**1.

Alcance:**
1.1 Esta práctica abarca los equipos, materiales y procedimientos para sellar
cilindros de concreto recién moldeados con un líquido limpio, así como cilindros
de cemento endurecido y núcleos de hormigón perforados con yeso de alta
resistencia o mortero de azufre.
1.2 Los valores proporcionados en unidades de pulgada-libra deben
considerarse como estándar. Los valores entre paréntesis son valores
matemáticos. Las conversiones a unidades del Sistema Internacional (SI) se
proporcionan solo con fines informativos y no se consideran estándar.
1.3 Esta norma no tiene la intención de abordar todas las preocupaciones de
seguridad, si las hubiera, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario
de esta norma establecer prácticas adecuadas de seguridad y salud, así como
determinar la aplicabilidad de las regulaciones antes de utilizarla. Para
declaraciones de precaución específicas, consultar las secciones 4.3.1 y 6.2.4.1.
Documentos de referencia

• 2.1 ASTM Standards:2

• C109/C109M Test Method for Compressive Strength of
• Hydraulic Cement Mortars (Using 2-in. or [50-mm] Cube
• Specimens)
• C150 Specification for Portland Cement
• C472 Test Methods for Physical Testing of Gypsum, Gypsum Plasters and
Gypsum Concrete
• C595 Specification for Blended Hydraulic Cements
• C1231/C1231M Practice for Use of Unbonded Caps in
• Determination of Compressive Strength of Hardened Concrete Cylinders
• 2.2 ANSI Standard:3
**3. Importancia y Uso:**
3.1 Esta práctica tiene como objetivo describir los procedimientos para lograr
superficies planas en los extremos de cilindros de hormigón recién moldeados,
cilindros endurecidos o núcleos de hormigón perforados cuando las superficies
extremas no cumplen con los requisitos de planicidad y perpendicularidad según
las normas aplicables. Para alternativas a esta práctica, la Práctica
C1231/C1231M describe métodos que involucran el uso de tapas no adherentes
o tapas con almohadillas.
**4. Equipo de Tapado:**
4.1 Placas de Recubrimiento: Se emplearán tapas de alta resistencia y limpieza
para recubrir los extremos de los cilindros. En el caso de las tapas de yeso, estas
se moldearán contra una placa de vidrio con un espesor mínimo de 1⁄4 pulgada
(6 mm), una placa de metal mecanizada con un espesor mínimo de 0,45 pulgadas
(11 mm), o una placa de granito o diabasa pulida con un espesor mínimo de 3
pulgadas (76 mm). Por otro lado, las tapas de mortero de azufre se formarán
contra placas similares de metal o piedra, con la condición de que el área que
reciba el azufre fundido no supere los 1⁄2 pulgada (12 mm) de profundidad.
Independientemente del material, todas las placas deben tener un diámetro
mayor en al menos 1 pulgada (25 mm) en comparación con el espécimen de
prueba. Además, las superficies de trabajo no deben desviarse de un plano en
más de 0,002 pulgadas (0,05 mm) en 6 pulgadas (152 mm). En cuanto a la
rugosidad de las superficies metálicas terminadas, no debe exceder lo
establecido en la Tabla 4 del estándar nacional estadounidense B46.1, o 125 µin.
(3,2 µm) para cualquier tipo de superficie y orientación. Al ser nuevas, las placas
deben carecer de hendiduras, ranuras o depresiones más allá de las causadas
por la operación de acabado. En el caso de las placas metálicas en uso, estas no
deben tener hendiduras, ranuras ni depresiones que excedan los 0,010 pulgadas
(0,25 mm) de profundidad o los 0,05 en 2 pulgadas (32 mm²) de superficie.
**NOTA 1:** Se recomienda una dureza Rockwell de 48 HRC para las placas
utilizadas en la formación de tapas de mortero de azufre.
**4.2 Dispositivos de Alineación:**
4.2.1 Se utilizarán dispositivos de alineación apropiados, como barras guía o
niveles de ojo de buey, junto con las placas de cierre para asegurar que ninguna
tapa se desvíe de la perpendicularidad con respecto al eje de un cilindro en más
de 0,5° (equivalente a aproximadamente 1⁄8 pulgada en 12 pulgadas o 3,2 mm
en 305 mm). Este mismo requisito también se aplica a la relación entre el eje del
dispositivo de alineación y la superficie de la placa de cierre cuando se utilizan
barras guía. Además, la ubicación de cada barra en relación a su placa debe ser
tal que ninguna tapa se desplace del centro en un cilindro de prueba en más de
1⁄16 pulgada (2 mm).
**4.3 Crisoles para Mortero de Azufre:**
4.3.1 Los crisoles utilizados para fundir el mortero de azufre deben estar
equipados con controles automáticos de temperatura y deben estar hechos de
metal o revestidos con un material que no reaccione con el azufre fundido.
4.3.1.1 Advertencia: Los crisoles equipados con dispositivos periféricos de
calentamiento deben prevenir accidentes durante el recalentamiento de la
mezcla de azufre enfriada que ha desarrollado una costra en su superficie.
Cuando se usan crisoles sin estos dispositivos, se puede generar una
acumulación de presión debajo de la costra endurecida durante el
recalentamiento, lo que puede evitarse utilizando una varilla de metal en el fondo
del crisol que se eleve por encima de la superficie de la mezcla fluida de azufre
mientras se enfría. Esta varilla debe ser lo suficientemente grande como para
transferir calor durante el recalentamiento, derritiendo primero un anillo
alrededor de la varilla y evitando así el aumento de presión. En su lugar, se puede
usar una cuchara de metal grande.
**4.3.1.1.1 Se debe usar crisoles de azufre en una campana extractora para
expulsar los humos al exterior. Calentar sobre una llama abierta es peligroso, ya
que el punto de inflamación del azufre es aproximadamente 440 °F (227 °C), y la
mezcla puede inflamarse debido al sobrecalentamiento. Si la mezcla comienza a
arder, cubrirla apagará la llama. El crisol debe recargarse con nuevo material
después de que la llama se haya extinguido.**
**5. Materiales de Tapado:**
5.1 La resistencia y el espesor del material utilizado para tapar deben cumplir con
los requisitos de la Tabla 1.
5.1.1 En el caso de mortero de azufre y otros materiales que no sean pasta de
cemento pura, se deben cumplir los siguientes requisitos:
- La fuerza promedio de 15 cilindros tapados con el material no debe ser inferior
al 98% del promedio de resistencia de 15 cilindros de referencia tapados con
pasta de cemento pura o nivelados de tierra a 0,002 pulgadas (0,05 mm).
- La desviación estándar de las resistencias de los cilindros tapados no debe ser
mayor al 157% de la desviación estándar de los cilindros de referencia.
- Los requisitos de espesor de la tapa deben ser cumplidos en las pruebas de
calificación.

**5.1.1.4** El tiempo de endurecimiento de las tapas utilizadas en las pruebas de

calificación debe ser registrado.
**5.1.2** Además, el informe de la prueba de calificación debe incluir la
resistencia a la compresión de cubos de 2 pulgadas del material calificado y de
cubos limpios de pasta de cemento, si se utilizan. Los materiales de tapado que
cumplan con estos requisitos se pueden usar para cilindros con resistencias
hasta un 20% mayores que las del concreto ensayado en estas pruebas de
calificación. El fabricante debe volver a calificar lotes de material fabricado
anualmente o en caso de que haya un cambio en la formulación o en los
materiales primos. El usuario del material debe mantener copias de los resultados
de calificación y las fechas de fabricación del material calificado y del material
que se está utilizando actualmente. Ver Tabla 2.
**5.1.3** La resistencia a la compresión de los materiales de tapado debe
determinarse probando cubos de 2 pulgadas siguiendo el procedimiento descrito
en el Método de prueba C109/C109M. Excepto para los morteros de azufre, los
procedimientos de moldeo serán los mismos que en el Método de prueba
C109/C109M, a menos que se requieran otros procedimientos para eliminar
grandes huecos de aire atrapado. Consulte los Métodos de prueba C472 para
procedimientos de compactación alternativos. Los cubos deben curarse en el
mismo entorno durante el mismo período de tiempo que el material utilizado para
tapar los especímenes.
**5.1.4** La resistencia del material de tapado debe determinarse al recibir un
nuevo lote y a intervalos que no excedan tres meses. Si un lote determinado de
material de tapado no cumple con los requisitos de resistencia, no debe utilizarse,
y las pruebas de resistencia del material de reemplazo deben realizarse
semanalmente hasta que cuatro determinaciones consecutivas cumplan con los
requisitos de especificación.
**5.2 Pasta de Cemento Hidráulico Pura:**
**5.2.1** Realizar pruebas de calificación del cemento hidráulico puro antes de
su uso para tapar y establecer los efectos de la relación agua-cemento y la edad
sobre la resistencia a la compresión de cubos de 2 pulgadas (50 mm).
**5.2.2** Mezclar la pasta de cemento pura hasta alcanzar la consistencia
deseada con una relación agua-cemento igual o menor que la requerida para
producir la resistencia deseada. Esta mezcla debe hacerse generalmente de 2 a
4 horas antes de usar la pasta. La consistencia óptima se logra típicamente con
relaciones agua-cemento de 0,32 a 0,36 en masa para cementos Tipo I y Tipo II,
y 0,35 a 0,39 en masa para cementos Tipo III.
**5.3 Pasta de Cemento de Yeso de Alta Resistencia:**
**5.3.1** No se deben agregar rellenos ni extensores a la pasta de yeso-cemento
de alta resistencia después de la fabricación del cemento. Se deben realizar
pruebas de calificación para determinar los efectos de la relación agua-cemento
y la edad sobre la resistencia a la compresión de cubos de 2 pulgadas (50 mm).
Los retardadores pueden usarse para extender el tiempo de trabajo, pero sus
efectos deben evaluarse en términos de la relación agua-cemento y la resistencia.
**5.3.2** Mezclar la pasta de cemento de yeso pura con la relación agua-cemento
deseada y usarla rápidamente ya que fragua rápidamente.
**5.4 Mortero de Azufre:**
**5.4.1** Se permiten los morteros de azufre patentados o preparados en
laboratorio si se dejan endurecer durante al menos 2 horas antes de probar con
concreto de resistencia inferior a 5000 psi (35 MPa). Para resistencias del
concreto de 5000 psi o más, las tapas de mortero de azufre deben endurecerse
durante al menos 16 horas antes de la prueba, a menos que se demuestre que
un tiempo más corto es adecuado según se especifica en la sección 5.1.1.

**5.4.2** Determinación de la resistencia a la compresión: preparación de los

especímenes de prueba utilizando un molde cúbico y una placa base que cumpla
con los requisitos del método de prueba C109/C109M y una cubierta metálica
que se ajuste al diseño mostrado en la Figura 1 (Nota 7). Asegúrese de que todas
las partes del aparato estén a una temperatura de 68 a 86 °F (20 a 30 °C). Cubra
ligeramente las superficies que estarán en contacto con el mortero de azufre con
aceite mineral y ensamble cerca del crisol. Ajuste la temperatura del mortero de
azufre fundido en la olla dentro del rango de 265 a 290 °F (129 a 143 °C), revuelva
bien y comience a verter los cubos. Utilizando un cucharón u otro dispositivo
vertedor adecuado, llene rápidamente cada uno de los tres compartimentos
hasta que el material fundido alcance la parte superior del orificio de llenado.
Permita que se produzca la máxima contracción debido al enfriamiento y
solidificación (aproximadamente 15 minutos) y llene cada agujero con material
fundido (Nota 8). Después de que la solidificación esté completa, saque los cubos
del molde sin romperlos del pomo formado por el orificio de llenado de la placa
de cubierta. Retire el aceite, los bordes afilados y las aletas de los cubos y
verifique la planitud de las superficies de apoyo de acuerdo con el Método de
prueba C109/C109M. Después de almacenar a temperatura ambiente durante la
edad deseada, pero no menos de 2 horas, realice pruebas de compresión en los
cubos siguiendo el procedimiento descrito en el Método de prueba C109/C109M
y calcule la resistencia a la compresión.
**6.1** Cilindros Recién Moldeados: Utilice únicamente cilindros de pastas de
cemento Portland limpias (Nota 9) para tapar cilindros recién moldeados. Haga
las tapas lo más delgadas posible. No aplique la pasta pura en el extremo
expuesto hasta que el hormigón haya dejado de asentarse en los moldes,
generalmente de 2 a 4 horas después del moldeo. Durante el moldeo del cilindro,
golpee el extremo superior hasta que quede nivelado con o ligeramente por
debajo del plano del borde del molde. Antes de tapar, retire el agua libre y la
lechada de la parte superior de la muestra. Forme la tapa colocando un montículo
cónico de pasta sobre la muestra y luego presione suavemente una placa de tapa
recién engrasada sobre el montículo cónico hasta que la placa entre en contacto
con el borde del molde. Puede ser necesario realizar un ligero giro para eliminar
el exceso de pasta y minimizar los huecos de aire en la pasta. La placa de tapa
no debe moverse durante esta operación. Cubra cuidadosamente la placa de
tapa y el molde con una doble capa de arpillera húmeda y una lámina de
polietileno para evitar que se sequen. La placa de tapa se puede quitar después
del endurecimiento golpeando el borde con un martillo de cuero crudo en
dirección paralela al plano de la tapa.
**6.2 Muestras de Concreto Endurecido:**
**6.2.1 General:** Si un extremo de una muestra tiene un revestimiento o
depósito de materiales aceitosos o cerosos que puedan interferir con la unión de
la tapa, retire estos recubrimientos o depósitos. Si es necesario, los extremos de
una muestra pueden ser ligeramente rugosos con una lima de acero o un cepillo
de alambre para lograr una adecuada adherencia de la tapa. Si lo desea, las
placas de protección pueden cubrirse con una fina capa de aceite mineral o grasa
para evitar que el material de la tapa se adhiera a la superficie de la placa.

**6.2.2** Condición final: La distancia desde cualquier punto en un extremo

destapado hasta un plano que pase por el punto más alto de la superficie del
extremo y sea perpendicular al eje del cilindro no debe exceder 1/8 pulgada (3
mm) (Nota 11). Si el extremo excede este límite, el extremo del cilindro debe ser
cortado, lapeado o molido antes de aplicar la tapa. La distancia se puede verificar
usando un cuadrado, con una hoja tocando el cilindro paralela al eje del cilindro
y la otra hoja tocando el punto más alto del extremo del cilindro. La distancia entre
la hoja del cuadrado y el punto más bajo del extremo del cilindro se mide.

**6.2.3** Recubrimiento con Yeso de Alta Resistencia o Pasta de Cemento Pulido:

Mezcle la pasta como se describe en las secciones 5.2 y 5.3. No exceda la
relación agua-cemento determinada en las pruebas de calificación. Forme las
tapas como se describe en la sección 6.1 usando placas de tapado según se
describe en la sección 4.1 para lograr la alineación requerida en la sección 4.2
(Nota 12). Generalmente, las placas de tapado se pueden retirar en un plazo de
45 minutos con pastas de yeso y después de 12 horas con pasta de cemento
pura, sin dañar visiblemente la tapa.

**6.2.4** Recubrimiento con Mortero de Azufre: Prepare el mortero de azufre

calentándolo a una temperatura entre 265 y 290 °F (129 a 143 °C), como se
determina con un termómetro totalmente metálico insertado cerca del centro de
la masa. Verifique la temperatura en intervalos de aproximadamente una hora
durante el proceso de tapado. Vacíe la olla y vuelva a cargar con material nuevo
en intervalos para asegurarse de que el material más antiguo en la olla no se haya
utilizado más de cinco veces en un período de cinco años. Cuando se tapen
cilindros de concreto con una resistencia a la compresión de 5000 psi (35 MPa)
o superior, no está permitido reutilizar compuesto recuperado de la operación de
tapado anterior o tapas antiguas. El mortero de azufre fresco debe estar seco al
momento de su colocación en la olla, ya que la humedad puede causar espuma.
Mantenga el agua alejada del mortero de azufre fundido por la misma razón.
Caliente la placa de tapado o dispositivo antes de su uso para ralentizar el
endurecimiento y permitir la formación de capas delgadas. Engrase ligeramente
la placa de tapado y revuelva el mortero de azufre fundido justo antes de verter
cada tapa. Las puntas de las muestras curadas en condiciones húmedas deben
estar suficientemente secas en el momento de la tapa para prevenir la formación
de bolsas de vapor o espuma debajo o dentro de la tapa si el diámetro es superior
a 1/4 de pulgada (6 mm). Reemplace las tapas con bolsas de vapor o huecos de
más de 1/4 de pulgada (6 mm) (Nota 13). Para asegurar la adherencia de la tapa
a la superficie del espécimen, el extremo del espécimen no debe ser engrasado
antes de la aplicación de la tapa. Cuando se utiliza un dispositivo vertical, vierta
el mortero de azufre fundido en el dispositivo y coloque el cilindro en posición
vertical en el mortero fundido.
**6.2.5** Verificación Diaria:
**6.2.5.1** Durante la operación de tapado cada día, verifica la planicidad de las
tapas antes de la prueba de compresión en al menos tres especímenes
seleccionados al azar, que representen el inicio, la mitad y el final del lote.
Comprueba la planicidad usando una regla y una galga de espesores, realizando
un mínimo de tres mediciones en diferentes diámetros para asegurarte de que la
superficie de la tapa no se desvíe de un plano en más de 0.002 pulgadas (0.05
milímetros). También verifica si hay áreas huecas (Nota 13). Registra los
resultados de estas determinaciones en la documentación de control de calidad
del laboratorio. Si las tapas no cumplen con el requisito de planicidad o tienen
áreas huecas, retíralas y reemplázalas.
**6.2.5.2** Durante la operación diaria de prueba de resistencia a la compresión,
verifica el espesor de las tapas en al menos tres especímenes seleccionados al
azar del inicio, la mitad y el final de la jornada de trabajo. Después de completar
la prueba de compresión, recupera al menos seis piezas de material de tapado
de la parte superior del especímen seleccionado (Nota 14). Las piezas deben ser
seleccionadas al azar y distribuidas en toda el área de la tapa. Las piezas
seleccionadas deben haberse separado completamente del concreto. Mide y
registra el espesor de las piezas con la mayor precisión posible (hasta 0.01
pulgadas o 0.2 milímetros) utilizando un micrómetro, calibrador u otro dispositivo
de medición de espesor. Compara el promedio y los espesores máximos con los
valores de la Tabla 1. Registra los resultados de las mediciones de espesor en la
documentación de control de calidad del laboratorio.
**Nota 14:** Las tapas se pueden remover usando un martillo y un cincel afilado.
Coloca la punta del cincel en la línea de unión y casi paralela al plano de la tapa
para crear una acción de cuña cuando golpees el cincel con el martillo. La
recuperación de toda la tapa puede simplificarse colocando cinta adhesiva sobre
la tapa antes de intentar removerla. La cinta evitará que los pedazos de material
de tapado se dispersen durante la remoción y facilitará la selección de pedazos
distribuidos uniformemente sobre la zona de la tapa.
**7. Protección de las Muestras Después del Tapado**
**7.1** Mantén las muestras curadas en condiciones húmedas entre la
finalización del tapado y el momento de la prueba, devolviéndolas al
almacenamiento húmedo o envolviéndolas con una doble capa de arpillera
húmeda. No almacenes las muestras con tapas de yeso sumergidas en agua o
en una habitación húmeda por más de 4 horas. Protege las tapas de yeso contra
el goteo de agua.
**7.2** No ensayes las muestras tapadas antes de que el material de tapado haya
tenido tiempo suficiente para desarrollar la resistencia requerida según lo
especificado en la sección 5.1.