1 Propiedades y Estructura de los Carbones Coquizantes.

Todos los carbones llamados coquificantes poseen la propiedad de pasar por un estado
plástico cuando se les calienta en ausencia de aire y son conocidos bajo la
denominación de carbones bituminosos.

La edad geológica de estos carbones se sitúa entre 150 y 300 millones de años. El
contenido de carbono variante es de 82 a 92%:

Los carbones contienen otros compuestos algunos de ellos son indeseados en el proceso
de elaboración del arrabio. Por lo que para la formación de coque se necesitan carbones
con características tales como:

 Las cenizas deben ser inferiores a 10 %.

 Contenido de azufre inferior a 0,6%.
 Los metales alcalinos (Na, K) y el fósforo lo más bajo posible.

Los Macerales son constituyentes fundamentales de este tipo de carbones. Hay 3 grandes
grupos: Vitrinita, exinita e inertita. La vitrinita y la exinita se transforman en el curso de
la coquización del carbón. Ellos determinan las propiedades plásticas deseadas para el
proceso. La inertita no se transforman, de ahí viene su nombre.

El carbón contiene, además, materias minerales atrapadas en la matriz carbonácea o

introducidas durante su extracción. Ellas son el origen de las cenizas.

2 Transformación de la Mezcla de carbones en el Proceso de Coquificación.

• Calentamiento del carbón hasta 100 °C.

• Vaporización de humedad de la mezcla hasta 150 °C.
• Calentamiento del carbón seco con desprendimiento de gases simples: CO 2, CH4 ,
sin cambio de consistencia y con pérdida de peso insignificante (150 a 350 °C).
• Entre 350 – 400 °C: reblandecimiento con formación de una masa pastosa (fase
plástica) cuya viscosidad disminuye, llegando a ser mínima entre 450-480 °C. Esta
fase se acompaña de un fuerte desprendimiento de materias volátiles, alquitrán y
productos pesados provocando el hinchamiento.
• Entre 470 y 510 ºC: según el rango de los carbones, aumento de la viscosidad hasta
resolidificación.
• Repolimerización de la fase plástica y formación del semicoque poroso (550 a 700
°C).
• Calentamiento del semicoque con desprendimiento de hidrocarburos gaseosos e
hidrógeno (700 a 1100 °C).
• Contracción del semicoque y consolidación de la estructura con desprendimiento de
hidrógeno y contracción del coque formado (1100 a 1200 °C).

1
 Etapas en la transformación del Carbón a Coque

1200

1100
Hincham iento Contracción
1000

900 Contracción
coque
Temperatura º C

800 Eliminació n Hid ró g eno

700
Sem i Coque
600
Eliminació n g as es

500 Calentam iento

Carbón carbón seco
400 húm edo

300 Fase Plástica

Liberación Lib e ra c ió n
200 a c e it e s
del agua
p e s ad o s
100

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Tiempo hr

La duración de un ciclo desde la carga de un horno hasta el término del proceso, es un

parámetro de operación que fluctúa entre 15 a 18 horas, con un tiempo normal de diseño de
16:30 hrs., al término de las cuales el carbón se encuentra totalmente coquizado. La
temperatura media de las cámaras de combustión para la capacidad de diseño es de 1.330ºC,
con lo que al término del ciclo la temperatura del coque al centro del horno será cercana a
1.000 ºC, para un ritmo de empuje de hornos de 84 hornos/día.

3 Características Generales de Hornos de Coque Otto

El Sistema Otto se ha concebido para una gran capacidad de producción y está

implementado en las principales empresas siderúrgicas de todo el mundo.

Los hornos de coquización se encuentran separados uno de otro por las cámaras de
combustión, que a la vez constituyen la pared de los hornos, de manera que el carbón
cargado en su interior se calienta por conducción de calor a través de las paredes laterales,
ocurriendo la destilación o eliminación de la materia volátil del carbón, para originar un
residuo sólido, aglomerado, sin contenido de alquitranes, de muy baja materia volátil
residual y relativamente alta resistencia mecánica, capaz de resistir las solicitaciones a las
que será sometido como materia prima del proceso de alto horno.

2
3.1 Características de diseño:
 Alto rendimiento y productividad.
 Óptimo calentamiento y distribución de calor.
 Mínimo consumo de calor con alta eficiencia.
 Baja presión diferencial en el sistema de calentamiento.
 Alta estabilidad y larga vida útil.
 Alta flexibilidad y adaptabilidad a los cambios de las condiciones de operación.
 Producción de coque de calidad constante.

3.2 Características Técnicas:

 Diseño de calentamiento de pared con regeneradores divididos en
compartimientos que permiten la doble función de los flues “Twin flue” (como
unidad de calentamiento o unidad de evacuación de gases, según la serie
correspondiente).
 Sistema de calentamiento con surtidores de gas en la parte inferior de los flues
“Underjet “.
 Continuidad de los regeneradores, conectados a un solo ducto de gases residuales
de combustión, que permite la distribución eficiente de los gases a través de los
muros de calentamiento.
 Ausencia de flues horizontales y/o transversales en los muros de calentamiento y
por encima de los regeneradores.
 Una técnica avanzada de tensores batería tirantes en conformidad al diseño de
construcción refractaria con ladrillos de sílice y arcilla refractaria.

3.3 Características Físicas:

Largo útil de la cámara (mm) : 13.930

Altura total (mm) : 5.060
Altura útil de carga (mm) : 4.730
Ancho promedio de la cámara (mm) : 440.4
Capacidad de carga de carbón (m3) : 29.01
Producción estimada de coque (t ) : 15.5

4 Estructura Refractaria y Sistema de Calentamiento

La subestructura de la batería está conformada por una fundación de hormigón armado

fuertemente reforzado y de diseño antisísmico, sobre la fundación se disponen columnas de
concreto en las que descansa una losa soportante, sobre la cual se ubica la mampostería
refractaria de la Batería.

Se cuenta con dos muros de concreto en ambos extremos de la batería (Pinion Wall) con
absorbedor de expansión en la dirección longitudinal y firmemente afianzados a la
fundación base. Los pinion Wall están conectados en la parte superior por tensores
longitudinales de acero.

La estructura refractaria dispuesta sobre la losa soportante se puede dividir en varios

sectores en su sentido vertical. Desde abajo hacia arriba, se diferencia en primer término los
muros de regeneradores, longitudinales a los hornos y transversales a la batería, que

3
configuran las cámaras de los regeneradores, rellenas en su interior con celdillas refractarias
(checkers), las que en forma alternada se calientan con los gases producto de la combustión,
recuperando su calor latente para luego precalentar el aire y gas alto horno utilizado en la
combustión, cediendo así el calor absorbido en la etapa preliminar.

Sobre los regeneradores se ubican corridas horizontales de refractarios, configurando el piso

de los hornos y las cámaras de combustión o muros, que conforman a su vez las paredes
laterales divisorias de los hornos, de modo que cada horno está delimitado lateralmente por
sus respectivos muros.

Cada muro está dividido en 30 ductos verticales o “flues” que a su vez se encuentran
comunicados en parejas por su parte superior, formando el sistema de combustión
denominado Twin Flue (Ductos Gemelos).

En un primer ciclo de combustión de 20 minutos, el gas combustible y aire precalentados en

los regeneradores se quema en forma ascendente en uno de los ductos, bajando los gases
producto de la combustión por el flue aparejado y pasando luego a través del regenerador de
gases quemados que en ese período del ciclo está absorbiendo calor. Esta situación se repite
en cada una de las parejas formadas por el total de 30 flues que forman cada cámara de
combustión.

4
El total de refractarios utilizado en la construcción de la Batería alcanza a aproximadamente
15.300 ton, distribuidos en la siguiente forma:

Ladrillos de sílice : 7.670 ton.

Ladrillos de arcilla : 4.540 ton.
Mortero de sílice : 460 ton.
Mortero de arcilla : 340 ton.
Ladrillos de arcilla procedencia nacional : 2.300 ton.

5
5 Características de los Refractarios

Como se puede observar en la figura anterior, los principales materiales usados en la

construcción de hornos de coque son ladrillos de sílice y arcilla refractaria. Ambos
materiales demuestran características diferentes y son notablemente superiores el uno sobre
el otro en condiciones diferentes.

El siguiente gráfico ilustra las características de expansión térmica de la arcilla refractaria y

la sílice a las temperaturas de trabajo de los hornos de coque.

Se observan las siguientes tendencias:

 La sílice no sufre prácticamente ningún cambio dimensional entre 800 °C a 1350 °C.
 La arcilla refractaria sufre un significativo cambio dimensional sobre el rango de 800
°C a 1250 °C. Sobre esta temperatura ya se ha alcanzado su límite seguro de trabajo
en el cual disminuyen sus propiedades mecánicas.
 Sobre el rango de 400 – 800 °C, la sílice sufre algún cambio dimensional, pero
mucho menos que la arcilla refractaria.
 Bajo los 400 °C la sílice sufre un cambio dimensional dramático - además, un
cambio que es no lineal.
 En contraste, la arcilla refractaria bajo los 400 °C sufre un cambio dimensional lineal
con la temperatura, un cambio que es mucho menos severo que el de la sílice.

6
Además de la expansión térmica hay que tener en cuenta otras características:

 La Sílice mantiene sus propiedades mecánicas sobre los 1600 °C, mientras que
arcilla refractaria de baja alúmina es útil sólo hasta temperaturas de
aproximadamente 1000 ° C.
 La sílice resiste ataques de cloruros, mientras que la arcilla refractaria es susceptible
al ataque de cloruros presentes en el carbón.
 La estructura de superficie de poros cerrados e la arcilla refractaria proporciona una
mejor resistencia a los ataque de sulfuros que la estructura de poro abierto de la
sílice.

Debido al diseño de los regeneradores, éstos sufren una fluctuación de temperatura en cada
ciclo de alternación de calentamiento. Los conductos de la sección inferior del regenerador
“Sole Flue” (aproximadamente el 65 % de la altura de regenerador total) operan en el rango
de 100 - 500°C. Dentro de este rango los ladrillos de sílice sufren una expansión lineal del 1
% - una extensión que es crítica en el rango de 200 - 300°C.

En cambio los ladrillos de arcilla refractaria sufren una expansión de menos de mitad
respecto a los ladrillos de sílice y la curva de expansión es lineal, por lo tanto no trabajan en
una zona de temperatura crítica.

Por lo tanto, el diseño de horno Otto emplea los ladrillos de arcilla refractaria para la
construcción del Sole Flue de los regeneradores y las partes principales de las paredes de
regenerador.

En la misma lógica, la arcilla refractaria es más adecuada que la sílice para la construcción
del techo del horno, en el tope batería, ya que se producen fluctuaciones de temperatura y si
estuviera construido de sílice, se desarrollará un debilitamiento en la zona crítica por debajo
de los 800 ° C. Empleando ladrillos de arcilla refractaria, permite que el techo se mantenga
estable y permita una mayor vida útil de la batería. Se emplea una junta de deslizamiento
entre los ladrillos de sílice y arcilla refractaria debido a la diferencia de expansión.

Hay una particular atención es el aislamiento térmico de la construcción refractaria, para

asegurar una buena eficiencia térmica, las condiciones de trabajo óptimas, evita pérdidas de
calor por radiación y minimiza la degradación térmica de la estructura de acero de la batería.

Las áreas principales de aislación son las siguientes:

 El hormigón de la cubierta de surtidores que evita la radiación al subterráneo.

 La parte frontal y trasera de cada regenerador que reduce la radiación a los pasillos
del subterráneo.
 La construcción de ladrillos de los extremos de la batería para proteger los muros de
concreto (Pinion Wall).
 El techo de los hornos para evitar la radiación a la atmósfera.

7
6 Sistema de Sujeción de la Batería

La gran masa refractaria está sujeta a acentuadas contracciones y dilataciones asociadas al

cambio de temperatura del conjunto, el que debe ser mantenido firmemente unido pero
permitiendo a la vez la dilatación térmica.

El sistema de sujeción de la Batería que otorga las características antes descritas, está
formado por vigas metálicas dispuestas en ambos extremos de cada horno que se amarran en
forma longitudinal a los mismos en dos niveles, techo y base de regeneradores, a través de
barras de tensores apernadas con resortes a las vigas mencionadas. Esto permite controlar en
todo momento la presión ejercida sobre el refractario, cumpliendo ambos objetivos:
mantener firmemente unida la masa refractaria y permitir a la vez el desplazamiento dado
por la dilatación - contracción térmica.

En el sentido longitudinal de la Batería (transversal a los hornos), el sistema de sujeción

cuenta con estructuras de hormigón en ambos extremos (Pinnion Wall), las que están sujetas
en su parte superior por barras tensoras longitudinales a la Batería.

La estabilidad vertical de la estructura refractaria viene dada por el peso ejercido por el gran
volumen de ladrillos dispuestos en el tope de la Batería.

8
7 Sistema de Calentamiento Twin Flue (Ductos Gemelos))

Cada muro de calentamiento comprende 30 flues o ductos verticales, comunicados en

parejas por su parte superior, formando el sistema de combustión denominado Twin- flue o
de “Ductos Gemelos”.

En un primer ciclo de combustión de 20 minutos, el gas combustible y aire precalentados en

los regeneradores se quema, asciende por el flue que está quemando (serie activa), se
comunica por la parte superior con el flue aparejado, en este punto se invierte la dirección
del flujo y los gases producto de la combustión descienden por el flue que está cumpliendo
la función de ducto de bajada de gases (serie inactiva), pasando luego a través del
regenerador de gases quemados que en ese período del ciclo está absorbiendo calor.

Transcurrido el primer período, en los siguientes 20 minutos del ciclo, se invierte la

circulación de gases (alterna), ocurriendo la combustión en aquellos ductos inactivos del
primer período y bajando los gases producto de la combustión a través del ducto
previamente activo. Similar situación ocurre a nivel de regeneradores, donde aquellos que
entregaron calor al gas y aire de combustión en el primer período del ciclo, pasan a absorber
calor desde los gases quemados, y viceversa. De modo que la distribución de temperatura en
la dirección horizontal del muro de calentamiento, en contraste con los otros sistemas, puede
adaptarse a los diversos requerimientos de calor de la carga, por ajuste de flujos de gas y
aire.

El muro de calentamiento “twin flue” está diseñado para evitar los inconvenientes de la mala
distribución horizontal de temperatura, alta resistencia al flujo, y la reducción de la
estabilidad por variación de presión, que son inevitables en hornos de otros diseños.

9
El flue tiene un área transversal constante en la ruta de combustión de gases, desde el punto
de combustión hasta el punto de inversión de flujo hacia el flue adyacente. En consecuencia,
pérdidas de presión y las diferencias de presión se mantiene al mínimo.

10
8 Sistema de alimentación Gas- Aire por la parte inferior del Flue (Sistema
Underjet)

8.1 Caudal de Gas de Combustión

En el calentamiento con Gas Alto Horno Enriquecido (GAHE), el aire y gas se distribuyen a
los regenerador y los respectivos twin flues, y el gas producto de la combustión es
posteriormente recogido en el regenerador inactivo, por la parte inferior de los
regeneradores, a través de placas con orificios de aberturas ajustadas (nozzle Plate),
dispuestas en por encima de los Sole Flue. Son de fácil acceso para ser ajustadas cuando sea
necesario.

En el calentamiento con Gas Mezcla, el gas es suministrado directamente a los flues de

combustión, sin precalentarse en los regeneradores, a través de cabezales de gas, que
distribuyen surtidores en la dirección longitudinal del muro, los cuales alimentan la parte
central de cada flue, por un ducto de ascensión. La cantidad de gas mezcla suministrada a
cada surtidor se regula por boquillas con orificios calibrados, que son fácilmente accesibles
y ajustables desde el subterráneo.

8.1 Caudal de Aire de Combustión

E1 caudal de aire necesario para la combustión en los Muros de calentamiento, se ajusta

variando la abertura en las cajas de aire, mediante unas placas o barras que reducen el área
por donde entra el aire.

Teniendo en cuenta que en el calentamiento con gas mezcla requiere mayor caudal de aire
necesario para la combustión, las cajas de GAHE pasan a cumplir las funciones de cajas de
aire, ajustando en cada caso, la abertura de las cajas de aire y gas (aire complementario),
mediante el ajuste de las barras en las cajas de admisión.

11
12
9 Sistema de Alternación.

La inversión del flujo de gases necesaria para establecer el ciclo de combustión, involucra el
movimiento de una serie de válvulas: válvulas de corte/paso de gas, válvulas de gases
quemados, tapas de admisión de aire, etc.

El accionamiento de todas ellas es comandado por la máquina alternadora, compuesta de 3

cilindros hidráulicos, dos de los cuales accionan las válvulas de paso y corte de gas,
mientras que el restante mueve las tapas de las cajas de aire y las válvulas de gases
quemados.

La máquina alternadora cuenta con un sistema hidráulico compuesto de una bomba

accionada por motor eléctrico y mantiene como respaldo una bomba accionada por un motor
de aire además de una tercera bomba de accionamiento manual.

Un completo sistema de control regula automáticamente los tiempos de cada período del
ciclo, como también la válvula general de tiraje de la chimenea (válvula de mariposa), el
aire de descarbonización a los ductos de gas coque; etc.

El control de temperatura en las cámaras de combustión para los distintos niveles de

producción y requerimientos energéticos se efectúa en base al “Calentamiento con Pausa”,
vale decir, la regulación se efectúa aumentando o disminuyendo el tiempo sin calentamiento
en el intermedio del ciclo de alternación.

El aire de combustión que sigue siendo aspirado durante la pausa, transmite sólo una parte
del calor al regenerador, “refrigerando” las cámaras de los regeneradores (checkers), lo cual
deja afectado el grado de rendimiento térmico.

Para reducir el caudal de aire aspirado y mantener dentro de límites razonables las pérdidas
adicionales de calor que tienen lugar al hacer uso de la pausa, la válvula mariposa de gases
quemados de las ramas sur y norte están cerradas durante la misma, sin embargo éstas no
están estancas en condición cerrada a fin de quemar el gas remanente en los regeneradores.
De esta forma el tiro de la chimenea quede regulado y reducido logrando así que sea menor
el caudal de aire aspirado y las pérdidas de calor.

Antes de que operen nuevamente los cilindros hidráulicos del sistema de alternación para
abrir las válvulas de la serie (roja o verde) siguiente (válvulas de corte/paso de gas, válvulas
de gases quemados, tapas de admisión de aire), las válvulas mariposa de gases quemados
vuelven a su posición de regulación.

13
14
15
16
10 Series de Calentamiento

Como ya se ha explicado, los hornos se calientan en ciclos de combustión de 20 minutos, con

un tiempo de pausa antes de la alternación siguiente. Se define cada uno de estos ciclos como
series de calentamiento. A fin de diferenciar las combinaciones de flues activos,
posicionamiento de válvulas de Gas y Waste Heat, se designan a estas series como Serie Roja y
Serie Verde.

Condiciones de Series:

Serie Roja:

Muros Pares : Quemando los flues pares

Muros Impares : Quemando los flues impares
Waste Heat Pares : Abiertas
Waste Heat Impares : Cerradas
Cilindros de Alternación : Hacia lado Mar (izquierda)

Serie Verde:

Muros Pares : Quemando los flues impares

Muros Impares : Quemando los flues pares
Waste Heat Pares : Cerradas
Waste Heat Impares : Abiertas
Cilindros de Alternación : Hacia lado Cerro (derecha)

17
 SERIE ROJA
SERIE VERDE

MURO 1 MURO 2 MURO 3 MURO 4 MURO 5 MURO 6 MURO 7 MURO 8

MURO 52 MURO 53 MURO 54 MURO 55 MURO 56 MURO 57 MURO 58 MURO 58A

1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2

3 3 3 3 3 3 3 3
3 3 3 3 3 3 3 3

4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4

5 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 5 5
6 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6 6 6 6

7 7 7 7 7 7 7 7
7 7 7 7 7 7 7 7
8 8 8 8 8 8 8 8
8 8 8 8 8 8 8 8

23 23 23 23 23 23 23 23
23 23 23 23 23 23 23 23
24 24 24 24 24 24 24 24
24 24 24 24 24 24 24 24

25 25 25 25 25 25 25 25
25 25 25 25 25 25 25 25
26 26 26 26 26 26 26 26
26 26 26 26 26 26 26 26

27 27 27 27 27 27 27 27
27 27 27 27 27 27 27 27
28 28 28 28 28 28 28 28
28 28 28 28 28 28 28 28

29 29 29 29 29 29 29 29

29 29 29 29 29 29 29 29
30 30 30 30 30 30 30 30

30 30 30 30 30 30 30 30
MURO 1 MURO 2 MURO 3 MURO 4 MURO 5 MURO 6 MURO 7 MURO 8
GAS GAS GAS GAS
GAS VERDE AIRE AIRE GAS VERDE AIRE AIRE GAS VERDE AIRE AIRE GAS VERDE AIRE AIRE
MURO 52 ROJA MURO 53 MURO54 ROJA MURO 55 MURO 56 ROJA MURO 57 MURO 58 ROJA MURO 58A
GAS GAS GAS GAS
AIRE GAS ROJA AIRE AIRE GAS ROJA AIRE AIRE GAS ROJA AIRE AIRE GAS ROJA AIRE
VERDE VERDE VERDE VERDE
REGENERADOR 1A REGENERADOR 1 REGENERADOR 2 REGENERADOR 3 REGENERADOR 4 REGENERADOR 5 REGENERADOR 6 REGENERADOR 7

REGENERADOR 52 REGENERADOR 53 REGENERADOR 54 REGENERADOR 55 REGENERADOR 56 REGENERADOR 57 REGENERADOR 58 REGENERADOR 58A

18
11 Distribución de Calor en los Hornos

11.1 Distribución de Calor en el sentido vertical en el Horno

Una vez cargado el carbón a un horno, la carga de éste presenta diferentes densidades en
sentido vertical, es decir, la densidad de carga del carbón va disminuyendo desde abajo hasta
arriba, debido al peso de la columna de carbón.

A fin de conseguir una coquización uniforme y simultánea en sentido vertical, el carbón que se
halla en el fondo de la cámara debe recibir mayor aporte de calor que las capas superiores de la
carga.

Esta exigencia se cumple, gracias a la disposición óptima de los quemadores dentro de los
muros, es decir, ajustando los niveles de admisión del aire de combustión, junto con la
distribución adecuada de los caudales de dicho aire a los diversos niveles.

11.2 Distribución horizontal de calor en el Muro o Pared de Horno

Una vez coquizado del todo el carbón, el coque obtenido es empujado por la Máquina
Empujadora. Para facilitar la salida del coque, el horno tiene forma cónica, de forma tal que en
ancho del horno se va ampliando desde Lado Empuje (LE) hacia el Lado Coque (LC). Por esta
misma razón, la cantidad de carbón a coquizar va en aumento continuo desde el LE hacia el LC,
debiendo aportar una cantidad de calor en la misma medida del carbón cargado a nivel
horizontal.

Esta exigencia de calor se efectúa por un ajuste apropiado de la distribución de los gases de
calentamiento, mediante la calibración de los surtidores de gas (en el caso de calentamiento con
gas mezcla) y el ajuste de las aberturas de las placas en el canal de solera (Nozzle Plate) (en el
caso de calentamiento con gas alto horno enriquecido)

11.3 Distribución de calor en el sentido longitudinal de la Batería

Con el objeto de que sean alimentados los mismos caudales de calor a los distintos Muros en el
sentido longitudinal de la batería, se instalan Placas Orificio en:

- El ducto de alimentación que sale de la Línea de Gas Mezcla al ramal de surtidores

(calentamiento con gas mezcla).
- El ducto de alimentación que sale de la Línea de Gas Alto Horno Enriquecido a las cajas
de Gas (calentamiento con GAHE).

Las válvulas de la Waste Heat están reguladas de la manera correspondiente, para poder
descargar los respectivos caudales de gases de calentamiento que correspondan a ambos tipos
de calentamiento.

19
12 SISTEMA DE CONTROL DE CALENTAMIENTO CON PAUSA

DEFINICIONES

1.1 RAZON DE TRABAJO: Se define Razón de Trabajo (Working ratio) como la razón entre
el número de hornos empujados diariamente y el número de hornos instalados en la batería,
expresado como porcentaje.

1.2 PROGRAMA DE EMPUJE CALZADO: Es aquel que determina una razón de trabajo de
150%, vale decir cuando el programa considera empujar 1.5 veces la cantidad de hornos
instalados. En el caso de nuestra batería el programa calzado corresponde a un empuje
diario de 87 hornos, lo que significa 16 horas de Tiempo Bruto promedio de coquización.

1.3 CICLO DE CALENTAMIENTO: Corresponde al período comprendido entre el inicio de

una alternación y el inicio de la alternación siguiente, período que es controlado por un
reloj maestro. Si bien es factible cambiarlo, se ha fijado en 20 minutos, de modo de obtener
una buena eficiencia térmica.

Cada ciclo de Calentamiento de 20 minutos se desglosa en las siguientes etapas:

a) Tiempo de advertencia con señal auditiva.

b) Tiempo de espera (retiro de posible personal en el área).
c) Tiempo de cierre de válvulas de alternación (movimiento de cilindro) de la serie que
se encontraba quemando.
d) Tiempo de barrido de ductos.
e) Tiempo de inversión (movimiento de cilindro) de tapas de cajas de aire y válvulas de
gases quemados.
f) Tiempo de Pausa de calentamiento.
g) Tiempo de advertencia con señal auditiva.
h) Tiempo de espera.
i) Tiempo de abertura de válvulas de alternación (movimiento de Cilindro) de serie que
corresponde quemar.
j) Tiempo efectivo de calentamiento.

1.4 PAUSA DE CALENTAMIENTO: Se define como Pausa de Calentamiento al período -

variable a voluntad- que se prefija en el ciclo de calentamiento y durante el cual la batería
permanece sin quemar, vale decir corresponde al período que se inicia después que se han
invertido las válvulas waste-heat y se encuentran cerradas las válvulas de alternación de
ambas series.

20
La pausa de calentamiento tiene por objeto poder variar la cantidad de energía suministrada a la
batería durante un ciclo de calentamiento, manteniendo constante el volumen de gas durante el
tiempo que la batería se encuentra quemando.

La mantención de un volumen constante de gas permite controlar la temperatura de flues

mediante variaciones en la pausa de calentamiento sin cambiar las condiciones de combustión,
no siendo necesario por tanto efectuar ajustes de succiones, válvulas de gases quemados, barras
de cajas de aire, etc, cada vez que se modifica el programa de empuje o cambian los
requerimientos energéticos de la batería por alguna otra causa.

1.5 TIEMPO BRUTO DE COQUIZACION (mínimo): Se define Tiempo Bruto de

Coquización como el período comprendido entre empuje y empuje de un mismo horno y
está dado por:

Para un programa de Empuje Normal (84 hornos/día)

1.6 TIEMPO BRUTO PROMEDIO DE COQUIZACION : Para un programa de empuje

dado, el tiempo bruto promedio de coquización queda definido por la siguiente expresión:

Para un programa de Empuje Calzado (87 hornos/día)

Nota: Para un programa calzado de 87 hornos/día cumplido perfectamente, el tiempo bruto de

coquización de cada horno es igual al tiempo bruto promedio de coquización.

1.7 TIEMPO NETO DE COQUIZACION: Se define como el tiempo comprendido entre la

carga y el empuje de un mismo horno.

1.8 TIEMPO REAL DE COQUIZACION: Se define como el tiempo transcurrido desde que
se carga un horno hasta que se produce el encuentro de las zonas plásticas y resolidificación
del coque en el centro del horno (centro de la masa de carbón en sentido longitudinal del
horno). La determinación del instante en que ocurre el fenómeno anterior requiere de la
medición de la temperatura de los gases o el análisis de éstos para cada horno en particular.

21
1.9 TIEMPO DE EMPAPE: Lapso transcurrido entre el término del tiempo Real de
coquización y el momento del empuje efectivo de un horno.

De esta forma se puede definir al Tiempo Neto de coquización, como la suma del tiempo real
y el tiempo de empape.

1.10 VELOCIDAD DE COQUIZACION: A partir del tiempo bruto (mínimo) de coquización

y el ancho promedio de las cámaras de los hornos se define la velocidad promedio de
coquización para un programa de empuje dado, según la siguiente expresión:

Ejemplo: Para un Programa de Empuje Calzado de 87 hornos/día.

Teniendo que el Tiempo bruto promedio Coquización = 16 [h] y que el ancho promedio de un
Horno es de 440.4 [mm].

Nota: La condición de diseño de la batería viene dada por una velocidad de coquización de 28
[mm/h].

Esto determina que:

Con esto se puede determinar la Capacidad de diseño de la siguiente forma:

1.11 RENDIMIENTO TERMICO: El rendimiento térmico de la batería corresponde al

consumo específico de energía expresado como Kcal consumida por Kg. de Carbón Car-
gado.

En la práctica el rendimiento térmico define la eficiencia térmica del proceso en una

condición (momento) determinada. Constituye la referencia inicial para posibles variaciones
esperadas o programadas en el requerimiento energético de la batería.
Dependiendo de la materia en análisis, el rendimiento térmico se puede calcular en base
diaria, base turno, base horaria, base ciclo de calentamiento, etc; debiendo utilizar en cada

22
 caso la cantidad de carbón cargada y la cantidad de gas suministrada en el respectivo
período.

1.11.1 Consideraciones para la estimación del Rendimiento Térmico.

 Para variaciones pequeñas de producción o en casos de cambio de gas, normalmente

se supone rendimiento térmico constante e igual al existente antes del cambio.

 Para estimaciones con variaciones importantes en el nivel de producción, se deben

buscar antecedentes históricos de rendimiento térmico con nivel de producción igual
al deseado.

 Adecuar los antecedentes de rendimiento térmico de acuerdo a las condiciones

específicas de cada período. (cambio de cantidad de carbón cargada por horno,
humedad del carbón, densidad de craga, variaciones de poder calorífico de gases
combustibles, etc).

2. PAUSA DE CALENTAMIENTO V/S CONTROL DE TEMPERATURAS

2.1 En teoría, cada programa de empuje lleva asociada una temperatura óptima promedio
de flues.

En la práctica, existen variaciones en el requerimiento energético o en los aportes energéticos a

la batería que se traducen en variaciones de las temperaturas de Flues más allá de los límites
permisibles.

Dichas variaciones pueden ser conocidas y controlables (alteraciones programadas en el empuje

de hornos, modificaciones en la carga de carbón por horno, variaciones previstas en el tipo de
combustible o en su poder calorífico, neutros, etc); o bien tener características de perturbaciones
no controlables (variaciones en la humedad y densidad del carbón, variaciones no conocidas de
volumen y poder calorífico de gases combustibles, condiciones ambientales, etc).

Para mantener la temperatura promedio de Flues dentro de los límites aceptables de control, se
utilizan las variaciones en el período de pausa de calentamiento.

2.2 MODIFICACIONES DEL PERÍODO DE PAUSA DEL CALENTAMIENTO

Si llamamos:

P = Período de pausa del Calentamiento [min].

V = Volumen de gas suministrado a la batería durante el período efectivo de

Calentamiento [m3n/hr).

C = Poder calorífico del gas de Calentamiento [Kcal/ m3n].

23
 T = Ciclo de Calentamiento [min] = 20 minutos.

t = Sumatoria de tiempos muertos -sin calentar- durante el ciclo de Calentamiento,

exceptuando el período de Pausa (tiempo de advertencia, tiempo de espera,
tiempo de barrido, tiempo de movimiento de cilindros, etc.

R = Ciclo de Calentamiento sin tiempos muertos = T- t [min].

Q = Energía (Calor) suministrado a la batería [Kcal/hr].

k = Factor de conversión de minutos a horas.

Se puede establecer 1a siguiente relación:

Q [Kcal/hr] = V [m3n/hr] x C [Kcal/m3n] x (R - P) x k

A partir de esta relación es factible analizar diversas situaciones que se pueden presentar en la
operación de la batería.

Ejemplo: Relación entre volumen de gas y pausa de calentamiento cuando se mantienen

constantes el resto de los parámetros. Y se desea mantener inalterado el aporte energético a la
batería.

Q1 = Q2 = cte.

V1 *C * (R-P1) * k = V2 * C * (R-P2) * k

V1 * (R-P1) = V2 * (R-P2)

a)
V1 Nueva pausa cuando se cambia el volumen de gas
P2 = R (R-P2)
V2 de V1a V2.

b)
(R-P1) Nuevo volumen de gas al cambiar la pausa de P 1a
V2 = V1
(R-P2) P2.

2.3 RELACION ENTRE PAUSA DE CALENTAMIENTO Y PROGRAMA DE

EMPUJE

Una de las mayores ventajas del calentamiento con pausa radica en la posibilidad de controlar
térmicamente la batería a diferentes temperaturas de Flues para distintos programas de empuje,
actuando solo sobre la pausa de calentamiento sin modificar el volumen de gas, evitando así
ajustes anteriores en las condiciones de combustión.

24
Suponiendo que la variación del programa de empuje es pequeña y que por lo tanto el
rendimiento térmico de la batería se mantiene constante (en rigor el rendimiento térmico
disminuye -mejora la eficiencia- al disminuir el programa de empuje), se puede establecer la
siguiente relación:

24
Kcal (R-P) x X3xVxC
Rendimiento 60
=  = =
Térmico Kg.
(Programa empuje) (Carga Carbón)
Carbón

Para rendimiento térmico constante, llamando E al número de hornos empujados.

1 2

V (R-P1) = V (R-P2)
E1 E2

E2 (R-P1) = E1 (R-P2)

E2 Nueva pausa al variar el programa de

P2 = R- (R-P1) empuje de E1a E2, manteniendo constante
E1 el volumen de gas.

Estimación de Pausa para variaciones de nivel de producción

Una vez estimado el rendimiento térmico, con las consideraciones del punto 1.11.1, se aplican
las relaciones anteriores.

Ejemplo:

Condición Inicial:

Programa de Empuje = 87 hornos/día

Carga Carbón por Horno (base húmeda) = 22,9 ton/horno
Volumen instantáneo Gas Alto Horno Enriquecido = 62.000 m3/h
Poder Calorífico gas Alto Horno = 870 kcal/m3
Tiempo muerto de calentamiento (tiempo de alarma, tiempo = 60 seg/alternación
de espera, movimiento pistones, etc) por ciclo de Alternación.
= 180 seg/hora
Rendimiento térmico = 593 kcal/kg

Conociendo que = rendimiento térmico= Consumo de Energía

25
 Kg de Carbón Cargado

La energía suministrada a la batería estará dad en función del volumen instantáneo de gas por la
fracción de tiempo efectiva de quemado, donde:

Tiempo efectivo de quemado en 1 hora (expresado en segundos) = 3600 - (Pausa + tiempos

muertos).

Para efectos de simplificación a (Pausa + tiempos muertos), se le llamará T. Luego,

Tiempo efectivo de quemado en 1 hora (expresado en segundos) = 3600 – T [seg]

26
 3600 – T [seg]
Tiempo efectivo de quemado en 1 hora (expresado en hora) =
3600

3.600 - T
Consumo efectivo de Gas [m3/h] = 62.000 x
3600

Consumo efectivo de 3.600 - T

= 870 [kcal/m3] x 24 [h/día] x [62.000 x ]
Energía [kcal/día] 3600

= carbón/horno [ton] x total hornos cargados en el día

Carga diaria carbón = 22.9 x 87 [ton /día]
= 22.9 x 87 x 1000 [kg /día]

Recordando que:

Rendimiento Consumo efectivo de Energía

=  =
Térmico
Carga diaria carbón

Se tiene:

 [62.000x 3.600 - T ]
593 = 870 x 24 x
 3.600
22.9 x 87 x 1.000

3.600 - T 593 x 22.9 x 87 x 1.000

=
870 x 24 x62.000
3600

3.600 x 593 x 22.9 x 87 x 1.000

T = 3.600 -
870 x 24 x62.000

T = 3.600 – 3285,4 [seg/hora]

T = 314,6 [seg/hora]

Como { T = Pausa + tiempos muertos } y { tiempos muertos = 180 seg/hora }, se tiene:

314,6 = Pausa + 180.

27
con lo que: Pausa = 314.6 – 180 [seg/hora] = 134.6 [seg/hora].
Como en 1 hora hay 3 alternaciones, finalmente:

134.6
Pausa (por alternación) = = 45 [seg]
3

Condición Final:

Programa de Empuje = 78 hornos/día

Carga Carbón por Horno (base húmeda) = 22,9 ton/horno
Volumen instantáneo Gas Alto Horno Enriquecido = 62.000 m3/h
Poder Calorífico gas Alto Horno = 870 kcal/m3
Tiempo muerto de calentamiento (tiempo de alarma, tiempo = 60 seg/alternación
de espera, movimiento pistones, etc) por ciclo de Alternación.
= 180 seg/hora
Rendimiento térmico = 565 kcal/kg

3.600 x 565 x 22.9 x 78 x 1.000

T = 3.600 -
870 x 24 x62.000

T = 3.600 – 2806,46 [seg/hora]

T = 793,54 [seg/hora]

Pausa = 793,54 – 180 = 613.54 [seg/hora]

613.54
Pausa (por alternación) = = 205 [ seg]
3

4.2.2.2 Ajuste de calentamiento sin pausa

El procedimiento antes de introducirse el control de calentamiento con pausa era el de reducir el

caudal de gas alimentado a los Muros calefactores, bajando las presiones de distribución del
mismo. Esta medida hace que:

o Se acorte el largo de las llamas, lo cual resulta en un considerable empeoramiento de la

distribución vertical de las temperaturas.

o Se reduzca la presión en los ramales de los surtidores (calentamiento con gas mezcla) y
en los canales de solera (calentamiento con GAHE), respectivamente, lo cual da por

28
 resultado un considerable empeoramiento de la distribución horizontal de las
temperaturas dentro de los Muros calefactores.

o Se disminuya la presión en los ductos de distribución de gas mezcla y GAHE, lo cual

causa una incidencia negativa sobre la distribución horizontal de las temperaturas en el
sentido longitudinal de la batería.

Para poder compensar hasta cierto grado los constantes cambios en la distribución de
temperaturas, que tienen su origen en el cambio de las presiones de distribución aplicables al
modo de operación sin calentamiento de pausa, tenían que realizarse ajustes frecuentes en el
calentamiento (que exigen mucho tiempo) y / o había que conformarse con peores resultados de
coquización del carbón.

Por ello se buscó una solución que permitiera obtener un coque homogéneo en su grado de
coquización incluso bajo condiciones de diversos períodos de operación que funcione con:

 un solo ajuste del sistema de calentamiento.

 distribución de presiones, sin modificar.
 distribución térmica óptima y constante en lo vertical y horizontal.

El problema se ha solucionado introduciendo el control de calentamiento con pausa.

4..2.2.3 Control de Calentamiento con Pausa

La idea básica de introducir el calentamiento de pausa fue la de eliminar todo tipo de factores
de incidencia, tendientes a modificar las presiones de distribución y con ello la distribución
óptima de temperaturas.

Reduciéndolo a unos términos muy simples, esto significa que las presiones de distribución
correspondientes a la totalidad de los períodos de operación han de mantenerse constantes,
siempre que haya un ajuste de dicho sistema que pueda llamarse óptimo y que permanezca "sin
cambiar".

Ello significa que, partiendo de una presión de gas constante en el ducto de distribución, ha de
alimentarse a la batería una distribución térmica a tasa constante por unidad de tiempo, por lo
que han de introducirse las respectivas pausas de calentamiento aplicables al período de
coquización, a fin de ajustar el control de temperatura del total de los muros de la batería. Con
esto no hace falta modificar el ajuste del sistema de calentamiento, en períodos de operación
que varían el uno del otro.

Ventaja

 Durante la pausa, aire de combustión sigue circulando por los flues gemelos. De salir
gases producto de la coquización desde el horno a los flues, se mezclan con el aíre y se
queman.

29
Desventaja

 El aire de combustión que sigue siendo aspirado durante la pausa, se calienta en el flue,
transmitiendo sólo una parte del calor al regenerador, Refrigerando las cámaras de los
regeneradores (checkers), lo cual deja afectado el grado de rendimiento térmico.

30