CÁTEDRA: MECANISMO DE TRANSFERENCIAS

APLIC
ACION
ES DE
TRANS
PORTE
DE
FLUID
PROFESORA: T.S.U:
OS
Odamaris Guache Carmen Rojas C.I.: 19142840

PQ01-TRAYECTO III, FASE I.

EL TIGRE, MARZO DE 2023

SISTEMAS DE COMPRESIÓN

Los sistemas de compresión son necesarios frecuentemente para diversas aplicaciones

dentro de las instalaciones de procesamiento de gas, generalmente para el uso en: elevación y
reinyección de gas. Recolección, transmisión y almacenamiento. Impulso combustible para la
turbina de gas.

Cualquier equipo de compresión se compone de cuatro elementos principales unidos

entre sí por medio de líneas frigoríficas. Estos cuatro elementos son los siguientes: el compresor,
el condensador, la válvula de expansión y el evaporador. Los elementos principales de una
instalación frigorífica por compresión de vapor comprenden cuatro procesos distintos que son los
anteriormente nombrados:

 Compresión: El compresor comprime el gas elevando su presión desde la presión de baja

presión de evaporación hasta la presión de alta. La temperatura del gas también aumenta.
 Condensación: En el condensador el refrigerante en estado vapor se enfría, se condensa
pasando a estado líquido y se sub enfría.
 Expansión: El refrigerante en estado líquido se expande, bajando su presión desde la alta
presión a la baja presión, disminuyendo la temperatura. Una parte del líquido se
transforma en vapor.
 Evaporación: El refrigerante se evapora completamente, absorbiendo el calor del medio a
enfriar. Si dividimos el ciclo frigorífico mediante una línea horizontal, tendremos dos
zonas en función del estado del refrigerante, en la zona superior alta presión y alta
temperatura, y en la zona inferior baja presión y baja temperatura.

Además de estos cuatros elementos principales tenemos que indicar también otros elementos
imprescindibles para el buen funcionamiento del equipo como lo son:

 El cuadro eléctrico, en el que se instala los elementos de regulación y control, así

como los elementos de protección eléctrica.
 Microprocesador o controlador digital para el control del equipo.
 Los ventiladores del condensador y del evaporador, si existen.
 El filtro deshidratador
 El visor del líquido.
  Los termostatos de seguridad y de regulación.

CICLO DE COMPRESIÓN MECÁNICA EN SIMPLE ETAPA, PROCESOS.

En el interior de una máquina frigorífica de compresión de simple etapa el refrigerante

realiza un ciclo que puede ser representado en el diagrama de Mollier por cuatro líneas.

Acá en el grafico vemos los puntos destacados dentro del ciclo son los siguientes:

 Mezcla de líquido y vapor, a la entrada del vapor.

 Vapor saturado, normalmente en las últimas filas del evaporador
 Vapor recalentado, en la aspiración del compresor
 Vapor recalentado, en la descarga del compresor
 Vapor saturado, En las primeras filas del condensador
 Liquido saturado, en las primeras filas del condensador
 Liquido saturado, dentro del condensador, cerca del final del mismo
 Liquido sub enfriado, a la salida del condensador.

Los procesos que tienen lugar en los elementos de la maquina frigorífica se representan
como líneas, que corresponden a: A—C EVAPORADOR (ebullición y recalentamiento), C---D
COMPRESOR (compresión), D---G CONDENSADOR (desrecalentamiento, condensación y
subenfriamiento), G----A Dispositivo de expansión.
 Los procesos que tienen lugar en el evaporador se representan en el diagrama por la línea
A---C, que es una línea horizontal y por tanto de presión constante (isobara). En el punto A, llega
al evaporador una mezcla de refrigerante líquido y refrigerante vapor procedente del dispositivo
de expansión. Esta mezcla se encuentra a baja temperatura y a baja presión. El proceso A—B,
representa la ebullición del refrigerante liquido; a lo largo de este tramo el líquido se vaporiza,
ganando calor latente procedente de la cámara que queramos enfriar. Durante este proceso
temperatura y presión permanecen teóricamente constantes. El proceso B---C, recibe el nombre
de recalentamiento, consiste en ceder algo de calor al vapor refrigerante para alejarlo de la línea
de saturación, este calor habitualmente procede de la cámara o mercancía y se propicia su cesión
en las últimas filas del evaporador. El objeto del recalentamiento es el de asegurar que no entra
refrigerante liquido al compresor que podría dañarlo, dado que no se comprime.

El  sistema de compresión de una etapa, es aquel en el cual la compresión mecánica de

gas refrigerante se realiza directamente desde la presión a la salida del evaporador hasta la
presión de condensación del refrigerante.1 Para dicho cometido se utiliza un también
llamado compresor de una etapa. La compresión de una etapa –o compresión simple- es la más
utilizada en sistemas de refrigeración de mediana capacidad y en sistemas acondicionadores de
aire así como en la mayoría de los equipos de refrigeración debido a la relativa simplicidad de
su diseño y elemental circuito de refrigeración, así como el sencillo sistema de control
asociación. Los compresores de varias etapas presentan una serie de cilindros, cada uno de un
diámetro diferente. Entre cada etapa de compresión, el aire pasa a través de un intercambiador de
calor, donde se enfría. Enfriar el aire reduce la cantidad de trabajo necesario para comprimirlo
aún más.

En un compresor de dos etapas, el aire es forzado a entrar en una cámara adicional donde se
presuriza en la medida requerida. En un compresor de tres etapas, se produce antes un ciclo
adicional de compresión y enfriamiento. Tanto los compresores de una sola etapa como los de
múltiples etapas tienen sus ventajas. La correcta para su aplicación dependerá de una serie de
factores. Las ventajas específicas de un diseño de compresor de tres o dos etapas incluyen:
 Eficiencia mejorada. Los compresores de dos etapas realizan menos trabajo para
comprimir el aire a una presión dada, lo que significa que sus costos de operación son
más bajos.
  Mayor fiabilidad. La etapa de intercooling de compresión de dos etapas crea menos
posibilidades de sobrecalentamiento, lo que a su vez significa más tiempo de actividad y
mejor productividad.
 Menos acumulación de humedad. El aire más frío tiene un menor contenido de humedad.
La humedad en el aire comprimido puede conducir a fallas del equipo y desgaste
prematuro. El uso de un compresor de dos o tres etapas puede ahorrarle potencialmente
de tener que comprar un secador de aire separado.
 Huella más pequeña. Para aplicaciones de servicio pesado, los compresores de varias
etapas ofrecen una mayor presión de aire (PSI) a mayores capacidades (CFM) que las
máquinas de una sola etapa de un tamaño comparable.
 Pocos requerimientos de mantenimiento. Gracias a los componentes más pequeños ya las
temperaturas más frescas, los componentes usables no se desgastan tan rápidamente.
Como resultado, los intervalos de mantenimiento recomendados son más largos.
Claramente hay ventajas en seleccionar una máquina de varias etapas, sin embargo, su
costo más alto significa que no son necesariamente la opción correcta para cada
aplicación. En términos generales, los compresores de una sola etapa son los mejores
para usos intermitente, ligero, en los cuales los requisitos de la presión no exceden de 100
PSIG. Los compresores de dos o tres etapas ofrecen un mejor valor y fiabilidad para
aplicaciones de uso continuo.

CALCULOS SEGÚN LOS TIPOS DE SISTEMAS

Para cálculos rápidos a mano se utiliza el método isoentrópico (adiabático) y datos de relación de calor
especifico del gas o diagramas de propiedades de los gases. Para cálculos a mano se recomienda una forma corta
del método de edmister en la que se omite el procedimiento iterativo para la determinación de la temperatura de
descarga, Si se desean resultados más refinados, utilice la base politrópica y el método de Edmister para estimar
temperaturas de descarga y el exponente de compresión. Cálculos Mediante Programas de Computación, Los
programas para compresores centrífugos usan la base politrópica y el método Edmister; los programas para compresores
reciprocantes usan el método isoentrópico (adiabatico). La elección de una de estas categorías depende
deltiempo disponible, la precisión requerida y la disponibilidad de un computador y de los programas necesarios.
Variaciones específicas de cada una de estas categorías.
RECIPIENTES DE PROCESOS

Genéricamente, se trata de equipo sencillo cilíndricamente característico con forma de

plato en un extremo. Dado que ésto abarca operaciones de separación, reacción, almacenamiento
en el mismo tipo de recipiente, los recipientes de proceso se abocan únicamente a aquellos donde
hay transferencia de masa.
Los recipientes de proceso en las plantas químicas son de dos tipos:1. Aquellas sin
componentes interno, llamadas tanques (tanks) o depósitos (drums), cuya función principal es el
almacenamiento inicial, intermedio o final de los fluidos del proceso o la separación de dos fases
líquido-vapor o líquido-líquido. Aquellas con componentes internos, son las carcasas de los
intercambiadores de calor, reactores, mezcladoras, columnas de separación y otros. Los
Depósitos de Líquidos tanto de: Materias Primas. Corrientes intermedias. Productos finales.
Tenemos recipientes con funciones añadidas como: Mezcladores y reactores con agitación.
Intercambiadores de calor. Separadores líquido-gas y líquido-líquido.

DISEÑOS DE SISTEMAS DE ALIVIO DE PRESIÓN:

Los sistemas de alivio de la presión son vitales en la industria de procesos químicos. Se

utilizan para prevenir la presurización por encima de las presiones de diseño, para venteo durante
una situación inusual o de emergencia y para despresurización normal durante las paradas
controladas. En algunos casos, como los gases no combustibles entre los que incluyen vapor, aire
y nitrógeno, el venteo a la atmosfera puede ser una cocción. En industrias más complejas, como
las del sector de los hidrocarburos, pueden requerirse sistemas elaborados por el venteo de gases.
Válvulas de alivio de seguridad: Las válvulas de alivio de presión convencionales son
susceptibles de contrapresión. Estas válvulas no son recomendables cuando la contrapresión total
excede en un 10 % la presión de tara. En presiones cercanas a la atmosférica o inferiores el límite
del 10 % raramente se alcanza. Por lo tanto, estas válvulas encuentran aplicación principalmente
en sistemas de alta presión, o en sistemas que alivian a la atmósfera (por ejemplo, vapor y aire).
Por motivos económicos, Muchas industrias de proceso utilizan materiales exóticos, tales como
el titanio y Hastelloy C. En estos casos, se usa un disco de ruptura aguas arriba de la válvula de
alivio
 BIBLIOGRAFÍA

 https:// www.compresoresyequipos.com.mx

 Rapin/Jacquard (1998). Instalaciones Frigoríficas (Tomo I Física Aplicada). Ed.

MARCOMBO. ISBN 978-84-267-1091-8.
 Pressure-relief system design. Chemical engineering 2008.
 Dossat, Roy J. (2001). Principios de Refrigeración.