INFORME DEL RECONOCIMIENTO DEL CEPIIS

Paula Alejandra Dorado Mirque1, Daniel Felipe Escalante Salcedo2.

Universidad de América, Facultad de Ingeniería, Diseño de experimentos
15 de mayo de 2023

1. Código: 6201155
Correo: paula.dorado@estudiantes.uamerica.edu.co

2. Código: 5201119
Correo: daniel.escalante@estudiantes.uamerica.edu.co

RESUMEN

La práctica desarrollada cumple con el reconocimiento de CEPIIS (Centro de Procesos e Innovación para la Industria Sostenible ),
un proyecto de ingeniería muy ambicioso de la Universidad Americana desde 2016; Brinda un espacio de práctica industrial para
proyectos de producción, investigación y experimentación en diversas áreas de interés, para lo cual se distribuye en diversas áreas,
por ejemplo: RESPEL (red de bombeo y abastecimiento de agua de emergencia), BIOCAL (centro de proceso biológico y calidad),
CEPURE (Centro de depuración y refinado de productos), CETA (Centro de Conversión y Personalización), CESI (Centro de
Servicios Industriales) y COCO (Centro de Optimización y Control).

En la asignatura de transferencia de masa I y en el presente informe nos centramos aquellos equipos y maquinaria industrial e n
donde se fomenta y prolonga el desarrollo de funcionalidad y reconocimiento, el cual se basa específicamente en la torre de
absorción, secado y torres de enfriamiento. Las operaciones generadas en estos equipos son muy relevantes debido a que se
destacan en la actualidad por contener un nivel industrial de amplia gama con respecto a sus aplicaciones, y son interesantes para
la ejecución de proyectos de ingeniería y de procesos. Posteriormente, esta también es un zona donde los planes operativos y de
seguridad deben desarrollarse cuidadosamente, por una serie de razones, en parte porque son u nidades costosas y en parte porque
su operación requiere un monitoreo constante y conocimiento de la operación del equipo; por lo tanto, como estudiantes de
ingeniería química de la Universidad Americana, podremos utilizar estas instalaciones para práctica s y proyectos en un futuro
cercano, es necesario realizar inspecciones de equipos, válvulas y equipos auxiliares para evitar accidentes y/o desgaste y Desgarro
del equipo de prueba. Este es el propósito de este ejercicio y se describe a lo largo del inform e.

Palabras clave: CEPIIS, torre de absorción, torre de secado, torre de enfriamiento, Transferencia másica, Optimización .

ABSTRACT

The practice developed complies with the recognition of CEPIIS (Center for Processes and Innovation for the Sustainable Industry),
a very ambitious engineering project of the American University since 2016; It provides a space for industrial practice for
production, research and experimentation projects in various areas of interest, for which it is distributed in various areas, for
example: RESPEL (pumping network and emergency water supply), BIOCAL (process center and biological quality), CEPURE
(Center for purification and refining of products), CETA (Center for Conversion and Personalization), CESI (Center for Industrial
Services) and COCO (Center for Optimization and Control).

In the subject of mass transfer, I and in this report we focus on those industrial equipment and ma chinery where the development
of functionality and recognition is encouraged and prolonged, which is specifically based on the absorption, drying and cooling
towers. The operations generated in this equipment are very relevant because they currently stand out for containing a wide-range
industrial level with respect to their applications, and they are interesting for the execution of engineering and process projects.
Subsequently, this is also an area where safety and operational aircraft must be carefully developed, for a number of reasons, partly
because they are expensive units and partly because their operation requires constant monitoring and knowledge of the operation
of the equipment; therefore, as chemical engineering students of the American University, we will be able to use these facilities
for practices and projects in the near future, it is necessary to break equipment, valves and auxiliary equipment to avoid ac cidents
and/or wear and tear of the equipment proof. This is the purpose of this exercise and is described throughout the report.

Keywords: CEPIIS, absorption tower, drying tower, cooling tower, mass transfer, optimization
 I. OBJETIVOS
Objetivo general
Visitar el Centro de Procesos e Innovación para la Industria
Sostenible (CEPIIS) para realizar el reconocimiento equipos
y operaciones de transferencia de masa (torre de absorción,
secado y torres de enfriamiento).
Objetivos específicos
 Realizar visita general del centro de procesos e
innovación para la industria sostenible (CEPIIS).
 Identificar equipo y operaciones de transferencia de
masa (torre de absorción, secado y torre de
enfriamiento).
 Evaluar conocimientos teóricos asociados a los equipos
y operaciones de transferencia de masa.
II. MATERIALES Y EQUIPOS
Las unidades observadas en la visita a la zona CEPURE del
CEPIIS corresponden a : la unidad de la torre de absorción, la
cámara de secado, la torre de enfriamiento y fue socializado
que están en proceso de instalar la torre de destilación. Los
equipos anteriormente mencionados son descritos a
continuación.
En la planta piloto CEPIIS la torre de enfriamiento esa la
“encargada del servicio de enfriamiento necesario en los
intercambiadores de calor presentes en la planta térmica ” [1].
 Forma de funcionamiento
Su forma de operación se basa en un flujo de aire inducido,
llamado así debido a que en el techo de la torre hay
ventiladores que succionan aire, este penetra por las aletas
laterales de la torre y el relleno (por donde desciende el
agua), sube creando una contracorriente que disminuye la
temperatura; por la parte superior sale el aire caliente cargado
de humedad (siendo un proceso de transferencia de calor y
de masa) [1].
Por otro lado, el agua caliente se bombea por tuberías hacia
el techo de la torre y desciende por el interior que posee un
relleno especial que produce el enfriamiento, de modo que al
llegar a la base donde se almacena el agua se redujo la
temperatura de manera significativa.
A nivel del suelo se encuentra el sistema de bombeo que
impulsa agua caliente como se dijo anteriormente, para
posteriormente esta descender en forma de goteo hacia el
interior o por sistema de rociadores (cua nto más fino sea el
rocío, más se va a enfriar el agua a lo largo de su travesía por
el interior de la torre” [1].

Torre de Enfriamiento
Torre de Absorción

La absorción de gases es una operación unitaria que permite

la separación de mezclas multicomponentes por medio del
contacto con un líquido en el cual se disuelven de manera
selectiva; se realiza este proceso para la obtención del
producto deseado o, por el contrario, para la eliminación de
impurezas o contaminantes. En el CEPIIS se puede llevar a
cabo esta separación de forma física o química ; en el
primero, el gas soluto se elimina por medio de las
propiedades de solubilidad que este presenta frente al
líquido, mientras que en el segundo caso el gas a eliminar
rea cciona con el líquido solvente
Figura 1. Diagrama Torre de enfriamiento [1].

Su función es enfriar el agua en los procesos industriales a

partir de un flujo de aire inducido estando abierto a la
atmósfera (no trabaja a presión). En la Tabla 1 se observan
las especificaciones técnicas de este equipo.

Especificaciones técnicas
Tipo EWK 064/09 con alberca
Largo x Ancho x Alto 0,81m x 0,81m x 2,32m
Peso vacío /Peso en operación 115kg y 250kg
Caudal total 41,4 gal/min
Temperatura Entrada / Salida 70°C / 40°C
Temperatura bulbo húmedo 16°C
Potencia efectiva 1190,476 btu/h Figura 2. Diagrama Torre de absorción [2].
Perdidas por evaporación 1,98 gal/min
Tabla 1. Especificaciones de la torre de enfriamiento [1].
El material de construcción de la torre de absorción es
“Acero Inoxidable 304” y cuenta con Teflón (PTFE) en
secciones específicas. La unidad de absorción cuenta con
límites de temperatura y presión los cuales determinan los
valores máximos y mínimos que esta puede tomar en cada
una de dichas variables.
Figura 3. Diagrama la unidad de absorción [2].
Equipos de la unidad de absorción
Columna de absorción empacada
Tanque de almacenamiento (solvente)
Tanque de recolección (solvente)
Humidificador de aire
Compresor
Ciclón
2 bombas centrifugas
2 rotámetros
Trampa de vacío
Tabla 2. Reconocimiento de los equipos de la unidad de absorción.
La unidad de absorción de gases está compuesta de cinco
sistemas que se observan en la figura 3, estas son: el sistema
de generación de aire, el sistema de humidificación, la
columna de absorción, los tanques de acumulación de
solvente y el tablero de control.
 Sistema de generación de aire: se encuentra
compuesto de un compresor con presión mínima de
2bar y tiene un flujo de 20L/min; cuenta con una purga
periódica y un filtro de aire para remover las partículas
sólidas. Por como instrumentación tiene un manómetro
y regulador de flujo a la entrada del aire [2].
 Sistema de humidificación: es una columna
humidificadora construida con acero inoxidable con
una altura de 60 cm y un diámetro de 3”. Este equipo
tiene conexiones de entrada y de salida de gas y líquido,
por medio de una tubería de 1⁄4” de acero inoxidable y
válvulas de bola. En la salida de gas, la columna posee
un ciclón para impedir la salida de gotas de arrastre [2].
 Columna de absorción: constituido por dos secciones
principales acopladas con unión tipo “clamp”, las dos
tiene 3” de diámetro. La altura total es de 2 metros y
está empacada y constituida de material inerte con una
dimensión 1⁄4”. Posee 6 toma muestras para la fase
líquida y un visor vidrio [2].
 Sistema de almacenamiento de solvente: compuesto
principalmente por un tanque cilíndrico el cual tiene
una capacidad de almacenamiento de 50L de solvente
y está hecho de acero inoxidable, cuenta con una
conexión a la bomba centrífuga, con el fin de realizar la
recirculación y la alimentación a la columna de
absorción [2].
 Sistema de vacío: se compone principalmente de la
bomba de diafragma, la cual tiene una capacidad de
remover hasta 13 L/min y tiene una presión mínima de
0,1 bar, con ménsulas de soporte a la estructura hechas
en acero inoxidable [2].
Además, toda la unidad se encuentra controlada por el
sistema de medidores y controladores es donde se realiza la
regulación manual de los flujos tanto de gas como de
solvente mediante válvulas de globo y calibrados con los
rotámetros, A lo largo de la columna se mide el perfil de
temperaturas en diferentes puntos por medio de termocuplas
de tipo J; también cuenta con sensores de presión y humedad
relativa [2].
Torre de Destilación
La destilación al igual que la absorción es una operación
unitaria que permite la separación de mezclas multi
componentes, la cual se basa en la diferencia de volatilidades
entre dos o más compuestos para su operación. Estos equipos
constan de un punto de alimentación (puede variar
dependiendo de la composición de la mezcla inicial), la zona
superior o también llamada zona de enriquecimiento y la
zona inferior o zona de despojamiento.
“En la zona superior se encuentra un condensador en el cual
ingresa el vapor generado por el aumento de la temperatura
y hace reflujo a la torre en la misma zona, poniéndose en
contacto con el vapor ascendente, arrastrando así los
componentes pesados; en la zona inferior se genera el vapor
por un rehervidor, este asciende por la columna arrastrando
los componentes livianos presentes en el alimento a la
columna” [2].
En la torre de destilación del CEPIIS se pueden a plicar varias
alternativas de separación las cuales se analizan a
continuación:

Figura 4. Esquema de la destilación azeotrópica [2].
En la destilación azeotrópica se emplea un solvente (agente
de separación), formando una mezcla azeotrópica con solo
uno de los componentes presentes en la mezcla original, lo
que genera dos fases líquidas inmiscibles capaces de
separarse fácilmente, posteriormente se separa el nuevo
azeótropo y se recupera solvente mediante un proceso de
decantación.
Figura 5. Esquema de la destilación extractiva [2].
En la destilación extractiva se adiciona un solvente más afín
con uno de los componentes, lo que modifica la volatilidad
relativa y permite su separación por la fase líquida. Se
emplean solventes con estructuras químicas similares al
componente pesado de la mezcla original.
Figura 6. Esquema de la destilación convencional [2].
La destilación por cambio de presión emplea dos columnas
las cuales cuentan con corrientes de reciclo entre ellas; estas
se emplean para la separación de mezclas que presentan un
azeótropo sensible a la presión. Inicialmente en una columna
se obtiene un componente de la mezcla inicial y por la otra
corriente, el azeótropo, esta última corriente ingresa a una
segunda columna de destilación que opera a una presión
mayor.
Al igual que la unidad de absorción, la torre de destilación
está construida en “Acero Inoxidable 304” y cuenta con
Teflón (PTFE) en secciones específicas. También posee
límites de temperatura y presión los cuales determinan los
valores máximos y mínimos que esta puede tomar en cada
una de dichas variables.
Figura 7. Diagrama la unidad de destilación [2].
Equipos de la unidad de destilación continua
C-101 Columna de destilación
TK - (101 y 102) Tanque de alimento y de solvente
HE – (101 y 102) 2 precalentadores
HE – 103 Condensador
HE – (104 y 105) Intercambiadores de calor
TK – 3 tanques de productos
(104, 105 y 106)
TK – 103 Tanque se reflujo
3 bombas centrifugas
3 rotámetros
Visor de condensación
Rehervidor
Tabla 3. Reconocimiento de los equipos de la unidad de destilación
La unidad de destilación (Figura 7) se compone por: el
sistema de alimentación, la columna de destilación, el
sistema de condensación y reflujo, tanques de acumulación
de destilados, diferentes medidores y el tablero de control.
 Sistema de alimentación: comprende dos tanques
cilíndricos con capacidad de 50L, con su respectiva
bomba dosificadora de carga. Uno de los tanques es
empleado para la mezcla problema TK-101 y el otro
para el almacenamiento del solvente TK-102 [2].
 Columna de destilación y rehervidor: C-101 está
construida en 3 secciones de un metro de altura cada
una y con 4” de diámetro (cada una cuenta con
posibilidad de alimentación y dos cabezales, superior e
inferior). Las secciones se encuentran acopladas por
 medio de flanche, empaques y tornillos, además cuenta
con aislamiento térmico, adicionalmente está llena de
empaque al azar de alta eficiencia. El rehervidor es
un contenedor de acero inoxidable, con área de
intercambio de calor sumergida y aislamiento [2].
 Sistema de condensación y reflujo: “se emplea un
intercambiador de coraza y tubos HE-103, un tanque de
acumulación de reflujo TK-103 con su respectiva
bomba y dos tanques cilíndricos como colectores en los
cuales se almacena el destilado TK-104 y TK-105,
después de pasar por un enfriador HE-104, además de
un visor de condensación, el cual es un tanque con un
arreglo de válvulas para la entrada del condensado,
conexión atmosférica, salida al tanque de reflujo, para
destilados y posibilidad de hacer separación de fases
líquida” [2].
Cámara de secado
Una cámara de secado de planta piloto es una herramienta
utilizada en la industria para procesar grandes cantidades de
materiales orgánicos. La cámara de secado se compone de
una estructura cerrada donde se coloca el material orgánico
a secar. Este tipo de cámara cuenta con una serie de sistemas
que permiten controlar el proceso de secado del material. Por
ejemplo, tiene un sistema de ventilación que permite la
entrada de aire y el control de la humedad en el interior de la
cámara. Además, cuenta con un sistema de calefacción que
proporciona la temperatura adecuada para el proceso de
secado.
La cámara de secado de planta piloto es bastante versátil y se
adapta a diferentes tipos de materiales. Puede ser utilizada
para secar frutas, verduras, flores, semillas, entre otros tipos
de materiales orgánicos. Este tipo de cámara es muy útil para
investigadores y empresas, ya que permite realizar pruebas
de secado en una pequeña escala antes de pasar a la
producción a gran escala. Además, también es utilizada para
establecer los parámetros de secado antes de ser
implementados en una línea de producción.
III. CUESTIONARIO
1. ¿Qué sistemas de absorción se utilizan en la
planta piloto y cómo se asegura la eficiencia en
la transferencia de masa?
La planta piloto tiene una unidad de absorción, una de
destilación, una cáma ra de secado y una torre de
enfriamiento como sistemas de absorción; estos equipos
fueron descritos con anterioridad. Por otro lado, la eficiencia
en la transferencia de masa en los sistemas de absorción se
puede asegurar de varias maneras:
 Elección adecuada del absorbente: Se debe
seleccionar un absorbente adecuado que tenga una a lta
capacidad de absorción del gas o vapor a tratar.
 Diseño del equipo: El equipo debe estar diseñado de
manera que se maximice la superficie de contacto entre
el absorbente y el gas o vapor a tratar. También se debe
considerar la velocidad del gas o vapor para evitar la
formación de zonas muertas.
 Control de temperatura: La temperatura debe
controlarse cuidadosamente para asegurar que la
reacción de absorción sea eficiente. La temperatura
también puede afectar la solubilidad del gas o vapor en
el absorbente, por lo que es importante mantenerla en
el rango adecuado.
 Control de flujo: El flujo del absorbente y del gas o
vapor a tratar debe ser controla do de manera que se
optimice la transferencia de masa.
 Uso de relleno: En algunos casos, se utiliza un relleno
en el equipo para maximizar la superficie de contacto
entre el absorbente y el gas o vapor a tratar. El tamaño
y la forma del relleno deben elegirse cuidadosamente
para garantizar la eficiencia en la transferencia de masa.
En general, la eficiencia en la transferencia de masa en los
sistemas de absorción se puede mejorar mediante una
combinación adecuada de estos factores.
2. ¿Cuál es la importancia del tipo de empaque en
los procesos de absorción?
El tipo de empaque utilizado en los procesos de absorción es
fundamental para el éxito de dichos procesos. La absorción
es un proceso en el que una sustancia se disuelve en otra, y
el empaque se utiliza para aumentar la superficie de contacto
entre las sustancias y, por lo tanto, mejorar la eficiencia del
proceso de absorción. Estos elementos pueden afectar
significativamente la eficacia del proceso de absorción. Por
ejemplo, un empaque con una superficie de contacto más
grande puede aumentar la tasa de absorción al permitir una
mayor interacción entre las sustancias. Además, el tipo de
empaque también puede influir en la resistencia al flujo, lo
que puede afectar la velocidad de absorción.
Otro factor importante por considerar en la elección del tipo
de empaque es la naturaleza de las sustancias que se están
absorbiendo. Algunas sustancias pueden requerir un tipo
específico de empaque para lograr una absorción eficiente,
mientras que otras pueden ser menos sensibles al tipo de
empaque utilizado.
3. ¿Qué tipo de equipos de contacto se utilizan
para facilitar la transferencia de masa en los
sistemas de absorción?
En los sistemas de absorción, se utilizan distintos tipos de
equipos de contacto para facilitar la transferencia de masa
entre el gas a absorber y el líquido absorbente. Algunos de
los equipos de contacto más comunes incluyen:

 Relleno o empaque: se utilizan distintos materiales
para aumentar la superficie de contacto entre el gas y el
líquido, como anillos de cerámica, esferas de vidrio o
plástico, entre otros.
 Placa perforada: se trata de una placa o bandeja con
pequeños agujeros por donde se hace pasar el gas a
absorber y el líquido absorbente, creando una zona de
contacto entre ambos.
 Flujo cruzado: en este tipo de equipo, el gas a absorber
y el líquido absorbente fluyen perpendicularmente, lo
que aumenta la superficie de contacto y mejora la
transferencia de masa.
Cada equipo de contacto tiene sus propias características y
se seleccionan en función de las condiciones de operación y
las propiedades del gas y el líquido involucrados en el
proceso de absorción.
4. ¿Cómo se controla la transferencia de masa en
los procesos de absorción, y qué variables se
monitorean para asegurar su eficacia?
La transferencia de masa durante la absorción se controla y
supervisa mediante varias estrategias y variables clave. A
continuación, se muestran algunos de los métodos de control
y variables de seguimiento más utilizados para garantizar la
eficiencia del proceso de adsorción.
 Flujo: Se controla el flujo de gas o líquido a absorber
para optimizar la transferencia de masa. Se busca un
equilibrio entre caudales suficientes para asegurar una
transferencia eficiente y caudales lo suficientemente
bajos para asegurar una interacción suficiente entre las
fases. Los medidores de flujo se pueden usar para
monitorear y controlar el flujo.
 Temperatura: La temperatura del sistema de
absorción también juega un papel importante en la
transferencia de masa. Se monitorea y controla para
mantenerlo en el rango óptimo para una absorción
efectiva de los ingredientes necesarios. En algunos
casos, se puede utilizar el calentamiento o enfriamiento
controlado para mejorar la eficiencia de la transferencia
de masa.
 Concentración de la solución de absorción: La
concentración de la solución de absorción (el líquido
utilizado para absorber los ingredientes) se regula y
controla cuidadosamente. La concentración óptima
depende de las propiedades de los componentes y de la
composición química del sistema de absorción. Se
pueden realizar análisis químicos y mediciones de
concentración para monitorear y ajustar la
concentración de la solución absorbente.
 Interfaz: La interfaz entre el líquido absorbente y el
gas o líquido absorbente es esencial para la
transferencia de masa. Los rellenos utilizados en el
proceso de absorción se seleccionan y controlan para
garantizar superficies de contacto adecuadas y una
distribución de fases uniforme. Verifique y ajuste la
porosidad, el área de superficie específica y la
distribución de poros según sea necesario.
 Tiempo de residencia: El tiempo de residencia, el
tiempo que le toma a un gas o líquido pasar a través de
un lecho empacado o absorbente, también se controla y
monitorea. Es necesario un tiempo de residencia
suficientemente largo para asegurar una transferencia
de masa efectiva. Se adapta a las características
específicas y los objetivos del proceso del sistema de
absorción. Además de estas variables, dependiendo del
sistema de absorción y los componentes involucrados,
también se pueden monitorear parámetros como
presión, humedad, pH y viscosidad. Estos parámetros
son monitoreados y ajustados para mantener
condiciones óptimas y asegurar una transferencia de
masa eficiente.
5. ¿Qué técnicas se aplican para la optimización
de la eficiencia de la transferencia de masa en
los sistemas de absorción, como el diseño del
relleno o llenado y la modulación de caudales?
Para optimizar la eficiencia de la transferencia de masa en
los sistemas de absorción, se pueden aplicar varias técnicas,
como:
 Diseño del relleno o llenado: El diseño adecuado del
relleno o llenado es esencial para lograr una
transferencia de masa eficiente. Se pueden utilizar
diferentes materiales de relleno, como anillos, bolas o
rejillas, con diferentes tamaños y formas, dependiendo
del sistema de absorción específico.
 Modulación de caudales: La modulación de caudales
de los flujos de gas y líquido a través del sistema de
absorción puede mejorar la transferencia de masa al
aumentar el tiempo de contacto y la interacción entre
las fases. Se pueden modificar las velocidades de flujo
o utilizar sistemas de recirculación para aumentar la
eficiencia.
 Uso de agentes humectantes: Pueden mejorar la
transferencia de masa en los sistemas de absorción al
reducir la tensión superficial entre las fases y promover
un mayor contacto entre ellas.
 Control de la temperatura: La temperatura es un factor
crítico que afecta la eficiencia de la transferencia de
masa en los sistemas de absorción. El control cuidadoso
de la temperatura para mantener las condiciones
óptimas de funcionamiento puede mejorar
significativamente la eficiencia.
 Optimización de la concentración de la solución: La
concentración de la solución absorbente también puede
influir en la eficiencia de la transferencia de masa. La
optimización cuidadosa de la concentración para
adaptarse a las condiciones específicas del sistema
puede mejorar la eficiencia.
 IV. CONCLUSIONES

A partir de la visita realizada al CEPIIS, planta piloto de la

Universidad América en la asignatura de Transferencia de
Masa 1, fue posible realizar un análisis de los equipos y su
respectivo reconocimiento en los procesos, específicamente
de las unidades que conforman la zona CEPURE, la cual se
compone de la torre de absorción de gases, el destilador
convencional de 3m y una cámara de secado; también se
analiza la torre de enfriamiento de la zona CESI (planta
térmica) que en el interior lleva a cabo procesos en
contracorriente de transferencia de masa ; cada unidad
mencionada cuenta con equipos auxiliares que permiten que
todo el proceso se desarrolle de forma precisa con un control
exhaustivo de las variables (temperatura, presión, entre
otras). La realización de esta práctica permite a los
estudiantes conocer en un principio los nuevos espacios de la
universidad, además de capacitarse en el buen manejo de los
equipos y así poder reproducir los procesos vistos
teóricamente en las diferentes asignaturas de forma práctica,
logrando así una visión industrial desde que se cursa la
carrera.

V. REFERENCIAS

[1] García. J. (2022). Universidad de América.

PROPUESTA DE DESARROLLO DE UN MANUAL DE
OPERACIÓN PARA EL CENTRO
DE SERVICIOS INDUSTRIALES DEL CENTRO DE
PROCESOS E INNOVACIÓN PARA
LA INDUSTRIA SOSTENIBLE DE LA UNIVERSIDAD
DE AMÉRICA

[2] Saenz, J. Lagos, C. (2023). Universidad de América.

DESARROLLO DE UN PLAN OPERATIVO,
CONSIDERANDO PARÁMETROS DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL, PARA LA PUESTA EN MARCHA Y
VALIDACIÓN DE LOS EQUIPOS A ESCALA PILOTO,
PRESENTES EN EL CENTRO DE PURIFICACIÓN Y
REFINACIÓN DE LA UNIVERSIDAD DE AMÉRICA