Carguio de Escombros-G1.2023-I

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TEMA: CARGUIO DE ESCOMBROS DE

TUNELES
ASIGNATURA: TUNELERIA
DOCENTE: ING. HILARIO CARRASCO KOLQUE
INTEGRANTES:
 ALVIS TOMATEO ANA ESTHER

 ARCOS HUILLCA JHON SMITH
 ARONE RIOS ALFREDO
 AVALOS DURAN LUZ CLARITA
 AYQUIPA ARBIETO WILMER
 BELTRAN RUIZ JUAN CAYO
 BENAVENTE MINA FELMI
 BORDA MOZA FLOR MILAGROS
Abancay, 08 de julio del 2023

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PRESENTACIÓN
El presente trabajo del curso de Tonelería semestre 2023-I hace referencia al tema de carguío
de escombros en túneles perteneciente a la tercera unidad. Se dará a conocer sus
procedimientos equipos a usarse dándose primeramente con las definiciones historia que
como en la antigüedad se realizaron a la excavación de túneles u como se recogían los
escombros o restos de material. Ante ello tocaremos este tema de investigación ya que nos
servirán de apoyo informativo y de investigación. Este presente trabajo será presentado y
expuesto por el primer grupo que estamos conformado de una manera secuencial, ordena y
amena dándose a conocer todas las características de carguío de escombros en túneles. El
túnel arranca de la necesidad de superar un obstáculo natural, generalmente un macizo
montañoso. Pero además de la montaña existen otras barreras que se pueden salvar mediante
túneles como los cursos de agua, fluviales o marinos, y las zonas urbanas densamente
edificadas en las que a menudo se incorporan túneles. Entre los usos más frecuentes pueden
enumerarse los túneles para vehículos, para redes de ferrocarril urbano o Metros, para uso
peatonal, para abastecimiento de agua, saneamiento, galerías de servicio y para
almacenamiento de residuos.
Finalmente desarrollaremos ejercicios propuestos para dar un mejor entendimiento acerca del
tema tratado.
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OBJETIVOS
 Describir como es que surgió los túneles desde las necesidades de las civilizaciones
antiguas.
 Caracterizar a los diferentes tipos de máquinas
 Determinar que son carguío de escombros.
 Describir los diferentes tipos de máquinas en tonelerías que hacen el trabajo de cargar
escombros a las diferentes maquinas transportadoras.
 Proponer ejercicios sobre el tema de carguío de escombros
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DEDICATORIA
Este presente trabajo monográfico está dedicado primeramente a Dios, por darnos la
bendición cada día, la vida, la salud y las fuerzas para luchar por este proyecto de vida.
A nuestras familias por estar ahí en los momentos difíciles que pasamos cada uno de
nosotros en este trayecto que sigue hasta poder terminar nuestras metas de terminar la
carrera profesional de ingeniería de minas y que siempre nos motivaron a seguir adelante.
A nuestro docente del curso de Tuneleria, Ing. Hilario Carrasco Kolque quien nos enseña sus
sabidurías y experiencias de la mejor manera y que esto nos inspira y motiva a poder seguir
adelante a pesar de cualquier obstáculo.
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ÍNDICE
PRESENTACIÓN...........................................................................................................2
OBJETIVOS....................................................................................................................3
DEDICATORIA..............................................................................................................4
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................6
¿COMO SURGIO LOS TUNELESEN LOS PUEBLOS?...........................................7
MARCO TEÓRICO........................................................................................................8
1.CARGUÍO.....................................................................................................................8
1.1 EL CARGUÍO Y SUS FUNCIONES.................................................................10

1.1.1. PROCEDIMIENTO.....................................................................................10
1.1.2. PLANIFICACIÓN DEL TÚNEL...............................................................10
1.1.3. OPERACIÓN DEL TUNEL.......................................................................10
1.1.4. JEFE DE OPERACIONES.........................................................................11
1.1.5. OPERADOR DEL EQUIPO DE CARGUÍO............................................11
1.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN. TIPOS DE TÚNELES11
1.1.6. EQUIPOS AUXILIARES............................................................................13
2. CARGUÍO DE ESCOMBROS.................................................................................13
2.1. LIMPIEZA DE ESCOMBROS.........................................................................14

3. EQUIPOS Y SISTEMAS DE EVACUACIÓN.......................................................15
3.1 MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ESCOMBROS.......................................15

3.2. UNIDADES DISCRETAS DE CARGUÍO.......................................................16
3.2.1. PALAS CARGADORAS.............................................................................16
3.2.2. CARGUÍO SOBRE VAGONES AUTOCARGABLES............................17
3.2.3. CARGADOR ESCRAPER O RASTRILLO.............................................18
3.2.4. CARGADOR FRONTAL............................................................................19
3.2.5. LHD SUBTERRÁNEO................................................................................20
3.2.6. PALA EXCAVADORA...............................................................................22
Retroexcavadora: tiene la cuchara hacia abajo. Permite llegar a cotas más bajas.
Utilizada sobre todo en construcción para zanjas,.................................................23
3.3. MÁQUINAS DE FLUJO CONTINUO.............................................................24
5
3.3.1. EQUIPO DE CARGA DEL CARGADOR LHD......................................24
3.3.2. CARGADOR DE CORREA ESLABONADA CON MARTILLO LWLX-100-
45L...........................................................................................................................27
3.4. ROZADORAS O MINADORES.......................................................................28
3.4.1. ¿DONDE SE UTILIZAN LAS ROZADORAS?.......................................29
3.4.2. PROCEDIMIENTO DE EVACUACION DE MATERIAL....................30
3.4.3. MANERAS DE CARGUIO.........................................................................31
3.5. TBM O TUNELADORAS..................................................................................31
3.6. CARGADOR SCRAPER O RASTRILLO......................................................39
3.6.1. PARTES DEL SCRAPER...........................................................................39
3.6.2. CUCHARAS DE SCRAPER:.....................................................................40
3.6.3. UTILIZACIÓN DE LOS SCRAPER.........................................................40
3.6.4. ESQUEMA DE TRABAJO DEL SCRAPER............................................40
3.7. PALAS CONWAY..............................................................................................41
3.7.1 Características principales de las cargadoras de volteo............................41
3.7.2. MOVILIDAD DE PALAS CONWAY.......................................................42
3.8. CARGADORA DE BRAZOS RECOLECTORES..........................................43
3.8.1. CARGADORA HAGGLOADER...............................................................43
3.8.2. CARACTERÍSTICAS DE LA CARGADORA DE BRAZOS CORTOS
RECOLECTORES................................................................................................44
3.8.3. ELEMENTOS DE TRANSPORTE ASOCIADOS...................................45
4. EJERCICIOS RESUELTOS DE CARGUÍO.........................................................46
5. CONCLUSIONES.....................................................................................................67
5. RECOMENDACIONES...........................................................................................67
6. BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................68
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INTRODUCCIÓN
La historia de los túneles arranca con la minería. La mina más antigua que se conoce en el
mundo data del año 40 mil a C. y se halla en el cerro Bomvu, en Swazilandia. De ella se
extraía hematita, que era muy apreciada simbólicamente por su color rojo.
Los primeros túneles se abrían con fuego. Consistía en provocar un incendio en el frente de
ataque para luego sofocarlo súbitamente con agua fría: el cambio de temperatura daba lugar al
resquebrajamiento de la roca.
El túnel arranca de la necesidad de superar un obstáculo natural, generalmente un macizo

montañoso. Pero además de la montaña existen otras barreras que se pueden salvar mediante
túneles como los cursos de agua, fluviales o marinos, y las zonas urbanas densamente
edificadas en las que a menudo se incorporan túneles. Entre los usos más frecuentes pueden
enumerarse los túneles para vehículos, para redes de ferrocarril urbano o Metros, para uso
peatonal, para abastecimiento de agua, saneamiento, galerías de servicio y para
almacenamiento de residuos (A.G.P.). Si bien el túnel en sentido estricto se caracteriza por su
marcado carácter lineal, aquí se considerará, por extensión, el termino túnel en un sentido
amplio, no sólo como obra lineal sino como espacio subterráneo que incluye desde la caverna,
la cueva natural hasta amplios recintos subterráneos transitables dentro de lo que podría
englobarse como urbanismo y espacio subterráneo; en suma, el túnel como obra de tránsito y
también como hábitat.
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¿COMO SURGIO LOS TUNELESEN LOS PUEBLOS?
La naturaleza fue quien realizó las primeras construcciones subterráneas, construyendo

Cuevas y cursos de agua subterráneos, decisivos para el desarrollo de la vida y el equilibrio de
los ecosistemas. El hombre utilizo el túnel mucho después como solución para salvar
Obstáculos o por motivos prácticos, defensivos y por supuesto religiosos. El arte de los
túneles se funde en sus orígenes con el arte de la minería. La mina más antigua que se conoce
en el mundo se localiza en el cerro de Bomvu, en Swazilandia, y data del año 40.000 a.C.; en
ella el hombre de Neandertal minaba hematites, piedra de sangre, muy apreciada para ritos
mortuorios; las herramientas no eran otras que piedras afiladas y sus manos desnudas. A lo
largo de la historia y en el seno de distintas culturas se han proyectado y construido túneles
con distintos motivos. Así, tanto en el antiguo Egipto, como en las culturas orientales, el túnel
ha tenido un marcado carácter religioso. Mientras que en zonas como las Tierras de Canaán
(siglo X a.C.) el propósito no es místico o religioso sino ingenieril, hidráulico. Tenían como
fin el abastecimiento a las ciudades y la captación de aguas. ¿Por qué bajo tierra? Por varios
motivos. El más poderoso de ellos, sin duda, evitar que un bien tan preciado como el agua
(muy escaso por aquellas regiones) se evaporara como consecuencia de las altas temperaturas
que se alcanzaban. En la Edad Media, los túneles pierden esa potencia como obras vigorosas
de ingeniería civil y derivan en galerías y pasadizos en castillos y fortalezas, obras menores.
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MARCO TEÓRICO
1.CARGUÍO
El carguío consiste en la carga de material fragmentado para conducirlos a los posibles

destinos es decir se extrae el material quebrado (volado) desde la frente de operación por el
equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de transporte.
Los equipos de carguío pueden dividirse en:
 Máquinas de flujo continuo, como es el caso de las rozadoras y TBMs.

 Unidades discretas de carguío (scooptram, cargadores frontales, retroexcavadoras).
En el método clásico de excavación con explosivos la operación de desescombro comienza

tras la voladura del frente y tan pronto como se reestablecen las condiciones de trabajo con la
ventilación y el saneo de paredes. Este ciclo se puede dividir en tres fases:
 Acopio y carga.
 Retirada del material del frente.
 Transporte definitivo a vertedero.
Lo más importante es tener el frente de avance del túnel libre de todo obstáculo lo antes
posible, para que la operación de perforación pueda proseguir. Para ello se ha de retirar
rápidamente el escombro, por ejemplo, a vertederos provisionales, para que, una vez que el
frente ya esté libre, sea trasladado al vertedero definitivo. Todo ello, claro está, en función de
las características longitudinales del túnel, en particular, y del grado de ejecución de la obra.
El tiempo dedicado a esta operación ha de ser el mismo que el dedicado a la perforación y
carga del explosivo.
Los equipos de desescombro existentes en el mercado son muy variados. Se pueden agrupar
en función del método de transporte sobre el que van montados en:
sobre vía o sobre neumáticos. Tradicional- mente el transporte se realizaba sobre via
exclusivamente; si bien, en la actualidad, hay una alternancia entre ambos métodos según las
características particulares de cada obra, e incluso con tendencia hacia el transporte sobre
neumáticos.
9
maquinaria utilizada en el descombro de túneles
De forma sintética en la siguiente tabla se indica los diferentes equipos de carguío de
escombros que se utilizan actualmente.
10
1.1 EL CARGUÍO Y SUS FUNCIONES
El carguío consiste en la carga de material fragmentado para conducirlo a los posibles

Destinos.
1.1.1. PROCEDIMIENTO
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de funciones que aseguran
que el proceso se lleve a cabo con normalidad y eficiencia.
1.1.2. PLANIFICACIÓN DEL TÚNEL
Esta etapa del proceso de planificación del túnel se ocupa de definir los sectores de
carga, las direcciones de carguío y el destino de los materiales de acuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas previamente.
1.1.3. OPERACIÓN DEL TUNEL
La operación es la función que se responsabiliza del manejo y organización de los

equipos de carga en el túnel, así como de supervisar el entorno, especialmente en lo
referido a frentes de carga, posición de equipos de carguío y nivel de pisos.
1.1.4. JEFE DE OPERACIONES
La operación está a cargo de un jefe de operaciones, quien asigna Los equipos y

operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un
sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma global a través de sistemas
computacionales interconectados, presentes en todos los equipos.
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1.1.5. OPERADOR DEL EQUIPO DE CARGUÍO
Es la persona que está directamente a cargo de la operación de carga de su equipo.

Además, es responsable de definir la posición de los camiones para la carga y de evitar
que la carga caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el
equipo de transporte y/o al operador de éste.
1.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN. TIPOS DE TÚNELES
El factor determinante y que condiciona muchas de las decisiones posteriores a tomar, es la

sección del túnel, la cual viene determinada por la utilización que se le va a dar al mismo.
Ésta puede eliminar, de entrada, las soluciones más económicas o factibles para los equipos.
Otros factores determinantes de la solución de desescombro a elegir son:
1. Perfil: El perfil longitudinal del túnel dividido en tramos, cada uno con su pendiente y
distancia parcial.
2. Material: El tipo de material a transportar en cuanto a su fragmentación, distribución
granulométrica del escombro, abrasividad, producción de polvo, etc.
3. Vertedero: La localización del vertedero interior o exterior y su capacidad.
En función del sistema de carga se pueden distinguir los siguientes tipos de túneles:
a) Túneles de pequeña sección. La carga, realizada sobre vías, también está vinculada al
acarreo. El sistema de transporte más común emplea vagones de mina o vagones
Granby, los cuales están disponibles en una gran diversidad de tamaños. Al objeto de
cargar todo el convoy, los vagones vacíos deben ser desviados para dar paso a los
vagones cargados. Existe una gran variedad de métodos para realizar esta función, los
cuales serán descritos con posterioridad.
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b) Túneles de gran sección. En túneles de gran sección, los camiones son los equipos de
transporte más empleados normalmente. Su capacidad varía entre 12 y 35 toneladas de
carga. Se usan unidades pequeñas cuando el transporte ha de realizarse en parte por
carreteras de uso público casos el camión debe salir del nicho para que lo puedan
cargar. Cuando el túnel es relativamente ancho, los camiones pueden ser llenados por
cargadoras de descarga lateral sobre ruedas o vías. El ancho del túnel debe ser mayor
que la cargadora y camión juntos.trabajo y las condiciones generales de los túneles. El
coste de los neumáticos para cargadoras pequeñas sería muy alto. Como regla general,
un camión debería ser cargado después de tres a cinco cucharadas cuando se usa una
cargadora frontal y de cinco a ocho si se emplea una excavadora de cuchara.
1.1.6. EQUIPOS AUXILIARES

Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen estado las zonas de carguío y
transporte, especialmente el nivel de pisos, de acuerdo con instrucciones del Jefe de
operaciones y/o el operador del equipo de carguío. Por lo tanto, la interacción con
estos responsables es permanente, no sólo para la correcta operación de carguío, sino
también para vigilar y evaluar la presencia de elementos del entorno, como cables
eléctricos de la pala y sistemas de "pasacable".
13
2. CARGUÍO DE ESCOMBROS
El carguío de escombros o desescombro es la operación que se realiza después de la
ventilación; el cual consiste en el movimiento de la roca fragmentada o triturada, para el
transporte hasta los echaderos o zonas de acopio. En el caso que la excavación fuese mediante
Rozadoras o TBMs no se utilizan otras máquinas para el carguío; pero cuando la excavación
se realiza con perforación y voladura se hace uso de diferentes maquinarias según las
dimensiones del túnel.
En los túneles de gran diámetro para la carga y acarreo se ha seguido adoptando la utilización
de equipos comúnmente usados en excavaciones a cielo abierto como son los cargadores
sobre orugas o cargadores frontales, y en los acarreos y trasporte los camiones normales desde
camiones de volteo convencionales diésel hasta el camión fuera de carretera de gran tonelaje.
En los túneles de secciones pequeñas se ha tenido gran innovación de los mismos, ya que se
tiene una gran diversidad de máquinas y combinaciones. Se pueden dividir en equipos con
motores de aire, motores diésel o eléctricos o cautivos. Pueden contemplarse equipos de
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cargas tipo frontal, lateral de manos, tipo pata de cangrejo, en algunos de ellos descargando a
bandas transportadoras o transportadoras de cadena que a su vez descargan el equipo de
acarreo pudiendo ser estos montados sobre vía (rieles). Otros de los equipos muy utilizados
son aquellos cargadores llamados tipo LHD (Load-Haul-Dump) que son a su vez equipo de
carga y acarreo que constan de un bote de gran capacidad y tiene balanceado el bote con el
resto del equipo, para que estas puedan transportarse a velocidades considerables dentro de
los túneles con el material producto de la excavación.
2.1. LIMPIEZA DE ESCOMBROS
El material producto de la excavación del túnel se retira del frente de trabajo hasta los
botaderos en superficie en dos etapas:
1.- El material de la voladura es transportado con un cargador (scooptram) hasta la

cámara de transferencia más próxima.
2.- El material contenido en las cámaras de transferencia es retirado por el cargador

(scooptram) hasta superficie en donde se carga a las unidades de transporte quienes lo
llevará hasta el lugar botadero.
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3. EQUIPOS Y SISTEMAS DE EVACUACIÓN
3.1 MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ESCOMBROS
Un sistema eficiente de transporte y extracción del escombro reduce el tiempo de los ciclos de
trabajo y el coste de la propia obra. Esto es debido a que en una excavación subterránea se
dispone siempre de poco espacio y, además, el acceso al frente de excavación es muy
restringido (únicamente a lo largo del túnel ya excavado). Es fundamental, pues, quitar el
escombro rápidamente para que puedan iniciarse las tareas de sostenimiento, extrayéndolo
para que no dificulte el movimiento de máquinas y materiales por el túnel.
El sistema que se debe emplear dependerá de la cantidad de material a transportar por ciclo y
de la longitud de transporte. En túneles de carretera las secciones de excavación son grandes
(entre 80 y 110 m² por lo general), con lo que el volumen de escombro es importante.
3.2. UNIDADES DISCRETAS DE CARGUÍO
Este tipo de unidades se caracterizan especialmente por el sistema de carguío que se realiza
que es de manera discontinua Se realiza mediante equipos, de potencia ligera, media y alta
según las necesidades que se requieren del túnel estos equipos pueden ser: scooptram,
cargadores frontales, retroexcavadoras etc.
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3.2.1. PALAS CARGADORAS
Las palas cargadoras de estricto gálibo y alta velocidad de desplazamiento que
efectúan la carga y el transporte conjuntamente, con capacidades de cuchara de 6 hasta
11 m3 y velocidades de hasta 50 km/h
Palas Eimco
En lo que a rentabilidad se refiere, las palas rápidas pueden ser la solución ideal para
túneles de hasta 600 o 700 m de longitud. Si la sección es grande y pueden cruzarse
dos palas en pleno recorrido, son rentables para longitudes de 1.200 a 1500 m.
pala de volteo para secciones mínimas o como complemento de métodos
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pala Eimco en labor
3.2.2. CARGUÍO SOBRE VAGONES AUTOCARGABLES

Se utilizan vehículos pesados tipo dámper que unen a la rapidez de descarga por
basculado una gran maniobrabilidad. Existe una gran gama que se adaptan a las
limitaciones de sección y a las características de la cargadora adoptada, transvasan el
material o escombro de un lugar a otro. No es necesario girar la máquina ya que el
maquinista se sienta lateralmente y puede conducir igualmente en ambos sentidos.
Para distancias más largas se utilizan zonas de acopio intermedio de escombros.
Dámper auto cargante
3.2.3. CARGADOR ESCRAPER O RASTRILLO

La cargadora está adaptada a cargar el material en las bandas transportadoras y en los
transportadores de racletas, cuya estación de retorno y la vía están colocadas debajo
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del orificio de la tolva. Penetran en la parte inferior del montón de escombro y lo van
recogiendo por medio de dos o más paletas conduciéndolo hacia una cinta
transportadora que lo eleva a la altura conveniente para el llenado del vehículo.
cargador escraper o rastrillo
RESUMEN DE CARGADOR ESCRAPER
Capacidad 60-100m3/h
Velocidad media de arrastre 1,2m/s
Velocidad media de arrastre a la vuelta del órgano cargador 1,5m/s
Capacidad 0,7m3
Trabajo en las inclinaciones 0-45 grados
Tipo del motor dSg 250M4-EP
Fuerza del motor 55kW
Revoluciones del motor 1500

revoluciones/minuto
Diámetro de la guaya Ø18mm
Capacidad del tambor 180m
Tamaños del rastrillo (sin el malacate) longitud/ancho/altura 9080/2100/1624mm
Peso de la cargadora (sin el malacate) 3300kg
Tamaños del malacate longitud/ancho/altura 1590/1740/1140mm
Peso del malacate 3040kg
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resumen de cargador escraper
3.2.4. CARGADOR FRONTAL

Pueden ser:
 Con neumáticos
 Con orugas
El cucharon es accionado por mandos hidráulicos, el cual puede cargar sobre camiones
u otros medios de transporte.
APLICACIONES
 Movimientos de tierra.
 Explotación de yacimientos mineros.
 Carga de minerales.
 En el tratamiento de materiales de desecho, rellenos sanitarios.
 Reconstrucción y limpieza de canales, costas, arroyos y ríos.
 Despeje de nieve.
 Limpieza de una ciudad extrayendo residuos,construcción de obras civiles.
CLASIFICACIÓN
Cargador frontal de ruedas Cargador frontal de oruga
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3.2.5. LHD SUBTERRÁNEO
Este equipo minero subterráneo es una máquina completa. Puede cavarla tierra, luego
transportarla y depositarla en otro lugar. Por último, este LHD subterráneo (Cargador
Subterráneo) puede llenar y nivelar el lugar original.
Según el modelo de manejo, esta Pala Cargadora puede ser clasificada en Cargadora
Eléctrica LHD Subterránea y Cargador diesel LHD subterráneo. Siton ofrece una
variedad de cargadores mineros subterráneos para igualar condiciones mineras y de
máxima productividad. Una amplia variedad de medidas y formas están disponibles
para adaptarse a sus requerimientos específicos.
LHD subrerraneo
3.2.5.1. APLICACIÓN
Este equipo minero subterráneo puede ser usado para excavar, cargar y
transportar los materiales sueltos en minas y pozos. Este LHD subterráneo
(Cargador Subterráneo) puede ser usado también en los túneles de ferrocarril,
carreteras, proyectos de conservación del agua, etc. Este equipo de cargador
minero LHD es especialmente adecuada para trabajar debajo de condiciones
difíciles, como estrechos, de baja altura y lugares de trabajo con lodo.
Distancias óptimas para LHD:
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Capacidad Volumétrica del Cazo (SAE) En este caso, el estándar define como
ha de considerarse el colmado de la carga, en cuanto a su talud de reposo (1:2),
para diferenciar la capacidad nominal de la capacidad en vacío
3.2.5.2. CLASIFICACIÓN
Scooptram Diesel LHD
Scooptram eléctrico LHD
3.2.6. PALA EXCAVADORA

La retroexcavadora es una máquina que se utiliza para realizar excavaciones en
terrenos.
La excavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de tierras, para

realizar rampas en solares, o para abrir surcos destinados al pasaje de tuberías, cables,
drenajes, etc., así como también para preparar los sitios donde se asientan los
cimientos de los edificios
El chasis puede estar montado sobre un sistema de orugas o bien sobre neumáticos.
3.2.6.1. TIPOS
Existen dos tipos de excavadoras diferenciadas por el diseño del conjunto
cuchara-brazo-pluma y que condiciona su forma de trabajo:
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Excavadora frontal o pala de empuje: La cual se caracteriza por tener la
cuchara hacia arriba. Tiene mayor altura de descarga. Útil en trabajos de
minería, cuando se cargan materiales por encima de la cota de trabajo.
Pala excavadora
Retroexcavadora: tiene la cuchara hacia abajo. Permite llegar a cotas más bajas.
Utilizada sobre todo en construcción para zanjas,
Retroexcavadora: tiene la cuchara hacia abajo. Permite llegar a cotas más bajas. Utilizada
sobre todo en construcción para zanjas, cimentaciones, desmontes, etc.
retroexcavadora
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3.3. MÁQUINAS DE FLUJO CONTINUO
Este tipo de unidades se caracterizan especialmente por el sistema de carguío que se realiza
que es de manera continua según las necesidades que se requieren del túnel estos equipos
pueden ser: las rozadoras, Tuneladoras o TBMS.
3.3.1. EQUIPO DE CARGA DEL CARGADOR LHD

El equipo de transporte y descarga (LHD) para túneles y minería subterránea, también
conocido como cargador de transporte y descarga (LHD) para minería subterránea, o
cargador LHD, y en otros campos Cargador para minería subterránea, es un tipo de
maquinaria utilizado principalmente en el transporte de escoria desintegrado en minas
subterráneas, túneles, minas de carbón, cámaras grandes subterráneas, trabajo de
excavación en corte abierto, etc. Esta maquinaria puede cargar, arrastrar, y arrojar
escombro y escombro en diferentes sitios de trabajo.
3.3.1.1. PROCESO DE TRABAJO DEL CARGADOR LHD

1. El proceso de arrastre o transporte de lodo, barro, o suciedad así afuera del
túnel o sitio de trabajo o apertura de la mina se llama "mucking".
2. Cuando el escombro ha sido transportado por el Equipo LDH a la superficie,
pasa por la transportadora en rutas horizontales, inclinadas, verticales, o en una
combinación de los tres a su destino final. El destino final puede ser un montón
de piedra de desperdicio o una reserva de mineral donde el escombro es
transportado después a una planta de procesamiento o donde puede ser enviado
a otro lugar para reusó. El movimiento del escombro por sendas horizontales o
inclinadas es conocido como "arrastre" o "haulage" y su movimiento por
caminos empinados o verticales es conocido como "montacargas" o "hoisting".
Por ejemplo el arrastre de escombro en excavaciones de minas de superficie es
común, pero montacargas no es tan común. Con minería subterránea, el
removimiento del escombro conlleva ambas operaciones de arrastre y
montacargas.
3.3.1.2. CARGADOR HAGGLOADER

El equipo de transporte y descarga (LHD) para minería subterránea, también
conocido como cargador de transporte y descarga (LHD) para minería
subterránea, o cargador LHD, y en otros campos Cargador para minería
subterránea, es un tipo de maquinaria utilizado principalmente en el transporte
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de escoria desintegrado en minas subterráneas, túneles, minas de carbón,
cámaras grandes subterráneas, trabajo de excavación en corte abierto, etc. Esta
maquinaria puede cargar, arrastrar, y arrojar escombro y escombro en
diferentes sitios de trabajo.
La eficiencia de la carga y transportación del escombro o suciedad depende en
gran parte de sus características actuales. Las características importantes
incluyen el tamaño, forma, volumen, dureza, contenido de humedad, ángulo de
reposo, abrasividad y sequedad, o pegajosidad del escombro trabajado.
3.3.1.2.1. PROCESO DE TRABAJO DEL CARGADOR
El proceso de arrastre o transporte de lodo, barro, o suciedad así afuera del sitio
de trabajo o apertura de la mina se llama "mucking".
2. El escombro se remueve con la Maquina de Transporte y Descarga para
Minería Subterránea por un sistema de transportación o un cubo para
escombro, cajón para escombro, o carro para escombro. Si el escombro
solamente es descargado a un lado del sitio de trabajo o a la apertura de la
mina, y no utiliza el equipo de "mucking", el proceso se conoce simplemente
como "casting" o "moldeo".
3. Cuando el escombro ha sido transportado por el Equipo LDH a la superficie,
pasa por la transportadora en rutas horizontales, inclinadas, verticales, o en una
combinación de los tres a su destino final.
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Figura: 22 Cargador HAGGLOADER sobre neumáticos
Figura: 23 Cargador HAGGLOADER sobre orugas
3.3.2. CARGADOR DE CORREA ESLABONADA CON MARTILLO LWLX-

100-45L
Figura: 24 Cargador de correa eslabonada con martillo lwlx-100-45l
26
Características:
1. La boca de pico de pato de la pala incrementa la eficiencia en el trabajo. El cargador
de correa eslabonada con martillo LWLX-100-45L puede recoger y cargar materiales
con un poco de asistencia humana.
2. Empleamos una combinación de al menos tres brazos, que tienen mucha más
cobertura que el diseño tradicional de dos brazos.
3. La altura de descarga y la distancia de la cubeta de transmisión pueden ser
ajustadas.
4. El cubo del excavador y la cubeta de transmisión están hechas de una placa de
desgaste pesada y de importación. Este cargador adopta la técnica de soldado continuo
por CO2 para incrementar el rendimiento anti-fatiga.
5. La barra de operación hidráulica y la bandeja de pedal son importadas desde Corea
y son fáciles de manejar.
6. Esta máquina cargadora es muy seguro si se usa. La máquina está equipada con una
campana de seguridad y un interruptor de parada de emergencia.
3.4. ROZADORAS O MINADORES.
Una rozadora es una máquina excavadora con un sistema de cabezal rotatorio con
herramientas de corte sobre un brazo articulado, y un sistema de recogida y transporte de los
escombros producidos del frente hacia la parte trasera.
El desarrollo de este tipo de máquinas comienza en la década de los 60 con las PK-3 rusas
capaces de atacar rocas de hasta 35M P. Son capaces de atacar rocas de dureza comprendida
entre 100 y 140M P a. No obstante, sólo son usadas en la construcción de túneles en terrenos
poco abrasivos y de resistencias menores a 100M P.
Rozadoras
27
Partes principales de una rozadora
3.4.1. ¿DONDE SE
UTILIZAN LAS
ROZADORAS?
Las rozadoras pueden

ser utilizadas para arrancar trozos
de terreno de resistencia blanda o media y en obras donde las longitudes de excavación son
pequeñas (menores a 2 kilómetros). terrenos de tránsito o suelos de cierta cohesión y
estabilidad. En suelos heterogéneos tienen la ventaja de poder adecuar y dirigir el esfuerzo de
la máquina a la resistencia del terreno en cada punto. Además, cuentan con un sistema de
recogida y transporte de escombros.
Las rozadoras de ataque frontal (“ripping”, en inglés) hacen girar el cabezal alrededor de un
eje horizontal, perpendicular al brazo de la máquina. Este tipo de máquinas son las más
usuales en las obras civiles. Intervienen tres fuerzas en el arranque por parte de las picas. El
par de corte es proporcionado por el motor que acciona la cabeza de corte. La fuerza
horizontal se ejerce con el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso de la rozadora.
Aprovecha bien el empuje en la dirección perpendicular al frente del túnel. El tipo de pica
más común es la pica cónica.
A la hora de clasificar este tipo de máquinas podemos encontrar dos tipos, en función de su
sistema de trabajo: milling y ripping.
28
 Milling, o cabeza de eje longitudinal o axial, tiene las picas montadas en hélice y el
eje de giro es perpendicular a la superficie excavada, siendo el perfilado de las
excavaciones mucho más exacto en este caso.
 Ripping o cabeza de eje transversal, en las que las cabezas giran alrededor de un eje
paralelo al frente
Rozadora de ataque lateral
Rozadora de ataque frontal
3.4.2. PROCEDIMIENTO DE EVACUACION DE MATERIAL

El trabajo de evacuación de material se efectúa a través de un proceso que inicia desde el
momento en que el material arrancado con la cabeza de corte cae a una plataforma ubicada en
la parte inferior delantera de las rozadoras en ella están ubicados unos dispositivos que guían
el material suelto a una banda transportadora esta a su vez conduce hasta su parte trasera de la
máquina. Es por esto que esta actividad no necesariamente afecta el ciclo de excavación, ya
29
que la rozadora va efectuando la actividad paralelamente con su avance. Después del proceso
se pueden presentar dos tipos de carga: uno en el que la rozadora simplemente deja acumular
el material mientras que un cargador lo traslada a las vagonetas o al camión para extraerlo del
túnel, o una segunda opción sería que la minadora deposite este material directamente en
vagones o en camiones para ser extraído.
3.4.3. MANERAS DE CARGUIO
Maneras de carguío en minería subterránea.
3.5. TBM O TUNELADORAS
Estas máquinas, están diseñadas exclusivamente para la excavación de túneles. Entre 1995 y
1996, se aplicó exitosamente en minería uno de estas máquinas para desarrollar la mina
Lower Kalamazoo de Magma Cooper en Arizona, U.S.A, para su explotación por Block
Caving, donde excavó un circuito entre galerías, rampas, cruceros, etc. La denominación de
30
las “TBMs” es de acuerdo al diámetro del cabezal, en la actualidad se tienen hasta más de 15
m. Las tuneladoras utilizadas en la construcción de túneles se conocen actualmente como T.B.M. y
son capaces de excavar la sección completa de un túnel a la vez que colocan el sostenimiento
provisional o en ciertos casos el definitivo.
Representación esquemática de las partes de una TBM´s (wirth)
1) Cabezal.
2) Porta rodaje y escudo de polvo.
3) Instalador de concreto y sistema de transporte.
4) Eje interno.
5) 2 porta ejes con escudos de sujeción y cilindros de ajuste.
7) Accionamiento del cabezal.
8) Soporte posterior.
9) Faja transportadora.
10) equipo de perforación para anclaje.
Estas máquinas se dividen en topos o escudos, los cuales difieren dependiendo del tipo de
roca o terreno a excavar, además de las necesidades de revestimiento de cada uno. Debido a
esto, los topos se diseñan para excavar tanto rocas de dureza elevada como de media dureza,
sin embargo, los escudos se utilizan en la excavación de terrenos y rocas menos competentes,
con baja estabilidad y en algunos casos bajo el nivel freático.
3.5.1 TOPOS
Los topos están formados por una cabeza capaz de girar, en la cual se encuentran unos
cortadores que se accionan usando motores eléctricos y que se desplazan en cada ciclo gracias
al empuje de unos gatos que se apoyan sobre las zapatas que se encuentran ancladas en el
túnel.
31
32
Vista general de un topo. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
3.5.2 Descripción de un Topo
Las partes principales por las que se encuentra formado un topo son las siguientes: cabeza, los grippers, cilindros
de empuje, back-up y sistema de guiado.
Partes de un topo. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
•Partes de un topo
-Cabeza
Es la zona articulada de la máquina encargada de la perforación de la roca, formada por cortadores los cuales son
de mayor tamaño cuanto más dura es la roca, estos normalmente están formados de metal duro cuya carcasa se
fija a la cabeza. Se disponen en forma de espiral y únicamente hay concentración de estos en el centro de la
cabeza para simular la rotura de la roca a modo de cuele como ocurriría en el método de perforación y voladura.
33
Figura 40: Vista frontal de la cabeza de corte de un topo. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
El proceso de corte de los cortadores sobre la roca se produce mediante un proceso de rotura frontal debido a la
presión que el cortador ejerce sobre el terreno.
Figura 41: Cortador. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
Las cinco fases que se producen en la rotura de la roca se pueden apreciar en la siguiente imagen:
Figura 42: Fases en la rotura. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
34
Es de vital importancia realizar un estudio con anterioridad del terreno para conocer el tipo de roca sobre el cual
se va a trabajar, así podemos determinar la separación óptima que deben tener los cortadores, diámetro de estos y
empuje necesario que debe realizar la tuneladora. Para la evacuación de los escombros que se producen, la
cabeza está formada por un conjunto de cangilones que lo transportan y se extrae al exterior mediante una cinta
transportadora.
Generalmente el accionamiento de la cabeza es eléctrico con varias velocidades para el giro: una larga
usualmente de unas 9 revoluciones/minuto y otra más corta de unas 4,5. Actualmente se están empezando a
utilizar sistemas con regulación de velocidad para excavar rocas de distinta calidad, debido a que rocas con una
mayor dureza necesitan un par mayor para poder ser excavadas y rocas con menor dureza necesitan un par
menor.
-Grippers. Son las zapatas que apoyan la tuneladora contra la roca en su empuje, su superficie es mayor cuanto
menor sea la resistencia de la roca. Generalmente no sobrepasan la anchura de 70cm.
Figura 43: Vista en perspectiva de un topo. En rojo los grippers. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
-Cilindros de empuje. Normalmente los topos están formados por 2 o 4 cilindros de empuje y se utilizan para
proporcionar el empuje que se necesita para desplazar la máquina, su recorrido se encuentra comprendido entre
los 1.50 y 2 metros.
-Back up. Se trata del conjunto de plataformas que mueve la máquina cuando avanza y que suele estar formada
por los siguientes elementos:
-Captadores de polvo. Normalmente utilizando agua y su posterior evacuación formando lodo.
-Casetes de ventilación
-Transformadores y mangueras eléctricas
-Dovela de solera y polipastos para el manejo de vías
En la actualidad la mayoría de los túneles incorporan una dovela de solera de hormigón prefabricado, que se
coloca a la vez que se realiza el avance del túnel. Las ventajas que proporciona esta solera de hormigón son las
siguientes:
35
-Facilita el drenaje
-Facilita la colocación del revestimiento definitivo
Figura 44: Vista general del Back-up. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
-Sistema de evacuación de escombros
Es de vital importancia tener un sistema de evacuación de escombros adecuado, ya que se necesita evacuar los
escombros con rapidez debido a las grandes cantidades de material que se extraen. Las opciones más frecuentes
de evacuación de escombros son las siguientes:
-Tren de Tolvas. Se trata de una serie de tolvas en la misma cantidad a los vagones de cada tren, las cuales
sirven de regulación y acopio y se carga través de una cinta repartidora de material. Cuando el tren se descarga y
regresa vacío, se sitúa debajo de las tolvas y mediante su apertura carga el tren de nuevo. Repitiéndose el ciclo
continuamente.
-Cinta puente. Aloja en su interior todo el tren y lo carga. El conjunto entero va montado sobre plataformas que
se alojan sobre la vía principal y son arrastradas por el topo en su avance.
-Sistema Rowa. Consiste en dos vías paralelas, una con vagones vacíos y otra con vagones llenos de material. El
cambio de vía se realiza usando un sistema hidráulico.
-Cintas convencionales. Cintas transportadoras que transportan el material desde la máquina hacia el exterior.
Se trata del mejor sistema de transporte ya que se elimina la mayoría de los problemas y el mantenimiento
necesarios en los otros sistemas.
• Guiado. El guiado se realiza con un rayo láser paralelo a la dirección del túnel. Aunque la manera más fiable de
guiar la máquina es mediante topografía convencional.
• Limitaciones en el uso del topo Proceso constructivo, técnicas de sostenimiento, revestimiento y

automatización en la construcción de túneles. La mayoría de las limitaciones se encuentran relacionadas con la
geometría del túnel:
36
-El radio mínimo de curvatura se encuentra cercano a los 300 m, aunque un tamaño deseable son 500.
-La pendiente máxima debe permitir una circulación de trenes fluida, suele encontrarse en torno al 3,5-4%
Otras limitaciones frecuentes son la geotecnia y geología de los terrenos a atravesar. En terrenos poco
competentes o con problemas en el sostenimiento se suelen desaconsejar.
La elevada abrasividad de algunas rocas también es un factor importante en el uso de los topos debido a que
generan desgastes elevados en los cangilones y cortadores haciendo que no sean útiles en este tipo de terreno.
•Rendimientos. Los rendimientos teóricos de este tipo de máquinas son generalmente altos, cercanos a unos 3-6
m/h. Sin embargo, el rendimiento real viene afectado por las paradas para realizar el mantenimiento de la
máquina, mantenimiento de los cortadores, del back-up y colocar sostenimientos, por ello rara vez superan el
50% del rendimiento teórico.
Vista de un topo en el inicio del ataque de excavación. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
3.5.3 Escudos
3.5.3.1 Tipos de escudos
-Escudos abiertos
Se utiliza de forma general en casos en los que el frente del túnel a realizar es estable y la presencia de agua es
reducida. En este tipo de escudos el elemento excavador puede ser martillos picadores o un brazo excavador o
rozador.
Son máquinas sencillas que se adaptan adecuadamente a condiciones variables del terreno, siempre y cuando
estas no sean muy complicadas. Permite la colocación del sostenimiento de forma muy variada y es posible
trabajar con secciones diferentes a la circular.
37
Escudos abiertos. (Fuente Navarro, Primitivo y Ruiz 2011)
-Escudos cerrados. Diseñados para el trabajo en terrenos no cohesivos y con relativa frecuencia bajo el nivel
freático, en frentes muy inestables. Las características comunes de este tipo de escudos es la utilización de una
sección circular y la necesidad del uso de dovelas de hormigón para evitar el paso del agua.
Se puede distinguir entre los siguientes tipos de escudos.
-Escudos mecanizados de rueda con cierre mecánico. En estas tuneladoras se dispone de puertas de abertura
controladas hidráulicamente que en caso de que sea necesario se pueden cerrar totalmente quedando el túnel
sellado. Mediante su regulación se controla la cantidad de material excavado.
-Escudos presurizados con aire comprimido. El aire comprimido se ha utilizado para presurizar los túneles
desde hace bastantes años. Este sistema hoy en día se encuentra en desuso, debido a que cualquier perdida de aire
tanto en el frente del túnel como en el revestimiento podría provocar un grave accidente. Debido a esto, en la
actualidad, se limita la puesta en presión a la cámara frontal del escudo, de manera que el personal pueda trabajar
en condiciones de presión atmosférica. La extracción del escombro se realiza a través de tornillo sinfín.
-Hidro escudos o escudos de bentonita. Son máquinas utilizadas para trabajar en terrenos con elevada
dificultad, formados por gravas, arenas u otros materiales blandos y fracturados bajo presión de agua. En estos
casos la inyección de lodos, aparte de contribuir a una mejor estabilidad del terreno, también ayuda al transporte
mediante el bombeo del material generado en la excavación.
3.6. CARGADOR SCRAPER O RASTRILLO
El scraper o rastrillo de cables es un equipo usado en minería subterránea para mover el mineral en distancias de
20 a 150 mts, en áreas con limitaciones de espacio, pendiente escarpada, condiciones de piso y techo irregular o
por consideraciones de seguridad que excluyen el uso de equipos de carga más móviles.
3.6.1. PARTES DEL SCRAPER

Consiste principalmente en:
38
 Un huinche de arrastre de 2 ó 3 tambores

 Una cuchara de acero (scraper)
 Cables
 Poleas
 Accesorios (plataforma, control remoto, etc)
3.6.2. CUCHARAS DE SCRAPER:
3.6.3. UTILIZACIÓN DE LOS SCRAPER

Los huinches de dos tambores se utilizan generalmente en trabajos a lo largo de líneas rectas, tales como:
 Arrastre del mineral en la galería base de una cámara de explotación (por ejemplo, explotación en
(sublevel stoping). El material cae a través de los embudos a la galería del scraper
 Llenado directo de carros de transporte, arrastrando el material hasta una plataforma con una
abertura por donde cae el material directamente a los carros.
 Limpieza del avance de una galería inclinada. En cambio, el huinche de tres tambores ofrece una
gran variedad de posibilidades para trabajar en el arrastre de materiales en lo extenso de una
superficie, por ejemplo, en la cámara inclinada de explotación por medio de room and pillar.
Existe la opción de una operación a control remoto del huinche, con el fin de facilitar las acciones del
operador en las áreas sin visibilidad, puesto que puede alejarse del huinche para una mejor inspección del
área de trabajo.
3.6.4. ESQUEMA DE TRABAJO DEL SCRAPER.
39
3.7. PALAS CONWAY
En la pala cargadora tipo conway se sustituyen las vagonetas sobre la que vierte el cazo por un elemento
transportador (normalmente una cinta transportadora), que viene sobre las mismas vagonetas o bien sobre
volquetes. Además, el elemento de carga dispone de un movimiento de giro con eje vertical con lo que se puede
acceder a diferentes zonas del frente sin la necesidad de desplazar todo el equipo.
3.7.1 Características principales de las cargadoras de volteo.
CARACTERISTICAS SOBRE VIA SOBRE NEUMATICOS
Capacidad de la cuchara (m 3) 0,14-0,60 0,3-0,6

Figura: 33
Motor de tracción (kW) 6.40-18,40 2x (6,4-9,9)
Producción de dos
Motor de cuchara (kW) 7,2-18,4 18,4-29,4 cargadoras de
volteo en función
Velocidad (m/min) 60 60-85
de la distancia de
Consumo de aire(l/s) 100-200 133-250
transporte.
Capacidad neta de carga (m3 /h ¿ 35-120 55-85 3.7.2.

Masa (Kg) 2000-7000 4000-7750
MOVILIDAD DE PALAS CONWAY
Puede ir montada sobre vía, sobre orugas, e incluso sobre ruedas neumáticas por la gran movilidad que
proporciona, aunque el material de transporte sea sobre vía. Para las secciones pequeñas en las que se utiliza esta
cargadora esta cargadora va montada casi siempre sobre vía, máximo cuando la longitud de transporte supera los
300m.
A causa de su gran volumen se adapta perfectamente a túneles largos con secciones entre 6m2 y 8m 2.
Pala Conway
40
3.8. CARGADORA DE BRAZOS RECOLECTORES
En este tipo de cargadora, llamada haggloader, se sustituye el caso por brazos recolectores que introducen al
escombro en la cinta transportadora que lo descarga sobre un vehículo situado tras ella.
3.8.1. CARGADORA HAGGLOADER
Cargadora Haggloader
con brazos recolectores
y cinta transportadora
Tiene una capacidad

de carga de hasta 6
m3 ∕ min operando de
manera continua. El
brazo recolector
alcanza unos 5m de
altura y gira
lateralmente hasta 62
grados, con lo que
cubre todo el frente del
túnel.
41
Dimensiones de la cargadora de brazos recolectores
3.8.2. CARACTERÍSTICAS DE LA CARGADORA DE BRAZOS CORTOS RECOLECTORES

La anchura del equipo, para los modelos de mayor capacidad, es de 6m y de altura de 3m, y utiliza un
motor diesel para desplazarse, mientras que los motores del accionamiento hidráulico son eléctricos, con
lo que se disminuyen las necesidades de ventilación. No tienen tiempos muertos. Pues durante el cambio
entre elementos transportadores realizan trabajos de limpieza del frente y piso del túnel de precarga.
Debido a su alta capacidad de desescombro, el elemento transportador ha de ser de gran volumen para
reducir las paradas. Según sea este, la cinta trasportadora que lo alimenta puede hacerse mas larga para
conseguir una mayor altura de vertido. Por ejemplo, un volquete de 10 t es cargado en 2-3 minutos, un
volquete articulado de 18 t, que puede requerir una cinta transportadora de mayor longitud, puede ser
cargado en 4-5 minutos, un volquete tradicional de 25 t, con una longitud de cinta transportadora especial,
se carga en 5-7 minutos.
3.8.3. ELEMENTOS DE TRANSPORTE ASOCIADOS
42
Pueden ir montada sobre vía o sobre orugas, si bien la tendencia es hacia estas últimas por su mayor autonomía y
velocidad, que puede llegar a los 67 m/min, factor importante en las maniobras de avance y retroceso, y retirada
del frente.
4.EJERCICIOS DE CARGUIO DE ESCOMBROS EN TUNELES

EJERCICIO N° 1:
SE ELABORA EL TUNEL ABANCAY-LAMBRAMA, USANDO EL METODO DE
PERFORACION Y VOLADURA, CON EL USO DE CARGADORES FRONTALES PARA EL
CARGUIO DE ESCOMBROS, CON UNA CAPACIDAD DE CUCHARA DE 6 YARDAS
CUBICAS, COEFICIENTE DE LLENADO DE 0.8 Y TIEMPO DE CICLO DE LA PALA DE 42
SEGUNDOS. UN CAMION PARA TRANSPORTE DE 35 TONELADAS DE CAPACIDAD,
CON FACTOR DE LLENADO DE 95% Y CON HUMEDAD DE 4%, TF=3.75 MIN
DATOS:
 PRODUCCION :175 000 TON/MES
 PESO ESPECIFICO :1.6 TON/METRO CUBICO
 DISTANCIA :1200 METROS
 TRABAJA :2 TURNOS/DIA
 VELOCIDAD MAX :35 KM/HR CARGADO
40 KM/HR VACIO
 HORAS OPERACIONALES(HROP) :6.3 HR/TURNO
 FACTOR DE OPERACIÓN(FO) :90%
 HORAS MANTENCION :0.7 HR/TURNO
43
DETERMINAR:
A. PRODUCCION HORARIO DE LA OPERACIÓN
B. TIEMPO DE CICLO DEL CAMION
C. FACTOR DE EQUILIBRIO O ACOMPLAMIENTO
44
45
EJERCICIO N° 2 :
EN LA CONSTRUCCION DEL TUNEL ABANCAY – CHALHUANCA SE EXCAVARA MEDIANTE EL

METODO DE PERFORACION Y VOLADURA Y SE TRABAJA EN DOS TURNOS POR DIA, LA
SECCION DISEÑADA PARA DICHO PROYECTO ES DE 12 m POR 8.5 m, SEGÚN ESTUDIOS DE
LA GEOMECANICA SE OBSERVO QUE LA ROCA PREDOMINANTE ES LA ARENISCA. QUE,
TRAS REALIZAR LOS TRABAJOS CORRESPONDIENTES EN LA CONSTRCCION, SE OBSERVA
QUE EL VOLUMEN IN – SITU ES DE 1250.80 m^3; PARA EL CARGUIO DE DICHOS ESCOMBROS
SE EMPLEA EL CARGADOR DE CORREA ESLABONADA CON MARTILLO LWLX-100-45L CON
LOS SIGUIENTES DATOS DE OPERACIÓN: DEMORAS FIJAS 1.65 Hr/turno, DEMORAS POR
REPARACION 18 min/Hr, DEMORAS DEBIDO A LA OPERACIÓN 24 min/turno, TIEMPO CICLO 36
seg, FACTOR DE LLENADO 95%, DENSIDAD DEL MATERIAL 2.50 g/cm^3. DETERMINAR
A) CAPACIDAD NOMINAL DE BALDE.
B) RENDIMIENTO EFECTIVO DEL CARGADOR.
C) TIEMPO QUE SE REQUIERE PARA EL CARGUIO.
SOLUCION:
TONELAJE IN – SITU
Ton = V * p
Ton = 1250.80 m^3 * 2.50 tn/m^3
Ton = 3 127 Ton
FACTOR DE CONVERSION VOLUMETRICA
46
F.C.V = Kr/F.LL Kr = 0.635
F.C.V = 0.635/0.95
F.C.V = 0.67
DENSIDAD ESPONJADA
p.esponjado = p insitu * F.C.V
p.esponjado = 2.50 ton/m^3 * 0.67
p.esponjado = 1.68 ton/m^3
ESPONJAMIENTO
e = (1 / F.C.V) - 1
e = (1 / 0.67) – 1
e = 0.50
TOTAL DE DEMORAS
T.dem = Demoras + D. Oper
Si te trabaja en 2 turnos por día
D. Fijas: 1.65 Hr/turno * 2 turnos/día = 3.3 Hr/día
D. debido a la Oper.: 24 min/turno * 2 turnos/día = 45 min7dia
Total de horas = Hr/día – D. fijas
Total de horas = 24 Hr/día – 3.3 Hr/dia
Total de horas = 20.7 Hr/día
Demoras = D. Repar (Hr) * T. horas
Demoras = 18 min/Hr * (1 Hr/60 min) * 20.7 Hr/día
Demoras = 6.21 Hr/día
TOTAL DE DEMORAS
T.dem = 6.21 Hr/día + (48 min/día * 1Hr/60min)
T.dem = 7.01 Hr/día
HORAS EFECTIVAS
47
H. eff = T. horas – T. demoras
H. eff = 20.7 Hr/día – 7.01 Hr/dia
H. eff = 13.69 Hr/dia
CICLOS POR DIA
Ciclos/dia = (H.eff * 3600) / T. ciclo
Ciclos/dia = (13.69 Hr/dia * 3600) / 36 seg
Ciclos/dia = 1369 ciclos/dia
TONELADAS ESPONJADAS
Ton.esp = Ton. Insitu + (Ton. Insitu * e )
Ton.esp = 3 127 Ton + ( 3 127 Ton * 0.50)
Ton.esp = 4690.5 ton/dia
TONELADAS POR CICLO
Ton/ciclo = ton. Esp / ciclo/dia
Ton/ciclo = 4690.5 ton / 1369 ciclos/dia
Ton/ciclo = 3.43 ton/ciclo
A) CAPACIDAD NOMINAL DE BALDE.

C = ton/ciclo / p. esp
C = 3.43 ton / 1.68 ton/m^3
C = 2.04 m^3
B) RENDIMIENTO EFECTIVO DEL CARGADOR.
R = ton. Esp / H. eff
R = 4690.5 ton/dia / 13.69 Hr/dia
R = 342.62 ton/Hr
C) TIEMPO QUE SE REQUIERE PARA EL CARGUIO.
48
H. eff = 13.69 Hr/dia
3. En el PROYECTO DE TUNEL QUISAPATA se excavara a sección completa con una perforación

y voladura. Por las condiciones geomecánicas se determino que la roca predominante es la
CALIZA, con un factor de esponjamiento de 18%. El túnel tiene una sección de 12m x 8 m, en
el cual se perforará utilizando jumbos de 15 pies con una eficiencia del 95%
Después de la voladura del túnel será necesario retirar el escombro para lo cual se utiliza un
cargador frontal sobre ruedas marca KOMATSU modelo WA470-6 capacidad de cucharon de
6.2 m3. El tiempo de carga y de descarga es de 18 segundos, mientras que el ángulo de
carguío es de 160°. El tipo de material a cargar es una roca (CALIZA) bien fragmentada por la
voladura, con una humedad del 20 %, sabiendo que el operador es experto, la eficiencia de
carguío se designa como muy bueno.
Determinar:
A). -RENDIMEINTO REAL DE LA EXCAVADORA
B). -TIEMPO QUE DEMORA EN CARGAR LOS ESCOMBROS DESPUES DEL DISPPARO
SOLUCION:
A). - RENDIMEINTO REAL DE LA EXCAVADORA
q∗3600∗Fcl∗Fo∗Fll∗Fhu
Q=
T
Se determina el tiempo total de ciclo (T)

T =T . carga+2∗Tgiro+T . descarga
T . giro ubicamos en la siguiente tabla sabiendo que el angulo de giro es dee 160 °
Tiempo de giro
Angulo (°) Tiempo seg
45°-90° 4-7
90°-180° 5-8 49
T =18 seg +2∗¿8seg=34seg
Desterminamos el tiempo de llenado (Fll)

El material de carga es una roca caliza bien fragmentada por voladura
FACTOR DE LLENADO
MATERIAL fc (%)
Arcilla arenosa 100-110
Arena y graba 95-110
Arcilla dura y compactada 40-50
Roca bien fragmentada por 60-75
voladura
Roca mal fragmentada por 80-90
voladura
Determinamos el factor de humedad (Fhu)

La humedad del material a cargar es del 20%
FACTOR DE HUMEDAD
HUMEDAD Fu
50% 0.13
60% 1
100% 0.98
Determinamos el factor de operación(Fo)

La persona quien opera el cargador frontal tiene muchos años de experiencia (experto)
FACTOR DE OPERACIÓN
50
capacidad de Fo
operador
calificadores eficiencia
Experto1.00 1 Utópico
Normal 0.91 0.8 Muy bueno
0.83
principiante 0.5 Bueno
0.75 Regular
0.67 malo
Determinación del factor de tiempo (Fcl)
La eficiencia del trabajo será como muy buena
FACTOR DE TIEMPO
Obteniendo todos los datos de la tabla reemplazamos en (Q)
m3∗3600∗0.91∗1∗75
6.2 ∗1.03 3
100 m
Q= =461.48
34 seg hr
B). -TIEMPO QUE DEMORA EN CARGAR LOS ESCOMBROS DESPUES DEL DISPARO
VOLUMEN DE ESCOMBRO A EXTRAER DEL DISPARO
Longitud de tal=15 pies= 4.57m
Longitud real de perforación =4.57*0.95 =4.34m
Sección del túnel= 12 x 8 m
Fs=18%
VOLUMEN DE ESCOMBRO A EXTRAER/ DISPARO =4.38* 12m *(1+0.18)
m3
VOLUMEN DE ESCOMBRO A EXTRAER/ DISPARO= 491.64
disparo
51
m3
491.64
disparo
TIEMPO DE CARGUIO POR DISPARO= = 1 hora 3min 5.28 seg
m3
461.48
hr
EJERCICIO Nº 4
Para realizar el proyecto de túnel HUANCARAMA, se emplea rozadoras en la excavación de sección
completa debido a las características geomecánicas de la roca predominante ARENISCA a lo largo del
túnel. La muestra de la roca se ha analizado en el laboratorio de mecánica de rocas y se ha obtenido la
resistencia a la compresión simple 90Mpa y el peso seco 618.36 g. las dimensiones de la muestra es
5.40cm de diámetro 10.80cm de longitud, la sección del túnel es de 12m por 7.50m, la longitud real del
túnel es 4.5 km, el material arrancado se esponja en un 25%. El sistema de recojo de la rozadora son
ruedas recolectoras que tiene una capacidad de 5400 cm3 por revolución cada una, se trabaja 2 turnos
por día y con 9 horas efectivas por turno. Determinar.
A.- Volumen y toneladas de material a evacuar del túnel.
B.- Velocidad de la rueda recolectora requerida en revoluciones por minuto.
Solución:
Toma de datos:
Peso seco=618.36 g STÚNEL=¿12 m x7.50 m LR
TÚNEL =4.5 Km¿
Dim MUESTRA =5.4 cm x 10.8 cm Ps=25 % σ =90 Mpa C=5400 cm

3
A.- Volumen y toneladas de material a evacuar del túnel.

P . seco
Densidad insitu=
π x Dim MUESTRA
4
618.36 g g
Densidad insitu= 2
=2.50 3
3.1416 x 5.4 x 10.8 cm
4
g
2.5
3
cm g Tn
Densidad esponjada= =2 3 =2 3
1.25 cm m
52
V TÚNEL=STUNEL x C
Volumen del túnel=12 x 7.50 x 45000 m3=405 000 m 3

Volumen esponjado=405000 m3 x 1.25=506250 m3
Tn
Toneladas a extraer =596250 m3 x 2 =1012500 Tn
m3
B.- Velocidad de la rueda recolectora requerida en revoluciones por minuto.

Elección de maquina por altura de túnel requerida (7.50 m) sección del túnel = 12 m x 7.50 m.
Modelo: WESFALIA WAV – 178 R.F.A

Dimensiones: L = 13.00 m, a = 4.20 m y Alt. = 3.44 m
Altura máxima de corte = 7.50 m y Anchura máxima de corte = 8.30 m
Peso de la Rozadora = 73. 50mTon
Potencia de cabeza de corte = 200 Kw
Potencia total de la rozadora: 345 Kw
Principio de corte: RIPPING.
Velocidad de Traslación = 0.34 – 1.0 Km / h.
53
k
NCR= x N
σ
Donde:
3
m
NCR=Tasaneta de corte ( ).
h
K= Es el coeficiente de la correlacion generalmente se
utiliza el valor de 7.
N=Potencia instalada de la cabeza de corte ( kw ) .
σ =Resistencia ala compresión simple de la roca ( MPa ) .
7 m3
NCR= x 200 kw=15.56
90 Mpa h
Hallamos el Volumen esponjado por hora.
Vol ESP m
3
m
3
=15.56 x 1.25=19.45
h h h
Despejamos la velocidad de rueda.

Vol ESP .
=2 x Cap .RECOJO x Vel RUEDA
h
Vol ESP .
Vel .RUEDA =
2 x Cap .RECOJO
m3
19.45
h R
Vel . de rueda= =1800.93
3
cm 10 m −6 3
h
2 x 5400 x
R cm
3
R 1h
RPM =1800.92 x =30.02 rpm.
h 60 min
54
EJERCICIO Nº 5
En el proyecto de TÚNEL LAS BAMBAS, la roca predominante es la arenisca, de excavara con
tuneladoras TBM de una longitud real de 8.5 km, el diámetro de la cabeza del TBM es de 11 m,
el avance de la tuneladora es de 2 m/h, pesada y poco abrasiva con un peso especifico de
1.45TM/m3, la inclinación de la tubería de transporte de escombros es de 25°, el diámetro de la
tubería es de 45cm, con una revolución que da la hélice de transporte de escombro igual a 5.4
rps, el paso de hélice es de 0.5m.
Determinar:
A.- capacidad de transporte por el sistema de tubería en del TBM.
55
B.- la eficiencia de carguío de la tubería.
56
57
58
59
EJERCICIO N° 6:
EN EL PROYECTO TUNEL CONDEBAMBA SE APLICA EL METODO DE
EXCAVACION DE PERFORACION Y VOLADURA, PARA EL CARGIO DE
ESCOMBROS DE UNA TRONADURA DE 5553M3, SE EMPLEA EQUIPOS
COMO UNA PALA CARGADORA Y CAMIONES TOLVA DE 70 TON
METRICAS Y UNA DENSIDAD DE 2.5TN/M3. SI LOS DATOS DE
OPERACIÓN SE ESTIMAN EN:
 DEMORAS FIJAS: 3.3HRS/DIA
 DEMORAS POR REPARACIONES PALA: 15MIN/HR
 DEMORAS DEBIDO A LA OPERACIÓN DE PALA: 49.5MIN/DIA
 FACTOR DE LLENADO DE PALA: 82%
 FACTOR DE BALDE: 60.5%
 FACTOR DE LLENADO TOLVA: 0.98 CON 4.035% HUMEDAD
 TIEMPO CICLO CAMION: 40MIN
 TIEMPO CICLO REAL PALA: 36 Seg
 TIEMPO OPERACIONAL/TURNO: 6.30HRS
 TIEMPO EN RESERVA/TURNO: 0.70HRS
 FACTOR OPERACIONAL: 80%
DETERMINAR:
 CAPACIDAD NOMINAL DE BALDE DE LA PALA EN YARDAS CUBICAS
 FACTOR DE UTILIZACION DE TIEMPO
 PRODUCCION HORARIA DE LOS EQUIPOS
 EN CUANTO TIEMPO SE LLENA AL CAMION LOS ESCOMBROS
 RENDIMIENTO HORARIO DE LOS EQUIPOS
 CANTIDAD DE EQUIPO NECESARIO PARA LA EXTRACCION DE
ESCOMBROS
60
SOLUCION
1. CAPACIDAD NOMINAL DE BALDE DE LA PALA

EN YARDAS CUBICAS
3.3ℎ𝑟
Tiempo = 24ℎ𝑟 − = 20.7hr/día
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
1ℎ𝑟
Demoras por reparación = 15𝑚𝑖𝑛 ∗
∗ 20.7ℎ𝑟 = 5.175ℎ𝑟
ℎ𝑟 60𝑚𝑖𝑛
1𝑑𝑖𝑎 1ℎ𝑟
Demoras por operación = 49.5𝑚𝑖𝑛
∗ ∗ 20.7ℎ𝑟 ∗
= 0.712ℎ𝑟
𝑑𝑖𝑎 24ℎ𝑟 60𝑚𝑖𝑛
Total, demora =
5.887hr
Tiempo que extrae = 20.7hr – 5.887hr =14.82hr
CICLOS POR DIA
3600𝑠𝑒𝑔
Ciclos/día = 14.82ℎ𝑟
∗ = 1482 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 /𝑑𝑖𝑎
36𝑠𝑒𝑔 1ℎ𝑟
Tonelaje = vol*p.e = 5553m3*2.5tn/m3 = 13882.5tn

Tonelaje/palada= 13882.5𝑡𝑛 = 9.36𝑡𝑛
1482
Capacidad de balde = 𝑡𝑛/𝑝𝑎𝑙

𝑝.𝑒∗𝑓𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒
Capacidad de balde = 2.5𝑡𝑛

9.36𝑡𝑛
∗0.605
𝑚3 = 6.18𝑚3
Capacidad de balde = 6.18m3*1.30795𝑦𝑑3 = 8.08 yd3= 8yd3
1𝑚3
2. FACTOR DE UTILIZACION DE TIEMPO

ℎ𝑟 𝑒𝑓𝑐
Fo = ℎ𝑟 𝑜𝑝
Hr. Efc = fo*hr op
Hr. Efc = 0.80*6.30hr =5.04hr
ℎ𝑟 𝑒𝑓𝑐 5.04ℎ𝑟
K = ℎ𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑔 = 8ℎ𝑟 = 0.63
61
Los equipos se utilizan el 63% del tiempo programado
3. PRODUCCION HORARIA DE LOS EQUIPOS

Tonelaje = vol*p.e = 5553m3*2.5tn/m3 = 13882.5tn
4.EN CUANTO TIEMPO SE LLENA

AL CAMION LOS ESCOMBROS
Cap. Pala = 8yd3*0.82*0.7646𝑚3*2.5tn/m3 = 12.54tn
1𝑦𝑑3
Cap. Camión = 70tn*0.98*(100%−4.035%) = 65.83𝑡𝑛

100%
Nª paladas = 𝑣𝑜𝑙.𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 65.832𝑡𝑛 = 5.25 = 5 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑣𝑜𝑙.𝑝𝑎𝑙𝑎 12.54𝑡𝑛
Entonces 5 paladas*36seg =180seg = 3min

Entonces el camión se carga en 3 min
5.RENDIMIENTO HORARIO DE LOS EQUIPOS

𝐶𝑎𝑝.𝑝𝑎𝑙𝑎∗𝑓𝑎𝑐𝑡𝑟.𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝∗60
R. Pala = 𝑡 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎
R. Pala = 12.66𝑡𝑛∗0.63∗60
= 797.58𝑡𝑛/ℎ𝑟
0.6𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑎𝑝.𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛∗𝑓𝑎𝑐𝑡𝑟.𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝∗60
R. Camión = 𝑡 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛
R. Camión = 65.832𝑡𝑛∗0.63∗60 = 62.21𝑡𝑛/ℎ𝑟

40𝑚𝑖𝑛
6.CANTIDAD DE EQUIPOS
NECESARIOS PARA LA
EXTRACCION DE ESCOMBROS
𝑝𝑟𝑜𝑑.ℎ𝑟
Nª camiones = 𝑅.𝐶𝑎𝑚 =
2754.46𝑡𝑛/ℎ𝑟 44 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑠
= 44.27 =
62.21𝑡𝑛/ℎ𝑟
= 4𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠
𝑝𝑟𝑜𝑑.ℎ𝑟 2754.46𝑡𝑛/ℎ𝑟
Nª palas = 𝑅.𝑃𝑎𝑙𝑎 = 797.58𝑡𝑛/ℎ𝑟 3.56 =
5. CONCLUSIONES
 El carguío son operaciones consideradas muy importantes dentro del ciclo de las
operaciones mineras, especialmente desde un punto de vista económico.
 El carguío de escombro en túneles es una etapa en el ciclo del desarrollo de un túnel lo
cual se requiere primeramente de una correcta y ordenada planificación además del
método que se aplicará, ante ello el carguío de escombros repercutirá en los gastos de
extracción de material para ello se debe realizar una correcta elección del equipo de
carguío Pudimos diferenciar dos tipos de carguío en túneles los cuales son.
 Se conoció máquinas de flujo continuo, como es el caso de las rozadoras y TBMs
 Unidades discretas de carguío (scooptram, cargadores frontales, retroexcavadoras)
 Situar los equipos de carga en el frente de trabajo, de acuerdo al programa diario de
extracción y normas de operación haciendo una adecuada selección.
 Se tiene gran variedad de capacidades de equipos de carguío de acuerdo a las
necesidades que requiere una mina.
 Las maquinarias de carguío irán modernizándose más hasta alcanzar volúmenes sobre
los actuales.
 En las faenas de gran movimiento de tierra es crucial un diseño eficiente donde la
operación de carguío trabaje en forma integrada con los equipos de transporte, que en
la mayoría de las aplicaciones constituyen un elemento de alto costo en el conjunto del
sistema de carguío y transporte.
63
5. RECOMENDACIONES
Elegir cuidadosamente el equipo con el que se realizara el carguío de escombros, teniendo en
cuenta los diferentes factores que implica el trabajo de carguío de túneles, como el volumen te
material a cargar, la densidad, la capacidad del equipo a usar, inclusive el ángulo de
inclinación del suelo en el que se trabaja.
64
6. BIBLIOGRAFÍA
 Planificación y operación de un sistema de carguío y transporte
HTTP://www.editec.clTecnología
 Minerahttp://www.tecnologiaminera.comSistemas de Carguío y
Transportehttp://www.codelcoeduca.
 AETOS (1989). “Diccionario Glosario Técnico de Túneles y Obras Subterráneas”.
Inglés-Español. AETOS, Asociación Española de Túneles y Obras Subterráneas.
 Alonso, E. “Apuntes de la asignatura de Túneles. Teoría 1ª Parte
 Topografía en túneles excavados por métodos convencionales. parte II.
http://autodidactaengeomatica.blogspot.com/2017/06/
65

Carguio de Escombros-G1.2023-I

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UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

TEMA: CARGUIO DE ESCOMBROS DE

 ALVIS TOMATEO ANA ESTHER

Abancay, 08 de julio del 2023

¿COMO SURGIO LOS TUNELESEN LOS PUEBLOS?...........................................7

1.1 EL CARGUÍO Y SUS FUNCIONES.................................................................10

2.1. LIMPIEZA DE ESCOMBROS.........................................................................14

3.1 MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ESCOMBROS.......................................15

El túnel arranca de la necesidad de superar un obstáculo natural, generalmente un macizo

¿COMO SURGIO LOS TUNELESEN LOS PUEBLOS?

La naturaleza fue quien realizó las primeras construcciones subterráneas, construyendo

El carguío consiste en la carga de material fragmentado para conducirlos a los posibles

Los equipos de carguío pueden dividirse en:

 Máquinas de flujo continuo, como es el caso de las rozadoras y TBMs.

En el método clásico de excavación con explosivos la operación de desescombro comienza

maquinaria utilizada en el descombro de túneles

De forma sintética en la siguiente tabla se indica los diferentes equipos de carguío de

escombros que se utilizan actualmente.

1.1 EL CARGUÍO Y SUS FUNCIONES

El carguío consiste en la carga de material fragmentado para conducirlo a los posibles

1.1.2. PLANIFICACIÓN DEL TÚNEL

1.1.3. OPERACIÓN DEL TUNEL

La operación es la función que se responsabiliza del manejo y organización de los

1.1.4. JEFE DE OPERACIONES

La operación está a cargo de un jefe de operaciones, quien asigna Los equipos y

Es la persona que está directamente a cargo de la operación de carga de su equipo.

1.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN. TIPOS DE TÚNELES

El factor determinante y que condiciona muchas de las decisiones posteriores a tomar, es la

Otros factores determinantes de la solución de desescombro a elegir son:

1.1.6. EQUIPOS AUXILIARES

2.1. LIMPIEZA DE ESCOMBROS

1.- El material de la voladura es transportado con un cargador (scooptram) hasta la

2.- El material contenido en las cámaras de transferencia es retirado por el cargador

3. EQUIPOS Y SISTEMAS DE EVACUACIÓN

3.1 MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ESCOMBROS

3.2. UNIDADES DISCRETAS DE CARGUÍO

pala de volteo para secciones mínimas o como complemento de métodos

pala Eimco en labor

3.2.2. CARGUÍO SOBRE VAGONES AUTOCARGABLES

Dámper auto cargante

3.2.3. CARGADOR ESCRAPER O RASTRILLO

cargador escraper o rastrillo

RESUMEN DE CARGADOR ESCRAPER

Velocidad media de arrastre 1,2m/s

Velocidad media de arrastre a la vuelta del órgano cargador 1,5m/s

Trabajo en las inclinaciones 0-45 grados

Tipo del motor dSg 250M4-EP

Fuerza del motor 55kW

Revoluciones del motor 1500

Diámetro de la guaya Ø18mm

Capacidad del tambor 180m

Tamaños del rastrillo (sin el malacate) longitud/ancho/altura 9080/2100/1624mm

Peso de la cargadora (sin el malacate) 3300kg

Tamaños del malacate longitud/ancho/altura 1590/1740/1140mm

Peso del malacate 3040kg

3.2.4. CARGADOR FRONTAL

Cargador frontal de ruedas Cargador frontal de oruga

Distancias óptimas para LHD:

Scooptram eléctrico LHD

3.2.6. PALA EXCAVADORA

La excavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de tierras, para

3.3.1. EQUIPO DE CARGA DEL CARGADOR LHD

3.3.1.1. PROCESO DE TRABAJO DEL CARGADOR LHD