TRANSFERENCIA DE CALOR EN SOLDADURA

TRANSFERENCIA DE CALOR
Durante la soldadura por fusin la interaccin entre el metal base y la fuente de calor lleva a rpidos calentamiento y fusin, y a una vigorosa circulacin de metal fundido. En la pileta lquida la circulacin de este metal fundido est controlado por agitacin, por el gradiente de tensin superficial y por fuerzas electromagnticas.

 La transferencia de calor y el flujo de fluido resultantes afectan la distribucin de temperaturas en el metal base, la forma y tamao de la pileta lquida, el proceso de solidificacin, la velocidad de enfriamiento y las cinticas de transformacin en estado slido en el metal de soldadura y la en zona afectada por el calor (ZAC, HAT, ZIT)

 La variacin de la temperatura con el tiempo, a menudo denominada como ciclo trmico, afecta a la evolucin microestructural, las tensiones residuales y la magnitud de las distorsiones en la soldadura. Sobre la superficie de la pileta lquida la distribucin de temperaturas influye en la prdida de elementos de aleacin por evaporacin y en la absorcin y desorcin de hidrgeno y de otros gases como oxgeno y nitrgeno, por lo que la composicin, la microestructura y propiedades resultantes del metal de soldadura se ven afectadas.

 En el interior del metal de soldadura las inclusiones no metlicas crecen o se disuelven dependiendo de la temperatura local. La prediccin y el control tanto de las temperaturas, de las velocidades de circulacin del fluido en la pileta lquida y de las velocidades de enfriamiento son esenciales para asegurar la calidad de la soldadura con la geometra de la zona de fusin deseada, la composicin qumica y la microestructura, as como tambin bajas tensiones residuales y distorsiones

 A partir del proceso de transferencia de calor desde el arco de soldadura a la pieza y dentro de la misma pieza se determinan parmetros importantes como la temperatura mxima o pico, el tamao y la forma de la pileta de soldadura y de la zona afectada por el calor, y las velocidades de enfriamiento del metal de soldadura y de la zona afectada por el calor. La transferencia de calor en la soldadura es gobernada principalmente por el transporte de calor dependiente del tiempo, por conduccin y conveccin. La fuente de calor se mueve a una velocidad U en la direccin del eje x, mientras que la pieza permanece estacionaria.

 El Ciclo Trmico de soldadura determina en cada punto de la ZAC un tratamiento trmico distinto, definidos cada uno de ellos por la mxima temperatura alcanzada y la velocidad de enfriamiento, por tanto, las transformaciones que ocurren en esta zona dependen principalmente de estos dos factores.

 La Zona afectada por el calor se divide para su estudio en tres partes fundamentales de acuerdo con tres isotermas principales que no son ms que puntos de igual temperatura en dicha zona a 700, 900 y 1100oC. Estas zonas para los aceros son zonas de: Primera Transformacin (1), Recocido (2), y la de Sobrecalentamiento (3).

 La Zona de Sobrecalentamiento se encuentra entre la frontera del metal depositado con el metal base no fundido a una isoterma de 1100oC, en esta zona se produce un crecimiento de grano apreciable. La Zona de Recocido se encuentra entre la isoterma de 900 y la de 1100oC y la Zona de Primera Transformacin entre la isoterma de 700 y la de 900oC, en esta pueden aparecer fenmenos secundarios, tales como: formacin de cementita secundaria, precipitacin de nitruros de hierro (Fe4N), etc.

 Despus de la isoterma de 700oC, se encuentra para los aceros, el metal base calentado pero no afectado trmicamente. El proceso de crecimiento de los granos en los aceros depende de dos factores: Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia a esa temperatura (diagramas TTT) El calentamiento de un acero hasta la temperatura A3 no origina aumento en el tamao de grano del mismo, sino es necesario un cierto grado de sobrecalentamiento, hasta alcanzar la temperatura que permite el crecimiento de los granos con el tiempo

VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
La cantidad de calor cedido al metal base, el precalentamiento en caso de utilizarse, el espesor del metal base, y el tipo de proceso de soldadura empleado, determina normalmente la velocidad de enfriamiento de la zona fundida y de la ZAC. La disminucin de la velocidad de enfriamiento es conveniente, tanto para aceros que manifiestan tendencia al endurecimiento como para aquellos que manifiestan transformaciones de fase en estado slido.

CALOR ENTREGADO
La cantidad de calor impuesto en las uniones soldadas en el desarrollo de los procesos de soldadura se denomina energa suministrada y temperatura de precalentamiento, es aquella que alcanza el metal base por la aplicacin de energa en forma de calor en tiempo corto antes de ejecutar los procesos de soldadura. Ambos factores tienen un efecto significante en la soldabilidad de los metales.

 El calor entregado en procesos de soldadura al arco est determinado por la cantidad de energa suministrada por unidad de longitud soldada a travs de la siguiente expresin: Qe = 60 (I.V)/vs
Qe = Energa suministrada por unidad de longitud (J/cm) V = Voltaje del arco (V) I = Intensidad de corriente (A) Vs = Velocidad de soldadura (cm/min)

EFICIENCIA DE LA FUENTE DE CALOR

La eficiencia de la fuente de calor se define como la relacin entre la energa absorbida por la pieza y la energa entregada por la fuente de calor, o sea la fraccin de energa transferida de la fuente de calor a la pieza La fraccin de energa absorbida por la pieza es la responsable de llevar a cabo la soldadura, incluyendo la formacin de la pileta lquida, el establecimiento del campo de temperaturas, dependiente del tiempo, a travs de toda la soldadura y la evolucin estructural con sus propiedades mecnicas resultantes.

EFICIENCIA DE LA FUENTE DE CALOR

Para soldadura por arco la eficiencia de la fuente de calor se expresa segn la ecuacin: = 1 (qe + 1 n qp +mqw)/IV Donde:
: Eficiencia de arco. qe : Velocidad de transferencia de calor de la fuente de calor al electrodo (J/seg).

EFICIENCIA DE LA FUENTE DE CALOR

n : Fraccin de energas de radiacin y conveccin disipada desde el arco y transferida a la pieza por unidad de tiempo. qp : Energa disipada desde el arco por radiacin y conveccin por unidad de tiempo (J/seg). m : Fraccin de calor disipado por radiacin desde la pieza. qw : Velocidad de absorcin de energa por la pieza (J/seg). V : Tensin de arco (V). I : Corriente de soldadura (I).

FACTORES DEL AGRIETAMIENTO

Se conoce que el precalentamiento, el cual consiste en aplicar determinada cantidad de calor a la pieza, prevista o durante el desarrollo de los procesos de soldadura, tiene una importancia vital en la disminucin de la cantidad de grietas en la unin soldada. Se ha demostrado que el factor fundamental en el agrietamiento es la velocidad de enfriamiento de la unin de soldadura entre las temperaturas de 150 a 200oC

FACTORES DEL AGRIETAMIENTO

Se ha estudiado el efecto de la temperatura de precalentamiento sobre la velocidad de enfriamiento en diferentes isotermas de una junta soldada, en funcin de la energa calrica del arco, obtenindose los siguientes resultados: 1) La velocidad de enfriamiento disminuye a medida que aumenta la temperatura de precalentamiento, manteniendo constantes el espesor del metal base y la energa suministrada

FACTORES DEL AGRIETAMIENTO

2) La velocidad de enfriamiento disminuye a medida que la distancia del eje de la costura hacia la zona de influencia trmica aumenta, manteniendo constante el espesor del metal base y la energa calrica suministrada. 3) El precalentamiento elimina la humedad, la cual es la causante de la presencia de poros en las juntas soldadas, y favorece la salida del H2 de la zona fundida de la ZAC, sobre todo cuando la temperatura de precalentamiento es superior a 150oC

FACTORES DEL AGRIETAMIENTO

4) La velocidad de enfriamiento aumenta a medida que aumenta el espesor de las piezas, debido a que la masa adyacente al cordn de soldadura en estado fundido es mayor y por lo tanto, la conduccin aumenta. 5) Se recomienda que para aceros al carbono con e>19mm, el precalentamiento no se deje de aplicar para evitar grietas o fisuras, debido a la alta conductividad trmica que estos espesores producen sobre el cordn en estado lquido.

CARBONO EQUIVALENTE
Los diferentes elementos aleantes en los aceros tienen determinada influencia trmica sobre la templabilidad de los mismos, siendo el Carbono el elemento ms representativo de lo dicho anteriormente. Todo esto hace suponer que existe una relacin directa entre la composicin qumica del acero con las transformaciones estructurales y las propiedades qumicas del mismo despus de ser soldadas.

CARBONO EQUIVALENTE
Para cuantificar la influencia de los elementos aleantes de los aceros se han desarrollado expresiones en base al elemento ms representativo que es al Carbono. Estas expresiones son llamadas frmulas de Carbono Equivalente (CE), que no es ms que la sumatoria de las influencias cuantitativas de los diferentes elementos aleantes del acero, sobre la soldabilidad metalrgica del mismo.

FRMULAS PARA CALCULAR EL CARBONO EQUIVALENTE

Existen algunas frmulas para calcular el Carbono Equivalente (CE) que han sido desarrolladas experimentalmente para tener una idea aproximada del comportamiento de los aceros en lo referente a su soldabilidad, pero de ninguna manera esta prediccin es exacta ya que la soldabilidad depende de varios factores como hemos visto y no slo de su composicin qumica.

AUTOR

FRMULA

SEFERIAN

CE = C + (Mn + Cr)/9 + Ni/18 + 7Mo/90

BRADSTREAT (BWRA)

CE = C + Mn/20 + Ni/15 + (Cr + Mo + V)/10

AWS D1.1

CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15

ITO BESSYO

CE = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B

GINZBURG

CE = C + Mn/30 + (Cr + Mo + Zr)/10 + Ti/2 + Nb/3 + V/7 + t/900 + h/20

CALCULO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

La temperatura de precalentamiento debe ser la correcta para que el proceso de precalentamiento sea efectivo. Los mtodos existentes para determinar la temperatura de precalentamiento consideran los factores que influyen en el fisuramiento: composicin qumica del acero, difusin de hidrgeno, calor entregado, espesor del metal base, tensiones residuales en la soldadura, caminos de dispersin de calor, restriccin de la junta, tipo de proceso de soldadura, etc.

CLCULO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

Los mtodos para el clculo de la temperatura de precalentamiento de entre los ms importantes son los siguientes: Mtodo de SEFERIN Criterio de ITO Y BESSYO Mtodo de la BWRA ANSI/AWS D1.1

MTODO DE SEFERIN
El mtodo de Seferin determina la temperatura de precalentamiento utilizando una frmula que la calcula directamente, tomando en cuenta slo la composicin qumica del metal base y el espesor del mismo de la siguiente manera:

MTODO DE SEFERIN
Tp (oC) = 350 (CET 0,25)

Donde:
TP = Temperatura de Precalentamiento Mnima CET = Carbono Equivalente Total

CET = CEq + CEe = CEq (1 + 0.005e) Donde:

CEq = Carbono Equivalente qumico de Seferin CEe = Carbo Equivalente del espesor e = Espesor del metal base (mm)

CRITERIO DE ITO Y BESSYO

El criterio de Ito y Bessyo adiciona a la frmula del carbono equivalente factores que por lo general no son tomados en cuenta en otras frmulas de carbono equivalente, los factores adicionales son: Nivel de Hidrgeno Grado de Restriccin Espesor de la Junta Al agregar estos factores a la frmula de Carbono Equivalente el nuevo trmino se llama Parmetro de Composicin: Pcm

CRITERIO DE ITO Y BESSYO

Pcm = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B + H/60 +A.t/600

Donde: H = Cantidad de H2 disuelto en el metal depositado en (cm3/100g de metal depositado) H = 5 Para electrodos de extra bajo hidrgeno H = 6 Para electrodos de bajo hidrgeno H > 25 Para electrodos rutlicos/celulsicos A = Grado de Restriccin: A = 1 Para Juntas libres A = 2 Para Juntas restringidas t = Espesor de la junta en mm

CRITERIO DE ITO Y BESSYO

Con estos valores la Temperatura de Precalentamiento se calcula con la siguiente frmula: Tp (oC) = 1440 Pcm - 392

MTODO DE LA BWRA
Se basa en el clculo de la Temperatura de Precalentamiento en base a un conjunto de 3 aspectos esenciales, los cuales son: 1) Composicin qumica del acero y tipo de electrodo utilizado, lo cual brinda un Indice de la Soldabilidad del mismo (IS). 2) Tipo de junta y espesores de las piezas a soldar, que se calcula cualitativamente por el Nmero de Severidad Trmica (NST), el cual nos indica cuan severa son las condiciones para la conduccin de calor en la unin soldada 3) Dimetro del electrodo utilizado

INDICE DE SOLDABILIDAD
El Indice de Soldbildad (IS) se lo calcula cuantitativamente en forma de letras.

Los Indices de Soldabilidad disminuye desde la letra A hasta la G, de manera que el mejor Indice es A y el peor es G

ELECTRODOS RUTLICOS/CELULSICOS (CE) < 0.20 0.21 0.23 0.24 0.27 0.28 0-32 0.33 0.38 0.39 0.45 > 0.45

ELECTRODOS BSICOS (CE) < 025 0.26 -0.30 0.31 0.35 0.36 0.40 0.41 0.45 0.46 0.50 > 0.50

LETRA QUE DEFINE EL IS

A B C D E F G

NMERO DE SEVERIDAD TRMICA (NST)

En la determinacin del NST, se calculan cuantitativamente el tipo de junta en cuestin y los espesores de las piezas a soldar. El NST se obtiene a travs de la siguiente expresin: e1/6 + e2/6 +.. + en/6 NST = ----------------------------------- x CD n

NMERO DE SEVERIDAD TRMICA (NST)

Donde: e1, e2, .,en = espesores de las piezas n = Nmero de planchas CD = Caminos de dispersin de Calor de cada junta

 Se lo hace a travs de tablas, teniendo en cuenta el IS y el NST, y como factor nuevo el dimetro del electrodo, el cual influye directamente proporcional a la energa calrica en el proceso, de manera que a mayor dimetro dele electrodo utilizado, la Temperatura de Precalentamiento disminuir debido a que le energa es mayor , y por lo tanto el calor necesario par soldar ser menor.

DETERMINACIN DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

NST 2

IS D E F

TP (0C) D = 3.2 mm 0 50 125

Tp (oC) D = 4 mm

Tp (oC) D = 5 mm

Tp (oC) D = 6 mm

Tp (oC) D = 8 mm

25

C D E F
C D E F B C D E F A B C D E, F

0 75 100 150
50 100 125 175 50 100 150 175 225 25 75 125 175 200, 225

25 100 25 75 125 25 100 125 175 25 75 125 150, 200

25

75

25 75 125

75

50, 125

25, 50

NST 12

IS A B C D E F A B C D E F A B C D E F

TP (0C) D = 3.2 mm 75 125 150 200 225 250 75 125 175 200 225 250 75 125 175 200 225 250

Tp (oC) D = 4 mm 25 75 125 175 200 225 25 75 150 175 200 250 25 75 150 175 200 250

Tp (oC) D = 5 mm 25 75 125 175 200

Tp (oC) D = 6 mm

Tp (oC) D = 8 mm

75 100 150

50 125

16

50 125 175 200 225

50 125 150 200

25 50 100 150

24

50 125 175 200 225

25 75 125 175 200

25 100 150 200

EJERCICIOS
1. Para construir recipientes de presin con proceso SMAW; el Cdigo ASME Seccin IX, determina el uso de los siguientes tipos de acero: A) SA516 grado 70; Sut = 70.000 psi; Acero de bajo contenido de carbono (0.25% C; 0.9%Mn). B) SA302 grado A; Sut = 75.000 psi; Acero estructural de baja aleacin (0.25% C; 1.5% Mn; 0.5% Mo)

 El Espesor de ambos materiales base es de alrededor de 25mm, y el tipo de posicin es de 3G, sometidas a una carga distribuida de 5000Kgf. 1) Determinar el tipo de electrodo y dimetro a utilizar, si la posicin es ascendente 2) Establecer las medidas para evitar el fisuramiento

 2. Una Viga de acero de 2.5 m de longitud est simplemente apoyada en los dos extremos y, est soldada en la mitad en junta a tope y soporta una carga uniforme de 400 Kgf/m. La seccin es de un perfil en C. Determinar: 1) El Esfuerzo mximo permisible que soporta la viga y la soldadura 2) El Tipo de electrodo y dimetro 3) Establecer las medidas para evitar el fisuramiento

 La viga es de Acero AISI 3140: 0.4%C; 0.9% Mn; 0.35% Si; 1.4% Ni; 0.75% Cr. 2cm 20cm 2cm
8cm

2cm

400 Kg/m