REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
MUNICIPALIDAD -BARQTO

LAS INTALACIONES INDUSTRIALES

INTEGRANTE:
VASQUEZ FRANKLIN C.I: 7.446.884
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
EQUIPO Y MAQUINARIA
 INTRODUCCION

Las instalaciones industriales son un conjunto de sistemas que tienen la misión

de conducir y distribuir una cierta cantidad de insumos determinados de muchas
naturalezas de lo más variadas, para conseguir transformarlos en un producto.
El recurso más importante de un sistema como el mencionado, es
predominantemente la energía eléctrica tanto desde su punto de origen (el servicio
eléctrico) hasta su salida, como los tendidos y señales necesarios para el
funcionamiento, control y censado de otras instalaciones y otros insumos. Por ello,
no sólo es importante su distribución, sino su acondicionamiento, adaptación y
transformación.
En la industria, es necesario tener unas instalaciones industriales adecuadas
que
permitan que el proceso productivo se desarrolle con total normalidad.La
maquinaria requerida en estos espacios consume gran cantidad de recursos
eléctricos, y por ello se ve necesario que se realicen acometidas eléctricas a gran
escala que permitan que todos los elementos funcionen a la perfección.
 SISTEMA DE TUBERÍAS.
Los sistemas de tuberías están formados por tramos de tuberías y aditamentos
que se alimentan aguas arriba por un depósito o una bomba y descargan aguas
abajo libremente a la atmósfera o a otro depósito. En cualquier sistema de
tuberías se pueden presentar los tres problemas hidráulicos vistos anteriormente:
cálculo de pérdidas, comprobación de diseño y diseño de la tubería. Siempre se
trata de llegar a sistemas determinados en que a partir de unos datos se tienen
inequívocamente n incógnitas para n ecuaciones.

PROCESO DE FABRICACION
Este se realiza mediante dos procesos, Sin costura o sin soldadura.
Este es el más común y requiere de un lingote cilíndrico, el cual es calentado
en un horno, para después pasar al proceso de extrusión. El proceso de extrusión
consiste en introducir el material en una matriz cilíndrica y posteriormente
agujerearlo con ayuda de un penetrador. Este método es ideal cuando se trabaja
con tubos gruesos y difíciles de doblar en un proceso de rolado. Estos deben de
poder soportar la presión que llegue de cualquier dirección, además de ser
resistentes a la corrosión porque tienen una menor probabilidad de desarrollar
impureza. La extrusión es el método más común de los que no llevan costura
probablemente porque el diámetro exterior termina siendo más uniforme y el
interior más concéntrico. Pero también hay otros, como el de perforación con
pistola.
Estos tubos pueden ser estirados en frío, lo cual aumenta las propiedades
físicas del tubo, reduciendo el tiempo de mecanización. Las ventajas que ofrece
son una superficie con mejores acabados, muy buena resistencia al peso, mucha
elasticidad, buena uniformidad y facilidad de mecanización.
En cuanto a los tubos estirados en caliente, generalmente se fabrican con una
barra calentada que gira y se perfora para hacer un tubo hueco. Es una forma más
rentable y permite un diámetro exterior e interior más amplio. Suelen ser utilizados
en la industria de la automoción, construcción y electrodomésticos.
CON COSTURA:
En el caso de la costura longitudinal, se trata del proceso más antiguo, consiste
en una lámina de chapa que se dobla con ayuda de rodillos para unir los extremos
longitudinalmente para obtener la forma del tubo. El diámetro depende de la
separación de los rodillos. Por otro lado, está la helicoidal, también conocida como
espiral. Este método es igual que el anterior con la diferencia de que la soldadura
va en espiral a través de toda la longitud del diámetro del tubo, de manera que
parece una roscada, en vez de una forma recta. Con la intención de disimular la
roscada, se puede aplicar sobre el tubo un proceso de tratamiento en caliente para
forjarla, después sería necesario que para por tornos con la finalidad de pulir la
costura.
Su ventaja es que suelen ser más baratos que los tubos sin costura, porque se
requiere de un proceso más sencillo y de menos tiempo para fabricarlo. Pero, la
parte débil es en donde se encuentra la costura.

TIPOS DE TUBERÍAS INDUSTRIALES: SUS MATERIALES Y USOS

Las tuberías industriales se realizan en diferentes materiales dependiendo del

fluido calor portador, uso de la instalación, tipología de la planta y alcance de la
inversión.
Actualmente, los materiales más demandados en tuberías para instalaciones
industriales son:
– Tuberías de Cobre: Las tuberías de cobre se utilizan en refrigeración para
circuitos frigoríficos con gas refrigerante, suelen ser bien de tipo rígido o flexible. El
cobre se suele utilizar en tuberías para instalación de gas.
– Tuberías de Acero inoxidable: Las tuberías de acero inoxidable destacan por su
bajo nivel de corrosión, una apariencia atractiva, un bajo nivel de pérdida de carga,
gran robustez mecánica y durabilidad. El montaje de tuberías industriales puede
ser mediante prensado mecánico, muy usado para pequeños diámetros debido a
la rapidez del montaje, o soldado con cámara inerte para garantizar una larga
duración de la tubería.
– Tuberías de Polietileno electro soldado: El uso de este tipo de tuberías se ha
extendido en las instalaciones industrial porque cuenta con muchos puntos a
favor, como por ejemplo: su bajo peso, que facilita su manipulación sobre todo en
grandes diámetros, su resistencia a la corrosión y oxidación, larga vida útil, baja
pérdida de carga y resistencia a la incrustación y además es susceptible de
reciclaje. El coste de inversión es inferior a otras opciones, lo que lo convierte en
un material de primera línea.
– Tuberías de Aluminio: Las tuberías de aluminio para la industria son de
aplicación sobre todo en aire comprimido, vacío o gas inerte. Su sistema de
montaje con accesorio rápido permite por un lado una mayor seguridad en cuanto
a fugas, así como reducir tiempos y en consecuencia la inversión necesaria.
Adicionalmente, el aluminio soporta perfectamente la humedad que contiene el
aire comprimido, haciéndolo resistente a la oxidación e incrustaciones. Facilita
también las futuras ampliaciones y modificaciones que haya que realizar sobre la
tubería instalada en una primera fase.
DEFINICION DE DIAMETRO:
Línea recta que pasa por el centro del círculo y termina por ambos extremos en
la circunferencia. Longitud de dicho segmento.
El diámetro nominal de una tubería es el diámetro interior, varía el diámetro en
función de la cédula, la cédula es el nombre que se le da a un espesor de tubo, el
cual generalmente varia a medida que varía a medida que varía el diámetro del
tubo.
ESPESORES:
Se denomina espesor al grosor de un elemento: es decir, a qué tan grueso,
abultado o ancho es. La idea de espesor también puede vincularse a la
condensación o la densidad de una sustancia.
UNIONES DE TUBERIAS:
Las uniones de tuberías constituyen conexiones roscadas de alta presión y alta
resistencia, que son suficientemente robustas para tolerar los rigores del proceso
de perforación y los numerosos ciclos de ajuste y aflojamiento de las rocas.
TIPOS DE ACCESORIOS:
Los accesorios de tubería más comúnmente utilizados son Codo, Tee,
Reductor, Codos, Tapa y extremos. Disponible principalmente en dos tipos
estándar de 90 ° y 45 °. Sin embargo, se puede cortar a cualquier otro grado.
ISOMETRIA DE TUBERIAS:
son un conjunto de planos dimensionales (decenas o cientos de hojas según el
alcance del proyecto), utilizados para diseñar el sistema de tuberías de una planta
industrial.
PREFABRICACION:
La prefabricación se define como la producción de elementos fuera de obra,
permitiendo el ahorro de los tiempos de entrega y reducción en los costos debido
a su habilitación simultánea a la construcción, esto es, un avance paralelo de obra.
CONTROL DE CALIDAD Y PRUEBAS:
Los controles y ensayos para determinar la calidad de una tubería, son las
pruebas antes de su venta que se le realizan a las tuberías para determinar si son
totalmente válidas para usarse en instalaciones
En el caso de los tubos y accesorios plásticos, todos son sometidos a ensayos
para determinar que están dentro de los parámetros determinados por la norma y
los reglamentos particulares publicados por el CTC 001 (Comité Técnico de
Certificación).
Los ensayos que se realizan en las instalaciones del fabricante, son ensayos
destructivos que se realizan a muestras elegidas al azar y cada X tiempo
determinado. Entre los que se encuentra:
Resistencia a tracción y alargamiento a la rotura
Resistencia al calor
Aspecto
Estabilidad dimensional
Control dimensional
Densidad
Estanqueidad de las uniones en juntas
Gelificación
Resistencia a la presión interna
Resistencia al impacto
Rigidez anual
Temperatura de reblandecimiento

DEFECTOS DE SOLDADURAS EN TUBERIAS:

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden
originarse en el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas
por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que
pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la
soldadura.
En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la
unión, alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las
contracciones no están impedidas por los elementos que rodean la soldadura, se
originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares.Para
evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se
aporte excesivo calor.
SISTEMA ELÉCTRICO. TRANSMISIÓN Y DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA:
La distribución de electricidad es la etapa final en el suministro de electricidad a
los usuarios finales. La red de un sistema de distribución lleva electricidad a partir
de la red de transporte de alta tensión y la entrega a los consumidores.
Típicamente, la red incluiría las líneas eléctricas y subestaciones transformadoras
en media tensión (34,5 kV 2 kV a), y el cableado de distribución de bajo voltaje
(menos de 1 kV).
EQUIPO DE TRASNFORMACION ELECTRICA:
Un centro de transformación (abreviado CT) es una instalación eléctrica que
recibe energía en alta tensión (30 kilovoltios) o en media tensión (10, 15 o 20
kilovoltios) y la entrega en media o baja tensión para su uso por los usuarios
finales, normalmente a 400 voltios en trifásica y 230 en monofásica.
 EQUIPO DE TRANSFORMACIÓN: Transformador trifásico tipo pedestal para
operación en anillo; conexión en media tensión de 3 fases 4 hilos, 13200YT/7600
volts, conexión en baja tensión de 3 fases-4 hilos, 220YT/127 volts, con 4
derivaciones: 2 arriba y 2 abajo del voltaje nominal, con 2.5% cada una, 60 Hertz,
y que cumpla con la especificación C.F.E. k000-07 y C.F.E. k000-08.

ACOMETIDA ELECTRICA:
La acometida eléctrica es aquella conexión aérea o subterránea que conecta
en las instalaciones eléctricas la parte de la red de distribución de la empresa
suministradora con la caja o cajas generales de protección.
DISTRIBUCIÓN:
La red de distribución está formada por el conjunto de cables subterráneos y
los centros de transformación que permiten hacer llegar la energía hasta el cliente
final. Se trata de la parte del sistema de suministro eléctrico responsable de las
compañías distribuidoras de electricidad hasta los consumidores finales.
CANALIZACIÓN:
Las canalizaciones eléctricas son esencialmente tubos de distintos materiales
y características cuyo objetivo principal es proteger los conductores de cualquier
daño, ya sea mecánico o derivado de la acción de otros agentes del medio, como
la corrosión.
CONDUCTORES ELECTRICOS:
Un conductor eléctrico es un material que ofrece poca resistencia al
movimiento de la carga eléctrica. Sus átomos se caracterizan por tener pocos
electrones en su capa de valencia, por lo que no se necesita mucha energía para
que estos salten de un átomo a otro.
ILUMINACION ELECTRICA:
Son los diversos procesos, sistemas, formas y/o equipo para suministrar
iluminación artificial. También llamado alumbrado.
PROTECCION A TIERRA Y PARARRAYOS:
Se establecen con el objeto principal de limitar la tensión que con respecto a
tierra y evitar diferencias de potencial peligrosas permitiendo el paso a tierra de las
corrientes de falta o de descarga de origen atmosférico.
La Puesta a tierra pararrayos tiene la función principal de proteger a las
personas e infraestructuras. Es decir, proporcionar seguridad a los materiales y a
la totalidad de las personas que estén alrededor de un pararrayos.

SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA

Los sistemas de abastecimiento de agua son aquellos que permiten que llegue
el agua desde las fuentes naturales, sean subterráneas, superficiales o agua de
lluvia, hasta el punto de consumo, con la cantidad y calidad requerida.
El sistema de abastecimiento de agua potable más complejo, que es el que
utiliza aguas superficiales, consta de cinco partes principales:
-Captación
-Almacenamiento de agua bruta
-Tratamiento
-Almacenamiento de agua tratada
-Red de distribución abierta

FUENTES PRDUCTORAS Y CAPTACION:

Las fuentes de agua son las siguientes:
-Los manantiales.
-El agua de mar que se desaliniza.
-El agua superficial que es la que procede de lagos, ríos y embalses.
-El agua subterránea.
 GRUPOS FUNCIONALES QUE COMPONEN UN SISTEMA DE
ABASTECIMIENTO DE AGUA.
CAPTACIÓN: son las obras necesarias para captar el agua de la fuente a utilizar.
Generalmente se trata de una estructura de concreto, ferrocemento o geo-
membrana que permite la recepción del agua de un manantial de ladera, río,
riachuelo, lago o laguna, o de aguas subterráneas, que luego será distribuido a la
población.
CONDUCCIÓN: es el componente a través del cual se transporta el agua cruda,
ya sea a flujo libre o a presión, es decir que puede hacerse por gravedad,
aprovechando la diferencia de nivel del terreno o por impulsión (bombas), ya sea
de modo manual o motorizado.
ALMACENAMIENTO Y POTABILIZACIÓN / DESINFECCIÓN: es el conjunto de
estructuras destinadas a dotar el agua de la fuente de la calidad necesaria para el
consumo y uso humano. Este incluye todos los procesos físicos, mecánicos y
químicos que harán que el agua adquiera las características necesarias para que
sea apta para su consumo. Los tres objetivos principales de una planta de
tratamiento de agua o planta potabilizadora son lograr un agua que sea: segura
para consumo humano, estéticamente aceptable y económica. El almacenamiento
se refiere a los tanques de reservorios que permiten suministrar el caudal de
máximo horario a la red de distribución, manteniendo la presión adecuada.
DISTRIBUCIÓN: este es el conjunto de estructuras y elementos encargados de
entregar el agua a los usuarios en su domicilio, debiendo ser el servicio constante
las 24 horas del día, en cantidad adecuada y con la calidad requerida para todos
los pobladores. Se incluyen válvulas, tuberías, tomas domiciliarias, medidores y en
caso de ser necesario equipos de bombeo.
MANEJO SEGURO EN EL HOGAR: son las tecnologías y buenas prácticas que
mantienen y, en algunos casos, mejoran la calidad microbiológica del agua
domiciliaria, disminuyendo así la incidencia de enfermedades transmitidas por el
agua. Se incluyen varios métodos de tratamientos físicos y químicos. Asimismo, el
almacenamiento de agua seguro abarca la utilización de recipientes y
contenedores limpios y cubiertos, así como la adopción de comportamientos de
higiene apropiados que prevengan la contaminación en el momento de recoger,
transportar y almacenar el agua en el hogar.
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES:
El tratamiento de aguas residuales o depuración de aguas residuales consiste
en una serie de procesos físicos, químicos y biológicos que tienen como fin
eliminar los contaminantes presentes en el agua, efluente del uso humano o de
otros uso

PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES.

PROPIEDADES FÍSICAS: Entre las que se encuentran el color, presencia de

olores, sólidos y temperatura.
Color: Aguas residuales domésticas e industriales, degradación natural de materia
orgánica.
Olor: Agua residual en descomposición, residuos industriales
Sólidos: Agua de suministro, aguas residuales domésticas e
industriales, erosión del suelo, infiltración y conexiones incontroladas
Temperatura: Aguas residuales domésticas e industria

PROPIEADES QUÍMICAS: En ella encontramos:

-Orgánicos
-Carbohidratos Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
-Grasas animales, aceites Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales y grasa
-Pesticidas Residuos agrícolas
-Fenoles Vertidos industriales
-Proteínas Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
-Contaminantes prioritarios Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales
-Agentes tenso activos Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
-Compuestos orgánicos volátiles Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales
-Otros Degradación natural de materia orgánica Inorgánicos:

-Alcalinidad Aguas residuales domésticas, agua de suministro, infiltración de agua

subterránea
-Cloruros Aguas residuales domésticas, agua de suministro, infiltración de agua
subterránea

-Metales pesados Vertidos industriales

-Nitrógeno Residuos agrícolas y aguas residuales domésticas
-PH Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales
-Fósforo Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales; aguas de
Escorrentía
-Contaminantes prioritarios Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales
- Azufre Agua de suministro; aguas residuales domésticas, comerciales e
industriales
-Gases:
-Sulfuro de hidrógeno Descomposición de residuos domésticos
-Metano Descomposición de residuos domésticos
-Oxígeno Agua de suministro; infiltración de agua superficial

TIPOS DE TRATAMIENTOS.
TRATAMIENTO PRIMARIO:
Consisten en la eliminación de sólidos gruesos, resultando en una reducción de
la carga contaminante en sus aguas residuales. Dependiendo de la calidad
requerida de sus efluentes finales usted puede necesitar ya sea un filtro, un
sistema de flotación o un sistema de floculación y flotación
TRATAMIENTO SECUNDARIO:
Se conoce también como tratamiento biológico requerida para aquellos que
descargan residuos al medio ambiente, como ríos u otro cuerpo de agua natural.
Este tipo de Tratamiento hace uso de Bacterias para remover materia
Biodegradable Disuelta en su Agua Residual. En general estos sistemas se
dividen en dos grupos.
SISTEMAS DE TRATAMIENTO AERÓBICO
Basado en un proceso biológico, controlado bajo condiciones aerobias (con
aireación) que trata efectivamente DQO, DBO y SSV convirtiéndolos en agua,
dióxido de carbono y nueva biomasa
SISTEMAS DE TRATAMIENTO ANAERÓBICOS
Basado en un proceso biológico, controlado bajo condiciones anaerobias que
trata efectivamente DQO, DBO y SSV produciendo biogás, calor y poca biomasa
(sin oxígeno)
SISTEMAS DE FILTRACIÓN:
El uso de media Filtrante Plástica en reemplazo de la Piedra Volcánica permite
optimizar los procesos de remoción de DBO utilizando una media estructurada
modular de PVC con gran superficie de remoción en conjunto con brazos de
distribución de Aguas en procesos de Filtros Percoladores.
TRATAMIENTO TERCIARIO:
Consisten en procesos físicos y químicos especiales con los que se consigue
limpiar las aguas de contaminantes concretos: fósforo, nitrógeno, minerales,
metales pesados, virus, compuestos orgánicos, etc. De los tres tipos de
tratamiento de aguas residuales este es más caro que los anteriores y se usa en
casos más especiales como por ejemplo para purificar desechos de algunas
industrias.

DISPOSICION DE LA EXCRETAS:
El trabajo de disposición o eliminación de excretas es un trabajo importante
para mantener adecuadas condiciones de agua, saneamiento e higiene. ... El
objetivo de la eliminación sanitaria de las excretas es aislar las heces de manera
que los agentes infecciosos que contienen no puedan llegar a un nuevo huésped.

LA LETRINA:
Consiste en un hueco excavado en la tierra, donde se depositan las excretas y
está cubierto con una plataforma de concreto sobre la cual está colocada una
caseta que permite la privacidad del usuario, la plataforma y la caseta deberán
quedar elevadas sobre el terreno circundante en por lo menos 15 cms rodeadas
de un terraplén con pendiente de la letrina hacia afuera, a fin de evitar la entrada
de las aguas de lluvia; esta caseta debe tener una altura no menor a 1,90 mts con
una puerta de ancho no menor a 0,60 cms provista de un cerrojo del lado interno,
el techo con inclinación mayor al 10% y tener alrededor un borde libre de por lo
menos 10 cms, la iluminación y ventilación consiste en una ventana situada entre
la parte alta superior de la caseta con una altura no mayor de 15 cms, esta
ventana debe estar protegida por una malla que impida el paso de moscas y otros
insectos al interior.

SEPTICO:
El séptico es un tanque impermeable que recibe la descarga de las aguas
provenientes de la vivienda, en donde los sólidos más pesados que el agua se
sedimentan en el fondo donde sufrirán un proceso de descomposición por efecto
de las bacterias anaeróbicas y anaeróbicas facultativas, presentes en las aguas
negras que llegan al pozo, este proceso se conoce como digestión y el resultado
final es la descomposición de los sólidos orgánicos convirtiendo en agua y gases
gran parte de esta materia orgánica, se produce una compactación de los lodos
que ocasiona una considerable disminución en el volumen de los lodos existentes
convirtiéndolos en materia estable. Mientras que los sólidos más livianos que el
agua como las grasas, forman una capa de nata en la parte superior del líquido,
que puede llegar a endurecerse y ocupar una parte importante del volumen útil del
tanque.

SUMIDEROS:
Es un hoyo excavado en la tierra donde se infiltraran los efluentes
provenientes del pozo séptico, cubierto con una losa de concreto a 30 cms por
debajo de la superficie de terreno, este hoyo se puede recubrir con bloques de
arcilla, de concreto o ladrillos, con anillos de concreto espaciados cada metro, el
fondo del sumidero se rellenara con una capa de gravilla de 20 cms como mínimo.

SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDOS:

Los sistemas de aire comprimido se basan en uno de dos tipos de
desplazamiento de aire: Desplazamiento positivo: Es el método de compresión
más común. Los compresores de desplazamiento positivo confinan el aire en un
espacio reducido, generalmente mediante el movimiento de un dispositivo
mecánico.

COMPONENTES:

COMPRESOR
El compresor cumple un papel fundamentar en cualquier sistema neumático, ya
que es el encargado de conseguir que el aire que aspira de la atmósfera tenga la
presión suficiente para que se pueda completar el circuito. Este aumento de la
presión se realiza a través de un motor eléctrico o de combustión interna. En el
mercado existen multitud de modelos de compresor, la elección de uno u otro
dependerá de la función y necesidades concretas del proyecto.

SISTEMA DE MANTENIMIENTO
Después de los compresores, el segundo elemento más importante son las
unidades de mantenimiento. Su función se centra en obtener un aire limpio para
que no ocurra ningún tipo de fallo en el circuito. Las unidades de mantenimiento
realizan tres funciones básicas como son: regular la presión, filtrar y lubricar el
aire. El objetivo es conseguir un aire de calidad.

CILINDROS NEUMÁTICOS
Son el componente encargado de producir la fuerza necesaria para que el
circuito pueda completarse. Existen dos modelos de cilindros: los de doble efecto y
de simple efecto. La principal diferencia entre ambos es que el desplazamiento del
de simple efecto solo es de avance, retrocediendo gracias al muelle que
incorporan. En cambio, en los de doble se produce un avance y retroceso.

VÁLVULAS
Las válvulas profesionales son un artículo imprescindible para permitir, impedir
o desviar el paso del aire en los sistemas neumáticos. Existen numerosos tipos de
válvulas neumáticas en el mercado para adaptarse a cualquiera de las
necesidades del circuito. Los principales modelos que se pueden encontrar en el
mercado son: bobinas magnéticas, válvulas de cierre, válvulas reguladoras de
presión, electroválvula, o válvula de antena.

TUBERÍAS NEUMÁTICAS
Forman la estructura del sistema neumático, se caracterizan por su gran
resistencia y durabilidad. Suelen estar fabricados en acero o latón, si son portátiles
también se pueden encontrar en plástico o caucho. Es importante elegir materiales
de calidad para construir el circuito para evitar que exista cualquier problema
durante su recorrido.

OTROS COMPONENTES NEUMÁTICOS

En el mercado podemos encontrar otros componentes neumáticos que,
aunque no son tan importantes como los mencionados anteriormente, pueden ser
de gran utilidad en determinadas situaciones.

UNIONES O RACORES
Se encargan de unir las diferentes partes de los sistemas neumáticos.
Presentan multitud de diseños para adaptarse a las necesidades específicas de
cada proyecto, pudiendo hacer que el aire recorra varios caminos o realice algún
tipo de giro especial. Así mismo, tienen diferentes tipos de conexión como pueden
ser: macho-macho, hembra-macho o hembra-hembra.
BOQUILLAS
Las boquillas neumáticas son un complemento usado para ajustar y mejorar el
condicionamiento del aire comprimido, necesario para el funcionamiento de los
mecanismos. Estas piezas ayudan a conseguir un control y cierre del aire
comprimido mucho más ajustado, consiguiendo una precisión mucho mayor. Los
principales tipos de boquillas son: espiga, macho y hembra.

ALMACENAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO:

El aire comprimido como generador de energía tiene ya varios siglos de
funcionamiento. Su aprovechamiento a gran escala surgió durante la época de la
Revolución Industrial con la energía neumática como forma de alimentación en
numerosas máquinas de carácter industrial.
El almacenamiento de energía por aire comprimido. En esencia, se trata de
aprovechar ese aire generado y almacenarlo en el subsuelo procediendo a una
compresión para posteriormente generar una energía neumática capaz de mover
unas turbinas que a su vez generan electricidad.

INSTRUMETO Y CONTROL:

REVISIÓN DE FUGAS: La instalación de un flujómetro en distintos puntos de la

línea de aire comprimido, nos puede definir si existe alguna fuga. Antes de ver si
un filtro esta obstruido o un compresor es ineficiente, es bueno valorar que no
existan fugas. Equipo recomendado: Flujometro vortex Rosemount 8800.
PRESIÓN REQUERIDA A LA SALIDA: Muchas veces el aire suplido en distintas
líneas de proceso, requiere una presión menor a la suplida por el sistema de aire
comprimido. Un regulador de presión instalado antes de la salida nos puede
reducir el consumo de energía de un compresor hasta en un 9.5 %. También
disminuye la probabilidad de fugas como el costo de mantenimiento del
compresor. Equipo recomendado: Regulador de presión Fisher 67C, Transmisor
de presión Rosemount 2051.

CAÍDA DE PRESIÓN EN COMPRESOR: Es importante una revisión en la toma de

aire del flitro del compresor, dado que a menor el aire el motor consume mayor
energía. Si exsite una caída de presión en el compresor mayor a 20 in H2O, El
flujo emitido se reduce en un 5%. Equipo recomendado: Transmisor de presión
Rosemount 2051, Switch de presión diferencial SOR.

MEDICIÓN DE PUNTO DE ROCÍO POSTERIOR A SECADOR: Dado a que la

línea de aire comprimido es utilizada tanto por instrumentos neumáticos como
equipos de servicio; la calidad del aire es escencial, ya que al ser húmeda puede
descalibrar o corroer los equipos. Equipo recomendado: Medidor de punto de
rocío y presión Vaisala DPT146

MEDICIÓN DE TEMPERATURA: El aire generado en el compresor, debe ser

enfriado para que el vapor acarreado se condense y sea removido de la línea
antes del secador secador. Una medición controlada de temperatura en el
sistema, nos ayuda a revisar la eficiencia del sistema de enfriamiento, y a generar
un ahorro en el consumo energético del secador. Equipo recomendado:
Transmisor de temperatura Rosemount 248 , switches de temperatura SOR.

TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO:

El aire comprimido contiene impurezas que pueden producir perturbaciones en
el funcionamiento y un rápido deterioro de las instalaciones neumáticas.
Estas impurezas están formadas por agua, polvo, óxido y aceite procedente de
La lubricación del Compresor.
 El agua origina un desgaste prematuro en los componentes neumáticos, ya
que
arrastra el aceite que lubrica las partes móviles, produce partículas de óxido en las
tuberías de distribución, deteriora las tuberías flexibles y favorece la formación de
hielo en ambientes de trabajo a baja temperatura.Las impurezas sólidas dañan las
juntas y las partes móviles de los componentes. La depuración del aire
comprimido comienza en la Estación de Compresión:

- El filtro de entrada retiene las partículas grandes de polvo en suspensión. Con

el fin de alargar la vida útil de estos filtros, la aspiración del Compresor deberá
estar alejada de lugares donde se producen (lijadoras, pulidoras, etc)
- Los refrigeradores de aire instalados en el Compresor condensan gran parte del
vapor de agua aspirado. Para que la cantidad de agua aspirada sea la menor
posible, el compresor debe instalarse en el lugar más seco y fresco posible.
- El acumulador es un eficaz colaborador en la limpieza del aire, ya que en él se
depositan los condensados de agua de los refrigeradores y el aceite procedente
del Compresor.

DISTRIBUCION DEL AIRE COMPRIMIDO

En instalaciones neumáticas industriales, lo normal es que exista una sola
estación de compresión y que el aire se distribuya a los puntos de utilización a
través detuberías. Sólo en aplicaciones muy puntuales se justifica el uso de
Compresores independientes
DIMENSIONADO DE LA RED.
El dimensionado de las tuberías de distribución del aire comprimido, debe
hacerse teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
- Caudal máximo solicitado (teniendo en cuenta las posibilidades de
ampliación).
- Longitud de tubería
- Presión de servicio
- Dificultad del tendido
- Caída de presión admitida

La presión óptima de funcionamiento es de 7 bar; a presiones más altas

aumentan las fugas y a más bajas hay que sobredimensionar las tuberías y los
elementos de trabajo.
La caída de presión de la tubería de conducción de aire entre la salida del
acumulador y el punto de utilización, no debe ser superior a 0.1 bar.

SISTEMA DE VENTILACION:
Los sistema de ventilación como el método y el conjunto de elementos
empleados para ventilar un recinto cerrado. Tradicionalmente la ventilación de un
recinto cerrado ha consistido en poner un extractor y poco más. Actualmente, esta
simple extracción se ha visto sustituida por un sistema de ventilación.

VENTILACION FORZADA:
Es el proceso mediante el cual se suministra o extrae aire de un determinado
espacio, utilizando dispositivos mecánicos (ventiladores) con el objeto de controlar
los niveles de calor, extraer gases contaminantes, diluir partículas y polvillos
producto de procesos industriales y proveer oxigeno necesario para el personal o
habitantes del recinto.

VENTILACIÓN INDUCIDA:
La ventilación natural inducida se refiere a los sistemas de inducción térmica
que se utilizan para llevar a cabo la refrigeración por aire. El aire caliente es más
ligero que el aire frío, en este caso, en un entorno externo o interno, el aire
caliente sube y el aire frío baja.

VENTILACION MIXTA:
Este sistema de ventilación consta de una entrada o salida de aire forzada, y
una salida o entrada de aire natural.

DISTRIBUCION DE LOS SISTEMA DE VENTILACION

DUCTOS:
Los conductos de ventilación son un elemento esencial en cualquier instalación
cuyo fin sea extraer o transportar el aire desde o hacia una estancia determinada.
La correcta elección del tipo concreto de conducto y acogerse a la normativa
específica para cada caso, será una tarea imprescindible para obtener los
resultados deseados.

VENTILACION DIRECTA:
El sistema de ventilación directa es absorber todos los gases del proceso de
combustión y expulsarlos. Debido a que todos los gases de escape se ventilan
hacia el exterior, también es más saludable para el usuario porque garantiza un
aire de mayor calidad.
VENTILACIÓN LATERAL:
La ventilación lateral enrollable consiste en enrollar el plástico sobre un eje
móvil. Este sistema se instala cuando el recubrimiento de la banda lateral es de
plástico o malla. Esta ventilación también se puede accionar de forma manual o
automática. En la mayoría de las ventilaciones laterales se enrolla el plástico,
dejando la malla anti-trips fija para evitar la entrada de plagas y virus en el interior
del invernadero.

VENTILACIÓN CENTRAL:
La ventilación centralizada se utiliza a menudo en los edificios nuevos. La
instalación se realiza ya en la fase de construcción del revestimiento. El sistema
de distribución de aire se instala en la estructura del suelo en la capa de
aislamiento. Otra posibilidad es la instalación de hormigón. Para ello, los tubos de
ventilación se funden directamente en el techo de hormigón. Una vez terminado el
edificio, no queda nada a la vista. Por lo tanto, la instalación de un sistema de
ventilación central en los edificios nuevos debe planificarse siempre con
antelación.

SISTEMA DE DEPURACION Y LIMPIEZA DE AIRE.

PULVERIZACIÓN DEL AGUA:

Los sistemas de pulverización/nebulización de agua, son sistemas que han
proliferado en los últimos tiempos en espacios abiertos (terrazas, parques, etc.)
con el fin de disminuir la temperatura ambiental y mejorar el confort térmico y en
establecimientos de productos frescos (pescaderías, fruterías, etc.)

SEPARACION CICLONICA:
La separación ciclónica es un método para eliminar partículas de una corriente
de aire, gas o líquido, sin el uso de filtros, mediante separación en vórtice. Cuando
se elimina la materia articulada del líquido, se utiliza una hidrocución; mientras que
de gas, se utiliza un ciclón de gas. Los efectos de rotación y la gravedad se
utilizan para separar mezclas de sólidos y fluidos. El método también se puede
utilizar para separar finas gotitas de líquido de una corriente gaseosa.

FILTRO ELECTROTASTICOS:
 Los filtros electrostáticos son dispositivos que se adaptan a distintos sistemas de
ventilación para depurar eficazmente el aire. El término “electrostático” se refiere al
hecho de que las partículas con carga positiva que entran son atraídas por las
superficies del filtro con carga negativa y viceversa, de este modo todas las
partículas aéreas se adhieren como un imán al sistema de filtrado y quedan unidas
a él hasta proceder a su limpieza.

FILTROS SECOS:
Es el elemento del sistema de admisión de aire de un motor de combustión
interna, capaz de retener las partículas que están en suspensión en el flujo de aire
que pasa por él.Están formados por un material fibroso o por un lecho de fibras
finas a través del cual se hace pasar el aire. El rendimiento aumenta a medida que
la porosidad del material es menor. Permiten una velocidad de paso del aire más
reducida que los filtros húmedos al mismo tiempo que su duración es menor.

FILTROS HUMEDOS:
consisten en un entramado filtrante de material metálico o fibra que está
impregnado de una materia viscosa como aceite o grasa,Los filtros húmedos se
utilizan para la filtración departículas que, por su calidad y características físicas y
químicas, no son adecuadas para una separación por vía seca.
Los filtros húmedos son seguros contra el fuego y explosiones, que pueden
afectar a los equipos de filtración por vía seca.

SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE AIRE:

El acondicionamiento de aire es el proceso que se considera más completo de
tratamiento del aire ambiente de los locales habitados; consiste en regular las
condiciones en cuanto a la temperatura (calefacción o refrigeración), humedad,
limpieza (renovación, filtrado) y el movimiento del aire dentro de los locales.

COMPONENTES DEL SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DE AIRE:

Los principales componentes del sistema de acondicionamiento de aire son: el
compresor, el condensador, el evaporador, filtro decantador, válvula de expansión
y presos tato. ... Cuando el compresor está parado la presión está equilibrada en
todo el circuito.

TIPOS DE SISTEMAS DE AIRE.

AIRE COMPACTO:
Aire Acondicionado Compacto (sistema central) se utiliza, para la climatización
de grandes recintos, oficinas, hoteles, casas. Gimnasios, cines, fábricas. Un
sistema tipo compacto (central) se compone de uno o más motores compresores
estos tienen la capacidad de producir toneladas de refrigeración las cuales se
distribuyen a través de conductos hacia el interior .Todo comandado por un
termostato, el que se encarga de seleccionar de manera manual o programada la
temperatura solicitada
AIRE SPLIT:
El aire acondicionado Split coge su nombre del inglés (split = dividir), ya que se
trata de un sistema dividido en dos partes: una unidad que se coloca en el interior
de la vivienda y una exterior que se suele instalar en la fachada.

SISTEMA DE AGUA HEALDA:

Un sistema de agua helada consiste en utilizar agua como medio de
transferencia de calor. El agua es distribuida por una red de tuberías a los
serpentines de cada manejadora de aire, fan coil, etc., los cuales utilizan el agua
helada para retirar calor y humedad del espacio a acondicionar.
 BIBLIOGRAFÍA
Sistemas de tubería secillos.http://artemisa.unicauca.edu.co/~hdulica/fpresion.pdf
tuberías en seriehttp://artemisa.unicauca.edu.co/~hdulica/fpresion.pdf,
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/cramirez/documentos/MF%20Tema
%207%20Flujo%20en%20sistemas%20de%20tuber%EDas.pdf