"Reducción Del Costo Total de Perforación Aplicado A Perforación Rotativa en Mina Constancia" Tesina Delvi

Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad del Perú. Decana de América
Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

Escuela Profesional de Ingeniería de Minas
TESINA
“REDUCCIÓN DEL COSTO TOTAL DE PERFORACIÓN

APLICADO A PERFORACIÓN ROTATIVA EN MINA
CONSTANCIA, CUSCO – PERÚ, 2018”
Curso de Actualización Profesional 2018-I para optar el Título

Profesional de Ingeniero de Minas
Bachiller:
DELVIS JUNIOR JAVIER CALDAS CÓRDOVA
Lima - Perú
2018
II
DEDICATORIA
Dedicado a mis padres: Javier

Caldas y Jackelinne Cordova,
quienes me dieron la
motivación para salir adelante
en esta desafiante carrera
como lo es la Ingeniería de
Minas.
III
AGRADECIMIENTO
Quiero manifestar mi gratitud a la Universidad Nacional Mayor de San

Marcos, particularmente a la Escuela de Ingeniería de Minas por haberme
admitido en sus aulas concediéndome culminar satisfactoriamente mis
estudios de pregrado y así conseguir un caro anhelo de superación
académica y profesional.
Concluyo agradeciendo a todas aquellas personas y organismos privados

que de una forma u otra han contribuido con la elaboración de este trabajo.
IV
INDICE
INDICE ................................................................................................. IV
LISTA DE FIGURAS ............................................................................ VIII
LISTA DE TABLAS .............................................................................. X
LISTA DE GRAFICAS.......................................................................... X
RESUMEN .......................................................................................... XI
ABSTRACT .......................................................................................... XII
CAPITULO I INTRODUCCIÓN
1.1. Situación problemática .............................................................. 1

1.2. Planteamiento del problema...................................................... 2
1.2.1. Problema general ...................................................................... 2
1.2.2. Problemas específicos .............................................................. 2
1.3. Justificación práctica de la investigación ................................... 3
1.4. Objetivos de la investigación ..................................................... 3
1.4.1. Objetivo general ........................................................................ 3
1.4.2. Objetivos específicos ................................................................ 3
CAPITULO II MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación .............................................. 4

2.2. Bases teóricas........................................................................... 5
2.2.1. Propiedades de las rocas que influyen en la perforación .......... 5
2.2.1.1. Textura................................................................................. 6
2.2.1.2. Dureza ................................................................................. 6
2.2.1.3. Resistencia .......................................................................... 7
2.2.1.4. Elasticidad ........................................................................... 10
2.2.1.5. Plasticidad ........................................................................... 11
2.2.1.6. Abrasividad .......................................................................... 12
2.2.2. Métodos de perforación de rocas .............................................. 13
2.2.2.1. Perforación rotopercusiva .................................................... 13
V
2.2.2.2. Perforación rotativa .............................................................. 14

2.2.3. Perforación rotopercusiva ......................................................... 14
2.2.3.1. Fundamentos de la perforación rotopercusiva. .................... 14
2.2.3.2. Perforación con martillo en cabeza (top hammer) ............... 18
2.2.3.3. Perforación con martillo en fondo (DTH).............................. 20
2.2.4. Perforación rotativa ................................................................... 26
2.2.4.1. Peso sobre la broca (Pulldown) ........................................... 28
2.2.4.2. Velocidad de rotación .......................................................... 29
2.2.4.3. La presión de rotación o torque ........................................... 30
2.2.4.4. Caudal de aire ..................................................................... 30
2.2.5. Descripción de la perforadora Pit Viper 271 .............................. 31
2.2.6. Broca tricónica .......................................................................... 32
2.2.6.1. Tipos de triconos de inserto de carburo de tungsteno ......... 34
2.2.6.2. Elementos de la broca tricónica. .......................................... 37
2.2.6.3. IADC nomenclatura.............................................................. 42
2.2.6.4. Fases de Trabajo de un tricono ........................................... 43
2.2.7. Código de fallas de las brocas tricónicas .................................. 46
2.2.7.1. Insertos quebrados – internos ............................................. 46
2.2.7.2. Desgaste por huella. ............................................................ 47
2.2.7.3. Insertos quebrados en el calibre. ......................................... 48
2.2.7.4. Cono quebrado. ................................................................... 49
2.2.7.5. Interferencia de cono. .......................................................... 50
2.2.7.6. Redondeado de calibre. ....................................................... 51
2.2.7.7. Rajaduras por el calor .......................................................... 51
2.2.7.8. Insertos gastados................................................................. 52
2.2.7.9. Erosión................................................................................. 53
2.2.7.10. Faldón quebrado. ................................................................. 54
2.2.7.11. Boquilla tapada. ................................................................... 55
2.2.7.12. Conos trabados. .................................................................. 56
2.2.7.13. Pata(s) quebrada(s). ............................................................ 56
2.2.7.14. Broca apretada .................................................................... 57
2.2.7.15. Coreado ............................................................................... 58
2.2.8. Costo total perforación .............................................................. 59
2.2.8.1. Costo Parcial de perforación (PDC) ..................................... 60
VI
2.2.8.2. Costo Total de perforación (TDC). ....................................... 60

2.2.9. Costo horario del equipo de perforación ................................... 60
2.2.10. Velocidad de perforación promedio ......................................... 61
2.2.11. Velocidad penetración promedio.............................................. 62
2.3. Marco conceptual ...................................................................... 62
CAPITULO III METODOLOGÍA
3.1. Tipo y diseño de investigación .................................................. 66

3.2. Unidad de análisis ..................................................................... 66
3.3. Población de estudio ................................................................. 68
3.4. Tamaño de muestra .................................................................. 68
3.5. Selección de muestra ................................................................ 68
3.6. Técnicas de recolección de datos ............................................. 69
3.6.1. Estado de las perforadoras ....................................................... 69
3.6.2. Procedimiento de recolección de dato ...................................... 73
3.6.3. Equipos e instrumentos ............................................................. 74
3.6.4. Equipo de medición de peso (Pulldown) ................................... 75
3.6.5. Equipo de medición de presión de aire ..................................... 75
3.7. Análisis e interpretación de la información ................................ 76
3.7.1. Fase de optimización de costo total de perforación .................. 77
3.8. Hipótesis general ...................................................................... 78
3.9. Hipótesis específicas................................................................. 78
3.10. Identificación de variables ......................................................... 78
3.10.1. Variable independiente ............................................................ 78
3.10.2. Variable dependiente ............................................................... 78
3.11. Operacionalización de variables ............................................... 79
CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE ANÁLISIS
4.1. Análisis, interpretación y discusión de resultados ..................... 80

4.1.1. Datos geológicos de Mina Constancia ...................................... 80
4.1.2. Datos generales y parámetros iniciales de prueba ................... 80
4.1.3. Datos del tricono WLS............................................................... 81
VII
4.1.4. Rendimiento de los triconos WLS ............................................. 82

4.1.5. Velocidad de penetración promedio de los triconos WLS ......... 83
4.1.6. Costo Total de Perforación (TDC) ............................................. 84
4.2. Prueba de hipótesis .................................................................. 86
4.3. Presentación de resultados ....................................................... 86
CONCLUSIONES ................................................................................ 89
RECOMENDACIONES ........................................................................ 90
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................... 91
ANEXOS .............................................................................................. 93
VIII
LISTA DE FIGURAS
Fig. 1: Resistencias a la compresión más frecuente de los diferentes

tipos de rocas....................................................................................... 10
Fig. 2: Curvas de tensión-deformación de diferentes tipos de rocas ... 11
Fig. 3: Principio de barrido de detritos de un taladro............................ 18
Fig. 4: Principio de perforación top hammer ........................................ 20
Fig. 5: Sección longitudinal de un martillo y broca DTH....................... 21
Fig. 6: Principio de perforación con down the hole (DTH ..................... 22
Fig. 7: Broca DTH con cara cóncava ................................................... 24
Fig. 8: Broca DTH con cara plana ........................................................ 24
Fig. 9: Broca DTH con cara convexa ................................................... 25
Figura 10: Circuito del caudal de aire dentro del tricono ...................... 31
Figura 11: Perforadora PV-271 en Mina Constancia ........................... 32
Figura 12: Tricono con diente de acero marca WLS ............................ 33
Figura 13: Triconos con inserto de carburo de tungsteno de
diferentes medidas marca WLS ........................................................... 34
Figura 14: Vista de los 03 conos de un tricono serie 40 marca
WLS ..................................................................................................... 35
WLS ..................................................................................................... 35
WLS ..................................................................................................... 36
WLS ..................................................................................................... 36
WLS ..................................................................................................... 37
Figura 19: El eje y el ángulo del cono en una broca tricónica .............. 38
Figura 20: Elementos del cono ............................................................ 38
Figura 21: Corte en sección de un cono con rodamiento de bolas y
rodillos ................................................................................................. 39
Figura 22: Corte en sección de un cono con rodamiento planos con
lubricación ............................................................................................ 40
IX
Figura 23: Cabeza de un tricono .......................................................... 41

Figura 24: Boquilla o Nozzle ................................................................ 41
Figura 25: Código IADC ....................................................................... 42
Figura 26: Fase de abrasión ................................................................ 44
Figura 27: Fase de fatiga ..................................................................... 44
Figura 28: Fase de astillado ................................................................. 45
Figura 29: Fase de excesiva ................................................................ 46
Figura 30: Insertos quebrados – internos ............................................ 47
Figura 31: Desgaste por huella. ........................................................... 48
Figura 32: Insertos quebrados en el calibre ......................................... 48
Figura 33: Cono quebrado ................................................................... 49
Figura 34: Interferencia de Cono ......................................................... 50
Figura 35: Redondeado de calibre ....................................................... 51
Figura 36: Rajadura por el calor........................................................... 52
Figura 37: Insertos gastados ............................................................... 53
Figura 38: Erosión................................................................................ 54
Figura 39: Faldón quebrado ................................................................. 54
Figura 40: Boquillas tapadas................................................................ 55
Figura 41: Conos trabados .................................................................. 56
Figura 42: Pata quebrada .................................................................... 57
Figura 43: Broca apretada ................................................................... 58
Figura 44: Coreado .............................................................................. 59
Figura 45: Parámetros de ubicación de Mina Constancia.................... 67
Figura 46: Ubicación de la Mina Constancia ........................................ 68
Figura 47: Equipo de medición de Pulldown ........................................ 71
Figura 48: Prueba de Pulldown en PV-271 en Mina Constancia ......... 71
Figura 49: Equipo de medición de presión de aire ............................... 72
Figura 50: Prueba de presión de aire en PV-271 en Mina Constancia 72
Figura 51: Datos geológicos de Mina Constancia ................................ 80
Figura 52: Vista del tricono 10 5/8” WLS50 ......................................... 81
X
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Dureza en escala de Mohs y su equivalencia con la

resistencia a la compresión (MPA) ...................................................... 7
Tabla 2: Valores de Pulldown para diferentes diámetros de
tricono .................................................................................................. 29
Tabla 3: Velocidad de rotación de acuerdo al tipo de roca .................. 30
Tabla 4: Especificaciones de la perforadora PV-271 en Mina
Constancia ........................................................................................... 70
Tabla 5: Planilla de seguimiento diario de los triconos WLS ................ 74
Tabla 6: Equipos de perforación para la prueba .................................. 74
Tabla 7: Planilla de Resultados de rendimiento de los triconos
WLS ..................................................................................................... 77
Tabla 8: Tabla de Operacionalización de variables ............................. 79
Tabla 9: Datos generales y parámetros iniciales de prueba ................ 81
Tabla 10: Características del tricono 10 5/8” WLS50 ........................... 82
Tabla 11: Rendimiento en metros perforados de los triconos WLS en
Mina Constancia en Marzo .................................................................. 82
Tabla 12: Rendimiento en metros perforados de los triconos WLS en
Mina Constancia en Abril ..................................................................... 83
Tabla 13: Velocidad de penetración promedio de los triconos WLS
en Mina Constancia en Marzo y Abril .................................................. 84
Tabla 14: TDCs alcanzados por los tricono WLS en Mina
Constancia ........................................................................................... 85
LISTA DE GRAFICAS
Grafica 1: TDCs alcanzados por tricono WLS en Mina

Constancia ........................................................................................... 86
Grafica 2: Metros perforados alcanzados por tricono WLS en Mina
Constancia. .......................................................................................... 87
Grafica 3: Velocidad de penetración alcanzados por tricono WLS en
Mina Constancia .................................................................................. 88
XI
RESUMEN
La investigación se realizó del 01 de Marzo del 2018 al 30 de Abril del

2018 en Mina Constancia.
Mina Constancia está ubicada en la sierra Sur del Perú, en el

departamento del Cusco, Provincia y Distrito de Chumbivilcas, a 4500
m.s.n.m y a una distancia de 256 km de la ciudad del Cusco, 343 km de la
ciudad de Arequipa.
Esta investigación tuvo como propósito optimizar el costo total de

perforación (TDC por sus siglas en inglés de Total Drilling Cost) usando
las brocas tricónicas de la Marca WLS Drilling Products representados y
soportados por Ferreyros S.A. en el Perú.
Para la prueba, Minera Constancia planteó el siguiente objetivo de TDC a

mejorar, que fue de 3.80 US$/mt.
Las pruebas se realizaron en el tajo Constancia, en las fases 1 y 2.

Los equipos que se usaron fueron 03 perforadoras Pit Viper 271 Atlas
Copco, 14 brocas tricónicas 10 5/8 WLS50 para terreno Suave a Medio.
Las variables que se tomaron en cuenta principalmente fueron la vida útil

de las brocas tricónicas y la velocidad de penetración (ROP por sus siglas
en inglés de Rate of Penetration). Con estos dos valores se calculó el
Costo Total de Perforación (TDC) en US$/mt.
Finalmente; las brocas tricónicas 10 5/8 WLS50 lograron un TDC de 3.50

US$/m, lo cual representa una mejorar en 7.89% al TDC objetivo.
Palabras Clave: Brocas tricónicas, costo total de perforación (TDC),

perforadoras, velocidad de penetración (ROP), vida útil.
XII
ABSTRACT
The research was conducted from March 1, 2018 to April 30, 2018 in
Constancia mine.
Constancia mine is located in the southern highlands of Peru, in the

department of Cusco, Province and District of Chumbivilcas, at 4500 masl
and at a distance of 256 km from the city of Cusco, 343 km from the city of
Arequipa.
The purpose of this research was to optimize the total cost of drilling (TDC
for its acronym in English of Total Drilling Cost) using the tricone drills of
the WLS Drilling Products brand represented and supported by Ferreyros
S.A. in Peru.
For the test, Constancia mine proposed the next TDC goal to improve,
which was 3.80 US $ / mt.
The tests were carried out in the Constancia pit, in phases 1 and 2.
The equipment used was 03 Pit Viper 271 Atlas Copco drills, 14 10 5/8
WLS50 tricone drills for Soft to Medium terrain.
The variables that were taken into account mainly were the useful life of
the tricone bits and the speed of penetration (ROP for its acronym in
English of Rate of Penetration). With these two values the Total Drilling
Cost (TDC) was calculated in US $ / mt.
Finally; 10 5/8 WLS50 tricone bits achieved a TDC of 3.50 US $ / m, which

represents an improvement of 7.89% to the target TDC.
Keywords: Tricone drills, total drilling cost (TDC), drills, penetration speed
(ROP), service life.
1
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Situación problemática
Debido a la caída del precio de los metales y específicamente del

cobre en aproximadamente 27.5% de 402.6 a un promedio de 291.9
USD cents/lbs. (2011 vs 2017), a nivel mundial las compañías
mineras que extraen cobre han comenzado a reducir sus costos de
operación, no estando el Perú exento de este proceso.
Como se mencionó en el párrafo anterior, una variable muy

importante es el precio de los metales, esta variable no puede ser
controlada por las empresas mineras.
Es por ello que actualmente todas las mineras del mundo realizan
grandes esfuerzos de ingeniería e incluso abren concursos públicos
para obtener ideas o proyectos que permitan reducir sus costos o
también buscan probar otros productos más rentables como es el
caso de esta investigación, en la que, en mina Constancia, probó a
diferentes marcas de aceros de perforación del mercado con el
objetivo de reducir el costo total de perforación (TDC).
De las diferentes etapas que constituyen el ciclo de minado, la

perforación y voladura representan un alto costo de minado en el
caso de Mina Constancia.
2
En aquellas minas donde no existe un gran conocimiento sobre el

terreno que se va a perforar, la selección del diseño adecuado del
tricono es determinada mediante un proceso de ensayo y error.
Finalmente, uno de los criterios más válidos para comprobar la

eficiencia de la perforación es evaluar el TDC (costo total de
perforación).
El Área de Perforación y Voladura tenía los siguientes problemas

operativos: altos precios en los triconos, reducir el TDC (costo total de
perforación), mejorar la velocidad de penetración, mejorar la vida útil
de los triconos de perforación. Es en este contexto que Ferreyros S.A.
realiza las pruebas de los triconos WLS bajo las mismas condiciones
de terreno.
1.2. Planteamiento del problema
1.2.1. Problema general
¿En qué medida el uso de los triconos 10 5/8 WLS50 se relaciona con
la reducción del costo total de perforación?
1.2.2. Problemas específicos
¿En qué medida el mejorar la velocidad de penetración se relaciona

con la reducción del costo total de perforación?
¿En qué medida el precio del tricono WLS se relaciona con la

reducción del costo total de perforación?
¿En qué medida el mejorar la vida útil de los triconos de perforación

se relaciona con la reducción del costo total de perforación?
3
1.3. Justificación práctica de la investigación
La perforación es uno de los procesos más importantes dentro del

ciclo de minado. Bajo este contexto, reducir el costo total de
perforación (TDC) seleccionando adecuadamente los triconos influirá
directamente en una disminución del costo total de minado (US$/ton),
y por ende mejorará la productividad en Mina Constancia.
1.4. Objetivos de la investigación
1.4.1. Objetivo general
Determinar el nivel de relación del el uso de los triconos 10 5/8

WLS50 se relaciona con la reducción del costo total de perforación en
Mina Constancia.
1.4.2. Objetivos específicos
Establecer el nivel de relación al mejorar la velocidad de penetración

con la reducción del costo total de perforación.
Identificar en qué medida el precio del tricono WLS se relaciona con la

reducción del costo total de perforación.
Evaluar en qué medida el mejorar la vida útil de los triconos de

perforación se relaciona con la reducción del costo total de
perforación.
4
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. Antecedentes de la investigación
La perforación de rocas como proceso unitario en una explotación

minera superficial o subterránea depende de varios factores para que
pueda ser productiva y eficiente, con un costo total de perforación
(TDC) razonable.
Hasta 1949, la mayor parte de los taladros para voladura eran

realizados mediante perforadoras a rotopercusión y solo en el caso de
rocas muy blandas era aplicable la perforación rotativa. La apertura
en Estados Unidos de grandes operaciones de carbón a cielo abierto,
con potencias que alcanzaban hasta 40 m, y la aparición en el
mercado de un explosivo a granel barato y de gran eficiencia
energética como el ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a
los fabricantes de perforadoras a diseñar equipos de gran capacidad,
capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración.
Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en

la minería las brocas denominadas triconos, desarrolladas en el
campo del petróleo desde 1907, y a aplicar el aire comprimido como
fluido de evacuación del detritus formadas durante la perforación.
5
Nguyen (1996) en sus investigaciones, formuló la ecuación para

determinar el costo de un metro perforado para perforaciones
petroleras.
Espinoza Ríos, Raúl Martín (2011), practicante del área de

operaciones de Minera La Zanja, presenta un informe de: Prácticas en
perforación y voladura. Con brocas con botones de carburo de
tungsteno de diámetro 7 7/8”, perforadoras SKF – 11 se evidencia el
cálculo del costo total de perforación. El propósito de este informe es
mostrar los detalles de la operación y voladura que se lleva a cabo en
minería la Zanja
Rivera Pacheco, Jorge (2013) realizó la investigación: Percusión

asistida en la perforación rotativa en minería a tajo abierto, este nuevo
sistema combina dos métodos de perforación convencionales (rotativo
y martillo de fondo DTH). La combinación de estos dos métodos
resulta en un incremento considerable de la velocidad de penetración
del rango de 35% y 50%, logrando resultados en la reducción del
costo total de perforación.
Cárdenas Valenzuela, Juan (2013), publica un Informe de:

Perforación y voladura en minería Yanacocha, en el cual se evidencia
resultados de costo total de perforación y velocidades de penetración
por guardias en el año 2009, utilizando brocas Atlas Copco y sobre
las mejoras en voladuras.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Propiedades de las rocas que influyen en la perforación
Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los

mecanismos de penetración y consecuentemente en la elección del
método de perforación son:
6
2.2.1.1. Textura. Una roca de grano grueso es más fácil de

perforar y causa menos desgaste que una de grano fino.
Una roca con contenido de mineral similar puede tener

una diversidad de tamaños de grano dependiendo de la
velocidad de enfriamiento o de que estén o no expuestos
a presión y, en caso afirmativo, a cuánta presión.
Veamos dos ejemplos: cuarzo y granito. El tamaño del

grano del cuarzo puede variar desde grano fino (0,5 a 1
mm) a grano denso (sobre 0,05 mm). El tamaño de
grano de granito puede variar de grano grueso (>2 mm)
a grano medio (1 a 2 mm) a grano fino (<1 mm) a muy
fino o vidrioso (no se puede ver a simple vista).
2.2.1.2. Dureza. Se entiende por dureza la resistencia de una

capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo
más duro.
En una roca es función de la dureza y composición de

los granos minerales constituyentes, de la porosidad de
la roca, del grado de humedad, etc.
La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia

a superar durante la perforación, pues cuando se logra
la penetración del útil el resto de las acciones se
desarrollan más fácilmente.
Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio

de la "escala de Mohs", en la que se valora la posibilidad
de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen un
número inferior al suyo. Tal como se muestra en la tabla
7
1 a continuación existe una cierta correlación entre la

dureza y la resistencia a la compresión de las rocas.
Resistencia a la
Clasificación Dureza MOHS
compresión (MPA)
+7 + 200
Muy dura
6–7 120 – 200

Dura
4,5 – 6 60 – 120
Medio dura
3 – 4,5 30 – 60
Medio blanda
2–3 10 – 30
Blanda
1–2 - 10
Muy blanda
Tabla 1: Dureza en escala de Mohs y su equivalencia con la resistencia a la

compresión (MPA).
2.2.1.3. Resistencia: Se llama resistencia mecánica de una roca

a la propiedad de oponerse a su destrucción bajo una
carga exterior, estática o dinámica.
Las rocas oponen una resistencia máxima a la

compresión; comúnmente, la resistencia a la tracción no
pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la
compresión. Eso se debe a la fragilidad de las rocas, a la
gran cantidad de defectos locales e irregularidades que
presentan y a la pequeña cohesión entre las partículas
constituyentes.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente

de su composición mineralógica. Entre los minerales
8
integrantes de las rocas el cuarzo es el más sólido, su

resistencia supera los 500 MPa, mientras que la de
silicatos ferromagnésicos y los aluminosilicatos varían de
200 a 500 MPa, y la de la calcita de 10 a 20 MPa.
Por eso, conforme es mayor el contenido de cuarzo, por

lo general, la resistencia aumenta.
La resistencia de los minerales depende del tamaño de

los cristales y disminuye con el aumento de éstos. Esta
influencia es significativa cuando el tamaño de los
cristales es inferior a 0,5 mm. En las rocas la influencia
del factor tamaño en la resistencia es menor, debido a
que también intervienen las fuerzas de cohesión
intercristalinas. Por ejemplo, la resistencia a la
compresión de una arenisca arcosa de grano fino es casi
el doble que la de granos gruesos; la del mármol
constituido por granos de 1 mm es igual a 100 MPa,
mientras que una caliza de granos finos - 3 a 4 IJ.m-
tiene una resistencia de 200 a 250 MPa. Entre las rocas
sedimentarias las más resistentes son las que tienen
cemento silíceo. En presencia de cemento arcilloso la
resistencia de las rocas disminuye de manera brusca.
La porosidad en rocas con una misma litología conforme

aumenta hace disminuir la resistencia, puesto que
simultáneamente disminuye el número de contactos de
las partículas minerales y las fuerzas de acción
recíprocas entre ellas.
En la resistencia de las rocas influye la profundidad a la

que se formaron y el grado de metamorfismo. Así; la
resistencia de las arcillas yacentes cerca de la superficie
terrestre puede ser de 2 a 10 MPa, mientras que las
9
rocas arcillosas, que fueron sometidas a un cierto

metamorfismo pueden alcanzar los 50 - 100 MPa.
Por otro lado, la resistencia de las rocas anisotrópicas

depende del sentido de acción de la fuerza. La
resistencia a compresión de las rocas en el sentido
perpendicular a la estratificación o esquistosidad es
mayor que en un sentido paralelo a éstas. El cociente
que suele obtenerse entre ambos valores de resistencia
varía entre 0,3 y 0,8, Y sólo para rocas isotrópicas es
igual a 1.
En la figura 1 se indican los intervalos frecuentes de

resistencia a la compresión de los diversos tipos de
rocas.
10
Fig. 1: Resistencias a la compresión más frecuente de los diferentes tipos de

rocas.
2.2.1.4. Elasticidad: La mayoría de los minerales constituyentes

de las rocas tienen un comportamiento elástico-frágil que
obedece a la ley de Hooke, y se destruyen cuando las
tensiones superan el límite de elasticidad. Según el
carácter de deformación, en función de las tensiones
provocadas para cargas estáticas, se consideran tres
grupos de rocas :
a) Las elasto-frágiles o que obedecen la ley de Hoek
b) Las plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la

deformación plástica
c) Las altamente plásticas o muy porosas, cuya

deformación elástica es insignificante.
Las propiedades elásticas de las rocas se caracterizan

por el módulo de elasticidad "E" y el coeficiente de
Poisson "y".
El módulo de elasticidad es el factor de proporcionalidad
entre la tensión normal en la roca y la deformación
relativa correspondiente, su valor en la mayoría de las
rocas varía entre 0,03. 104Y 1,7' 105MPa, dependiendo
fundamentalmente de la composición mineralógica,
porosidad, tipo de deformación y magnitud de la carga
aplicada.
Los valores de los módulos de elasticidad en la mayoría

de las rocas sedimentarias son inferiores a los de los
minerales correspondientes que los constituyen.
11
El coeficiente de Poisson es el factor de

proporcionalidad entre las deformaciones longitudinales
relativas y las deformaciones transversales. Para la
mayoría de las rocas y minerales está comprendido
entre 0.2 y 0.4. Sólo el cuarzo lo tiene anormalmente
bajo, alrededor de 0,07.
Fig. 2: Curvas de tensión-deformación de diferentes tipos de rocas.
2.2.1.5. Plasticidad: Como se ha indicado anteriormente, en

algunas rocas, a la destrucción le precede la
deformación plástica.
Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca

superan el límite de elasticidad. En el caso de un cuerpo
idealmente plástico tal deformación se desarrolla con
una tensión invariable. Las rocas reales se deforman
consolidándose al mismo tiempo: para el aumento de la
deformación plástica es necesario incrementar el
esfuerzo.
12
La plasticidad depende de la composición mineral de las

rocas y disminuye con el aumento del contenido de
cuarzo, feldespato y otros minerales duros. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas
propiedades plásticas.
La plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos

cristalinos y areniscas) se manifiesta sobre todo a altas
temperaturas.
2.2.1.6. Abrasividad: Es la capacidad de las rocas para

desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más
duro, en el proceso de rozamiento durante el
movimiento. Los factores que elevan la capacidad
abrasiva de las rocas son:
a) La dureza de los granos constituyentes de la roca.

Las rocas que contienen granos de cuarzo son
sumamente abrasivas.
b) La forma de los granos. Los más angulosos son más

abrasivos que los redondeados.
c) El tamaño de los granos.
d) La porosidad de la roca.
La heterogeneidad. Las rocas poli minerales, aunque

éstos tengan igual dureza, son más abrasivas, pues van
dejando superficies ásperas con presencia de granos
duros, por ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.
Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de
perforación.
13
2.2.2. Métodos de perforación de rocas
La perforación es la primera operación en la preparación de una

voladura.
Su propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a

alojar al explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados
taladros, barrenos, hoyos o blastholes. Esta operación es necesaria
para lograr el confinamiento del explosivo y aprovechar mejor las
fuerzas expansivas.
Los dos grandes métodos usados en la perforación de taladros para

voladura son los rotopercusivos y los rotativos.
2.2.2.1. Perforación rotopercusiva: Es la más utilizada en casi

todos los tipos de roca, tanto si el martillo se sitúa en
cabeza (top hammer) o como en el fondo del taladro
(down the hole o DTH).
a) Con diámetros de taladro más pequeños (diámetros

de hasta 6”), el impacto y la rotación de la broca
usada para perforar la roca es transmitida desde el
cabezal (top hammer) a la broca a través de una
barra de perforación o varias barras de perforación
acopladas (esto se conoce como sarta o columna de
perforación).
b) Con diámetros de taladro más grandes, (diámetros

de 3-20”), el martillo se localiza en el fondo (down the
hole DTH) en la parte inferior de la sarta de
perforación encima de la broca. De esta manera, el
impacto es transmitido directamente a la broca.
14
2.2.2.2. Perforación rotativa: Se subdividen a su vez en dos

grupos, según la penetración se realice por trituración,
empleando triconos, o por corte utilizando brocas
especiales. El primer sistema se aplica en rocas de
dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
a) Brocas de arrastre (drag bits) se usan para taladros

de diámetro 3-10” en roca suave.
b) Las brocas tricono se usan para taladros de diámetro

3-12” en roca de dureza media a dura.
c) Las brocas roller se usan para taladros mayores a

12” de diámetro.
2.2.3. Perforación rotopercusiva
2.2.3.1. Fundamentos de la perforación rotopercusiva. En la

perforación rotopercusiva, la roca es rota por una
combinación de rotación de la broca e impactos
percusivos de alta frecuencia transmitidos por la broca
hacia la roca. El impacto percusivo puede ser entregado
por presión neumática o hidráulica. Las perforadoras
percusivas fueron inicialmente accionadas por aire
comprimido. Desde mediados de la década de los 70,
sin embargo, las perforadoras accionadas
hidráulicamente han suplantado a las neumáticas,
excepto en el caso de las perforadoras manuales tales
como la jackleg o el stoper. Las ventajas de las
perforadoras hidráulicas sobre las neumáticas son el
menor número de partes movibles y las mayores
velocidades de penetración. La profundidad de los
taladros con la perforación con martillo en cabeza (top
hammer) se limita a aproximadamente 76 m, debido
15
principalmente a las pérdidas en energía en los acoples

de la sarta de perforación. Usando perforación DTH se
pueden lograr taladros de mayor diámetro y profundidad.
En la perforación DTH, el aire comprimido es

suministrado a través de la sarta de perforación hacia el
martillo, el cual está localizado inmediatamente detrás
de la broca. El aire comprimido acciona al martillo, el
cual proporciona impactos directos a la broca. Esto
elimina la pérdida de energía de impacto que se da en
los acoples y es un mecanismo mucho más eficiente de
perforación rotopercusiva. La rotación de la broca es
generada por el motor del cabezal y transmitida a través
de la columna de perforación. El diámetro de la columna
de perforación, usualmente de 6” o más, ayuda a reducir
la desviación del taladro, lo cual incrementa la exactitud
en la perforación. Como un ejemplo, en una mina de
uranio canadiense en 1978-1979, la perforación DTH de
taladros de 12 ¼” se realizó con martillos de 8” a una
profundidad de 490 m, con un error menor a 4.5 m de la
profundidad objetivo.
La perforación a rotopercusión se basa en la

combinación de las siguientes acciones:
a) Percusión: los impactos producidos por el golpeo del

pistón originan unas ondas de choque que se
transmiten a la broca a través de las barras de
perforación (en el caso de martillo en cabeza) o
directamente sobre la broca (en el caso de martillo en
fondo).
La energía cinética del pistón se transmite desde el

martillo hasta la broca a través del varillaje, en forma
16
de onda de choque. El desplazamiento de esta

onda se realiza a alta velocidad y su forma
depende fundamentalmente del diseño del pistón.
Cuando la onda de choque alcanza a la broca, una

parte de la energía se transforma en trabajo
penetrando la roca, y el resto se refleja y retrocede a
través del varillaje. La eficiencia de esta transmisión
es difícil de evaluar, ya que depende de muchos
factores tales como: tipo de roca, forma y dimensión
del pistón, características del varillaje, diseño de la
broca, etc. Además, hay que tener en cuenta que en
los puntos de unión de las barras por medio de
acoples existen pérdidas de energía por rozamiento y
reflejo que se transforman en calor y desgaste en la
rosca. En los martillos en fondo (DTH), la energía del
pistón se transmite directamente sobre la broca, por
lo que el rendimiento es mayor.
b) Rotación: la rotación, que hace girar la broca entre

impactos sucesivos, tiene como misión hacer que
esta actúe sobre puntos distintos de la roca en el
fondo del taladro. En cada tipo de roca existe una
velocidad óptima de rotación, así tenemos que
cuando la roca es suave, se aplicará mayor rotación y
menos empuje; y cuando la roca es dura, se aplicará
menor rotación y mayor empuje.
c) Empuje (Pulldown): La energía generada por el

mecanismo de impactos del martillo debe transmitirse
a la roca, por lo que es necesario que la broca se
encuentre en contacto permanente con el fondo del
taladro. Esto se consigue con la fuerza de empuje
suministrada por un motor o cilindro de avance, que
17
debe adecuarse al tipo de roca y broca de

perforación.
Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos

negativos: reduce la velocidad de penetración,
produce un mayor desgaste de varillas y acoples,
aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el
calentamiento del mismo. Por el contrario, si el
empuje es excesivo disminuye también la velocidad
de perforación, dificulta el desenroscado del varillaje,
aumenta el desgaste de las brocas, y hay mayor
probabilidad de desviación de los taladros.
Al igual que sucede con la rotación, esta variable no

influye de forma decisiva sobre las velocidades de
penetración.
d) Barrido: para que la perforación resulte eficaz, es

necesario que el fondo de los taladros se mantenga
constantemente limpio evacuando el detrito justo
después de su formación. Si esto no se realiza, se
consumirá una gran cantidad de energía en la
trituración de esas partículas traduciéndose en
desgaste y pérdidas de rendimientos, además del
riesgo de atascos.
El barrido de los detritos dentro del taladro se realiza

con un fluido (aire, agua) que se inyecta a presión
hacia el fondo a través de un orificio central del
varillaje y de unas aberturas practicadas en las
brocas de perforación.
Las partículas se evacuan por el diámetro anular, que
es la diferencia entre el diámetro del varillaje y el
diámetro de los taladros.
18
Fig. 3: Principio de barrido de detritos de un taladro
El barrido con aire se utiliza en minas a cielo abierto

donde el polvo producido puede eliminarse por medio
de captadores.
El barrido con agua es el sistema más utilizado en

perforación subterránea que sirve además para
suprimir el polvo, aunque supone generalmente una
pérdida de rendimiento del orden del 10% al 20%.
2.2.3.2. Perforación con martillo en cabeza (top hammer).

Este sistema de perforación se puede clasificar como el
más clásico o convencional, y aunque su empleo por
accionamiento neumático se vio superado por los
martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de
martillos hidráulicos en 1970 ha hecho resurgir de nuevo
este método complementándolo y ampliándolo en su
campo de aplicación.
19
En la perforación rotopercusiva con martillo en cabeza

(top hammer), la energía de impacto se genera cuando
el pistón golpea al shank adapter. Esta energía es
transmitida de la perforadora, vía el shank adapter, hacia
la barra y la broca. El sistema completo de perforadora,
barra, broca, rotación, fuerza de empuje y barrido debe
armonizarse para tener un óptimo costo de perforación.
El método de perforación top hammer es usado
principalmente en roca dura para diámetros de taladro
de hasta 5 1/2” (140 mm), y su principal ventaja es la
alta velocidad de penetración en buenas condiciones de
la roca.
Las perforadoras neumáticas manuales se usan para

diámetros de taladro pequeños mientras que las
perforadoras sobre orugas (rock drills) se usan
comúnmente para diámetros de taladro por encima de 1
5/8” (41 mm). Las perforadoras hidráulicas pesadas con
una potencia de impacto de hasta 40 kW se usan para
diámetros de taladro mayores de hasta 5 1/2". Para
evitar sobrecostos en los aceros de perforación y
desviaciones en los taladros perforados, se usan barras
de extensión o tubos guías rígidos de mayor diámetro
externo.
El principio de la perforación con top hammer es:

retrocede para “manualmente” golpear la parte posterior
de un acero de perforación con una “comba”.
A medida que la fuerza de reacción hace que la barra
retroceda, está rota para asegurar que el taladro es
circular. De manera similar, la energía de impacto del
pistón de la perforadora es transmitida a la broca en
forma de ondas de choque.
20
Los detritos generados en el fondo del taladro son

removidos usando agua o aire de barrido
Fig. 4: Principio de perforación top hammer
2.2.3.3. Perforación con martillo en fondo (DTH). Las

perforadoras DTH fueron introducidas por Ingersoll Rand
Company en 1955, y el concepto ha cambiado muy poco
desde entonces. Desde esa fecha, se han venido
utilizando ampliamente en explotaciones a cielo abierto
para rocas de resistencia media. La extensión de este
sistema a minería subterránea es relativamente reciente,
ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de
taladros largos y VCR (cráteres invertidos) cuando se
hizo popular en ese sector.
21
En la figura 5 se muestra una sección de un martillo DTH

y una broca. La parte débil en el sistema DTH es
frecuentemente el canuto de plástico entre el pistón y la
broca, el cual se puede romper fácilmente si no está
correctamente puesto.
Fig. 5: Sección longitudinal de un martillo y broca DTH
El método Down The Hole (DTH) es una manera

confiable de perforar en varios tipos de formaciones
rocosas desde suave hasta dura, competente a
fracturada, de abrasiva a no abrasiva. El pistón del
martillo golpea a la broca directamente, mientras que la
camisa del martillo provee a la broca un mejor
alineamiento. Esto resulta en una mínima desviación y
una mayor estabilidad de la pared del taladro, incluso en
roca fracturada. Debido a que el espacio anular entre el
diámetro de la barra y el diámetro del taladro es
estrecho, se mantiene una alta velocidad de barrido, lo
cual contribuye aún más a una mejor calidad del taladro.
Una buena calidad del taladro permite aumentar el
burden y el espaciamiento, lo cual ahorrará tiempo y
dinero. Los taladros rectos (con mínima desviación)
hacen el carguío de explosivos más fácil y ayudan a
reducir la cantidad del mismo. Desde el punto de vista
ambiental, la emisión de ruido y vibración de este tipo de
perforación (DTH) es baja. Esto es de gran ventaja
cuando se perfora cerca a áreas pobladas.
22
El principio de la perforación DTH es que el martillo se

sitúa en el fondo del taladro en contacto directo con la
broca. El pistón del martillo golpea a la broca resultando
en una transmisión eficiente de la energía de impacto,
teniendo al mismo tiempo mínimas pérdidas de energía
en función de la profundidad del taladro. El método es
ampliamente usado para perforar taladros largos, no
solo para voladura sino también para pozos de agua, de
petróleo, de gas y geotermales. En minería, también se
aplica DTH para el muestreo usando la técnica de
perforación de circulación reversa (RC).
Fig. 6: Principio de perforación con down the hole (DTH)

23
Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la

planificación de la perforación con martillo de fondo son
las siguientes:
a) Diámetro de la perforación: la primera recomendación

para una perforación eficiente es que entre el
diámetro exterior del martillo y el diámetro exterior
del bit de perforación debe existir una diferencia de
diámetro ideal de ½” ó 12,7 m/m.
Este es el espacio anular que quedara entre el hoyo

a perforar y el martillo de fondo, es suficiente para
reducir el riesgo de derrumbe del pozo y suficiente
para la evacuación del material cortado por el bit.
b) Consumo de aire: para la perforación con martillo de

fondo se debe tener en cuenta el aire disponible en
los compresores del equipo, en la medida que los
martillos aumentan de diámetro se requiere un mayor
consumo de aire pero una menor presión.
Siempre es necesario consultar el catalogo del

fabricante del martillo para conocer los parámetros
de uso.
c) Equipos de perforación: las principales características

de un equipo de perforación para trabajar con
martillos de fondo deben ser el torque para la
apropiada rotación, y su capacidad de levante.
Los diseños geométricos de los bits de perforación son

de una alta importancia para la eficiencia de la
perforación, es así como existen tres diseños para una
adecuada selección.
24
a) Cóncava: ideal para todo tipo de perforaciones, su

vaciado frontal permite guiar la dirección del pozo,
ideal para zonas blandas y semiduras.
Fig. 7: Broca DTH con cara cóncava.
b) Plana: adecuada para perforaciones en zonas

semiduras a duras, tienen más insertos en su frente
lo que permite romper con mayor eficiencia la roca.
Fig. 8: Broca DTH con cara plana.

25
c) Convexa: Permite una mayor velocidad de

perforación, su geometría da mayor resistencia a los
botones, es adecuada para zonas duras y abrasivas.
Fig. 9: Broca DTH con cara convexa.
Las velocidades de barrido necesarias para la limpieza

de los hoyos deben estar entre 4.000 pie/min a 7.000
pie/min. Una velocidad mayor a este rango causará un
desgaste excesivo por proyección de partículas a altas
velocidades.
Otras recomendaciones importantes para la perforación

con este sistema están en el control de peso sobre el bit,
se debe considerar que un martillo con percusión en el
fondo necesita solamente el peso suficiente para
mantener el bit en el fondo del hoyo, perforar con
excesivo peso solo reducirá la vida útil del bit de
perforación y aumentará la presión sobre la columna de
perforación.
De la misma forma un peso insuficiente también es

perjudicial ya que si el martillo no está suficientemente
apoyado en el fondo del pozo la energía de impacto
26
aplicada sobre el pistón no será transferida

adecuadamente al bit.
Una rotación a la inversa o impactos sin rotación pueden

ser causantes de desacoplamiento de los hilos de unión
entre las barras y/o el martillo, esto tiene un alto riesgo
de que las barras se puedan caer al pozo que se está
perforando.
Antes de poner en servicio un martillo de fondo se debe

ubicar en posición vertical, retirar el protector de hilos de
la culata, presionar hacia abajo la válvula de no retorno y
lubricar manualmente el martillo, con una cantidad de ¼
litro aproximadamente.
También es conveniente confirmar que el bit esté seguro

con los retenedores de bit, y comprobar que el sistema
de lubricación del equipo se encuentre en buenas
condiciones.
2.2.4. Perforación rotativa
Hasta 1949, la mayor parte de los taladros para voladura eran

realizados por perforadoras de roto percusión y solo en el caso de
rocas muy blandas era aplicable la perforación a rotación mediante
brocas de trepano o corte.
Los diámetros de los taladros varían entre las 2" y 17 1/2”. Siendo el
rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de 6" A
12 1/4. Diámetros mayores están limitados a minas con una elevada
producción y por debajo de los 152 mm casi no se emplean debido a
los problemas de duración a causa del reducido tamaño de los
cojinetes de los triconos.
27
Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una

amplia gama de rocas, blandas y duras.
Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una

fuente de energía, una batería de barras o tubos, individuales o
conectadas en serie, que transmiten el peso, la rotación y el aire de
barrido a una broca con dientes de acero o insertos de carburo de
tungsteno que actúa sobre la roca.
Las fuentes de energía pueden ser:
a) Motores diesel: El motor diésel es alimentado con petróleo y aire

y sus ciclos son de 4 tiempos, la función del motor diésel es
transformar la energía calórica en energía mecánica rotativa.
Los motores diésel son los encargados de suministrar el

movimiento rotativo a todos los sistemas de la máquina.
b) Motores eléctricos. La alimentación eléctrica de 7200 volts. llega a

la máquina a través de un cable de alta tensión, y se enrolla en el
carrete cuyo extremo se acopla al enchufe de la máquina.
El carrete enrolla-cable, permite al operador realizar movimientos

de la máquina desde dentro de la cabina o con el control remoto,
sin ayuda.
Para perforadoras con un diámetro de perforación mayor de 9

pulgadas se usa como fuente de energía la electricidad, alimentando
la perforadora con corriente alterna.
Para perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar montadas

sobre camión pueden ser accionadas por uno o dos motores diesel.
En caso de accionamiento diesel, este puede efectuarse con el mismo
motor que acciona el camión o con un motor independiente.
28
También existen perforadoras diesel-eléctricas diseñadas para minas

de gran producción sin infraestructura de energía eléctrica.
Los equipos eléctricos tienen costos de mantención de un 10 a un

15% más bajos que los de accionamiento diesel.
Las variables externas que afectan el rendimiento de la perforación

son las características de la formación rocosa, y la eficiencia de la
máquina y del operador; mientras que las variables internas que
intervienen en la perforación rotativa son:
2.2.4.1. Peso sobre la broca (Pulldown). El sistema aplicado

sobre la broca debe ser suficiente para vencer la
resistencia a la compresión de la roca, pero no debe ser
excesivo para evitar fallos prematuros o anormales del
tricono.
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente

con el empuje, hasta que se llega a un agarrotamiento
del tricono contra la roca por efecto del enterramiento de
los dientes o insertos, o hasta que por la alta velocidad
de penetración y el gran volumen de detritus que se
produce no se limpia adecuadamente la zona del
taladro.
Algunos valores límites para triconos de diferentes

diámetros se muestran en la tabla 2.
29
Diámetro del Pulldown Pulldown

tricono Mínimo Máximo
(pulgadas) (libras) (libras)
6 3/4” 20,250 60,750
7 7/8” 23,625 63,000
9” 27,000 81,000
9 7/8” 29,625 88,875
10 5/8” 31,875 95,625
12 1/4” 36,750 110,250
Tabla 2: Valores de Pulldown para diferentes diámetros de tricono.
2.2.4.2. Velocidad de rotación. La velocidad de penetración

aumenta con la velocidad de rotación en una proporción
menor que la unidad, hasta el límite impuesto por la
evacuación de detritus.
Las velocidades de rotación varían desde 60 a 120 RPM

para los triconos con dientes de acero, y de 50 a 80
RPM para los triconos de insertos de carburo de
tungsteno.
El límite de la velocidad de rotación está fijado por el

desgaste de los rodamientos, que a su vez depende del
empuje, de la limpieza del taladro y la temperatura; y por
la rotura de insertos que es provocada por el impacto del
tricono contra la roca.
En la tabla 3, se pueden apreciar valores aproximados

de velocidad según el terreno.
30
Velocidad de
Tipo de Roca Rotación
(RPM)
Suave 80 – 120
Media 60 – 100
Dura 50 - 90
Tabla 3: Velocidad de rotación de acuerdo al tipo de roca.
2.2.4.3. La presión de rotación o torque. Nos indica la presión

ejercida a la broca provocada por la fuerza de empuje o
Pulldown y la velocidad de rotación en el fondo del
taladro contra la presión ejercida por el terreno.
2.2.4.4. Caudal de aire. Cuando la perforación se efectúa con

menos aire que el necesario para limpiar con efectividad
el taladro, se producen los siguientes efectos negativos:
a) Disminución de la velocidad de penetración.
b) Aumento del empuje necesario para perforar.
c) Incremento de las averías de la perforadora, debido

al sobresfuerzo.
d) Aumento del desgaste en el estabilizador, barra y

tricono.
31
Figura 10: Circuito del caudal de aire dentro del tricono.
2.2.5. Descripción de la perforadora Pit Viper 271
Según Brochure Blasthole Drilling Open Pit Mining de Atlas Copco,

tercera edición 2012, la Perforadora PV 271 está diseñada para la
Perforación Single Pass, con un Pulldown sobre la broca de 75.000 lb
(34 toneladas) aumentando de forma insuperable la productividad de
las operaciones mineras.
Su robusto y durable diseño, puede perforar un taladro limpio de 55

pies (16,8 m) en una sola pasada.
La Perforación Single Pass aumenta la eficiencia de perforación

(hasta un 25% en material blando), reduce el tiempo de cambio de
barras y el riesgo de errores operacionales, otorgando más tiempo a
la perforación. Los costos de mantenimiento de los equipos de
perforación single pass son más bajos, al utilizar con menor
frecuencia el carrusel y los sistemas de enrosque (elementos de alto
desgaste).
32
La PV 271 utiliza sistemas y tecnología de Atlas Copco, confiable y

diseñada para ser flexible y adaptarse fácilmente a cualquier
operación de perforación con opción disponible RCS (Sistema de
control de equipo computarizado).
Al sistema RCS se le pueden agregar funciones, como auto nivelación

y auto-desnivelación, navegación de barreno GPS, acceso remoto al
equipo con comunicación, desplazamiento remoto inalámbrico,
medición durante la perforación, operación remota inalámbrica, y auto
perforación.
Figura 11: Perforadora PV-271 en Mina Constancia.
2.2.6. Broca tricónica
Aunque la aparición de los triconos como herramienta de perforación

se remonta al año 1910, puede decirse que hasta el desarrollo de los
equipos rotativos en la década de los 60 no se logró un
perfeccionamiento en el diseño y fabricación de este tipo de bocas
que hiciera su utilización masiva en minería. En un principio, sólo eran
33
aplicables en formaciones rocosas blandas o de poca resistencia,

pero, en la actualidad, estos útiles han permitido a la perforación
rotativa competir con otros métodos empleados en rocas duras.
Las brocas tricónicas cuentan con tres conos cortadores que giran
sobre su propio eje. Varían de acuerdo a su estructura de corte, y
pueden tener dientes de acero fresados o de insertos de carburo de
tungsteno siendo este último el que se detallará.
Las brocas tricónicas se dividen en
a) Triconos con diente de acero: Su aplicación es para terreno de

baja dureza con poca abrasividad.
Figura 12: Tricono con diente de acero marca WLS.
b) Triconos con inserto de carburo de tungsteno: Son los que se

aplican en minería, petróleo y gas principalmente, debido a la
resistencia a la abrasión que presenta sus insertos.
34
Figura 13: Triconos con inserto de carburo de tungsteno de diferentes

medidas marca WLS.
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:
c) Indentación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca

debido al empuje sobre la boca. Este mecanismo equivale a la
trituración de la roca.
d) Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento

lateral de desgarre de los conos al girar sobre el fondo del
barreno.
La acción de corte sólo se produce, como tal, en rocas blandas,

ya que en realidad es una compleja combinación de trituración y
cizalladura debido al movimiento del tricono.
2.2.6.1. Tipos de triconos de inserto de carburo de

tungsteno. Los diferentes modelos de triconos de
insertos de carburo de tungsteno son:
a) Serie 40: Para formaciones suaves con dureza de

hasta 70 MPa. Presentan insertos con gran
proyección soportan altas RPMs pero poco Pulldown.
35
Figura 14: Vista de los 03 conos de un tricono serie 40 marca WLS.
b) Serie 50: Para formaciones suaves a medianas con

durezas de 41 a 193 MPa.
c) Serie 60: Utilizados en formaciones medias con

durezas de 179 a 290 MPa.
36
d) Serie 70: Usado en formaciones duras con durezas

de 248 a 386 MPa. Presentan insertos con poca
proyección que soportan mucho Pulldown pero pocas
RPMs.
e) Serie 80: Utilizado en formaciones muy duras con

durezas superiores a 372 MPa.
37
2.2.6.2. Elementos de la broca tricónica. Los elementos de la

broca tricónica son los siguientes:
a) Conos: Los parámetros de diseño de los conos son:
 Ángulo del Eje del Cono: Este ángulo determina el

diámetro del cono de acuerdo con el diámetro del
barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro del
cono debe disminuir y recíprocamente.
 Ángulo del Cono: Este ángulo es inversamente

proporcional al ángulo del eje del cono, de forma
que cuando éste aumenta el ángulo del cono
debe disminuir para evitar la interferencia de
conos.
38
Figura 19: El eje y el ángulo del cono en una broca tricónica.
 Longitud de los Insertos: En un tricono de insertos

la longitud de éstos está definida generalmente
por el tipo de terreno.
 Espesor del Cono: Se debe disponer de un

espesor mínimo para asegurar la resistencia
estructural del cono. El espesor está determinado
por el tamaño de los cojinetes.
Figura 20: Elementos del cono.

39
b) Rodamientos: Existen dos tipos de rodamientos en

los tricono:
 Bolas y Rodillos: Son rodamientos refrigerados

con el aire producido por el compresor del equipo.
Debido a que son refrigerados, también están
expuestos a que pueda ingresar agua y el dentritu
de la perforación. Su principal aplicación es la
minería.
Figura 21: Corte en sección de un cono con rodamiento de bolas y rodillos.
 Rodamientos planos con lubricación: Se utilizan

en tricono sellados que son refrigerados con
lubricante contenido dentro del cono Se utilizan
principalmente en petróleo y gas debido a su alto
costo de producción.
40
Figura 22: Corte en sección de un cono con rodamiento planos con

lubricación.
La pista de rodillos aguanta la mayor parte de la

carga radial en el cono, mientras que los cojinetes lo
hacen en una pequeña parte; en tanto, que la pista
de bolas mantiene el cono en funcionamiento y
soporta el empuje hacia el interior.
c) Cuerpo del tricono: El cuerpo del tricono está

conformado por tres partes idénticas que se
denominan cabeza. Cada cabeza contiene un
cojinete integral sobre el cual se inserta el cono y
también los conductos a través de los cuales circula
el fluido de barrido para limpiar el detritus de
perforación.
41
Figura 23: Cabeza de un tricono.
d) Boquilla o nozzles: Los triconos se diseñan para que

una parte del aire, que aproximadamente es un 20%,
se aproveche para la refrigeración y limpieza de los
cojinetes. El resto de aire pasa a través de una
boquilla o “nozzles”, con el fin de limpiar los conos
dentados y producir la turbulencia necesaria para
iniciar la elevación del detritus a través del espacio
anular.
Figura 24: Boquilla o Nozzle.

42
2.2.6.3. IADC nomenclatura. La clasificación internacional de

IADC (International Association of Drilling Contractors)
describe 3 dígitos, en donde diferencia los tipos de
brocas tricónicas, los de dientes de acero y los de
insertos de carburo de tungsteno, así como la formación
rocosa para los que son diseñados.
Figura 25: Código IADC.
a) Primer digito: Esta descripción se encuentra dentro

del rango de 1 a 8 y está básicamente enfocado al
tipo de inserto.
 Triconos de dientes de acero:
1-X-X Formaciones blandas con baja resistencia a

la compresión.
2-X-X Formaciones medias con alta resistencia
a la compresión.
3-X-X Formaciones semi duras y abrasivas.
 Triconos de insertos de carburo de tungsteno:
4-X-X. Formaciones blandas con baja resistencia

a la compresión.
5-X-X. Formaciones blandas a medias.
43
6-x-x. Formaciones semi duras.

7-X-X. Formaciones duras y abrasivas.
8-X-X. Formaciones extremadamente duras.
b) Segundo digito: Esta es una sub clase de dureza del

terreno la cual está dentro del rango de 1 – 4.
X-1-X Sub clase de dureza suave

X-2-X
X-3-X
X-4-X Sub clase de dureza duro
c) Tercer digito: Esta establece las características en

relación al tipo de rodamiento la cual están dentro del
rango del 1 al 7. Entre los principales utilizados en
minería son:
X-X-2 Tricono estándar de rodamientos cilíndricos

abiertos y con barrido exclusivamente con aire.
X-X-4 Tricono con rodamientos planos con
lubricación (Sellados)
2.2.6.4. Fases de Trabajo de un tricono. La acción de los

insertos del tricono, forzados en la superficie del terreno,
producen astillas entre las filas, este desprendimiento
puede clasificarse en las siguientes fases:
a) Fase de abrasión: Primera fase de la fractura de la

roca, como resultado del poco peso aplicado sobre la
broca. Los insertos están en contacto con la roca con
una baja presión, lo que genera pequeñas fisuras
alrededor del inserto.
44
Figura 26: Fase de abrasión.
b) Fase de fatiga: En esta fase, se agrega mayor peso

sobre la broca combinado con un bajo RPM, lo que
causa una mayor penetración del inserto dentro de la
roca generando fisuras más persistentes, pero estas
no se llegan a conectar entre filas de insertos, y la
roca no se llega a romper.
Figura 27: Fase de fatiga.

45
c) Fase de astillado: En esta fase, los insertos

alcanzaron la velocidad de rotación y presión en la
broca óptimos, los cuales provocan la fractura de la
roca en pequeños chips, los cuales por la ayuda de la
circulación de aire, logran ser evacuados fuera del
taladro, es necesario notar que en esta fase, las
fisuras generadas por la penetración de los insertos
dentro de la roca, se cruzan entre los insertos y entre
las filas.
Figura 28: Fase de astillado.
d) Fase excesiva: Cuando alcanzamos la fase de Deep

Spalling, si aplicamos peso adicional, provocaremos
una penetración ineficiente, este peso adicional
aplicado causará que los insertos se introduzcan
totalmente dentro de la roca, reduciendo la velocidad
de penetración y erosionando prematuramente la
superficie del cono.
46
Figura 29: Fase de excesiva.
2.2.7. Código de fallas de las brocas tricónicas
Las fallas de las brocas se producen generalmente debido a tres

causas:
a) Fallas de los cojinetes.
b) Fallas de la estructura de corte.
c) Fallas del faldón.
2.2.7.1. Insertos quebrados - internos. Los insertos de carburo

de tungsteno se quiebran en las hileras internas al nivel
del acero de los conos. Las causas pueden ser:
a) Demasiadas Pulldown sobre la broca.
b) Roca fracturada mientras se perfora el pozo o su

collar.
47
c) Grado de insertos de carburo de tungstenos

erróneos.
Figura 30: Insertos quebrados – internos.
2.2.7.2. Desgaste por huella. Los insertos están

predominantemente gastados por un lado. Esto causa
vibración de la broca y un corte ineficiente. Las causas
pueden ser:
a) Normalmente causado por el Pulldown indebido y

una velocidad de rotación errónea. Esto hace que los
insertos golpeen las paredes de los cráteres abiertos
por otro inserto.
b) Error en la selección de broca.

48
Figura 31: Desgaste por huella.
2.2.7.3. Insertos quebrados en el calibre. Insertos quebrados

en el calibre. Las causas pueden ser:
a) Velocidad excesiva de rotación.
b) Roca fracturada mientras se perfora el pozo o el

collar de este.
c) Broca no adecuada a nuevas circunstancias.
Figura 32: Insertos quebrados en el calibre.

49
2.2.7.4. Cono quebrado. Cono agrietado en sentido axial o en

su circunferencia. Las causas pueden ser:
a) Fatiga del acero del cono.
b) Botón de empuje dañado porque su reborde se

calienta y genera grietas.
c) El diámetro exterior del cono se suelta y hace que la

boca del cono se monte sobre el faldón y genere
calor y grietas.
d) Alta velocidad de impacto con el fondo del taladro o

caída de broca.
Figura 33: Cono quebrado.

50
2.2.7.5. Interferencia de cono. El desgaste de los rodamientos

resulta en la interferencia de los insertos de un cono
sobre otro cono. Suele producirse cuando los conos se
traban y son arrastrado intermitentemente y/o se
produce la rotura de insertos. Las causas pueden ser:
a) Un peso (WOB) excesivo produce un exagerado

momento de flexión del muñón.
b) Un rodamiento no llega a enfriarse por cortarse el

paso de aire hacia el rodamiento.
c) Aflojamiento del rodamiento externo o interno;

empuje excesivo; o perforación excéntrica causada
por torcimiento de las barras, daño de los hilos o el
anillo guiador dañado que quiebran el reborde de la
pista de las bolas de retención.
d) Uso de la broca en un pozo de menor diámetro.
Figura 34: Interferencia de Cono.

51
2.2.7.6. Redondeado de calibre. Insertos redondeados hacia el

centro de la broca. Baja velocidad de penetración. Las
causas pueden ser:
a) Demasiadas RPM
b) Inserto demasiado blando
Figura 35: Redondeado de calibre.
2.2.7.7. Rajaduras por el calor. Aparece una superficie

semejante a una piel de culebra en la superficie del
inserto. Con frecuencia produce la rotura del inserto. Las
causas pueden ser:
a) Grado de carburo de tungsteno inapropiado para la

formación perforada.
b) Calentamiento y enfriamiento simultáneo del carburo

por el agua inyectada o por agua subterránea
52
Figura 36: Rajadura por el calor.
2.2.7.8. Insertos gastados. Los insertos desgastados reducen

la productividad. Las causas pueden ser:
a) Peso (WOB) inadecuado.
b) Grado inadecuado de carburo de tungsteno.
c) Las condiciones de las formaciones de roca han

cambiado.
d) Excesiva revoluciones por minuto (RPM).
e) Puede ser normal en brocas de larga duración.

53
Figura 37: Insertos gastados.
2.2.7.9. Erosión. El acero del cono se erosiona dando lugar a la

pérdida de los insertos. Una erosión excesiva puede
causar también averías en la tapa del agujero de los
bolines de retención y en el faldón. Las causas pueden
ser:
a) Broca inadecuada para la formación.
b) Caudal de aire insuficiente.
c) Formación pegajosa y abrasiva originada por aguas

subterráneas o por inyección excesiva de agua.
d) Presión excesiva de aire.
e) Penetración excesiva de los insertos.

54
Figura 38: Erosión.
2.2.7.10. Faldón quebrado. Rotura del área del faldón que

protege los rodillos y/o sellos. Las causas pueden ser:
a) Un rodamiento empujado hacia fuera obliga a que la

punta (ceja) del faldón lleve una porción de la carga
Perforación excéntrica.
b) La resistencia estructural del faldón reducida por la

erosión.
Figura 39: Faldón quebrado.

55
2.2.7.11. Boquilla tapada. Una boquilla obstruida hace que el

compresor descargue el aire a la atmósfera y no perfore
limpiamente el pozo. Esto también puede manifestarse
por la erosión excesiva de una parte de la broca. Las
causas pueden ser:
a) El aire se desvía antes de que la broca salga del

pozo permitiendo que el detritus entre en las
boquillas y la cavidad de los rodamientos.
b) Sobre perforación (perforar con más rapidez de la

que sale el detritus).
c) La broca se queda en el pozo por manutención del

cabezal de la perforadora.
d) El revestimiento de goma de la manguera principal o

del amortiguador se suelta.
Figura 40: Boquillas tapadas.
2.2.7.12. Conos trabados. Los tres conos se traban

simultáneamente. Las causas pueden ser:
56
a) El compresor de aire deja de funcionar mientras

perfora, a consecuencia de lo cual el rodamiento se
atasca y/o sobrecalienta.
b) El aire no llega a la broca porque la manguera de aire

principal esta apretada, hay una fuga importante o la
manguera se ha soltado, y consecuentemente se
llena con material perforado (detritus) la cavidad de la
broca
Figura 41: Conos trabados.
2.2.7.13. Pata(s) quebrada(s). Pérdida de una o más patas, por

lo general debida a malas prácticas operativas. La
causas pueden ser:
a) La broca se suelta y cae del inicio hasta el fondo del

pozo
b) Una erosión excesiva de la pata reduce su sección y

la debilita
57
Figura 42: Pata quebrada.
2.2.7.14. Broca apretada. Las tres hileras del calibre están

desgastadas y el empuje hacia el centro de los cojines
resulta en el daño de las hileras internas de insertos de
carburo de tungsteno. Las causa puede ser:
a) Re perforación o limpieza de un pozo existente con

una broca nueva o con broca que tenga el diámetro
no desgastado.
58
Figura 43: Broca apretada.
2.2.7.15. Coreado. La parte interna de los conos está dañada o

gastada, o perdida. Las causas pueden ser:
a) Un pesos sobre la broca (WOB) excesivo hace que el

cono choque con el fondo del pozo.
b) Una broca dura hace que el cono choque con el

fondo del pozo.
c) Un peso (WOB) excesiva quiebra inserta.
d) Una limpieza insuficiente del pozo causa la erosión

de cono.
59
Figura 44: Coreado.
2.2.8. Costo total perforación
Toda operación minera busca una mayor productividad en sus

operaciones, con la finalidad de ser más competitiva en un mercado
donde el producto final tiene un precio ya establecido.
La productividad implica un costo que finalmente determina la

economía de la operación minera.
El costo total de perforación nos muestra el costo de la productividad

de esta actividad.
El mejor medio de determinar cuál es la broca ideal a utilizar es hacer

una evaluación de los aspectos económicos.
Las dos maneras más comunes de calcular el costo de perforación se

conocen por las siglas:
a) PDC (Partial Drilling Cost = Costo Parcial de Perforación)
b) TDC (Total Drilling Cost= Costo Total de Perforación).

60
2.2.8.1. Costo Parcial de perforación (PDC). El costo parcial

de perforación es el precio al que se adquirió la broca
dividido por la distancia que perfora. El PDC puede
expresarse por la fórmula:
Precio del tricono

PDC =
Metros perforados totales ( en pies o metros)
2.2.8.2. Costo Total de perforación (TDC). Es el PDC

incluyendo la productividad en la ecuación. El TDC
incluye el costo de la broca, el rendimiento por hora del
equipo de perforación, pies o metros por hora y distancia
perforada. La fórmula TDC se expresa normalmente por
siguiente formula:
Precio del tricono

TDC = +
Metros perforados totales ( en pies o metros)
Costo horario del equipo
Velocidad de penetración
Si el tiempo de perforación no es problema, el costo

parcial de perforación (PDC) es probablemente la mejor
forma de evaluar el funcionamiento de la broca. Sin
embargo, si tiene poco tiempo para la perforación y está
dispuesta a manejar la flota de perforadoras en razón de
la productividad, el costo total de perforación (TDC)
podría ser un buen criterio.
2.2.9. Costo horario del equipo de perforación
El costo horario de un equipo es un elemento de la estructura de

costos que tiene gran implicancia en diferentes sectores productivos.
La fórmula para calcular el costo horario de un equipo es:
Costo horario = Costo posesión + costo operación

61
Para el costo de posesión se consideran las siguientes variables:

a) Depreciación
b) Interés de capital invertido
c) Seguros, impuestos y almacenaje
Para el costo de operación se consideran las siguientes variables:
a) Mantenimiento y reparación.
b) Combustibles
c) Lubricantes
d) Filtros
e) Grasas
f) Llantas o neumáticos
g) Piezas de desgaste
h) Herramientas de corte
i) Operador especializado
2.2.10. Velocidad de perforación promedio
La velocidad de perforación promedio se calcula con la siguiente

fórmula:
62
metros perforados totales

Velocidad de perforación promedio =
tiempo total empleado
Cabe indicar que en esta fórmula para calcular el tiempo total
empleado se toma en cuenta el horómetro inicial y final del equipo
(desde el inicio hasta el fin de la prueba de aceros). Este tiempo
incluirá las veces que el equipo hizo re perforación, estuvo en
mantenimiento, tiempo de traslado, tiempo de posicionamiento, etc.
2.2.11. Velocidad penetración promedio
La velocidad de penetración promedio se calcula con la siguiente

fórmula:

Velocidad de penetración promedio =
tiempo efectivo empleado
Para calcular el tiempo neto total empleado se realiza la sumatoria de

los tiempos netos que se emplearon en perforar cada uno de los
taladros durante la prueba.
2.3. Marco conceptual
Abrasión es el proceso de desgastar un material de acero o roca. En

brocas, cicatrices severas y desgaste de las orejas, conos y el cuerpo.
Barreno es un sinónimo de taladro. Hueco cilíndrico practicado en la

roca para alojar explosivo. (López Jimeno, E. 2006).
Barrido fluido de aire que permite extraer el detrito del fondo de la

perforación.
Broca Tricónica es la herramienta de perforación equipada con tres

cortadores en forma de conos, los cuales están montados sobre un
eje de rodamientos los que a la vez forman las patas o faldones de la
63
broca, esta construcción integral provee la superficie y resistencia

para soportar las cargas que la actual técnica de diseño y exigencias
de perforación imponen sobre la broca tricónica.
CFM (pies cúbicos por minuto) es la unidad de medida para

determinar la tasa de flujo.
Costo valoración monetaria de los gastos incurridos y aplicados en la

obtención de un bien (Fernández de López, Martha. 2003).
Costo total son la suma de los costos fijos y variables para cualquier
determinado de producción (Fernández de López, Martha. 2003).
Costo total de perforación es un concepto en donde se pone en

énfasis el costo de la productividad. Implica la evaluación de los
costos de perforación, incluyendo los costos directos e indirectos.
Detritus son las partículas o esquirlas de roca procedentes de la

perforación de un barreno (López Jimeno, E. 2006).
Empuje es la fuerza que se aplica para mantener en contacto la

broca con la roca.
Fragmentación es el tamaño de los trozos de roca volada (López

Jimeno, E. 2006).
Frecuencia es el parámetro característico de una vibración (Hz o

ciclos por segundo).
IADC (Asociación Internacional de Contratistas de Perforación)

es una organización responsable de los estándares de perforación.
Insertos son las Piezas de metal duro que se usa en las brocas de
perforación (López Jimeno, E. 2006).
64
Insertos de calibre son los insertos que cortan la pared del agujero y
mantener el diámetro del agujero.
Maniobra de perforación es cualquier operación referida al traslado

del equipo de perforación, prolongación del varillaje, retirada de éste,
limpieza del barreno, etc. (Fernández de López, Martha. 2003)
Mina son las fuentes de material que contiene mineral y que se

encuentra cerca de la superficie o en el subsuelo (Estudios Mineros
del Perú S.A.C. Manual de Minería).
Operación unitaria es la primera operación en el ciclo productivo de

una mina.
Optimización es realizar una mejor gestión de nuestros recursos en

función del objetivo que perseguimos.
Percusión son los impactos producidos por los golpes del pistón
originan ondas de choque que se transmiten a la broca a través del
barreno.
Perforación es la cavidad donde serán alojados las cargas
explosivas y accesorios de iniciación (Estudios Mineros del Perú
S.A.C. Manual de Minería).
Proyecto es un prospecto que luego del programa de perforación

inicial indica la existencia de un posible depósito mineral que requiere
mayor evaluación a través de un extenso programa de perforaciones
para continuar con la evaluación.
Revestimiento duro es un material de metal duro soldado a un cono

o lengüeta que se puede combinar con partículas trituradas de
carburo de tungsteno, para crear un recubrimiento de resistencia al
desgaste.
65
Resistencia a la compresión es la cantidad de fuerza requerida para

fallar material dado; generalmente medido en MPa (mega pascales) o
PSI (libras por pulgada cuadrada)
Revoluciones por minuto (RPM) es la velocidad con que se va

penetrando la roca (velocidad de penetración) es directamente
proporcional a las revoluciones por minuto.
Roca es una masa que contiene una combinación de minerales.

Agregado de minerales de diferentes clases en proporciones variables
(Estudios Mineros del Perú S.A.C. Manual de Minería).
Rodamiento de rodillos es un componente cilíndrico utilizado

dinámicamente transmitir la fuerza y reducir la fricción.
Rotación movimiento se hace girar la broca para que los impactos se

produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
Tajo abierto conocido como cielo abierto. Sistema de explotación

caracterizado por el uso de bancos o cortes escalonados, aplicado,
generalmente, a la extracción de depósitos en vetas localizadas cerca
de la superficie y de gran magnitud, que tiene una capa de material
estéril de mediana importancia.
Velocidad de penetración ritmo neto de avance durante la

perforación de un barreno (López Jimeno, E. 2006).
Velocidad de perforación ritmo medio de perforación de barrenos

incluyendo los tiempos no productivos (López Jimeno, E. 2006).
Velocidad ponderada es la velocidad considerada al final de su

recorrido de perforación permitida en la operación de la vida útil de la
broca tricónica.
66
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Tipo y diseño de investigación
El tipo de diseño de investigación del presente estudio es

Experimental- Transversal Descriptivo, debido a que, en el desarrollo
de este proyecto, se describen variables, y analizan su incidencia e
interrelación en un momento dado (Ortiz Frida, et al, 2006).
3.2. Unidad de análisis
La Mina Constancia se encuentra ubicada en la provincia de

Chumbivilcas, departamento de Cusco, en los Andes del sur de Perú.
El sitio está ubicado en el departamento del Cusco, Provincia y
Distrito de Chumbivilcas, a 4500 m.s.n.m y a una distancia de 256 km
de la ciudad del Cusco, 343 km de la ciudad de Arequipa y 480 km del
Puerto de Matarani.
Los principales parámetros de ubicación del sitio se muestran a

continuación:
67
Figura 45: Parámetros de ubicación de Mina Constancia.
La distancia por carretera al sitio desde Arequipa es de

aproximadamente 343 kilómetros. La distancia desde el Puerto de
Matarani es de aproximadamente 480 kilómetros. El camino está
pavimentado de Matarani a Negromayo (Condoroma) y entre Espinar
y el Desvío ingreso a Livitaca (8kms antes de Constancia). Las
secciones restantes se compactan caminos de tierra. Parte del tramo
entre Imata y Espinar, incluye una meseta alta altitud a una altura de
4700 msnm.
68
Figura 46: Ubicación de la Mina Constancia.
3.3. Población de estudio
En esta investigación, la población está constituida por el conjunto de

brocas de la marca WLS utilizadas para la prueba en la Mina
Constancia.
3.4. Tamaño de muestra
En la presente investigación, se han usado 14 brocas (10 5/8” modelo

WLS50). Todos los ítems fueron marca WLS.
3.5. Selección de muestra

69
Para el presente estudio, para la obtención de la muestra se ha

realizado aleatoriamente. La técnica utilizada fue una combinación de
observación, revisión documental y el análisis de una serie de pasos
realizados en las pruebas de campo para determinar la influencia
económica de la reducción del costo de perforación en el proceso.
3.6. Técnicas de recolección de datos
Para el procedimiento del trabajo y la obtención de los resultados

óptimos es necesario tener en cuenta algunos aspectos importantes,
los cuales se detallan a continuación.
3.6.1. Estado de las perforadoras
Consistió en verificar el estado actual y las condiciones óptimas

operativas de las perforadoras, para ello se realizaron mediciones de
presión de aire y de peso (Pulldown).
Se utilizaron perforadoras PIT VIPER 271, de mayor envergadura y

capacidad. Estas perforadoras llegaron con ciertas especificaciones,
de las cuales hay que resaltar la capacidad del compresor, el peso o
Pulldown máximo, la velocidad de rotación y la presión de aire.
Lo que se hace con las mediciones es comprobar si es que estas

máquinas, bajo las especificaciones que poseen, son capaces de
perforar con 10 5/8”. A continuación en la siguiente tabla se detallan
las especificaciones más influyentes de las perforadoras Pit Viper
271.
70
Diámetro de perforación 9 7/8” – 10 5/8”
Pulldown máximo 75,000 Libras
Capacidad Compresor 2,600 CFM
Presión Compresor 110 PSI
Rotación 150 RPM
Longitud máxima single pass 55 pies
Tabla 4: Especificaciones de la perforadora PV-271 en Mina Constancia.
a) Medición de peso o Pulldown: La medición consiste en sacar el

tricono y estabilizador de la columna de perforación.
Posteriormente se coloca una balanza debajo de la barra, con

una plancha metálica, para que no se hunda. Finalmente se
ejerce peso sobre la balanza, registrando valores de acuerdo al
manómetro de Pulldown en la cabina, para hacer la comparación
final entre el valor real obtenido en la medición, y el valor nominal
que marcaba en la cabina.
71
Figura 47: Equipo de medición de Pulldown.
Figura 48: Prueba de Pulldown en PV-271 en Mina Constancia.
b) Medición de presión de aire: Para poder evacuar el detritus de

perforación, es necesario contar con la suficiente presión y
volumen de aire. Esto está directamente relacionado con el
espacio anular, las boquillas o nozzles del tricono, y la capacidad
del compresor de la perforadora.
72
Se realiza una simulación, que se lleva a cabo sacando el tricono

de la columna y colocando el equipo de medición que consiste en
un tubo metálico con una abertura en la parte inferior, donde se
van colocando unos discos de diferente diámetro, que simulan las
boquillas de la broca. Con cada disco, se abre la llave y se suelta
toda la presión de aire, se registra el valor que se tiene en cabina,
y a la vez se registra la presión y temperatura de los manómetros
del equipo.
Figura 49: Equipo de medición de presión de aire.
Figura 50: Prueba de presión de aire en PV-271 en Mina Constancia.

73
3.6.2. Procedimiento de recolección de datos
El procedimiento de esta investigación es el siguiente, una vez

verificado el estado de los equipos de perforación y continuando con
la programación en el área de perforación, se procede con la tarea de
perforación en diferentes tajos. Utilizando brocas tricónicas de marca
WLS en Mina Constancia.
Esta fase, implica la recolección de la información requerida mediante

la toma de datos, las perforadoras Pit Viper 271 vienen con un
sistema denominado RCS (Sistema de control de equipo
computarizado), que es el Sistema de control de equipo
computarizado que permite transferir los datos de perforación vía
satélite hacia la oficina, estos datos son impresos, luego llenados en
un formato de control diario de brocas tricónicas que posteriormente
fueron utilizados para el procesamiento y análisis del estudio de
investigación.
En estos formatos de control diario, haciendo uso de las fórmulas se

calculó las velocidades de penetración (ROP) y el Costo total de
perforación (TDC).
Su finalidad principal es proporcionarnos información sobre las

condiciones de trabajo de la broca WLS en estudio, y sirve además
como un medio de control y revisión de una broca gastada, que
también irán en un reporte de broca tricónica descartada. A partir de
los datos que nos brinda, se puede realizar un análisis de los
desgastes en la broca.
74
Prueba triconos 10 5/8” WLS 50
Observaciones
Perforación
Perforados
inspección
Pulldown
Fecha de
Presión
Tricono
Tiempo
Metros
Nivel/
Serie
Fase
RPM
Aire
Tabla 5: Planilla de seguimiento diario de los triconos WLS.
3.6.3. Equipos e instrumentos
a) Equipos de medición de Presión de Aire, para determinar las

condiciones del compresor de las perforadoras.
b) Equipos de medición de Pulldown, para corroborar la capacidad

de empuje de las perforadas Pit Viper 271.
c) Para el trabajo de perforación se usa el siguiente equipo.
Equipo Trabajo Marca Modelo Código
PV-01
Atlas
Perforadora Producción PV-271 PV-02
Copco
PV-03
Tabla 6: Equipos de perforación para la prueba.

75
d) Para realizar los cálculos se introduce los datos al Computador y

usando el software MS Excel se obtiene los resultados para su
análisis e interpretación.
3.6.4. Equipo de medición de peso (Pulldown)
La prueba de Pulldown permite un examen y calibración del sistema

de empuje descendente de la perforadora, ya sea hidráulico o
eléctrico. Se ha desarrollado un gráfico “Indicador vs. Carga” que
puede ser usado por el operador de la perforación y otro personal
para la aplicación correcta del peso a la broca empleada.
Los componentes que trae el kit de medición son:
a) Celda de carga.
b) Cable de medición de Pulldown.
c) Indicador de peso.
d) Adaptador de espiga API.
3.6.5. Equipo de medición de presión de aire
La prueba de aire, que consiste en hacer funcionar el sistema de

soplado de la perforadora bajo diferentes condiciones de operación,
se lleva a cabo mediante la utilización de un equipo de prueba de aire
básico, cuyos componentes son:
a) Tubo de aluminio.
b) Placas de orificio variables.
c) Adaptadores de espiga API.

76
d) Fijadores de orificio (aro de resorte).
El equipo descrito es del tipo “bazuca” y se puede encontrar en dos

modalidades, los que utilizan un aro de resorte como fijador de
orificio, y los que emplean una tapa de orificio atornillada para cumplir
la misma función. Con esta prueba se determina la velocidad de
salida de los detritos, y el diámetro adecuado de las boquillas para
obtener una presión adecuada.
3.7. Análisis e interpretación de la información
Se utilizó el software Microsoft Excel en donde se almacenaron y se

procesaron los datos de la investigación, el análisis de la información
se realizó mediante procesos lógicos – secuenciales para la obtención
de resultados válidos.
Se descifran tablas, gráficas y se interpretan los resultados finales,

principalmente, para ver qué efecto tuvo la velocidad de penetración,
los metros perforados, el precio del tricono y las evidencias
cuantitativas en la reducción del TDC, para operaciones de tajo
abierto en Mina Constancia; de igual forma se utilizó Microsoft Word
para redactar el informe de investigación.
77
Resultados de los triconos 10 5/8” WLS50
Velocidad de
Penetración
Perforadora
Perforación
Ubicación
obtenido
Diámetro
Tricono
Tricono
Totales
Modelo
Metros
Horas
Serie
TDC
Mes
Tabla 7: Planilla de Resultados de rendimiento de los triconos WLS.
3.7.1. Fase de optimización de costo total de perforación
En esta fase de la investigación, se planteó la determinación del TDC

para optimizar la operación unitaria. En función de los factores que
intervienen en la fórmula del TDC, el cual es factible con los
parámetros de perforación adecuados en la operación, se obtiene un
incremento de velocidad de penetración (ROP), la cual está en
función de los metros perforados por la broca y el total de horas de
perforación. Los factores que están relacionados directa e
indirectamente con la velocidad de penetración son los siguientes:
a) Propiedades del macizo rocoso (resistencia a la compresión

uniaxial, elasticidad de la roca, abrasividad, grado de
fracturamiento).
b) Broca tricónica adecuada para el terreno a perforar.
c) Velocidad de barrido.
78
d) Presión de aire en cabina (psi).
e) Peso aplicado sobre la broca tricónica (Pulldown).
f) Revoluciones por minuto de la broca tricónica (RPM).
3.8. Hipótesis general
El uso de los triconos 10 5/8 WLS50 se relaciona con la reducción del

costo total de perforación en Mina Constancia.
3.9. Hipótesis específicas
Al mejorar la velocidad de penetración se logra reducir el costo total

de perforación.
Como el precio del tricono se relaciona con la reducción del costo

total de perforación.
Mejorar la vida útil de los triconos de perforación se relaciona con la

reducción del costo total de perforación.
3.10. Identificación de variables
3.10.1. Variable independiente
Uso de Triconos 10 5/8” WLS50
3.10.2. Variable dependiente
Costo total de perforación (TDC)

79
3.11. Operacionalización de variables
VARIABLES INDICADORES
1.1 Parámetros de
perforación.
INDEPENDIENTE
1.2. Propiedades del macizo

rocoso.
Uso de Triconos 10 5/8” WLS50
1.3. Perforadora PV-271.
1.4. Aplicación de buenas

prácticas operacionales.
2.1 Incremento de metros

perforados.
DEPENDIENTE
Costo total de perforación (TDC) 2.2. Incremento en la

velocidad de penetración.
2.3. Menor TDC según

histórico de Mina Constancia
Tabla 8: Tabla de Operacionalización de variables.

80
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSION
4.1. Análisis, interpretación y discusión de resultados
En el presente capitulo se describen los resultados de la investigación

luego de la aplicación del correspondiente instrumento de recolección
de datos.
4.1.1. Datos geológicos de Mina Constancia.
Los datos del terreno se muestran en la figura 48:
Figura 51: Datos geológicos de Mina Constancia.
4.1.2. Datos generales y parámetros iniciales de prueba

81
Los datos generales de Mina Constancia antes de iniciar la prueba se

muestran en la siguiente tabla:
Dato inicial Mina Constancia Valor
Target vida útil del tricono (Mts) 4,500
Target de la Velocidad de penetración (Mts/Hr) 95.00
Costo horario de la perforadora (US$/Hr) 295.00
Precio del tricono Mina Constancia ( Dólares) 3,200
TDC (US$/Mt) 3.80
Tabla 9: Datos generales y parámetros iniciales de prueba.
4.1.3. Datos del tricono WLS
El modelo del tricono WLS usada en la prueba fue 10 5/8-

WLS50.R2043. A continuación se muestran sus características:
Figura 52: Vista del tricono 10 5/8” WLS50.

82
Características Tricono WLS Valor
Diámetro (Pulgada) 10 5/8”
IADC 522
Rango Pulldown (Libras) 32,000 a 58,000
Rango Velocidad Rotación (RPM) 70 a 120
Precio (Dólares) 2951.22
Tabla 10: Características del tricono 10 5/8” WLS50.
4.1.4. Rendimiento de los triconos WLS
Los metros alcanzados por los triconos WLS fueron:
Metros
Serie Ubicación
Mes Totales
Tricono (Fase)
(Mts)
1069141 2 Marzo 6,037.20
1054668 2 Marzo 4,649.50
1069110 2 Marzo 4,265.00
1054658 2 Marzo 4,756.30
1054659 2 Marzo 5,376.45
1054662 2 Marzo 5,603.70
1054656 2 Marzo 4,295.90
Tabla 11: Rendimiento en metros perforados de los triconos WLS en Mina

Constancia en Marzo.
83
Metros
Serie Ubicación
Mes Totales
Tricono (Fase)
(Mts)
1054657 2 Abril 4,354.70
1069115 2 Abril 5,222.80
1054661 2 Abril 4,286.90
1054663 1 Abril 4,778.10
1069111 2 Abril 4,934.30
1071934 2 Abril 5,539.60
1054671 2 Abril 4,736.10
Tabla 12: Rendimiento en metros perforados de los triconos WLS en Mina

Constancia en Abril.
4.1.5. Velocidad de penetración promedio de los triconos WLS
Para el cálculo de la velocidad de penetración promedio se utilizó la

siguiente formula:

Velocidad de penetración promedio =
tiempo efectivo empleado
Los datos registrados hasta el fin de la prueba:

84
Velocidad
Metros Horas
Serie Ubicación de
Mes Totales Perforación
Tricono (Fase) Penetración
(mts) (Hrs)
(mts/hr)
1069141 2 Marzo 6,037.20 53.49 112.87
1054668 2 Marzo 4,649.50 50.46 92.15
1069110 2 Marzo 4,265.00 38.11 111.91
1054658 2 Marzo 4,756.30 43.18 110.14
1054659 2 Marzo 5,376.45 47.86 112.34
1054662 2 Marzo 5,603.70 52.47 106.81
1054656 2 Marzo 4,295.90 40.28 106.65
1054657 2 Abril 4,354.70 46.21 94.24
1069115 2 Abril 5,222.80 55.18 94.65
1054661 2 Abril 4,286.90 48.02 89.27
1054663 1 Abril 4,778.10 50.32 94.95
1069111 2 Abril 4,934.30 49.56 99.57
1071934 2 Abril 5,539.60 54.74 101.21
1054671 2 Abril 4,736.10 47.20 100.34
Total Alcanzado 68,836.55 677.07 101.67
Tabla 13: Velocidad de penetración promedio de los triconos WLS en Mina

Constancia en Marzo y Abril.
4.1.6. Costo Total de Perforación (TDC)

85
Para el cálculo del TDC de la prueba se usó la siguiente fórmula:
Precio del tricono Costo horario del equipo

TDC = +
Metros perforados totales Velocidad de penetración
Serie Metros Velocidad de TDC obtenido

Mes
Tricono Totales Penetración (US$/mt)
1069141 Marzo 6,037.20 112.87 3.10
1054668 Marzo 4,649.50 92.15 3.84
1069110 Marzo 4,265.00 111.91 3.33
1054658 Marzo 4,756.30 110.14 3.30
1054659 Marzo 5,376.45 112.34 3.17
1054662 Marzo 5,603.70 106.81 3.29
1054656 Marzo 4,295.90 106.65 3.45
1054657 Abril 4,354.70 94.24 3.81
1069115 Abril 5,222.80 94.65 3.68
1054661 Abril 4,286.90 89.27 3.99
1054663 Abril 4,778.10 94.95 3.72
1069111 Abril 4,934.30 99.57 3.56
1071934 Abril 5,539.60 101.21 3.45
1054671 Abril 4,736.10 100.34 3.56
TDC Alcanzado 3.50
Tabla 14: TDCs alcanzados por los tricono WLS en Mina Constancia.
86
4.2. Prueba de hipótesis
Debido al uso de los triconos 10 5/8 WLS50, queda probado la

hipótesis planteada logrando una mejora del 7.89% en el costo total
de perforación, significando un ahorro para Mina Constancia de
20,650.97 Dólares durante la prueba.
4.3. Presentación de resultados
En el gráfico 1, se muestra los costos totales de perforación (TDC)

obtenidos por las triconos utilizados para la prueba. Donde se puede
apreciar que 11 de los 14 triconos usados para la prueba mejoraron el
TDC que maneja Mina Constancia de 3.80 US$/Mt.
Grafica 1: TDCs alcanzados por tricono WLS en Mina Constancia.
Se logró reducir el TDC de 3.80 US$/Mt a 3.50 US$/Mt.

87
Los correctos parámetros de perforación aplicados por los perforistas,

ha permitido alcanzar velocidades de penetración muy altas y mejorar
la vida en metros de los triconos como lo muestra las siguiente
gráficas.
Grafica 2: Metros perforados alcanzados por tricono WLS en Mina

Constancia.
Como se muestra en la gráfica 2 el rendimiento en metros alcanzado por los

tricono 10 5/8” WLS50 mejoro el rendimiento que manejaba Mina Constancia
de 4,500 Mts a 4,916.90 Mts en promedio.
Aumentar el promedio de metros perforados significa el tener el tricono más

tiempo instalado con lo que se reduce el tiempo de paradas de la máquina
para el cambio de broca.
Como se mencionó anteriormente la velocidad de penetración es

inversamente proporcional al TDC, por lo que el lograr una velocidad alta
ayudo a mejorar el TDC que maneja Mina Constancia, como se muestra en
el grafico 3.
88
Grafica 3: Velocidad de penetración alcanzados por tricono WLS en Mina

Constancia.
Sumado a los metros perforados y la velocidad de penetración, también se

obtuvo una reducción del TDC debido a que el precio del tricono WLS es
mucho más competitivo que la actualmente compra Mina Constancia.
Con la presente investigación se lograron mejoras como:
a) Mayor cantidad de taladros y metros perforados.
b) Reducción del número de equipos de perforación utilizados para

perforar los metros planificados.
c) Reducción del costo operativo de los equipos de perforación.
d) Reducción del costo total de perforación.
e) Ahorro para Mina Constancia con el uso de los tricono WLS.

89
CONCLUSIONES
Después de culminar la investigación, se llegó a las siguientes conclusiones:
• Los factores que intervienen en el Costo Total de Perforación (TDC) son:

precio de la broca (US$), metros perforados (m), costo horario de la
perforadora (US$) y la velocidad de penetración (m/h); según los
resultados obtenidos en el estudio, de los cuatro factores que intervienen
en la determinación del TDC, el factor de mayor incidencia es el ROP
(velocidad de penetración), porque tanto el TDC y ROP son magnitudes
inversamente proporcionales. Además de los resultados de la
investigación se obtuvieron porcentajes significativos de reducción del
TDC en comparación de los valores históricos del TDC.
• Las brocas seleccionadas para el estudio realizado, corresponde a la

marca WLS, modelos WLS50 con diámetro de 10 5/8”. Esta selección se
realizó al evaluar su alta tecnología de diseño para ser sometida a las
exigentes condiciones de los diferentes tipos de rocas que presenta la
mina, estas brocas son ideales para perforación rotativa ya que ofrecen
tasas de penetración más rápida, mayor vida útil, buena protección
contra el desgaste, los cuales, son beneficios necesarios en el proceso
de optimización de la producción en Mina Modelo.
• Para optimizar la operación unitaria, es necesario observar todo el

sistema de perforación rotativa como un conjunto, es decir, realizar las
mediciones de los factores que intervienen en la fórmula del TDC y llevar
un control de los parámetros de perforación, los cuales conllevan a la
determinación y reducción del TDC. Esto significa, que según
estimaciones, por determinados periodos y cantidades de taladros,
podemos obtener un ahorro mensual estimado de 10,325.485 US$
trabajando 34 419 metros perforados al mes según lo planificado en Mina
Constancia.
90
RECOMENDACIONES
• Las brocas tricónicas están diseñadas para trabajar sin agua, la

refrigeración y limpieza se realiza con ayuda del aire comprimido. La
inyección de agua solo se recomienda cuando se realiza la perforación y
para eliminar el polvo, cuando inyectamos un exceso de agua, los
detritos se unen unos con otros haciéndolos más pesados y más difíciles
de evacuar hacia la superficie.
• La presencia de agua subterránea en el taladro disminuye notablemente

la vida útil de las brocas, se debe de mantener la velocidad de barrido
alta y usar válvula de contraflujo en las brocas.
• Se recomienda mantener la velocidad de salida del detrito por arriba de

los 1000 fpm, esta velocidad evitará la remolienda y erosión de las
herramientas de perforación. Siempre debe hacer circular el aire antes de
rotar la broca en el fondo.
• Mantener unos buenos registros de brocas utilizadas para facilitar un

cálculo preciso de los costos totales de perforación y así evitar los errores
en los cálculos.
91
BIBLIOGRAFÍA
1.- Atlas Copco Drilling Solutions LLC. (2012). Blasthole Drilling in Open Pit
Mining.
Texas: Ulf Linder.
2.- Baker Hughes. (2001). Manual de Pruebas de Aire y Peso. Chile: Baker
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3.- Darling, P. (Ed.). (2011). SME Mining Engineering Handbook. Denver,

USA: Society for Mining, Metallurgy and Exploration.
4.- Fernández de López, M. (2003). Glosario de términos minero energéticos

y ambientales de la legislación peruana. Lima - Perú. Editorial de la
Sociedad Nacional Minería Petróleo y Energía.
5.- Gokhale, B. (2011). Rotary Drilling and Blasting in Large Surface Mines.
London: CRC Press.
6.- Huancaya, R. (2010). Operaciones en Minera La Zanja. Lima: Instituto de

Ingenieros de Minas del Perú.
7.- Hustrulid, W. (1999). Blasting Principles for Open Pit Mining I.

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8.- Jimeno, C. L. (1994). Manual de Perforación y Voladura de Rocas.

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9.- Ministerio de Minas y Energía. (2003). Glosario Técnico Minero. Bogotá -

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10.- Nguyen, J.-P. (1996). Drilling: Oil and gas field development
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92
11.- Pacheco, J. R. (2013). Percusión Asistida en la Perforación Rotativa

en Minería a Tajo Abierto. PERUMIN. Arequipa.
12.- Prabhakaran Centelan. (2008). Diseño de las barrenos. Artículo

traducido y publicado en Oilfield Review, 2011, 23(no.2).
13.- Six Sigma Academy. (2002). the Black Belt Memory Jogger (1 ed.).
New Hampshire: Goal/QPC.
14.- Society for Mining, Metallurgy and Exploration. (2009). SME Mining
Reference Handbook. (R. L. Lowrie, Ed.) Colorado
93
ANEXOS
Anexo 1: Datos técnicos de la perforadora PV-271.

94
Anexo 2: Hoja técnica del tricono 10 5/8” WLS50.

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Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

“REDUCCIÓN DEL COSTO TOTAL DE PERFORACIÓN

Curso de Actualización Profesional 2018-I para optar el Título

Dedicado a mis padres: Javier

Quiero manifestar mi gratitud a la Universidad Nacional Mayor de San

Concluyo agradeciendo a todas aquellas personas y organismos privados

1.1. Situación problemática .............................................................. 1

CAPITULO II MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la investigación .............................................. 4

2.2.2.2. Perforación rotativa .............................................................. 14

2.2.8.2. Costo Total de perforación (TDC). ....................................... 60

CAPITULO III METODOLOGÍA

3.1. Tipo y diseño de investigación .................................................. 66

CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE ANÁLISIS

4.1. Análisis, interpretación y discusión de resultados ..................... 80

4.1.4. Rendimiento de los triconos WLS ............................................. 82

Fig. 1: Resistencias a la compresión más frecuente de los diferentes

Figura 23: Cabeza de un tricono .......................................................... 41

Tabla 1: Dureza en escala de Mohs y su equivalencia con la

Grafica 1: TDCs alcanzados por tricono WLS en Mina

La investigación se realizó del 01 de Marzo del 2018 al 30 de Abril del

Mina Constancia está ubicada en la sierra Sur del Perú, en el

Esta investigación tuvo como propósito optimizar el costo total de

Para la prueba, Minera Constancia planteó el siguiente objetivo de TDC a

Las pruebas se realizaron en el tajo Constancia, en las fases 1 y 2.

Las variables que se tomaron en cuenta principalmente fueron la vida útil

Finalmente; las brocas tricónicas 10 5/8 WLS50 lograron un TDC de 3.50

Palabras Clave: Brocas tricónicas, costo total de perforación (TDC),

Constancia mine is located in the southern highlands of Peru, in the

Finally; 10 5/8 WLS50 tricone bits achieved a TDC of 3.50 US $ / m, which

1.1. Situación problemática

Debido a la caída del precio de los metales y específicamente del

Como se mencionó en el párrafo anterior, una variable muy

De las diferentes etapas que constituyen el ciclo de minado, la

En aquellas minas donde no existe un gran conocimiento sobre el

Finalmente, uno de los criterios más válidos para comprobar la

El Área de Perforación y Voladura tenía los siguientes problemas

1.2. Planteamiento del problema

1.2.1. Problema general

1.2.2. Problemas específicos

¿En qué medida el mejorar la velocidad de penetración se relaciona

¿En qué medida el precio del tricono WLS se relaciona con la

¿En qué medida el mejorar la vida útil de los triconos de perforación

1.3. Justificación práctica de la investigación

La perforación es uno de los procesos más importantes dentro del

1.4. Objetivos de la investigación

1.4.1. Objetivo general

Determinar el nivel de relación del el uso de los triconos 10 5/8

1.4.2. Objetivos específicos

Establecer el nivel de relación al mejorar la velocidad de penetración

Identificar en qué medida el precio del tricono WLS se relaciona con la

Evaluar en qué medida el mejorar la vida útil de los triconos de

2.1. Antecedentes de la investigación

La perforación de rocas como proceso unitario en una explotación

Hasta 1949, la mayor parte de los taladros para voladura eran

Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en

Nguyen (1996) en sus investigaciones, formuló la ecuación para

Espinoza Ríos, Raúl Martín (2011), practicante del área de

Rivera Pacheco, Jorge (2013) realizó la investigación: Percusión

Cárdenas Valenzuela, Juan (2013), publica un Informe de:

2.2. Bases teóricas