Torres de relleno

También conocidas como packing towers, son columnas que relacionan su altura y diámetro,

llenas por dentro de elementos solidos pequeños distribuidos de una forma ordenada y

aleatoria. Otro concepto es donde se les menciona como una columna cilíndrica equipada con

una entrada de gas y un espacio de distribución inferior; una entrada de líquido y un

distribuidor en la parte superior; salidas para el gas y liquido en la parte superior e inferior,

respectivamente (McCabe, 2002).

Estas son usadas en las industrias fisicoquímicas, tomando el rol en las operaciones de

transferencia de masa y de calor, las torres que cuentan con una estructura básica tienen como

componentes su envoltura, eliminadores de rocío, distribuidores de líquido, material de

empaque junto a un soporte del mismo y puede incluir un retenedor del empaque. El material

del cual se puede hacer la torre va cambiando con respecto a los solventes o gases que se

pueden llegar a usar y esto se ve en la planificación y que tan compleja será la estructura de la

torre, pues existen diversas aleaciones que están hechas para aguantar la corrosión o

materiales plásticos. El funcionamiento de la torres consiste en que el gas que contiene el

soluto entra con la parte inferior y asciende a través del empaque en contracorriente con el

flujo del líquido, el empaque funciona como área de contacto entre las fases, así el soluto

contenido en el gas es absorbido por el liquido que ingresa a la torre y el gas sale de la torre

por las parte superior. En este proceso el liquido junto al soluto descienden por la torres y

salen por el fondo de la torre.

Es visto también que los rellenos pueden dividirse en tres clases siendo estos:

- Relleno de solutos troceados.

Este tipo de rellenos son los mas utilizados ya que son más económicos y de

distintos tamaños, asimismo tienen una buena resistencia de corrosión. Pero son
 los menos apropiados ya que este tipo de relleno no son uniformes con porosidad

constante; también con respecto al flujo del líquido o una superficie correcta para

la transferencia (Franco & Ojeda, 2008).

- Relleno de una forma determinada.

Este tipo de relleno son los mas comunes y utilizados en las plantas químicas ya

que presentan una gran operatividad y una baja caída de presión, teniendo así una

amplia gama de distintos tamaños y materiales. Existe una buena distribución de

líquidos y bajo riesgo de canalización, siento estos mas caros sobre todo los de

menor tamaño. El tamaño del relleno a utilizar va influir en la altura, diámetro,

caída de presión y coste del relleno que se vaya a construir la columna.

Generalmente, si aumentamos el tamaño de relleno habrá una reducción del coste

por unidad de volumen y la caída de presión por unidad de altura, pero se reduce

su operatividad en la transferencia de materia, por lo que se fijará una mayor

altura de la columna. Ejemplos de algunos materiales a usas en este tipo de

rellenos: anillos Raschig, anillo metálico Pall, anillo plástico Pall, montura Berl,

montura de cerámica Intalox, montura plástica super intalox, montura metálica

Intalox (Franco & Ojeda, 2008).

- Rellenos de rejilla.

Este tipo de rellenos también son los mas frecuentes ya que son muy fáciles de

fabricar, pero son utilizadas para columnas de sección cuadradas. Además, se

construyen de distintos materiales, obteniendo así bajas caídas de presión este

gracias a los espacios libres entre las rejillas. Son fáciles de armar, logrando así

utilizar para suspensiones. Pero este tipo de rellenos tiene un pequeño pero

principal problema que es malo para la distribución de fluidos elevados, por que
 forman canales pequeños y no gotas que es lo que se quiere obtener (Franco &

Ojeda, 2008).

Bibliografía
Martinez Alvarado, C. .. (2012). Torres Empacadas. Bucaramanga.

McCabe, W. L. (2002). Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica. Mexico: McGraw-Hill.