Responsabilidad del Contratistas:

Toda la colocación y extendido del Pavimento Rígido por parte de las Empresas Constructoras, es de
absoluta responsabilidad de las mismas, además de la provisión de todo el equipo necesario según
recomendaciones de CONCRETEC; que se encuentran enmarcadas dentro del Pliego de
especificaciones Técnicas, elaborado para tal efecto por la HAM de Sucre y está de acuerdo con los
documentos contractuales que rige este convenio.
La relación de su equipo necesario por frente o piquete de trabajo es la siguiente:
 Dos Regla Vibradora, que facilite el extendido regular del Pavimento.
 Dos piezas Vibradoras de inmersión de 45 mm, mas una de reserva.
 Maquina Cortadora, con discos de corte y ensanche para sello.
 Texturizador de escobilla con cerdas de acero normalizadas.
 Dos piezas Frotachos metálicos largos para alisado uniforme.
 Mochila Extinguidora para curado inicial con aditivo Sika antisol N.
 Carretillas para transporte corto 5 unidades.
 Encofrado metálico de diferentes espesores, para moldeo longitudinal con perforaciones.
 Encofrado Transversal para crear junta con acero (Peinetas), con perforaciones.
 Equipo de soldadura, para preparación de Parrillas metálicas.
 Equipo de corte, Amoladora, Cizallas, para diámetros de 12 mm y 25 mm.
 Generador de corriente para usos de diferentes equipos eléctricos
 Equipo Topográfico y Laboratorio para análisis de Suelos.
Materiales que debe disponer la Empresa constructora.
 Aditivo para curar la losa (Sika antisol N y/o Similar)
 Fierro Liso para junta Transversal de 25 mm L=45 cm.
 Fierro Estructural para junta longitudinal 12mm L=70 cm.
 Carpas para proteger de eventualidades.
Mano de obra requerido para Extendido de hormigón:

1. Maestro Albañil para Vibrado de hormigón y encofrado

2. Maestro albañil para Alisado con Frotacho largo y encofrado
3. Maestro albañil para Nivelación con Frotacho largo y encofrado
4. Maestro Albañil para acabado liso y refallos.
5. Maestro Albañil para acabado liso y refallos.
6. Ayudante para extendido con pala.
7. Ayudante para extendido con pala.
8. Ayudante para extendido con pala.
9. Ayudante para extendido con pala.
10. Ayudante para manejo de regla vibradora y encofrado
11. Ayudante para manejo de regla vibradora y encofrado
12. Ayudante para vibrado de hormigón y encofrado
13. Ayudante para texturizar losa
14. Ayudante para Refallos
15. Ayudante para Colocar parrillas
16. Ayudante para Colocar parrillas
17. Maestro cortador de pavimento
18. Ayudante para cortar pavimento
19. Ayudante para curado de losa
20. Ayudante para localizar junta
21. Ayudante para localizar junta.
22. Maestro para sello de juntas
23. Ayudante para sello de juntas
24. Topografo
Todo el detalle anterior tiene carácter de necesario para garantizar la colocación del hormigón según lo
programado en cronograma de obra y bajo normas que regulan el Proyecto.
 ESPECIFICACIORNES TECNICAS

COLOCACION DEL HORMIGÓN PARA PAVIMENTO RIGIDO

1. Definición

Este ítem se refiere a una calzada de hormigón de cemento Pórtland construida sobre la subrasante o sub-base
previamente preparada y aceptada, de acuerdo a los planos constructivos, de estas especificaciones, y/o
instrucciones del Supervisor de Obra que esta a cargo de la HAM. De Sucre.

2. Materiales, herramientas y equipo de Producción.

El Contratista (Empresa) No es responsable de la calidad de los materiales componentes del hormigón, puesto que
CONCRETEC asume esta actividad con su planta de Premezclado la cual está dotado de todos los elementos
necesarios para una producción de premezclado bajo normas vigentes.

Periódicamente o cuando la supervisión lo crea necesario comprobará que los materiales en uso reúnan las
condiciones de calidad exigidas o aprobadas, tanto en la Planta (lugar de acopio, como de los yacimientos de
donde se explota).

La Supervisión tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o ensayarlos, en cualquier momento y lugar,
(durante la recepción o preparación almacenamiento, utilización, etc.) sin que esto sea motivo de retraso en el
cronograma de la obra.

La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas, faculta a la Supervisión a rechazar

los materiales cuestionados y a ordenar al Contratista el inmediato retiro del material de obra y almacenes si fuera
el caso.

A los fines establecidos, el Contratista facilitará por todos los medios a su alcance el acceso a la Supervisión a sus
depósitos así como la provisión y envío de las muestras necesarias al laboratorio o donde la Supervisión lo indique.

En caso de que el Contratista desee cambiar los materiales por otros similares de otra procedencia, podrá hacerlo,
previa aprobación de la Supervisión la que determinará, a su vez si las condiciones de calidad de los nuevos
materiales, conforman las exigencias requeridas.

Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran inadecuados para el uso en obra, no serán utilizados.

En caso de que para un determinado material no se hubiesen indicado las especificaciones que deba satisfacer,
queda sobre entendido que aquel debe cumplir los requisitos establecidos en las Normas Bolivianas respectivas, o
en su defecto las correspondientes de la Sociedad Americana de Ensayos de materiales (ASTM) o de la
Asociación Americana de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO) que se hallan en vigencia
en su país de origen.

2.1. Cemento

Se empleará Cemento Pórtland Normal o Cemento Pórtland con Adiciones, de marca aprobada que reúna
estrictamente las condiciones exigidas por las Normas correspondientes NB 011 y NB 096, dictadas por el
IBNORCA.
El cemento deberá ser almacenado en condiciones que lo mantengan fuera de la intemperie y la humedad.

Se preferirá usar cemento de una sola marca, sin embargo en casos muy especiales cuando se utilicen
cementos de distintas marcas, el Contratista realizará el acopio apilando las bolsas en formas separadas para
cada marca. No se permitirá la mezcla de cementos en un mismo proceso de mezclado.

El apilado se realizará en forma tal que sea factible el acceso para inspeccionar o identificar los distintos
cargamentos almacenados.
Cuando se utilice cemento a granel, el mismo deberá almacenarse en silos para almacenamiento, estancos, que
posean filtros adecuados y sistemas que permitan fácilmente el ingreso y la retirada del material. El tamaño y
cantidad de silos estará en función de las necesidades de la obra.

El cemento que por alguna razón haya fraguado parcialmente o contenga terrones, grumos, etc. será
rechazado automáticamente y retirado de lugar de la obra.

2.2. Agregados

Agregado fino

El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o artificiales o una mezcla de ellas.

Arenas naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y provienen de la disgregación de las rocas por
la acción de los agentes naturales.

Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas mediante maquinaria.

Se dará preferencia al uso de arenas naturales de origen. Las arenas presentarán partículas duras, durables y
limpias, libres de cantidades perjudiciales de polvo, terrones partículas blandas o laminares, álcalis, arcillas y
materias orgánicas.

El total de sustancias perjudiciales no será superior al 4% en peso.

El agregado fino deberá estar libre de impurezas orgánicas; en caso de duda se realizará el ensayo
correspondiente.

El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá responder a las siguientes
exigencias:

Granulometría

% QUE PASA
TAMIZ EN PESO
DENOMINACION APERTURA
(mm)

3/8" 9.52 100

No 4 4.80 95-100
No 16 1.20 45-80
No 50 0.30 10-30
No 100 0.15 2-10

Los tamices indicados corresponden a la serie A.S.T.M designación E-11-58T.

La gradación precedente representa los límites extremos que determinarán si el agregado fino es
adecuado para emplearse. A tal efecto el Contratista propondrá una gradación que utilizará en el
curso de los trabajos.

El módulo de fineza no deberá variar en más menos 0.2, de lo contrario, el Contratista deberá
preparar una nueva dosificación de acuerdo a las últimas características de la arena.
 Está dosificación será autorizada por la Supervisión a solicitud del Contratista, a cuyo cargo
correrán los gastos de las determinaciones necesarias, así como la provisión de muestras del
material a usar.

A los fines de comprobar el cumplimiento de esta exigencia, se realizarán verificaciones

periódicas de las diversas partidas de arena que ingresen a la obra.

El agregado fino proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila.

Agregado grueso

El agregado grueso será piedra triturada, grava natural u otro material inerte aprobado por la
Supervisión.

Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de cualquier cantidad perjudicial

de capas o materias adheridas, arcilla y materias extrañas.

El agregado grueso responderá, en general, a las siguientes exigencias en lo que a sus características
petrográficas se refiere:

1) Durabilidad con sulfato de sodio. La pérdida luego de (5) ciclos no excederá el 12% en peso.

2) Absorción de agua (24 horas) no excederá del 2% en peso.

3) Resistencia al desgaste en la máquina de los Angeles admitirá una pérdida máxima de 40%
Granulometría

a) El agregado grueso estará graduado de forma que su granulometría se ajuste a los siguientes límites:

TAMIZ % QUE PASA

DENOMINACION APERTURA EN PESO
(mm)

2" 50.80 100

1 1/2" 38.10 95-100
1" 25.40 35-70
1/2" 12.70 10-30
No 4 4.75 0-5

Los tamices indicados corresponden a la serie A.S.T.M. designación E. 11-58T.

El agregado grueso podrá estar compuesto por mezcla en obra de dos o más agregados de distintas
clasificaciones granulométricas.

No se permitirá en el agregado grueso más de un 10% de piedra en forma de laja, es decir partículas
planas y alargadas (relación entre el máximo espesor y la mayor dimensión menor a 0,2)

La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará sobre una muestra
representativa del siguiente peso mínimo:
Para tamaños máximos comprendidos entre 1"y 2"............ 10 kg.
Para tamaños máximos comprendidos entre 1" ............ 5 kg.

El agregado grueso proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila ni usado
alternadamente en la misma clase de obra.

Igualmente, cuando se acopie agregado que responda a distintas clasificaciones granulométricas, el

mismo se almacenará en pilas separadas y su mezcla, a fines de cumplir la granulometría exigida, se
hará el momento de confeccionar el hormigón en las proporciones adecuadas para lograr el
cumplimiento del requisito señalado.

Todos los equipos que circulen en la obra utilizarán llantas de goma para evitar daños al material.

2.3. Agua

El agua a emplearse para la mezcla, curación u otras aplicaciones, será razonablemente limpia y libre
de aceite, sales, ácidos, álcalis, azúcar, materia vegetal o cualquier otra substancia perjudicial para la
obra. En general se utilizará agua potable.

No se permitirá el empleo de aguas estancadas procedentes de pequeñas lagunas o aquellas que

provengan de pantanos o desagües.

Toda agua de calidad dudosa deberá ser sometida al análisis respectivo y autorizado por el Supervisor
de Obra antes de su empleo.

La temperatura del agua para la preparación del hormigón deberá ser superior a 5ºC.

2.4 Aditivos

De acuerdo con las necesidades de la obra se usarán, plastificantes, retardadores, aceleradores o

inclusores de aire.

Los aditivos serán de marca aprobada y se verificará su efectividad mediante ensayos previos.

Los aceleradores de fragüe podrán ser usados en casos excepcionales, reparaciones, cierres de zanjas,
etc. previa conformidad de la Supervisión.

El uso de aditivos inclusores de aire podrá ser usado para pavimentos en climas sujetos a
congelamiento, solo si la Supervisión lo autoriza y deberán estar de acuerdo con AASHTO M-134..

Se aceptarán el uso de aditivos, solo si se especifica en el formulario de presentación de propuestas.

2.5. Material para juntas

Para el sellado de las juntas de las losas de hormigón, se utilizarán rellenos líquidos de aplicación en
caliente o frío, ellos serán de material bituminoso, de acuerdo a indicaciones en los planos
constructivos.

2.5.1 Rellenos líquidos de aplicación en frío o caliente

Asfalto para sellos de juntas

 Estará constituido por mezclas plásticas de relleno mineral y asfalto o de caucho y asfalto. El
contenido de relleno mineral estará comprendido entre 15 y 25% en peso y de caucho entre el 5 y
10%.

Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye mediante los métodos indicados:

ENSAYO TOLERANCIA METODO

Peso específico a 25ªC Mayor de 1 (gr/cm3) AASHTO

Penet..(100g,5 seg. , 25ªC) Entre 40 y 50(0,1mm) AASHTO T-49
Punto de ablandamiento 50 a 60 (ªC) AASHTO
(anillo y esfera)
Ductibilidad a 25ªC Mínimo 100 (cm) AASHTO T-51
Punto de inflamación Mínimo 230(ªC) AASHTO T-48
El asfalto será homogéneo, no contendrá agua y no formará espuma al ser calentado a 175ªC.

2.6. Pasadores de acero (pasajuntas)

2.6.1. Forma y dimensiones

Cuando el proyecto contemple la colocación de pasadores en las juntas para la transferencia de

cargas, los mismos deberán reunir las siguientes condiciones:

- Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones indicadas en los
planos. No se aceptará barras cuadradas o barras corrugadas con mango de PVC.

- La tolerancia admisible en los diámetros indicados en el proyecto o en estas especificaciones será

de más menos 0,5 mm. y se admitirá una ovalización de la sección circular comprendida dentro de las
tolerancias admitidas para el diámetro.

- Las formas serán perfectamente rectas sin torceduras, muescas o abolladuras superficiales.

- En las juntas de dilatación, que se colocarán solo en el contacto con estructuras fijas (puntes,
alcantarillas, sumideros y otros), uno de los extremos del pasador estará cubierto con un manguito de
diámetro interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una longitud de 10 a 12 cm.
Obturado en un extremo por un tapón de material compresible de tres centímetros de espesor, para
permitir al pasador una carrera mínima de 2 cm.

- El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el hormigón y que
pueda además resistir adecuadamente los efectos derivados de la compactación y vibrado del
hormigón al ser colocado.

Salvo indicación contraria en los planos de la obra, las barras pasa juntas tendrán 45 cm. De
longitud y estarán separadas 30 cm entre ejes.

2.6.2. Calidad del acero

El acero de las barras para pasadores será de dureza natural, de categoría resistente mínima A 37.
Tendrá una tensión de rotura a la tracción de 3700 kg/cm2, una tensión mínima de
fluencia de 2400 kg/cm2 y su alargamiento en el ensayo de rotura estará comprendida
entre el 20 y 25% de la longitud de la probeta..

No se aceptarán barras de acero oxidadas.

2.6.3. Barras de unión o de anclaje, armadura distribuida y refuerzos de acero

 Cuando el proyecto lo indique o se establezca en las especificaciones complementarías, se colocarán
armaduras distribuidas, barras de unión o de anclaje en las juntas y refuerzos en los cordones.

Las barras de unión o de anclaje y armadura distribuida se colocarán de acuerdo a la forma y

dimensiones fijadas en los planos de detalle del proyecto.

Las barras se fijarán al terreno convenientemente mediante el uso de canastillas constituidos por
varillas de acero de 6 mm., Las mismas que podrán vincularse a la barra ya sean mediante alambre de
amarre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado pero que permitan el
trabajo de la junta para absorber los esfuerzos de retracción del hormigón.

2.7. HORMIGON

2.7.1. Definición y condiciones generales

El hormigón estará constituido por una mezcla homogénea de los siguientes materiales: cemento
Pórtland, agregados y agua.

La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación y curado se realizará

dé tal manera que la losa resulte compacta, de textura uniforme, resistente y durable, que cumpla en
un todo con los requisitos de estas especificaciones y del uso a que se destina la estructura.

En consecuencia, el hormigón endurecido estará libre de vacíos motivados por la segregación de los
materiales o por defectuosa colocación y compactación.

En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por acción de los
agentes atmosféricos o por las condiciones a que se halle sometida durante su uso. Las losas o partes
de ellas que resultasen defectuosas en el sentido indicado, como aquellas que no cumplan los
requisitos establecidos en los planos, serán destruidas y reemplazadas
Por el Contratista a indicación de la Supervisión. Y sin derecho a obtener compensación alguna.

2.7.2. Calidad del hormigón

Los hormigones que se coloquen en obra tendrán las siguientes características de calidad mínimas:

2.7.3. Resistencia del Hormigón

El hormigón será diseñado para obtener las resistencias características de compresión a los 28 días de
240 Kg/cm2, tal como se indica en los planos.

La resistencia característica real de obra Fck se obtendrá de la interpretación estadística de los

resultados de ensayos antes y durante la ejecución de la obra, sobre resistencias cilíndricas de
compresión a los 28 días, utilizando la siguiente relación:

Fck = Fcm(1-1.64 S)
donde:
Fcm = Resistencia media aritmética de una serie de resultado de ensayos
S = Coeficiente de variación de la resistencia expresado como número decimal
1.64 = Coeficiente correspondiente al cuantil 5%

2.7.4. Consistencia y trabajabilidad de las mezclas

La consistencia de la mezcla será determinada mediante el ensayo de asentamiento empleando el

Cono de Abrahams como la especifica la norma boliviana 589 91.
El asentamiento de las mezclas medido en obra estará comprendido usualmente dentro de los cuatro a
6 cm.

La Supervisión podrá admitir asentamientos menores si el Contratista demuestra que con ellos es
posible obtener una mezcla trabajable.

El Contratista controlará mediante determinaciones frecuentes el asentamiento, sobre muestras de los

pastones elaborados, la consistencia de las mezclas, dentro de los límites establecidos, tratará de
mantener una forma regular y permanente de producir un hormigón uniforme.

No se autorizará el vaciado del hormigón si no se cuenta en la obra con el cono de Abrams antes del
vaciado.

2.7.5. Dosificación del Hormigón.

Las proporciones de agua, cemento, agregados, necesarias para preparar las mezclas que satisfagan
las exigencias específicas, serán determinadas por el Contratista por medio de los ensayos necesarios
para ello.

Con una anticipación mínima de treinta (30)días con respecto a la fecha en que iniciará la colocación
del hormigón, el Contratista solicitará por escrito la aprobación de los materiales que se propone
utilizar, a cuyo efecto, se realizará un muestreo conjunto (Contratista-Supervisión). Como resultado el
Contratista informará por escrito las cantidades, en peso, de los materiales que mezclará para preparar
el hormigón acompañando los resultados de los ensayos realizados y certificados por un laboratorio
confiable.
El Contratista es el único responsable si el hormigón elaborado con materiales aprobados no satisface
las exigencias especificas una vez colocado en obra

El Contratista realizará la dosificación del hormigón utilizando dispositivos especiales a propósito

para ello. Tales dispositivos permitirán dosificar los distintos tipos de agregados para lo cúal tanto los
depósitos como las tolvas estarán divididas en compartimientos de acuerdo con los tipos de agregados
a utilizar.

La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento se realizará necesariamente en

peso.. El control de los agregados se llevará a cabo mediante el uso de balanzas, cuyo funcionamiento
será normal y exacto. Se realizará periódicamente el control de humedad de la arena y se realizarán
las correcciones respectivas a la mezcla para no introducir agua en exceso o en defecto.

2.7.6. Elaboración del hormigón.

Durante la elaboración del hormigón el Contratista se ajustará a las indicaciones que se exponen más
adelante.

En general, la elaboración del hormigón cumplirá con las siguientes condiciones:

El cemento se transportará hasta el pie de la hormigonera en su envase original del cúal se volcará
directamente al alimentador del tambor, o bien será extraído de los silos o tolvas de depósito en las
cantidades requeridas para cada pastón.

La hormigonera no funcionará con una carga superior a la indicada como máxima por su fabricante.

Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya uniformemente y el hormigón

adquiera un color uniforme, El ciclo de mezclado depende del tipo de equipo del Contratista, en
equipos pequeños, el tiempo de mezcla estará alrededor de 1 a 1 1/2 minutos contados a partir del
instante en que se ha producido la carga completa de los materiales en el tambor de la hormigonera.
 El agua se inyectará automáticamente con los materiales en el tambor de la hormigonera, en la
cantidad requerida para lograr la consistencia exigida.

El Contratista deberá disponer en obra al menos 1/3 del volumen de los agregados que pretende
utilizar antes de iniciar los procedimientos de hormigonado para evitar detenciones de la maquinaria.

2.8. EQUIPO

El Contratista está obligado a disponer en obra con antelación a los trabajos que debe realizar, un equipo
mínimo para su ejecución conforme con lo que se especifica más adelante y sin cuyo cumplimiento la
Supervisión no autorizará la ejecución de los trabajos.
La Supervisión procederá a la revisión del equipo que presente el Contratista, a fin de autorizar su utilización
o para rechazar aquellos elementos o mecanismos que no funcionen correctamente o no reúnan las exigencias
requeridas.

El Contratista está obligado a mantener su equipo en condiciones de uso mediante una conservación cuidadosa
que reduzca al mínimo las paralizaciones por roturas, desperfectos, etc., durante la ejecución de los trabajos.

2.8.1. Equipo para la elaboración del Hormigón

2.8.1.1. Planta Hormigonera

Serán de funcionamiento mecánico y de una capacidad tal que guarde relación con la magnitud
de las obras a realizar.

Deberán tener indicado en lugar visible su máxima capacidad de carga, según especificación del
fabricante.

Su velocidad de mezclado será constante y deberán estar equipadas con un dispositivo aprobado
para regular el tiempo de mezclado, que actuará automáticamente trabando el cierre de la
descarga durante el tiempo íntegro de mezcla, liberándolo a su terminación. El dispositivo estará
también equipado con mecanismo sonoro que advierta cada vez que la traba del cierre de
descarga desaparece.

La Supervisión juzgará si la capacidad de la hormigonera que presente el Contratista es suficiente

para cumplir con un programa mínimo de trabajos compatible con los planes de ejecución, y
formulará al Contratista los requerimientos que a su juicio sean necesarios.

2.8.2. Equipo para la colocación, distribución, compactación y terminación superficial del

hormigón.

2.8.2.1 Equipo de pavimentación con moldes

Los moldes laterales serán metálicos de altura igual al espesor de la losa, rectos, libres de toda
ondulación y en su coronamiento no se admitirá desviación alguna. El dispositivo de unión entre
las secciones sucesivas o unidades será tal que impida todo movimiento o juego en tales puntos
de unión. Queda estrictamente prohibido el uso de moldes de madera debido a que las
irregularidades de la misma influyen desfavorablemente en el terminado del pavimento.

Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección transversal y una resistencia tal
que les permita soportar sin deformaciones o asentamientos las presiones originadas por el
hormigón al colocarse y el impacto y vibraciones de los pisones, reglas vibradoras y equipo
mecánico de distribución y terminación que se empleen.
 La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los alineamientos rectos
será de 3 metros. En las curvas se emplearán moldes preparados de manera que respondan al
radio de aquellas.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos
firmemente asegurados al terreno, por ejemplo, mediante estacas de acero, de manera que no
sufran movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.

Antes de su empleo, el Contratista someterá a consideración de la Supervisión los moldes a

utilizar, la que los aprobará siempre que se encuadren en lo que se prescribe en esta
especificación. Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se permitirá
su empleo hasta que no hayan sido reparados a satisfacción de la Supervisión.

2.8.3. Equipo para la distribución y compactación

2.8.3.1 Dispositivo vibrador de inmersión.

El Contratista dispondrá para la distribución, enrasamiento y consolidación del hormigón, de

máquinas distribuidoras, provistas de dispositivos vibratorios, que permitan distribuir y
compactar adecuadamente el hormigón colocado.

Entre los dispositivos apropiados para la vibración del hormigón se cuenta, en orden decreciente
de magnitud, con las reglas vibradoras deslizantes, equipos de vibración de vaivén, rodillos
vibratorios y reglas vibratorias.

Las reglas vibradoras deslizantes son el equipo ideal para pavimentación en carretera, en caso de
usarse este equipo, el Contratista deberá regirse a las recomendaciones del fabricante y las
disposiciones constructivas de AASHTO para el empleo de este tipo de maquinaria.

Las reglas vibratorias son el equipo más económico pero el menos preciso para pavimentación
urbana. Para el presente proyecto se aceptarán como mínimo reglas vibratorias metálicas
ajustables y de doble bastidor de aluminio o aleación aluminio magnesio, el motor deberá
transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un excéntrico, no se aceptarán reglas de
acero macizo que no permitan la regulación y ajuste de la superficie del pavimento para realizar
los respectivos bombeos y peraltes en los lugares requeridos.

Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante deberá quedar perfectamente
compactado y no producirá segregación de sus componentes.

El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo manual o
mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.

El contratista dispondrá de por lo menos dos vibradores portátiles de inmersión, tanto para asistir
a la compactación del hormigón de cordones y en aquellos sitios en que no sea factible el uso de
la regla o de unidades vibradoras independientes.

Estos vibradores serán capaces de vibrar con una frecuencia de 3.500 impulsos por minuto como
mínimo y producir un hormigón perfectamente compacto y sin segregación.

2.8.3.2. Pisones de mano

En lo posible se pretenderá mantener las operaciones manuales de terminado de hormigón en un

mínimo, sin embargo, se exigirá la presencia en obra y en forma permanente, de un pisón regla,
cuya cara de contacto con el hormigón tenga no menos de 10 cm. de ancho, construcción rígida y
longitud no menor de 3 m.
 Este pisón estará provisto de asas en sus extremos de forma y tipo adecuados para su manejo.

Su utilización está prescrita para el apisonado longitudinal de hormigón, cuando hiciera falta, y
en aquellos sitios como las intersecciones y bocacalles, que no puedan ser compactados por la
regla vibradora.

2.8.4. Equipo para la terminación superficial del pavimento

2.8.4.1.Reglas alisadoras

El Contratista deberá tener en obra al margen de la regla vibradora:

a) Una regla fratás con dos mangos de 3,50 m. de longitud y de 15 cm de ancho para allanar
longitudinalmente el hormigón.

b) Dos (2) reglas de 3 m. de largo de material no deformable para el contraste de la

superficie del firme.

c) Una regla metálica de exactitud comprobada para el contraste de todas las reglas usadas
en obra. Tendrá una longitud mínima de 3 m y será de una rigidez tal que impida su
deformación.

2.8.4.2.Fratases (frotachos)

El Contratista dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al fratasado de la

superficie del firme. Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los
puentes de servicio o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1,50 m. por
15 cm. De ancho.

Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona deformaciones
al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, no se autorizará ningún vaciado de
pavimento sin estas herramientas.

2.8.4.3. Cepillo Texturizador

El Contratista dispondrá en obra de al menos un cepillo texturizador aprobado por la

Supervisión, el cepillo será metálico, con dientes acerados; no se permitirá el uso de cepillos
de plástico, escobas u otros implementos no especializados para el texturizado de pavimentos
de hormigón.

2.8.4.5. Herramientas para redondear bordes de juntas y del pavimento

El contratista dispondrá de no menos de 2 herramientas destinadas a redondear bordes de las

juntas y del pavimento

El diseño de estas herramientas responderá al radio indicado en los planos de detalle,

llevaran un mango adecuado para su manejo y serán metálicas.

2.8.5. Equipo para la construcción y sellado de juntas

2.8.5.1 Corte de juntas

 Será preferible el aserrado de juntas. Las juntas formadas en hormigón fresco siempre ocasionan
deformaciones al hormigón de manera que su uso estará destinado solamente para pavimentos
urbanos de bajo tráfico.

El Contratista deberá contar en la obra con al menos dos equipos de aserrado de juntas en
perfecto estado de operación, así como de suficientes discos de corte para este efecto.

2.8.5.2. Sellado de juntas

El Contratista contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado de las juntas
asfálticas:

a) Un recipiente transportable en él pueda producirse fuego

b) Una fuente o batea para el calentamiento del agregado
c) Un recipiente para la la licuefacción del asfalto
d) Una batea para la mezcla del agregado y el asfalto
e) Agitadores y cucharones para la remoción de la mezcla asfáltica.
f) Dos o más vertedores para la colocación del asfalto en el interior de las juntas
g) Ganchos para la limpieza previa de las juntas
h) Zarandas para el tamizado del agregado
y) Una compresora para la limpieza de las juntas

PARA LA EMPRESA EN CARGADA DE LA COLOCACIÓN DEL PAVIMENTO Y SELLADO DE

JUNTAS.

3. Procedimiento para la ejecución

3.1. Colocación de moldes (Encofrado metálico de diferentes espesores)

El Contratista colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la subrasante firme y
compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en los planos (previa
certificación de densidades en laboratorio).
.
Los moldes apoyarán firmemente en sus bases, serán unidos entre sí de manera rígida y efectiva y su
fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan toda movilidad de los mismos.

Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán resaltos o variaciones superiores de 2
mm.

En las curvas, el Contratista procurará asegurar al máximo la firmeza de los moldes, así como su ajuste al
radió correspondiente a las mismas.

No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el contratista no tiene colocados todos los
moldes correspondientes a la longitud programada.

El Contratista deberá tener en obra la cantidad de moldes necesarios que permitan su permanencia por lo
menos 12 horas después del hormigonado.

Los moldes deberán estar limpios y una vez colocados y antes de hormigonar, serán perfectamente
aceitados para facilitar su desmolde.
El Contratista no hormigonará hasta tanto la supervisión no haya revisado, medido y aprobado la
colocación de moldes y certificación de densidades.

3.2 Construcción de las losas

3.2.1. Colocación del hormigón

Sobre la sub-rasante y mientras la misma mantenga sus condiciones de estabilidad y humedad, se

colocará el hormigón inmediatamente elaborado en la obra, en descargas sucesivas distribuyéndolo en
todo el ancho de la calzada o faja a hormigonar y con un espesor tal que al compactarlo resulte el
indicado para el pavimento en los planos del proyecto o en las especificaciones complementarias.

El hormigón no presentará segregación en sus materiales componentes y si la hubiera se procederá a

su mezclado a pala hasta hacerla desaparecer.

Cuando el hormigón sea preparado fuera de la obra, durante su descarga será debidamente guiado
para evitar su segregación y facilitar su distribución uniforme sobre la subrasante.

El hormigón se colocara dé manera que requiera el mínimo de manipuleo y su colocación se llevará a

cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única capa, tal que una vez compactada
resulte del espesor requerido por el proyecto.

El hormigón se colocará firmemente contra los moldes, de manera de lograr un contacto total con los
mismos, compactándolo adecuadamente, mediante el vibrador de inmersión.

El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de compactación,

quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo.

Entre la preparación del hormigón y su distribución y compactación, no deberá transcurrir un tiempo

mayor de 30 minutos. En caso contrario el Contratista procederá a retirar el hormigón de la obra.

Igualmente, toda mezcla que presente signos evidentes de fragüe será desechada y no se permitirá su
ablandamiento mediante la adición de agua y cemento.

El hormigón deberá estar libre de sustancias extrañas especialmente de suelo. A este fin los operarios
que intervengan en el manipuleo del hormigón y sus operaciones posteriores, llevarán calzado
adecuado que permanecerá limpio, libre de tierra u otras sustancias y que pueda ser limpiado en los
casos que arrastren tales elementos.

El Contratista instruirá a su personal en esas prevenciones, la desobediencia del mismo a cumplirlas,

permitirá a la Supervisión ordenar su retiro de tales trabajos.

La distribución del hormigón la realizará el Contratista, coordinándola con las restantes tareas
relativas a la construcción del firme, de manera que todas ellas se sucedan dentro de los tiempos
admisibles y produzcan un avance continúo y regular de todo el conjunto. No se permitirá la
colocación ni la preparación del hormigón en aquellos días en que la temperatura ambiente sea
inferior a 4º C.

3.2.2. Distribución, enrasado y consolidación.

Inmediatamente después de colocado, el hormigón será distribuido, enrasado y consolidado. Para ello
se emplearán los métodos mecánicos especificados, excepto en superficies irregulares de
intersecciones o de bocacalles y otras donde se permitirá la ejecución manual de dichas operaciones.

3.2.2.1. Método mecánico con vibración.

 La distribución, enrasado y consolidación se ejecutarán en forma tal que una vez finalizadas estas
operaciones, la superficie del pavimento presente la forma y niveles indicados en los planos y
quede libre de zonas localizadas con depresiones o promontorios.

La máquina o dispositivos para la distribución, enrasado y consolidación por vibración del

hormigón, deberá pasar sobre el material colocado, tantas veces como sea necesario para
compactarlo y borrar las imperfecciones que aparecieren. Idealmente, con una pasada él
Hormigón debe quedar bien vibrado y con una superficie de textura uniforme, sin embargo si
existen demasiadas imperfecciones, para asegurar la compacidad y terminación requerida se
podrá realizar una nueva pasada a mayor velocidad corrigiendo las imperfecciones.

Delante de la regla y para facilitar la operación de la misma, se usarán dos vibradores de

inmersión, los cuales compactarán el hormigón en todo el ancho de la losa, con especial cuidado
en las esquinas cerca de los moldes.

Durante la operación de distribución y enrase del hormigón, permanentemente se mantendrá

delante de la cuchilla frontal de la regla y en toda su longitud, una capa de hormigón que supere
las dimensiones del equipo y garantice que no aparezcan depresiones en la superficie.

Luego de la primera pasada del dispositivo mecánico se agregará hormigón en los lugares que
presenten depresiones y zonas con vacíos, debiendo enrasarse nuevamente.

Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón resultante, debe quedar perfectamente
compactado, sin segregación de sus componentes.

3.2.2.2. Método Manual

En los casos especiales previstos en estas especificaciones en que se permitiera la compactación

a mano, en los lugares donde la Supervisión considere imposible el uso de la regla vibratoria, el
hormigón, una vez enrasado en forma aproximada y vibrado mediante vibradores de inmersión,
será apisonado con una regla pisón, a un nivel tal, que una vez terminada la losa, su superficie
presente la forma y niveles indicados en los planos. La regla pisón avanzará combinando
movimientos longitudinales y transversales, de manera que en toda la operación siempre quedan
sus extremos apoyados sobre los moldes.

3.2.3. Control de perfilado y espesores

El Contratista controlará, a medida que adelante los trabajos, el cumplimiento de los perfilas y
espesores de proyecto.

No se admitirán espesores menores que los especificados, para lo cual el Contratista procederá a los
ajustes respectivos repasando la subrasante y eliminando los excedentes de suelos, en aquellas zonas
en que provoquen una disminución del espesor del firme lo contrario será de responsabilidad de la
empresa contratista

Simultáneamente el Contratista verificará que no se hayan producido asentamientos en los moldes y

en caso de que ello haya ocurrido, procederá a la reparación inmediata de esa situación.

En los casos en que resultare un mayor espesor del hormigón por existir depresiones o zonas bajas en
la subrasante, no se permitirá el relleno de las mismas con suelos sueltos o en capas delgadas.

El Contratista no podrá reclamar pago adicional alguno por el exceso del hormigón que tenga que
colocar en virtud de lo expuesto.

3.2.4. Terminación y control de la superficie del pavimento

Una vez compactado el hormigón, el Contratista procederá a la terminación del mismo, dando a la
superficie del firme características de lisura y textura tales que al mismo tiempo faciliten el
rodamiento y la hagan antideslizante y ajustada, en todos los casos, a los perfiles de proyecto que
correspondan en cada progresiva del firme. Como se indico anteriormente, no se permitirá el uso de
elementos de madera que dañen el hormigón.

3.2.4.1 Alisado con regla manual.

Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado

longitudinales. La superficie total de la zona será suavemente alisada con regla metálica y
fratases (frotachos) metálicos.

Se pasara parándose los dos obreros que deben manejarla, en dos puentes transversales de
servicio y mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal del
pavimento, haciéndola casi “frotar” sobre la superficie y dándole un movimiento de vaivén, al
propio tiempo que se la traslada transversalmente. Los sucesivos avances longitudinales de esta
regla se efectuarán en una longitud máxima igual a la mitad del largo de aquella.

Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el trabajo de
alisado no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando la regla o alisador
longitudinal y arrastrándolas hacía los costados y fuera de la superficie de la losa.

El Contratista podrá utilizar un equipo mecánico para el alisado longitudinal de la superficie del
hormigón, previa aprobación de la Supervisión.

3.2.4.2 Comprobación de la Textura superficial

Apenas se termine la operación descrita en el 3.2.4.1, se procederá a confornar la textura

superficial del afinado. Se utilizará una de las reglas especificadas anteriormente, debidamente
controlada con la regla patrón. La regla se colocará en diversas posiciones paralelas al eje
longitudinal del afinado. Cualquier irregularidad superficial será corregida de inmediato y la
confrontación se continuará hasta que desaparezcan todas las irregularidades.

3.2.4.3 Terminación final con cepillo con cerdas de acero normalizado

Para la terminación mediante una textura longitudinal se usará un cepillo con cerdas de acero
normalizado El ancho total del Cepillo será de 1,0 metro mayor que el ancho del pavimento y su
longitud se establecerán durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los resultados
deseados.

Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el empleo de cepillo metálico

adecuado con cerdas aceradas. Queda prohibido el uso de cepillos de cerdas plásticas o escobas.
Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal del afinado. El texturizado se producirá
cuando desaparezca el agua superficial (agua de sangrado) del pavimento.

3.2.4.4 Terminación de los bordes

Los bordes de la losa que no lleven cordones se terminarán cuidadosamente con la herramienta
especial especificada anteriormente, en le momento en el que el hormigón inicie su
endurecimiento.

3.2.4.5. Comprobación final de la textura superficial

La textura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros de longitud, tan
pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que se pueda caminar sobre él.
 Para efectuar esta confrontación, el Contratista hará limpiar perfectamente la superficie del
pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la calzada de acuerdo con las
instrucciones de la Supervisión.

No se admitirán depresiones o resaltos superiores a 3 milímetros.

3.3 Construcción de juntas

Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y demás documentos del proyecto.

Las juntas longitudinales se construirán sobre el eje de la calzada o paralelas a ella, las juntas transversales
formarán ángulos rectos con ese eje, salvo otras indicaciones de los planos respectivos, ambas serán
perpendiculares a la superficie de pavimento. En las juntas, las diferencias de nivel entre losas adyacentes no
serán, en ningún caso, superior a 2 milímetros.

Las juntas terminadas y controladas en las superficies del pavimento deben ser rectas no admitiéndose
desviaciones mayores de 3 mm, en 3 metros de longitud.

3.3.1. Juntas transversales de dilatación

Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán solamente en contacto con

estructuras fijas (puentes y alcantarillas), según se indique en los planos del proyecto.

El material de relleno será el especificado anteriormente. Se colocará en su lugar antes de

hormigonar y se lo mantendrá perpendicular a la superficie del firme y rígidamente fijo en su
posición, mediante dispositivos adecuados que se retirarán una vez realizado el hormigonado.

3.3.2. Juntas transversales de contracción

Las juntas de contracción del tipo denominado de plano de debilitamiento, se construirán

distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos del proyecto

Estarán constituidas por una ranura aserrada en el hormigón de una profundidad de un tercio del
espesor de la losa.

El aserrado será ejecutado en cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin
desportilladuras, inicialmente se cortarán las juntas cada dos losas y posteriormente se cortarán las
intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte varia de acuerdo con el clima y el tipo de
hormigón usado, generalmente el periodo de corte estará entre las cuatro y ocho horas después del
hormigonado.

El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las sierras, así
como otros requisitos deberán ser previamente aprobados por la Supervisión a solicitud del
Contratista, sin embargo bajo ningún punto de vista se aceptara que el Contratista tenga menos de dos
equipos en perfecto estado de funcionamiento para prever la posibilidad de que un equipo falle y se
produzca una figuración sin control.

3.3.3 Juntas transversales de construcción

Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de 30 minutos y al terminar
cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe de cualquier otra junta transversal no
sea inferior a 3 m.
 No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 2,50 m. Se tratará en lo posible de evitar
la ejecución de juntas de construcción dentro de la longitud establecida en los planos para cada losa.
Los bordes de estas juntas serán redondeados como en los casos anteriores según Normas de
Pavimentos Rigidos.

Las juntas de fin de día se programarán dé manera que coincida con la ubicación de una junta
transversal, en esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las canastillas del acero de
las juntas transversales perfectamente niveladas. No se permitirá el uso manguitos de PVC.

3.3.4. Juntas longitudinales

En todo afirmado cuyo ancho mínimo sea mayor o igual seis metros, se colocará una junta
longitudinal en su eje. Si el ancho fuera mayor, el pavimento quedará dividido por medio de juntas de
este tipo en franjas de un ancho comprendido como máximo tres (3) metros.

Las juntas longitudinales deberán sé del tipo junta lisa con armadura estructural que cumpla la
funcion de estabilizar el desplazamiento.

3.3.5 Terminación de las juntas

Antes de su sellado con material asfáltico el Contratista procederá a un repaso general de todas las
juntas rectificando aquellas deficiencias que por su naturaleza impidan un correcto funcionamiento de
las mismas y realizará una limpieza exhaustiva con compresora. No se permitirá partículas de tierra o
restos de hormigón en el interior de las mismas.

3.4. Colocación de pasadores

Cuando los planos de detalle especifiquen la colocación de pasadores, inicialmente, la longitud total
del pasador será recubierta con una capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente
engrasada con una película delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el hormigón y el
acero para permitir el libre movimiento de contracción y dilatación de las losas contiguas.

El pintado y engrasado de los, pasadores, precedentemente exigido, será especialmente cuidado por el
Contratista, que utilizará para ello material de características adecuadas capaz de formar alrededor de
la barra de acero una película consistente y de una resistencia suficiente que impida su eliminación
por compactación del hormigón fresco.

En la colocación de los pasadores, el Contratista dispondrá de los elementos o armaduras subsidiarias

que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la posición en que se exige sea colocada,
sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y vibrado del hormigón de las losas.

Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero, los mismos que se pueden fijar al
piso mediante clavos.

En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito correspondiente para la

expansión de las barras y/o aislar el hormigón de la armadura con grasa.

3.5 Barras de unión o de anclaje, armadura distribuida su colocación

Se colocarán barras de unión o de anclaje, a lo largo de las juntas longitudinales y armadura

distribuida.

Las barras de anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique el proyecto,
pero esa separación no será superior a 75 cm.
 Deberán ser colocadas en el medio del espesor de las losas y estarán empotradas la mitad de su
longitud en cada una de las losas adyacentes.

La armadura distribuida, se colocará en el espacio comprendido entre el medio del espesor de las
losas y 5 cm. Por debajo de su superficie expuesta. Para operaciones con regla vibratoria se dejarán
las barras empotradas mediante una perforación en los moldes.

3.6. Relleno y sellado de las juntas

El Contratista realizará el relleno y sellado de las juntas con el material aprobado, una vez que las juntas
hayan sido totalmente repasadas, y cuando el estado del hormigón lo permita, para obtener un perfecto
vaciado del material asfáltico.

No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no se hallen limpias, secas,
libres de restos de material y de toda otra obstrucción, cualquiera sea su naturaleza. Se utilizará una
Compresora para la correcta limpieza de la perforación antes de proceder al relleno de la junta.
Posteriormente, la junta será pintada con un material bituminoso adecuado para lograr adherencia con el
material de relleno y sellado.

Se exigirá al contratista la colocación en ambos bordes de la junta de masking tape cinta adhesiva o
cualquier otro material que impida que los rebalses del material bituminoso manchen los bordes de la
junta.

En los casos en los que exija la utilización de una tira de respaldo o backer rod, se deberá ampliar la caja
de sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos, se colocará la tira de respaldo y
posteriormente se verterá el sellador (bituminoso), de manera que quede remetido dentro de la junta.

En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello, las que son arrastradas por los vehículos
y además ocasionan manchas en el pavimento.

Previo a la ejecución de estos trabajos, el Contratista recabará la conformidad de la Supervisión a cerca de

las condiciones particulares y terminación de las juntas.

3.6.1. Mezcla bituminosa

La mezcla bituminosa a utilizar en el relleno y sellado de las juntas será la especificada

anteriormente.

El agregado tendrá una temperatura comprendida entre 160º C y 200ºC en el momento de ser
mezclado con el asfalto, el que también se habrá calentado previamente para fluidificarlo
suficientemente, a temperatura que en ningún caso excederá de 200º C.

El Contratista adoptará las disposiciones necesarias que permitan ejercer un control efectivo y
permanente de las temperaturas establecidas.

3.7. Curado del Hormigón

3.7.1. Curado inicial

La losa podrá ser protegida cubriéndola con arpillera humedecida, tan pronto el pavimento haya
endurecido lo suficiente como para que aquella no se adhiera. La arpillera protectora se colocará en
piezas de un ancho no menor de un metro, ni mayor de dos metros y de una longitud adecuada, en
forma de que cada pieza se superponga con la contigua en unos quince centímetros, rociándola con
una fina lluvia de agua, para asegurar su permanente humedad, hasta el momento de iniciar el curado
final.
 3.7.2 Curado final

Una vez retirados los moldes, se procederán a llenar los huecos admitidos en cantidad mínima, que
aparezca en el hormigón que estuvo en contacto con ellos con un mortero compuesto por una parte de
cemento y tres partes de arena medidas en peso.

A continuación se obturarán y sellarán las juntas, quedando el pavimento en condiciones de ser

sometido al curado final, mediante cualquiera de los métodos corrientes que se señalarán a
continuación:

a) Inundación

Logrado el estanco de la superficie del firme, mediante pequeños promontorios de tierra o arena se
inundará el mismo con una capa de agua de un espesor superior a 5 cm. Que se mantendrá 10 días
como mínimo.

b) Tierra inundada

Distribuyendo uniformemente una capa de tierra que se mantendrá permanentemente mojado por un
plazo no menor de 10 días.

c) Otros métodos

El Contratista podrá emplear cualquier método de curado, siempre que compruebe su eficacia, previa
autorización de la Supervisión

En caso de jornadas extremadamente frías, el periodo de curado será prolongado en un número igual
de días.

3.8. Protección del pavimento

3.8.1. Durante la ejecución

El Contratista tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento mientras se esté
construyendo, así como los trabajos de base o subrasante sobre los que se ha de construir de
inmediato.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc. que impidan el tránsito de
vehículos y personal en la zona de obra y sobre el pavimento de construcción reciente.

En caso de lluvia mientras sé esta hormigonando, protegerá las superficies concluidas mediante
arpilleras, plástico o una capa de arena de espesor suficiente extendidas sobre las mismas.

3.8.2 Después de la construcción

Una vez concluidos los trabajos de ejecución del pavimento y hasta tanto correspondan habilitarlo, el
Contratista tendrá colocadas barreras u obstáculos que impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo
que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los medios dispuestos resulten eficaces.

4. Medición

La construcción del hormigón para pavimento rígido más el respectivo sellado de las juntas será medida en metros
cuadrados, tomando encuenta únicamente el área neta ejecutada.

5. Forma de pago
Este ítem ejecutado en un todo de acuerdo con los planos y las presentes especificaciones, medido de acuerdo a lo
señalado y aprobado por el Supervisor de Obra, será pagado al precio unitario de la propuesta aceptada.

Dicho precio será compensación total por los materiales, mano de obra, herramientas, equipo y otros gastos que
sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los trabajos.

PLAN DE TRABAJO PROPUESTO EN CONDICIONES NORMALES.

El siguiente plan de trabajo debe ser enfocado desde el punto de vista que la HAM.de Sucre
entregue areas de pavimentación debidamente concluidos, esto quiere decir que debe estar
concluido todos sistemas Básicos ( Instalación de Agua y Alcantarillado ) en todos los sectores a
pavimentar, tambien supone que la conformación de la subrrasante debe estar debidamente
certificada en los parámetros normalizados de compactación (Certificados de densidades).

Concretec podrá entonces comprometerse a la siguiente relacion:

1. Volumen total contratado: 87921.04 m3

2. Dias Habiles de trabajo mes 24 dias
3. Horas de trabajo s/g antecedentes 5.5 Horas
4. Volumen Producido Normal 240 m3/dia
5. Volumen mensual colocado 5760 m3/mes
6. Tiempo empleado Proyecto 15.25 meses
7. Periodo de trabajo en Pavimentado 01 Abril 2004—10 Julio 2005

Esta relación de pavimentado se esta coordinando con las empresas que ejecutaran dicho
trabajo los cuales se mostraran en detalle por calles el cronograma de actividades, bajo el cual se
manejará el Proyecto.

DOCUMENTACIÓN REQUERIDA EN LA PROPUESTA

Los siguientes Requisitos deben ser presentados por las empresas que requieran trabajar con
Nuestra empresa bajo la modalidad aceptada por la HAM. SUCRE

Carta de Presentación
Identificación del Empresa Proponente
Experiencia General de la Empresa
Experiencia en Obras de La Empresa
Curriculum Vitae Residente y/o responsable de Obras
Equipo Ofertado a la Obra según detalle anterior.
Precios Unitarios de los diferentes espesores de losa solo en colocación,
curado, texturizado y sello.