Tecnología del

Concreto

Concretos Especiales
MSc, MBA, Ing. Carlos Guerra C.

2021 Dirección de Calidad Educativa

Logro
• El alumno conoce las diferentes
opciones de concretos especiales que
hay en la construcción demandados por
la filosofía de la productividad y
construcciones sostenibles.
 INTRODUCCION

Los concretos especiales son aquellos cuyas características principales no son las del
concreto ordinariamente concebido, ya sea por algún tipo especial de insumos, característica
particular del concreto, tecnología de aplicación y/o producción. Estos deben cumplir con las
características de trabajabilidad, resistencia, durabilidad y -en algunos caso- sustentabilidad
que cada proyecto demande.

Para producir estos concretos especialmente diseñados, se usan materiales normales y/o
especiales, además pueden ser necesarias prácticas especiales de mezclado, colocación y
curado.

Normalmente, un gran número de pruebas de desempeño es necesario para demostrar la

satisfacción de las necesidades específicas del proyecto.
 Concreto de Alto Desempeño (HPC)

Definición ACI CT-13 : Concreto que cumple con combinaciones especiales de requisitos
de rendimiento y uniformidad que no siempre se pueden lograr de manera rutinaria
utilizando componentes convencionales y prácticas normales de mezclado, colocación y
curado.

El concreto de alto desempeño (HPC) es un concreto diseñado para ser más duradero y, si
es necesario, más resistente que el concreto convencional. Las mezclas de HPC están
compuestas esencialmente de los mismos materiales que las mezclas de concreto
convencionales, pero las proporciones están diseñadas o diseñadas para proporcionar la
resistencia y durabilidad necesarias para los requisitos estructurales y ambientales del
proyecto.

Normalmente se usa el concreto de alto desempeño en puentes

(izquierda) y en edificios altos (derecha). Trabajabilidad, resistencia y durabilidad
 Características del Concreto de Alto Desempeño

Las características del concreto de alto desempeño se desarrollan para aplicaciones y ambientes
particulares. Algunas de las propiedades que se pueden requerir incluyen:

• Alta resistencia
• Alta resistencia inicial
• Alto módulo de elasticidad
• Alta resistencia a abrasión
• Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes severos
• Baja permeabilidad y difusión
• Resistencia al ataque químico
• Alta resistencia a la congelación y a los daños causados por las sales de deshielo
• Tenacidad y resistencia al impacto
• Estabilidad de volumen
• Fácil colocado
• Compactación sin segregación
• Cohibición del crecimiento de bacterias y moho

El concreto de alto desempeño casi siempre tiene mayor resistencia que el concreto
normal. Sin embargo, la resistencia ni siempre es la principal propiedad requerida. Por
ejemplo, un concreto con resistencia normal con alta durabilidad y baja permeabilidad se
lo considera con propiedades de alto desempeño.
Propiedades Seleccionadas del Concreto de Alto Desempeño
Estándares, Practicas y Manuales Sobre Concreto de
Alto Desempeño
SHOTCRETE
 Introducción
• El shotcrete es un mezcla arena, cemento y aditivos que se coloca mediante impulsión neumática,
lanzándolo a alta velocidad contra una superficie determinada.

• En 1954 el American Concrete institute (ACI), definió oficialmente al concreto lanzado como “un
mortero o concreto proyectado neumáticamente a gran velocidad contra una superficie.

• Según ACI 506: Es un método de colocar concreto sobre una superficie, es ideal para el soporte y la
construcción de excavaciones subterráneas en estructuras de suelo y roca. La proyección neumática
de concreto lanzado sobre una superficie a alta velocidad proporciona mejoras de calidad específicas
que interactúan con la superficie del suelo y los sustratos preparados, proporcionando características
de unión superiores; densidad aumentada; resistencia resultante, durabilidad y tenacidad. Estas
cualidades son deseables en aplicaciones de soporte de suelo y revestimiento.

El cual se coloca y
compacta a la vez por impulsión neumática sobre una superficie especificada.
SHOTCRETE
 REQUERIMIENTOS BÁSICOS DEL SHOTCRETE (en Tunelería)

Requerimientos mecánicos
Debe poseer resistencia a temprana edad, suficiente para contrarrestar las tensiones o
relajaciones particularmente en el último tramo excavado.
Obtener resistencias suficientes para equilibrar los esfuerzos de corte o cizalla y flexo-tracción,
para de esa manera soportar eficazmente a las solicitaciones del “empuje de roca”.
Requerimientos físicos:
Protección contra la meteorización, la erosión o deterioro de la superficie rocosa del macizo
rocoso atravesado.
Impedir el ingreso del aire y humedad en las aberturas de la roca.
Impedir que la variación de temperatura circundante a la excavación adquiera alto rango.
Requerimientos hidráulicos:
Sellado de las aguas de infiltración a la labor.
Disminuir la rugosidad en las paredes de la labor, para mantener y controlar un régimen de
pérdida de carga, cuando la excavación tiene por finalidad conducir agua.
Requerimientos químicos:
Protección de la roca a la acción de aguas agresivas, humos, gases.
Impedir que la roca circundante a la excavación sufra desestabilización por efectos de las aguas
ácidas.
 ¿Dónde se utiliza el shotcrete?

• La gran cantidad de ventajas que tiene el shotcrete como proceso de construcción, y los avances
logrados en equipos, materiales y conocimientos, lo han convertido en una herramienta importante
para una variedad de trabajos.
• Se aplica shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túneles y en otras construcciones
subterráneas. Además, hoy en día esta técnica es un factor clave para el soporte de rocas en
aplicaciones tales como:
• Construcción de túneles
• Operaciones mineras
• Hidroeléctrica
• Estabilización de taludes
• Estructuras arquitectónicas
• Refuerzo de construcciones obras de concreto y de mampostería.
• Protección anti-corrosiva de refuerzo de acero.
• Revestimiento de tuberías
• Reparación de obras de concreto defectuosos.
• Piscinas, calanes, etc.

Más del 90 % de todo el shotcrete es utilizado para soporte de rocas.

CONSTRUCCION DE TUNELES
RECUBRIMIENTOS
REPARACIONES
ESTABILIZACION DE TALUDES
 ARQUITECTONICAS

Salón de la fama México

Metro de Estocolmo
 Estabilización de taludes Construcción de túneles

Impermeabilización de piscinas Estabilización de muros

Mezcla de cemento y arena en una máquina, y la misma se transporta por
mangueras mediante la utilización de aire comprimido; el agua necesaria para la
hidratación es mezclada con el aditivo acelerante y estos son aplicados en la
boquilla.

https://www.youtube.com/watch?v=-BvT4yFgfvI
A semejanza del concreto ordinario, se preparan las mezclas con toda el agua
necesaria para hidratarlas, y se bombean en equipos especiales a través de las
mangueras. La proyección del material se efectúa mediante la aplicación de aire
comprimido a la boquilla.

https://www.youtube.com/watch?v=VkCHBj4dYVw
En un turno de 8 horas, la capacidad promedio de proyección del método por vía húmeda es
usualmente de 4 a 5 veces mayor que la del método por vía seca.

Menor cantidad de polvo y trabajos forzados.

Una de las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el
lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas.
El riesgo a la seguridad es menor por la utilización de robot el cual amplia el radio de
aplicación a distancias mayores.

El método por vía húmeda ofrece resultados de alta calidad. Lo cierto es que si se utilizan
aditivos reductores de agua (baja relación agua/cementante) y microsílice y controlador de
hidratación, se pueden obtener resistencias a la compresión altas de hasta 70 MPa.
 Dry-mix shotcrete (gunite) 3' off the
Hudson River. Our nozzleman may
look like he's relaxing, but it's hard
work!

https://www.shotcrete.org/pages/education-certification/nozzleman-certification-program.htm
Alpha 30
 CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

Shocretera Marca
Meyco tipo Altera

Calibración de Calibración del

emboladas caudal de aditivo
 Mixer de bajo perfil Huron 4

Trasegado, altura de mixer : 3 m 45 cm

 Control de Calidad
• Tomar panel de prueba a diario o cada 40 metros cúbicos. ASTM C1140.
• La resistencia a compresión promedio de 3 núcleos debe ser superior a 0.85 f’c y
ningún resultado individual inferior a 0,75 f’c.
• En cubos, el promedio debe ser superior a f’c e individuales superiores a 0,88f’c.
Asentamiento ASTM C143
Temperatura ASTM C1064
Peso Unitario ASTM C138
Contenido de aire ASTM C231
Contenido de fibras UNE-EN
14488-7 (concreto fresco y
endurecido)
Cilindros antes de lanzado ASTM
C39
 XIII Convención Internacional ACI Perú
Noviembre 2017 | Perú
PASO 1

PASO 2

PASO 3

PASO 4
 Calificación del Shotcrete

ACI 506. Ejemplo de la clasificación del Grado del Testigo de Shotcrete en un panel reforzado con armadura.

Ejemplo de testigos evaluados mediante la distribución de armaduras para un proceso de certificación de lanzadores bajo
estándar ACI 506.3R. Se establece que la determinación del grado será mediante el cálculo de la media de un mínimo de tres
testigos. Cada testigo es evaluado en forma individual de acuerdo a lo descrito. Una calificación media de 2,5 o menos es
aceptable a no ser que se especifique lo contrario en el proyecto. Testigos individuales con un grado mayor que 3 son
inaceptables.
https://www.youtube.com/watch?v=HvsVBW_3_YE
Concreto reforzado con fibras
Control de calidad
 Ensayo de panel con carga al centro
 Métodos de prueba para determinar el comportamiento a flexión
ASTM C1550 EN 14448-5

 Ensayo de panel circular  Ensayo de panel cuadrado

• Carga al centro • Carga al centro
• Dimensiones • Dimensiones
75 e x 800 φ mm× 150 × 500mm 600 × 600 × 100mm
• Peso ≈ 90 kg • Peso ≈ 90 kg

• Velocidad = 4 mm/min • Velocidad = 1 mm/min

• Desplazamiento  = 40 mm • Desplazamiento  = 25 mm
 Energía absoulta  Energía absoluta EFNARC = 2.5 RPT
Bernard, 2000
CONCRETO AUTOCOMPACTADO
CONCRETO AUTOCOMPACTADO (SCC)
 Definición

El concreto autocompactado se define como

"aquél que tiene la propiedad de consolidarse
bajo su propio peso sin necesidad de vibrado,
aun en elementos estrechos y densamente
armados".

Este concreto pertenece a la familia de los

concretos de alto desempeño y tiene la
propiedad de fluir sin segregación,
autocompactándose por sí solo y
asegurando así la continuidad del concreto
endurecido.
Aplicaciones Especiales: Concreto
Autocompactante

➢ Uso apropiado de Aditivos químicos:

• Superplastificantes
(policarboxilados)
• Modificadores de viscosidad

➢ Agregado calificado
➢ Relación entre agregado fino-grueso

➢ Alto Contenido de finos

➢ Uso de materiales cementicios

suplementarios o Filler (finos de piedra
caliza)
Aditivo para Concreto
Autocompactante

• Es muy útil para colocar concreto en

formaletas estrechas o con alta
densidad de refuerzo.
• Puede ser adicionado en la planta o en
el sitio de obra.
• Después de la colocación del aditivo,
se deben dar un buen mezclado.
• Se debe tener especial atención
cuando hay que adicionar el aditivo en
la obra.
• El buen mezclado garantiza el
desempeño del aditivo.
Principales Ensayos al concreto
Consistencia
 Slump

Esquema del Slump

Concreto Seco de 0” de slump.

 Concreto
convencional de 4”
de slump

Concreto
Rheoplástico de 8”
de slump.
Concreto
Autocompactado de
70cm. de extensibilidad
 Ventajas del uso del concreto
autocompactado

• Buen desempeño mecánico y de durabilidad de los elementos y las estructuras.

• Elementos de concreto sin oquedades internas, ni agrietamientos que permiten el
acceso de agentes nocivos para el concreto y el acero de refuerzo como son los
cloruros, los sulfatos y el CO2.
• Se evita la concentración del agregado grueso en zonas mal vibradas (panal de
abeja).
• Reducción de costos y tiempos asociados con la colocación y el vibrado.
• Reducción de herramientas y equipo necesarios para la colocación.
• Eliminación del ruido provocado por el uso de vibradores
durante el proceso de colocación.
• Reducción de los tiempos de ejecución de la obra.
• Disminución de los problemas auditivos.
• Reducción del riesgo de caídas al eliminar la necesidad de vibrado.
• Mayor facilidad y, por ende, menor esfuerzo para trabajarlo.
 Ventajas del uso del concreto autocompactado

Una de las ventajas más

importantes de este concreto es la
uniformidad estructural que puede
lograrse sin que el proceso de
colocación tenga un efecto negativo,
como sucede con el concreto
convencional, en el que a pesar de
un alto revenimiento no se puede
garantizar que fluya por el armado si
no se asegura la consolidación por
medios mecánicos.
 Ensayos al concreto autocompactado

Slump Flow :
Cuantifica la fluidez de la masa con la viscosidad de este. Debe alcanzar
un diámetro de masa de 65 – 80 cm.
V – Funnel :
Cuantifica la deformabilidad del concreto en estado fresco, se relaciona
con la capacidad de acomodarse a la geometría del encofrado. Debe
cumplir un tiempo de descarga de 6 – 12 seg.
L - box :
Relaciona la resistencia a la segregación del concreto al traspasar zonas
de armadura.
h2 / h1 (autonivelación)  0.8 – 1
U - box :
Relaciona la capacidad de fluir y autonivelarse.
h2 - h1 = 30 mm máx.
h2 – h1 = 0 mm mín.
 Inspección Visual

Inspección visual Criterios

0 = Altamente estable No hay evidencia de segregación en el ensayo de slump
flow, en le tambor o carretilla.

1 = Estable No se forma un halo o pila de agregado en el slump flow,

pero es permitido sangrado ligero o presencia de
burbujas(reventando) en la superficie del concreto, tambor
o carretilla
2 = Inestable Un halo ligero en el mortero( menor de 10 mm) y/o pila de
agregado en el slump flow (extensibilidad) y/o un sangrado
altamente perceptible en el tambor y carretilla.

3 = Inestable Sangrado notorio con evidencia de un halo grande en el

mortero (mayor a 10mm) y/o una pila grande de agregados
en el centro de la extensibilidad del concreto y una capa
delgada de pasta en la superficie del concreto restante, en
el tambor y carretilla.
 Inspección Visual

0 = Altamente estable 1 = Estable

2 = Inestable
Usos del concreto autocompactado
CONCRETO COLOREADO
 Definiciones

•El concreto arquitectonico es aquel

concreto que esta expuesto
permanentemente y que, por siguiente,
requiere de un cuidado especial en la
selección del encofrado y de los
materiales que se utilizan. ACI 116R-90.
•El concreto coloreado es un concreto
arquitectónico que puede ser producido
usando cementos o agregados que
tienen diferentes características de
color, inherentes o agregadas,
añadiendo pigmentos de colores, o una
combinación de estos.
 PÍGMENTOS PARA CONCRETO
•Los pigmentos específicamente preparados
para su uso en concretos y morteros están
disponibles como materiales naturales y
sintéticos, deben poseer ciertas características
que les permite resistir a la agresividad del
cemento, a las reacciones álcali, a los rayos
ultra violeta del sol, al intemperismo, etc.
•Están hechos para darle un color adecuado al
concreto, sin afectar de manera importante las
propiedades físicas requeridas de la mezcla y
del concreto endurecido
•Los pigmentos para colorear concreto deben
cumplir con los requerimientos de la norma
ASTM C 979-99
 ASTM C 979 Standard Specification for Pigments for
Integrally
EFECTO DE LOS Colored
PIGMENTOS Concrete
SOBRE LAS
PROPIEDADES DEL aCONCRETO
• Tendrá una resistencia la compresión a los 28 días no menor que el
90% .
• Una relación agua / cemento de no mayor que 110% de la mezcla
control.
• No acelerara el inicio o final de la fragua por más de 1h ni retardar el
inicio o final de este por más de 1 1/2 h.
• Usando la misma cantidad de aditivo incorporador de aire, los
pigmentos, cuando añadidos a una mezcla de concreto en la máxima
dosificación, no cambiará el contenido de aire por más de 1.0%.
CURVA DE SATURACION
ACABADOS

Formas de hacer el tratamiento superficial al concreto

Lavado Cepillado Decapado Borrado

Arenado Pulido Materlinado Muelado

APLICACIONES DE LOS CONCRETOS
COLOREADOS Y BLANCOS
 Ensayos Realizados

CONCRETO EN ESTADO FRESCO

• Consistencia
• Peso unitario
• Contenido de aire
• Temperatura de la mezcla
Ensayos Realizados

CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO

• Resistencia a la Compresión
• Resistencia a la Flexión
• Abrasión
• Contracción
• Permeabilidad
 Ensayos Realizados

ADITIVO COLORANTE PARA CONCRETO

• Estabilidad Atmosférica del Curado Norma ASTM C 979-99
TONALIDADES DE COLOR OBTENIDOS
TONALIDADES DE COLOR OBTENIDOS
 COSTO DEL CONCRETO COLOREADO RESPECTO AL
CONCRETO ESTANDAR A/C = 0.69

1000 6.6

5.2
Indice de C osto

750
3.8
500
2.4
2.1
1.5 1.8 1.7 2.0 1.7 2.0
250 1.0 1.3 1.2 1.5 1.2 1.5

N 4%

N 8%

R 4%

R 8%
Sin pig

V4%

V8%

A4%

A8%
 COSTO DE LOS CONCRETO
BLANCOS RESPECTO AL CONCRETO
ESTANDAR A/C = 0.56
600
3.2

2.8
2.6
2.4
Indice de Costo

400 2.2

1.8

200 1.0

0
 CONCLUSIONES
-Las propiedades del concreto en estado fresco no se ven afectadas de manera
significativa con la máxima adición del pigmento. Sin embargo la forma del pigmento
y el grado de absorción influye en la consistencia del concreto.
-El contenido de aire en el concreto disminuye a medida que se aumenta el
contenido de pigmento, esto es debido a que las partículas de pigmento, que son
extremadamente pequeñas, aumentan la compacidad del concreto.
-La adición del pigmento favorece ciertas características del concreto en estado
endurecido tales como :
•Resistencia a compresión y flexión.
•La resistencia del concreto a la abrasión.
•Los niveles de contracción en general mejoran ligeramente.
•La permeabilidad no se ve afectada
Los concretos coloreados nos ofrecen : colores permanentes y estables, bajos
costos de mantenimiento y los posibles acabados que se les pueden dar en
combinación con texturas, patrones estampados, agregados expuestos, etc. Por
tanto pueden ser una alternativa económica a los acabados de construcción
convencionales de nuestro medio
Los concretos coloreados y blancos al ser concretos arquitectónicos tiene una
función estética pero a la vez también pueden cumplir una función estructural.
Concreto de Contracción Compensada
 INTRODUCCION

“Según lo definido por el Comité 223 del Instituto Americano del Concreto (ACI)” ... “El concreto de contracción
compensada (CCC) esta compuesto de un cemento expansivo (o agente expansivo) que se utiliza para minimizar el
.
fisuramiento causado por la contracción por secado en losas, pavimentos y estructuras de concreto.

El cemento compensador está constituido y distribuido de manera tal que el concreto aumentará de volumen después del
fraguado y durante el endurecimiento. Cuando el refuerzo lo restringe adecuadamente, la expansión inducirá tensión en el
refuerzo y compresión en el concreto.

En el secado posterior, la contracción así producida, en lugar de causar un esfuerzo de tensión que podría provocar
grietas, simplemente reduce o alivia las tensiones expansivas causadas por la expansión inicial del CCC ".

No incluye los cambios de volumen en estado plástico que ocurren antes del fraguado, cuando la evaporación de la
superficie excede la velocidad de sangrado del concreto o los cambios de volumen inducidos por la temperatura, las cargas
estructurales o las reacciones químicas.
 Uso del CCC

Estas aplicaciones incluyen pavimentos de carreteras y aeropuertos, cubiertas de puentes

(Gruner y Plain 1993; Ramey et al. 1999), estructuras hidráulicas, plantas de tratamiento
de aguas residuales, estructuras de contención (Valentine 1994), estructuras postensas
(Hoffman 1980; Eskildsen et al. 2009 ), estructuras de estacionamiento y losas sobre
terreno (Keith et al. 1996, 2006; Bailey et al. 2001).
 Cementos Expansivos

Sistema de componentes expansivos (general):

Una combinación de cemento portland y componentes expansivos que cuando se mezclan con agua
forma una pasta que, después de fraguar, aumenta su volumen en un grado significativamente mayor que
la pasta de cemento portland.

1. Componente expansivo Tipo K: una mezcla de sulfoaluminato de calcio y sulfato de calcio que produce
etringita cuando se mezcla con cemento Portland y agua.

2. Componente expansivo Tipo M: una mezcla de cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio que
produce etringita cuando se mezcla con cemento Portland y agua.

3. Componente expansivo Tipo S: una mezcla de cemento de aluminato tricálcico (C3A) y sulfato de calcio
que produce etringita cuando se mezcla con cemento Portland y agua.

4. Componente expansivo Tipo G: una mezcla de dióxido de calcio y dióxido de aluminio que produce
cristales de plaquetas de hidróxido de calcio cuando se mezcla con cemento Portland y agua.
 Consideraciones Generales

La contracción por secado del concreto se ve afectada principalmente por el contenido de agua, la
composición y el tamaño del agregado, el ambiente de secado, las proporciones de la mezcla y el contenido
de la pasta.

El contenido de agua más bajo, el agregado con un módulo de elasticidad más alto, el tamaño de agregado
más grande, el curado húmedo más prolongado y las mezclas menos fluidas reducen la contracción por
secado.

La contracción por secado del concreto generalmente varía de 0.03% a 0.06%.

La contracción por secado de una mezcla de concreto se determina usando ASTM C157.

Las pruebas de laboratorio dan resultados que suelen ser más altos que la contracción del concreto
colocado en el campo.

Más allá del componente de compensación de contracción, los materiales utilizados para producir concreto
de compensación de contracción son los mismos que los necesarios para producir concreto de cemento
Portland.
 ENSAYO DE CONTRACCIÓN (ASTM C-157)

Se determina la contracción por secado del concreto en el laboratorio

usando la norma ASTM C 157, "Método de Prueba Estándar para el
Cambio de Longitud del Mortero y el Concreto con Cemento Hidráulico
Endurecido," y generalmente se expresa como un porcentaje o en
millonésimas (x 10-6).

Medición de contracción en laboratorio Almacenamiento de Testigos

4” x 11 ¼”
 ENSAYO DE CONTRACCIÓN (ASTM C-157)

Curado en agua a temperatura de 23 +/-2 °C por 4 semanas y secado al aire 50% +/- 4% de
HR y 23 +/-2 °C hasta 64 semanas
 Consideraciones Generales

La capacidad del CCC para minimizar el agrietamiento depende del curado con agua durante 7 días.

Es esencial que se proporcione el curado con agua y la protección del concreto como se discute en ACI
301 Specifications for Structural Concrete o ACI 308.1 Guide to Curing Concrete.

Las proporciones de la mezcla deben garantizar la expansión inicial para compensar la posterior
contracción por secado.

Las características físicas y la durabilidad del CCC curado, son similares a las del concreto de cemento
Portland estándar.

El representante del propietario, en cooperación con el diseñador y el contratista general, debe realizar
una reunión previa a la construcción después de que se aprueben todos los diseños de mezclas. Esto
debería ocurrir al menos 1 semana antes de la primera colocación del concreto: Las partes revisan,
discuten y aceptan los procedimientos para colocar, terminar y curar el concreto para cumplir con las
especificaciones en condiciones de campo anticipadas.

Es posible que sea necesario ajustar las proporciones o cambiar las fuentes de material durante el
proceso de prueba para lograr la resistencia y las propiedades expansivas especificadas.
La armadura de refuerzo se coloca para una adecuada expansión restringida
 Colocación, Acabado y Curado

Colocación: Las características plásticas del CCC son suficientemente similares a los concretos hechos con cemento
portland por lo que no se requieren equipos o técnicas especiales para una colocación satisfactoria.
En condiciones de colocación calurosas, secas y ventosas, todo el concreto puede perder humedad de manera
desigual y desarrollar grietas de contracción plástica. La experiencia muestra que con el CCC, el agrietamiento por
contracción plástica es más frecuente porque este no sangra.
El curado con agua con spray de niebla comienza inmediatamente después del acabado final. Bajo algunas
condiciones, la superficie de concreto se seca durante el proceso de acabado. Si esto ocurre, se aplica spray de niebla
para evitar el secado de la superficie.
Mantenga el refuerzo en su posición correcta durante la colocación y para que las losas en el suelo mantengan el
refuerzo de acero en el tercio superior de la losa.
Evite demoras en la colocación en el sitio de trabajo cuando use concreto premezclado.
Un aumento sustancial en el tiempo de mezcla, por encima de lo supuesto al seleccionar las proporciones de la mezcla,
aumenta la pérdida de asentamiento.
El agua agregada en el sitio de trabajo, después de la pérdida de asentamiento, para mantener la consistencia, no solo
disminuye la resistencia sino que también reduce la expansión.
La temperatura y el tiempo del concreto en el mezclador (al mezclar cemento y agregado húmedo) son factores
importantes debido a su efecto sobre la expansión. La temperatura del concreto durante la colocación no debe exceder
los 90 ° F (32 ° C) y el tiempo de mezclado a temperaturas superiores a los 85 ° F (30 ° C) debe limitarse a 1 hora, a
menos que se use una mezcla adecuada para controlar el tiempo establecido y plasticidad sin agua adicional.
Por debajo de 85 ° F (30 ° C), el tiempo máximo de mezcla debe ser 1-1 / 2 horas. Consulte ACI 306R para concreto en
climas fríos.
Acabado

• La cohesión inherente a los CCC proporciona excelentes cualidades de acabado.

• Hay poco o ningún sangrado (exudación), incluso si se utiliza un asentamiento
relativamente alto.
• Debido a la falta de agua de exudación, las operaciones de acabado a menudo
comienzan antes.
• Los procedimientos de colocación y acabado del CCC son los mismos que los del
cemento Portland
Curado
• El CCC requiere un curado continuo con agua a temperaturas moderadas durante al
menos 7 días después de las operaciones finales de acabado.
• La falta de curado reduce la expansión disponible para compensar la retracción por secado
posterior.
• Cure el CCC después del acabado final. Puede ser necesario rociar la superficie con niebla
en climas cálidos, secos o ventosos.
• Las superficies descubiertas deben recibir curado con agua durante 7 días.
• En climas cálidos, se utilizan mangueras de remojo o rociadores de agua para
complementar la protección del encofrado en el lugar.
• Durante el período de curado inicial, proteja el CCC contra las temperaturas extremas de
los períodos de clima cálido o frío. Consulte los métodos descritos en ACI 305R y ACI
306R.

Superficie de curado con agua

para la hidratación completa del
cemento y la ganancia de
resistencia máxima del concreto.
 Usos y ventajas del CCC
Usos:
• Losas sobre rasante reforzadas y postensadas.
• Elementos postensados.
• Losas elevadas reforzadas y postensadas.
• Muros
• Estructuras contenedoras de líquidos
• Cubiertas para puentes
• Elementos prefabricados.

Ventajas:
• No hay pérdida de transferencia de carga debido al refuerzo
continuo.
• La planeidad del piso no disminuirá debido a los efectos de alabeo
durante el proceso de curado.
• Permite la construcción de losas para pisos de hasta 400 m2.
• Elimina o reduce la cantidad de juntas por contracción.
• Reduce significativamente el alabeo.
• Confort y seguridad en el tránsito de montacargas.
• Reduce los tiempos de espera para dar acabado Incrementa la
durabilidad.
• Reduce los costos de mantenimiento de juntas.
• Permite una instalación con iluminación más uniforme.
• Reduce los tiempos de construcción.
• Alta cohesividad.
• Reducción de sangrado.
• Este concreto cuenta con características sustentables
• Reduce agrietamiento, NO lo elimina.

Recomendaciones:
• Curado inundado con agua por al menos 07 días.
Gracias
 Concreto de Alta Resistencia

MSc, MBA, Ing. Carlos Guerra Cisneros

 Antecedentes Históricos

El desarrollo y la aplicación del Concreto de Alta Resistencia (High

Strength Concrete o HSC) ha aumentado considerablemente en los
últimos veinte años en todo el mundo. HSC no solo se aplica a
estructuras y puentes de concreto en alta mar, sino también a edificios
de gran altura, elementos prefabricados, pavimentos, etc.

La tecnología del concreto se ha desarrollado de tal manera que ahora

se pueden alcanzar resistencias de hasta 100 MPa y mayores sin
dificultades. HSC se puede definir como; "Todos los concretos con una
resistencia del cilindro de compresión por encima de los límites
actuales existentes en los códigos nacionales, es decir, alrededor de
60 MPa, y hasta 130 MPa, el límite superior práctico para concretos
con agregados ordinarios".
 Antecedentes Históricos
• El uso y la definición de concreto de alta resistencia (HSC) ha visto un desarrollo gradual y continuo durante muchos
años.
• En la década de 1950, el concreto con una resistencia a la compresión de 34 MPa se consideraba de alta
resistencia.
• En la década de 1960, se produjo comercialmente concreto con resistencias a la compresión de 41 y 52 MPa.
• A principios de la década de 1970, se produjo concreto de 62 MPa.
• Hoy en día, las resistencias a la compresión que se aproximan a las 138 MPa se han utilizado en edificios en obra.
• En Canadá y EEUU se utilizan concretos de Ultra Alto Desempeño con resistencias mayores a 150MPa, (ACI
Comité 239).
• Los investigadores de laboratorio que utilizan materiales y procesos especiales han logrado concretos con
resistencias a la compresión superiores a 800 MPa.
 ACI 363R Reporte de Concreto de Alta Resistencia
Cuando se produjo la versión original de este informe en 1992, el Comité ACI 363 adoptó la siguiente definición de
Concreto de Alta Resistencia:
• Concreto que tiene una resistencia a la compresión especificada para un diseño de 41 MPa o más.

En 2001, el ACI Comité 363 adoptó la siguiente definición de Concreto de Alta Resistencia:

• Concreto que tiene una resistencia a la compresión especificada para un diseño de 55 MPa o mayor.
• Se seleccionó el nuevo valor de 55 MPa porque representaba un nivel de resistencia en el que se requiere un
cuidado especial para la producción y prueba del concreto y en el que se pueden necesitar requisitos especiales de
diseño estructural.
• A medida que avanza la tecnología y evoluciona el uso de concreto con resistencias a la compresión aún mayores,
es probable que la definición de concreto de alta resistencia continúe siendo revisada.
 Concreto de Alta Resistencia
Los concretos de alta resistencia se producen con materiales de alta calidad, cuidadosamente seleccionados y
con la optimización del diseño de la mezcla. Estos materiales se dosifican, se mezclan, se colocan, se
compactan y se curan con los más altos niveles de la industria.

Típicamente, estos concretos tienen una relación agua/materiales cementantes de 0.20 a 0.45. Se usan
normalmente reductores de agua de alto rango para volverlos fluidos y trabajables.

Tradicionalmente, la resistencia especificada del concreto se

basa en los resultados de las pruebas a los 28 días. Sin
embargo, en estructuras de edificios altos, el proceso
constructivo es tal que los elementos estructurales en los
pisos de abajo no son totalmente cargados por periodos de un
año o más.

Así, en estos casos, es común la especificación de la

resistencia basada en resultados de pruebas a los 56 o 91
días, a fin de lograse una economía significativa de los costos
de los materiales.

Cuando se especifican edades más avanzadas, normalmente

se incorporan en la mezcla de concreto materiales
cementantes suplementarios, produciéndose beneficios
adicionales, tales como reducción del calor generado durante
la hidratación.
 Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta
Resistencia Comercialmente Disponibles en los EE.UU.

Los concretos de alta resistencia y bajo revenimiento o incluso revenimiento cero se producen habitualmente bajo el
control cuidadoso en las plantas de concreto premoldeado y pretensado.
Los aditivos superplastificantes se adicionan invariablemente a los HSC para producir mezclas más trabajables y
fluidas.
 Materiales

• Cemento portland
• Agua/Agregados.
• Cenizas volantes / escorias / microsílice
• Arcilla calcinada / Metacaolín
• Superplastificantes/Reductores de agua de alto rango
• Retardantes/Acelerantes
• Incorporadores de aire
• Microfibra sintética
• Microfibras/Fibras Metálicas
• Control de hidratación
• Etc.
Aplicaciones del Concreto de Alta
Resistencia
 Las Torres Petronas
Con una superficie útil de 1.8 millones de m2, el Centro
Ciudad Kuala Lumpur es un desarrollo mixto que está
compuesto de oficinas, tiendas, instalaciones para
entretenimientos y recreación, hoteles, apartamentos e
instalaciones para estacionamiento.

Las Torres Petronas, con una altura de 450 m hasta los

extremos de las antenas, son actualmente las dos
edificaciones más altas del mundo y han creado un elegante
monumento para Kuala Lumpur.

Cada torre contiene aproximadamente 185 mil m2 de área

total en 88 pisos ocupados.

Las resistencias del concreto para el núcleo y las columnas

de tubo cilíndrico de concreto varían desde 800 kg/cm2 en
los sótanos hasta 400 kg/cm2 en la parte superior.

A causa de la masa requerida para reducir al mínimo el

volteo y el movimiento percibido, los esfuerzos del concreto
son generalmente bajos.

Sin embargo, se requiere concreto de alta resistencia para

dar un módulo de elasticidad de hasta 470,000 kg/cm2, a fin
de obtener incremento en la rigidez y la capacidad de
compresión.
 Burj Khalifa

Se estima que el costo del rascacielos fue de 1,500 millones de dólares.

En la obra se utilizaron 330,000 m3 de concreto, de los cuales 45,000
se usaron en la cimentación de la estructura. También, se estima que se
usaron 39,000 toneladas de barras de acero.

El edificio cuenta con 186 pisos (contando plantas no habitables) con su

punto más alto a 768 metros. A partir de ahí, la antena llega hasta la
máxima cota. Cabe decir que en los datos generales de esta obra,
solamente se mencionan las plantas habitables (162) que llegan hasta
los 624 metros.

El concreto seleccionado para esta gigantesca obra debía tener una

resistencia de 10 MPa después de 15 horas, con endurecimiento
retardado. Para mejorar la trabajabilidad de la mezcla se adicionó un
superplastificante con retardante, que resuelve un punto crítico
fundamental para edificios altos; en donde el concreto puede estar en
movimiento durante 30 minutos, dependiendo del rendimiento. En el
núcleo central de la torre se usó un concreto de una resistencia de 80
MPa.
 Ventajas y Desventajas del HSC

VENTAJAS
Los concretos de alta resistencia poseen las ventajas técnicas y económicas siguientes:

 Gran resistencia a compresión por unidad de peso, volumen o costo; importante para
la construcción de pilares y columnas en edificios de altura.
 Gran resistencia a tracción, apropiada en la construcción de vigas pretensadas. DESVENTAJAS
 Importante módulo de elasticidad, permitiendo una gran estabilidad y que las flechas Las desventajas de estos concretos pueden
en las vigas, para iguales valores de carga, sean reducidas. ser:
 Escurrimiento plástico mucho menor que los concretos tradicionales, con lo que la  Necesidad de materiales y componentes
pérdida de tensión en los cables de pretensado es mucho más reducida. de alta calidad.
 Mayor durabilidad, especialmente en estructuras expuestas a la acción del mar.  Control de calidad muy exigente.
• Mayor aptitud para su transporte por bombas para las mismas distancias que los  Curado muy cuidadoso al poseer
concretos tradicionales. relaciones agua cemento muy bajas.
• Disminuye las secciones de las columnas.  Rotura frágil.
• Permite una construcción más alta, más ligera y más rentable.
• Disminuye la cantidad de acero requerida para la misma columna.
• En puentes, reduce el número de vigas que sostienen la losa.
• Reduce las profundidades de la losa y, por lo tanto, la altura total de un edificio.
• Mantenimiento y reparaciones reducidos.
• Beneficios de sostenibilidad :
- menos uso de material
- posibilidad de utilizar subproductos de otras industrias, tales como escoria granulada
de alto horno (GGBS), cenizas volantes y microsílice.
 Conclusiones
 Para alcanzar un concreto de alta resistencia y durabilidad, además de la microsílice y el superplastificante, se
debe tener en consideración lo siguiente:

- Adecuada selección de los materiales.

- Excelente dosificación.
- Excelente proceso de elaboración y puesta en obra.
- Curado no menor de 90 días en agua.
- Adecuado control de calidad.

 La resistencia de estos concretos es sumamente alta y con ello permitirá un desencofrado mucho mas rápido
que beneficiará en el rendimiento en el trabajo.
 Las propiedades de la microsílice provocan disminución en la porosidad en el concreto y esto permite que sea
más durable, más resistente y además, con la utilización de aditivos reductores de agua de alto rango y
plastificantes se obtienen asentamientos que pueden ser mayores a 8”.
 El costo de este tipo de concreto es mucho mayor al de un tradicional, debido a la presencia de microsilice,
aditivos y el aumento en la cantidad de cemento; pero el beneficio en la disminución de tiempo en alcanzar
resistencias altas, y en la disminución de grandes secciones estructurales y la durabilidad que tiene, lo hace
también una buena opción a tomar en cuenta.
 El HPC solo puede producirse reemplazando el cemento con microsílice y/o cenizas volantes y no aumentando la
cantidad de cemento.
 Mayor vida útil de la estructura debido a su gran resistencia, durabilidad y resistencia a la corrosión.
 Período de tiempo de finalización más corto debido a su alta resistencia temprana y menor requerimiento de
curado y mano de obra.
 Desarrollo sostenible mediante la reducción de las emisiones de dióxido de carbono por el uso de SMC.
Gracias
Concreto Arquitectónico

• Es el concreto denominado caravista (es decir, que debe quedar

expuesto a la vista sin necesitar ningún acabado estético).
• Se debe tener cuidado en emplear encofrados caravista con
desmoldantes transparentes.
• El curado debe ser uniforme y en un solo tiempo por superficie.
• El slump debe estar entre 6” a 7”.
• La piedra no tendrá un TMN mayor a 3/4“.
• El contenido de aire no será mayor al 2% por m3 de mezcla.
• Se presenta en colores gris, ocre, blanco y gris perla.
Concreto Arquitectónico
Concreto Centrifugado
• Es el concreto vertido en moldes en forma de tubos de acero, los cuales giran a altas velocidades
mientras se va vertiendo la mezcla.
• Es útil para prefabricados con refuerzos hechos de cables (postes, columnas pretensadas, pilotes,
etc.), que requieren un vacío en el centro.
• En realidad es un concreto con relación a/c = 0.45 que emplea un aditivo superplastificante para
poder convertirse en un fluido que pueda centrifugarse con una aceleración de 20 veces la
gravedad de la Tierra.
• Al centrifugarse el concreto se adhiere a las paredes del tubo de acero dejando un hueco en el
centro.
• El curado debe hacerse mediante vapor saturado.
• Muchas veces se agregan aditivos acelerantes de fragua para que el concreto quede con la forma
del tubo presentando un vacío en el centro.
• Al ser un concreto con una a/c = 0.45 y tener un slump superior a 6”, el tamaño máximo de la piedra
será de 1/2” a menos.
Concreto Centrifugado
Concreto con Densidad Controlada
• Sirve para usarse en rellenos en vez de emplearse materiales
térreos.
• La densidad del concreto varía entre 1600 a 1700 kg/m3.
• Son autonivelantes, fluidos (slump mayor a 7”).
• Presentan una relación a/c menor a 0.50.
• No requieren vibrado. Tampoco se requiere compactar
después.
• La mezcla incluye un aditivo incorporador de aire que permite
que se mantenga estable (el volumen del aire es del orden del
20%).
• La resistencia mecánica tiene un f’c máx. de 140 kg/cm2.
• Se debe proteger de la congelación antes de que llegue al final
del fraguado.
Concreto con Densidad Controlada
Concreto Ciclópeo
• Emplea tamaños de piedra superiores a los husos convencionales
del concreto armado.
• Empleado en elementos que resisten las cargas más por su peso
propio que por el aporte de acero, de hecho, no tienen armadura.
• Los elementos vaciados tienen dimensiones grandes para ser más
resistentes.
• Usado sobre todo en cimentaciones, muros de contención, etc.
• La piedra puede presentar un volumen equivalente al 30% en
volumen por metro cúbico.
• Tienen un asentamiento bastante bajo, de hecho, no puede medirse
por el cono de Abrams.
• La máxima resistencia desarrollada (f’c) solo alcanza los 140
kg/cm2.
Concreto Ciclópeo
Concreto Texturizado
• Otro tipo de concreto arquitectónico que presenta acabados en relieve.
También se conoce como estampado, cuando emplea moldes para
obtener su acabado. Se emplea mucho en pavimentos, pisos, fachadas.
• Se puede presentar también con diferentes sellos o acabados brillantes.
• En el caso del agregado expuesto, después del vaciado se aplica una capa
de agregado selecto, que se coloca en la última capa del concreto
(superficial). Se pasa una plancha metálica primero. Luego se aplica una
escobilla de fierro para así exponer el agregado superficial. Por último, se
cura y luego se aplica un sellador especial.
• Otras texturas se logran colocando piedras, lajas, resinas, etc. Etc. Para dar
el efecto arquitectónico deseado. En otros casos se combina con colores
(pigmentos).
• En cuanto al diseño de mezcla, es similar a un concreto convencional.
Concreto Texturizado
Concreto Pesado
• Concreto con densidad mayor a 2.4 Toneladas/m3.
• Se emplea cemento Portland y agregados naturales o artificiales.
• Los pesos específicos secos de los agregados oscilan entre los 3,500
a 7,600 kg/m3.
• Agregados usualmente empleados: barita, magnetita, fósforo de
hierro, bolas de acero, etc.
• La relación máx a/c será de 0.55.
• El contenido de aire se fija al 1%.
• Se prefieren cementos Portland Tipo V.
• El f’c deberá ser mayor de 280 kg/cm2.
• Aplicaciones: protección contra la radiación, bóvedas de bancos,
pisos industriales, contrapesos, contenedores de desechos, etc.
Concreto Pesado
Concreto Permeable
• La principal virtud del concreto permeable es el adecuado manejo
del agua de lluvia, cualidad reconocida positivamente por
organismos internacionales como la Agencia de Protección
Ambiental (EPA, por sus siglas en inglés).
• El concreto permeable no tiene finos o posee pocos finos.
• Este concreto se usa principalmente como pavimento en
aplicaciones de vialidades de bajo tráfico, áreas de
estacionamientos, senderos y caminos para peatones o ciclistas.
• Es un concreto especial, resultado de la combinación de agregado
grueso, cemento y agua que favorece la creación de una estructura
de tipo porosa que permite el paso de agua a través de él.
• Es de baja resistencia; con slump igual a cero; es seco y poroso y
puede usarse como pavimento de aceptable calidad estructural, que
permita filtrar el agua de lluvia, y evitar el escurrimiento superficial.
Concreto Permeable
• Emplea cemento Portland.
• La velocidad del drenaje varía entre 81 a 730
litros/minuto/m2.
• Usualmente emplea aditivos plastificantes
retardantes.
• El peso unitario suele estar entre 1.6 a 2.0 Ton/m3.
• La resistencia f’c mínima es de 175 kg/cm2.
• La resistencia a la flexión está entre 10 a 38 kg/cm2.
• Fragua rápidamente.
Concreto Permeable
Concreto Compactado con Rodillo
• El Concreto Compactado con Rodillo (CCR) es probablemente el más
importante desarrollo en la tecnología de presas en los últimos
años, ganando aceptación alrededor del mundo en un relativo corto
tiempo debido a su bajo costo, el cual es derivado en parte por su
rápido modo de construcción.
• El Concreto Compactado con Rodillo, se suele usar también en la
construcción de pavimentos y áreas de almacenamiento. La rapidez
de la puesta en obra, el relativamente bajo contenido de cemento y
la utilización de aditivos minerales (cenizas volátiles, filler calizo,
residuos mineros, etc.), explican el motivo por el cual este material
es económicamente interesante para la industria de la
construcción.
• Es una mezcla de concreto seca y rígida con bajo contenido de
pasta, que se coloca y se compacta usando un rodillo, que suele ser
un rodillo vibratorio de 10 toneladas. En la construcción de un
pavimento, el proceso es similar al del pavimento asfáltico.
Concreto Compactado con Rodillo
• No emplear incorporadores de aire.
• El agua debe estar entre 89 a 119 kg/m3 de mezcla,
para un TMN no mayor de 2” de la piedra.
• Los agregados deben estar en el rango de la sgte.
Tabla granulométrica:
Concreto Compactado con Rodillo
• Norma: ACI 207.5R Cantidad de Cemento en kg por
f’c
Concreto Compactado con Rodillo
• Tipos de cementos recomendados: Portland II, IP, IS.
Concreto Tremie
• Concreto para vaciados dentro de un medio
acuoso. El concreto debe ser capaz de compactarse
por su propio peso ya que este tipo de colocación
se caracteriza por su difícil acceso y formas
profundas, debe ser de alta manejabilidad,
cohesiva, sin segregación ni exudación.
• Agregado Grueso: Tamaño máximo de 1 1/2” para
grandes masas, se debe evitar el uso de agregados
alargados.
• Agregado Fino: Normalmente se requiere entre un
42 – 45% de arena por m3 de mezcla.
• Cemento: Es bueno usar mezclas ricas en cemento,
normalmente entre 425 – 600 kg/m3.
• Asentamiento: entre 8” – 9”.
• Aditivos: Plastificantes y reductores de agua, las
puzolanas también pueden mejorar las
características de la fluencia.
Otros tipos de concreto
• Concreto Antibacteriano.- Usado en hospitales, centros de salud, centros de investigación
clínica. Emplean fibras con agentes antimicrobianos.
• Concreto de Autoreparación.- Es un concreto que en su interior posee nódulos o perlas
rellenas con bacterias especiales, rodeadas por glóbulos de silicatos de calcio. En caso de
agrietarse, basta con echar agua al concreto. El agua llega hasta los glóbulos, generando una
especie de “leche” que devoran las bacterias. Estas a su vez transforman esta “leche” en
cristales de silicatos de calcio que van sellando las fisuras o grietas presentadas en un lapso
no mayor de 1 mes. Aún continúa mejorando la investigación a este respecto.
• Concreto MR.- Concreto basado en el diseño a la flexión por el máximo Módulo de Ruptura.
Emplea fibras. Slump no mayor de 4”. Para pavimentos y pisos.
• Concreto de Contracción Reducida.- Concreto que reduce la contracción por secado hasta un
80% del convencional. Posee un f’c mayor o igual a 250 kg/cm2. MR mayor a 30 kg/cm2.
Relación a/c máx = 0.55. TMN de la piedra mayor de 3/4”. Es un tipo de concreto HPC. Ideal
para pisos, estructuras hidráulicas, tanques, estructuras marinas.
• Concreto de baja permeabilidad.- Basado en la ASTM C 1202. Peso unitario no mayor a 2.2
Ton/m3. f’c mayor o igual a 250 kg/cm2. Contracción por secado máx. entre 0.001 y 0.002. Es
prácticamente impermeable, cualquier fisura se microsella. Resiste presiones hidrostáticas.
Soporta ataque de cloruros y sulfatos. Empleado en pisos, muros de contención, tanques
para líquidos.
Conclusiones
• Existen diversos tipos de concreto, cada uno para un tipo especial de
servicio, característica o mejora de las propiedades de la mezcla fresca o
futuramente endurecida.
• Entre los más importantes tipos de concretos especiales están: los
autocompactantes, de alta resistencia, compactados con rodillo, de baja
permeabilidad, con polímeros, pesados, ligeros, shotcrete o concreto
lanzado, concreto tremie, coloreados, etc.
• En la mayor parte de los casos, los concretos especiales presentan
relaciones bajas de a/c, y numerosos aditivos que van brindándole
propiedades especiales. Asimismo, el empleo de adiciones como puzolanas,
escorias, filler, microsílice, entre otros, le dan una gran diversidad y
funcionalidad a las mezclas convencionales.
• Un adecuado control de calidad en los agregados, el empleo de cemento
Portland, el control del agua, manejo experto de aditivos y adiciones, y
extremo cuidado en el proceso de colocación y curado, son la garantía que
estos concretos cumplirán satisfactoriamente los estándares y el objetivo
para los cuales fueron preparados y diseñados.