Universidad politécnica de Chiapas.

Ingeniería en Tecnologías de Manufactura.

Trabajo de investigación.
Nombre del alumno:
Orbelin Antonio Moreno Grajales
Matrícula : 223405
Grado y grupo:
“3 A”
Nombre del docente:
Ulises Cruz Ruíz.
Materia:
Gestión de la calidad.

Fecha de entrega:
06/08/2023.
 INVESTIGACION.
1. ¿Cuál es el objetivo principal de un sistema MRP?
El objetivo principal de un sistema de Material Requirements Planning, es gestionar
y coordinar de manera efectiva el flujo de materiales y recursos necesarios para la
producción de bienes o servicios.
Una explicación clara del objetivo principal de un sistema MRP, junto con ejemplos
de la vida real y temas actualizados:
Objetivo principal del sistema MRP:
El objetivo principal garantizar la disponibilidad adecuada de materiales, en el
momento preciso y en las cantidades necesarias, para cumplir con los
requerimientos de producción de una empresa. Evita la escasez de materiales,
minimizar los niveles de inventario y optimizar la planificación de la producción. Al
lograr estos objetivos, el sistema MRP contribuye a mejorar la eficiencia operativa,
reducir costos y asegurar una entrega puntual a los clientes.
Explicación:
Se basa en la recopilación de datos relacionados con la demanda de productos
finales, los niveles de inventario existentes, los tiempos de espera de los
proveedores y las capacidades de producción de la empresa. Con esta información,
el sistema MRP puede generar planes de producción detallados, programar pedidos
de materiales y coordinar las actividades necesarias para cumplir con las fechas de
entrega.
Se desglosa los productos finales en sus componentes y subcomponentes, creando
una estructura de productos y la lista de materiales (BOM, por sus siglas en inglés)
correspondiente.
Ejemplos de la vida real:
1. Una empresa de alimentos utiliza un sistema MRP para planificar la producción
de sus productos y garantizar la disponibilidad de ingredientes y empaques en los
momentos adecuados. El sistema considera la demanda histórica, los pedidos de
los clientes y los plazos de entrega de los proveedores para generar órdenes de
compra y producción.
2. Una empresa manufacturera de automóviles utiliza un sistema MRP para
gestionar el flujo de materiales en su línea de producción. El sistema toma en cuenta
las órdenes de ventas, los tiempos de espera de los proveedores y las capacidades
de producción para generar órdenes de compra de piezas y componentes
necesarios en cada etapa del proceso de ensamblaje.
Temas actualizados:
En términos de temas actualizados relacionados con los sistemas MRP, es
importante destacar los avances en la tecnología de la información y la integración
de sistemas. Los sistemas MRP han evolucionado para incluir características como
la capacidad de integrarse con sistemas de gestión empresarial (ERP), sistemas de
planificación de recursos de fabricación (MRP II) y sistemas de gestión de la cadena
de suministro (SCM).
Además, los sistemas MRP han incorporado técnicas más sofisticadas de
pronóstico de demanda, como el uso de algoritmos de aprendizaje automático
(machine learning) y análisis predictivos. Esto permite a las empresas mejorar la
precisión de las previsiones de demanda y ajustar sus planes de producción de
manera más ágil y eficiente.
En resumen, el objetivo principal de un sistema MRP es optimizar la gestión de los
materiales y recursos necesarios para la producción, asegurando la disponibilidad
adecuada en el momento justo. Esto contribuye a mejorar la eficiencia, reducir
costos y cumplir con los requerimientos de los clientes en un entorno empresarial
en constante evolución.

¿POR QUÉ LOS SISTEMAS MRP SUSTITUYEN A LOS SISTEMAS DE PUNTO

DE ORDEN?
Los sistemas MRP (Material Requirements Planning) han reemplazado en gran
medida a los sistemas de punto de orden debido a varias ventajas y capacidades
que ofrecen.
Explicación:
1. Mayor precisión en la planificación: Los sistemas MRP utilizan pronósticos de
demanda, datos de pedidos y tiempos de espera de los proveedores para calcular
las necesidades de materiales de manera más precisa. Esto permite una
planificación más precisa y evita la escasez o exceso de inventario. En contraste,
los sistemas de punto de orden se basan en niveles de inventario mínimos y
máximos establecidos de antemano, lo que puede generar ineficiencias en la
planificación.
2. Consideración de la estructura de productos: Los sistemas MRP tienen en cuenta
la estructura de productos y las relaciones de dependencia entre los componentes
y subcomponentes. Esto significa que el sistema MRP puede rastrear y coordinar
los materiales necesarios en cada nivel de la estructura, evitando errores en la
planificación y asegurando que todos los componentes estén disponibles en el
momento adecuado. Los sistemas de punto de orden generalmente no tienen esta
capacidad.
3. Adaptabilidad a cambios en la demanda y suministro: Los sistemas MRP son
capaces de ajustar rápidamente los planes de producción y las órdenes de compra
en respuesta a cambios en la demanda o en los plazos de entrega de los
proveedores. Pueden recalcular automáticamente las necesidades de materiales y
realizar cambios en las programaciones. Los sistemas de punto de orden son menos
flexibles y pueden requerir intervención manual para ajustar los niveles de inventario
o realizar cambios en la planificación.
Ejemplos de la vida real:
1. Una empresa de fabricación de productos electrónicos utiliza un sistema MRP
para gestionar los materiales necesarios en su proceso de producción. El sistema
MRP calcula las necesidades de componentes, coordina las órdenes de compra y
programa la producción en función de las ventas previstas y los tiempos de entrega
de los proveedores.
2. Un distribuidor de productos farmacéuticos utiliza un sistema MRP para garantizar
la disponibilidad de medicamentos en su inventario. El sistema MRP tiene en cuenta
la demanda histórica, las fechas de caducidad y los plazos de entrega de los
fabricantes para generar órdenes de compra y mantener un nivel de inventario
óptimo.
Temas actualizados:
En términos de temas actualizados relacionados con los sistemas MRP y los
sistemas de punto de orden, es importante mencionar los avances en tecnología y
analítica. Los sistemas MRP han evolucionado para incluir características como la
integración con sistemas de gestión empresarial (ERP) y sistemas de planificación
de recursos de fabricación (MRP II). Además, los sistemas MRP están adoptando
tecnologías como el aprendizaje automático y el análisis predictivo para mejorar la
precisión de las previsiones de demanda y la toma de decisiones en la planificación
de materiales.
ENUMERE Y DEFINA LOS INSUMOS DE UN SISTEMA MRP.
Los insumos de un sistema MRP (Material Requirements Planning) son los datos y
elementos necesarios para su correcto funcionamiento. A continuación, se
enumeran y se definen los principales insumos de un sistema MRP, junto con
explicaciones claras, ejemplos de la vida real y temas actualizados:

1. Datos de demanda: Los datos de demanda incluyen información sobre los

pedidos de clientes, las ventas históricas y los pronósticos de demanda. Estos datos
son fundamentales para determinar la cantidad y el momento en que se necesitan
los materiales en el proceso de producción.
Ejemplo de la vida real: Una empresa de electrodomésticos utiliza datos de
demanda recopilados a partir de las órdenes de compra de los minoristas, los datos
de ventas en línea y los informes de distribución para predecir la demanda futura de
sus productos y planificar la adquisición de materiales necesarios para la
producción.
Tema actualizado: Con los avances en el análisis de datos y el aprendizaje
automático, los sistemas MRP están incorporando técnicas más sofisticadas para
pronosticar la demanda, como modelos predictivos basados en algoritmos de
machine learning. Esto permite una mejor precisión en las previsiones de demanda
y una planificación más efectiva de los materiales.
2. Datos de inventario: Los datos de inventario incluyen información sobre los
niveles de existencias actuales de materias primas, componentes y productos
terminados. Estos datos son necesarios para calcular las necesidades netas de
materiales, es decir, la cantidad requerida después de tener en cuenta las
existencias existentes.
Ejemplo de la vida real: Un fabricante de automóviles utiliza datos de inventario en
su sistema MRP para determinar la cantidad de acero necesario para la producción
de vehículos, considerando las existencias actuales de acero en el almacén y las
necesidades futuras de producción.
Tema actualizado: Los sistemas MRP están evolucionando para integrarse con
sistemas de gestión de inventario en tiempo real, permitiendo una mayor precisión
en el seguimiento y control de las existencias. Esto ayuda a optimizar la gestión de
inventario y a evitar problemas de exceso o escasez de materiales.
3. Datos de proveedores: Los datos de proveedores incluyen información sobre los
tiempos de entrega, las capacidades de producción y los precios de los
proveedores. Estos datos son esenciales para programar la adquisición o
producción de los materiales en el momento adecuado y al mejor costo posible.
Ejemplo de la vida real: Una empresa de fabricación de muebles utiliza datos de
proveedores en su sistema MRP para coordinar las órdenes de compra de madera,
teniendo en cuenta los plazos de entrega de diferentes proveedores y las
capacidades de producción de cada uno.
Tema actualizado: Con la creciente adopción de la gestión de la cadena de
suministro digital y las soluciones de e-procurement, los sistemas MRP están
integrándose con plataformas en línea que brindan información en tiempo real sobre
proveedores, permitiendo una mejor toma de decisiones en la selección y
programación de proveedores.
En resumen, los insumos clave de un sistema MRP incluyen datos de demanda,
datos de inventario y datos de proveedores. Estos insumos son esenciales para
calcular las necesidades de materiales, programar la adquisición o producción y
garantizar un flujo de materiales eficiente en el proceso de fabricación. Los avances
tecnológicos y analíticos están mejorando la calidad y la precisión de estos insumos
en los sistemas MRP, permitiendo una mejor planificación y toma de decisiones en
la gestión de materiales.
ENUMERE Y DEFINA LAS SALIDAS DE UN SISTEMA MRP.
Las salidas de un sistema MRP (Material Requirements Planning) son los resultados
y la información generada por el sistema para apoyar la gestión de la producción y
la toma de decisiones. Estas salidas son fundamentales para planificar, programar
y controlar los materiales y recursos necesarios en un entorno de fabricación. A
continuación, se enumeran y se definen algunas de las salidas clave de un sistema
MRP, con explicaciones claras, ejemplos de la vida real y temas actualizados:
1. Planes de producción: El sistema MRP genera planes de producción detallados
que indican qué productos se deben fabricar, en qué cantidades y en qué fechas.
Estos planes se basan en la demanda proyectada, los niveles de inventario actuales
y las capacidades de producción de la empresa.
Ejemplo de la vida real: Un fabricante de muebles utiliza un sistema MRP para
generar planes de producción que indican qué muebles deben ser fabricados,
cuántas unidades se necesitan y en qué semanas se deben completar. Estos planes
tienen en cuenta la demanda de los clientes, los niveles de inventario existentes y
la capacidad de producción de la fábrica.
Tema actualizado: Los sistemas MRP modernos han mejorado la precisión de los
planes de producción al incorporar técnicas avanzadas de pronóstico de demanda,
como el uso de análisis predictivos y algoritmos de aprendizaje automático. Esto
permite una planificación más precisa y adaptable a las fluctuaciones de la demanda
y a los cambios en el entorno empresarial.
2. Órdenes de compra: El sistema MRP genera órdenes de compra para los
materiales y componentes necesarios en la producción. Estas órdenes se basan en
las necesidades calculadas, los plazos de entrega de los proveedores y las políticas
de inventario de la empresa.
Ejemplo de la vida real: Una empresa de electrónica utiliza un sistema MRP para
generar órdenes de compra de chips, resistencias y otros componentes necesarios
en la fabricación de sus productos. El sistema tiene en cuenta la demanda
proyectada, los niveles de inventario actuales y los plazos de entrega de los
proveedores para generar las órdenes de compra en el momento adecuado.
Tema actualizado: Los sistemas MRP han mejorado la eficiencia en la gestión de
las órdenes de compra mediante la integración con sistemas de gestión de la
cadena de suministro (SCM). Esto permite una comunicación más fluida con los
proveedores, la automatización de los procesos de compra y la optimización de los
niveles de inventario a lo largo de toda la cadena de suministro.
3. Programa maestro de producción: El sistema MRP genera un programa maestro
de producción que muestra la secuencia y los tiempos de producción de los
productos. Esto ayuda a coordinar las actividades de producción y a garantizar una
secuencia eficiente de fabricación.
Ejemplo de la vida real: Una empresa de alimentos utiliza un sistema MRP para
generar un programa maestro de producción que indica cuándo y en qué orden se
deben producir los diferentes productos. Esto permite optimizar el uso de los
recursos, minimizar los tiempos de espera y asegurar una producción continua y
eficiente.
Tema actualizado: Los sistemas MRP han evolucionado para integrarse con
sistemas de gestión empresarial (ERP) y sistemas de planificación de recursos de
fabricación (MRP II). Esta integración permite una visibilidad y una coordinación más
amplias de las actividades de producción en toda la empresa, incluyendo la gestión
de la capacidad, la planificación de la mano de obra y la optimización de los
procesos de fabricación.
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA.
https://rockcontent.com/es/blog/sistema-mrp/
https://prezi.com/ynwv06jxw6rc/entradas-y-salidas-de-mrp/
https://www.beetrack.com/es/blog/que-es-mrp
https://blog.mdcloud.es/sistema-mrp-definicion-tipos-y-ventajas/
https://www.ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-mrp/