FN-IP-RT-12-012 Procedimiento para Evaluación Del Medio Granular en Filtros Laterales - Rev1

Gerencia Técnica FN-IP-RT-12-012
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PROCESOS Fecha: 23/02/12

REPORTE TÉCNICO Página 1 de 36
Procedimiento para evaluar el medio granular en filtros laterales
AREA: U-33
SISTEMA: Agua de Enfriamiento
EQUIPO: 33-S-801 A-H
ASUNTO: Procedimiento para evaluar el medio filtrante
1. ANTECEDENTES
Durante la Parada de Planta Programada 2011, se realizó el cambio del medio

filtrante (arena) y boquillas de fondo de los filtros laterales (33-S-801
B/C/D/E/F/G) de la torre de enfriamiento, en aras de mantener un óptimo
sistema de filtración. A los filtros A y H, se les reemplazó el medio en la Parada
Programada de Planta de 2010.
En vista que los medios filtrantes son relativamente nuevos (menos de dos años
instalados y en servicio), se estima aplicar periódicamente un análisis del mismo
como única forma de evaluar su comportamiento en el tiempo; y así identificar
anticipadamente las causas que pudieran originar la pérdida de eficiencia de los
filtros.
Por otra parte, con los mismos métodos de evaluación para el medio granular es
posible analizar muestras de arena nueva cuando se vaya a reemplazar el lecho,
tal que se identifique técnicamente la mejor opción que cumpla el requerimiento
de calidad para la filtración lateral en el agua de enfriamiento.
Preparado: Revisado: Distribución:

Luzeida Alveaca Natalia D’Ambrosio Rubén Caballero
2. INTRODUCCIÓN
Para comprender los principales procesos involucrados en la filtración en medio

granular, en este apartado se describirá la operación.
Se define la operación de filtración como el proceso de separación de las

partículas sólidas de un líquido. Partículas sólidas de pequeño tamaño
responsables de la turbidez del agua.
Las partículas sólidas responsables de la turbidez del agua se caracterizan

normalmente en sólidos en suspensión (mg materia/l agua).
En el tipo de filtración de profundidad, los sólidos son retenidos por distintos

mecanismos (fuerzas de Van der Waals, interceptación mecánica, etc.) en la
masa de un medio granular. Esto sucede en los filtros de arena.
Se entiende por medio filtrante al conjunto de sustancias sólidas en forma

granular que son capaces de retener en su seno la materia en suspensión
contenida en un líquido.
La estructura de un filtro está relacionada con el funcionamiento del lecho

filtrante:
• El medio filtrante: con una granulometría determinada es el responsable

de llevar a cabo la retención de sólidos en suspensión. El proceso se lleva
a cabo de la siguiente manera:
9 Zona de saturación o de almacenamiento. El medio filtrante se

mezcla con la materia en suspensión. Los sólidos retenidos fugan a
capas inferiores. El paso de agua es reducido. La pérdida de carga

es elevada en esta zona.
9 Zona de transición o de transferencia. El medio filtrante contiene una

cierta cantidad de materia en suspensión y todavía es capaz de
retener la mayor parte de sólidos que le llegan. El paso de agua es
menor que el nominal de diseño y la pérdida de carga mayor.
9 Zona de seguridad. El medio filtrante solo recibe agua limpia. La

altura de esta zona sin usar es la garantía que la calidad de agua
filtrada es la requerida. El paso de agua es el inicial y la pérdida de
carga es la de diseño.
• Zona de soporte: es el sistema encargado de recoger el agua filtrada y

durante el lavado del filtro distribuir uniformemente el aire y el agua de
lavado. Esta zona en general del mismo material base que el medio
filtrante pero de mayor granulometría.
Figura 1. Representación gráfica simplificada del proceso de filtración

Tabla 1. Distribución del Lecho en 33-S-001-A/B/C/D/E/F/G/H
Capa de Arena INFERIOR (Zona soporte) SUPERIOR (Medio Filtrante)

Tamaño del grano, mm 2÷3 0,5÷0,8
Altura de la Capa, mm 100 600
Arena
• La zona de transferencia se desplaza en sentido del flujo de agua.
• La altura de la zona de saturación aumenta.
• La altura de la zona no usada disminuye.
• Paralelamente, la pérdida de carga aumenta a medida que el filtro va

saturándose.
El ciclo de filtración se da por terminado cuando la zona de transferencia llega a

la salida del lecho o la pérdida de carga en el filtro es la máxima permitida. El
filtro ha de ser contralavado para eliminar por arrastre del agua a contracorriente
los sólidos en suspensión “almacenados” en el seno del medio.

A partir de este instante, si se continuara filtrando podría suceder que la materia

retenida empezara a fugar y/o que las partículas del medio filtrante por acción de
la presión empezaran a romperse.
3. OBJETIVO
El presente documento tiene como finalidad servir de procedimiento para la

evaluación del medio granular en los filtros laterales de la Torre de Enfriamiento.
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
4.1 Descripción del funcionamiento de la unidad
El agua se alimenta por gravedad desde el depósito de alimentación a

cada filtro. Entra en el filtro lateralmente, y luego pasa a través del lecho
de arena. El agua filtrada sube desde el fondo del filtro hasta el
compartimiento del agua filtrada, situado arriba, a través de tubos
verticales. Cuando se alcance el nivel de descarga, el agua empieza a
salir del compartimiento de almacenaje a través del rebosadero superior,
entrando por él en el tubo del agua filtrada.
Mientras la filtración sigue, la caída de presión en la capa de arena

aumenta, y el agua sube en el tubo sifónico en vez de ser filtrada. Por
consiguiente, el aire contenido en el tubo sifónico se comprime y no
puede escapar, porque el otro lado del tubo se encuentra sumergido en
un cierre hidráulico. Cuando se alcance la caída de presión prefijada, el
aire se descarga de repente a través del cierre hidráulico con un burbujeo,
y el sifón se ceba. Esto causa una caída del agua filtrada del
compartimiento superior a través de los tubos verticales, lavando la capa
de arena (backwash) y se descarga al final por el mismo tubo sifónico.
Este lavado dura hasta que se alcance un bajo nivel en el compartimiento

de almacenaje y el interruptor del sifón permita al aire entrar en el tubo.
Así se vuelve a una condición de servicio normal.
Cuando un filtro está lavado de esta manera, el nivel aumenta en el canal

de lavado y, por consiguiente, se obstaculiza el cebado sifonico de los
demás filtros. Eso significa que la única manera de lavar los filtros es uno
por uno.
4.2 Capacidad de la unidad
• capacidad de unidad 1200 m3/h

• N° de filtros 8
• régimen de caudal 150 m3/h (cada filtro)
• frecuencia de lavado 5.5 h (peor condición)
• volumen de lavado 40 m3
4.3 Datos de funcionamiento del equipo
Filtros de corriente lateral

• N° 8
• sigla 33-S-001-A/H
• material CS
• temperatura de proyecto 20 °C
• presión de proyecto atm
• diámetro 4400 mm
• altura 4700 mm
• volumen de arena 10,6 m3
• carga superficie sólidos 2,5 kg/m2 (máx.)
• régimen de caudal 150 m3/h
• rég. de caudal específico 14 bV/h
• velocidad linear 10 m/h
• N° de lavados (*) 4,36 por día (promedio)
• duración de lavado 7 min (aproximadamente)
• rég. de caudal lavado 700 m3/h (pico)

• rég. de caudal lavado 350 m3/h (promedio)
• volumen de desechos (**) 57.5 m3 (cada lavado)
(*) Basado en TSS = 50 ppm en el agua de entrada

(**) Incluida el agua de entrada, que sigue alimentándose durante el período de lavado
Depósitos de alimentación
• N° 2
• Sigla 33-T-001-A/B
• material CS
• temperatura de proyecto 20 °C
• presión de proyecto atm
• diámetro 2000 mm
• altura 3000 mm
4.4 Arena
El material de relleno de los filtros es arena natural (sílice al 97% mín.) de

dos tipos, con el fin de tener una capa de soporte y una capa de filtrado
(esta por encima de la otra).
Capa Inferior Superior
dimensión de grano (mm) 2÷3 0,5÷0,8
espesor de capa (mm) 100 600
Volumen en cada filtro (m3) 1,525 9,125
peso (t) 20 120
5. EVALUACIÓN DEL MEDIO GRANULAR
5.1 Análisis del Medio Filtrante
Generalidades
La obstrucción del lecho filtrante por masas endurecidas impermeables,
formadas por la compactación del medio granular, es un problema bastante
común y por tanto debe ejercerse vigilancia sobre él.

En especial cuando se usa arena de 0,5 mm de tamaño efectivo, estos

conglomerados o bolas de barro se acumulan en la superficie del lecho en
los primeros 15 cm.
Cuando las masas duras se forman profundamente en el lecho, el aumento

de las velocidades de lavado suele ser contraproducente, pues por su mayor
peso y tamaño éstas tienden a situarse cada vez más hondo dentro del filtro.
De todas maneras la única forma de conocer el estado en que se encuentra
el medio filtrante, es realizando periódicamente análisis del mismo.
La arena utilizada como material de relleno para los filtros de corriente lateral
debe cumplir con los siguientes requerimientos:
• TIPO. Arena natural (no picada)
• PUREZA. La arena tiene que ser lavada y su composición química
deberá ajustarse:
9 Sílice (SiO2) 97% mínimo.
9 Arcilla, piedra caliza, mica, feldespato, hierro,
otros compuestos inorgánicos 2,5 + 3% máximo.
9 Impurezas orgánicas 0,5% máximo.
• REDONDEZ. El índice de redondez de acuerdo a la escala de Krubein
0,5 ÷ 0,7
9 Escala de Krubein:
Angular 0 ÷ 0,15
Subangulares 0,15 ÷ 0,30
Poliédrica 0,30 ÷ 0,50
Completa 0,50 ÷ 0,70
Esférica 0,70 ÷ 1,00
9 Solubilidad en ácido clorhídrico 1% máximo (después de 24 horas).

• FRIABILIDAD. Pérdida de peso después del ensayo estándar de

aplastamiento
En 750 golpes (15 minutos) 10% máx.
En 1500 golpes (30 minutos) 18% máx.
9 Coeficiente de uniformidad: 1,2 ÷ 1,5
9 Dureza: 13850 psi - carga en tres puntos
Cada filtro se llenará con dos tipos de arena.

El primero en la parte inferior del filtro, y el otro por encima de la primera.
• TAMAÑO DE LA DIVISIÓN DE GRANOS DE ACUERDO CON LA

NORMATIVA DIN
Tamaño del grano 0,4 / 0,7 mm (DIN) (máx. 5% / 5% por arriba/por debajo
del tamaño)
> 0,80 mm 8%
0,50 - 0,80 mm 73%
0,40 - 0,50 mm 12%
0,315 - 0,40 mm 5%
< 0,315 mm 2%
Tamaño del grano 2,0 / 3,0 mm (DIN) (máx. 10% / 10% por arriba/por debajo
del tamaño)
> 3,50 mm 5%
3,15 - 3,50 mm 12%
2,00 - 3,15 mm 73%
< 2,00 mm 10%

La arena debe contener un mínimo de 80% dentro de los límites nominales

en cada clase de los tamaños base arriba mencionados.
5.1.1 Análisis de bolas de barro

El procedimiento puede describirse así:
a) Lavar el filtro como de costumbre
b) Inmediatamente dejar descender el nivel de agua por lo menos 20 cm
por debajo de la superficie del lecho.
c) Clavar el muestreador (ver figura) en cuatro puntos seleccionados del
filtro y extraerlo para obtener cuatro porciones representativas de la
capa superior del medio granular.
d) Las porciones pueden ser vertidas en el mismo recipiente. Si el

diámetro interno del tubo es de 3” (76 mm) y la altura de 173 mm, el
volumen de cada muestra es de 250 cc y el de las cuatro de un litro.
e) En un balde lleno de agua se introduce un tamiz N°10 (2,03 mm de
abertura de malla) y se va colocando en ella porciones del material
filtrante extraído. Se las zarandea con suavidad sacudiendo la criba
dentro del agua o golpeándola levemente por los lados, de tal manera
que se desprenda el medio granular fino pero que queden retenidas
las bolas de barro con diámetro mayor de 2 mm.

f) Las bolas de barro que se vayan obteniendo se dejan escurrir y se

pasan a un cilindro graduado como indica la figura, al cual se le ha
agregado cierta cantidad de agua con anterioridad. La cantidad de
agua que se le pone al cilindro depende de la proporción de bolas de
barro que se esperan.
g) El aumento de volumen del agua en el cilindro será el volumen de las

bolas de barro.
h) Conocido este valor se puede hallar el porcentaje “p” de las bolas
retenidas. Así:
El resultado se interpreta de acuerdo con la tabla 2.
Tabla 2. Clasificación del estado de conservación de los lechos filtrantes

Porcentaje en volumen de
Calificación
bolas de barro
0,0 – 0,1 Excelente
0,1 – 0,2 Muy bueno
0,2 – 0,5 Bueno
0,5 – 1,0 Regular
1,0 – 2,5 Deficiente
2,5 – 5,0 Malo
> 5,0 Muy malo

Como medida para solucionar las obstrucciones del medio filtrante se sugiere
el siguiente método:
a) Mientras se mantiene agua de lavado a baja rata, se tamizan las
capas superficiales del lecho filtrante con cribas de diámetro mayor
que el de los granos de arena (por lo general se usa el de ¼”) para
extraer en esta forma las bolas de barro de las capas superficiales.
Este procedimiento no elimina las bolas pequeñas.
b) Se hace un fuerte lavado superficial con agua proveniente de
mangueras o chorros a presión, para producir una violenta agitación
de los granos raspando al mismo tiempo la superficie con rastrillos
metálicos. Luego se lava el filtro fuertemente.
c) Algunos prefieren colocar una hélice en el extremo de un taladro
corriente e introducirlo en la arena, mientras se lava el filtro, para
producir una considerable turbulencia.
d) Puede hacérsele un tratamiento químico al filtro con soda cáustica,
cloro o sal común. La soda se usa en solución del 1% ó 2%
disolviendo 5-10 kg de dicha sustancia por cada m2 de área filtrante
cuando se ha dejado sólo unos 30 cm de capa de agua sobre ella.
Luego se abre el desagüe hasta reducir la capa de agua a sólo 5 cm
con el fin de que la sustancia penetre dentro del filtro. La solución de
soda se deja por unas 12 horas, después de lava el filtro y se pone de
nuevo en servicio.
Dejar el filtro durante 24 horas, cuyo flujo se ha suspendido, en
contacto con 200-300 mg/l de cloro, puede ser muy conveniente para
acabar con el crecimiento de algas y materia orgánica que obstruyen
el lecho.
El cloruro de sodio al 2% es también útil para éste propósito.

e) Puede también picarse la superficie de la arena con un elemento

punzante y lavar luego cuidadosamente el filtro.
f) Si ninguno de los métodos anteriores da resultado, habría que sacar
todo el lecho filtrante y aún el soporte, lavarlo, tamizarlo y volverlo a
poner mezclándolo con material nuevo para reemplazar el que se ha
perdido.
5.1.2 Porosidad
La porosidad del lecho filtrante debe determinarse de manera que sea
indicativa de la que existe realmente en los filtros.
Esta porosidad en la práctica no es constante, sino que cambia con la
velocidad de lavado y con la sedimentación de las partículas cuando se
suspende el flujo ascensional. Se considera que varía entre 42 – 44% para
arena. Existen dos métodos para analizarla: el de Hulbert y Feben, y el de
Baylis. El primero puede describirse así:
a) Colocar 150 g de arena en un tubo de Jackson de 0,75m de largo, de
0,28cm de diámetro y llenarlo hasta la mitad con agua. La muestra
debe haberse lavado previamente para eliminar toda la tierra o el
polvo que puede contener.
b) Agitar a fin de extraer el aire.
c) Si el agua está turbia, decantar rápidamente hasta que se clarifique.
d) Llenar el tubo completamente con agua y colocarle un tapón de goma
de modo que no queden burbujas de aire adentro.
e) Rotar el tubo rápidamente 180°.
f) Cuando la arena se sedimente en el fondo del tubo, rotarlo de nuevo
rápidamente 180° y colocarlo en un soporte a fin de que permanezca
verticalmente y sin perturbaciones.
g) Marcar en el tubo con un lápiz especial, el borde superior de la arena.
h) Remover la arena y el agua del tubo.
i) Añadir agua hasta la marca que se hizo en el tubo y medir éste

volumen en un cilindro graduado.
La porosidad en porcentaje será igual a:
El volumen de vacíos puede hallarse por la diferencia entre el volumen

medido en el cilindro graduado (volumen total) menos el volumen de la
muestra (masa de la muestra, 150g dividido por su peso específico). El peso
específico encontrado como se detalla en el punto 5.1.8 de éste documento.
La objeción que Baylis hace a éste método es la de que no se tiene en

cuenta la profundidad real del lecho y que en consecuencia no representa la
porosidad que existe en el filtro.
Sugiere por eso colocar suficiente muestra del material granular en un tubo
de plástico o vidrio (2” de diámetro) como para que alcance una altura de
60cm (24”), o sea alrededor de 1000g de arena. La muestra debe ser
previamente desecada y pesada.
Este medio filtrante se lava con flujo ascendente hasta producir una
expansión del 50% y luego se deja asentar lentamente. Se procede
enseguida como en el caso anterior en los pasos g, h, i. El cálculo de la
porosidad es también similar. La porosidad hallada de ésta forma es de 1 a
2% menor que la encontrada con el método de Hulbert y Feben.
5.1.3 Análisis granulométrico

Un material filtrante se caracteriza generalmente con los siguientes
parámetros:

Granulometría. Se determina a partir de una curva representativa del

porcentaje en peso de los granos que pasan a través de las mallas de una
sucesión de tamices normalizados.
Tamaño efectivo (TE). Corresponde al 10% de la curva granulométrica y
determina la calidad del agua filtrada junto con el coeficiente de uniformidad y
la forma de los granos. Si el tamaño efectivo del medio filtrante es demasiado
pequeño la mayor parte de la carga hidráulica se utilizará para vencer la
pérdida por fricción del medio filtrante mientras que si el tamaño efectivo es
demasiado grande muchas de las partículas de menor tamaño presentes en
el agua a filtrar pasarán directamente a través del filtro sin ser removidas.
Coeficiente de uniformidad. Relación de los tamaños correspondientes al
60% y al 10% de la curva granulométrica. El análisis granulométrico tiene por
objeto trazar una curva para asegurar que se sitúa completamente, y
particularmente, entre 0 y 20 % dentro de la zona correspondiente al tipo de
material requerido. Esta curva granulométrica permite igualmente definir la
Talla Efectiva Nominal (T.E.N) y el coeficiente de uniformidad. El análisis
consiste en hacer pasar el material filtrante a través de los tamices
normalizados, los cuales se hallan acoplados uno sobre el otro en forma
decreciente en cuanto al tamaño de sus mallas. Luego, de acuerdo a los
pesos retenidos y pasados en y a través de la malla, se construye una curva
en función del porcentaje de peso de material pasado en cada tamiz y el
tamaño de esté.
Equipos y materiales
• Tamizadora automática
• Balanza analítica con precisión 0,1 g
• Estufa a 105 ºC
• Juego de tamices según norma ASTM E11-70

• Espátula
• Cepillos celda blanda
• Beaker de 250 ml
• Tamices y tallas equivalentes:
Tamiz Nº mm
8 2,36
10 2,00
12 1,70
14 1,40
16 1,18
18 1,00
20 0,85
25 0,71
30 0,60
35 0,50
40 0,425
45 0,355
50 0,297
60 0,250
70 0,210
80 0,177
100 0,149
120 0,125
Procedimiento
• Pese 150 gramos de muestra y colóquelo a secar durante 4 horas a

120 ºC.
• Dejar enfriar a temperatura ambiente.
• Ensamble el conjunto de tamices en forma creciente, es decir, los de
tamaño mayor en mm se colocan primero.
• Coloque el platillo o plato de fondo para retener las partículas muy
finas.
• Coloque el material seco pesado en el tamiz de arriba y tape.

• Comience el tamizado ya sea manualmente o con la ayuda de un

equipo tamizador.
• Tamice por un tiempo tal que sea suficiente para que casi todo el
material pase por el tamiz que le corresponde, un tiempo de 15
minutos es recomendable.
• Pare el tamizado y proceda a pesar el material retenido en cada tamiz.
• Registre en el cuaderno de laboratorio los pesos retenidos en cada
tamiz, y los finos presentes en el platillo.
• Calcule el porcentaje de peso de material pasado en cada tamiz,
dividiendo el peso pasado determinado para cada porción retenida en
cada tamiz entre 100 (peso de muestra usado en el ensayo) y
multiplicado por 100.
• Trazar la curva granulométrica del material en estudio, graficando el
porcentaje de pasante en cada malla (eje Y) contra el tamaño del
tamiz en mm (eje X). Utilice papel semi-logarítmico preferiblemente,
para las curvas granulométricas. Unir los puntos graficados con los
segmentos rectos.
• Los resultados de la granulometría son expresados como Tamaño
Efectivo Nominal (TEN). Este valor corresponde al 10% de peso
pasado de material y se expresa en mm. Para el cálculo del
Coeficiente de Uniformidad (C.U.), se debe leer en la gráfica la talla
correspondiente al 10% del material pasante, así como también la talla
correspondiente al 60 % del peso pasante de material, ambos valores
son utilizados para hacer el cálculo manual del CU.
El coeficiente de uniformidad es la relación:
C.U. = talla correspondiente al 60%

talla correspondiente al 10%

Granulometria Arena I
100
90
80
70
% Pasante
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10
Tallas (mm)
Figura 1. Curva granulométrica de material filtrante
5.1.4 Friabilidad
La friabilidad de un material se determina apreciando la cantidad del mismo
que se mantiene utilizable después de ser triturado, es decir, que tiene el
mismo diámetro efectivo que la muestra inicial.
Un material friable debe rechazarse especialmente en el caso de un filtro que

funcione de arriba hacia abajo y que se lave solamente con agua, ya que los
finos que se formen pueden producir un atascamiento en superficie. La
determinación de la friabilidad, es muy importante cuando se usan materiales
procedentes de machaqueo, cuyas aristas pudieran partirse o materiales de
origen volcánicos que puedan disgregarse con facilidad.

• El equipo utilizado en este análisis consiste en un cilindro metálico de

40 mm de diámetro interno y 100 mm de altura. El cilindro se fija
radialmente sobre una rueda de 34 cm de diámetro. Se hace girar la
rueda alrededor de un eje que pasa por su centro, a una velocidad de
25 r/m. Se introducen además, en el interior del cilindro, 18 bolas de
acero de 12 mm de diámetro.
• Balanza analítica
• Beaker de 50 ml
• Cilindro graduado de 50 ml
• Espátula
Procedimiento
• Medir 35 ml de material filtrante (arena)

• Pesar el material filtrante medido (35 ml)
• Introducir el material en el equipo (cilindro metálico)
• Introducir en el equipo 18 bolas de acero de 12 mm de diámetro.
• Para la valoración de la friabilidad, se efectúan dos medidas:
a) Una medida de la friabilidad después de 15 minutos, es decir
después de 750 golpes ó 375 vueltas.
b) Una segunda medida después de 30 minutos, equivalente a 750
golpes ó 750 vueltas.
c) Luego se establece la curva granulométrica del material, después
de cada ensayo.

Cálculo de la friabilidad
Para realizar el cálculo de la friabilidad se hacen algunas consideraciones: se
designa por X el porcentaje de material de talla inferior a la talla efectiva
inicial, después de la trituración, la fracción de talla superior será (100 – X) %
y representa el 90 % del material utilizable después de triturado.
Entonces dada la expresión: 100 (100 – X)

90
100 – 100 (100 – X) = 100 ( 90 – 100 + x )

90 90
es decir la pérdida en % = 10 ( x – 10)

9
Esta pérdida es la característica que mide la friabilidad del material.
Tabla 3. Límites de la friabilidad
FRIABILIDAD
Pérdida 15 min (%) Pérdida 30 min (%)
CLASIFICACION
( 750 golpes) ( 1500 golpes)
Muy buena 6 - 10 15 - 20
Buena 10 - 15 20 - 25
Mediocre 15 - 20 25 - 35
Totalmente rechazable > 20 > 35

Figura 2. Estudio de la friabilidad de un material filtrante
5.1.5 Pérdida por ataque con ácido

Este método consiste en la inmersión de una cantidad de material (arena) en
una solución al 20 % de ácido clorhídrico, hasta que el material soluble sea
disuelto y posteriormente pueda cuantificarse.

Este ensayo permite evaluar las pérdidas de peso después del contacto del
medio filtrante con una solución ácido clorhídrico durante 24 horas. Las
pérdidas deben ser inferiores al 2% para calificar el material como apto
(FertiNitro requiere que la solubilidad sea máximo de 1%). Es evidente que
no puede tolerarse una pérdida importante por ataque con ácido, ya que el
agua puede contener gas carbónico agresivo, o que en ciertos casos puede
ser necesario hacer limpiezas con ácido.
Para realizar el ensayo, se necesitan los siguientes materiales y equipos:
• Estufa para secado a 110 ºC
• Desecador
• Balón aforado de 500 ml
• Balón aforado de 100 ml
• Pipeta de 20 ml
• Pipetas de 100 ml
Procedimiento
La muestra para realizar el análisis debe ser bien mezclada antes de tomar la
porción para realizar el análisis y proceder con los siguientes pasos:
• Lave 150 gramos de arena o antracita con agua destilada,

posteriormente secar a 110 ºC ± 5 ºC durante 1 hora.
• Deje enfriar la muestra en un desecador
• Transfiera 100 gramos de muestra a un beaker de 500 ml
• Sumerja la muestra completamente en 320 ml de ácido clorhídrico al
20 %

• Agite ocasionalmente la mezcla muestra / ácido, a temperatura

ambiente durante 30 minutos después de cesar la efervescencia.
• Dejar reposar durante 24 horas, desechar el líquido de la mezcla
muestra /ácido.
• Lavar con agua destilada los sólidos cuidadosamente, para evitar las
posibles pérdidas de sólidos finos durante el lavado.
• El lavado de la muestra se debe realizarse por lo menos tres veces
seguidas.
• La muestra libre de ácido es secada a 110 º C ± 5 ºC durante 1 hora.
• Coloque la muestra en un desecador para enfriar y pese la muestra.
• Reporte las pérdidas de peso en porcentaje, estas perdidas
corresponden a la cantidad de material soluble en el ácido.
Cálculo
Pérdida por ataque con ácido(%) = Peso de muestra original(g) – Peso de muestra tratada(g) x 100
Peso de muestra original (g)
5.1.6 Forma del grano

La forma del grano puede ser anguloso (material triturado) o redondos (arena
de río y mar), contrariamente a lo que se puede pensar, los primeros se
acoplan con más dificultad unos con otros dejando, secciones de paso
mayores que los segundos. En consecuencia, para una misma
granulometría, el aumento de pérdidas de carga es menor con granos
angulosos que con granos redondos.
Se obtienen calidades de agua filtrada similares con un material irregular de

tamaño efectivo menor que la de un material de granos redondos.

La forma esférica de los granos de arena de cuarzo evita el choque violento

del agua contra los granos, tal y como sucede con otros tipos normales de
arena, y de esta forma permite un paso fácil del agua y una mejor capacidad
de filtración incluso con grandes caudales.
Materiales
• Beaker de 25 ml
• Lámina lisa
• Espátula
• Lupa ó microscopio
Procedimiento
Coloque aproximadamente 5 gramos de arena sobre la superficie de la
lámina plana y observe los granos con la lupa o el microscopio, tome nota de
la forma visualizada a través de la lupa o el microscopio.
5.1.7 Masa volúmica aparente en el aire o densidad aparente

La densidad aparente de un cuerpo es la relación entre el volumen que se
presume (incluyendo los huecos o poros que pueda contener, aparentes o no
a simple vista y su peso real).La masa volúmica aparente de un material
puede asentada y no asentada. Para determinar la masa volúmica aparente
del material no asentado, la muestra no se compacta, mientras que para
determinar la asentada, el material debe ser asentado o compactado en el
cilindro antes de pesar, golpeando suavemente el material dentro del cilindro
tres veces seguidas, y luego pesar.

Materiales
• Espátula
• Estufa
Procedimiento
• Secar 250 gramos de muestra a 110 ºC ,durante una hora

• Pesar 100 gramos de muestra
• Colocar la muestra en el cilindro seleccionado
• Tomar nota de la lectura del volumen ocupado por la muestra en el
cilindro en ml
Cálculo
Densidad = Peso de muestra usado(g)

V(ml)
Donde:
Peso de muestra usado es 100 gramos
V = Volumen ocupado por los 100 gramos de muestra en el cilindro
Nota: El cálculo es usado para la densidad volúmica aparente en el aire asentada y no

asentada.

5.1.8 Masa volúmica verdadera o densidad real

La masa volúmica verdadera, también llamada densidad real, consiste en
determinar la masa de una muestra de ensayo en condición seca y saturada
superficialmente seca. Luego determinar su volumen como la masa del agua
desplazada por el material filtrante sumergido en el cilindro aforado.
Conocida la masa y su volumen se calcula la densidad real.
Materiales
• Estufa
• Cilindro de 250 ml
• Espatula
Procedimiento
• Pesar 50 gramos de muestra previamente seca a 110 ºC durante 1
hora.
• Sumergir la muestra en el cilindro con 100 ml de agua destilada.
• Se deja reposar durante 24 horas.
• Se compacta suavemente con 25 golpes
• Se toma la lectura del volumen ocupado por el material en el cilindro.
Cálculo
Densidad = Peso de muestra usado(g)

V(ml)- 100

Donde:
Peso de muestra usado es 50 gramos
V = Volumen leído en el cilindro, desplazado por los 50 gramos de muestra.
Volumen de agua en el cilindro = 100
5.1.9 Dureza (Pérdidas por fricción)

Se denomina dureza a la resistencia que ofrece la superficie lisa de un
mineral a ser rayada. La dureza es una forma de evaluar la reacción de una
estructura cristalina a una tensión sin rotura. En los cristales metálicos, que
pueden fluir plásticamente, el rayado da lugar a una ranura o surco. Por el
contrario, en materiales frágiles el rayado es la manifestación de una
microfractura. Se puede realizar empleando la escala de Moh o por
resistencia a la abrasión. Cuando el material es arena, la dureza obtenida
determinando el porcentaje que se pierde por abrasión durante el lavado es
despreciable.
La dureza de un mineral es una propiedad vectorial, pudiendo presentar un

mismo mineral diversos valores dependiendo de la dirección según la cual se
les raye. Por lo general esa diferencia es muy ligera, pero en el caso de la
cianita H = 5, paralelamente a su alargamiento y H = 7 normalmente a este.
Escala de Mohs
El grado de dureza se mide en mineralogía por comparación,

determinándose la facilidad o dificultad en que un mineral es rayado por otro.
Un mineral blando siempre es rayado por cualquier mineral más duro y nunca
al revés.

Numéricamente esta dureza relativa, designada por H, se establece gracias a

la escala de diez minerales corrientes definida por F. Mohs en 1824. En la
escala de Mohs se clasifica la dureza en una escala de 1 a 10. El mineral de
dureza 1 es el más blando mientras el diamante con dureza 10 es el más
duro.
Materiales
• Punta de acero ( varilla , punta de cuchillo, clavo)
• Punta de cobre ( moneda, varilla, u objeto de cobre)
• Fragmento de vidrio
• Espátula
Procedimiento
La prueba de dureza de Mohs consiste simplemente en encontrar cual es el
último mineral de la escala que puede ser rayada por el ejemplar a medir y
cual es el primero que no puede serlo. Esta prueba requiere tomar una serie
de precauciones:
a) Tomar caras frescas pues la alteración provoca una disminución de la
dureza de un mineral. No confundir la raya con la huella que dejan los
minerales más blandos.
b) Mientras la huella puede ser limpiada, la raya es irreversible.
c) Tener en cuenta la naturaleza de un minerales pulverulentos,

granulares o astillosos pueden romperse y quedar aparentemente
rayados por minerales realmente más blandos.

Tabla 4. Escala de Mohs, para clasificar la dureza de un material
Mineral Dureza Material que lo raya

Talco 1 Uña o palillo de diente
Yeso 2 Uña o punta de plástico
Calcita 3 Una moneda o una punta de cuchillo de cocina
Fluorita 4 Clavo de acero
Apatita 5 Trozo de vidrio

Ortosa (ortoclasa) 6 Cortaplumas
Cuarzo 7 Lima de acero
Topacio 8 Lija
Corindón 9 Raya los anteriores
Diamante 10 Raya todos los minerales
La arena con dureza de 7, esto es, que debe poder rayar a la ortoclasa.
Procedimiento alternativo
No siempre se dispone de los diez minerales para efectuar la prueba de
dureza. Por el contrario, puede obtenerse un aproximado bastante bueno
usando el criterio de la tabla 5.
Tabla 5. Otros criterios para definir la dureza de un material
Material para el rasguño Dureza (H)

La uña de un dedo 2,5
Moneda de cobre 3,0
Una punta de acero 5,0
Fragmento de vidrio 5,5

Tabla 6. Características típicas de arenas filtrantes
Características
Propiedades
AQUA-SAND AQUAGRAND
Materia Prima
98,80% SiO2
0,39% Al2O3
0,03% Fe2O3
Pureza en materia prima base > 97% SiO2
0,03% TiO2
0,26% K2O
0,01% CaO
Pérdida por fricción en 3 años No relevante -
Densidad aparente 1500 kg/m3 1,6 g/cm3
Densidad de la partícula seca - 2,65 g/cm3
Reactividad química (20% HCl a 24h) < 1% masa -
Porosidad Baja -
Forma Esférica -
Coeficiente de Friabilidad - < 15%
Dureza, Mohs - 7
Microestructura No relevante -
Procesado
Granulometrías estándar 0,4 - 0,8 mm

0,4 – 0,8 mm
0,7 – 1,2 mm
2,0 – 3,0 mm
1,0 – 2,0 mm
% material mayor que tamaño de la
partícula < 5% < 1%
% material menor que tamaño de la < 3%
< 5%
partícula < 10%
Talla hidráulica 0,59 mm 0,606 mm
0,90 mm 2,566 mm
Coeficiente de Uniformidad 1,4
1,3
5.2 Eficiencia de los Filtros
La filtración sobre arena es el sistema convencional de eliminar los sólidos en

suspensión y garantizar una óptima calidad de agua.
Para mantener un filtro de arena que cumpla las expectativas de rendimiento se
requiere seguir los pasos indicados en la figura 3:

Figura 3. Representación gráfica simplificada del proceso (para diseño) de un filtro monocapa
La arena por sus características (elevada densidad, forma esférica, etc.) filtra
únicamente en las primeras capas en contacto con el flujo del agua como
muestra la siguiente figura. La calidad del agua de salida queda así garantizada
por el grosor de la zona de seguridad.
Los filtros de arena en una única capa tienen una baja capacidad de eliminación
de sólidos por ciclo. El máximo rendimiento de una única capa de arena de la
granulometría adecuada (aparte de la grava soporte) permite como máximo una
eliminación de 1 kg de SS/m2 de superficie filtrante y por ciclo de filtración.

Los beneficios que proporcionan un buen sistema de filtros son:
Reducción de los costos de mantenimiento debido a una menor

frecuencia de limpieza.
Disminución de las purgas, que implica reducción de costos en productos

químicos.
Reducción del sobreconsumo energético asociado al aumento de la

resistencia a la transferencia de calor por incrustaciones.
La medición de la turbiedad del efluente del filtro es el método más común de

evaluar su eficiencia.
Se entiende por turbidez o turbiedad la falta de transparencia de un líquido

debida a la presencia de partículas en suspensión. Cuantos más sólidos en
suspensión haya en el agua, más sucia parecerá ésta y más alta será la
turbidez. La turbidez es considerada una buena medida de la calidad del agua,
cuanto más turbia, menor será su calidad.
La turbidez se mide en Unidades Nefelométricas de turbidez, o Nefelometric

Turbidity Unit (NTU).
El instrumento usado para su medida es el nefelómetro o turbidímetro, que mide

la intensidad de la luz dispersada a 90 grados cuando un rayo de luz pasa a
través de una muestra de agua.
Una medición de la turbidez puede ser usada para proporcionar una estimación
de la concentración de TSS (Sólidos Totales en Suspensión).

En la figura 4 se observa la tendencia en la disminución y estabilización de la

turbidez en el agua de enfriamiento desde que se realizó el cambio de la arena
de los filtros laterales, manteniendo este parámetro por debajo del límite máximo
de control (10 NTU).
Puesta en servicio
de los filtros
Figura 4. Tendencia de la turbidez antes y después del cambio del elemento filtrante de
los filtros laterales de la torre de enfriamiento.
La turbiedad o los sólidos suspendidos del efluente del filtro, constituyen la

medida primaria de medición de eficiencia de un filtro. La turbiedad del efluente
realmente depende de la eficiencia de remoción del filtro. Esta eficiencia
expresada en porcentaje se calcula con la siguiente ecuación:

Casi todas las operaciones de filtración consiguen al menos un 70% de

eficiencia.
Para hallar las eficiencias individuales de cada filtro, se deberá aplicar

muestreos en la entrada y la salida de los medios, y analizar el parámetro de
Turbiedad (puede añadirse a la caracterización la concentración de TSS como
medida comparativa). En la figura 5 se identifican las zonas de captación de la
muestra. Por otra parte, considerando el buen estado de las boquillas filtrantes,
la muestra correspondiente al efluente puede captarse en el drenaje del filtro (en
figura 5, ver N-4).
Cuando resulten eficiencias por debajo del 50% en los filtros laterales, entonces
se procederá a evaluar los medios granulares (según pasos de la figura 3),
iniciando con el análisis de las muestras de arena, para identificar la causa que
origina la disminución en la remoción de sólidos en suspensión y prever posible
reemplazo del lecho.
En resumen, se deberá proceder así:

a) Determinar el % Eficiencia en cada filtro. Para ello, en el laboratorio se
deberán analizar las 16 muestras requeridas (dos por cada filtro).
b) Determinar la eficiencia global del paquete de filtración. Si es menor
que 50%, entonces identificar que filtro(s) aporta(n) la menor
eficiencia.

Muestra salida del

filtro para medición de
la Turbiedad en el
efluente
Muestra entrada al
filtro para medición de
la Turbiedad en el
influente
Figura 5. Esquema de los Filtros Laterales 33-S-001 A/B/C/D/E/F/G/H
Apertura del filtro que aporte menor remoción de sólidos suspendidos,

para captación de muestra de arena en la superficie del lecho en los
primeros 15 cm.

c) Disponer de 1,0 kg de muestra de arena para análisis de: Porosidad-

método1, Granulometría, Friabilidad, Solubilidad en HCl al 20%,
Dureza, Forma del grano, Densidad y Densidad Aparente. Si
adicionalmente se requieren análisis de bolas de barro y Porosidad-
método2, la cantidad de muestra total sería de 4,5 kg.
d) Evaluar parámetros en comparación con la arena nueva instalada
(según especificaciones del producto recibido) y/o resultados teóricos
correspondientes.
e) Conociendo el tiempo inicial de instalación del medio granular para la
filtración lateral, se podrá estimar el rendimiento del lecho filtrante así:
% Eficiencia Global Turbidez en el Agua de
Observaciones
Unidad 33-L-801 Enfriamiento, NTU
Rendimiento Alto. Lecho
50 – 70 < 10 nuevo con menos de 3 años
en servicio.
Rendimiento Medio. Inicia
30 – 50 ≤ 10 proceso de disminución en la
remoción de TSS.
Rendimiento Bajo. Baja
30 – 50 ≥ 10 remoción de TSS y Altos
periodos de retrolavados.
< 30 > 10 Rendimiento Nulo. Se
requiere reemplazo del medio.
Fuente: Ing. Procesos-SSii FertiNitro (2012)
6. REFERENCIAS
6.1 http://www.bvsde.paho.org/bvsacd
6.2 Manual de Evaluación de Material Filtrante por Servicios Oceanias,
C.A. (cuyas metodologías son referenciadas al manual técnico del
agua de Degremont).


FN-IP-RT-12-012 Procedimiento para Evaluación Del Medio Granular en Filtros Laterales - Rev1

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FN-IP-RT-12-012 Procedimiento para Evaluación Del Medio Granular en Filtros Laterales - Rev1

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Gerencia Técnica FN-IP-RT-12-012

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PROCESOS Fecha: 23/02/12

Durante la Parada de Planta Programada 2011, se realizó el cambio del medio

Preparado: Revisado: Distribución:

Para comprender los principales procesos involucrados en la filtración en medio

Se define la operación de filtración como el proceso de separación de las

Las partículas sólidas responsables de la turbidez del agua se caracterizan

En el tipo de filtración de profundidad, los sólidos son retenidos por distintos

Se entiende por medio filtrante al conjunto de sustancias sólidas en forma

La estructura de un filtro está relacionada con el funcionamiento del lecho

• El medio filtrante: con una granulometría determinada es el responsable

9 Zona de saturación o de almacenamiento. El medio filtrante se

capas inferiores. El paso de agua es reducido. La pérdida de carga

9 Zona de transición o de transferencia. El medio filtrante contiene una

9 Zona de seguridad. El medio filtrante solo recibe agua limpia. La

• Zona de soporte: es el sistema encargado de recoger el agua filtrada y

Figura 1. Representación gráfica simplificada del proceso de filtración

Preparado: Revisado: Distribución:

Tabla 1. Distribución del Lecho en 33-S-001-A/B/C/D/E/F/G/H

Capa de Arena INFERIOR (Zona soporte) SUPERIOR (Medio Filtrante)

• La zona de transferencia se desplaza en sentido del flujo de agua.

• La altura de la zona de saturación aumenta.

• La altura de la zona no usada disminuye.

• Paralelamente, la pérdida de carga aumenta a medida que el filtro va

El ciclo de filtración se da por terminado cuando la zona de transferencia llega a

Preparado: Revisado: Distribución:

A partir de este instante, si se continuara filtrando podría suceder que la materia

El presente documento tiene como finalidad servir de procedimiento para la

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4.1 Descripción del funcionamiento de la unidad

El agua se alimenta por gravedad desde el depósito de alimentación a

Mientras la filtración sigue, la caída de presión en la capa de arena

Este lavado dura hasta que se alcance un bajo nivel en el compartimiento

Cuando un filtro está lavado de esta manera, el nivel aumenta en el canal

4.2 Capacidad de la unidad

• capacidad de unidad 1200 m3/h

4.3 Datos de funcionamiento del equipo

Filtros de corriente lateral

• rég. de caudal lavado 700 m3/h (pico)

(*) Basado en TSS = 50 ppm en el agua de entrada

El material de relleno de los filtros es arena natural (sílice al 97% mín.) de

5. EVALUACIÓN DEL MEDIO GRANULAR

5.1 Análisis del Medio Filtrante

Preparado: Revisado: Distribución:

En especial cuando se usa arena de 0,5 mm de tamaño efectivo, estos

Cuando las masas duras se forman profundamente en el lecho, el aumento

Preparado: Revisado: Distribución:

• FRIABILIDAD. Pérdida de peso después del ensayo estándar de

Cada filtro se llenará con dos tipos de arena.

• TAMAÑO DE LA DIVISIÓN DE GRANOS DE ACUERDO CON LA

Preparado: Revisado: Distribución:

La arena debe contener un mínimo de 80% dentro de los límites nominales

5.1.1 Análisis de bolas de barro

d) Las porciones pueden ser vertidas en el mismo recipiente. Si el

Preparado: Revisado: Distribución:

f) Las bolas de barro que se vayan obteniendo se dejan escurrir y se

g) El aumento de volumen del agua en el cilindro será el volumen de las

El resultado se interpreta de acuerdo con la tabla 2.

Tabla 2. Clasificación del estado de conservación de los lechos filtrantes

Preparado: Revisado: Distribución:

Preparado: Revisado: Distribución:

e) Puede también picarse la superficie de la arena con un elemento

i) Añadir agua hasta la marca que se hizo en el tubo y medir éste

Reducción de los costos de mantenimiento debido a una menor