Avelino Clemente Cristian David.

Javier Nicolás Cerón Romero

Sollano Nava Diego Armando
03/05/2023

Transferencia de calor en la colada continua de aceros.

I parte. El molde
En los últimos años, la técnica de colada continua para la elaboración de acero ha
ido creciendo considerablemente en casi todos los países del mundo
reemplazando paulatinamente al colado convencional en lingotes
Este proceso incrementa el rendimiento del acero producido, consiguiendo una
mayor uniformidad en los productos y un aumento de la productividad global. Sin
embargo este proceso ocurre en pocos minutos, estando el producto sometido a
fuertes tensiones y deformaciones por lo que la calidad del mismo está
íntimamente relacionada con la evolución térmica a lo largo del proceso.
Por ello, es de gran importancia conocer las variables que gobiernan la extracción
de calor en las distintas etapas del proceso. En particular, la transferencia de calor
producida en el molde debe ser tal que permita el desarrollo de una capa sólida en
el producto suficientemente rígido como para soportar la presión ferrostática
ejercida por el núcleo de acero líquido.

La transferencia de calor acero-molde es la que ejerce mayor influencia, seguida

por el espesor de acero solidificado.
En ambos casos, la resistencia térmica varía considerablemente a lo largo del
molde, provocando que el flujo de calor extraído no sea constante, sino que
decrezca desde el menisco de acero hacia la parte inferior del molde.
El calor es extraído en el molde, principalmente por el agua que circula en su
interior. La transmisión de calor desde el acero líquido hasta el agua de
refrigeración se produce por:
1. Transmisión por convección en el acero líquido.
La transferencia de calor por convección en el frente de solidificación se puede
calcular si se conoce el coeficiente de transferencia correspondiente. Este
coeficiente depende, entre otros factores, de la posición considerada y de la
velocidad de colada.
Cualquiera que sea la correlación empleada para determinar la h, es necesario
conocer la distribución de velocidades en la pileta líquida. Por lo tanto, se requiere
el acoplamiento de las ecuaciones de movimiento de fluidos de Navier-Stokes
Una forma de simplificar el problema, es la de tratar el acero líquido como un
sólido con una conductividad térmica efectiva varias veces superior al valor real.
Aunque este método se ha cuestionado ha tenido buenos resultados. La
conductividad efectiva en el acero líquido se puede estimar según:

Donde 𝑘𝑠 es la conductividad del acero a la temperatura de solidus. El valor

adoptado para el factor de incremento 𝛽𝑒𝑓 es normalmente 7, aunque también se
han utilizado otros valores

2. Conducción en la capa de acero solidificada.

En la capa solidificada, la transmisión de calor depende de la conductividad
térmica del acero, que es función de la temperatura.
La conductividad térmica en la zona pastosa es una combinación de las
conductividades del acero sólido y líquido. El valor de la conductividad en el metal
líquido se suele considerar incrementado para tener en cuenta el efecto de la
convección. Sin embargo, la forma de combinar la contribución de ambas
conductividades varía según los diferentes autores.
Por ejemplo, en algunos casos se ha supuesto directamente que la conductividad
en la zona pastosa varía de forma lineal con la temperatura. En otros trabajos se
considera que la conductividad térmica varía linealmente con la fracción
solidificada en lugar de con la temperatura.
Harste y col. consideran que los efectos del movimiento convectivo del acero
líquido sólo afectan en la zona pastosa cuando la fracción líquida es superior a
0,9. La expresión adoptada para modelar este comportamiento es:

3. Transmisión desde la superficie del acero hasta la pared del molde.

El mecanismo de transferencia de calor acero-molde es complejo, ya que incluye
la transmisión a través de la película de lubricante y del espacio de aire producido
por la contracción del acero al solidificar y separarse del molde. Las variaciones
producidas a lo largo de éste provocan que el coeficiente de transferencia en esta
zona dependa de la posición considerada.
De acuerdo a Mizikar la zona de contacto metal-molde se puede considerar
dividida en tres regiones. La primera, comprendida desde el menisco de acero
hasta el punto donde comienza a formarse la piel sólida, en la cual el lubricante se
interpone entre metal y lingotera. La segunda región, la piel solidificada toma
contacto intermitente con el molde y, en la tercera, la contracción del acero
solidificado separa al mismo de la superficie del molde, dejando una capa de aire.
En resumen, la transferencia de calor entre acero y molde implica distintos
mecanismos cuya descripción y cuantificación resulta compleja. Una forma de
salvar este inconveniente es determinar directamente, el flujo de calor para
distintas posiciones en el molde.
4. Conducción en el molde.
La transmisión de calor en el molde está gobernada, principalmente, por la
conductividad térmica del material. Normalmente el material utilizado en los
moldes es cobre o alguna aleación de este metal. En algunos casos pueden tener
un recubrimiento superficial en la pared en contacto con el acero de mayor dureza
que reduce el desgaste.
Con una reducción en el flujo de calor en la zona del menisco se puede mejorar la
calidad final del producto, principalmente en aceros con contenidos próximos al
0.1 % de C donde la superficie no es homogénea.
Para lograr este efecto se han propuesto distintas alternativas tales como el
empleo de moldes ranurados que incrementan la resistencia térmica o el uso de
insertos de materiales de menor conductividad térmica en la región en contacto
con el menisco.

5. Convección entre el molde y el agua de refrigeración.

El enfriamiento del molde se realiza por medio de la circulación de agua en
conductos mecanizados o en camisas que envuelven al molde. Normalmente, el
régimen en los canales es turbulento, por lo que la transmisión de calor cobre-
agua se puede estimar empleando la expresión de Dittus-Boelter

Esta expresión es válida si no se producen núcleos de ebullición en el canal. Esta

expresión se ha utilizado ampliamente para calcular la distribución de
temperaturas en los moldes de colada continua. Saucedo y col. mostraron
recientemente que su aplicación puede originar errores considerables. El
coeficiente de transferencia debería medirse para cada configuración de molde a
estudiar.
3. EXTRACCIÓN GLOBAL Y DISTRIBUCIÓN DEL FLUJO DE CALOR
El flujo de calor global extraído en el molde se puede calcular midiendo el caudal
de agua de refrigeración y el incremento de temperatura producido en el agua
(valores que registran las máquinas de colada continua.)
El calor total extraído por unidad de tiempo y unidad de superficie del molde se
puede calcular según:

Mientras que la cantidad de calor extraída por kg de acero vale:

Para ser más precisos es necesario conocer cómo se distribuye el flujo de calor a
lo largo del molde. La relación entre la distribución longitudinal del flujo y el calor
total extraído se puede expresar por medio de la siguiente ecuación:

Una de ellas, es la implementada por Singh y col. en una máquina piloto, consiste
en realizar la refrigeración del molde con conductos de agua horizontales, donde
se pueden registrar, de forma independiente, los incrementos de temperatura. En
otros casos el flujo de calor para distintos niveles del molde se ha determinado
instalando parejas de termopares separados a una distancia conocida.
Un método empleado en la actualidad consiste en instalar termopares simples en
distintas posiciones del molde. Luego, por medio del modelado matemático se
determina el flujo de calor que hace coincidir los valores de temperatura medidos y
calculados en esas posiciones. Esta forma de estimar la distribución de flujo de
calor en el molde se ha utilizado tanto para el caso de palanquillas como de
planchones.

4. EFECTO DE DISTINTAS VARIABLES EN LA EXTRACCIÓN DE CALOR

4.1 Efecto de la velocidad de colada
La velocidad de colada es una de las variables que mayor influencia tiene en la
extracción de calor en el molde.
Una forma de comparar los valores obtenidos en máquinas con distinta longitud de
molde, es utilizando el tiempo de residencia del acero como parámetro de
comparación.
Lait y col. recabaron datos correspondientes a numerosas plantas y encontraron
que se podían representar utilizando la expresión integrada de Savage y col.}

Esta expresión muestra que un aumento de la velocidad de colada (esto es, un

tiempo menor de residencia en el molde) habrá una mayor extracción global de
calor.
4.2. Influencia del contenido de carbono del acero
Se ha observado que la extracción de calor en el molde presenta un mínimo
cuando se cuelan aceros con porcentajes de C próximos al 0.1 %. Asimismo, el
incremento del flujo de calor con la velocidad de colada es menor cuando se
cuelan aceros con 0.1 % de C.
Este comportamiento de los aceros peritécticos ha sido motivo de diversos
estudios.
Por ejemplo, se observa que los productos con esta composición presentan una
superficie ondulada o irregular, que no se produce para mayores o menores
valores porcentuales de carbono.
De esta manera, el menor flujo de calor medido en el molde se explica por los
espacios de aire formados entre la superficie irregular del acero y el molde. Este
comportamiento se ha relacionado principalmente, con la contracción producida
por la transformación peritéctica que sufre el material al enfriarse, la cual presenta
un máximo para el entorno cercano al 0,1 % C.
4.3 Efecto de los polvos coladores
Los polvos coladores son escorias sintéticas que se agregan de forma manual o
automática durante el colado del acero, y cuyas principales funciones son:
proteger el menisco de acero líquido de la re oxidación, aislarlo térmicamente,
absorber las inclusiones que llegan a la superficie del baño metálico, lubricar la
salida de la línea y permitir una extracción uniforme de calor.
Los polvos coladores están compuestos básicamente por Si02, CaO y Al203
(alrededor del 60 %) más el agregado de fundentes (óxidos alcalinos y fluoruros)
que controlan el rango de fusión y viscosidad de la escoria formada. También se
agrega C de diferentes orígenes y granulometría para regular la velocidad de
fusión.
Al ser aplicados sobre la superficie del acero, los polvos dan lugar a la formación
de tres capas: una de escoria líquida en contacto con el acero, otra de polvo
sinterizado y una tercera superior con el polvo en su estado original
Se puede considerar que todos aquellos factores que conducen a un menor
consumo de polvo y, por lo tanto, a un menor espesor de escoria líquida, provocan
mayor extracción calórica.
La transmisión de calor hacia el molde se realiza a través de tres capas: la
escoria líquida que desciende con la línea y las capas de escoria solidificada
(cristalina y vitrea) que quedan adheridas al molde.
Se puede considerar que todos aquellos factores que conducen a un menor
consumo de polvo y, por lo tanto, a un menor espesor de escoria líquida, provocan
mayor extracción calórica.
4.4 Otros factores
Existen otros cuya influencia relativa en la extracción calórica en el molde es
menor pero no por eso despreciable.
Por ejemplo, el valor de la conicidad del molde es de gran importancia, ya que la
misma debe compensar las contracciones producidas durante la solidificación de
la capa de acero. De esta manera, se reduce el espacio de aire entre acero y
molde, mejorando la extracción calórica con respecto a los moldes paralelos
Por otro lado, se ha observado que el sobrecalentamiento del acero afecta sólo en
pequeña medida a la extracción de calor en el molde. Un aumento de 20 °C en el
acero líquido provoca un incremento del calor eliminado en el molde del 6 a 8 %.
En el caso de los planchones, existe una influencia más notable del
sobrecalentamiento en la extracción de calor de las caras angostas, posiblemente
a que la corriente de acero líquido descarga sobre estas caras. La velocidad y
ángulo de salida del acero líquido también modifican la distribución de flujo en
estas caras.

Transferencia de calor en la colada continua de aceros.

II parte. Enfriamiento secundario
La extracción de calor que se produce en el molde de colada continua (1) permite
el desarrollo de una piel sólida suficientemente rígida como para contener el material
líquido presente en su interior.
MECANISMOS DE EXTRACCIÓN DE CALOR
La figura 1 muestra, esquemáticamente, la disposición de rodillos y rociadores que
se hallan en la zona de enfriamiento secundario de una máquina de colada continua
de planchones. La extracción de calor se produce, principalmente, por los siguientes
mecanismos:
 Evaporación parcial del agua que incide sobre el producto.
 Conducción por contacto rodillo-línea.
  Conducción de calor al agua que escurre y se acumula entre rodillo y acero.
 Radiación desde la superficie del acero.

Enfriamiento por la acción directa del agua

Este mecanismo es el principal del enfriamiento secundario, no sólo porque es el
que permite extraer la mayor cantidad de calor sino porque variando el caudal de
agua es posible regular la intensidad del enfriamiento. De hecho, una forma de
caracterizar la magnitud del enfriamiento secundario es relacionando el caudal total
de agua empleado por kg de acero colado, según la siguiente expresión:

Los rociadores empleados para impulsar el agua son muy variados, pudiendo ser
de chorro plano o cónico, con ángulos de barrido que varían entre 45 y 120° y
secciones llenas o huecas. Además, pueden impulsar exclusivamente agua o
agua atomizada con aire a presión.
El calor extraído se puede calcular mediante la siguiente expresión

donde hw es el coeficiente local de transferencia de calor. Este coeficiente

depende, principalmente, del caudal específico de agua, es decir, de la cantidad
de agua impulsada por unidad de tiempo y superficie. Sin embargo, otros factores,
tales como la temperatura superficial del acero y la del agua de refrigeración,
también afectan al valor de este coeficiente.
Se puede observar que, si bien el coeficiente de transferencia depende también de
la temperatura del agua (16), de la presión de alimentación (11 y 22-23) y de la
velocidad de las gotas (18), la variable que mayor influencia ejerce es el caudal
específico de agua. Esto ha llevado a que, de forma simplificada, los resultados de
la literatura se expresen con una ecuación del tipo:

donde n es una constante que varía entre 0,5 y 1 (10 y 21). La temperatura
superficial del acero también afecta al valor del coeficiente de transferencia tér mica,
como muestra la figura 2. A temperaturas ele-vadas, la transmisión de calor se lleva
a cabo a través de una película estable de vapor y, por lo tanto, el coeficiene de
transferencia sólo varía levemente con la temperatura (11 y 14). Esta es la situación
normalmente obtenida, en estado estacionario, en los productos de colada continua.

Extracción de calor por contacto con los rodillos

La extracción de calor producida por efecto de los rodillos depende, principalmente,
del diseño del sistema interno de refrigeración de los mismos, de su diámetro, de la
ubicación en la máquina y del tipo de rociador de agua empleado.
Diener (34) evaluó el calor total absorbido por los rodillos midiendo la distribución
radial de temperaturas en función del ángulo de giro y ajustandoa estas mediciones
un modelo matemático. Los resultados encontrados se muestran en la tabla II
Extracción de calor por efecto del agua que escurre y se acumula entre rodillos y

línea. Debido a que sólo una parte del agua impulsada por los rociadores se evapora
al entrar en contacto con el acero, el resto escurre y se acumula, parcialmente, entre
los rodillos y la superficie del producto. La cantidad de calor eliminada por este
mecanismo es de difícil evaluación.
En la tabla III se presentan valores estimativos, medidos por Etienne y col. (7), del
flujo de calor extraído por acción conjunta del agua acumulada y del contacto
rodillos-acero. Estos

Enfriamiento por radiación

La cantidad de calor perdida por radiación se puede estimar aplicando la ley de
Stefan-Boltzman (24)
donde los valores de emisividad normalmente empleados oscilan entre 0,7 y 0,9
(19 y 37), siendo 0,8 el más utilizado. También se han propuesto expresiones que
permiten calcular la emisividad en función de la temperatura superficial del acero
(38).
ESTIMACIÓN DE LOS COEFICIENTES GLOBALES DE TRANSFERENCIA
El empleo de las ees. [2] y [4], junto con las estimaciones de calor extraído por los
rodillos y elagua acumulada (Tablas I y II), se pueden utilizar como condiciones de
contorno para resolver el problema térmico en la región de enfriamiento secundario.
Como resultado es posible obtener la distribución superficial de temperaturas, que
variará entre rodillo y rodillo por el efecto de los mecanismos analizados, como
muestra esquemáticamente la figura 1. Este tipo de cálculo ha sido realizado en
diferentes trabajos (35, 36, 39 y 41), encontrándose que la temperatura superficial
del acero presenta fluctuaciones importantes (en algunos casos del orden de 100 °C)
entre dos rodillos consecutivos. Sin embargo, se ha mostrado (40 y 41) que estas
variaciones se atenúan notablemente unos pocos milímetros por debajo de la
superficie, con lo cual estos resultados pueden resultar de interés sólo en el caso
de analizar fenómenos próximos a la superficie del producto como, por ejemplo, el
desarrollo de fisuras de esta naturaleza (40 y 41).
En principio, este coeficiente se debe determinar, de forma experimental,para cada
máquina en cuestión. Además, como depende del caudal de agua rociado y,
normalmen-
te, las máquinas se encuentran divididas en zonasdonde se aplican diferentes
caudales, se tendrán distintos coeficientes para cada una de las zonas. En síntesis,
el flujo de calor extraído en una zona del enfriamiento secundario vendrá dado por:

donde H, es el coeficiente global de la zona /, que es, principalmente, una función

del caudal específico de agua rociado en toda la zona. En algunos casos, se ha
mostrado que este coeficiente puede depender también de la temperatura
superficial del acero (43).
Por ejemplo, Nozaki y col. (45) adaptaron la ecuación de Shimada y Mitsutsuka (16),
que había sido derivada para obtener los coeficientes locales de transferencia de
los rociadores, transformándola en una ecuación para estimar los coeficientes
globales:
CÁLCULO Y MEDICIÓN DEL ESPESOR SOLIDIFICADO
El avance del espesor solidificado en la región del enfriamiento secundario se puede
calcular resolviendo la ecuación de conducción de calor en estado no estacionario,
utilizando como condiciones de contorno las expresiones discutidas más arriba. Si
bien se han utilizado soluciones analíticas o semianalíticas para resolver el
problema (51), los métodos numéricos son los que han tenido una mayor difusión
(52-55). Aunque en la mayoría de los casos estos modelos se utilizan para realizar
cálculos en condiciones estacionarias de colada, también se han presentado
recientemente algunos que funcionan en tiempo real (56 y 57) y permiten evaluar
situaciones transitorias, como ser inicios de colada o cambios en la velocidad de
colada.
A pesar del acusado desarrollo de los modelos numéricos, aún se sigue empleando
con frecuencia la relación parabólica que vincula el espesor solidificado con el
tiempo:

Otra técnica bastante empleada consiste en medir los espesores sólidos

remanentes tras una perforación, ya sea provocada intencionalmente (60
INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SECUNDARIO EN LA CALIDAD DE LOS
PRODUCTOS
Para obtener un producto libre de defectos, junto con una productividad elevada, es
importante mantener una distribución adecuada del agua de refrigeración en las
distintas zonas en que se divide el enfriamiento secundario. Existe una extensa
bibliografía que muestra la incidencia del enfriamiento secundario en la calidad final
de los productos colados. A continuación, se describen los principales resultados
referenciados.
Se ha mostrado también que un enfriamiento intenso puede contribuir a afinar la
estructura de solidificación, reduciendo los espaciados dendríticos (78, 81 y 82) y
dando lugar a un menor tamaño de las inclusiones (82). En otros casos, se ha
señalado (2) que la utilización de un enfriamiento suave reduce las tensiones
térmicas generadas en la superficie, disminuyendo la cantidad de defectos. Sin
embargo, un enfriamiento insuficiente del producto provoca un retraso en el
crecimiento de la piel solidificada, facilitando la deformación de la misma por efecto
de la presión ferrostática. Este fenómeno de abarrilamiento (bulging) de la línea
también genera tensiones en el frente de solidificación que pueden provocar grietas
internas en el producto. Se ha mostrado (41, 83 y 84) que un incremento de la
intensidad del enfriamiento aumenta la resistencia de la capa solidificada,
reduciendo la deformación de la misma y, consecuentemente, disminuyendo la
aparición de este tipo de defectos.
CONCLUSIONES
A partir del estudio bibliográfico realizado, merecen destacarse los siguientes
aspectos:
- En el enfriamiento secundario, el calor es extraído, principalmente, por el agua de
los rociadores, por radiación al medio ambiente, por el contacto de los rodillos y por
el agua acumulada en ellos. Una forma de calcular el calor total extraído es asignar
valores cuantitativos a cada uno de estos mecanismos. El análisis de la bibliografía
llevado a cabo en este trabajo muestra que si bien los dos primeros mecanismos se
pueden describir con cierta precisión, los últimos son menos predecibles y sólo se
dispone de valores estimativos obtenidos para algunas condiciones particulares.
Otra manera de caracterizar el enfriamiento secundario de las máquinas es
asignando un coeficiente global de transferencia de calor que considere, de forma
conjunta, los distintos mecanismos mencionados.