LABORATORIO DE PROCESOS 2016-1

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA Y AMBIENTAL

UTFSM, CASA CENTRAL, VALPARAISO

EXPERIENCIA T2GB
“Dimensionar una caldera pirotubular para un
servicio continuo de 1500 [kg/h] de vapor a 5 [bar].
Seleccionar el quemador y el combustible a utilizar
en el proceso. Además seleccionar un sistema que
permita controlar la cantidad de gases
contaminantes que se expulsan hacia el medio
ambiente. Plantear solución teórica y
procedimiento de cálculo experimental.”
PROFESOR Juan Yianatos
AYUDANTE Nicolas Martinez
FECHA Miércoles 8 de Junio, 2016

EQUIPO DE TRABAJO CALDERA

GRUPO GRUPO 2B
ALUMNO 1 Javiera Gonzalez
ALUMNO 2 Eduardo Moraga
ALUMNO 3 Diego Trigo

PREINFORME
INFORME X
NOTA FINAL
REVISION
Diseño de caldera piro-tubular. González, Moraga, Trigo

I.- RESUMEN EJECUTIVO

El siguiente informe tiene como objetivo diseñar una caldera pirotubular de orientación
horizontal que sea capaz de producir un flujo de 1500[kg/h] a una presión de 5[bar] saturado.
Los resultados obtenidos para el equipo son: un equipo de largo de coraza de 4 [m] con un
diámetro de coraza de 3 [m], la cual consta de 3 pasos para llevar a cabo el intercambio de
calor requerido; el hogar, el cual se rige bajo el principio de radiación y convección para la
transferencia de calor, el segundo paso, que consta de un total de 21 tubos y un tercer paso
que posee 17 tubos. Cabe destacar que la transferencia en las 2 fases finales solo se debe a
un proceso convectivo. Sumando el total de áreas disponibles para cada una de las etapas, se
obtiene un total correspondiente a 36 [𝑚2].
Por otra parte, para lograr la combustión requerida por el proceso, se determina que el
quemador necesario posee una potencia de 1402[kW], a base de combustión de gas Natural.
Finalmente, para controlar las posibles emanaciones del proceso, debido a la naturaleza del
combustible seleccionado, la única amenaza corresponde a compuestos NOx, para lo cual se
propone una modificación de tipo interna al quemador, para aumentar el volumen de la llama
conservando las propiedades caloríficas de la combustión y disminuyendo la temperatura
máxima de la llama, poniendo en norma las emanaciones de dichos compuestos.
Las mayores pérdidas en el proceso, se producen a la salida de los gases de combustión, como
posibles propuestas para la mejora en la eficiencia energética se recomienda la
implementación de un economizador para aprovechar dichas perdidas, para precalentar el
agua de ingreso a la caldera y disminuyendo la demanda de combustible para el proceso de
producción de vapor.
Objetivos Generales:
 Determinar de forma teórica las dimensiones de una caldera piro-tubular para un
servicio continuo de 1500 [kg/h] de vapor a 5 [bar].
 Seleccionar el quemador y tipo de combustible indicado para el proceso.
 Seleccionar sistema de control de gases contaminantes que se expulsan hacia el medio
ambiente.

Objetivos Específicos:
 Comprender de forma teórica y experimental el funcionamiento de una caldera piro-
tubular.
 Realizar balances de materia y energía para determinar área requerida para el
desarrollo del problema y así poder determinar el dimensionamiento de la caldera.
 Medir experimentalmente condiciones de operación de una caldera, para obtención
del calor del proceso y vapor utilizado.
 Medición experimental de temperaturas de superficie de la caldera, para estimar
pérdidas convectivas y de radiación.

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INDICE GENERAL

I.- RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................. 2

III.- SOLUCIÓN AL PROBLEMA PROPUESTO ................................................................ 4
Solución del cálculo teórico del problema .......................................................................... 4
Trabajo experimental........................................................................................................... 7
Datos, análisis, discusión, validación de parámetros y solución experimental del
problema. ............................................................................................................................. 7
IV.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 10
V.- ANEXOS ........................................................................................................................ 11
VI.- REFERENCIAS ............................................................................................................ 14

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III.- SOLUCIÓN AL PROBLEMA PROPUESTO

Solución del cálculo teórico del problema

Con el objetivo de poder dimensionar una caldera piro-tubular necesaria para producir un
flujo continuo de gas de 1500 [kg/h] a una presión de 5 [bar] se separó el sistema en dos
secciones las cuales son el quemador y la caldera desarrollándose los balances de materia y
energía para cada uno de ellos respectivamente.

Desarrollo cálculos teóricos

Supuestos y criterios
- Las pérdidas de calor al ambiente corresponden al 20% del calor suministrado por el
combustible.
- Para la combustión se trabajará con un 10% en exceso de oxígeno.
- El calor total transferido al agua se realiza por proporciones establecidas en cada uno
de los pasos de la caldera. En primer lugar, un 40% del calor total ocurre en el hogar,
luego un 35% en el segundo paso y por último un 25%.
- En el hogar de la caldera se desarrolla por completo el primer cambio sensible del
agua, predominando el mecanismo de transferencia de calor por radiación sobre la
convección.
- Por criterio de operación se determina un porcentaje de sobredimensionamiento de
un 10%.
En primer lugar, se determinó el tipo de combustible a utilizar en la caldera comparando
el costo, poder calorífico y nivel de contaminantes para el gas natural y diésel. Se escogió
como el más adecuado para el proceso al gas natural. (Anexo 2.1: Propiedades
combustibles)
De acuerdo al calor transferido al agua y las pérdidas al ambiente de un 20% es posible
obtener el flujo de combustible:
𝑘𝑔
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑏 = 143 [ ]
ℎ
Se desarrollaron los balances de masa y energía en el quemador (Anexo 2.2) para
determinar el flujo de aire a utilizar a partir de la estequiometría de la reacción, como
también la temperatura de salida de los gases del quemador.
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑏 + 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝐹𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝑄𝑔𝑒𝑛 + 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑇𝑖𝑔𝑛 − 𝑇𝑖 ) − 𝐹𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑇𝑖𝑔𝑛 − 𝑇𝑖 )
− 𝐹𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 (𝑇𝑞 − 𝑇𝑖𝑔𝑛 ) = 0
Se obtienen los siguientes valores:
𝑘𝑔
𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3005 [ ]
ℎ
𝑇𝑞 = 1139 [°𝐶]

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A partir de los datos obtenidos anteriormente es posible trabajar con los balances de
energía y materia de la caldera calculando el área requerida para el proceso.
Balance de energía:
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐹𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ∗ (𝑇𝑔,𝑆 − 𝑇𝑔,𝐸 )
= 𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑎,𝐸 ) + 𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝜆𝑣𝑎𝑝

Se determina que la caldera a dimensionar estará compuesta por un total de tres pasos,
donde el primero de ellos corresponde al hogar, luego un haz de tubos y por último otro
haz de tubos de menores dimensiones para mejorar la transferencia de calor.
En el caso del hogar, el método de transferencia de calor predominante corresponde a la
radiación (Nick Lee Quiñónez, 2008), por lo tanto, el calor transferido de obtiene de la
siguiente manera (Kern, Procesos de transferencia de calor., 7a. edición.):
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝐴𝑟𝑒𝑞,𝐻 ∗ 𝜎 ∗ 𝜀 ∗ (𝑇𝑔 4 − 𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 4 )

Para el caso de los dos pasos por los tubos predomina la transferencia de calor mediante
convección, entonces el calor transferido se calcula de la siguiente manera:
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑈 ∗ 𝐴𝑟𝑒𝑞,𝑃 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
Donde:
−1
1 1 (𝑇𝑔,𝐸 − 𝑇𝑎,𝑆 ) − (𝑇𝑔,𝑆 − 𝑇𝑎,𝐸 )
𝑈=( + ) 𝐿𝑀𝑇𝐷 =
ℎ𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑇𝑔,𝐸 − 𝑇𝑎,𝑆
ln (𝑇 − 𝑇 )
𝑔,𝑆 𝑎,𝐸

Los coeficientes convectivos se calculan a partir de las siguientes correlaciones:

Correlación de McNelly para evaporación nucleada (Perry’s Chemical Engineers’
Handbook., 8a , edición):
𝑄 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 0,69 𝑃 𝑘𝑎𝑔𝑢𝑎 0,31 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 0,33
ℎ𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0,225 ( ) ( ) ( − 1)
𝐴𝑑𝑖𝑠 𝜆𝑣𝑎𝑝 𝑇 𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

Para los gases de combustión (Kern, Procesos de transferencia de calor., 7a. edición.):
𝑁𝑢𝑡 ∗ 𝑘𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = [ ]
𝑑𝑖 ℎ ∗ °𝐹 ∗ 𝑓𝑡 2
Finalmente, para determinar las dimensiones de la caldera, se desarrolló un proceso
iterativo en donde se realizaron modificaciones en el número de tubos a utilizar y sus
dimensiones hasta que se cumpliera con el criterio de sobredimensionamiento de un 10%
aproximadamente.

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Las dimensiones de la caldera son las siguientes:

Tabla 1: Dimensiones caldera piro - tubular.

Coraza Tubos Unidades

Fluido Frio Caliente
Nombre Agua Gases
Presión 5 10 Bar
Flujo Másico 1.500 3.148 kg/h
3.308 6.926 lb/h
Flujo Calor req producto 966.187 1.207.734 kcal/h
Flujo Calor Sensible 217.837 - kcal/h
Flujo Calor Latente 748.350 - kcal/h
T entrada 20 1251 °C
T inter 159 - °C
T salida 159 346,0 °C
A requerida 32 m2
A disponible 36 m2
% 13 %
Sobredimensionamiento
Eficiencia 80,0 %

Elección de quemador
La potencia requerida por el quemador corresponde a 1402 [kW], por lo tanto, el modelo del
quemador seleccionado es RS 190 M, marca Riello Burners, el cual tiene una potencia de
470 a 2290 [kW]. (Anexo 2.3: Características quemador.)

Control de gases contaminantes

El principal contaminante en el flujo de salida de los gases corresponde a óxidos de nitrógeno
𝜇𝑔
(NOx) el cual debe tener una concentración inferior a 100 [𝑚3 ], según CONAMA. Para
tratar la presencia de este contaminante existen dos métodos los cuales corresponden a
modificaciones en el quemador disminuyendo la cantidad de oxígeno en la base de la llama
lo cual trae como consecuencia un aumento en el tamaño de la llama y una disminución de
la temperatura por unidad de área en la zona de combustión.

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Trabajo experimental

Las mediciones que se realizaron a fin de comparar el modelo teórico con el experimental,
validar parámetros y supuestos, fueron las siguientes:

 Dimensiones: Se midieron las dimensiones del equipo, junto con solicitar la hoja de
especificaciones de la caldera.
 Temperaturas: Con un pirómetro óptico se registró la temperatura de 6 puntos a lo
largo de la caldera, los cuales corresponden a 3 en el manto y 2 en tapas del equipo,
se registraron mediciones cada intervalo de 5 minutos, de manera adicional con la
cámara termográfica, se fotografió el equipo, para contrastar los resultados con el
pirómetro, ambos instrumentos arrojaron los mismos resultados.
 Flujo de agua: Se mide el nivel del estanque de agua y el tiempo que demora en
funcionar la bomba, mediante un diferencial de alturas y el tiempo registrado, se
determina cuanto flujo entra de agua al equipo.
 Flujo de combustible: Se registró el número de vueltas del flujometro para
determinar el flujo de ingreso de gas a la caldera.
 Presión y Nivel de la caldera: Se registró el nivel de agua dentro de la caldera con
la ayuda de una regla milimetrada al observar el indicador de nivel. De manera
adicional se registraron las presiones indicadas por el manómetro del equipo en
intervalos de 5 minutos y cada vez que encendía y se apagaba la bomba de ingreso de
agua.
 Concentración de los gases de combustión: Con ayuda del Testo, se registraron las
concentraciones de oxígeno a la salida de la chimenea.
 Velocidad: Mediante un tubo pitot, se miden las velocidades estáticas y dinámicas de
los gases de combustión, a fin de determinar un perfil de velocidad de estos gases.

Datos, análisis, discusión, validación de parámetros y solución experimental del

problema.
A partir de los datos obtenidos de manera experimental y su posterior análisis es posible
comprobar algunos supuestos del teórico del problema.

En base a las mediciones de temperatura tomadas a través del pirómetro óptico tanto en el
manto de la caldera como en cada una de tus tapas, fue posible obtener las pérdidas de calor
por convección y radiación. Además, al obtener el flujo de gases de combustión y su
correspondiente temperatura de salida se determinó la pérdida de calor existente por la
chimenea. Los valores obtenidos se presentan a continuación.

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Tabla 2 Perdidas de calor para cada una de los fenómenos de transferencia de calor presentes en el equipo.

PÉRDIDAS
Experiencia Convección Radiación Gases total Unidad
Mañana 8,98 2,96 181,64 193,59 kW
Tarde 9,95 2,86 177,24 190,04 KW

Por lo tanto, las pérdidas de energía a partir de la chimenea corresponden a un 93,5% del
promedio del flujo total de calor, las por convección un 4,9% y las por radiación un 1,5%.

Comportamiento de la Presion & Flujo de Agua & Nivel de

la Caldera v/s Tiempo
7 20
18
6
16
5 14

Flujo [kg/min]
Presión [bar]

4 12
10
3 8
2 6
4
1
2
0 0
0 50 100 150 200 250
Tiempo [min]

Presión Nivel Caldera Flujo Agua

Figura 1: Gráfico de comportamiento de presión y flujo de inyección de agua en la caldera.

A partir de la figura anterior, se aprecia el comportamiento que tiene la caldera al

accionamiento de la bomba y como varia la presión del equipo, en conjunto con el nivel del
equipo. Al lograr el estado estacionario, el cual se ve reflejado en cuanto la presión alcanza
los 5 bar de operación, se libera vapor de agua y la presión comienza a disminuir, al igual
que el nivel de la caldera, lo que activa la bomba de ingreso de agua la caldera, esto último
permite que el nivel de agua se recupere, posterior a la detención de la bomba, nuevamente
comienza un proceso paulatino en el aumento de la presión del equipo, donde nuevamente
comienza a disminuir el nivel del equipo.

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A continuación, se presentan las dimensiones de la caldera pirotubular, al utilizar la

corrección de los supuestos a partir de los datos obtenidos durante el trabajo experimental:

Tabla 3: Dimensiones de cada paso en la caldera.

DIMENSIONES CALDERA
DI coraza 3 m
Largo coraza 4 m
Hogar
N° tubos 1 -
Dext tubos 31 in
A requerida 8,9 m2
A disponible 10 m2
% Sobredimensionamiento 9,6 %
Paso 2
N° tubos 21 -
Dext tubos 3 in
A requerida 16,2 m2
A disponible 18,4 m2
% Sobredimensionamiento 13,7 %
Paso 3
N° tubos 17 -
Dext tubos 1,7 in
A requerida 7 m2
A disponible 8 m2
% Sobredimensionamiento 15,7 %

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IV.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Posterior al desarrollo teórico del problema y el posterior trabajo experimental fue posible
encontrar la solución al problema planteado que consistía en el dimensionamiento de una
caldera pirotubular para un servicio continuo de 1500 [kg/h] de vapor a una presión de 5
[bar].

Para realizar el cálculo teórico en un comienzo fueron planteados diferentes supuestos los
cuales fueron verificados con los datos obtenidos durante el trabajo experimental. En primer
lugar, se planteó que las pérdidas de calor de la caldera correspondían a un 20%, dicho
supuesto no estaba tan alejado de la realidad, ya que se obtuvo que la mayor cantidad de calor
era liberado por los gases de combustión (93,5% del total) y el resto por el manto y la coraza
de la caldera a través del mecanismo de convección y radiación. Al analizar la cantidad de
exceso de oxígeno necesario para el correcto funcionamiento del quemador, durante la
operación de la caldera se trabajó con un 5% el cual era menor que el planteado, pero no tenía
una influencia significativa numéricamente en el dimensionamiento del equipo.

Se realizó el dimensionamiento de la caldera pirotubular a partir de los datos experimentales

lo cual permitió verificar ciertas relaciones entre diversos parámetros operacionales del
equipo para describir el fenómeno de transferencia de calor existente y una mayor
comprensión del comportamiento y operación de la caldera, así como también la forma en
cómo se trabajó dividiendo el equipo en tres intercambiadores de calor para así obtener las
dimensiones del hogar, el paso 2 y 3.

En cuanto al combustible seleccionado que fue gas natural, cumplió con los esperado
obteniéndose una buena eficiencia del equipo.

 Recomendaciones

Para futuras experiencias se recomienda trabajar en grupos de cuatro personas ya que los
datos que son necesarios obtener son bastantes por lo que se necesita una buena coordinación
de trabajo. Además, se aconseja revisar el tubo pitot con el cual se obtienen las mediciones
de velocidad de la chimenea ya que se detecta que arroja valores repetitivos, a veces
incongruentes y por ende podrían llegar a ser erróneos.

Es necesario disponer un método para medir el flujo de vapor generado por la caldera de
forma continua, ya que por medio del flujo de agua de entrada, no es posible determinar de
manera óptima el flujo de vapor generado, ya que el accionamiento de la bomba depende del
nivel de agua en la caldera, parámetro que varía mucho en función de la presión en la caldera,
la cual es muy variable a lo largo de la experiencia.

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V.- ANEXOS
1.- Nomenclatura.
Tabla 4: Nomenclatura de las variables usadas
Variable Símbolo Unidad
Flujo de combustible Fcomb [kg/h]
Flujo de aire Faire [kg/h]
Flujo de gases Fgases [kg/h]
Flujo de agua Fagua [kg/h]
Presión de vapor P [bar]
Temperatura alimentación aire Ti [°C]
Temperatura ignición gases combustión Tign [°C]
Temperatura de salida de los gases del quemador Tq [°C]
Temperatura entrada de los gases a la caldera Tg,E [°C]
Temperatura salida de los gases de la caldera Tg,S [°C]
Temperatura entrada de agua Ta,E [°C]
Temperatura salida de agua Ta,S [°C]
Temperatura saturación agua a 5 [bar] Tsat [°C]
Temperatura promedio agua Tg [°C]
Temperatura promedio gases Tagua [°C]
Calor latente de vaporización 𝜆𝑣𝑎𝑝 [kcal/kg]
Área requerida hogar Areq,H [m2]
Área requerida paso 2 o 3 Areq,P [m2]
Área disponible Adis [m2]
Calor específico aire Cpaire [kcal/kg°C]
Calor específico combustible Cpcomb [kcal/kg°C]
Calor específico gases Cpgases [kcal/kg°C]
Calor transferido en el sistema Qtransferido [kcal/h]
Calor requerido agua Q [kcal/h]
Constante de Stefan-Boltzmann 𝜎 [W/m2 . K4]
Emisividad 𝜀 [-]
Coeficiente de transferencia de calor por convección para hebullición [kcal/h m2
ebullición nucleada. °C]
Coeficiente de transferencia de calor por convección para hgases [kcal/h m2
gases. °C]
Coeficiente de transferencia de calor por conducción para kagua [kcal/h m
gases. °C]
Tensión superficial T [N/m]
Densidad agua 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 [kg/m3]

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Densidad vapor 𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 [kg/m3]

Número de Nusselt de los tubos de la caldera Nut [-]
Diámetro interno de los tubos di [in]

2.- Diagrama del equipo.

Figura 2: Diagrama de flujo caldera.

3. Diagrama de Planta.

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4. Perfil de velocidades de los gases de salida de la caldera

Perfil de Velocidades en el tubo pitot v/s

distancia radial
2,5
Velocidad de los gases [m/s]

1,5

0,5

0
-15 -10 -5 0 5 10 15
Distancia Radial [cm]

Figura 4: Perfil de velocidades de los gases de salida, en función a la distancia radial con respecto al centro del
tubo.

5. Características quemador.
Figura 3: Diagrama proceso de instalación caldera poro- tubular.

Quemador RIELLO Burners – Modelo RS 190/M

Tabla 5: Características
quemador. Característica Valor Unidad
Potencia 470 - 2290 [kW]

Flujo 60 - 265 Nm3

[ ]
ℎ

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VI.- REFERENCIAS

Kern, D. Q. (7a. edición.). Procesos de transferencia de calor.

Nick Lee Quiñónez, i. m. (2008). Desarrollo de Software para Análisis y Diseño Térmico
de calderas pisotubulares horizontales con quemadores a diesel y Búnker.
Guayaquil - Ecuador.
Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. (8a , edición). En R. Perry.

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