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10.

HORNOS INDUSTRIALES
10.1 HORNO ROTATIVO
10.1.1 Descripción del horno rotativo
1. Cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios
2. Inclinado a menos de 10º
3. Velocidad de rotación menor a 5 rpm
4. La componente perpendicular del peso es absorbida por unas llantas de apoyo, y la componente axial
con un único rodillo de empuje.
5. Las llantas están espaciadas entre si cada 25 o 30 mts, por lo que su cantidad depende del largo del
horno.
6. Es impulsado por un motor eléctrico (asincrónico o de CC) que mueve una corona acoplada a un
piñón y este al horno.
7. En los extremos hay cabezales no rígidamente vinculados. Para evitar perdidas de carga entre el
cilindro y los cabezales, se colocan cierres herméticos en forma de laberintos o friccionantes.

10.1.2 Dimensiones de los hornos rotativos industriales
Mendoza: diámetro 2,1mts, Longitud 69 mts.
Barker (Bs As): Diámetro 5.65 mts, longitud 180 mts, capacidad 2000 tn/dia.
Olavarria: 2600 tn/dia, torres de precalentamiento y elevar la temperatura del material de entrada a 800ºC
10.1.3 Perfil de temperaturas del horno rotativo
Para la calcinación de la piedra caliza en la producción de
cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con
precalentadores del material entrante.

10.1.4 Dimensionamiento del horno

10.1.5 Balance térmico del horno rotativo

10.1.6 Equipos complementarios del horno rotativo

10.1.6.1 Precalentadores
Aprovechan los gases calientes que salen del horno e
intercambian su calor en forma directa con el material
ingresarte en torres con conductos y ciclones.
El material ingresa al horno con una temperatura de 800ºC

10.1.6.2 Enfriadores de aire
1. Constan de una caja cerrada con una parrilla en su interior donde cae el material a una temperatura
de 1500ºC y se va desplazando. Mientras tanto se sopla con ventiladores aire desde el exterior
enfriando el material que sale a una temperatura de 100ºC.
2. A la salida hay un molino de martillos que reduce las partículas grandes.
3. El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores, molienda,
quemadores, secado.

10.1.8 Evolución de los hornos de fabricación de cemento
1. Los precalentadores aumentaron el rendimiento haciendo que se consuma menos combustible por
tonelada tratada y que se aproveche mas el calor.
2. Están los precalentadores por suspensión (SP) y los precalentadores por suspensión reforzada (RSP)
3. En el horno con precalentador SP el material se seca, precalienta y comienza a calcinarse (25%)
antes de ingresar al horno
4. En el horno con precalentador RSP el material se seca, precalienta y se calcina (85-90%) antes de
ingresar al horno.
5. La velocidad del horno con RSP puede ser 3 veces mayor que la que no tiene precalentador.
6. El calor consumido es un 50% mayor en un horno sin precalentador. (que el RSP)
7. La capacidad de los hornos con precalentador RSP es 4 veces mayor que para uno sin precalentador.
8. Con los nuevos precalentadores se reduce la emisión de gases contaminantes.
9. Existen quemadores que se adaptan al uso de nuevos combustibles, como productos reciclados.
10. Los soportes autoalineables, aumentan la superficie de contacto, aumentando su vida útil.
11. Se logro reducir el consumo de energía a menos de 700kcal/kg de clincker

10.2 ALTO HORNO
10.2.1 Generalidades
Es un horno de cuba, a combustión y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga de sólidos
que desciende y el gas reductor que asciende.
Se carga con la carga metálica, el coque y el fundente. También se inyecta aire por las toberas.
Se obtiene arrabio o hierro de primera fusión y escoria.

El calentamiento de la estufa dura dos veces mas que el calentamiento del aire. y ocupan el 80% de la superficie transversal de la estufa. para los grandes altos hornos de 11.2 Playa de colado 1.2. y este aire asciende por la estructura tomando el calor. 10.5 Soplantes 1. 6.2. 3.2. 10. Constituido de chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios. 10.2 Descripción 10.000ton/día y 5000m3 4. 10.4 m3/min por cada m3 de volumen del horno. por lo que se tienen más de 3 estufas. el taponamiento y el perforado. 3.2. y los sólidos a la planta de sinterizado. 2. 3. La escoria llega a una pileta con agua donde se produce su granulado para luego ser vendida en la fabricación de cemento. Son dos troncos de cono unidos por su base mayor. En los grandes altos hornos al tener varias piqueras pasados 10-15 min de cerrar una. El volumen requerido por un alto horno alcanza los 2. y son de varias etapas con velocidades de 3000 rpm. luego son enviados a las toberas del alto horno. y otro por el que corre la escoria.2. Cuando se alcanza la temperatura estipulada se hace pasar aire frío impulsado por soplantes.10. ahuecados. En su interior tiene ladrillos refractarios. Tienen hasta 11mts de diámetro y 50-55 mts de altura. Elementos para precalentar el aire que se insufla al horno hasta una temperatura de 1200-1300ºC. se abre otra.2.4 Circuito de gas de Alto Horno Los gases arrastran un contenido de polvos y partículas que se deben extraer.2. mas un sector inferior cilíndrico llamado crisol. Constituida por maquinas centrifugas turbosoplantes. accionadas por turbinas de gas o de vapor. a nivel de las piqueras de colado y permite el laboreo frente a las piqueras. Su misión es acumular calor de los gases que se queman en el quemador en la cámara de combustión que ocupa el 20% de la superficie restante. Superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno.3 Estufas Cowper 1. con celdas de 45x45mm y paredes intercaladas de 30mm.2.1 Cuerpo del alto horno 1. 2. El quemador funciona con gases del alto horno. el cual acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (cada hora). 7.2.2. 2. 5.45Mpa . para que el aire pueda ser utilizado en las estufas y a la coqueria. Tiene premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos. Grandes cuerpos cilíndricos de chapa de acero de hasta 30mm de espesor. una maquina puede suministrar hasta 7000m3/min con una sobrepresión de 0. que descienden entre la estructura de ladrillos.2. 2.

7.10. Las cámaras de coquización son de ladrillos de sílice (>95%) y debajo están las cámaras de regeneración con ladrillos Silicon aluminosos (alumina = 43%). Si la ganga tiene mucho sílice (componente acido) y la ceniza tiene azufre.2.2 Coque 1. 2. Trabajan alternativamente. Luego de 15 horas. Características del coque a. El tamaño de los trozos debe ser menor que 3 mm 11. por calcinación a altas temperaturas y en ausencia de aire de una mezcla seleccionada y finamente dividida de carbones minerales (hullas). se retira el material incandescente y es transportado con vagones al enfriamiento por lluvia de agua. Reducir la temperatura de fusión de las cenizas del coque. Durante la calcinación se elimina la mayor parte de los volátiles y se obtiene un sinterizado poroso. 2. Gran resistencia a la abrasión y al desgaste.2. 5m de alto y 16m de largo. 9. no generar finos y no contener impurezas. Facilitar la creación de una escoria fusible y fluida para que se evacuada fácilmente del horno. Gran porosidad lo que permite una fácil penetración de los gases c. alcanzando en estos canales de calentamiento temperatura de 1100 a 1400ºC para que la hulla llegue a 900-1250ºC. 3. 13. 10. c.5m de ancho.1 Fundentes 1. Es el resultado de la destilación.4 Materias primas 10. La planta consiste en una batería de hasta 80 hornos unitarios en forma de celdas de 0. el fundente es básico 3.2. para que sea en seco y tenga mejor calidad. se debe agregar fundente acido. 8. . con resistencia mecánica a la compresión. Si en la ganga hay óxidos de calcio y magnesio. Cada canal tiene de 20 a 30 mecheros. que posee unos canales por donde pasan los gases que se obtienen quemando combustible gaseoso. de tamaño entre 35 y 60mm y debe ser resistente. La carga y el escape de los gases esta en la parte superior. Destinados a: a. de 15 a 25mm y >25mm que son los que se usan en el alto horno 6. Humedad menor al 5%. A veces se hace con nitrógeno. 14. Los regeneradores se calientan con los gases producidos en la combustión y sirven para calentar el aire que se emplea en la combustión. El coque obtenido tiene tamaños de: <15mm. La duración de la coquización varia entre 16 a 24hs 10. El calentamiento se produce a través de las paredes laterales. 4. El mas usado es CaCO3.4.4. 5. 12. 4. Reducir la temperatura de fusión de la ganga del mineral de hierro b. Gran resistencia a la compresión b.

6.2 Consumo de coque Consumo de coque por tonelada de arrabio es de 400-450kg.2% 0.2% 0. controles de operación y producción 10. Calentamiento.2-1.El trabajo en los hornos es intermitente y consta de las siguientes fases: a. En muchas plantas se opta por desulfurar el arrabio fuera del horno agregando soda cáustica. Reducción de los óxidos de hierro a. Por sobre los 570ºC y con CO: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + CO = Fe + CO2 b.5 Reacciones principales en el alto horno 1.3 Mineral de hierro-pelets-Sinter.2% 0.1 Composición típica de un arrabio para aceria C Si Mn P S 4-4.4. que es posible al insuflar 150m3/t de gas natural y con contenido de oxigeno del 32%.6 Consumos específicos.5-1. 10.2. coquización y desprendimiento de gases c.2. .4 Mineral de manganeso Se agrega solo si se necesita una muy alta temperatura para que se produzca la desulfuración. 10.4.2.6. Granulometría Ley Fe Mineral de hierro 10 a 30 mm >60% Pelets 9 a 16 mm >64% Sinter 5 a 50 mm 57% 10.02-0. Apertura de las puertas y expulsión y descarga del coque con un brazo empujador. pero también lleva aparejado un mayor consumo de coque.2.2. se produce simultáneamente FeO + CO = Fe + CO2 CO2 + C = 2CO c. Combustión del coque C + O2 = CO2 CO2 + C = 2CO 2. En el vientre del horno. Las características principales con los valores deseables para una buena marcha del alto horno.5% 0.15-0. Otras reacciones cuando se inyecta gas natural para disminuir el consumo de coque 3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O FeO + H2 = Fe + H2O 10.2. Carga de la cámara con hulla b.07% Fe El resto 10.

El método consiste en inyectar oxigeno gaseoso puro (99.1 Evolución del proceso de conversión para fabricar acero El reactor Bessemer posee un fondo perforado por que se insulfa aire a presión. . La rotación produce una agitación del baño y una consiguiente activación de los intercambios de metal escoria. baja productividad y una costosa y complicada instalación.3. Las más conocidas son: convertidor con lanza LD y convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor. Debido a esto se podía agregar cal para la desfosforacion y desulfuración. (LD 30%). El inconveniente era el elevado contenido de nitrógeno en el acero obtenido que le daba fragilidad y predisposición al envejecimiento.5%) a alta presión sobre un baño liquido de arrabio mediante una lanza que penetra la boca del convertidor. Luego Thomas reemplaza los ladrillos refractarios de silico aluminoso por uno básico (dolomítico). La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidación de los metaloides.5%.10. El calor necesario para mantener líquido el baño metálico se genera de las reacciones exotérmicas de oxidación y escarificación. no necesita aporte calórico externo. Pero el fósforo no debía ser mayor del 0. También se puede soplar oxigeno en un recipiente giratorio. beneficia el balance térmico del proceso y admite hasta un 40% de chatarra. en donde el revestimiento refractario se caliente cuando esta arriba debido a los gases y luego al volver abajo estando caliente. El fósforo beneficia el balance térmico y permite la incorporación de pequeñas cantidades de chatarra. los lo que para tenores superiores de fósforo. Los óxidos resultantes se escorifican o se escapan como gases. Sus desventajas es el elevado consumo de refractarios. Se uso este método hasta que se acabaron los minerales pobres en azufre y fósforo. Para solucionarlo se implementaron métodos basados en la inyección de oxigeno puro por una lanza. existen variantes del método LD que permite procesarlos y que consisten en soplar oxigeno con una suspensión de pequeñas partículas de cal.3 CONVERSION AL OXIGENO 10. como el Rotativo y el Kaldo.

se empleara para efectuar la colada. Mn. 4. que es de 57m3 de oxigeno de alta pureza por tonelada de acero. El arrabio liquido contiene C. 5. el otro se le repara el revestimiento refractario.3. 6. El costo de O2 es menor que el de un combustible de buena calidad. 2.3 Descripción de un convertidor LD 1. de 135º. El LD permite fabricar aceros de bajo carbono de mejor calidad que el SM 5. posee en uno de sus lados un agujero de colada. Las acerias poseen mínimo 2 convertidores LD. La perdida de polvos es del 0.5 al 2% de la carga. El LD desplazo al horno Siemens-Martin debido a: 1. Las capacidades van de 30tn a 300tn 10. Los costos de operación de un LD son la mitad que un SM.3. y se sopla a una velocidad supersónica que excede el mach 2. Sobre la boca esta la campana de recolección de gases.3. 4. Esta diseñado para girarse. Es esencial el empleo de oxigeno. de casi 50º para cargar y muestrear. y por debajo de la horizontal para vaciar la escoria remanente después de la colada. El oxigeno se sopla desde arriba con una lanza. 10. P y la combustión de estos elementos con el oxigeno es la única fuente de calor en el proceso LD. Insensibilidad al precio y calidad de la chatarra. Si. El giro hacia el frente. . Recipiente cilíndrico que en la parte superior es cónico y abierto. El costo de instalación de un LD es casi 2/3 de un SM 2. 3. para que mientras uno esta en funcionamiento. 18minutos es el tiempo de soplado del oxigeno.4 Forma de operar un convertidor LD  Tiempo total insumido es de 36 minutos.10. 3. La productividad de un LD puede alcanzar los 550tn/hr contra 75 de un SM. 7.2 Fabricación de acero mediante proceso LD Se carga con un 80% de arrabio líquido a 1350ºC y un 20% de chatarra. hacia atrás.

con la condición de que haya FeO en la escoria.3 Desfosforacion La oxidación del fósforo se desarrolla en la interfase metal-escoria. y una parte de los óxidos se desprende en forma gaseosa y otra en forma de escoria activa. 10.3.1 Química del afino del proceso LD El diagrama de ELlingham expresa que a la temperatura de fabricación del acero. pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentúan la diferencia de densidades y favorece el movimiento. llegando a tener hasta una densidad relativa de 7 veces la de la zona 2. la circulación del baño se frena sola.5. La zona 1 es la pequeña zona sometida a la acción directa del chorro de oxigeno y corresponde a un 3% de la superficie del baño. El oxigeno se difunde rápidamente a la zona 2 y es así como se produce una circulación provocada por el aumento de densidad de la zona 1.C + O  {CO} y C + (FeO)  {CO} + Fe . Los óxidos así formados son atrapados por la escoria en la zona 3. cede su oxigeno produciendo una desoxidación. el silicio y el manganeso son oxidados con preferencia al hierro. Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en 3 zonas perfectamente diferenciadas. 5.P2O5) + 5Fe En ausencia de la cal.2 Reacciones de afino Nomenclatura: Concentraciones fase gaseosa {} Concentraciones escoria () Concentraciones baño metálico Fe  El oxigeno se disuelve en el baño metálico: ½ {O2}  O  Se combina con el hierro disuelto y se forma oxido ferroso que va a la escoria: Fe + O  (FeO)  Remoción del C.5. Las reacciones de oxidación se producen a más de 2500ºC.3.10. El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1. si embargo el fósforo y el azufre no pueden ser eliminados por oxidación a menos que la actividad de sus óxidos se reduzca. 2. y no hace falta seguir introduciendo oxigeno. 2P + 5(FeO) + 3 (CaO)  (3CaO.Mn + O  (MnO) y Mn + (FeO)  (MnO) + Fe 10. el carbono. .3. 8. el proceso de oxidación del fósforo es posible a temperaturas relativamente bajas formándose fosfato de hierro (Ellingham).Si + 2O  (SiO2) y Si + 2(FeO)  (SiO2) + 2Fe . 3. El metal afinado de la zona 1 se mezcla con el arrabio de la zona 2 y como consecuencia de las altas temperaturas. 7. Una característica importante es la regulación automática del afino. El CaO es el componente principal para la eliminación del fósforo. Sin embargo este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y se descompone y el fósforo pasa al metal. cesa la ebullición de CO. por lo que se produce un movimiento descendente de esta zona. Si y Mn por acción directa del O2 y de la escoria oxidada: .3.5. 10. 6. 4.5 Características metalúrgicas de la conversión de oxigeno puro 1.

En el proceso LD se genera mucho FeO. El revestimiento esta formado por dos capas: a. de 150mm de espesor. 8. La descarburación.3.5 kg/tn de acero Duración 400-600 coladas 800-1600 coladas 2000 coladas Inconvenientes Fácilmente hidratable Ventajas Resistente a los cambios Resistencia a la bruscos de temperatura corrosión de las escorias 5. Hay un precio mínimo entre aumentar el revestimiento y la cantidad que se requerirá en un futuro (aumenta).5. El inconveniente es que la solubilidad de CaS en la escoria es limitada. Fe + S + (CaO)  (FeO) + (CaS) Es una reacción endotérmica por lo que requiere una temperatura elevada y una buena agitación. 7. 10. . impacto de carga. Técnica de reparación en caliente o “gunitado” que consiste en la proyección neumática de material refractario después de cada colada. lo único que se puede. Los esfuerzos se clasifican en: mecánicos.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD 1. “Revestimiento balanceado” 6. así que es difícil. Según las distintas tendencias Europa Norteamericana Japón Material Dolomita Magnesita Magnesia-carbono Ligante Alquitrán Alquitrán u cocidos Resina fenólica Consumo especifico 5 kg/tn de acero 2. Mediante sistema de control por láser se controla el espesor del revestimiento. Revestimiento de trabajo: sobre el revestimiento anterior. en permanente contacto con el arrabio 4. térmicos y químicos 3. flujo acero. giro de la cuba. y la reacción también lo genera.4 Desulfuración El azufre forma fases liquidas en los limites intergranulares ocasionando desgarraduras y grietas durante el laminado. lo que implica mas fundentes lo que atenta contra los refractarios. 2. También hay revestimientos compuestos.3. El revestimiento esta bajo distintas solicitaciones como: gases. escoria.5 kg/tn de acero 1. según la zona del convertidor. es hacer mas escoria. Revestimiento de seguridad: bloques de magnesita. b. la desilicacion y la desfosforacion son incompatibles con la desulfuración. peso de ladrillos.10. por lo que si se satura.

con una lanza de 3 orificios de 52mm de diámetro. 3. . Grandes instalaciones que capturen los gases y aire para la combustión del CO y del CO2. además se puede perforar el convertidor. La lanza esta refrigerada por agua y esta constituida de 3 tubos concéntricos sin costura. Si la altura es muy alta.2 y 2. Luego de la depuración se obtienen gases de combustión ricos (2000Kcal/m3) que pueden ser utilizados. se generan 8000m3/colada. 3. se decarbura el baño rápidamente y no se forma una buena escoria.3. mientras una se usa. 6. y estas chocan con las partículas y quedan atrapadas y luego son fácilmente eliminables mediante separación ciclónica o cambios de dirección. En su extremo ternita en una cabeza de cobre forjado o fundido. 2. se puede sobreoxidar la escoria e inflamarse pudiendo desbordar. La duración de la lanza oscila entre 200 y 300 coladas. 4. segunda separación de finos y finalmente evacuación de los gases. Filtros de tejido: Se retienen las partículas en el filtro que es sometido a un movimiento vibratorio para que caiga el polvo recogido. lo que implica una contaminación de 50150g/m3 (normas sanitarias establece que no debe superar 2g/m3). que luego es utilizado en la sinterización. Captación 1. Hoy en día la cabeza tiene varios orificios (3 normalmente) para permitir un soplado diseminado. Cada convertidor posee 2 lanzas. consume 200m3 de agua por hora. que es intercambiable y se puede soldar o roscar. 2. El caudal de oxigeno inyectado varia entre 2 y 3 m3/min/ton de acero. Se pueden plantear dos soluciones a. Electroestático: Se ionizan las partículas mediante cambios de dirección y/o choques. 7. Luego son sometidas a un intenso campo eléctrico b. una zona de enfriamiento. La distancia de la punta de la lanza con el baño varia entre 1. 4.3. 8. lo que lleva a grandes volúmenes y a altas temperaturas. 5. Los gases limpios son evacuados a la atmosfera o almacenados. Tiene una zona de captación.7 Lanza de oxigeno 1. Las partículas forman una masa barrosa con 60% de Fe. la otra esta de reserva.4 Depuración a. N = cantidad de aire exterior absorbido / cantidad de aire teórico p/comb total de CO  0. La estanqueidad del sistema se asegura con una cortina de nitrógeno o con una sobre presión en la zona. 10.10.2-0. primera separación de gruesos. y luego va bajando para acelerar la descarburación. El costo de instalación de un sistema de captación y depuración es del 30% del total de la aceria. b. También hay venturas de garganta regulable para volúmenes variables de gases. Evitar la entrada de aire exterior. En un convertidor de 100tn. Venturi-Scrubber: Se inyecta una lluvia de gotas de agua en la corriente de gas sucio. y comienza con la lanza en alto para la formación de una buena escoria. y están inclinados de 6 a 15º con respecto al eje de la lanza. 5. Para un convertidor de 200tn.8 Sistema de captación y depuración de gases 1.5 mts. Los gases poseen 80% de monóxido y 20% de dióxido a una temperatura de 1500ºC. permitiendo solo la entrada de gases del convertidor. 3. 2. y si es muy baja. 4. c.

10. Mediciones del tenor C del baño 4. Reducción del costo de acero en el orden de 10 a 15 U$S/ton Desventaja es que requiere un alto costo de instalación. Extracción de muestras El “control estático” es el que se basa en el conocimiento de los parámetros iniciales del sistema. o que el gas inerte se sople dentro del acero a través de varios bloques porosos.8-1. Reducción del tiempo tap-to-tapp de 45’ a 35’ 6. Hay dos métodos.3. Aumento del rendimiento de Fe en 0. 4. El control estático garantiza un 40% de coladas sin resoplo y con la sub lanza se llega al 90%.9 Elementos de control en el convertidor LD Se utiliza una sub-lanza que es una lanza adicional que desciende en forma paralela la lanza principal y cuyas funciones son: 1. en el fondo del convertidor. reducción del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2 kg/ton acero. hechos de magnesita. Reducción del consumo de refractarios en 20-30% 2. Mediciones de la solera del convertidor 5. Los beneficios de la sub lanza son: 1. Con las sub lanza es posible realimentar el sistema corrigiendo durante el soplado las irregularidades. El uso de argon evita la renitrogenacion del baño. Mediciones de la temperatura del baño 3. Mediciones del nivel del baño 2. por eso se lo llama “control dinámico”.10 Usos de los gases inertes Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxigeno por un gas inerte con el fin de minimizar la sobreoxidacion del baño. reducción del numero de coladas resopladas a menos de 10% 5.3% 3.3. . uno es que se reemplace el oxigeno en la lanza por el gas inerte.Venturi-Scrubber Filtro de tejidos 10.

Las toberas en el fondo del convertidor se disponen por lo general en 4 hileras de a 7. 7. 8. y el costo de modificación de los convertidores LD es bajo. 2. 9.3. 7. primero se disocian y luego combustionan. de una menor cantidad de calor generada. Lanza rotatoria. 9. Métodos de precalentamiento de la chatarra dentro del convertidor para incrementar la carga. Mayor cerramiento de las bocas a efectos de mejorar la recuperación de gases 3. 5. 4.12 Posibles desarrollos futuros en la conversión al oxigeno 1.10. 3. Mayor atención al diseño y posición de la lanza. Por lo que condujo a realizar el enfriamiento con gas combustible. El arrabio líquido se deberá desulfurar previamente. hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra. pero esto hace que aumente el contenido de hidrogeno en el acero. que al llegar. 10. Siempre que se detengan el flujo de oxigeno. demorando un tiempo muy corto pero suficiente para proteger las boquillas de las toberas. 10. 6. se deberá soplar gas inerte para evitar que se tapen las toberas. Utilizar el gas producto de la coqueria para proteger las toberas en los convertidores de SC 4. Uno de los problemas es sincronizar la vida del fondo intercambiable con la del cuerpo del horno. el objetivo es utilizar 2 o 3 fondos en la vida útil del cuerpo del convertidor. Las toberas que se encuentran en el fondo se calientan a muy altas temperaturas. haciendo que la escoria se forme rápido y a menor temperatura. Esto se puede hacer adicionando vapor de agua al chorro de oxigeno. además desarrolla suficiente calor para fundir importantes cantidades de chatarra. Convertir las instalaciones LD en versiones de soplo combinado 2. El consumo de gas es del 5 al 10% del de oxigeno. 5. Aumentar la vida útil de los refractarios . Adoptar la sub-lanza como herramienta para mejorar el control. Para mejorar esto se introducen quemadores laterales para fundir chatarra. y por tanto. Utilizar al convertidor como reactor de fusión. por lo que deben refrigerarse. El rendimiento es de 1 a 2% mayor que un LD común. 8.3. Las ventajas de las menores perdidas por oxidación.11 Procesos de conversión por soplo combinado 1. 6. realizando la mayor cantidad de operaciones metalúrgicas en la cuchara de colada. lo que promueve una mejor desfosforacion y da mas tiempo para la desulfuración. El soplo combinado es de instalación rápida y fácil. El polvo de cal se sopla con el chorro de oxigeno.

4. 3.2. Se usan generalmente en el tratamiento térmico de los metales.4 HORNOS ELECTRICOS 10.1. temperaturas hasta 850ºC.4. se coloca en el interior de la bobina un crisol de material refractario para cargarlo de metal. La frecuencia de alimentación es un parámetro importante y depende de la aplicación del horno. 4. 5. Hornos de media frecuencia: 200 a 10000Hz c.4. el material se coloca entre los electrodos ofreciendo una resistencia al paso de la corriente y calentándose. (Ni-Cr-Fe). Operan a la frecuencia de red . temperaturas de hasta 1800ºC 10. a.2 Hornos eléctricos de inducción 1. Hornos de alta frecuencia: mas de 10000Hz Están los hornos de Canal o de Crisol: 10. El material es calentado por radiación.4. una bobina primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario. Se usan para el mantenimiento de la temperatura de un baño de metal líquido. Su función es la fusión y mantenimiento de la temperatura de los metales de bajo punto de fusión y tratamiento térmico de los metales. resistencia a la oxidación en caliente d.1. no debe sobrepasar los 45ºC. Tubos de carburo de silicio.1 Calentamiento directo. temperaturas de 1100 a 1300ºC No metálicas: tubos fijados horizontalmente entre dos paredes a. Grafito y molibdeno. 5. Si en el interior hay un núcleo de material metálico. 3. 3. Pueden ser de: Metálicas: hilos de diámetro de fracciones de mm hasta los 6mm con forma helicoidal a.1 Hornos eléctricos de resistencia Utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia ohmica. alta temperatura de fusión c. Está constituido por un núcleo magnético cerrado. La circulación de la corriente eléctrica en un conductor genera un campo electromagnético. temperaturas de hasta 1500ºC b. En los hornos de calentamiento directo. 2. Para que el campo exterior no se disperse. Aleaciones austeniticas. Resistencia a la corrosión. 6. El horno esta situado arriba del inductor y su capacidad es mayor a la del canal. convección y/o por conducción mediante resistencias. b. 10. Las resistencias deben poseer: a. Si se tiene una bobina. Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700ºC c. Hornos de baja frecuencia: 50 o 60Hz b. Para aprovechar esto.2 Calentamiento indirecto 1. 4.4.1 Hornos de canal 1. Las resistencias y la carga se encuentran en una cámara aislada térmicamente con material refractario. circularan corrientes parasitas que lo calentaran. 10.4. La bobina debe ser refrigerada. 2. el campo se concentra en su interior y en el exterior se dispersa. 2. Elevada resistividad eléctrica b. La bobina actúa como el primario de un transformador y el sólido como el secundario. Aleaciones ferrificas (Cr-Fe-Al). se recubre la bobina con un blindaje de acero al silicio.10.

El principal inconveniente es que la temperatura del arco es muy elevada (3000ºC). 4. 4. En los hornos de arco directo. luego se pulveriza. Se usa para producción de aceros y aleaciones especiales. se mezcla con un ligante. Funcionan con cualquier frecuencia de las mencionadas 10. 5. Hechos de ladrillos de magnesita y dolomita b.3 Hornos eléctricos de arco 10. Hornos: a.2 Características generales 1. por lo que la transmisión de calor se realiza por radiación y convección. Los hornos básicos se usan para aceros de calidad. De solera conductora 2. 3.4. 2. siendo la bobina primaria tubular. se moldea. 7. 2. 6.3. No requieren núcleo ni canal con metal fundido. refrigerada y enrollada alrededor del crisol. Características de los refractarios utilizados. Las limitaciones son dadas por: a. En los hornos de arco indirecto el arco se establece entre los electrodos por encima del material a fundir. Carga máxima que soportan los electrodos c. se prensa y se caliente nuevamente a 2000ºC y se enfría lentamente en varios días. Arco directo a. Hoy en día poseen una capacidad de 100tn con gran velocidad de carga y fusión.4. 3. Los electrodos están hechos de coque de antracita.4. De solera no conductora b.2.3.2 Hornos de crisol 1. Arco indirecto 10. el arco esta establecido entre los electrodos y el baño. Los hornos ácidos.10. Instalaciones de sistema eléctrico suministrador b. sometido a un proceso de calentamiento para eliminar las sustancias volátiles. Necesita de un equipo de condensadores para regular la corriente junto con un transformador para reducir el voltaje.1 Clasificación Se clasifican según su arco: 1. se emplean poco y son para fabricar piezas de acero moldeado .4.

2 Transformador del horno En la entrada se suele tener corrientes de 13Kv.1 Instalación de alta tensión La energía eléctrica se recibe de los distribuidores de tensión entre 33Kv.a a 33Kv. Seleccionadores de entrada con fusibles.5. El transformador de horno (4) d. En el lado secundario se disponen transformadores de medida de intensidad (8) . 10.c.a a 33Kv.5. Transformadores de medida de tensión (6) e intensidad (7) en alta tensión.c.a.c.4. f.4. Interruptor general (3). La salida de tensiones variables de 80 a 850V.c. e. Luego se reduce de 13Kv.5 Principales componentes de la instalación 10. los mas usados son el de vacío y el de aire comprimido c. Sistemas de protección (5) con pararrayos. La potencia de los transformadores varía de 1 a 120MVA Los elementos de la subestación son: a.a La instalación posee interruptores automáticos que desconectan la corriente cuando alcanza valores peligrosos.c.c.10. para la instalación eléctrica (1) y para la puesta a tierra de la línea de entrada (2) b.4. y se varia durante el proceso.a y 220Kv.a.

4 Horno propiamente dicho Cuba 1.4 Formando solamente escoria reductora. Des-escoriado 6.6. Tiene 3 agujeros simétricos para que pasen los electrodos y otro mas para el escape de los gases. por eso se debe evitar que la chatarra tenga alto contenido de azufre. Constituido de 7 fases principales: 1. donde es necesario impedir la perdida de los elementos de aleación por oxidación. 3. Se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua.4.4. La etapa oxidante elimina el carbono y luego la etapa reductora permite recuperar el cromo. Similar al anterior pero al final del proceso se forma rápidamente una escoria reductora y se mantiene un breve momento y sirve para desoxidar y desulfurar. paredes y solera 1. Obviamente se obtiene una buena desulfuración. Para la fabricación de aceros inoxidables y de alta aleación. . 3. Es más rápido que el de doble escoria y más barato. 2. 10.4.4. Se construye de ladrillos refractarios sobre un anillo metálico y refrigerado.10. 2.6 Fabricación del acero en horno básico 10.4. 2. 2. Agregado de carbón. Tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de la puerta de trabajo.4. El contenido de fósforo en la chatarra debe ser bajo 10.5. 10. 10.4. 1. Esta hecha de chapa de acero soldada revestida interiormente con material refractario.2 Oxidante semejante al horno Siemens 1. Inspección del horno.6. 2.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora 1. Mecanismos de basculacion 1. Proceso de corta duración para fabricar aceros baratos en hornos de UHP. 10. Se emplea una escoria oxidante que elimina el fósforo y un poco de azufre. Colada del acero 8. Diámetro desde 60mm (5tn) hasta los 800mm (350tn). Conexión de la corriente eléctrica 3.6. cal y espatofluor.6. Para aceros de alta aleación.4. que luego se apoya sobre la cuba. Fusión de la carga 4.5. Electrodos 1. 3. Periodo oxidante o de afino (elimina fósforo) 5.6. Longitud de 2 a 3 mts y se usan otros a medida que se van gastando y se unen con unas piezas roscadas. 2. 2. Periodo des-oxidante (elimina azufre) 7.1 Con doble escoria Se usa para aceros de muy alta calidad. Cargado del horno 2.3 Sistema de regulación automática de los electrodos Sistemas electro-hidráulicos automáticos de rápida respuesta. Mecanismo hidráulico o electromecánicos 10. Bóveda.3 Oxidante pero con rápida y breve formación de escoria reductora al final 1. Posee una puerta para el control de la colada y el agregado de ferro-aleaciones.

con una aleación de aluminio. . Revestimiento de los electrodos Mentalización superficial. Menor gasto de mantenimiento. 10. en relación a otras fuentes de energía b. o para en la afinación.10. Disminución del precio de la energía eléctrica. Mejora en la calidad de los electrodos c. El desarrollo del horno eléctrico de ultra alta potencia UHP La potencia instalada en ellos sobrepasa los 500KVA/t La fusión (con una sola escoria) dura entre 1 y 11/2hr contra las 2-3hr que dura en los otros. ni cámaras recuperadoras. refractarios y mano de obra 3. no necesita depósito de combustión. Utilizadores de quemadores oxifuel: Permite aumentar la velocidad de fusión del material. Menor inversión/tn capacidad instalada 2. 10.8 Innovaciones en el proceso de aceracion eléctrica Con el objetivo de reducir el consumo energético y aumentar la productividad se innovo: 1.7 Hornos eléctricos de ultra alta potencia La expansión del horno eléctrico fue debido a: a. Se llega hasta los 500ºC.4. 5.9 Ventajas en la utilización de hornos eléctricos de arco Las ventajas sobre los hornos Siemens y convertidores: 1. reduce perdidas de temperatura. Precalentamiento de chatarra Pasando los gases calientes. oxidar el exceso de elementos no metálicos. Inyección de oxigeno Para acelerar la fusión de la chatarra. lo que aumenta la producción y ahorra energía. en las paredes y en las bóvedas de los hornos UHP Esto permite disminuir los tiempos de reparación de los refractarios. Flexibilidad en la carga metálica.4.4. 7. puede funcionar con 100% chatarra. 2. Utilización de paneles refrigerados con agua. reduce absorción de gases. Alimentación continua Ventajas metalúrgicas y ahorro de energía 5. 6. Colada por el fondo Ahorro de energía. Sustituyo parte de la energía por fuel oil o gas. Ahorro global del 30% al acortarse el tiempo de colada. 4. 3. Ocupa menos espacio. de refractarios. Hasta un 80% de mayor rendimiento que un SM 4. menor uso de la potencia eléctrica.

6 Cinética de las reacciones de reducción Es la velocidad a la cual los óxidos de hierro son convertidos en hierro metálico por remoción del oxigeno.5.100 / = O total(%) 10. trazas de otros óxidos de hierro.1 Introducción Se denomina al proceso mediante el cual se obtiene hierro metálico por reducción de minerales de hierro. Es muy importante conocer esta velocidad ya que determina la capacidad de producción del proceso. Reacciones de reducción por el hidrogeno 3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O FeO + H2 = Fe + H2O A menos de 570ºC  ¼ Fe3O4 + H2 = ¾ Fe + H2O 10.5. cantidades variables de carbonato y ganga. 10.5. ya que no se remueve todo el oxigeno y no separa la ganga.4 Grado de reducción Es la relación entre el oxigeno eliminado de los óxidos de hierro y el oxigeno total combinado con hierro en la carga: GR = O eliminado(%).5 REDUCCION DIRECTA 10.3 Grado de mentalización Es la relación entre el hierro metálico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.2 Hierro directamente reducido o hierro esponja El producto conserva la forma original del mineral.5. con elevado contenido de hierro metálico y un remanente bajo la forma de oxido ferroso. El DRI es un material altamente reducido. Reacciones de reducción por el carbono: no son tan importantes 3Fe2O3 + C = 2Fe3O4 + CO Fe3O4 + C = 3FeO + CO FeO + C = Fe + CO b. También se puede obtener por reducción directa.5.7 Reducibilidad de minerales de hierro . Los productos obtenidos por reducción directa se los denominan DRI. 10.t(%) 10.5.5 Principios de reducción de los materiales de hierro a. 10. por eso se lo llama hierro esponja. FeO (wustita). Se trata de una reducción incompleta.t) del mineral empleado: GM = Fe. briquetas pre-reducidas y pelets pre-reducidos. Reacciones de reducción por el monóxido de carbono 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + CO = Fe + CO2 Reaction de Bouduard CO2 + C = 2CO A menos de 570ºC  ¼ Fe3O4 + CO = ¾ Fe + CO2 c.5. pero con mayor porosidad.m(%)x100 / Fe. siempre que las temperaturas involucradas no superen la de fusión de cualquiera de los componentes.10. direct reduced iron.

por lo que debe vigilarse el hinchamiento de los pellets. Sus ventajas son el bajo contenido de azufre. 10. Hay un método para determinarlo que se llama “de perdida de peso”. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometría.5. Los minerales decrepitables son un inconveniente. en tanto que el producto gaseoso debe hacerlo hacia fuera. 10. y consiste en suspender una muestra de mineral y someterla a gases reductores. forma.10 Combustibles gaseosos y líquidos Hay dos métodos de producción de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o líquidos 10. 2. de 1000-1500ºC y presiones de 30-160atm. Para que las reacciones de reducción puedan producirse. 3. 2. Reforma con CO2 CH4 + CO2 == 2CO + 2H2 entre 850ºC-1000ºC 10.9 Generación de gases reductores 1. El producto terminaría teniendo capas concéntricas de distintos materiales. fácil transporte. Reforma con vapor de agua CH4 + H2O (exceso) == CO + 3H2 b. Las reacciones son fuertemente endotérmicas.10. densidad. La muestra se pesa antes y después de esto y así se determina la perdida de oxigeno.1 Reforma catalítica Proceso que utiliza catalizadores de níquel o cobalto y consiste en una reacción de hidrocarburos gaseosos o líquidos con vapor de agua o CO2. estructura cristalina y composición. estando más reducidas en la capa exterior y menos hacia adentro.8 Características del mineral de hierro para reducción directa 1.05% 4.2 Proceso de oxidación parcial Consiste en una reacción de combustión incomplete y no catalítica por el oxigeno de derivados del petróleo y carbón.5. pellets y briquetas. Los gases también proveen el calor requerido por el reactor de reducción. el gas reductor debe difundirse hacia adentro. el gas reductor debe ponerse en contacto con las superficies de las fases de los óxidos de hierro.Indica con que facilidad es posible eliminar el oxigeno de un oxido de hierro por acción de los gases reductores. Los finos se usan en reactores de lecho fluidizado y los de mayor tamaño. en retortas y hornos de cuba.10. El gas natural es el más usado. Otras fuentes son gas de coqueria y gas de refinería 4. . distribución de tamaños. Graficando el porcentaje de perdida de peso en función del tiempo es posible determinar la reducibilidad. a. Esta influenciada por: tamaño de partículas. 10. 3. para que ello se produzca.5. Es un proceso topoquimico. Relación de ganga sugerida por Astier (SiO2 + Al2O3)/Fe < 5% y P<0.5.5. conversión fácil a CO + H2. Es a elevadas temperaturas.

5. 2. forma cilíndrica con revestimiento 2. Horno de cuba: Reducción por gas. La zona superior es de calentamiento y reducción. Ventajas: a. 6. Utiliza un horno de cuba según el principio de contracorriente. 3. ubicados a 1/3 del final de la zona de reducción. 9. y luego se mezclan con el gas natural y se recirculan al reformador para generar nuevo gas reductor. El sistema se sella cargando totalmente el conducto de alimentación e inyectando gases inertes.. La zona inferior es de enfriamiento y carburación. pero el gas solo 1 o 2 segundos. Los gases reductores se obtienen reformando cataliticamente gas natural y CO2 que sale del tope. 5. Procesos H Y L(hojalata y lamina): Reformación de gas natural con hornos de retorta a lecho fijo El HLIII abandona el lecho fijo y usa el horno de cuba a alta presión. 5. Los gases de salida son lavados y enfriados para eliminar los polvos y condensar el agua. 4.13. a contracorriente 3. La carga permanece en el horno unas 10hs. Los gases reductores a 800-850ºC se introducen a través de 30 orificios de 50mm de diámetro en un horno de 5m de diámetro. 10. . Lecho fluidizado: reducción isotérmica en lecho fluidizado.5. 8. 4. Menor consumo de energía b. El resto del gas no utilizado se mezcla con gas natural y se usa para calentar el reformador a 1000ºC 7. Horno de retorta: reducción isotérmica en lecho fijo 2.12 Procesos de reducción directa Se pueden usar distintos hornos o reactores: 1. 4. Menor tiempo de fusión 10. con cualquier agente reductor. Horno rotativo: Reducción en un cilindro rotatorio.1 Horno de reducción 1. En la zona de enfriamiento hay rompedores de terrones que aseguran el descenso uniforme del lecho.5. Desventaja: Complicado sistema de transporte en el horno de aceria.13 Proceso midrex 1. forma de cono sin revestimiento 3. El reformador es una cámara de calentamiento con tubos de acero con catalizador de níquel donde ocurren las reacciones de reforma catalítica. En la zona de descarga se regula el tiempo de permanencia y la producción.10. 10.

Se usan mezclas de minerales.14 Procesos de lechos fluidizados 1. Este fenómeno denominado “Stocking” aparece cuando el mineral tiene un rango de 0. las partículas que forman el lecho tienden a sinterizarse. 5. 2. La desventaja es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un cierto grado de metalización.1mm y la temperatura es mayor a 700ºC. que disminuye la permeabilidad de la carga. y 100% de pellets hasta 760ºC. haciendo que aumente la producción y disminuya el consumo de energía. 3. El mayor aumento de la productividad según las condiciones locales se logra con una mezcla de 70% pellets y 30% mineral calibrado.5. Se usa para evitar el proceso de aglomeración. 4. 2. El costo del mineral en trozos es menor que el de los pellets.06-0. . Reducción del oxido de Fe 2. A más temperatura se usa más eficientemente el gas por ser mayor la velocidad de reacción. Se impide esto con partículas mayores y menor reducción del mineral. 5. El mineral calibrado genera más finos que los pellets.11. El mineral en trozos permite temperatura de operación hasta 900ºC. Funciones primarias y secundarias de cada sección: Zona de reducción: 1. Enfriamiento 2. Las partículas se depositan en 2 o mas bandejas perforadas que son atravesadas por el gas a una velocidad (dentro de ciertos limites) suficiente para que las partículas sean puestas en turbulencia. (según Pospst y Saviate) 10. utilizando directamente los finos. 6.2 Minerales utilizados 1. Craqueo del metano  C +H2 Zona de enfriamiento 1. Deposición de carbono 10. La masa de material que se trata queda como suspendida o soportada por la presión de un gas que asciende a través del reactor. 4. 3.5. El conjunto gas-partícula se comporta como un líquido en ebullición y en este proceso la transmisión de calor y las reacciones se realizan con gran rapidez.13. produciéndose un aumento del consumo eléctrico por los compresores. Deformación in situ de gas metano Zona de transición: 1. no siempre con las especificaciones deseables.

El porcentaje de ganga del hierro esponja no debe pasar los 150kgescoria/tn acero. 4.5.16. 6.1-1mm. con un creciente contenido de hierro en la carga. . Inclinación 1. Grado de llenado entre 15-25% 10.5. 10.5-4º 11. Es deseable tener una metalización superior al 90% para un mineral reducido. Debería tener mayor valor posible de reducción y la menor cantidad de ganga. Debe ser mayor a 5mm antes de entrar al alto horno.10.16. 6-18mm para pellets.7tnhierro esponja/m3.1 Utilización en hornos de arco eléctrico 1. por la necesidad de separar la ganga 2.1 8. La reducción directa permite adaptar las instalaciones donde el mercado es pequeño. 3. Se usa carbón que tiene buena resistencia mecánica y un punto de fusión alto de sus cenizas. La producción aumenta 0. 2. Tiene menor contenido de azufre y fósforo lo que da un menor tiempo de afino. Capacidad especifica de 0. 10.16. 5. 2. calidad química.5.5-0. carbón < a 10mm.15 Procesos de Horno Rotatorio 1. El uso de hierro esponja aumenta el consumo de energía. La mezcla de mineral y reductor se carga al horno y primero pasa por la zona de secado y precalentamiento antes de entrar a la zona de reducción del horno.día. mineral de hierro de alta calidad y electricidad a bajo precio son las condiciones básicas por las cuales la reducción directa puede ser viable económicamente. 5.3 Utilización en el alto horno 1. 3. La granulometría conveniente es 4-40mm para calibrado.17 El desarrollo de la reducción directa El proceso Alto horno – Aceria indica un camino quebrado.5. Uso directo en la elaboración de acero. como agente desulfurarte en tamaños de 0. El mayor problema es la formación de anillos debido a: presencia de finos. Temperatura de operación 1100ºC.5. en comparación con el más lineal de la reducción directa.6-1% por cada 1% de metalización en la carga y el consumo de coque disminuye 5-7%. Velocidad de rotación periférica entre 15 y 25 cm/seg 7. exceso de aire zonal. 2. 4.5. Ni y S. Permite un aumento de la producción y una disminución del consumo especifico de coque. La abundancia de gas natural. y con precalentamiento hasta 1. 10.2 Utilización en convertidor al oxigeno 1. El agente reductor no requiere preparación química. 10. Las perdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargas las cestas con chatarra son eliminadas cuando se carga hierro esponja en forma continua. 2. Luego se enfría en otra unidad. Con la mezcla se carga dolomita o caliza. Volumen de gases entre 2200 y 2600 Nm3/tn hierro esponja 9. 3.16 Utilización del hierro esponja Se usa para: 1. Uso en la elaboración de hierro primario 10. Es bueno por su bajo contenido en elementos residuales como Cu.

.

. Condiciones de llenado 3.6. Si la temperatura del acero es muy alta se puede disminuir agregando chatarra. Fundición de piezas de acero moldeado 10.6. Fabricación de lingotes 2. 6. Preparación del tren de lingoteras Características: 1. 10. a través de una palanca y un vástago con un tapón.4 El lingote de acero 10. diámetro de 22 a 40mm.2 La Cuchara de colada 1. Sección cuadrada son los mas utilizados y de lado tienen de 75mm hasta 1m 3. Composición química 2. Se calienta antes la cuchara para eliminar la humedad de los refractarios y evitar que el acero se enfríe bruscamente al ponerse en contacto con la cuchara. 4. En el acero liquido a. Se inyecta gas inerte por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara. Empiezan a solidificar cuando las paredes están a 750-1000ºC y se trata de evitar que se enfríen rápidamente para impedir que el acero se agarre de la lingotera. El orificio de colada se abre a voluntad. Temperatura c.1 Introducción En la cuchara y en la lingotera se controla el nivel de oxidación para afinar el acero. Se realizan operaciones de ajuste de la composición química y temperatura del acero. lo que agita y permite arrastrar gases residuales como el O2 y el CO y aflorar impurezas.4.6.6. 5. En el traspasamiento a. 10. Revestido interiormente con ladrillos refractarios silico-aluminosos. 3.1 Introducción El acero que esta en una cuchara se emplea para uno de los siguientes procesos: 1. Colada continua 3. 2. 4. con elevado contenido de alumina para resistir la acción del acero y del ataque de escorias 3.10. La buza es la pieza refractaria que contiene el agujero de colada.3 Tratamiento Metalúrgico del acero en cuchara 1. Recipiente de chapa de acero de 15-50mm de espesor y capacidad mayor a la del horno 2.6 COLADA DEL ACERO 10. Todas las cucharas que se usan deben ser iguales para que las condiciones de enfriamiento y colada sean siempre las mismas. También se pueden agregar ferroaleaciones para desoxidar y/o desulfurar. Velocidades de colada b. En la lingotera como recinto que le da forma a. Peso de los lingotes entre 50kg y 100tn 2. Tienen importancia los siguientes aspectos 1.6. Nivel de oxidación b. Ciclo de lingoteras b.

6. .Ausencia de rechupe importante . dejando una V o Y en el medio de metal liquido. 3.03%Al. Dos particularidades esenciales . Aceros calmados a. No se les agrega silicio como desoxidante. Aceros semicalmados a. Se fabrican realizando una desoxidación incompleta y controlada.12% Si e.Segregación de los elementos de aleación.Segregación importante en la cabeza. . Al solidificarse no desprenden gases o chispas ya que se interrumpe la reacción del C con O2. Composición 0. f.Menor despunte de la parte superior de los lingotes e. c. Requieren una composición equilibrada entre C. El peso de la mazorta es de 6-15% del total. Ventajas . con el nivel de oxidación. d.Mejor superficie: efervescencia impide que los óxidos se peguen a las paredes. el lingote no es homogéneo. c. El rechupe se puede reducir si se coloca un mazorta. Productos de desoxidación incompleta. La composición de estos aceros es uniforme en todas las zonas.2 Tipos de acero 1. Menor segregación que el tipo efervescente. Se trata de obtener un rechupe mínimo (sin mazarota) y una segregación parecida a los calmados. Aceros efervescentes a. c. Durante la solidificación se produce una ligera contracción y empieza por las paredes.Se forman sopladuras en su interior durante la solidificación . Mn y Si.4.10. d.15%Si y mas de 0. No tiene restricciones en %C. El acero líquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona central. que es una pieza postiza de refractario reforzado con metal y su función es lograr que el acero se enfríe muy lentamente y se mantenga liquido durante el mayor tiempo posible.Ataque del refractario por presencia de oxigeno . b. g.35%C. Porcentaje de oxigeno final es muy bajo d. Desventajas .08-0. Se usan para fabricar aceros aleados de herramientas de alta calidad. intermedios entre los efervescentes y los calmados b. 2.Mayor economía: no se utilizan desoxidantes caros . propiedades diferentes en el pie y en la cabeza. b. Mas económico que el calmado ya que no usa mazarota f. menos de 0. y se corta o despunta por ser una zona impura.Menor dureza: porcentajes bajos de carbono . formándose un rechupe que se puede reducir. No hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote e. presenta mas de 0.

tochos.5.6.6. planchones. 10. La instalación con doblado.10.5 Colada Continua Es la transformación en una sola etapa del acero liquido en productos semiterminados: palanquillas.2 Tipos de colada continua Las instalación vertical de molde recto permitían obtener una excelente calidad del acero pero eran incomodas de operar y requerían estructuras de mas de 30m de altura. Pero ocasionaba mayores esfuerzos al doblar la barra lo que podía ocasionar su agrietamiento. La de molde recto el doblado de la barra comienza a la salida del molde mientras el centro todavía esta liquido. La de molde curvo tiene menor altura que la de doblado. etc. se redujo la altura a la mitad de la vertical (15m). . redondos.

A medida que se produce la solidificación. Se pueden usar lingoteras cónicas. Molde de cobre refrigerado por agua turbulenta. cizalla mecánica o cizalla hidráulica . e. c.5. Tiene influencia sobre la calidad interna del acero. Enfriamiento por pulverización del agua b. Es importante el numero de oscilaciones de la lingotera. Debe crearse una piel de espesor suficiente para soportar la presión del liquido interno d.10.06-0. Mediante oxicorte. f. Distribuidor a. h. Rodillos de arrastre y enderezadores a. dos o mas orificios de salida. Cuchara de colada 2. Longitud de 0. no es necesario el precalentamiento del revestimiento.3 Elementos componentes de la instalación 1. El distribuidor frío tiene placas aislantes y debido a su baja conductividad térmica. se utiliza un sistema de tubo colada 3. Mecanismo de corte a.6. Tiene un mecanismo de barra tapón. Se realiza la solidificación primaria b. Para aceros que se debe evitar una reoxidacion. Suministra un flujo continuo. Lingotera o molde primario a. b. c. 6. que es de 60-150osc/min 4. Se denomina en caliente si lleva un revestimiento refractario de magnesita y es precalentado con quemadores de aire gas a 1600ºC. g. se contrae el metal y se produce una abertura de aire entre el molde y el lingote.7-1m. con conicidad apropiada según la calidad del acero que se colara y la velocidad de colada. Regulan la velocidad de extracción y se endereza.1mm de espesor para reducir la tendencia a adherirse y sin reducir la transferencia térmica. lo que hace disminuir la velocidad de transferencia. Sistema de enfriamiento secundario a. homogéneo y a velocidad constante. Enfriamiento se completa con pulverización de agua. Puede tener uno. Pueden tener un revestimiento de cromo de 0. 5. d.

6. se reduce la perdida del material por despuntado de lingotes. 2.6 Comparación de procesos: Colada continua y convencional 1.5 Características de explotación de una maquina de colada continua 1. por lo que hace necesario controlar estrictamente la temperatura del acero en la cuchara y en el distribuidor así como los aspectos metalúrgicos y químicos del proceso de aceracion. 3. Colada secuencial: varias cucharas son coladas sucesivamente. se corta la barra falsa. el gasto de una instalación de CC es menor que el TL 4.10. Rendimiento metálico de un 98%. 7. No es necesario el empleo de trenes de laminación de tochos y planchones 2. . Mecanismo de la barra falsa: se obstruye la lingotera desde su parte inferior. luego cuando la barra colada sale del enderezador. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminación de acero y posibilidad de integración a plantas de diferentes tamaños. 3. Se obtienen de 3 a 6 coladas secuenciales. con la barra falsa. Producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones.6.6. ya que exige muy bajas velocidades de colada. 4. 10. con una torre giratoria. Se producen: tochos.5. En colada continua hay una sola clase de acero. Determinación de la capacidad total de la maquina con un grafico. Se eliminan dos fases comunes y costosas en la fabricación de palanquillas o planchones. Ahorro de energía: por coladas secuenciales o por uso de distribuidor en frío 5.6. el calmado.4 Características metalúrgicas del proceso 1. Por 2. Facilita una rápida solidificación de la barra e implica una elevada tensión de la piel. por lo que se eliminan una serie de operaciones y aumenta la eficiencia. Velocidad de colada depende de la sección que se esta colando 3. 10. planchones y redondos 2.5. palanquillas.5. Se pueden reducir las inversiones. Este proceso no es aplicable a aceros efervescentes. 5.

7 HORNOS ESPECIALES 10. Se usa para cocer ladrillos. Zona de cocción: Dispone de numerosos mecheros para la combustión del gas generado en el gasógeno y entradas auxiliares de aire. que se evacuan por un colector sobre el horno. f. Características a. Vagonetas de 2-1. 4. 5. También posee conductos verticales de pase de aire fresco que permiten la regulación de enfriamiento. vajillas.1 Horno túnel Tiene una longitud de 100-120mts. Hasta 30 vagonetas por día en loza esmaltada y temperatura de 1000-1100ºC. Potencia 8-10HP b. porcelana química. 2. En la zona de caldeo penetran los humos de combustión y su caudal determina la temperatura de caldeo.2-1. 2º Zona de enfriamiento: Paredes de mucho menor espesor para que las perdidas sean mayores. Se realiza una calefacción por gas a contracorriente. 3º Zona de enfriamiento: Separada de la anterior por una puerta metálica guillotina para impedir el acceso de aire frío. Comprende 5 periodos 1. Zona de caldeo preliminar: Precedida de una antecámara de admisión y separada de esta con una puerta metálica de guillotina para impedir el acceso de aire frío hacia el interior del horno. losetas.7. 15-20 vagonetas por día en productos gruesos y temperatura de 1300ºC e. baldosas y azulejos. Cantidad de vagonetas depende de la temperatura y de los productos d. . La velocidad y cuantía se regula por conductos verticales de circulación de aire frío. porcelana eléctrica. 3. tubos para desagüe. También se evacua por sobre el horno.8 mts c. El aire que sale de las tres zonas de enfriamiento se utiliza para la carburación de los gases generados en los gasógenos y que penetran en el horno por los mecheros. 1º Zona de enfriamiento: Espesor considerable de las paredes para evitar perdidas y enfriamiento brusco de los productos.10. Es de paredes delgadas de chapa de hierro.

El gas se lleva a la planta de acido sulfúrico y el polvo contenido se recupera en la caldera y se vuelve a alimentar al horno. Los experimentos mostraron diferencias en cuanto al comportamiento de oxidación de las partículas de alto y bajo grado de mata. fundición flash y tratamiento del gas: La mezcla es alimentada al quemador. relación O2-mata. Los gases se extraen y enfrían a 350ºC. Se debe realizar operación de recuperación 10. Es esencial que la alimentación este seca 2.2 Convertidor Flash Utiliza las reacciones de oxidación como fuentes de calor para fundir el mineral y producir la mata.7.7. Planta de fabricación de acido sulfúrico. 2. Planta de tratamiento de escorias(se dejan enfriar para que se cristalicen) Etapas del proceso 1. Se obtiene mata de alto grado. cuanto mas alto sea el grado de oxidación. Las de bajo grado reaccionaron uniformemente. Junto a la planta de fundición se encuentran: 1. mayor es el grado de la mata. tamaño. Se realiza la oxidación y fundición en un solo paso. Las variables de prueba incluyen: grado de mata. El contenido de cobre en la escoria es bastante elevado. por lo que requiere poca cantidad de combustible. y el calor es recuperado en forma de vapor. tamaño. La planta generadora de oxigeno. El metal fundido cae al fondo en la zona horizontal del horno y se separa en capas de metal y escoria. Las de alto grado. La alimentación debe ser secada antes para asegurar que el encendido y oxidación de los sulfuros sea rápida. El SO2 puede removerse eficientemente. 2. .10.7.2 Control de la emisión El proceso flash permite una alta recuperación de azufre gracias al flujo continuo de gas.3. Preparación de la carga y secado: La alimentación es una mezcla de concentrado molido fino y agentes fundentes. Sus desventajas: 1. Las variables observadas incluyeron: avance reacciones.7. El método más común de secado es el de horno rotatorio. 3. Los gastos de mantenimiento y de consumo son bajo. no reaccionaron uniformemente y sufrieron fragmentación sustancial con generación de polvo. Sus ventajas son: 1. (6070%) 10. etc. El enriquecimiento de aire con oxigeno reduce la cantidad de gas producido. El contenido de cobre de la mata depende del grado de oxidación (depende de la relación de O2/concentrado).3 Proceso Flash El sulfuro de cobre y el aire enriquecido con oxigeno son alimentados continuamente en el horno y forman una suspensión de partículas en el gas. Se produce oxidación y fundición en una sola etapa con buena adaptabilidad a concentrados.3. concentración de O2.1 Conversión clásica Todos los procesos de conversión pueden ser usados en una fundición Flash de cobre debido a la flexibilidad del proceso Flash para producir una mata del grado conveniente para la conversión a partir de distintas materias primas. 10. crecieron pero no se fragmentaron. Se ahorra energía introduciendo aire enriquecido con oxigeno. 2. La escoria es inerte y no perjudicial para el medio ambiente. que reduce los costos para convertirla a cobre blister. calidad.

y estas cámaras están separadas una de otra por grandes compuertas metálicas que pueden abrirse y cerrarse.4. Las cámaras de cocción eran pequeñas y complicadas de cargar c. 3concentración de O2. Las descargas de las demás cámaras están cerradas.1 El horno Hoffmann original Tiene la forma de una cámara circular grande con paredes macizas y una gran chimenea en el centro en la que convergen conductos de las 12 cámaras.7.7. Los gases que llegan a la cámara 12 salen por el conducto central.7. 3. 2. Ventaja de alto rendimiento del combustible (1800-2350KJ por Kg de ladrillo cocido) 5. y gaseosos preferentemente. En la cámara 7 se enciende combustible y se alimenta con el aire de la cámara 6 y los productos de combustión van desde la 7 hasta la 12. dos compuertas se cierran herméticamente y las otras se abren. Si se descarga la cámara 2 y se carga la 1. Ventaja de cocinar grandes cantidades de ladrillos en forma pareja. 10. molesta y difícil de operar. Tenia una gran masa de absorción de calor b. . Por lo que en el moderno se reemplazo esta compuerta por una pantalla de papel o tela que sella el túnel en ese punto. conectados entre si por túneles curvados en ambos extremos. Se mejora la eficiencia aumentando la producción. Dependen del grosor de las paredes. por lo que este debe ser mínimo para obtener máxima eficiencia.4. y luego se destruye por el acercamiento de la zona de cocido en el momento en que esta va avanzando alrededor del horno.4. cargo la 2 (que había descargado antes) y descargo la 3. Cuando esta en funcionamiento. son menores a mayor grosor. Para un trabajo efectivo son necesarias como mínimo 16 cámaras (preferible 22).2 Horno de Hoffmann moderno Tiene la forma de 2 túneles paralelos construidos uno al costado del otro. secando y precociendo los ladrillos. Alrededor de las paredes exteriores están las 12 aberturas para la carga y descarga de las cámaras. Luego se va avanzando con las demás cámaras.El orden de importancia de las variables de prueba son: 1 relación O2-mata. el aire de enfriamiento va desde la 3 hasta la 6 enfriándolos hasta la temperatura de cocción.3 Obtención de la máxima eficiencia 1. Una parte importante del calor se pierde en los gases de combustión debido al exceso de aire que pasa a través del horno. La chimenea se encuentra fuera de la estructura y puede ser conectada con más de un horno.7. El original fue suplantado debido a: a. 4. 10. ya que estas pérdidas se mantienen constantes. pero también se usan los líquidos. También hay que tener en cuenta las perdidas por radiación y por convección. 2 tamaño. La compuerta entre las cámaras era grande.4 Horno Hoffmann 10. 10. Se utilizan combustibles sólidos.

El material corre por gravedad de un plano a otro en contracorriente con los productos de combustión. y así sucesivamente se hace bajar el material a las siguientes bandejas.7. 10.5. calcinado y destilación de los materiales desmenuzados. 2. El rendimiento referido a la pirita de hierro con 48% de azufre dará entre 12 y 20 toneladas cada 24 horas.3 Principales usos Para el tostamiento y calcinación de materiales varios.6.5 Horno de Bandejas Se usa especialmente para la tostación clorurante de residuos que contienen cobre y zinc.7.2 Ventajas y desventajas Ventajas 1. Un ejemplo de este horno es el Cermak-Spirek empleado en la metalurgia del mercurio para la destilación del cinabrio.7. 10. Simplicidad de construcción 3. Resulta muy oneroso el trabajo manual de hacer pasar y extender el material desde una bandeja a la otra 10. Son hornos caros que ocupan mucho espacio y requieren mucho mantenimiento.7. Los hornos de caída de tipo económico pueden ser usados en sustitución de los hornos de cuba o de los rotativos para el abrasado.6 Horno de caídas Constan de una cámara alta. Después de un cierto tiempo se hace descender el material a la bandeja inmediata inferior. 10. El material se va calentando gradualmente permitiendo una recuperación del calor. de sección rectangular o cuadrada cuyo interior esta ocupado por una serie de superficies inclinadas desplazadas una con respecto a la otra con uno o más hogares situados en la parte baja y lateral de la cámara. mas frecuente para el tostamiento de minerales de azufre.1 Principio de funcionamiento El material se carga sobre la bandeja superior acomodándolo adecuadamente con herramientas. 10. Rendimiento discreto Desventajas 1.5.5. Los productos de combustión suben recorriendo un camino inverso y va calentando gradualmente permitiendo una buena recuperación del calor. .7.