CONTROL DE OBRAS DE

HORMIGÓN

Profesor: Alejandro Galdames Correa

Ing. Constructor
 Capítulo 1

Materiales Componentes del

Hormigón
I.- Introducción.
-los materiales se supervisan para verificar que se cumplan
los requisitos de la especificación.
-además, se debe controlar para que sean almacenados,
manejados y utilizados apropiadamente en la obra.
-si los materiales se han supervisado para aceptación antes de
su despacho a la obra, se deben volver a revisar a su llegada.
Composición del hormigón
II.- Cemento.
1.- Definición.
-Polvo finísimo de color gris que, mezclado con agua forma
una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire.
-Aglomerante hidráulico ya que necesita agua para su fraguado.
-Fabricado principalmente por una Caliza (alto contenido de cal
en forma de óxidos de calcio) y un componente rico en Sílice
(arcilla o escoria de alto horno).
II.- Cemento.
2.- Clasificación.
-la norma ASTM C 150, especifica 5 tipos estándar de
cemento portland:
TIPO DENOMINACIÓN
I Normal
IA Normal, inclusor de aire.
II De resistencia moderada a los sulfatos.
IIA De resistencia moderada a los sulfatos, inclusor de aire.
III De alta resistencia a edad temprana.
IIIA De alta resistencia a edad temprana, inclusor de aire.
IV De bajo calor de hidratación.
V De resistencia elevada a los sulfatos.
TipoI: Cemento de uso general, cuando no se necesitan las propiedades especiales de otros
cementos.
Tipo II: Cemento de uso general que tiene resistencia moderada a los sulfatos y moderado
calor de hidratación.
Tipo III: Cemento de alta resistencia a temprana edad.
Tipo IV: Cemento indicado cuando se necesita bajo calor de hidratación, como es el caso de
las construcciones de hormigón en grandes masas.
Tipo V: Cemento utilizable cuando se requiere resistencia a los sulfatos, por ejemplo,
estructuras que están en contacto con suelos o aguas freáticas de alto contenido de sulfatos, y
en hormigones en contacto con aguas negras domésticas concentradas.
-la norma ASTM C 150 incluye además especificaciones para cementos inclusores
de aire (que contienen agentes incorporadores de aire).
-algunos usuarios prefieren este medio para introducir aire en el hormigón.
-otros en cambio, consideran más fácil controlar el contenido de aire del hormigón
añadiendo un aditivo incorporador de aire directamente a la mezcladora.
2.1- Otros cementos.
-ciertos materiales, no cementantes por sí solos o ligeramente cementantes, se
usan a menudo para reemplazar en la mezcla una porción de cemento portland.
-se les denomina puzolanas y reaccionan con la cal libre presente en el hormigón
(hidratación del cemento portland).
-dichas mezclas se caracterizan por la generación más lenta de calor.
-además, impide la reacción entre los álcalis y los agregados.
-casi todas las puzolanas ofrecen a la mezcla resultante mayor resistencia a los
sulfatos.
-las tres clases generales de puzolanas son:
Clase N: materias naturales, entre ellos tierras diatomáceas y ciertas arcillas,
calcinadas o no.
Clase F: cenizas volantes usualmente carbón bituminoso calcinado.
Clase C: cal con alto contenido de calcio, parcialmente cementante, con
cenizas volantes, comúnmente producto de la combustión de lignitas.
3.- Muestreo y Prueba.
-la prueba del cemento con fines de aceptación es, fundamentalmente un procedimiento de
laboratorio.
-es usual que la fábrica tome muestras del cemento que produce y las pruebas, con el fin de emitir
informes y resultados.
-los grandes usuarios frecuentemente se encargan del muestreo y pueba de cada silo por sí mismos o
contratan a un laboratorio externo para que los haga.
-el supervisor de terreno deberá verificar el recibo de los pedidos contra las notas de aceptación y
examinar el cemento por si hay cualquier signo de pérdida, contaminación o exposición a humedad
durante el transporte.
-se deberá tener especial cuidado en asegurarse que los sellos de los embarques a granel no hayan
sido violados.
-la norma ASTM C 183 indica procedimientos para muestreo.
4.- Manejo y Almacenamiento.
4.1.- Generalidades.
-la calidad del hormigón producido dependerá, en gran medida, del cuidado puesto en la conservación de la
calidad de los ingredientes usados.
-el uso de material contaminado y de pobre granulometría, o de cementos viejossólo puede ocacionar
dificultades.
-el almacenamiento y manejo pobre de los materiales se puede traducir en;
 problemas de rendimiento
 resistencias bajas
 deterioro del hormigón
4.2.- Almacenamiento de cemento a granel.
-todo cemento se debe almacenar en estructuras protegidas contra la intemperie y apropiadamente
ventiladas, para impedir la absorción de humedad.
-su interior debe ser liso y tener tal forma que permita la remoción de todo el cemento (troncos de
cono).
-debe tener una inclinación mínima de 50 grados respecto de la horizontal en el fondo, para un silo
circular, y desde 55 a 60 grados para uno rectangular.
-los silos deben incluir compartimientos separados para cada tipo de cemento.
-en trabajos grandes, los silos deberán desocuparse e inspeccionarse periódicamente, para asegurar
que no ha ocurrido un amontonamiento de cemento.
-durante su almacenamiento y transporte a la obra, el cemento ha de quedar expuesto al aire lo
menos posible.
-si el cemento se aglutina ligeramente durante el
almacenamiento formando terrones, puede permitirse su uso si
la mayoría de ellos son suficientemente blandos como para ser
aplastados entre el pulgar y los otros dedos, y si los más duros
se remueven mediante tamices.
-lo anterior siempre y cuando, no lo impidan las
especificaciones técnicas del proyecto.
4.3.- Cemento en sacos.
-el uso de cementos en sacos ocurre normalmente en trabajos relativamente pequeños.
-se deberá proteger el cemento tanto de la humedad del terreno como del medio
ambiente.
-el método preferido de almacenamiento consiste en colocarlo dentro de un
comportamiento cerrado, sobre tarimas en el piso.
-se debe almacenar en bodegas ventiladas.
-con pisos de hormigón o enbaldosados.
-si se usa pisos de madera, el cemento deberá quedar a más de
10 cm del suelo.
-no se debe apilar más de 12 sacos para evitar la
compactación del cemento, y deben estar separados unos 50
cm de las paredes y entre sí, para facilitar su manejo y
ventilación.
-se debe usar por estricto orden de llegada.
-si se utiliza almacenamiento externo, el supervisor tiene que
asegurarse de que todo el recubrimiento sea impermeable.
III.- Agregados.
-El árido es el esqueleto inerte que sustenta, por razones
económicas y de estabilidad físico-química, a la pasta de cemento.
-Constituye entre el 65 y el 75 % del volumen total del hormigón.
-Constituido por partículas granulares de material pétreo de
tamaño variable.
-Provienen de la fragmentación de las rocas de la corteza terrestre,
de forma natural o artificial (por desgaste o chancado).
-los agregados finos y gruesos deben ser de buena calidad, libres de contaminación y
uniformes en granulometría y contenido de humedad.
1.- Agregado grueso.
-el agregado grueso se debe controlar para minimizar la segregación.
-un método práctico para reducir al mínimo la segregación en un agregado grueso es
mediante la separación del material en fracciones de varios tamaños y la dosificación de
éstas por separado.
-la granulometría de los agregados al entrar en la mezcladora debe ser uniforme y dentro
de los límites especificados.
-los análisis granulométricos del agregado grueso se deben practicar con frecuencia, para
asegurarse que cumpla con los requisitos.
2.- Agregado fino.
-el agregado fino se debe controlar para reducir al mínimo las variaciones en la
granulometría, manteniendo uniformes las fracciones más finas y teniendo cuidado de
evitar la excesiva eliminación de los finos durante el proceso.
-la cantidad y naturaleza del material más fino que la malla # 200 debe recibir especial
atención.
-no se debe tratar de combinar dos tamaños de agregado fino alternando su colocación en
depósitos o al cargar camiones.
-a medida que aumente el grado de exposición a la abrasión, se deberá limitar la cantidad
de material que pase por las mallas #50 y #100.
-por otro lado, un porcentaje muy bajo de dichos materiales puede ocacionar una excesiva
exudación.
3.- Calidad del agregado.
-la observación de las normas ASTM C 33 y ASTM C 330 garantiza la
buena calidad del agregado, excepto cuando existen algunas condiciones
extraordinariamente críticas (ataques químicos, abrasión severa).

4.- Agregados para propósitos especiales.

-con una llana se pueden aplicar agregados especiales a la superficie de
un piso de concreto, para mejorar la resistencia al desgaste, para lograr
una superficie antiderrapante y para obtener un acabado decorativo.
4.1.- Agregados resistentes al desgaste.
-frecuentemente se usan agregados duros (cuarzo) para la construcción de
pisos de tránsito pesado.
-también se usan agregados minerales, mezclados con cemento portland en
obra o premezclados (obtención de superficies monolíticas resistentes al
desgaste).
-los premezclados contienen además de agregados y cemento, algunos
aditivos para facilitar su aplicación y mejorar el acabado.
-uso obligado en superficies sujetas a tránsito pesado de montacargas con
ruedas duras.
4.2.- Agregados antideslizantes.
-los agregados antideslizantes (antiderrapantes) deben ser duros y
resistentes al desgaste.
-la calidad antideslizante de algunos agregados se puede mejorar, al
reemplazar los finos con otros de un agregado antideslizante.
-los agregados extremadamente suaves, se pueden usar para
mejorar la calidad antideslizante, aplicándolos con llana a la
superficie del hormigón fresco y retirándolo posteriormente por
medio de cepillado.
4.3.- Agregados decorativos.
-estos agregados pueden ser de muchos colores y minerales.
-deben ser resistentes, limpios, no reactivos y de buena calidad.
-los más comunes son cuarzo, mármol, granito, etc.
-también se utilizan conchas, virutas de bronce u otros metales, etc.
-no es conveniente el uso de agregados de vidrio por el peligro que
pueden presentar sus astillas.
-lo ideal es tener agregados de un solo tamaño o a lo más de dos
tamaños.
5.- Manejo y Almacenamiento.
-los agregados han de mantenerse tan uniformes como sea posible en cuanto a granulometría y
contenido de humedad.
-deben además, protegerse de la contaminación.

5.1.- Almacenamiento en acopios.

-si los agregados se van a almacenar en acopios (pilas) sobre el suelo, el piso correspondiente debe
estar pavimentado, o en su efecto, ponerse tablones sobre el suelo.
-otra alternativa es dejar sin remover una capa inferior de varios centímetros de espesor del material.
-de todas maneras el terreno debe nivelarse y apisonarse.
-no se debe permitir que el contenedor de la grúa o pala que contenga otros agregados se balancee
sobre el acopio.
-los acopios deben levantarse en capas para impedir la segregación de tamaños
y se deben evitar deslizamientos en los bordes.
-el manejo excesivo tiende a causar segregación y degradación.
-hay que buscar que los acopios adyacentes queden claramente definidos
(separados).
-no es buena práctica la que permite que el agregado caiga desde una altura en
forma tal que las partículas más grandes vayan más allá que las pequeñas, o
que sean separadas por el viento.
-lo primero se puede evitar usando pantallas o ductos escalonados.
-lo segundo se puede evitar humedeciendo el agregado.
-se debe evitar operar con camiones, cargadores, bulldozers u otros vehículos
sobre los acopios, puesto que además de quebrar el agregado, puede dejar tierra
sobre los depósitos.

5.2.- Almacenamiento en silos.

-se aconseja dar al fondo del silo una forma que facilite la descarga uniforme.
-cuando se está llenando el silo, el agregado debe caer verticalmente en la
mitad del mismo.
-para evitar la segregación se deben usar pantallas o ductos escalonados.
-el silo se debe mantener en todo momento, tan lleno como sea posible.
5.3.- Control de humedad.
-se debe tratar de asegurar un contenido de humedad estable en el
agregado cuando éste se dosifique.
-una de las causas más importantes de pérdida del control sobre la
consistencia del hormigón, es la variación del agua libre en el
agregado.
-a veces es necesario mojar el árido grueso (en los acopios o en las
bandas transportadoras), por problemas de absorción o
enfriamiento.
5.4.- Muestras para pruebas.
-lós métodos para muestreo de agregados se especifican en
ASTM D 75.
-las muestras representativas se deben tomar lo más cerca
posible del punto de su introducción al hormigón.
-resulta buena práctica mantener un promedio registrado de
granulometrías anteriores (5 a 10), con el fin de utilizarlas
para el control de calidad o para dosificación.
IV.- Agua.
-en la mayoría de los casos, el agua potable es satisfactoria como agua de
mezclado.
-este es el criterio de calidad que se especifica usualmente.
-se debe conocer la presencia de impurezas dañinas, como ácidosm material
vegetal, aceite, cantidades excesivas de limo.
-el agua de calidad dudosa deberá enviarse a un laboratorio para que se le efectúen
las pruebas.
-la norma ASTM C 94 permite usar el agua de lavado que queda dentro de la
mezcladora para la mezcla siguiente, siempre y cuando se pueda medir su cantidad
con precisión.
V.- Aditivos.
-los aditivos deben emplearse cuando se desea producir un cambio específico
en las propiedades del hormigón fresco o endurecido.
-se deben utilizar de acuerdo a lo establecido en ACI 212.
-si se va a utilizar más de un aditivo en la misma mezcla, éstas deberán
dosificarse por separado.
-un segundo aditivo podría alterar la dosificación requerida de ambos aditivos,
por lo que se recomienda hacer pruebas preliminares.
-por ejemplo, algunos agregados no son compatibles con aditivos
compensadores de retracción (perjudican la expansión).
-las especificaciones pueden requerir o permitir el uso de aditivos en el hormigón con uno
o más de los siguientes propósitos:

aumentar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua o disminuir el contenido de

agua conservando la misma fluidez.
Acelerar tempranamente la rapidez de desarrollo de la resistencia.
Aumentar la resistencia.
Retardar o acelerar el fraguado inicial.
Retardar o reducir el desarrollo de calor.
Modificar la rapidez o la capacidad de exudación, o ambas.
Aumentar la durabilidad o la resistencia, en condiciones severas de exposición.
Controlar la expansión causada por reacciones químicas.
Disminuir el flujo capilar de agua.
Disminuir la permeabilidad al paso de líquidos.
Mejorar la penetración y facilidad de bombeo.
Reducir o prevenir asentamientos.
Aumentar la adherencia del hormigón al acero.
Aumentar la adherencia del hormigón viejo con el nuevo.
Obtener hormigones y morteros de colores.
Desarrollar propiedades fungicidas, germicidas e insecticidas en hormigones y morteros.
Impedir la corrosión de metales corroíbles ahogados.

-por lo general, para la especificación de los aditivos, se efectúa el análisis de laboratorio, o se confía en lo
que dicen los fabricantes.
-la supervisión de los aditivos incluye;
Ver que cumplan con las especificaciones adecuadas.
Que sean almacenados sin contaminación o deterioro.
Que sean medidos con precisión e introducidos en la mezcla según
esté especificado.
Que se comporten como se esperaba al hacer la mezcla y por los
resultados de las mezclas de prueba.
De ser posible, deberán practicarse pruebas de rutina de control de
calidad para determinar la densidad, los sólidos y el pH de los aditivos.
1.-Aditivos inclusores de aire. (ASTM C 260)
-protegen a estructuras expuestas a ciclos de hielo-deshielo.
-por otra parte, pequeños porcentajes de aire ayudan a reducir la exudación y segregación.

2.- Aditivos químicos. (ASTM C 494)

-existen varios tipos:
a).- Tipo A; reductores de agua.
b).- Tipo B; retardantes de fraguado.
c).- Tipo C; acelerantes de fraguado.
d).- Tipo D; reductores de agua y retardantes de fraguado.
e).- Tipo E; reductores de agua y acelerantes de fraguado.
f).- Tipo F; reductores de agua de alto rango.
g).- Tipo G; reductores de agua de amplio alcance y retardantes.
-todos los reductores de agua y las combinaciones de aditivos
deben proporcionar la ventaja adicional de un aumento en la
resistencia a la compresión en edades inferiores a 6 meses.
-la mayoría de los aditivos químicos son líquidos.
-se debe tener especial quidado de protegerlos contra el
congelamiento.
-evitar almacenamiento prolongado en lugares ventilados.
2.1.- Cloruros. (ACI 306 R, ACI 201)
-los cloruros desempeñan un papel muy importante en la corrosión
del acero colocado en el hormigón.
-los productos de la corrosión pueden acusar expansión,
agrietamiento y exfoliación.
-se han desarrollado acelerantes no corrosivos que no contienen
cloruro.
-el fabricante debe disponer de datos de pruebas no corrosivas a
largo plazo (mínimo un año).
3.- Ceniza volante, puzolanas y escoria. (ASTM C 618-989)
-estos materiales pueden utilizarse para incrementar la resistencia a edades tardías bajo
condiciones favorables de curado.
-también usados para evitar la expansión excesiva o para mejorar la resistencia del hormigón a
los ataques de los sulfatos.

4.- Pigmentos. (ASTM C 494)

-los pigmentos pueden ser de óxidos minerales naturales o sintéticos, o bien, de carbón
coloidal.
-los pigmentos pueden adquirirse por separado para mezclarlos con el hormigón.
-no se recomienda dosificar y mezclar en la obra los materiales para superficies monolíticas a
colorear (vigilar efectos).
 Capítulo 2

Dosificación, Mezclado, Transporte y

Manejo del Hormigón
I.- Dosificación.
-la dosificación es el proceso de pesar o medir volumétricamente e introducir al mezclador los
ingredientes para una mezcla de hormigón.
-los materiales deben medirse con presición en cada mezcla.
-la mayoría de las especificaciones requiere que la dosificación sea por peso (mayor exactitud), en
especial en lo que respecta a los agregados pétreos.
-el agua y los aditivos líquidos se pueden medir correctamente ya sea por volumen o por peso.
-las especificaciones generalmente exigen que los materiales se midan con los siguientes porcentajes de
precisión;
 cemento 1%
 agregados 2%
 agua 1%
 aditivos 3%
-el equipo utilizado deberá ser capaz de medir las cantidades
dentro de las tolerancias señaladas.
-periódicamente se deberá revisar la exactitud del equipo de
dosificación, mismo que deberá ser ajustado cuando sea
necesario.
II.- Mezclado del hormigón.
-todo hormigón se deberá mezclar completamente hasta que sea uniforme en apariencia, con
todos sus ingredientes distribuidos equitativamente.
-los mezcladores no deben ser cargados por encima de sus capacidades evaluadas.
-si las aspas del mezclados se han desgastado o se han recubierto de hormigón endurecido, la
acción de mezclado será menos eficiente.
-por lo que se debe limpiar la mezcladora luego de cada uso y verificar el estado de las aspas.

1.- Mezclado estacionario.

-en ocasiones el hormigón se mezcla en el lugar de la obra en un mezclador estacionario o
una mezcladora pavimentadora.
-dentro de los mezcladores estacionarios se incluyen los mezcladores en el lugar y
los mezcladores centrales de las plantas hormigoneras.
-se encuentran disponibles en tamaños desde 56 litros hasta 9.2 m3 y pueden ser
del tipo basculante o fijo, o del tipo paleta o aspa rotatoria vertical.
-muchos mezcladores estacionarios cuentan con dispositivos para medir el tiempo,
algunos de los cuales pueden ser regulados para un cierto tiempo de mezclado.
-el periódo de mezclado debe medirse desde el momento en que todo el cemento y
agregado se encuentren en el tambor mezclador, a condición que toda el agua se
agregue antes que transcurra un cuarto del tiempo de mezclado.
-la incorporación de los materiales a la betonera debe hacerse en el menor tiempo
posible y en el siguiente orden:
-80 % del agua a emplear
-el árido grueso
-el cemento
-la arena
-el resto de agua (incluído el aditivo si se emplea)
En el caso de instalaciones de carguío automático los materiales se incorporan simultáneamente;
> homogenización
< tiempo de amasado
-si en la misma mezcla de hormigón se usan dos o más aditivos, deberán ser agregados por
separado para evitar cualquier posible interacción que interfiera con la eficacia de cualquiera de
los aditivos.
2.- Concreto premezclado.
-el hormigón premezclado se dosifica y se mezcla fuera del sitio del proyecto y
se entrega en el área de construcción en estado fresco.
-se puede manufacturar por cualquiera de los siguientes métodos:
 el hormigón de mezclado central se mezcla completamente en un mezclador
estacionario y se entrega ya sea con un camión agitador, con un camión
mezclador (a velocidad de agitación), o con un camión especial no agitador.
 el hormigón de mezcla iniciada en planta fija y terminada en tránsito se
mezcla parcialmente en un mezclador estacionario y se acaba de mezclar en
un camión mezclador.
  el hormigón mezclado en camión se mezcla totalmente en el
camión mezclador.

-la norma ASTM C 94 señala que cuando se utiliza un camión

mezclador para llevar a cabo todo el mezclado, normalmente se
requieren de 70 a 100 revoluciones para producir una mezcla uniforme.
-la velocidad de agitación normalmente es de aproximadamente 2 a 6
rpm.
-la de mezclado es de 6 a 18 rpm.
3.- Hormigón mezclado en dosificadora móvil (mezclador continuo).
-los mezcladores dosificadores móviles son camiones especiales que dosifican por
volumen y mezclan contínuamente el hormigón a medida que los materiales secos,
agua, y aditivos se van alimentando de manera contínua dentro del mezclador.
-la mezcla de hormigón también se ajusta fácilmente para las condiciones de
colocación del proyecto y para las condiciones climatológicas.

4.- Mezcladores de alta energía.

-a diferencia de los mezcladores convencionales, primero mezclan el cemento y el
agua para formar una lechada por medio de aspas rotatorias de alta velocidad.
-en seguida se agrega la lechada a los agregados y se mezclan
con un equipo convencional para producir una mezcla de
hormigón uniforme.
-el mezclado de alta energía provoca que el agua se integre
completamente con las partículas de cemento, dando como
resultado una hidratación más completa.
-con esto se logra un uso más eficiente del cemento, mayores
resistencias, y mejoras en algunas otras propiedades del
hormigón.
III.- Transporte y manejo del hormigón.
-aunque no existe una forma perfecta para transportar y manejar al hormigón, una planeación
anticipada puede ayudar en la elección del método más adecuado evitando así la ocurrencia de
problemas.
-existen tres eventos a considerar y que podrían afectar seriamente la calidad del hormigón;

1.- retrasos:
-se logrará una productividad máxima si se planea el trabajo para aprovechar al máximo al personal y
al equipo de trabajo.

2.- endurecimiento temprano y secado:

-el hormigón comienza a endurecer en el momento en que se mezclan el cemento con el agua, pero
el grado de endurecimiento que ocurre durante los primeros 30 minutos, normalmente no presenta
problemas.
-la planeación deberá eliminar o minimizar cualquier variable que permita que el hormigón
endurezca hasta el punto de hacerlo no trabajable.
3.- Segregación:
-es la tendencia que presenta el agregado grueso a separarse del mortero cemento-arena.
-lo anterior tiene como consecuencia un amezcla poco homogénea.
< cant. agregado grueso > contracción
> agrietamiento
< resist. la abrasión

> cant. agregado grueso superficie muy áspera

problemas de acabado
Elección del mejor método de transporte:
-la primera cuestión por analizar es el tipo de trabajo;
 su tamaño físico
 la cantidad total de hormigón por colocar
 el programa a cumplir

-el estudio de los detalles de la obra determinará la cantidad de trabajo que queda debajo del
nivel de terreno, por encima de éste o en el nivel de terreno.
-lo anterior ayuda a escoger el equipo más apropiado para colocar el hormigón en los niveles en
que se requieran.
-el equipo de tansporte y de manejo deberá tener la capacidad necesaria para mover el hormigón
en cantidades suficientes a fin de eliminar al máximo las juntas frías.
 Capítulo 3

Acero de refuerzo
-en una obra se pueden necesitar barras de acero estriadas, mallas de varilla o mallas de alambre
electrosoldadas.
-en general, las especificaciones de compra cubren;
el método de fabricación
ciertos requisitos químicos
pruebas en tensión y doblez
acabado superficial
recubrimiento para protección contra la corrosión
marca o identificación
variaciones permisibles en peso

-usualmente, el refuerzo es inspeccionado para su calificación en la siderúrgica, y luego enviado a faena en

atados marcados con etiquetas.
-el supervisor debe verificar el acero a su llegada (que corresponda al especificado o no haya sido dañado).
-una película roja delgada de óxido no es objatable, pero sí
una capa gruesa consistente de laminillas o escamas.
-el acero se debe limpiar de todo aceite o mortero no
adherente que haya sido derramado sobre él.
-al utilizar acero de refuerzo en hormigones se debe tener
especial cuidado de garantizar;
la correcta colocación del acero
la adecuada consolidación del hormigón
 Capítulo 4

Inspección Previa a la Colocación

del Hormigón
1.- Generalidades.
-es muy importante una supervisión cuidadosa antes de colocar el hormigón.
-se deben verificar las condiciones de preparación de la cimentación en la tierra para
tener seguridad de una compactación y humedad adecuada.
-no se debe permitir que existan charcos de agua pues ello se traduce en una mayor
razón agua/cemento del hormigón en contacto con la tierra.
-se requiere de moldajes herméticos, bien alineados.
-una mala colocación de la armadura puede traducirse en grietas, corrosión de
armadura, etc.
-las imperfecciones comunes y los resultados decepcionantes en las construcciones de
hormigón son el resultado, a menudo, de una preparación inadecuada para el trabajo.
2.- Estudio Preliminar.
-al llegar por primera vez a la obra, familiarícese con los documentos del contrato y con los
requisitos relevantes de cualquier especificación relevante relacionada.
-si no hay un personal de ingeniería, se debe ver que todos los documentos del contrato se
correlacionen unos con otros.
-se debe examinar todos los detalles de los planos y los dibujos para el montaje y colocación.
-verifique los detalles del refuerzo y otros que pudieran causar potenciales problemas de
construcción.
-observar el pano general del trabajo, así como también la planta, el equipo y la organización
del contratista.
-se debe prestar atención al equipo y los procedimientos de compactación de la subrasante, a
la dosificación, mezclado, transporte y facilidades de colocación del hormigón, etc.
-revisar los métodos que habrán de usarse para el curado, desmolde, apuntalamiento y los
procedimientos de prueba propuestos.
-familiarícese con las condiciones en el sitio;
 localización de los derechos de paso
 ubicación de carreteras
 arroyos, esteros
 tuberías, postes o alambres que pudieran ser afectados por la construcción

3.- Supervisión del trabajo preparatorio.

-antes de que el hormigón sea colocado, debe supervisarse la excavación, los moldajes, los
puntales, el refuerzo y los insertos, para estar seguro de que cumplan con los requisitos del
contrato.
-antes de colocar el hormigón, se debe asegurar que se hayan realizado los preparativos necesarios
para formar las juntas de construcción y para realizar el curado.
-con el fin de mantener los retrasos al mínimo, supervice continuamente a través de las etapas de
trabajo:
a).- preliminar.
-supervisión preliminar cuando se haya completado la excavación y se hayan completado los
moldajes.
-si las dimensiones y estabilidad de los moldajes son satisfactorias, el contratista puede limpiar los
cimientos y aplicar un desmoldante e instalar el refuerzo y los accesorios.
b).- semifinal o de “limpieza”.
-cuando todo esté en su lugar para colocar el hormigón, se debe supervisar detalladamente los
cimientos, moldajes y los refuerzos.
-si las instalaciones son satisfactorias, el trabajo está listo para la limpieza
final.
c).- final.
-la supervisión final se hace justo antes de que el hormigón sea colocado.
-los moldajes y los accesorios no deben ser desplazados.
-las superficies deben estar limpias.
-si se ha cumplido con los requisitos respecto a lo adecuado de los
materiales, las proporciones y las condiciones de trabajo (clima, luz, equipo,
etc), el contratista puede entonces proceder a la colocación del hormigón.
3.1.- Excavaciones y Fundaciones.
-las superficies excavadas sobre las cuales o contra las que se ha de colocar el hormigón deben cumplir con
requisitos de:
 localización
 dimensiones
 forma
 compactación
 humedad
-se deben tomar las medidas para procurar drenaje donde sea necesario.

a).- construcción de losas sobre el terreno:

-compactar la subrasante según los requisitos contractuales.
-el tipo de material de la subrasante determina el tipo de equipo de compactación a utilizar;
  los materiales cohesivos se compactan mejor por medio de rodillos o equipo de apisonamiento.
 los materiales sin cohesión se compactan mejor usando equipo de compactación vibratorio.

-prestar especial atención a la compactación a lo largo de los bordes de los muros de cimentación.
-eliminar los puntos suaves y todas las porciones de la subrasante que pudieran más tarde estar
sujetos a asentamientos.
-compacte perfectamente los rellenos en zanjas y baches.

b).- fundaciones de edificaciones.

-la tierra por debajo de las zapatas debe tener la capacidad de soporte requerida para el diseño.
-el material firme puede ser el suelo original sin modificar o un suelo apropiadamente compactado.
-en excavaciones en roca, su superficie debe ser sana y firme, completamente expuesta, perpendicular a
la dirección de la carga, y de la capacidad requerida por el diseño.
-amarrar las zapatas en la roca si fuera necesaria.
-si es necesario realizar voladuras, controle las cargas para evitar daños a otras estructuras o al trabajo
acabado.
-las superficies contra las cuales debe colocarse el hormigón deben estar limpias y húmedas, pero no
suaves.
-se debe quitar los excesos de agua y remover los charcos.

c).- hormigonado sobre hormigón viejo.

-limpiar la superficie del hormigón viejo.
-quitar el aceite, grasa, lechada y toda materia extraña.
-los documentos contractuales pueden exigir sopleteado con arena húmeda o con agua a presión.
-a veces los documentos exigen rugosidad.

3.2.- Preparación de la Subrasante.

-la densidad en el lugar de los suelos debe ser uniforme y al menos el mínimo
requerido por las especificaciones.
-la subrasante debe estar bien drenada.
-debe ser de naturaleza adecuada y uniforme para soportar las cargas.
-la subrasante debe estar libre de hielo y escarcha antes que se inicien las faenas
de hormigonado.
-la superficie debe estar húmeda sin agua libre ni puntos lodosos o blandos.
3.3.- Moldajes.
-antes del comienzo del hormigonado, se debe supervisar los moldajes y los apuntalamientos
que soportarán el hormigón.
-la ubicación y dimensión de los moldajes después de que se llenan con hormigón podrían no
ser las mismas que cuando fueron construídas y colocadas.
-verificar los moldajes tan pronto como sea posible después de su montaje, de manera que los
errores puedan corregirse con el mínimo de retraso.
-verifique el número, tipo y localización de puntales.
-en algunos trabajos durante las operaciones de colocación del hormigón, puede ser necesario
ajustar el apuntalamiento por medio de gatos de tornillos para mantener las elevaciones
apropiadas.
-colocar los alzaprimas que soportan pisos sucesivos directamente sobre los que están abajo.
-construya y coloque los moldajes tan exactamente como sea posible, al alineamiento,
niveles y dimensiones indicadas.
-los moldajes deben dar como resultado hormigón endurecido de las dimensiones,
alineación y acabado superficial requeridos.
-el apuntalamiento y amarre de los moldajes deben ser adecuados, ya que generalmente es
imposible forzar los moldajes a su posición original después de que se han abultado o se
han deslizado mientras están siendo llenadas.
-durante la colocación del hormigón, en lo posible se debe mantener un trabajador todo el
tiempo monitoreando y verificando la hermeticidad de los moldajes, los accesorios y el
apuntalamiento.
-se debe hacer saber al constructor, por medio de una nota escrita, la posibilidad de
resultados no satisfactorios si existe duda acerca de la seguridad y rigidez de los moldajes.
-procure superficies lisas en los moldajes, con juntas apretadas y libres de agujeros, para
evitar que el hormigón se escape durante la vibración.
-se deben usar amarres de alambre sólo en trabajos ligeros, haciendo agujeros para esos
alambres tan pequeños como sea posible.
-evitar dañar las superficies de los moldajes durante su construcción y en cualquier otro
trabajo preliminar.
-aplique el agente desmoldante antes de colocar las armaduras, para evitar que reciban
también el producto y no exista adherencia entre el refuerzo y el hormigón.
-retire los espaciadores de madera a medida que progresa el hormigonado, por medio de
alambres previamente atados a ellos.
-quite el material extraño del interior de los moldajes (basura, aserrín, mortero, hielo, etc).
-use para ello preferentemente aire y agua a presión,
complementando con una limpieza manual.
-en moldajes estrechos y profundos, se debe procurar dejar
agujeros para la limpieza y supervisión en los puntos más
efectivos (generalmente en la parte inferior y a los niveles de
las juntas de los moldajes).
-cierre estos agujeros antes de que comience la colocación del
hormigonado o justo antes que alcance su nivel.
3.4.- Acero de refuerzo.
-se debe verificar el refuerzo tomando en cuenta:
 resistencia
 grado
 tamaño
 dobleces
 espaciamiento horizontal y vertical
 ubicación
 amarres
 condición de la superficie

-no de debe esperar a que el acero está amarrado para verificarlo.

a).- Corte y doblado.
-independiente de las tolerancias de doblez, todas las partes de la armadura deben tener el
recubrimiento especificado.
-no se debe doblar o enderezar el acero de manera que pueda debilitar el material.
-solo se puede calentar el acero para doblarlo cuando el diseñador así lo apruebe, ya que
dicho calentamiento puede modificar las características del material.
-en todo caso, no se puede sobrecalentar y se debe enfriar lentamente.

b).- Almacenamiento y manejo.

-evite condiciones de almacenamiento que pudieran causar herrumbre excesiva del acero.
-antes de colocar el acero, la superficie debe estar libre de capas objetables de corrosión.
c).- Instalación del acero.
-el acero debe estar apropiadamente espaciado, empalmado, amarrado firmemente en su
posición y ahogado para dar el margen requerido para todas las superficies del hormigón.
-se debe verificar los espaciamientos de los estribos.
-los empalmes de las barras deben estar escalonados.
-traslape las barras o mallas en la longitud especificada, ya que la longitud determina la
resistencia del emplame.
-no empalme barras soldándolas a menos que el calculista lo apruebe.
-si los empalmes están soldados, se debe asegurar que ésta sea del tamaño y longitud
requeridas, y que las barras no se quemen o se reduzcan en su sección transversal.
-la soldadura en aceros de alta resistencia, puede disminuir la resistencia de la barra y se
prohibe en muchos contratos.
-no se debe permitir soldadura de punto a menos que lo permitan los documentos del contrato, ya
que tales soldaduras debilitan las barras en el punto de la soldadura.
-se debe restringir el tamaño máximo del agregado del hormigón de acuerdo a la armadura existente
en la estructura.
-se deben utilizar cabezas de vibradores (de inmersión) que se ajusten a la congestión del acero.
-si se usan vibradores pequeños, se debe reducir las distancias de colocación e incrementar el tiempo
de vibrado.

d).- Apoyo.
-todo el acero de refuerzo debe mantenerse firmemente en su lugar antes y durante el hormigonado.
-se deben usar pequeños bloques de hormigón, soportes metálicos y de plástico, barras espaciadoras,
alambres que eviten el desplazamiento durante la construcción.
-no se debe permitir el uso de piedras, bloques de madera, u otros objetos no aprobados para
soportar el acero.
-se debe usar silletas o bloque sobre el suelo lo suficientemente grandes para evitar asentamientos.
-en general, apoye las barras horizontales cada 1.5 a 1.8 m.
-se deben torcer los extremos de los amarres de alambre de manera que se proyecten alejándose de
la superficie del hormigón.
-se debe usar alambre calibre 18 o superior para amarrar las barras.
-para losas de pavimentos, cuando no se considere el uso de silletas, una práctica permisible
consiste en colocar una capa inicial de hormigón y luego tender la malla anteas de colocar el resto
del hormigón.
-no levante o enganche el acero en losas delgadas desde la parte inferior hasta su nivel durante el
hormigonado.
e).- Elementos ahogados.
-antes de colocar el hormigón, fije firmemente en su posición todos los pernos de anclaje,
los insertos, tubos, conductos, instrumentos, bajadas de agua, etc.
-los metales ahogados, distintos del acero, podrían causar corrosión, a menos que sean
revestidos previamente.
-en general, los ductos con un diámetro < 1” no reducen significativamente la resistencia a
compresión.
-no se debe permitir que más de un ducto ocupe un espacio en la sección transversal de la
columna.
-se deben empapar muy bien los insertos de madera antes del hormigonado, o asegurarse de
que estén efectivamente selladas las superficies; de lo contrario, la madera tiende a
hincharse y a causar agrietamiento en el hormigón.
4.- Inspección y aprobación final para el hormigónado.
-antes del hormigonado, se debe hacer una inspección final que incluya como mínimo:
 verificar todo el apuntalamiento para estar seguro de que no se ha aflojado o se ha colocaco
erróneamente.
 verificar todos los moldajes para ver que no hayan sufrido daño y mantengan su
hermeticidad.
 verificar que el refuerzo está completo y colocado apropiadamente (recubrimiento).
 volver a verificar todos los insertos para ver que tengan el tamaño correcto, que estén bien
localizados y montados, y que tengan protección contra la contaminación.
 asegurarse que los moldajes tengan desmoldante.
 estar atento a los pronósticos del tiempo para así tomar las medidas necesarias en casos
especiales.
prestar especial atención al personal cuando se programe
hormigonado para un día viernes, fin de semana o lunes.
asegurarse de que todas las preparaciones han sido
completadas para la inspección final.
 Capítulo 5

Inspección Durante la Colocación del

Hormigón
1.- Generalidades.
-luego que se han completado las operaciones de dosificación y mezclado, para obtener un
hormigón satisfactorio se requiere lo siguiente:
 transporte, colocación y consolidación sin segregación.
 mantener en especial la uniformidad del hormigón.
 curar apropiadamente el hormigón.

2.- Transporte.
-se debe mantener la calidad y uniformidad del hormigón mientras sea transportado desde la
mezcladora en el sitio o desde el camión de entrega hasta los moldajes.
-el hormigón se debe vertir o dejar caer verticalmente, de lo contrario se segregará el agregado
grueso.
-no dejar caer el hormigón sobre la armadura en los encofrados profundos (segregación).
-evite que los botes oscilen sobre el hormigón recién acabado.
-si se van a usar canalones, se deben preferir los de sección semicircular para evitar la
acumulación de hormigón en las esquinas.
-verificar pendientes apropiadas (1:2 ó 2.5).
-al usar bandas transportadoras evite segregación.
-el bombeo de hormigón requiere la provisión continua de hormigón uniforme, plástico
y trabajable, de consistencia mediana.
-supervisar la condición del hormigón en el extremo del tubo (cono) y evitar que se
vierta agua no autorizada en la tolva de la bomba.
-se debe limpiar cuidadosamente la bomba y el tubo después de efectuado el bombeo.
-el agua utilizada para tales efectos debe regarse fuera de los moldajes.
3.- Colocación del hormigón.
-los métodos de colocación del hormigón deben mantener al hormigón uniforme y libre de
imperfecciones.
-los métodos apropiados evitarán la segregación y áreas porosas.
-evitarán el desplazamiento de los moldajes y la armadura.
-por último, producirán una estructura de buena apariencia.

3.1.- Dirección y localización de la caída del hormigón.

-deposite el hormigón cerca de su ubicación final y no permita que fluya lateralmente.
-para lograr mejor durabilidad, coloque el hormigón directamente en las esquinas y extremos
de los muros alejándose de ellos.
-limite la profundidad de la primera capa colocada sobre hormigón endurecido o roca a 50 cm.
-mantenga la parte superior de una capa casi a nivel.
-no se debe usar rastrillos con dientes para extender el hormigón de cualquier tipo.

3.2.- Hormigonado.
-siempre que ocurran interrupciones, proteja la superficie del hormigón que más
tarde recibirá hormigón fresco proporcionándole sonbra y recubriéndolo con
arpillera mojada.
-no se debe caminar sobr el hormigón fresco o la armadura, no permita otras
actividades que afecten la uniformidad, el acabado o la adherencia.
-en losas anchas, se deben mantener plataformas sobre las cuales transitar.
4.- Consolidación.
-el hormigón se debe consolidar completamente a medida que es colocado
utilizando herramientas manuales, vibradores mecánicos, enrasadores.
-lo anterior con el fin de garantizar un hormigón denso, de buena adherencia
con la armadura, y superficies lisas.

4.1.- Consolidación manual.

-las superficies deberán apisonarse con pesadas herramientas de cara plana
hasta que aparezca en la superficie una película delgada de hormigón o pasta
que demuestre que los vacíos se han llenado.
4.2.- Vibración.
-la vibración no corrige la segregación causada por métodos defectuosos de manejo y colocación.
-no garantiza buenos resultados si las proporciones de la mezcla no son correctas.
-los vibradores son de tres tipos generales:
 internos
 de superficie
 de moldaje
-el temor a la sobrevibración ha causado más resultados pobres que la sobreviración en sí misma.
-no utilice el vibrador para hacer que el hormigón fluya de un lugara otro, ya que tal práctica produce
segregación con el agregado grueso más grande que va quedando atrás.
-el uso de vibradores de moldaje requiere que los moldajes sean fuertes y rígidos.
-hasta hoy no existe un medio totalmente seguro y rápido para determinar
lo adecuado de la compactación del hormigón recién colocado.
-los principales indicadores de un hormigón bien compactado son:
 empotramiento de los agregados de gran tamaño.
 cese general de la aparición de las burbujas grandes de aire atrapado
en la superficie superior.

-a veces el sonido o tono del vibrador es un buen indicio del témino del
vibrado (reducción de frecuencia).
FIN