OBJETIVO GENERAL

En este documento se busca ampliar los conocimientos y el entendimiento

sobre los procesos de extrusión, sus aplicaciones en la manufactura,
beneficios y desventajas, así como ejemplos en la aeronáutica. Asimismo,
se busca entender a fondo las piezas aeronáuticas fabricadas con este
método.
INTRODUCCIÓN

La extrusión se refiere al proceso industrial de fundir y moldear el plástico

a flujo constante de presión y fuerza, para obtener la forma deseada de
cierto polímero para su aplicación final. Mediante esta técnica, se pueden
obtener productos de excelente calidad como películas para embalaje,
bolsas de plástico, tuberías de agua y drenaje, mangueras para jardín,
filamentos, envases, entre otros.
Proceso de extrusión directa
Tiene lugar cuando la dirección de flujo del material es la misma que la del
pisón. Este método de extrusión se puede llevar a cabo tanto en caliente
como en frío. Durante la extrusión directa, el movimiento del metal y las
fuerzas aplicadas dependen de la fricción entre la pieza de trabajo y las
paredes de la cámara. Además, para el trabajo en caliente, una capa de
óxido se acumula en las superficies exteriores de la pieza de trabajo que
puede influir negativamente en la operación. Para reducir la fricción y
mejorar la eficiencia del proceso se suele usar un falso bloque.
Proceso de extrusión indirecta
Durante la extrusión indirecta, el troquel en la frente de la parte hueca viaja
hacia el contenedor, pero no se produce un desplazamiento relevante entre
el tocho y el contenedor. Por lo tanto, la fricción entre la superficie del
tocho y el recipiente desaparece cuando este proceso está en marcha, y no
se produce un desplazamiento resultante del centro del tocho en relación
con las áreas circundantes.

Equipo para extrusión de metales

En la industria es posible encontrar diversos tipos de maquinaria, como la
prensa mecánica que sirve para troquelar materiales, ya sea cartón, plástico
y el que nos importa el metal.
Es más común que las industrias utilicen prensas hidráulicas que esta
conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferentes
áreas, se aplica fuerza en los pistones y logran deformar las piezas de
distintos materiales como el hierro, acero, bronce, cobre o aluminio.
Existen dentro de las prensas hidráulicas las verticales que tienen la ventaja
de facilitar la alineación del vástago y las herramientas, disminuyendo el
tiempo de producción y menor exigencia de espacio que las prensas
horizontales; las horizontales ocupan mayor altura y se emplean cuando es
necesario fabricar piezas extruidas largas.
Para poder tomar la una buena elección sobre que prensa utilizar, nos
debemos de guiar por las características de la potencia requerida:
- Del material y perfil a extruir.
- Del tamaño del tocho (lingote o palanquilla).
- De la velocidad de extrusión (no pasa normalmente de 0.5 m/s).
- De la relación de extrusión (con el área inicial del tocho y el área del
perfil).
- Del rozamiento en matriz y contenedor.
Proceso de trefilado de metales
El trefilado es un proceso de deformación en el cual un alambre o un tubo

se estira a través de un troquel para reducir su diámetro o espesor. Este

proceso se realiza en una máquina llamada trefiladora.

El material metálico se alimenta a través de un orificio en el troquel y se

sujeta en el extremo opuesto por una abrazadera. A medida que se

mueve, la sección transversal del material se reduce y su longitud

aumenta.

El trefilado es utilizado normalmente en la producción de alambres de

diferentes calibres, al igual que tubos y ciertos perfiles metálicos.

Características geométricas, superficiales y de resistencia mecánica
relevantes para extrusión
Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la extrusora y
afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos más
adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es
proporcional al cuadrado del diámetro del tornillo. La mayoría de las
extrusoras tiene diámetros comprendidos entre 2 y 90 cm.
Relación longitud/diámetro (L/D): Para un diámetro de tornillo dado, la
capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del
tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por
tanto la relación L/D. Sin embargo, tornillos excesivamente largos son
difíciles de construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan
operativos. La relación L/D típica para la extrusión de polímeros
termoplásticos varía generalmente entre 20:1 y 30:1.
Relación de compresión: Una definición exacta de este parámetro es “la
relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y
de dosificado”. Se suele expresar, sin embargo, en términos de la relación
de profundidades del canal en ambas zonas, una aproximación que es
únicamente válida si el ángulo de los filetes y la anchura del canal se
mantienen constantes. Las relaciones de compresión típicas oscilan entre
2.0 y 4.0. Una zona de dosificado de pequeña profundidad (alta relación de
compresión) impone mayor velocidad de cizalla sobre el fundido (para una
velocidad de tornillo dada), y se asocia también con un gradiente de presión
mayor.
Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La elección
definitiva del número y del diseño geométrico de las zonas del tornillo es
un proceso complejo. Esta decisión depende no solo del diseño de la
boquilla y de las velocidades de flujo esperadas, sino también de las
características de fusión del polímero, de su comportamiento reológico y
de la velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define
usualmente según el número de vueltas de hélice en las zonas de
alimentación, compresión y dosificado. Un ejemplo de diferentes
configuraciones de tornillo se muestra en la siguiente imagen
 DESARROLLO

Pieza 1 Aislamiento de cables eléctricos

El aislamiento de los cables eléctricos también se crea mediante extrusión.

En este proceso, el cable se tira a través de la matriz, donde luego se extruye
el aislamiento a su alrededor. Para que esto funcione, el cable debe tener
fuertes propiedades de aislamiento eléctrico, flexibilidad y resistencia a la
abrasión; el cable también debe ser impermeable a líquidos, gases y
corrosivos. Los cables no eléctricos también están recubiertos con extrusión
de plástico para resistencia a la corrosión, resistencia a la abrasión y para
permitir un manejo suave. Los cables de una aeronave representan un peso
importante y representan una gran parte de los componentes eléctricos,
por ejemplo ¿, un Boeing 737 tiene aproximadamente 274 kilómetros de
cableado. Los cables generalmente se manufacturan usando alambre de
cobre y recubrimiento de PVC o XLP.
Pieza 2 Neumáticos de tren de aterrizaje
Lo neumáticos para aeronaves fueron construidas para ser de peso ligero,
resistentes a las picaduras (pinchazos), a los cambios de temperatura y
facilitar el remplazo de cada una de ellas.
Cuando un avión aterriza, los grandes neumáticos que tienen instados en
las masas y en el sistema de piernas del tren de aterrizaje, pasan de 0 a 200
kilómetros por hora en apenas unas décimas de segundos. Y no sólo una
sino la mayoría de ellas o casi todas en su conjunto.
 Pieza 3 Tuberías de Aluminio
La tubería de aluminio es un elemento que se utiliza en muchos sectores
industriales. Forman parte de sistemas de refrigeración, ventilación,
evaporadores o aire acondicionado. No obstante, también tienen otros
usos: por ejemplo, para el ensamblaje de mobiliario industrial.
Pieza 4 - Panel de revestimiento de ala
Los paneles se producen a partir de hojas separadas de aleación de aluminio
son moldeados en la superficie del ala o fuselaje, es común que sean fijados
al bastidor a través de tornillos de avellanado. Estos son utilizados para
recubrir los fuselajes, alas y empenaje.
Pieza 5 – Trefilado de alambre de acero para reja
El alambre de acero tiene muchas aplicaciones en diversas industrias

alrededor del mundo. El material utilizado para este tipo de productos

suele ser acero reutilizado que, al venir de un tratamiento para darle una

nueva vida, no tiene las especificaciones deseadas.

El alambre de acero viene del trefilado de un “alambrón” proveniente de

la fundición de dicho metal que, al ya estar en una forma cercana al

alambre requerido, únicamente tiene que pasar por este proceso de

extrusión y posteriormente el mallado de la reja.

[ https://www.youtube.com/watch?v=qso-u3Yax-Q ]
Diagrama de flujo
 CONCLUSIONES
Las ventajas de la extrusión son que el costo de la maquinaria es moderado
en comparación con otros procesos como inyección, soplado o calandrado.
Asimismo, ofrece una buena flexibilidad para cambios de productos sin
necesidad de hacer inversiones mayores y una alta productividad y una
producción estable.
En comparación con el moldeo por estirado y soplado, el moldeo por
extrusión y soplado solo necesita aire a baja presión y no necesita
preformas, lo que hace que el costo total sea más económico. Debido a la
presión más baja, los costos del molde y el costo auxiliar (compresor... etc.)
en el moldeo por soplado por extrusión son más bajos en comparación con
el moldeo por soplado por inyección y los costos de la maquinaria también
son bajos.

Lo común del moldeo por soplado ha permitido a los ingenieros probar y

crear una variedad de aplicaciones y diseños, lo que resultó en múltiples
usos interesantes. Solo por mencionar algunos, los productos creados con
esta tecnología son tanques de combustible, asientos para bebés, camas
médicas y juguetes.

La tecnología de automatización se ha utilizado con la producción de

plástico. ha permitido un ciclo de producción mucho más rápido para
aumentar las capacidades de producción. Y recicla automáticamente el
flash sin desperdicio. Luego verifique las botellas o los productos
automáticamente para garantizar las cualidades.

Una máquina de moldeo por extrusión y soplado puede producir una

variedad de productos utilizados por las industrias de alimentos y bebidas,
médica, manufacturera, farmacéutica y otras. Para la familia de productos,
solo puede cambiar una parte del molde para obtener productos de
diferente volumen o apariencia. Si es necesario modificar el peso o el
grosor, solo se puede operar el controlador de parisón. No es necesario
modificar el molde. La capacidad de producir productos para diversas
aplicaciones hace que el proceso sea muy ventajoso para otros.
Referencias
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IMÁGENES
Imagen diagrama de materiales, extraído el 12/02/23 de:

https://www.mundoaviones.top/de-que-material-estan-hechos-los-aviones/

Imagen De Haviland Mosquito

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fhaynes.com%2Fen-gb%2Ftips-
tutorials%2Fraf-legends-de-havilland-
mosquito&psig=AOvVaw3GOH54jsMNLiQ1JecS4oBs&ust=1676327804396000&source=images
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