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Funciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de


fabricación.

Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores


y preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo


sus consignas e informando del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del


autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la maquina.

Nuevas Funciones

Redes de comunicación:

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las


redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre
autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisión:

También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores


provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se
realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el
puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:


Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos
los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de
procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la
posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el
autómata.

Entradas- Salidas distribuidas:

Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario


del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con
la unidad central del autómata mediante un cable de red.

Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus


captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el
estado de los accionadores
Ciclo scan
El concepto de Ciclo de SCAN "scan cycle" en un autómata es muy
importante ya que puede ser
determinante para el
funcionamiento de una
automatización. En varios artículos
vamos a ir explicando que es un
Ciclo de SCAN, las interrupciones
de ciclo de SCAN y el concepto
de watchdog "perro guardián".

Ciclo de SCAN

El ciclo de SCAN de un autómata es una secuencia de operaciones que


realiza el autómata de manera repetitiva una vez que entra en RUN. Al
tiempo total en que el autómata tarda en ejecutar todas estas operaciones
se le llama Ciclo de SCAN.

Estas operaciones que realiza el autómata de forma cíclica son básicamente:

1. Lectura de estado de Entradas

El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del autómata son


leídas y procesadas guardándose su estado en un área llamada imagen de
proceso. Esto asegura que los valores de la entradas serán coherentes
cuando se ejecute el programa de usuario

2. Ejecución de programa de usuario

El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de programa


con sus instrucciones escribiendo el resultado de esta lógica en las salidas
de la imagen de proceso. Por ejemplo, en Siemens estaríamos hablando del
bloque principal OB1 donde reside el programa principal.

3. Actualización del estado de las Salidas

Por último, el resultado de las salidas almacenadas en la imagen de proceso


se escribe en las salidas físicas del autómata.
Tiempo de ciclo de SCAN

El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-segundos ((1 mili-
segundo = 1/1000 segundos) y dependerá de la capacidad de proceso de la
CPU así como de lo grande que sea el programa.

Una característica de la capacidad de proceso que tienen las CPU es el


tiempo que tarda en ejecutar diferentes instrucciones boleanas, de
movimiento de datos o de operaciones matemáticas.

Estas son las características de Siemens S7-1200

Estas son las características de Omron CJ2M y CJ2H

Estas son las características del Modicon M251

Execution speed: 22 ns/boolean instructions


Marcas Especiales relacionadas con el ciclo de SCAN

Existen marcas especiales internas del autómata relacionadas con el ciclo


de SCAN. Por ejemplo, si nos basamos en un autómata Omron disponemos de
las siguientes:

Estas maracas especiales, por ejemplo, nos permiten ejecutar un bit


(A200.11) cuando se ejecuta el primer ciclo de SCAN, monitorizar el valor
actual del ciclo de SCAN (A264).

Donde A264 marca el tiempo de ciclo de SCAN actual y A262 el mayor


tiempo de ciclo registrado (Unidades 0.1 ms).

Cuanto más grande sea el ciclo de SCAN de un autómata más se tardará en


procesar las señales y actuar las salidas en función del código de programa.

Ejecución diferencial de Instrucciones

EL ciclo de SCAN es algo repetitivo que se ejecuta de forma periódica por


lo que continuamente esta monitorizando el estado de las entradas. En
ocasiones nos interesa que la ejecución de una entrada o de una instrucción
solo se ejecute durante un ciclo de SCAN. A esto se le llama ejecución
diferencial.
Si nos basamos en la manera de programar de Omron podemos ver el
siguiente ejemplo:

Las entradas pueden ser flancos ascendentes o descendentes, es decir, que


se ejecutan en un solo ciclo de SCAN al ponerse en ON o OFF

Las instrucciones al ponerles la @ delante solo se ejecutan en un ciclo de


SCAN aunque tengan a ON su entrada todo el tiempo. En el ejemplo se ve
como el D100 solo ha incrementado un valor (el de un ciclo de SCAN)
mientras que el D101 ha incrementado su valor cada ciclo de SCAN.
ENTRADAS Y SALIDAS DE UN PLC

Cantidad de E/S:

Una de las clasificaciones más comunes de los PLC hace referencia en forma

directa a la cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un PLC y nos dice

que un PLC es considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S,

pequeños cuando tienen menos de 256 E/S, medianos cuando tienen menos

de 1024 E/S y grandes cuando tienen más de 1024 E/S.

Dispositivos de entrada:

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o

envían) señales con el PLC.

Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición

particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas,

termoresistencias, encoders, etc.

Dispositivos de salida:

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que

reciben del

PLC, cambiando o modificando su entorno.

Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

 Contactores de motor

 Electroválvulas

 Indicadores luminosos o simples relés


Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador

trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las

señales que entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones

y corrientes que maneja el microprocesador, para que éste las pueda

reconocer. Ésta es la tarea de las interfases o módulos de entrada o salida.

Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que

pueden tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.

Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando

por un borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega

cero tensión se interpreta como “0”. Existen módulos o interfases de

entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros

para tensión de110 ó 220 Vca.

Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar

dispositivos con salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre

dispositivos con salida PNP o NPN es como la carga (en este caso la carga es

la entrada del PLC) está conectada con respecto al neutro o al positivo.

Recuerde que…

Las señales digitales en contraste con las señales analógicas no varían en

forma continua, sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su

rango. La mayoría de las señales digitales utilizan códigos binarios o de dos

estados.

Las entradas discretas, tanto las de la corriente continua como las de la


corriente alterna,

están compuestas por una estructura típica que se puede separar en varios

bloques:

 Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna, convierte

la señal en continua. En el caso de una señal de corriente continua,

impide daños por inversión de polaridad.

 Acondicionador de señal: elimina los ruidos eléctricos, detecta los

niveles de señal para los cuales conmuta el estado lógico, y lleva la

tensión al nivel manejado por la CPU.

 Indicador de estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador

luminoso por cada entrada. Este indicador (casi siempre un LED) se

encenderá con la presencia de tensión en la entrada y se apagará en caso

contrario.

 Aislación: en la mayoría de los PLC las entradas se encuentran

aisladas para que, en caso de sobretensiones externas, el daño causado

no afecte más que a esa entrada, sin perjudicar el resto del PLC.
 Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el

estado de la entrada cuando éste lo interrogue.

Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos

estos bloques.

Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de

respuesta de la entrada.

Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una

señal requerido para que el PLC la interprete como 0 ó 1. Si una variable de

proceso pasa al estado lógico 1, y retorna al estado 0 en un tiempo inferior

al tiempo de respuesta de la entrada, es posible que le PLC no llegue a

leerla.

Entradas Analógicas: estos módulos o interfases admiten como señal de

entrada

valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede

ser de 4-

20 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es

guardado

en una posición de la memoria del PLC.

Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal

de

tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad,

aceleración,

presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un

número

para que el PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico


digital

(A/D) el encargado de realizar esta tarea.

Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango

de la

señal de entrada en 256 valores (28).

Recuerde que…

Una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se representan

mediante

variables continuas, análogas (relación de semejanza entre cosas distintas)

a las

magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal.

SALIDAS DEL PLC

 Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la información enviada por

la CPU.

 Aislación: cumple la misma función que en las interfases de entrada.

 Indicador de estado: también tiene la misma función que en la entrada.


 Circuitos de conexión: esta compuesto por el elemento de salida al campo

que maneja la carga conectada por el usuario. Existen tres tipos de

circuitos de conexión que se describirán más adelante.

 Protección: son internas al PLC y pueden ser fusibles en serie con los

contactos de salida, alguna protección electrónica por sobrecarga, o

algún circuito RC. Recordar que en caso de que más de una salida use un

solo borne de referencia, es éste el que lleva asociada la protección. Por

lo cual si esta protección actúa dejarán de funcionar todas las salidas

asociadas a ese borne común.

Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas, se denomina

tiempo

de respuesta de la salida al tiempo que tarda una señal para pasar por todos

los

bloques. Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexión de una

salida:

Salida a relé:

Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de

corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente.

Una buena práctica en la instalación es verificar que la corriente máxima

que consume la carga esté dentro de las especificaciones de la salida del

PLC.

Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 10 mseg.

tanto para la conexión como para la desconexión. Algunas cargas son muy

problemáticas, por ejemplo las cargas inductivas, que tienen la tendencia a

devolver corriente al circuito cuando son conectadas. Siendo la corriente


estimada en unas 30 veces a la corriente de consumo nominal. Esto genera

picos de voltaje que pueden dañar la salida a la que esta conectada la carga.

Para minimizar estos riesgos se utilizan comúnmente diodos, varistores u

otros circuitos de protección.

Los relés son internos al PLC. El circuito típico es el que se muestra en la

figura de arriba. Cuando el programa active una salida, el PLC aplicará

internamente tensión a la bobina del relé. Esta tensión hará que se cierren

los contactos de dicho relé. En ese momento una corriente externa pasará a

través de esos contactos y así se alimentará la carga. Cuando el programa

desactiva una salida, el PLC desactiva la bobina abriendo así los contactos.

Salidas a transistor:

Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja potencia (hasta

0,5 A)

Pero tienen tiempos de conmutación que rondan el milisegundo y una vida útil

mucho

mayor que la de los relés. En este tipo de salida el transistor es el

encargado de

conectar la carga externa cuando el programa lo indique.

Salidas por triac:

Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser

semiconductores tienen

una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento

electromecánico.

Salidas analógicas:

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable


numérica interna

del autómata se convierta en tensión o corriente.

Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A),

puesto que el autómata sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión

se realiza con una precisión

o resolución determinada (número de bits) y en un intervalo determinado

de tiempo (período muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para

actuadores que admitan mando analógico, como pueden ser las válvulas

proporcionales, los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de

los hornos, los reguladores de temperatura, etc. Permitiendo al autómata

realizar funciones de regulación y control de procesos continuos.


Diagrama de un plc

El diagrama de escalera o ladder logic es un programa muy utilizado para


programar PLC o autómatas programables. El diagrama de escalera fue uno
de los primeros lenguajes utilizados para programar PLCs debido a su
similitud con los diagramas de relés que los técnicos ya conocían.
Este lenguaje permite representar gráficamente el circuito de control de
un proceso, con ayuda de símbolos
de contactos normalmente cerrados (N.C.) y normalmente abiertos
(N.A.), relés, temporizadores, contadores, registros de desplazamiento,
etc.. Cada uno de estos símbolos representa una variable lógica cuyo estado
puede ser verdadero o falso.

En el diagrama de escalera, la fuente de energía se representa por dos


“rieles” verticales, y las conexiones horizontales que unen a los dos rieles,
representan los circuitos de control. El riel o barradel lado izquierdo
representa a un conductor con voltaje positivo y el riel o barra de lado
derecho reprenta tierra o masa.

El programa se ejecuta de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha.


Observar el diagramaanterior, donde se muestra el circuito para el
accionamiento de un motor. Este motor se activacuando el interruptor SW
se cierra y permite el paso de corriente del riel del lado izquierdo al riel del
lado derecho a través de él. Acordarse que el riel izquierdo es el conductor
con voltaje y el riel o barra derecha está a tierra. En el
siguiente diagrama se grafica la representación del anterior diagrama en
lenguaje de escalera.
 “X” representa el interruptor normalmente abierto y se representa con
esa letra por que es una entrada. “Y” representa al motor que se desea
activar y se representa con esa letra por que es una salida.
 Cuando se activa X, se completa el circuito entre el riel izquierdo y el
riel derecho a través del motor (Y), que se pone en funcionamiento.
 Cuando se desactiva X, se abre el circuito entre el riel izquierdo y el riel
derecho y el motordeja de funcionar.