Universidad Autónoma Metropolitana

Unidad Xochimilco

División de Ciencias Biológicas y de la Salud

Licenciatura en Química Farmacéutica Biológica

Módulo: Diseño y Obtención de medicamentos de calidad

Tabletas

PAHKALLI:

Méndez Sampayo Mariel

Nieto Jiménez Alejandro

Sánchez Guzmán Josselyn

Ventura Martínez Diana

Docente:

Dr. Jorge Esteban Miranda Calderón

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 3
OBJETIVO DE APRENDIZAJE ...................................................................................... 3
GENERALIDADES DE LAS FFSO ................................................................................. 4
MÉTODOS DE MANUFACTURA DE LAS FFSO ........................................................... 5
1. POLVOS ................................................................................................................. 5
OPERACIONES UNITARIAS ......................................................................................... 5
CONTROLES EN PROCESO ...................................................................................... 17
2. TABLETAS ............................................................................................................ 21
CONTROLES EN PROCESO ...................................................................................... 29
3. CÁPSULAS ........................................................................................................... 31
CONTROLES EN PROCESO ...................................................................................... 35
4. NOM-059-SSA1-2015 ........................................................................................... 36
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 39
 INTRODUCCIÓN

Se designa como forma farmacéutica, a la mezcla de uno o más principios activos con o sin
aditivos, que presentan ciertas características físicas para su adecuada dosificación,
conservación y administración. (DOF - Diario Oficial de La Federación, 2023) Las formas
farmacéuticas orales son las más comunes, obteniéndose en presentaciones líquidas y
sólidas.

Las formas farmacéuticas sólidas orales (FFSO) se clasifican en polvos, granulados,

cápsulas y tabletas. Los polvos se presentan en partículas finamente fragmentadas, las
cuales presentan una mejor estabilidad respecto a líquidos, se administran de una forma
cómoda y se clasifican para su uso interno y externo, las cápsulas por su parte contienen
el principio activo y excipientes dentro de una cubierta soluble rígida o blanda, estas son
fáciles de deglutir e identificar, además de ayudar a enmascarar fármacos con mal olor y
sabor. Las tabletas a diferencia de las ya mencionadas contienen el principio activo y
excipientes en una compresión de polvo, teniendo una forma y tamaño variable, algunas de
las principales características de las tabletas son la exactitud de dosis, además de su fácil
transportación, compra e identificación, estas están clasificadas para su ingestión, para la
dispensación antes de la deglución y la dispersión antes de ser administradas.

OBJETIVO DE APRENDIZAJE

Describir los aspectos relevantes de las FFSO (polvos y granulados, cápsulas y tabletas)
mediante el análisis de los procesos productivos para obtener medicamentos (SO) de
calidad.
 GENERALIDADES DE LAS FFSO
FFSO Definición
Formas de presentación
farmacéutica en la que
los ingredientes activos y,
Polvos en ocasiones,
excipientes, se
encuentran en partículas
finamente fragmentadas
2. Fáciles de administrar y bebés o ancianos
Son formas transportar
farmacéuticas sólidas de
dosificación única que 3. Fáciles de identificar
contienen el principio debido a la variedad de
Cápsulas activo solo o acompañado colores que pueden
de excipientes dentro de emplearse en su diseño.
una cubierta soluble
rígida (cápsula dura) o
blanda (cápsula blanda).
Forma sólida que
contiene el o los
fármacos y aditivos,
obtenida por compresión,
de forma y de tamaño
variable. Puede estar
recubierta por una
película compuesta por
mezclas de diversas
Tabletas
sustancias tales como:
polímeros, colorantes,
ceras y plastificantes,
entre otros; este
recubrimiento no modifica
su forma original y no
incrementa
significativamente el peso
de la tableta
Vía de
Ventajas Desventajas Clasificación Características fisicoquímicas
administración
- Densidad: Relación que existe entre la masa de un polvo y el volumen
que el mismo ocupa.
- Porosidad: Cuantificación de los espacios vacíos en una partícula o
estructura sólida que conforme el polvo farmacéutico. entre mayor es la
Porosidad mayor será la compresibilidad.
De uso interno:
- Angulo de reposo: Ángulo que forma una masa de polvo en reposo,
1. Mayor estabilidad con 1. Poco cómodos para
después de dejarse caer a una superficie plana. entre mayor sea el
respecto a líquidos transportar - Orales Ángulo de reposo mayor será la compresibilidad del polvo.
- Efervescentes - Fluidez: Movimiento o velocidad de una masa de polvo de igual partícula
2. Forma cómoda para 2. No enmascaran - Oral - En aerosol que se mueve en un equipo y sirve para determinar el Ángulo de reposo.
dispensar sabores desagradables - Tópica - Para uso parenteral - compresibilidad: Capacidad de una masa de polvo de reducir su volumen,
- Intravenosa cuando se aplica una fuerza, depende de la estructura atómica,
3. Disolución más rápida 3. No son adecuados De uso externo: composición química y tamaño de las partículas.
- Cohesividad: Capacidad que tienen las partículas que forman la masa de
con respecto a para administrar dosis
un polvo de atraerse entre sí.
comprimidos o cápsulas bajas - Para duchas - Adhesividad: Capacidad que tiene la masa de polvo de adherirse a las
- Para espolvorear superficies de los equipos utilizados.
- Segregación: Capacidad que tiene diferentes polvos de una mezcla para
separarse, puede generarse por diferencia de densidades, Fluidez,
tamaño de partículas, Cohesividad y adhesión. la Segregación puede
evitarse homogeneizando la mezcla correctamente, utilizando polvos con
tamaño similar y emplear materias con Densidad similar al principio activo.
1. Fáciles de deglutir ya
que al entrar en contacto
con la saliva se tornan1. No pueden
resbaladizas administrarse a
pacientes inconscientes,
.
2. Si se requiere efecto
- Cápsulas gelatinosas
terapéutico rápido no
blandas
son la forma
Oral
farmacéutica de primera
- Cápsulas gelatinosas
elección.
rígidas
4. Enmascaran el mal
sabor y olor de los 3. Son susceptibles a la
fármacos. contaminación
microbiana.
5. Permiten la Son sensibles a la
administración humedad.
simultánea de fármacos
incompatibles
Comprimidos orales para
ingestión:
- Convencionales
- Masticables
- Multicapa
- Recubiertos - Las tabletas deben ser fuertes para resistir los golpes y la
1. No pueden abrasión que sufrirán durante la manufactura, empaque, envío y
administrarse a Comprimidos que se uso. Esta característica es medida por dos pruebas: dureza y
pacientes: inconscientes, mantienen en la cavidad friabilidad.
bebés, ancianos y oral:
1. Exactitud de dosis aquellos que sufren - Bucales - El contenido del fármaco y del peso de la tableta debe ser
trastornos en el tracto - Sublinguales uniforme. Esto es medido por la determinación de variación de
2. Fácil transporte, gástrico. peso y uniformidad de peso y contenido.
Oral
administración, compra, Comprimidos
identificación. 2. Problemas de administrados por otras - El contenido del fármaco debe estar biodisponible para verificar
biodisponibilidad vías: esto, se realiza la determinación del % de disolución y el tiempo
- Vaginales de desintegración.
3. Resistencia a la - De implantación
compactación subcutánea - Las tabletas deben ser elegantes, para evaluar esto, se
consideran aspectos como su color, dimensiones, presencia de
Comprimidos destinados logos y variedad de formas
a dispersarse antes de la
administración:
- Efervescentes
- Solubles
- Dispersables
 MÉTODOS DE MANUFACTURA DE LAS FFSO

1. POLVOS
OPERACIONES UNITARIAS

Molienda

Pocos materiales utilizados en el área farmacéutica se encuentran en un tamaño óptimo, y

muchos de ellos deben ser molidos en alguna etapa durante la fabricación de una forma
farmacéutica. La molienda es el proceso mecánico que reduce el tamaño de la partícula de
los sólidos. (Espinosa, 2019)

La superficie específica se aumenta con la reducción de tamaño. El aumento de la superficie

específica afecta la eficacia terapéutica de los fármacos que poseen baja solubilidad en los
fluidos corporales, incrementando el área de contacto entre el sólido y los fluidos de
disolución. Por lo que una cantidad de un fármaco en forma de polvo muy fino se disuelve
en menor tiempo que la misma cantidad de un polvo más grueso.

Ventajas:

• El control del tamaño de partícula y de la superficie específica influye en la duración

de la concentración sérica adecuada
• Acorta el tiempo que se requiere para la disolución de un reactivo en la preparación
de soluciones con el uso de partículas más pequeñas.
• El secado de sustancias húmedas se facilita con la molienda, porque se aumenta el
área superficial y se reduce la distancia que la humedad debe atravesar dentro de
la partícula para alcanzar la superficie exterior.
• La molienda a un tamaño y distribución de partícula podría resultar en un fujo
adecuado y producir tabletas de peso uniforme.
• El mezclado de varios componentes sólidos en una forma farmacéutica es más fácil
y uniforme
• El reducir el volumen de los materiales facilita su transporte y manejo.

Desventajas:

• Un posible cambio en la forma polimórfica del ingrediente activo

• Posible degradación de los fármacos como resultado de un sobrecalentamiento
durante la molienda, por oxidación o por falta de humedad debido al aumento del
área superficial
• Disminución de la densidad del compuesto activo y/o excipientes, pueden causar
problemas de fluidez y segregación en el mezclado.
• Una disminución en el tamaño de partícula de la materia prima puede crear
problemas de cargas electrostáticas causando que las partículas pequeñas se
aglomeran, de ese modo disminuye la efectividad del área superficial
 • Un aumento en el área superficial por la reducción del tamaño puede promover la
adsorción de aire, lo cual puede inhibir la humectabilidad del fármaco en tal
extensión que llegue a ser un factor limitante en la velocidad de disolución.
• Mecanismos de molienda
• Los principales mecanismos de reducción de tamaño son el corte o cizalla,
compresión, impacto y atracción; el diseño de muchos de los equipos se basa en
estos cuatro mecanismos. (Espinosa.2019)

Equipo

Existen diferentes marcas y equipos de pulverización, sin embargo, en todos están

presentes tres elementos esenciales: el sistema de alimentación del material que se va a
pulverizar, la cámara de pulverización y el dispositivo de descarga del material pulverizado.

• Molino de martillos

Los molinos de martillos tienen un rotor incorporado dentro de la cámara de pulverización,

este rotor lleva adosado un número de martillos (4-10) y tiene una velocidad de hasta 10,000
rpm. En la parte inferior de la cámara se encuentra un tamiz de abertura de malla para la
salida del producto ya pulverizado. La reducción de partícula se produce debido a la fuerza
de impacto que fractura el material, resultando beneficioso para la pulverización de
materiales quebradizos.

Este tipo de molinos reducen el tamaño de partícula hasta valores comprendidos entre 20
y 50 micras, a su vez esta reducción suele ser homogénea debido a la rapidez del proceso,
en cuanto mayor sea la velocidad del rotor, hay mayor arrastre, para evitar la reducción de
esta velocidad, además el equipo cuenta con pequeñas concavidades en la superficie
interna de la cámara que actúan como deflectores.
Algunas de las limitantes de este equipo se ven reflejadas en la duración del proceso ya
que esta misma se ve afectada según la velocidad de alimentación del molino, además de
que una temperatura elevada compromete la estabilidad de los medicamentos termolábiles,
además de que puede existir obturación del tamiz por incrustación de partículas. (Vila Jato)

• Molino de cuchillas.

El molino de cuchillas es una variante del de martillos adecuado para materiales plásticos
o fibrosos, el rotor consta de cuchillas que ejercen un efecto cortante al coincidir con
cuchillas fijas situadas en la pared interna de la cámara. Sin embargo, la velocidad de este
mismo es menor (200 y 900 rpm). Por lo tanto, se clasifica en sistema de pulverización
grosera. (Vila Jato)

Este método está condicionado por la distancia de separación entre las cuchillas móviles y
las fijas, así como la pérdida de filo de estas con el paso del tiempo.

• Molino de rodillos.

Su estructura es sencilla, consta de dos rodillos lisos, que tienen ejes dispuestos
horizontalmente que giran en sentidos opuestos el uno hacia el otro (con velocidad de entre
50 y 300 rpm). Se alimenta el equipo de la parte superior, caen por los rodillos y se
fraccionan, el material ya pulverizado cae en la parte inferior del molino.

Este equipo es adecuado para la pulverización de materiales quebradizos de dureza

moderada y se deben considerar como sistemas de reducción intermedia, y el tamaño de
partícula del producto, ya que se pueden hacer modificaciones para necesidades
específicas. (Vila Jato)
 • Molino de bolas.

Los molinos de bolas son maquinaria hechas de metal o cerámica, formados por un
recipiente cilíndrico giratorio, que contienen una carga de bolas de acero inoxidable dentro
de él que constituye el elemento activo en el proceso de pulverización.

El movimiento rotatorio del cilindro causa la reducción del tamaño de las partículas por
impacto y fricción, por lo tanto estos molinos son ideales para procesar materiales duros y
abrasivos que son un desafío para otras máquinas de molienda, además, son eficaces para
obtener productos con partículas pequeñas (10 micras). (Vila Jato)

La eficacia de este proceso está dada por una serie de variables, que incluyen:

• Velocidad de rotación del cilindro. (La velocidad óptima de rotación de 65- 80%)
• Velocidad reducida. Las bolas ruedan en la parte inferior del cilindro y se mezclan
con el material a moler mientras giran a bajas velocidades.
• Velocidad intermedia. Las bolas comienzan a ascender y se adhieren a la pared del
cilindro hasta alcanzar una altura en la cual su peso supera la fuerza centrífuga,
momento en el que caen al fondo de la cámara sobre el material.
• Velocidad crítica. Las bolas ascienden hasta la parte superior de la cámara cayendo
entonces sobre el material.

• Micronizadores.

También conocido como molinos de chorro, usa la energía de una corriente de aire o gas a
presión para reducir el tamaño de las partículas, debido a que esta misma produce arrastre
por el efecto de Venturi, así una vez inciden tangencialmente corrientes, inducen a la
formación de fuertes turbulencias, produciendo a su vez choques de alta velocidad entre
las partículas que provoca su fragmentación.

Las de mayor tamaño por su peso se empujan a la parte exterior de la cámara y las
pequeñas se concentran en su interior, y una vez que alcanzan un tamaño suficientemente
reducido son arrastradas fuera de la cámara de pulverización a través de la abertura de
descarga. (Vila Jato)
El mecanismo de este se basa en el impacto que tienen las partículas entre sí, así como el
roce entre partículas y de éstas con las paredes de la cámara influyen en el proceso, a los
productos de estos se conocen como “productos micronizados” y presentan un tamaño de
partícula especialmente reducido (0.5-20 micras). Por lo tanto, podemos hablar de que se
trata de una pulverización ultrafina, también el material a pulverizar debe de presentar un
tamaño de partícula suficientemente reducido para que tenga un arrastre eficaz. Junto con
la presión a la que se introducen las corrientes de aire al micronizador, se condiciona la
velocidad de alimentación, la cual afecta el recorrido libre medio de las partículas entre
choques sucesivos y por lo tanto la energía de los impactos. (Vila Jato)

Una de las ventajas de la micronización es que permite la pulverización de productos

termolábiles, debido al efecto refrigerador que produce la expansión del aire en la cámara
de pulverización y la rápida transferencia de calor desde las partículas de aire, por otra
parte este equipo no es recomendable para los materiales fibrosos o de comportamiento
plástico.

Mezclado

La operación de mezclado es una operación unitaria que se lleva a cabo por medios
mecánicos y que es ampliamente utilizada en el procesado de alimentos, pero también en
la industria farmacéutica o de otros ámbitos en los que se pretenda obtener una
combinación de distintos componentes. (Perry, 2008)

Lograr un buen mezclado de sólidos particulares de diferente tamaño y densidad es de

suma importancia. El requerimiento de uniformidad de la composición de una dada mezcla
depende de la aplicación del sistema particulado.

Con mucho, el uso más importante de esta operación es la producción de una mezcla
homogénea de varios ingredientes que neutraliza las variaciones en la concentración. Pero
si el volumen de material o compuesto que exhibe propiedades fluctuantes o inherentes a
la materia prima en sí, se requiere la neutralización de estas fluctuaciones. Al mezclar, se
crea un nuevo producto o producto intermedio, esto depende de la eficiencia del proceso
de mezcla. Esta eficiencia se determina tanto por los materiales que se van a mezclar, por
ejemplo, el tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula, la densidad y la
rugosidad de la superficie, como por el proceso y el equipo utilizados. (Perry, 2008)

Además, el tamaño de partícula es el factor que más influye en el mezclado uniforme,

aunque también hay que considerar su densidad, forma, higroscopicidad, adhesividad,
susceptibilidad a cargas electrostáticas. En diversos estudios se ha demostrado que
conforme se incrementa el tamaño de partícula, se requiere más tiempo para obtener un
mezclado uniforme. Sin embargo, en la práctica es necesario mezclar partículas con un
amplio rango de tamaños. (Warren et al, 2007)

Mecanismos de mezclado:

• Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son

trasladadas a otra región del espacio donde están confinadas las mezclas. Se logra
en equipos que agitan o rotan la mezcla. En el caso de las mezclas de líquidos
miscibles y gases, el flujo convectivo logra un mezclado macro, mientras que los
procesos difusivos logran el mezclado a nivel micro. Consecuentemente, las
mezclas de gases y líquidos si se dejan el tiempo suficiente tienden a homogeneizar
la composición de la mezcla. Las mezclas sólidas nunca alcanzan tal homogeneidad
porque tienden a segregarse, mientras que los líquidos y sólidos tienden a
mezclarse.

• Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere por
ejemplo al movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente dada, sólo
migran por gravedad, no hay que adicionar energía para el movimiento.

• Por esfuerzos de corte: se producen planos de deslizamiento entre distintas

regiones de la muestra. Por ejemplo, si la mezcla es muy cohesiva, es recomendable
utilizar equipos con paletas que ejerzan esfuerzos de corte a la mezcla, en lugar de
mezcladores tipo rotatorios. En los equipos de mezclas es común que más de un
 mecanismo tenga lugar durante el proceso de mezclado. (Warren et al. 2007; Perry,
2008)

Equipos

Los equipos de mezclado se clasifican en tres categorías, en función de las características

del dispositivo que induce los movimientos de las partículas de los componentes de la
mezcla (Vila Jato J.):

• Mezcladores móviles

Se trata de recipientes, con formas geométricas diferentes, que se llenan parcialmente con
el material que se va a mezclar y que efectúan un movimiento de rotación sobre un eje
horizontal.

Una de las características comunes de los mezcladores móviles es que la acción de

mezclado, mayoritariamente de tipo difusivo, resulta muy suave. Esto puede resultar
importante para evitar el desmoronamiento de materiales friables, sin embargo, la
intensidad de agitación puede resultar insuficiente para romper los aglomerados de
partículas de productos cohesivos. Para evitar este problema, se instalan en su interior
dispositivos intensificadores de la agitación.

Los mezcladores móviles presentan cierta asimetría respecto del eje de rotación. Esta
asimetría resulta esencial para incrementar la contribución de la mezcla convectiva al
proceso, haciéndolos adecuados para una mayor variedad de materiales.

Los principales factores que condicionan la eficacia del mezclado en estos equipos son:

• Carga del material: la mayor eficacia se alcanza cuando los componentes de la

mezcla ocupan un tercio del volumen del recipiente.
• Velocidad de rotación: cuanto mayor sea la velocidad de rotación, mayor será la
contribución de la mezcla convectiva al proceso. Sin embargo, si se aumenta
excesivamente la velocidad de rotación, las partículas comienzan a moverse en
consonancia con el mezclador y la acción de mezclado se detiene. La velocidad
óptima de rotación (30- 100 rpm) será menor cuanto mayor sea el tamaño del
mezclador.
En los mezcladores túrbula, el recipiente cilíndrico con los componentes de la mezcla se
efectúa un complicado movimiento tridimensional, que provoca fuertes turbulencias en el
material, permitiendo aumentar la eficacia del proceso y reducir su duración.

Los mezcladores en “V” son los más utilizados a escala pequeña e intermedia.

Los de doble cono son los de elección para mezclas industriales.

Las principales ventajas de los mezcladores móviles son la facilidad de las operaciones de
carga y descarga del material, de limpieza y de mantenimiento.

Mezcladores estáticos con agitación interna

Dentro de este grupo se encuentran:

• Los mezcladores de cintas: están constituidos por dos cintas helicoidales que giran
sobre el mismo eje en el interior de la cámara de mezclado. Una de las cintas mueve
el material lentamente en un sentido y la otra rápidamente en sentido contrario.
Durante el mezclado, los materiales pueden verse sometidos a presiones elevadas
entre las cintas o contra las paredes del mezclador. Estos equipos no son
adecuados para la mezcla de materiales friables.

• Los mezcladores orbitales de tornillo: están constituidos por recipientes

troncocónicos en cuyo interior se sitúa un brazo articulado unido a un tornillo sin fin
con elementos helicoidales, que efectúa en un movimiento de tipo planetario. Los
movimientos que experimenta el material por efecto de la rotación del brazo
 articulado determinan que en este mezclador se obtengan combinaciones muy
equilibradas de las mezclas difusivas y convectivas.

• Los mezcladores “doble z” y planetarios: son muy utilizados para el premezclado de

materiales que se van a someter a procesos de granulación por vía húmeda. Su
estructura resulta adecuada para el malaxado de masas humectadas, puesto que
consiguen una distribución muy homogénea del líquido de humectación. La
geometría de sus aspas rotatorias determina que las “zonas muertas” para el
mezclado resultan mínimas.

• Mezcladores estáticos: Los mezcladores tienen una estructura sencilla compuesta

por conductos que sirven como deflectores en el interior de tabiques incompletos, el
paso del material a través de estos conductos provoca su subdivisión y
recombinación repetida. Dado que permiten que la mezcla continúe mientras el
material se transporta al equipo en el que se utilizará similar a las máquinas de
compresión. (Vila Jato)

Secado

El secado es la eliminación de un líquido de un material por la aplicación de calor y la

transferencia del líquido dentro de una fase de vapor no saturado. Esta definición aplica
solo a la eliminación de una pequeña cantidad de agua. El secado y la evaporación se
distinguen por la cantidad de líquido eliminado de un sólido. (Espinosa, 2019)

El secado es un proceso unitario que se utiliza en la fabricación de medicamentos, como

en la preparación de gránulos, que pueden utilizarse en esa forma o convertirse en tabletas
o cápsulas. También se utiliza en el proceso de materiales, por ejemplo, la preparación de
hidróxido de aluminio seco, lactosa secada por atomización y la preparación de extractos
en polvo.

El secado se utiliza para reducir el volumen y el peso, por lo tanto, baja el costo de
transporte y almacenaje. Otros usos incluyen ayudar en la conservación de fármacos de
origen animal o vegetal, minimizando el crecimiento de bacterias y hongos en materiales
que contienen agua; facilitando la molienda porque el material se vuelve más friable,
también mejora sus propiedades físicas (los polvos secos fluyen más fácilmente), previene
la corrosión de los recipientes por la humedad y previene la descomposición por hidrólisis.
(Espinosa, 2019)

El método térmico de secado de sólidos incluye dos procesos fundamentales: La

transferencia de calor y transferencia de masa.

El calor se transfiere al material a secar para proporcionarle el calor latente necesario para
vaporizar la humedad. La transferencia de masa se encuentra en la difusión del agua a
través del material a la superficie de evaporación, con la subsecuente evaporación del agua
de la superficie y la difusión del vapor resultante dentro del fujo de aire que pasa

También se puede obtener un secado rápido a través de la aplicación de microondas o con

un campo dieléctrico. En este caso, el calor se genera internamente por la interacción del
campo electromagnético aplicado al solvente. La transferencia de masa se obtiene por un
gradiente de presión interna establecido por la generación de calor interno, mientras la
concentración de masa queda relativamente uniforme. Por lo tanto la velocidad de secado
depende principalmente de la fuerza del campo aplicado al material. (Espinosa, 2019)
Clasificación de secadores

Los secadores se pueden clasificar dependiendo del criterio utilizado en diferentes formas.
Las dos clasificaciones útiles se basan en el método de transferencia de calor o en el
manejo de sólidos. (Espinosa, 2019)

a) La clasificación de acuerdo con el tipo de transferencia de calor es importante para

demostrar la gran diferencia en el diseño, operación y requisitos de energía del secador.

b) La clasificación por el método del manejo de sólidos es más conveniente cuando se

requiere una atención especial al material a secar por su naturaleza. El principal criterio es
la presencia o ausencia de agitación del material a secar

Tamizaje

Un tamiz o tamizadora es una parte esencial del proceso de producción de cada producto
farmacéutico, sobre todo ya que la calidad del producto y la integridad son tan importantes.
El uso de un tamiz vibratorio protege frente a compensaciones o litigios con clientes, ya que
elimina toda la contaminación de partículas de gran tamaño. Los tamices vibratorios
aseguran que los ingredientes y productos terminados tengan garantía de calidad durante
la producción y antes del uso o despacho. (Russell, s/f)

El tamizado es un proceso físico mecánico, mediante el cual se separan partículas sólidas

en diferente tamaño, haciéndolas pasar a través de un tamiz. El proceso de tamizado se
realiza sobre la superficie del tamiz, en donde son retenidas las partículas más grandes de
la mezcla. Un tamiz, también conocido como criba, cedazo o colador, es una herramienta
que cuenta en toda su superficie con poros u orificios del mismo tamaño. (COTECNO, s/f)

El objetivo del proceso de tamizado es separar las partículas sólidas de acuerdo con su
tamaño; en función de su granulometría, por medios tales como agitación, movimiento de
vaivén o lavado del material. (COTECNO, s/f)
Por medio de la aplicación de un solo proceso de tamizado, la mezcla será separada en
dos fracciones más homogéneas. (COTECNO, s/f)

• Fracción gruesa o de rechazo

• Fracción fina o de cernido

Principio del tamizado

Para entender mejor el tamizado, es necesario conocer el principio fundamental de este

proceso (COTECNO, s/f):

1. Un tamiz separa un material determinado en dos fracciones, una es retenida por el

medio tamizante, denominada rechazo y la otra pasa a través de los poros.
1. Cuando se aplica el tamizado a partículas de perfil no estérico el proceso se
complica debido a que una partícula con un tamaño aproximado al de la abertura
nominal del tamiz, sólo atravesará cuando se presente en una posición favorable y
no pasará cuando se encuentre en otras posiciones.

El proceso de tamizado puede dividirse en dos fases (COTECNO, s/f):

• Eliminación de las partículas más pequeñas en comparación con la abertura nominal

del tamiz.
• Separación de las partículas de un tamaño similar a la abertura.

Equipos de utilizados en el proceso de tamizado

• Rejillas

Las rejillas están formadas por barras de acero con espacios definidos entre sí, utilizadas
para el tamizado de rocas o minerales antes de ser triturados. Las rejillas pueden ser:
(COTECNO, s/f):

➢ Estacionarias: permanecen quietas y no necesitan de ningún mecanismo que las

haga mover.
➢ Vibratorias: realizan el proceso de cribado con un movimiento hacia delante y hacia
atrás o circular, por medio de una fuerza mecánica.
• Tambores

Estos aparatos consisten en un marco cilíndrico abierto en los extremos, que rodean una
tela de alambre o placas con orificios de determinado diámetro. Los tambores pueden ser
de uso manual, y giratorios a nivel industrial. (COTECNO, s/f)

• Tamices de agitación mecánica

Estos equipos están compuestos por un marco rectangular que sostiene la superficie
tamizante: tela, malla de alambre o placa perforada. Este tamiz, cuenta con un soporte de
resortes flexibles que permiten la agitación y se encuentra un poco inclinado. (COTECNO,
s/f)

• Tamices vibratorios

Estos equipos pueden presentar vibración mecánica y vibración eléctrica. Se caracterizan

por realizar un proceso de tamizado con mayor velocidad y ofrecen mayor rendimiento en
la selección de partículas por tamaños. Los tamices vibratorios pueden ser: de rotación
horizontal o vertical, tamices de movimiento oscilantes, de vibración. (COTECNO, s/f)

CONTROLES EN PROCESO
Segregación

Con algunas mezclas, después de que inicialmente se consigue una uniformidad, ésta se
rompe y los productos comienzan a separarse, dando lugar a la segregación de estos. En
estos casos es de suma importancia controlar con exactitud el tiempo de mezclado.

Las partículas que tienen iguales propiedades no se segregan. Si difieren en alguna

característica el estado natural de la mezcla es ir a la segregación, la cual puede ocurrir
inclusive luego de la etapa de mezclado. (Hogg, 2019)

Causas de la segregación

Las propiedades que favorecen la segregación son las siguientes:

• Distribución de tamaño: Cuanto más anchas sean las distribuciones de tamaño de

partículas mayor es la segregación. Cuanto más grandes son las partículas se
observa mayor segregación.

• Densidad: Las partículas muy densas se ubican preferencialmente en el centro de

las pilas. Cuando se utiliza aire para el transporte o fluidización, estas partículas se
sedimentan con las más gruesas.
 • Forma: Las partículas esféricas tienden a comportarse como sólidos gruesos, en
cambio las no esféricas tienen un comportamiento similar a los finos.

• Adhesión: Si algunas partículas experimentan adhesión con las paredes de una

línea de transporte, puede conducir a problemas de segregación.

• Cohesividad: Si las partículas son cohesivas, tratan de estar juntas, por lo tanto se
reduce la segregación. (Hogg, 2019; Perry, 2008)

Mecanismos de segregación

• Segregación por trayectoria: Las distancias recorridas por las partículas son
proporcionales al tamaño de estas, cuanto más grandes son se descargan a mayor
distancia.

• Percolación de finos: Si la mezcla vibra, las partículas más pequeñas pueden

percolar entre las grandes. Por esta razón, los finos se encuentran
preferencialmente en el fondo y los gruesos en el tope. También este efecto se
observa en la formación de pilas, los gruesos se concentran en la superficie de la
pila y los finos en el centro de esta.
 • Ascenso de partículas grandes debido a efectos de vibración: Si una mezcla es
sometida a vibración, las partículas más grandes se mueven hacia arriba. Por
ejemplo se coloca una bola de acero en el fondo de un lecho de arena, luego de la
vibración del lecho puede observarse que la bola asciende a la superficie. Este
efecto se denomina Efecto de las nueces del Brasil (Granular convection). Si bien
es muy conocido el efecto aún no se ha logrado darle una interpretación científica
convincente. (Hogg, 2019; Perry, 2008)

Reducción de segregación

• La segregación de partículas no puede ser eliminada por completo, sin embargo

puede ser reducida. Los cambios en el sistema que pueden minimizar la
segregación son:

• Modificación de los sólidos: Es posible moler las partes más grandes o aglomerar
las más pequeñas. Otra posibilidad es tamizar, y trabajar con partículas en corte
estrecho.

• Modificación del equipamiento: Por ejemplo, cuando una mezcla se transporta por
un ducto, los gruesos (que fluyen en la parte superior de la tubería) son descargados
a mayor distancia que los finos. Se puede colocar en el punto de descarga un plano
que reduce la segregación al obligar a los gruesos a integrarse a la corriente de
finos.

Los procesos de mezclado no siempre se diseñan con el cuidado adecuado, causando una
pérdida financiera significativa, que surge debido a que la homogeneidad no es satisfactoria
o es satisfactoria pero el esfuerzo empleado es demasiado grande (sobre mezcla) por un
tiempo de mezcla demasiado largo. Esto conduce a una mayor tensión en la mezcla, lo que
puede tener un efecto adverso en la calidad de los productos. Además, se deben usar
piezas de equipo más grandes o numerosas de lo que se usaría en el caso de un proceso
de mezclado configurado de manera óptima. (Hogg, 2019; Perry, 2008)
Medidas de humedad

Las medidas más exactas de humedad son las gravimétricas, el instrumento más simple
para medir la temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo es el psicrómetro de onda.

Otro método para determinar la humedad es utilizando un higrómetro.

Principios generales

El contenido de humedad de un sólido usualmente se determina midiendo la pérdida de

peso de una muestra cuando se calienta en un horno, a una temperatura que solo se limita
por la descomposición del sólido, hasta alcanzar un peso constante.

La humedad presente en un sólido se puede encontrar en más de una condición física

• Humedad unida a un sólido, es el líquido que ejerce una presión de vapor menor
que la del líquido puro a la misma temperatura
• Humedad libre a una temperatura y humedad particular, es el líquido en exceso al
contenido de humedad en el equilibrio

La humedad en un sólido se puede expresar en base a peso–húmedo o peso-seco pérdida

por secado (PS), es una expresión del contenido de humedad en base a peso-húmedo, y
se calcula como:

Contenido de humedad. Otra medida de la humedad en un sólido húmedo es el calculado

en base al peso-seco. El valor se le conoce como contenido de humedad o CH:

Comportamiento de sólidos durante el secado

La velocidad de secado de una muestra se puede determinar suspendiendo el material

húmedo en una balanza dentro de una cámara de secado y midiendo el peso de la muestra
cómo se va secando en función del tiempo. (Espinosa, 2019)
La determinación de la velocidad de secado en un periodo de tiempo determinado es por
medio de la medición de la diferencia del contenido de humedad entre dos puntos dividido
por el periodo de tiempo entre las medidas.

2. TABLETAS

• Material elástico: se aplica una fuerza sobre estos y disminuye su volumen pero al
retirarla recuperan su forma original
• Material plástico: se aplica una fuerza sobre estos y disminuye el volumen pero al
retirar la fuerza se queda así.
• Material fragmentable: Para obtener un comprimido con los equipos actualmente
disponibles se requiere que el material a comprimir cumpla con ciertas
características físicas y mecánicas: flujo, cohesividad y lubricación.

Componentes de la formulación:

• Diluyentes

Sirven para ajustar el peso de las tabletas y conseguir una masa adecuada para comprimir,
preferentemente deben ser hidrófilos; los más utilizados son:

• Aglutinantes

Son materiales cohesivos capaces de ligar partículas de polvo para formar gránulos
cohesivos con un contenido mínimo de finos y producir tabletas con buena dureza y baja
friabilidad a bajas presiones de compresión. Estos materiales pueden ser incorporados en
polvo seco en un intervalo de 1 a 5%, o en solución en un intervalo de 10 a 20%; los más
utilizados son:
 • Desintegrantes

Facilitan la desintegración o disgregación de la tableta en agua o en jugo gástrico, con el

fin de acelerar la liberación del fármaco de la tableta; esto se logra mediante el aumento de
la porosidad de la tableta; su incorporación puede ser en la fase externa, o interna-externa
del granulado para garantizar que los gránulos se desintegran. Es importante aclarar que
en la desintegración de las tabletas influyen otros parámetros y excipientes.

Los desintegrantes se pueden adicionar en un margen que va del 1 al 15% y los más
utilizados son:

• Lubricantes

Se utilizan para reducir la fricción que se genera en la etapa de compresión entre las
partículas en la masa del polvo, entre el polvo y las superficies de punznes y matriz, entre
la tableta y la matriz o entre punzones y matriz. Se clasifican en tres grupos:

➢ Deslizantes: Permite el flujo gránulo-gránulo, facilitando que el polvo fluya de la tolva

a la matriz (dióxido de silicio, almidón de maíz, talco y estearatos de magnesio,
calcio o zinc).
➢ Lubricantes: Reducen la fricción metal-metal entre punzones-matriz y matriz-tableta.
Los más empleados son Estearato de magnesio, ácido esteárico, talco,
polietilenglicoles, acetato y benzoato de sodio.
➢ Antiadherentes: Disminuyen la fricción metal-tableta evitando que la tableta se
adhiera a la matriz o a los punzones (talco, celulosa microcristalina, almidón de maíz
y estearato de magnesio).

• Adsorbentes

Su función es captar por adsorción componentes líquidos o humedad y los más

comúnmente usados son: almidones para captar aceites; dióxido de silicio coloidal para
captar agua y aceites; celulosa microcristalina para captar aceites, agua y pasta; fosfato de
calcio tribásico para captar aceites y pastas.

• Humidificantes

Se utilizan para evitar un secado excesivo del granulado, los más usados son las glicerina
de 1 a 3% incorporada al líquido de la granulación; y el almidón.
 • Colorantes

Se utilizan con la finalidad de eliminar colores desagradables; medio de identificación de

productos y / o para mejorar la elegancia de los productos; los más utilizados son: FD&C y
D&C en toda su gama de colores, estos son incorporados en solución con el líquido
granulado o en polvo premezclado para caso de la compresión directa; se les utiliza en un
nivel aproximado de 0.05%.

• Saborizantes y edulcorantes

Su uso no está limitado a tabletas masticables; son materiales que se pueden incorporar
en la solución aglutinante, o en seco; los más usados son: la sacarina y el aspartame, y en
algunos casos la sacarosa.

Tabletas por compresión directa

Por compresión directa se entiende la compresión de fármacos piilveriformes o de mezclas

de éstos con coadyuvantes, sin tratamiento previo. Sólo un pequeño número de sustancias
pueden comprimirse directamente con buenos resultados

• Tamaño de partículas: Debe minimizar la segregación, determinar la fluidez y

capacidad de compresión.
• Forma de partícula: Esférica ya que proporciona mejores propiedades de flujo,
estado cristalino y de hidratación. Las diferentes formas polimorfas o de hidratación
en las que pueden encontrarse algunos excipientes dan lugar a comportamientos
diferentes en la compresión.
• Desecación: Es una condición indispensable que los excipientes estén
correctamente desecados y presenten una escasa humedad residual.
• Densidad: Se aconseja la utilización de excipientes de alta densidad, puesto que si
el excipiente es ligero y esponjoso, su flujo será inadecuado y el peso del producto
incorporado en la matriz resultará bajo y, en consecuencia, se obtendrán
comprimidos finos y sin uniformidad de peso.

Etapas del proceso.

 • Compresión de un granulado

La granulación, tiene como objetivo la transformación de partículas de polvo cristalizado o

amorfo en agregados sólidos más o menos resistentes y porosos

Se utilizan mezcladores enérgicos, con intensa acción convectiva, como son los de cinta o
de doble sigma

Objetivo de los granulados:

• Prevenir la segregación de los polvos
• Mejorar las propiedades de flujo de la mezcla
• Aumentar las características de compresión de la mezcla
• Favorecer la expulsión del aire
• Reducir significativamente la cantidad de polvo generado
• Reducir la higroscopicidad de la mezcla
• Mejorar la velocidad de disolución
• Incrementar la densidad del producto que se va a comprimir

Granulación vía húmeda

Es el proceso más tradicional y usado por las industrias farmacéuticas para la fabricación
de tabletas; este método presenta el inconveniente de involucrar muchas etapas y
materiales, pero permite la manipulación de sustancias que no son adecuadas para
compresión directa.
La granulación húmeda es el método convencional para transformar polvos en gránulos
confiriendo propiedades de flujo y cohesividad a los materiales con el fin de comprimirlos.
Este método involucra las siguientes operaciones:

Granulación vía seca

Se emplea cuando los fármacos poseen suficientes características de compresibilidad, así

como cuando son sensibles al proceso de secado y al empleo de solventes.

Los gránulos se pueden obtener mediante precompresión de los polvos en la propia

tableteadora con unas matrices de gran tamaño (medallones) y punzones planos a una
presión superior a la que se van a fabricar las tabletas para evitar destruir el granulado
obtenido, y posteriormente los medallones son molidos y granulados en seco, la reducción
del tamaño de los gránulos es por molienda gruesa utilizando molinos de martillo con malla
del tamaño que se requiere.

Otro método de obtener granulado es mediante la compactación de los polvos mediante el

uso de compactadores que prensan los polvos entre dos rodillos giratorios en sentido
inverso, el polvo obligado a pasar entre los cilindros sale como una placa maso menos dura
que son granuladas en seco.
Tableteadoras

• Compresión: Una vez obtenido el granulado y comprobado, mediante los controles

citados, que éste responde a las características deseadas, se procede a realizar,
por medio de máquinas de comprimir, el proceso de compresión propiamente dicho.

A) Máquinas de comprimir

Una máquina de comprimir consta de: punzones, matriz y sistema de distribución del polvo
o granulado.

Los punzones son los elementos mediante los cuales se va a aplicar la fuerza axial sobre
el granulado. Son piezas metálicas, en general de acero inoxidable y habitualmente de
forma cilíndrica. Su superficie puede ser plana o, en mayor o menor grado, cóncava, lo que
da lugar a diferentes formas de comprimidos. Los punzones pueden tener impresiones en
sus caras para producir comprimidos que llevan marcadas ranuras o un determinado
logotipo.

La matriz está constituida por una pieza metálica perforada con uno o varios orificios (según
se vayan a utilizar punzones simples o múltiples), de sección, generalmente circular,
aunque, al igual que los punzones, puede adoptar diversas formas geométricas para
adaptarse a aquéllos.

El sistema de alimentación está constituido por una tolva en la que se introduce el granulado
o polvo y, ocasionalmente, por un dispositivo para facilitar el llenado homogéneo de la
matriz, lo que permite, en muchas ocasiones, recurrir a la compresión directa.

El proceso de compresión, puede considerarse dividido en tres etapas:

• Primera fase. Descenso del punzón inferior dentro de la matriz, lo que da lugar a
una cavidad en la que el polvo o granulado fluirá por gravedad. La profundidad a la
que se sitúa el punzón inferior en la matriz determinará el volumen de la cámara de
compresión y, en consecuencia, el peso del comprimido.
• Segunda fase. Aplicación de la fuerza por descenso del punzón superior únicamente
o por acción simultánea de ambos punzones, ejerciendo sobre las partículas la
presión necesaria para formar un comprimido consolidado.
 • Tercera fase. Ascenso del punzón superior, al tiempo que sube el punzón inferior
hasta alcanzar el tope de la matriz, y eyección del comprimido.

Las máquinas de comprimir rotativas, a diferencia de las excéntricas, presentan el sistema

de alimentación o tolva fijo, mientras que la matriz es móvil. Disponen de una platina
horizontal cilíndrica y giratoria en la que se alojan las matrices y sus correspondientes
punzones inferiores. Sobre ella, se sitúa un tambor que gira a igual velocidad, donde se
encuentran los punzones superiores. A cada matriz le corresponde un punzón inferior y otro
superior. Al girar la platina, las matrices pasan sucesivamente bajo el sistema de llenado.
La compresión tiene lugar a medida que los punzones superiores e inferiores pasan entre
un par de rodillos que les imprimen a ambos la misma presión, con lo que la masa resulta
comprimida simétricamente por ambas caras. El ajuste de la dureza se realiza, por tanto,
regulando la separación entre los dos rodillos. El hecho de que la presión se aplique
progresivamente facilita la salida del aire ocluido en el granulado.

La fuerza máxima de compresión de estas máquinas es muy diversa. En general, oscila

entre 4 y 10 Ton/cm^. Su rendimiento está condicionado por una serie de factores, como el
número de matrices, la velocidad de giro de la platina, el tipo de punzones (simples o
múltiples) y el número de ciclos de llenado y compresión por giro. También se han
desarrollado modelos de máquinas de comprimir rotativas para producir comprimidos de
capas múltiples; en ellas se llenan, las matrices con distintos granulados en capas
sucesivas, cada una de los cuales recibe una precompresión después del llenarlo, de modo
que la granulación se compacta un poco y se mantiene una superficie de separación bien
definida entre cada capa.
Fundamento de la compresión

Cuando la fuerza de los punzones se aplica al conjunto de las partículas alojadas en el

interior de la matriz para formar el comprimido, se producirán de forma secuencial o
solapada:

• Reordenamiento o empaquetamiento de las partículas para formar una estructura

menos porosa, debido al deslizamiento y acoplamiento de unas con otras. Aunque
la fuerza requerida en esta etapa es baja, habitualmente estará asociada con una
fragmentación parcial de las partículas, por efecto del desgaste de las superficies
rugosas al entrar en contacto unas con otras
• Deformación de las partículas, como consecuencia del incremento de la fuerza
aplicada, que irá acompañada, en la mayoría de los casos, de fragmentación. El que
predomine uno u otro efecto depende de las propiedades de las partículas, pero, en
cualquier caso, el resultado será un descenso en la porosidad y un aumento en el
contacto interparticular.

De esta última fase depende la consistencia final del agregado o comprimido, influenciada,
en gran medida, por la superficie de contacto y la distancia interparticular conseguidas. La
deformación inicial es, fundamentalmente, elástica, pero con el incremento de la fuerza se
llega a sobrepasar el límite elástico, produciendo la deformación plástica. No obstante, el
que predomine un tipo de deformación u otro depende del tipo de material que se comprime.
En esta etapa la energía de compresión se consume por la fricción con las paredes de la
matriz y por el trabajo de deformación.

Si la deformación ha sido fundamentalmente plástica, la retirada de la fuerza de compresión

no producirá cambios significativos en el volumen del comprimido, ya que las uniones
interparticulares no se romperán. Sin embargo, si la deformación predominante es la
elástica, las partículas tienden a revertir a su forma inicial, reduciéndose el área de contacto
interparticular y, en consecuencia, la consistencia del comprimido. Lógicamente, en la
elaboración de comprimidos, es preferible que predomine la deformación plástica, que
puede ser inducida, en caso de ser necesario, mediante la adición de aglutinantes.
La distribución de las fuerzas transmitidas por los punzones al lecho de partículas,
investigada por Train (1957), no es homogénea debido, fundamentalmente, a la pérdida por
rozamiento interparticular con las paredes de la matriz. Considerando que el tipo de
deformación, elástica o plástica depende, en parte, de la presión a que son sometidas las
partículas, el hecho de que ésta no se distribuya uniformemente dará lugar a la existencia
de zonas menos consistentes en la estructura del comprimido, por las que, si la fuerza
ejercida no ha sido suficiente, tenderá a romperse o laminarse, debido a la recuperación
elástica. Además, el aire que quede ocluido entre las partículas tenderá a situarse en las
zonas de menor densidad, contribuyendo también a la laminación o capping por dichas
zonas.

Aunque el tipo de deformación predominante sea la plástica, siempre existirá un cierto

grado de deformación elástica, de forma que cuando los punzones dejan de ejercer presión
sobre el comprimido, éste sufre una cierta dilatación, consecuencia de la mayor o menor
recuperación elástica. Así, al ser eyectado el comprimido fuera de la matriz, se verá
sometido, al tener que atravesar un espacio con un diámetro ligeramente inferior al suyo, a
tensiones o esfuerzos que pueden vencer a las uniones interparticulares por sus puntos
más débiles

CONTROLES EN PROCESO

Dureza

Las tabletas deben estar en condiciones de resistir todos esos efectos y llegar a manos del
paciente sin desgaste o roturas. Por esas razones, la resistencia mecánica de las tabletas
es importante y es un factor que se mide en forma rutinaria.

El procedimiento por realizar consiste en:

• Colocar el comprimido de forma diametral entre las dos platinas y aumentar la

presión de forma continua hasta que se produzca la ruptura
• Realizar la medición a diez comprimidos, teniendo la precaución de eliminar todos
los fragmentos de este antes de cada determinación
• Orientar los comprimidos siempre en la misma dirección con respecto a la aplicación
de la fuerza
• Expresar el resultado como el valor promedio
• Registrar el valor máximo y el valor mínimo de las fuerzas medidas
• Indicar el tipo de aparato y, cuando corresponda, la orientación del comprimido
Los resultados se dan como valor mínimo, medio y máximo y dependen de las
especificaciones del diseño de las tabletas, así como del equipo utilizado. Se pueden
expresar en N, kg 0 Kp
Friabilidad

El presente método proporciona las indicaciones generales para determinar la friabilidad o

Índice de abrasión, Es una forma de medir la capacidad de los sólidos compactados de
resistir la abrasión o el desgaste por fricción durante la manipulación, el envasado y el
transporte, Junto con la dureza, es una propiedad mecánica de granulados o polvos que
resulta de su compactación.

La prueba consiste en:

• Colocar en el interior del tambor una cantidad definida de unidades libres de polvo,
las cuales se habrán pesado con exactitud y determinado su peso promedio antes
de la prueba
• Una vez cerrada la tapa del tambor, se hace girar este a 25 ± 1 rpm durante 4 min
• Las unidades se deslizarán, rodaran e impactaran entre sí y con las paredes del
tambor por Ia acción de vertido del deflector con cada giro del tambor
• Para unidades con una masa unitaria igual o menor que 650 mg, utilizar la cantidad
para que el peso total se acerque a 6.5 g; procurar no exceder de 25 unidades
• Cuando el peso unitario sea superior a 650 mg, utilizar una muestra de 10 unidades.
Para esta prueba está permitida la utilización de aparatos con dobles palas, o con
más de un tambor, para la evaluaci6n simultánea de varias muestras
• Si el tamaño o la forma de las unidades causa una rotación irregular, ajustar la base
del tambor de modo que forme un ángulo de aproximadamente 10° con el eje
horizontal para que las unidades no se obstruyan cuando quedan una junto a otra,
10 que evitará que no caigan libremente
• En el caso de tabletas higroscópicas, se requiere para la prueba un ambiente de
humedad controlada.
La muestra pasa la prueba si después del ciclo de rotaciones las unidades solo presentan
pérdidas de masa por astillamiento o abrasión correspondiente a un peso promedio no
mayor que 1.0 %

Disolución

La prueba de velocidad de disolución aparente, también denominada "de disolución", es un

método para medir la liberación de un principio activo, a partir de la forma de dosificación
que lo contiene y la disolución de éste, en el medio de prueba

• Colocar el volumen del medio de disolución indicado en la monografía, en el vaso

de aparato, calentar y permitir que la temperatura del medio se equilibre
• Colocar Ia o las unidades de dosis en el aparato sin provocar burbujas, y operar el
aparato inmediatamente a la velocidad y tiempo indicados en la monografía del
producto
• Transcurrido el tiempo establecido, tomar una alícuota necesaria para la
determinación, en la zona intermedia entre la superficie del medio de disolución y la
 parte superior de la canastilla o la paleta y a no menos de 1.0 cm de la pared del
vaso
• Filtrar inmediatamente. El filtro debe ser inerte, sin causar absorción significativa del
ingrediente activo de la solución, no debe contener materiales extraíbles por el
medio de disolución y no debe interferir con los procedimientos analíticos
establecidos
• Si la monografía indica dos o más tiempos de muestreo, tomar la alícuota en los
tiempos establecidos dentro de una tolerancia de ± 2 %, medido en segundos
• Cuando el recubrimiento de las tabletas interfieran en el análisis, remover el
contenido de no menos de 6 cápsulas tan completamente como sea posible, o en el
caso de tabletas, remover cuidadosamente la cubierta de seis unidades mediante
un método adecuado
• Disolver las cubiertas de las tabletas en el volumen del medio de disolución indicado
en la monografía del producto, proceder como se indica en la preparación de la
muestra, lo cual servirá como blanco de corrección
• Cuando la monografía individual especifique que se debe hacer una muestra
compuesta, proceder como se indica para capsulas, tabletas recubiertas y tabletas
no recubiertas, combinar volúmenes iguales de las soluciones filtradas de las seis
muestras tomadas de forma individual, y usar la mezcla de las muestras como
solución de prueba
• Determinar la cantidad del ingrediente activo disuelto en la muestra compuesta

Desintegración

Este método se basa en el tiempo requerido por una forma farmacéutica sólida para
desintegrarse en un fluido de prueba, en un tiempo determinado y bajo condiciones de
operación preestablecidas

• En cada uno de los seis tubos de la canastilla, depositar una tableta

• Colocar en cada tubo un disco (omitir el uso de disco en caso de que la monografía
individual así lo indique)
• Poner el aparato en operación utilizando como líquido de inmersión agua a 37 ±
2°C, o bien, el líquido de inmersión especificado en la monografía respectiva
• Cuando haya transcurrido el tiempo indicado, elevar la canastilla para separarla del
líquido de inmersión y observar las tabletas.
3. CÁPSULAS

Llenado de cápsulas duras

La elaboración de las cápsulas requiere la separación previa del cuerpo y la tapa, la

incorporación de la cantidad adecuada del material y el nuevo ensamblaje de la tapa sobre
el cuerpo. Estas operaciones son. comunes, independientemente de que el llenado se
realice manualmente, para la dispensación, extemporánea, o a escala industrial, utilizando
máquinas automáticas de alta velocidad. La diferencia fundamental entre los diferentes
métodos disponibles para llevar a cabo esta operación es la forma de medir la dosis de
material que se introduce en el cuerpo de la cápsula.

1. Selección del tamaño de la cápsula

Para determinar el tamaño de cápsula que se debe utilizar en cada caso, tiene que
conocerse el volumen ocupado por la mezcla que se va a encapsular (Vm), su densidad
aparente (da) y el peso de esta (p) que se pretende incorporar a la cápsula:

Vm = P/da

Puede ocurrir que el volumen ocupado por la cantidad de la mezcla que se va a encapsular
no corresponda exactamente con los volúmenes de tas cápsulas (Ve) disponibles en el
mercado, aspecto que sólo tiene importancia en el caso de que el llenado de la cápsula se
realice volumétricamente por enrasado. En esta situación debe calcularse el volumen
remanente de la cápsula (Vr = Fe - Vrn) y completarlo con una determinada cantidad de
diluyente (Pd), habitualmente lactosa, la cual se establece a partir de su correspondiente
densidad (dd):

Pd = dd-Vr

Llenado a escala industrial.

Existe una gran variedad de equipos, parcial o totalmente automatizados, que permiten el
llenado a gran escala de cápsulas de gelatina rígida, con rendimientos que oscilan entre las
5.000 y 150.000 cápsulas por hora. La diferencia fundamental entre ellos radica en los
sistemas de dosificación del material, habitualmente polvo, que emplean

El proceso de llenado conlleva la realización de cuatro operaciones:

• Alimentación y rectificación de las cápsulas en el equipo

• Separación del cuerpo y la tapa
• Llenado
 • Ensamblaje de las dos partes

• Sistema de disco

Es el sistema tradicional de llenado de cápsulas duras.

Éstas son colocadas en un disco perforado que gira bajo una tolva cargada con el material
de relleno, el cual cae por efecto de la gravedad, que produce un llenado volumétrico hasta
e! borde del cuerpo de la cápsula. Es esencial, cuando se recorre a este sistema de llenado
que el flujo y la densidad de la formulación sean los adecuados para garantizar el llenado
uniforme.

• Sistema de tornillo

Los cuerpos de las cápsulas, colocados en un placa giratoria perforada, pasan bajo una
tolva fija que contiene el material de relleno, y que está provista de un agitador y un tornillo
calibrado que al girar transfiere un volumen predeterminado de material a! interior del
cuerpo. La cantidad de material transferida al cuerpo depende de la velocidad de giro y
diseño del tomillo y del tiempo durante el cual se mantiene el cuerpo bajo la tolva. Se obtiene
la mayor uniformidad de contenido cuando el cuerpo se llena lo máximo posible.
 • Sistema alimentador compresor

Con este método, utilizado en equipos totalmente automatizados, se consiguen

rendimientos de hasta 150.000 cápsulas por hora. Consiste en un tubo dosificador, provisto
de un muelle y un pistón . El tubo se introduce por su extremo abierto en el lecho de material
y forma un tapón de polvo comprimido o compactado por acción del pistón. Posteriormente,
el tapón es transferido al interior del cuerpo de la cápsula.

• Sistema de pistones

También utilizado en equipos automatizados, consigue elevados rendimientos que oscilan

entre 6.000 y 180.000 cápsulas por hora. En este sistema, los cuerpos colocados en un
disco giratorio pasan bajo una tolva y son llenados por flujo libre del material. A
continuación, el polvo se empuja reiteradamente en el interior del cuerpo de la cápsula por
la acción de pequeños pistones metálicos que lo compactan. El cuerpo pasa repetidamente
bajo la tolva y los pistones hasta conseguir un llenado total de la cápsula.
 • Operaciones complementarias

Una vez finalizada la operación de llenado, las cápsulas son sometidas a otras operaciones
complementarias, necesarias u optativas, que incluyen el sellado, la limpieza y pulido y el
acondicionamiento y envasado.

Factores que afectan la calidad

• Desviación del color y fisuras: Condiciones de almacenamiento inadecuadas

(exposición a la luz, calor, pH, contaminación microbiana, etc.).
• Burbujas: Vacío o duración del proceso de extracción de las burbujas de gelatina
inadecuadas.
• Separación: Causada por un secado desigual o un grosor desigual de la película en
el punto de división.
• Abolladuras y pequeños orificios: Ajuste excesivo de la longitud de cierre durante el
proceso de encapsulado
• Cerrada/abierta adecuadamente : Ajuste incorrecto de la longitud de cierre y presión
de cierre
• Vacía: Proceso de bandas mal ajustado, como altura y velocidad inadecuadas de la
rueda, temperatura de procesamiento inadecuada

CONTROLES EN PROCESO

Disolución

La prueba de velocidad de disolución aparente, también denominada "de disolución", es un

método para medir la liberación de un principio activo, a partir de la forma de dosificación
que lo contiene y la disolución de éste, en el medio de prueba

• Colocar el volumen del medio de disolución indicado en la monografía, en el vaso

de aparato, calentar y permitir que la temperatura del medio se equilibre
• Colocar Ia o las unidades de dosis en el aparato sin provocar burbujas, y operar el
aparato inmediatamente a la velocidad y tiempo indicados en la monografía del
producto
• Transcurrido el tiempo establecido, tomar una alícuota necesaria para la
determinación, en la zona intermedia entre la superficie del medio de disolución y la
parte superior de la canastilla o la paleta y a no menos de 1.0 cm de la pared del
vaso
• Filtrar inmediatamente. El filtro debe ser inerte, sin causar absorción significativa del
ingrediente activo de la solución, no debe contener materiales extraíbles por el
medio de disolución y no debe interferir con los procedimientos analíticos
establecidos
• Si la monografía indica dos o más tiempos de muestreo, tomar la alícuota en los
tiempos establecidos dentro de una tolerancia de ± 2 %, medido en segundos
 • Cuando el recubrimiento de las tabletas interfiera en el análisis, remover el
contenido de no menos de 6 cápsulas tan completamente como sea posible, o en el
caso de tabletas, remover cuidadosamente la cubierta de seis unidades mediante
un método adecuado
• Disolver las cubiertas de las tabletas en el volumen del medio de disolución indicado
en la monografía del producto, proceder como se indica en la preparación de la
muestra, lo cual servirá como blanco de corrección
• Cuando la monografía individual especifique que se debe hacer una muestra
compuesta, proceder como se indica para capsulas, tabletas recubiertas y tabletas
no recubiertas, combinar volúmenes iguales de las soluciones filtradas de las seis
muestras tomadas de forma individual, y usar la mezcla de las muestras como
solución de prueba
• Determinar la cantidad del ingrediente activo disuelto en la muestra compuesta

4. NOM-059-SSA1-2015

Instalaciones

• El diseño y construcción de las áreas de fabricación, laboratorio y otros cuartos que

estén involucrados en la fabricación (incluyendo las áreas destinadas para el
manejo de animales) deben ser de materiales que permitan su limpieza,
mantenerlos libres de polvo, insectos, plagas y facilitar su mantenimiento, a fin de
minimizar riesgo de contaminación.
• La iluminación, temperatura, humedad y ventilación deben ser adecuadas a las
actividades que se realicen en cada una de ellas y no deben afectar directa o
indirectamente al producto, equipo y personal.
• El ingreso de personal a las instalaciones o áreas debe controlarse de acuerdo con
las actividades que en ellas se realicen. Las áreas de producción y
acondicionamiento no deben usarse como vías de paso para el personal e insumos.

Áreas de producción.

• Las áreas de producción deben tener acabado sanitario; todos los servicios como
son: lámparas y tuberías, puntos de ventilación y extracción, alimentación de
energía, deben ser diseñadas e instaladas para evitar acumulación de polvos y
facilitar su limpieza.
• El diseño y ubicación de las áreas debe ser tal que el flujo de personal, insumos,
producto en proceso, producto terminado y desechos se efectúe en orden lógico y
secuencial de acuerdo con el proceso de fabricación; evitando flujos cruzados,
minimizando el riesgo de contaminación al producto y considerando los niveles de
limpieza adecuados.
• Las tuberías deben estar identificadas, de acuerdo con el código de la NOM-026-
STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos
por fluidos conducidos en tuberías, y en los casos en que aplique la dirección del
flujo.
• Áreas para el almacenamiento de los accesorios de los equipos de fabricación.
• Deben contar con áreas separadas para cada uno de los procesos de fabricación;
en caso de procesos en los que se efectúen más de una operación unitaria de
manera continua debe efectuarse la gestión de riesgo y justificar el diseño de las
áreas.
• El pesado de las materias primas debe realizarse en áreas separadas y diseñadas
para este fin.
• El pesaje y muestreo de fármacos de alto riesgo y estériles podrá realizarse en una
zona específica del área de producción.
• Se debe contar con un área específica para órdenes surtidas que asegure la calidad
de los insumos.
• Las áreas, equipos de fabricación y procesos deben contar con los sistemas críticos
requeridos tales como: HVAC, aire comprimido, agua para uso farmacéutico, vapor
puro, entre otros.
• Las áreas donde se procesan organismos patógenos viables deben utilizar sistemas
de ventilación dedicados sin posibilidad de recirculación con áreas adyacentes
donde no se manejan organismos patógenos viables. Además, se debe evitar la
liberación de éstos al medio ambiente.
• Las áreas de producción en las que se generen polvos (muestreo, pesado,
mezclado u otro proceso) deben contar con sistemas de extracción y colección de
polvos que por su diseño eviten contaminación cruzada y al medio ambiente.
• En las áreas asépticas, los techos falsos deben ser sellados para prevenir
contaminación proveniente del espacio encima de ellos.
• Se debe contar con sistemas que eviten que dos puertas consecutivas sean
abiertas simultáneamente, por lo que se debe contar con un sistema de interlock y
un sistema de alarma visual y/o auditivo.
• Se debe demostrar que el patrón de flujo de aire no representa un riesgo de
contaminación.
• Las áreas de producción, muestreo, pesadas, envasado primario y todas aquéllas
donde se encuentren expuestos componentes, productos y sus servicios inherentes
(particularmente los sistemas de aire) de productos penicilínicos, cefalosporínicos,
citotóxico, hormonales esteroidales de los grupos andrógenos, estrógenos y
progestágenos, hemoderivados, biológicos virales, y biológicos
bacterianos, fabricación de biofármacos y aquellos que tengan alta actividad
farmacológica o alta toxicidad, deben ser completamente independientes y
autocontenidas.
• El uso de aisladores debe cumplir la calidad del aire requerida para el proceso y
producto que se manejen en éstos.
• Las operaciones de acondicionamiento deben realizarse en un área específica,
diseñada y localizada de forma tal que el flujo de personal, insumos y producto en
proceso evite contaminación, confusión y mezcla de productos e insumos.
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