DESARROLLO

1. Se denomina a aquellos mecanismos que transmiten el movimiento, fuerza y potencia de un

punto a otro sin cambiar la naturaleza del movimiento.
2.
 Polea: Son mecanismos que se usan cuando la distancia entre las poleas, conducida y
motriz, es demasiado larga; su banda es un elemento flexible que transmite el
movimiento por medio de rozamientos, o a través de la sincronía con un elemento
llamado sprocket. La banda tiene como función proteger y aislar de las vibraciones a los
dos ejes, además es de fácil instalación y es reemplazable.
 Palanca: Es un mecanismo que ayuda aplicar una fuerza a cierta distancia de un
elemento que es rígido generando así movimiento.
 Sistema de Poleas: Es un sistema formado por una polea que gira generando así un
movimiento aplicar fuerza en alguno de los extremos.
 Sprocket con Cadena: Mecanismo que transmite movimiento a través del anclaje de
eslabones de una cadena y el dentado de un sprocket, para su buen funcionamiento
requiere de factores como lubricación, tensado y longitud de cadena correctos.
 Tornillo sin fin: Este mecanismo tiene el funcionamiento de un tornillo que no tiene
tuerca, de manera que transmite movimiento a una rueda dentada, una de sus
características es que permite la transmisión de potencia entre ejes que se cruzan.
 Sistema de Engranes: Es un sistema que puede transmitir movimiento mediante un
dentado externo, se tiene un engrane motriz y otro conducido, requieren lubricantes
para mantener bajo el ruido y evitar desgastes.
3. Está formado por una manivela y una barra denominada biela. Ésta se encuentra articulada por
un extremo con dicha manivela y, por el otro, con un elemento que describe un movimiento
alternativo. Al girar la rueda, la manivela transmite un movimiento circular a la biela que
experimenta un movimiento de vaivén.
Este  sistema  también  funciona  a  la  inversa,  es  decir,  transforma  un  movimiento  rectilíneo
alternativo de vaivén en un movimiento de rotación.
Su importancia fue decisiva en el desarrollo de la locomotora de vapor, y en la actualidad se
utiliza en motores de combustión interna, limpiaparabrisas, máquinas herramientas, etc.
4.

 Polea simple: en ella el esfuerzo que se realiza es igual al peso que se levanta, aunque se facilita
el esfuerzo por la dirección en el que se realiza (hacia abajo es más fácil hacer fuerza que hacia
arriba)
 Polea móvil: está formada por dos poleas, una fija y otra móvil. En este caso el esfuerzo es la
mitad puesto que el recorrido de la carga es la mitad que el de la fuerza.
 Polipastos: Es un conjunto de poleas en las que se consigue reducir mucho el esfuerzo, aunque
la carga se desplaza muy lentamente según su disposición.
5. La principal función del volante de inercia es la de regular el giro del motor evitando
fluctuaciones o vibraciones actuando como una especie de acumulador de energía. Ello se debe a
que durante el normal funcionamiento de un motor las explosiones del mismo no provocan un
giro del cigüeñal a velocidad constante, sino que lo hace más bien en forma de pulsos que
tienden a ser más constantes cuantos más cilindros tenga el motor, ya que el intervalo entre la
explosión de un cilindro y otro es menor.
6. Los cojinetes y los rodamientos son componentes mecánicos cuya función consiste en apoyo o
guía para piezas mecánicas que giran, oscilan o deslizan. Las principales ventajas que ofrecen son
mejorar la eficiencia, precisión, los intervalos de mantenimiento, fiabilidad y velocidad de
operación, reduciendo los costes.
7. El árbol de levas está formado por una barra o eje de rotación que, junto a unas levas o palas, es
capaz de conseguir que se produzca la apertura y cierre de las válvulas del motor.
8. El funcionamiento del mecanismo piñón-cremallera consiste en convertir el movimiento de giro
del piñón en un movimiento rectilíneo realizado por la cremallera. Los dos elementos mecánicos
engranan entre sí, de manera el giro del piñón provoca el avance de la cremallera.

9.  Tiene por finalidad (distribuir) disminuir el tamaño de la partícula de un sólido para aumentar la
superficie específica del solido empleando algún tipo de energía.
10.
 Peso específico: es la relación entre la densidad de un cuerpo y la densidad de otra
substancia tomada como referencia, o sea (ρ/ρref.). Para los cuerpos sólidos y líquidos se
toma como referencia el agua a la temperatura de 40 C. En muchos estudios de
Ingeniería, el peso específico viene dado por el mismo valor numérico que la densidad
en gramos por centímetro cúbico. Pero ha de entenderse que el peso específico es una
magnitud adimensional.
 Densidad Aparente: corresponde a la masa total correspondiente a la unidad de
volumen ocupado por el material. La densidad aparente no es intrínseca del material,
 pues varia con la distribución de tamaños de las partículas y de los cuerpos que lo
rodean.
 Dureza: la resistencia que oponen a ser hendidos. La dureza de los minerales suele
definirse como su resistencia al rayado, y se expresa en grados de la escala MOHS.
 Fragilidad: expresa la facilidad con que una sustancia puede resultar desmenuzada o
rota por choque. La dureza de un material no da la pauta de su fragilidad.
 Estructura cristalina: la estructura determina, además, las formas según las cuales se
facturan las piezas cuando se someten a la operación de desintegración mecánica.
 Frotamiento: es la resistencia que ofrece un material a deslizarse sobre otro.
 Cociente de reducción: es la relación existente entre el diámetro medio de la
alimentación y el del producto.
 Alimentación obstruida: el desintegrador está equipado con una tolva alimentadora que
se mantiene siempre llena de modo que el producto no se descarga libremente, lo que
hace que aumente la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción.
 Contenido de humedad: en la etapa grosera e intermedia los materiales no deben
exceder el 4% de humedad. En la etapa más fina de reducción de tamaño se aplica una
molienda húmeda.
 Trituración libre: el producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos formados,
se separa rápidamente de la zona de acción desintegrante después de una permanencia
relativamente corta. Por lo regular el producto de la molienda sale por una corriente de
agua, por gravedad o lanzado por fuerza centrífuga.
 Operación en circuito cerrado: cuando el material de rechazo es devuelto al
desintegrador, a fin de seguir disminuyendo el tamaño.
 Operación en circuito abierto: cuando el material no se devuelve para su re-trituración.
11. FALTA
12. El objeto de la operación de desintegración no consiste solamente en obtener pequeños trozos a
partir de los grandes, en cuyo caso la efectividad de la operación se medirá por la finura del
material obtenido, sino que también persigue la consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos (uniformidad).
13. FALTA
14.
 Reducción basta o grosera (se alimentan con materiales de 5cm a 250cm)
 Reducción intermedia de tamaño (se alimentan con materiales de 2cm a 8cm)
 Reducción fina de tamaño (se alimentan con materiales de 0,5cm a 1,5cm)
15.
 Quebrantador Blake
 Quebrantador Douge
 Quebrantador giratorio
 Triturador Bradford
 Quebrantador de rodillo dentado
 Molino de Martillos
16. FALTA
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18. FALTA
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20. Los quebrantadores giratorios se desarrollaron más tarde con el fin de disponer de máquinas con
mayor capacidad de trabajo. En realidad, estos quebrantadores actúan de modo similar a los de
mandíbulas, puesto que el elemento móvil desintegrador se acerca y aleja de una placa
desintegradora fija.
21. Los molinos de bolas consisten en cámaras giratorias de acero, de forma cilíndrica o tronco-
cónica, llenas hasta su mitad con bolas de hierro o acero, y, en ciertos casos, con guijarros. La
reducción de tamaños se produce gracias a los choques que ocasionan estas bolas al caer, desde
la altura a que son levantadas, por la rotación de la cámara. La longitud del cilindro suele ser igual
al diámetro. La mayoría de los molinos de bolas son aparatos de trabajo continuo; la alimentación
llega por un extremo y la descarga se efectúa por el extremo opuesto o por la periferia. Estos
molinos pueden operar en seco o en húmedo.
22. Quebrantador de rodillo dentado, en este quebrantador la desintegración se realiza por la presión
de los dientes contra los trozos grandes del material, desmenuzándolos del mismo modo que
cuando se rompe hielo con un machete o pico. En este equipo se reduce la excesiva producción
de finos.
23. Molino de Martillos, los pesados bloques de acero que forman sus martillos están sujetos por
bulones a un disco o discos que giran a elevada velocidad dentro de una caja robusta. Los
martillos propinan fuertes golpes al material alimentado, cuando éste se halla en el aire,
proyectándolo contra la placa rompedora hasta que es lo suficientemente fino para pasar a través
de los huecos que quedan entre las barras (costillas) situadas en el fondo de la caja, y que actúan
de tamiz. Algunos de estos molinos son de tamaño muy grande, llegando a pesar cada martillo
más de 100Kg. En este tipo de molino de martillos, las cajas envolventes son muy robustas.
También se aplica este mismo tipo para la pulverización fina; el tamaño del producto viene
regulado por la dimensión de los tamices de descarga. Probablemente, el molino de martillos es
el tipo de máquina des integradora de mayores aplicaciones.
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