Tratamiento de aguas residuales e intensificación de procesos para la degradación de

disolventes mediante cavitación hidrodinámica

Pravin B. Patil, Vinay M. Bhandari, Vivek V. Ranade – India, Reino Unido – 2021
Resumen
El tratamiento de aguas residuales industriales para la eliminación de pequeñas concentraciones de
disolventes nocivos es un tema pertinente en muchas industrias químicas y farmacéuticas. El presente
trabajo evalúa la remoción de tres solventes comunes por cavitación hidrodinámica (capacidad nominal,
1m3 / h). Degradación por solvente de tres solventes a saber. Se estudiaron octanol, dimetilformamida y
ciclohexanol en el rango de concentración de 50-200 mg / L y para el rango de caída de presión de 0.5-5
bar. El dispositivo de cavitación basado en vórtice (diodo de vórtice) se comparó con el dispositivo basado
en flujo lineal (orificio). También se evaluó el efecto sinérgico de la intensificación del proceso en forma
de aireación y adición de agente oxidante-peróxido de hidrógeno. El diodo de vórtice requería una caída
de presión más baja y es superior al orificio, y la intensificación del proceso mediante aireación es más
eficaz. Se podría lograr una reducción del COT hasta un 74% para el octanol (200 ppm) utilizando
aireación con un rendimiento cavitacional de 1202×10 -4 mg / J para diodo de vórtice, rendimiento ~ 10
veces el orificio. La degradación depende de la naturaleza del disolvente y se reveló que valores bajos de
constante dieléctrica (ε <10) favorecen la degradación. La cinética se evaluó utilizando un modelo de
velocidad basado en el factor de degradación por pasada. La viabilidad tecnoeconómica del proceso es útil
en el tratamiento de aguas residuales industriales.
Introducción
El tratamiento de aguas residuales industriales es una preocupación ambiental grave debido a la rápida
industrialización en general y al aumento de las industrias de química fina / farmacéutica, en particular, lo
que plantea desafíos en el tratamiento de aguas residuales para la eliminación de sustancias orgánicas
específicas como disolventes y moléculas especiales. Además de la sostenibilidad del medio ambiente, la
escasez de agua también es una fuerza impulsora importante para el tratamiento, el reciclaje y la
reutilización de las aguas residuales industriales. Dada su importancia, se han reportado en la literatura un
gran número de estudios para la remoción de la demanda química de oxígeno (DQO) o carbono orgánico
total (COT) utilizando diferentes técnicas, principalmente coagulación, adsorción, oxidación, separación
por membranas, biológicas degradación, etc., típicamente pertenecientes a la clase de métodos de
tratamiento físicos, químicos y biológicos [1]. Sin embargo, faltan investigaciones específicas y detalladas
sobre la eliminación de diferentes disolventes en el agua efluente. Los solventes se usan comúnmente en
muchas industrias químicas y farmacéuticas en varias etapas de operaciones y naturalmente terminan en
las aguas residuales en pequeñas concentraciones, incluso después de la recuperación. Los residuos de
disolventes se reconocen como residuos peligrosos [2] y las metodologías convencionales tienen graves
limitaciones en la eliminación / degradación debido a varias razones, además de la mala
biodegradabilidad. En consecuencia, incluso después del tratamiento secundario, las trazas de solventes
pueden permanecer en las aguas residuales. Suryawanshi y col. [3] informó de estudios de degradación de
acetona, metiletilcetona y tolueno usando cavitación con mejor remoción para solo tolueno y una mejora
marginal usando aireación. Se informó de trabajos prolongados para concentraciones más altas,
eliminación de acetona, acetato de etilo y alcohol isopropílico mediante cavitación [4]; Ambos estudios
indican la viabilidad de la técnica de cavitación hidrodinámica para la degradación de disolventes. En
vista del gran número de disolventes que se utilizan comercialmente y la limitada información en la
literatura sobre degradación, diferencias debidas a la naturaleza de los disolventes (MW, estructura,
naturaleza prótica y aprótica, etc.), número de procesos / configuraciones de reactores, etc. Es instructivo
evaluar la degradación de varios disolventes para llegar a una estrategia práctica para su eliminación.
El escenario tecnológico para el tratamiento de aguas residuales es complejo y una gran cantidad de
metodologías, desde simples hasta muy complejas, desde opciones de bajo costo hasta opciones muy
costosas, se suman a las dificultades en la selección de métodos. Además, cualquier método rara vez es
suficiente para cumplir con los estándares de descarga o para el reciclaje y reutilización del agua y, por lo
tanto, se requiere prácticamente una combinación de muchos métodos, lo que resulta en un costo de
tratamiento significativamente mayor. Además, la mayoría de los métodos convencionales generan
residuos secundarios y, por lo tanto, en comparación con los métodos de recuperación o eliminación
física, las tecnologías destructivas son especialmente adecuadas para el tratamiento de aguas residuales
debido a las pequeñas concentraciones de contaminantes nocivos. En comparación con los métodos físicos
y biológicos, los métodos químicos tienen una gran variación desde el concepto hasta la estrategia de
aplicación, especialmente para procesos de oxidación que emplean oxidación simple a formas complejas
como procesos catalíticos con diferentes catalizadores, oxidación de Fenton, fotooxidación, UV / H2O2,
Ozono, cavitación y electrooxidación. La mayor complejidad de los procesos de oxidación avanzados
(AOP) y su combinación tienen su propia efectividad y limitaciones para la remoción de contaminantes
difíciles, esencialmente requieren mayor costo con mayor complejidad [5, 6, 7, 8, 9, 10]. La cavitación,
una forma de procesos de oxidación avanzada, es un método destructivo de tratamiento que proporciona
radicales hidroxilos de generación in situ para la oxidación de los contaminantes. Puede considerarse
como un proceso más ecológico ya que es posible la mineralización completa de los contaminantes.
Además, la cavitación hidrodinámica en este sentido puede ofrecer facilidad de operación, múltiples
geometrías de reactores, fácil escalabilidad y menor costo de tratamiento.
El principio del proceso de cavitación está bien discutido en la literatura en el que el flujo de líquido a
través de la región de baja presión resulta en la formación, crecimiento y posterior colapso adiabático de
cavidades / microburbujas (~ 10-100 micrones) en líquido. Como consecuencia de la implosión de la
cavidad, se generan condiciones extremas en puntos localizados, puntos calientes con una temperatura de
~ 10000 K y presiones de ~ 1000 atm. El resultado es la escisión homolítica de las moléculas de agua que
generan radicales hidroxilos, un agente oxidante fuerte que puede oxidar los orgánicos hasta el punto de
una mineralización completa, siendo el producto final agua y dióxido de carbono. Aunque cuatro tipos
principales de cavitación, p. Ej. La cavitación acústica, hidrodinámica, óptica y de partículas es conocida,
solo la cavitación hidrodinámica parece práctica para el tratamiento de aguas residuales en este momento,
tanto desde el punto de vista químico como de ingeniería. Se utilizan comúnmente diferentes geometrías
de reactores de cavitación tales como orificio, venturi, ensamblaje de rotor-estator de alta velocidad,
mientras que el diodo de vórtice es una configuración de reactor recientemente discutida y también
comercializada. Los dispositivos de tipo orificio emplean flujo lineal y generan cavidades utilizando
pequeñas constricciones en el paso del líquido, por lo tanto, son propensos a obstruirse y, por lo tanto, la
erosión no es muy adecuada para el tratamiento de aguas residuales. A diferencia de los dispositivos de
HC convencionales como el orificio o el venturi, la cavitación realizada en el diodo de vórtice no depende
de pequeñas constricciones. La cavitación se realiza mediante flujos muy arremolinados. Por lo tanto, para
una capacidad equivalente de dispositivos de cavitación, el diámetro más pequeño del diodo de vórtice es
significativamente mayor que el diámetro más pequeño en el orificio o venturi (sin entrar en detalles, es
aproximadamente 2,5 veces mayor). Por lo tanto, el diodo de vórtice es mucho menos susceptible a la
obstrucción por partículas o materiales fibrosos en comparación con el venturi u orificio. Los dispositivos
de tipo rotor de alta velocidad consumen mucha energía y también plantean dificultades operativas. En
vista de estos, el dispositivo reciente basado en flujo de vórtice, diodo de vórtice que no tiene elementos
móviles y también requiere una energía significativamente menor, parece ser la alternativa más
prometedora a los reactores de cavitación convencionales [1,3,11,12, 13]. El diseño es simple con entrada
tangencial y salida axial conectadas a la cámara de vórtice (Fig. 1). Un flujo de remolino fuerte causa una
región de baja presión en el centro del vórtice que conduce a la formación de cavidades llenas de vapor y
el posterior colapso después de darse cuenta de una alta presión en la región corriente abajo que conduce a
la formación de puntos calientes. El dispositivo de cavitación basado en vórtices se evaluó anteriormente
en una variedad de aplicaciones tales como eliminación de tinte [14], eliminación de nitrógeno amoniacal
[12,13,15], desinfección microbiana [16,17,18], valorización de biomasa [19], y desulfuración de
combustibles para el transporte [20].

Fig. 1. Esquema del diodo de vórtice

En el presente estudio, en un intento de proporcionar una plataforma más completa para la evaluación
teórica y práctica de la degradación del solvente, informamos la degradación de tres solventes usando
cavitación hidrodinámica; dos reactores de cavitación diferentes, que emplean flujo de vórtice (diodo de
vórtice) y flujo lineal (orificio); dos estrategias de intensificación de procesos que utilizan aireación y
adición de peróxido de hidrógeno; cinética de la degradación y evaluación de costos para el análisis de
viabilidad tecnoeconómica. Este estudio, por primera vez, ha subrayado el efecto de la constante
dieléctrica del solvente en la degradación del solvente en procesos de cavitación. Aunque la constante
dieléctrica está relacionada con la polaridad, creemos que los datos específicos presentados en este trabajo
proporcionarán una base para futuras investigaciones sobre la relación de las propiedades clave de los
disolventes con el rendimiento de degradación y los parámetros de tratamiento. El solvente, 1-Octanol se
usa ampliamente en la industria de perfumes y aromatizantes, el solvente dimetilformamida (DMF) se usa
ampliamente en la industria farmacéutica, pesticida, cuero y revestimiento de superficies, mientras que el
ciclohexanol se usa ampliamente como plastificante, en la industria de jabón y detergente. Se lleva a cabo
una investigación detallada para los tres disolventes a diferentes concentraciones y diferentes caídas de
presión en los reactores de cavitación. Se aplicó el modelo del factor de degradación por pasada [4] para
evaluar el comportamiento de degradación y el rendimiento cavitacional.
2. Experimental
Los disolventes, 1-octanol, ciclohexanol (grado HPLC de Loba Chemie) y DMF (grado HPLC de Merck)
se utilizaron para el estudio de degradación. El peróxido de hidrógeno (50%) se obtuvo de MERCK India.
Se utilizó una bomba de aire (SOBO AQUARIUM SB-9905, 2 boquillas, 4,2 W, máx. 5,5 L / min x dos
salidas) para la aireación. Se utilizó la serie SHIMADZU TOC-L de analizadores de TOC para el análisis
del carbono orgánico total.
Los estudios de degradación se llevaron a cabo utilizando aguas residuales sintéticas que contenían una
concentración predeterminada conocida de disolvente individual en agua. El diagrama de bloques y la
configuración experimental real se muestran en la Fig. 2, muchos detalles de los cuales ya se informaron
anteriormente [3,20,13] y, por lo tanto, para evitar la repetición, aquí solo se analizan los componentes
esenciales. Los experimentos se llevaron a cabo utilizando 20 L de solución de aguas residuales en el
tanque de almacenamiento (50 L de capacidad). Se utiliza una bomba centrífuga vertical multietapa (el
modelo CNP marca CDLF2-26, SS316, 1,2 m3/h a 228 MWC), potencia 3 kW (4 hp), 2900 RPM, presión
de descarga de 0 a 15 bar y el flujo se controla mediante ¾ ” Válvulas NB (valve industries ltd). El
transmisor de flujo (KROHNE, H250) se utiliza para medir el flujo en la línea principal, mientras que el
transmisor de presión (Honeywell ST 700) se proporciona en la sección aguas arriba y aguas abajo del
reactor de cavitación para medir la presión. La temperatura se mide usando RTD (EUREKA Eng.
Enterprises India; 0–200 ° C) mientras que el control de temperatura se lleva a cabo usando un enfriador
de recirculación (JULABO FL1701) en la línea de derivación. Dos reactores de cavitación incluyen un
orificio (circular de un solo orificio de 3 mm, SS316) y un diodo de vórtice (diámetro de la cámara 66
mm, diámetro de la garganta 11 mm, SS316). Para la aireación, se inserta un tubo cilíndrico vertical en el
tanque antes de enviar el fluido a través del reactor de cavitación que está conectado a la bomba de aire
(SOBO AQUARIUM SB-9905, 2 boquillas, 4.2W, Max. 5.5 L / min × dos salidas) suavemente por
Tubería de silicona con provisión de control de caudal de aire mediante una pequeña válvula de ajuste. La
degradación del solvente se controló controlando la reducción del carbono orgánico total, TOC. En vista
del inicio de la cavitación para el diodo de vórtice a 0,48 bar y para el orificio a ~ 1,25 bar [20], las
condiciones de caída de presión se seleccionaron como 0,5 y 2 bar para el diodo de vórtice y 2 y 5 bar para
el orificio, respectivamente, para garantizar que tanto la cavitación los reactores funcionan en régimen de
cavitación. Los experimentos se realizaron durante 60 minutos y las muestras se extrajeron a intervalos de
15 minutos. Se observó que el pH de la muestra estaba en el rango de 6,7 a 7,4 mostrando un cambio
marginal durante el experimento.

Fig. 2. Esquema de la planta piloto de cavitación hidrodinámica y configuración experimental

3. Resultados y discusión
3.1. Efecto de la concentración inicial
El efecto de la concentración inicial para los tres disolventes diferentes, octanol, DMF y ciclohexanol, a
una concentración inicial de 50 y 200 ppm se aclara en la Fig. 3 junto con una comparación para los dos
reactores diferentes: diodo de vórtice y orificio. El efecto de la concentración inicial de disolvente es
bastante significativo y la cantidad de disolvente degradado aumenta con la concentración de disolvente.
Dado que el grado general de degradación es función de las concentraciones de radicales hidroxilo y
contaminantes, aunque el porcentaje de degradación disminuye con el aumento de la concentración inicial,
la cantidad de disolvente degradado aumenta con el aumento de la concentración inicial de contaminantes.
El octanol dio ~ 21% de reducción de TOC a 50 ppm usando diodo de vórtice que aumentó a ~ 37% a 200
ppm de concentración inicial en 60 min; lo que indica una mejora de más del 70% en la degradación. Sin
embargo, la reducción de TOC correspondiente mediante el uso de orificios también fue bastante similar,
requiriendo presiones sustancialmente más altas en comparación con el diodo de vórtice.

Fig. 3. Efecto de la concentración inicial de solventes (A) C0 = 50 ppm, (B) C0 = 200 ppm

El efecto de la concentración para DMF y ciclohexanol fue bastante similar, aunque los valores de
degradación fueron sustancialmente más bajos en comparación con los obtenidos con octanol tanto en
concentraciones más bajas como más altas. La DMF muestra una reducción del TOC del 12% en 60 min a
50 y 200 ppm de concentración inicial, mientras que el ciclohexanol muestra una reducción del TOC del
7% y 2% después de 60 min a 50 y 200 ppm respectivamente.
La concentración de disolvente y la naturaleza del disolvente son importantes para la viabilidad de la
técnica de cavitación hidrodinámica para la degradación del disolvente. Los valores más altos de
degradación para rangos más bajos de concentraciones son cruciales, ya que los efluentes suelen tener
bajas concentraciones de contaminantes. Además, el aumento de la degradación con concentraciones más
altas es útil para establecer la viabilidad del proceso en todo el rango de concentración. La concentración
inicial más alta influye en el contenido de vapor y gas de la cavidad durante el colapso y posteriormente
impacta en la tasa de degradación [21]. Los resultados muestran que la cantidad de contaminante
degradado es mayor a mayor concentración, lo cual es bastante importante y relevante para el tratamiento
real de efluentes.
La observación experimental revela que la concentración disminuye exponencialmente con el tiempo, lo
que sugiere el uso de un modelo de ley de potencia simple para la cinética de degradación. Se puede
suponer que las reacciones en la cavitación hidrodinámica son de pseudo primer orden y la cinética se
puede evaluar utilizando la siguiente expresión matemática simple.

Donde, C0 y C es la concentración de contaminantes antes y después del tratamiento, "t" es el tiempo

(min) y "k" es la constante de velocidad de primer orden (min -1).
El ajuste del modelo es bueno (valor R 2> 0,98). La Tabla 1 enumera los valores de k para diferentes
disolventes a concentraciones más bajas y más altas para las dos configuraciones de reactores, diodo de
vórtice y orificio. Para una concentración baja de 50 ppm y una condición de caída de presión más baja,
los valores k para octanol, DMF y ciclohexanol fueron 3.9×10 -3 (min-1), 2.2×10-3 (min-1) y 1.3×10-3 ( min-1)
para diodo de vórtice y 3,9×10-3 (min-1), 1,2×10-3 (min-1) y 0,2×10-3 (min-1) para orificio. Mientras que, a
una concentración más alta de 200 ppm, los valores de k para octanol, DMF y ciclohexanol fueron 7,6×10 -
3
(min-1), 2×10-3 (min-1) y 0,3×10-3 (min-1) para diodo de vórtice y 7,5×10 -3 (min-1), 1,8×10-3 (min 1) y
0,4×10-3 (min-1) para el orificio. Los datos de velocidad resaltan claramente el impacto de la concentración
y la naturaleza del disolvente en la degradación mediante cavitación hidrodinámica sin el uso del
catalizador o la intensificación del proceso. Por lo tanto, estos resultados pueden interpretarse como
hallazgos primarios al investigar la aplicación de la cavitación hidrodinámica para la degradación del
solvente y para evaluar las configuraciones del reactor.
3.2. Efecto de la presión
La caída de presión es uno de los parámetros más importantes en la aplicación de la técnica de cavitación
hidrodinámica que dicta los requisitos de energía y, en consecuencia, el costo de la operación. Las
diferentes configuraciones de reactores requieren diferentes rangos de presiones a este respecto. Nuestro
trabajo anterior sobre diodo de vórtice ha confirmado el requisito de caída de presión baja para la
operación de flujo de vórtice utilizando diodo de vórtice en comparación con el dispositivo de flujo lineal,
orificio [13]. El presente estudio, para facilitar la comparación con los datos reportados en la literatura y
también en vista del inicio de la cavitación a ~ 0.48 bar para diodo de vórtice y ~ 1.2 bar para orificio,
empleó condiciones similares de caída de presión, el rango de ΔP de 0,5 a 2 bar para diodo de vórtice y
ΔP en el rango de 2 y 5 bar para orificio. El número de cavitación para el orificio fue menor que uno; 0,75
y 0,35 para 2 bar y 5 bar respectivamente, mientras que, en el caso del diodo de vórtice, la definición
habitual de número de cavitación no es aplicable. Por lo tanto, el rango de presiones seleccionado asegura
la cavitación. El efecto de la caída de presión para la degradación del solvente se muestra en la Fig. 4 para
concentraciones iniciales de 50 ppm y 200 ppm. Como se discutió anteriormente, el octanol dio ~ 21% de
reducción de TOC a 50 ppm usando diodo de vórtice que aumentó a ~ 37% a 200 ppm de concentración
inicial en 60 min; lo que indica una mejora de más del 70% en la degradación a ΔP de 0,5 bar. Para una
reducción de TOC similar / correspondiente, se requirieron presiones sustancialmente más altas para el
orificio, ΔP de 2 bar, en comparación con el diodo de vórtice. Los valores más altos de degradación para
los tres solventes, octanol, DMF y ciclohexanol, usando diodo de vórtice fueron 37%, 12% y 7%
respectivamente y los valores correspondientes para el orificio fueron 36%, 10% y 2%, sin embargo, a
presiones significativamente más altas en comparación con el diodo de vórtice. Los resultados destacan
claramente la mayor eficacia del uso de diodo de vórtice o flujo de vórtice en cavitación y un menor
consumo de energía. Los resultados también indican que la condición de caída de presión más baja es más
o menos igualmente buena en la degradación de disolventes, especialmente para la configuración de diodo
de vórtice; orificio que requiere una caída de presión sustancialmente mayor en comparación con el diodo
de vórtice para obtener un grado de degradación similar en todos los casos. Además, el efecto de la caída
de presión es más pronunciado en el orificio, un dispositivo basado en flujo lineal para el que se ha
informado bien sobre un impacto positivo similar del aumento de presión [3].

Fig. 4. Efecto de la presión sobre la degradación del disolvente (A) C0 = 50 ppm, (B) C0 = 200 ppm
El comportamiento de degradación concuerda bien con lo reportado en la literatura. Sin embargo, para
estos solventes y en el rango de caída de presión de este estudio, no se observó un aplanamiento
identificable de la tendencia, lo que indica que no hay cavitación obstruida como se encontró en informes
anteriores. Por lo tanto, la operación se puede realizar aumentando aún más las presiones para ambos
dispositivos. Sin embargo, un mayor número de pasadas tendría un impacto adverso en el costo de
operación. La degradación por paso es un concepto útil en el análisis de las operaciones de cavitación
hidrodinámica a este respecto.
3.3. Intensificación de procesos mediante aireación
La intensificación del proceso mediante la aireación se informó anteriormente como muy eficaz para
mejorar la eliminación de nitrógeno amoniacal [13], aunque su efecto en la degradación del disolvente no
fue tan impresionante [3]. Se espera que la intensificación del proceso en forma de aireación mejore la
eficiencia de la cavitación hidrodinámica debido a la posible generación de núcleos adicionales para la
reacción (número de cavidades), para el inicio temprano de la cavitación además de mejorar la calidad de
las cavidades (tamaño / agrandamiento ), contribuyendo consecuentemente al fructífero colapso
(implosión) de las cavidades y al consiguiente aumento de la tasa de degradación y la eficiencia de la
cavitación hidrodinámica. En el presente estudio, la aireación se efectuó burbujeando aire en el tanque de
efluentes antes de que el líquido pasara a través del reactor de cavitación.
Los resultados de la degradación de diferentes disolventes con y sin aireación y para las dos
configuraciones de reactor se muestran en las Figs. 5 y 6. La diferencia en la velocidad para el diodo de
vórtice se destaca en la Fig. 6 para el octanol disolvente, donde se observó el mayor impacto de la
intensificación del proceso. Los valores de grado de degradación para los tres disolventes, octanol, DMF y
ciclohexanol, utilizando solo cavitación hidrodinámica, fueron 21%, 12% y 7% a una concentración
inicial de 50 ppm y a ΔP de 0,5 bar para el diodo de vórtice que podría mejorarse hasta el extensión del
35%, 19% y 10% usando aireación. Los mismos valores a una concentración inicial de 200 ppm fueron
37%, 12% y 2%, que podrían mejorarse hasta un 74%, 14% y 10% usando aireación. Es evidente una
marcada diferencia debido a la naturaleza del disolvente, el octanol muestra beneficios significativos de la
intensificación del proceso. Los valores para el orificio, un reactor de cavitación que emplea flujo lineal,
para la concentración inicial de 50 ppm y a ΔP de 2 bar para los tres disolventes son 22%, 7% y 1%
respectivamente, mientras que la mejora debida a aireaciones arroja los valores como 34%, 24% y 5%
respectivamente y para una concentración inicial de 200 ppm 36%, 10% y 2% que podría mejorarse en un
42%, 14% y 5% respectivamente. Los valores para una mayor caída de presión ΔP de 5 bar y una
concentración inicial de 50 ppm para el orificio fueron 24%, 9% y 1% sin aireación y 29%, 15% y 4% con
aireación, mientras que para 200 ppm, 21%, 11 y 1% sin aireación y 39%, 12% y 4% con aireación. Por
tanto, para el disolvente octanol, podría obtenerse una mejora de degradación más alta del 100% con una
eficacia de degradación útil del 74%. Para otros disolventes, aunque se pudo obtener una mejora del orden
de magnitud debido a la intensificación del proceso, los valores de eficiencia de degradación no fueron
satisfactorios, en general.
Suryawanshi y col. [3] informó sólo una mejora de ~ 10% en la eliminación de DQO por aireación en
comparación con sin intensificación. Sarvothaman y col. [4] encontró un aumento cercano al 100% en el
factor de degradación por pasada por medio de la aireación en la degradación del solvente. Recientemente,
Thanekar y colaboradores también notificaron una mejora significativa debido a la aireación en su estudio
sobre la degradación del benceno por cavitación hidrodinámica junto con aireación mediante orificio, con
una reducción del 98,9% [22]. Del análisis de los datos sobre diferentes disolventes de este estudio y lo
reportado en la literatura, es evidente que la utilidad de la intensificación del proceso en forma de
aireación depende en gran medida de la naturaleza del disolvente ya que el efecto físico debido a la
aireación en la forma de mejora en cantidad / calidad de las cavidades sería esencialmente similar para
todos los disolventes. Dado que, a priori, la predicción del efecto de la naturaleza del solvente en este
sentido para la cavitación hidrodinámica no es posible por ningún medio teórico en este momento, es
imperativo que se lleven a cabo investigaciones experimentales en varios solventes para desarrollar pautas
empíricas que puedan ayudar en traducir los hallazgos para aplicaciones de la vida real además de formar
la base para el desarrollo del marco teórico.

Fig. 5. Efecto de la aireación sobre la degradación del solvente, (A) C0 = 50 ppm (B) C0 = 200 ppm
 Fig. 6. Mejora en la reducción de TOC para diodo Octanol / Vortex, ΔP = 0,5 bar

Para evaluar el efecto combinado de la cavitación hidrodinámica y la aireación, se calculó el coeficiente

sinérgico utilizando la fórmula [23],

Los valores obtenidos del coeficiente sinérgico revelaron una mayor eficacia de la intensificación del
proceso utilizando el enfoque combinado de cavitación hidrodinámica con aireación, obteniendo así una
mayor degradación en comparación con la cavitación solo hidrodinámica. Para el octanol, donde se
observó la mayor reducción de TOC de ~ 74%, se obtuvo un valor alto de coeficiente sinérgico, 2,41. Para
otros disolventes como DMF y ciclohexanol, se esperaba que los valores del coeficiente sinérgico fueran
menores, aunque se observó una degradación mejorada usando aireación. Los valores del coeficiente
sinérgico en el caso de DMF y ciclohexanol fueron 0,8 y 1,31 respectivamente.
3.4. Intensificación del proceso mediante la adición de H 2O2
El peróxido de hidrógeno es uno de los agentes oxidantes más poderosos conocidos y se usa ampliamente
no solo para reacciones de oxidación, sino también en forma de intensificación de procesos en cavitación,
especialmente para el tratamiento de efluentes [24, 25]. El mecanismo convencional de cavitación
hidrodinámica implica la generación, in situ, de especies oxidantes fuertes como radicales hidroxilos y
también peróxido de hidrógeno seguido de oxidación de contaminantes orgánicos y, por lo tanto, se cree
que cualquier adición adicional de peróxido de hidrógeno, como intensificación del proceso, genera un
efecto sinérgico. con el proceso de cavitación convencional, potenciando la concentración de especies
oxidantes que contribuyen a la degradación y aumentan la eficiencia de la degradación.
Se utilizó peróxido de hidrógeno (50%) con adición externa de peróxido de hidrógeno en una proporción
molar de 1: 5 (5 moles de H2O2 por 1 mol de disolvente) para diferentes concentraciones de disolvente.
Los resultados de la intensificación del proceso usando peróxido de hidrógeno se presentan en la Fig. 7,
para los tres solventes y también para diferentes concentraciones iniciales de solvente. Es evidente que, si
bien la tendencia muestra un aumento en la eficiencia de la degradación, la magnitud del aumento no es
muy alta. Curiosamente, la intensificación del proceso en forma de aireación proporcionó una gran mejora
para el disolvente-octanol, mientras que la intensificación del proceso en forma de adición de peróxido de
hidrógeno no tuvo ninguna preferencia específica por el disolvente a este respecto. Esto se puede atribuir a
la posible eficacia de la técnica de cavitación hidrodinámica para generar agentes oxidantes en
concentración suficiente y un aumento adicional en la concentración de especies oxidantes puede no ser
útil. En general, la cavitación hidrodinámica ayudará al H2O2 a disociarse y, a veces, el aumento de la
concentración de radicales .OH también conducirá a un autoapagado. El efecto global depende de la
velocidad relativa de reacción entre los radicales .OH; en este escenario, la reacción entre 2 radicales .OH
y entre el radical .OH y el contaminante orgánico. Si la reactividad del contaminante orgánico es alta, se
espera que la adición de peróxido de hidrógeno muestre una mejora; de lo contrario, es posible que no. La
indiferencia con respecto a diferentes disolventes también apunta indirectamente a este razonamiento.

Fig. 7. Efecto de la adición de H2O2 (A) C0 = 50 ppm, (B) C0 = 200 ppm

Para evaluar el efecto combinado de la cavitación hidrodinámica con la adición de peróxido de hidrógeno,
se calculó el coeficiente sinérgico utilizando la fórmula [23],
Se confirmó que la cavitación hidrodinámica con adición de peróxido de hidrógeno muestra solo una
mejora marginal en la reducción de TOC y, por lo tanto, una sinergia limitada con el valor del coeficiente
sinérgico cercano a 1. El presente estudio, en los rangos de los parámetros, configuraciones de reactores y
para los tres disolventes, indica ineficacia de la intensificación del proceso en forma de adición de
peróxido de hidrógeno para beneficios prácticos y útiles.
3.5. Efecto de la geometría del reactor, modelo de factor de degradación por pasada y rendimiento
cavitacional
El enfoque convencional para la cinética de degradación es mediante el uso de un modelo de reacción
química para la cinética. Sin embargo, un enfoque más riguroso sería utilizar un modelo que se parezca
mucho al funcionamiento físico-químico del proceso de cavitación hidrodinámica. Por lo tanto, el uso del
factor de degradación por paso en la cavitación hidrodinámica es más apropiado en la descripción y para
la implementación a mayor escala [4, 16, 17, 18]. La degradación por pasada se puede definir como:
Factor de degradación por pasada (ϕ) = k τ (4)
Donde, τ es el tiempo de residencia que es la relación del volumen del tanque de almacenamiento y caudal
a través del dispositivo de cavitación.
La tasa de disipación de energía se calcula como,
W = ΔP × Q (5)
La Fig. 8 muestra los valores del factor de degradación por paso y la disipación de energía en diferentes
condiciones. En condiciones de caída de presión más alta de diodo de vórtice y orificio (ΔP = 2 y 5 bar), la
tasa de disipación de energía es muy alta en comparación con las condiciones de caída de presión más
baja. La fig. 8 muestra claramente un diodo de vórtice con ΔP de 0,5 bar que proporciona un factor de
degradación máximo por pasada para octanol, ciclohexanol y DMF tanto en concentraciones más bajas
como más altas.
 Fig. 8. Factor de degradación por pasada para solventes (A) C0 = 50 ppm, (B) C0 = 200 ppm

El rendimiento cavitacional total (cantidad de disolvente degradado por unidad de disipación de energía)
se puede escribir como,

El grado de degradación es diferente para diferentes configuraciones geométricas y puede cuantificarse

por medio del rendimiento cavitacional, que es la relación entre la cantidad de contaminante degradado y
el producto de la caída de presión, el caudal y el tiempo. La figura 9 representa el rendimiento cavitacional
para diferentes rectores: diodo de vórtice y orificio. Hubo una mejora significativa mediante la
intensificación del proceso mediante aireación, por lo que es instructivo hacer una comparación de los
datos, con y sin aireación, utilizando diodo de vórtice y orificio para octanol, ciclohexanol y DMF a 50 y
200 ppm. Entre los tres disolventes hubo una mejora significativa en el caso del octanol tanto en
concentraciones bajas como altas por aireación, especialmente en condiciones de caída de presión más
bajas para el diodo de vórtice y el orificio. Los valores de rendimiento cavitacional para octanol a 50 y
200 ppm fueron 31,5×10-4 mg / J, 503,6×10-4 mg / J con cavitación y 58,1×10-4 mg / J, 1202,6×10-4 mg / J
con aireación usando diodo de vórtice mientras que para el orificio 6×10 -4 mg / J, 94,9×10-4 mg / J con
cavitación y 14,2×10-4 mg/J, 119,7×10-4 mg / J con aireación. Es evidente a partir del análisis de los
valores de rendimiento cavitacional que el diodo de vórtice es superior al orificio convencional debido a
su alto rendimiento cavitacional.

Fig. 9. Análisis comparativo del rendimiento cavitacional con y sin aireación

3.6. Naturaleza del disolvente y efecto de la constante dieléctrica.

La degradación global depende de varios factores como el peso molecular, la estructura y el tamaño
molecular, la polaridad, el pKa, la presión de vapor (o punto de ebullición), el pH y la reactividad (grupos
funcionales en las moléculas orgánicas) [3]. Dado que los radicales .OH son muy reactivos, su tiempo de
vida es bastante pequeño. Si los contaminantes orgánicos tienen afinidad por las burbujas de vapor, esos
contaminantes tendrán un mejor contacto con los radicales OH. El contaminante volátil también puede
vaporizarse en burbujas y degradarse térmicamente (en lugar de degradarse a través de los radicales .OH).
Es un mecanismo bastante complejo y cualquier relación simple puede no ser descifrada en este momento
debido a la disponibilidad limitada de datos. Chakinala y sus colaboradores pudieron obtener solo el 58%
de degradación del fenol utilizando cavitación hidrodinámica en 105 minutos y para la concentración
inicial de ~ 237 ppm [26]. De manera similar, se informó hasta un 54% de degradación en 90 minutos para
la degradación del p-nitrofenol [27]. Aunque el procesamiento experimental y los parámetros fueron
bastante diferentes en estos estudios, la sugerencia importante con respecto a la degradación fue que la
mayor degradación en p-nitrofenol podría atribuirse a su mayor masa en comparación con el fenol.
Un parámetro bastante desapercibido hasta ahora, la constante dieléctrica de los solventes, parece ser un
parámetro importante que impacta en la degradación del solvente y no se ha examinado seriamente en
ninguno de los estudios anteriores. Los valores más altos de constante dieléctrica indican una mayor
polaridad. Después de comparar la degradación de varios disolventes con constante dieléctrica, ε, valores
que van de 2,4 a 40 y la degradación mediante cavitación hidrodinámica, fue evidente que los disolventes
que tienen valores bajos de constante dieléctrica son propensos a degradarse en comparación con aquellos
disolventes con valores más altos de constante dieléctrica (Fig. 10). Suryawanshi y col. [3] informó de la
mayor degradación del 78% para el tolueno (ε 2,38) en comparación con otros dos disolventes MEK (ε
18,85) y acetona (ε 20,07) donde la degradación fue sólo del 29 y 27% respectivamente en 180 minutos.
Del mismo modo, Sarvothaman et al. [4] informó una alta eficiencia de degradación del 80% en 240
minutos para el acetato de etilo (ε 6.02) en comparación con la acetona y el IPA (ε 19.92). Por lo tanto, los
disolventes como el tolueno, el acetato de etilo y el n-octanol con una constante dieléctrica de 10 o mucho
menor pueden destruirse con relativa facilidad hasta un 80%, mientras que los disolventes como DMF (ε
36,71) tienden a producir una eficiencia de degradación de solo ~ 10 % en condiciones similares. La
eficacia de degradación comparativamente baja del ciclohexanol (ε 13,4) puede atribuirse a su naturaleza
aromática y a su fuerte grupo hidroxilo unido, lo que posiblemente proporciona resistencia a la
degradación. La hipótesis sugerida aquí parece estar de acuerdo con los datos de la literatura sobre
diferentes degradaciones de solventes [3, 4]. Cabe señalar que en la literatura no se informan muchos
estudios sistemáticos sobre la degradación de solventes mediante cavitación hidrodinámica. Utilizando
datos limitados sobre varios disolventes, incluido el del presente estudio, se puede afirmar que era posible
una alta degradación para los disolventes de tolueno, acetato de etilo y octanol que tienen valores bajos de
constante dieléctrica entre otros disolventes estudiados hasta ahora. Dado que el mecanismo de cavitación
se ocupa de la generación de cavidades dentro del medio acuoso, en agua que tiene una constante
dieléctrica alta de 80, la naturaleza de las especies de disolvente como resto contaminante puede ser muy
relevante además de que el disolvente sea prótico o aprótico. Sin embargo, este efecto de la constante
dieléctrica y el de la estructura aromática o la estructura de cadena lineal no se ha investigado
sistemáticamente y requiere un estudio detallado. Por lo tanto, solo se puede reafirmar que el mecanismo
plausible de degradación física y química puede implicar la contribución de varias interacciones complejas
debido a la masa, la estructura y las características funcionales del resto orgánico.

Fig. 10. Efecto de la constante dieléctrica del disolvente sobre la eficiencia de degradación.

3.7. Análisis de costos

Normalmente, el costo del tratamiento por cavitación hidrodinámica por unidad de volumen de efluente se
puede calcular como [1],
Costo de tratamiento por m3 de efluente = Nc × ΔP × PE / 36η (7)
Donde, Nc es el número de pasadas, ΔP es la caída de presión a través del dispositivo de cavitación, PE es
el costo de la electricidad y η es la eficiencia de la bomba.
Se realizó un análisis de costos representativo para la degradación de varios disolventes para evaluar la
viabilidad tecnoeconómica de la técnica. El costo de la electricidad en India se asumió en Rs. 10 / kWh (1
$ = 70 Rs) y eficiencia de la bomba al 66%. Utilizando niveles comparables de degradación y condiciones
de proceso y para obtener los mejores datos del presente trabajo - octanol; 0.5 bar y diodo de vórtice, el
costo del tratamiento es de 4 Rs / m3 (0.0571 $ / m3), sin aireación y 1.68 Rs / m3 (0.024 $ / m3) por
intensificación del proceso mediante aireación. Los costos correspondientes para el orificio a ΔP de 2 bar
son 17 y 14 Rs / m3 (0.242 $ / m3) y (0.2 $ / m3), sin y con aireación respectivamente. Está claro que el
costo del tratamiento mediante el uso de un diodo de vórtice es significativamente menor en comparación
con el orificio que muestra que el dispositivo de cavitación de flujo rotacional es superior en comparación
con el dispositivo de flujo lineal. Si bien la efectividad técnica y las limitaciones de la degradación del
solvente son evidentes a partir de los resultados bajo diferentes condiciones, es interesante notar que es
posible una reducción de un orden de magnitud, hasta el punto de 2-3 veces, en el costo del tratamiento
usando una simple intensificación del proceso en la forma de aireación y utilizando una forma adecuada
de reactor de cavitación.
4. Estudio de caso: efluente industrial real del fabricante intermedio API
Las aguas residuales industriales de un fabricante intermedio de API que tienen problemas de alto
contenido orgánico y color en la corriente final de aguas residuales se obtuvieron de la industria local. El
TOC inicial de la muestra fue de 257,8 ppm con un color marrón claro y un total de sólidos disueltos de ~
60.000 mg / litro. El pH de la muestra fue de 6,72 con una pequeña concentración de disolventes en las
aguas residuales. La muestra se probó específicamente para determinar la degradación orgánica y la
eliminación del color por cavitación hidrodinámica utilizando diodo de vórtice como dispositivo de
cavitación en una planta piloto de capacidad 1m3 / hy en combinación con aireación y adición de peróxido
de hidrógeno.
Inicialmente, la muestra se probó utilizando un diodo de vórtice a diferentes caídas de presión, como 0,5,
1 y 2 bar, respectivamente. Se investigó el enfoque combinado de cavitación con aireación y cavitación
con adición de peróxido de hidrógeno (relación 1:10) con respecto a la concentración inicial de efluente y
las fotografías que reflejan los resultados del tratamiento se muestran en la Fig. 11. La reducción en el
TOC fue ~ 45% después tratamiento prolongado (HC seguido de HC + aireación seguido de HC + H2O2)
de ~ 6 horas. El tratamiento prolongado requerido puede deberse a la presencia de varios otros compuestos
orgánicos, de tipo difícil de degradar, metales como Ni, Fe y algunos inorgánicos como el sulfato de sodio
y el cloruro de sodio que se encuentran en la corriente final del efluente. La eliminación del color fue
menor usando sólo cavitación o cavitación junto con aireación en comparación con el uso de peróxido de
hidrógeno donde se obtuvo una eliminación drástica del color. Además, no se encontraron cambios
significativos en el pH o en los sólidos en suspensión. La estrategia y los resultados para el tratamiento de
efluentes industriales reales demuestran claramente la eficacia de la cavitación hidrodinámica con diodo
de vórtice como dispositivo de cavitación junto con la intensificación del proceso - aireación y adición de
agentes oxidantes como el peróxido de hidrógeno para el posible tratamiento de efluentes industriales
contaminados con orgánicos y para eliminación de color.
 Fig. 11. Estudio de caso de tratamiento real de aguas residuales industriales por cavitación hidrodinámica

5. Conclusión
El presente estudio subrayó claramente las diferencias en el comportamiento de degradación de los tres
disolventes, octanol, DMF y ciclohexanol utilizando técnicas de cavitación hidrodinámica debido a la
naturaleza del disolvente, además de destacar las diferencias debidas a las configuraciones del reactor:
cavitación basada en flujo lineal y basada en flujo vórtice. También se evaluaron con éxito diferentes
formas de intensificación de procesos para aumentar la eficiencia de la degradación. Los hallazgos
importantes son:
1. Se encontró que el flujo de vórtice en cavitación ofrece un rendimiento superior (rendimiento de
cavitación) en comparación con el orificio. Las condiciones de baja caída de presión, es decir, 0,5 bar
para el diodo de vórtice y 2 bar para el orificio fueron más efectivas en la degradación del disolvente.
2. La intensificación del proceso en forma de aireación fue muy eficaz para mejorar la eficiencia de la
degradación; sólo una mejora marginal mediante la adición de un agente oxidante como el peróxido
de hidrógeno.
3. Se podría lograr una reducción del COT hasta un 74% para el octanol (200 ppm) utilizando aireación
con un rendimiento cavitacional de 1202×10-4 mg / J para el diodo de vórtice, rendimiento ~ 10 veces
mayor que el del orificio.
4. La degradación depende de la naturaleza del solvente y se reveló que valores bajos de constante
dieléctrica (ε < 10) favorecen la degradación.
5. También se confirmó que la estrategia de degradación es útil para el tratamiento real de efluentes.
El costo sustancialmente bajo de la degradación del solvente indica factibilidad tecnoeconómica en la
implementación de la cavitación hidrodinámica en el tratamiento de aguas residuales industriales. Los
resultados y el enfoque presentados serán útiles para futuras investigaciones sobre el tratamiento de
efluentes de agua contaminada por varios disolventes.