Soldadura y decapado de aceros

inoxidables dúplex y superdúplex

Los aceros inoxidables austenítico-ferríticos, normalmente denominados aceros
dúplex, combinan muchas de las excelentes propiedades de los aceros austeníticos y
de los aceros ferríticos. Los aceros dúplex se utilizan fundamentalmente a temperaturas
de trabajo que oscilan entre -40 y +250 °C. La soldabilidad de los aceros dúplex es
buena y se pueden utilizar todos los métodos comunes de soldadura. Las empresas
Avesta y Böhler (del grupo Böhler Welding) cuentan con una amplia serie de
consumibles de soldadura para este tipo de aceros.

El elevado contenido en cromo en combinación con nitrógeno y, a menudo, también con

molibdeno, confiere a los aceros dúplex una resistencia superior a la corrosión por picadura y
a la corrosión por fisuras. La estructura dúplex proporciona una elevada resistencia mecánica,
una elevada resistencia a la corrosión, y una excelente resistencia a la corrosión bajo
solicitaciones de tensión. Gracias a esta excepcional combinación de propiedades, los aceros
dúplex poseen múltiples usos, desde depósitos para fluidos corrosivos hasta componentes
estructurales, cargueros químicos y aplicaciones en alta mar. La limpieza de estos aceros
inoxidables es de vital importancia ya que su vida en servicio dependerán claramente de su
estado superficial. Analizaremos cómo los procesos de desengrasado, decapado y pasivado
con agentes químicos Avesta mejoran la resistencia a la corrosión de los equipos y las
características obtenidas.

1.- Composiciones químicas

La tabla 1 muestra la composición química (metal de aportación) de algunos aceros dúplex.
Se indica la denominación comercial ‘Avesta’ y ‘Böhler’ de estos consumibles (electrodo, hilo
macizo e hilo tubular). También es posible utilizar arco sumergido para realizar las uniones,
aunque no se detalla información de este proceso. Para la soldadura se pueden normalmente
usar consumibles con mayor contenido de aleación. Por ejemplo, LDX 2101, 2304 y 2205 se
pueden soldar con 2507/P100.
Tabla 1: Composición química de diversos consumibles dúplex y superdúplex para las marcas Avesta y
Böhler. MMA corresponde a electrodo, MIG (hilo sólido), TIG (varilla) FCAW (hilo tubular). También disponible
en arco sumergido (SAW).

  AVESTA BÖHLER EN ASTM / AWS C N Cr Ni Mo Otros

denominación denominación

Chapa LDX 2101   1.4162 S32101 0,03 0,22 21 1,5 0,3 5 Mn

2304 1.4362 S32304 0,02 0,10 23 4,8 0,3  

2205 1.4462 S32205 0,02 0,17 22 5,7 3,1

SAF 2507 1.4410 S32750 0,02 0,27

MMA LDX 2101 - - - 0,04 0,14 23,5 7,0 0,3  

 2304 - - - 0,02 0,12 24,5 9,0 <0,3

2205 Fox CN 22/9N 22 9 3 N LR E2209 0,02 0,15 23,0 9,5 3,0

2507/P100 Fox CN 25/9 CuT 25 9 4 N LR E2594 0,03 0,23 25,5 10,0 3,6

MIG LDX 2101 - - - 0,02 0,14 23,0 7,0 <0,5  

TIG 2304 - - - 0,02 0,14 23,5 7,0 <0,5

2205 Fox CN 22/9N 22 9 3 N L ER2209 0,02 0,17 23,0 8,5 3,1

2507/P100 Fox CN 25/9 CuT 25 9 4 N L ER2594 0,02 0,25 25,0 9,5 4,0

FCAW LDX 2101 - - - 0,03 0,14 24,0 9,0 0,2  

2304 - - - 0,03 0,14 24,0 9,0 0,7

2205 CN 22/9N-FD 22 9 3 N L E 2209 0,03 0,13 22,7 9,0 3,2

Tabla 1: Composición química de diversos consumibles dúplex y superdúplex para las marcas Avesta y
Böhler. MMA corresponde a electrodo, MIG (hilo sólido), TIG (varilla) FCAW (hilo tubular). También disponible
en arco sumergido (SAW).

2.- MICROESTRUCTURA
La composición química de los aceros dúplex está equilibrada para garantizar que, en estado
de recocido de disolución, presenten una estructura con cantidades aproximadamente iguales
de ferrita y austenita.
Los aceros dúplex solidifican inicialmente con una estructura completamente ferrítica. A
continuación pasan por una transformación de fase en la cual la austenita primaria y
secundaria crece en los bordes del grano de ferrita. La cantidad de austenita depende en gran
medida de la composición y en la velocidad de enfriamiento. En la producción de chapas,
bobinas, tuberías, etc., se puede utilizar un tratamiento térmico controlado para obtener un
equilibrio del 50% de austenita y ferrita. Sin embargo, al soldar, las condiciones de
enfriamiento no son tan buenas. En este caso, el enfriamiento es a menudo muy rápido y, en
consecuencia, queda poco tiempo para que se forme la austenita. Por consiguiente, para
proporcionar una estructura equilibrada,
los metales de aportación siempre están sobrealeados con níquel. Este metal tiene una fuerte
acción estabilizadora de la austenita. El nitrógeno es otro elemento estabilizador de la
austenita, utilizado en los aceros dúplex actuales y gracias al cual es posible la correcta unión
de este tipo de aceros ya que facilita la reformación de austenita. Las variaciones de entre 20
y 70% de ferrita en el metal aportado son normales. Las soldaduras con este contenido de
ferrita tienen buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión. La figura 1
muestra la línea de fusión en una unión soldada de 2205. Soldar con un metal de aportación
‘equivocado’, con poco metal de aportación (por ejemplo poca separación de bordes / sin
separación de bordes) o sin metal de aportación puede provocar un contenido de ferrita por
encima del 70%. Esto conlleva el riesgo de una menor ductilidad y una resistencia reducida a
la corrosión.
 Figura 1: Material soldado (izquierda), HAZ (centro) y metal base (derecha) de un acero dúplex. Observar la
pequeña HAZ debido a la buena conductividad térmica de estos aceros.

Cuando los aceros dúplex están sometidos a temperaturas desde 350 °C hasta alrededor de
950 °C, se forman precipitados secundarios. Las fases intermetálicas, por ejemplo la fase
sigma, se forman en el rango de temperaturas entre 600-950 °C. La ferrita se reforma entre
350 y 525 °C (fragilización a 475 °C). La reformación de ferrita puede tener un efecto de
fragilización y un impacto negativo en la resistencia a la corrosión. Por lo tanto, se debe evitar
la exposición innecesaria a estas temperaturas. En un proceso de soldeo convencional, el
tiempo de exposición a estas temperaturas es relativamente corto. Sin embargo, existe un
riesgo evidente si el metal es sometido a un tratamiento térmico posterior.
La tabla 2 muestra los tratamientos térmicos recomendados. A cualquier otra temperatura
distinta a las mencionadas en la tabla, los resultados del revenido para aliviar tensiones
producen una menor ductilidad y una reducción de la resistencia a la corrosión y, por lo tanto,
se deberán evitar.

  LDX 2101 2304 2205 SAF 2507

Conformado en caliente (ºC) 900-1100 900- 950-1150 1025-1200

1100

Tratamiento térmico de disolución (ºC) 1020-1080 950- 1020-1100 1040-1120

1050

Revenido de alivio de tensiones (ºC) 1020-1080 950- 1020-1100 1040-1120

1050

Tabla 2: Tratamientos térmicos adecuados para los aceros inoxidables dúplex.

3.- Propiedades mecánicas

Los aceros dúplex se caracterizan por su gran resistencia. La tabla 3 muestra las propiedades
mecánicas normales de los metales de aportación (metal puro de soldadura). La alta
resistencia a la tracción también significa que las propiedades de fatiga son muy buenas. No
obstante, la resistencia a la fatiga depende en gran medida de la forma de la pieza. Las
propiedades de fatiga en las uniones soldadas son también claramente inferiores. El método
de soldadura y el tipo de unión son de gran importancia. Por ejemplo, una unión con soldadura
TIG tiene propiedades considerablemente mejores que una realizada con electrodos
recubiertos. Debido a que su ductilidad es inferior a la de los aceros austeníticos; los aceros
dúplex no son aptos para utilizarse a bajas temperaturas (< -40 °C).
Clase de acero MMA MIG TIG SAW FCAW
LDX 2101          

Limite elástico 640 520 550 570 580

Resistencia Máxima 800 710 730 750 760

Elongación (%) 25 30 30 25 25

Impacto (J) a +20ºC 45 150 180 140 63

Impacto (J) a -40ºC 28 110 180 60 45

2304          

Limite elástico 640 520 550 480 580

Resistencia Máxima 780 710 730 650 760

Elongación (%) 23 30 30 25 25

Impacto (J) a +20ºC 40 150 180 100 50

Impacto (J) a -40ºC 25 110 180 - 40

2205          

Limite elástico 620 550 610 590 600

Resistencia Máxima 810 770 805 800 800

Elongación (%) 25 30 31 29 27

Impacto (J) a +20ºC 45 150 200 100 60

Impacto (J) a -40ºC 35 110 170 70 40

SAF 2507          

Limite elástico 700 570 660 650 -

Resistencia Máxima 900 830 860 870 -

Elongación (%) 26 29 28 26 -

Impacto (J) a +20ºC 80 140 190 80 -

Impacto (J) a -40ºC 55 - 170 - -

Tabla 3: Propiedades mecánicas del material aportado en aceros dúplex y superdúplex. Los aceros
austeníticos (308L, 316L, etc.) tienen valores de resistencia mecánica entre 20-50% inferior a los aceros
dúplex y superdúplex.

4.- Propiedades de corrosión

Los aceros dúplex ofrecen una amplia variedad de propiedades de corrosión. El elevado
contenido de cromo permite que la resistencia a la corrosión sea generalmente muy buena en
la mayoría de los ambientes. Esto se aplica tanto a la corrosión por picadura como por fisuras.
La gran resistencia mecánica implica también que la resistencia a la corrosión bajo tensión
sea muy buena. Debido al bajo contenido de carbono, la corrosión intergranular rara vez
supone un problema.
En términos generales, la resistencia a la corrosión aumenta con el incremento del contenido
de níquel, cromo, molibdeno y nitrógeno. Esto se refleja en la ‘clasificación de resistencia’ de
los aceros dúplex: LDX 2101; 2304; 2205; SAF 2507. En la figura 2 se muestra la resistencia a
la corrosión por picadura.

Figura 2: Temperaturas críticas habituales de corrosión por picadura (CPT) según ASTM G150 – metal base y
unión soldada (unión TIG cepillada y decapada).

En general, la resistencia a la corrosión de una unión soldada es ligeramente inferior a la del

metal base. Esto se debe sobre todo al ciclo de temperatura al que se ha sometido la
soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ, ‘heat affected zone’), a la forma de la
superficie soldada y a los contaminantes y defectos generados al soldar. Para obtener la
mejor resistencia posible a la corrosión, las superficies de la soldadura y de la chapa base
deben estar limpias y lisas. Después de soldar, se debe decapar tanto el metal de soldadura
como la zona afectada por el calor (HAZ).

5.- Conformado
El conformado en caliente, si fuese requerido, se debe efectuar con las temperaturas
indicadas en la tabla 2. Los aceros dúplex tienden a la precipitación cuando están sujetos a
temperaturas por debajo de aproximadamente 900 °C. La precipitación conlleva un descenso
tanto de la ductilidad como de la resistencia a la corrosión.
Para reducir la cantidad de precipitados, la pieza de trabajo se debe someter a un tratamiento
térmico de disolución después del conformado en caliente. Los aceros dúplex se ablandan
considerablemente a temperaturas altas. Esto se debe tener en cuenta durante la
manipulación y la preparación de herramientas y el posicionamiento previos al tratamiento
térmico.
El conformado en frío de los aceros dúplex se puede realizar con métodos convencionales.
Sin embargo, debido a su gran resistencia mecánica, las operaciones como embutición
profunda, conformado por estirado y torneado son más difíciles que con aceros austeníticos.
El mecanizado de aceros dúplex (exceptuando LDX 2101) es ligeramente más difícil que la de
los aceros austeníticos, debido a su dureza. Las herramientas de acero de corte rápido suelen
ser más eficaces que las herramientas de cerámica.

6.- Métodos de soldadura

Para soldar los aceros dúplex se pueden utilizar todos los métodos convencionales de
soldadura como MMA (electrodos recubiertos), MIG/MAG, TIG, SAW, FCAW, plasma y láser.
Sólo está permitido soldar sin metal de aportación cuando exista la posibilidad de un
tratamiento térmico posterior (tratamiento térmico de disolución). Si no se efectúa el
tratamiento térmico, hay un gran riesgo de que el contenido de ferrita en el metal de
aportación sea demasiado elevado. En consecuencia, la ductilidad y la resistencia a la
corrosión serán más bajas. La elección del método de soldadura normalmente está
determinada por las propiedades requeridas, la posición de soldadura y la productividad.
La soldadura MMA (electrodo recubierto) es particularmente idónea para soldadura en
posición, soldadura por una cara y allí donde el acceso esté limitado. Avesta Welding tiene
una gama muy amplia de electrodos revestidos para aceros dúplex, tanto para soldar en toda
posición (series 3D), alto rendimiento (series 2D) y especial tubería (series 4D). Para todos los
productos, el mejor resultado lo proporciona la corriente continua (DC+). No obstante, todos
los electrodos rutilo-ácido también pueden ser utilizados con corriente alterna. Sin embargo,
su soldabilidad es claramente inferior si se compara con la corriente continua. Para soldar se
debe utilizar un arco corto dado que aporta mayor estabilidad y reduce el riesgo de captar
nitrógeno. Esto último podría provocar la formación de poros y aumentar la oxidación de la
superficie.
La soldadura MIG (en realidad se efectúa frecuentemente una soldadura MAG con un
componente activo en el gas protector) es un método especialmente idóneo para soldar
chapa metálica de hasta aproximadamente 6 milímetros de espesor. La soldadura
normalmente se hace por ambos lados, pero la chapa metálica (< 4 milímetros) se puede
soldar por un lado solo utilizando un soporte cerámico. Para soldar normalmente se utiliza
arco spray o arco pulsado. La ventaja de la soldadura con arco spray es la mayor velocidad de
deposición. Sin embargo, debido a que el baño de fusión es relativamente grande, las
posibilidades de soldadura en posición son limitadas. La transferencia de gota es
considerablemente más lenta y más controlada con el arco pulsado. Por lo tanto la adecuación
para la soldadura en posición, especialmente en vertical descendente, es muy elevada. Dado
que la estabilidad del arco spray es relativamente baja, el arco pulsado es particularmente
importante al soldar acero superdúplex, SAF 2507. El método MIG está especialmente
indicado para la soldadura robotizada o automática en toda posición.
La soldadura TIG normalmente se utiliza para piezas de poco espesor (de hasta
aproximadamente 4 milímetros). Es muy común para soldar uniones de tuberías. El método
también es particularmente apto para soldar pasadas de raíz en una cara (con y sin soporte
de raíz). Los cordones posteriores pueden ser soldados a continuación utilizando un método
con una mayor velocidad de deposición. El proceso SAW (soldadura por arco sumergido), es
de uso generalizado con aceros dúplex. Su alta productividad y magníficos acabados son un
gran punto a su favor. Además, el entorno de trabajo SAW es notablemente mejor que el de
otros métodos. Tanto la generación de humo como la radiación son mínimas. Las desventajas
de SAW son que está limitada a la posición horizontal y que el aporte de calor es
relativamente grande. En consecuencia, las piezas pequeñas presentan problemas. Para
SAW se debe utilizar un fundente aglomerado, por ejemplo Avesta 805.
La soldadura con hilo tubular (FCAW) es apta para espesores de material superiores a
aproximadamente 2,5 milímetros. La escoria que se forma permite que la soldabilidad
posicional sea muy buena. Al utilizar FCAW (hilo tubular), el arco y el baño de fusión están
protegidos tanto por la escoria como por el gas protector. La transferencia de gotas es
uniforme y los acabados son extremamente lisos y finos. FCAW es muy conveniente para la
soldadura por una cara contra soporte cerámico. Esto es rápido y eficaz. Además, las
propiedades de la superficie del lado de la pasada de raíz son muy buenas. Para mejores
resultados, el cordón de raíz debería soldarse utilizando una intensidad de corriente
ligeramente menor. El hilo tubular está disponible como LDX 2101, 2304 y 2205. Existen 2
variantes, según la soldadura se realice en posición (2D) o toda posición (3D).

7.- Gases de protección

La soldadura MIG de aceros dúplex es posible utilizando los gases protectores
convencionales empleados en aceros inoxidables. Normalmente se utiliza argón añadiendo un
2% de O2 o 2-3% de CO2. Ambos actúan como estabilizadores de arco. Es conveniente añadir
aproximadamente un 30% de helio ya que incrementa la energía del arco que, a su vez,
incrementa la fluidez del baño de fusión y permite mayores velocidades de soldadura. Se han
obtenido muy buenos resultados al utilizar arco pulsado con un gas de cuatro componentes
(Ar + 30% He + 2,5% CO2 + 0,03% NO). La estabilidad del arco varía considerablemente entre
los diferentes tipos de arco, clases de acero e incluso entre diferentes máquinas de soldar. La
tabla 4 muestra las recomendaciones generales de gas adecuado para la soldadura MIG y
TIG de varias clases de dúplex.
Método Calidades Gases de protección
MIG LDX 2101, 2304, 2205 1.- Ar+30%He+1-3%CO2
  2.- Ar+1-2%O2 o Ar+2-3%CO2
   
2507/P100 1.- Ar+30%He+1-3%CO2
2.- Ar
3.- Ar+1-2%O2 o Ar+2-3%CO2
 
 

TIG LDX 2101, 2304, 2204 1.- Ar+ 2%N2+10-30%He

2507/P100 2.- Ar
 

FCAW LDX 2101, 2304, 2205 1.- Ar+ 16-25%CO2

2.- 100% CO2
Tabla 4: Gas adecuado para la soldadura MIG, TIG y gas de respaldo de diferentes tipos de aceros dúplex y
superdúplex.

La soldadura TIG normalmente se efectúa con argón puro como gas protector. La resistencia
a la corrosión, en concreto por picadura, se puede incrementar considerablemente añadiendo
hasta un 2% de nitrógeno. Sin embargo, el riesgo de poros aumenta con el mayor contenido
de nitrógeno, por lo cual éste no debería exceder del 2%. Si se añade un 30% de helio, la
energía del arco aumenta notablemente permitiendo un incremento considerable (20-30%) de
la velocidad de soldadura. En la soldadura de aceros dúplex, no es recomendable añadir
hidrógeno.
Esto puede causar la fragilización por hidrógeno en combinación con el elevado contenido de
ferrita (más del 70%). Como gas de respaldo se puede utilizar el mismo que el gas de
protección. No obstante, el gas Formier, mezcla de hidrógeno nitrógeno (90% N2 + 10% H2),
es una buena alternativa que al mismo tiempo proporciona una excelente protección de raíz y
además es más barata que el argón puro. No se ha constatado ningún efecto negativo puesto
que en el metal de aportación sólo penetra una cantidad insignificante de hidrógeno. Se
debería utilizar también un gas de protección al puntear todo el recorrido hasta que el grosor
de la soldadura sea de por lo menos 8 milímetros.
Para la soldadura con hilo tubular (FCAW) se efectúa preferentemente utilizando argón con un
añadido del 16-25% de dióxido de carbono como gas protector. También es posible soldar con
dióxido de carbono puro, pero la estabilidad del arco y el control del baño de soldadura son
notablemente más pobres. Sin embargo, comparado con un gas mixto, una de las ventajas del
CO2 es que la penetración es ligeramente mejor. También en comparación con un gas mixto,
el voltaje se debería aumentar en 2-3 voltios al soldar con dióxido de carbono puro. Así se
evita que el arco sea demasiado corto.

8.- Limpieza previa a la soldadura

Para garantizar la soldabilidad y reducir la necesidad de limpieza posterior a la soldadura,
antes de proceder a soldar se deben limpiar en profundidad todas las superficies de unión y
las superficies adyacentes. Deberá eliminarse la suciedad, el aceite y la grasa utilizando un
limpiador como por ejemplo Avesta 401 Cleaner. Todos los bordes desiguales se deben
eliminar completamente esmerilando con suavidad. Los óxidos, pinturas y capas de
imprimación se eliminarán no sólo en la unión sino también a 50 milímetros de los bordes de
las uniones.

9.- Técnicas de soldadura

En posición plana no debería darse un zigzagueo (‘weaving’) importante. Sin embargo, en la
posición vertical hacia arriba, son convenientes los zigzagueos de hasta 20 milímetros de
amplitud. Para tener un mejor control del arco y del baño de fusión, la soldadura normalmente
se realiza con un ángulo ‘de retroceso’ de antorcha (FCAW) o electrodo de aproximadamente
10º. En la soldadura con arco sumergido, normalmente la antorcha no está en ángulo. Un
ángulo de antorcha de 10-15º en la dirección de soldadura (es decir directo, ‘en dirección de
avance’) aumenta la penetración. Esto permite que el borde sin achaflanar sea incrementado
hasta aproximadamente 8 milímetros. No obstante, dado que LDX 2101 y SAF 2507 son
ligeramente más sensibles al aporte de calor necesario, este aumento sólo se debe utilizar
para 2205 y 2304. Los soportes suelen ser cerámicos especialmente al usar hilo de soldar. La
forma del soporte posterior puede variar según el tipo de unión. Una separación de bordes de
4-6 milímetros muchas veces proporciona una buena forma del cordón de raíz. Una
separación demasiado ancha puede dar lugar a un cordón de raíz demasiado delgado que, en
el peor caso, puede agrietarse debido al grado de embridado.

10.- Distorsión
En términos generales, el coeficiente de expansión de los aceros dúplex es inferior al de los
aceros austeníticos y sólo ligeramente superior al de los aceros al carbono. En consecuencia,
la distorsión al soldar aceros dúplex es algo inferior a la de los aceros austeníticos. Sin
embargo, esto no significa que se pueda simplificar la soldadura por puntos.
11.- Precalentamiento
En general los aceros inoxidables (incluyendo los aceros dúplex) no necesitan un
precalentamiento antes de soldar. Normalmente la soldadura se hace a temperatura ambiente.
Con temperaturas más bajas, se recomienda precalentar hasta un máximo de 50 °C. Esto
expulsa toda humedad que, de lo contrario, podría provocar la formación de poros. Al soldar
acero colado, o cuando la pieza es gruesa o el embridado es elevado, puede ser conveniente
precalentar hasta un máximo de 150 °C.

12.- Temperatura entre pasadas

La temperatura entre pasadas recomendada para Avesta LDX 2101 es de 150 °C. Tanto el
Avesta 2304 como Avesta 2205 son ligeramente más tolerantes, pero se deberían soldar por
debajo de 200 °C. Los aceros súperdúplex como SAF 2507 tienen una estructura mucho más
sensible y, dado que el riesgo nocivo de precipitación aumenta fuertemente con temperatura
entre pasadas incrementada, no se deberían soldar por encima de 100 °C. La conductividad
térmica es del mismo tipo que la de aceros austeníticos, o sea considerablemente más baja
que en los aceros de baja aleación y al carbono. Esto significa que, comparado con los aceros
al carbono, lleva más tiempo alcanzar la correcta temperatura entre pasadas. El enfriamiento
se puede acelerar utilizando aire comprimido. Es más conveniente dirigirlo contra el lado
posterior de la chapa o al interior del tubo. El aire a presión aplicado directamente contra la
unión soldada presenta el riesgo de contaminación. El enfriamiento también se puede acelerar
con la soldadura intermitente, utilizando una secuencia de soldadura planificada
correctamente.
La temperatura entre pasadas debe ser medida y para ello se utiliza algún tipo de termómetro
o termoelemento. Los lápices termométricos rara vez ofrecen buenos resultados por lo que se
deben evitar.

13.- Aporte de calor

El Avesta 2205 puede ser soldado utilizando un aporte de calor relativamente elevado, sin
afectar negativamente a la microestructura y, en consecuencia, a las propiedades. Se han
utilizado aportes de calor superiores a 3 kJ por milímetro sin efectos negativos. El método de
soldadura, la radiación, la distorsión y el tamaño del baño de fusión suelen ser los factores de
limitación (más que el aporte de calor). LDX 2101, 2304 y, en particular, SAF 2507 deben ser
soldados con menos aporte de calor.
Recomendaciones generales:

 2304: máximo 2,0 kJ/mm

 2205: máximo 2,5 kJ/mm
 LDX 2101, SAF 2507: máximo 1,5 kJ/mm

Los aceros dúplex no deberían soldarse con un aporte de calor demasiado bajo. En este caso
el nivel de enfriamiento podría ser muy rápido originando un elevado contenido de ferrita
(superior al 70%). Esto se aplica especialmente al soldar piezas gruesas. Los aportes teóricos
mínimos de calor son de 0,5 kJ por milímetro para 2304 y 2205 y 0,3 kJ por milímetro para
LDX 2101 y SAF 2507. Especialmente en la soldadura automática, el aporte de calor es fácil
de controlar. Aunque siempre es deseable optimizar la productividad incrementando los
parámetros de soldadura, el aporte de calor nunca debería exceder el valor recomendado.
14.- Limpieza posterior a la soldadura
La limpieza postsoldadura es importante para obtener una resistencia a la corrosión
plenamente satisfactoria. Está claro que forma parte integral de todo el proceso de soldadura
del acero inoxidable. A pesar de esto, la limpieza post-soldadura no siempre se aplica como
norma. El método y el alcance de la limpieza están determinados por los requisitos impuestos
para la resistencia a la corrosión, la higiene y el aspecto exterior. En otros casos también se
realizan procesos de limpieza de mantenimiento (figura 3).

Figura 3: Piezas no decapada (imagen superior) y tras un decapado con spray Avesta 204. En este caso se
trataría de un decapado de mantenimiento.

En términos generales, un requisito básico es que los defectos, el óxido de soldadura, los
contaminantes orgánicos y la contaminación del acero al carbono se deben eliminar de la
soldadura y de las superficies del metal base. Esto se puede efectuar mecánicamente
(mediante esmerilando, cepillando, puliendo, chorreando) o químicamente (decapado). Una
regla general importante para esmerilar es acabar siempre con un pulido. En caso contrario el
riesgo de marcas nocivas de desbarbado es muy elevado.
El método demostrado como más fiable es una combinación de limpieza mecánica y química,
por ejemplo cepillado con un cepillo de acero inoxidable seguido de un decapado. Avesta
Finishing Chemicals tiene una gama completa de productos para el decapado de soldaduras
de acero inoxidable. Abarca productos de limpieza, pastas, sprays y líquidos decapantes,
líquidos desengrasantes y pasivantes. El primer proceso a realizar es la limpieza de la
superficie del acero inoxidable mediante un agente desengrasante (Avesta 401 Cleaner)
mediante el cual se elimina aceites superficiales, manchas, huellas y va a permitir un proceso
posterior de decapado adecuado.
 Figura 4: Proceso de decapado con spray Avesta 240. La coloración rojiza de este decapante permite
observar dónde se ha depositado este decapante sobre la pieza.

Los aceros dúplex generalmente son más difíciles de decapar que los aceros austeníticos
como 1.4401 (308L) y 1.4404 (316L). Por este motivo, para decapar calidades dúplex se
deberían utilizar Avesta 140 Red One, que son productos decapantes (en pasta)
comparativamente fuertes. En caso de utilizar un agente decapante en forma de spray se
recomienda el Avesta 204 (figura 4), y en algunos casos es posible realizar el decapado por
inmersión, es decir, introduciendo la pieza a decapar en una ‘bañera’ o contenedor con el
líquido decapante necesario (Avesta 302) y en la concentración adecuada (figura 5).

Figura 5: Baño de decapado (Avesta 302). Este sistema permite el decapado en el interior de tubos.

Algunos de los factores principales que proporcionarán un correcto decapado son el líquido
decapante utilizado, temperatura a la cual se realiza el decapado, material a decapar, y grosor
del óxido. La tabla 5 muestra los tiempos aproximados de decapado para diferentes
materiales de soldadura.
Grado de acero
inoxidable
  Consumible soldadura Pasta decapante Spray decapante
 EN ASTM Método Nomenclatura Tiempo Tiempo
Nomenclatura Nomenclatura Nomenclatura
Soldar Avesta (minutos) (minutos)
Böhler Avesta Avesta
recomendados recomend.

Grupo 2: Fácil de decapar

BlueOne™ RedOne™
1.4301 304 MMA 308L/MVR FOX EAS 2 30 – 60 45 – 90
130 240

308L-Si/MVR- BlueOne™ RedOne™

1.4301 304 MIG EAS 2-IG(SI) 30 – 60 45 – 90
Si 130 240

FOX EAS 4 BlueOne™ RedOne™

1.4401 316 MMA 316L/SKR 30 – 60 45 – 90
M- 130 240

316L-Si/SKR- EAS 4 M- BlueOne™ RedOne™

1.4401 316 MIG 30 – 60 45 – 90
Si IG(Si) 130 240

1.4404 316L MMA 316L/SKR FOX EAS 4M- BlueOne™ 30 – 60 RedOne™ 45 – 90

V-joint TS 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4404 316L MMA 316L/SKR FOX EAS 4M 30 – 60 45 – 90
130 240

FOX EAS 4M- BlueOne™ RedOne™

1.4404 316L MMA 316L/SKR 30 – 60 45 – 90
A 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4404 316L FCAW 316L/SKR EAS 4M-FD 30 – 60 45 – 90
130 240

316L-Si/SKR- BlueOne™ RedOne™

1.4404 316L MIG EAS 4M-IG 30 – 60 45 – 90
Si 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4404 316L MCAW – EAS 4M-MC 30 – 60 45 – 90
130 240

Grupo 3: Difícil de decapar  

FOX CN BlueOne™ RedOne™
1.4539 904L MMA 904L 90 – 180 120 – 240
20/25 M 130 240

CN 20/25 M- BlueOne™ RedOne™

1.4539 904L MIG 904L 90 – 180 120 – 240
IG 130 240

FOX NIBAS BlueOne™ RedOne™

1.4539 904L MMA P12-R 90 – 180 120 – 240
625- 130 240

FOXCN 25/9 BlueOne™ RedOne™

1.4501 S32760 MMA 2507/P100 90 – 180 120 – 240
CuT 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4161 S32101 MIG LDX 2101 – 90 – 180 120 – 240
130 240

CN 24/9 LDX- BlueOne™ RedOne™

1.4161 S32101 FCAW LDX 2101 90 – 180 120 – 240
FD 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4362 S32304 MIG 2304 – 90 – 180 120 – 240
130 240

CN 24/9 LDX- BlueOne™ RedOne™

1.4362 S32304 FCAW 2304 90 – 180 120 – 240
FD 130 240

FOX CN BlueOne™ RedOne™

1.4462 S32205 MMA 2205 90 – 180 120 – 240
22/9N 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4462 S32205 MIG 2205 CN 22/9 N-IG 90 – 180 120 – 240
130 240

FOX NIBAS C BlueOne™ RedOne™

2.4605 N06059 MMA – 90 – 180 120 – 240
24 130 240

2.4360 N04400 MMA – FOX NIBAS BlueOne™ 90 – 180 RedOne™ 120 – 240
 400 130 240

Grupo 4: Muy difícl de decapar  

FOX NIBAS BlueOne™ RedOne™
1.4547 S31254 MMA P12-R 120 – 240 150 – 300
625 130 240

BlueOne™ RedOne™
1.4547 S31254 MIG P12 NIBAS 625-IG 120 – 240 150 – 300
130 240

FOX NIBAS C BlueOne™ RedOne™

1.4565 S34565 MMA P16 120 – 240 150 – 300
24 130 240

NIBAS C 24- BlueOne™ RedOne™

1.4565 S34565 MIG P16 120 – 240 150 – 300
IG 130 240

FOX CN 25/9 BlueOne™ RedOne™

1.4410 S32750 MMA 2507/P100 120 – 240 150 – 300
CuT 130 240

Tabla 5: Tiempos de decapado para diferentes grados de acero (indicando la denominación comercial Avesta
y Böhler) utilizando pasta y spray decapantes.

Finalmente, puede ser necesario pasivar el acero inoxidable (figura 6). Mediante este proceso,
además de reconstituirse completamente la capa pasiva de óxido de cromo superficial, se
eliminará las partículas de hierro libres (impurezas) que pueden estar en la superficie del
acero inoxidable como consecuencia de una operativa de trabajo en el acero inoxidable no
totalmente perfecta.
Los líquidos resultantes del decapado deberían neutralizarse, para cumplir con la legislación
medioambiental, lo que dará lugar a un lodo sólido (compuesto por óxidos metálicos de cromo,
níquel, etc) que deberá enviarse a una empresa de reciclaje, mientras que el líquido sobrante
ya neutralizado a un pH adecuado pH=8-9 podrá eliminarse de manera convencional.

Figura 6: Tanque de almacenamiento de material base y soldadura dúplex Avesta 2304 tras el proceso de
desengrasado, decapado y pasivado.

Referencias

1. www.avestawelding.com
2. www.boehler-welding.com
3. Welding metallurgy of stainless steels, Erich Folkhard, Editorial Springer-Verlag Wien
New York, ISBN 3-211-82043-4.
4. H.Y.Liou, R.I.Hsieh, W.T.Tsai, Microstructure and stress corrosion cracking in simulated
heat-affected zones of duplex stainless steels. Corrosion Science 44 (2002) 2841-2856
5. J.Michalska, M. Sozanska, Qualitative and quantitative analysis of sigma and chi phases
in 2205 duplex stainless steel. Materials Characterization 56 (2006) 355-362
6. C.M.Garzón, A.J.Ramirez, Growth Kinetics of secondary austenite in the welding
microstructure of a UNS S32304 duplex stainless steel, Acta Materalia 54 (2006) 3321-
3331
7. H.Sieurin, R.Sandström, Fracture toughness of a welded duplex stainless steel,
Engineering Fracture Mechanics 73 (2006) 377-390
8. S.Brauser, Th.Kannengiesser, Hidrogen absortion of different welded duplex steels,
International Journal of Hydrogen Energy 35 (2010) 4368-4374
9. D.M.Escriba, E.Materna-Morris, R.L.Plaut, A.F.Padilha, Chi-phase precipitation in a
duplex stainless steel, Materials Characterization 60 (2009) 1214-1219
10. Y.S.Sato, T.W.Nelson et alter, Microstructure and mechanical properties of friction stir
welded SAF 2507 duplex stainless steel, Materials Science and Engineering A 397 (2005)
376-384