LABORATORIO DE PROCESOS 2016-1

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA Y AMBIENTAL

UTFSM, CASA CENTRAL, VALPARAISO

EXPERIENCIA T2GA
“Determinar la eficiencia térmica de la caldera del
LOU operando a 6 [atm] con Diésel y su capacidad
máxima (kg/h de vapor). Diseñar un sistema que
permita aumentar la eficiencia energética de la
operación. Plantear la solución teórica y el
procedimiento de cálculo experimental.”
PROFESOR Juan Yianatos
AYUDANTE Javier Olivares
FECHA 20 abril de 2016

EQUIPO DE TRABAJO Caldera

GRUPO GRUPO 01 A
ALUMNO 1 Nicolás Arnau
ALUMNO 2 Sebastián Arriagada
ALUMNO 3 Danae Cuevas

PREINFORME
INFORME X
NOTA FINAL
REVISION
Caldera. Arnau, Arriagada, Cuevas.

RESUMEN EJECUTIVO

El objetivo de la experiencia consiste en determinar la capacidad máxima de producción de vapor

y la eficiencia térmica de la Caldera del LOU operando a 6[atm] usando diésel como
combustible, junto con diseñar un sistema que aumente la eficiencia de la operación.

Teóricamente, a 6[bar] utilizando diésel, la capacidad máxima es de 503[kg/h] y con una

eficiencia térmica del 74,5 %, resultados sujetos a un flujo combustible de 42[kg/h], un flujo de
aire 910[kg/h] y temperatura de gases de salida a 369[°C]. Durante el primer trabajo en planta se
utilizó diésel a una presión de 6[bar] en la caldera; y se obtuvo una capacidad máxima de
producción de vapor de 573 [kg/h] y una eficiencia cercana al 81%, basada en la generación de
vapor y la estimación de la pérdidas. Para el segundo trabajo en planta se trabajó con gas natural,
debido a dificultades que presentó el quemador para llegar a la presión de 6[bar] con el diésel,
para esta operación se obtuvo una generación máxima de vapor de 200 [kg/h] y una eficiencia
térmica cercana al 76%.

La propuesta de mejora de eficiencia consiste en del diseño de un serpentín ubicado en la

chimenea de los gases de combustión capaz de precalentar el agua de alimentación a la caldera
para aumentar si eficiencia. Se evaluó con las condiciones obtenidas experimentalmente de
temperatura de gases a la salida de la caldera; con ello se obtuvo una nueva eficiencia teórica, que
con el aporte del serpentín aumenta la temperatura del agua desde 20 a 40 [°C], conservando las
dimensiones propuestas del serpentín en la resolución teórica es posible comparar la eficiencia
teórica expuesta en el pre informe de 79% y una nueva eficiencia teórica de 75,4%, lo cual
significa un aporte de 0,9% a la eficiencia energética sin el sistema propuesto. Es por esto que se
recomienda considerar otros métodos que logren aprovechar de manera más efectiva esta energía.

OBJETIVOS

Objetivo General: Desarrollar un modelo teórico que permita obtener la eficiencia térmica de la
caldera del LOU operando a 6[atm] con diésel y su capacidad máxima de vapor en [kg/h]; junto
con diseñar un alternativa que permita aumentar la eficiencia energética del sistema. Diseñar
además una experiencia de laboratorio que permita validar los resultados obtenidos y ajustar
supuestos, criterios y valores involucrados en los cálculos.

Objetivos específicos:
 Determinar la eficiencia de la Caldera mediante un balance de energía, identificando la
razón de las pérdidas de calor y calculando su valor.
 Determinar la Capacidad máxima de generación de vapor de la caldera operando a un
presión de 6[bar] mediante balances de materia y energía.
 Diseñar un sistema para aumentar la eficiencia energética de la operación de la caldera.
 Desarrollar una metodología experimental que permita obtener los parámetros
mencionados anteriormente para corroborar los resultados teóricos.
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ÍNDICE

Contenido
RESUMEN EJECUTIVO................................................................................................................1
OBJETIVOS.....................................................................................................................................1
DESARROLLO DEL PROBLEMA PROPUESTO........................................................................3
Solución del cálculo teórico del problema....................................................................................3
Trabajo experimental....................................................................................................................7
Datos, análisis, discusión, validación de parámetros y solución experimental del problema.......9
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................16
ANEXOS........................................................................................................................................17
REFERENCIAS.............................................................................................................................21

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DESARROLLO DEL PROBLEMA PROPUESTO

Solución del cálculo teórico del problema.

Supuestos:
 Como la caldera del LOU es de tres pasos, se modela como 3 intercambiadores de calor
en serie para el caso de los gases, con cambio de fase para el agua.
 La caldera opera en estado estacionario.
 El agua entra al sistema 20 [°C].
 La caldera opera con un flujo máximo de diésel de 42 [kg/h] y con un 15% de exceso de
aire primario y 30% de exceso de aire secundario.
 Para los cálculos de pérdidas de calor por convección y radiación, se considera que el
manto de la caldera se encuentra a una temperatura promedio de 30[°C] y las caras a
130[°C].
 Para los cálculos se consideran las propiedades de los fluidos presentadas en el Anexo 2.

Diagrama:

Figura 1. Diagrama de bloques del sistema.

Cálculos:
Balances de materia en el quemador:
Gases de combustión: F c + F a=F g Agua: F w =F v

Balance de Energía en el quemador: En el quemador se produce la reacción de combustión, la

cual genera una masa de gases calientes que transferirán energía al agua. Se tiene que:
0=Fc ∗c pc ∗( T c −T ref ) + F a∗c pa∗( T a−T ref )−F g∗c p g∗( T g−T ref ) + Fc∗PCI c

F c∗c p c∗( T c −T ref )+ F a∗c p a∗( T a−T ref ) + F c∗PCI c + F g∗c pg∗T ref
T g=
F g∗c p g
Balance de materia en la caldera:
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Gases: F g , entrada=F g , salida =F g Agua: F w =F v

Balance de energía en la caldera:
Gases: 0=F g∗c pg∗( T g , salida −T g )−Q transferido
Agua: 0=F w∗c p w∗( T w ,entrada −T ref ) −F w∗[ c p w∗( T sat −T ref ) + λw ] +Qtransferido −Q pérdidas

Como la caldera es de 3 pasos (1 paso por el hogar y 2 pasos por los tubos) se tendrán “3 etapas”
de intercambio de calor; por lo que el problema se puede modelar como 3 intercambiadores de
calor con cambio de fase en serie. Por lo tanto, se tiene que:

Calor transferido en la etapa i-ésima: Calor transferido total:

Qtransferido ,i=U i∗Ai∗LMT Di Qtransferido =∑ Qtransferido , i

Para estima Ui se dispone de las correlaciones presentadas en Anexos. Luego, una parte de la
energía se pierde por convección y por radiación. Dichas pérdidas vienen dadas por:
Q pérdidas =Qconv + Qrad
4 4
Q pérdidas =hconv∗A conv∗( T ¿−T amb ) + ε∗σ∗A rad∗(T ¿ −T amb )

Finalmente, la capacidad máxima de producción de vapor se obtiene del balance de energía:

Qtransferido −Q pérdidas
F w=
λ+c p w∗(T w ,sat −T w , entrada)

Adicionalmente, la eficiencia térmica de la caldera corresponde a:

Fw ∗( c p w∗( T sat −T w, entrada ) + λ w )
ηtérmica =
F c∗PCI c

En base a los supuestos, balances, ecuaciones y especificaciones de la caldera (disponibles en

anexos) se obtiene la siguiente solución teórica:
Capacidad máxima=503,1
kg
h
de vapor
[ ]
ηtérmica =74,5 %

Para esta solución, se tienen las siguientes condiciones de operación:

Tabla 1. Condiciones de operación teóricas (presión de 1[bar]).

Temperatura de Temperatura de Temperatura Temperatura
Flujo
entrada a quemador salida del quemador entrada a caldera salida de caldera
[kg/h] [°C] [°C] [°C] [°C]
Combustible 42 20 - - -
Aire 910,2 20 - - -
Gases de
combustión
952,2 - 1560,51 1560,51 368,7
Flujo de agua 503,1 - - 20 164,97
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Tabla 2: Resultados teóricos.

Temperatura Temperatura A transferencia Q
U LMTD
entrada de gases salida de gases de calor transferido
[°C] [°C] [W/m2 K] [m2] [°C] [MJ/h]
Hogar (paso 1) 1560,5 1439,4 9,00 3,03 1446,1 142,0
Tubos (paso 2) 1439,4 715,3 33,70 8,19 871,7 849,0
Tubos (paso 3) 715,3 368,7 49,82 6,50 348,8 406,4

Tabla 3: Resultados balances.

Calor aportado por el combustible 1806,0 [MJ/h]
Calor transferido al agua 1397,5 [MJ/h]
Calor perdido por convección y radiación 52,6 [MJ/h]
Calor perdido en gases de combustión 355,9 [MJ/h]

Con el fin de aumentar la eficiencia de la caldera, se propone instalar un serpentín en el tiro de

los gases de chimenea, de tal forma que el agua se precaliente pasando por dicho serpentín. Se
presentan a continuación los nuevos resultados y los detalles del dimensionamiento del serpentín:
Capacidad máxim a(con serpentín)=526,7
kg
h [ ]
de vapor

ηtérmica(con serpentín) =78,0 %

Tabla 4. Dimensiones Serpentín propuesta de mejoramiento de eficiencia energética.

Dimensionamiento del serpentín
Variable Unidades Tiro Serpentín
- Caliente Frío
Fluido
- Gases de combustión Agua
Diámetro del serpentín ida [m] - 0,031
Espesor serpentín ida [m] - 0,005
Radio de la curva ida [m] - 0,15
Diámetro del serpentín regreso [m] - 0,031
Espesor serpentín regreso [m] - 0,005
Radio de la curva regreso [m] - 0,1
Número de vueltas [-] - 26
Área flujo serpentín [m2] - 0,00077
Velocidad serpentín [m/s] - 0,19
Diámetro del tiro [m] 0,4 -
Espesor tiro [m] 0,005 -
Área flujo tiro [m2] 0,093 -
Velocidad tiro [m/s] 4,840 -
Área disponible [m2] 5,29 -
Área requerida [m2] 4,77 -
Sobredimensionamiento [%] 10,99 -

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Figura 2: Vista superior del serpentín dentro de la chimenea.

Para esta nueva solución, se tienen las siguientes condiciones de operación:

Tabla 5. Nuevas Condiciones de Operación.

Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura
Flujo de entrada a de salida del de entrada al de salida del entrada a salida de
quemador quemador serpentín serpentín caldera caldera
[kg/h] [°C] [°C] [°C] [°C] [°C] [°C]
Combustible 42 20 - - - - -
Aire 910,2 20 - - - - -
Gases de
952,2 - 1560,5 390,2 315,1 1560,5 390,2
combustión
Flujo de agua 526,7 - - 20 60 60 164,97

Tabla 6. Condiciones de operación, nuevos resultados.

Temperatura Temperatura A transferencia Calor
U LMTD
entrada de gases salida de gases de calor transferido
[°C] [°C] [W/m2 K] [m2] [°C] [MJ/h]
Hogar (paso 1) 1560,5 1442,4 9,00 3,03 1409,9 138,5
Tubos (paso 2) 1442,4 773,9 29,67 8,19 905,4 783,9
Tubos (paso 3) 773,9 390,2 49,86 6,50 385,8 449,9
Serpentín 390,2 315,1 16,44 5,31 312,3 88,1

Tabla 7. Nuevos resultados balances.

Calor aportado por el combustible 1806,0 [MJ/h]
Calor transferido al agua en el serpentín 88,1 [MJ/h]
Calor transferido al agua en la caldera 1372,2 [MJ/h]
Calor perdido por convección y radiación 52,6 [MJ/h]
Calor perdido en gases de combustión 381,2 [MJ/h]

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La instalación de un serpentín en la chimenea afecta el tiraje natural de los gases de combustión.

Por ello se hace necesario verificar el tiraje de la chimenea, el cual viene dado por:
ΔP=( ρa−ρ g )∗g∗h

De acuerdo a los parámetros calculados anteriormente sin la implementación de serpentín se tiene

un ∆ P de 58,4 [Pa]. Considerando la instalación del serpentín y las condiciones de la Tabla 8.
Tiro chimenea bajo parámetros teóricos., el tiro será:

Tabla 8. Tiro chimenea bajo parámetros teóricos.

Temperatura de los gases 315 [°C]
Densidad de los gases 0,521 [kg/m3]
Densidad del aire exterior 1,2 [kg/m3]
Altura de la chimenea 9 [m]
g 9,8 [m/s2]
Tiro chimenea 48 [Pa]

En el caso de la operación de calderas, el tiro de la chimenea debe encontrarse como mínimo

entre 21 [Pa] y 35 [Pa] para una operación segura. Por lo cual, teóricamente es posible la
incorporación de un serpentín en tubo de gases de combustión, sin perjuicio a la normalidad de la
operación.

Trabajo experimental.

- Diagrama de Proceso de la instalación a utilizar.

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Figura 3: Diagrama de la instalación experimental.

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Procedimiento experimental:

Preparación de la operación:
 Verificar las condiciones seguridad para operar la caldera. Medir la dureza del agua tratada
mediante un kit de dureza verificando que sea menor a 6 ppm (CaCO3), de lo contrario
debe ser tratada nuevamente en el ablandador. Purgar agua de la caldera antes de operar.
 Verificar el funcionamiento de los manómetros de accesorios (manómetro, nivel, etc).
 Tomar registro de las dimensiones de la caldera
 Alimentar con agua hasta un nivel que se encuentre sobre los tubos.
 Programar el analizador de gases de salida TESTO para que realice las mediciones cada 5
minutos. Este medidor registrará datos como temperatura de los gases de salida y la
composición. Se destaca que analizador de gases funciona continuamente durante 2 horas.

Puesta en marcha (Estado transiente):

 Se procede al encendido del quemador abriendo la válvula de aire.
 Cerrar la válvula de purga y cerrar también todas las válvulas de vapor.
 Registrar el nivel de agua de la caldera.
 Alimentar aire y combustible y comenzar con las mediciones:
- Medir el nivel de agua en la mirilla de vidrio y la presión cada 2 minutos
- Medir con un pirómetro la temperatura del manto cada 3 minutos, caras frontal,
trasera y manto.
- Medir el nivel de diésel en el estanque en un intervalo determinado de 2 minutos.
 El fin del estado transiente se determina cuando se alcanza la presión de 6 [bar].

Estado estacionario
 Una vez alcanzada la presión de 6 [bar], se debe regular la válvula que libera vapor al
ambiente de forma manual para mantener la presión en un valor razonablemente
constante.
 Continuar con el registro de las mediciones de :
- Temperatura del manto y caras de la caldera con el pirómetro, esta medición se
realizará cada 10 minutos aproximadamente.
- Nivel de agua en la mirilla de vidrio cada 3 minutos.
- Tiempo en el que se enciende y apaga la bomba de alimentación de agua a la caldera
(control de nivel de agua), con esta acción medir el nivel de agua del estanque.
- Nivel de combustible en estanque constantemente, de modo de poder calcular el flujo
de alimentación de combustible a la caldera.
- Medir con un tubo de Pitot la velocidad de los gases de chimenea. Esta medición se
realizará después de quitar el analizador de gases testo, con un intervalo de 30
minutos. Se tomaran a intervalos regulares de longitud a lo largo del diámetro de la
chimenea, a fin de obtener un perfil de velocidades.

Se debe considerar que los intervalos de medición están sujetos a las condiciones y
eventualidades que se den en el trabajo en planta.

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Datos, análisis, discusión, validación de parámetros y solución experimental del problema.

1. Mediciones realizadas régimen de operación de la caldera: En la experiencia se

realizaron mediciones de:

 Presión de la caldera.  Temperaturas de manto y caras de la

 Nivel de la caldera. caldera.
 Consumo de combustible.  Nivel del estanque acumulador de agua
 Análisis de composición de los (para obtener el flujo de agua).
gases de combustión.  Velocidad de los gases de chimenea.

A continuación se presentan las mediciones más relevantes realizadas según el trabajo en planta,
día y horario (tarde o mañana) en los cuales fueron tomadas:

Mediciones del Trabajo en planta 1, 04-05-2016, mañana:

Mediciones 04-05-2016, jornada mañana (parte 1)

7 80
6 70
Presión [bar]

5 60
Presión de la
50 caldera [bar]
4
40
3 Flujo de agua
30 [L/min]
2 20
Nivel de la
1 10 caldera [mm]
0 0
8:38 9:14 9:51 10:27 11:04 11:40

Hora

Figura 4: Mediciones 04-05-2016, jornada mañana (parte 1).

Mediciones 04-05-2016, jornada mañana (parte 2)

11 300
10
Presión [bar]

9 250
8
7 200 Presión de la
6 caldera [bar]
150
5
4 100
3 Temperatura
2 de gases de
50 chimenea [°C]
1
0 0
8:38 9:14 9:51 10:27 11:04 11:40
Hora

Figura 5: Mediciones 04-05-2016, jornada mañana (parte 2).

Mediciones del Trabajo en planta 1, 04-05-2016, tarde:

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Mediciones 04-05-2016, jornada tarde (parte 1)

12 70
Presión de la
10 60 caldera [bar]
Presión [bar]

50
8 Nivel de la
40 caldera
6 [mm]
30
4 Flujo de
20 combustible
2 [L/h]
10
0 0 Flujo de la
13:58 14:22 14:46 15:10 15:33 15:57 bomba
[L/min]
Hora

Figura 6: Mediciones 04-05-2016, jornada tarde (parte 1).

Mediciones 04-05-2016, jornada tarde (parte 2)

12 300

10 250 Presión de la
caldera [bar]
Presión [bar]

8 200
Temperatura
6 150 de gases de
chimenea [°C]
4 100
Flujo de
2 50 combustible
[L/min]
0 0
13:59 14:22 14:44 15:07 15:30 15:53

Hora
Figura 7: Mediciones 04-05-2016, jornada tarde (parte 2).

Respecto al trabajo en planta 1 de la mañana del día 04-06-2016, es posible observar que no se
encuentran registradas las mediciones de flujo de combustible. Esto se debe a que, al momento de
realizar las mediciones el nivel del estanque se encontraba sobre la altura máxima que podía
registrar la mirilla. Este contratiempo fue solucionado para la jornada de la tarde de ese mismo
día.

Mediciones del Trabajo en planta 2, 17-06-2016, mañana: Se debe mencionar que sólo se
dispone de un set de datos para el segundo trabajo en planta. El quemador de la caldera presentó
un desperfecto el día en que originalmente estaba programado el trabajo en planta 2: la caldera no
se pudo operar con diésel y alcanzó los 6[bar] de presión. Por lo tanto, se reprogramó una
recuperación de la actividad para el día 17-06-2016, en el cual sólo se trabajó en la mañana por
disponibilidad del personal de pañol y del equipo. Además, se operó con gas natural pues el
quemador son se encontraba apto para utilizar diésel. Las mediciones fueron:
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Mediciones 17-06-2016 (parte 1)

12 60

10 50 Presión de la
caldera [bar]
Presión [bar]

8 40
Nivel de la
caldera [mm]
6 30
Flujo de
4 20 combustible
[m3/h]
2 10
Flujo de la
0 0 bomba
8:18 9:02 9:46 10:31 11:15 12:00 [L/min]
Hora

Figura 8: Mediciones 17-06-2016, jornada mañana (parte 1).

Mediciones 17-06-2016 (parte 2)

11 200
10
Presión de la
Presión [bar]

9 160 caldera [bar]

8
7
120
6 Temperatura
5 de gases de
80 chimenea [°C]
4
3
2 40 Flujo de
combustible
1 [m3/h]
0 0
8:18 9:02 9:46 10:31 11:15 12:00
Hora
Figura 9: Mediciones 17-06-2016 (parte 2).

En vista de las mediciones realizadas, es posible notar que la caldera no opera en un estado
estacionario convencional donde todas las variables se mantienen constantes dentro de cierto
rango. Más bien, la caldera opera por “ciclos” donde las variables y sus respectivos cambios se
encuentran correlacionados. En un se pueden observar los siguientes hechos:

 Cuando el nivel de la caldera baja de un cierto valor se activa la bomba de alimentación,

por lo que se registra un flujo de agua que ingresa al equipo (medido a través del tiempo
en que varía el nivel del estanque de agua), registrándose también un máximo local de
presión.
 Mientras la bomba está accionada, el nivel de la caldera sube. Dado que el agua que entra
a la caldera se encuentra más fría que la que está ebullendo dentro del equipo, se produce
una caída en la presión debido al enfriamiento.
 La bomba se detiene cuando el nivel ha alcanzado un cierto valor máximo. En dicho
momento, lógicamente, el nivel deja de subir, y se observa además un mínimo de presión.

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Caldera. Arnau, Arriagada, Cuevas.

 La caldera comienza a producir vapor sin ser alimentada con agua fría. Producto de esto,
la presión de la caldera sube y el nivel baja, hasta alcanzar nuevamente un nivel mínimo
donde el ciclo se reinicia.

2. Verificación de dilatación del agua.

El agua se dilata y reduce su densidad producto del calentamiento. Este fenómeno se observa
experimentalmente por el cambio drástico en el nivel de la caldera durante el estado transiente.
La verificación de este fenómeno debe considerar que el cambio de nivel también se ve
influenciado por una fracción del agua líquida que no se evapora.

El siguiente balance se realizara con los datos obtenidos durante el trabajo en planta del día 17-
06-2016 durante el cual se registró una marca en el medidor de nivel de 120[mm] para un presión
manométrica de 2[Bar] Figura 8: Mediciones 17-06-2016, jornada mañana (parte 1)..
Inicialmente es necesario determinar la masa de agua que se evaporó(m v) que se obtiene con el
volumen del vapor como la diferencia entre el volumen total de la caldera (V t),volumen final
medido(Vfm), la presión (P) y su correspondiente temperatura de saturación(T) junto con la
ecuación de gases ideales:
g 3
PM H ∗P∗(V t −V fm ) 18,0 [ ]∗300000[Pa]∗0,085 [m ]
mol
mv = 2O
= =0,14 [Kg]
RT
[ ]
3
m Pa
8,314 ∗393[ K ]
molK

Por tanto es posible determinar el volumen inicial que efectivamente se expande (Vie):
mv 0,14 [ Kg ]
V ie =V i− =1,84 [ m ] − =1,839 [ m ]
3 3
ρ
1000 3
Kg
m [ ]
Se evidencia que el volumen de agua que se pierde por evaporación es despreciable por tanto se
puede estimar que el volumen que se expande es todo el volumen inicial con el cual se determina
el volumen de agua expandida (Ve) con la siguiente ecuación y un coeficiente de expansión
volumétrica (α) para el agua de 0,00075 [m3/K] (Lide, 2009):

V e =V i +V i∗α∗( T −T amb )=1,84 [ m3 ] +1,84 [ m 3 ]∗0,00075 [ ]

m3
K
∗( 393−281)

V e =1,99 [ m3 ]

Finalmente realizando una comparación entre el volumen expandido calculado con el medido
experimentalmente se obtiene el siguiente error:
%Error= 1− (Velor Teorico
Valor experimental )
∗100= 1−
1,99
2,05
=3 % ( )
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Utilizando el mismo procedimiento es posible realizar el mismo análisis para el trabajo en planta
del día 04-05-2016 durante la jornada de la tarde, en la siguiente tabla se puede observar un
comparativo de los resultados para ambos días.
Tabla 9: Verificación de la dilatación del agua.
Día de operación 04-05-2016 17-06-2016 Al observar el comparativo se
Presión 2 [bar] 6[bar] aprecia la consistencia del método
Volumen inicial 1,84[m3] 1,82[m3] en cuanto a comprobar la relación
Volumen final medido 2,05[m3] 2,05[m3] efectiva que existe entre el aumento
Volumen final estimado 1,99[m3] 2,02[m3] de nivel de la caldera con la
Error 3,0% 1,4% expansión sufrida por el agua al
interior de la caldera.

3. Resultados (eficienia, capacidad máxima, explicar cómo se hace en transiente y

porqué, comparaciones, etc).

Durante la experiencia no se registró un consumo significativo de vapor. Por lo tanto, la

obtención de la capacidad máxima y la eficiencia de caldera deben realizarse en estado transiente,
pues allí la caldera está siendo exigida a su máxima capacidad para alcanzar la presión de trabajo.

La capacidad máxima de la caldera se obtiene como la cantidad de vapor generado (calculado en

base a la presión, nivel y dimensiones del equipo) sobre el tiempo de duración del estado
transiente. Por otro lado, cabe destacar que la eficiencia de la caldera se puede calcular de 2
formas alternativas:
Q combustible −Q gases −Q pérdidas Q vapor
ηtérmica = =
Q combustible Qcombustible

Dado que no se pudieron realizar mediciones de combustible consumido para la mañana del
primer trabajo en planta, se reportan los resultados de las otras dos mediciones:

Trabajo en planta 1, 04-05-2016, tarde:

Laboratorio de Procesos 2016-1, 13

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Tabla 10: Capacidad máxima, trabajo en planta 1 (tarde). Tabla 11: Eficiencia térmica, trabajo en planta 1 (tarde).

Capacidad máxima Eficiencia térmica

Altura agua inicial 0,903 [m] Tipo de combustible Diésel [-]
V agua inicial 1,82 [m3] Gasto combustible 15,1 [L]
Densidad inicial 1000,00 [kg/m3] transiente 12,6 [kg]
Masa agua inicial 1821 [kg] Q combustible 542990 [kJ]
Altura agua final 0,897 [m] Q vapor 425325 [kJ]
V agua final 1,81 [m3] Q pérdidas
11359 [kJ]
Densidad final 902,53 [kg/m3] (conv, rad)
Masa agua final 1630,3 [kg] Q pérdida gases 77176 [kJ]
Vapor generado 191,0 [kg] Eficiencia 1 78,3 [%]
Tiempo 20,0 [min] Eficiencia 2 83,7 [%]
Capacidad máxima 573 [kg/h] Eficiencia 81,0 ± 2,7 [%]

Trabajo en planta 2, 17-06-2016:

Tabla 12: Capacidad máxima, trabajo en planta 2. Tabla 13: Eficiencia térmica, trabajo en planta 2.

Capacidad máxima Eficiencia térmica

Altura agua inicial 0,909 [m] Tipo de combustible Gas Natural [-]
V agua inicial 1,84 [m3] Gasto combustible 9,1 [m3]
Densidad inicial 1000,00 [kg/m3] transiente 6,2 [kg]
Masa agua inicial 1836 [kg] Q combustible 356863,3 [kJ]
Altura agua final 0,901 [m] Q vapor 259810,7 [kJ]
V agua final 1,82 [m3] Q pérdidas
Densidad final 902,53 [kg/m3] (conv, rad) 22182,3 [kJ]
Masa agua final 1639 [kg] Q pérdida gases 51193,7 [kJ]
Vapor generado 196,8 [kg] Eficiencia 1 79,4 [%]
Tiempo 59,0 [min] Eficiencia 2 72,8 [%]
Capacidad máxima 200 [kg/h] Eficiencia 76,1 ± 3,3 [%]

Es posible observar una gran diferencia entre las capacidades máximas de generación de vapor.
En el primer caso, trabajando con diésel se obtuvo una capacidad máxima de 573 [kg/h] de vapor,
mientras que en el segundo caso se obtuvieron 200[kg/h] de vapor trabajando con gas natural.
Esta diferencia se atribuye esencialmente a que se realizó una intervención en el quemador luego
del primer trabajo en planta, en el cual se reajustaron y disminuyeron los flujos de alimentación
de combustible y aire. Lo anterior hace bastante sentido, pues, en ambos casos, la masa de vapor
generada es comparable (191,0[kg] y 196,8[kg]), sin embargo, cuando se trabajó con diésel el
estado estacionario se alcanzó en 20 minutos, mientras que, en el caso del gas natural, el mismo
estado se alcanzó luego de casi una hora de operación.

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Respecto a las eficiencias se puede observar que, en ambas mediciones, los resultados son
comparables, donde los valores obtenidos rondan entre el 75% y el 80%.

Finalmente, se destaca que el problema especifica que la operación debe hacerse con diésel,
condición que no se pudo satisfacer en el segundo trabajo en planta. Se puede mantener la misma
cantidad de calor entregado por el combustible haciendo una proporción entre el flujo de gas
natural y el flujo de diésel en base a sus poderes caloríficos, donde:

PC I gas natural
F diésel = ∗F gas natural =0,907∗F gasnatural
PC I diésel

Donde el flujo de diésel está medido en [kg/h] y el de gas natural en [m 3/h]. A pesar de esto, los
resultados no son comparables pues:

 Al cambiar de combustible cambia el poder calorífico y también la reacción de

combustión. Esto modifica el flujo de aire requerido, y por ende, altera la temperatura de
llama y el flujo de gases calientes.
 El quemador no funciona de la misma manera con ambos combustibles. Cambia el flujo
de aire, el seteo de la alimentación de combustibles, etc.

4. Propuesta para el aumento de la eficiencia térmica:

No es posible de comprobar de manera experimental el aporte energético que efectivamente

realizará el sistema de serpentín propuesto, debido a que no existe la implementación para ello.
Sin embargo, se puede comparar la eficiencia teórica calculada anteriormente en función de la
temperatura de gases de combustión obtenidos experimentalmente en las sesiones de trabajo en
planta. Del análisis se obtienen los siguientes resultados:

Tabla 14. Parámetros temperatura sistema serpentín. Tabla 15. Resultados eficiencia sin serpentín, con serpentín
(teórico) y con serpentín (experimental).
Parámetros Resultados
189, [°C Eficiencia Térmica teórica 74,5 [%]
Temperatura GC (experimental) 0 ] Eficiencia Térmica con
152, [°C serpentín (teórico) 77,9 [%]
Temperatura de GC salida 6 ] Eficiencia Térmica con
[°C serpentín (experimental) 75,4 [%]
Temperatura entrada serpentín 20,0 ]
[°C
Temperatura salida serpentín 40 ]
Sobredimensionamiento 10,0 [%]

Con los datos experimentales, la eficiencia térmica aumenta con el aporte del serpentín a un
75,4[%], que en comparación a la propuesta teórica (77,9 [%]) difiere en 2,5[%]. Respecto del
Laboratorio de Procesos 2016-1, 15
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valor sin serpentín, la eficiencia sólo aumenta en un 0,9[%], por lo tanto, la instalación de la
propuesta no se justifica para un aumento de eficiencia que, como muestran los resultados
experimentales, está dentro del error asociado a la estimación del parámetro.
Además se realiza el análisis del tiraje de la caldera de forma que este cumpla con el flujo natural
de los gases de combustión. Para ello, se aplica la ecuación de tiro de chimenea utilizada en el
desarrollo del problema propuesto teóricamente, con lo cual se obtiene un ∆ P de tiraje de
30,8[Pa], que, según el supuesto planteado, permite el tiro natural de los gases de combustión:

Tabla 16: Tiro de la chimenea según datos experimentales.

Temperatura de los gases 181 [°C]

Densidad de los gases 0,761 [kg/m3]
Densidad del aire exterior 1,2 [kg/m3]
Altura de la chimenea 9 [m]
g 9,8 [m/s2]
Tiro chimenea 38,4 [Pa]

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Finalizado el análisis de los datos obtenidos de manera experimental y discusión de los resultados
obtenidos es posible afirmar que la máxima capacidad de una caldera se obtiene al momento en el
cual existe la máxima exigencia lo cual ocurre al momento de la puesta en marcha de la caldera,
en este estado transiente el quemador es exigido a su máxima capacidad de consumo de
combustible para elevar la presión de la caldera generando condiciones similares a las de máxima
capacidad de producción de vapor en un estado estacionario.

El comportamiento cíclico de la caldera del LOU en su estado estacionario permite identificar de

manera periódica la interacción las diferentes variables que afectan la caldera como lo son la
presión, el flujo de combustible, el consumo de agua, la temperatura de los gases de salida y se
verifica su interdependencia en el análisis de la graficas de las distintas operaciones.

En cuanto a la eficiencia térmica se concluye que depende en gran medida de la capacidad que
tenga el equipo de aminorar sus pérdidas tanto hacia el ambiente, en forma de radiación o
convección, como en los gases de combustión por la chimenea, siendo este último caso el más
significativo. La propuesta entregada de mejora para la eficiencia ataca precisamente este punto
tratando de disminuir la perdida en los gases, pero se recalca que al tratarse los gases de escape se
debe tener sumo cuidado en no afectar el tiraje de la chimenea para evitar el estancamiento de
los gases, aun así se estima que es posible recuperar una cantidad de energía sin entorpecer el
correcto funcionamiento de la caldera con un 10% de sobredimensionamiento. Se evalúa el
aporte de este aumenta la eficiencia energética a un 77,9 % de manera teórica aun teniendo en
cuanta que en la implementación dispuesta para el trabajo en planta no fue posible verificar los
resultados obtenidos, se estima un aporte más certero considerando la temperatura de gases de
combustión obtenida experimentalmente, lo cual significa un aumento de la eficiencia a 75,4 %.
Considerando que la eficiencia teórica sin serpentín corresponde a 74,5 %, el aporte del sistema
propuesto no corresponde al más favorable para mejorar las condiciones de eficiencia de la
caldera, en base a estas estimaciones, y se debería considerar otros métodos que logren
aprovechar de manera más efectiva esta energía.

En cuanto a las recomendaciones se propone mejorar el sistema de medición de combustible

especialmente para el diésel, de manera de facilitar el proceso de toma de este dato y evitar la
necesidad de tener a una persona con la dedicación exclusiva de este trabajo, de igual manera
para analizar el comportamiento de la temperatura en las diferentes superficies de la caldera que
es un proceso que suele tomar un tiempo considerable y solo se analiza ciertos puntos al poseer
cámaras térmicas o aparatos similares dirigidas hacia la caldera se lograría reducir los tiempos
drásticamente y obtener un perfil de temperaturas de las superficies a través del tiempo mucho
más completo y verídico. Además se recomienda realizar un mantenimiento al quemador al
momento de utilizar diésel pues se experimentaron muchas dificultades para mantener la presión
de operación solicitada.

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ANEXOS

Anexo 1: Nomenclatura.
Tabla 17: Nomenclatura de variables.
Variable Símbolo Unidades
Fc Flujo de combustible [kg/h]
Fa Flujo de aire [kg/h]
Fg Flujo de gases de combustión [kg/h]
Fw Flujo de agua [kg/h]
Fv Flujo de vapor [kg/h]
c pc Capacidad calorífica del combustible [kJ/kg K]
c pa Capacidad calorífica del aire [kJ/kg K]
c pg Capacidad calorífica de los gases de combustión [kJ/kg K]
c pw Capacidad calorífica del agua líquida [kJ/kg K]
Tc Temperatura de entrada del combustible [K]
Ta Temperatura de entrada del aire [K]
Tg Temperatura los gases de combustión a la entrada de la caldera [K]
T ref Temperatura de referencia [K]
P Cc Poder calorífico del combustible [kJ/kg]
T g , salida Temperatura de salida de los gases. [K]
Qtransferido Calor total transferido de los gases al agua [kJ/h]
Qtransferido ,i Calor transferido de los gases al agua en la etapa i. [kJ/h]
Ui Coeficiente global de transferencia de calor en la etapa i [W/m2 K]
Ai Área de intercambio de calor en la etapa i. [m2]
LMT Di LMTD de la etapa i [K]
h w ,i Coeficiente de convección de la etapa i. [W/m2 K]
λw Calor latente [kJ/kg]
P Presión del sistema [Pa]
Pc Presión crítica del líquido [Pa]
ρl Densidad del líquido [kg/m3]
ρg Densidad del gas. [kg/m3]
Nu Número de Nusselt [-]
ht ,i Coeficiente de convección por los tubos en la etapa i [W/m2 K]
k Conductividad térmica [W/m K]
D∫ ¿ ¿ Diámetro inerno de tubos [m]
ℜ Número de Reynolds [-]
Pr Número de Prandtl [-]
h corregido Coeficiente de convección corregido [W/m2 K]
Dext Diámetro externo. [m]
Q pérdidas Pérdidas de calor. [kJ/h]
Qconv Pérdidas de calor por convección. [kJ/h]
Qrad Pérdidas de calor por radiación. [kJ/h]
h conv Coeficiente de convección (pérdidas) [W/m2 K]
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Aconv Área de convección (pérdidas) [m2]

T¿ Temperatura de la superficie (pérdidas) [K]
T amb Temperatura ambiente. [K]
σ Constante de Steffan-Boltzmann [W/m2 K4]
ε Emisividad térmica [-]
T w ,entrada Temperatura de agua de entrada a la caldera. [K]
ηtérmica Eficiencia térmica [%]
h Altura de la chimenea [m]
ρa Densidad del aire [kg/m3]
g Constante de gravitación universal [m/s2]

Anexo 2: Propiedades de compuestos:

Tabla 18: Propiedades del diésel (YPF, 2009). Tabla 20: Propiedades del agua (Perry et al, 2008).
Propiedades del Diésel Agua líquida
Composición C12H26 [-] 4,184 [kJ/kg °C]
cp
PM 170 [Da] 1 [kcal/kg °C]
2,092 [kJ/kg °C] 2066,3 [kJ/kg]
cp λ (6 [bar])
0,5 [kcal/kg °C] 493,9 [kcal/kg]
43 [MJ/kg] T sat (6 [bar]) 164,97 [°C]
PCI 43000 [kJ/kg] 0,58 [W/m °C]
k
10277,2467 [kcal/kg] 0,499 [kcal/h m °C]]
Densidad 837 [kg/m3] σ 0,04835 [N/m]
ρ 1000 [kg/m3]
Tabla 19: Propiedades del Gas Natural (YPF, 2009).
220,52 [bar]
Propiedades del GN P crítica
2,205E+07 [Pa]
Composición CH4 [-]
T entrada 20 [°C]
PM 16 [Da]
2,34 [kJ/kg °C]
cp
0,56 [kacl/kg °C]
39,0 [MJ/m3]
PCI 39041,2 [kJ/m3]
9340 [kcal/m3]
Densidad 0,6797 [kg/m3]

Tabla 21: Propiedades de gases (Kern, 1999).

PM Viscosidad cp k
Compuesto [kcal/h m
[Da] [kg/m s] [kcal/kg °C] [kJ/kg °C] °C] [W/m °C]
O2 32 0,000034 0,24 1,00 0,04158 0,04832
CO2 44 0,000027 0,26 1,08 0,03709 0,04311
H2O 18 0,000030 0,52 2,19 0,05481 0,0637
N2 28 0,000045 0,29 1,20 0,06178 0,0718
Aire 28,84 0,000042 0,2764 1,1565 0,0571 0,0663
Gases 28,71 0,000040 0,2943 1,2315 0,0566 0,0658
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Anexo 3: Correlaciones para la estimación de Ui:

Para estimar Ui se dispone de las siguientes correlaciones. Para el caso del coeficiente de
convección por ebullición del agua se cuenta con la correlación de Monstinski:
−5 0.69
h w ,i=3,75∗10 ∗( Pc ) ∗
A (
Qtransferido 0,7
)
∗ 1,8
Pc [ ( ) ( ) ( )]
P 0,17
+4
P 1,2
Pc
+10
P 10
Pc
(Perry et al, 2008)

En el caso de los gases de combustión pasando por los tubos, se cuenta con la correlación de
Seader-Tate:
1
h ∗Dt
N ut = t =0,027∗ℜt0,8∗Pr t 3 (Holman, 1998)
k
ht∗Dext
h corregido, i= (Holman, 1998)
D∫ ¿ ¿

Anexo 4: Mediciones adicionales:

Velocidad de gases
Velocidad
de com-de gases de com-
bustion bustion
Velocidad gases [m/s]

2.5 2
Velocidad de gases [m/s]

2
1.5
1.5
1
1
0.5
0.5

0 0
0 10 200 3010 4020 30 40
Diametro chimeneaDiametro
[cm] chimenea [cm]

Figura 10: Perfil de velocidades de los gases de combustión, Figura 11: Perfil de velocidades de los gases de combustión,
trabajo en planta 1, jornada mañana. trabajo en planta 2.
No se dispone del perfil de velocidades para las mediciones de la mañana del primer trabajo en
planta, pues el medidor de tubo pitot registraba velocidades de gases demasiado variables y con
mucho error, lo cual imposibilitó la obtención de una gráfica con resultados razonables.

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Anexo 4: Cálculo de la fracción de volumen de un cilindro horizontal:

Figura 12: Cilindro horizontal.

[ ( )]
2
π∗R h−R
V =L∗ + ( h−R )∗√ 2∗R∗h−h2 + R2∗arcsen
2 R

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REFERENCIAS

 David R. Lide (2009). CRC Handbook of Chemistry and Physics

 Holman, J. P. (1998), Transferencia de Calor, Octava edición. Universidad Metodista del
Sur: MC Graw Hill.
 Kern, D. Q. (1999), Procesos de Transferencia de Calor, Trigésima primera edición. Case
Institute of Tecnology: Mc Graw Hill.
 Morales, E. Balance térmico en Calderas. Universidad Austral de Chile. Disponible en:
http://www.icytal.uach.cl/efmb/apuntes/ITCL286/Teor%C3%ADa/Unidad%20-
%20Vapor%20y%20Calderas/Calderas%20-%20Balance%20T%C3%A9rmico.pdf. Visto
el 18-04-2016.
 Perry, R. H. & Green, D. W. (2008), Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, Octava
edición. Universidad de Kansas: Mc Graw Hill.

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