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PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

Los pavimentos de hormigón presentan una alternativa de mayor costo

constructivo y vida útil mucho más prolongada con respecto a los pavimentos
asfálticos. Normalmente están compuestos por agregado grueso, agregado
fino, cemento, aditivos (fluidificantes, incorporadores de aire) y agua de
amasado.

Cemento
Pasta
Agua Mortero
Hormigón
Agregado fino

Agregado grueso

Aditivos

Con los pavimentos de hormigón se logran capas de rodamiento de

elevada rigidez, con una gran resistencia a la flexión y una alta capacidad
para distribuir las cargas del tránsito sobre la base. Debido a esto, las
tensiones que llegan a la base en los pavimentos de hormigón son bajas, por
lo que no se requieren capas de gran resistencia en el resto del paquete
estructural. Sin embargo, para lograr un adecuado comportamiento del
pavimento de hormigón es necesario que la base posea características de
densidad, resistencia estructural adecuada, resistencia a la erosión y lisura
uniforme.

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Dosificación:

La dosificación del hormigón consiste en combinar en proporciones

definidas, los diferentes componentes, de modo de obtener un hormigón
que cumpla con la resistencia a flexión, impermeabilidad, trabajabilidad,
durabilidad y restantes exigencias requeridas.

La cantidad de agua de amasado incorporada a la mezcla y su

consolidación tienen una influencia fundamental sobre la durabilidad del
hormigón endurecido. Para un dado contenido de cemento, la menor
cantidad de agua que produzca un hormigón plástico, trabajable y
consolidable, permitirá lograr la mayor durabilidad de dicho hormigón
endurecido.

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El empleo de aditivos permite controlar algunas propiedades del

hormigón, tales como:

• Trabajabilidad y exudación en estado fresco

• Tiempo de fraguado (acelerador o retardador) y resistencia inicial de
la pasta de cemento
• Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido

Los aditivos más comúnmente empleados son los incorporadores de

aire y los reductores de agua o fluidificantes (plastificantes).

Para lograr mayores condiciones de durabilidad del hormigón, se

pueden emplear aditivos incorporadores de aire, los que además de mejorar
la durabilidad del hormigón, mejoran las condiciones de plasticidad al
prevenir la segregación de materiales, mejorar su trabajabilidad, reducir la
cantidad de agua necesaria y disminuir la exudación. Los aditivos se
incorporan en forma de polvo, líquido o pasta, y permiten incorporar aire en
forma de micro burbujas distribuidas en forma homogénea, lográndose un
hormigón prácticamente impermeable, con menos vías capilares y sin macro
poros. Las especificaciones, así como los métodos de ensayo para los aditivos
incorporadores de aire se presentan en las normas ASTM C 260.

Con el uso de reductores de agua o fluidificantes, la reducción en la

demanda de agua esperada permite distintas alternativas: disminución de la
relación agua/cemento, aumento de la fluidez o una reducción en el
contenido de cemento.

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El procedimiento para el diseño de la mezcla incluirá lo siguiente:

• Selección de la resistencia de diseño (según especificación técnica)

• Elección del asentamiento objetivo (el menor asentamiento posible
compatible con una adecuada compactación del hormigón con las
herramientas disponibles en obra)
• Elección del cemento a emplear (CP30 – CP40 – CP50)
• Contemplar la incorporación de aire
• Distribución granulométrica de los agregados (selección de curva
granulométrica apropiada y cálculo del módulo de finura)
• Estimación de la cantidad de agua necesaria para elaborar un metro
cúbico de hormigón (se obtiene de ábaco en función del
asentamiento y el módulo de finura del agregado fino)
• Estimación de la resistencia de diseño (resistencia media) en función
de la resistencia característica proyectada
• Selección de la relación agua-cemento (determinación de la relación
agua/cemento necesaria en función de la resistencia media a los 28
días)
• Cálculo del contenido unitario de cemento (el C.U.C. será igual a la
cantidad de agua necesaria para elaborar un metro cúbico de
hormigón dividido la relación agua/cemento seleccionada)
• Determinación de las cantidades de agregados (finos y gruesos) por
diferencia a 1000 litros de los volúmenes de agua, cemento y aire (los
agregados se integran en las proporciones establecidas según la curva
granulométrica)

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Resistencia del hormigón:

Como las tensiones de flexión son las críticas en los pavimentos de

hormigón, se utilizan para su diseño mediante el ensayo de rotura a flexión
de viga, expresadas por su tensión de rotura (Norma IRAM 1547 – ASTM
C78). Para la construcción de pavimentos se utilizan hormigones con
resistencias de rotura a flexión entre 45 y 55 Kg/cm2 a los 28 días.

Ensayo a flexión de viga

Para el control durante el proceso constructivo, por su mayor
practicidad, se ensayan testigos cilíndricos de 15 cm de diámetro a la edad de
28 días. Los testigos son extraídos de la calzada terminada mediante sondas
rotativas, acondicionados y ensayados en la forma especificada en la norma
IRAM 1551.

La resistencia a compresión del hormigón (corregida por esbeltez) de

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cada probeta testigo exigida por el Pliego de Especificaciones Técnicas

Generales de la Dirección Nacional de Vialidad es de 315 Kg/cm2 a los 28 días
de edad.

Ensayo a compresión de probetas cilíndricas de hormigón

Este ensayo también es empleado como control de producción,

ensayando probetas moldeadas (se llena el molde en 3 capas compactadas
con 25 golpes de varilla normalizada) con una muestra del hormigón que va a
ser colocado en obra. Las probetas moldeadas son sometidas al proceso de
curado en laboratorio y son ensayadas el mismo día que las probetas caladas
de las losas construidas con el hormigón de la muestra. El resultado del
ensayo es indicador de la resistencia potencial del hormigón.

Ejecución en obra:

El proceso constructivo de un pavimento de hormigón es el siguiente:

Elaboración del hormigón: El hormigón puede ser elaborado en

planta elaboradora (mezclado en planta) o planta dosificadora

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(mezclado en el mixer). Con la planta elaboradora se tiene alta

eficiencia en el mezclado y un mayor control sobre la mezcla.
Transporte: Se realiza por medio de mixers, bateas o volcadores. No
deben transcurrir más de 90 minutos desde la incorporación del
agua hasta su colocación y vibrado.
Instalación de los moldes: Colocación de los moldes firmemente
fijados a la base, correctamente alineados y nivelados. Colocación de
canastos con pasadores.
Distribución y compactación del hormigón: Debe procurarse que las
secuencias queden acotadas al tiempo en el que el hormigón puede
deformarse plásticamente. La compactación se realiza mediante
regla vibratoria, vibradores de inmersión o rodillos vibratorios (para
hormigones de muy baja fluidez).

Distribución y compactación del hormigón con regla vibratoria

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Terminado superficial y texturizado: Consiste en el fratasado de la

superficie del hormigón para su terminación lisa y sin
irregularidades. Posteriormente puede realizarse un cepillado
superficial mediante tela arpillera, césped sintético o cepillo para
mejorar la textura.
Curado: Se realiza el curado de la superficie con membrana
impermeable (son recomendadas las membranas químicas de
resinas en base a solventes) para evitar la posterior aparición de
fisuración plástica. Consiste en el riego fino y uniforme sobre toda la
superficie del pavimento de un producto líquido (mínimo 200
gramos por m2) que se efectúa inmediatamente después de
desaparecida el agua libre de la superficie de la calzada.

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Corte de juntas: Debido a los fenómenos de retracción de fragüe y

alabeo higrotérmico del hormigón, las losas se fisuran cada 4 o 5
metros de longitud aproximadamente, dependiendo del clima y
materiales principalmente. Para poder canalizar y controlar estas
fisuras antes de que se produzcan en forma errática, se realizan
juntas longitudinales y transversales en el pavimento de hormigón,
las que son posteriormente selladas. Las juntas se materializan
debilitando deliberadamente una sección del hormigón mediante
aserrado o insertos no adherentes. La profundidad de la junta es de
aproximadamente un cuarto del espesor en juntas transversales y
un tercio del espesor en juntas longitudinales.
Sellado de juntas: Consiste en la limpieza de los cortes de juntas con
aire a presión, colocación de cordón de respaldo y posterior sellado
de junta con material asfaltico elastomérico. El sellado de las juntas
tiene por objetivo impermeabilizar la estructura, evitando el ingreso
de agua por las mismas.

Sello asfáltico Cordón de

respaldo

Sección
Losa de debilitada
hormigón Fisura de
retracción

Junta de pavimento de hormigón

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Pasadores y barras de unión:

Al quedar el pavimento de hormigón dividido en losas, al circular el

tránsito sobre el mismo, se produce una transferencia de cargas de una losa
a la otra en las juntas transversales de contracción por la trabazón
intergranular de la fisura. Cuando las cargas de tránsito son importantes, se
refuerza este mecanismo de transferencia de carga con barras de acero liso
denominadas pasadores. Estas barras se colocan equidistantes entre sí en
forma paralela al eje de la calzada, a una altura de la mitad del espesor de la
losa.

Losa Losa
anterior posterior
Pasador

Pasadores en juntas transversales

Las juntas longitudinales normalmente se hacen coincidir con la

división de los carriles de circulación y deben ejecutarse cuando el ancho del
pavimento exceda los 4 o 4.5 metros de ancho. En estas juntas siempre
deben colocarse barras de acero conformado superficialmente denominadas
barras de unión, las que tienen la función de mantener unidas las caras de las
fisura.

Losa Losa
izquierda derecha

Barra de unión

Barras de unión en juntas longitudinales

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Bases para pavimentos de hormigón:

La elección del tipo de base para un pavimento de hormigón

dependerá principalmente del riesgo de erosión de la misma por bombeo. El
riesgo de erosión aumenta con las siguientes condiciones:

• Repeticiones reiteradas de cargas pesadas (tránsito pesado)

• Disponibilidad de agua en la interfase losa – base – banquina
• Base de material fino o erosionable

Los tipos de base usualmente empleados son:

1) Bases granulares:

Este tipo de bases suelen estar constituidas por una mezcla bien
graduada de diferentes tipos de suelos y agregados. El criterio principal para
emplear una base granular es el de limitar el contenido de finos para evitar
que la capa acumule agua y que estos sean erosionados por el fenómeno de
bombeo.

Los requisitos generales son:

• Espesor mínimo de capa de 10 cm

• Tamaño máximo de árido de 1/3 del espesor de la capa
• Pasa tamiz #200 < 15%
• Ensayo Desgaste Los Ángeles < 50%
• Densidad mínima exigida del 98% del Ensayo Proctor T-180

2) Bases tratadas con cemento:

Corresponde a las mezclas de suelos con cemento (suelo – cemento,

suelo – arena – cemento, grava – cemento, ripio – cemento, estabilizado
granular con cemento, etc).

Presenta las siguientes ventajas con respecto a las bases granulares:

• Aprovechamiento de materiales locales

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• Incremento de la resistencia a la erosión

• Menores deflexiones
• Mejor transferencia de carga
• Incremento de la rigidez de apoyo

Recomendaciones:

• Espesor mínimo de capa de 10 cm

• Suelo recomendados para tránsito pesado: A1, A2-4, A2-5 y A3
• Tamaño máximo de árido de 75 mm
• Ensayar a durabilidad por congelamiento – deshielo y
humedecimiento – secado
• Contenidos de cemento de 2% a 5%
• Resistencia a compresión simple (7 días) de 2,0 a 5,5 MPa
• Resistencia a flexión de 0,7 a 1,4 MPa
• Módulo de elasticidad: 4.000 a 7.000 MPa
• Romper la adherencia con emulsión asfáltica, film de polietileno o
dos capas de membrana en base a parafinas

3) Bases de hormigón pobre:

El empleo de este tipo de bases se incrementó en los últimos años,

fundamentalmente en vías donde existe tránsito pesado. Se diferencia de las
anteriores en que no requieren compactación mecánica. A diferencia de los
pavimentos, no requieren la ejecución de juntas y es recomendable colocar
un ruptor de adherencia con la calzada.

Recomendaciones:

• Espesor mínimo de capa de 10 cm

• Resistencia a compresión (28 días) de 5 a 8 MPa (hormigones H5 a
H8)
• Contenido de cemento de 120 a 200 Kg/m3
• Contenido de aire de 6 a 8 %

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• Tamaño máximo de 25 a 50 mm

4) Bases de RDC (Relleno de densidad controlada):

Son mezclas elaboradas con cemento, agregados finos, aditivos y agua,

diseñadas de acuerdo a su aplicación específica. Su alta fluidez permite
colocarlos sin necesidad de equipos de compactación, ni vibración.
Actualmente tienen aplicación como bases de pavimentos de hormigón
urbanos.

Las principales características de los de Relleno de Densidad Controlada

son:

• Excelente fluidez
• Son autonivelantes
• No requiere vibración ni compactación
• Resistencia a la compresión (28 días) de 1,5 a 5,0 MPa

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