UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERIA

PROGRAMA DE ESTUDIO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DISEÑO DE UN BRAZO ROBÓTICO PALETIZADOR PARA LA OPTIMIZACIÓN

DENTRO DEL PROCESO DE DESPACHO EN LA INDUSTRIA CEMENTERA

INTEGRANTES:

 MARQUINA AURORA ADRIANA

 SANCHEZ GUTIERREZ KELLY
 LLAVES ESPINOZA MILAGROS

CURSO:

ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN DE LAS OPERACIONES

DOCENTE:

ING. LOPEZ PADILLA CARLOS

TRUJILLO-PERÚ

2023

pág. 1
 INDICE

I.GENERALIDADES
1. Título…………………………………………………………………………... 4
2. Equipo investigador………………………………………………………… 4
2.1 Autore(s)
2.2 Asesor
3. Tipo de investigación………………………………………………………. 4
3.1. De acuerdo a la orientación o finalidad

3.2. De acuerdo a la técnica de contrastación

4. Línea de investigación……………………………………………………… 4
5. Unidad académica…………………………………………………………… 4
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

Universidad Privada Antenor Orrego

6. Institución y localidad donde se desarrollará el proyecto…………… 4

7. Duración total del Proyecto: ………………………………………………. 4
7.1. Fecha de Inicio:
7.2. Fecha de Término:
8. Horas semanales dedicadas al proyecto…………………………………. 6
9. Cronograma de Trabajo…………………………………………………….... 6
10. Recursos…………………………………………………………………… 6
10.1. Personal
10.2. Bienes
10.3. Servicios
11. Presupuesto………………………………………………………………. 6
11.1. Personal
11.2. Bienes
11.3. Servicios
12. Financiamiento……………………………………………………………. 6
12.1 Con recursos propios

12.2 Con recursos externos

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 II. PLAN DE INVESTIGACIÓN

1. Problema
1.1. Realidad problemática…………………………………………....... 7
1.2. Descripción del problema……………………………………........ 7
1.3. Formulación del problema……………………………………… …8
1.4. Justificación………………………………………………………….. 8
2. Objetivos
2.1. Objetivo general……………………………………………………… 9
2.2. Objetivos específicos……………………………………………….. 9
3. Antecedentes……………………………………………………………………... 9
4. Marco teórico……………………………………………………………………. 10
5. Marco conceptual………………………………………………………………. 17
6. Hipótesis…………………………………………………………………………..18
7. Variables…………………………………………………………………………..18
8. Materiales y Métodos……………………………………………………………18
8.1. Material……………………………………………………………….. 18
8.1.1. Población…………………………………………………….. 18
8.1.2. Muestra……………………………………………………….. 18
8.2. Métodos………………………………………………………………. 18
8.2.1. Diseño de Contrastación…………………………………... 18
8.2.2. Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos…… 27
8.2.3. Procesamiento y análisis de datos.
9. Referencias………………………………………………………………………. 28
10.Anexos……………………………………………………………………………..29

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 I- GENERALIDADES
1- Titulo:
Diseño de un Brazo Robótico Paletizador para la Optimización dentro
del Proceso de Despacho en la Industria Cementera.
2- Equipo Investigador:
2.1-Autores:
-Marquina Aurora Adriana
-Sánchez Gutiérrez Kelly
-Llaves Espinoza Milagros

2.2-Asesor:

-López Padilla Carlos

3- Tipo de Investigacion:

3.1-De acuerdo a la orientación o finalidad

El tipo de investigación es aplicada

3.2-De acuerdo a la técnica de contratación

La investigación es Experimental

4- Línea de Investigación
Gestión Empresarial
5- Unidad Académica
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Privada Antenor Orrego
6- Institución y Localidad donde se desarrollará el Proyecto
Cementos Pacasmayo
La Esperanza, Huancayo 13013, Trujillo, La Libertad
7- Duración Total del Proyecto
7.1- Fecha de Inicio:03 de abril de 2023
7.2- Fecha de Termino:27 de julio 2023

8- Horas Semanales dedicadas al Proyecto

-10 horas por semanas

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 9- Cronograma de Trabajo

FECHAS DEDICACIÓN
ETAPAS inicio término semanas Hrs/sem
9.1 Recolección de datos 03/04/23 16/05/23 5 10
9.2 Análisis de datos 16/05/23 26/06/23 5 10
9.3 Elaboración de 26/06/23 26/07/23 6 10
informe
10-Recursos
10.1- Personal
- Las autoras
- Asesor
10.2- Bienes
-Laptop
-Lapicero
-Papel
-Corrector
10.3- Servicios
- Electricidad(kW/h)
- Internet
-Fotocopias
-Impresión
11-Presupuesto

Descripción Costo Numero Unidades Costo

Unitario Total (S/.)
(S/.)
BIENES
Laptop 2250 1 Unidad 2250
Lapicero 3.00 3 Unidades 9.00
Papel 12.50 1 Millares 12.50
Corrector 3.00 2 Unidades 6.00
SERVICIOS
Electricidad 40 3 Meses 120
Internet 60 3 Meses 180
Fotocopias 0.1 50 Unidades 5.00
Impresión 0.2 50 Unidades 10.00
12-Financiamiento
- Recursos Propios

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 II- PLAN DE INVESTIGACION
1. PROBLEMA:

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

La tecnología de manufactura aditiva ha evolucionado sustancialmente desde sus

orígenes a inicios de la 1980 como un instrumento útil para los fabricantes y
diseñadores de prototipos en diferentes áreas incluyendo ciencias biológicas,
médicas, desarrollo de micro dispositivos, e ingeniería y manufactura.
El Perú es un país que está rezagado en comparación con las grandes potencias
mundiales en los avances de la manufactura aditiva. Asimismo, la robótica ha
tenido un ingreso lento y pausado, siendo pocas las empresas que implementan
sistemas robotizados debido a la gran inversión que supone. La incursión de
robots es de mucha importancia en el ámbito industrial para realizar trabajos que
resulten dificultosos o peligrosos para los trabajadores. Por ejemplo, Alicorp
cuenta con robots en sus líneas de empaque, la empresa Nova Industrial Tools ha
adquirido un brazo robótico para realizar trabajos de soldadura, la Sociedad
Minera Cerro Verde cuenta con un robot Pterodáctilo que trabaja bajo materiales
acumulados, o de difícil acceso, protegiendo el terreno contra la caída de material
fino, la empresa Minera Yanacocha cuenta con Geobot, un robot minero
explorador que transporta y clasifica muestras de mineral el cual puede usarse en
tareas de rescate en minas subterráneas (Semana Económica, 2017). En el
ámbito académico, instituciones como SENATI y PUCP cuentan con un Brazo
robótico KUKA con fines didácticos y un manipulador robótico para aplicaciones
de servicio personal, respectivamente.
1.2 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Actualmente la mayoría de las empresas en el Perú pertenecientes al rubro

cementero presentan un proceso de fabricación semi – automatizado, el mayor
enfoque se tiene en los procesos como: extracción de materia prima, trituración y
pre - homogeneización, molienda de harina cruda, clinkerización, molienda de
cemento, empaque, sin embargo se ha observado que aún en el proceso de
despacho presentan algunas falencias, existe una gran ineficiencia en el proceso
de paletizado para el despacho de bolsas de cemento, el cual viene siendo
realizado de forma manual por estibadores. Este personal encargado de la

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operación de despacho debe levantar cada uno de los sacos que salen de la línea
de producción y depositarlos manualmente en el camión de despacho, al realizar
esta tarea los estibadores se exponen a diferentes daños en su salud tras estar
sometidos a una carga excesiva durante su jornada de trabajo produciendo una
alta fatiga en el cuerpo humano, a su vez están expuestos a altas dosis de
polución que se desprenden de las bolsas de cemento al ser manipuladas, lo cual
es altamente riesgoso. Este método de trabajo consume grandes recursos
humanos por el desgaste físico que resulta ser para los estibadores, necesitando
disponer de personal suficiente y distribuido por turnos para la ejecución del
trabajo. Cabe indicar que este método resulta ser rudimentario ya que la carga
supera los 40 kg por saco.

1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Las empresas cementeras enfrentan una intensa competencia, por lo que

implementar una estrategia para lograr competitividad es un requisito básico, usar
el aprovechamiento óptimo de los recursos es fundamental, por lo que se ofrecen
mejoras y optimización de recursos en la fase de paletizado del proceso de envío,
ya que un paletizado eficiente ayudará a mejorar la calidad del producto final,
reduciendo así tiempos y costes. Considerando la situación mencionada, se
propone el diseño de un brazo robótico para el proceso de paletizado en la
industria del cementera.

1.4 - JUSTIFICACIÓN
a. Justificación en Salud Ocupacional: El presente proyecto de tesis al
ser desarrollado, propone en primer lugar prevenir lesiones físicas al
personal operativo que actualmente realiza la estiba de bolsas de
cemento, por ser una actividad repetitiva y rudimentaria.
b. Justificación económica: Se plantea garantizar la continuidad en las
líneas de producción de bolsas de cemento, ya que esto se ve afectado
cuando un estibador presenta algún problema durante la operación o al
momento de 17 realizar relevos. Al contar con un brazo robótico éste
puede ser configurado a una velocidad asignada y así garantizar una
continuidad en el proceso de despacho y en consecuencia en la línea
de producción, haciendo óptimo el proceso de despacho.

pág. 7
 c. Justificación Tecnológica: Con el diseño propuesto se propone, la
automatización del proceso de paletizado para el despacho de bolsas
de cemento mediante un sistema robótico, eligiendo esta tecnología por
encima de un sistema automático continuo, ya que éste nos permite
una mejor adaptación en el área de trabajo sin hacer grandes
modificaciones en el proceso actual de producción y una menor
inversión en la implementación. Al contar con un sistema robótico y
suprimir la operación manual en el paletizado, se propone una mejora
en los estándares de calidad del proceso ya que se garantiza una
mejora dentro del proceso de despacho.

2. OBJETIVOS
2.2 OBJETIVO GENERAL
Propuesta de un sistema paletizador utilizando un brazo robot para el
proceso de despacho en una industria cementera
2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Seleccionar el modelo del brazo robot.

 Selección del software adecuado.
 Investigación del Proceso de Paletizador.
 Comparación de Costos y de Presupuestos.
3. ANTECEDENTES

Investigaciones Nacionales:

Benavente & Soria (2020), en su tesis para optar el título profesional de

ingeniero mecatrónico, con el título “Diseño de un brazo robótico paletizador
para la optimización dentro del proceso de despacho en la industria
cementera”. En la universidad de Ricardo Palma (Perú). Diseño un brazo
robótico paletizador para la optimización y mejora dentro del proceso de
despacho. En su tesis logro optimizar el proceso de despacho y reducir las
distracciones en las unidades que pasan por la etapa de paletizado
automático. El brazo robótico logro diseñar para soportar el peso de un saco
de cemento de 42,5 kg, el cual se sometió a un análisis estructural de las

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 áreas críticas utilizando el software AUTODESK INVENTOR. Para la etapa del
sensor, puede elegir el equipo más adecuado en el mercado industrial de
acuerdo con los requisitos y parámetros de diseño.

Roncal (2015) demuestra a través de su tesis “Diseño mecánico de un gripper

para brazo robot para el paletizado de cajas de 20kg y pallets de 25kg”, los
diferentes tipos de paletizado que hay en una industria, planteando una
solución en el diseño del efector final del robot es crucial para cada tipo de
paletizado, haciendo de éste una mejora de optimización en esta línea. Para
su solución se utilizó energía neumática en el gripper, seleccionando así los
pistones con los se puede sujetar el objeto sin que este se deslice. Así mismo
el gripper para el robot industrial tuvo un diseño con dos gripper, uno
neumático tipo paralelo para poder sujetar la caja y el otro neumático tipo
tenaza para sujetar los pallets y trasladarlos.

Viera (2017) en su tesis de “Procesamiento de imágenes usando OpenCV

aplicado en raspberry pi para la clasificación del cacao”, tiene como principal
objetivo la detección de granos de cacao para la clasificación respecto a sus
tamaños y obtener una mayor calidad del producto para el cliente. Utiliza
OpenCV y raspberry para su solución final, sin embargo, la prueba
concerniente al estudio antes dicho lo hace en el software de Matlab para la
observación del funcionamiento de su código. Utiliza las técnicas clásicas para
el procesamiento de imágenes, y hallar consigo el centro de áreas y longitudes
de eje, para discriminar el grano de cacao que conviene resguardar.

Beltrán (2015) en la tesis de “Aplicación de la Lógica difusa en la visión

artificial bidimensional para mejorar la locomoción bípeda de robots
humanoides de carrera”, propone como objetivos la investigación del
procesamiento de imágenes desde la aplicación de lógica difusa, procesa
primero la imagen en tiempo real para poder discriminar el recorrido de la línea
a través de una lógica difusa moviendo los servomotores en grupo para su
movilización. Toma como parámetros de la imagen una forma binaria y trata
de ubicar el centro de la imagen para continuar con el recorrido, tratando de
situar en la parte centro el camino a recorrer. De esta forma realiza con éxito el
recorrido a través del camino a seguir, demostrando que la lógica difusa ayuda

pág. 9
 en la interacción de robots bípedos y la visión artificial en tiempo real.

Investigaciones Internacionales:

Pascual (2017). En su trabajo final de grado de Ingeniería Electrónica y

automática, titulado “Estudio comparativo de las soluciones de paletizado
actuales”. Universidad Politécnica de Valencia. España. Realizó una
evaluación de los recursos utilizados y costos que influyen en un proceso
manual de paletizado comparándolo con un sistema robótico. Dentro de las
conclusiones más importantes, se planteó como mejor opción robots de tipo
antropomórfico para el proceso de paletizado y se comprueba con cálculos de
costeo la alta rentabilidad que ofrece la automatización en el proceso de
paletizado y la baja inversión que conlleva esta implementación.

Castilla (2015) en su tesis “Protocolo de comunicación trabajador-robot

mediante imágenes”, tiene como objetivo principal que el robot articulado
recree una imagen cualquiera dibujada sobre la mesa de trabajo. Para ello
utiliza el software de Matlab en el procesamiento de imágenes mediante una
cámara web USB, así mismo utiliza el robot ABB IRB120 para realizar los
trazos con un efector final, programando este robot en la aplicación RAPID
realizado por la compañía ABB. Su trabajo nos enseña a realizar una
comunicación de envíos de datos al robot, interactuando en tiempo real con el
ambiente.

Rey (2014) en su tesis de “Diseño e implementación de un sistema integrado

de clasificación y control de calidad utilizando un manipulador tipo delta y
mano robótica antropomórfica”, se centra en poder diseñar y programar un
robot delta, para seleccionar objetos geométricos, en la parte de visión
artificial, se extrae conceptos y demostraciones entre las diferencias de
detección de borde con los métodos Prewitt, Roberts, Sovel, Laplaciano del
Gaussiano y Canny, llegando a utilizar este último método para detección de
bordes por sus beneficios. Quedando demostrado que su algoritmo sirve para
la detección de objetos, sea 24 por su forma o por su color, con un robot delta;

pág. 10
 como para una mano robótica antropomórfica.

Guanín (2015) en su tesis de “Sistema de control electrónico mediante

comandos de voz para un robot secuencial”, tiene como propósito el poder
sujetar objetos de diferentes colores mediante un robot articulado con
instrucciones a través de la voz, su método implica almacenar las
instrucciones de voz y procesarlos con el software de Matlab, para saber
dónde se encuentran los objetos tienen como herramienta una cámara web
para la adquisición de imágenes y luego es procesada por el mismo software.
Para el robot articulado se utiliza un robot de 6 grados de libertad DORF con
un efector final tipo garra, por su parte para el control del mismo se utiliza
Arduino y shields del mismo entorno de la placa Arduino. Su innovación para
esta área es la integración de varios procesos junto a la robótica para entornos
en tiempo real.

Investigaciones Locales:

Torres (2021) “Diseño Cinemático De Un Sistema Paletizador De Producto”,

tiene como objetivo principal justificar la importancia de adoptar un sistema de
paletización del producto, contribuyendo también a la evolución tecnológica
que la empresa ha tenido en los últimos años. Para el diseño cinemático del
sistema paletizadora, se plantea una metodología de diseño que sintetiza las
propuestas de varios, de manera que se establece una metodología de diseño
cinemático.
En el transcurso de la revisión de teoría sobre manipuladores, se encuentra
que, en los últimos años, para los investigadores las aplicaciones
industriales están siendo más atacadas con manipuladores de cadena
cinemática paralela, a diferencia de los manipuladores de cadena
cinemática serial la carga soportada está distribuida por varios brazos
haciendo el sistema más ligero, y con una inercia menor, como también la
potencia desarrollada por los actuadores es menor. Como resultado del
análisis sobre manipuladores para paletización basado en los índices
numéricos del proceso, se selecciona un manipulador con estructura paralela
para implementarla en el diseño cinemático del sistema paletizador de
producto terminado, adicionando a esta estructura un mecanismo

pág. 11
 paralelogramo planar de cuatro barras, con el objetivo de garantizar una
traslación pura con elevada rigidez.
Fuentes Flores (2019) “Diseño de un Brazo Robótico de 6 Grados de Libertad
para el Pintado de Alabes en la Empresa Ayni Sac – La Libertad” tiene como
objetivo que un brazo robótico está formado por segmentos enlazados por los
ejes. El computador dirige el brazo robótico girando los motores individuales
establecidos en este. Estos motores se movilizan en longitudes exactas. Esto
origina que el computador pueda movilizar el brazo de una manera exacta,
repitiendo de forma precisa el mismo movimiento una, otra y otra vez. El brazo
robótico utiliza los sensores de movimiento para poder movilizarse justamente
lo necesario.
Sánchez A, (2011), en su artículo “Diseño y construcción de un brazo robot
articulado de seis grados de libertad” diseño y construyo un prototipo de brazo
con 6 GDL empleando herramienta de CAD, además de realizo distintos
análisis para el buen desempeño del brazo robótico, elaboro un manual de
usuario y manual de mantenimiento preventivo. Muestra los distintos
elementos empleados en su construcción motores de corriente directa, una
interfaz electrónica para el control de posición conectada al puerto paralelo de
una impresora, así como el software de automatización virtual (LabView).
Llegó a la conclusión que a pesar que el proyecto está 100% terminado tiene
la posibilidad de ser modificado, del mismo modo determino que el software
con el que está programado puede ser modificado, siempre y cuando se tenga
conocimiento basados en la programación en el lenguaje grafico LabView.
Rodríguez (2012), en su trabajo “Modelo cinemático y control de un brazo
robótico imprimible” determino el modelo cinemático, el control y la simulación
mediante un ordenador de un brazo robótico imprimible. Para ello, se ha
diseñado e implementado un programa que adhiere una interfaz gráfica que
representa la posición y orientación del brazo tridimensionalmente. Gracias a
ese programa logra determinar los valores de los ángulos de los ejes y la
posición del extremo del robot. Elaboró el modelo absoluto cinemático del
brazo robótico. Se llegó a la conclusión que gracias al algoritmo de Denavit –
Hartenber puede ser solucionado la cinemática directa del brazo. Así mismo
por la complejidad de la cinemática inversa puede usarse el método
geométrico para determinar esta. Se obtuvo que un brazo robótico imprimible

pág. 12
 puede ser adquirido a bajo costo, que puede desarrollarse con un método de
control y simulación de fácil manejo. Y que gran parte de los brazos robóticos
pueden ser modificación, y mejorados.

Troncos (2016), en su tesis “Diseño y ensamble de un brazo robot como

módulo de laboratorio para el escaneo de curvas en 3d” determino el diseño
de un de un brazo manipulador adaptado para la obtención de curvas en el
espacio virtual. Logro la construcción de un brazo mecánico con cinco grados
de libertad al que se le añadió cinco encoders ópticos incrementales que
generan señales digitales de posición, y cuya información se procesó en
Arduino, y gracias a la interfaz gráfica de Matlab logro el diseño del brazo.
Llego a la conclusión que al laborar un número pequeño de encoders en
simultáneo, es mucho más eficiente el proceso de escaneo; porque la
programación en Arduino está diseñada para preguntar Secuencialmente por
el cambio de cada uno de los encoders hasta que termine el bucle.

4. MARCO TEORICO

4.2 BASES TEORICAS

Dentro del marco de estudio de esta investigación es importante abarcar los

tópicos relacionados a los temas de la presente tesis. Es así como comprende la
siguiente división de sustentos teóricos que ayudarán a entender y complementar
la investigación.

4.1.1- PROCESOS DEL CEMENTO EN EL PERU

El proceso de fabricación del cemento consta de 4 etapas importantes para su

elaboración, estas son: explotación y extracción, molienda de la materia prima,
homogeneización de la materia prima y la clinkerización. Se inicia con la
explotación de yacimientos de materia prima en tajo abierto, el material que
resulta de este proceso es transportado en camiones para que sea triturado en
una primera etapa mediante una chancadora primaria que logra reducir la roca a
tamaños máximos de 15 cm hasta los 25 cm.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, en esta etapa se obtiene un material de gran finura, se realiza la
selección de los materiales según el diseño de la mezcla con el fin de optimizar el

pág. 13
material crudo que ingresará al horno. El material molido pasa a unos silos de
homogeneización teniendo como material resultante un polvo de gran finura. En la
etapa de clinkerización, la harina cruda es introducida a un intercambiador de
calor por suspensión de gases donde se desarrolla reacciones químicas y físicas
que dan lugar a la formación del Clinker.
DIAGRAMA DE PLANTA DE DISTRIBUCION

DIAGRAMA DE PRODUCCION

pág. 14
 4.1.1.1- Proceso de envase y despacho
Después de las etapas producción y almacenamiento en silos, el cemento es
transportado por canaletas hacia los elevadores para ser vaciados en las
zarandas donde se realiza la separación del material inservible, el cemento útil es
almacenado en tolvas para posteriormente ser dosificado y llevado a una
ensacadora rotativa. Las bolsas de cemento una vez logrado el peso deseado
(42.5 kg) son llevadas a través de fajas de salida a la balanza que clasifica las
bolsas de cemento según su peso, las bolsas de muy bajo peso son descartadas
en el rechaza bolsas y llevadas a una trituradora que rompe las bolsas y recupera
el material de las bolsas descartadas. Las bolsas con el peso correcto son
llevadas a través de las fajas del rechaza bolsas a las fajas de despacho. Las
bolsas con peso adecuado son transportadas a distintas fajas móviles de
despacho a través de los desviadores, luego de lo cual los estibadores acomodan
las bolsas de cemento en los camiones
4.1.1.2- Etapa de estibamiento
La estiba es la adecuada colocación y distribución de las mercancías en una
unidad de transporte de carga (UTC), es decir un contenedor, una caja de camión,
etc., dentro de un vehículo de transporte. La etapa de estibamiento de bolsas
cemento puede ser visualizado en la Figura, cual consiste en la operación de
retirar bolsas de una faja inclinada para luego ser apiladas sobre la plataforma del

pág. 15
camión, esta operación se realiza por dos personas llamadas “estibadores”, la
conformación de estas bolsas sobre la plataforma empieza en un primer nivel, en
el cual las bolsas de cemento deben estar fijos sobre la plataforma o pallet y
conformar el primer nivel de 3 x 2 en filas x columnas e iniciar el siguiente y así
sucesivamente hasta completar 8 niveles por cada pallet. Los estibadores, una
vez culminado el carguío proceden a realizar la validación de bolsas cargadas en
la unidad, ya que puede ser el caso que durante la manipulación puedan
presentar daños, es por ello que deben realizar una inspección visual, y en el
caso de tener desperfectos deben separar dicha bolsa defectuosa.

4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
PALETIZADO INDUSTRIAL

Un pallet es una unidad de carga que facilita el manejo de ésta con seguridad,
consiste básicamente en bases separadas entre sí apoyadas sobre patas a
una altura que permite la manipulación por medio de montacargas o camiones
paleteros. Según el material de fabricación se tiene los siguientes tipos: Pallet
de madera, plástico, metales, cartón. Se define al paletizado como una
operación que consiste en la disposición de mercancías sobre un pallet, de
forma agrupada que pueda ser manejado como una sola unidad para un
determinado volumen de carga.

4.4 PALETIZADO AUTOMATICO

Este sistema permite que la función de paletizar se realice sin la intervención

de un operario, ya que mediante un programa estos sistemas tienen la
capacidad de preparar el pallet y realizar la actividad de paletizado según el

pág. 16
 producto. La mayor ventaja de este sistema es que se aprovecha al máximo el
espacio de trabajo, se evita problemas en el transporte de la carga y
almacenamiento, y se reduce el tiempo de carga hacia el pallet a comparación
de una operación manual.

a) Sistema robótico para el paletizado:

Este sistema hace referencia a la utilización de un brazo robótico
articulado para las funciones de recoger y agrupar la mercancía en una
posición determinada hasta conseguir el pallet armado, esto con el fin de
facilitar su almacenamiento y transporte.

b) Sistema continuo para paletizado:

Este sistema realiza la función de paletizado mediante transportadores que
realizan la alineación del producto y son empujados hacia una bandeja de
carga, se conforman filas de productos que se depositan unas encima de
otras hasta formar el pallet, estos sistemas son instalados al final de la
línea de producción y forman parte de la línea de proceso. Entre sus
principales ventajas es que son altamente robustos, son sistemas fiables y
seguros con cinemáticas sencillas, trabajan a altas velocidades de
producción, sin embargo, su mayor inconveniente es su tamaño.

pág. 17
 4.5 ROBOT INDUSTRIAL

Existen varias definiciones para el concepto de robot industrial, la definición

comúnmente más aceptada es la de la Asociación de Industrias Robóticas
(RIA), que lo define como: “Un manipulador multifuncional reprogramable,
capaz de mover materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales,
según trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas”.
Están destinados en su mayoría a aplicaciones de manipulación peligrosas
para el hombre o en lugares inaccesibles y en entornos difíciles.

4.4.1- COMPONENTES DE UN BRAZO ROBOTICO INDUSTRIAL

El brazo, es un sistema de articulaciones mecánicas conformado básicamente

por: Eslabones, engranajes (transmisión por cadena o correa), actuadores
(motores eléctricos,
hidráulicos, neumáticas),
sensores de posición y un
manipulador. El
controlador, es el dispositivo
que se encarga de
regular todos los
movimientos del
brazo robótico,
generalmente basado en un 27 microcomputador, tiene una unidad central,
memoria, dispositivos de alimentación e interfaces que le permiten el contacto
con los comandos externos.

4.4.2- ESTRUCTURA MECANICA DE ROBOTS MANIPULADORES

La estructura mecánica o brazo de un robot está constituido por una cadena

formada por eslabones (ejes) consecutivos, unidos por medio de articulaciones
o pares cinemáticos. Comúnmente la cadena tiene un extremo fijo llamado

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 base y el otro extremo opuesto se encontrará libre para la fijación de un
mecanismo que realizará el trabajo. Las articulaciones permiten el movimiento
relativo entre los sucesivos eslabones.

4.4.3- CONFIGURACIONES PRINCIPALES DE UN BRAZO ROBOTICO

El empleo de las diferentes combinaciones de articulaciones en un robot nos

brinda diferentes configuraciones con ciertas características a tener en cuenta
tanto en el diseño y construcción del robot.

4.6 CINEMATICA DEL ROBOT

Se entiende por cinemática, al estudio del movimiento sin considerar las

fuerzas que lo producen, las especificaciones del movimiento se refieren al
extremo del robot o a un punto fijo de su herramienta, puesto que la
orientación del extremo del robot es uno de los factores a controlar, las
posiciones del robot son especificadas en forma de sistema de referencia con
un punto de origen, expresado en coordenadas cartesianas y una terna de
vectores que definirán la orientación deseada para el extremo del robot en ese
punto. Por lo tanto, para especificar la posición y orientación de un objeto este
debe estar asociado a un sistema de referencia. Rentería y Rivas (2000).

4.5.1- EL PROBLEMA CINEMATICO DIRECTO

Un robot se considera una cadena cinemática conformada por eslabones entre sí
mediante articulaciones, se puede debe establecer un sistema de referencia fijo
situado en la base del robot y describir la localización de cada uno de los
eslabones con respecto a dicho sistema de referencia. Por lo tanto, el problema
cinemático directo se basa en encontrar una matriz homogénea de transformación
T en función de las coordenadas articulares que pueda relacionar la posición y
orientación del extremo del robot respecto del sistema de referencia fijo.

pág. 19
 4.5.2- EL PROBLEMA CINEMATICO INVERSO
El 35 método geométrico permite obtener los valores de las primeras variables
articulares las que posicionan el robot. Se utilizan relaciones trigonométricas y
geométricas sobre los elementos del robot. El método de desacoplamiento
cinemático permite, para ciertos robots, resolver los primeros grados de libertad,
dedicados al posicionamiento, de manera independiente a la resolución de los
últimos grados de libertad, dedicados a la orientación. Cada uno de estos dos
problemas más simples podrá ser tratado y resuelto por cualquier procedimiento.
4.5.3- SENSORES
Un sensor es un dispositivo que a partir de la energía del medio donde se mide,
da una señal de salida transducidle que está en función de la variable medida.
Según Pallás, los sensores deben ser seleccionados teniendo en cuenta las
siguientes características:
• Exactitud
• Precisión.
• Rango de funcionamiento.
• Velocidad de respuesta
• Calibración
• Fiabilidad.
• Coste.

a) SENSOR OPTICO: Por emisión y recepción de luz. Tanto en el

emisor como en el receptor existen pequeñas lentes ópticas que
permiten concentrar el haz de luz y se encuentran en un mismo
encapsulado. Generalmente trabajan por reflexión de luz, es decir, el
emisor emite luz y si esta luz es reflejada por un objetivo el receptor
lo detecta.
b) CODIFICADORES OPTICOS: Estos sensores convierten un
desplazamiento rotacional en una señal digital sin necesidad de un
convertidor analógico – digital. La medida del desplazamiento se
realiza contando las interrupciones de un haz de luz; como emisor
puede emplearse una fuente incandescente o un diodo. El detector es
típicamente un fotodiodo.
c) SENSORES CAPACITIVOS: Los sensores de proximidad capacitivos

pág. 20
 censan objetos metálicos y no metálicos. La superficie de censado
está formada por dos electrodos concéntricos de metal de un
capacitor. Estos sensores dependen de la constante dieléctrica del
objeto a medir, mientras más grande la constante dieléctrica de un
material es más fácil de detectar.
4.7 ACTUADORES

Es un dispositivo mecánico que tiene como función proporcionar una fuerza

para mover o actuar sobre los elementos del robot según las órdenes de la
unidad de control. La fuerza que provoca el actuador puede provenir de 3
fuentes posibles: energía neumática, hidráulica y eléctrica.

a) ACTUADORES ELECTRICOS: Son los actuadores más usados en

robots industriales por sus características de control, sencillez y
precisión. Se dividen en 3 tipos diferentes: motores de corriente
continua, motores de corriente alterna, motores paso a paso.
b) ACTUADORES NEUMATICOS: Son mecanismos que convierten la
energía del aire comprimido en trabajo mecánico. Existen 2 tipos de
actuadores neumáticos:
- Cilindros neumáticos.
- Motores neumáticos (de aletas rotativos o de pistones axiales)

4.7- SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar,

ordenar, dirigir o regular el comportamiento de un proceso. Existen dos
configuraciones de sistemas de control: Lazo abierto y lazo cerrado.

a) SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO: La salida siempre se

rige por la señal de entrada y no es capaz de realizar compensaciones
a las perturbaciones que se suman a la señal de actuación del
controlador, esto se debe a que carece de una retroalimentación.
b) SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO: Mide la señal de la
respuesta de salida y la compara con la señal de la respuesta de
entrada mediante una trayectoria de retroalimentación, la cual permite
estimar las perturbaciones exteriores para que estas puedan ser

pág. 21
 corregidas.

5 - MARCO CONCEPTUAL

A continuación, se presentan algunas definiciones

- Acciones u operaciones: Unidades simples de ejecución o de acción que se

desarrollan en la realización de tareas inherentes a un cargo.

- Proceso: En informática un proceso consiste en un conjunto de instrucciones

de un programa destinadas a ser ejecutadas.

-Eslabones: Pieza con forma de anillo que está enlazada con otras formando una
cadena.

-Manipulador funcional:  Mecanismo formado generalmente por elementos en

serie, articulados entre sí, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es
multifuncional y puede ser gobernado directamente por un operador humano o
mediante dispositivo lógico.

-Cilindros Neumáticos: Son dispositivos mecánicos que transforman la energía

potencial del aire comprimido en energía cinética.

-Clinker: Es el principal componente del cemento Portland, el cemento más

común y, por tanto, del hormigón.
6- HIPOTESIS
La implementación del sistema propuesto lograra la optimización dentro del
proceso de despacho en la industria

7- VARIABLES

7.1. VARIABLE DEPENDIENTE:

Optimización del proceso de despacho
7.2. VARIABLE INDEPENDIENTE:
Diseño de un brazo robótico paletizador
8- MATERIALES Y METODOS:
8.1- MATERIAL
8.1.1- POBLACION

La población según Pascual (2017) indica la totalidad de individuos u objetos de

pág. 22
estudio, por lo que para la investigación la población está conformado por todas
las soluciones de paletizados actuales para la empresa.

8.1.2- MUESTRA

La muestra según Pascual (2017) es parte del universo de individuos u objetos de

estudio que es representativo de la población, por lo que para la investigación la
muestra está conformado por todas las líneas que pertenecen a la clasificación de
la empresa.

8.2- METODOS

8.2.1- Diseño de Contrastación.

Se presenta el diseño del brazo robótico paletizadora para la optimización dentro
del proceso de despacho en la industria cementera., quien en adelante se llamará
“KAMIBOT”, el cual está compuesto por 3 etapas. Estructura mecánica, etapa
sensórica y el módulo de control.

- Entorno del brazo robótico paletizador “KAMIBOT”

pág. 23
 Se establece la ubicación de KAMIBOT en el área de paletizado considerando
la disposición de la faja “Vía de rodillos” siendo el mecanismo encargado de
transportar las bolsas de cemento hasta un límite extremo de la faja para que
esté al alcance del brazo robótico. Esta disposición en de la zona de
paletizado se puede observar en la figura

El brazo robótico
durante el armado del pallet debe contar con una configuración específica para
garantizar una estabilidad en el producto final, para lo cual debe cumplir con lo
siguiente: • Las bolsas de cemento deben agruparse siguiendo una disposición de
2 x 3 en cada capa, como se observa en la figura. Siendo distribuidas de tal
manera que hagan un amarre entre ellas para garantizar la estabilidad de la
misma.

pág. 24
Siendo: “a”: La posición 1 del cemento, situado al extremo izquierdo superior en
orientación vertical. “b”: La posición 2 del cemento, situado al extremo derecho
superior en orientación vertical. “c”: La posición 3 del cemento, situado al extremo
izquierdo inferior en orientación horizontal. “d”: La posición 4 del cemento, situado
al costado de “c” en orientación horizontal. “e”: La posición 5 del cemento, situado
al extremo derecho inferior en orientación horizontal. • El total de capas por pallet
debe ser de 8 niveles, como se aprecia en la figura. Siendo ésta la configuración
estándar para el despacho en la industria cementera.

- Diseño del sistema mecánico

Para el desarrollo del sistema mecánico delimitamos los requerimientos a

considerar para la aplicación, en base a ello se definirá la configuración y
GDL de KAMIBOT, el material de los eslabones, la disposición de los
motores, la estructura mecánica del gripper, así como el modelamiento en
3D del sistema.

8.2.1.1- SELECCIÓN DEL ROBOT

Para realizar la selección adecuada del robot a implementar en los
procesos debemos tener la certeza que al momento de su aplicación este
deberá soportar la carga en cuestión, así como una característica
fundamental, la cual es:
a) Distancia entre base y punto de trabajo
Para lograr averiguar qué distancia se utilizará se debe tener en cuenta los
alcances que la presente tesis contempla en cuanto al diseño de un brazo

pág. 25
 robótico paletizador para el proceso de despacho en la industria
cementera.
● Este diseño robótico podrá ser implementado en cualquier industria
cementera en el Perú, considerando la NTP (Norma Técnica Peruana) a la
cual se rige nuestro país para la capacidad de contenido de las bolsas de
cemento.
● El diseño contempla sólo el brazo robótico para el paletizado, y se debe
tener en cuenta la implementación de un sistema automático básico que
permita almacenar y realizar el desplazamiento del pallet al área de trabajo
del brazo robótico.
También se debe tener la idea de que limitaciones se podrían presentan en
el desarrollo del diseño propuesto:
● Este diseño no podrá ser aplicado en industria alimentaria o textil por los
agentes externos a tener en cuenta.
● Según la NTP solo podrá usarse para pesos máximos de 42.5kg
● Debido a que este plan de tesis está basado en un diseño, los cálculos
para el diseño del módulo electrónico y de control serán de manera teórica,
en el caso de implementarlo se tendría que tomar en cuenta los factores
externos que afectan los resultados del proyecto.
● De realizar la implementación del diseño propuesto, se deberá disponer
de un espacio de trabajo en el que se tenga un sistema semi automático de
alimentador de pallet.
b) Ambiente de trabajo
Robot de carcasa de acero inolvidable
Condiciones físicas:
Expuesto al polvo, alta temperatura, tierra y a la humedad.

pág. 26
 Imagen referencial
c) Tipo de trabajo
Para este mismo se necesita un robot de 4 ejes para tareas de paletizado.
Un robot paletizador es un sistema robótico que se encarga de apilar sobre
el palet la mercancía.

a. Peso
Peso de la bolsa de cemento 42.5 Kg.
Se necesitará por lo menos un robot que levante 80 kilos

pág. 27
 Imagen referencial
b. Tiempo de trabajo: 45 movimientos por minuto.

El tiempo de un robot se define en el volumen que su efector final que

puede mover. Este volumen está limitado por el tamaño de las
articulaciones del robot y sus limitaciones de rotación de las articulaciones.
Clasificación de Trabajo regular o irregular depende de la configuración del
brazo robótico. Las regulares son específicas para configuraciones
cartesianas y cilíndricas, mientras que, para una configuración polar, el
tiempo de trabajo es a menudo irregular.
c. Evaluación de Parámetros
Parámetros Capacidad Descripción
Carga mínima requerida 42.5 kg El brazo robótico debe
permitir cargar el peso
de una bolsa de
cemento.
Dimensiones máximas Altura máxima 2000 mm El alcance del brazo
robótico se define por la
disposición del área de
paletizado.
Temperatura de 2°C a 45°C El área de trabajo se
operación encuentra ubicado en
un espacio abierto y
ventilado.
Grado de protección Considerar una Estará expuesto a
protección IP65 partículas en
suspensión

Tomando como base los requerimientos mecánicos mencionados en la tabla,

se requiere como mínimo que el sistema tenga 4 grados de libertad, es por
ello que se elige un brazo robótico de configuración angular del tipo RRRR
(Rotacional – rotacional – rotacional - rotacional), con 3 eslabones en serie.
Se considera esta configuración por ser similar a los movimientos del brazo

pág. 28
 humano y abarcar un mejor volumen de trabajo a comparación de las otras
configuraciones. Los grados de libertad que dispone el robot son: uno en la
base de rotación(A), otro en la articulación de rotación tipo hombro(B), un
tercero en la articulación de rotación tipo codo (C) y finalmente una
articulación de rotación tipo muñeca (D) utilizado para la orientación del
actuador final.

d) Robot a utilizar:
 KR IONTIC:

Con el KR IONTEC disfrutará de un robot extremadamente flexible con la

mejor zona de trabajo de su clase y con posición de montaje flexible para
las más diversas aplicaciones en un rango de cargas de entre 20 y 70
kilogramos.
 Sostenible y rentable:
Gracias a su consumo reducido de energía, bajos costes operativos
y costes de mantenimiento mínimos, con KR IONTEC conseguirá
reducir considerablemente sus costes.
 Máxima flexibilidad:
Con su posición de montaje flexible y su carga reajustable, KR
IONTEC resulta adecuado para las más diversas aplicaciones y
consigue adaptarse a los requisitos específicos.
 Máxima disponibilidad:
KR IONTEC presenta una disponibilidad técnica del 99,999 % con
un tiempo medio entre fallos de 400 000 horas.
 Diseño optimizado:
Gracias a su diseño esbelto, con KR IONTEC se pueden conseguir
células compactas con un tamaño reducido.

pág. 29
8.2.2 Técnicas o instrumentos de recolección de datos:

8.2.2.1 Entrevista / Guía de entrevista:

a) Definición:

Una entrevista es un intercambio de ideas u opiniones mediante una

conversación que se da entre dos o más personas. Todos las personas presentes
en una entrevista dialogan sobre una cuestión determinada.
Dentro de una entrevista se pueden diferenciar dos roles:

 Entrevistador. Cumple la función de dirigir la entrevista y plantea el tema a

tratar haciendo preguntas. A su vez, da inicio y cierre a la entrevista.
 Entrevistado. Es aquel que se expone de manera voluntaria al interrogatorio
del entrevistador.
b) Características:

 Pueden ser cuantitativas o cualitativas.

 Deben ser grabadas: en video, en audio o a través de toma de notas.
 Las entrevistas se pueden realizar cara-a-cara, via telefónica o por medios
digitales.
 Siguen una secuencia de preguntas, desde las más fáciles hasta las más
complicadas.

pág. 30
  Las preguntas deben ser neutras, cortas y puntuales.
 Normalmente son individuales, pero puede establecerse en grupos pequeños.
 Existe una relación interactiva entre entrevistado y entrevistador.

c) Validez de la técnica escogida:

Es confiable porque al ser los participantes las personas encargadas de esta
área pudimos obtener datos verídicos.
9. REFERENCIAS:

Bonavente, k. Soria, M. Año 2020. “ Diseño de un brazo robótico paletizador para la

optimización dentro del proceso de despacho en la industria cementera”. Obtenido de:
https://repositorio.urp.edu.pe/bitstream/handle/20.500.14138/3548/MEC-
T030_48298659_T%20%20%20BENAVENTE%20INCA%20KARLA
%20ANTONELLA.pdf?sequence=1&isAllowed=y

ANEXOS

FICHA TECNICA KR IONTEC

pág. 31
 ANEXOS

APENDICE

APENDICE A: -PLANO DE LA BASE CENTRAL

pág. 32
 APENDICE B: PLANO DE LA BASE DE BRAZO ROBÓTICO.

pág. 33
 APENDICE C: ESLABÓN 1

pág. 34
pág. 35
 APENDICE D: ESLABÓN 2

pág. 36
 APENDICE E: ESLABÓN 3

pág. 37
 -APENDICE F: DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS

pág. 38