calafateo
El calafateo se definirá como la deformación plástica de las superficies de soldadura y de metal base por medios mecánicos para sellar u oscurecer
discontinuidades. Se prohibirá el calafateo en metales base con un límite elástico mínimo especificado superior a 50 ksi [345 MPa].
Para metales base con un límite elástico mínimo especificado de 50 ksi [345 MPa] o menos, se puede usar calafateo, siempre que:
(1) todas las inspecciones han sido completadas y aceptadas
(2) el calafateo es necesario para evitar fallas en el recubrimiento
(3) la técnica y las limitaciones del calafateo están aprobadas por el ingeniero
7 .28 Golpes de arco
Se deben evitar los impactos de arco fuera del área de soldaduras permanentes en cualquier metal base. Las grietas o imperfecciones causadas por los golpes
de arco se deben pulir hasta obtener un contorno suave y se deben verificar para garantizar su solidez.
7.29 Limpieza de soldadura
1.29.1 Limpieza durante el proceso. Antes de soldar sobre metal de soldadura previamente depositado, se debe eliminar toda la escoria y se debe limpiar la
soldadura y el metal base adyacente con un cepillo u otro medio adecuado. Este requisito se aplicará no sólo a las capas sucesivas sino también a los cordones
sucesivos y al área del cráter cuando se reanude la soldadura después de cualquier interrupción. Sin embargo, no restringirá la soldadura de enchufes y ranuras
de conformidad con 1.24.
1.29.2 Limpieza de soldaduras terminadas. Se eliminará la escoria de todas las soldaduras completadas y se limpiará la soldadura y el metal base adyacente
con un cepillo u otro medio adecuado. Las salpicaduras muy adheridas que queden después de la operación de limpieza son aceptables, a menos que sea
necesario eliminarlas para fines de END. Las uniones soldadas no se pintarán hasta que se haya completado la soldadura y se haya aceptado la soldadura.
7.30 Pestañas de soldadura (Ver 7.2.2)
1.30.1 Uso de pestañas de soldadura. Las soldaduras deberán terminar al final de una junta de manera que asegure soldaduras sólidas.
Siempre que sea necesario, esto se hará mediante el uso de lengüetas de soldadura alineadas de tal manera que proporcionen una extensión de la preparación
de la junta.
1.30.2 Eliminación de pestañas de soldadura para estructuras no tubulares cargadas estáticamente. Para no tubulares cargados estáticamente
estructuras, no es necesario quitar las pestañas de soldadura a menos que lo requiera el ingeniero.
1.30.3 Eliminación de pestañas de soldadura para estructuras no tubulares cargadas cíclicamente. Para estructuras no tubulares cargadas cíclicamente, las
lengüetas de soldadura se deben quitar al finalizar y enfriar la soldadura, y los extremos de la soldadura se deben alisar y nivelar con los bordes de las piezas
contiguas.
1.30.4 Extremos de juntas a tope soldadas. Los extremos de las juntas soldadas a tope que deben estar al ras deben tener un acabado de manera que no
reduzcan el ancho más allá del ancho detallado o del ancho real proporcionado, el que sea mayor, en más de 1/8 de pulgada [3 mm] o para no dejar refuerzo
en cada extremo que exceda 1/8 de pulgada [3 mm]. Los extremos de las uniones a tope soldadas se deben limar con una pendiente que no exceda 1 en 10.
204
Copyright Sociedad Americana de Soldadura
Proporcionado por IHS Mark'it bajo licencia de AWS
No se permite la reproducción ni el funcionamiento sin licencia de IHS. No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
Tabla 1.1
Exposición atmosférica permitida de electrodos con bajo contenido de
hidrógeno (consulte 1.3.2.2 y 1.3.2.3)
Electrodo Columna A (horas) Columna B (horas)
AS.I
E70XX 4máx.
E70XXR 9 máx. Más de 4 a 10 máx.
E70XXHZR 9 máx.
E7018M 9 máx.
AS.5
E70XXX 4máx. 2 Más de 4 a 10 máx.
E80XXX máx. 1 Más de 2 a 10 máx.
E90XXX máx. Más de 1 a 5 máx.
E l00XXX 1/2 máx. Más de 1/2 a 4 máx.
Ell0XXX 1/2 máx. Más de 1/2 a 4 máx.
Notas: I.
Columna A: Los electrodos expuestos a la atmósfera durante períodos más prolongados que los mostrados deberán hornearse antes de su uso.
2. Columna B: Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos más largos que los establecidos mediante pruebas deberán
hornearse antes de su uso.
3. Los electrodos se entregarán y guardarán en aljabas u otros pequeños contenedores abiertos. Los recipientes calentados no
obligatorio.
4. El designador suplementario opcional, R, designa un electrodo de bajo contenido de hidrógeno que ha sido probado para
cubrir el contenido de humedad después de la exposición a un ambiente húmedo durante 9 horas y ha cumplido con el máximo
nivel permitido en AWS AS.1/AS.lM, Especificación para electrodos de acero al carbono para arco metálico blindado
Soldadura.
Tabla.2
Tiempo mínimo de retención (ver 1.8.1)
Más de 6 mm [1/4 pulg.] Hasta 50 mm
1/4 pulg. [6 mm] o menos Más de 2 pulgadas [50 mm]
[2 pulg.] 15
min. por cada 1/4 de pulgada [6 mm] o 2 hrs más 15 min. por cada pulgada adicional [25 mm] o fracción
15 minutos.
fracción del mismo adicional sobre 2 pulgadas [50 mm]
Tabla.3
Tratamiento térmico alternativo para aliviar el estrés (ver 1.8.2)
Disminución de la temperatura por debajo del mínimo
Tiempo mínimo de retención en Disminución
Temperatura especificada
Temperatura, horas por pulgada [25 mm] de espesor
t. DE t. jefe
50 30 2
100 60 4
150 90 10
200 120 20
205
Tabla.4
Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades laminares
inducidas por el laminado en superficies cortadas (consulte 1.14.5)
Descripción de la discontinuidad Reparación requerida
Cualquier discontinuidad de 1 pulgada (25 mm] de largo o menos Ninguno, no es necesario explorarlo.
Cualquier discontinuidad de más de 1 pulgada [25 mm] de largo y
Ninguna, pero habría que explorar la profundidad"
1/8 de pulgada (3 mm] de profundidad
máxima Cualquier discontinuidad de más de 1 pulgada (25 mm] de largo con
Quitar, no es necesario soldar
profundidad más de 1/8 de pulgada (3 mm) pero no más de 1/4 de pulgada (6 mm)
Cualquier discontinuidad de más de 1 pulgada [25 mm] de longitud con una profundidad de
Retirar completamente y soldar.
más de 1/4 de pulgada (6 mm) pero no mayor de 1 pulgada [25 mm]
Cualquier discontinuidad de más de 1 pulgada [25 mm] de
Cuerda 14.5.1
longitud con una profundidad mayor a 1 pulgada [25 mm]
'Se debe explorar mediante esmerilado un control puntual del 10% de las discontinuidades en la superficie de corte en cuestión para determinar la profundidad.
Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades exploradas excede 1/8 de pulgada [3 mm], entonces todas las discontinuidades de más de 1 pulgada
[25 mm] de longitud que queden en esa superficie de corte se explorarán mediante esmerilado para determinar la profundidad. Si ninguna de las discontinuidades
exploradas en la verificación puntual del 10% tiene una profundidad superior a 1/8 de pulgada [3 mm], entonces no es necesario explorar el resto de las
discontinuidades en esa superficie de corte.
Tabla 1.5
Tolerancia de comba para una viga típica (consulte 1.22.3)
Tolerancia de inclinación (en pulgadas)
S un 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5
c". 100 pies 9/16 11/4 17/16 11/2

< 100 pies 1/4 1/2 5/8 3/4 3/4
Tolerancia de inclinación (en milímetros)
S un 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5
c".30m 14 25 34 38 40

<30m 7 13 17 19 20
206
Tabla.6
Tolerancia de comba para vigas sin cartela de concreto diseñada (ver 1.22.4)
Tolerancia de inclinación (en pulgadas)
0.1 0,2 0.3 0,4 0,5

S un
co: 100 pies 1/4 1/2 5/8 3/4 3/4
< 100 pies 1/8 1/4 5/16 3/8 3/8
Tolerancia de inclinación (en milímetros)
0.1 0,2 0.3 0,4 0,5

S un
co:30m 7 13 17 19 20
<30m 4 6 8 10 10
Tabla.7
Tamaños mínimos de soldadura de filete (ver 1.13)
Espesor del metal base (T)" Tamaño mínimo de soldadura de filete
en milímetros
en milímetros
T:T 1/4 T :T 6 usar 3 tazas
1/4 < T :S 1/2 6<T:Sl2 3/16 5

1/2 <T :S 3/4 12<T:T20 l/4 6
3/4 <t 20<t 5/16 8
"Para procesos sin bajo contenido de hidrógeno y sin precalentamiento calculado de conformidad con .6,_8.4, T es igual al espesor
de la parte más gruesa unida; se utilizarán soldaduras de una sola pasada.
Para procesos sin bajo contenido de hidrógeno que utilizan procedimientos establecidos para evitar el agrietamiento de conformidad
con .fi,_8.4 y para procesos con bajo contenido de hidrógeno, T es igual al espesor de la parte más delgada unida; El requisito de
una sola pasada no se aplicará.
b
Excepto que el tamaño de la soldadura no necesita exceder el espesor de la parte más delgada unida.
c El tamaño mínimo para estructuras cargadas cíclicamente debe ser de 3/16 pulg. [5 mm].
207
CLÁUSULA 7. FABRICACIÓN AWSD1.11D1.1M:2020
Tabla Z.8
Perfiles de soldaduraa (ver Z.23)
Tipo de junta
Tipo de soldadura Esquina Esquina tope con
Culata Junta en T Regazo
Adentro Afuera Barra de estante
Figura Figura Figura

Ranura Figura 1.4A Figura 1.4C
NUESTRO
1.4Bb 1.4Db 1.4G

(CJP o
Ver
PJP) Anejo A Anejo B Anejo A Anejo B NUESTRO
Nota al pie c
NUESTRO
Figura Figura NUESTRO
Figura 1.4E Figura 1.4F
1.4E 1.4E
Filete
Anexo C Anexo orDd Anexo C
NUESTRO
Horario C NUESTRO
a Anexos A a Dare que figuran en la Tabla ].9. b Para
reforzar las soldaduras de filete requeridas por el diseño, las restricciones del perfil se aplican a cada ranura y filete, por separado. c Las
soldaduras realizadas utilizando barras de repisa y las soldaduras realizadas en posición horizontal entre barras verticales de espesor desigual están
exentas de las limitaciones de Rand C. Consulte las Figuras 1.4G y 1.4H para obtener detalles
típicos. d Consulte la Figura 1.4F para obtener una descripción de dónde se aplican los Anexos C y D.
Tabla Z.9
Programas de perfiles de soldadura (ver Z.23)
Planificar una (t = espesor de la placa más gruesa unida para CJP; t = tamaño de soldadura para PJP)
Rmín. t Rmáx.
0 [25 mm]
:S 1 pulgada 3 mm [1/8 pulg.]
> 1 pulgada [25 mm],
0 3/16 pulg. [5 mm]
:S 2 pulgadas [50 mm]
> 2 pulgadas [50 mm] 0 1/4 pulg. [6 mm]"
Horario B (t = espesor de la placa más gruesa unida para CJP; t = tamaño de soldadura para PJP; C = convexidad o concavidad permitida)
Rmín. R.máx.
< 1 pulgada [25 0 ilimitado 1/8 pulg. [3 mm]

mm] :::: 1 pulgada [25 mm]
0 ilimitado 3/16 pulg. [5 mm]
Horario C (W = ancho de la cara de soldadura o cordón de superficie individual; C = convexidad permitida)
EN C máxb
:S 5/16 pulg. [8 mm] 1/16 pulg. [2 mm]
>5/16 pulg. [8 mm],
3 mm [1/8 pulg.]
<l pulg. [25 mm]
:::: 1 pulg. [25 mm] 3/16 pulg. [5 mm] (t = espesor del diluyente de las dimensiones del borde
Programado expuesto; C = convexidad permitida; consulte la Figura 7.4F)
C máxb
cualquier valor a menudo t/2
a Para estructuras cargadas cíclicamente, R máx. para materiales > 2 pulg. [50 mm] de espesor es 3/16 pulg. [5 mm].
b No hay restricción de concavidad siempre que se alcance el tamaño mínimo de soldadura (considerando tanto la pierna como la garganta).
208
ANCHO ERIAL
En LONGITUD DEL MATERIAL
/
Figura 1.1Discontinuidades de los bordes en el material cortado (ver 1.14.5.1)
209
RESPALDO SI SE USADe RESPALDO SI SE USADe
I, j
r :r.
h (nota al pie d)
_t _____..._ R
(Nota a pie de página a)
RADIO PRECORTE CON
TALADRO O SIERRA
CORONA < <'. 1∙5 tw
norte
D<'. 3/4
pulg. [20 mm]
1 0
ÁNGULO DE
PENDIENTE NO
CRÍTICO
NO NECESITA SER TANGENTE
MUESCAS PROHIBIDAS
h (nota d) I
;oc:::::;:::,,,;:::::..:::::...;::::...=..==
MÉTODO OPCIONAL PARA
HACER RADIO DE ESQUINA
FORMA ENROLLADA O FORMA SOLDADURA DE FILETEc
FORMA SOLDADA CON RANURAb
a Radio deberá proporcionar una transición suave y sin muescas; R<'. 3/8 pulg. [10 mm] (típico 1/2 pulg. [12 mm]). b Orificio
de acceso realizado después de soldar el alma a la brida. c
Orificio de acceso realizado antes de soldar el alma a la brida. La soldadura entre el alma y la brida no deberá regresar a través del orificio.
d
hmin = 3/4" (20 mm) o tw (grosor del alma), lo que sea mayor, hmin no necesita exceder 2" [50 mm]. • Estos son detalles típicos
para juntas soldadas desde un lado contra un respaldo de acero. Diseños de juntas alternativos debería ser considerado.
Figura 1.2Geometría del orificio de acceso a soldadura (ver 1.16.1.2)
210
R±1/16 pulg.l
[2mm]
(A) SOLDADURA DE RANURA SIN RESPALDO
RAÍZ NO FONDOGUGADA
(B) SOLDADURA DE RANURA CON RESPALDO
RAÍZ NO FONDOGUGADA
+10°
a_5o / _
LIMITADO !NOT r\o
t
+1/16 pulg. [2 mm]
_j yo Yo R 1/8 pulg. [3 mm]
(C) SOLDADURA DE RANURA SIN RESPALDO
RAÍZ FONDOGUGADO
No raíz Raíz
Backgouged Backgouged
en mm en mm
(1) Cara de raíz de la articulación ±1/16 2 No limitado

(2) Apertura radicular de + 1/16 2
±1/16 2
articulaciones sin respaldo. 1/8 3
Apertura radicular de + 1/4 6
1/16 2 No aplica
articulación con respaldo.
+100 +100
(3) Ángulo de ranura de la junta
_50 _50
Nota: Consulte 10.23.2.1 para conocer las tolerancias para soldaduras de ranura tubular CJP hechas desde un lado sin respaldo.
Figura 1.3Tolerancias de mano de obra en el ensamblaje de uniones soldadas con ranura (ver 1.21.4.1)
211
de AWS No se permite la reproducción ni la conexión en red sin licencia de IHS
No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE
R > RMAX
R < RMAX R = RMAX
t; t; a
yo yo EXCESIVO
I
........
jI + f ; S 2 ' + +
c
R < RMAX R=0
: + { H F
LR< RMAX
(A) PERFILES SOLDADOS PARA JUNTAS A TOPE
R=0 EXCESIVO
C R C
(B) PERFILES SOLDADOS CON RANURA DENTRO DE LAS JUNTAS DE ESQUINA
Figura 1.4Requisitos para perfiles de soldadura (ver Tablas 1.8 y 1.9)
212
R > RMAX
R < RMAX R = RMAX
_L _j_
EXCESIVO
(C) PERFILES SOLDADOS CON RANURA JUNTAS DE ESQUINA EXTERIOR
R C
(D) PERFILES SOLDADOS POR RANURA EN JUNTAS EN T
Figura 1.4 (Continuación) Requisitos para perfiles de soldadura (ver Tablas 1.8 y 1.9)
213
Copyright americano Weid. ing Sociedad
Proporcionado por IHS Marki! Bajo licencia de AWS
No se permite reproducción ni conexión en red sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST

1 ,
I ' '
' '
> .,
> ., > .,
' ' I
I II I
I I
∙
C
I
I
I
I
,. ,.
L_, ""' ILLINOIS.., .. _ _.
r .. ,

1' 1' '
> ., > ., '
' ' TAMAÑO > .,
I
II II

L ,:.:.,;;, .=iC
(E) PERFILES SOLDADOS EN FILETE PARA JUNTAS DE ESQUINA INTERIOR, JUNTAS DE SOLAPA Y JUNTAS EN T
,rC = EXCESIVO
En
HORARIO C HORARIO C
HORARIO C APLICA APLICA
APLICA
PROGRAMADO PROGRAMADO PROGRAMADO

APLICA APLICA APLICA
(F) PERFILES SOLDADOS EN FILETE PARA JUNTAS DE ESQUINAS EXTERIORES
214
DESEABLE ACEPTABLE
BARRA DE ESTANTE BARRA DE ESTANTE
BARRA DE ESTANTE
BARRA DE ESTANTE BARRA DE ESTANTE
(G) DETALLES TÍPICOS DE LA BARRA DE ESTANTE
(H) PERFILES TÍPICOS PARA SOLDADURA A TOPE ENTRE ESPESORES DESIGUALS
AWSD1.1/D1.1M:2020
8. Inspección
Parte A
requerimientos generales
8.1 Alcance Esta
cláusula contiene requisitos para inspección y pruebas no destructivas. Está dividido en siete partes de la siguiente manera: Parte A Requisitos
generales
Parte B Responsabilidades del contratista
Parte C Criterios de aceptación
Parte D Procedimientos de END
Parte E: Pruebas radiográficas (RT)
Parte F: Pruebas ultrasónicas (UT) de soldaduras de ranura
Parte G Otros métodos de examen
.8_.1.1 Información proporcionada a los Licitantes. Cuando se requieran END distintos de los visuales, así se hará constar en la información proporcionada
a los postores. Esta información designará las categorías de soldaduras a examinar, el alcance del examen de cada categoría y el método o métodos de
prueba.
.8_.1.2 Inspección y Estipulaciones del Contrato. Para los fines de este código, la inspección y prueba de fabricación/montaje y la inspección y prueba
de verificación serán funciones separadas.
.8_.1.2.1 Inspección del Contratista. Este tipo de inspección y prueba se realizará según sea necesario antes del ensamblaje, durante el ensamblaje,
durante la soldadura y después de la soldadura para garantizar que los materiales y la mano de obra cumplan con los requisitos de los documentos del
contrato. La inspección y las pruebas de fabricación/montaje serán responsabilidad del Contratista a menos que se disponga lo contrario en los documentos
del contrato.
.8_.1.2.2 Inspección de Verificación. Este tipo de inspección y prueba se realizará y sus resultados se informarán al Propietario y al Contratista de
manera oportuna para evitar retrasos en el trabajo. La inspección de verificación y las pruebas son prerrogativas del Propietario, quien puede realizar esta
función o, cuando esté previsto en el contrato, renunciar a la verificación independiente, o estipular que tanto la inspección como la verificación serán
realizadas por el Contratista.
.8_.1.3 Definición de Categorías de Inspector
.8_.1.3.1 Inspector del Contratista. Este inspector es la persona debidamente designada que actúa por y en nombre del Contratista en todos los
asuntos de inspección y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
.8_.1.3.2 Inspector de Verificación. Este inspector es la persona debidamente designada que actúa por y en nombre de la
Propietario o ingeniero en todos los asuntos de inspección y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
.8_.1.3.3 Inspector(es). Cuando el término inspector se utiliza sin mayores calificaciones en cuanto a la categoría específica de inspector descrita
anteriormente, se aplica igualmente a la inspección y verificación dentro de los límites de responsabilidad descritos en _8_.1.2.
.8_.1.4 Calificación del personal de inspección
8.1.4.1 Responsabilidades del ingeniero. Si el Ingeniero requiere una base específica de calificación del personal de inspección
distintos de los enumerados en 8.1.4.2, la base deberá designarse en los documentos del contrato.
216
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.1.4.2 Bases para la calificación de los inspectores de soldadura. Inspectores responsables de la aceptación o rechazo de
Se deberá calificar el material y la mano de obra sobre la base de una inspección visual.
La base de calificación aceptable será una de las siguientes:
(1) Certificación actual o previa como inspector de soldadura certificado por AWS (CWl) o inspector de soldadura certificado senior
(SCWl) de conformidad con los requisitos de AWS QCl, Estándar para la certificación de inspectores de soldadura de AWS,
(2) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura Nivel 2 o Nivel 3 de conformidad con los requisitos
de la Norma Wl 78.2 de la Canadian Standard Association (CSA), Certificación de inspectores de soldadura,
(3) Calificación actual o previa como inspector de soldadura (WI) o inspector de soldadura senior (SWI) de conformidad
con los requisitos de AWS B5.1, Especificación para la calificación de inspectores de soldadura,
(4) Calificación actual o previa como ASNT SNTTClAVT Nivel II de conformidad con los requisitos de
Práctica recomendada de la ASNT No. SNTTC JA. Cualificación y Certificación del Personal en Ensayos No Destructivos. o ANSI/ASNT
CP189 Norma ASNT para Calificación y Certificación de Personal No Destructivo o
ill Un individuo que, por capacitación o experiencia, o ambas, en la fabricación, inspección y prueba de metales, es competente
para realizar la inspección de la obra.
8.1.4.3 Cualificaciones alternativas del inspector.
La base de calificación alternativa para el personal de inspección se deberá especificar en los documentos del contrato si es diferente de los
requisitos en 8.1.4.2. Cuando lo solicite el Ingeniero o un representante autorizado del propietario, se deberá presentar para verificación y
aprobación la documentación de la calificación alternativa especificada del personal de inspección.
8.1.4.4 Inspector Asistente. El Inspector podrá contar con el apoyo de Inspectores Asistentes que podrán realizar funciones de
inspección específicas bajo la supervisión del Inspector. El inspector supervisará periódicamente el trabajo de los inspectores adjuntos.
8.1.4.5 Bases para la calificación de los inspectores asistentes. Los Inspectores Auxiliares estarán calificados para desempeñar las
funciones específicas que les sean asignadas.
La base de calificación aceptable será una de las siguientes:
(l) Certificación actual o previa como inspector de soldadura asociado certificado de AWS (CAWI) o superior de conformidad
cumplimiento con los requisitos de AWS OCl, Estándar para la certificación de inspectores de soldadura de AWS,
(2) Certificación actual o previa como inspector de soldadura de nivel 1 o superior de conformidad con los requisitos
de la Asociación Canadiense de Normas (CSA) Wl 78.2, Certificación de inspectores de soldadura,
(3) Calificación actual o previa como Inspector Asociado de Soldadura (AWi) o superior de conformidad con el
requisitos de AWS B5.1, Especificación para la calificación de inspectores de soldadura,
(4) Calificación actual o previa como ASNT SNTTClAVT Nivel I de conformidad con los requisitos de
Práctica recomendada de la ASNT No. SNTTC JA. Cualificación y Certificación del Personal en Ensayos No Destructivos. o ANSI/ASNT
CP189, Estándar ASNT para la Calificación y Certificación de Personal No Destructivo o
(5) Un individuo que esté calificado por capacitación y experiencia para realizar las funciones específicas que le sean asignadas.
8.1.4.6 Examen de la vista. Los inspectores, inspectores adjuntos y el personal que realice END deberán haber aprobado un examen
ocular para demostrar la agudeza de la visión de cerca natural o corregida, en al menos un ojo, del Jaeger J2 a una distancia mínima de 12
pulgadas [300 mm]. Alternativamente, es aceptable una prueba equivalente determinada por el personal médico oftálmico.
Se requieren pruebas de la vista cada tres años, o menos si es necesario, para demostrar su idoneidad.
8.1.4.7 Plazo de Vigencia. La calificación de un inspector permanecerá vigente indefinidamente, siempre que el inspector permanezca
activo en la inspección de fabricaciones de acero soldado y sus exámenes oculares estén actualizados, a menos que exista una razón
específica para cuestionar la capacidad del inspector.
.1.5 Responsabilidad del inspector. El Inspector deberá asegurarse de que toda la fabricación y montaje mediante soldadura se realice
de conformidad con los requisitos de los documentos del contrato.
.1.6 Elementos que se entregarán al Inspector. Se le proporcionarán al Inspector planos detallados completos que muestren el tamaño,
longitud, tipo y ubicación de todas las soldaduras que se realizarán. También se le proporcionará al Inspector la parte de los documentos del
contrato que describe los requisitos de materiales y calidad para los productos que se fabricarán o montarán, o ambos.
217
Copyright American Welding Society
Proporcionado por IHS\.farkil bajo licencia de AWS
No se permite la reproducción ni la conexión en red sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AWSD1.1/D1.1M:2020
.1.7 Notificación al inspector. Se notificará al Inspector con antelación el inicio de las operaciones sujetas a inspección y verificación.
8.2 Inspección de Materiales y Equipos
El inspector del contratista deberá garantizar que sólo se utilicen materiales y equipos que cumplan con los requisitos de este código.
8.3 Inspección de las WPS
.3.1 WPS Precalificado. El inspector del contratista deberá garantizar que todas las WPS precalificadas que se utilizarán para el trabajo
cumplan con los requisitos de las Cláusulas J., 1, 10 (si son tubulares) y los documentos del contrato.
.3.2 WPS Calificadas por Prueba. El inspector del contratista deberá garantizar que todos los WPS calificados mediante prueba cumplan con
los requisitos de las Cláusulas .6., 1, 10 (si es tubular), y los documentos del contrato.
.3.3 WPS en Producción. El inspector del contratista deberá garantizar que todas las operaciones de soldadura se realicen en
conformidad con WPS que cumplen con los requisitos de este código y los documentos del contrato.
8.4 Inspección de las calificaciones del soldador, del operador de soldadura y del soldador por puntos
.4.1 Determinación de la Calificación. El Inspector permitirá que la soldadura sea realizada únicamente por soldadores, operadores de
soldadura y soldadores por puntos que estén calificados de conformidad con los requisitos de la Cláusula .6 o la Cláusula 10 para tubulares, o
deberá garantizar que cada soldador, operador de soldadura o soldadores por puntos El soldador ha demostrado previamente dicha calificación
bajo otra supervisión aceptable y aprobada por el ingeniero de conformidad con .6_.2.2.1.
.4.2 Nuevas pruebas basadas en la calidad del trabajo. Cuando la calidad del trabajo de un soldador, operador de soldadura o soldador por
puntos calificado parece estar por debajo de los requisitos de este código, el inspector puede exigir que el soldador, el operador de soldadura o el
soldador por puntos demuestren una capacidad para producir soldaduras sólidas del tipo que no ha cumplido los requisitos mediante una prueba
simple, como la prueba de rotura de soldadura en ángulo, o exigiendo una recalificación completa de conformidad con la Cláusula .6., o la Cláusula
10 para tubulares.
.4.3 Nueva prueba basada en el vencimiento de la calificación. El Inspector deberá exigir la recalificación de cualquier soldador, operador de
soldadura o soldador por puntos que no haya utilizado el proceso (para el cual está calificado) durante un período superior a seis meses (ver
.6_.2.3.1).
8.5 Inspección de Trabajo y Registros
.5.1 Tamaño, longitud y ubicación de las soldaduras. El inspector deberá garantizar que el tamaño, la longitud y la ubicación de todas las
soldaduras cumplan con los requisitos de este código y con los planos de detalle y que no se hayan agregado soldaduras no especificadas sin la
aprobación del ingeniero.
.5.2 Alcance de los Exámenes. El inspector deberá, a intervalos adecuados, observar la preparación de las juntas, las prácticas de
ensamblaje y las técnicas de soldadura, y el desempeño de cada soldador, operador de soldadura y soldador por puntos para garantizar que se
cumplan los requisitos aplicables de este código.
.5.3 Alcance del examen. El Inspector examinará el trabajo para garantizar que cumpla con los requisitos de este código. Se podrán utilizar
otros criterios de aceptación, diferentes a los descritos en el código, cuando lo apruebe el Ingeniero.
El tamaño y contorno de las soldaduras se medirán con calibres adecuados. La inspección visual de grietas en soldaduras y metales base y otras
discontinuidades debe ser ayudada por una luz potente, lupas u otros dispositivos que puedan resultar útiles.
.5.4 Identificación del inspector de las inspecciones realizadas. Los inspectores identificarán con una marca distintiva u otros métodos de
registro todas las piezas o juntas que hayan inspeccionado y aceptado. Se puede utilizar cualquier método de grabación que sea mutuamente
aceptable. Se prohibirá el estampado de miembros cargados cíclicamente sin la aprobación del Ingeniero.
.5.5 Mantenimiento de Registros. El Inspector mantendrá un registro de las calificaciones de todos los soldadores, operadores de soldadura,
y soldadores por puntos; todas las calificaciones de WPS u otras pruebas que se realicen; y cualquier otra información que pueda ser necesaria.
218
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTESSB&C CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
Parte B
Responsabilidades del contratista
8.6 Obligaciones del Contratista
.B_.6.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista será responsable de la inspección visual y corrección necesaria.
de todas las deficiencias en materiales y mano de obra de conformidad con los requisitos de este código .
.B_.6.2 Solicitudes de inspectores. El Contratista deberá cumplir con todas las solicitudes del Inspector(es) para corregir deficiencias en
materiales y mano de obra según lo dispuesto en los documentos del contrato.
.B_.6.3 Juicio de Ingeniería. En el caso de que una soldadura defectuosa, o su eliminación para volver a soldar, dañe el metal base de
modo que, a juicio del Ingeniero, su retención no esté de conformidad con la intención de los documentos del contrato, el Contratista retirará
y reemplazará el metal base dañado o compensará la deficiencia en la forma aprobada por el Ingeniero.
.B_.6.4 END especificado distinto del visual. Cuando en la información proporcionada a los licitantes se especifiquen END distintos de la
inspección visual, será responsabilidad del Contratista garantizar que todas las soldaduras especificadas cumplan con los requisitos de
calidad de la Cláusula .8., Parte C o la Cláusula 10, Parte F para tubulares, cualquiera que sea. es aplicable .
.B_.6.5 END no especificados distintos de los visuales. Si en el contrato original no se especifican END distintos de la inspección visual,
pero el Propietario los solicita posteriormente, el Contratista realizará cualquier prueba solicitada o permitirá que se realice cualquier prueba
de conformidad con _8_.14. El Propietario será responsable de todos los costos asociados, incluido el manejo, la preparación de la superficie,
los END y la reparación de discontinuidades distintas a las descritas en _8_.9, según corresponda, a tarifas mutuamente acordadas entre el
Propietario y el Contratista. Sin embargo, si dichas pruebas revelaran un intento de defraudar o un incumplimiento grave de este código, el
trabajo de reparación se realizará por cuenta del Contratista.
Parte C
Criterios de aceptación
8.7 Alcance
Los criterios de aceptación para la inspección visual y END de conexiones no tubulares cargadas estática y cíclicamente se describen en la
Parte C. El alcance del examen y los criterios de aceptación se especificarán en los documentos del contrato en la información proporcionada
al postor.
8.8 Aprobación del ingeniero para criterios de aceptación alternativos
La premisa fundamental del código es proporcionar estipulaciones generales aplicables a la mayoría de situaciones. Se podrán utilizar
criterios de aceptación para soldaduras de producción diferentes a los descritos en el código para una aplicación particular, siempre que
estén adecuadamente documentados por el proponente y aprobados por el Ingeniero. Estos criterios de aceptación alternativos pueden
basarse en la evaluación de la idoneidad para el servicio utilizando experiencias pasadas, evidencia experimental o análisis de ingeniería
considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y los factores ambientales.
8.9 Inspección visual
Todas las soldaduras se inspeccionarán visualmente y serán aceptables si se cumplen los criterios de la Tabla _8_.1 o la Tabla 10.15 (si es
tubular).
8.10 Pruebas de penetrantes (PT) y pruebas de partículas magnéticas (MT)
Las soldaduras sujetas a PT y MT, además de inspección visual, se evaluarán con base en los criterios de aceptación para inspección visual.
Las pruebas se realizarán de conformidad con _8_.14.4 o _8_.14.5, según corresponda.
219
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020
8.11 Ensayos no destructivos (END)
Excepto lo dispuesto en 10.28 para tubulares, todos los métodos de END, incluidos los requisitos y calificaciones del equipo, las calificaciones del
personal y los métodos operativos, deberán cumplir con la Cláusula .8, Inspección. Los criterios de aceptación serán los descritos en esta sección.
Las soldaduras sujetas a END deberán haberse considerado aceptables mediante inspección visual de conformidad con .8, .9.
Para soldaduras sujetas a END de conformidad con .8, .10, .8, .11, 10.25.2 y 10.26.1, las pruebas pueden comenzar inmediatamente después de
que las soldaduras completadas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para los aceros ASTM A514, A517 y A 709
Grado HPS 100W [690W] se basarán en END realizados no menos de 48 horas después de completar las soldaduras.
8.12 Pruebas Radiográficas (RT)
Las soldaduras mostradas por RT que no cumplen con los requisitos de la Parte C, o los criterios de aceptación alternativos según .8..8, se
repararán de conformidad con 1.25. Las discontinuidades distintas de las grietas se evaluarán en función de si son alargadas o redondeadas.
Independientemente del tipo de discontinuidad, se definirá discontinuidad alargada como aquella en la que su longitud excede tres veces su ancho.
Una discontinuidad redondeada se definirá como aquella cuya longitud es tres veces su ancho o menos y puede ser redonda o irregular y puede
tener colas.
.8,.12.1 Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. Las soldaduras que están sujetas a
RT además de la inspección visual no deberán tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra discontinuidades que excedan las siguientes
limitaciones. Las limitaciones dadas en la Figura .8..1 para un tamaño de soldadura (S) de 11/8 pulg. [30 mm] se aplicarán a todos los tamaños de
soldadura superiores a 11/8 pulg. [30 mm].
(1) Discontinuidades alargadas que exceden el tamaño máximo de la Figura .8,.1.
(2) Discontinuidades más cercanas que el espacio libre mínimo permitido de la Figura .8,.1.
(3) Discontinuidades redondeadas mayores que un tamaño máximo de S/3, que no excedan 1/4 de pulgada [6 mm]. Sin embargo, cuando S. es
mayor que 2 pulgadas [50 mm], la indicación redondeada máxima puede ser 3/8 pulgadas [10 mm]. El espacio libre mínimo de discontinuidades
redondeadas mayor o igual a 3/32 de pulgada [2,5 mm] hasta una discontinuidad alargada o redondeada aceptable o hasta un borde o extremo de
una soldadura que se cruza debe ser tres veces la dimensión mayor de la mayor de las discontinuidades que se consideró.
(4) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o un borde libre (es decir, un borde más allá del cual no hay extensión de material).
existe), las discontinuidades aceptables deberán ajustarse a las limitaciones de la Figura .8..1, Casos IIV.
(5) Discontinuidades aisladas, como un grupo de indicaciones redondeadas, cuya suma de sus mayores dimensiones excede el tamaño
máximo de discontinuidad única permitido en la Figura .8,.1. La distancia mínima a otro grupo o a una discontinuidad alargada o redondeada o a
un borde o extremo de una soldadura que se cruza será tres veces la dimensión mayor de la mayor de las discontinuidades consideradas.
(6) La suma de discontinuidades individuales, cada una de las cuales tiene una dimensión mayor de menos de 3/32 pulgadas [2,5 mm], no
exceder 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], lo que sea menor, en cualquier 1 pulg. lineal [25 mm] de soldadura. Este requisito es independiente de los puntos
(1), (2) y (3) anteriores.
(7) Discontinuidades en línea, donde la suma de las mayores dimensiones excede S. en cualquier longitud de 6.S.. Cuando la longitud
de la soldadura que se examina es menor que 6.S., la suma permitida de las dimensiones mayores será proporcionalmente menor.
.8,.12.2 Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. Las soldaduras sujetas a RT además
de inspección visual no deberán tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra cualquiera de los tipos de discontinuidades descritas en
.8..12.2.1, .8, .12.2.2 o .8. ,.12.2.3. Las limitaciones dadas en las Figuras .8, .2 y .8, .3 para un tamaño de soldadura CS de 11/2 pulg. [38 mm]) se
aplicarán a todos los tamaños de soldadura superiores a 11/2 pulg. [38 mm] .
.B,.12.2.1 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en tensión
(1) Discontinuidades que exceden el tamaño máximo de la Figura .8..2.
(2) Discontinuidades más cercanas que el espacio libre mínimo permitido de la Figura .8..2.
existe), las discontinuidades aceptables deberán ajustarse a las limitaciones de la Figura .8,.2, Casos I IV.
∙
.. 220 ∙
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
máximo de discontinuidad única permitido en la Figura _8_.2. La distancia mínima a otro grupo o a una discontinuidad alargada o redondeada o
a un borde o extremo de una soldadura que se cruza será tres veces la dimensión mayor de la mayor de las discontinuidades consideradas.
exceder 2.S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], lo que sea menor, en cualquier 1 pulg. lineal [25 mm] de soldadura. Este requisito es independiente de los
puntos (1), (2) y (3) anteriores.
.B_.12.2.2 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en compresión
(1) Discontinuidades que exceden el tamaño máximo de la Figura _8_.3.
(2) Discontinuidades más cercanas que el espacio libre mínimo permitido de la Figura _8_.3.
existe), las discontinuidades aceptables deberán ajustarse a las limitaciones de la Figura _8_.3, Casos IV.
máximo de discontinuidad única permitido en la Figura _8_.3. La distancia mínima a otro grupo o a una discontinuidad alargada o redondeada o
a un borde o extremo de una soldadura que se cruza será tres veces la dimensión mayor de la mayor de las discontinuidades consideradas.
exceder 2_S_/3 o 3/8 in [10 mm], lo que sea menor, en cualquier 1 in [25 mm] lineal de soldadura. Este requisito es independiente de los puntos
(1), (2) y (3) anteriores.
.B_.12.2.3 Discontinuidades inferiores a 1/16 de pulgada [2 mm]. Además de los requisitos de _8_.12.2.1 y _8_.12.2.2, las discontinuidades
que tengan una dimensión mayor inferior a 1/16 de pulgada [2 mm] serán inaceptables si la suma de sus mayores dimensiones excede 3/8 de
pulgada [ 10 mm] en cualquier pulgada lineal de soldadura.
8.13 Pruebas ultrasónicas (UT)
.B_.13.1 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. Los criterios de aceptación para soldaduras sujetas a
UT además de inspección visual deberán cumplir con los requisitos de la Tabla _8_.2. Para soldaduras CJP de alma a brida, la aceptación de
discontinuidades detectadas mediante movimientos de escaneo distintos del patrón de escaneo 'E' (ver _8_.30.2.2) puede basarse en un espesor
de soldadura igual al espesor real de la alma más 1 pulgada [25 mm]. .
Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo 'E' se evaluarán según los criterios de la Tabla _8_.2 para el espesor real del alma.
Cuando las soldaduras CJP entre alma y ala están sujetas a un esfuerzo de tracción calculado normal a la soldadura, deben designarse así en el
plano de diseño y deben cumplir con los requisitos de la Tabla _8_.2. Las soldaduras probadas por ultrasonidos se evalúan sobre la base de una
discontinuidad que refleja los ultrasonidos en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que
permanecen en la pantalla a medida que la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de exploración "B") pueden
ser indicativas de discontinuidades planas con una dimensión significativa a través de la garganta.
Dado que la superficie reflectante principal de las discontinuidades más críticas está orientada a un mínimo de 20° (para una unidad de búsqueda
de 70° ) a 45° (para una unidad de búsqueda de 45° ) desde la perpendicular al haz de sonido, la evaluación de amplitud (clasificación en dB) no
no permitir una disposición confiable. Cuando hay indicaciones que exhiben estas características planas en la sensibilidad de escaneo, se
requerirá una evaluación más detallada de la discontinuidad por otros medios (por ejemplo, técnicas de UT alternativas, RT, esmerilado o ranurado
para inspección visual, etc.).
.B_.13.2 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. Los criterios de aceptación para soldaduras sujetas a
UT además de inspección visual deberán cumplir los siguientes requisitos:
221
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PIEZAS C& D AWSD1.1/D1.1M:2020
(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción bajo cualquier condición de carga deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 8.3.
(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 8..2.
,B_.13.2.1 Indicaciones. Las soldaduras probadas por ultrasonidos se evalúan sobre la base de una discontinuidad que refleja el ultrasonido.
en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla a medida que la
unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de exploración "B") pueden ser indicativas de discontinuidades planas con
una dimensión significativa a través de la garganta. Como la orientación de tales discontinuidades, en relación con el haz de sonido, se desvía de la
perpendicular, pueden producirse índices de dB que no permiten una evaluación directa y confiable de la integridad de la unión soldada. Cuando las
indicaciones que exhiben estas características planas están presentes en la sensibilidad de escaneo, es posible que se requiera una evaluación más
detallada de la discontinuidad por otros medios (p. ej., técnicas de UT alternativas, RT, esmerilado o ranurado para inspección visual, etc.).
,B_.13.2.2 Escaneo. Las soldaduras CJP entre alma y brida deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8..2, y la aceptación de discontinuidades
detectadas mediante movimientos de escaneo distintos del patrón de escaneo 'E' (ver 8..30.2.2) puede basarse en un espesor de soldadura igual al
espesor real del alma más 1 pulgada [25 mm]. Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo 'S' se evaluarán según los criterios de 8..13.2
para el espesor real del alma. Cuando dichas soldaduras entre el alma y el ala estén sujetas a un esfuerzo de tracción calculado normal a la soldadura,
se designarán así en los planos de diseño y se ajustarán a los requisitos de la Tabla 8.3.
Parte D
Procedimientos de END
8.14 Procedimientos
Los procedimientos de END descritos en este código se han utilizado durante muchos años y brindan una garantía razonable de la integridad de la
soldadura; sin embargo, parece que algunos usuarios del código consideran incorrectamente que cada método es capaz de detectar todas las
discontinuidades inaceptables. Los usuarios del código deben familiarizarse con todas las limitaciones de los métodos de END que se utilizarán, en
particular la incapacidad de detectar y caracterizar discontinuidades planas con orientaciones específicas. (Las limitaciones y el uso complementario
de cada método se explican en la última edición de AWS Bl.IO, Guía para el examen no destructivo de soldaduras).
,B_.14.1 RT. Cuando se utiliza RT, el procedimiento y la técnica deberán estar de conformidad con la Parte E de esta cláusula o la Cláusula 10,
Parte F y 10.27 para tubulares.
,B_.14.2 Sistemas de formación de imágenes por radiación. Cuando el examen se realiza utilizando sistemas de imágenes por radiación, los
procedimientos y técnicas deberán estar de conformidad con la Parte G de esta cláusula.
,B_.14.3 TU. Cuando se utiliza UT, el procedimiento y la técnica deberán estar de conformidad con la Parte F de esta cláusula.
,B_.14,4 TM. Cuando se utiliza MT, el procedimiento y la técnica deberán estar en conformidad con ASTM E709, y el estándar de aceptación
deberá estar en conformidad con la Cláusula .8., Parte C, de este código.
,B_.14.5 PT. Para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie, se puede utilizar PT. Se utilizarán los métodos estándar establecidos
en ASTM E165 para la inspección de PT, y los estándares de aceptación deberán estar de conformidad con la Cláusula .8., Parte C, de este código.
,B_.14.6 Cualificación del personal
,B_.14.6.1 Requisitos del ASNT. El personal que realice END que no sean visuales deberá estar calificado de conformidad con la edición actual
de la práctica recomendada de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas No. SNTTClA.
Las personas que realicen END estarán calificadas para:
(1) END Nivel II, o
(2) NDT Nivel I trabajando bajo el NDT Nivel II
,B_.14.6.2 Certificación. La certificación de personas de Nivel I y Nivel II deberá ser realizada por una persona de Nivel III.
quién tiene:
222
AWSD1.1/D1.1M:2020 PIEZAS D Y E CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(1) haber sido certificado por la Sociedad Estadounidense de Ensayos No Destructivos, o
(2) la educación, capacitación, experiencia y haber aprobado con éxito el examen escrito descrito en SNTTC1 A.
.B_.14.6.3 Exención de los requisitos de QCl. El personal que realiza END según las disposiciones de _8_.14.6 no necesita
Estar calificado y certificado bajo las disposiciones de AWS QCl.
8.15 Alcance de las pruebas
La información proporcionada a los postores deberá identificar claramente el alcance de los END (tipos, categorías o ubicación) de las soldaduras que se probarán.
.B_.15.1 Prueba completa. Las uniones soldadas que requieran pruebas según las especificaciones del contrato se deben probar en toda su longitud, a menos
que se especifique una prueba parcial o puntual .
.B_.15.2 Pruebas Parciales. Cuando se especifican pruebas parciales, la ubicación y longitudes de las soldaduras o categorías de soldaduras a ser
probados deberán estar claramente designados en los documentos del contrato.
.B_.15.3 Pruebas puntuales. Cuando se especifican pruebas por puntos, la cantidad de puntos en cada categoría designada de unión soldada que se probarán
en una longitud de soldadura determinada o en un segmento de soldadura designado se incluirá en la información proporcionada a los postores. Cada prueba puntual
deberá cubrir al menos 4 pulgadas [100 mm] de la longitud de la soldadura. Cuando las pruebas puntuales revelen indicaciones de discontinuidades inaceptables que
requieran reparación, se deberá explorar el alcance de esas discontinuidades. Se tomarán dos puntos adicionales en el mismo segmento de junta soldada en lugares
alejados del punto original. La ubicación de los puntos adicionales será acordada entre el Contratista y el Inspector de Verificación.
Cuando cualquiera de los dos puntos adicionales presente defectos que requieran reparación, se deberá ensayar completamente todo el segmento de soldadura
representado por el punto original. Si la soldadura involucra más de un segmento, se probarán dos puntos adicionales en cada segmento en lugares acordados por el
Contratista y el Inspector de Verificación, sujeto a la interpretación anterior.
.B_.15.4 Información Relevante. El personal de END, antes de las pruebas, deberá recibir o tener acceso a información relevante sobre las geometrías de las
uniones soldadas, los espesores de los materiales y los procesos de soldadura utilizados para realizar la pieza soldada.
El personal de END deberá ser informado de cualquier reparación posterior de la soldadura.
Parte
Pruebas radiográficas (RT)
8.16 RT de soldaduras de ranura en juntas a tope
.B_.16.1 Procedimientos y Normas. Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte E regirán las pruebas radiográficas (RT)
cuando dicha inspección sea requerida por los documentos del contrato según lo dispuesto en 8.15. Los requisitos aquí descritos son
específicamente para probar soldaduras ranuradas en juntas a tope en placas, perfiles y barras mediante fuentes de rayos X o rayos gamma.
Los métodos deberán cumplir con ASTM E94, Guía estándar para examen radiográfico utilizando película radiográfica industrial; y ASTM
E1032, Examen radiográfico de soldaduras utilizando película de rayos X industrial.
El archivo de imágenes digitales deberá realizarse de acuerdo con ASTM E2339, Práctica estándar para imágenes y comunicación digitales en evaluación no
destructiva (DICONDE).
8.16.1.1 Radiografía Digital. El método de radiografía digital será radiografía computarizada (CR) usando una placa de fósforo fotoestimulable, más
comúnmente conocida como placa de imágenes de fósforo de almacenamiento (SPIP), o radiografía directa (DR) usando una matriz de detectores digitales (DDA).
(l) CR deberá cumplir con ASTM E2033, Práctica estándar para examen radiográfico utilizando radiología computarizada.
(Método de luminiscencia fotoestimulable) y ASTM E2445, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento y la estabilidad a largo plazo
de sistemas de radiología computarizada.
(2) DR deberá cumplir con ASTM E2698, Práctica estándar para examen radiológico utilizando detector digital.
Matrices y ASTM E2737, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento y la estabilidad a largo plazo de matrices de detectores digitales.
223
.16.2 Variaciones. Se pueden utilizar variaciones en los procedimientos de prueba, equipos y estándares de aceptación previo acuerdo.
entre el Contratista y el Propietario. Dichas variaciones incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) RT de soldaduras de filete y todas las soldaduras en T y juntas de esquina;
(2) cambios en la distancia entre la fuente y la película;
(3) aplicación inusual de la película;
(4) uso de SPIPS y DDA;
(5) aplicaciones de indicadores de calidad de imagen (IQI) inusuales de tipo orificio o tipo cable (incluido el IQI del lado de la película);
(6) y para RT de espesores superiores a 6 pulgadas [150 mm];
(7) tipos de películas;
(8) requisitos de densidad o brillo;
(9) variaciones en la exposición, revelado de la película o procesamiento de imágenes: y
(10) técnicas de visualización.
8.17 Procedimientos RT
.17.1 Procedimiento. Las películas radiográficas y las imágenes digitales se producirán utilizando una única fuente de rayos X o radiación
gamma. La sensibilidad de la película radiográfica o de la imagen digital se juzgará según el IQI del tipo de orificio o del cable.
La técnica y el equipo radiográficos deberán proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente los IQis de tipo de orificio requeridos y los orificios o
cables esenciales como se describe en .8_.17.7 y 10.27.1; Cuadros .8..4, .8_.5, 10.16 y 10.17; y Figuras .8..4 y .8_.5. Las letras y números de identificación se
mostrarán claramente en la película radiográfica o en la imagen digital.
.17.2 Requisitos de seguridad. La RT se realizará de conformidad con todos los requisitos de seguridad aplicables.
.17.3 Remoción de Refuerzo. Cuando los documentos del contrato requieran la eliminación del refuerzo de soldadura, las soldaduras se
prepararán como se describe en 1.23.3.1. No es necesario esmerilar ni alisar otras superficies de soldadura a menos que las irregularidades de la
superficie o la unión entre la soldadura y el metal base puedan causar discontinuidades de soldadura objetables que se oscurezcan en la película
radiográfica o la imagen digital.
.17.3.1 Pestañas. Las pestañas de soldadura se quitarán antes de la RT, a menos que el ingeniero apruebe lo contrario.
.17.3.2 Respaldo de acero. Cuando lo requiera 7.9.1.4 u otras disposiciones de los documentos del contrato, el respaldo de acero deberá
Se eliminará y la superficie se terminará al ras mediante esmerilado antes de RT. La molienda se realizará como se describe en 1.23.3.1.
.17.3.3 Refuerzo. Cuando no se retira el refuerzo de soldadura o el respaldo, o ambos, o no se utiliza una colocación alternativa del IQI de
alambre, se deben colocar calzas de acero que se extiendan al menos 1/8 de pulgada [3 mm] más allá de tres lados del IQI de tipo orificio o del IQI
de alambre requerido. colocarse debajo del IQI tipo orificio o IQI de alambre, de modo que el espesor total de acero entre el IQI tipo orificio y la
película sea aproximadamente igual al espesor promedio de la soldadura medido a través de su refuerzo y respaldo.
.17.4 Película radiográfica. La película radiográfica será como se describe en ASTM E94. Las pantallas de lámina de plomo se utilizarán como
se describe en ASTM E94. Quedarán prohibidas las pantallas fluorescentes.
.17.5 Técnica. Las radiografías se realizarán con una única fuente de radiación centrada lo más cerca posible de
con respecto a la longitud y el ancho de la porción de la soldadura que se examina.
.17.5.1 Falta de nitidez geométrica. Las fuentes de rayos gamma o rayos X, independientemente de su tamaño, deben ser capaces de
cumplir con la limitación de falta de nitidez geométrica definida en 8.17.5.1. l. El cálculo de la falta de nitidez geométrica a continuación determinará
la distancia mínima entre la fuente y la película:
Y = Fd/D
dónde:
EN = falta de nitidez geométrica
gramo
F = tamaño de la fuente : la dimensión máxima proyectada de la fuente radiante (o punto focal efectivo) en el plano
perpendicular a la distancia D desde el lado fuente del sujeto que se está radiografiando.
D = distancia desde la fuente de radiación al sujeto que se está radiografiando. d = distancia
desde el lado fuente del sujeto a la película.
224
8.17.5.1.1 Limitación de la falta de nitidez geométrica. (D) y (d) se determinarán en el centro aproximado del área de interés. El
espesor del material para determinar la falta de nitidez geométrica permitida será el espesor en el que se basa la selección del IOI. Los
valores máximos de falta de nitidez geométrica son los siguientes:
Espesor del material, UgMáximo, en
infmml fmml
Menos de 2 0,020 (0,51
(501 2 a 3 (50 751 0,030 (0,751
Más de 3 a 4 [75 1001 0,040
Mayor que 4 (1001 (11 0,070 (l.751
.B_.17 .5.2 Distancia fuentesujeto. La distancia fuentesujeto no deberá ser menor que la longitud total de la película.
quedando expuesto en un solo plano. Esta disposición no se aplicará a las exposiciones panorámicas.
.B_.17.5.3 Limitaciones de distancia entre la fuente y el sujeto. La distancia entre la fuente y el sujeto no deberá ser inferior a siete veces el
espesor de la soldadura más el refuerzo y el respaldo, si los hubiera, ni tal que la radiación de inspección penetre en cualquier parte de la soldadura
representada en la radiografía en un ángulo mayor de 26°. 1/2° desde una línea normal a la superficie de soldadura.
.B_.17.6 Fuentes. Se pueden utilizar unidades de rayos X, 600 kVp como máximo e iridio 192 como fuente para todas las RT, siempre
que tengan una capacidad de penetración adecuada. El cobalto 60 sólo se utilizará como fuente radiográfica cuando el acero que se está
radiografiando exceda los 65 mm [21/2 pulgadas] de espesor. Se podrán utilizar otras fuentes radiográficas con la aprobación del Ingeniero.
.B_.17.7 Selección y Colocación del ICI. Los IQis se seleccionarán y colocarán en la pieza soldada en el área de interés que se radiografiará como se
muestra en la Tabla _8..6. El respaldo de acero no se considerará parte de la soldadura o del refuerzo de soldadura en la selección de IQI.
.B_.17.8 Técnica. Las uniones soldadas se radiografiarán y la película se indexará mediante métodos que proporcionen una inspección
completa y continua de la unión dentro de los límites especificados para ser examinados. Los límites de las juntas se mostrarán claramente
en las radiografías. Películas cortas, pantallas cortas, socavados excesivos por radiación dispersa o cualquier otro proceso que oscurezca
partes de la longitud total de la soldadura harán que la radiografía sea inaceptable.
.B_.17 .8.1 Longitud de la película o placa. Película, SPIP. y DD As tendrá longitud suficiente y se colocará para proporcionar
al menos 1/2 pulgada [12 mm] de datos de imágenes más allá del borde proyectado de la soldadura.
8.17 .8.2 Película superpuesta. Las soldaduras de más de 350 mm [14 pulgadas] se pueden radiografiar superponiendo casetes de
película y realizando una sola exposición, o utilizando casetes de película individuales con SPIP o película convencional. o DDA, y hacer
exposiciones separadas. Se aplicarán las disposiciones de .8..17.5.
.B_.17.8.3 Retrodispersión. Para verificar la radiación de retrodispersión, se colocará un cable con el símbolo "B", de 12 mm [1/2
pulg.] de alto y 2 mm [1/16 pulg.] de espesor en la parte posterior de cada casete de película. Si aparece la imagen "B" en la radiografía, la
radiografía se considerará inaceptable.
.B_.17.9 Ancho de película, SPIP y DOA. Película, SPIP. y los anchos de DDA deberán ser suficientes para representar todas las partes
de la junta soldada, incluidas las HAZ, y deberán proporcionar suficiente espacio adicional para los IQis de tipo orificio requeridos o el IQI de
alambre y la identificación de la película sin infringir el área de interés.
.B_.17.10 Calidad de Películas Radiográficas e Imágenes Digitales. Todas las películas radiográficas e imágenes digitales estarán libres
de imperfecciones y artefactos en la medida en que no puedan enmascarar o confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad en el
área de interés de la radiografía.
8.17.10.1 Película radiográfica y artefactos de imágenes digitales.
Las imperfecciones incluyen. pero no se limitan a lo siguiente según corresponda:
(1) empañamiento
(2) defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o manchas químicas
(3) rayones, marcas de dedos, pliegues, suciedad, marcas estáticas, manchas o rasgaduras
(4) pérdida de detalles debido a un mal contacto entre la pantalla y la película
(5) indicaciones falsas por pantallas defectuosas, SPIP. DDA o fallos internos
® artefactos debido a píxeles no funcionales
225
.17.11 Limitaciones de densidad.
8.17.11.1 Película radiográfica. La densidad de la película transmitida a través de la imagen radiográfica del cuerpo de los IQl de tipo
orificio requeridos y el área de interés deberá ser de 1,8 como mínimo para la visualización de una sola película para radiografías realizadas
con una fuente de rayos X y de 2,0 como mínimo para radiografías realizadas con una fuente de rayos gamma. Para la visualización compuesta
de exposiciones de película doble, la densidad mínima será 2,6. Cada radiografía de un conjunto compuesto tendrá una densidad mínima de 1,3.
La densidad máxima será 4,0 para visualización única o compuesta.
8.17.11.1.1 Densidad H y D. La densidad medida será la densidad H y D (densidad radiográfica), que es una medida del
ennegrecimiento de la película, expresada como:
D = log ljI
dónde:
D = densidad H & D (radiográfica) l
0
= intensidad de la luz sobre la película,
y I= luz transmitida a través de la película.
8.17.11.1.2 Transiciones. Cuando se radiografian las transiciones de espesor de la soldadura y la relación entre el espesor de la
sección más gruesa y el espesor de la sección más delgada es 3 o mayor, las radiografías deben exponerse para producir densidades de
película única de 3,0 a 4,0 en la sección más delgada. Cuando se haga esto, no se aplicarán los requisitos de densidad mínima de 8.17.11.1,
a menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato.
8.17 .11.2 Rango de sensibilidad de la imagen digital. El rango de contraste y brillo que demuestre la sensibilidad requerida se
considerará valores válidos de contraste y brillo para su interpretación. Cuando se utilizan múltiples IOis para cubrir diferentes rangos de
espesor, se debe determinar el rango de contraste y brillo que demuestre la imagen IOI requerida de cada IOI. Los espesores intermedios
pueden interpretarse utilizando las partes superpuestas de los rangos de contraste y brillo determinados. Cuando no haya superposición, se
utilizarán IOI adicionales.
.17 .12 Marcas de Identificación. Se colocarán una marca de identificación de radiografía y dos marcas de identificación de ubicación en
el acero en cada ubicación de radiografía. Se debe proporcionar una marca de identificación de radiografía correspondiente y dos marcas de
identificación de ubicación, todas las cuales se mostrarán en la imagen, colocando números o letras de plomo, o ambos, sobre cada una de las
marcas de identificación y ubicación idénticas hechas en el acero para proporcionar un medio. para hacer coincidir la imagen con la soldadura
o el metal base. Se puede preimprimir información de identificación adicional a no menos de 3/4 de pulgada [20 mm] del borde de la soldadura
o se debe producir en la radiografía colocando figuras de plomo sobre el acero. La información requerida para mostrar en la radiografía incluirá
la identificación del contrato del Propietario, las iniciales de la compañía RT, las iniciales del fabricante, el número de orden del taller del
fabricante, la marca de identificación radiográfica, la fecha y el número de reparación de soldadura, si corresponde.
Para imágenes digitales, la información adicional puede agregarse como texto en la imagen procesada. Cuando se agregue dicha información
de texto, se habilitará la herramienta de bloqueo del software para evitar la edición posterior de la información.
.17.13 Bloques de borde. Se deben utilizar bloques de borde al radiografiar juntas a tope de más de 1/2 pulgada [12 mm] de espesor.
Los bloques de borde deberán tener una longitud suficiente para extenderse más allá de cada lado de la línea central de soldadura por una
distancia mínima igual al espesor de la soldadura, pero no menos de 2 pulgadas [50 mm], y deberán tener un espesor igual o mayor que el
espesor de la soldadura. El ancho mínimo de los bloques de borde debe ser igual a la mitad del espesor de la soldadura, pero no menos de 1
pulgada [25 mm]. Los bloques de borde deben estar centrados en la soldadura contra la placa que se está radiografiando, dejando un espacio
no mayor a 1/16 de pulgada [2 mm] para la longitud mínima especificada de los bloques de borde. Los bloques de borde deben estar hechos de
acero radiográficamente limpio y la superficie debe tener un acabado de ANSI 125 µin [3 µm] o más suave (consulte la Figura 1i.10).
8.17.14 Comparadores de referencia lineal. Cuando se utilicen SPIP o DDA, se utilizará una escala de medición o un objeto de dimensión
conocida para que sirva como comparador de referencia lineal. El comparador se adjuntará al titular del SPIP o DDA antes de la exposición.
Como alternativa, cuando se utilizan SPIP, se puede colocar una escala transparente con gradaciones opacas en el SPIP antes del
procesamiento. En cualquier caso el comparador de referencia no interferirá con la interpretación de la imagen.
8.18 Examen, informe y disposición de radiografías
.18.1 Equipo proporcionado por el Contratista.
8.18.1.1 Radiografía de película. El Contratista deberá proporcionar un iluminador (visor) de intensidad variable adecuado con capacidad
de revisión puntual o de revisión puntual enmascarada. El espectador deberá incorporar un medio para ajustar el tamaño del punto bajo
examen. El visor deberá tener capacidad suficiente para iluminar adecuadamente radiografías con una densidad H & D de 4,0. La revisión de
la película se realizará en un área de luz tenue.
226
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTES E y F CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.18.1.2 Radiografía Digital. El monitor de la estación de trabajo, para evaluar imágenes, deberá tener una resolución de visualización
con un número de píxeles que es igual o mayor que el número de píxeles de la placa de imagen directa.
.8_.18.2 Informes. Antes de que se acepte una soldadura sujeta a RT por parte del Contratista para el Propietario, se deberán presentar al Inspector de Verificación
todas sus películas radiográficas e imágenes digitales, incluidas aquellas que muestren una calidad inaceptable antes de la reparación, y un informe que las interprete.
.8_.18.3 Película radiográfica o retención de imágenes digitales. Al finalizar el trabajo, se entregará al Propietario un juego completo de películas radiográficas o
imágenes digitales, incluidas aquellas que muestren una calidad inaceptable antes de la reparación. La obligación del Contratista de conservar películas radiográficas
o imágenes digitales cesará:
(1) al momento de la entrega de este juego completo al Propietario, o
(2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que se notifique previamente por escrito al Propietario.
8.18.4 Archivo de películas radiográficas o imágenes digitales
8.18.4.1 Película radiográfica. La película radiográfica se almacenará de acuerdo con ASTM E1254, Guía estándar
para almacenamiento de radiografías y películas radiográficas industriales no expuestas.
8.18.4.2 Imágenes Radiográficas Digitales. Las imágenes radiográficas digitales se archivarán utilizando un medio electrónico reproducible. El formato del
archivo de datos deberá cumplir con ASTM E2699, Práctica estándar para imágenes y comunicación digitales en evaluación no destructiva (D!CONDE) para métodos
de prueba radiográficos digitales (DR). El método de archivo de imágenes deberá documentarse y probarse en el momento de la instalación del sistema. Esto incluirá
la nomenclatura del archivo de imagen para permitir la recuperación de imágenes en una fecha posterior. Los archivos de imágenes archivados mantendrán la
profundidad de bits y la resolución espacial de la imagen original. No se permite la compresión de datos de imágenes. La imagen inicial presentada por el sistema SPIP
o DDA se conservará (almacenará) sin alterar la resolución espacial ni la intensidad de píxeles originales. La imagen final utilizada para la disposición también se
archivará cuando se aplique un procesamiento de imagen adicional (excluyendo ventana/nivel y zoom de imagen digital) para lograr el nivel de calidad de imagen
requerido. Las anotaciones realizadas en la imagen se almacenarán de manera que no enmascaren ni oculten áreas de diagnóstico de la imagen.
Parte F
Pruebas ultrasónicas (UT) de soldaduras de ranura
8.19 Generalidades
.8_.19.1 Procedimientos y Normas. Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte F regirán el UT de soldaduras de ranura y HAZ entre espesores de
5/16 pulg. y 8 pulg. [8 mm y 200 mm] inclusive, cuando dicha prueba sea requerida por _8_.14 de este código. . Para espesores menores a 5/16 pulg. [8 mm] o mayores
a 8 pulg. [200 mm], las pruebas se realizarán de conformidad con el Anexo Q. Estos procedimientos y estándares estarán prohibidos para probar tubo a tubo T , Y. ,
o conexiones K.
.8_.19.2 Variaciones. El Anexo O y el Anexo H especifican una técnica ultrasónica alternativa para realizar exámenes UT convencionales y UT en fase de soldaduras
de ranura. Otras variaciones en los procedimientos de prueba, equipos y estándares de aceptación no incluidos en la Parte F de la Cláusula .8. podrá utilizarse con la
aprobación del Ingeniero. Dichas variaciones incluyen otros espesores, geometrías de soldadura, tamaños de transductores, frecuencias, acoplador, superficies
pintadas, técnicas de prueba, etc. Dichas variaciones aprobadas se registrarán en los registros de inspección.
.8_.19.3 Porosidad de las Tuberías. Para detectar una posible porosidad de las tuberías, se recomienda RT para complementar las soldaduras UT de ESW o EGW.
.8_.19.4 Metal común. Estos procedimientos no están destinados a ser empleados para pruebas de obtención de metales base.
Sin embargo, las discontinuidades relacionadas con la soldadura (fisuras, desgarros laminares, delaminaciones, etc.) en el metal base adyacente que no serían
aceptables según las disposiciones de este código deberán informarse al ingeniero para su eliminación.
8.20 Requisitos de Calificación
Para satisfacer los requisitos de _8_.14.6, la calificación del operador de UT deberá incluir un examen específico y práctico que se basará en los requisitos de este
código. Este examen requerirá que el operador de UT demuestre la capacidad de aplicar las reglas de este código en la detección y disposición precisa de
discontinuidades.
227
8.21 Equipo UT
.8,.21.1 Requisitos del equipo. El instrumento UT será del tipo pulso eco adecuado para su uso con transductores que oscilan en frecuencias entre
1 y 6 megahercios. La visualización será una traza de vídeo rectificada con escaneo "A". Los requisitos serán los que se muestran en la Tabla .8_.8.
.8, .21.2 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba se calificará en toda la trayectoria del sonido.
Distancia que se utilizará en las pruebas de conformidad con .8_.28.1.
.8,.21.3 Requisitos para instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba incluirán estabilización interna de modo que después del calentamiento,
no se produzca ninguna variación en la respuesta superior a ± 1 dB con un cambio de voltaje de suministro del 15% nominal o, en el caso de una
batería, durante toda la vida útil de la carga. Deberá haber una alarma o medidor para señalar una caída en el voltaje de la batería antes de que el
instrumento se apague debido al agotamiento de la batería.
.8,.21.4 Calibración de instrumentos de prueba. El instrumento de prueba deberá tener un control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable en
pasos discretos de 1 o 2 dB en un rango de al menos 60 dB. La precisión de los ajustes del atenuador deberá estar dentro de más o menos 1 dB. El
procedimiento de calificación será el descrito en .8_.23.2 y .8_.28.2.
.8, .21.5 Rango de visualización. El rango dinámico de la presentación del instrumento será tal que una diferencia de 1 dB de
La amplitud se puede detectar fácilmente en la pantalla.
.8, .21.6 Unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal). Los transductores de la unidad de búsqueda de haz recto (onda
longitudinal) deberán tener un área activa de no menos de 1/2 pulgada2 [323 mm2 ] ni más de 1 pulgada2 [645 mm2 ]. El transductor será
redondo o cuadrado. Los transductores deberán ser capaces de resolver las tres reflexiones como se describe en .8_.27 .1.3.
.8,.21.7 Unidades de búsqueda de haz angular. Las unidades de búsqueda de haz angular consistirán en un transductor y una cuña angular. El
La unidad puede estar compuesta por dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
.8,.21.7.1 Frecuencia. La frecuencia del transductor estará comprendida entre 2 y 2,5 MHz, ambos inclusive.
.8,.21.7.2 Dimensiones del transductor. El cristal del transductor tendrá forma cuadrada o rectangular y puede variar de 5/8 a 1 pulgada [15 mm
a 25 mm] de ancho y de 5/8 a 13/16 pulgadas [15 mm a 20 mm] de altura. (ver Figura .8_.11).
La relación máxima de ancho a alto será de 1,2 a 1,0, y la relación mínima de ancho a alto será de 1,0 a 1,0.
.8,.21.7.3 Ángulos. La unidad de búsqueda producirá un haz de sonido en el material que se está ensayando dentro de más o menos 2 °
de uno de los siguientes ángulos propios: 70° , 60° , o 45° , como se describe en .8_.27.2.2.
.8,.21.7.4 Marcado. Cada unidad de búsqueda deberá estar marcada para indicar claramente la frecuencia del transductor, nominal
ángulo de refracción y punto índice. El procedimiento de ubicación del punto índice se describe en .8_.27.2.1.
.8,.21.7.5 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de búsqueda serán las descritas en .8_.23.3 y .8_.28.3.
.8, .21.7.6 Distancia al borde. Las dimensiones de la unidad de búsqueda serán tales que la distancia desde el borde delantero de la unidad de
búsqueda hasta el punto índice no excederá 1 pulgada [25 mm].
.8,.21.7.7 Bloque tipo IIW. El procedimiento de calificación utilizando el bloque de referencia IIW u otro bloque tipo IIW deberá cumplir con
.8_.27.2.6 y como se muestra en la Figura .8_.12.
8.22 Estándares de referencia
.8, .22.1 Norma IIW. Cualquiera de los bloques de referencia UT tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) se puede utilizar como estándar para
la calibración de distancia y sensibilidad, siempre que el bloque incluya el orificio de 0,060 pulgadas [1,5 mm] de diámetro como se muestra en la Figura
8_.13 y la distancia. Funciones de verificación de ángulo, resolución y ángulo de la Figura .8_.16 (posiciones A a G).
Los bloques tipo IIW deben cumplir con ASTM El 64. Se pueden usar otros bloques portátiles, siempre que la sensibilidad del nivel de
referencia para la combinación de instrumento/unidad de búsqueda se ajuste para que sea equivalente a la lograda con el bloque tipo IIW
(consulte el Anexo G, para ejemplos). .
.8,.22.2 Reflectores prohibidos. Se prohibirá el uso de un reflector "de esquina" con fines de calibración.
.8,.22.3 Requisitos de resolución. La combinación de unidad de búsqueda e instrumento resolverá tres agujeros en el bloque de prueba de referencia
de resolución RC que se muestra en la Figura .8_.14. La posición de la unidad de búsqueda se describe en .8_.27.2.5. La resolución se evaluará con
los controles del instrumento configurados en la configuración de prueba normal y con las indicaciones de los orificios llevadas a la mitad de la pantalla.
228
altura. La resolución será suficiente para distinguir al menos los picos de indicaciones de los tres agujeros. Se prohibirá el uso del bloque de
referencia de resolución RC para calibración. Cada combinación de unidad de búsqueda de instrumentos (zapata y transductor) deberá verificarse
antes de su uso inicial. Esta verificación del equipo se realizará inicialmente con cada combinación de unidad de búsqueda y unidad UT. No es
necesario volver a realizar la verificación siempre que se mantenga documentación que registre los siguientes elementos:
(1) Marca, modelo y número de serie de la máquina UT
(2) Busque el fabricante, tipo, tamaño, ángulo y número de serie de la unidad
(3) Fecha de verificación y nombre del técnico.
8.23 Calificación del Equipo
.8_.23.1 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba se recalificará a intervalos de dos meses en cada uno de los
rangos de distancia en que se utilizará el instrumento. ¡El qua! El procedimiento de ificación deberá cumplir con _8_.28.1 (consulte el Anexo G para
conocer el método alternativo).
.8_.23.2 Ganar Control. El control de ganancia del instrumento (atenuador) deberá cumplir con los requisitos de _8_.21.4 y deberá ser
Se verifica la calibración correcta a intervalos de dos meses de conformidad con _8_.28.2. Se pueden utilizar métodos alternativos para la calificación
del control de ganancia (atenuador) calibrado si se demuestra que son al menos equivalentes a _8_.28.2.
.8_.23.3 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda se verificarán en un intervalo de tiempo máximo de
40 horas de uso del instrumento de conformidad con _8_.28.3.
.8_.23.4 Calibración de Unidades de Búsqueda de Haz Ángulo. Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda de
haz angular se debe verificar cada ocho horas de uso para determinar que la cara de contacto sea plana, que el punto de entrada del sonido sea
correcto y que el ángulo del haz esté dentro del margen positivo permitido. o menos 2 ° de tolerancia de conformidad con _8_.27.2.1 y _8_.27.2.2.
Las unidades de búsqueda que no cumplan estos requisitos serán corregidas o sustituidas.
8.24 Calibración para pruebas
.8_.24.1 Posición del Control de Rechazo. Todas las calibraciones y pruebas se realizarán con el control de rechazo (recorte o supresión)
apagado. El uso del control de rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la
prueba.
.8_.24.2 Técnica. El operador del UT deberá realizar la calibración de la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) justo
antes y en el lugar de la primera soldadura probada. Después de eso, se aplicarán los requisitos de _8_.24.3 recalibración.
.8_.24.3 Recalibración. La recalibración se realizará después de un cambio de operadores, cada intervalo de tiempo máximo de dos horas,
o cuando el circuito eléctrico se altere de cualquier manera que incluya lo siguiente:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Corte de energía (falla)
.8_.24.4 Ensayo con viga recta de metal base. La calibración para pruebas de haz recto de metal base se debe realizar con
la unidad de búsqueda se aplicó a la Cara A del metal base y se realizó de la siguiente manera:
.8_.24.4.1 Barrido. El barrido horizontal se ajustará para que la calibración de distancia presente el equivalente de al menos
dos espesores de placa en la pantalla.
.8_.24.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad se ajustará en una ubicación libre de indicaciones de modo que el primer reflejo posterior desde el
lado más alejado de la placa sea del 50% al 75% de la altura total de la pantalla.
.8_.24.5 Calibración para pruebas de haz angular. La calibración para la prueba de haz angular se debe realizar de la siguiente manera (ver
Anexo G, G2.4 para método alternativo).
229
.B,.24.5.1 Barrido Horizontal. El barrido horizontal se ajustará para representar la distancia real de la trayectoria del sonido utilizando el bloque tipo IIW o
bloques alternativos como se describe en .8,.22.1. La calibración de la distancia se realizará utilizando la escala de 5 pulgadas [125 mm] o la escala de 10 pulgadas
[250 mm] en la pantalla, según corresponda. Sin embargo, si la configuración o el espesor de la junta impiden un examen completo de la soldadura en cualquiera de
estos ajustes, la calibración de la distancia se debe realizar utilizando una escala de 15 o 20 pulgadas [400 mm o 500 mm], según sea necesario. La posición de la
unidad de búsqueda se describe en .8,.27.2.3.
NOTA: La ubicación horizontal de todas las indicaciones de la pantalla se basa en la ubicación en la que el lado izquierdo de la desviación del trazo rompe la línea
base horizontal.
.B,.24.5.2 Nivel de referencia cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizado para la evaluación de la discontinuidad ("b" en el informe de la prueba
ultrasónica, Anexo P, Formulario E11) se alcanzará ajustando el control de ganancia calibrado (atenuador) del detector de discontinuidad, cumpliendo los requisitos de
.8 ,.21, de modo que una desviación de la traza horizontal maximizada (ajustada a la altura de la línea de referencia horizontal con control de ganancia calibrado
[atenuador]) resulte en la pantalla entre el 40% y el 60% de la altura de la pantalla, de conformidad con .8,.27.2.4.
8.25 Procedimientos de prueba
.B,.25.1 Línea "X". Se marcará una línea "X" para la ubicación de la discontinuidad en la cara de prueba de la soldadura en una dirección paralela al eje de la
soldadura. La distancia de ubicación perpendicular al eje de soldadura se basará en las figuras dimensionales en el dibujo detallado y generalmente cae en la línea
central de las soldaduras de las juntas a tope, y siempre cae en la cara cercana del miembro conector de las soldaduras en T y en las juntas de esquina (la cara
opuesta a la cara C).
.B,.25.2 Línea "Y". Una "Y" acompañada de un número de identificación de soldadura deberá estar claramente marcada en el metal base adyacente a la soldadura
sujeta a UT. Esta marca se utiliza para los siguientes propósitos:
(1) Identificación de soldadura
(2) Identificación de la cara A
(3) Medidas de distancia y dirección (+ o) desde la línea "X"
(4) Medición de ubicación desde extremos o bordes de soldadura
.B,.25.3 Limpieza. Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda deben estar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (otros
que el utilizado como acoplante), pintura y cascarilla suelta y deberá tener un contorno que permita un acoplamiento íntimo.
.B,.25.4 Acopladores. Se utilizará un material acoplante entre la unidad de búsqueda y el material de prueba. El acoplante será una mezcla de glicerina o goma de
celulosa y agua de una consistencia adecuada. Se puede agregar un agente humectante si es necesario.
Se puede utilizar aceite ligero para máquinas como acoplante en los bloques de calibración.
.B,.25.5 Alcance de las pruebas. Todo el metal base a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura se debe probar para detectar reflectores
laminares utilizando una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de .8, .21.6 y calibrada de conformidad con .8, .24.4. Si cualquier área del
metal base muestra una pérdida total de retrorreflexión o una indicación igual o mayor que la altura de retrorreflexión original está ubicada en una posición que interferirá
con el procedimiento normal de escaneo de soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad desde la cara A se determinará y se informará en el informe UT, y se
utilizará un procedimiento de escaneo de soldadura alternativo.
.B,.25.5.1 Tamaño del reflector. El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector deberá cumplir con .8, .29.1.
.B,.25.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura es inaccesible para realizar pruebas de conformidad con los requisitos de la Tabla .8,.7, debido al contenido
laminar registrado de conformidad con .8,.25.5, las pruebas se deben realizar utilizando uno o más de los siguientes procedimientos alternativos según sea necesario
para lograr una cobertura total de la soldadura:
(1) Las superficies de soldadura deberán esmerilarse al ras de conformidad con 1.23.3.1.
(2) Se realizarán pruebas desde las caras A y B.
(3) Se utilizarán otros ángulos de la unidad de búsqueda.
.B,.25.6 Pruebas de soldaduras. Las soldaduras se probarán utilizando una unidad de búsqueda de haz angular que cumpla con los requisitos de .8,.21.7 con el
instrumento calibrado de conformidad con .8,.24.5 utilizando el ángulo que se muestra en la Tabla .8,.7. Después de la calibración y durante las pruebas, el único ajuste
del instrumento permitido es el ajuste del nivel de sensibilidad con el control de ganancia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) deberá estar
desactivado. La sensibilidad se incrementará desde el nivel de referencia para el escaneo de soldadura de conformidad con la Tabla .8,.2 o la Tabla .8,.3, según
corresponda.
230
.B_.25.6.1 Escaneo. El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deben cumplir con los que se muestran en la Tabla.8_.7.
.B_.25.6.2 Juntas a tope. Todas las soldaduras de juntas a tope se probarán desde cada lado del eje de soldadura. Las soldaduras de esquinas y juntas en T
se probarán principalmente desde un lado del eje de soldadura únicamente. Todas las soldaduras se probarán utilizando el patrón o patrones de escaneo aplicables
que se muestran en la Figura .8_.15 según sea necesario para detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. Se pretende que, como mínimo,
todas las soldaduras se prueben haciendo pasar el sonido a través de todo el volumen de la soldadura y la HAZ en dos direcciones cruzadas, siempre que sea práctico.
.B_.25.6.3 Indicación Máxima. Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la pantalla, la indicación máxima alcanzable de la discontinuidad se ajustará
para producir una desviación de la traza del nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este ajuste se realizará con el control de ganancia calibrado (atenuador) y la
lectura del instrumento en decibelios se utilizará como el "Nivel de indicación, a", para calcular la "Clasificación de indicación, d", como se muestra en el informe de
prueba (Anexo .P, formulario £ 11 ).
.B_.25.6.4 Factor de atenuación. El "Factor de atenuación (c)" en el informe de prueba se obtendrá restando 1 pulgada [25 mm] de la distancia de la trayectoria
del sonido y multiplicando el resto por 2 para unidades habituales de EE. UU. o por 0,08 para unidades SI.
El factor (c) se redondeará al decimal significativo más cercano (0,1). Los valores inferiores a 0,05 se reducirán al 0,1 inferior y los de 0,05 o
superiores se incrementarán al 0,1 superior.
.B_.25.6.5 Calificación de indicación. La "Clasificación de indicación, (d)", en el Informe UT, Anexo .P, Formulario £11, representa la diferencia algebraica en
decibelios entre el nivel de indicación y el nivel de referencia con corrección de atenuación como se indica en las siguientes expresiones:
Instrumentos con ganancia en dB: a b c = d
Instrumentos con atenuación en dB: b a c = d
La clasificación de indicación se redondeará al valor del número entero más cercano (1 dB). Los valores decimales resultantes inferiores a
0,5 dB se redondearán hacia abajo y los de 0,5 dB o superiores se redondearán hacia arriba.
.B_.25.7 Longitud de las discontinuidades. La longitud de las discontinuidades se determinará de conformidad con las
procedimiento descrito en .8_.29.2.
.B_.25.8 Bases para la Aceptación o Rechazo. Cada discontinuidad de soldadura deberá aceptarse o rechazarse en base a su clasificación de indicación y su
longitud, de conformidad con la Tabla .8_.2 para estructuras cargadas estáticamente o la Tabla .8_.3 para estructuras cargadas cíclicamente, según corresponda. Sólo
aquellas discontinuidades que son inaceptables deben registrarse en el informe de prueba, excepto que para las soldaduras designadas en los documentos del contrato
como "Fractura Crítica", las clasificaciones aceptables que están dentro de 6 dB, inclusive, de la clasificación mínima inaceptable se registrarán en el informe de prueba.
informe de prueba.
.B_.25.9 Identificación del Área Rechazada. Cada discontinuidad inaceptable deberá indicarse en la soldadura mediante una marca directamente sobre la
discontinuidad en toda su longitud. La profundidad desde la superficie y la clasificación de indicación se anotarán en el metal base cercano.
.B_.25.10 Reparación. Las soldaduras que UT considere inaceptables deberán repararse mediante los métodos permitidos por 1.25 de este código. Las áreas
reparadas se volverán a analizar ultrasónicamente con los resultados tabulados en el formulario original (si está disponible) o en formularios de informe adicionales.
.B_.25.11 Informes de repetición de pruebas. La evaluación de las áreas de soldadura reparadas que se volvieron a probar se tabulará en una nueva línea en el
formulario de informe. Si se utiliza el formulario de informe original, un Rl, R2, ...
Rn antepondrá el número de indicación. Si se utilizan formularios de informe
adicionales, el número R irá precedido del número de informe.
.B_.25.12 Respaldo de acero. La UT de soldaduras de ranura CJP con respaldo de acero se debe realizar con un procedimiento de UT que reconozca los
reflectores potenciales creados por la interfaz del metal baserespaldo (consulte el Comentario C .8_.25.12 para obtener orientación adicional para escanear soldaduras
de ranura que contienen respaldo de acero).
8.26 Preparación y disposición de informes
.B_.26.1 Contenido de los Informes. El operador de UT deberá completar un formulario de informe que identifique claramente el trabajo y el área de inspección en
el momento de la inspección. El formulario de informe para soldaduras que son aceptables sólo necesita contener información suficiente para identificar la soldadura,
el operador (firma) y la aceptabilidad de la soldadura. En el Anexo E, formulario £11, se muestra un ejemplo de dicho formulario.
231
Proporcionado por IHS Markil, bajo licencia de AWS
No se permite la reproducción ni la negociación sin licencia de IHS. No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
.26.2 Informes de Inspección Previa. Antes de que se acepte una soldadura sujeta a UT por parte del Contratista para el Propietario, todos los
formularios de informe relacionados con la soldadura, incluidos aquellos que muestren una calidad inaceptable antes de la reparación, deberán presentarse
al Inspector.
.26.3 Informes Completados. Al finalizar el trabajo, se entregará al Propietario un conjunto completo de formularios de informes completos de soldaduras
sujetas a UT por parte del Contratista para el Propietario, incluidas aquellas que muestren una calidad inaceptable antes de la reparación. La obligación del
Contratista de conservar los informes de la UT cesará:
(1) al momento de la entrega de este juego completo al Propietario, o
(2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que se notifique previamente por escrito al Propietario.
8.27 Calibración de la unidad UT con tipo IIW u otros bloques de referencia
aprobados (Anexo G)
Consulte .8_.22 y las Figuras .8_.13, .8_.14 y .8_.16.
.27.1 Modo longitudinal
.27.1.1 Calibración de distancia. Consulte el Anexo G, Gl para conocer el método alternativo.
(1) El transductor se colocará en la posición G en el bloque tipo IIW.
(2) El instrumento se ajustará para producir indicaciones a 1 pulg. [25 mm en un bloque métrico], 2 pulg. [50 mm en un bloque métrico]
bloque ric], 3 pulgadas [75 mm en un bloque métrico], 4 pulgadas [100 mm en un bloque métrico], etc., en la pantalla.
.27.1.2 Amplitud. Consulte el Anexo G, Gl.2 para conocer el método alternativo.
(1) El transductor se colocará en la posición G en el bloque tipo IIW.
(2) La ganancia se ajustará hasta que la indicación maximizada de la primera reflexión trasera alcance entre el 50% y el 75% de la pantalla.
altura.
.27.1.3 Resolución
(1) El transductor se colocará en la posición F en el bloque tipo IIW.
(2) El transductor y el instrumento resolverán las tres distancias.
.27.1.4 Calificación de Linealidad Horizontal. El procedimiento de calificación será según .8_.23.1.
.27.1.5 Calificación de control de ganancia (atenuación). El procedimiento de calificación deberá ajustarse a
Se utilizará .8_.23.2 o un método alternativo, de conformidad con .8_.23.2.
.27.2 Modo de onda transversal (transversal)
.27.2.1 Punto Índice. El punto de entrada del sonido del transductor (punto índice) se ubicará o verificará mediante el siguiente procedimiento:
(1) El transductor se colocará en la posición D en el bloque tipo IIW.
(2) El transductor se moverá hasta que se maximice la señal del radio. El punto en el transductor.
que se alinea con la línea del radio en el bloque de calibración es el punto de entrada del sonido (consulte el Anexo G, G2.1 para conocer el método
alternativo).
.27 .2.2 Ángulo. El ángulo de la trayectoria del sonido del transductor se comprobará o determinará mediante uno de los siguientes procedimientos:
(1) El transductor se colocará en la posición B en el bloque tipo IIW para ángulos de 40° a 60°. , o en la posición C en IIW
tipo bloque para ángulos de 60° a 70° (ver Figura .8_.16).
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor se moverá hacia adelante y hacia atrás sobre la línea indicativa del transductor.
ángulo hasta que la señal del radio se maximice. El punto de entrada del sonido en el transductor se comparará con la marca de ángulo en el bloque
de calibración (tolerancia ± 2° ) (ver Anexo G, G2.2 para métodos alternativos).
232
.B_.27.2.3 Procedimiento de calibración de distancia. El transductor se colocará en la posición D sobre un bloque tipo IIW (cualquier ángulo). Luego se ajustará el
instrumento para lograr una indicación de 4 pulgadas [100 mm en un bloque métrico] y una segunda indicación de 8 pulgadas [200 mm en un bloque métrico] o 9 pulgadas
[225 mm en un bloque métrico] (ver Anexo 0, 02.3 para métodos alternativos).
.B_.27.2.4 Procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad. El transductor se colocará en la posición A del bloque tipo IIW (cualquier ángulo). La señal
maximizada luego se ajustará desde el orificio de 0,060 pulg. [1,59 mm] para lograr una indicación de altura de línea de referencia horizontal (consulte el Anexo 0, 02.4 para
conocer un método alternativo). La lectura máxima de decibelios obtenida se utilizará como lectura del "Nivel de referencia, b" en la hoja del Informe de prueba (Anexo P,
Formulario P.11) de conformidad con _8_.22.1.
.B_.27 .2.5 Resolución
(1) El transductor se colocará en la posición Q del bloque de resolución RC para un ángulo de 70°, en la posición R para un ángulo de 60° o en la posición
S para ángulo de 45°.
(2) El transductor y el instrumento deberán resolver los tres orificios de prueba, al menos hasta el punto de distinguir los picos de la
indicaciones de los tres agujeros.
.B_.27.2.6 Distancia de aproximación de la unidad de búsqueda. La distancia mínima permitida entre la punta de la unidad de búsqueda y el borde del bloque tipo
IIW será la siguiente (ver Figura _8_.12):
para transductor de 70° X = 2 pulgadas [50 mm]
para transductor de 60° X = 17/16 pulg. [37 mm]
para transductor de 45° X = 1 pulgada [25 mm]
8.28 Procedimientos de calificación de equipos
.B_.28.1 Procedimiento de Linealidad Horizontal. NOTA: Dado que este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda de haz recto que produce
ondas longitudinales con una velocidad del sonido de casi el doble que la de las ondas de corte, es necesario duplicar los rangos de distancia de las ondas de corte que se
utilizarán al aplicar este procedimiento. Ejemplo: El uso de una calibración de pantalla de 10 pulgadas [250 mm] en onda de corte requeriría una calibración de pantalla de
20 pulgadas [500 mm] para este procedimiento de calificación.
Se utilizará el siguiente procedimiento para la calificación de instrumentos (consulte el Anexo 0, 03 para conocer el método alternativo):
(1) Se deberá acoplar una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla los requisitos de _8_.21.6 al bloque tipo IIW o al bloque DS.
en la Posición 0, T o U (consulte la Figura _8_.16) según sea necesario para lograr cinco retrorreflexiones en el rango de calificación que se certifica (consulte la Figura
_8_.16).
(2) Las reflexiones traseras primera y quinta se ajustarán a sus ubicaciones adecuadas mediante el uso de la calibración de distancia.
y ajustes de retardo cero.
(3) Cada indicación se ajustará al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para ubicación horizontal.
examen.
(4) Cada ubicación de deflexión de la traza intermedia deberá ser correcta dentro del 2% del ancho de la pantalla _8_.28.2.
.B_.28,2 dB Precisión
.B_.28.2.1 Procedimiento. NOTA: Para lograr la precisión requerida (± I%) en la lectura de la altura de la indicación, la pantalla se graduará verticalmente a intervalos
del 2%, o del 2,5% para instrumentos con lectura de amplitud digital, a la altura horizontal de la mitad de la pantalla. Estas graduaciones se colocarán en la pantalla entre el
60% y el /00% de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una superposición de pantalla transparente graduada. Si esta superposición se aplica como
parte permanente de la unidad UT, se debe tener cuidado de que la superposición no oscurezca las pantallas de prueba normales.
. (1) Se acoplará una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de _8_.21.6 al bloque DS que se muestra en la Figura
li14 y posición "T", Figura _8_.16.
(2) La calibración de distancia se ajustará de modo que la primera indicación de retrorreflexión de 2 pulgadas [50 mm] (en adelante denominada
la indicación) está en la mitad horizontal de la pantalla.
233
(3) El control calibrado de ganancia o atenuación se ajustará de modo que la indicación esté exactamente en o ligeramente por encima
40% de altura de pantalla.
(4) La unidad de búsqueda se moverá hacia la posición U, consulte la Figura .16, hasta que la indicación esté exactamente en el 40% de la pantalla.
altura.
(5) La amplitud del sonido se incrementará 6 dB con el control de ganancia o atenuación calibrado. El nivel de indicación
En teoría, debería estar exactamente al 80% de la altura de la pantalla.
(6) La lectura de dB se registrará en "a" y el % real de altura de la pantalla en "b" del paso 5 en la certificación.
informe (Anexo P, Formulario P,8), Línea 1.
(7) La unidad de búsqueda se moverá más hacia la posición U, Figura .16, hasta que la indicación esté exactamente en el 40%.
altura de la pantalla.
(8) Se repetirá el paso 5.
(9) Se repetirá el paso 6; excepto que la información debe aplicarse a la siguiente línea consecutiva en el Anexo P, Formulario
P.8.
(10) Los pasos 7, 8 y 9 se repetirán consecutivamente hasta alcanzar el rango completo del control de ganancia (atenuador).
(60 dB mínimo).
(11) La información de las Filas "a" y "b" se aplicará a la ecuación .28.2.2 o al nomograma descrito en
.28.2.3 para calcular el dB corregido.
(12) Se aplicarán los dB corregidos del paso 11 a la fila "c".
(13) El valor de la fila "c" se restará del valor de la fila "a" y se aplicará la diferencia en la fila "d", error dB.
NOTA: Estos valores pueden ser positivos o negativos y así se indica. Ejemplos de Aplicación de los Formularios f_8,
E9 y E10 se encuentran en el Anexo E.
(14) La información se tabulará en un formulario, incluida la información mínima equivalente que se muestra en el Formulario P,8.
y la unidad evaluada de conformidad con las instrucciones mostradas en ese formulario.
(15) El formulario P.9 proporciona un medio relativamente sencillo para evaluar los datos del punto (14). Instrucciones para esta evaluación
se dan en los puntos (16) a (18).
(16) La información de dB de la fila "e" (formulario P. 8) se aplicará verticalmente y la lectura de dB de la fila "a" (formulario
P.8) horizontalmente como coordenadas X e Y para trazar una curva de dB en el formulario P.9.
(17) La longitud horizontal más larga, representada por la diferencia de lectura en dB, que se puede inscribir en un rectángulo.
que representa 2 dB de altura, indica el rango de dB en el que el equipo cumple con los requisitos del código. El rango mínimo permitido es 60 dB.
(18) Se puede utilizar equipo que no cumpla con este requisito mínimo, siempre que se desarrollen factores de corrección.
y se utiliza para la evaluación de discontinuidad fuera del rango de linealidad aceptable del instrumento, o la prueba de soldadura y la evaluación de
discontinuidad se mantienen dentro del rango de linealidad vertical aceptable del equipo.
NOTA: Las cifras de error en dB (fila "d") se pueden utilizar como cifras de factor de corrección.
.28.2.2 Ecuación de decibeles. Para calcular los decibeles se utilizará la siguiente ecuación:
%
dB2 = 20x Log2 +dB1 %,
En relación con el Anexo p, de la P.8
dB1 =Fila "a" dB2
= Fila "c"
%1 =Fila "b"
%2 = Definido desde la página8
234
.8_.28.2.3 Anexo £. Las siguientes notas se aplican al uso del nomograma del Anexo .P Formulario £ 10:
(1) Las filas a, b, c, d y e se encuentran en la hoja de certificación, Anexo .P, Formulario £ 8.
(2) Las escalas A, B y C figuran en el nomograma, anexo .P, formulario £ 10.
(3) Los puntos cero en la escala C se antepondrán sumando el valor necesario para corresponder con el instrumento.
ajustes; es decir, 0, 10, 20, 30, etc.
.8_.28.2.4 Procedimiento. Los siguientes procedimientos se aplicarán al uso del nomograma del Anexo .P, Formulario £10:
(1) Una línea recta entre la lectura de decibeles de la fila "a" aplicada a la escala C y el porcentaje correspondiente
de la fila "b" aplicada a la escala A se ampliará.
(2) El punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea de pivote B como punto de pivote para una segunda línea recta.
deberia ser usado.
(3) Una segunda línea recta desde el punto % promedio en la escala A hasta el punto de pivote desarrollado en el paso 2 en adelante
a la escala dB C se ampliará.
(4) Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para su uso en la fila "c".
.8_.28.2.5 Nomograma. Para ver un ejemplo del uso del nomograma, consulte el Anexo .P, Formulario £ 10.
.8_.28.3 Procedimiento de Reflexiones Internas
(1) Calibre el equipo de conformidad con _8_.24.5.
(2) Retire la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar ningún otro ajuste del equipo.
(3) Incrementar la ganancia o atenuación calibrada 20 dB más sensible que el nivel de referencia.
(4) El área de la pantalla más allá de la trayectoria del sonido de 1/2 pulgada [12 mm] y por encima de la altura del nivel de referencia deberá estar libre de cualquier
indicación.
8.29 Procedimientos de evaluación del tamaño de discontinuidades
.8_.29.1 Prueba de haz recto (longitudinal). El tamaño de las discontinuidades laminares no siempre se determina fácilmente,
especialmente aquellas que son más pequeñas que el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es mayor que el transductor, se
producirá una pérdida total de retrorreflexión y una pérdida de amplitud de 6 dB y la medición hasta la línea central del transductor suele ser
confiable para determinar los bordes de la discontinuidad. Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de aquellos reflectores, que
son más pequeños que el transductor, se debe realizar comenzando fuera de la discontinuidad con equipo calibrado de conformidad con
_8_.24.4 y moviendo el transductor hacia el área de discontinuidad hasta que aparezca una indicación en la pantalla. comienza a formarse.
El borde anterior de la unidad de búsqueda en este punto es indicativo del borde de la discontinuidad.
.8_.29.2 Prueba de viga angular (corte). Se utilizará el siguiente procedimiento para determinar la duración de las indicaciones que tienen
clasificaciones de dB más graves que las de una indicación de Clase D. La duración de dicha indicación se determinará midiendo la distancia
entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la amplitud nominal de la indicación cae un 50% (6 dB) por debajo de la
clasificación para la clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud se registrará en "longitud de discontinuidad" en el informe de
prueba. Cuando la amplitud de la discontinuidad lo justifique, este procedimiento se repetirá para determinar la longitud de las discontinuidades
de Clase A, B y C.
8.30 Patrones de escaneo (Ver Figura .8_.15)
.8_.30.1 Discontinuidades Longitudinales
.8_.30.1.1 Movimiento de escaneo A. Ángulo de rotación a = 10° .
.8_.30.1.2 Movimiento de escaneo B. La distancia de escaneo b debe ser tal que cubra la sección de soldadura que se está probando.
∙ 235
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PIEZAS F&G AWSD1.1/D1.1M:2020
.8,.30.1.3 Movimiento de escaneo C. La distancia de progresión c deberá ser aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
NOTA: Los movimientos A, B y C se pueden combinar en un patrón de escaneo.
.8,.30.2 Discontinuidades transversales
.8,.30.2.1 Soldaduras a tierra. El patrón de escaneo D se utilizará cuando las soldaduras estén al ras.
.8,.30.2.2 Soldaduras sin rectificar. El patrón de escaneo E se utilizará cuando el refuerzo de soldadura no esté al ras.
Ángulo de escaneo e = 15° máx.
NOTA: El patrón de escaneo cubrirá toda la sección de soldadura.
.8, .30.3 Soldaduras ESW o EGW (Patrón de escaneo adicional). Patrón de escaneo E Ángulo de rotación de la unidad de búsqueda e
entre 45° y 60°.
NOTA: El patrón de escaneo cubrirá toda la sección de soldadura.
8.31 Ejemplos de certificación de precisión dB
El anexo £ muestra ejemplos del uso de las formas £ 8, £ 9 y £ 10 para la solución de una aplicación típica de .8, .28.2.
ParteG
Otros métodos de examen
8.32 Requisitos generales
Esta parte contiene métodos de END no tratados en las Partes D, E o Parte F de la Cláusula .8., o en la Cláusula 10, Parte F para tubulares de este código.
Los métodos de END establecidos en la parte G se pueden utilizar como alternativa a los métodos descritos en las Partes D, E o F de la Cláusula .8., o la
Cláusula 10, Parte F para tubulares, proporcionando procedimientos, criterios de calificación para procedimientos y personal. y los criterios de aceptación
están documentados por escrito y aprobados por el Ingeniero.
8.33 Sistemas de imágenes por radiación
El examen de las soldaduras se puede realizar utilizando métodos de radiación ionizante distintos de la RT, como las imágenes electrónicas, incluidos los
sistemas de imágenes en tiempo real. La sensibilidad de dicho examen, tal como se ve en el equipo de monitoreo (cuando se usa para aceptación y rechazo)
y el medio de grabación, no deberá ser menor que la requerida para RT.
.8,.33.1 Procedimientos. Los procedimientos escritos contendrán las siguientes variables esenciales:
(1) Identificación del equipo, incluido el fabricante, la marca, el modelo y el número de serie.
(2) Configuración del control de radiación e imágenes para cada combinación de variables aquí establecidas,
(3) rangos de espesor de soldadura,
(4) tipos de juntas soldadas,
(5) velocidad de escaneo,
(6) Distancia de la fuente de radiación a la soldadura,
(7) Pantalla de conversión de imagen a distancia de soldadura,
(8) Ángulo de rayos X a través de la soldadura (desde lo normal),
(9) Ubicación de IQI (lado de la fuente o lado de la pantalla),
(10) Tipo de medio de grabación (grabación de video, película fotográfica fija, película fotográfica u otros medios aceptables),
(11) Mejora de la computadora (si se usa),
236
(12) Ancho del haz de radiación,
(13) Protocolo de caracterización de indicaciones y criterios de aceptación, si difieren de este código.
.33.2 ICI. Se utilizará el IQI tipo cable, como se describe en la Parte E. La colocación del IQI deberá ser como se especifica en la Parte E de esta
cláusula, o en la Cláusula 10, Parte F para tubulares para examen estático. Para el examen en movimiento, la ubicación será la siguiente:
(1) Se colocan dos IQ en cada extremo del área de interés y se rastrean durante la carrera,
(2) Un IQI en cada extremo del recorrido y colocado a una distancia no mayor de 10 pies [3 m] entre dos IQ Is durante el recorrido.
8.34 Sistemas ultrasónicos avanzados
Los sistemas ultrasónicos avanzados incluyen, entre otros, sondas múltiples, sistemas multicanal, inspección automatizada, difracción de tiempo de
vuelo (TOFD) y sistemas de matriz en fase.
.34.1 Procedimientos. Los procedimientos escritos contendrán las siguientes variables esenciales:
(1) Identificación del equipo, incluido el fabricante, la marca, el modelo y los números de serie;
(2) Tipo de sondas, incluido tamaño, forma, ángulo y frecuencia (MHz);
(3) Configuraciones de control de escaneo para cada combinación de variables aquí establecidas;
(4) Procedimiento de configuración y calibración para equipos y sondas utilizando estándares de la industria o muestras de mano de obra;
(5) rangos de espesor de soldadura;
(6) Tipo de junta soldada;
(7) velocidades de escaneo;
(8) Número de sondas;
(9) Ángulo de escaneo;
(10) Tipo de escaneo (A, B, C, otro);
(11) Tipo de medio de grabación (grabación de video, asistido por computadora u otros medios aceptables);
(12) Mejora basada en computadora (si se usa);
(13) Identificación del software informático (si se utiliza); y
(14) Protocolo de caracterización de indicaciones y criterios de aceptación, si difieren de este código.
8.35 Requisitos Adicionales
.35.1 Calificación del Procedimiento. Los procedimientos se calificarán probando el método (sistema) de END y el medio de registro para establecer
y registrar todas las variables y condiciones esenciales. Las pruebas de calificación consistirán en determinar que cada combinación de las variables
esenciales o rangos de variables puede proporcionar la sensibilidad mínima requerida. Los resultados de las pruebas se registrarán en el medio de
grabación que se utilizará para el examen de producción. Los procedimientos deberán ser aprobados por una persona calificada como ASNT SNT TClA,
Nivel III (ver li.35.2).
.35.2 Cualificaciones del personal. Además de las calificaciones del personal deli.14.6, se aplicará lo siguiente.
(1) Nivel III: deberá tener un mínimo de seis meses de experiencia utilizando el mismo o similar equipo y procedimientos para
Examen de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tuberías.
(2) Niveles I y II: deberán estar certificados por el Nivel III anterior y tener un mínimo de tres meses de experiencia usando
Equipos y procedimientos iguales o similares para el examen de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tuberías.
La calificación consistirá en exámenes escritos y prácticos para demostrar la capacidad de utilizar el equipo y los procedimientos que se utilizarán para el
examen de producción.
237
.35.3 Mejora de la imagen. La mejora por computadora de las imágenes grabadas será aceptable para mejorar la imagen
grabada y obtener información adicional, siempre que se mantengan la sensibilidad y precisión mínimas requeridas para
caracterizar las discontinuidades. Las imágenes mejoradas por computadora deberán indicar claramente que se utilizó la
mejora y se identificaron los procedimientos de mejora.
.35.4 RegistrosExámenes de imágenes por radiación. Los exámenes que se utilizan para la aceptación o rechazo de
soldaduras se registrarán en un medio aceptable. El registro será en movimiento o estático, lo que se utilice para aceptar o
rechazar las soldaduras. Se incluirá un registro escrito con las imágenes grabadas que proporcione como mínimo la siguiente
información:
(1) Identificación y descripción de las soldaduras examinadas.
(2) Procedimiento(s) utilizado(s)
(3) Equipo utilizado
(4) Ubicación de las soldaduras dentro del medio de registro.
(5) Resultados, incluida una lista de soldaduras y reparaciones inaceptables y sus ubicaciones dentro del medio grabado.
238
AWSD1.1/D1.1M:2020 CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
Tabla a.1
Criterios de aceptación de la inspección visual (ver a.9)
Cargado estáticamente Cargado cíclicamente
no tubular no tubular
Categoría de discontinuidad y criterios de inspección Conexiones Conexiones
(1) Prohibición de grietas
X X
Cualquier grieta será inaceptable, independientemente de su tamaño o ubicación.
(2) Fusión de soldadura/metal base
Deberá existir una fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal X X
base.
(3) Sección transversal del cráter
Todos los cráteres se rellenarán para proporcionar el tamaño de soldadura especificado, excepto los extremos de las X X
soldaduras de filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
(4) Perfiles de soldadura
X X
Los perfiles de soldadura deberán cumplir con 1.23.
(5) Hora de la inspección
La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede comenzar inmediatamente después de completar las soldaduras.
se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para los aceros ASTM A514, A517 y A 709 Grado X X
HPS 100W [HPS 690W] se basarán en la inspección visual.
Realizarse no menos de 48 horas después de terminada la soldadura.
(6) Soldaduras de tamaño insuficiente
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura continua puede ser menor que el tamaño nominal especificado (L)
sin corrección en las siguientes cantidades (U):
L, u, tamaño de soldadura nominal especificado, en [mm]
disminución permitida desde L, en [mm]
:T3/16[5] :S 1/16 [2] 1/4 X X
[6] :S 3/32 [2,5] c".
5/16 [8] :S 1/8 [3]
En todos los casos, la porción de tamaño insuficiente de la soldadura no deberá exceder el 10% de la longitud de la soldadura.
En las soldaduras entre alma y ala de vigas, se prohibirá el empotramiento en los extremos en una longitud igual al doble del
ancho del ala.
(7) Rebajado
(A) Para material de menos de 1 pulgada [25 mm] de espesor, el corte no debe exceder 1/32 de pulgada [1 mm],
con la siguiente excepción: el corte no deberá exceder 1/16 de pulgada [2 mm] para cualquier longitud acumulada hasta 2 de X
pulgada [50 mm] en cualquier 12 de pulgada [300 mm]. Para material igual o mayor a 1 pulg.
[25 mm] de espesor, el corte socavado no deberá exceder 1/16 de pulgada [2 mm] para cualquier longitud de soldadura.
(B) En miembros primarios, el corte no debe tener más de 0,01 pulg. [0,25 mm] de profundidad cuando
la soldadura es transversal al esfuerzo de tracción bajo cualquier condición de carga de diseño. El corte no deberá tener más de X
1/32 de pulgada [1 mm] de profundidad en todos los demás casos.
(8) Porosidad
(A) Soldaduras de ranura CJP en juntas a tope transversales a la dirección de la tensión de tracción calculada
No deberá tener porosidad visible en la tubería. Para todas las demás soldaduras de ranura y soldaduras de filete, la suma de
X
la porosidad visible de la tubería de 1/32 de pulgada [l mm] o mayor de diámetro no debe exceder
3/8 de pulgada [10 mm] en cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder 3/4 de pulgada [20 mm] en cualquier 12
en [300 mm] de longitud de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad de la tubería en las soldaduras de filete no deberá exceder uno en cada 4 pulgadas [100
mm] de longitud de soldadura y el diámetro máximo no debe exceder 3/32 de pulgada [2,5 mm].
Excepción: para soldaduras de filete que conectan refuerzos al alma, la suma de los diámetros de la porosidad de la X
tubería no excederá 3/8 de pulgada [10 mm] en cualquier pulgada lineal de soldadura y no
exceda 3/4 pulg. [20 mm] en cualquier longitud de soldadura de 12 pulg. [300 mm].
(C) Soldaduras de ranura CJP en juntas a tope transversales a la dirección de la tensión de tracción calculada
No tendrá porosidad en la tubería. Para todas las demás soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad de la tubería no debe
X
exceder uno en 4 pulgadas [100 mm] de longitud y el diámetro máximo no debe exceder 3/32 pulgadas [2,5 mm].
Nota: Una "X" indica la aplicabilidad del tipo de conexión; un área sombreada indica no aplicabilidad.
239
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN AWSD1.1/D1.1M:2020
Tabla
8,.2 Criterios de aceptaciónrechazo de UT (conexiones no tubulares cargadas estáticamente y
conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en compresión) (ver 8,.13.1, 8,.13.2(2) y C8,.25.6)
Tamaño de soldadura" en pulgadas [mm] y ángulo de unidad de búsqueda
5/16 > 3/4
a través de
3/4 11/2 [2038] > 11/2 a 2 1/2 [3865] > 21/2 a 4 > 4 a 8
[820] [65100] [100200]
Discontinuidad
Clase de gravedad 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+5 y +2& 2& +l & +3& 5& 2& 0& inferior inferior inferior 7 y 4 y 1 y
Clase A
más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo inferior inferior inferior
+6 +3 1 +2 +4 4 1 +l 6 3

Clase B
0 +3 +5 3 0 +2 5 2 0 +l
+7 +4 +l +4 +6 2 a +l +3 4 a 1 a +2

Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4

Clase D
y más y más y más y más y más y más y más y más y más y más y más
"El tamaño de la soldadura en juntas a tope será el espesor nominal de la más delgada de las dos partes que se unen.
Notas:
I. Las discontinuidades de Clase B y C estarán separadas por al menos 2 L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de dichas discontinuidades no estén
separadas por al menos 2 L, sino la longitud combinada de las discontinuidades y sus la distancia de separación es igual o menor que la longitud máxima permitida según las disposiciones de Clase
B o C, la discontinuidad se considerará una discontinuidad única aceptable.
2. Las discontinuidades de Clase B y C no deberán comenzar a una distancia inferior a 2 L de los extremos de soldadura que soportan tensión de tracción primaria, siendo L la discontinuidad.
longitud.
3. Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" en el área de la cara de la raíz de las juntas soldadas de doble ranura CJP se evaluarán utilizando una clasificación de indicación de 4 dB.
más sensible que lo descrito en ll,.25.6.5 cuando dichas soldaduras se designan como "soldaduras de tensión" en el dibujo (resta 4 dB de la clasificación de indicación
"d"). Esto no se aplicará si la junta soldada se raspa hacia atrás hasta que el metal esté sano para eliminar la cara de la raíz y se utiliza MT para verificar que se haya eliminado la cara de la raíz.
4. ESW o EGW: Se debe sospechar que las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" que exceden 2 pulgadas [50 mm] de longitud son porosidad de la tubería y deben
ser evaluado más detalladamente con radiografía.
5. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla mientras se mueve la unidad de búsqueda, consulte ll,.13.1.
Clase A (grandes discontinuidades)
Cualquier indicación en esta categoría será rechazada (independientemente de su extensión). Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias) Ruta del sonido en pulgadas [mm] Por encima de cero
Se rechazará cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud superior a 3/4 de Referencia, dB
pulgada [20 mm].
hasta 21/2 [65 mm] > 14
Clase C (pequeñas discontinuidades)
21/2 hasta 5 [65125 mm] 19
Se rechazará cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud superior a 2
pulgadas [50 mm]. > 5 a 10 [125250 mm] 29
> 10 a 15 [250 380 mm] 39
Clase D (discontinuidades menores)
Se aceptará cualquier indicación en esta categoría independientemente de la longitud o b Esta columna se refiere a la distancia del recorrido del sonido; NO espesor del material.
ubicación en la soldadura.
240
Tabla
8..3 Criterios de aceptaciónrechazo de UT (conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en
tensión) (ver 8..13.2 y C8..25.6)
Tamaño de soldaduraa en pulgadas [mm] y ángulo de unidad de búsqueda
5/16 > 3/4
hasta 3/4 11/2 [820]
[2038 ] > 11/2 a 2 1/2 [3865] > 21/2 a 4 > 4 a 8
[65100] [100200]
Discontinuidad
Clase de gravedad 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+10& +8 & +4& +7 & +9& +l & +4& +6& 2& +l & +3 &
Clase A
inferior inferiormás bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo inferior inferior inferior
+5 +8 +10 +2 +5 +7 1 +2 +4

Clase B +11 +9
+6 +9 + 11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+7 +10 +12 +4 +7 +9 +l +4 +6
Clase C +12 +10
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 + 11 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +3 +6 +8

Clase D
& arriba & arriba & arriba & arriba & arriba & arriba & arriba & arriba y más y más y más
"El tamaño de la soldadura en juntas a tope será el espesor nominal de la más delgada de las dos partes que se unen.
Notas:
I. Las discontinuidades de Clase B y C estarán separadas por al menos 2 L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de dichas discontinuidades no estén separadas
por al menos 2 L, sino la longitud combinada de las discontinuidades y sus la distancia de separación es igual o menor que la longitud máxima permitida según las disposiciones de Clase B o C, la
discontinuidad se considerará una discontinuidad única aceptable.
2. Las discontinuidades de Clase B y C no deberán comenzar a una distancia inferior a 2 L de los extremos de soldadura que soportan tensión de tracción primaria, siendo L la discontinuidad.
longitud.
3. Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" en el área de la cara de la raíz de las juntas soldadas de doble ranura CJP se evaluarán utilizando una clasificación de indicación de 4 dB.
más sensible que lo descrito en ll_.25.6.5 cuando dichas soldaduras están designadas como "soldaduras de tensión" en el dibujo (resta 4 dB de la clasificación de indicación
"d"). Esto no se aplicará si la junta soldada se raspa hacia atrás hasta que el metal esté sano para eliminar la cara de la raíz y se utiliza MT para verificar que se haya eliminado la cara de la raíz.
4. Para ver las indicaciones que permanecen en la pantalla mientras se mueve la unidad de búsqueda, consulte ll_.13.2.1.
Clase A (grandes discontinuidades)
Cualquier indicación en esta categoría será rechazada (independientemente de su extensión). Niveles de escaneo
, Clase B (discontinuidades medias)
Se rechazará cualquier indicación de esta categoría que tenga una longitud superior a 3/4 de Por encima de cero
pulgada [20 mm]. Ruta del sonidob en [mm] Referencia, dB

Clase C (pequeñas discontinuidades)
Se rechazará cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud mayor a 2 pulgadas hasta 21/2 [65 mm] > 21/2 20
[50 mm] en la mitad media o 3/4 pulgadas [20 mm] de longitud en el cuarto superior o inferior del hasta 5 [65125 mm] 25
espesor de la soldadura. 35
> 5 a 10 [125250 mm]
Clase D (discontinuidades menores) > 10 a 15 [250380 mm] 45
Se aceptará cualquier indicación en esta categoría independientemente de la longitud o ubicación
en la soldadura. b Esta columna se refiere a la distancia del recorrido del sonido; NO espesor del material.
241
Tabla 8..4
Requisitos de ICI para tipo de orificio (consulte 8,.17.1)
Materiales nominales Materiales nominales Lado fuente
Rango de espesor, en Rango de espesor, mm Agujero esencial

Designación
Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 10 4T
Más de 0,25 a 0,375 Más de 6 a 10 Más de 10 12 4T
Más de 0,375 a 0,50 Más a 12 Más de 12 a 16 Más 15 4T
de 0,50 a 0,625 de 16 a 20 Más de 20 a 22 15 4T
Más de 0,625 a 0,75 Más de 22 a 25 Más de 25 17 4T
Más de 0,75 a 0,875 Más a 32 Más de 32 a 38 Más 20 4T
de 0,875 a 1,00 Más de de 38 a 50 Más de 50 a 65 20 4T
1,00 a 1,25 Más de 1,25 Más de 65 a 75 Más de 75 25 4T
a 1,50 Más de 1,50 a a 100 Más de 100 hasta 30 2 toneladas
2,00 Más de 2,00 a 2,50 150 Más de 150 hasta 200 35 2 toneladas
40 2 toneladas
Más de 2,50 a 3,00 45 2 toneladas
Más de 3.00 a 4.00 Más 50 2 toneladas
de 4.00 a 6.00 60 2 toneladas
Más de 6.00 a 8.00 80 2 toneladas
Tabla 8,.5
Requisitos de IQI del cable (ver 8,.17.1)
Lado fuente
Materiales nominales Materiales nominales Cable esencial
Rango de espesor, en Rango de espesor, mm Identidad
Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 6

Más de 0,25 a 0,375 Más Más de 6 a 10 7
de 0,375 a 0,625 Más de Más de 10 a 16 años 8
0,625 a 0,75 Más de 0,75 Mayores de 16 a 20 años 9
a 1,50 Más de 1,50 a Más de 20 a 38 años 10
2,00 Más de 38 a 50 años 11
Más de 2,00 a 2,50 Más Más de 50 a 65 años 12
de 2,50 a 4,00 Más de Más de 65 a 100 13
4,00 a 6,00 Más de 100 a 150 14
Más de 6.00 a 8.00 Más de 150 a 200 dieciséis
Tabla 8,.6
Selección y colocación del ICI (ver 8,.17.7)
Igual T c". T igual < T desigual c". T desigual <
10 pulg. [250 mm] L 10 pulg. [250 mm) L 10 pulg. [250 mm] L 10 pulg. [250 mm] L
Tipos de ICI Agujero Cable Agujero Cable Agujero Cable Agujero Cable
Número de IQis
No tubular 2 2 1 1 3 2 2 1
Estándar ASTM
Selección el025 E747 e l025 E747 el025 E747 e l025 E747
Mesa .8..4 .8..5 .8..4 .8..5 .8..4 .8..5 .8..4 .8..5
Cifras .8_.6 .8_.7 .8_.8 .8_.9
T = Espesor nominal del metal base (Tl y T2 de las Figuras).
L = Longitud de soldadura en el área de interés de cada radiografía.
Nota: T puede aumentarse para proporcionar el espesor de refuerzo de soldadura permitido siempre que se utilicen cuñas debajo del orificio IQ ls per ll_. 17.3.3.
242
Tabla 8..7
Ángulo de prueba (ver 8.25)
Cuadro de procedimientos
Espesor del material, en [mm]
5/16 [8] > 38 [11/2] > 45 [13/4] > 65 [21/2] > 90 [31/2] > 41/2 [ 110] > 5 [130] > 61/2 [160] >7 [180]
a a a a a a a a a
Aplicación 11/2 [38] 13/4 [45] 21/2 [65] 31/2 [90] 41/2 [llO] 5 [130] 61/2 [160] 7 [180] 8 [200]
* * * *
YO G YO G 6 8 9 12
Junta a tope 0 F o F o F o F o F o F o F 12F _
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
Junta en T 0 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o
XF XF XF XF XF XF XF
F YO G F YO G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Junta de esquina 0 o o o o o o o o o o o o o
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF 11 11
YO G YO G Pl. 6 11 II
ESW/EGW
0 0 o I ** o o o P3 o P3 o P3 o P3 11 o P3
soldaduras
4 5 P3 7 15 15 15 15 15**
RECEPTOR
TRANSMISOR
ENFRENTA UN
ENFRENTA UN ENFRENTA UN ENFRENTA UN

X
I
ROSTRO ROSTRO
C C
CARA B I
CARA B CARA B CARA B X
I
JUNTA A TOPE JUNTA DE ESQUINA X JUNTA EN T LANZAR Y ATRAPAR
ENFRENTA UN A ras de tierra
CUARTO SUPERIOR70°
MEDIO MEDIO70°
CUARTO INFERIOR60°
Notas:
I. Cuando sea posible, todos los exámenes se realizarán desde la Cara A y en la Etapa I, a menos que se especifique lo contrario en esta tabla.
2. Las áreas de raíz de uniones soldadas de ranura simple que tienen un respaldo que no requiere remoción por contrato, se deben probar en la Pata 1, cuando sea posible, siendo la
Cara A la opuesta al respaldo. (Es posible que sea necesario pulir la cara de soldadura o realizar pruebas en caras de soldadura adicionales para permitir un escaneo completo de la
raíz de la soldadura).
3. El examen en la Etapa II o III se realizará sólo para satisfacer las disposiciones de esta tabla o cuando sea necesario para probar áreas de soldadura que sean inaccesibles por un
superficie de soldadura no rectificada, o interferencia con otras partes de la soldadura, o para cumplir con los requisitos de .8_.25.6.2.
4. Se utilizará un máximo de la Etapa III solo cuando el espesor o la geometría impidan el escaneo de áreas de soldadura completas y HAZ en la Etapa I o la Etapa II.
5. En soldaduras de tensión en estructuras cargadas cíclicamente, el cuarto superior del espesor se debe probar con el tramo final de sonido progresando desde la Cara
B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor se debe probar con el tramo final de sonido progresando desde la Cara A hacia la cara B; es decir, el cuarto superior
del espesor se ensayará desde la cara A en el tramo II o desde la cara B en el tramo I, a opción del Contratista, a menos que se especifique lo contrario en los
documentos del contrato.
6. La cara de soldadura indicada deberá estar al ras antes de usar el procedimiento 1 G, 6, 8, 9, 12, 14 o 15. La cara A para ambos miembros conectados deberá estar en la
mismo avión.
(Ver Leyenda en la página siguiente)
243
Tabla .8, .7 (Continuación)
Ángulo de prueba (ver 8.25)
Leyenda:
X Verificación de la cara C.
G Esmerilar la cara de soldadura al ras.
0 No requerido.
* Requerido sólo cuando se observa una indicación de discontinuidad en la altura de referencia de la pantalla en la interfaz entre el metal de soldadura y el metal base.
mientras busca en el nivel de escaneo con los procedimientos primarios seleccionados de la primera columna.
** Utilice una calibración de distancia de pantalla de 15 pulg. [400 mm] o 20 pulg. [500 mm].
pag
El cabeceo y la captura se realizarán para una evaluación adicional de la discontinuidad solo en la mitad media del espesor del material.
con sólo transductores de 45° o 70° de igual especificación, ambos orientados hacia la soldadura. (Los transductores deben sujetarse en un dispositivo
para controlar el posicionamiento; consulte el esquema). La calibración de amplitud para el paso y la captura normalmente se realiza calibrando una sola búsqueda.
unidad. Al cambiar a unidades de búsqueda duales para la inspección de cabeceo y captura, se debe tener la seguridad de que esta calibración
no cambia como resultado de las variables del instrumento.
F Las indicaciones de la interfaz de soldadura entre metal y metal base se evaluarán adicionalmente con ángulos de 70°. , 60° , o transductor de 45°, cualquiera que sea
la trayectoria del sonido es la más cercana a ser perpendicular a la superficie sospechosa de fusión.
Cara A: la cara del material a partir del cual se realiza el escaneo inicial (en juntas en T y en esquinas, siga los bocetos anteriores).
Cara B cara opuesta a A (misma placa).
Cara C: la cara opuesta a la soldadura en el miembro conector o en una junta en T o en esquina.
Leyenda del procedimiento
Área de espesor de soldadura
No. Cuarto superior Mitad media Cuarto inferior

70° 70° 70°
2 60° 60° 60°
3 45° 45° 45°
4 60° 70° 70°
5 45° 70° 70°
6 70° G Cara A 70° 60°
7 Cara B de 60° 70° 60°
8 70° G Cara A 60° 60°
9 70° G Cara A 60° 45°
10 Cara B de 60° 60° 60°
11 Cara B de 45° 70° ** 45°
12 70° G Cara A 45° 70° G Cara B
13 Cara B de 45° 45° 45°
14 70° G Cara A 45° 45°
15 70° G Cara A 70° A Cara B 70° G Cara B
244
Tabla
8_.8 Requisitos de calificación y calibración de equipos UT (ver 8_.21.1)
Tipo de Calificación o
Frecuencia mínima
Actividad de calibración
Mínimo Código
Descripción Cláusula de código
Frecuencia Cláusula
Linealidad horizontal 8.28.1 2 meses 8.23.1

Instrumentos
Control de ganancia/precisión dB 8.28.2 2 meses 8.23.2
Reflexiones Internas 8.28.3 40 horas de uso• 8.23.3

Equipo Unidades de búsqueda
Unidades de búsqueda de haz angular 8.27.2.1
Calificación 8 horas de uso" 8.23.4
(Punto índice, ángulo) 8.27.2.2
Trámites
8.22.3
Instrumento/Unidad de búsqueda Resolución (haz angular) Antes del uso inicial 8.22.3
8.27.2.5
Combinaciones
Resolución (haz recto) 8.27.l.3 Antes del uso inicial 8.22.3
8.24.4.lo
Viga recta (para Rango
8.27.1.1
material base
8.24.4.2 o
Pruebas) Sensibilidad
8.27.1.2
8.24.5.1 Justo antes y en el
Rango lugar de la primera 8.24.2
8.27.2.3
soldadura probadac
Calibración para 8.24.5.2
Vigas angulares Sensibilidad
Pruebas 8.27.2.4
Punto de índice 8.27.2.1
Ángulo 8.27.2.2
Haz recto y haz
Recalibración 8.24.3 2 horas 8.24.3
en ángulo
a Debe realizarse para cada unidad de
búsqueda. b Debe realizarse para cada combinación de unidad de búsqueda (transductor y zapata) e instrumento antes del uso
inicial. c Después de que se cumplan los requisitos de _8_.24.2, se aplicarán los requisitos de recalibración
de _8_.24.3. d O cuando el circuito eléctrico se altera de cualquier forma que incluya lo
siguiente: (l) Cambio del transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma eléctrica
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Corte de energía (falla)
245
Leyenda de las figuras .8, .1, .8, .2 y .8, .3
Dimensiones de las discontinuidades Definiciones de discontinuidades
B = Dimensión máxima permitida de una discontinuidad radiografiada. • Una discontinuidad alargada tendrá la dimensión más grande (L)
L = Dimensión más grande de una discontinuidad radiografiada. exceder 3 veces la dimensión más pequeña.
L.: = Dimensión mayor de discontinuidades adyacentes. • Una discontinuidad redondeada tendrá la dimensión más grande
C = Espacio libre mínimo medido a lo largo del eje longitudinal de la soldadura entre bordes (L) menor o igual a 3 veces la dimensión más pequeña.
de porosidad o discontinuidades de tipo fusión (la mayor de las discontinuidades • Un grupo se definirá como un grupo de discontinuidades adyacentes individuales, de
adyacentes gobierna), o hasta un borde o un extremo de una soldadura que se cruza. tamaño aceptable y no alineadas con un espaciamiento menor que
el mínimo permitido (C) para la mayor discontinuidad adyacente individual (L.:), pero
C1 = Distancia mínima permitida entre la discontinuidad más cercana al borde libre de una con la suma de las mayores dimensiones (L) de
placa o tubular, o la intersección de una soldadura longitudinal con una soldadura todas las discontinuidades en el grupo son iguales o menores que el tamaño de
circunferencial, medida paralela al eje longitudinal de la soldadura. discontinuidad individual máximo permitido (B). Tales grupos
Se considerarán discontinuidades individuales de tamaño L a los efectos de evaluar el
W = Dimensión más pequeña de cualquiera de las discontinuidades adyacentes. espaciamiento mínimo.
Dimensiones del material .S.= • Las discontinuidades alineadas deberán tener los ejes principales de cada discontinuidad
aproximadamente alineados.
Tamaño de
soldadura T = Espesor de placa o tubería para soldaduras de ranura CJP
246
11/8 O MAYOR 3/4 MÁX.
7/8
3/4 112 "'/
.!: s,\
,'(:.

ui
N 5/8 ci5 3/8 0,
,
..
0 'O's y, O
w 1/2 s: '(:.o
I
C/)1 3/8 11 s,z: I>,.:
...
'o I
1/4 1/8
I
1/8 3?V yo
I
I
0 1/4 1/2 3/4 11/4 11/2 13/4 2 21/4
CIN PULGADAS
30 O MÁS 20 MÁX.
25
en /
22
12
20
Y
s ,
,'(:.
E ui 16 10 {,_\ \)\
norte
esco
Q\
o f
ci5
0 12
,1.'(:.
En
s: 6 11. .4's
yo 10
C/)1
..v17 1>,.:
'Oh
...
I
6 3
I
3 2 yo
I
I
0 6 12 20 25 32 40 44 50 57
C EN MIL LIMIAS TRES
Notas:
1. Para determinar el tamaño máximo de discontinuidad permitido en cualquier tamaño de junta o soldadura, proyecte .S horizontalmente hacia B.
2. Para determinar el espacio mínimo permitido entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño mayor o igual a 3/32 de pulgada [2,5 mm],
Proyecte B verticalmente a C.
3. Consulte Leyenda en la página 246 para obtener definiciones.
Figura .1Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no tubulares cargadas
estáticamente y tubulares cargadas estática o cíclicamente (ver .12.1 y 10.25.2 para tubulares)
247
CLAVE PARA LA FIGURA a.1, CASOS I, II, III Y IV
DISCONTINUIDAD A= DISCONTINUIDAD REDONDEADA O ALARGADA LOCALIZADA EN LA SOLDADURA A
DISCONTINUIDAD B = DISCONTINUIDAD REDONDEADA O ALARGADA LOCALIZADA EN LA SOLDADURA B
L Y W = DIMENSIONES MAYOR Y PEQUEÑA, RESPECTIVAMENTE, DE LA DISCONTINUIDAD A L.: Y
W' = DIMENSIONES MAYOR Y PEQUEÑA, RESPECTIVAMENTE, DE LA DISCONTINUIDAD B
S=TAMAÑO DE SOLDADURA
C1 = DISTANCIA MÁS CORTA PARALELA AL EJE A DE SOLDADURA, ENTRE LOS BORDES DE DISCONTINUIDAD MÁS CERCANOS
SOLDADURA CJP "A"
LONGITUD L DTH W
DISCONTINUIDAD B
DISCONTINUIDAD A10_( r
C1 /
NO L'
ANCHO W'
SOLDADURA CJP "B"
CASO I LIMITACIONES DE DISCONTINUIDAD•
DIMENSIÓN DE DISCONTINUIDAD LIMITACIONES CONDICIONES
< S/3, 1/4 pulg. [6 mm] s 2 pulg. [50 mm]

l
3/8 pulg. [10 mm] S > 2 pulg. [50 mm]
(A) UNA DISCONTINUIDAD REDONDEADA,
c1 2'.3L LA OTRA REDONDEADA O ALARGADA•
(B) L 2'. 3/32 pulg. [2,5 mm]
'La discontinuidad alargada puede estar ubicada en la soldadura "A" o "B". A los efectos de esta ilustración, la discontinuidad alargada "B" se ubicó
en la soldadura "B".
Caso I: Discontinuidad en la intersección de soldadura
Figura .1 (Continuación)Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no tubulares cargadas
248
AWSD1.1/D1.1M:2020 Cláusula 8. INSPECCIÓN
BORDE LIBRE
LONGITUD L
CASO II LIMITACIONES DE DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN DE DISCONTINUIDAD LIMITACIONES CONDICIONES
< S/3, s 1/4 pulg. [6 mm] .S. s 2 pulg. [ 50 mm]
l
s 3/8 pulg. [10 mm] .S. > 2 pulgadas [50 mm]
CL 3L L 3/32 pulg. [2,5 mm]
Caso II: Discontinuidad en el borde libre de la soldadura de ranura CJP
Figura .B_.1 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones tubulares cargadas
estáticamente y no tubulares cargadas estáticamente o cíclicamente (consulte .B_.12.1 y 10.25.2 para tubulares)
SOLDADURA CJP "A"
SOLDADURA CJP "B"
ANCHO W'
CASO III LIMITACIONES DE DISCONTINUIDAD
DISCONTINUIDAD
LIMITACIONES CONDICIONES
DIMENSIÓN
l SS/3 COLOR > 3
> 3L O 2.S., LO QUE SEA
CL L 3/32 pulg. [2,5 mm]
MAYOR
Caso III: Discontinuidad en la intersección de soldadura
Figura .B_.1 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones tubulares cargadas
estáticamente y no tubulares cargadas estáticamente o cíclicamente (consulte .B_.12.1 y 10.25.2 para tubulares)
..
249
BORDE LIBRE
ANCHO W
LONGITUD L
CASO IV LIMITACIONES DE DISCONTINUIDAD
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
l :,,S/3 UW>3
<! 3L O 2,S, LO QUE SEA
C, L<! 3/32 pulg. [2,5 mm]
MAYOR
Caso IV: Discontinuidad en el borde libre de la soldadura de ranura CJP
Figura .1 (Continuación)Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no tubulares cargadas
250
1/2 MÁX.
11/2
O MAYOR
11/4
0
∙0
\
3/8 :<Z \'c'S,
:<Z' \j \
C:
uf
norte
interfaz de usuario 3/4
0
w0W de I .1/
'/,: .,,,,,,. /w
, o'
1,.'c
O"
En
I 1/2 y yo _
c/ll
I
I
1/16 ./
1/4 ......
I
I
0 I
0 1/2 11/2 2 21/2 3 31/2 4 41/2
C EN PULGADAS
12 MÁX.
38
O MAYOR
32
E 25 E uf
N
ui
20 0
En
12
I
c/ll
0
0 12 25 40 50 sesenta y cinco 75 90 100 115
C EN MILÍMETROS
Notas:
1. Para determinar el tamaño máximo de discontinuidad permitido en cualquier tamaño de junta o soldadura, proyecte .S horizontalmente hacia B.
2. Para determinar el espacio mínimo permitido entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño, proyecte B verticalmente hacia C.
Figura 8.2Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas
cíclicamente en tensión (limitaciones de porosidad y discontinuidades de fusión) (ver B.12.2.1)
251
CLAVE PARA LA FIGURA ll.2, CASOS I, II, III Y IV
L Y W = DIMENSIONES MÁS GRANDES Y MÁS PEQUEÑAS, RESPECTIVAMENTE, DE LA DISCONTINUIDAD A
L.: A ND W' = DIMENSIONES MÁS GRANDES Y MÁS PEQUEÑAS, RESPECTIVAMENTE, DE LA DISCONTINUIDAD B
.S=TAMAÑO DE
SOLDADURA C1 = DISTANCIA MÁS CORTA PARALELA AL EJE A DE SOLDADURA, ENTRE LOS BORDES DE DISCONTINUIDAD MÁS CERCANOS
SOLDADURA CJP "A"
ANCHO W'
SOLDADURA CJP "B"
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
VER GRÁFICO FIGURA a.2
l Largo 2'. 1/16 pulg. (2 mm)
(DIMENSIÓN B)
c1
(DIMENSIÓN C)
"La discontinuidad alargada puede estar ubicada en la soldadura "A" o "B". Para los fines de esta ilustración, la discontinuidad alargada "B" se ubicó en la
soldadura "B".
Figura .B,.2 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas
cíclicamente en tensión (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de fusión) (ver .B,.12.2.1)
252
BORDE LIBRE
LONGITUD L
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
l Largo 2'.1/16 pulg. [2 mm]
(DIMENSIÓN B)
c1
(DIMENSIÓN C)
Figura .2 (Continuación)Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas
cíclicamente en tensión (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de fusión) (ver .12.2.1)
SOLDADURA CJP "A"
SOLDADURA CJP "B"
ANCHO W'
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
l Largo 2'.1/16 pulg. (2 mm]
(DIMENSIÓN B)
c1
(DIMENSIÓN C)
Figura .2 (Continuación)Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas
cíclicamente en tensión (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de fusión) (ver .12.2.1)
253
Cláusula 8. INSPECCIÓN AWSD1.1/D1.1M:2020
BORDE LIBRE
ANCHO W
LONGITUD L
CASO IV LIMITACIONES DE DISCONTINUIDAD
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
VER FIGURA _8.2 GRÁFICO
l L<! 1/16 pulg. [2 mm]
(DIMENSIÓN B)
VER LA FIGURA _8.2
C,
GRÁFICO (DIMENSIÓN C)
Caso IV: Discontinuidad en el borde libre de la soldadura de ranura CJP
Figura .2 (Continuación)Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en tensión (Limitaciones de
porosidad y discontinuidades de fusión) (ver .12.2.1)
254
3/4 MÁX.
11/2
O MAYOR
11/4 ∙0
\
5/8 :<Z\'c'S,
:<Z' \j\
C: 0 o'
X'co"
112
interfaz de usuario
norte

1/ ,w0
interfaz
3/4
de usuario 0
w11'f,: .,,,,,,,... /
_Jw
I 1/2
c/ll
I
y yo I
1/8 ./"
1/4
yo(Nota a) .r I
I
0 I
0 1/2 11/2 2 21/2 3 31/2 4 41/2
C EN PULGADAS
20 MÁX.
38
O MAYOR
32
E 25 E
ui
N
ui 20
0
En
I
12
c/ll
0
0 12 25 40 50 sesenta y cinco 75 90 100 115
C EN MILÍMETROS
• El tamaño máximo de una discontinuidad ubicada dentro de esta distancia desde un borde de la placa será de 1/8 de pulgada [3 mm], pero una discontinuidad de 1/8
de pulgada [3 mm] será de 1/4 de pulgada [6 mm] o más lejos del borde. La suma de discontinuidades de menos de 1/8 de pulgada [3 mm] de tamaño y ubicadas dentro
esta distancia desde el borde no deberá exceder 3/16 de pulgada [5 mm]. No se restringirán las discontinuidades de 1/16 pulg. [2 mm] a menos de 1/8 pulg. [3 mm].
en otras ubicaciones a menos que estén separadas por menos de 2 L (siendo L la longitud de la discontinuidad mayor); en cuyo caso, las
discontinuidades se medirán como una longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el espacio y se evaluarán como se muestra en esta figura.
Notas:
1. Para determinar el tamaño máximo de discontinuidad permitido en cualquier tamaño de junta o soldadura, proyecte .S. horizontalmente a B.
2. Para determinar el espacio mínimo permitido entre los bordes de discontinuidades de cualquier tamaño, proyecte B verticalmente hacia C.
Figura .3Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en
compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver .12.2.2)
CLAVE PARA LA FIGURA .!!,.3, CASOS I, II, III, IV Y V
L Y W = DIMENSIONES MÁS GRANDES Y MÁS PEQUEÑAS, RESPECTIVAMENTE, DE LA DISCONTINUIDAD A
L.: Y W' = DIMENSIONES MÁS GRANDES Y MÁS PEQUEÑAS, RESPECTIVAMENTE, DE LA DISCONTINUIDAD B
.S = TAMAÑO DE
SOLDADURA C1 = DISTANCIA MÁS CORTA PARALELA AL EJE A DE SOLDADURA, ENTRE LOS BORDES DE DISCONTINUIDAD MÁS CERCANOS
SOLDADURA CJP "A"
ANCHO W'
SOLDADURA CJP "B"
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
VER LA FIGURA, 8.3
l L 1/8 pulg. [3 mm]
GRÁFICO (DIMENSIÓN B)
VER FIGURA ,8.3 GRÁFICO C, 2L o 2L.:, CUALQUIERA
c1 ES MAYOR
(DIMENSIÓN C)
a La discontinuidad alargada puede estar ubicada en la soldadura "A" o "B". Para los propósitos de esta ilustración, la discontinuidad alargada "B" fue
ubicado en la soldadura "B".
Figura .8,.3 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en
compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver .8,.12.2.2)
256
BORDE LIBRE
LONGITUD L
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
VER FIGURA _8_.3 GRÁFICO
l L 2 1/8 pulg. [3 mm]
(DIMENSIÓN B)
c1 C1 2 5/8 pulg. [16 mm]
(DIMENSIÓN C)
Figura .B_.3 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no
tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de
tipo fusión) (ver .B_.12.2.2)
SOLDADURA CJP "A"
SOLDADURA CJP "B"
ANCHO W'
DISCONTINUIDAD
DIMENSIÓN
l L21/8 pulg. [3 mm]
(DIMENSIÓN B)
VER FIGURA _8_.3 GRÁFICO C1 2 2L o 21..:, CUALQUIER
c1 ES MAYOR
(DIMENSIÓN C)
Figura .B_.3 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no
tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de
tipo fusión) (ver .B_.12.2.2)
257
5/8 pulg. [16 mm] +1 •..i• II
BORDE LIBRE
(A) DIMENSIÓN MÍNIMA DESDE EL BORDE LIBRE
A DISCONTINUIDAD DE 1/8 pulg. [3 mm]
0 0
(B) SUMA DE TODA LA DISCONTINUIDAD L (MÁS GRANDE)
DIMENSIONES, CADA UNO MENOS DE 1/8 pulg. (3 mm],
DEBERÁ SER IGUAL O MENOR A 3/16 de
pulgada [5 mm].
Nota: ¿Todas las dimensiones entre discontinuidades? 2L (siendo L el mayor de dos)
Caso IV: Discontinuidades dentro de 5/8 pulg. [16 mm] de un borde libre
(A) TODAS LAS DIMENSIONES L SON MAYORES QUE
1/16 pulg. [2 mm] PERO MENOS DE 1/8 pulg. [3 mm]
(B) SI C1 ES MENOR QUE EL MAYOR DE L1
Y L2 Y C2 ES LSS QUE EL MÁS GRANDE
DE L2 Y L3, AÑADIR L1 + L2 + L3 + C1 + C2
Y TRATAR COMO UNA DISCONTINUIDAD ÚNICA
Nota: La soldadura que se muestra arriba es solo para ilustración. Estas limitaciones se aplican a todas las ubicaciones o intersecciones. El número de discontinuidades.
También es sólo para ilustración.
Caso V: Discontinuidades separadas por menos de 2 L en cualquier lugar de la soldadura (use la Figura .B, .3 Dimensión del Gráfico "B" para un solo defecto)
Figura .B,.3 (Continuación) Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones
de porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver .B,.12.2.2)
258
Copyright America,n Welding Society
Proporcionado por IHS Marki! bajo licencia de
AWS No se permite la reproducción de redes sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
4 T DE DIÁMETRO (TAMAÑO MÍNIMO 0,040 pulg. [1,02 mm])
IDENTIFICACIÓN DEL LUGAR
NÚMEROS AQUÍ T DIA (TAMAÑO MÍNIMO 0,010 pulg. [0,25 mm])
2 T DE DIÁMETRO (TAMAÑO MÍNIMO 0,020 pulg. [0,51 mm])
I
I I
IXI
I _ I
I
I I
I _
IXI I
F D
i. Byo
DISEÑO PARA IO ls HASTA PERO
Ai NO INCLUYENDO 180.
Tabla de Dimensiones de IOI (pulg)
Grosor y agujero
del IOI
Diámetro
Número" A B C D Y F Tolerancias
1,500 0,750 0,438 0,250 0,500 0,250

520 ± 0,0005
± 0,015 ± 0,015 ± 0,015 ± 0,015 ± 0,015 ± 0,030
1,500 0,750 0,438 0,250 0,500 0,250

2159 ± 0,0025
± 0,015 ± 0,015 ± 0,015 ± 0,015 ± 0,015 ± 0,030
2,250 1,375 0,750 0,375 1,000 0,375

60179 ± 0,005
± 0,030 ± 0,030 ± 0,015 ± 0,030 ± 0,030 ± 0,030
Tabla de Dimensiones de IOI (mm)
Espesor IOI y
Diámetro del agujero
Número• A B C D Y F Tolerancias
38,10 19,05 11,13 6,35 12,70 6.35

520 ± 0,013
± 0,38 ± 0,38 ± 0,38 ± 0,38 ± 0,38 ± 0,38
38,10 19,05 11,13 6,35 12,70 6,35

21 59 ± 0,06
± 0,38 ± 0,38 ± 0,38 ± 0,38 ± 0,38 ± 0,38
57,15 34,92 19,05 9,52 25,40 9,525

60179 ± 0,13
± 0,80 ± 0,80 ± 0,80 ± 0,80 ± 0,80 ± 0,80
" l Las Qls No. 5 a 9 no son IT, 2T y 4T.
Nota: Los agujeros deberán ser verdaderos y normales para el IQI. No biselar.
Figura .8..IQI de tipo 4 orificios (ver .8_.17.1 y 10.28.1)
(Reimpreso con autorización de ASTM International, copyright).
259
ENCAPSULADO ENTRE
CLARO "VINILO:' PLÁSTICO
0,060 pulg. [1,52 mm] MÁXIMO
ASTM
LETRAS DE PASO MÍNIMO DE 1/4
LA DISTANCIA MÍNIMA ENTRE EL 0.200 pulgadas pulg. [6,35 mm]
EJE DE
mm]
LOS CABLES NO DEBEN SER 1r[5.08
MENOS DE 3 VECES
EL DIAMETRO Y
NO MÁS QUE LONGITUD 1 pulg.
0,200 pulgadas [5,08 mm] [25,4 mm] MÍNIMO
PARA LOS CONJUNTOS A Y B
1/4 pulg. [6,35 mm] MÍNIMO
LETRAS Y NÚMEROS PRINCIPALES
6 CABLES IGUAL ESPACIADOS
1 Un 0 1
NÚMERO DE CABLE MÁS GRANDE
GRADO DEL MATERIAL IDENTIFICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO
NÚMERO CARTA
Tamaños de IQI de cables y números de identidad de cables
Establecer un Conjunto B Conjunto C Conjunto D
Diámetro del Diámetro del Diámetro del cable Diámetro del cable

alambre en [mm] Identidad del cable alambre en [mm] Identidad del cable en [mm] Identidad del cable en [mm] Identidad del cable
0,0032 [0,08] 1 0,010 [0,25] 6 0,032 [0,81] 11 0,10 [2,5] dieciséis
0,004 [0,1] 2 0,013 [0,33] 7 0.Q40 [1.02] 12 0,125 [3,2] 17
0,005 [0,13] 3 0,016 [0,4] 8 0,050 [1,27] 13 0,160 [4,06] 18
0,0063 [0,16] 4 0,020 [0,51] 9 0,063 [1,6] 14 0,20 [5,1] 19
0,008 [0,2] 5 0,025 [0,64] 10 0,080 [2,03] 15 0,25 [6,4] 20
0,010 [0,25] 6 0,032 [0,81] 11 0,100 [2,5] dieciséis

0,32 [8] 21
Figura 8.5IQI del cable (ver .17.1 y 10.27.1)
(Reimpreso con autorización de ASTM International, copyright).
260
NÚMERO DE CONTRATO, CABLE ALTERNO
SOLDADURA E IDENTIFICACIÓN DEL 101 COLOCACIÓN
FABRICANTE (UBICACIÓN OPCIONAL) (VER _8.17.12). (Nota a pie de página a)
3/4
pulg. [20 mm]
3/8 pulg. [1 O mm]
T2N MI TIPO)
IOI TIPO AGUJERO O ALAMBRE
IOI EN LA FUENTE
T1 = T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE PLOMO
SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS NÚMEROS
MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE COINCIDIR LA
PELÍCULA PARA SOLDAR DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER _8.17.12).
NÚMERO DE CONTRATO,
SOLDADURA E IDENTIFICACIÓN DEL
FABRICANTE (UBICACIÓN OPCIONAL) (VER _8.17.12).
a Se permite la colocación alternativa de IOI en el lado de la fuente para aplicaciones tubulares y otras aplicaciones cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura .B_.6Identificación de RT y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o alambre en juntas de espesor
aproximadamente igual de 10 pulgadas [250 mm] y mayores en longitud (consulte .B_.17.7 y 10.27.2)
IOI DE TIPO ORIFICIO O IOI DE CABLE ENCENDIDO
SE PUEDE COLOCAR EL LADO DE LA FUENTE
NÚMERO DE CONTRATO, EN CUALQUIER LUGAR A LO LARGO Y SIGUIENTE
SOLDADURA E IDENTIFICACIÓN DEL A CUALQUIER LADO DE LA JUNTA
3/8 pulg. [1 O mm]
.(TIPO)
CABLE ALTERNO
""c.; '>
101 COLOCACIÓN
T1 = T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE PLOMO
SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS NÚMEROS
PELÍCULA PARA SOLDAR DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER _8.17.12).
a Se permite la colocación alternativa de IOI en el lado de la fuente para aplicaciones tubulares y otras aplicaciones cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura .B,.7RT Identificación y ubicación del tipo de orificio o del IQI de alambre en juntas de espesor
aproximadamente igual y de menos de 10 pulg. [250 mm] de longitud (consulte .B_.17.7 y 10.27.2)
261
IOI TIPO AGUJERO
O CABLE IOI EN
LADO DE LA FUENTE
CABLE ALTERNO
101 COLOCACIÓN
/8 pulg. [10 mm]
MI TIPO)
MEDIDA T2 EN /4 pulg. [20 mm]
PUNTO DE MÁXIMO MI TIPO)
ESPESOR BAJO
TIPO DE AGUJERO 101
O CABLE 101 COLOCADO
EN PENDIENTE
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE
PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS NÚMEROS
PELÍCULA PARA SOLDAR DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER .8, 17.12).
FABRICANTE (UBICACIÓN OPCIONAL) (VER .8,.17.12).
• Se permite la colocación alternativa de IOI en el lado de la fuente para aplicaciones tubulares y otras aplicaciones cuando lo apruebe el ingeniero.
Figura .B,.8RT Identificación y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o cable en juntas de
transición de 10 pulg. [250 mm] y mayores en longitud (consulte .B,.17.7 y 10.27.2)
262
IQI DE TIPO AGUJERO O IOI DE CABLE ENCENDIDO
SE PUEDE COLOCAR EL LADO DE LA FUENTE
EN CUALQUIER LUGAR A LO LARGO DE LA JUNTA
CABLE ALTERNO
COLOCACIÓN DEL ICI
3/8 pulg. [1 O mm]
MI TIPO)
MEDIDA T2 EN 3/4 pulg. [20 mm]
PUNTO DE MÁXIMO MI TIPO)
ESPESOR BAJO
IQI DE TIPO DE AGUJERO
O CABLE IQI COLOCADO
EN PENDIENTE
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE PLOMO SE
COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS NÚMEROS MARCADOS EN EL
ACERO CON EL FIN DE COINCIDIR LA PELÍCULA PARA SOLDAR DESPUÉS
DEL PROCESAMIENTO (VER ji.17.12).
IDENTIFICACIÓN DEL BIEN Y DEL FABRICANTE
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER pie 17.12). a Se permite
la colocación alternativa de IQI en el lado de la fuente para aplicaciones tubulares y otras aplicaciones cuando lo apruebe el ingeniero.
Figura .B_.9Identificación de RT y ubicaciones de IQI de tipo de orificio o cable en juntas de transición de menos
de 10 pulg. [250 mm] de longitud (consulte B_.17.7 y 10.27.2)
BLOQUE DE BORDE
<!T/2
(1 pulg. [25 mm] MÍN.)
Nota: T = Máx. espesor de soldadura en la junta.
Figura .B_.10RT Bloques de borde (ver .B_.17.13)
263
,, r"'Yo
I I
ANCHO +a
Figura .B,.11Cristal transductor (ver .B,.21.7.2)
1
DEDO DEL PIE O pulgada [25,4 mm]
VANGUARDIA MAX TODOS LOS ÁNGULOS
UNIDAD DE BÚSQUEDA
PUNTO DE ÍNDICE>
0,060 pulg. AGUJERO
t [1,59 mm]
0,6
pulgadas (15,2 mm)
Yo 1,4 pulgadas
[36mm]
Figura .B,.12Procedimiento de calificación de la unidad de búsqueda utilizando el bloque de referencia
IIW (ver .B,.21.7.7)
264
0.0801 i0.60 o.:: 0.060
AGUJERO 6
60°
3.64 100
0,120ll 50
R = 1.000 R = 25
1.400_j ,___ _ __ 6.600 ___ __, _j 35 1 f 165 a
0.920 23
o.o65
I 0 C I I
c1.5 o
41 yo l
yo y_JoI Rhode Island l _J
41 yo yo yo
1.0q
0.080
DIMENSIONES PERSONALIZADAS EN EE. UU. (pulg.)
ÉL 2
DIMENSIONES SI (mm)
Notas:
1. La tolerancia dimensional entre todas las superficies involucradas en la referencia o calibración debe estar dentro de ±0,005 pulgadas (0,13 mm] de las detalladas.
dimensión.
2. El acabado superficial de todas las superficies a las que se aplica o refleja el sonido deberá tener un máximo de 125 µin [3,17 µm] rms.
3. Todo el material será ASTM A36 o acústicamente equivalente.
4. Todos los orificios deberán tener un acabado interno liso y deberán perforarse a 90° con respecto a la superficie del material.
5. Las líneas de grados y las marcas de identificación se marcarán en la superficie del material para que se pueda mantener la orientación permanente.
6. Estas notas se aplicarán a todos los bocetos de las Figuras _8_.13 y _8_.14.
Figura .8_.13Bloque tipo IIW típico (ver .8_.22.1)
265
No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
6.000
i3.966 l ∙ 3.544
2.533 1 1
.. 1 .. 1 ∙ Yo
I
60 °
I I r
70 ° 45°
l 1 o.l75
1.344
1.026 ! I
1.177 0
1.967 it "+
El 1.656
2.121 70° lr o yo
2.275
_ci,J_
0
3.000 _ I 60°
0,;'yo
..., y
4 5 °
1.000
0,691r 0,731
_ 0,771 1
1.819
1.846
1.873
5.117
5.131
5.145
Nota: Todos los agujeros tienen 1/16 de pulgada de diámetro.
RC BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIÓN
11 2
' 4
t
2
11 ....________.
1
b2I• I• 27 2
TIPO BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
Figura .B,.14Bloques de calificación (ver .B,.22.3 y .B,.27) (Dimensiones en pulgadas)
266
Soldadura Proporcionado por IHS Marki. bajo licencia No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
_________ 152,40
i100.74 l ∙ 90.02 ..
64.34< 1
__,.. 1 1 _ ______.. 1
I
60°
I I
70° 45 °
yo
1l2t3 _ _
29,90 I
34.14
26.06 yo
0
49,96 yo +
I+ 42.06
53,87 € 70° l:i 10 • I
57,79 <t_l0
7 6,20 I 60°
0 0
45°
17.55
25,40 1
18,57 rublos
19,58 1
46.20
46,89
47,57
129,97
130.33
130,68
Nota: Todos los agujeros tienen 1,59 mm de diámetro.
RC BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIÓN
____ B _____ _
101.60
..._ ___ ... !1 ..... ___ _.
1 50,80 1
L5o.8ol5o.8ol5o.8o
"" ,______ 152,40
TIPO BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
Figura 8.14 (Continuación) Bloques de Calificación (ver 8.22.3 y 8.27)
(Dimensiones en milímetros)
267
PATRÓN D
......___...
MOVIMIENTO A
Notas:
1. Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de soldadura con excepción del patrón D, que se realizará directamente sobre el
eje de soldadura.
2. Los ensayos desde ambos lados del eje de soldadura se realizarán siempre que sea mecánicamente posible.
Figura .B,.15Vista en planta de los patrones de escaneo UT (ver .B,.30)
268
0
0
IIW BLOCK
/ ' 0
'o
'EN 0
BLOQUE DE RESOLUCIÓN BLOQUEO DEL SO
Figura .8_.16Posiciones del transductor (típicas) (consulte .8_.22, .8_.27 y .8_.28)
269
AWSD1.1/D1.1M:2020
9. Soldadura de pernos
9.1 Alcance
La cláusula 2 contiene requisitos generales (9.2) para la soldadura de pernos de acero a acero y estipula requisitos específicos para:
(1) Propiedades mecánicas y material de los montantes de acero, y requisitos para la calificación de las bases de los montantes Cláusulas 9.3
y 9.9.
(2) Pruebas de calificación de aplicaciones, calificación de operadores, pruebas de preproducción y mano de obra Cláusula 9.6.
(3) Soldadura de pernos durante la producción, fabricación/montaje e inspección Cláusulas 9.4, 9.5 y 9.7.
(4) Certificación de soldabilidad de la base del perno del fabricante del perno Cláusula 9.9.
NOTA: Aceros aprobados; para montantes, véase 2..2.6; para metales comunes, consulte la Tabla 5.3 (Grupos I y II). Para obtener orientación, consulte C9.6.2.
9.2 Requisitos generales
2.2.1 Diseño de montantes. Los pernos deberán tener un diseño adecuado para la soldadura por arco de miembros de acero con el uso de equipos de soldadura
de pernos sincronizados automáticamente. El tipo y tamaño del montante serán los especificados en los planos, especificaciones o disposiciones especiales. Para
pernos tipo cabeza, consulte la Figura 2..1. Se pueden utilizar configuraciones de cabezal alternativas con prueba de pruebas mecánicas y de empotramiento que
confirmen el desarrollo completo del diseño y con la aprobación del Ingeniero.
9.2.1.1 Identificación del fabricante. Todos los montantes de anclaje con cabeza y barras de anclaje deformadas deberán tener una identificación permanente
del fabricante.
2.2.2 Escudos contra arco. Con cada montante se deberá suministrar una protección contra arco (férula) de cerámica resistente al calor u otro material adecuado.
,' 2.2.3 Flujo. Se debe suministrar un fundente desoxidante y estabilizador de arco adecuado para soldadura con cada perno de 5/16 pulg. [8 mm] de diámetro o mayor.
Los pernos de menos de 5/16 pulg. [8 mm] de diámetro pueden suministrarse con o sin fundente.
2.2.4 Bases de montantes. Para ser calificada, una base de montante deberá haber superado el ensayo descrito en 2..9. Sólo se deben utilizar montantes con
bases de montantes calificadas. La calificación de las bases de montantes de conformidad con 2..9 correrá a cargo del fabricante. La protección contra incendios
utilizada en la producción será la misma que la utilizada en las pruebas de calificación o la recomendada por el fabricante.
Cuando lo solicite el Ingeniero, el Contratista deberá proporcionar la siguiente información:
(1) Una descripción del perno prisionero y del protector contra arco.
(2) Certificación del fabricante de que la base del montante está calificada de conformidad con 2..9.
(3) Datos de la prueba de calificación
2.2.s Acabado del montante
2.2.5.1 El acabado de los montantes se producirá mediante cabezal, laminado o mecanizado. Los pernos terminados deben ser de calidad y condición
uniformes, libres de defectos que puedan afectar la calidad de la soldadura, la idoneidad para la aplicación prevista o el ajuste de los pernos en los protectores de arco
cerámicos (férrulas) especificados. Dichos defectos incluyen vueltas, aletas, costuras, grietas, torceduras, dobleces, defectos de rosca, discontinuidades o materiales
extraños (ver 2..4.1 y 2..4.2).
2.2.5.2 Los espárragos con cabeza están sujetos a grietas o estallidos en la cabeza del espárrago que son interrupciones abruptas de la periferia causadas por
la separación radial del metal que se extiende desde la cabeza hacia adentro hasta el vástago del espárrago. Estas grietas o estallidos deberán
270
AWSD1.1/D1.1M:2020 CLÁUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS
no serán causa de rechazo, siempre que no excedan la mitad de la distancia desde la cabeza del perno hasta el vástago según lo determinado por inspección visual
(consulte la Figura C2_.1). Los pernos deberán rechazarse si las grietas o estallidos son de un número o ancho que no permite que el cabezal encaje en el portabrocas
de la herramienta de soldadura o causan arcos entre la cabeza del perno y el portabrocas que afectan la vida útil del portabrocas o la calidad de la soldadura.
.2_.2.6 Material de los montantes. Los montantes se fabricarán a partir de barras estiradas en frío que cumplan con los requisitos de ASTM A29/A29M 12e l,
Especificación estándar para requisitos generales para barras de acero, carbono y aleaciones, forjadas en caliente, grados 1010 a 1020, inclusive, ya sea semimuertos.
o desoxidación del aluminio o del silicio muertos.
2..2.7 Espesor del metal base. Cuando se suelda directamente al metal base, el metal base no debe ser más delgado que 1/3 del diámetro del perno. Al soldar a
través de la plataforma, el diámetro del montante no deberá ser mayor que 2,5 veces el espesor del material base. En ningún caso se soldarán montantes a través de
más de dos capas de plataforma metálica.
9.3 Requisitos mecánicos
.2_.3.1 Requisitos mecánicos estándar. A opción del fabricante, las propiedades mecánicas de los pernos se determinarán probando el acero después del acabado
en frío o los pernos terminados de diámetro completo. En cualquier caso, los montantes deberán cumplir con las propiedades estándar que se muestran en la Tabla 2_.1.
.2_.3.2 Ensayos. Las propiedades mecánicas se determinarán de conformidad con las secciones aplicables de ASTM.
A370, Ensayos mecánicos de productos de acero. Se utiliza un dispositivo de prueba típico, similar al que se muestra en la Figura 2_.2.
.2_.3.3 Solicitud del Ingeniero. A solicitud del Ingeniero, el Contratista deberá proporcionar:
(1) La certificación del fabricante de los pernos de que los pernos, tal como se entregan, cumplen con los requisitos aplicables de 2_.2
y 2_.3.
(2) Copias certificadas de los informes de prueba del fabricante de pernos que cubren el último conjunto completo de control de calidad en planta.
Pruebas mecánicas, requeridas por 2_.3 por cada diámetro entregado.
(3) Informes de pruebas de materiales certificados (CMTR) del proveedor de acero que indiquen el diámetro, las propiedades químicas y el grado.
en cada número de serie entregado.
.2_.3.4 Ausencia de Pruebas de Control de Calidad. Cuando no se disponga de pruebas de control de calidad, el Contratista deberá proporcionar un informe de
prueba química conforme a 2_.2.6 y un informe de prueba mecánica conforme a los requisitos de 2_.3 para cada número de lote. No se utilizarán montantes no
identificados e imposibles de rastrear.
.2_.3.5 Espárragos Adicionales. El Contratista es responsable de proporcionar montantes adicionales de cada tipo y tamaño, al
solicitud del Ingeniero, para verificar los requisitos de 2_.2 y 2_.3. Las pruebas correrán por cuenta del propietario.
9.4 Mano de Obra/Fabricación
.2_.4.1 Limpieza. Al momento de soldar, los pernos deben estar libres de óxido, picaduras de óxido, incrustaciones, aceite, humedad u otros
materia nociva que podría afectar negativamente la operación de soldadura.
2..4.2 Restricciones de recubrimiento. La base del montante no deberá pintarse, galvanizarse ni recubrirse con cadmio antes de soldar.
2..4.3 Preparación del metal base. Las áreas a las que se soldarán los pernos deberán estar libres de incrustaciones, óxido, humedad, pintura u otro material dañino
en la medida necesaria para obtener soldaduras satisfactorias y evitar humos objetables.
Estas áreas se pueden limpiar con cepillo de alambre, raspado, punzonado o pulido.
2..4.4 Humedad. Los escudos de arco o casquillos se mantendrán secos. Cualquier protección contra arco que muestre signos de humedad en la superficie.
del rocío o la lluvia se deben secar en un horno a 250°F [120°C] durante dos horas antes de su uso.
2..4.5 Requisitos de espaciado. Los espaciamientos longitudinales y laterales de los conectores de corte de pernos (Tipo B) pueden variar un máximo de 25 mm [1
pulgada] desde la ubicación que se muestra en los dibujos. La distancia mínima desde el borde de la base de un montante hasta el borde de una brida debe ser el
diámetro del montante más 1/8 de pulgada [3 mm], pero preferiblemente no menos de 11/2 de pulgada [40 mm].
.2_.4.6 Eliminación del protector contra arco. Después de soldar, las protecciones contra arco se deben separar de los montantes que se van a incrustar en el
hormigón y, cuando sea práctico, de todos los demás montantes.
271
CLÁUSULA 9. SOLDADURA DE PERNOS AWSD1.1/D1.1M:2020
2.4,7 Criterios de Aceptación. Los pernos, después de soldarse, estarán libres de discontinuidades o sustancias que puedan interferir con su función
prevista y tendrán un destello completo de 360°. Sin embargo, serán aceptables la no fusión en las patas del rebaba y las pequeñas fisuras por contracción.
Los perfiles de soldadura de filete que se muestran en las Figuras 1.,4 no se aplicarán a la rebaba de soldaduras de perno temporizadas automáticamente.
9.5 Técnica
2,5.1 Soldadura Mecanizada Automática. Los pernos se soldarán con un equipo de soldadura de pernos temporizado automáticamente conectado a
una fuente adecuada de energía negativa de electrodo de corriente continua. El voltaje de soldadura, la corriente, el tiempo y los ajustes de la pistola para
elevación y inmersión deben establecerse en valores óptimos, según la práctica anterior, las recomendaciones del fabricante del perno y del equipo, o
ambas. También se debe utilizar un WS C5.4, Prácticas recomendadas para soldadura de pernos, como guía técnica.
2,5.2 Múltiples pistolas de soldar. Si se van a operar dos o más pistolas de soldadura de pernos desde la misma fuente de energía, deben estar interconectadas de
modo que sólo una pistola pueda operar a la vez y de modo que la fuente de energía se haya recuperado completamente después de realizar una soldadura antes de
que se inicie otra.
2,5.3 Movimiento de la pistola de soldar. Mientras esté en funcionamiento, la pistola de soldar se mantendrá en la posición nominal
perpendicular al material base, y sin movimiento hasta que el metal de soldadura se haya solidificado.
2,5.4 Requisitos de temperatura ambiente y del metal base. No se deberá soldar cuando la temperatura del metal base sea inferior a 0 °F [1 8 °C] o
cuando la superficie esté mojada o expuesta a la lluvia o la nieve. Cuando la temperatura del metal base es inferior a 32°F [0°C], se debe ensayar un perno
adicional por cada 100 pernos soldados mediante los métodos descritos en 2..7.1.3 y 2..7.1.4, excepto que el El ángulo de prueba será de aproximadamente
15° . Esto se suma a los dos primeros pernos probados para cada inicio de un nuevo período de producción o cambio en la configuración. La configuración
incluye pistola para pernos, fuente de energía, diámetro del perno, elevación y penetración de la pistola, longitud total del cable de soldadura y cambios
superiores a ± 5% en corriente (amperaje) y tiempo.
2,5,5 Opción de soldadura de filete. A opción del Contratista, los pernos podrán fijarse con soldaduras de filete utilizando una WPS calificada de acuerdo con la
Cláusula 5 o 6.
9.5.5.1 Control de Producción. No se requerirá el cumplimiento de 9.7 para pernos unidos mediante soldadura de filete.
9.5.5.2 Materiales de los montantes. Los materiales de los montantes deberán cumplir los siguientes requisitos:
III Los montantes que cumplan con los requisitos de 9.2.6 serán aceptables para su uso en un WPS precalificado;
Los materiales de montantes se considerarán materiales del Grupo II para la selección de resistencias coincidentes del metal de aportación.
9.5.5.3 Superficies. El metal base deberá estar suficientemente limpio para permitir realizar soldaduras que cumplan con las Cláusulas 7, 8 y 9.4.3.
La limpieza del montante deberá estar de acuerdo con 9.4.1. El metal base deberá prepararse para cumplir con los requisitos de 9.4.3 y 7.14.1.
9.5.5.4 Ajuste del perno. La base del montante se preparará de manera que esté en contacto con el metal base. Cuando un
No se puede hacer contacto sobre toda la base del montante con el metal base, se aplica lo siguiente:
(l) El espacio entre el material base y el montante no deberá exceder 1/16 de pulgada [2 mm] en ningún punto, excepto lo permitido a continuación.
(2) Si la separación es mayor que 1/16 de pulgada [2 mm], las patas de la soldadura de filete se incrementarán en la cantidad de la
apertura de la raíz, o el contratista deberá demostrar que se ha obtenido la garganta efectiva requerida.
9.5.5.5 Puntos de soldadura. Se permiten soldaduras por puntos cuando sea necesario para facilitar la instalación. Las soldaduras por puntos deberán cumplir
con 7.17.
9.5.5.6 Tamaño mínimo de soldadura. Cuando se utilizan soldaduras de filete, el tamaño mínimo será el mayor de los requeridos en la Tabla 2.7 o la Tabla 2..2.
9.5.5.7 Precalentar. El metal base al que se sueldan los pernos se debe precalentar de conformidad con los requisitos de la WPS.
9.5.5.8 Soldadores. Los soldadores deberán estar calificados para realizar soldaduras de filete según la Cláusula 6 o la Cláusula 10.
9.5.5.9 Reparaciones de pernos soldados con filete. Las soldaduras de filete que requieran reparación se repararán de acuerdo con 7.25.
2,5.5.10 Inspección visual. Todos los pernos soldados en ángulo y las reparaciones soldadas se inspeccionarán visualmente de conformidad con
.8.,9.
272
9.6 Requisitos de Calificación para la Solicitud de Stud
Todas las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura (WPS) serán escritas por el Contratista.
.2_.6.1 CMPS precalificadas. Los pernos que cumplen con 9.2.6 que se aplican en taller o en campo en posición plana (hacia abajo) a una superficie plana
y horizontal sobre metales base de acero en los Grupos I o II según la Tabla 5.3 se consideran precalificados en virtud de la calificación de la base de pernos
del fabricante. cuando la soldadura se realiza dentro de los rangos de amperaje y tiempo de las recomendaciones de soldadura del fabricante. El límite de la
posición plana se define como una pendiente de 0 ° 15° en la superficie a la que se aplica el montante. Para superficies curvas, la tolerancia de posición plana
de 15 grados se mide en el punto tangente donde se aplicará el montante.
9.6.2 WPS calificados mediante pruebas. Ejemplos de aplicaciones de pernos utilizando soldadura mecanizada que requieren pruebas de este
sección son los siguientes:
(1) Postes que se aplican sobre superficies no planas o sobre una superficie plana en posición vertical o elevada.
(2) Pernos que se sueldan a través de la plataforma. Las pruebas se realizarán utilizando el espesor más fino del material base.
utilizado en la construcción, pero no más delgado que 1/2 pulgada, un material base del Grupo I o II, el mismo revestimiento de material base, el calibre de
cubierta más grueso y el material de revestimiento utilizado en la construcción.
(3) Pernos soldados a aceros distintos de los Grupos I o II enumerados en la Tabla 5.3.
9.6.3 Responsabilidades de las pruebas. El Contratista será responsable de la realización de estas pruebas. Las pruebas pueden ser
realizado por el Contratista, el fabricante de pernos u otra agencia de pruebas satisfactoria para todas las partes involucradas.
9.6.4 Preparación de muestras
9.6.4.1 Muestras de prueba. Para calificar aplicaciones que involucran materiales enumerados en la Tabla 5.3, Grupos I y II: especímenes
Puede prepararse utilizando materiales base de acero ASTM A36 o materiales base enumerados en la Tabla 5.3, Grupos I y II.
9.6.4.2 Información registrada. Para calificar aplicaciones que involucran materiales distintos de los enumerados en la Tabla 5.3, Grupos I y II, el material
base del espécimen de prueba debe tener las especificaciones químicas, físicas y de grado que se utilizarán en la producción.
9.6.5 Número de muestras. Se soldarán diez muestras consecutivamente utilizando los procedimientos recomendados y
ajustes para cada diámetro, posición y geometría de superficie.
9.6.6 Prueba requerida. Las diez muestras se probarán utilizando uno o más de los siguientes métodos: flexión, torsión o tensión.
9.6.7 Métodos de prueba
9.6.7.1 Prueba de flexión. Los pernos se probarán doblándolos alternativamente 30° en direcciones opuestas en un dispositivo de prueba típico como
se muestra en la Figura 2..4 hasta que ocurra la falla. Alternativamente, los montantes se pueden doblar 90° desde su eje original. Pernos tipo C, cuando están
doblados 90°
, Se doblará sobre un pasador con un diámetro de 4 veces el diámetro del perno. En cualquier caso, una aplicación de pernos se considerará
calificada si los pernos están doblados 90° y se produce una fractura en la placa o material del perfil o en el vástago del perno y no en la soldadura.
9.6.7 .2 Prueba de torsión. Los pernos se someterán a prueba de torsión utilizando un dispositivo de prueba de torsión que cumpla sustancialmente con
la Figura 2..3. Una aplicación de pernos se considerará calificada si todas las muestras de prueba se aprietan hasta destruirlas sin fallar la soldadura.
9.6.7.3 Prueba de tensión. Los pernos se someterán a pruebas de tensión hasta su destrucción utilizando cualquier máquina capaz de suministrar la
fuerza requerida. Una aplicación de pernos se considerará calificada si las muestras de prueba no fallan en la soldadura.
9.6.8 Datos de la prueba de calificación de la aplicación. Los datos de la prueba de calificación de la aplicación incluirán lo siguiente:
(1) Dibujos que muestran formas y dimensiones de montantes y protectores contra arco.
(2) Una descripción completa de los materiales de la base y del montante, y una descripción (número de pieza) del protector contra arco.
(3) Posición y configuración de soldadura (actual, tiempo).
(4) Un registro, que se realizará para cada calificación y estará disponible para cada contrato. Un WPS/
El formulario PQR para solicitudes no precalificadas se puede encontrar en el Anexo 1, Formulario J8.
273
9.7 Control de producción
.2,.7.1 Pruebas previas a la producción
,.2..7.1.1 Inicio del Turno. Antes de soldar en producción con una configuración particular y con un tamaño y tipo de perno determinado, y al
inicio de cada día o turno de producción, se realizarán pruebas a los dos primeros pernos que se suelden.
La técnica del montante podrá desarrollarse sobre una pieza de material similar al miembro de producción en espesor y propiedades.
Si el espesor de producción real no está disponible, el espesor puede variar ± 25%. Todos los pernos de prueba se soldarán en la misma posición
general requerida en el miembro de producción (plano, vertical o elevado).
.2,.7.1.2 Opción de miembro de producción. En lugar de soldarse a un material separado, los pernos de prueba pueden soldarse
en el miembro de producción, excepto cuando se requieren placas separadas según 2.7.1.5.
.2,.7.1.3 Requisito de destello. Los montantes deberán exhibir un flash completo de 360° sin evidencia de socavado en la base del montante.
.2,.7.1.4 Prueba de flexión y torsión. Además del examen visual, la prueba consistirá en doblar los pernos después de dejarlos enfriar, a un
ángulo de aproximadamente 30° con respecto a sus ejes originales, ya sea golpeándolos con un martillo en el extremo no soldado o colocando un tubo
u otro dispositivo adecuado sobre el montante y doblarlo manual o mecánicamente. Alternativamente, para pernos roscados, se puede utilizar la prueba
de torsión de la Figura 9.3 en lugar de la flexión.
Las pruebas realizadas a temperaturas inferiores a 50 °F [10 °C] se realizarán mediante la aplicación lenta y continua de carga.
.2,.7.1.5 Caso de Falla. Si en el examen visual los pernos de prueba no muestran un destello de 360°, o si durante la prueba, se produce una
falla en la zona de soldadura de cualquiera de los pernos, se debe corregir el procedimiento y se deben soldar dos pernos más para separar el material
o en el miembro de producción. y probado de conformidad con las disposiciones de 2.7.1.3 y 2.7.1.4. Si cualquiera de los dos segundos pernos falla,
se deberá continuar con soldadura adicional en placas separadas hasta que dos pernos consecutivos sean probados y resulten satisfactorios antes de
soldar más pernos de producción al miembro.
.2,.7.2 Soldadura de producción. Una vez que ha comenzado la soldadura de producción, cualquier cambio realizado en la configuración de
soldadura, según lo determinado en 2.7.1, deberá requerir que las pruebas en 2.7.1.3 y 2.7.1.4 se realicen antes de reanudar la soldadura de
producción.
.2,.7.3 Reparación de pernos. En producción, los montantes en los que no se obtiene una rebaba completa de 360° pueden, a opción del Contratista,
repararse agregando la soldadura de filete mínima requerida por 2.5.5 en lugar de la rebaba faltante. La soldadura de reparación deberá extenderse al
menos 3/8 de pulgada [10 mm] más allá de cada extremo de la discontinuidad que se está reparando.
.2,.7 .4 Calificación del Operador. La prueba de preproducción requerida en 2.7.1, si tiene éxito, también servirá para calificar al operador de
soldadura de pernos. Antes de que un operador que no participe en la configuración de preproducción de 2.7.1 suelde cualquier perno de producción,
los dos primeros pernos soldados por el operador deberán haber sido probados de conformidad con las disposiciones de 2.7.1.3 y 2.7.1.4. Cuando los
dos pernos soldados hayan sido probados y se hayan encontrado satisfactorios, el operador podrá soldar los pernos de producción.
.2,.7.5 Reparación del área de remoción. Si se ha eliminado un perno inaceptable de un componente sujeto a esfuerzos de tracción, el área de
donde se quitó el perno debe quedar lisa y nivelada. Cuando en dichas áreas se haya arrancado el metal base durante la extracción de los pernos,
se deberá utilizar SMAW con electrodos de bajo hidrógeno de conformidad con los requisitos de este código para llenar las cavidades, y la superficie
de soldadura deberá quedar al ras.
En áreas de compresión de miembros, si las fallas de los pernos se limitan a los vástagos o zonas de fusión de los pernos, se puede soldar un nuevo
perno adyacente a cada área inaceptable en lugar de reparar y reemplazar el área de soldadura existente (ver 2.4.5). Si el metal base se arranca
durante la extracción de los montantes, las disposiciones de reparación deben ser las mismas que para las áreas de tensión, excepto que cuando la
profundidad de la discontinuidad es menor de 1/8 de pulgada [3 mm] o 7% del espesor del metal base, el La discontinuidad se puede solucionar
rectificando en lugar de rellenar con metal de soldadura. Cuando se deba proporcionar un perno de reemplazo, la reparación del metal base se deberá
realizar antes de soldar el perno de reemplazo. Los pernos de repuesto (que no sean los de tipo roscado, que deben someterse a prueba de torsión)
se probarán doblándolos en un ángulo de aproximadamente 15° con respecto a sus ejes originales. Las áreas de los componentes expuestos a la vista
en estructuras terminadas deben quedar lisas y niveladas donde se haya quitado un montante.
9.8 Requisitos de inspección de fabricación y verificación
.2,.8.1 Inspección visual. Si una inspección visual revela algún perno que no muestra un destello completo de 360° o cualquier perno que haya sido
reparado mediante soldadura, dicho perno deberá doblarse a un ángulo de aproximadamente 15° desde su eje original. Los pernos roscados se
someterán a prueba de torsión. El método de flexión deberá cumplir con 2.7.1.4. La dirección de flexión para
274
Los montantes con un destello de menos de 360° deben estar opuestos a la parte faltante del destello. La prueba de torsión deberá cumplir con la Figura 2_.3.
2.8.2 Pruebas Adicionales. El Inspector de Verificación, cuando las condiciones lo ameriten, podrá seleccionar un número razonable de pernos adicionales
para ser sometidos a las pruebas descritas en 2_.8.1.
2.8.3 Criterios de aceptación de pernos doblados. Los conectores de corte de pernos doblados (Tipo B) y los anclajes deformados (Tipo C) y otros pernos
para ser incrustados en concreto (Tipo A) que no muestren signos de falla serán aceptables para su uso y se dejarán en la posición doblada. Cuando los
documentos del contrato requieran que los pernos doblados se enderecen, la operación de enderezamiento se realizará sin calentamiento y antes de completar
la operación de soldadura de los pernos de producción.
2.8.4 Criterios de aceptación de la prueba de torsión. Los pernos roscados (Tipo A) probados con torque al nivel de torque de carga de prueba en la Figura
2_.3 que no muestren signos de falla serán aceptables para su uso.
2.8.5 Acción Correctiva. Los pernos soldados que no cumplan con los requisitos del código serán reparados o reemplazados por el Contratista. El Contratista
revisará el procedimiento de soldadura según sea necesario para garantizar que la soldadura de pernos posterior cumpla con los requisitos del código.
2.8.6 Opción del Propietario. A opción y por cuenta del Propietario, se podrá exigir al Contratista, en cualquier momento, que
Presentar los montantes de los tipos utilizados en el contrato para una verificación de calificación de conformidad con los procedimientos de 2_.9.
9.9 Requisitos de calificación de la base de pernos de los fabricantes
2.9.1 Propósito. El propósito de estos requisitos es prescribir pruebas para la certificación de la soldabilidad de la base de los pernos por parte de los
fabricantes de pernos.
2.9.2 Responsabilidad de las Pruebas. El fabricante de los pernos será responsable de la realización del ensayo de calificación. Estas pruebas pueden ser
realizadas por una agencia de pruebas satisfactoria para el Ingeniero. La agencia que realiza las pruebas deberá presentar un informe certificado al fabricante
de los pernos dando los procedimientos y resultados de todas las pruebas, incluida la información descrita en 2_.9.10.
2.9.3 Alcance de la Calificación. La calificación de una base de montante constituirá la calificación de bases de montante con la misma geometría, flujo y
protección contra arco, que tengan el mismo diámetro y diámetros menores a menos de 1/8 de pulgada [3 mm]. Una base de montante calificada con un grado
aprobado de acero ASTM A29 y que cumple con las propiedades mecánicas estándar (ver 2_.3.1) constituirá calificación para todos los demás grados
aprobados de acero ASTM A29 (ver 2_.2.6), siempre que se cumpla con todas las demás disposiciones. se alcanzarán los objetivos establecidos en el presente
documento.
2.9.4 Duración de la Calificación. Un tamaño de base de perno con protección contra arco, una vez calificado, se considerará calificado hasta que el
fabricante del perno realice algún cambio en la geometría, el material, el fundente o la protección contra arco de la base del perno que afecte las características
de soldadura.
2.9.5 Preparación de muestras
2.9.5.1 Materiales. Las muestras de ensayo se prepararán soldando pernos representativos a placas de muestra adecuadas de acero ASTM A36 o
cualquiera de los otros materiales enumerados en la Tabla 5.3 o la Tabla 1.9. Los montantes que se soldarán a través de plataformas metálicas deberán
someterse a una prueba de calificación de base de soldadura realizada mediante soldadura a través de plataformas metálicas representativas de las utilizadas
en la construcción, galvanizadas según la designación de revestimiento ASTM A653 G90 para un espesor de plataforma o G60 para dos capas de plataforma.
Cuando los montantes se van a soldar a través de una plataforma, la prueba de calificación de la base de los montantes deberá incluir una plataforma
representativa de la que se utilizará en la construcción. La soldadura se realizará en posición plana (superficie de la placa horizontal). Las pruebas para pernos
roscados se realizarán en espacios en blanco (pernos sin rosca).
2.9.5.2 Equipos de Soldadura. Los pernos se soldarán con una fuente de energía, una pistola de soldar y un equipo controlado automáticamente según
lo recomendado por el fabricante de los pernos. El voltaje, la corriente y el tiempo de soldadura (ver 2_.9.6) se medirán y registrarán para cada muestra. La
elevación y la inmersión deberán estar en la configuración óptima recomendada por el fabricante.
2.9.6 Número de muestras de prueba
2.9.6.1 Alta corriente. Para pernos de 7/8 de pulgada [22 mm] o menos de diámetro, se soldarán 30 especímenes de prueba consecutivamente con un
tiempo óptimo constante, pero con una corriente 10% por encima del óptimo. Para pernos de más de 7/8 de pulgada [22 mm] de diámetro, se soldarán 10
especímenes de prueba consecutivamente con un tiempo óptimo constante. La corriente y el tiempo óptimos serán el punto medio del rango normalmente
recomendado por el fabricante para la soldadura de producción.
275
.2,.9.6.2 Corriente baja. Para pernos de 7/8 de pulgada [22 mm] o menos de diámetro, se soldarán 30 especímenes de prueba consecutivamente
con un tiempo óptimo constante, pero con una corriente 10% por debajo del óptimo. Para pernos de más de 7/8 de pulgada [22 mm] de diámetro, se
soldarán 10 especímenes de prueba consecutivamente con un tiempo óptimo constante, pero con una corriente 5% por debajo del óptimo.
.2,.9.6.3 Plataforma metálica. Para los pernos que se van a soldar a través de una plataforma metálica, el rango de diámetros de la base de soldadura se deberá calificar
soldando 10 pernos a la corriente y el tiempo óptimos según lo recomendado por el fabricante de conformidad con lo siguiente:
(1) Diámetros máximo y mínimo soldados a través de un espesor de plataforma de calibre 16, designación de recubrimiento G90.
(2) Diámetros máximo y mínimo soldados a través de dos capas de revestimiento para plataformas de calibre 16 con designación G60.
(3) Diámetros máximo y mínimo soldados a través de un espesor de plataforma G60 calibre 18 sobre un espesor de
Plataforma G60 calibre 16.
(4) Diámetros máximo y mínimo soldados a través de dos capas de plataforma calibre 18, ambas con designación de recubrimiento G60.
El rango de diámetros desde el máximo al mínimo soldado a través de dos capas de plataforma metálica de calibre 18 con galvanizado G60 deberá estar calificado para soldar
a través de una o dos capas de plataforma metálica de calibre 18 o menos de espesor.
.2,.9.7 Pruebas
.2,.9.7.1 Pruebas de tensión. Diez de las muestras soldadas de conformidad con 2.9.6.1 y diez de conformidad con 2.9.6.2 se someterán a una
prueba de tensión en un dispositivo similar al que se muestra en la Figura 2,.2, excepto que los pernos sin Los cabezales pueden sujetarse por el extremo
no soldado de las mordazas de la máquina de ensayo de tensión. Una base de montante se considerará calificada si todas las muestras de ensayo tienen
una resistencia a la tracción igual o superior al mínimo descrito en 2,.3.1.
.2,.9.7.2 Pruebas de flexión (pernos de 7/8 pulg. [22 mm] o menos de diámetro). Veinte de las muestras soldadas de conformidad con 2,.9.6.1 y veinte de conformidad
con 2,.9.6.2 se deben ensayar de flexión doblándolas alternativamente 30° desde sus ejes originales en direcciones opuestas hasta que ocurra la falla. Los pernos se doblarán
en un dispositivo de prueba de flexión como se muestra en la Figura 2..4, excepto que los pernos de menos de 1/2 pulgada [12 mm] de diámetro se pueden doblar usando un
dispositivo como se muestra en la Figura 2.5. Una base de perno se considerará calificada si, en todos los especímenes de prueba, se produce una fractura en el material de la
placa o en el vástago del perno y no en la soldadura o HAZ. Todas las muestras de ensayo para montantes de más de 7/8 de pulgada [22 mm] solo deberán someterse a
ensayos de tracción.
.2,.9.7.3 Pruebas de soldadura a través de la plataforma. Todas las muestras de montantes soldadas a través de la plataforma se deben probar doblándolas 30° en
direcciones opuestas en un dispositivo de prueba de flexión como se muestra en la Figura 2..4, o mediante pruebas de flexión de 90° desde su eje original o pruebas de tensión
hasta su destrucción en una máquina. capaz de suministrar la fuerza requerida. Con cualquier método de prueba utilizado, el rango de diámetros de pernos desde el máximo
hasta el mínimo se considerará como base de soldadura calificada para soldadura a través de la plataforma si, en todos los especímenes de prueba, se produce fractura en el
material de la placa o en el vástago del perno y no en la soldadura o HAZ.
.2,.9.8 Repeticiones de pruebas. Si ocurre falla en una soldadura o en la ZAT en cualquiera de los grupos de prueba de flexión de 2,.9. 7 .2 o con una
resistencia a la tracción mínima inferior a la especificada del perno en cualquiera de los grupos de tensión en 2,.9.7.1, un nuevo grupo de prueba (descrito
en 2,.9.6.1 o 2..9.6.2, como aplicable) se prepararán y probarán. Si tales fallas se repiten, la base del montante no calificará.
.2,.9.9 Aceptación. Para que una combinación de base de perno y protección contra arco del fabricante sea calificada, cada perno de cada grupo de 30
pernos debe, mediante prueba o repetición, cumplir con los requisitos descritos en 2,.9.7. La calificación de un diámetro determinado de base de postes se
considerará calificación para bases de postes del mismo diámetro nominal (consulte 2..9.3, geometría, material, fundente y protección contra arco de la
base de postes).
.2,.9.10 Datos de prueba de calificación del fabricante. Los datos de la prueba incluirán lo siguiente:
(1) Dibujos que muestren formas y dimensiones con tolerancias de pernos, protectores de arco y fundente;
(2) Una descripción completa de los materiales utilizados en los montantes, incluida la cantidad y el tipo de fundente, y una descripción de
los escudos de arco; y
(3) Resultados certificados de las pruebas.
276
Tabla .9_.1
Requisitos de propiedades mecánicas para pernos (ver .9_.3.1)
Escribe un" Tipo Bb Tipo c c
Perros mín. 61 000 65 000 80 000
Resistencia a la tracción
MPa mín. 420 420 552
Perros mín. 49 000 51 000

Límite elástico (compensación del 0,2%)
MPa mín. 340 350
Perros mín. 70 000
(0,5% de compensación)
MPa mín. 485
% en 2 pulg. mín. 17% 20%

Alargamiento
% en 5x diámetro. mín. 14% 15%
Reducción del área ¾mín. 50% 50%
a
Los montantes tipo A deben ser de uso general, de cualquier tipo y tamaño, utilizados para fines distintos de la transferencia de cortante en el diseño y construcción de vigas compuestas.
b
Los montantes tipo B deben ser montantes con cabeza, doblados o con otra configuración de 3/8 de pulgada [10 mm], 1/2 de pulgada [12 mm], 5/8 de pulgada [16 mm], 3/4 de pulgada [20
mm], 7/8 pulg. [22 mm] y 1 pulg. [25 mm] de diámetro que se utilizan como componente esencial en el diseño de vigas compuestas y en el diseño de anclajes de concreto.
'Los pernos tipo C serán barras de acero deformadas trabajadas en frío fabricadas de conformidad con la especificación ASTM A496, con un diámetro nominal equivalente al diámetro de un
alambre simple que tenga el mismo peso por pie que el alambre deformado. ASTM A496 especifica un diámetro máximo de 0,628 pulgadas [16 mm] como máximo. Cualquier barra
suministrada por encima de ese diámetro deberá tener las mismas características físicas en cuanto a deformaciones requeridas por ASTM A496.
Tabla 9.2
Tamaño mínimo de soldadura de filete para pernos (ver 9.5.5.6)
(Dimensiones en pulgadas)
Diámetro del perno 1/4 al 7/16 l/2 5/8, 3/4, 7/8
Mín. Tamaño del filete 3/16 l/4 5/16 3/8
(Dimensiones en milímetros)
Diámetro del perno 6 al 11 12 16,20,22 25
Mín. Tamaño del filete 5 6 8 10
277
fH !_1
r .................j
• Longitud fabricada antes de soldar.
Dimensiones estándar, en
Diámetro del vástago (C) Tolerancias de longitud (L) Diámetro de la cabeza (H) Altura mínima de la cabeza (T)
3/8 +0,010 0,010 ±1/16 3/4±1/64 9/32
1/2 +0,010 0,010 ± 1/16 1 ± 1/64 9/32
5/8 +0,010 0,010 ± 1/16 11/4±1/64 9/32
3/4 +0,015 0,015 ± 1/16 11/4±1/64 3/8
7/8 +0,015 0,015 ± 1/16 13/8 ± 1/64 3/8
+0,020 0,020 ± 1/16 15/8 ± 1/64 1/2
Dimensiones estándar, mm
Diámetro del vástago (C) Tolerancias de longitud (L) Diámetro de la cabeza (H) Altura mínima de la cabeza (T)
10 +0,250,25 ± 1,6 19±0,40 7.1
13 +0,250,25 ± 1,6 25 ± 0,40 7.1
dieciséis +0,250,25 ± 1,6 32 ± 0,40 7.1
19 +0,400,40 ± 1,6 32 ± 0,40 9.5
22 +0,400,40 ± 1,6 35 ± 0,40 9.5
25 +0,400,40 ± 1,6 41 ± 0,40 12.7
Figura .2,.1Dimensión y tolerancias de pernos con cabeza de tipo estándar (ver .2,.2.1)
278
ACCESORIOS RANURADOS
PARA SOSTENER LA CABEZA DEL ESPÁRRAGO
Y PLACA DE MUESTRA
Figura _2.2Accesorio típico de prueba de tensión (ver _2.3.2)
279
Proporcionado por IH5'Markit bajo licencia de AWS
Prohibida la reproducción: se permite la conexión en red sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
SEMENTAL
TUERCA DE ACERO
MANGA
ÁREA DE SOLDADURA
MIEMBRO
Nota: Las dimensiones de los detalles del dispositivo de prueba deben ser apropiadas para el tamaño del montante. Las roscas del perno deben estar limpias y libres de
lubricante que no sean residuos de lubricantes de corte/conformación en frío en la condición "tal como se recibió" del fabricante.
Par de prueba requerido para probar pernos roscados•
Diámetro nominal metab Hilo Prueba de prueba Torquec

en milímetros en 2 mm2 No. Jin pasomm Serie lbft Joule
0.236 M6 0.031 20.1 1.0 180724 5.4 7.4
1/4 6.4 0,036 23,2 28 Fundación de las Naciones Unidas 6,6 9,0

0,032 20,6 20 UNC 5,9 7,8

0,052 33,5 18 UNC 11,9 16,1
0.315 M8 0,057 36,6 1.25 180724 13,2 17,9

9,5 0,088 56,8 24 24,3 32,9
3/8 Fundación de las Naciones Unidas
0,078 50.3 dieciséis UNC 21,5 29.2
0,394 M10 0,090 58,0 1.5 180724 26,2 35,5

11.1 0,118 76,1 20 37,9 51,4
7/16
Fundación de las Naciones Unidas
0.106 68,4 14 UNC 34,8 47.2
0,472 M12 0,131 84,3 1,75 180724 45,7 61,9
1/2 12,7 0,160 103,2 20 Fundación de las Naciones Unidas 58,8 79,7
0,142 91,6 13 UNC 52.2 70,8
0.551 M14 0,178 115,0 2.0 180724 72,7 98,5

14.3 0,203 131,0 18 83,9 113,8
9/16
Fundación de las Naciones Unidas
0,182 117,4 12 UNC 75.2 102.0

0,226 145,8 11 UNC 103,8 140,8
0.630 M16 0,243 157,0 2.0 180724 113,4 153,7

19.1 0,372 240,0 205,0 278,0
3/4 dieciséis Fundación de las Naciones Unidas
0.334 215,5 10 UNC 184.1 249,7
0,787 M20 0.380 245.0 2.5 180724 221.2 299,9
0,866 M22 0.470 303.0 2.5 180724 300.9 408.0

0,462 298,1 9 UNC 297,1 402,9
0,945 M24 0.547 353.0 3.0 180724 382,4 518,5
25.4 0,678 437,4 12 Fundación de las Naciones Unidas 498,3 675,7

0,606 391,0 8 UNC 445,4 604,0
a Las cifras de torsión se basan en pernos roscados Tipo A con un límite elástico mínimo de 49 000 psi (340 MPa). b El área de rosca
efectiva media (META) se definirá como el área de tensión efectiva basada en un diámetro medio tomado aproximadamente a medio camino entre los menor y los diámetros
de paso.c Los valores se calculan con un par de prueba de prueba
de 0,9 veces el diámetro nominal del perno multiplicado por 0,2 factor de coeficiente de fricción multiplicado por el área efectiva media de la rosca multiplicada por el límite
elástico mínimo para pernos sin recubrir en las condiciones en que se recibieron. Los depósitos de aceite/grasa cambiarán el factor de fricción.
Figura .2,.3Disposición de prueba de torque y tabla de pares de prueba (ver 9.7.1.4)
280
DOBLE EFECTO
30°_.J._ 30° I ,..
HIDRÁULICO
.......
I CILINDRO
2 x diámetro del perno. MÍNIMO 2 x
DIÁMETRO DEL ESPÁRRAGO. MÁXIMO ÁNGULO DE LA LÍNEA CENTRAL DE
EL PERNO DESVIADO DEBE SER
MEDIDO EN LA LÍNEA CENTRAL
DE ÉMBOLO
Notas:
1. El accesorio sostiene la muestra y el perno se dobla 30° alternativamente en direcciones opuestas.
2. La carga se puede aplicar con un cilindro hidráulico (mostrado) o un dispositivo adaptado para usar con una máquina de prueba de tensión.
=
'I I II
FRACTURAS TÍPICAS EN EL VÁSTAGO DEL ESPÁRRAGO
LÍNEA DE FRACTURA
Nota: La fractura en la Nota: Fractura por
soldadura cerca del filete del rebaba arrancada de la
perno permanece en la placa. placa.
FALLAS TÍPICAS DE SOLDADURA
Figura .2..4Dispositivo de prueba de flexión (ver .2_.9.7.2)
281
DIÁMETRO DEL
PERNO +1/64 pulg.
[0,4 mm]
Yo_...,.......+_
TUBO
DIMENSIONES
ADECUADO
PARA TAMAÑO DE
SEMENTAL
6 mm [1/4
de pulgada]
2 X DIÁMETRO DEL ESPÁRRAGO. MÍN.
5 X DIÁMETRO DEL ESPÁRRAGO. MÁX.
PLACA DE MUESTRA
Figura .2,.5Tipo de dispositivo sugerido para pruebas de calificación de postes pequeños (ver .2,.9.7.2)
AWSD1.1/D1.1M:2020
10. Estructuras tubulares
10.1 Alcance
Esta Cláusula complementa las Cláusulas 12. Los requisitos específicos de la Cláusula 10 se aplican únicamente a las conexiones tubulares definidas en
10.3 y la Cláusula 3. Dichas conexiones pueden ser juntas a tope entre tubulares, conexiones T K de tubulares ,a Y
tubulares,
, o tubulares soldados a Placas
planas o elementos planos de otros miembros. Cuando esta cláusula se refiere a tubos rectangulares, se incluyen los tubulares cuadrados a menos que
se indique lo contrario.
10.1.1 El alcance del término "miembros tubulares" incluye:
(1) Secciones estructurales huecas circulares (HSS);
(2) HSS rectangulares;
(3) HSS cuadrado;
(4) Miembros fabricados construidos a partir de placas planas o formas unidas con costuras longitudinales CJP que actúan como
miembros de cuerda diseñados utilizando las disposiciones de la Cláusula 10. Para propósitos de diseño, esta cláusula se utilizará con los requisitos
aplicables de la Cláusula:!:, Parte A. Todas las disposiciones de la Cláusula 10 se aplican tanto a aplicaciones estáticas como cíclicas, con la excepción de
que Las disposiciones sobre fatiga de 10.2.3 solo se aplican a aplicaciones cíclicas.
10.1.2 La Cláusula 10 se divide en seis partes, como sigue:
Parte A Diseño de Conexiones Tubulares
Parte B Precalificación de Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS)
Parte C Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
Parte D Calificación de desempeño
Parte E Fabricación
Parte F Inspección
Parte A
Diseño de Conexiones Tubulares
10.2 Criterios de diseño
10.2.1 Conexiones tubulares cargadas estáticamente. Las disposiciones para el diseño de conexiones y miembros tubulares cargados estáticamente
se dan en ANSI/AISC 360, Especificación para edificios de acero estructural, con orientación adicional, en el Manual de construcción de acero de AISC y
en la Guía de diseño n.° 24 de AISC, Conexiones de secciones estructurales huecas. AISC permite el diseño de miembros y conexiones utilizando formatos
de diseño de resistencia permitida (ASD) o de diseño de factor de carga y resistencia (LRFD).
Para el diseño estático preliminar de conexiones de tubos circulares, en el Anexo R se proporciona una verificación simple de punzonamiento para verificar
la eficiencia de la conexión.
10.2.2 Tensiones de soldadura. Las tensiones disponibles en las soldaduras no excederán las dadas en la Tabla 10.2, excepto según se modifique.
por 10.5 y ANSI/AISC 360 según se aplica a HSS rectangulares y cuadrados .
283
CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES PARTE A AWSD1.1/D1.1M:2020
10.2.3 Conexiones tubulares cargadas cíclicamente. Conexiones tubulares sometidas a repetidas aplicaciones de tensión.
Se diseñarán para fatiga de acuerdo con esta Cláusula, además de las disposiciones generales de la Cláusula 4, Parte C, Requisitos específicos para el
diseño de conexiones no tubulares (cargadas cíclicamente). Para el rango de tensiones y el recuento de ciclos correspondiente por debajo de los valores de
la curva K2 en la Figura 10.1, no es necesario el análisis de fatiga. Otras excepciones al análisis de fatiga deberán ser aprobadas por el Ingeniero.
El rango de tensión aplicable es el rango de tensión nominal calculado mediante la teoría ordinaria de vigas o una consideración similar de la carga total y el
momento en una sección bruta y los rangos de tensión axial, cortante y de flexión resultantes. Los parámetros de diseño de tensión por fatiga y las curvas
SN (es decir, curvas de tensión versus número de ciclos) para varias categorías de tensión se incluyen en 10.2.3.3.
10.2.3.1 Rango de tensiones y tipo de miembro. En el diseño de miembros y conexiones sujetos a variaciones repetidas en la
tensión de carga viva, se debe considerar el número de ciclos de tensión, el rango esperado de tensión y el tipo y ubicación del miembro
o detalle.
10.2.3.2 Categorías de tensión por fatiga. El tipo y ubicación del material se clasificarán como se muestra en las Tablas 10.1 y 10.3.
10.2.3.3 Limitación de tensión básica permitida. Cuando la especificación de diseño aplicable tenga un requisito de fatiga, la tensión
máxima no deberá exceder la tensión básica permitida proporcionada en otro lugar, y el rango de tensión en un número determinado de
ciclos no deberá exceder los valores dados en la Figura 10.1.
10.2.3.4 Daño acumulativo. Cuando el entorno de fatiga implica rangos de tensión de magnitud variable y número variable de
aplicaciones, la relación acumulativa de daño por fatiga, D, sumada sobre todas las diversas cargas, no debe exceder la unidad, donde
dónde
n = número de ciclos aplicados en un rango de tensión determinado
N = número de ciclos para los cuales se permitiría el rango de tensión dado en la Figura 10.1
10.2.3.5 Miembros Críticos. Para miembros críticos cuyo único modo de falla sería catastrófico, D (ver 10.2.3.4)
se limitará a un valor fraccionario de 1/3 como máximo.
10.2.3.6 Mejora del comportamiento ante la fatiga. A efectos de mejorar el comportamiento ante la fatiga, y cuando se especifique
En los documentos del contrato, se pueden realizar las siguientes mejoras de perfil para soldaduras en T tubular. , Y , o
Conexiones K:
(1) Se puede aplicar una capa de protección para que la superficie soldada se fusione suavemente con el metal base contiguo, y
se aproxima al perfil mostrado en la Figura 10.11. Las muescas en el perfil no deberán ser más profundas que 0,04 pulgadas o 1 mm, en relación con un
disco que tenga un diámetro igual o mayor que el espesor del miembro de rama.
(2) La superficie de soldadura puede pulirse hasta obtener el perfil que se muestra en la Figura 10.11. Las marcas de pulido finales serán transversales a
el eje de soldadura.
(3) La punta de la soldadura se puede martillar con un instrumento romo para producir una deformación plástica local que
Suaviza la transición entre la soldadura y el metal base, al tiempo que induce una tensión residual de compresión. Dicho granallado siempre se realizará
después de una inspección visual y será seguido por MT como se describe a continuación. Se debe considerar la posibilidad de que la tenacidad a la entalla
se degrade localmente debido al granallado.
Para calificar las categorías de fatiga X1 y K1 , las soldaduras representativas (todas las soldaduras donde se ha aplicado granallado) deben recibir MT para
discontinuidades superficiales y cercanas a la superficie. Cualquier indicación que no pueda resolverse mediante un pulido ligero deberá repararse de
conformidad con 7.25.1.4.
10.2.3. 7 efectos de tamaño y perfil. La aplicabilidad de soldaduras a las categorías de fatiga enumeradas a continuación se limita a
siguientes tamaños máximos de soldadura o espesores de metal base:
284
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE A CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES
Miembro más delgado de 50 mm [2 in] en la
transición C1 C2 Accesorio de 25 mm
[1 in] D Accesorio de 25 mm [1 in] E
Accesorio de 25 mm [1 in] ET Rama
de 38 mm [1,5 in] F 18 mm [0,7 in]
tamaño de soldadura FT 1 pulg. [25
mm] tamaño de soldadura
Para aplicaciones que excedan estos límites, se debe considerar reducir las tensiones permitidas o mejorar el perfil de soldadura (ver Comentario).
Para conexiones en T, Y y K, en la Tabla 10.4 se proporcionan dos niveles de comportamiento a la fatiga. El diseñador designará cuándo se
aplicará el Nivel I; en ausencia de tal designación, y para aplicaciones donde la fatiga no es una consideración, el Nivel II será el estándar mínimo
aceptable.
10.3 Identificación y Partes de Conexiones Tubulares
Los miembros en estructuras tubulares se identificarán como se muestra en la Figura 10.2.
10.4 Símbolos
Los símbolos utilizados en esta cláusula son los que se muestran en el Anexo I.
10.5 Diseño de soldadura
10.5.1 Longitudes efectivas de soldadura. Para elementos de rama (incluidas placas) transversales a la dirección del miembro de cuerda o
transversales al eje del miembro de rama superpuesto en una conexión superpuesta, el diseño de soldaduras deberá implicar una consideración
de la longitud efectiva de la soldadura (una proporción de la longitud total de la soldadura). , de conformidad con 10.5.5 o 10.5.6 para tubulares
circulares, cuadrados y rectangulares, respectivamente.
10.5.2 Soldaduras de filete
10.5.2.1 Área Efectiva. El área efectiva deberá cumplir con 1_.4.2.10. La longitud total se calcula como el perímetro del miembro de rama
en su intersección con el miembro de cuerda. Para tubulares rectangulares, la longitud total de soldadura se calculará como el perímetro del
miembro de rama en su intersección con el miembro de cuerda o tratando la rama rectangular como una forma de caja (e ignorando las esquinas).
Se pueden prescindir de las consideraciones sobre la longitud efectiva de la soldadura si la soldadura de filete está diseñada para desarrollar el
límite elástico de la pared del miembro ramal contiguo.
10.5.2.2 Limitación Beta para Detalles Precalificados. Los detalles de las soldaduras de filete precalificadas en conexiones tubulares , y
en T, Y K se describen en la Figura 10. .5_. Estos detalles se limitarán a P :S 1/3 para conexiones tubulares circulares con
cuerdas circulares, y P :S 0,8 para conexiones tubulares con cuerdas rectangulares. Estos detalles están sujetos a las limitaciones.
de 10.8.1. ¡Para J! miembro de cuerda tubular rectangular con radios de esquina grandes, es posible que se requiera un límite más pequeño en p para mantener
el miembro de rama y la soldadura en la cara plana.
10.5.2.3 Juntas traslapadas. Las juntas traslapadas de tubulares telescópicos pueden ser soldadas en filete de una o varias pasadas de conformidad
con la Figura 10.3.
10.5.3 Soldaduras de ranura. El área efectiva deberá cumplir con 1_.4.1.5. La longitud total de la soldadura se calcula como
el perímetro del miembro de rama en su intersección con el miembro de cuerda.
10.5.3.1 Detalles de soldadura PJPGroove precalificados. Las soldaduras de ranura PJP precalificadas en tubulares , o conexiones K
T, Y se ajustarán a la Figura 10._6_. El ingeniero deberá utilizar la cifra junto con la Tabla 10.5 para calcular el tamaño de soldadura mínimo
requerido. Para determinar el tamaño mínimo de soldadura, la dimensión de pérdida Z se debe deducir de la distancia entre la raíz de la junta y la
superficie de la soldadura.
10.5.3.2 Detalles de soldadura de ranura CJP precalificados soldados desde un lado sin respaldo en conexiones T, Y y K. Consulte 10.10.2
para conocer las opciones detalladas. Si se requiere mejorar el comportamiento a la fatiga, los detalles seleccionados deberán
basarse en los requisitos de perfil de 10.2.3.6 y la Tabla 10.4. No se requerirán cálculos de tensión de soldadura para soldaduras CJP si se aplican
todas las condiciones siguientes:
285
CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES PARTE A AWSD1.1/D1.1M:2020
(l) la configuración del metal base satisface los requisitos del código,
(2) se utiliza metal de aportación equivalente o de un nivel de resistencia superior de acuerdo con el código, y
(3) los miembros adjuntos están diseñados adecuadamente según la norma de diseño pertinente.
10.5.4 Esfuerzos en soldaduras PJP y de filete. La tensión máxima en cualquier punto de la soldadura no excederá el límite permitido.
tensión en la Tabla 10.2 o la tensión de rama local correspondiente calculada por:
F soldar = Qz (ti tw) [(f/Ka) + lfiKb)]
dónde
t b = espesor del miembro de rama
tw = garganta efectiva de la soldadura
fa andfb = esfuerzos nominales axiales y de flexión en la rama
Q2, Ka y Kb son factores indicados en 10.5.5.
10.5.5 Longitudes efectivas de soldadura en conexiones tubulares circulares. Cuando se utilizan soldaduras de filete o soldaduras PJP dimensionadas
solo para resistir las cargas o fuerzas requeridas, la garganta efectiva mínima requerida se debe determinar de la siguiente manera:
tw = (ti fweld ) [(f/Ka ) + (fiKb)] Qz tw =
garganta efectiva de la soldadura
= espesor del miembro de rama fweld
= tensión de soldadura disponible según corresponda, para ASD de la Tabla 4.3, o tanto para LRFD como para ASD de AISC 360
Tabla J2.5
fa y f b = tensiones axiales y de flexión requeridas en la rama, ASD o LRFD según corresponda
Ka = (1 + 1/sen 01 )/2 para carga axial de rama
K =h K2 +K2
btp golpear
kb IP = (3 + 1/sin 01 )/4 sin 01 para flexión en el plano de la rama
kb en = (1 + 3/sin 02 )/4 sin 02 para flexión fuera del plano de rama
donde 01 es el ángulo agudo en el plano entre los ejes de la rama y del miembro de cuerda y Q2 es el ángulo agudo fuera del plano entre los ejes de la
rama y del miembro de cuerda.
Q2 = factor de amplificación de carga para tener en cuenta la distribución no uniforme de la carga (o, alternativamente, un factor de longitud efectiva de la
soldadura), como sigue:
Resistencia a la tracción mínima especificada del electrodo = 60 70 ksi
CIA LRFD
E60XX y E70XX 1,35 1.5
Mayores fortalezas 1,60 1.8
10.5.6 Longitudes efectivas de soldadura en conexiones rectangulares en T, Y y K. Las longitudes efectivas de soldadura y las propiedades de sección
efectiva para conexiones rectangulares en T, Y y K deben cumplir con la Especificación AISC 360 para estructuras
Construcciones de Acero, Capítulo KS.
10.6 Transición de espesor
Las juntas a tope a tensión en miembros primarios alineados axialmente cargados cíclicamente de diferentes espesores o tamaños de material se deben
realizar de tal manera que la pendiente a través de la zona de transición no exceda 1 en 21/2. La transición se debe lograr achaflanando la parte más
gruesa, inclinando el metal de soldadura o mediante cualquier combinación de estos métodos (ver Figura 10.4).
286
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTES A y B CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES
10.7 Limitaciones materiales
10.7.1 Limitaciones de materiales para conexiones tubulares en T, Y y K. Los materiales de conexión tubular se seleccionarán teniendo en cuenta que
normalmente existen concentraciones de tensiones locales que pueden provocar fluencia local y deformaciones plásticas bajo la carga de diseño.
Asimismo. Los materiales de conexión tubular cargados cíclicamente se seleccionarán teniendo en cuenta las demandas adicionales de ductilidad
provocadas por las discontinuidades de la soldadura y las posibles grietas por fatiga.
10.7.2 Dureza de la muesca del metal base tubular
10.7.2.1 Requisitos de prueba CVN. Se requerirá que los miembros tubulares soldados en tensión demuestren una energía absorbida en la prueba CVN de 20
pies∙lbf a 70°F [27 J a 21 °C] para un espesor de metal base de 2 pulgadas [50 mm] o mayor con un límite elástico mínimo especificado. de 40 ksi [280 MPa] o más.
Las pruebas CVN deberán cumplir con ASTM A673 (Frecuencia H, lote de calor). Para los propósitos de esta subcláusula, un miembro a tensión se define como uno que
tiene un esfuerzo de tracción de más de 10 ksi [70 MPa] debido a cargas de diseño no mayoradas.
10.7.2.2 ÚLTIMOS Requisitos. Se requerirá que los tubulares controlados por fatiga utilizados como miembro principal o junta de pared pesada
en conexiones T, Y y K demuestren una energía absorbida en la prueba CVN de 20 pies ∙ !bf [27 J] al nivel más bajo previsto. Temperatura de servicio
(ÚLTIMA) para las siguientes condiciones:
(1) Espesor del metal base de 2 pulgadas [50 mm] o más.
(2) Espesor del metal base de 1 pulgada [25 mm] o mayor con un límite elástico especificado de 50 ksi [345 MPa] o mayor.
Cuando no se especifica el ÚLTIMO, o la estructura no está gobernada por cargas cíclicas o de fatiga, las pruebas deben realizarse a una temperatura no mayor a 40°
F [4°C]. Las pruebas CVN normalmente representarán los tubulares suministrados y se probarán de conformidad con ASTM A673 Frecuencia H (lote de calor).
Parte B
Precalificación de Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS)
10.8 Requisitos de soldadura de filete
10.8.1 Detalles. Para el estado de precalificación, las conexiones tubulares soldadas en filete deberán cumplir con las siguientes disposiciones:
(1) WPS precalificadas. Conexiones tubulares soldadas en filete realizadas mediante procesos SMAW, GMAW o FCAW que pueden
utilizarse sin realizar pruebas de calificación WPS se detallan en la Figura 10.J. (consulte 10.5.2.2 para conocer las limitaciones). Estos detalles también se pueden
utilizar para GMAWS calificado de conformidad con 10.14.4.3.
(2) Los detalles de las juntas traslapadas se muestran en la Figura 10.3.
10.9 Requisitos del PJP
10.9.1 Detalles. Los detalles de las soldaduras de ranura tubular PJP a las que se les otorga el estado de precalificación deben ajustarse a las
siguientes disposiciones:
(1) Las soldaduras de ranura tubular PJP, distintas de las conexiones T, Y y K, se pueden usar sin realizar las pruebas de calificación WPS, cuando estas se
pueden aplicar y deben cumplir con todas las limitaciones de dimensión de la junta como se describe en la Figura 21.
(2) PJP T, Y , y las conexiones tubulares K, soldadas únicamente mediante el proceso SMAW, GMAW o FCAW, se pueden usar sin realizar las pruebas de
calificación WPS, cuando se pueden aplicar y deben cumplir con todas las limitaciones de dimensiones de las juntas como se describe en la Figura 10. fi. Estos detalles
también se pueden utilizar para GMAWS calificado de conformidad con 10.14.4.3.
10.9.1.1 Conexiones de caja coincidente. Los detalles de las soldaduras de ranura PJP en estas conexiones, las dimensiones de las esquinas y
los radios del tubo principal se muestran en la Figura 10.fi. Se pueden usar soldaduras de filete en las zonas de la punta y el talón (consulte la Figura 10.J.).
Si la dimensión de la esquina o el radio del tubo principal, o ambos, son menores que los que se muestran en la Figura 1 0.fi., se realizará y seccionará una junta de
muestra del detalle lateral para verificar el tamaño de la soldadura. La soldadura de prueba se realizará en posición horizontal. Este requisito puede no aplicarse si el
tubo derivado está biselado como se muestra para las soldaduras de ranura CJP en la Figura 10.1.
287
CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES PIEZAS B y C AWSD1.1/D1.1M:2020
10.10 Requisitos de soldadura de ranura CJP
10.10.1 Juntas a tope. Para que las soldaduras de ranura tubular reciban el estado de precalificación, se aplicarán las siguientes condiciones:
(1) WPS precalificadas. Cuando sea posible soldar desde ambos lados o soldar desde un lado con respaldo, cualquier WPS
y detalle de ranura que esté adecuadamente precalificado de conformidad con la Cláusula .5. Se puede utilizar, excepto que SAW solo está precalificado para
diámetros mayores o iguales a 24 pulgadas [600 mm]. Los detalles de las uniones soldadas deberán cumplir con la Cláusula .5.
(2) Detalle de Conjuntas No Precalificadas. No existen detalles de juntas precalificadas para soldaduras de ranura CJP en juntas a tope realizadas
desde un lado sin respaldo (ver 10.14.2).
10.10.2 Conexiones tubulares en T, Y y K. En esta sección se describen los detalles de las soldaduras de ranura CJP soldadas desde un lado
sin respaldo en conexiones tubulares en T, Y y K utilizadas en tubos circulares. El rango aplicable de Detalles A, B, C y D se describe en las
Figuras 10.1 y 10. .8_, y los rangos de ángulos diédricos locales, ['P], correspondientes a estos se describen en la Tabla 10. .6_.
Las dimensiones de las juntas, incluidos los ángulos de las ranuras, se describen en la Tabla 10.1 y la Figura 10.2_. Al seleccionar un perfil (compatible con
la categoría de fatiga utilizada en el diseño) en función del espesor, se deberán observar las pautas de 10.2.3.7.
En la Figura 10.10 se describen perfiles de soldadura alternativos que pueden ser necesarios para secciones más gruesas. En ausencia de requisitos
especiales de fatiga, estos perfiles serán aplicables a espesores de rama superiores a 5/8 de pulgada [16 mm].
En la Figura 10.11 se describen perfiles de soldadura mejorados que cumplen con los requisitos de 10.2.3.6 y 10.2.3.7. En ausencia de requisitos especiales
de fatiga, estos perfiles deben ser aplicables a espesores de rama que excedan 11/2 pulg. [38 mm] (no se requieren para cargas de compresión estática).
Los detalles precalificados para soldaduras de ranura CJP en conexiones tubulares en T, Y y K que utilizan secciones de caja se describen con más detalle
en la Figura 10.1. Los detalles anteriores están sujetos a la limitación de 10.10.1.
NOTA: Consulte el Comentario (C10.14.4) para obtener orientación de ingeniería en la selección de un perfil adecuado.
Las dimensiones de las juntas y los ángulos de las ranuras no variarán de los rangos detallados en la Tabla 10.1 y mostrados en la Figura 10.1 y las Figuras
10.2.10.11. La cara de raíz de las juntas será cero a menos que se dimensionen de otra manera. Se puede especificar que exceda cero o la dimensión
especificada en no más de 1/16 de pulgada [2 mm]. No podrá detallarse menos de las dimensiones especificadas.
10.10.2.1 Detalles de la Junta. Los detalles para soldaduras de ranura CJP en conexiones tubulares en T, Y y K se describen en 10.10.2.
Estos detalles están precalificados para SMAW y FCA W. Estos detalles también pueden usarse para GMA WS calificado de conformidad con 10.14.4.3.
Parte C
Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
10.11 Requisitos comunes para la calificación de desempeño del personal de
soldadura y WPS
10.11.1 Posiciones de Soldaduras. Todas las soldaduras se clasificarán como planas (F), horizontales (H), verticales (V) y aéreas (OH), de
conformidad con las definiciones que se muestran en las Figuras .6_. l y .6_.2.
Las posiciones del montaje de prueba se muestran en:
(1) Figura 10.12 (soldaduras de ranura en tubería o tubería)
(2) Figura 10. .ll. (soldaduras de filete en tubería o tubería)
10.12 Posiciones calificadas para soldadura de producción
Las posiciones de soldadura de producción tubular calificadas mediante una prueba tubular deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 10. .8_. Las
posiciones de soldadura de producción tubular calificadas mediante una prueba de placa deberán cumplir con los requisitos de la Cláusula .6. y Cuadro .6_. l.
288
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES
10.13 Tipo de pruebas de calificación, métodos de prueba y criterios de aceptación para la
calificación de WPS
El tipo y número de pruebas de calificación requeridas para calificar un WPS para un espesor, diámetro o ambos determinados deberán ajustarse a la Tabla 10.2_
(CJP), Tabla 10.10 (PJP) o Tabla 10.ll (Filete). Los detalles sobre los requisitos individuales de pruebas mecánicas y de END se encuentran en la pregunta 5.
Los conjuntos de prueba soldados deberán tener especímenes de prueba preparados cortando la tubería o tubería como se muestra en la Figura 10.14 o la Figura
10. .12. Los métodos de prueba y los criterios de aceptación serán según 6.10 con las siguientes excepciones:
(1) Para conexiones T, Y y K, la fusión no está limitada.
(2) Para tubulares, se examinará toda la circunferencia de la soldadura RT o UT de conformidad con la Cláusula li, Parte
C y Cláusula 10, Parte F, según corresponda.
10.14 Soldaduras de ranura CJP para conexiones tubulares
Las soldaduras de ranura CJP se clasificarán de la siguiente manera:
(1) Juntas a tope CJP con respaldo o backgouging (ver 10.14.1).
(2) Juntas a tope CJP sin respaldo soldadas desde un solo lado (ver 10.14.2).
(3) Conexiones en T, Y, K con respaldo o ranurado posterior (ver 10.14.3).
(4) Conexiones en T, Y, K sin respaldo soldadas desde un solo lado (ver 10.14.4).
10.14.1 Juntas a tope CJP con respaldo o backgouging. Se calificará un WPS con respaldo o backgouging
utilizando el detalle que se muestra en la Figura 10.18.(A) (con retroranurado) o Figura lQ18.(B) (con respaldo).
10.14.2 Juntas a tope CJP sin respaldo soldadas desde un solo lado. Un WPS sin respaldo soldado de uno
El lado únicamente se calificará utilizando el detalle de la junta que se muestra en la Figura 1Q.18.(A).
10.14.3 Conexiones en T, Y o K con respaldo o ranurado posterior. Una WPS para conexiones tubulares en T, Y o K con respaldo o ranurado posterior se
calificará utilizando:
(1) el diámetro exterior nominal apropiado de la tubería seleccionado de la Tabla 10.2_, y
(2) el detalle de la junta de la Figura 10.18.(B), o
(3) para diámetros exteriores nominales de tubería iguales o superiores a 24 pulgadas [600 mm], una calificación de placa de conformidad con 6.10
utilizando el detalle de unión de la Figura 10.18.(B).
10.14.4 Conexiones en T, Y o K sin respaldo soldadas desde un solo lado. Cuando se requiere calificación, un
WPS para conexiones en T, Y o K sin respaldo soldado desde un solo lado requerirá lo siguiente:
10.14.4.1 WPS sin estado de precalificación. Para una WPS cuyas variables esenciales están fuera de los precalificados
rango, la calificación para soldaduras de ranura tubular CJP requerirá lo siguiente:
(1) Calificación de conformidad con la Figura 10.20 para tuberías con diámetros exteriores mayores o iguales a 4 pulgadas [100
mm] o Figura 10.20 y Figura 10.22 para tubos tipo caja. Calificación de conformidad con la Figura lQ21 para tuberías con
diámetros exteriores inferiores a 4 pulg. [100 mm] o Figura 10.22 para tubos tipo caja.
(2) Una muestra de maqueta de junta o tubular. La muestra de junta o maqueta tubular deberá proporcionar al menos un macrograbado.
sección de prueba para cada una de las siguientes condiciones:
(a) La ranura que combina la mayor profundidad de ranura con el ángulo de ranura más pequeño, o combinación de ranuras.
a utilizar: prueba con posición de soldadura vertical.
(b) La abertura de raíz más estrecha que se utilizará con un ángulo de ranura de 37,5°: una prueba soldada en posición plana y otra
Prueba soldada en la posición superior.
(c) La abertura de raíz más ancha se utilizará con un ángulo de ranura de 37,5°: una prueba se soldará en posición plana y
una prueba para soldar en posición superior.
289
CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES PIEZAS C&D AWSD1.1/D1.1M:2020
(d) Para conexiones de caja emparejadas únicamente, el ángulo mínimo de la ranura, la dimensión de la esquina y el radio de la esquina que se deben
utilizado en combinación: una prueba en posición horizontal.
(3) Las muestras de prueba de macrograbado requeridas en (1) y (2) anteriores se examinarán para detectar discontinuidades y deberán tener:
(a) Sin grietas
(b) Fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(c) Detalles de soldadura que se ajusten al detalle especificado pero sin ninguna de las variaciones prohibidas en 1.23.
(d) Ningún corte que exceda los valores permitidos en .8_.9.
(e) Para una porosidad de 1/32 de pulgada [1 mm] o mayor, la porosidad acumulada no deberá exceder 1/4 de pulgada [6 mm]
(f) Sin escoria acumulada, cuya suma de la dimensión mayor no excederá 1/4 de pulgada [6 mm]
Aquellos especímenes que no cumplan con (a) a (f) se considerarán inaceptables; (b) a (f) no aplicable a la soldadura de respaldo.
10.14.4.2 Soldaduras de ranura CJP en una WPS de conexión en T, Y o K con ángulos diédricos inferiores a 30°. Se requerirá la junta de muestra
descrita en 10.14.4.1(2)(a). Se cortarán tres secciones de prueba de macrograbado de las muestras de prueba, se ajustarán a los requisitos de 10.14.4.1(3) y se
mostrará la soldadura teórica requerida (con el debido margen para que se descuenten las soldaduras de respaldo, como se muestra en los Detalles C y D de
Figuras 10.2_10.11) (consulte la Figura 10.19 para obtener detalles de las juntas de prueba).
10.14.4.3 CJPSoldaduras de ranura en una WPS de conexión en T, Y o K utilizando GMAWS. Para conexiones en T, Y y K, donde se utiliza GMA WS,
se deberá requerir la calificación de conformidad con la Cláusula Q antes de soldar las configuraciones de juntas estándar detalladas en 10.10.2. La junta
ensayada deberá incorporar una ranura de bisel simple de 37,5°, una raíz desplazada y un anillo de restricción como se muestra en la Figura 10.20.
10.14.4.4 Soldaduras que requieren tenacidad CVN. Se deberá exigir que las WPS para juntas a tope (costuras longitudinales o circunferenciales) dentro
de O.SD de miembros de rama adjuntos, en latas de juntas de conexión tubular que requieren pruebas CVN según 10.7 .2.2, demuestren una energía absorbida
por CVN del metal de soldadura de 20 ftlbf. [27 J] en la ÚLTIMA (temperatura de servicio más baja prevista), o a 0 °F [18 °C], lo que sea menor. Si las
especificaciones de AWS para los materiales de soldadura que se utilizarán no abarcan este requisito, o si la soldadura de producción está fuera del rango
cubierto por pruebas previas, por ejemplo, pruebas según las especificaciones de metal de aportación de AWS, entonces se deberán realizar pruebas CVN del
metal de soldadura durante la calificación WPS. como se describe en la Cláusula Q, Parte D.
10.15 Soldaduras PJP y de filete Conexiones tubulares en T, Y o K y juntas a tope
, Y , en T o K o soldaduras a tope, la calificación deberá estar de conformidad con la Tabla IQ10.
Cuando se especifican soldaduras de ranura PJP, en conexiones
Cuando se especifican soldaduras de filete en conexiones T, Y o K, la calificación debe cumplir con 6.13, Tabla 10.11 y Figura 10.16.
Parte D
Calificación de desempeño
10.16 Posiciones, espesores y diámetros de soldadura de producción calificados
10.16.1 Soldadores y operadores de soldadura. Las posiciones calificadas de soldadura de producción tubular calificadas mediante una prueba tubular para
soldadores y operadores de soldadura deberán cumplir con la Tabla 10.12. Las posiciones calificadas de soldadura de producción tubular calificadas mediante
una prueba de placa para soldadores y operadores de soldadura deberán cumplir con la Cláusula Q y la Tabla Q.10.
Para pruebas en tubulares, el número y tipo de especímenes de prueba y el rango de espesores y diámetros de soldadura de producción calificados para los
cuales un soldador u operador de soldadura está calificado deben estar de acuerdo con la Tabla 10. .ll_. Las muestras de ensayo mecánico se deben preparar
cortando la tubería o tubería como se muestra en la Figura 10.23 y como se especifica en 6.17.1.2. Si las pruebas se realizan utilizando placa, las limitaciones
de calificación deberán estar de conformidad con la Tabla Q.11.
290
AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 10. ESTRUCTURAS TUBULARES
10.16.2 Soldadores por puntos. La calificación del soldador por puntos calificará para espesores tubulares superiores a 1/8 de pulgada
[3 mm] y todos los diámetros, pero no incluye juntas a tope CJP ni conexiones en T, Y y K soldadas desde un lado. Las soldaduras por
puntos en la excepción anterior deberán ser realizadas por soldadores plenamente calificados para el proceso y posición en que se realizará
la soldadura.
10.17 Tipos de soldadura para la calificación del desempeño de soldadores y
operadores de soldadura
A los efectos de la calificación de soldadores y operadores de soldadura, los tipos de soldadura se clasificarán de la siguiente manera:
(1) Soldaduras de ranura CJP para conexiones tubulares (ver 10.18)
(2) Soldaduras de ranura PJP para conexiones tubulares (ver 10.19)
(3) Soldaduras de filete para conexiones tubulares (ver 10.20)
Las soldaduras de placa paralelas a la línea central tubular y las soldaduras de costura larga tubular no requieren calificación tubular y pueden calificarse usando
la Cláusula Q.
10.18 Soldaduras de ranura CJP para conexiones tubulares
Las pruebas de calificación del soldador u operador de soldadura deberán utilizar los siguientes detalles:
(1) Juntas a tope ranuradas CJP con respaldo o ranurado posterior en tubería. Utilice la Figura 10.ll(B).
(2) Juntas a tope con ranura CJP sin respaldo ni backgouging. Utilice la Figura 10.17(A).
(3) Juntas a tope con ranura CJP o T , Y , y conexiones K con respaldo en tubo tipo caja. Utilice la Figura 10.17(8) en tubería (cualquier
diámetro), placa o tubo de caja.
(4) Ranura CJP T del , Y , y conexiones K soldadas desde un lado con respaldo en la tubería. Utilice la Figura 10.ll(B) en tubería de
diámetro adecuado.
(5) Conexiones en T, Y y K con ranura CJP soldadas desde un lado sin respaldo en la tubería. Utilice la Figura 10.20 para nomi
Diámetro final de la tubería de 2: 6 pulg. [150 mm] o Figura 10.21 para tubería nominal: S 4 pulg. [100 mm].
(6) Conexión en T, Y y K con ranura CJP soldada desde un lado sin respaldo ni ranurado en el tubo tipo caja. El
opciones son las siguientes:
(a) Figura 10.20 en tubería (cualquier diámetro) o tubería tipo caja más Figura 10.22 en tubería tipo caja.
(b) Figura 10.20 en tubos de caja con muestras de macrograbado extraídas de las ubicaciones que se muestran en
Figura 10.22.
Consulte la Tabla 10._Ll_ para conocer los rangos de producción de diámetro y espesor calificados por los diámetros y espesores del conjunto de prueba.
nesses.
10.18.1 Otros Detalles Conjuntos o WPS. Para detalles de juntas, WPS o profundidad supuesta de soldaduras sanas que son más
difíciles que las descritas en este documento, cada soldador debe realizar una prueba descrita en 10.14.4.2 además de las pruebas 6GR
(consulte las Figuras 10.2.l o 10.22). La posición de prueba será vertical.
10.19 Soldaduras de ranura PJP para conexiones tubulares
La calificación para soldaduras de ranura CJP en conexiones tubulares calificará para todas las soldaduras de ranura PJP.
10.20 Soldaduras de filete para conexiones tubulares
Consulte la Tabla 10._Ll_ para conocer los requisitos de calificación de soldadura de filete.
291

AWS D1.1 D1.1M 2020 - Unlocked 221 320

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

AWS D1.1 D1.1M 2020 - Unlocked 221 320

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

S un 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5

c". 100 pies 9/16 1­1/4 1­7/16 1­1/2

S un 0.1 0,2 0.3 0,4 0,5

c".30m 14 25 34 38 40

0.1 0,2 0.3 0,4 0,5

0.1 0,2 0.3 0,4 0,5

T:T 1/4 T :T 6 usar 3 tazas

1/4 < T :S 1/2 6<T:Sl2 3/16 5

Figura Figura Figura

1.4Bb 1.4Db 1.4G

< 1 pulgada [25 0 ilimitado 1/8 pulg. [3 mm]

(1) Cara de raíz de la articulación ±1/16 2 No limitado

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

r­­­­ .. ­­­­ ,­­­­

DESEABLE ACEPTABLE INACEPTABLE

PROGRAMADO PROGRAMADO PROGRAMADO

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTESSB&C CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PIEZAS C& D AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PIEZAS D Y E CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTES E y F CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PIEZAS F&G AWSD1.1/D1.1M:2020

AWSD1.1/D1.1M:2020 PARTE CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE AWSD1.1/D1.1M:2020

Categoría de discontinuidad y criterios de inspección Conexiones Conexiones

+6 +3 ­1 +2 +4 ­4 ­1 +l ­6 ­3

+7 +4 +l +4 +6 ­2 a +l +3 ­4 a ­1 a +2

+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4

Clase B (discontinuidades medias) Ruta del sonido en pulgadas [mm] Por encima de cero

+5 +8 +10 +2 +5 +7 ­1 +2 +4

+13 + 11 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +3 +6 +8

pulgada [20 mm]. Ruta del sonidob en [mm] Referencia, dB

Rango de espesor, en Rango de espesor, mm Agujero esencial

2,00 Más de 2,00 a 2,50 150 Más de 150 hasta 200 35 2 toneladas

Más de 3.00 a 4.00 Más 50 2 toneladas

Rango de espesor, en Rango de espesor, mm Identidad

Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 6

Tipos de ICI Agujero Cable Agujero Cable Agujero Cable Agujero Cable

Mesa .8..4 .8..5 .8..4 .8..5 .8..4 .8..5 .8..4 .8..5

Cifras .8_.6 .8_.7 .8_.8 .8_.9

ENFRENTA UN ENFRENTA UN ENFRENTA UN

No. Cuarto superior Mitad media Cuarto inferior

2 60° 60° 60°

3 45° 45° 45°

c". 100 pies 9/16 11/4 17/16 11/2

r .. ,

+6 +3 1 +2 +4 4 1 +l 6 3

+7 +4 +l +4 +6 2 a +l +3 4 a 1 a +2

+5 +8 +10 +2 +5 +7 1 +2 +4

1/2 +0,010 0,010 ± 1/16 1 ± 1/64 9/32

5/8 +0,010 0,010 ± 1/16 11/4±1/64 9/32

3/4 +0,015 0,015 ± 1/16 11/4±1/64 3/8

7/8 +0,015 0,015 ± 1/16 13/8 ± 1/64 3/8

+0,020 0,020 ± 1/16 15/8 ± 1/64 1/2

13 +0,250,25 ± 1,6 25 ± 0,40 7.1

dieciséis +0,250,25 ± 1,6 32 ± 0,40 7.1

19 +0,400,40 ± 1,6 32 ± 0,40 9.5

22 +0,400,40 ± 1,6 35 ± 0,40 9.5

25 +0,400,40 ± 1,6 41 ± 0,40 12.7

0.236 M6 0.031 20.1 1.0 180724 5.4 7.4

0.315 M8 0,057 36,6 1.25 180724 13,2 17,9

0,394 M10 0,090 58,0 1.5 180724 26,2 35,5

0,472 M12 0,131 84,3 1,75 180724 45,7 61,9

0.551 M14 0,178 115,0 2.0 180724 72,7 98,5

0.630 M16 0,243 157,0 2.0 180724 113,4 153,7

0,787 M20 0.380 245.0 2.5 180724 221.2 299,9

0,866 M22 0.470 303.0 2.5 180724 300.9 408.0

0,945 M24 0.547 353.0 3.0 180724 382,4 518,5