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Diseño e implementación de un controlador PID
para un proceso térmico
Wensel Romero Mirabal, romero-sk8@hotmail.es
Resumen—Uno de los controladores más utilizados en la
industria es el popular controlador PID ya que presenta un
buen comportamiento en un amplio intervalo de condiciones de
operación. Es precisamente lo que se pretende verificar con la
sintonización e implementación de un controlador PID para un
proceso térmico, desde la identificación del modelo matemático
del proceso hasta la sintonización y verificación del controlador
en su forma analógica y digital, todo esto con un panel didáctico
que simula un proceso, una tarjeta de adquisición de datos y
herramientas de software como ser: Matlab, Labview, Simulink
Proteus y Excel.
Palabras clave—Control PID, control regulatorio, lugar
geométrico de las raı́ces, modelo de proceso.
I. INTRODUCCI ÓN
E S muy importante el diseño de controladores PID para
resolver problemas de control regulatorio en procesos
industriales.
Inicialmente es necesario hallar el modelo matemático del
proceso a controlar, una vez obtenido el modelo se procede
con el diseño del controlador que consiste en determinar tres
parámetros: la ganancia proporcional, la ganancia integral y la
ganancia derivativa, estos pueden ser determinados de varias
maneras tales como: métodos prácticos, analı́ticos y hasta
automáticos como es el auto-tuning. En este caso se realizara
el diseño con el método del lugar geométrico de las raı́ces, una
vez determinados los tres parámetros es necesario verificar con
herramientas de simulación tales como Matlab y Simulink para
tener una perspectiva real y si los resultados son óptimos ya
es posible la implementación del controlador PID
II. DESCRIPCI ÓN DEL SISTEMA
El sistema de control tiene tres partes fundamentales el
controlador, la planta o proceso, uno o varios sensores para la
realimentación, y un actuador que de manera implı́cita esta en
el proceso a continuación se muestra las caracterı́sticas de los
componentes didácticos.
II-A. Planta o proceso
La planta comprende de un simulador de un proceso térmico
de una habitación, calentado con calefactores eléctricos que
son energizados con una señal analógica de 0 a 10 voltios. El
proceso térmico presenta dos tipos de perturbación las cuales
están diseñadas para poner a prueba al controlador PID.
La primera perturbación es una caı́da de la temperatura por
la apertura de la ventana, la cual llegarı́a a ser una perturbación
negativa. La segunda perturbación es el incremento de la tem-
peratura del medio ambiente por encima de la temperatura de
la habitación, considerándose como una perturbación positiva.
Por ultimo también se puede cambiar la dinámica del
sistema reduciendo el calefactor al 50 % de su capacidad.
II-B. Controlador
El controlador del kit consiste en un bloque PID analógico
en el se pueden sintonizar controladores PD, PI y PID, las
constantes para el controlador PID están en la forma estándar,
las perillas de sintonizacion permiten introducir Ti y Td en
segundos o mili segundos.
Otro bloque es la encargada de fijar el set point o punto
de consigna para el sistema, tiene un rango de +/- 10(V)
y además posee un selector que permite seleccionar de 0
a 10(V), aunque se trate de un modulo aparte en el kit es
conveniente considerarlo como una propiedad de ajuste del
controlador ya que esto genera confusión al momento de
trabajar con controladores digitales donde el set point es una
propiedad del controlador, ademas que desde la revolución
digital la mayorı́a de equipos analógicos fueron reemplazados
por equipos digitales.
II-C. Sensor
El elemento sensor en procesos térmicos por lo general son
termopares que generan una tension en mV, sin embargo, para
un mejor manejo de señal existen señales normalizadas ya sea
de corriente de 4 a 20mA o en voltaje de 0 a 10V, por lo que
al final la señal del sensor se traduce a una de estas señales
normalizadas, en este caso se trata de una señal de 0 a 10V
donde 0V significa una temperatura de 0 grados y un valor de
10V equivale a 30 grados, es decir que existe la relación de
1V=3 grados.
II-D. Actuador
Por lo general en sistemas de calefacción residenciales los
actuadores son calefactores eléctricos, en el kit de temperatura
se tiene un elemento que simula a estos calefactores eléctricos,
que funciona con una señal analógica de 0 a 10V, en el cual
una señal de control de 10 V implica el 100 % de la potencia
del actuador y una señal de control de 5V implica el 50 % de
la potencia del actuador y por ultimo una señal de control por
encima de 10V ocasiona la saturación de actuadores, es decir,
que la señal de control es demasiado exigente para el actuador,
por tanto es una consideración importante para el diseño.
III. OBTENCI ÓN DEL MODELO MATEM ÁTICO DE
LA PLANTA
Existen varios métodos para la identificación del modelo
matemático de plantas como las analı́ticas donde se analiza
la dinámica del sistema a través de las ecuaciones fı́sicas que
rigen el proceso y otros métodos pragmáticos como el método
de la respuesta en frecuencia y el método de los dos puntos,
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este ultimo consiste en dar una entrada escalón a la planta que

va a ser controlada para ver la respuesta del sistema, como se
puede observar en la figura 1.

Figura 1. Esquema del método entrada-salida

En este caso el modelo la planta fue obtenida con el método

de los dos puntos (entrada - salida) mediante la adquisición Figura 4. Recuperación de los datos en Excel
de datos con la tarjeta NI USB 6218 de National Instruments,
como se puede observar en la interfaz de Labview en la figura
2, y el diagrama de bloques en la figura 3

Figura 5. Tabla con los datos de entrada y salida

Figura 2. Interfaz humano maquina

Después de tener los datos de la referencia y la respuesta del
sistema en tablas, se procede a crear dos vectores en Matlab
respectivamente y con la herramienta IDENT de Matlab se
determina la función de transferencia del sistema, como se
muestra en la figura 6.

Figura 6. Función de transferencia

0,01589
Figura 3. Diagrama de bloques Gp (s) = (1)
s2 + 0,2796s + 0,01845
La adquisición de datos con la tarjeta National Instrument Dentro de las opciones de IDENT de Matlab también se
genera un archivo con extension TDMS, donde se encuentra la puede estimar el modelo del proceso, que simplemente es la
información necesaria para determinar el modelo del proceso función de transferencia en forma de constantes de tiempo
con la ayuda de herramientas de software tal como Excel y como se muestra en la figura 7.
Matlab, a continuación se muestra la recuperación de datos
en Excel en formato de texto en la figura 4 y las tablas
correspondientes de los datos de entrada y salida en la figura
5.

Figura 7. Modelo del proceso

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IV. DISE ÑO DEL CONTROLADOR PID POR EL

M ÉTODO DEL LUGAR GEOM ÉTRICO DE RA ÍCES
Con el modelo matemático de la planta se procede al cálculo
de los parámetros del controlador PID mediante la técnica del
lugar geométrico de raı́ces (LGR) [1][2].
Las requerimientos de diseño se definen en función de las
caracterı́sticas del proceso y las especificaciones de respuesta
transitoria. El tiempo de establecimiento es 4 veces la cons-
tante de tiempo mas alta del sistema para el criterio del 2 %,
el proceso térmico se caracteriza por tener una respuesta lenta, Figura 8. Ubicación de los polos de lazo cerrado
de tal manera, se puede elegir un sobrepico menor al 1 % , que
implica un factor de amortiguamiento de 0.9, con el tiempo de
establecimiento y el factor de amortiguamiento se determina Por condición de angulo:
la ubicación de los polos de lazo cerrado en el plano complejo. X X
θZ − θP = −180 (9)
Las especificaciones de la respuesta transitoria, son:
 
Mp ≤ 1 % 0,05
arctan = 72
b − 0,108

ts = 4 ∗ τ = 4 ∗ 9,25 (2)
b = 0,127
ts = 38s Por condición de magnitud:

1 1 P OLOS
σ= = Krl = (10)
τ 9,5 ZEROS

σ = 0,108 Krl = 0,1049

ζ = 0,9 0,1049
K= = 6,6
0,01589
σ 0,108
ωn = = (3) La función de transferencia del controlador es:
ζ 0,9
6,6(s + 0,18)(s + 0,127)
Gc (s) = (11)
ωn = 0,12 s
Valores de los parámetros en su forma paralela:
p p
ωd = ωn 1 − ζ 2 = 0,12 1 − ζ 2 (4) kp = k(a + b) = 2,026 (12)

ωd = 0,05
ki = k(a ∗ b) = 0,150 (13)
P lc = −σ ± jωd
kd = k = 6,6 (14)
P lc = 0,108 ± j0,05 (5) Valores de los parámetros en su forma estándar:

0,01589 kp = k(a + b) = 2,026 (15)

Gp (s) = (6)
s2 + 0,2796s + 0,01845
K(s + a) ∗ (s + b) ki = k(a ∗ b) = 0,150 (16)
Gc (s) = (7)
s
0,01589(s + a) ∗ (s + b)
1+ =0 (8) kd = k = 6,6 (17)
s(0,015892 + 0,2796s + 0,01845)

Krl = 0,01589k k = kp = 2,026 (18)

asumiendo el cero : a kp
ti = = 13,42 (19)
a = −0,18 ki
A continuación se muestra el mapa de polos y ceros en la kd
figura 8 td = = 3,257 (20)
kp
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V. VERIFICACI ÓN DE LOS PAR ÁMETROS DEL

CONTROLADOR PID EN MATLAB Y SIMULINK
V-A. Simulación
La simulación del controlador PID, se realizó con la ayuda
del software Matlab y Simulink, con los parámetros anterior-
mente calculados, como se puede observar en la figura 9, el
lugar geométrico de las raı́ces pasan por los polos dominantes
para cumplir las especificaciones de diseño y en la figura 10, Figura 10. Verificación de las especificaciones de diseño
se ve con mas detalle el valor de la ganancia requerida para
ubicar los polos de lazo cerrado, que es muy aproximada a la
observa en la figura 13, que la señal de control no satura
calculada analı́ticamente , también se muestra el sobrepico.
actuadores:
%% lugar geométrico de las raı́ces del
sistema en lazo cerrado más los polos
y zeros del controlador

%a=0,18 y b=0.127

t=0:0.01:20;
num1=[0.01589]%ganancia de la planta
num2=[1 0.18]%zero del controlador en "a"
num3=[1 0.127]%zero del controlador "b"
aux=conv(num2,num3) Figura 11. Diagrama de bloques en Simulink
num=conv(num1,aux)
den= [1 0.2796 0.01845 0]
sys1= tf(num,den)
figure(2)
rlocus(sys1)%teniendo el LGR solo falta
determinar la ganancia K para ubicar
los polos dominantes

Figura 12. Respuesta ante seguimiento de referencia y eliminación de

perturbación

Figura 9. Lugar geométrico de las raı́ces Figura 13. Señal de control

V-B. Verificación de los parámetros en SIMULINK
Luego de verificar la ubicación de los polos de lazo cerrado
en Matlab se procede a verificar el controlador en SIMULINK
con el diagrama de bloques de la figura 11, obteniendo resulta-
dos satisfactorios para seguimiento de referencia y eliminación
de perturbación como se observa en la figura 12, también se
VI. IMPLEMENTACI ÓN DEL CONTROLADOR PID
Luego de la simulación y tras obtener resultados óptimos se
procede a la sintonización del controlador PID analógico del
kit de temperatura con los siguientes parámetros:
Kp = 2,026
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T i = 13,42

T d = 3,257

VI-A. Implementación del controlador PID el modulo del kit

ELWE Figura 17. Prueba del controlador digital

VI-C. Implementación del controlador PID analógico con

amplificadores operacionales
Se realizo el diseño e implementación del controlador PID
con amplificadores operacionales como se muestra en la figura
Figura 14. Prueba del controlador analógico del kit
18.

En la figura 14 se observa la respuesta del sistema con el

controlador PID analógico del kit ELWE

VI-B. Implementación del controlador PID con la tarjeta NI

USB 6218
En la figura 15 se muestra el diagrama de bloques en
Labview para configurar la tarjeta como controlador PID y
en la figura 16 se muestra el panel virtual del controlador.

Figura 18. Circuito con OPAM para el controlador PID analógico

los valores de las resistencias y capacitores se calcularon en

función a las tres ganancias Kp, Ki y Kd con las siguientes
ecuaciones:
kp = 2,026
Figura 15. Diagrama de bloques del controlador digital
ki = 0,150

kd = 6,6
R2
kp = (21)
R1
1
ki = (22)
C1 ∗ R1

K d = Rd ∗ C d (23)
En la figura 19 se observa la respuesta del sistema con el
controlador analógico con OPAM

Figura 16. Panel Virtual o HMI

En la figura 17, se puede apreciar la respuesta del sistema Figura 19. Prueba del controlador analógico con Amplificadores Operacio-
con el controlador digital, donde se nota que es la que mejor nales.
cumple con las especificaciones de diseño.
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VII. CONCLUSIONES
Los resultados del diseño e implementación del controlador
PID fueron los esperados, un primer paso importante es la
correcta identificación del modelo matemático del proceso a
controlar, ya que en función a este se realiza el diseño por el
método del lugar geométrico de las raı́ces.
Durante las pruebas del controlador tanto en su forma
analógica y su forma digital la respuesta fue la esperada
ante señal de referencia y perturbación, y se observo que el
controlador PID es bastante robusto ya que realizo el control
sin mayor problema.
Comparando el controlador analógico y digital se puede
notar que el controlador analógico resulta fácil de implementar
ademas del bajo costo que requiere, por otro lado las ventajas
que ofrece el controlador digital son mucho mayores ya que
al manipular señales en forma digital estos son mucho mas
vulnerables al ruido que las señales analógicas lo que da
como resultado una mayor precision en el control, también los
controladores digitales son mas flexibles ya que el set point
puede modificarse por software ademas de poder integrarse en
sistemas de automatización mas complejos y por ultimo los
controladores digitales pueden controlar un proceso conside-
rando muchas variables como es en realidad en la mayorı́a de
los procesos industriales lo cual se complicarı́a bastante en un
controlador analógico ya que necesitarı́a mas amplificadores
operacionales.

R EFERENCIAS
[1] B. C. Kuo Sistemas de control automatico, 7ma ed, 1995.
[2] K. Ogata Ingenieria de control moderna, 3ra ed, 1997.
[3] R.C.Dorf, R.H.Bishop Modern Control Systems,,seventh edition, 1995
[4] K.J.Astrom, T.Hagglund,PID Controllers,second edition, 1995 1995

Wensel Romero Mirabal Nacido en Oruro-Bolivia

en enero de 1990, bachiller del programa de bachi-
llerato técnico en electricidad industrial del Instituto
de Aprendizaje Industrial, actualmente estudiante
regular de la carrera de Ingenierı́a Electrónica de la
Facultad Nacional de Ingenierı́a de la Universidad
Técnica de Oruro. Áreas de interés: automatización,
redes industriales, sistemas de control y robótica