Resin Transfer Molding

RTM

Resin Transfer Molding RTM

Proceso de fabricacin de moldeo cerrado

Inyeccin de baja a moderada presin de una resina termoestable de baja

viscosidad previamente catalizada.

Obtencin de piezas de material compuesto en un amplio rango de

complejidad y tamao.

Obtencin de piezas con alto porcentaje volumtrico de fibra

Refuerzo inicialmente seco posicionado en la cavidad, que se junta con la

resina bombeada o transferida desde un recipiente hacia el molde.

Proceso que puede ser asistido por calor.

Presencia de venteo.
Entrada de resina

Contramolde

Venteo para salida

de aire y/o
aplicacin de vaco

Molde

APLICACIONES
INDUSTRIA AEROESPACIAL Y DE

INDUSTRIA AUTOMOVILSTICA

DEFENSA

Tableros de control, ejes de

mando, aspas de turbinas,
tanques de combustible,
cuerpos de misiles, propelas,

Bumper, techos de vans, carcazas

de clucht y palanca de cambios,
algunos componentes del chasis,
resortes de hojas

aspas de rotores, caparazones

CONSTRUCCIN

Columnas y postes, puertas y

marcos, kioskos, manholes,
signos

INDUSTRIA MECNICA

de tropedos, cubiertas y puertas de

aeronaves.

INDUSTRIA NAVAL

Cascos de botes, cubiertas,

propelas, mstil de
submarino, cobertores de
cabina, etc.

EQUIPOS DEPORTIVOS

Marcos de bicicleta, carros de

golf, palos de golf, cuerpos de
jet-ski,kayaks, Patinetas, tablas
de surf, piscinas, etc.

Escotillas de inspeccin,
reflectores solares, vlvulas
de compuerta, aspas de
agitadores, cascos de
seguridad, cajas de
engranajes, cubiertas para
pisos, etc.

VENTAJAS DEL PROCESO

Buen control dimensional: Necesidad principal que dio origen al RTM.

Excelente acabado superficial: Depende del acabado del molde. Pueden ser utilizadas materias
primas para mejorarlo (Gel Coats, velos superficiales, etc.)

Permite el uso de una gran variedad de refuerzos que en otras tcnicas no pueden ser empleados.

Permite el uso de una gran variedad de resinas de baja viscosidad (alto contenido de estireno que
influye en la tenacidad).

No requiere el uso de refuerzos pre-impregnados, sino preformados. No se requieren los controles de

flujo y consolidacin necesarios en otros procesos, como el autoclave.

Se pueden alcanzar porcentajes volumtricos de fibra de medios a altos (40-60%) y controlar esos
porcentajes volumtricos, conllevando a propiedades mecnicas consistentes.

La generacin de poros y puntos secos es ms asequible de controlar que en otros procesos de moldeo
cerrado, mediante: diseo de moldes, parmetros de proceso, postura de refuerzo y preformado.

Buena velocidad de fabricacin.

Produccin de partes de alta complejidad y de cualquier tamao. Integracin de partes por el buen
control dimensional.

Posibilidad de introducir nervios, ncleos e insertos.

Menores presiones de compactacin y demanda energtica por calentamiento respecto de otros

procesos.

REQUERIMIENTOS DEL PROCESO

Requerimientos del proceso:

Mano de obra calificada respecto a otros procesos, como el Hand Lay Up.

De moderada a alta inversin inicial respecto a procesos de moldeo abierto:

- Moldes y herramientas.
- Sistemas de preformado: moldes, aprestos, calentamiento UV, implementos de aspersin.
- Prensas de inyeccin.
- Inyectoras.
- Sistemas de vaco.
- Sistemas de calentamiento de moldes.
- Sistemas de calentamiento y almacenamiento a temperatura controlada de resina.
- Mquinas de corte de fibra de alta precisin.

Mayor demanda energtica respecto a otros procesos de moldeo abierto.

Mayor cantidad de parmetros a controlar:

- Parmetros del refuerzo: tipo y presentacin, permeabilidad, drapeabilidad, compatibilidad
con la resina, etc.
- Parmetros de la resina: tipo, viscosidad, densidad, propiedades capilares con la fibra, etc.
- Parmetros de procesado: Historia de presin mecnica y/o de vaco, temperatura de moldes,
temperatura de la resina, deformabilidad de los moldes (RTM Ligth), etc.

ETAPAS DEL PROCESO

1. Corte de fibra
Manual: Alta deformacin de las
hebras
y
baja
precisin
dimensional.
Automtico:
Buena
precisin
dimensional,
bajas
deformaciones de las hebras,
conservacin de la orientacin
de las hebras.

2. Preformado de fibra (Opcional)

Mediante el uso de aprestos, generar
en el estratificado la forma de la
cavidad
donde
ste
ser
posicionado.
Radiacin UV

Radiacin
infrarroja

Deformacin de fibra
Adicin de
catalizadore
s

4. Cierre del molde e inyeccin

Cierre molde: Cierre uniforme,
presin de compactacin.
Inyeccin: Parmetros de refuerzo,
de la resina y del procesado.
Historia de
presin
mecnica

Presin de
compactacin

Resina
calefactada

Historia
de presin
de vaco
Sistema
de sello
Molde
calefactado

3. Posicionamiento de la
preforma
Posicionar la preforma en la
cavidad del molde, teniendo
cuidado
de
controlar
la
drapeabilidad
(capacidad
de
asumir la geometra del molde) y la
deformacin de la fibra al asumir
la forma de la cavidad.

Drapeabilidad

5. Curado
Etapa en que la resina pasa del
estado lquido al estado slido.
Altas dilataciones y contracciones
de la resina (Cambios dimensionales).
Generacin de esfuerzos residuales
y defectos (poros por contraccin,
Evacuacin de
grietas, etc.)
estireno

Molde
calefactado
Presin de
compactacin

6. Desmolde y acabado
Tiempo de apertura del molde:
requerimientos de produccin,
tamao y geometra de la pieza
(contracciones y dilataciones),
material del molde y agentes
desmoldantes, etc.

VARIABLES DEL PROCESO

Variables para el diseo
del proceso de fabricacin

Variables
geomtricas

Variables de
procesamiento

Geometra del
molde

Historia de presin de
inyeccin

Sistema de sello

Historia de caudal de
inyeccin

Ubicacin de los
puntos de
inyeccin y
venteo/vaco.

Historia de presin de vaco

Variables del material

Material y tipo de refuerzo
fibroso
Tipo de resina, cargas y
aditivos
Comportamiento reolgico de
resina
Viscosidad resina vs.
Temperatura

Temperatura del molde

Viscosidad resina vs. Tiempo

proceso

Temperatura de la resina

Mojabilidad fibra-resina

Porcentaje de sistema
catalizador/acelerador

Permeabilidad refuerzo
fibroso

Presin de compactacin
(Segn Vf requerido)

Deformabilidad y
drapeabilidad del refuerzo
fibroso

 Simulacin de llenado de anillo de seguridad con PAM-RTM.

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Porosidades o puntos secos
Causas

Qu porosidades o puntos secos

forma?

Flujos no homogneos originados por:

-Puntos
de
inyeccin
y
vaco
incorrectamente ubicados.
-Historia de presin de entrada y de vaco no
es la correcta.
- Caminos de libre flujo entre preformas y
molde (racetracking)

Puntos secos por efecto de borde

libre.
Puntos secos por llenado
incompleto
Porosidades por frentes de flujo
encontrados

Diferencias de permeabilidad macroscpica y

microscpica e inadecuada velocidad de
inyeccin

Porosidades por atrapamiento

mecnico

Soluciones

-Diseo de preformas
bien ajustadas a la
cavidad.
- Simulacin de llenado.

Simulacin de llenado a
caudal
controlado
teniendo en cuenta el
nmero capilar.
.v
Ca*
. cos

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Porosidades o puntos secos
Algunas causas y soluciones de formacin de porosidades y puntos:
Causas

Qu porosidades o puntos
secos forma?

Soluciones

Aire que entra con la resina por:

-Purga inadecuada de la resina.
- Aire que entra por fugas en los
instrumentos de inyeccin

Porosidades por entrada de

aire en la resina

-Purga adecuada de la resina

- Sellado correcto de los
instrumentos de inyeccin

Cambio abrupto de Vf o preforma

muy deformada o cizallada

Puntos secos por cambio de

permeabilidad

-Control del Vf.

- Control de la drapeabilidad y
compactacin de la preforma.

Incompatibilidad entre la resina y la

fibra

Porosidades y puntos secos

por incompatibilidad
qumica

- Escoger un sistema Resina/Fibra

de buena mojabilidad.

Especies voltiles que no alcanzan a

ser evacuadas

Porosidades por
atrapamiento de voltiles

-Reubicacin de puntos de
venteo/vaco.
- Aumento de la presin o el
tiempo de vaco.

Presencia de agua por:

-Absorcin de agua del refuerzo
fibroso (almacenamiento condiciones
de humedad).
- Absorcin de agua del binder.

Porosidades por presencia

de agua

- Secar las preformas antes de

ser usadas .

Contraccin de la resina en zonas

ricas en resina

Porosidades por contraccin

- Aumentar Vf en esa zona.

- Usar resinas Low Profile.

10. DISEO DEL PROCESO DE FABRICACIN DE PIEZAS EN

RTM
10.5 DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.
10.5.2 Otros defectos
Tipo de defecto

Causas

Soluciones

Pobre acabado
superficial

Arrugas o piel de caimn: Estas se

producen cuando han quedado
restos de solventes en los
utensilios que se usan al colocar la
pelcula. Normalmente son
acetonas, alcoholes, e incluso
agua.

-Limpiar cuidadosamente
utensilios
- Controlar cuidadosamente el
espesor del Gel Coat
- Garantizar que tanto el Gel Coat
curado, como el molde y el
desmoldante estn libres de
contaminacin.

Falta de adherencia del Gel Coat a la

pieza: Este defecto se presenta
normalmente en aplicaciones de
espesores mayores a los
recomendados (ms de 0,5-0,8
mm.). Puede presentarse por
contaminaciones del Gel Coat
curado, del molde o del
desmoldante.

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Otros defectos
Tipo de defecto

Causas

Soluciones

Pobre acabado
superficial

Burbujas: Originadas principalmente

por la proporcin entre los agentes
tixotrpicos y la resina base, por
contaminacin del Gel Coat con
solventes o por incorrecta aplicacin
del Gel Coat

-Mantener Gel Coats libres de

contaminacin
- Aplicar Gel Coats segn
recomendacin de fabricantes
- Proteger Gel Coat de la intemperie
y especialmente de la luz solar.

Quebraduras: Normalmente se
producen cuando el Gelcoat queda
expuesto al sol o a la intemperie por
tiempos prolongados superiores a los
3-4 das antes de colocar las otras
capas de laminado.

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Otros defectos
Tipo de
defecto

Causas

Soluciones

Pobre acabado
superficial

Escurrimiento:
Falta de tixotropa en el Gel Coat o exceso de aplicacin del
producto

-Verificar que la
tixotropa del Gel Coat
se adapte a las
necesidades
- Dosificar
correctamente la
aplicacin del producto.
- Agitacin correcta de
las resinas pigmentadas.
- Aplicar Gel Coat del
espesor correcto y no
usar resinas muy rgidas

Ojos de Pescado:
Cuando se tiene una resina pigmentada y no ha habido una
distribucin homognea del pigmento se producen pequeos
puntos de color ms intensos

Astillas:
Cuando se tiene una capa de Gelcoat demasiado gruesa y se
utiliza una resina que a la vez es demasiado rgida, se producen
pequeas quebraduras en forma de astillas.

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Otros defectos
Tipo de
defecto

Causas

Soluciones

Pobre acabado
superficial

Amarillamiento:
Migracin de Dimetil Anilina

- Evitar el uso de DMA y

cuando sea necesario,
cuidar que las
cantidades usadas no
produzcan bajo
acabado superficial.
- Reduccin de las
temperaturas de
curado
- Uso de aditivos Low
Profile.
- Controlar los picos
exotrmicos y los
tiempos de desmolde.

Marcacin de fibra:
Altas dilataciones y contracciones de la resina

Relieves en la superficie:
Normalmente se manifiestan en una cara de la pieza y su
principal causa es el desmoldado espontneo.

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Otros defectos
Tipo de defecto

Causas

Gelado prematuro

Errores en los clculos de llenado y de

curado
Mezclado Resina+Catalizador poco
uniforme
Demasiado de tiempo de
almacenamiento de la resina

Lavado de fibra
(Washout)

Bajas presiones de compactacin y/o

altas presiones de inyeccin para el tipo
de refuerzo que est siendo usado

Zonas ricas en resina

Ajuste incorrecto de las preformas al

molde
Fibra flotante: Vf por debajo del Vf
natural.
Lavado de fibra, en el plano o a travs
del espesor

Curado no homogneo

Presencia de humedad.
Proporcin incorrecta de catalizador
Mala distribucin del catalizador
Formacin de poliestireno

Soluciones
Dosificar y homogenizar correctamente la
mezcla Resina+Catalizador
- Corregir los clculos de llenado y curado
- Optimizar el tiempo de almacenamiento de
la resina, evitando recambios frecuentes.
-

-Cambiar tipo de refuerzo

- Aumentar la presin de compactacin
- Reducir las presiones de inyeccin

- Diseo correcto de espesores y porcentajes

volumtricos.
- Corte preciso de las preformas.

- Controlar humedad en los refuerzos, la resina

y el molde.
- Garantizar correcta dosificacin y
homogeneidad del catalizador
- Controlar excesos de estireno residual

DEFECTOS TPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Otros defectos
Tipo de defecto

Causas

Soluciones

Delaminacin

Presencia de humedad
Baja mojabilidad Resina-Fibra
Altos esfuerzos trmicos
(principalmente en altos espesores)

- Controlar la humedad
- Reducir picos exotrmicos: tipo de resina,
porcentaje sistema acelerador/catalizador,
aditivos Low Profile, etc.

Movimiento,
deformacin e
impregnacin de cores

Altas presiones de inyeccin

Bajos porcentajes volumtricos
Alta temperatura del molde
Inadecuada densidad del core
Inadecuado material del core
Temperatura de exotermia excesiva
Ajuste inadecuado del core

Seleccin de la densidad y material

adecuados para el core segn las parmetros
de procesamiento, del material y
geomtricos

MATERIAS PRIMAS

Resina

Catalizador

Reforzante

Gel coat

Cargas y aditivos

MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: REFUERZOS

FIBROSOS
Seleccin de refuerzos fibrosos

Criterios de
procesabilida
d

Criterios de desempeo
de la pieza
Drapeabilidad: Geometra y
tamao del molde
Compresibilidad: Porcentaje
volumtrico objetivo
Mojabilidad: Compatibilidad
qumica con la resina
Permeabilidad: Llenado de
la cavidad- Facilidad de
impregnacin
Propiedades trmicas
(Coeficiente de expansin,
capacidad calorfica,
conductividad trmica):
Curado de la parte

Propiedades mecnicas:
Resistencia a traccin,
mdulo elstica,
elongacin a rotura,
entre otras. Son
establecidas con base en
las solicitaciones
mecnicas de la pieza.
Durabilidad:
Comportamiento en el
tiempo. Conservacin de
las propiedades
originales.
Otras propiedades:
Propiedades elctricas,
propiedades trmicas,
etc.

MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: REFUERZOS

FIBROSOS
FAMILIA DE FIBRA

Nombre comercial

Orgnicas

PBO, Kevlar, Nmex, Spectra, Vetran, PBI

Inorgnicas

Vidrio, Boro, Nicaln, Nextel, Carburo de silicio, Almina, Asbesto

Carbono a partir de alquitrn

Amoco, Nippon

Carbono a partir de PAN

Tipo T, GY, AS4, M60J

Alambres metlicos

Acero inoxidable, tungsteno, berilio

Fibras textiles

Polister, Nylon

Sin embargo, industrialmente, los materiales de fibra de mayor uso en procesos RTM, son,
en orden descendente: La fibra de vidrio, la fibra de carbono a base de PAN y la fibra de
aramida (Kevlar). Algunas propiedades de estas fibras se muestran en la siguiente tabla:
Material

Tipo

Densidad
(Kg/m3)

Mdulo a
tensin (Gpa)

Resistencia a
traccin
(Gpa)

Elongacin
a rotura (%)

Coef. De
expansin
trmica (1/K.106)

Vidrio

2600

72

2.6

3-4

4.8

2530

85

3.4

3-4

4.8

HS

1800

235

3.5

1.48

-0.40

HM

1860

370

2.7

0.75

-0.5

IM

1760

300

3.4

1.10

-0.45

29

1440

83

3.6

4.0

-5.2

49

1440

124

3.6

2.9

-5.2

Carbono a
partir de
PAN
Aramida
(Kevlar)

3. MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS.

3.1 INTRODUCCIN.
Los criterios principales de seleccin de resinas para procesos
RTM son presentados en la presente seccin, al igual que los
tipos de resinas ms usados en procesos industriales. Tambin
son mostradas las principales propiedades que deben ser
caracterizadas en una resina y los lmites de las mismas para
procesos RTM. Se hace nfasis en las resinas de polister
insaturado por ser la de mayor uso en aplicaciones industriales.

MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS.

Seleccin de resina para RTM

Criterios de almacenamiento y
procesabilidad
Pot life : Estabilidad de almacenamiento de la
resina a determinada temperatura (reactividad,
viscosidad, riesgo de explosin)

Criterios de desempeo
de la pieza
Propiedades mecnicas:
Propiedades a flexin, a
traccin y a cortante.

Mojabilidad: Compatibilidad con la fibra

Gel time: Tiempo que la resina catalizada
conserva una viscosidad inferior al lmite de
la viscosidad de procesamiento.
Viscosidad vs. Temperatura
Viscosidad vs. Tiempo
Ciclo de curado: Temperatura vs.
Tiempo, Grado de curado vs. Tiempo.
Propiedades trmicas y su evolucin con el curado:
Capacidad calorfica vs. Tiempo (Velocidad de
calentamiento o enfriamiento), Conductividad
trmica (Capacidad de conducir calor)
Emisin de voltiles

Temperatura de distorsin
trmica (HDT)
Resistencia qumica y al
medio ambiente
Adhesin a la interfase de
las fibras despus del
curado

MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS.

Tipos de resinas ms usadas en RTM
Polister

Vinilster

Fenlica

Epxica

BMI
(Bismaleimida
s)

Porcentaje de
endurecedor
(% en Peso de
resina)

0.5-2.5

0.5-2.5

2.0-8.0

10-100

N/A

Viscosidad
(cps)

100-300

100-300

500-700

100-300

500-2000

Temperatura
de proceso
(C)

20-80

20-80

20-100

20-150

100-180

Pot Life

2-20 min

2-20 min

10 min

1-16 hr

4-6 hr

Caracterstica
s principales

Son las resinas

ms econmicas y
las de mayor uso
para aplicaciones
no
aeroespaciales.
Por endurecer
tan rpido son
ideales para
procesos
productivos que
requieran
cantidades
considerables en
poco tiempo.
Existe una gran
variedad.

Tienen propiedades
mecnicas entre
las resinas de
polister y las
epxicas. Su
resistencia a la
corrosin y
tenacidad son muy
buenas, y
presentan mejor
mojabilidad con la
fibra de vidrio que
las resinas de
polister.
Desventaja: Costo.

Resinas usadas
principalmente en
aplicaciones donde
sea requerido bajo
costo, excelente
resistencia al fuego y
buena resistencia al
desgaste abrasivo. Los
endurecedores de
mayor uso suelen ser
productos de alta
acidez y el principal
producto formado de
la reaccin de
catlisis es agua,
formndose puntos
blancos superficiales
(Milkiness)

De lejos , la resina de
mayor uso para
aplicaciones
aeroespaciales. Su
comportamiento es
muy sensible a
variaciones pequeas
en el porcentaje de
endurecedor. Poseen
mejores propiedades
mecnicas que las de
polister, aunque
algunas tienden a ser
frgiles. Muy txicas
cuando usan MDA como
endurecedor.

Son resinas de
excelente
estabilidad
trmica,
fciles de
procesar a
altas
temperaturas
(115-125C) y
de mayores
prestaciones
mecnicas que
las fenlicas.

MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS.

Cargas y aditivos
FUNCIN PRINCIPAL

Refuerzo mecnico

RESUMEN DE LAS CARGAS MS USADAS

PRODUCTO
OTRAS CARACTERISTICAS
Microesferas gruesas

Disminucin de la densidad

Microesferas Macizas

Aumento de la densidad
Aumento de la resistencia a la abrasin
Aumento de la adherencia (Suelos antiderrapantes)

Escamas de mica

Aumento de las propiedades dielctricas

Aumento de las propiedades aislantes trmica
Disminucin de la resistencia al choque

Carbonato clcico
Disminucin del precio Talco
Caoln
Wollastonita
Sflice

Conduccin elctrica

Polvos metlicos
Negro de humo
Microesferas huecas metalizadas

Resistencia al fuego Hidrxido de Aluminio

Oxido de antimonio

Estabilidad trmica y dimensional

Mejora aspecto superficial
Mejora de la resistencia al agua
Espesante
Absorcin y aumento de viscosidad
Mejora del aspecto superficial
Disminucin de la resistencia al choque
Aumento de la conduccin trmica
Aumento de la densidad
Mejora resistencia al choque
Proteccin anti U.V
Disminucin de la densidad
Aumento de propiedades mecnicas
Aumento de la densidad
Aumento de la viscosidad
Disminuye propiedades mecnicas
Aumento de la densidad
Aumento de costes

GEL COAT
El Gel coat es una resina pigmentada, modificada y no reforzada
que constituye la superficie de las partes moldeadas en polister
reforzado con fibra de vidrio. El gel coat desempea tres funciones:

Proteger el laminado contra la accin de la intemperie y la

humedad.

Proporcionar un acabado coloreado, liso y brillante a la

superficie de la pieza.

Servir como base para la aplicacin de pintura.