Minera Barrick Misquichilca S.A. Skill Based Pay

Minera Barrick Misquichilca S.A.
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CAPITULO III
TEORÍA DEL MODULO
3.1. FILTRACIÓN
3.1.1. INTRODUCCIÓN
El zinc se usa para precipitar (para separar de la solución) el oro 1. Esta es una reacción
química en donde el oro, el cual está en solución como un complejo de cianuro de oro,
es conectado con el metal de zinc. El polvo de zinc se mezcla en un tanque de agua y se
aspira2 hacia la tubería descendente desde el fondo del tanque de desaereación. El oro
precipita casi inmediatamente como sólido de oro y el zinc forma un complejo con el
cianuro. Al momento en que la solución alcanza las bombas de alimentación de filtro
(Bombas 241-4152-001 y-002), el oro debe haber precipitado completamente.
2 Au(CN)2 + Zn + 4CN- = 2 Au + Zn(CN)42-
Complejo cia- Metal de zinc Cianuro Precipitado de Complejo cia-

nuro de oro (sólido) (solución) oro nuro de zinc
(solución) (sólido) (solución)
La pulpa de polvo de zinc se prepara manualmente agregando polvo de zinc a la tolva

sobre el alimentador de zinc (241-4461-002). La velocidad variable del alimentador de
zinc se ajusta para alimentar polvo de zinc seco al tanque emulsionador de zinc (241-
4310-004), donde se mezcla por agitación con agua. EI nivel en el tanque emulsionador
de zinc se mantiene constante mediante una válvula de flotación en el tanque, la que
controla el flujo del agua entrante. La pulpa de zinc fluye desde el fondo del tanque
emulsionador y es inyectada en la pulpa desaereada que fluye por gravedad desde el
fondo de la torre de desaereación.
La cantidad de zinc alimentado al tanque emulsionador es controlada manualmente por

el operador. El operador extrae, rutinariamente, una muestra de solución pobre (solución
que sale de los filtros de precipitación y que está desprovista de oro) y se analiza usando
una máquina AA (absorción atómica). El zinc se ajusta para mantener una cantidad
especifica de zinc en la solución.
1 Aunque el oro es metal de principal interés, todos los metales en la solución (oro,
plata, mercurio, cobre, etc.) se precipitan.
2 Debido a la bajísima presión en la tubería descendente en el tanque de desaereación
causada por el alto vació, la suspensión de polvo de zinc es aspirada o absorbida en
la solución clarificada.
Se ha instalado un tanque de mezcla de nitrato de plomo (2414810-001) y bombas

dosificadoras (241-4159-024 y -025), de forma que el nitrato de plomo se puede agregar
al emulsionante de zinc para mezclarlo con polvo de zinc. El nitrato de plomo es un
oxidante fuerte y saca el fierro, cobre y otros elementos de la solución (pero no la plata ni
el oro), Por ello, al bajar el contenido de estos metales disueltos en la solución débil, la
solución tiene una mayor capacidad para la plata, lo que favorece una mejor
recuperación de la plata en las canchas de lixiviación. En una primera etapa, la adición
de nitrato de plomo no se realizarí, debido a los mínimos contenidos de metales no
deseados.
Capítulo III : Teoría del Módulo 1/37

Módulo de Refinería
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Precipitación y Filtración de Oro

La solución desaereada, después de que se le ha inyectado polvo de zinc, pasa a través
de una de las bombas de alimentación de los filtros de presión (2414152-001 y -002).
Estas bombas son bombas en línea y están sumergidas en un tanque de agua. La razón
para sumergir estas bombas en agua es evitar la posibilidad de que se filtre aire en la
solución. Así, aún si los sellos de la bomba fallasen, no habría ninguna filtración de aire
hacia la bomba (y, con ello, hacia la solución). La precipitación de oro y plata, junto con
todo el mercurio, es casi instantánea y la bomba es una excelente mezcladora que
mejora el proceso. Todos los metales preciosos deben haber precipitado al momento de
salir de la bomba.
La solución que se descarga de la bomba de alimentación de filtro de presión contiene

pequeñas partículas de oro, plata y mercurio, junto con algunos sobrantes menores de
zinc, se bombea a un grupo de filtros de precipitación (242-4227-001, -002 y -003).
Filtros Prensa
El método de filtración utilizado en la Planta de procesos de Minera Barrick, será el de
filtración batch a través de filtros prensa. La función de los filtros de presión es separar el
oro y la plata precipitados de la solución arrastrada. Esto se realiza usando un filtro de
alta presión tipo armazón y placa.
3.1.2. ASPECTOS TEÓRICOS
3.1.2.1.Filtración
La filtración en la industria de procesamiento de minerales puede dividirse en tres
categorías:
 Filtración Batch
 Filtración Continua
 Clarificación
Filtración batch
Dos métodos de operación se consideran generalmente en la filtración batch: la filtración
de presión constante y la filtración de razón volumétrica constante. Actualmente, el ciclo
de filtrado batch puede ser una combinación de los dos o modificaciones de ambas,
dependiendo de la selección de las bombas para alimentación.
La expresión básica mas comúnmente empleada como punto de inicio es la ecuación de

POISEUILLE :
V = P
At (awV + r)
A
Donde “V” es el volumen de filtrado; “A” es el área de filtración; “t” es el tiempo; “P” es la
presión que fluye a través del filtro; “” es la viscosidad, “a” es la resistencia especifica de
la torta; “w” es el peso de sólidos de torta seca por unidad de volumen de filtrado; y “r” es
la resistencia de la tela filtrante y sistema de drenaje.
Si se asume que la temperatura y la presión de filtración se mantienen constantes,

“”,”w”,”A”,”r”, y “P” también serán constantes. El término “a” es supuestamente
únicamente una función de P y por lo tanto considerada también constante.
Se encontrará entonces que la resistencia especifica de la torta “a” es una función de la

presión. Esto debido a la compresibilidad de la torta. Para determinar esta relación, se

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determina a su vez “a”, a 4 o más presiones distintas, con lo cual se obtendrá el

siguiente planteo:
Log 
Slope = S
Log P
Finalmente, se obtendrá la siguiente ecuación: a = a´ (P)s
Donde “s” es el exponente de compresibilidad el cual debe oscilar entre 0.0 y 1.0, y “a´“
es la resistencia especifica a un P=1.0. Una torta no compresible (por ejemplo granos
de arena) tendrá un exponente de compresibilidad de 0, mientras una torta bastante
compresible (por ejemplo el hidróxido férrico) tendrá un valor “s” cercano a 1.0.
Obviamente, al tener una alta presión del flujo, también se incrementará la razón de
filtración, mientras que con una alta compresibilidad de la torta, se tendrá un incremento
de la presión sin influencia en la razón de filtración.
Filtración continua
La filtración continua es esencialmente una filtración batch, utilizando ciclos muy cortos
(20 segundos a 10 min por ciclo) los cuales son repetidos una y otra vez. En este mismo
sentido, la ecuación de POISEUILLE para la formación de torta puede aplicarse en este
tipo de filtración. Cabe anotar que la filtración continua opera básicamente a una presión
constante, eliminando de esta forma el factor de compresibilidad.
Clarificación
Cuando un liquido o solución contiene una pequeña cantidad de sólidos (menos de 1%
en peso) y debe necesariamente ser liberada de todo sólido suspendido, la solución
debe ser clarificada mediante algún método de filtración. En la industria de
procesamiento de minerales existen 3 tipos básicos de filtros clarificadores: filtros al
vacío de precapado continuo, filtros batch a presión de hojas horizontales o verticales, y
filtros de arena filtrante.
El filtro tipo de hojas es el mas comúnmente utilizado e investigado como método de

filtración batch, tal como se ha indicado anteriormente. Su principio básico para
alimentación de soluciones con bajo contenido de sólidos, se realiza normalmente con
una delgada capa de material de pre-capa el cual se empleará para promover la
clarificación y la fácil remoción de la torta obtenida.
3.1.2.2. Filtros Prensa

La prensa de filtrar consiste básicamente de un número de placas de filtración de
cámaras (también referidas como placas ahuecadas de filtración) montadas
verticalmente sobre y entre dos barras laterales, o suspendidas de vigas elevadas. La
barras o vigas de apoyo están conectadas en un extremo a un cabezal fijo o cabezal
alimentador, y en el otro extremo a un cabezal de cierre. Mediante un arreglo de cierre
en el cabezal de cierre, generalmente un ariete hidráulico, las placas ahuecadas se
comprimen apretadamente entre si, entre el cabezal fijo o alimentador y un tercer
cabezal conocido como cabezal seguidor o movible, formando así una unidad filtrante

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compuesta del grupo de placas de filtración de cámaras ahuecadas o marcos y placas

niveladas. (Ver la figura 1 adjunta).
La cámara de la torta de precipitado está formada de una de las dos maneras siguientes;
por dos placas de cámaras ahuecadas correspondientes, o por dos placas niveladas con
un marco para la torta (como un marco de fotografía) en el medio.
La cara de ambos lados de las placas de filtración tiene una superficie de drenaje en
forma de nervaduras, ranuras o pepitas (cilindros salientes) para permitir que el filtrado
drene detrás de la tela a los orificios de drenaje ubicados en cada esquina de las placas.
Estos orificios a la vez se conectan a los ojales de las esquinas los cuales llevan el
drenaje filtrado al extremo fijo de la prensa de filtrar.
Una tela de filtración está instalada sobre cada una de las dos superficies de la placa de
filtración. La tela está unida al ojal alimentador por un manguito o tubo impermeable
también conocido como cuello cilíndrico.
El precipitado se alimenta dentro de la prensa mediante un sistema de bombeo

adecuado y pasa a través de los ojales alimentadores de las placas subsiguientes a lo
largo de toda la longitud de la prensa hasta que todas las cámaras estén llenas de
solución. Fluyendo bajo presión, las partículas sólidas comienzan a depositarse sobre la
superficie de la tela de filtración formando una capa inicial de torta de filtro referida como
prerevestimiento. Una vez aplicada, esta capa de prerevestimiento se transforma en el
medio real de filtración, y según continúa la filtración, el espesor de la torta aumenta
gradualmente hasta que las tortas de filtro adyacentes en cada cámara se tocan o se
unen (o después de cada ciclo previamente determinado). Después de esta rápida
porción de llenado del ciclo de filtración, la fase de secado a presión entra como parte
final de tratamiento de la torta para lograr un secado de torta máximo. (Vea la Figura 2).

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Durante la fase de consolidación del ciclo, sólidos adicionales se están bombeando

dentro de la cámara de filtrar para desplazar más líquido produciendo tortas de filtro de
mayor sequedad, solidez, y densidad. Este ciclo normalmente continúa hasta que el flujo
de líquido desde la prensa es virtualmente nulo. En este punto, la alimentación se
detiene y se alivia la presión interna dentro de la prensa.
Antes de descargar la torta del filtro, ella además se puede lavar en su lugar con
propósitos de extracción de impurezas o neutralización, y/o ella se puede soplar con aire
para eliminar aún más la humedad libre y secar la torta de filtro.
Con la presión aliviada dentro de la prensa de filtrar, el sistema de cierre hidráulico se

acciona para retirar el cabezal móvil a su posición totalmente retractada (abierto). Una
vez abierto, cada placa individual se separa de su próxima adyacente permitiendo que la
torta de filtro caiga libremente de las cámaras separadas. Dependiendo del tamaño de la
prensa, las placas se pueden mover manualmente o mediante un dispositivo desviador
de placas semi o totalmente mecanizado. El desviador se puede accionar hidráulica,
neumática, o eléctricamente.
En muchos casos, las prensas de filtrar mecanizadas se emplean para la desecación de

precipitados debido al gran número de ciclos de prensado requeridos en un período de
tiempo dado.
Con dispositivos desviadores totalmente mecanizados, la velocidad de transporte es

ajustable, pero alcanza un promedio de 6 a 8 placas por minuto.
Después de que la torta de filtro ha sido completamente descargada, el cierre hidráulico

se invierte para mover el cabezal seguidor de vuelta a su posición de cerrado, y al
hacerlo, el grupo completo de placas de filtro es empujado de vuelta y cerrado en su
posición de operación. En este punto, la prensa de filtrar está preparada para comenzar
otro ciclo.

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Sistema básico de producción de precipitados y secado

El sistema de desecación típico de prensas de filtrar incluye normalmente la prensa de
filtrar y las bombas alimentadoras de solución precipitada, así como también equipos de
alimentación y almacenamiento de productos químicos, depósitos de almacenamiento
y/o acondicionamiento de precipitados con mezcladores de baja velocidad, bombas de
transferencia de precipitados y la tubería necesaria, válvulas y controles. Se ofrecen dos
tipos de sistemas de prensas de filtrar:
(a) Alta Presión (225 lb/pulg2)

(b) Baja Presión (100 lb/pulg2)
Muchos equipos de desecación de precipitados de filtros prensa poseen para la

operación automática del sistema, un tablero de control principal.
Durante la fase inicial del ciclo de desecación de filtro, el flujo de filtrado desde una
prensa grande puede ser de hasta 10.000 a 20.000 galones por hora. Esta parte del ciclo
es a menudo referida como llenado rápido, y durante este tiempo las cámaras de tortas
del filtro recogen la mayor cantidad de sólidos de la solución. Según las cámaras se van
llenando progresivamente con sólidos de la solución, la presión dentro del filtro aumenta
y el flujo de filtrado disminuye rápidamente
Durante la parte final del ciclo, el flujo de filtrado cae gradualmente a virtualmente nada y
esta porción del ciclo se refiere como la fase de consolidación de la torta. Durante la fase
de consolidación de la torta, más sólidos de la solución son forzados bajo presión dentro
de las cámaras de la torta, lo que a la vez desplaza más agua desde la torta. Esto da la
posibilidad al filtro prensa de producir tortas más secas y más duras que con otros
métodos de desecación.
El tipo de solución y la concentración de alimentación de la solución afecta el tiempo de

ciclo. Hablando en términos generales, a una concentración de alimentación de solución
más alta, más corto es el tiempo de ciclo.
Un tiempo de ciclo promedio para una solución precipitada típica de hidróxido de metal
puede ser de 1 a 3 horas, pero puede ser de hasta 4 a 6 horas para soluciones más
difíciles como el cieno de alumbre. Para una solución precipitada en minería por ejemplo,
estos ciclos pueden variar en ciclos de al menos 7 días.
En algunas aplicaciones, tales como, pastas aguadas de concentrado de metal base

donde la concentración de alimentación puede alcanzar un 40-50% en peso, los ciclos
pueden ser tan cortos como de 5-10 minutos.
Resultados típicos de prensas de filtrar expresados en porcentaje en peso de sólidos en

tortas se muestran en la siguiente Tabla:
TIPO DE CIENO % DE SÓLIDOS

EN TORTAS
Cieno biológico activado de desecho 30-40%
Cieno de hidróxido de metal 30-55%
Cieno de alumbre de tratamiento de aguas 25-35%
Cieno de refinería de petróleo 40-50%
Cieno de cal 30-60%
Cieno de salmuera 60-70%
Una gama amplia de precipitados se pueden desecar eficazmente a presión baja (100
lb/pulg2). Para aplicaciones más difíciles, es decir, cieno biológico activado de desecho,

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cieno de alumbre, o donde se requiere un secado de torta máximo, generalmente se

consideran prensas de filtrar de alta presión (225 lb/pulg2).
3.1.2.3. Telas de Filtro

Las telas de filtro son telas tejidas que usan fibras sintéticas de monofilamento o
multifilamento, o una combinación de ambas. Los materiales comúnmente usados son el
polipropileno, el poliéster, y el nylon. Las telas de filtro son seleccionadas principalmente
en cuanto a sus propiedades de filtración, resistencia, y liberación de la torta. Con la
selección correcta de tela, se puede esperar una duración de tela adecuada (típicamente
1.500 - 1.800 ciclos) y una buena liberación de la torta de la tela de filtro.
Entre las características y materiales principales de telas más comúnmente utilizadas en

filtros prensa tenemos:
Telas tipo fieltros

Para la filtración de profundidad, las telas de tipo fieltro son eficaces para la remoción de
partículas sólidas y gelatinosas. Fibras 100% puras son punzonadas para crear un
camino tortuoso en un medio firtrante tridimensionaL Las partículas son retenidas tanto
en la superficie como en la profundidad del medio. Los materiales disponibles son
polipropileno, poliéster (o una combinación de ambas) y nylon.
Ventajas:
• Gran capacidad de retención de sólidos
• Mayor volumen de poros (espacio vacío)
• Capacidad de remoción de partículas gelatinosas
• Filtración con economía debido a la mayor vida útil
Telas tipo monofilamento y multifilamento

Las telas del tipo monofilamento y multifilamento emplean la filtración superficial para
retener partículas de tamaño superior al poro de a malla. El medio está formado por
filamentos no deformables, tejidos según un molde especifico y termosoldados en los
cruces para mayor resistencia.
Las telas del tipo monofilamento están construidas por gruesas fibras únicas mientras
que las multifilamento están formadas por cientos de fibras torneadas. Debido a su
estructura, las monofilamento son de calibración absoluta, muy resistentes y su eficacia
de filtración puede ser fácilmente controlada. Están disponibles con micronaje entre 1 -
800 m.
Ventajas:
• Medio con clasificación absoluta (monofilamento)
• Gran resistencia mecánica
Las figuras adjuntas nos muestran detalles de los mecanismos principales de filtración:

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A continuación se presentan cuadros comparativos típicos de distintos tipos de telas

utilizadas y probadas en los filtros prensa de la refinería en Minera Barrick Misquichilca:
TABLA
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TÍPICAS DE TELAS FILTRANTES
COMPARACIÓN TÉCNICA DE TELAS FILTRANTES

FABRICANTE / Needlona Renner G&G Ind. U.S. FILTER-PERRIN
PROVEEDOR
UBICACIÓN Filtro Prensa 3 Filtro Prensa 2 Filtro Prensa 1
MODELO PP-3583 823X/3
PESO (g/m2) 600 520-564 310
TIPO DE TEJIDO Fieltro entrelazado, 100% polipropileno 100% monofilamento
100% fibras puras fieltro punzonado tejido de alta
malla base densidad
POROSIDAD (m3/min.m2) 1.5 0.23 – 0.57 0.61 – 1.22
MECANISMO DE Profundidad Profundidad y Superficie
FILTRACIÓN Superficie
OTROS -Partículas retenidas -Las partículas se -Gran resistencia
tanto en la superficie retienen en mayor mecánica
como en la grado sobre la -Eficacia de filtración
profundidad del superficie. fácilmente controlada
medio -Mejor
-Mayor volumen de comportamiento a la
poros abrasión.
-Mejor resistencia a
pudrirse
COMPARACIÓN OPERATIVA TELAS FILTRANTES

FABRICANTE/ Needlona Renner G&G Ind. U.S. FILTER-PERRIN
PROVEEDOR (Antiguas)
UBICACIÓN Filtro Prensa 3 MBM Filtro Prensa 2 Filtro Prensa 1
MBM MBM
MODELO PP-3583 823X/3
SECADO (HORAS MÍNIMO 8-10 6-8 12-a mas
PROMEDIO)
DESPRENDIMIENTO DE Bueno Bueno Regular
MATERIAL
HUMEDAD (%) 33-34 33-34 37
RESISTENCIA AL Regular Bueno Regular
RASPADO /
DESPRENDIMIENTO DE
FIBRAS
RESISTENCIA A Regular Bueno Bueno
PUDRIRSE
Observaciones respecto al tipo de telas filtrantes presentadas:
 El tipo de tela fieltro polipropileno NEEDLONA RENNER utilizado comúnmente en

nuestros filtros presa, es especifico para filtración de profundidad (soluciones con
mayor contenido de sólidos), teniendo en cuenta la utilización de diatomea como ayuda
filtrante y nuestra solución con un contenido de sólidos de 5-10%, este tipo de telas
presenta una limitación en cuanto a la reutilización de la tela (saturamiento por
partículas retenidas en el espesor de esta), su limpieza y las mermas producto de la

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impregnación del material. Además, la resistencia y durabilidad presentada es menor

comparativamente ya que muy tempranamente se presenta desprendimiento de fibras
producto del raspado durante la cosecha.
 El tipo de tela multifilamento US FILTER PERRIN, no tiene suficiente volumen de
poros y espacio vacío, al ser especifico para filtración superficial donde casi la totalidad
de partículas se depositan sobre la superficie de la tela. Por ello, a pesar de tener
como ventaja una clasificación absoluta de partículas (incluso puede evitarse en gran
medida el consumo de diatomea y los saturamientos prematuros durante épocas de
lluvia o por problemas con los sólidos), la condición de volumen reducido de poros
(mejor sellado – cierre entre placas ) hace que el sistema de secado utilizado
normalmente, no pueda obtener precipitado con una humedad adecuada tal que
permita mejorar el manipuleo del material hacia los hornos de retorta. Económicamente
no es la opción más rentable.
 El Tipo de tela de fieltro 100% polipropileno de menor peso-gramaje que las
NEEDLONA RENNER, presenta ventajas en cuanto a mayor resistencia, durabilidad,
incluso podrían ser reusadas ya que se evita, en mayor medida, el saturamiento en el
espesor de la tela, así como presenta una menor migración de fibras. La forma del
tejido facilita la remoción del cake y su fácil limpieza.
 Teniendo en cuenta las condiciones de filtración, secado y desprendimiento, así como
resistencia, durabilidad y costo, el tipo de tela escogida para ser utilizada en los filtros
prensa de la Refinería de Minera Barrick Misquichilca corresponde al tipo 100%
polipropileno, fieltro punzonado malla base, PP 3583.
Ayuda filtrante
La ayuda filtrante utilizada en filtros prensa es esencial, se utiliza como precapa y es
realizada (obligatoriamente debido al tipo de proceso y tela utilizada) con un producto
blanco (calcinado activado) cuya permeabilidad sea igual o superior a 1 Darcie a fin de
permitir un buen enganche de la torta. La formación de esta pre-capa se efectúa gracias
a un circuito cerrado que se establece entre el filtro lleno de liquido de pre-capa . El
liquido de pre-capa o solución de precapado debe ser un producto claro, solución o agua
ya filtrada previamente. El caudal en el filtro para obtener una buena pre-capa debe ser
igual y entre 1.5-2.0 veces el valor del caudal de la filtración.
La cantidad mínima necesaria para la constitución total de la pre-capa debe ser igual o
ligeramente menor a 1.0 kg/m2.
La pre-capa, elemento primordial y esencial de la filtración, condiciona toda la filtración.

Con una mala precapa todo fracasa.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TÍPICAS DE MEDIO AYUDA FILTRANTE UTILIZADA

EN MINERA BARRICK MISQUICHILCA
TIERRA DIATOMEA DIACTIV T 12
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS TIPICAS
Color Blanco
Apariencia Polvo
Origen Diatomita Lacustre
Descripción Diatomita Calcinada
Densidad
Seca , g/cm3 (lb/pie3) 0.37 (23.1)
Humeda, g/cm3 (lb/pie3) 0.46 (28.8)

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Retenido en malla 150, % 4.3

PH 9.6
Humedad, % 1.0
Permeabilidad, Darcy 0.7
ANÁLISIS QUÍMICO TIPICO, %
SiO2 95.0
Al2O3 1.5
Fe2O3 0.5
CaO 1.8
Na2O+K2O 1.5
TiO2 0.1
Bombas alimentadoras para prensas de filtrar

El sistema de bombeo apropiado, uno que no imparta un esfuerzo de corte excesivo o
deteriore las partículas del precipitado o el flóculo químicamente formado, es lo más
importante en el diseño de un sistema de operación de prensa de filtrar.
La característica de bombeo requerida para la operación de prensas de filtrar debe ser

una que sea capaz de entregar inicialmente una presión baja / volumen elevado, y luego
una presión alta constante / bajo volumen declinante durante la porción final del ciclo de
filtrar.
Los cuatro tipos más comunes de bombas empleadas son:

• Bombas de ariete hidráulico o de pistón, generalmente accionadas hidráulicamente
• Bombas de diafragma doble, accionadas por aire
• Bombas de membrana de pistón
• Bombas de cavidad progresiva con control de velocidad
Las bombas de las tres primeras categorías siempre deben incluir un depósito de
supresión de oleaje instalado en el costado de descarga de la bomba para disminuir los
oleajes de presión en el filtro.
Manejo de las tortas de filtro secadas

Con la prensa de filtrar normalmente elevada permitiendo que las tortas de filtro caigan
libres, las tortas se pueden manejar de una de las maneras siguientes para su
disposición.
• Descarga directa de las tortas dentro de tolvas

• Descarga de las tortas dentro de cajas volteadoras, es decir, de tipo basurero para la
recogida por camiones
• Tortas descargadas dentro de transportadores (de tornillo sin fin, correa, o de cadena
de arrastre) debajo de la prensa para el transporte a otra parte
El método último se utiliza generalmente en plantas más grandes donde la cantidad de

tortas de precipitado o el método de disposición final justifica el gasto agregado.
Lavado del filtro

Los materiales remanentes se pueden extraer o desplazar de las telas del filtro prensa
mediante un lavado placa por placa (por ejemplo con agua a presión) o adicionando con
el filtro prensa cerrado, el medio de lavado, el agua u otro solvente/solución, forzandolo a
través de las telas y bombeando normalmente a una presión ligeramente en exceso a la

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presión final de operación del filtro. Existen dos tipos de métodos de lavado puestos en
práctica; lavado simple y completo.
En el lavado simple, la solución de lavado se introduce al filtro en la misma dirección que

la alimentación. En el lavado completo que utiliza placas ahuecadas de cámara (ver los
gráficos), la solución de lavado se alimenta dentro de una de las conexiones de salida
del filtrado en el filtro entrando dentro de la zona de drenaje detrás de la tela de la placa
de lavado, y se fuerza a fluir de regreso a través de la tela de filtro de la placa de lavado,
y a través de la tela de filtro de la placa adyacente.
Ventajas de utilización de filtros prensa

En los últimos años, las prensas para filtrar de placas ahuecadas se han hecho más
sofisticadas (con desviadores de placas totalmente mecanizados, bandejas de goteo
automáticas, placas de estilo empaquetadura, etc.), más y más prensas están siendo
utilizadas en lugar de filtros de tipo hoja y tubular de presión para las aplicaciones de
coleccion de precipitados del proceso.
Pre-revestida y operada correctamente, una prensa de filtrar producirá una calidad de

efluente equivalente a cualquier otro aparato de separación de líquido/sólido
convencional.
La prensa de filtrar ofrece varias ventajas de mantenimiento y operación intrínsecas.

Algunas de ellas se indican a continuación:
• Fácil de operar y mantener. Muy pocas piezas móviles. Los elementos del filtro y el
medio mismo son de fácil acceso.
• No existe fluido sin filtrar al final del ciclo. No existen fluidos que reprocesar Todo el
fluido es soplado hacia adelante como filtrado. No existe peligro de dejar caer las telas
de filtro durante el soplado.
• El lavado o extracción total se puede lograr de manera simple, nuevamente sin el
peligro del desprendimiento de la torta durante el vaciado del fluido del proceso y
rellenado de la solución de lavado.
• Las placas ahuecadas forman su propia cámara de presión durante el secado.
• La torta se puede descargar húmeda o seca, según se desee.
• No intervienen materiales de construcción extraños. En las prensas de filtrar normales,
todas las piezas que se mojan son de polipropileno. Para aplicaciones de
temperaturas elevadas (190°F y superiores), se pueden proporcionar placas metálicas
• No existe peligro de dañar la prensa debido a la “unión” de las placas.
• La operación completa puede ser totalmente automatizada.
• Muy competitiva en cuanto a costo comparada con las hojas y tubos de presión tipo
tanque, o los filtros al vacío.

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3.1.3. EQUIPOS EMPLEADOS
3.1.3.1. El Filtro Prensa Perrin
Principio de operación del filtro prensa

Un filtro de presión de armazón y placa es un filtro del tipo lote usado para separar
sólidos y líquidos. Las placas de filtro individuales están suspendidas en las barras
laterales de la armazón del filtro. El proceso de filtrado se ejecuta dentro de estas placas.
Una abrazadera cilíndrica forma un externo del filtro de presión y es el alojamiento del
cilindro hidráulico de doble acción. Una cabeza estacionaria (placa de cabeza) forma el
extremo opuesto del filtro de presión y contiene las tuberías de alimentación y de
descarga.
La cabeza seguidora (cabeza móvil) va montada sobre las barras laterales y están
conectadas con el émbolo del cilindro hidráulico, A medida que la cabeza seguidora es
movida hacia la cabeza estacionaria, empuja las placas con las barras laterales para
formar la pila (todas las placas se mantienen juntas) para el paso de filtración. Una
bomba hidráulica operada manualmente suministra energía hidráulica al cilindro de doble
acción.
Después de que el filtro de presión es cerrado mediante el cilindro hidráulico, se bombea

primero pulpa de pre-recubrimiento hacia la prensa. El pre-recubrimiento se mantiene el
tiempo necesario como para que se deposite suficiente tierra diatomácea sobre las telas
para obtener un filtrado claro. Luego, sin liberar la presión (para evitar que el pre-
recubrimiento se caiga), la pulpa de alimentación es bombeada hacia el centro del filtro
de presión. Luego se detiene la bomba de pre-recubrimiento. lnicialmente, la
alimentación llena la cámara entre cada placa que está cubierta con una tela filtrante.
Una vez que la cámara está llena con pulpa, comienza el proceso de filtración.

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A medida que la pulpa es bombeada bajo presión hacia dentro de la cámara, el liquido
pasa a través de la tela filtrante, dejando los sólidos adheridos a la tela filtrante.
Las cuatro esquinas de cada placa contienen un orificio circular, los cuales, cuando el
filtro está cerrado, forman cuatro pasajes a través de todas las placas de filtro para sacar
el filtrado. El filtrado llega a los pasajes de las esquinas mediante ranuras y orificios en
las placas. Una empaquetadura de anillo o alrededor de los orificios de las esquinas en
cada placa sella los pasajes.
La presión del cilindro hidráulico, aplicada durante el proceso de filtración, comprime la

tela filtrante y las empaquetaduras de las esquinas para evitar que las placas filtren
demasiado. Cuatro pernos alrededor del orificio central a cada lado de la placa calzan
con los cuatro pernos de la placa adjunta para mejorar la rigidez y firmeza del conjunto
de la placa durante la compresión y filtrado.
Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos, las válvulas de admisión
están cerradas y la torta de filtro es pasada con aire para obtener un mejor secado. Se
libera presión en la unidad hidráulica y las placas se retraen. Luego, el mecanismo
desplazador de placa Air-trac, desplaza automáticamente cada placa una a una hacia la
cabeza móvil (también se puede realizar el desplazamiento en forma manual). El
mecanismo desplazador de placas accionado hidráulicamente engancha cada placa, la
retrae hacia la cabeza móvil, se invierte y vuelve a enganchar la placa siguiente y
regresa con la siguiente placa. El procedimiento continúa hasta que todas las placas han
sido desplazadas hacia arriba contra la cabeza móvil.
La torta de filtro gotea en la bandeja o es retirado manualmente de cada superficie de

tela filtrante usando un raspador de torta (un dispositivo plástico similar a una espátula o
en todo caso esta) y cae en la bandeja ubicada debajo del filtro. Después de que todas
las cámaras han sido vaciadas, el filtro de presión está listo para cerrarse y seguir con el
siguiente ciclo de filtrado.
El filtro, una vez puesto en servicio, recibe el flujo de la pulpa de precipitado durante un
ciclo de varios días antes de que se llene y necesite ser vaciado por el personal de la
fundición.
Características técnicas del filtro prensa “Perrin” utilizado en Refinería de Minera

Barrick Misquichilca
MODELO DE FILTRO 100-QE-48-74/100MP1.5

PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO 100 P.S.I.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO Ambiente
SUPERFICIE DEL FILTRO (Pies cuadrados) Inicial:1873 Ampliada:2532
CAPACIDAD DE LA TORTA (Pies cúbicos) Inicial: 111 Ampliada: 149
TAMAÑO DE LA TORTA 1.5" (38 mm)
CONSTRUCCIÓN DE LA PLACA DE
FILTRO Polipropileno alta densidad(K)
TELA DE FILTRO A evaluar
Sistema Hidráulico –Generalidades

El sistema hidráulico incorporado en la prensa-filtro Perrin modelo 100 ha sido diseñada
para desempeñar las siguientes funciones básicas:
(a) Aplicar suficiente presión para cerrar el paquete de placa de filtro de modo que la
placa selle adecuadamente bajo la presión de funcionamiento calculada de la prensa.

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(b) Compensar automáticamente los ajustes de presión debidos al esperado flujo

hidráulico de retorno a través del cilindro y los componentes del sistema hidráulico.
La bomba automática de presión hidráulica mantiene la fuerza de carga
preestablecida dentro de los ajustes de presión máxima y mínima preajustados en el
presostato.
(c) Proporcionar suficiente presión hidráulica al motor hidráulico que impulsa el

mecanismo de transporte de la placa.
Nota: La presión de la bomba de baja presión/alto volumen puede ser regulada en la

bomba. El ajuste de esta bomba viene preestablecido de fábrica en el punto, en el cual la
bomba debería parar ( desviar el aceite de vuelta al depósito), si la placa se llegara a
atascar .
FILTRO PRENSA PERRIN UTILIZADO EN LA REFINERIA MBM S.A.
Secuencia De Control De Los Filtros de Presión

Los filtros de presión Perrin, usados para separar el oro y plata precipitados de la
solución rica clarificada, normalmente se operan en un modo Semiautomático
(Semiautomatic). En este modo, las válvulas de filtro y la bomba de alimentación de
filtros se operan en un ciclo puesto en marcha y detenido por un esquema de control de
secuencia por lotes. A continuación se muestra de forma referencial el control normal del
filtro prensa Perrin, el cual se encuentra mejor detallado en los anexos del documento
(Procedimientos operativos y de control)
Control Semiautomatico
En una secuencia por lotes, tienen lugar una serie de pasos bien definidos. Las dife-
rentes válvulas se abren y cierran automáticamente de acuerdo con un esquema que se
programa en el controlador. Para el filtro de precipitado, los pasos son:
Paso 1: Alimentación en la corriente

Paso 2: Soplado del núcleo
Paso 3: Soplado simple por aire
Paso 4: Drenaje

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Paso 5: Vacíe el filtro y diríjase al de reserva
Los pasos que se muestran a continuación se inician automáticamente luego de que el

operador ha puesto en marcha la prensa y la ha colocado en la posición cerrada.
En la operación normal, dos o tres de las prensas están operando; el tercer filtro puede
estar siendo vaciado o esperando en el modo de reserva con todas las válvulas
cerradas.
Los pasos que se muestran a continuación se describen para todos los filtros en
operación.
Paso 1: Alimentación en la corriente

La válvula de entrada de alimentación (V-3) y la válvula de descaiga de filtrado (V-2) se
abren automáticamente. Luego, la pulpa de precipitado ingresa al filtro mediante la
válvula V-3 y comienza a llenar las cámaras de la prensa del filtro. El filtrado (la solución
pobre o la parte no sólida de la pulpa de precipitado) fluye a través de las telas filtrantes
de las placas y sale del filtro fluyendo hacia el tanque de solución pobre. El flujo continúa
hacia el filtro y el filtrado continúa saliendo del filtro. El paso 1 termina cuando la cámara
está llena.
Paso 2: Soplado del núcleo

La válvula de entrada de alimentación (V-3) y la válvula de descaiga de filtrado (V-2) se
sellan automáticamente y la válvula de alivio del núcleo (V-6) y la válvula de soplado de
aire del núcleo (V-42) se abren. El soplado del núcleo opera para soplar y eliminar hacia
el exterior toda pulpa y liquido residuales. El paso 2 finaliza al término de un ciclo de 2
minutos.
Paso 3: Soplado simple por aire

La válvula de soplado por aire del núcleo (V-42) permanece abierta; la válvula de drenaje
(V-l) se abre y el resto de las válvulas se cierran. El soplado por aire elimina la humedad
de la pulpa que se adhiere a la tela filtrante. Cuanto más largo sea el ciclo de tiempo,
más seco será el queque de filtración. El paso 3 finaliza al término del ciclo de tiempo
programado.
Paso 4: Drenaje
La válvula de soplado por aire del núcleo (V-42) se cierra. La válvula de alivio del núcleo
(V-6) y la válvula de drenaje del filtro (V-l) se abren. El resto de las válvulas se cierran.
Las válvulas de drenaje del núcleo y del filtro se abren por un ciclo de tiempo de
aproximadamente 2 minutos.
Paso 5: Vacíe el filtro y diríjase al de reserva

Todas las válvulas se cierran. El operador abre el filtro y retira el precipitado filtrado.
Luego, el filtro se cierra y se prepara para el ciclo siguiente.
La tabla de estado de las válvulas y de los equipos muestra:
• Los pasos del proceso para la secuencia de control de los filtros de presión. La
posición Abierto/Cerrado durante los diferentes pasos.
• La condición de operación de los equipos (encendido/apagado) durante los diferentes

pasos.
• El criterio o condición que indica que el paso ha finalizado y comienza el paso

siguiente.

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Un cuadro sombreado indica un cambio de estado desde de la etapa anterior.
3.2. DESTILACIÓN
3.2.1. INTRODUCCIÓN
El precipitado húmedo proveniente de los Filtros Prensa es trasladado a cuatro Hornos
de Retortas Lochhead-Haggerty. La finalidad de estos equipos es secar el precipitado
colectado y recuperar todo el Mercurio que se encuentra en él, por ello se trabaja con
rampas de temperatura hasta alcanzar un máximo de 550 ºC. El ciclo total de la Retorta
es de 24 hrs. y se trabaja bajo una condición de vacío de 7” Hg. El Mercurio removido es
colectado por un sistema de condensadores enfriados por agua y se almacena en un
colector el cual es descargado al final del ciclo, a contenedores o frascos especiales de
Hg para su almacenamiento seguro.
A fin de remover eventuales remanentes de Mercurio gaseoso que puedan ir al medio
ambiente, el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por agua, ubicada
inmediatamente después del colector. Luego, este flujo pasa a través de columnas de
carbón activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de vacío y recién es
descargado a la atmósfera. La saturación de los carbones se controla mediante
monitoreos constantes. La recuperación actual de Mercurio está en valores por encima
del 99%.

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3.2.2.1. Tostación
En las Fundiciones y Refinerías, tostación o calcinación (como es comúnmente llamado),
es aplicado para definir a la operación de conversión de los metales base, como el Zn,
Fe, Pb y Cu a sus respectivos óxidos. Las impurezas oxidadas son fáciles de remover
dentro de las escorias en la fundición. Una pequeña cantidad de sulfuros en el material
tostado son también oxidados.
En la práctica se usa una temperatura de 700°C para reducir el tiempo de tostación

(típicamente 12-18 horas) sobre los 600°C los metales de importancia tienen una energía
libre de formación negativa, implicando que los óxidos deben ser formados bajo esas
condiciones.
Las condiciones que se le da a la tostación son generalmente las más eficientes para
convertir los metales a óxidos, la reacción es usualmente limitada por el transporte de
masa del oxígeno a toda la superficie, por eso un suministro adecuado de aire es
necesario y la capa de precipitado debe ser no mayor de 40 a 80 mm.
El color de la calcina es un buen indicador de la calidad del producto, del grado de

conversión de metales bases a óxidos, esto por supuesto dependerá de la composición
inicial del material, pero idealmente debería tener un color marrón rojizo, comparado con
el negro o gris oscuro del no óxido o pobremente oxidado. La calcinación puede ser un
proceso batch o continuo, dependiendo del tipo de equipo usado y la escala de
operación.
3.2.2.2. Destilación del Mercurio:

Dependiendo del tipo de mineral a procesar (mineralogía) algunos contienen
significativas concentraciones de Mercurio (>0,1 – 0,5%) y deben ser tratados para
removerlos antes de la fundición del precipitado. Este tratamiento debe ser realizado
para minimizar la emanación de gases tóxicos de Mercurio a la atmósfera durante las
siguientes etapas del proceso.
Por su alta presión de vapor relativa (1,3 x 10-3 mmHg a 20°C) comparada con otros
metales (Au = 10-10, Ag = 10-22 y Pt < 10-22 mmHg), el Mercurio puede ser separado
eficientemente de otros metales preciosos o bases por una simple destilación. El
Mercurio es removido por Retortas, hornos especialmente diseñados para este fin. El
punto de ebullición de Hg es de 357°C, las temperaturas típicas aplicadas son de 600-
700°C para vaporizar todo el contenido de Mercurio. Estas temperaturas son similares a
las aplicadas para la tostación o calcinación y otras reacciones que ocurren bajo estas
condiciones también son aplicadas durante la Retorta.
La temperatura de la Retorta es incrementada lentamente para secarlo completamente

antes de vaporizar el Mercurio y para dar tiempo que el Mercurio migre hacia la
superficie. El sistema es mantenido a máxima temperatura durante 10 horas para
asegurarse la total volatilización del Mercurio. Remociones del 99% son fácilmente
obtenidas.
3.2.2.2. Destilación en las Retortas:

Las Retortas son operadas bajo una ligera presión negativa y el vapor de Mercurio es
usualmente recuperado dentro de un sistema de condensación por agua en
contracorriente. El vapor es rápidamente enfriado a menos del punto de ebullición
(356°C) y el Mercurio líquido es colectado bajo agua para evitar la reevaporación.

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Pérdidas de Mercurio del orden del 0,2% o 0,4% son obtenidas por cada ciclo de
destilación, esas pérdidas son generalmente el resultado de Mercurio no condensado.
El Mercurio puro ebulle normalmente a 356°C. Sin embargo, el Mercurio presente en el

precipitado esta reemplazando átomos en la estructura del Oro, y este punto de
ebullición se incrementa a 480°C como resultado de una baja concentración de Mercurio,
afortunadamente, el punto de ebullición del Mercurio puede ser bajado reduciendo la
presión y puede ser mejorado colocando el precipitado, en un sistema de vacío. Por lo
que una bomba de vacío es proveída para reducir la presión en la Retorta por debajo de
la presión atmosférica. Esta bomba está diseñada para dar a 700°C una baja presión,
menor 20 a 28 Kp para volatilizar virtualmente todo el Mercurio presente en el
precipitado.
El tratamiento que recibe el precipitado (ppdo) en las Retortas es una tostación con
rampas de temperatura que nos ayudan a extraer lo mayor posible de Mercurio del
material. Las rampas conforman un ciclo de 24 horas de trabajo de las Retortas que se
puede apreciar en la siguiente Figura.
La Retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensación del Mercurio.
Estos tubos de condensación tienen 100 mm de diámetro a los cuales se les hizo un
rediseño y se les instaló 4 tuberías internas con el fin de incrementar el área de
enfriamiento y mejorar la transferencia de calor. El tanque colector almacena
temporalmente el Mercurio. El post-enfriador está refrigerado por agua y condensa
eventuales remanentes de Mercurio. A la succión de la bomba de vacío se localiza 4
columnas de carbón activado por Retorta. Una bomba de vacío es instalada para crear el
vacío necesario en la Retorta. El esquema general de los Hornos de Retorta .

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Esquema General de los Hornos de Retorta
3.2.2.3. Almacenamiento del Mercurio:

Una vez que el ciclo de la Retorta haya culminado, el Mercurio recuperado es drenado
de los tanques colectores hacia botellas de acero que son fabricados con planchas de
acero grueso de 3/8”. Estos frascos (conocidos como flasks, en inglés) son reciclables y
reusables, los procedimientos y materiales utilizados para su fabricación cumplen
normas americanas (EPA) y de las Naciones Unidas (UN).
Estos frascos de Mercurio se almacenan temporalmente dentro del área de Refinería

hasta su despacho (exportación).
Almacenamiento temporal frascos de

Mercurio anteriormente utilizado
Actualmente los recipientes

son flasks mas pequeños que
tiene un capacidad de 32 Kg
cada uno

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3.2.2.4. Toxicidad del Mercurio:

El Mercurio es altamente tóxico y tiene un efecto fisiológico acumulativo. Si no hay un
buen control de los vapores cuando se trate precipitados con alto contenido de Hg,
puede haber graves problemas. Estos efectos pueden ser contrarrestados con una
buena eficiencia de operación así como de buenas prácticas de higiene y limpieza.
3.2.3. EQUIPOS PRINCIPALES EMPLEADOS
3.2.3.1. Horno de Retortas

La potencia eléctrica es suministrada a los elementos de calentamiento (resistencias) a
través de las unidades SCR. El horno de Retorta contiene un total de 24 resistencias. El
sensor para el controlador de temperatura se localiza en la parte posterior de la Retorta.
El Horno de Retorta dispone además de un controlador de alta temperatura. Cuando una

condición de alta temperatura ocurre, el sensor del límite de alta temperatura y baja la
salida del SCR a cero. Un sensor de fuga de alta temperatura está localizado a la salida
y tiene una alarma externa.
El Registrador tiene un swicth que permite cambiar de ON a OFF si uno lo desea.
El bulbo remoto Honeywell del controlador de temperatura controla el extractor. Este

sistema controla los límites de la temperatura del aire que fluye por el extractor hacia la
atmósfera para prevenir desgastes prematuros en las fajas de transmisión del motor
hacia el impeller. Este valor deberá estar seteado a un máximo de 210°F (99°C).
Un timer del proceso hace que la salida del SCR se apague después que el tiempo
seteado se cumpla. Además un sensor se usa para by-pasear el bulbo de temperatura
del controlador. Durante el ciclo de calentamiento, el extractor está completamente
abierto y direccionado hacia la puerta de la Retorta. Luego del ciclo de operación la
válvula del extractor cambia de dirección por el controlador “TC1” y hace que el flujo de
aire quede direccionado para pasar a través de las resistencias, facilitando su
enfriamiento.
Vista de los Hornos de Retorta de la Refinería
3.3. FUNDICIÓN

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3.3.1.INTRODUCCIÓN
El precipitado de Oro y Plata frío y seco, y que ha sido procesado en las Retortas, debe
ser mezclado con los fundentes necesarios para cargar los Hornos de Inducción
Inductotherm y así proceder a la fusión. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga
se funda completamente y llegue a una temperatura de 1300ºC (aprox.) con el fin de
realizar las escorificaciones y la colada final para obtener las barras Doré. Se utiliza el
sistema de colada en cascada para la obtención de las barras. Las barras de Doré
obtenidas son limpiadas, enumeradas y guardadas en la bóveda hasta el momento de su
despacho.
Las escorias producidas son tratadas para recuperar el poco de material valioso que
pudieran contener, para ello son procesadas en un circuito de chancado y la
recuperación de valores metálicos es por concentración gravimétrica.
3.3.2.1. Fusión del Oro

El Oro es un metal precioso que tiene un punto de fusión de 1064ºC. A presión
atmosférica, el Au ebulle a 2808ºC y a 1800ºC en un sistema de vacío. A temperaturas
por encima del punto de fusión, el Oro se volatiliza como vapores de color rojo. Esta
volatilización aumenta con el incremento de la temperatura. A 1050ºC la volatilización es
imperceptible y es todavía baja por debajo de los 1250ºC. La volatilización aumenta con
la presencia de impurezas metálicas, particularmente el teluro: por ejemplo, una aleación
que contiene 5% de Te pierde entre 2% y 4% del contenido de Au en una hora a 1245ºC.
Aleaciones conteniendo 5% Hg o Sb pierde aproximadamente 0.2% de Au en similares
condiciones.
3.3.2.2. Fusión del Doré

En la Refinería de Pierina se obtiene como producto final barras de Doré (también
conocido como Bullón) que es una aleación de Oro y Plata. La Figura 1 muestra las
barras de Doré que se producen. El punto de fusión del Doré depende de la composición
química de la aleación. En la Figura 2, se presenta el diagrama binario para la aleación
Ag – Au, el cual señala los diferentes puntos de fusión para esta aleación a diferentes
composiciones químicas. Actualmente el Doré producido en la Refinería tiene una
composición química de 19 – 21% Au y 78 – 80% Ag (en promedio). Según el diagrama
binario antes mencionado, una aleación de Au – Ag con esa composición tendría un
punto de fusión cercano a los 980°C. Esto se aprecia mas claramente en la Figura 3.
Cabe mencionar que esta temperatura de fusión es sólo para el metal Doré, no es para
toda la carga. Esto se verá mas adelante.
Figura 1. Barras de Doré

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Figura 2. Diagrama Binario Ag- Au.
Figura 3. Diagrama Binario Ag –Au señalando el punto de fusión para el

Doré que se produce en la Refinería Pierina.
3.3.2.3. Formación de Escorias

Se entiende por escoria, una mezcla de compuestos y óxidos de diversos orígenes
(como por ejemplo las impurezas y las gangas de los minerales) y otros aditivos que
actúan como fundentes. Durante la fundición, la escoria forma una fase que se separa
del doré y debido a su inmiscibilidad y menor densidad se ubica sobre éste, lográndose
así la separación de ambas fases.
Para la formación de escorias es necesario emplear diversos reactivos fundentes

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(conocido en inglés como flux). Se entiende por fundentes, toda sustancia o compuesto
que se agrega a propósito a la carga, con el objeto de facilitar la fusión de aquellos
componentes de alto punto de fusión como los involucrados en la fundición del Oro. Los
puntos de fusión y ebullición para los metales y compuestos importantes en la fundición
del Au se encuentran en la tabla 1.
La adición de fundentes se efectúa principalmente por las siguientes razones:
 Reducción de pérdidas por volatilización: Los fundentes reducen el punto de fusión de

la carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera ocasionar volatilización.
La fusión forma capas de escorias vidriosas que cubren físicamente el metal durante
la fundición, reduciendo el potencial de los elementos volatilizantes de la capa del
metal.
 Protección del baño: La formación de una capa de escoria aísla el baño metálico
fundido de la atmósfera para evitar posibles reacciones de oxidación con ésta.
Asimismo se evita las excesivas pérdidas de calor.
 Recolección de impurezas: Los fundentes reaccionan químicamente con las
impurezas que contiene el precipitado. La impurezas forman con los fundentes,
compuestos químicos que son solubles en la escoria.
Tabla 1. Puntos de Fusión y Ebullición de compuestos y elementos involucrados

en la fundición del Oro.
En la Refinería, actualmente se están empleando los siguientes cinco fundentes, los

cuales se describen brevemente a continuación:
 Bórax: Densidad: 2370 kg.m-3. El Borato de Sodio (Na2 B4O7.10 H2O), es un excelente
solvente de metales básicos. Tiene características ácidas y cuando se encuentra

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fundiéndose con color rojo disuelve y funde prácticamente todos los óxidos de metal,
ambos el ácido y la base. El Bórax se funde a 750º C, lo cual baja el punto de fusión
para todas las escorias. Este es muy fluído cuando se funde.
 Sílice: Densidad: 2334 kg.m-3. El Dióxido de Silicio (SiO2) es añadido a la carga para
balancear el contenido básico (cáustico) de la escoria y producir una escoria
borosilicatada. La Sílice pura se funde a 1750ºC y es el reactivo ácido más disponible
para fundir. Las escorias basadas en Sílice son viscosas y atrapan mucho metal
valioso en suspensión. Cuando la Sílice esta mezclada con el Bórax forma una
escoria muy fluida que puede disolver los óxidos de metales bases y se combina con
ellos en la forma de silicatos estables.
 Nitrato de Sodio: Densidad: 2260 kg.m-3. El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para
oxidar los metales básicos en la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso
cuyo punto de fusión es de 270ºC. A bajas temperaturas el nitro se funde con pocas
alteraciones; pero a temperaturas por encima de 380ºC se descompone produciendo
Oxígeno. Este oxida a los sulfuros y algunos metales incluyendo el Plomo, Hierro y
Cobre. La adición de nitro se mantiene a un mínimo porque al liberar oxígeno
ocasiona una reacción de espuma vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol.
También puede oxidar el crisol reduciendo su vida.
 Carbonato de Sodio: Densidad: 2400 kg.m-3. El Carbonato de Sodio (NaCO3) tiene la
misma función que el nitro, pero es menos enérgica. Además de su función oxidante,
provee a la escoria transparencia y fluidez. En general la fusión del Carbonato de
Sodio es estable a altas temperaturas, pero se descompone produciendo CO 2 cuando
se añade óxidos ácidos como la Sílice.
 Fluoruro de Calcio: Densidad: 3180 kg.m-3. Es conocido también como Espato Flúor
(Fluorspar) (CaF2). Este aditivo reduce la viscosidad de la escoria por la sustitución de
los iones de Silicio por iones Flúor dentro de la estructura de la escoria borosilicatada,
lo que origina la reducción de la viscosidad del sistema.
3.3.2.4. Características de la Escoria

Las escorias producidas deben cumplir con las siguientes características generales:
 Bajo punto de fusión.
 Baja viscosidad.
 Baja densidad.
 Alta fluidez.
 Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos.
 No solubilidad del Oro y la Plata.
 No alterar el estado metálico del Oro y la Plata.
 Buena separación del metal Doré.
 Bajo desgaste refractario (por corrosión y/o abrasión).
 Fácil de romper para volver a ser tratado.
Las escorias que se producen en la Refinería, tienen además las siguientes

características físico-químicas:
 Composición Química: El análisis químico de la escoria muestra la siguiente

composición química:
Au = 0.0083% Ag = 0.27%
Zn = 2.46% Pb = <0.033%
As = 0.15% Cu = 0.59%
Fe = 0.37% Se = 0.14%
SiO2 = 28.22% Al2O3 = 1.32%
MgO = 0.11% CaO = 1.67%
Na2O = 21.82% B2O3 = 41.35%

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 Densidad: El valor promedio de la densidad de la escoria sólida es: 2528 kg.m-3.

 Punto de Fusión: La escoria producida en Refinería tiene un punto de fusión en el
rango de 730 – 750°C.
 Viscosidad: La viscosidad de la escoria en función de la temperatura está
representada por la siguiente ecuación matemática:
µ = 1.336.10-4 e 14 565/T
Figura 4. Relación entre la Viscosidad de la Escoria y la Temperatura
3.3.2.5. Fusión de la carga

La sustentación básica para lograr la retención de la impurezas de metales no ferrosos y
ferrosos en la escoria está en su oxidación para formar compuestos silicatados o
boratados. Esta suposición es factible termodinámicamente en las condiciones de
operación que se dan en el crisol.
Los primeros cambios químicos que se producen durante la fundición dentro del Horno
de Inducción se deben al efecto del calor (Q), con el cual se origina la descomposición
de los fundentes oxidantes que son el Carbonato y el Nitrato de Sodio:
Na2CO3 + Q = Na2O + CO + ½O2 (851ºC)

NaNO3 + Q = Na2O + ½N2 + O2 (308ºC)
Con la presencia del Oxígeno proveniente de la descomposición de los fundentes

oxidantes, se inicia la oxidación de los metales base (que están en la carga como
impurezas) según las reacciones:
Zn + ½ O2 = ZnO
Pb + ½ O2 = PbO
Pb + O2 = PbO2
Cu + ½ O2 = CuO
2Cu + ½ O2 = Cu2O

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Fe + ½ O2 = FeO2
4Fe + 3O2 = 2Fe2O3
Como última etapa se forman los Boratos y Silicatos, al reaccionar químicamente el

Bórax y la Sílice con los óxidos de los metales básicos antes mencionados:
Con el Bórax:
Na2B4O7.10H2O + Q = 2B2O3 + Na2O + 10 H2O (200ºC)

x Me2O + y (B2O3) = x Me2O . y(B2O3)
Con la Sílice:
x MeO + y SiO2 = x MeO . y SiO2
x Me2O3 + y SiO2 = x Me2O3 . y SiO2
Me = Metal
3.3.2.6. Dosificación de Fundentes

Los fundentes adicionados y mezclados con el precipitado seco de forma automatizada,
con el cual se obtiene una buena mezcla que permite la rápida fusión de la carga. La
Figura 5 muestra el sistema automatizado para la preparación de las cargas de
precipitado y fundentes.
La cantidad de fundentes que se necesita, depende de la calidad del precipitado en base

a su contenido metálico (contenido de Oro y Plata). El cálculo necesario para determinar
la cantidad de fundentes a utilizar es efectuado por un programa en Excel llamado
Euteflux, con el cual se ahorra bastante tiempo. La presentación en Excel de este
programa se presenta en la Figura 6.
Figura 5. Sistema de Automatización para la preparación de cargas

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Figura 6. Presentación del Programa Euteflux
Los cálculos realizados por el programa Euteflux se basan en el diagrama ternario Na 2O

– B2O3 – SiO2, para la formación de escorias el cual es sólo referencial para estimar el
punto de fusión de la escoria. El área de trabajo para la formación de escorias en la
Refinería se señala en la Figura 7.
El diagrama de la Figura 7 muestra los puntos de fusión para diversas composiciones de

estos tres compuestos (Na2O, B2O3 y SiO2) y que es formado por los fundentes
agregados.
Figura 7. Diagrama Ternario del sistema Na 2O – B2O3 – SiO2 indicando el área de

trabajo para la Refinería Pierina

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3.3.3. EQUIPOS EMPLEADOS
3.3.3.1. El Horno de Inducción

El Horno de Inducción utilizado en la Refinería es de la marca Inductotherm. La Figura 8
muestra este tipo de horno. El horno de fundición por inducción es un contenedor
formado por un circuito helicoidal (bobina) conectado a una fuente de corriente alterna y
que está refrigerado con agua. Esta bobina está protegida por material refractario, dentro
del cual se aloja un crisol removible de Carburo de Silicio. La Figura 9 muestra un corte
transversal del Horno de Inducción.
Figura 8. Horno de Inducción de la Refinería Pierina
Figura 9. Corte transversal de Horno de Inducción de la Refinería Pierina

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El principio de operación de este horno se basa en el calentamiento por inducción de

acuerdo a la ley de Faraday que dice que una corriente eléctrica será inducida en
cualquier conductor eléctrico en la presencia de un campo magnético en movimiento.
Cuando se aplica corriente alterna a la bobina en el horno, se crea un campo magnético
en el crisol. Este campo magnético crea una corriente inducida en el material cargado
(precipitado) el cual causa que el metal se funda dentro del crisol. El metal se funde por
inducción. Los fundentes (materiales no-metálicos) se funden por conducción.
El horno tiene una cubierta (tapa) que es manualmente levantada para cargar y llenar el
crisol. El polvo y humos que se producen durante la fusión son colectados en una
conexión de succión giratoria en un costado del horno. Los humos y polvos son enviados
a un sistema de colección de polvos. Después que la carga y los fundentes son fundidos,
el horno es inclinado usando un mecanismo hidráulico para vaciar la escoria en los
escorificadores y el metal doré en los moldes de las barras. La Figura 10 muestra un
esquema general del Horno de Inducción.
Figura 10. Esquema General del Horno de Inducción
El horno y la fuente de poder son enfriados por un ciclo interno cerrado de enfriamiento
por agua mediante un intercambiador de calor de placa y marco. Para efectuar este
enfriamiento se usan bombas internas que hacen circular el agua desionizada a 60 psi.
Los sensores de temperatura local (seis) y de presión (ocho) monitorean el sistema como
sigue:
 La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado caliente del

intercambiador de calor.

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 La temperatura y la presión dentro y fuera de la placa del lado frío del intercambiador
de calor.
 La temperatura y presión dentro y fuera de la cabina de Power Track (esta es la
cabina de control principal del horno ).
 La presión dentro y fuera de la bomba de circulación en la cabina de la fuente de
poder.
3.3.3.2. Refractarios Empleados en el Horno de Inducción

En el Horno de Inducción se emplean estos refractarios:
 Crisol de Carburo de Silicio: El crisol que actualmente se utiliza es de marca Starrbide

31 100HW que tiene las siguientes dimensiones:
Altura = 37 3/8”
Diámetro externo = 28 ¼”
Espesor = 2 ¼”
La principal característica de este crisol es su composición química que es: 60% SiC y
30% C, lo cual le da características químicas ácidas. Es importante tomar en cuenta esto
para una correcta dosificación de los reactivos fundentes. Este crisol tiene además
excelente resistencia a choques térmicos. La máxima temperatura de trabajo es de
1430°C. La Figura 11 muestra este tipo de crisol.
 Refractario Dri – Vibe: Este refractario se utiliza como revestimiento del Crisol dentro
del Horno de inducción. Es un material a base de alúmina fundida (86%) que tiene una
buena resistencia ante el ataque químico. El segundo componente principal es MgO
con 8%.
Este tipo de refractario se logra al sinterizarse al máximo a 1427°C. Su máxima

temperatura de trabajo es de 1760°C. Se presenta en bolsas de 55 lb con un tamaño de
grano de 4mm (aprox). La Figura 12 muestra este refractario.
Figura 11. Crisol Starrbide 31 100HW
 Refractario Steel-Pak 86CR: Este material se utiliza para fabricar la piquera en el

Horno. Es un material de alta alúmina (76%) con ligante de ácido fosfórico (4%) el cual
le da las características plásticas que posee. Los componentes secundarios son el
SiO2 con 13% y Cr2O3 con 4%.

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La adición de Cromita le da alta resistencia a la corrosión y a la abrasión tanto al metal

como a la escoria. Se presenta en empacado en cajas de 55lb con un tamaño de grano
de 4mm (aprox). La Figura 13 muestra este tipo de refractario.
 Minro Plastic A-91: Este material se utiliza para fabricar la corona en el Horno. Es un
material de alta alúmina (87%) con ligante de ácido fosfórico (3%) el cual le da las
características plásticas que posee. El segundo componente principal es el SiO 2 con
7%.
Tiene buena resistencia a la abrasión y corrosión, buena trabajabilidad, buena

adherencia y tiene buena resistencia térmica. Se presenta empacado en cajas de 55lb
con un tamaño de grano de 4mm (aprox). La Figura 14 muestra este tipo de refractario.
Figura 12. Refractario Dri-Vibe
Figura 13. Refractario Steel-Pak 86CR
Figura 14. Refractario Minro Plastic A-91

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 Refractario Minro Weave Cloth : Esta tela refractaria se utiliza alrededor del
revestimiento del Crisol para brindarle “alivio” durante la dilatación del crisol cuando
está en operación (en fundición). Es un material texturizado a base de fibra de vidrio
capaz de resistir altas temperaturas en operaciones no contínuas. Es resistente a
solventes y a la mayoría de los ácidos y álcalis. Tiene una alta fuerza dieléctrica y una
baja constante dieléctrica. No contiene asbesto. Se presenta en rollos. La Figura 15
muestra este material.
Figura 15. Refractario Minro Weave Cloth
3.4. TRATAMIENTO DE ESCORIAS
3.4.1.INTRODUCCIÓN
El proceso de fundición de precipitados de Oro y Plata produce un producto secundario
denominado “Escorias”. Este producto contiene mínimas cantidades de valores metálicos
de Oro y Plata que deben ser recuperados. Para esto, las escorias son procesadas en un
circuito cerrado de Chancado y es clasificado mediante una criba vibratoria a –20m. El
producto +20m es nuevamente tratado en el circuito para seguir reduciendo su tamaño.
Las escorias finas –20m se pasan a una tolva con un alimentador vibratorio que
proporciona una tasa de alimentación uniforme a una mesa gravimétrica en donde se
recuperan los valores metálicos. El concentrado de la mesa cae en un recipiente el cual
se decanta periódicamente y es fundido nuevamente con el siguiente lote. Las escorias
tratadas y sin valores (colas) son bombeadas hacia el tanque de lodos del área de
Merrill-Crowe de donde se bombea nuevamente al Pad de Lixiviación. La Figura 1
muestra el diagrama de flujo del circuito de tratamiento de escorias.
3.4.2.1. Reducción de tamaño

El Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias tienen un tamaño muy pequeño por
lo cual no es apreciable a simple vista. La reducción de tamaño de la escoria se hace
con el objetivo de liberar estas partículas para que puedan ser separadas eficientemente
de las partículas sin valor.
A diferencia de las plantas de chancado, la calidad del producto de las chancadoras del
tratamiento de escorias no se controla para que esté dentro de un rango de valores, sino
que es suficiente que el material sea 100% -20m, por lo consiguiente no se tiene un
control exacto del valor del set de las chancadoras. Es suficiente que el set esté cerrado

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al máximo, es decir con un set mínimo, que se logra ajustándolo hasta que haya un
ligero roce de las mandíbulas.
3.4.2.2. Concentración Gravimétrica:

En general, el Oro y la Plata que están atrapadas en las escorias pueden ser
recuperadas mediante diferentes formas. En el caso de la Refinería de Pierina, se utiliza
el sistema de procesamiento por gravedad utilizando una Mesa Gravimétrica. El objetivo
de la mesa es estratificar todas las partículas según su gravedad y tamaño específico.
Las gravedades específicas de estas partículas son:
Au = 19.32 gr/cm3
Ag = 10.50 gr/cm3
Escoria = 2.53 gr/cm3
Figura 1. Circuito de tratamiento de Escorias en Refinería

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Las partículas más livianas y más finas tienden a irse a la superficie de la mesa y a ser
lavadas rápidamente en el canal de relave. Las partículas más densas (especialmente el
Oro) se mueven casi horizontalmente a través de la mesa y se sacan al final de ésta. La
Figura 1 muestra la estratificación de las partículas en la Mesa Gravimétrica.
Figura 1. Estratificación de las partículas en la Mesa Gravimétrica
3.4.3. EQUIPOS PRINCIPALES EMPLEADOS
3.4.3.1. Chancadoras de Quijadas

En la Refinería se utilizan dos Chancadoras de Quijadas que trabajan en serie. La
Chancadora primaria es de 300 x 200 mm y cuyo proveedor es Aubema Corp. La
chancadora secundaria es de 5” x 7” y es la marca Rhino. Las Figuras 2 y 3 muestran el
esquema de estas dos chancadoras.
Figura 2. Esquema de la Chancadora de Quijadas Aubema

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Este tipo de chancadora tiene un principio de funcionamiento muy sencillo. Este equipo
consta de dos mandíbulas, una fija y otra móvil, las cuales hacen el trabajo de reducción
de tamaño. La mandíbula móvil es accionada por un eje excéntrico. El material a tratar
pasa a través de estas dos mandíbulas y es así como se logra su reducción de tamaño.
3.4.3.2. Criba Vibratoria

Este equipo consta de una malla circular con una abertura de malla equivalente a 20m.
Mediante vibración circular se logra que el material se separe por tamaños en dos
fracciones: el de +20m y el –20m. Ambos productos son colectados en tolvas de
traspaso. El producto grueso es tratado en el sistema nuevamente, hasta que sea 100%
-20m. Los finos son llevados a ser pasados por la mesa gravimétrica. La Figura 4
muestra la criba vibratoria de refinería.
Figura 3. Esquema de la Chancadora de Quijadas Rhino
Figura 4. Criba Vibratoria

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3.4.3.3. Mesa Gravimétrica

El objetivo principal de la operación de la mesa gravimétrica es separar la escoria del
metal doré según su gravedad específica utilizando una acción de estratificación y
lavado. Esto se logra impartiendo una acción de vibración diferencial horizontal a través
de un motor localizado en la cabeza. El movimiento inicial hacia adelante es muy rápido
y de este modo las partículas comienzan a moverse desde el extremo de alimentación de
la mesa a lo largo de los separadores de material (rifles). La velocidad de la mesa se
acelera a un máximo al final de la carrera hacia adelante y luego comienza a retroceder a
la misma velocidad máxima.
La adherencia de la escoria y la lona de la mesa es insuficiente como para provocar una

inversión de movimiento de las partículas. Se deslizan hacia adelante a la velocidad
obtenida en la carrera hasta que esta velocidad se pierda debido a la fricción contra la
superficie de la lona. Durante este movimiento, las partículas gradualmente se ordenan
de manera que las más finas y más densas queden en el fondo de la mesa y las más
gruesas y menos densas permanecen en la parte superior.
Inicialmente estas capas de partículas se estratifican detrás de los rifles. Los rifles están
ajustados en profundidad desde el extremo de alimentación hasta el extremo de
descarga de la mesa. Como las partículas más livianas y más finas salen de los
separadores de material cónicos, entran en contacto con el agua de lavado que fluye a
través de la mesa. El agua arrastra estas partículas hacia abajo hacia el lado del lavador
de colas, donde se descargan.
Las partículas de gravedad específica alta permanecen detrás de los rifles de la mesa y
son transportadas, gracias al movimiento de la mesa, a lo largo de ésta hasta la zona de
recolección del concentrado. Una zona de medios (consistente en partículas mixtas que
contienen algo de Doré y algo de ganga) se corta en la esquina de la mesa entre el
concentrado y la zona de colas. Los partidores pueden trasladarse según se requiera
para alterar los productos minerales que se dirigen a las canaletas de concentrado,
mixtos y de colas.
Los ajustes principales de la mesa (salvo la posición del partidor) incluyen: elevación del
extremo, tasa de alimentación, ángulo de inclinación, velocidad (carreras por minuto),
longitud de la carrera y flujo de agua de lavado. La Figura 5 muestra la Mesa
Gravimétrica utilizada en el tratamiento de escorias.
Figura 5. Mesa Gravimétrica


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TEORÍA DEL MODULO

2 Au(CN)2 + Zn + 4CN- = 2 Au + Zn(CN)42-

Complejo cia- Metal de zinc Cianuro Precipitado de Complejo cia-

La pulpa de polvo de zinc se prepara manualmente agregando polvo de zinc a la tolva

La cantidad de zinc alimentado al tanque emulsionador es controlada manualmente por

Se ha instalado un tanque de mezcla de nitrato de plomo (2414810-001) y bombas

Capítulo III : Teoría del Módulo 1/37

Precipitación y Filtración de Oro

La solución que se descarga de la bomba de alimentación de filtro de presión contiene

3.1.2. ASPECTOS TEÓRICOS

La expresión básica mas comúnmente empleada como punto de inicio es la ecuación de

Si se asume que la temperatura y la presión de filtración se mantienen constantes,

Se encontrará entonces que la resistencia especifica de la torta “a” es una función de la

Capítulo III : Teoría del Módulo 2/37

determina a su vez “a”, a 4 o más presiones distintas, con lo cual se obtendrá el

Finalmente, se obtendrá la siguiente ecuación: a = a´ (P)s

El filtro tipo de hojas es el mas comúnmente utilizado e investigado como método de

3.1.2.2. Filtros Prensa

Capítulo III : Teoría del Módulo 3/37

compuesta del grupo de placas de filtración de cámaras ahuecadas o marcos y placas

El precipitado se alimenta dentro de la prensa mediante un sistema de bombeo

Capítulo III : Teoría del Módulo 4/37

Durante la fase de consolidación del ciclo, sólidos adicionales se están bombeando

Con la presión aliviada dentro de la prensa de filtrar, el sistema de cierre hidráulico se

En muchos casos, las prensas de filtrar mecanizadas se emplean para la desecación de

Con dispositivos desviadores totalmente mecanizados, la velocidad de transporte es

Después de que la torta de filtro ha sido completamente descargada, el cierre hidráulico

Capítulo III : Teoría del Módulo 5/37

Sistema básico de producción de precipitados y secado

(a) Alta Presión (225 lb/pulg2)

Muchos equipos de desecación de precipitados de filtros prensa poseen para la

El tipo de solución y la concentración de alimentación de la solución afecta el tiempo de

En algunas aplicaciones, tales como, pastas aguadas de concentrado de metal base

Resultados típicos de prensas de filtrar expresados en porcentaje en peso de sólidos en

TIPO DE CIENO % DE SÓLIDOS

Capítulo III : Teoría del Módulo 6/37

cieno de alumbre, o donde se requiere un secado de torta máximo, generalmente se

3.1.2.3. Telas de Filtro

Entre las características y materiales principales de telas más comúnmente utilizadas en

Telas tipo fieltros

Telas tipo monofilamento y multifilamento

Capítulo III : Teoría del Módulo 7/37

Capítulo III : Teoría del Módulo 8/37

A continuación se presentan cuadros comparativos típicos de distintos tipos de telas

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TÍPICAS DE TELAS FILTRANTES

COMPARACIÓN TÉCNICA DE TELAS FILTRANTES

COMPARACIÓN OPERATIVA TELAS FILTRANTES

Observaciones respecto al tipo de telas filtrantes presentadas:

 El tipo de tela fieltro polipropileno NEEDLONA RENNER utilizado comúnmente en

Capítulo III : Teoría del Módulo 9/37

impregnación del material. Además, la resistencia y durabilidad presentada es menor

La pre-capa, elemento primordial y esencial de la filtración, condiciona toda la filtración.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS TÍPICAS DE MEDIO AYUDA FILTRANTE UTILIZADA

TIERRA DIATOMEA DIACTIV T 12

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS TIPICAS

Capítulo III : Teoría del Módulo 10/37

Retenido en malla 150, % 4.3

ANÁLISIS QUÍMICO TIPICO, %

Bombas alimentadoras para prensas de filtrar

La característica de bombeo requerida para la operación de prensas de filtrar debe ser

Los cuatro tipos más comunes de bombas empleadas son: