PROCEDIMIENTO DE CALIDAD

“FERROBAMBA FASE 5 INFRA”

CW2253271- TRABAJOS ELECTROMECÁNICOS DE LOS

COMPONENTES QUE SERÁN REUBICADOS DE LA FASE 5 DEL
TAJO FERROBAMBA

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE FASES, DE
ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV SECCIÓN V, ARTICULO
4 Y ASME B31.3 A TUBERÍAS DE ACERO

DISCIPLINA: GENERAL
LP13692S-0132-F620-PRO-00041
LAS BAMBAS - PROJECT DELIVERY

REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

A Eduard Vega Cesar Quispe Revisión Interna 05-09-22

B Eduard Vega Cesar Quispe Revisión del Cliente 05-09-22
0 Eduard Vega Pedro Escobedo Para USO 10-12-22

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 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES LP13692S-0132-F620-PRO-00041
SOLDADAS MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE
FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV Rev. 0
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 A TUBERÍAS DE
ACERO Fecha: 10-12-2022

TABLA DE CONTENIDO

ÍTEM DESCRIPCIÓN PÁG.

1 OBJETIVO .......................................................................................................... 3

2 ALCANCE .......................................................................................................... 3

3 REFERENCIAS .................................................................................................. 3

4 RESPONSABILIDADES ..................................................................................... 4

5 PROCEDIMIENTO .............................................................................................. 4

ACTIVIDADES PREVIAS ............................................................................ 4

DOCUMENTACION REQUERIDA............................................................... 5
PROCESO DE INSPECCIÓN ...................................................................... 5
CRITERIOS DE RECHAZO ......................................................................... 5

6 FORMATOS A UTILIZAR ................................................................................... 5

7 ANEXOS ............................................................................................................. 6

CLIENTE: MINERA LAS BAMBAS

CÓDIGO FIRENO: FRN-PRO-GC-FB-0041 CÓDIGO CLIENTE: LP13692S-0132-F620-PRO-00041

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 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES LP13692S-0132-F620-PRO-00041
SOLDADAS MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE
FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV Rev. 0
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 A TUBERÍAS DE
ACERO Fecha: 10-12-2022

1 OBJETIVO

Establecer los requerimientos mínimos para la ejecución de la examinación de uniones

soldadas mediante Ultrasonido de arreglo de fases, de acuerdo con el código ASME BPV
Sección V, Artículo 4 y ASME B31.3 a tuberías de acero al carbono en el proyecto
“TRABAJOS ELECTROMECÁNICOS DE LOS COMPONENTES QUE SERÁN
REUBICADOS DE LA FASE 5 DEL TAJO FERROBAMBA”.

2 ALCANCE

Este procedimiento será aplicado para todas las áreas, sistemas y subsistemas donde se realice
el montaje de tuberías y accesorios de la línea de combustible del proyecto. Los cordones de
Soldadura deberán examinarse mediante el método de Ultrasonido por Phase Array a fin de
asegurar la conformidad del cordón.

3 REFERENCIAS

 PLAN DE CALIDAD LP13692S-0132-F620-PLN-00001

 ANSI/ASME B31.3 Ed.2020 Process Piping.
 ASME SECTION V Article 4-2021.
 ASTM E-2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristic or Phased Array
Ultrasonic Examination Instruments and Systems.
 ASTM E-494 Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity in Materials.
 ASTM E-543 Standard Specification for Agencies Performing Nondestructive Testing
 ASTM E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased
Arrays.
 ASTM E-1316 Standard Terminology for Nondestructive Examinations.

 ASTM E – 1961: Standards practice for Mechanized Ultrasonic Examination

 ASNT SNT-TC-1A - Recommended Practice for personal qualification and Certification in

Nondestructive Testing.
 Norma Peruana: Nuevo reglamento de transporte de hidrocarburos por ductos.

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 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES LP13692S-0132-F620-PRO-00041
SOLDADAS MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE
FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV Rev. 0
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 A TUBERÍAS DE
ACERO Fecha: 10-12-2022

 IDE-PAUT-01 - Procedimiento de Examinación de Uniones Soldadas mediante

Ultrasonido de Arreglo de Fases, de acuerdo con el Código ASME BPV Sección V, Articulo
4 y ASME B31.3.

4 RESPONSABILIDADES

 SUPERVISOR DE CONSTRUCCIÓN: Es el profesional responsable de programar todas

las actividades previas, durante y después de su ejecución, en coordinación con las áreas
de SSOMA y CALIDAD.
 SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD: Tiene como responsabilidad la liberación de
la soldadura, realizar el control, verificación y registro del ensayo, así como la presentación
de los registros y protocolos debidamente firmadas y certificadas por el Inspector Nivel II
UT, la supervisión y residencia. Así mismo será el encargado de definir en coordinación
con la Supervisión del cliente, las ubicaciones de las juntas a inspeccionar.
 INSPECTOR NIVEL II UT: Profesional Técnico, encargado de la realización de los
ensayos de Ultrasonido, inspección, aceptación o rechazo de las juntas inspeccionadas.
 SUPERVISOR SSOMA: Evaluar los posibles impactos ambientales derivados de la
realización de las pruebas. Además, es la persona responsable de tomar las medidas
necesarias para evitar cualquier daño y salvaguardar la integridad de los colaboradores y
la operación.

5 PROCEDIMIENTO

ACTIVIDADES PREVIAS

 Tramitar, gestionar y aprobar todos los permisos requeridos para la realización de los
ensayos
 Inspeccionar en su totalidad la zona de tuberías a probar, con el fin de identificar la
cantidad de juntas a ensayar y sus ubicaciones en coordinación con la supervisión del
cliente.
 Colocar señales de precaución en el área de la prueba aislando el área de trabajo para
restringir el acceso al personal no involucrado.

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SOLDADAS MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE
FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV Rev. 0
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 A TUBERÍAS DE
ACERO Fecha: 10-12-2022

DOCUMENTACION REQUERIDA

De requerirse información preliminar antes de iniciar pruebas hidrostáticas, se presentarán la

siguiente información:

 Especificaciones del material de la tubería instalada: Material, diámetro, espesor, proceso de

soldadura, etc.
 Presentación de protocolos de liberación de ensayos previos (inspección visual y tintes
penetrantes).
 Certificado de Calibración de equipo de ultrasonido
 Certificados de Calibración de Patrones a utilizar
 Certificado de Nivel II del Inspector UT de acuerdo a la práctica recomendada ASNT SNT-
TC-1A.

PROCESO DE INSPECCIÓN

 Se realizará la inspección de acuerdo a lo descrito en el procedimiento N° IDE-PAUT-01

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS MEDIANTE
ULTRASONIDO DE ARREGLO DE FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 (Procedimiento del proveedor - Ver anexo 01).

CRITERIOS DE RECHAZO

 Cuando se cuente con 01 junta rechazada por la inspección de ultrasonido de arreglo de

fases, se procederá a tomar 03 juntas adicionales del mismo soldador a parte de la junta a
reparar. De encontrarse una nueva junta rechazada de estas, se procederá a inspeccionar
el 100% de juntas de la línea inspeccionada.
 Al encontrarse una segunda junta rechazada dentro de las 03 juntas adicionales o la
reparación, se procederá a revocar la calificación del soldador observado.

6 FORMATOS A UTILIZAR

 PROTOCOLO DE INSPECCIÓN POR PHASED ARRAY Y TOFD DE JUNTAS SOLDADAS

A TOPE LP13692S-0132-0460-PTM-MPT-00001.

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 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES LP13692S-0132-F620-PRO-00041
SOLDADAS MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE
FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV Rev. 0
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 A TUBERÍAS DE
ACERO Fecha: 10-12-2022

7 ANEXOS

 ANEXO 1 - PROTOCOLO DE INSPECCIÓN POR PHASED ARRAY Y TOFD DE JUNTAS

SOLDADAS A TOPE LP13692S-0132-0460-PTM-MPT-00001.
 ANEXO 2 - PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS MEDIANTE
ULTRASONIDO DE ARREGLO DE FASES, DE ACUERDO CON EL CODIGO ASME BPV
SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME B31.3 - N° IDE-PAUT-01.

/// FIN DE DOCUMENTO

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ANEXO 1 - PROTOCOLO DE INSPECCIÓN POR PHASED ARRAY Y TOFD DE JUNTAS SOLDADAS A TOPE
LP13692S-0132-0460-PTM-MPT-00001

SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO

PROTOCOLO DE CONTROL DE CALIDAD
INSPECCIÓN POR PHASED ARRAY Y TOFD DE JUNTAS
DISCIPLINA: TUBERIA
SOLDADAS A TOPE PÁGINA: 1 de 2
DEPARTAMENTO DE CALIDAD / FIRENO - PROYECTOS REVISIÓN: 0

PROYECTO: LP13692S - Ferrobamba fase 5 Infra

CLIENTE: MINERA LAS BAMBAS .S.A
UBICACIÓN: Apurimac - PERU
PLANO: N° PROTOCOLO: LP13692S-0132-0460-PTM-MPT-00001
AREA DE TRABAJO: FECHA:
DESCRIPCIÓN: ELABORADO POR:
ACTIVIDAD:

1. DATOS GENERALES

PROCEDIMIENTO: UTPA-ING-NDT-001 NORMA DE INTERPRETACIÓN:

ELEMENTO :
2.DESCRIPCIÓN DE ELEMENTO INSPECCIONADO

SUPERFICIE DEL MATERIAL: PROCESO DE SOLDADURA: N° DE JUNTA:

LONGITUD DE JUNTA: LONGITUD DE JUNTA:
MATERIAL BASE:
ESPESOR 1: ESPESOR 2:
TIPO DE JUNTA TIPO DE BISEL DISEÑO DE JUNTA
A TOPE X 1/2 V x - CON BACKING -
JUNTA EN T - EN V x - EN K -
ESQUINA - DOBLE V - EN U -
SOLAPE - RECTO x X EN J -

3.EQUIPOS Y ACCESORIOS

EQUIPO USADO EN LA INSPECCIÓN TRANSDUCTORES ZAPATAS

MARCA: 1-MARCA/MODELO-PA: 1-MODELO-PA:
MODELO: 2-MARCA/MODELO-PA: 2-MODELO-PA:
N° DE SERIE: 3-MARCA/MODELO-TOFD: 3-MODELO-TOFD:
ESCANER USADO EN LA INSP: 4-MARCA/MODELO-TOFD: 4-MODELO-TOFD:
MARCA/MODELO: 5-MARCA/MODELO - 0°: 5-MODELO - 0°:
SOFTWARE ADQUISICIÓN:
4.DATOS DE CALIBRACIÓN

REF GANANCIA: VELOCIDADES: ACOPLANTE:

BLOQUE DE CALIBRACIÓN: UBICACIÓN DE REFLECTORES: REFLECTORES:
TÉCNICA DE ESCANEO Y TIPO DE ONDA METODO DE INSPECCIÓN TÉCNICA DE INSPECCIÓN
A - SCAM X B - SCAM X PULSO - ECO X PAUT X
C - SCAM X D - SCAM - ECO - ECO - TOFD X
S - SCAM X EMISOR - RECEPTOR X CONVENCIONAL -
MAPEO DE CORROSION -
5.TIPO DE ONDA ULTRASONICA

ONDA LONGITUDINAL X ONDA TRANSVERSAL - ONDA SUPERFICIAL - ONDA DE CORTE X

EVALUACIÓN
N° DE X Y ALTURA PROFUNDIDAD LONGITUD
ITEM N° DE JUNTA % DE TCG CLASE SOLDADOR EVALUACIÓN
INDICACIÓN (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

6.IMAGEN REFERENCIAL DE LA INSPECCIÓN

POSICIÓN Y DIRECCIÓN DE BUSQUEDA

PLAN DE ESCANEO:

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 SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO
PROTOCOLO DE CONTROL DE CALIDAD
INSPECCIÓN POR PHASED ARRAY Y TOFD DE JUNTAS
DISCIPLINA: TUBERIA
SOLDADAS A TOPE PÁGINA: 2 de 2
DEPARTAMENTO DE CALIDAD / FIRENO - PROYECTOS REVISIÓN: 0

PROYECTO: LP13692S - Ferrobamba fase 5 Infra

CLIENTE: MINERA LAS BAMBAS .S.A
UBICACIÓN: Apurimac - PERU
PLANO: N° PROTOCOLO: LP13692S-0132-0460-PTM-MPT-00001
AREA DE TRABAJO: FECHA:
DESCRIPCIÓN: ELABORADO POR:
ACTIVIDAD:

LEYENDA: EVALUACIÓN CALIFICACIÓN

OK: ACEPTADA PS: INDICACIÓN SUPERFICIAL

R: RECHAZADA PB: INDICACIÓN SUBSUPERFICIAL

7.OBSERVACIONES:

COMENTARIOS:

8.APROBACIÓN:

ENSAYO REALIZADO POR NIVEL II UT:

NOMBRE:

CARGO:

FIRMA :

FECHA:

Inspeccionado por Supervisor de

Supervisor - P&A Supervisor - Minera Las Bambas
Supervisor de Campo QC- FIRENO Construcción- FIRENO

FIRMA : FIRMA : FIRMA : FIRMA :

NOMBRE: NOMBRE: NOMBRE: NOMBRE:

FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

ANEXO 2

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

MEDIANTE ULTRASONIDO DE ARREGLO DE FASES, DE ACUERDO
CON EL CODIGO ASME BPV SECCIÓN V, ARTICULO 4 Y ASME
B31.3

ASNT NDT LEVEL 20/12/20

REVISADO Y JULIO GUTIERREZ III
APROBADO POR SULCA N° 237298

CONTROL DE REVISIONES
REVISION FECHA DE REVISION RESPONSABLE
01 05/01/2021 JULIO GUTIERREZ SULCA
02 14/03/2022 JULIO GUTIERREZ SULCA

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

INDICE

1.0. OBJETIVO ................................................................................................................ 3.

2.0. ALCANCE ................................................................................................................. 3.
3.0. REFERENCIAS .......................................................................................................... 3.
4.0. TERMINOLOGÍA....................................................................................................... 3.
5.0. RESPONSABILIDADES............................................................................................... 6.
6.0. EQUIPO Y MATERIALES ................................................. ………………………………………….6
7.0. MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS ...................................................................... 12.
8.0. CONFIGURACION................................................................................................... 12.
9.0. ESTANDARIZACION (CALIBRACION) ....................................................................... 13.
10.0. LIMPIEZA............................................................................................................... 16.
11.0. REQUISITOS GENERALES DE INSPECCION ............................................................... 16.
12.0. PROCESOS DE INSPECCION .................................................................................... 17.
13.0. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES ............................ 18.
14.0. POS INSPECCION ................................................................................................... 20.
15.0 FORMATO DE REPORTE ......................................................................................... 20.

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

1. OBJETIVO

Este procedimiento describe los pasos necesarios para realizar una inspección a soldaduras de acuerdo con disposiciones
del código ASME V, mediante ultrasonido en arreglo de fase (Phased Array).

2. ALCANCE

2.1 Este procedimiento aplica al ensayo con ultrasonido arreglo de fases en soldaduras; para para tuberías y recipientes
a presión, de acuerdo al ASME sección V, artículo 4. Y ASME B31.3.
2.2 El alcance del presente procedimiento será la búsqueda de discontinuidades tales como grietas, porosidades,
inclusiones y otras generadas en fabricación dentro de las partes soldadas, en Acero al carbono o de baja aleación,
en tubería, con espesor mayor ò igual a 3,91 mm en diámetro mayor o igual a 2 pulgadas.

3. REFERENCIAS

Los siguientes documentos han sido tomados como referencia en la preparación de este procedimiento:

 ASME SECTION V Article 4-2021

 ASME B31.3:2020 Process Piping
 ASTM E-2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristic or Phased ArrayUltrasonic
Examination Instruments and Systems.

 ASTM E-494 Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity in Materials.

 ASTM E-543 Standard Specification for Agencies Performing Nondestructive Testing

 ASTM E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays.

 ASTM E-1316 Standard Terminology for Nondestructive Examinations.

 ASTM E – 1961: Standards practice for Mechanized Ultrasonic Examination

 ASNT SNT-TC-1A- Recommended Practice for personal qualification and Certification in Nondestructive
Testing.

4. TERMINOLOGIA

 Defecto: Una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplenun criterio de

aceptación especificado.
 Discontinuidad: Una interrupción, que puede ser intencional o no, en la estructura física o configuración de
una parte.
 Discontinuidad inducida en Servicio: Discontinuidades que resultan de la vibración,esfuerzos excesivos,
problemas de corrosión, etc

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

 Evaluación: Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para determinar si
cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.
 Imperfección: la desviación de una característica de calidad para una condición intentada.
 Indicación: La que marca o denota la presencia de algo. Evidencia de una discontinuidad, que requiere
interpretación para determinar su significado.
 Indicación Falsa: Una indicación que es interpretada como causada por una condicióndiferente a una
discontinuidad o imperfección.
 Indicación Lineal: Aquellas indicaciones que son del tipo grieta, dentadas o que tienenextremos agudos o
que tienen una longitud igual o mayor que tres veces su ancho.
 Indicación No Relevante: Una indicación que es causada por una condiciono tipo dediscontinuidad que no es
rechazable. Las indicaciones falsas son no relevantes.
 Indicación Redonda: Aquellas indicaciones que son de forma circular o elíptica con unalongitud menor de
tres veces su ancho.
 Indicación Relevante: Una indicación que es causada por una condición o tipo dediscontinuidad que
requiere ser evaluada.
 Interpretación: La acción de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes ofalsas.
 Perdida: Reducción o destrucción de un material debido a la erosión o corrosión.
 Acoplante: Sustancia entre el palpador y la superficie de prueba para permitir oincrementar la transmisión
de la energía ultrasónica.
 Bloque de referencia: Es un bloque empleado como una escala de medida y como mediode proporcionar
reflexiones ultrasónicas con características conocidas.
 Eco: Indicación de una energía reflejada.
 Metodo pulso-eco: Metodo de inspección en el cual la presencia y posición de un reflectorindican el tiempo y la
amplitud del eco.
 Reflector: Interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la impedancia acústica y el
mínimo de energía reflejada por un objeto.
 Transductor: Dispositivo electro-acústico para convertir energía eléctrica en energía acústica y viceversa.
 Palpador: Dispositivo electro-acústico usado para transmitir o recibir energía ultrasónica o ambas. El dispositivo
generalmente consiste de una placa, conector, carcasa, respaldo, elemento piezoeléctrico, fase protectora, cristal
o zapata.
 FSH: Full Screen Height: Altura completa de pantalla.
 Ancho del elemento: Para un elemento rectangular, la dimensión mas corta, en unamatriz lineal, la
dimensión medida en la dirección de la línea de los elementos.
 Angulo – Ganancia - Corregida (ACG): Es la compensación por la variación enamplitudes de señal en
diferentes ángulos en un S-scan.
 Apertura Activa: En un arreglo lineal, la longitud de un grupo de elementos medidos a lo largo de la línea
sobre la cual los elementos están distribuidos.
 Apertura virtual de palpador (VPA): Las dimensiones externas de una serie deelementos pulsantes.
 Array (Arreglo, Matriz): Conjunto de elementos dispuestos en patrón.
 B-scan: Vista de lado de la soldadura en 2 dimensiones.
 Calibración: Correlación de la respuesta de un sistema ultrasónico comparado con un reflector calibrado;
también se conoce como “Prueba de calibración”. La “Calibración del instrumento” es el ajuste de los

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

componentes electrónicos internos de un equipo ultrasónico.

 C-scan: Vista de encima de la soldadura en 2 dimensiones.
 Curva Correción Ganacia Tiempo (TCG): Es la compensación para la variación en las amplitudes de la señal
a diferentes caminos sónicos. Es requerida para el S-scan, para poder calibrar la tableta de colores.
 D-scan: Vista al final de la soldadura en 2 dimensiones.
 Encoder: Dispositivo electromecánico empleado para registrar la posición y distancia recorrida en un sistema
de inspección ultrasónica, tanto en el eje X como en el eje Y.
 Elemento: Componente de un palpador que produce sonido. Existen multiples elementos en un palpador de
phased array.
 E-scan: Barrido electrónico con un haz de angulo fijo, también conocido como “Electronic Lineal Scan”.
 Exploración automatica: Es el movimiento de la unidad de búsqueda de un sistema alimentado por energía
mecánica con el Encoder.
 Exploración manual: Movimiento de la unidad de busqueda por el operador sin un escáner o Encoder.
 Exploración semi automática: Es el movimiento de la unidad de búsqueda realizado porel operador con el
Encoder.
 Ley focal: Es una serie de parámetros programados que son usados para crear un haz simple. Cada haz
individual en un escaneo sectorial requiere su propia regla focal. Los parámetros incluyen elementos de pulsos,
tiempo de pulso, y (en algunos instrumentos avanzados) la amplitud del pulso. En el uso informal, cada haz en
S o E-scan es algunas veces conocido como regla focal. ASME Sec. V, Apendice IV lo define como un archivo
operacional que define los elementos unitarios de búsqueda y sus retardos de tiempo,tanto para las funciones
del transmisor y del receptor.
 Longitud del elemento: Para un elemento rectangular, la dimensión más larga; en una matriz lineal, la dimensión
medida en ángulos rectos a la línea de elementos. Nota: en algunos textos, la longitud del elemento se refiere
como "elevación".
 PAUT: Phased Array Ultrasonic Testing.
 Palpadores de Phased Array: Son palpadores que emplean una serie de elementos alineados a lo largo de un
eje o en 2 dimensiones.
 Phased Array (PA): Es una serie de elementos (array) pulsados a un tiempo calculado (phased).
 Pitch (Paso): Es el espacio de centro a centro entre elementos.
 Punto de salida: Es el punto en el cual el haz sale de la zapata. En una unidad de phased array, el punto de
salida es diferente para cada ángulo del haz.
 Rango de enfoque: La línea o curva por la que se concentran un conjunto de haz ultrasonicos.
 S-scan: Barrido electrónico a través de un ángulo sectorial, también es conocido como un barrido de ángular. La
presentación del S-scan es una vista de por lo menos 2 A-scan producida por un rango de ángulos, con colores
que representan la amplitud de la señal.
 SearchUnit (palpador): Incluye conector, cable, palpador o transductor, además de la zapata o superficie de
desgaste.
 Técnica de Imagen Computarizada (CIT): Es una técnica, como phased array, queemplea la adquisición,
procesamiento y análisis de datos computarizado. El mayor atributo del CIT es su efectividad cuando es usado
para caracterizar y evaluar indicaciones. (Ref ASME BPVC Sec V, ART 4, para T-452).
 Zapata: Componente del sistema ultrasónico empleado para transmitir y recibir a un ángulo determinado los
pulsos ultrasónicos emitidos por el palpador. Tiene ranuras o muescas que ayudan atenuar las ondas

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

ultrasónicas secundarias que vienen de regresoal palpador.

5. RESPONSABILIDADES

5.1 Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de INGENIERIA DE ENSAYOS SAC. Nivel I,
realizar inspecciones de acuerdo con los requisitos de este procedimiento.

5.2 Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de INGENIERIA DE ENSAYOS SAC. Nivel II ó
nivel III, realizar inspecciones, interpretar, evaluar y reportar los resultados, de acuerdo con los requisitos de este
procedimiento.

5.3 Es responsabilidad del Gerente de Aseguramiento de la Calidad de INGENIERIA DE ENSAYOS SAC. Del control y
actualización de este procedimiento.

5.4 Es responsabilidad del personal técnico nivel III de pruebas no destructivas de INGENIERIA DE ENSAYOS SAC.
La revisión y aprobación de este procedimiento.

6. EQUIPO Y MATERIALES

El equipo a utilizar debe cumplir con:

6.1 El equipo a utilizar deberá cumplir con:

6.1.1 Mando de ganancia fina calibrada en incrementos de 0.5 a 2 dB, mandos de ganancia gruesa con
incrementos de 2dB y hasta un valor no inferior a 110 dB.
6.1.2 Número de pulsadores: El equipo deberá estar equipado con un mínimo de 16 pulsadores y canales
(mínimo 16:16). Se requiere un mínimo de 16:64 para barridos E – Scan.

6.1.3 Poseer pantalla plana de tipo LCD accesible para el trazo directo de curvas de referencia (curvas
DAC/TCG por el equipo). El instrumento deberá estar equipado
con suficientes opciones de pantalla que permitan el análisis complete de la data através de toda la
longitud de de barrido y para todas las leyes focales.

El equipo a utilizar en este procedimiento presenta las siguientes características:

Marca MENTOR UT GE O SIMILAR

Modelo --
LCD 8.4” o mejor
SCAN PLAN 3D si está disponible
LAYOUTS Combinaciones de TOP VIEW, END view, S-Scan, A- Scan
TOFD 2 CANALES, mínimo
DATA RECORDING 23 MB/S mínimo.
CHANNELS 16:64 o mejor

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

6.2 PALPADORES

6.2.1 En la aplicación del presente procedimiento serán utilizados palpadores de 16 Y 32 elementos con
frecuencias de 1 a 5 MHZ.

6.2.2 Los palpadores deberán ser del tipo lineal capaz de satisfacer los requisitos de resolución indicados en
ASME sección V Artículo 4.

6.2.3 Los palpadores angulares deberán consistir de un palpador de arreglo de fases y una zapata angular
para producir el(los) ángulo(s) de refracción deseados.

6.2.4 Las dimensiones del pitch del traductor deberán ser lo suficientemente pequeños sinque se presenten
indicaciones de lóbulos de retícula.

6.2.5 Angulo de la cuña de arreglo de fases. La cuña deberá poseer un ángulo de incidencia lo suficiente para
producir en el material haces angulares entre un mínimo de 35 a un máximo de 70 +/- 2 °.

6.3 ACOPLANTES

6.3.1 En la aplicación del presente procedimiento, como acoplante se utilizará cualquier sustancia que permita
una alta trasmisión del haz ultrasónico desde el palpador hacia el material, así mismo de permitir un
libre movimiento del palpaldor con la superficie a examinar.

6.3.2 Podrán ser utilizados los siguientes medios acoplantes:

 Agua
 Glicerina
 Carbono-oxi-metil celulosa.

6.3.3 Antes de iniciar la inspección se debe definir el acoplante a ser usado durante la inspección, este mismo
se utilizará en las respectivas calibraciones.

6.3.4 Cuando se cambie el medio acoplante se requerirá de una nueva calibración.El acoplante no
deberá ser dañino para el material a ser inspeccionado.

6.4 ENCODER / ESCANER

6.4.1 Encoder: el codificador debe ser digital y capaz de escaneo lineal.

6.4.2 Escáner: la codificación se realizará utilizando un sistema semiautomático o escánerautomatizado como

se define en el apéndice mandatorio V artículo 4, sección V del código ASME.

6.5 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.

6.5.1 En caso de inspección de componentes en servicio el material de los bloques debe poseer propiedades

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 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON
REGISTRO
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
N° IDE-PAUT-01

mecánicas, metalúrgicas y acústicas similares al material base que va a ser inspeccionado. Es preferible
siempre que sea posible, que el material del bloque de sensibilidad se encuentre agrupado dentro del
conjunto de materiales con el mismo P Number de acuerdo con la tabla QW-422 de ASME IX (2.11).

6.5.2 Si la inspección del componente es durante la fabricación, el material del bloque debe ser el mismo que
el material del componente e incluir el mismo tipo de cladding con un espesor ±1.5 mm del espesor
del cladding del componente y debe recibir el mismo tratamiento térmico.
6.5.3 La estandarización del equipo requiere básicamente de dos bloques:

6.5.3.1 Para realizar la calibración de velocidad y retardo en la zapata se debe disponer de un bloque
IIW tipo 1 (ASTM E164-03), tipo 2, o un bloque equivalente como el que se muestra en la Figura
1.
6.5.3.2 Para ajustar la sensibilidad se utilizará el bloque que se muestra en la Figura 2.

6.5.3.3 Adicionalmente se puede utilizar un bloque con entallas para verificar la respuesta de
reflectores conectados a las superficies.

6.5.4 Los bloques de sensibilidad deben ser construidos con reflectores especificados para estabilizar la
respuesta del instrumento en concordancia con el código ASME sección V artículo 4, T-434.

T-434.1.7.1 Materiales con diámetros superiores a 20 pulg. (500 mm).

Para exámenes en materiales donde el diámetro de la superficie de examen esmayor de 20 pulgadas

(500 mm), se puede usar un bloque de esencialmente lamisma curvatura o, alternativamente, un bloque
de calibración básico plano.

T-434.1.7.2 Materiales con diámetros de 20 pulg. (500 mm) y menos.

Para exámenes en materiales donde el diámetro de la superficie de examen es igualo menor a 20

pulgadas (500 mm), se debe usar un bloque curvo. Salvo que se indique lo contrario en este artículo,
una sola curva
El bloque de calibración básico se puede utilizar para exámenes en el rango de curvatura de 0,9 a 1,5
veces el diámetro del bloque de calibración básico. Por ejemplo, se puede utilizar un bloque de 200 mm
(8 pulg.) De diámetro para calibrar para exámenes en superficies en el rango de curvatura de 180 mm a
300 mm (7,2 pulg. A 12 pulg.) De diámetro. El rango de curvatura de 0,94 pulg. A 20 pulg. (24 mm a 500
mm) de diámetro requiere seis bloques curvos como se muestra en la Figura 2 (T-434.1.7.2) para
cualquier rango de espesor.

T-434.2 Bloques de calibración sin tuberías.

T-434.2.1 Bloque de calibración básica.

La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores serán como se muestra en la Figura 3
(T-434.2.1.) El tamaño del bloque y la ubicación del reflector deben ser adecuados para realizar
calibraciones para los ángulos de haz y el rangode distancia que se utilizará.

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T-434.3 Bloques de calibración de tuberías

La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores serán como se muestra en la Figura
4 (T-434.3-1) o la alternativa provista en la Figura 5 (T-434.3-2) donde la curvatura y / o el espesor de la
pared lo permitan. La curvatura básica del bloque de calibración debe estar de acuerdo con T-434.1.7.
El espesor, T, será ± 25% del espesor nominal del componente a examinar.
El tamaño del bloque y la ubicación del reflector deben ser adecuados para realizarcalibraciones para los
ángulos de haz y el rango de distancia que se utilizará.

6.5.5 Se realizará y registrará la inspección por ultrasonido con haz recto del material seleccionado para el
Bloque de Calibración antes de su fabricación.

6.5.6 El reflector podrá colocarse en cualquier diseño de bloque de calibración, maqueta de soldadura. etc, el
reflector estará en lugares donde no se produzcan indicaciones de interferencia por reflexión en los
bordes u otro reflector.

6.5.7 El bloque de calibración diseñado, deberá permitir la obtención de una curva de sensibilidad DAC / TCG
de al menos 3 puntos.

6.5.8 En caso de ser requerido el bloque podrá ser estampado permanentemente con un número de serial
único que corresponda con el de un archivo contentivo de un plano o esquema del bloque y los
reflectores.

6.5.9 Se dispone de un plano o esquema del Bloque de Calibración y se adjuntan los certificados de calidad
o de análisis químico del material, propiedades mecánicas,así como su designación comercial en el
caso que aplique.

6.5.10 El material del bloque debe ser un producto con un número P igual a la parte a ser inspeccionada. Desde
el punto de vista acústico, los números P: 1, 3, 4, y 5 son considerados equivalentes.

6.5.11 Para soldaduras de metales diferentes el material seleccionado debe ser a base del lado de la soldadura
sobre la cual será realizada la inspección, si la inspección debe ser realizada a ambos lados, la
calibración de los reflectores se debe realizar en ambos materiales.

6.5.12 El bloque de calibración debe recibir la temperatura mínima de tratamiento térmico requerido para la
especificación del tipo y grado del material. Si el bloque de calibración tiene soldadura además de otro
revestimiento y el material soldado ha sido tratado térmicamente antes de la inspección, el bloque debe
recibir el mismo tratamiento térmico.

6.5.13 La superficie de acabado del bloque debe ser representativa (el mismo acabado) del acabado de las
superficies de las partes que se va a inspeccionar.

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Figura 1. Bloque de referencia para la estandarización de velocidad y de retardo en la zapata

(wedge delay).

Figura 2

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Figura 3

Figura 4

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7. MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS

7.1 Los materiales a inspeccionar corresponderán a aceros de bajo carbono, medios y

aleados de los números P- No 1, 3, 4 y 5 equivalente de acuerdo a referencias expresadas
en el código ASME. Uniones soldadas planas y tubulares de estos materiales y espesores
entre 1/4” (6.00 mm) a 2” (50 mm).

7.2 Después de verificar el tipo de palpador, se debe introducir en el equipo las variables y
características del tipo de junta soldada para desarrollar el plan de barrido y calcular las
leyes focales

8. CONFIGURACIONES

8.1 Previo a las operaciones de ajuste y calibración, se deberán realizar las configuraciones
correspondientes a:
8.1.1 Pieza y soldadura.
Se introducen en el equipo los valores de espesor, diámetro, material y diseño de
la junta a inspeccionarse.
8.1.2 Leyes focales.
Se define el valor del ángulo mínimo y máximo de barrido, así como la variación
angular, se recomienda una variación no mayor a un grado.
Las leyes focales utilizadas durante la calibración debrán ser utilizadas durante la
inspección.
8.1.3 Traductor o sonda y zapata.
Se introducen los valores del tipo de zapata y traductores a utilizar. Los
traductores y zapatas utilizadas durante la calibación se deberán utilizar durante la
inspección.
8.1.4 Encoder.
Se define el tipo de encoder a utilizar en caso de ser requerido, la longitud de
barrido y el paso de barrido a utilizar.
El codificador debe ser calibrado al 1% de precisión o mejor aún, cuando se
mueva en una distancia mínima de 500 mm (20”).

8.2 Se deberá proporcionar un plan de escaneo (estrategia de examen documentado) mostrando

la colocación y el movimiento del palpador que proporcione una metodología estandarizada
y repetible para el examen además de la información especificada en la Tabla V-421, el plan
de escaneo incluirá ángulos de haz y direcciones con respecto al eje
de soldadura punto de referencia, geometría conjunta de soldadura y número de áreas o
zonas de inspecciones.
8.3 Reflectores Geométricos: El método de discriminación de los reflectores geométricos debe
ser especificado en cada Scan Plan.

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9. ESTANDARIZACION (CALIBRACIÓN)

9.1 Verificación de Actividad de los elementos (cristales)

9.1.1 Antes de efectuar la estandarización, y a diario, se debe verificar el funcionamiento

de cada uno de los elementos del arreglo del transductor. Para esto se debe crear
una ley focal por cada elemento y se acopla el transductor a una de las caras
principales del bloque IIW. Se debe observar un eco por cada ley focal (por cada
elemento). El eco de mayor amplitud debe ajustarse al 50% de pantalla y se debe
comprobar que la amplitud de cualquiera de los ecos restantes no es inferior al 30%
de pantalla (ver procedimiento en “ASTM E 2491 2491 Standard Guide for Evaluating
Performance Characteristic or Phased Array Ultrasonic Examination Instruments and
Systems“.

9.1.2 No se debe aceptar la falla de más de un elemento por cada 15 elementos. No se debe aceptar la falla
de dos elementos contiguos.

9.2 Comprobación de Linealidad.

9.2.1 Se cumplirán los requisitos de T-461.1 y T-461.2. a intervalos que no exceda de doce meses para
instrumentos de tipo digital, o antes del primer uso a partir de entonces.

9.2.2 Linealidad Vertical. El instrumento ultrasónico la linealidad de la altura de la pantallase evaluará en de

acuerdo con el Apéndice I obligatorio T-461.2 Linealidad de control de amplitud. El ultrasonido

9.2.3 El control de la linealidad de amplitud del instrumento se evaluará de acuerdo con elApéndice obligatori
o II.

9.2.4 La linealidad, se podrá verificar de acuerdo con ASTM E 2491 2491 Standard Guidefor Evaluating
Performance Characteristic or Phased Array Ultrasonic Examination Instruments and Systems“

9.3 Estandarización de la Velocidad (Base Tiempo) y Retardo en la Zapata (Wedge Delay)

9.3.1 Una vez configuradas en el equipo las leyes focales que se van a utilizar, tipo de enfoque, características
geométricas y físicas del material y la profundidad o distancia de enfoque, se procede a estandarizar
(calibrar) el parámetro Velocidad del equipo. Para esto se utiliza en Bloque IIW (o uno equivalente)
como se muestra en la Figura 3, utilizando los dos radios del bloque (50 y 100 mm en el bloque de la
Figura 3).

9.3.2 Para calibrar el retardo en la zapata, se utiliza uno de los dos radios del bloque dela Figura 3,
colocando el transductor de la misma forma que se muestra en laFigura 3.

9.3.3 La calibración de la velocidad y zero se puede realizar con la distancia radial del bloque seleccionado.

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9.3.4 Colocar el palpador angular y ubicar las 2 señales reflectoras del bloque

9.3.5 Introducir en el equipo las distancias radiales conocidas según el bloque utilizado:

BLOCK STANDARD DISTANCE 1 DISTANCE 2 N° Figure

IIW ASTM E 164 100 225 2
MAB MINI ASTM E 164 25 50 3
Of the block ASTM E 164 50 100 4

Figura 3. Posicionamiento del palpador para medición de la velocidad acústica

9.3.6 Se deberán seguir las instrucciones dadas en el manual de operación del fabricante del instrumento utilizado.
9.3.7 El equipo realiza la corrección, Aceptar y validar la velocidad calculada.

9.3.8 Si la velocidad o distancia no corresponde con el valor esperado, volver a calibrar

9.4 Calibración del retardo de la zapata

9.4.1 La calibración del retardo de la zapata tiene por objeto compensar la variación del recorrido del sonido. La
calibración asegura que las indicaciones se visualizan a la profundidad adecuada.
9.4.2 La calibración con el retardo de la zapata se puede realizar con la distancia radial del bloque seleccionado.
9.4.3 Seleccione el tipo de reflector a utilizar.
9.4.4 Asegúrese que el rango es suficiente para detectar el reflector.
9.4.5 Posicione el Cuadro cursor de manera que cubra la señal del reflector
9.4.6 Introducir en el equipo la distancia radial conocida según el bloque utilizado y latolerancia requerida (±1.0
mm)
9.4.7 Mover el palpador adelante y atrás, aplicar Delay
9.4.8 Cuando se tenga en cuenta una curva envolvente dentro de la tolerancia de ±1.0 mmPulse el botón
¨Aceptar¨.
9.4.9 Se deben seguir las instrucciones del manual de operación del fabricante delinstrumento.

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9.5 Calibración con sensibilidad

9.5.1 El uso de la zapata presenta un desgaste en la misma, El asistente para la sensibilidad tiene por objeto
compensar la atenuación del sonido debido a la variación del ángulo de la zapata en el S-scan. La calibración
debe garantizar una respuesta de amplitud uniforme.

9.5.2 En general para la mayoría de los instrumentos, la misma configuración utilizada para elasistente de retardo
de la zapata se utiliza en esta etapa.
9.5.2.1 Seleccione el tipo de reflector a utilizar
9.5.2.2 Asegúrese que el rango es suficiente para detectar el reflector.
9.5.2.3 Posicione el cuadro cursor de manera que cubra la señal del reflector.
9.5.2.4 La referencia es el nivel de amplitud mientras que la tolerancia es ladesviación aceptada.
9.5.2.5 Ajuste la ganancia de modo que el nivel de amplitud es entre el 50 al 80%
9.5.2.6 Mover el palpador adelante y atrás para pasar el reflector (y solo el reflector)en el cuadro.
9.5.2.7 El reflector debe pasar a través de todos los ángulos.
9.5.2.8 Cuando se tenga una envolvente continua y curva de amplitudes suave dentro de la tolerancia
de +/- 5% en la vista inferior se considera aceptable la calibración en sensibilidad.
9.5.2.9 Verificar la calibración moviendo el palpador una vez mas
9.5.2.10 Si las curvas de amplitudes no están dentro de la tolerancia, puede reiniciar desde el principio.

9.6 Calibración para curva DAC/TCG

9.6.1 En el presente procedimiento, se realizarán las curvas DAC/TCG en diferentes ángulos dependiendo de la
apertura del Scan seleccionado. El equipo realizara la interpolación de las curvas obteniendo curvas de
referencia para cada ángulo, asegurando la efectivaevaluación de los defectos en SCAN A.

9.6.2 Los reflectores básicos de calibración deberán ser usados para establecer el nivel de referencia primario del
equipo. Los reflectores básicos pueden ser colocados en un bloque de calibración, el material del bloque
deberá ser el mismo número P del material a examinar, para efectos del bloque, los materiales número P1,
P3, P4 y PS se consideran equivalentes, el acabado superficial del bloque debe ser representativo del
material a ensayar.

9.6.3 La curva DAC/TCG deberá ser establecida usando el bloque básico, para espesores de 25.4mm (1”) o
menos, la posición del palpador para obtener la máxima respuesta al 80% será del agujero ¼ T después de
la primera reflexión. Los otros puntos de la curva DAC/TCG serán obtenidos de los agujeros ½ T, ¾ T,
uniendo las señales se construye el nivel de referencia (NR).

9.6.4 Cuando se cambie cualquier parte del sistema de ensayo, un chequeo en los reflectores
¼ T, ½ T y ¾ T deberán ser realizados para verificar la calibración del campo y los valores de corrección de
la amplitud. Sí un punto de la DAC/TCG se ha movido en el eje horizontal más del 10% de su lectura o más
del 5% del campo, el que sea mayor, la calibración deberá ser corregida y registrada en los reportes.

9.6.5 En caso de emplear la curva DAC/TCG como criterio para la aceptación, se puede omitirel paso anterior de
ajuste de sensibilidad.

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10. LIMPIEZA

La superficie en al cual se realiza el ensayo, debe estar libre de elementos que impidan el buen desarrollo de
la inspección.

11. REQUISITOS GENERALES DE INSPECCION

11.1 Ubicaciones de soldadura.

11.1.1 Ubicaciones de soldadura y su identificación se grabará en un mapa desoldadura o en un plano
de identificación.
11.1.2 Marcado. Las soldaduras deben marcarse permanentemente, para lo cual sepueden usar
marcador de pintura permanente.

11.2 Superficies de inspección.

La superficie de inspección siempre que sea posible será la externa, referenciando cada lado por separado,
por ejemplo: Cara A y Cara B (ver Fig. 4).

figura 4. Dirección de los barridos. Sentido horario.

11.3 Escaneo.

El escaneo se realiza partiendo de un punto de inicio (0) sobre la soldadura y realizando el movimiento del
palpador paralelo al cordón y a una distancia fija desde el eje axial con registro de posición o Encoder
(dispositivo de medición de distancia), logrando que todos los puntos del escaneo queden registrados en el
equipo. Se marca el punto de inicio de la soldadura y se inicia el barrido siempre en dirección de las manecillas
del reloj. Si la soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar varios barridos en la misma
dirección, siempre dejando registro y marcando en la misma el punto de inicio. Se recomienda que se repita el
escaneo en los puntos donde se encuentren indicaciones relevantes, con el objetivo de determinar si esas
indicaciones deben ser catalogadas como defectos.

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El escaneo en una junta de acero al carbono debe realizarse por los dos lados (en los casos en que la
geometría no lo permita se debe inspeccionar por un solo lado de la soldadura, lo cual debe quedar registrado
en el reporte de inspección), para la marcación en campo de la junta deben consignarse los siguientes datos:
fecha de inspección, nombre de la junta, punto inicial y sentido del escaneo, defectos encontrados
(proyectada, longitud y profundidad), y evaluación final (aceptada o rechazada).

figura 5. Localización de discontinuidades.

Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a los criterios de las
normas ASME sección VIII y ASME B 31.3. Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posición y se
repiten los demás pasos del procedimiento. Siempre que sea posible se realizara el barrido por ambos lados
de la soldadura. El barrido se hace de forma manual con encoder, la dirección y técnica de escaneo se harán
cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4 parágrafo T-470 y la extensión del escaneo será en la
totalidad de la superficie a ser inspeccionada, de acuerdo con ASTM E 2700 se pueden emplear mecanismos
de guía tales como marcos de sostenimiento del palpador o tiras magnéticas para asegurar que el palpador
se mueva a una distancia fija de la línea central de la soldadura. Los diferentes tipos de barrido, cumplirán
con los requerimientos consignados a continuación:

12. PROCESO DE INSPECCION.

12.1 Escaneo Lineal (Ángulo Fijo).

En el caso de la realización de un barrido lineal (ángulo fijo), o llamado linear scan o E-scan se tendrán en cuenta
los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2541 y ASME BPVC 2558 en adición al artículo
4 del código ASME, sección V como lo son:

 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud.

 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
 Adicional a ello, las siguientes variables se consideran esenciales:
 Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y vacío.
 Rango de focalización.
 Angulo de inspección usado para la inspección.
 Igualmente, los siguientes datos serán registrados

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 Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y vacío.

 Datos de la ley focal, incluyendo ángulo, profundidad de focalización y elementos usados.
 Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento.
12.2 Escaneo Sectorial (ángulo variable).
En el caso de la realización de barrido con ángulo variable o sectorial, también llamado sectorial scan o S-Scan, se tendrá
en cuenta los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2557 en adición con el artículo 4 del código
ASME Sección V, como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud
 Se deberá corroborar la calibración de cada uno de los haces usados durante la examinación, esto debe incluir
correcciones en velocidad, atenuación y retardo por la zapata.
 Esta calibración puede ser realizada con bloques de calibración permitidos en otros códigos.
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la examinación.
 Adicional a ello, las siguientes variables se consideran esenciales:
 Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de apertura y vacío.
 Rango de focalización.
 Apertura virtual (cantidad de elementos usados)
 Rango angular del S-Scan
 Documentación sobre la máxima apertura angular permitida por el fabricante.
 Documentación de la calibración, TCG y compensación angular.
 Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento.
 Nombrar el caso código en el reporte.

13. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES.

13.1 DENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Las soldaduras inspeccionadas, serán identificadas con marcador de metal, de acuerdo con la nomenclatura
del documento W09 Piping Class. En el caso donde se encuentre una indicación, la zona donde se encuentre
la misma será indicada con marcador de metal también, indicando la profundidad a la cual se ha encontrado
la misma.
13.2 ADQUISICIÓN DE DATOS
La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual con sensor de posición (encoder),
dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una vez terminado el barrido.

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13.3 MÉTODOS DE DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA INDICACIÓN DE DISCONTINUIDADES

Las indicaciones relevantes halladas serán discriminadas geométricamente de acuerdo a los pasos descritos
en ASME V, Art.4 T-481. Las indicaciones producidas por el ensayo de Ultrasonido no son necesariamente
defectos. Cambios en la geometría de la soldadura debido a los empalmes en el final de la tubería, cambios
en el refuerzo de raíz y varios pases, al bisel interno, y el modo de conversión de una onda de ultrasonido
causadas por indicaciones similares a las de su propia geometría que pueden ser confundidas como un
defecto, pero no son relevantes para su aceptabilidad. Los siguientes pasos deben tomarse en cuenta para
clasificar una indicación como geométrica: a) Interpretar el área donde está contenido el reflector de acuerdo
al procedimiento de inspección. b) Medir y verificar las coordenadas del reflector. Preparar la visualización de
la sección transversal donde se muestra la posición del reflector como discontinuidades que están entre la
raíz y la presentación de la junta. c) Revisar los parámetros de preparación de la soldadura. En todo caso, se
utiliza el gráfico del barrido C-Scan, y S-Scan con el fin de aproximarse geométricamente a la morfología de
los defectos encontrados

13.4 DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES

El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas será evaluado de acuerdo a los datos arrojados del
análisis de las imágenes obtenidas por el equipo, ya que para este fin será utilizado un sistema de
posicionamiento (Encoder) el cual registra el valor del recorrido de escaneo en mm. La longitud de las
indicaciones es evaluada con el criterio de los ± 6 dB, es decir, buscando la mayor amplitud del eco de la
indicación, y buscando hacia la derecha e izquierda de la pantalla del equipo, cuando la amplitud de la misma
se reduzca a la mitad. Después de establecerse la geometría aproximada de la indicación relevante, se
determina si es o no un defecto, de acuerdo a los criterios de aceptación que dicta el código aplicable.

13.5 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.

Después de realizado el escaneo e interpretado los resultados, se debe proceder a evaluar las indicaciones
relevantes encontradas para determinar si son o no considerados como defectos. Esta evaluación debe estar basada
en los criterios de aceptación y rechazo de la norma que se aplicará.

13.5.1 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 PROCESS PIPING. CAPITULO 6,
NUMERAL 344.6.2

Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede losniveles de referencia
y su longitud excede:

a) 6mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)

b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ a 57 mm (2 ¼ in)

c) 19 mm para Tw > 57mm

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Donde Tw es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo de soldadura. Para una junta de
soldadura a tope de dos miembros que tienen diferente espesor, t es el menor de esos dos espesores de
soldadura. Si una soldadura penetración complete incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta
del filete deberá ser incluida dentro de t.

13.5.2 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN VIII APÉNDICE 12.

Las imperfecciones que produzcan una respuesta mayor del 20% del nivel de referencia debenser investigadas al punto
en que el inspector pueda determinar la naturaleza, forma, morfología, orientación, posición, tamaño, interpretación y
localización de tales imperfeccioneslas cuales deben ser evaluadas en los términos de estándares de aceptación dados
en (a) y (b)siguientes.

(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta son inaceptables sin importar la
longitud.

(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel dereferencia y tienen
longitudes que excedan:

(1) 1/4" para t ≤ 3/4" 6.35mm para t ≤ 19.05

(2) t/3 para t > 3/4" a 2 1/4" t/3 para t >19.05mm a 57.15mm

(3) 3/4" para t por encima de 2 1/4" 19.05mm para t por encima de 57.15mm

Donde t es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo admisible. Para soldaduras a tope que unen dos
miembros de diferentes espesores, t es el menor de los dos espesores. Si una soldadura de penetración total incluye
una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete debe ser incluido en t.

14. POS INSPECCION

Todas las áreas reparadas deben ser re-inspeccionados utilizando el mismo método con el que fue detectada la
indicación o grupo de indicaciones u otro de similar o mejor sensibilidad.

15. FORMATO DE REPORTE.

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ANEXO 1. FORMATO DE REPORTE.

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