Ske 4300

Centro Técnico Internacional
de Desarrollo
Índice SKE4300 - Parte 3
Versión 1.0
A. Vista general de redes del CL500 ES10_P3A.DOC
B. CL500 ES10_P3B.DOC
C. Profibus-DP (BM-DP12) ES10_P3C.DOC
D. Profibus FMS (COM-P) ES10_P3D.DOC
E. TCP/IP Ethernet (COM-E) ES10_P3E.DOC
F. MMS Ethernet (R500MAP) ES10_P3F.DOC
G. Software para PLC ES10_P3G.DOC
H. Modos de funcionamiento ES10_P3H.DOC
I. Paneles de servicio estándar (HMI/P-HMI) ES10_P3I.DOC
J. Definiciones en HMI - MADAP ES10_P3J.DOC
K. Neumática ES10_P3K.DOC
L. Soldadura por resistencia ES10_P3L.DOC
M. Soldadura de pernos ES10_P3M.DOC
N. Técnica de accionamiento ES10_P3N.DOC
O. Robots ES10_P3O.DOC
P. Sistema de identificación de infrarrojos ES10_P3P.DOC
Q. Sistema de identificación Moby-I ES10_P3Q.DOC
R. Comunicación CL500 / PLC-PLC ES10_P3R.DOC
S. Control de tipos ES10_P3S.DOC
T. Interconexiones de la instalación ES10_P3T.DOC
U. PMC, Vistas generales ES10_P3U.DOC
V. CMore ES10_P3V.DOC
W. Funciones especiales ES10_P3W.DOC
X. Ocupación de máquinas ES10_P3X.DOC
Y. Documentación dentro de la Parte 3 ES10_P3Y.DOC
Filename: ES10_P3A.xxx SKE4300

ES10_P3A.xxx Sprache : Alemán / Inglés / Español
ES10_P3A.xxx Versión : 01 - 09 Versión previa interna / 10 - 99 Versión oficial
ES10_P3A.xxx Part (Parte) 3
ES10_P3A.xxx Capítulo A, B, ... Y
MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

Fecha: Febrero ‘99
Especificación SKE 4300 Página 1 de 645
Versión 1.0
de Desarrollo
Índice Parte 3
A. Visión general de redes de CL500 11

1. Redes 11
1.1 Profibus DP ....................................................................................................................... 12
1.2 Ethernet TCP/IP................................................................................................................. 12
1.3 Profibus FMS..................................................................................................................... 13
1.4 Ethernet MMS.................................................................................................................... 13
2. Comunicación dentro de CL500 13
3. Programación / Archivado 13
3.1 Programación de CL500 .................................................................................................... 13
3.2 Parametrizado de servoaccionamientos............................................................................. 13
3.3 Up / Download de los HMIs ................................................................................................ 14
3.4 Documentación de soldadura............................................................................................. 14
4. Aparato programador dentro del container de control central 14
5. Softwaretools 15
B. CL500 17
1. Generalidades 17
2. Elementos / Tarjetas de CL500 18
2.1 Configuración con 1-3 “Unidades centrales Control“ ( ZS530 ) ........................................... 18
2.2 Configuración con 4 „Unidades centrales Control“ ( ZS530 ) .............................................. 19
2.3 Fuente de alimentación NT3 .............................................................................................. 21
2.4 Coordinador del sistema SK510 ......................................................................................... 22
2.5 Unidad central de control ZS530 ........................................................................................ 23
2.6 Busmaster BM-DP 12 (Profibus - DP) ................................................................................ 24
2.7 Tarjeta COM-P (PROFIBUS - FMS) (Sistemas de identificación)....................................... 25
2.8 Tarjeta COM-E (Ethernet - TCP/IP).................................................................................... 26
2.9 Tarjeta MAP R500MAP...................................................................................................... 27
2.10 Bus periférico - Tarjeta de acoplamiento PBK con módulo de canal MOBY-I ................... 28
2.11 Tarjeta de entradas digitales E24V-SF, 32 entradas......................................................... 29
2.12 Tarjeta de salidas digitales A24/0,5-ESF, 32 salidas ........................................................ 30
2.13 Interface DP - EA4 ........................................................................................................... 31
3. Descripción de fallos de las tarjetas 32
3.1 Indicaciones generales....................................................................................................... 32
3.2 Fuente de alimentación NT3 .............................................................................................. 32
3.3 Coordinador del sistema SK510 ......................................................................................... 33
3.4 ZS530 - Mensajes en la indicación numérica - LED del SK510 .......................................... 35
3.5 Unidad central Control ZS530 ............................................................................................ 37
C. Profibus-DP (BM-DP12) 38
1. Tarjeta BM-Desi DP12 38
1.1 Empleo .............................................................................................................................. 38
1.2 Configuración de BM-Desi DP12....................................................................................... 42
1.3 BM-DESI-DP 12 Mensajes en la indicación numérica - LED .............................................. 48
2. E/S descentralizadas y componentes 52
2.1 Generalidades.................................................................................................................... 52
2.2 ET200 M descentralizado de E/S (Fa. Siemens) ............................................................... 53
2.3 ET200 B descentralizado de E/S (Fa. Siemens)................................................................. 54
2.4 PDP de E/S descentralizado (Fa. Turck) ............................................................................ 56
2.5 Componentes..................................................................................................................... 61
D. Profibus FMS ( COM-P ) 66
1. Generalidades 66

Versión 1.0
de Desarrollo
1.1 Utilización y empleo........................................................................................................... 66

1.2 Características / Funcionamiento ....................................................................................... 66
1.3 Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento .................................................. 66
2. Tarjeta COM-P 67
2.1Significado de las indicaciones de estado ........................................................................... 68
2.2 Configuración en el programa SPS .................................................................................... 68
2.3 Cargado de la configuración estándar en la tarjeta COM-P ................................................ 68
3. Ocupación de conexiones e interruptores de direccionamiento de LBS-FMS12 69
4. Configuración estándar de la red FMS 70
5. Servicio de test y listado de órdenes 71
E. TCP/IP - Ethernet (COM-E) 74
1. Generalidades 74
1.1 Utilización y empleo........................................................................................................... 74
1.2 Características ................................................................................................................... 74
1.3 Aclaración de conceptos .................................................................................................... 75
2. Descripción de la tarjeta COM-E 76
2.1 Placa frontal....................................................................................................................... 76
2.2 Interfaces:.......................................................................................................................... 77
2.3 Indicación de Status:.......................................................................................................... 77
2.4 Pulsador Reset: ................................................................................................................. 77
2.5 LED Link: ........................................................................................................................... 77
2.6 LED Receive/Transmit: ...................................................................................................... 77
2.7 Significado de las indicaciones de estado .......................................................................... 78
3. Configuración de la tarjeta y direcciones IP 80
3.1 Ajuste de la dirección IP dentro de la Tabla SK.................................................................. 80
3.2 Archivo de configuración.................................................................................................... 80
3.3 Carga del archivo de configuración .................................................................................... 81
4. Listado de órdenes 82
5. Cableado 85
5.1 Generalidades.................................................................................................................... 85
5.2 Arquitectura de principio de la red...................................................................................... 85
5.3 Conectores enchufables..................................................................................................... 86
5.4 Cable Cross Connect ......................................................................................................... 87
6. Programación a través de la tarjeta COM-E 87
F. MMS Ethernet ( R500MAP ) 89
1. Generalidades 89
2. EPICS (European Production Information Control System) 91
2.1 Módulos de programa para la comunicación ...................................................................... 91
2.2 Módulos de programa para EPICS..................................................................................... 91
2.3 Módulos de datos para EPICS ........................................................................................... 92
2.4 Timer para EPICS.............................................................................................................. 92
3. PMC (Process Monitoring Control) 93
3.1 Software estándar .............................................................................................................. 93
3.2 Módulos de programa para la comunicación ...................................................................... 93
3.3 Módulos de programa para PMC........................................................................................ 93
3.4 Módulos de datos para PMC .............................................................................................. 94
4. Indicaciones de la tarjeta 95
4.1 Elementos indicadores en la R500MAP ............................................................................. 95
4.2 Codificación de la indicación de estado con punto decimal ................................................ 95
4.3 Indicaciones de estado en modo de funcionamiento Offline ............................................... 97
5. Carga de la configuración en la tarjeta MAP 98
G.Software para el PLC 99

Versión 1.0
de Desarrollo
1. SPS Programa de servicio 100

2. Configuración del sistema de CL500 102
3. Organización de los recursos del sistema 103
3.1 Módulos de organización ..................................................................................................103
3.2 Módulos de programa .......................................................................................................103
3.3 Módulos de datos..............................................................................................................108
3.4 Campo de datos (24 Kbyte)...............................................................................................116
3.5 Zona E/S...........................................................................................................................116
3.6 Zona de marcas ................................................................................................................118
3.7 Zona de Timer ..................................................................................................................120
3.8 Zona de contadores ..........................................................................................................120
3.9 Marcas del sistema ...........................................................................................................121
3.10 Direccionamiento indirecto..............................................................................................122
3.11 Estructura de los datos de la pantalla de módulos de datos.............................................123
4. Organización del programa (módulos de organización) 128
4.1 Ejecución cíclica del programa (OB1) ...............................................................................129
4.2 Tabla de inicialización (OB2) ............................................................................................130
4.3 Arranque inicial tras conectar red (OB5)............................................................................130
4.4 Rearranque tras Stop/Run (OB7) ......................................................................................131
4.5 Tarjeta en Stop (OB9).......................................................................................................131
5. Control máquina (control secuencial) 132
5.1 Reglas generales para el programa del usuario.................................................................132
5.2 Ejecución del programa de cadenas de pasos (vista general) ...........................................133
5.3 Módulos de pasos (FC1 - FC64)........................................................................................135
5.4 Módulo de salida de pasos (FC101 - FC164).....................................................................151
5.5 Cadenas de pasos para la vigilancia cíclica ......................................................................157
5.6 Ejemplo - Cadena de pasos ..............................................................................................161
H. Modos de servicio 171
1. Definición de conceptos 171
2. Funcionamiento 174
3. Software 181
3.1 Ocupación de E/S .............................................................................................................181
3.2 Módulo de modos de funcionamiento, recoger/enviar datos - 43_FC708...........................184
3.3 Modo de funcionamiento dentro del área productiva - 43_FC707......................................187
3.4 Ejemplos de aplicaciones..................................................................................................195
4. Pantalla de visualización Área productiva 203
4.1 Generalidades...................................................................................................................203
4.2 Descripción de los elementos de servicio de la pantalla de visualización: .........................204
4.3 Descripción de los elementos de servicio en la pantalla de visualización: .........................205
4.4 Pantalla de definiciones ....................................................................................................208
5. Software para paneles de servicio HMI/PHMI 209
5.1 Ocupación de E/S .............................................................................................................209
5.2 Decodificar teclas de los paneles de servicio 43_FC706 ...................................................209
5.3 Administración teclas Unidades de servicio y bloqueo de acceso 43_FC705....................211
5.4 Ejemplo de empleo ...........................................................................................................212
5.5 Definición de los encabezamientos en el HMI ...................................................................214
I. Paneles de servicio estándar (HMI / PHMI) 215
1. EURO-HMI 215
1.1 Generalidades...................................................................................................................215
1.2 Empleo .............................................................................................................................216
1.3 Descripción del aparato.....................................................................................................216
1.4 Unidad de servicio (Display, zona del PC).........................................................................217
1.5 Interface de programación PLC.........................................................................................217
1.6 Control Panel ....................................................................................................................218

Versión 1.0
de Desarrollo
1.7 Ocupación de las E/S del Profibus DP ..............................................................................219

1.8 Ajuste de la dirección del Profibus DP...............................................................................221
1.9 Software del Euro-HMI......................................................................................................222
1.10 Ajuste de la dirección IP en el Euro-HMI .........................................................................223
1.11 Cambio de la versión del teclado ....................................................................................226
1.12 Indicaciones a observar durante su manejo.....................................................................226
2. PHMI Concepto de manejo para operar in situ 227
2.1 Generalidades...................................................................................................................227
2.2 Aparato manual PHMI (Portable Human Machine Interface) .............................................228
2.3 Módulos de conexión PHMI ..............................................................................................231
2.4 Módulo de modos de funcionamiento del PHMI ................................................................232
2.5 Módulo de conexión interno del PHMI...............................................................................235
2.6 Software ...........................................................................................................................236
2.7 Módulo convertidor PHMI..................................................................................................237
2.8 Instalación ........................................................................................................................238
J. Ajustes en HMIMADAP 240
1. Generalidades 240
1.1 Instalación del Software HMI4300 .....................................................................................240
1.2 Concesión de licencia para el Software HMI4300..............................................................241
1.3 Configuración de la comunicación con el PLC ..................................................................242
1.4 Instalación del Software SKE para HMI4300 .....................................................................243
1.5 Carga de cadenas / archivo de símbolos del PLC .............................................................243
2. Definiciones en pantalla 244
2.1 Descripción general ..........................................................................................................244
2.2 Definición de nombres de archivos (DAT Files específicos de grupos/pantallas) ...............244
2.3 Definición de nombres de archivos (DAT Files “no” específicos de grupos / pantallas)......246
2.4 Indicación „No DAT-File“...................................................................................................247
2.5 Trabado dentro de las pantallas de definiciones................................................................247
3. Cambio de idioma 248
3.2 Estructura del directorio ....................................................................................................249
K. Neumática 250
1. Directrices generales de configuración y dimensionamiento 250
2. Válvula de impulsos de 5/2 vías con desconexión de posición final 251
2.1 Empleo / Aplicación ..........................................................................................................251
2.2 Cadena de pasos (FC2-FC64)...........................................................................................252
2.3 Módulo de salida de órdenes (FC102-FC164) ...................................................................256
3. Válvula de impulsos de 5/2 vías con desactivación de posición final controlada
por tiempo 258
4. Válvulas de impulsos para mando de cilindros de doble acción 268
L. Soldadura por resistencia 277
1. Indicaciones generales 277
1.1 Descripción de funcionamiento .........................................................................................277
2. Control de soldadura Serratron 300dp 278
2.1 Señales discretas..............................................................................................................278
2.2 Descripción de las señales (Interface control de soldadura) ..............................................279
2.3 Descripción de señales (FC y módulo de datos)...............................................................282
2.4 Pantalla del usuario para soldadura por resistencia (Grupo 5)...........................................284

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Software 286
3.1 Ocupación de E/S .............................................................................................................286
3.2 Activación o mando desde una cadena de pasos ..............................................................289
3.3 Activación a partir de varias cadenas de pasos.................................................................289
3.4 43_FC735 Activación o mando para la soldadura por resistencia......................................290
3.5 Descripción del funcionamiento del mando de ejemplo .....................................................292
M.Soldadura de pernos 308
1. Indicaciones generales 308
1.1 Descripción de su funcionamiento.....................................................................................308
2. Aparato de soldadura de pernos TMP 1000 309
2.1 Descripción de las señales (Interface TMP) ......................................................................309
2.2 Descripción de las señales (FC y módulo de datos) ..........................................................312
2.3 Pantalla del usuario para soldadura de pernos (Grupo 6) ..................................................314
3. Diagramas de flujos de señales 316
3.1 Flujo de señales para un proceso de soldadura con soldadura dentro de tolerancias.........316
3.2 Flujo de señales para un proceso de soldadura con avería o fallo, soldadura fuera de
tolerancia................................................................................................................................317
3.3 Flujo de señales para un proceso de soldadura con cortocircuito ......................................318
4. Software 319
4.1 Ocupación de E/S .............................................................................................................319
4.2 43_FC737 Activación para el aparato de soldadura de pernos ..........................................322
4.3 Descripción del funcionamiento de una activación de ejemplo ..........................................324
N. Técnica de accionamiento 326
1.1 Seguridad de las personas ................................................................................................327
1.2 Instrucciones de instalación ..............................................................................................327
2. Accionamientos sencillos 327
2.1 Generalidades...................................................................................................................327
2.2 Ventanas de seguridad......................................................................................................329
2.3 Cinta transportadora .........................................................................................................338
2.4 Cinta de descarga .............................................................................................................346
2.5 Cinta acumuladora............................................................................................................352
2.6 Otros accionamientos sencillos .........................................................................................357
3. Accionamientos de posicionamiento 365
3.1 Generalidades...................................................................................................................365
3.2 Accionamiento básico .......................................................................................................373
3.3 Transporte elevador..........................................................................................................396
3.4 Mesa giratoria ...................................................................................................................417
3.5 Casos especiales ..............................................................................................................431
O.Robots 433
1.2 Características ..................................................................................................................433
2. Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento 435
3. Software 444
3.1 Ocupación de E/S .............................................................................................................444
3.2 43_FC720 Activación para el robot ...................................................................................449
3.3Cadena de pasos (FC3-FC64)............................................................................................451

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Ejemplo de aplicación 452

4.1Descripción ........................................................................................................................452
4.2Cadena de pasos ...............................................................................................................453
4.3Módulo de salida de órdenes..............................................................................................463
4.4 Pantalla de visualización...................................................................................................467
5. Aplicación Soldadura 471
5.1 Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento .................................................471
5.2 Software ...........................................................................................................................472
6. Aplicación Soldadura pernos 475
6.2 Software ...........................................................................................................................476
7. Aplicación Sellado 478
7.2 Software ...........................................................................................................................479
8. Aplicaciones adicionales 482
8.2 Software ...........................................................................................................................482
P. Sistema de identificación de infrarrojos 484
1.2 Características / Funcionamiento ......................................................................................484
1.3 Instalación y ocupación de conexiones .............................................................................484
1.4 Sentencia de datos - Especificación..................................................................................486
2. Descripción de funcionamiento 488
2.1 Módulos de datos empleados............................................................................................488
2.2 Módulo estándar FC734:...................................................................................................488
2.3 Módulo de datos (DB181-DB183)......................................................................................490
2.4 Ejemplo de empleo ...........................................................................................................491
3. Pantalla de la instalación para LBS 498
4. Comunicación de datos en el Bus 501
Q.Sistema de identificación MOBY-I 503
1.1. Empleo / Aplicación ........................................................................................................503
1.2. Características / Funcionamiento .....................................................................................503
1.3. Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento ................................................503
2. Descripción de funcionamiento 504
2.1. Módulo estándar FC731...................................................................................................504
2.3. Módulos de datos.............................................................................................................506
2.4. Descripción de las órdenes: .............................................................................................509
4. Pantalla para Moby-I 519
R. Comunicación CL500 / Comunicación PLC - PLC 522
1. Comunicación CL500 (Bus interno) 522
1.3 Comunicación abierta .......................................................................................................523
1.4 Transmisión de los datos para vistas generales ................................................................526
1.5 Descripción del módulo FC740 (Comunicación con bus interno) .......................................529

Versión 1.0
de Desarrollo
1.6 Observaciones con respecto a la velocidad ......................................................................531

2. Comunicación PLC - PLC (TCP/IP a través de Ethernet) 532
2.3 Descripción del Software en general .................................................................................534
2.4 Conexión punto a punto, envío de una orden ( FC742) .....................................................537
2.5 Transmisión de datos para vistas generales, Características.............................................540
2.6 Transferencia de datos para vistas generales, envío de una orden (FC743)......................543
2.7 Indicaciones para la programación....................................................................................545
2.8 Comunicación estándar con la tarjeta COM-E...................................................................546
2.9 Programa de ejemplo........................................................................................................547
2.10 Observaciones con respecto a la velocidad (Conexión punto a punto) ............................558
2.11 Documentación ...............................................................................................................561
S. Control de tipos 562
T. Interconexiones de las instalaciones 563
2. Definición de conceptos 564
3. Interconexión Hardware 564
3.1. Principio de funcionamiento .............................................................................................564
3.2. Realizaciones ..................................................................................................................565
3.3. Ejemplo ...........................................................................................................................566
4. Interconexión de enclavamiento 567
4.2. Realizaciones ..................................................................................................................569
4.3. Señales estándar .............................................................................................................575
4.4. Pantalla de la instalación .................................................................................................576
4.5. Ejemplo de aplicación ......................................................................................................578
5. Interface de modos de funcionamiento 581
5.2. Realizaciones ..................................................................................................................581
5.3. Recomendación ...............................................................................................................581
6. Interconexión o interface de tipos 582
6.2. Realizaciones ..................................................................................................................582
6.3. Recomendación ...............................................................................................................582
U. PMC, Vistas generales 583
1. Descripción general 583
1.1 Introducción ......................................................................................................................583
2. El paquete de comunicaciones PMC 584
2.1 Definición de conceptos ....................................................................................................584
2.2 Magnitudes características del paquete de comunicaciones..............................................586
3. El banco de datos de valores del proceso 587
3.1 Organización del banco de datos ......................................................................................587
3.2 Estructura de un módulo de datos de valores del proceso.................................................588
3.3 Distribución módulos de datos de valores del proceso en áreas productivas ....................589
4. Detalles del programa PMC 590
4.1 Mensajes binarios .............................................................................................................590
4.2 Valores prescritos binarios ................................................................................................596
4.3 Valores digitales................................................................................................................596
4.4 Contadores .......................................................................................................................598
4.5 Contadores de turno..........................................................................................................598
4.6 Códigos de tipo .................................................................................................................599
4.7 Valores prescritos digitales................................................................................................600

Versión 1.0
de Desarrollo
4.8 Comentarios en los módulos de datos de valores de procesos (DB201-DB203) ................601

5. Trabajos del OEM 604
5.1 Implementación del paquete PMC ....................................................................................604
5.2 Ubicación de la programación PMC ..................................................................................605
5.3 Integración del paquete de comunicaciones PMC dentro del control .................................605
5.4 Indicativo de la instalación (AKZ)......................................................................................609
5.5 Documentación.................................................................................................................611
5.6 Configuración MAP ...........................................................................................................611
6. Vistas generales 612
6.2 Cantidad de objetos ..........................................................................................................612
6.3 Niveles de representación.................................................................................................614
6.4 Prioridades para la visualización de mensajes ..................................................................618
6.5 Generación de la lista de puntos de datos.........................................................................618
6.6 Trabajos a realizar por el OEM para la presentación de vistas generales ..........................620
V. CMore 621
1.1 Empleo y aplicación..........................................................................................................621
1.2 Caracteristicas ..................................................................................................................621
2. Definiciones de las estaciones CMore 622
2.1 Ejemplo 1: ”Estación CMore sencilla”................................................................................622
2.2 Ejemplo 2: Estación con carga manual .............................................................................623
2.3 Ejemplo 3: Estación con descarga por robot .....................................................................623
3. Funcionalidad del Software 624
3.1 Descripción del módulo FC770 - CMore............................................................................624
3.2 Programa de ejemplo........................................................................................................630
4. Pantalla HMI 631
5. Validación de las estaciones CMore 632
6. Documentación 633
W.Funciones especiales 634
2. Software 634
2.1 FC730 Funciones especiales ............................................................................................634
4. Pantalla de visualización 638
X. Grado de ocupación de máquinas 640
Y. Documentación dentro de la Parte 3 641

Versión 1.0
de Desarrollo
Generalidades
El suministrador de la instalación deberá utilizar el Software estándar de la

SKE4300.
Los módulos de Software que figuran en este lugar han sido revisados y
aprobados por ITDC MEAC - FA.
Las modificaciones o ampliaciones que fuera necesario realizar, teniendo en
cuenta la tarea planteada, deberán acordarse con ITDC MEAC - FA, realizándose
las mismas sin sobrecoste alguno dentro del marco del pedido.
Antes de proceder a la puesta en marcha deberá presentarse el Software al

Departamento ITDC MEAC - FA.

Versión 1.0
de Desarrollo
A. Visión general de redes de CL500
1. Redes
La vista general que figura más abajo muestra la configuración de principio de la
red de un línea de soldadura dentro del proyecto S4300. La configuración se
muestra a modo de ejemplo, debiéndose acordar los detalles en cada caso con el
Departamento ITDC MEAC-FA.
En los Capítulos que figuran a continuación se establece la comunicación entre las

distintas redes. En ellos se establece igualmente el equipamiento de los sistemas
CL500 y los correspondientes ajustes de las tarjetas.
Netzwerk Konfiguration Projekt S4300

MAP 3.0 / Ethernet
EPICS PMC
Ethernet, 10MBit
Host Computer Computer
Profibus DP
MAP 3.0 / Ethernet
ZS ZS ZS COM COM R ZS ZS COM COM COM PBK R

530 530 530 - - 500 530 530 - - - MOBY-I 500
E E MAP Netzwerkschrank E E P MAP
BM- BM- BM- BM- BM-
Ethernet Ethernet
DP DP DP MAP DP DP Ethernet
Ethernet Profibus
MAP
für für für für FMS Programmiergerät
12 12 12 PLC-PLC HMI 12 12 PLC-PLC HMI
im Container
SLG
SLG
Infrarot System
LBS-FMS 12
Infrarot System
LBS-FMS 12
RS485
E/A-Schnittstelle
z.B. zu Förderern
Schweiß-PC
Ethernet
Switch / Hub

Versión 1.0
de Desarrollo
1.1 Profibus DP
A cada CPU ZS530 se le ha asignado exactamente un BM-DP12 (Busmaster). El
gestiona todas las entradas/salidas utilizadas en un ZS530 que se hallan
conectadas a través de un Profibus DP. No se autoriza una integración de áreas
de entradas/salidas de otras tarjetas ZS530. El Euro-HMI deberá conectarse
siempre como primer usuario dentro de la red directamente detrás del Busmaster.
Cada uno de los robots no solo actúa como esclavo dentro del Profibus DP del
PLC, sino que incluye también una funcionalidad de maestro para sus propias
aplicaciones. El Profibus DP maestro del robot gestiona todas las entradas/salidas
en su aplicación de robot. No se permite establecer una conexión cruzada con
otras redes DP.
Estas redes se hallan incluidas dentro del conjunto de suministros a realizar por el
proveedor de la instalación.
1.2 Ethernet TCP/IP

Deberá utilizarse una tarjeta COM-E para cada una de las siguientes aplicaciones:
• Comunicación PLC - Euro-HMI

• Comunicación PLC - PLC
En cada sistema CL500 se encuentra una tarjeta COM-E, que comunica con todos
los paneles de servicio Euro-HMI pertenecientes a este CL500. Todas las tarjetas
ZS de un CL500 tienen acceso a esta tarjeta e intercambian información con sus
correspondientes paneles de servicio. La tarjeta podrá utilizarse también para la
programación de tarjetas ZS a través de Ethernet.
Como alternativa se utilizará también, según las exigencias de la aplicación, un

acoplamiento de entrada/salida. En cualquier caso deberá acordarse su empleo
previamente con ITDC MEAC-FA.
El cableado de las redes dentro de la instalación correspondiente será facilitado

por la Adam Opel AG dentro de la planta correspondiente. Si se considerase
necesario realizar una puesta en marcha de la instalación antes de montarla en la
planta correspondiente, p. ej. en la empresa del suministrador de la instalación,
correrá por cuenta del suministrador de la instalación el coste que ello implique.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.3 Profibus FMS

Deberá utilizarse una tarjeta COM-P para las siguientes aplicaciones:
• Comunicación con el sistema de identificación por infrarrojos (LBS-FMS12)
Todas las ZS530 de un CL500 tendrán acceso a esta tarjeta y establecerán

comunicación con sus correspondientes sistemas de infrarrojos.
1.4 Ethernet MMS

Deberá utilizarse una tarjeta R500MAP para las siguientes aplicaciones:
• EPICS (European Production Information and Control System)

• PMC (Process Monitoring and Control)
El cableado de la tarjeta dentro de las redes correspondientes se facilitará en la

planta correspondiente.
2. Comunicación dentro de CL500

La comunicación de varias tarjetas ZS dentro de un sistema CL500 se realizará a
través del bus interno. La comunicación se desarrollará mediante módulos
funcionales estándar. Cualquier otra utilización de la comunicación mediante el
bus interno deberá aclararse con el Departamento ITDC MEAC FA.
3. Programación / Archivado
3.1 Programación de CL500

La programación de las distintas tarjetas que se encuentran en el CL500 se
realizará:
• a través de interfaces serie V.24/20mA en las distintas tarjetas
• en las tarjetas SK510, ZS530, COM-E y COM-P también a través de la red

Ethernet y una tarjeta COM-E (comunicación con Euro-HMIs) dentro del CL500.
En este caso se utilizará la red Ethernet.
3.2 Parametrizado de servoaccionamientos

El parametrizado de servoaccionamientos (Fa. Indramat) dentro de una línea de
producción se realizará de forma centralizada a través de un aparato programador
dentro del container del centro de control. Los accionamientos se hallan
conectados con este PC a través de una RS485. Podrá conectarse un máximo de

Versión 1.0
de Desarrollo
30 accionamientos a través de un sistema RS485 (longitud máxima de la red

1000 m).
Estas redes se hallan incluidas dentro del conjunto de suministros a realizar por el
proveedor de la instalación.
3.3 Up / Download de los HMIs

Los HMIs se cargarán con todos los datos del usuario y se archivarán a través de
la red Ethernet.
3.4 Documentación de soldadura

La conexión a un PC central de soldadura de los controles de soldadura por
puntos se realizará a través de Ethernet. La conexión o concatenación
correspondiente se realizará con independencia de que el control de soldadura
pueda activarse desde un robot o desde un PLC. Puede solicitarse información
más detallada al respecto al Departamento ITDC MEK-MES.
Como norma general:

Las ubicaciones de todos los „PCs“ deberán aclararse con los usuarios de
la instalación.
4. Aparato programador dentro del container de control central

En el programador del container de control central se guardarán todos los datos y
programas actuales para los siguientes equipos.
• todos los controles CL500 instalados en el Container (incluyendo todas las

tarjetas)
• todos los Euro-HMIs correspondientes
• todos los servoaccionamientos correspondientes
• la documentación complementaria
La especificación de los equipos (Hardware y Software) correrá a cargo del

Departamento ITDC MEAC FA.

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Softwaretools
El suministrador de la instalación deberá disponer de las siguientes herramientas
de Software; todos los programas corren bajo el sistema operativo indicado:
• PC Sistema operativo para la Windows NT4.0 (incluyendo Service

configuración y programación: Pack 3)
• Programación de CL500 : WinSPS, incluida la opción

(Fa. Bosch) „Programación central“
• Configuración Profibus DP : WinDP

(Fa. Bosch)
• Software para variadores de WinDrive

velocidad :
(Fa. Indramat)
• Software SKE, HMI Standard : SKE4300, Versión 8.x

(ITDC MEAC FA)
En los Euro-HMIs será necesario contar con el Software que se indica a

continuación. El Software correrá igualmente bajo el sistema operativo
anteriormente indicado y que se halla ya incluido dentro del conjunto de
suministros de los Euro-HMIs.
• Software HMI Runtime-Versión : HMI4300 (se necesitará una licencia para

(Fa. Bosch) cada HMI)
• Software HMI Herramienta de HMI4300 (requiere además de la Runtime

desarrollo : Versión un Dongle de desarrollo)
(Fa. Bosch)
Utilizar después de consultar a
ITDC MEAC FA
El Software SKE4300, versión 8.x será facilitado por el Departamento ITDC MEAC
FA. La adquisición de los restantes paquetes de Software será asunto del
suministrador de la instalación. Hasta que se establezca un estándar para la planta
deberá utilizar el suministrador de la instalación las versiones más actualizadas del
correspondiente Software.

Versión 1.0
de Desarrollo

Versión 1.0
de Desarrollo
B. CL500
1. Generalidades
CL500 puede trabajar con un máximo de 4 tarjetas ZS530 (ZS0/1/2/3).
El acoplamiento central del aparato de ampliación necesario en caso de realizarse

la ampliación completa del sistema se efectúa a través del coordinador del sistema
SK510 mediante la interface AG/Z-S. El acoplamiento descentralizado de las
entradas/salidas se realizará a través de la tarjeta BM-DP12.
La correspondencia se ha establecido de la siguiente forma:
- DP0 se hace cargo de las E/S de ZS0

En la Tabla que figura a continuación puede verse un cuadro general de las E/S
disponibles por cada ZS530:
Área E/A E0.0 - E63.7 tarjetas E/A

estándar A0.0 - A63.7 centralizadas o
U E0.0 descentraliz.
= A63.7
Bit / Byte / Word L B E10,A
E64.0 - E127.7 T W A,A20
Área E/A
ampliada tarjetas E/A
E128 - E254 LABB W IE128,A descentraliz.
A64 - A254 W ord TABB W A,IA64
Área E/A EZ0 - EZ63 Byte / W ord L W EZ32,A

adicional AZ0 - AZ63 T B A,AZ12
Nota: Solamente se tendrá acceso al área o zona de E/S ampliada utilizando

la tarjeta Busmaster de periferia descentralizada (BM-DP12).

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Elementos / Tarjetas de CL500
2.1 Configuración con 1-3 “Unidades centrales Control“ ( ZS530 )
Aparato básico
p. ej. PLC25 ZS0 BM0 ZS1 BM1 ZS2 BM2 PLC HMI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
ZS0 DP0-BM ZS1 DP1-BM ZS2 DP2-BM

NT3 SK 510 ZS530 DP-12 ZS530 DP-12 ZS530 DP-12 COM-E COM-E R500-MAP
RAM RAM RAM

128KW 128KW 128KW
Procesador de control ZS1

Procesador de control
Busmaster para
del sistema
Fuente de alimentación
Pocesador de contolr
otros controles
Comunicación
Comunicación
-
ZS0
ZS1
ZS2
DP DP DP TCP/IP TCP/IP AUI COM1
BUS BUS BUS
PG AG/Z-S PG PG PG PG PG PG PG/DR PG/DR PG COM2
Módulo con 3 ventiladores
Si se utilizan menos de 3 ZS y/o se necesitan tarjetas adicionales del sistema (p.

ej. COM-P para el sistema de identificación por infrarrojos) podrán ocuparse los
puestos de enchufe libres del aparato básico, en función de la aplicación, de la
forma siguiente:
Puesto de enchufe
Cantidad de ZS 7 8 9 10
1 E/S E/S E/S E/S - COM-P
2 - - E/S E/S - COM-P
Nota: En los puestos de enchufe designados con „E/S“ pueden

enchufarse, en función de la aplicación, las siguientes tarjetas
periféricas:
∗ Tarjetas de E/S digitales
∗ Interface DP-EA4
∗ Tarjeta de acoplamiento PBK (MOBY-I)

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 Configuración con 4 „Unidades centrales Control“ ( ZS530 )
Aparato de ampliación
p.ej. PLC25 0/E8 0/A8 1/E8 1/A8 0/Moby 0/Z40 0/Z44 1/Z40 BM0 BM1 BM2 BM3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
AG/Z-S DP0-BM DP1-BM DP2-BM DP3-BM

DP-12 DP-12 DP-12 DP-12

central de ampliación
Tarjetas E/S
Tarjeta
opcional
AG/ DP DP DP DP
Z-S BUS BUS BUS BUS
AG/ PG PG PG PG
Z-S
Nota: En los puestos de enchufe designados con „E/S“ pueden enchufarse, en

función de la aplicación, las siguientes tarjetas periféricas:
∗ Tarjetas de E/S digitales
∗ Interface DP-EA4
∗ Tarjeta de acoplamiento PBK (MOBY-I)
Aparato básico
p.ej. PLC25 ZS0 ZS1 ZS2 ZS3 Infrarot PLC HMI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
ZS0 ZS1 ZS2 ZS3

NT3 SK 510 ZS530 ZS530 ZS530 ZS530 COM-P COM-E COM-E R500-MAP
RAM RAM RAM RAM

128KW 128KW 128KW 128KW
LBS-FMS12
Coordinador del sistema
con EPICS / FMCS

Comunicación con
Fuente de alimentación
Comunicación con
otros controles
Comunicación
Comunicación
ZS -
ZS0
ZS1
ZS3
2
con
FMS TCP/IP TCP/IP AUI COM1

BUS
PG AG/Z-S PG PG PG PG PG/DR PG/DR PG/DR PG COM2
Módulo con 3 ventiladores

Versión 1.0
de Desarrollo
En los aparatos básico y de ampliación deberán preverse los correspondientes

canales de cables. Además deberán colocarse placas de señalización sobre de
los puestos de enchufe:
Rack básico ClL500 Rack Nº „PLC25“ è izq. arriba en el Rack

Rack de ampliaciónCL500 Rack Nº „PLC25“ è izq. arriba en el Rack
ZS530 ZS Nº. „ZS0“ è sobre puesto de enchufe
RAM-P128K Rack-/ZS Nº. „25/2“ è en el cuadro de escritura
BM-DP12 BM Nº „BM3“ è sobre puesto de enchufe
COM-E Socio comunicac. „HMI“ è sobre puesto de enchufe
Tarjetas E/S ZS Nº/Direc. Start „0/E8“ è sobre puesto de enchufe

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Fuente de alimentación NT3

Nº de pedido Bosch: 1070 062 309
P ENCHUFE 1/2
BOSC
LED verde: 5/12V pres. H 5/12V
LED verde: ISO 12V pres. ISO
LED rojo: fallo bateríal 12V
Batterieausfa
llRücksetze
n
Tecla Reset:
Para borrado del
fallo de batería y para
test de carga NT3 +
batería tampón
Batteri
e
Tapa de la batería
-
10
Cont. de fallo 7/
91 1
Contacto equipoten-
44
cial bipolar, entra si: 47 2
subtensión/tensión J3=sin limitación corriente
excesiva/temperat. Bereit 3
paro sist. 24V-
/2A J1=Evaluación parada sis.
I Netz El contacto abre con 1
Inter. "Con. / Desc." 0 paro del control y 2
Fusible red T 6,3A 230/115 fallo de tensión
V
T6,3A 3
L1
Borne tripolar con. red N
1
J2=Servicio bater. 2
Vigilancia activada
3
12345
Versión
6789
Cuadro de textos

Versión 1.0
de Desarrollo
2.4 Coordinador del sistema SK510

LED rojo:Stop BOSC

"Stop":
encendido con paro sistema H
Stop
Interr. "Stop/Run":
Para conectar y parar Run
S1
el sistema
SK 510
Ind. de 7 segmentos
Arriba:Nº de tarjeta
Status
Abajo: Estado o mensaje
de fallo
LED rojo: otros mensajes

de estado – se muestran con Rollen
AG/Z-S
pulsador “desplazamiento”
Pulsador “Despl.” para llamar

mensajes guardados
X
Interface Aparato de 6
ampliación 1
Interface serie V24/20mA X

3
para conex. PG
1
Versión 12345
6789
P
G
Cuadro textos
1 2 3 4 5 6 7 8
Interface serie Interr. DIL

(19200, E, 8, S1
1)
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5 Unidad central de control ZS530

BOSC
H
LED rojo: "Stop" si ZS está parada
Interr. "Stop/Run" Stop
Se interrumpe o ejecuta el programa Run
S6
LED rojo:Estado Statu S5
s
Int. “Bloquear salidas” Ausg.
sperren
In
LED rojo:”Fijación Fix
Pulsador: borrar “Fijación” Reset
ZS530
Int. deslizante:remanencia Rem.
mod memoria
SPS-mod memoria RAM - P
RAM Refer.:1070 077 184
Cuadro escritos
para Rack-/PLC- 25/3
Nr.
X
Interface serie V24/20mA
3
para con. PG 1
Versión 12345 P
6789
G
Cuadro textos
1 2 3 4
Dir. bloque 0 Inter. DIL

Für S5
ZS0
OFF
1 2 3 4

Für S5
ZS1
OFF
1 2 3 4

Für S5
ZS2
OFF
1 2 3 4

Für S5
ZS3
OFF
1 2 3 4 5 6 7 8
Interface serie Inter. DIL

(19200, E, 8, S6
1)
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.6 Busmaster BM-DP 12 (Profibus - DP)

BOSCH
LED verde: encen-

dido al enviar datos
Send
Daten
Pulsad.Reset
Reset
BM DESI-
Indic. de 7 segmentos DP12
Estado o mensaje de fallo Statu
s
Interface serie V24/20mA para X

3
conexión PG
1
P
G
1
S4 2
X 3
Interface Profibus-DP 7
1 S6
S5
C
O S3
M
Versión 12345 N
6789 E
Cuadro de textos
AJUSTE DP0
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Acoplam. : EZ/AZ 0 Inter. Inter.
ZS0 DIL Dir. de estación = 1 DIL
S4 S3
OFF OFF
AJUSTE DP1
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Acoplam. : EZ/AZ 0 Inter.
ZS1 DIL Velocidad (1,5 MB) Inter.
S4 DIL
OFF OFF S5
AJUSTE DP2
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Inter. Inter.
Acoplam. : EZ/AZ 0 Interface serie
DIL DIL
ZS2 (19200, E, 8, 1)
S4 S6
OFF OFF
AJUSTE DP3
1 2 3 4 5 6 7 8
S3 y S5 actualmente sin función, estos ajus-
Acoplam. : EZ/AZ 0 Inter. tes serán prefijados por parámetros
ZS3 DIL maestros cargados por el programador
S4
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.7 Tarjeta COM-P (PROFIBUS - FMS) (Sistemas de identificación)

BOSC S2 S3 S4 S5 S6
H
PRO F I
BUS
ind. de 7 segmentos
Canal 0 Status
(Interface serie)
Interface serie X
V24/20m 3
A 1
V
24
Token-
LED
Puls. Reset
Send
Ind. de 7 segmentos Reset
Canal Status
(Interface PROFIBUS )
1
X
Interface PROFIBUS
7
1
C
O
12345 M
Versión 6789 N
E
Cuadro textos
AJUSTE AJUSTE
1 2 3 4 5 6 7 8
Dir. de bloque: 36 1 2 3 4 5 6 7 8
(Comunicación con Interr. DIL Interr. DIL
act. sin función
Sist. identific) S2 S5
(no modificar)
Punto con.: 10
OFF
OFF
1 2 3 4 5 6 7 8 Multiswitch 1 2 3 4 5 6 7 8
Interface serie (Ajuste de la velocidad de
(Trace/Monitor) Interr. DIL Interr. DIL
trasmisión del Profibus
(19200, E, 8, 1) S3 S6
500KB)
OFF OFF
1 2 3 4 5 6 7 8
Profibus
Dirección de usuario Interr. DIL
( Ajustar direcc. 1) S4
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.8 Tarjeta COM-E (Ethernet - TCP/IP)

S2 S3 S4 S5 S6
Indicac. de 7 segmentos
Canal 0 B
Status
(Interface serie) O
S
Interface serie C
V24/20mA X
3
1
V
24
/2
0
Link-LED
Pulsad.Reset
Link
Reset
Indic. de 7 segmentos
Status
Canal 1
Interface Ethernet
Receive
Transmit
Receive/Transmit LED's
X
Interface Ethernet 7
2
12345
10
id. de la versión
B
6789
as
e-
AJUSTE
(Comunicación PLC)
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Dir. de bloque: 40 Serielle Schnittstelle
Interr. DIL Interr. DIL
(Comunicación PLC) (Trace/Monitor)
S2 S3
P conexión: 11 (19200, E, 8, 1)
OFF OFF
1 2 3 4 5 6 7 8
reservado Interr. DIL
(no modificar) S4
AJUSTE
(Comunicación con MMI) OFF
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Dir. de bloque: 44 Interr. DIL
(Comunicación con MMI) DIL-Schalter reservado
S2 S5
P conexión: 12 (no modificar)
OFF OFF
1 2 3 4 5 6 7 8
Multiswitch Interr. DIL
(no modificar) S6
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.9 Tarjeta MAP R500MAP

BOSC
LED verde: enc. con Online H
Interr. "Offline/Online": Offline
Para conectar estados del Online
control
Ind. de 7 segmentos Status X
7 AUI
Mens. de estado o fallo 1
Abbruc
Puls. "Interr.": función servicio h
Break
R500MA
P
Rücksetze
Puls.: "Reset" n
Reset
Fun. servicio X
3 COM1
1
X
libre 3 COM2
2
X
Interface PG
3
(Interface de configurac.) 3
COM4/P
G
S5
Versión 12345
6789
Cuadro textos
1 2 3 4 5 6 7 8
Dir. bloque 48 Interr. DIL
(Direcc. de tarjeta) S5
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.10 Bus periférico - Tarjeta de acoplamiento PBK con módulo de canal MOBY-I
La tarjeta de acoplamiento PBK ocupa 4 Byte en la zona EZ y 4 Byte en la AZ.
1 2 3
BOSCH
JP2
X51:Conexión para X P 1 2 3
Apar. test 5 B JP1
de módulos canal 1 K
Interface RS422
M
Posición JP1 y JP2
4 corresp. a zona EZ/AZ
P. enchufe
Mód. canal M4
M
3
P. enchufe
Mód. canal M3
P. enchufe M
2
Mód. canal M2
LED vd: control de presencia
LED am: Ind. diálogo
LED rj: Indicación fallo
M
1 M
9-pol. D-SUB O
B Mód. canal
P. enchufe Y
MOBY-I/F
Mód. canal M1 I
/
Nº pedido Bosch: 071281
Versión 12345F
6789
X S1
X10: Alimentación 1 24V
de tensión DC 24V 0
12345
Versión
6789
Cuadro de textos
El ajuste de la dirección como en las tarjetas de E/S
AJUSTE
12 3 4 5 6 7 8
Zona dirección p.ej. Interrup. DIL
Dir. Start 8 S1
ZS1
OFF

Versión 1.0
de Desarrollo
2.11 Tarjeta de entradas digitales E24V-SF, 32 entradas

BOSCH
0
1
1. Byte X 2
3
1 4
0 5
A 6
7
0
2. Byte 1
2
X 3
1 4
0 5
B 6
7
0
3. Byte 1
X 2
3
1 4
0 5
C 6
7
0
4. Byte 1
2
X 3
1 4
0 5
D 6
7
E24-
Input
24V
X10: alimentación 24V Int.
X
24V DIL
de tensión DC 24V 1 0V
0 0V
12345
Versión 6789
Cuadro de textos
24V 0
1
2
3
4
5
6
7
AJUSTE
1 2 3 4 5 6 7 8 0
Zona dirección p.ej. 1
2
Direcc. Start 8 Interrup. DIL 3
ZS1 4
5
OFF 6
7
Solo son posibles direcciónes múltiplo de 4
(Dir. 0, 4, 8, ..) 0
1
2
3
4
5
6
7
0
1
2
3
4
5
6
7
24V
24V lib.
24V
0V 0V
0V 0V

Versión 1.0
de Desarrollo
2.12 Tarjeta de salidas digitales A24/0,5-ESF, 32 salidas

BOSCH
0
1
1. Byte 2
X 3
1 4
0 5
6
A 7
0
1
2. Byte 2
X 3
4
1
5
0 6
B 7
0
3. Byte 1
2
X 3
1 4
0 5
6
C
7
0
4. Byte 1
2
X 3
1 4
0 5
6
D
7
A24/0,5-
Outpu
t A24
X10: alimentación X B24V
V Int.
de tensión DC 24V 1 C24V DIL
0 D24V
AB0
CD0
V
Versión 12345V
6789
AB 0V A0
Cuadro de textos A1
A2
A3 A
A4
A5
A6
A7
AJUSTE A8
A9
12 3 4 5 6 7 8 A10
Zona direc. p. ej. A11 B
Interr. DIL
direcc. Start 8 A12
ZS1 A13
A14
OFF A15
CD 0V A16
A17
Solo son posibles direcciones múltiplo de 4 A18
C
A19
(Dir. 0, 4, 8,...)0 A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27 D
A28
A29
A30
A31
A 24V 24V (A0 - A7)

B 24V 24V (A8 - A15)
C 24V 24V (A16 - A23)
D 24V 24V (A24 - A31)
AB 0V 0V (GND A0 - A15)
CD 0V 0V (GND A16 - A31)

Versión 1.0
de Desarrollo
2.13 Interface DP - EA4

JP1/JP2 RZ/AZ 3
BOSCH Zona direc. 2
1
LED vd se enciende
al enviar datos
Stop JP JPJP
10 2 1
Reset JP10 Inf. estado sobre
Puls. Reset 1 2 3
estado del
PROFIBUSes
JP3 transmisión de
JP 3 2 1
3
datos no consist.
3
JP JP
2 12 11
1
JP11/JP12 Inf. sobre
el estado de
SLAVE-SPS
X
Interface Profibus-DP 7 S2
1 S1
C
O
M
Versión 12345 N
6789 E
Cuadro de textos
AJUSTE
1 2 3 4 5 6 7 8
Dir. esclavo inter.
p.ej. 65 DIL
S1
OFF
12 3 4 5 6 7 8
Zona direcc. p.ej.
Dir. Start 8 Inter.
ZS2 DIL
OFF S2
Solo son posibles direcciones múltiplo de

4 (Dir. 0, 4, 8, ...)

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Descripción de fallos de las tarjetas
3.1 Indicaciones generales

• Equipe las tarjetas siguiendo las directrices del manual del aparato
• Realice únicamente trabajos de mantenimiento y reparación cuando el aparato se
encuentre sin tensión (a excepción de la sustitución de la batería)
• No saque ni enchufe tarjetas o módulos de memoria con tensión en el aparato.
• Sustituya solamente las tarjetas por otras del mismo modelo y controle todas las
posiciones de interruptores y puentes.
• Sustituya las tarjetas de E/S que falten para servicio con ventiladores por tapas
de cierre.
3.2 Fuente de alimentación NT3

LED 5/12V, ISO 12V Alimentación de las tarjetas desde la fuente de
alimentación preparada
LED Fallo de la Batería en fuente de alimentación vacía o estropeada,

batería o tarjeta del sistema SK510 sacada --> pulse la tecla
de borrado tras eliminar el fallo
Tecla Borrado Borrado del mensaje de fallo; véase LED de fallo de

batería
Contacto preparado Abre en caso de fallo de la red y parada del sistema
Interruptor de la red Conexión de la alimentación de la red tras comprobar

la instalación
Fusible 220/115V Fusible de la red, sustituir únicamente por otro de tipo

idéntico
Conexión de De acuerdo con las normas correspondientes y el

alimentación de la manual del aparato
red L1, N, PE
Cambio de batería, • Compruebe la nueva batería antes de montarla

test de la batería • Sustitúyala solamente cuando se halle conectada la
alimentación de la red ya que de no hacerlo se
perderán los datos
• después de montarla realice un test manual
accionando el pulsador de reposición o borrado.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Coordinador del sistema SK510

LED Stop Sistema detenido, todas las salidas se hallan
puestas a “0”; las unidades centrales se hallan en
Stop, el contacto de ‘preparado’ en NT3 se
encuentra abierto.
Interruptor Run/Stop Run Autorizada por SK la ejecución del programa de

las unidades centrales; las unidades centrales se
encontrarán, según el estado local, en Run o en
Stop (véase LED de Stop).
Indicación del estado • Indicación de estado clasificada según prioridades

o mensaje de fallo de una tarjeta del sistema con
número del mensaje
• Indicación en la parte superior = número de la
tarjeta del sistema tomado de la tabla de
configuración del sistema
• Indicación en la parte inferior = número de
mensaje correspondiente de la tarjeta del sistema
• LED Desplazamiento Se mostrarán otros mensajes.
• Pulsador Se irán mostrando indicaciones por orden de

Desplazamiento prioridad:
• 1ª prioridad, causas de la parada del sistema
• 2ª prioridad, mensajes de Stop de tarjetas del
sistema
• 3ª prioridad, informaciones sin repercusión
directa, caracterización mediante un punto
adicional
SK510 - Mensajes en la indicación numérica - LED

0/1 La tarjeta del sistema ocupa demasiado tiempo el
Tiempo sobrepasado bus del sistema y no lo libera a petición de SK510.
Sustituya la tarjeta del sistema
0/2 No coinciden el equipamiento del sistema y la tabla

Error de configuración de configuración del sistema (SK_LISTA)
0/3 • Fallo de hardware de la tarjeta del sistema

La tarjeta del sistema --> Sustituya la tarjeta
no responde • En la tabla de configuración figura una ocupación
distinta de puestos de enchufe para las tarjetas
--> Red Desconexión / Conexión

Versión 1.0
de Desarrollo
0/4 no hay posibilidad de acceder al bus del sistema

imposible acceso a bus • Fallo del Hardware --> sustituir SK510
del sistema • Fallo del sistema, las tarjetas del sistema ocupan
el bus del sistema con Eil-DMA's y/o comandos del
sistema
--> Corregir el programa, tarjetas del sistema
0/4' Anillo DP interrumpido al arrancar el sistema. Se

Señal Input E/S liberará el control una vez haya transcurrido el
tiempo de parada.
0/5 Error de dirección en bifurcaciones paralelas de

Fallo de periferia ampliación o tarjeta de interrupción erróneamente
direccionada, p. ej. doble ocupación de puntos E/A
en el rack básico y de ampliación.
0/6 puntero erróneo en la zona de comandos de SK510.

Fallo del puntero Rearranque mediante Stop - Run del sistema.
0/C' Se llega demasiado tarde al punto de sincronización

Tiempo sobrepasado --> Corregir el programa.
0/C Stop del sistema mediante I/O Init activo

Stop del sistema
0/D Stop del sistema mediante comando del sistema

Stop del sistema
0/E Stop del sistema a través de interface serie (SK510)

Stop del sistema
0/F Stop del sistema mediante interruptor RUN-STOP

Stop del sistema
F/5' Fallo de la batería central en la fuente de

Fallo de la batería alimentación
--> Sustituya la batería, borre el fallo reseteando en
fuente de alimentación.
F/6' Se anuncia un fallo de la batería central o se extrae

Preaviso batería la batería estando el control en funcionamiento -->
sustituya la batería, borre el fallo reseteando en la
fuente de alimentación.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.4 ZS530 - Mensajes en la indicación numérica - LED del SK510

X/0
Fallo del Hardware Sustituya ZS530.
X/1 Módulo RAM conectado sin cargar de nuevo, zonas

Fallo de la memoria remanentes sin definir (fallo de batería). Se ha
sacado o enchufado ZS530 y se ha seleccionado
remanencia/remanencia parcial.
X/3 Fallo de identificación, la dirección en ZS530 no

Fallo de identificación coincide con los datos que figuran en la tabla de
identificación OB2.
X/4 Se ha seleccionado, siendo imposible, arranque

Fallo de arranque remanente
• Interruptor REM de ZS530 en no remanente.
• STOP
• RUN (arranque no remanente)
• Comando PG, arranque remanente parcial
X/5 Error al realizar la comparación teórico/real de la

Error de lista de lista de ocupación. La ocupación de ZS530 con
ocupación tarjetas de E/S no coincide con la tabla de
inicialización de OB2.
X/8 Se sobrepasa el tiempo puesto a disposición a

Fallo de tiempo de ciclo través de un ciclo del programa.
• Corrija el programa
X/9 Corrija el programa o sustituya módulo de memoria

Acceso de escritura
EPROM
• Rebasamiento de Corrija el programa; programe una profundidad de

llamadas de módulos imbricación de módulos < 32
• Rebasamiento del Corrija el programa; rebasamiento del límite superior

límite inferior de pila o inferior de la pila del usuario
de usuario
• DB no abierto Corrija el programa; abra el módulo de datos.
X/A Corrija el programa; definición errónea de

Fallo de parámetros parámetros, parámetros inexistentes
• Error de dirección Corrija el programa; dirección de operando que falta

Versión 1.0
de Desarrollo
• Fallo de módulo Corrija el programa; el módulo llamado no existe.
• Rebasamiento de la Se intenta acceder a una zona de memoria que no

zona de memoria existe.
• Adapte el tamaño del módulo de memoria o corrija
el programa.
X/b Dentro del programa del usuario se encuentra una

Orden de parada orden de parada.
X/E Petición de Stop del SK o el PG o a través del

Stop interruptor de Stop de ZS530.
X/F Petición de Stop realizada con el interruptor de Stop

Interruptor de Stop de ZS530

Versión 1.0
de Desarrollo
3.5 Unidad central Control ZS530

Interruptor Run / Stop
• Run Programa en ejecución, salidas activadas. Se

procesan tiempos y valores de conteo.
• Stop ZS parada, todas las salidas a "0", se mantienen

las marcas remanentes, valores de conteo y de
tiempo.
LED Stop / LED Estado
• Marcha / Parada ZS en posición de funcionamiento Run
• Parada / Marcha ZS en posición de funcionamiento Run, salidas

bloqueadas
• Marcha / Parada Stop de tarjetas a través de ZS en posición

Run/Stop, petición a través de SK o parada de
Sistema (consultar estado en SK).
• Marcha / Marcha Stop de tarjetas a causa de un fallo (información

detallada en indicación de estado SK).
• Marcha / Intermitente Fallo de memoria del usuario, almacenamiento

tampón de ZS interrumpido -> cargar de nuevo el
programa.
• Intermitente / Fallo del Hardware ZS --> sustituir ZS.

Intermitente
Interruptor Ejecución del programa realizándose, las salidas
Bloquear salidas se encuentran a “0” y no se activan.
Pulsador Fix Reset • Pulsador = borrar todas las fijaciones
LED Fijación • LED encendido = operandos E/S fijados
Interruptor REM Remanencia / no remanencia para marcas,

tiempos, contadores, tampón de datos y tipo de
arranque
• arranque no remanente = borrar T, Z, M y DP
• arranque remanente = mantener T, Z, M y DP

Versión 1.0
de Desarrollo
C. Profibus-DP (BM-DP12)
1. Tarjeta BM-Desi DP12
1.1 Empleo
En lugar de las tarjetas de entradas y salidas, dentro de un PLC central comunica
el Busmaster BM-Desi DP12 con los esclavos descentralizados.
El Busmaster transforma los datos paralelos de entradas y salidas de la unidad
central en una corriente de datos en serie para el sistema del Profibus y controla el
tráfico de datos con los usuarios del Bus.
El intercambio de datos con los aparatos descentralizados se realiza de forma
cíclica. El maestro lee la información de entrada de los esclavos y envía la
información de salida a los mismos.
Con la configuración de Sistema mono Maestro se utiliza por cada unidad central
ZS530 una tarjeta BM-Desi DP12 como Busmaster.
El Busmaster puede ubicarse dentro del aparato principal o dentro del aparato de
ampliación (consulte Capítulo B de la Parte 3 de SKE 4300).
El BM-DP12 es un Busmaster de Clase 1 (DIN 19245) y realiza las siguientes
funciones de aplicaciones maestro - esclavo:
-Intercambio cíclico de datos útiles

-Recogida de informaciones de diagnóstico de los esclavos DP
-Parametrización y configuración de un máx. de 124 esclavos DP
-Control de esclavos DP con órdenes de mando
Ha de ajustarse la velocidad máxima de transmisión de 1.5 Mbaudios para

redes de Profibus DP.
La instalación de la red Profibus deberá realizarse siguiendo las indicaciones que

figuran en el Capítulo C de la Parte 2 de SKE 4300.
La documentación de las redes de Profibus deberá prepararse de acuerdo con la
documentación de Hardware EPLAN.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.1.1 Tarjeta BM-DESI DP12
La dirección de la estación, la dirección del campo de acoplamiento, la velocidad

de transmisión, etc. se ajustarán con los interruptores DIL de la tarjeta (véase
Cap. B, Parte 3, de SKE 4300).
B O S C H
Indicación del estado
L E D g r ü n : L e u c h t e t La indicación de estado muestra el estado

b e i m s e n d e n v o n D ade t efuncionamiento
n y mensajes de fallo del
S e n d
Busmaster y del sistema del Bus.
R e s e t T a s te r R e s e t
Se distinguen 3 códigos de indicaciones:
B MD E S I-D P 1 2
S i e b e n s e g m e n t a n z e• iCódigos
g e estáticos: 3,5,C
S t a t u s b z w . F e h l e r m •eCódigos
l d u n gintermitentes: S9,A,b,C,d,E,F
ta tu s
• CódigosHangman
X
S e rie lle S c h n itts te lle V 2 4 /2 0 m A
3 PG
fü r P G - A n s c h lu ß 1
COMNET-DP
X
P ro fib u s - D P S c h n itts te lle 7
1
1 2 3 4 5
V e rs io n s k e n n u n g
6 7 8 9
B e s c h r if t u n g s f e ld
En la tarjeta se hallan disponibles las siguientes interconexiones o interfaces:
Interface Conector Función
X71 Comnet-DP Hembrilla de 9 polos D-Sub Profibus DP

Versión 1.0
de Desarrollo
X31 V24 / 20 mA Hembrilla de 25 polos D-Sub Conexión PG
X71 Conexión para la red de Profibus

X31 Conexión para cargar el conjunto de parámetros maestro a través de
WIN DP

Versión 1.0
de Desarrollo
LED Envío
El LED de envío de color verde señaliza las actividades de envío del Busmaster al
Profibus
Tecla Reset
La tecla Reset cumple dos funciones:
1. Arranque inicial:
Cuando se encuentre BM-Desi DP12 en determinados estados de funcionamiento

se podrá activar un rearranque de BM-Desi-DP12 pulsando la tecla de Reset.
Estos estados de funcionamiento son:

-Indicación Hangman
-Códigos estáticos de visualización
-Códigos intermitentes de visualización
Tras pulsar la tecla Reset se visualizará una “r” durante aprox. 1 segundo.
A continuación se realizará un reseteado de BM-DP12. La ZS permanecerá en
„RUN“.
Antes del nuevo arranque inicial se pondrán las salidas a 0 y se borrará la imagen
o representación de entrada.
La tecla Reset no será operativa en otros estados de funcionamiento.
2. Borrado de los parámetros Master en la fase de arranque :
Al conectar la tensión de alimentación deberá borrarse el conjunto de parámetros

maestro pulsando la tecla Reset. La tecla de Reset se mantendrá pulsada hasta
que en el display se visualice una “d”. Se trata de una función necesaria cuando el
conjunto de parámetros o la lista del Busmaster contienen datos no válidos.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.2 Configuración de BM-Desi DP12

Partiendo de los parámetros maestro, parámetros Bus/Esclavo juntamente con la
lista Busmaster elaborada se generará un conjunto de parámetros maestro (MPS)
y se cargará la tarjeta Busmaster a través de la Interface local PG (X31).
Durante el proceso de inicialización se visualizará un ‘4’ en el Busmaster. No
podrá realizarse una nueva operación de carga durante este tiempo. Una vez
finalizado este proceso abrirá el Busmaster automáticamente su modo Operate y
se encontrará en la posición de intercambio de datos E/S.
1.2.1 Ajustes previos WinDP

Con el programa de servicio WIN Dp se realizará el preajuste del directorio del
proyecto, archivo Busmaster, campo de acoplamiento para SPS - Busmaster y
zona de direcciones SPS, incluyendo los símbolos, por cada PLC.
Las tres áreas de entrada

- Directorios del proyecto
- Archivo Busmaster
- Zona de direcciones SPS/Símbolos
deberán procesarse siguiendo el orden listado.
En el ajuste previo se fija la asignación del Busmaster (DP0..3) al procesador de

control correspondiente (ZS0..3) .
Deberá mantenerse la correlación siguiente:
ZS0 > DP0 > DP_LISTE.MXF

El intercambio de datos entre ZS530 y BM-Desi DP12 para los mensajes de estado
y diagnóstico se realiza a través del área o campo de acoplamiento. El Busmaster
ocupa 6 Bytes EZ/AZ consecutivos.
Al asignar una dirección ha de tenerse en cuenta que el Busmaster establece

el área EZ/AZ 0..5 como zona o área de acoplamiento para ZS0..3.

Versión 1.0
de Desarrollo
Como norma general deberán realizarse en cada ZS los siguientes ajustes previos
de ‘zona de direcciones/símbolos SPS’:
Zona E/A: (E/S estándar y adicionales)

Zona E/S E0 hasta E63
A0 hasta A63
EZ0 hasta EZ63
AZ0 hasta AZ63
Zona E/S ampliada:
+E/S ü E64 hasta E127
(I)E 128 hasta (I)E 255
(I)A 64 hasta (I)A 255
Archivo de símbolos: Symbol.sxs
1.2.2 Archivo Busmaster

El archivo Busmaster DP_LISTE consta de informaciones sobre el Busmaster y los
usuarios del Bus:
- Dirección Bus de los usuarios del Bus
- Equipamiento de usuarios del Bus con entradas y salidas
- Asignación de las direcciones para entradas y salidas
(direccionamiento por Bytes)

Versión 1.0
de Desarrollo
La configuración para el archivo actual del Busmaster se realizará a 4 niveles.

En el primer nivel jerárquico aparecerá el Busmaster. Los usuarios del Busmaster
podrán introducirse en el segundo nivel. (véase Figura 1) .
Figura 1:

Versión 1.0
de Desarrollo
El tercer nivel comprende los módulos E/S de los usuarios del Bus, realizándose
en el cuarto nivel la asignación de direcciones SPS en forma de bytes (véase la
Figura 2)
Figura 2 :
En la asignación de direcciones SPS se listarán todas las entradas (E)/Salidas (S)

estándar, todas las entradas (IE)/salidas (IS) ampliadas y entradas/salidas
adicionales (EZ/SZ). A este respecto se tendrá en cuenta la selección del campo
de direcciones SPS en el ajuste previo. Los símbolos de las correspondientes
entradas y salidas se visualizarán a través del archivo de símbolos.
La asignación de direcciones se realizará por bytes y el campo de identificación de
direcciones indicará el número del usuario del Bus.
1.2.3 Parámetros Host/Bus

Los parámetros del Bus harán referencia al archivo Busmaster actualmente visible.
Se guardarán dentro del archivo de parámetros Bus (DP_LISTE.BUS). Al abrir por
primera vez la ventana de diálogo de parámetros del Bus se visualizarán los
valores por defecto. Los valores por defecto se han adaptado al perfil del Bus y a
la velocidad del sistema Bus DP, habiéndose optimizado con respecto al archivo
actual del Busmaster.

Versión 1.0
de Desarrollo
Deberán ajustarse los siguientes parámetros del Bus:
A través de la barra de funciones <Edición>,<Parámetros del Bus> se ajustarán los

parámetros siguientes del Bus:
Perfil del Bus DP

Velocidad en baudios 1.5 Mbaudios
BM Reacción a fallos no activar
PLC Stop Time Transcurrido este tiempo de espera pasará el
PLC a Run
Error Action Flag no activar
Perfil del Bus:

Sistema puramente de Profibus DP
Velocidad:
La velocidad de transmisión elegida es de 1.5 MBaudios.
BM Reacción a fallos:
Se borrará la imagen o representación de entrada en el esclavo que no participe
en el intercambio de datos del Bus.
PLC Stop Time:

Con reste parámetro se registrará el tiempo de espera para el procesador de
control. Si el Bus DP no se activase una vez transcurrido el tiempo preestablecido,
pasará el PLC al estado de Run. (estándar, 10s)
Error Action Flag:

En el Busmaster deberá fijarse el Error Action Flag como inactivo.
Con este ajuste no se pondrán a 0 las salidas en caso de detectores errores en el
DP-Bus, sino que seguirán siendo activas, es decir se contará con la posibilidad
de realizar un diagnóstico a través del HMI incluso en caso de error o fallo.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.2.4 Parámetro maestro

Dentro del parámetro maestro se ajustará la zona de acoplamiento PLC -
Busmaster.
Los valores que figuran en el parámetro maestro se recogerán o registrarán
automáticamente en el ajuste previo a través de las entradas.
1.2.5 Datos específicos de configuración del aparato

De los datos específicos de configuración del aparato (archivos GSD) se tomarán
las características de rendimiento sobre los usuarios del Bus así como los
parámetros para el Busmaster. La disposición, contenido y codificación es estos
datos específicos de configuración del aparato se hallan normalizados de acuerdo
con DIN 19245, Parte 3, y no deberán modificarse.
MEAC FA suministrará los archivos GSD que deberán utilizarse. Estos archivos se
guardan en el directorio GSD_4300.BIB.
Dentro del ajuste previo WINDP se indicará el directorio para los datos específicos
de configuración del aparato (GSD). En la visualización GSD se mostrarán todos
los archivos GSD de los usuarios del Bus que se encuentren dentro de dicho
directorio. WinDP comprobará previamente todos los archivos GSD, rechazando
aquellos archivos GSD que no se ajusten a lo establecido en DIN 19245-3. Los
archivos GSD defectuosos no se mostrarán en la visualización.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.3 BM-DESI-DP 12 Mensajes en la indicación numérica - LED

'0' Modo CLEAR El BM-DP12 ha detectado una fuente CLEAR. Son
fuentes CLEAR :
• ZS en Stop
• SK en Stop
• Campo de acoplamiento descrito con 00H
El BM-DP12 se encuentra en modo de transferencia cí-
clica de datos de E/S. Se transmite 00H para las salidas
(salidas borradas).
'1' Modo CLAB El BM-DP12 trabaja en Auto-Clab ( Error Action Flag =

1) y ha detectado una de las siguientes fuentes CLAB:
• SNE (esclavo no alcanzable)
• SKF (Esclavo Error de configuración)
• SNB (esclavo no preparado para transferencia
cíclica de datos)
El BM-DP12 se encuentra en modo de transferencia cí-
clica de datos de E/S.
Se transmite 00H para las salidas (salidas borradas).
'2' Modo STOP, El BM-DP12 ha detectado que el PG ha cargado un

PG activado nuevo conjunto o sentencia de parámetro maestro
(MPS). Cuando se presenta esta situación solamente
comunicará el BM-DP12 con el PG-Maestro. No se rea-
lizará ninguna transferencia de datos E/S con los escla-
vos. Tras el proceso de carga comenzará el BM-DP12
con el proceso de reinicialización.
'3' Modo OFFLINE El BM-DP12 no dispone de un MPS válido. No puede

realizarse la inicialización con el MPS existente. El BM-
DP12 no se halla conectado al Bus.
Deberá cargarse el MPS por defecto (véase tecla Re-
set) con el fin de que se pueda transferir a continuación
un MPS válido desde el PG (cargador).

Versión 1.0
de Desarrollo
'4' Inicialización Se halla activada la inicialización original (tras

activada Desc./Con.) o la reinicialización (después de ser carga-
do y activado un MPS por el PG).
El BM-DP12 intenta arrancar con el MPS existente.
Mientras se halle activado este estado (indicación 4) no
deberá volverse a cargar o activar un MPS desde el
PG.
El ZS será mantenido en Stop por el BM-DP12.
La fase de inicialización finalizará cuando:
- se presente un error (Hardware, ocupación de di-
recciones, MPS)
- pueda accederse a todos los esclavos sin errores
- haya transcurrido el tiempo de espera ZS
(PLC_Stop_Time) y, sin embargo, no pueda accederse
todavía al menos a un esclavo o se reciba un mensaje
de error de configuración.
'5' Transcurrido tiempo No se ha inicializado todavía el sistema DP. Se libera

de espera ZE ZS.
Transcurrido el tiempo de espera ZS (PLC_Stop_Time)
sigue sin poderse acceder a un esclavo como mínimo o
se recibe un mensaje de error de configuración.
Causa: p. ej. un cableado defectuoso del Bus, un escla-
vo estropeado, falta de alimentación de tensión a un
esclavo, etc.
La visualización cambiará una vez se haya eliminado la
causa del fallo.
Deberá incrementarse en caso necesario el tiempo de
retardo para el proceso de arranque (PLC_Stop_Time)
en caso de que haya de conectarse posteriormente un
esclavo de forma apropiada.
'6' Error de Al menos un esclavo envía un mensaje de SKF y el BM-

configuración DP12 no trabajará en modo Auto-CLAB
(Error_Action_Flag=1).
La causa puede ser también un cableado defectuoso
del Bus.
'7' Un esclavo al menos no es accesible (SNE) o no se en-

cuentra preparado para la transmisión cíclica de datos
(SNB). El BM-DP no trabajará en modo Auto-CLAB
(Error_Action_Flag=1).
La causa puede ser también un cableado defectuoso
del Bus.

Versión 1.0
de Desarrollo
'8' Al menos un esclavo envía un mensaje de fallo estático.

Tras conectar el BM-DP12 se visualizará brevemente el
‘8’ durante el proceso de autotest. Se trata del test o ve-
rificación de la indicación o display de 7 segmentos.
Si se presentase un fallo estático, se encenderá al
mismo tiempo el LED Envío.
'.' Auto-CLAB activado Auto-CLAB activado (Error_Action_Flag=1). El BM-

DP12 pasará al modo CLAB si se activa una fuente
CLAB (un esclavo al menos envía un mensaje de SNE o
SKF).
Esta indicación se superpondrá a los demás códigos de
visualización estáticos.
‘A’ Dirección de campo de acoplamiento ocupada o no vá-

lida.
La dirección ajustada para el campo de acoplamiento
(dirección DIP) se encuentra fuera del campo admisible
o colisiona con una dirección de E/S asignada de forma
descentralizada.
‘C’ Sentencia de parámetro de esclavo no válida.
No existe ninguna sentencia de parámetro de esclavo o
se han incluido valores no válidos dentro de una sen-
tencia de parámetro de esclavo.
‘d’ Sentencia de parámetro maestro por defecto cargada.
‘9’ (intermitente) Fallo de consistencia

El acceso a una zona o área consistente de datos de-
berá ser realizado siempre de forma completa por el
programa del PLC. El área consistente de datos deberá
leerse o escribirse siempre de forma completa y en or-
den ascendente.
‘A’ (intermitente) Fallo FACM (Fallo Gate-Array Hardware )
'b' (intermitente) Fallo ASPC2 (Fallo Gate-Array Hardware)
‘C’ (intermitente) Fallo Shared Memory (Fallo RAM Hardware)
‘d’ (intermitente) Fallo Local Memory (Fallo RAM Hardware)
‘E’ (intermitente) Fallo RAM Sistema (Fallo RAM Hardware)
'F' (intermitente) Fallo ROM Sistema (Fallo Flash EPROM)
'r' Tecla Reset pulsada (para rearranque tras Hangman)

Versión 1.0
de Desarrollo
Indicación (Hangman)
La indicación Hangman se halla configurada por una secuencia de cinco cifras que
se repite constantemente.
La indicación comienza siempre con 'H'
a continuación sigue el número de tarea T (campo de indicación 0 ... F)
el número de módulo M (campo de indicación 0 ... F)
y, por último, un número de fallo F1, F2 (emisor de visualización. 0 ... F)

de dos posiciones
Se finalizará la tarea en la que se detectará el Hangman. Previamente se hará

pasar al sistema DP al estado seguro de STOP. En el estado de STOP solamente
será posible la comunicación con el PG.
Si se pulsa la tecla Reset durante la indicación intermitente o Hangman (‘3’, ‘5’,

‘C’, ‘9’, ‘A’, ‘b’, ‘C’, ‘d’, ‘E’, ‘F’ se efectuará un arranque inicial del BM-DP12. Esta
operación se verá confirmada a través de la visualización de ‘r’.
El LED de envío señalizará la actividad de envío del BM-DP.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. E/S descentralizadas y componentes
2.1 Generalidades
Como tarjetas descentralizadas de entradas/salidas digitales se utilizan los
componentes siguientes:
ET200 M (Fa.Siemens)
ET200 B (Fa.Siemens)
PDP-IM81 (Fa.Turck)
PDP-IM161 (Fa.Turck)
PDP-OM81 (Fa.Turck)
PDP-OM161 (Fa.Turck)
PDP-IOM881 (Fa.Turck)
Se ha previsto la utilización de estos componentes para las aplicaciones

siguientes:
ET200 M
Montaje dentro del armario en el sistema modular con la clase de protección IP 20.
Técnica de conexión de dos hilos para interruptores y contactores accionados por
corriente continua.
ET200 B
Un aparato periférico universal con la clase de protección IP 20 y con una gama de
tarjetas modular en construcción compacta para la conexión de sensores y
actuadores.
Técnica de tres hilos para conectar sensores de forma directa.
PDP-IM81 / OM81
Aparato resistente con la clase de protección IP 67 para ser utilizado en
condiciones próximas o similares a las del proceso.
Módulo de entrada con 8 entradas o módulo de salida con 8 salidas.
PDP-IM161 / OM161
Módulo de entrada con 16 entradas o módulo de salida con 16 salidas.
PDP-IOM881
Módulo de entrada/salida para 8 entradas y 8 salidas.
¡ Se tomarán y observarán de los correspondientes manuales las

informaciones necesarias para el proyecto !

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 ET200 M descentralizado de E/S (Fa. Siemens)

El sistema periférico modular descentralizado ET 200M consta de los componentes
siguientes:
· Interface de esclavo IM 153
· Tarjetas den entradas/salidas analógicas/digitales (SM).
La Interface (IM153) del Profibus acopla a la red un máx. de 128 Bytes de

entradas/salidas.
La configuración de un ET 200M incluye las siguientes tarjetas:

IM 153 Interface Profibus
SM321 16DI; DC24V 16 Entradas
SM322 16DO; DC24V,0.5A 16 Salidas
Rail perfilado 480 mm
Los datos para pedidos pueden consultarse en la lista actual de materiales.
Las tarjetas digitales se montarán sobre un rail perfilado de 19”.

Podrá conectarse un máximo de 8 tarjetas de señales en la parte derecha, al lado
de la IM 153.
Rail perfilado sobre

conexión del
conductor de
Direccionamiento:
El direccionamiento del esclavo del ET200 M se ajustará en la IM 153 con un
interruptor DIL con codificación BCD.
Apantallado:
En caso de configuración de ET200 M con potencial de referencia sin conexión a
tierra, se disiparán las corrientes perturbadoras que se presenten a través de una
red R-C integrada en la IM 153.
Para el montaje aislado de tierra deberá quitarse dentro de la tarjeta IM153 el
puente colocado entre el borne M y tierra funcional.
Si no se hallará montado el puente, se hallará conectado internamente el potencial
de referencia de ET200 con el conductor de protección a través de la red R-C y el

Versión 1.0
de Desarrollo
rail perfilado. De esta forma se disiparán las corrientes perturbadoras de alta

frecuencia.
El rail perfilado deberá conectarse con el conductor de protección, utilizando una
sección mín. de 10 mm2 Cu.
Pueden consultarse otras indicaciones con respecto a la instalación en el Manual

de Aparatos periféricos descentralizados ET200 M.
2.3 ET200 B descentralizado de E/S (Fa. Siemens)

El aparato periférico de configuración compacta consta de un bloque terminal y
de un módulo electrónico:
Bloque terminal:
Sobre el bloque de bornes se conectará la tensión de alimentación de la lógica
interna, la alimentación de los transmisores para las entradas, la alimentación de
tensión de carga para las salidas y los cables de señales.
El bloque terminal sirve al mismo tiempo para alojar el módulo electrónico.

Versión 1.0
de Desarrollo
Con respecto a los bloques terminales para DC 24V con bornes de resortes
elásticos puede consultarse la lista de materiales.
TB3/DC Bornes elásticos para módulos de 16

TB4M/DC Bornes elásticos para módulos de 32
Ajuste del interruptor codificador: posición 1 para tarjetas digitales de 24V
Direccionamiento:
El direccionamiento de ET200 B se ajustará en el bloque terminal mediante dos
interruptores decimales (0..99).
Sección de los conductores:

Las secciones máximas admisibles de los conductores de cables de señales y de
alimentación (sin casquillos terminales) serán de hasta 2.5mm2 como máximo.
Instalación sin contacto a tierra:

Tratándose de una instalación aislada de tierra no existirá conexión galvánica
alguna entre el potencial de referencia de la lógica del ET200 B (borne M) y el
conductor de protección (PE).
1. Conecte el PE al tornillo inferior
2. Retire el tornillo superior para la disposición sin contacto a tierra.
Con el fin de disipar corrientes parásitas de alta frecuencia deberá establecerse

una conexión de bajo ohmiaje entre la conexión PE y el conductor de protección.
(Sección mín. de conductores del PE de 4mm2 y máx. de 10mm2)
Pueden verse instrucciones más detalladas, consultando el Manual de aparatos

periféricos descentralizados ET200 B.
Módulo electrónico:
Los módulos electrónicos contienen los canales digitales de entradas y salidas.
Se hallan autorizados los siguientes módulos de 24V DC:
32 DI; DC 24V 32 Entradas TB4M/DC

16 DO; DC 24V,2A 16 Salidas TB4M/DC
32 DO; DC 24V,0.5A 32 Salidas TB4M/DC
24 DI/8 DO; DC 24V,0.5A 24 Entr. / 8 Salidas TB4M/DC
8 DI/8 DO; DC 24V,0.5A 8 Entr. / 8 Salidas TB3/DC
16 DI/16 DO; DC 24V,0.5A 16 Entr. /16 Salidas TB4M/DC
Los datos de pedido pueden consultarse en la lista actualizada de materiales.

Versión 1.0
de Desarrollo
Envolvente o caja:
ET200 B dentro de una caja o envolvente de clase de protección IP65:

Cuando las tarjetas ET200 B hayan de trabajar cerca de las zonas en las que se
desarrollan los procesos deberá elevarse la clase de protección a IP65. Puede
elegirse al respecto entre distintos modelos de envolventes o cajas para la
utilización de ET200B (véase SKE 4300, Parte 2, Capítulo C).
2.4 PDP de E/S descentralizado (Fa. Turck)
Estas estaciones de entradas/salidas Profibus DP se suministran para ser

utilizadas con la clase de protección IP67.
Se suministran conectores de enchufe preconfeccionados para conexión del Bus,
cable del sensor / actuador y alimentación de corriente en forma de sistema
unitario de instalación.
Los cables para el Bus y para la alimentación de corriente pueden adquirirse,

previamente confeccionados, con longitudes diversas. Para ampliar la gama de
cables del Bus o de alimentación de corriente se hallan disponibles cables
confeccionados por uno de los lados que pueden comprarse por metros.
En la lista de materiales actualizada puede consultarse la gama de cables así
como las tarjetas de entradas/salidas.
En el Manual de Técnica de sistemas de componentes de Bus de campo pueden

consultarse instrucciones más detalladas sobre su instalación.

Versión 1.0
de Desarrollo
Para la clase de protección IP 67 se han previsto los componentes siguientes:
PDP-IM81 / PDP-IM161:
En la estación de entrada PDP-IM81 / PDP-IM161 pueden conectarse hasta 8 / 16
sensores o contactos mecánicos.
Los sensores se conectarán a la estación con conectores estándar M12. Los
conectores de enchufe son de 5 polos.
Los terminales o pins 2 de cada dos hembrillas sucesivas de sensores

(1/2,3/4,5/6,7/8), se han puenteado internamente. Si se puentea la segunda
hembrilla con el conector o módulo puente (conexión de la patilla 2 con la 4),
podrán conectarse dos sensores a través de un conector de enchufe, p. ej.
empleando cable dúplex
Ocupación de entrada PDP-IM81:
Ocupación de los conectores

1 = 24 VDC
2 = no conectado
3 = GND
4 = Entrada de conmutación
5 = PE
gilt nur für

PDP-IM 81
PDP-OM81 / PDP-OM161:
A la estación de salida PDP-OM81 / PDP-OM161 se pueden conectar hasta 8 / 16
actuadores binarios - 24V DC ,0,5A- .
Todas las conexiones de actuadores se realizan con conectores de enchufe M12.
PDP-IOM881:
A la estación de entrada/salida PDP-IOM881 se pueden conectar hasta 8
contactos mecánicos o sensores binarios y 8 actuadores binarios- 24V DC ,0,5A-.
Alimentación de tensión:
La entrada de la alimentación de tensión de 24V DC se realizará por separado. La
conexión de la tensión de alimentación se realizará a través de conectores
Conprox de 7/8“. Servirá para alimentar a la electrónica y a los sensores.
No deberá conectarse el PE en el cable de alimentación de tensión.

Versión 1.0
de Desarrollo
Ocupación de conector de alimentación de la estación de entrada:
Ocupación de conector de alimentación de estación de salida:
La tensión de alimentación podrá distribuirse a varias estaciones utilizando para

ellos piezas con forma de T. No se autoriza el montaje de estas piezas con forma
de T directamente sobre módulos Turck.
La sujeción de las piezas en T deberá realizarse de tal forma que sea fácil el
acceso a los racores de sustitución de cables de alimentación.
Se dispone de distintos modelos prefabricados entre los que poder elegir:
1. Pieza en forma de T
Para la conexión de cables con piezas en T entre sí o con las estaciones de
entrada o salida se podrá elegir entre 2 formas o modalidades de instalación para
longitudes de cables largas (0,5m, 2m, 4m y 6m):
Acoplamiento angular con conector recto
Acoplamiento redondo recto con conector recto
2. Pieza en T con cable unido por inyección. (30cm) y acoplamiento angular
3. Si no hubiera necesidad de distribuir la tensión a través de piezas en T, podrá

elegirse entre dos modalidades de instalación con longitudes de: 0,5m, 2m, 4m,
6m:
Acoplamiento angular con extremo abierto
Acoplamiento redondo con extremo abierto
Ajuste de la dirección:
Ajuste de la dirección del esclavo mediante interruptor giratorio decimal (0..99);
puede accederse a los dos interruptores de codificación (x10 y x1) a través de una
tapa PG en cada caso.
Conector del Bus:

La entrada del Bus se ha configurado en el aparato en forma de clavija y la salida
en forma de hembrilla.
Profibus Cable A: contacto 2 = verde
Profibus Cable B: contacto 4 = rojo

Versión 1.0
de Desarrollo
El apantallado está conectado con la tuerca de racor o con la rosca del conector.
Se configurará un blindaje o apantallado continuo, para reducir perturbaciones
EMV, utilizando cables o conectores de Bus prefabricados. Si hubiera de recurrirse
a una conexión enchufable confeccionable, deberá utilizarse un conector de
penetración metalizado apantallado.
Cables de Bus:
Se hallan disponibles cables de Bus de distintas longitudes con hembrilla y
conector soldados por inyección a los cables. Como cables de prolongación hasta
componentes ajenos dentro de la red del Bus pueden adquirirse cables de Bus con
enchufe y conector soldados por inyección por uno de los extremos.
Cierre del Bus:

En la última estación deberá montarse en la salida del Bus un conector de cierre
del Bus.
Montaje:
En cada una de las caras estrechas de la caja o envolvente se han dispuesto dos
taladros de montaje que permiten sujetar la estación a la instalación de la
máquina. Uno de los 2 taladros de montaje deberá utilizarse para el blindaje o
apantallado.
La estación del Bus deberá fijarse con 4 tornillos metálicos; no está permitido un
montaje aislado.
Figura PDP-IM81/OM81:
Montaje con Montaje sin toma de tierra

toma de
tierra Tensión de alimentación
Conexión de sensores o
actores a través de
conectores de enchufe
M12
Ajuste de
dirección x10 Ajuste de
dirección x1
Entrada Bus
(clavijas) Salida Bus
(hembrilla)
Montaje sin
Montaje con toma
toma de tierra
de tierra
IP 67, Vista general de componentes del Profibus DP

Versión 1.0
de Desarrollo

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5 Componentes
2.5.1 Resistencia de cierre activa (Fa. Siemens)

La resistencia de cierre activa (terminador del Profibus) constituye un cierre activo
del Bus. Podrán desconectarse, retirarse o sustituirse aparatos usuarios del Bus
sin que se vea perjudicada la transmisión de datos. Lo dicho resulta especialmente
aplicable a los usuarios situados a ambos extremos del cable del Bus a los que
resultaba necesario hasta ahora conectar y alimentar las resistencias de cierre.
El Profibus Terminator puede montarse sobre una barra o rail normalizado.
Esquema de conexiones del Profibus Terminator:
1 LED 24V Alimentación de tensión

2 Conexión para alimentación de
tensión de 24 V
3 Conexión Profibus:
A1 = verde
B1 = rojo
4 Brida de apantallado para puesta a tierra
del cable del Bus y tracción compensada
5 Tornillo de puesta a tierra
6 Tracción compensada para alimentación
de tensión

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5.2 RS 485 Repeater (Fa. Siemens)

Un RS 485 Repeater se encarga de amplificar las señales de datos y de acoplar
los segmentos del Bus. Si se conectaran más de 30 usuarios del Bus dentro de un
segmento o se sobrepasase la longitud máxima de cable de un segmento, deberá
intercalarse un repetidor dentro del cable del Bus.
Con el fin de poder trabajar con el máximo de 120 aparatos de campo en el Bus
deberá subdividirse el Bus en una serie de segmentos. Los segmentos se unirán
por medio de Repeater.
Los Repeater o repetidores son amplificadores de cables de 2 direcciones,

reduciendo la cantidad del número máximo de estaciones dentro del segmento por
cada repetidor (razón: consumo de corriente). El repetidor ocupará el puesto de un
usuario lo que significa que el número máximo de esclavos en un segmento se
verá reducido por la cantidad de repetidores.
El número de repetidores dentro de la red completa del Bus no influirá en modo

alguno sobre la cantidad máxima de estaciones conectadas al Bus.
El repetidor deberá ser alimentado básicamente con la tensión de 24V de

“Instalación, Conexión”. El repetidor deberá montarse aislado de tierra, es decir
deberá quitarse el puente existente en la alimentación de corriente del repetidor
entre M y PE. El rail de perfil de sombrero deberá ponerse a tierra directamente en
el lugar de montaje del repetidor.
En caso de utilización al comienzo o al final de un segmento de una red deberá

tenerse en cuenta la terminación con la resistencia de cierre del Bus. Podrá
conectarse o desconectarse mediante un interruptor deslizante.

Versión 1.0
de Desarrollo
La velocidad de transmisión se
detectará de forma automática.
No deberá ajustarse en el repetidor
dirección alguna de Bus.
Los segmentos 1 y 2 del Bus se hallan
desacoplados, es decir en caso de
marcha en vacío (segmento sin
tensión) o cortocircuito no se
transmitirán a los otros segmentos.
Diagnóstico:
- 24V LED Tensión alimentación OK
- LED Actividad del Bus, segmento 1
- LED Actividad del Bus, segmento 2

Versión 1.0
de Desarrollo
La instalación representada a continuación se presenta como ejemplo y para una

mejor aclaración :
Esquema de conexiones del RS 485 Repeaters:
1 Conexión para tensión de alimentación

2 Brida de apantallado
3 Conexión del segmento 1 del Bus
4 Int. para resistencia de cierre del Segm. 1
5 Interruptor para modo de servicio ‘OFF’
6 Int. para resistencia de cierre del Segm. 2
7 Conexión del segmento 2 del Bus
8 Interruptor deslizante
9 Interface para PG en segmento 1 del Bus
10 LED 24V Alimentación de tensión
11 LED para segmento 1 del Bus
12 LED para segmento 2 del Bus
Nota: el borne M5.2 de la alimentación de tensión

sirve como masa de referencia para la medición
de señales y no deberá cablearse.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5.3 Transmisor de anillos rozantes (Fa. Rekofa)

El transmisor de anillos rozantes se utiliza sobre todo cuando se dan movimientos
rotativos (aplicaciones de mesas giratorias). A través de los contactos de anillos
rozantes se transmiten tanto señales de mando de 24V DC como datos (Profibus
DP). Los transmisores giratorios van equipados de forma estándar con distribuidor
de aire. El sistema de transmisión va protegido por una cubierta metálica para que
no sufra daños. La caja ha de ponerse a tierra a través de la conexión de masa
con 6 mm2 mín.
Los recorridos de transmisión para 18 señales de control se conectan a través de

un conector Burndy • de 19 polos.
Se dispone de dos tramos de transmisión Profibus. Como conectores para el cable
de datos Profibus se han previsto cuatro conectores Conivers ‚ƒ de 6 polos. Se
hallan incluidos todos los conectores dentro del conjunto de suministros a realizar.
Los datos de pedido o referencia pueden consultarse en la lista actual de
materiales.
Ocupación de contactos de los conectores/enchufes del transmisor de anillos

rozantes:
Caja de brida -radial- :Contactos de clavija ‚ƒ :Profibus Cable 1 ‚

Profibus Cable 2 ƒ
Conectores Conivers (contacto1=verde,contacto 5=rojo)
(Apantallado en la caja)
Contactos de enchufe• : Cable de control
Conectores Burndy (contacto A-U)
Caja de brida -axial-: Contactos de clavija ‚ƒ : Profibus Cable 1 ‚

Profibus Cable 2 ƒ
Conectores Conivers (contacto1=verde,contacto5=rojo)
(Apantallado en la caja)
Contactos de clavija • : Cable de control
Conectores Burndy (contacto A-U)
Caja de brida
-radial-
ƒ
‚
• • Cable de control
M a s a 6 m m2
‚ Profibus Cable 1
ƒ Profibus Cable 2
ƒ ‚ • Caja de brida
-axial-

Versión 1.0
de Desarrollo
D. Profibus FMS ( COM-P )
1. Generalidades
El Profibus-FMS es un sistema estandarizado de Bus de campo. La transmisión se
realiza a través de un cable apantallado de dos hilos retorcidos de acuerdo con
E/A RS 485.
1.1 Utilización y empleo

El Profibus-FMS se utilizará exclusivamente para comunicaciones entre la estación
de escritura/lectura de infrarrojos (LBS FMS-12) y el SPS. Para ello se utilizará
una tarjeta COM-P como Busmaster por cada CL500.
La base para la utilización del sistema de identificación de ‘infrarrojos’ vendrá dada

por el concepto de control de la planta correspondiente. El suministrador de la
instalación deberá acordar el concepto de control de la instalación con las plantas
afectadas y con el Departamento MEAC-FA antes de iniciar los trabajos de
construcción.
1.2 Características / Funcionamiento

La tarjeta COM-P dispone de una conexión PROFIBUS de 9 polos para el
acoplamiento del control a otros participantes en la comunicación que trabajen con
el protocolo PROFIBUS según la NORMA EN 50170
Constituye por tanto la conexión con la estación de escritura/lectura (LBS FMS-12)
de la empresa LJU.
La configuración de la tarjeta se ha realizado como configuración estándar y

únicamente será necesario cargarla en la tarjeta. Por cada control (ZS530) puede
trabajar un máximo de 3 LBS.
La comunicación se realizará en el programa SPS a través de un módulo de

funciones estándar FC734 cuya utilización y funciones se describen en el Capítulo
P (Sistema de identificación de infrarrojos).
1.3 Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento

El Profibus se instalará siguiendo las indicaciones que figuran en el Capítulo C,
Parte 2, de la SKE/4300 (Especificaciones para la instalación del Profibus
FMS/DP). La velocidad de transmisión para la red FMS se ajustará por norma
general a 500 kBaudios.
La documentación de las redes Profibus FMS deberá elaborarse de acuerdo con el

ejemplo de muestra de la Documentación de Hardware EPLAN.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Tarjeta COM-P
La dirección de bloque, la dirección de los usuarios del Bus, la velocidad de
transmisión, etc. se ajustarán con los interruptores DIL que se encuentran en la
tarjeta (consultar el Capítulo 3B).
BOSCH Indicación del estado

P R O F I
B U S La indicación superior de estado
Siebensegmentanzeige
Status
muestra, dentro de esta aplicación, el
Kanal 0 (Serielle-
Schnittstelle) estado a través del listado de órdenes.
Serielle Schnittstelle
La indicación ‘P’ significa: listado de
X
V24/20mA 3 órdenes no activado.
1
La indicación ‘—’ significa: listado de
órdenes activado.
Send-LED
Reset-Taster
Siebensegmentanzeige
Send
Reset La indicación inferior de estado
Kanal 1 (Profibus- Status
muestra el número de las órdenes
Schnittstelle)
defectuosas del Profibus.
X
PROFIBUS-Schnittstelle
7
1
12345
Versionskennung 6789
Beschriftungsfeld
En la tarjeta se dispone de las siguientes interconexiones o interfaces:
Interface Conector Función

X71 Profibus FMS Enchufe D-Sub de 9 polos Profibus FMS
X31 V24 / 20 mA Enchufe D-Sub 25 polos Listado de órdenes
LED de envíos
El LED de envíos de color rojo se encenderá cuando COM-P haya recibido la
disponibilidad para enviar (Token). El LED de envíos permanecerá constantemente
encendido en esta aplicación ya que es el único maestro dentro de la red FMS y
recibe el Token.
Pulsador Reset
Al pulsar la tecla de Reset retornará la tarjeta a su estado de partida inicial. Se
interrumpirán todas las órdenes que se estén ejecutando, se borrará la cola de
órdenes y el protocolo del Profibus arrancará de nuevo. Solamente deberá
pulsarse la tecla Reset una vez se haya conectado a “Stop” con el interruptor
deslizante de la tarjeta las tarjetas ZS530 que intervienen en la comunicación.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.1 Significado de las indicaciones de estado
Indic. Indic. Significado

inferior superior
U * no se ha cargado configuración alguna de PROFIBUS

0-F * Indicación de una orden errónea
* P no se ha activado ningún protocolo en el canal
* – Listado de órdenes activado
H 0 Fallo Flash
H 1 Fallo RAM
H 2 Fallo LCA
H 3 Fallo DPR
H 4 Fallo de bus del sistema
C * Fallo del sistema
*) significa que en esta indicación de 7 segmentos puede presentarse cualquiera
otra indicación que se desee
2.2 Configuración en el programa SPS

La tarjeta COM-P deberá registrarse en la lista del coordinador del sistema bajo el
número 6 con la dirección de bloque 36 y cargarse. Se ordenará claramente
dentro del programa SPS con la indicación del número de tarjeta.
Dentro del programa SPS deberá inicializarse la tarjeta COM-P en los módulos de
arranque OB5 y OB7 con ayuda del módulo de funciones R5INIT. Para ello se
completará el parámetro P3 de la forma siguiente (consultar también el Capítulo
3G):
BA -R5INIT,6
P0 W 6 ; Número de tarjeta 6 de COM-P en puesto de enchufe 10
P1 W ...
P2 W ...
P2 W ...
P4 W ...
P5 W ...
2.3 Cargado de la configuración estándar en la tarjeta COM-P

Para la red FMS se utilizará una configuración estándar que se cargará a través de
la tarjeta SK510 en la tarjeta COM-P correspondiente.
Se cargarán tres archivos en las tarjetas :

• Directorio Objeto (OV),
Designación del archivo: 001ir_12.OV
• Lista Referencia Comunicación (KBL),
Designación del archivo: 001ir_12.KBL
• Parámetros del Bus (BUS),
Designación del archivo: 001ir_12.BUS
Estos archivos no deberán modificarse.

Versión 1.0
de Desarrollo
La tarjeta COM-P se cargará a través de WinSPS-Software.
Los datos de proyecto de Profibus se cargarán mediante una conexión de cable a

la tarjeta SK510 en la tarjeta COM-P. En la línea Ruta del proyecto deberá
indicarse el directorio en el que se encuentran los archivos de proyecto Profibus
FMS de acuerdo con las informaciones que se dan en el Capítulo (3G). Antes de
cargar deberán seleccionarse el Nombre del proyecto (nombre del archivo) y la
tarjeta.
La opción de Listado de órdenes ha sido prevista únicamente para la puesta en
marcha ya que se reduce considerablemente el flujo de datos de la tarjeta. Deberá
estar desconectada durante el funcionamiento normal de producción. Con ella se
enviarán mensajes de test a través de la interface X31. De esta forma será posible
realizar un seguimiento del desarrollo de la comunicación con un programa de
terminal, p. ej. Hyperterminal (accesorio de WIN NT). Más adelante se describen
algunas funciones de terminales.
3. Ocupación de conexiones e interruptores de direccionamiento de

LBS-FMS12
X2 5
X3 4
3
2
1
S6
S5
X2:1 Alimentación DC 0V
X3 Conexión Profibus FMS
S5 4 Bit inferior de la dirección del esclavo (Low-Nibble)
S6 4 Bit superior de la dirección del esclavo (High-Nibble)
Atención: ¡ La dirección del esclavo deberá ajustarse de modo hexadecimal !

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Configuración estándar de la red FMS

La configuración estándar para la comunicación Profibus-FMS presenta el aspecto
siguiente:
COM-P
Sk510
NT3
ZS0
ZS1
ZS3
ZS4
Adr.:1
Adr.: 2 Adr.: 3 Adr.: 4
LBS LBS LBS

FMS-12
Infrarot-LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
ZS 0
Adr.: 5 Adr.: 6 Adr.: 7
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
LBS
FMS-12
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
ZS 1
Infrarot-LBS
Adr.: 8 Adr.: 9 Adr.: 10
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
ZS 2
Adr.: 11 Adr.: 12 Adr.: 13
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
LBS
FMS-12
Infrarot-LBS
ZS 3
El orden físico sucesivo de los usuarios del Bus carece de importancia para esta
configuración. Sí es importante que las direcciones Profibus aquí adjudicadas se
vean asignadas en cada caso, según la representación, a un ZS concreto.

Versión 1.0
de Desarrollo
Deberán mantenerse obligatoriamente con esta configuración las siguientes

direcciones Profibus.
Dirección Profibus para

1. LBS por ZS 2. LBS por ZS 3. LBS por ZS
ZS 0 2 3 4
ZS 1 5 6 7
ZS 3 8 9 10
ZS 4 11 12 13
La indicación necesaria para la configuración del Profibus de una referencia de

comunicación (KR) corresponde en este caso a la dirección de Profibus. Ello
permitirá comprobar de manera sencilla, utilizando un monitor de Bus y con el
listado de órdenes activado, la LBS con la que se realiza un intercambio de datos.
5. Servicio de test y listado de órdenes

La utilización del listado de órdenes ha sido prevista únicamente para la puesta
en marcha, ya que con ello se prolongan los tiempos de transmisión en el Bus.
En el programa Hyperterminal
de Windows NT deberán
utilizarse los valores
siguientes, de acuerdo con
ajustes de los interruptores
DIL, para la interface serie:
Bits por segundo: 19200

Bits de datos: 8
Paridad: par
Bits de Stop: 1
Protocolo: ninguno
Mediante órdenes de
mando introducidas en el programa del Terminal podrán pedirse informaciones
sobre el Bus y sus usuarios. A continuación presentamos de forma resumida las
órdenes más importantes de la función terminal que pueden servir de ayuda para
la localización de fallos.
Al introducir ‘H’ o ‘?’ se realizará una llamada a todas las funciones facilitadas por
la tarjeta así como al número de Versión:

Versión 1.0
de Desarrollo
h
Tracer Options for COM-P 078590 V 1.3 (Build 147) 03/05/98 01
key option act. Value

T toggle Tracer On/Off (incl. ErrorPrint) Off
E toggle ErrorPrint On/Off (only if Tracer is Off) Off
D toggle Data-Display Hex<->ASCII (for Strings only) ASCII
H ? shows this text
K C shows the Communication Referenz (CRL, KBL)
O shows the Object Directory (OD, OV)
B shows the Busparameter
L shows the LiveList
V shows the List of active VFDs
F shows the last critical Errors
P shows the Backplane-Bus Modules
M shows the last messages
Con la orden ‘L’ Livelist se mostrarán todos los usuarios conectados al FMS-Bus.
Si uno de los usuarios no recibiese, por ejemplo, tensión no se verá el mismo en el
Bus.
En FMS-Bus asumirá la tarjeta COM-P la función de maestro y las estaciones LBS

la de esclavos. El número indicado corresponderá a la dirección Bus:
Station 1 ACTIVE IN RING (Master)
Station 2 PASSIVE (Slave)
Con la orden ‘P’ se visualizarán las tarjetas registradas en el coordinador del

sistema.
p
VFD 0: SK510 BlkAdr: 00FF 0000 Version 0026 stat 0002
VFD 1: ZS530 BlkAdr: 0000 0000 Version 0021 stat 0020
VFD 2: ZS530 BlkAdr: 0008 0000 Version 0021 stat 0020
VFD 6: COM-P BlkAdr: 0024 0000 Version 0113 stat 0000
Con la orden ‘T’ podrá activarse o desactivarse desde el programa del Terminal el
listado de órdenes o trabajos.
t
Monitoring On 03/05/98
t
Monitoring Off 03/05/98

Versión 1.0
de Desarrollo
Si se halla activada la función de listado de órdenes podrá observarse, a través de los

mensajes recibidos, el desarrollo de la comunicación.
Los mensajes incluyen:

• la referencia de comunicación (KR) que se corresponde aquí con la dirección
FMS
• el número VFD ( asignación al control p. ej. VFD:1 = ZS0)
• el Invoke-ID (indicativo de orden)
• el índice y el subíndice (en caso de READ o WRITE)
• los datos transmitidos
Ejemplo :
Envío del Read-Service al Bus (Request),
Telegrama de respuesta del usuario (Confirmation)
Read.req KR:2 VFD:1 IV-ID:11

Índice:52 Subíndice:0
Read.con KR:2 VFD:1 IV-ID:11

Datos: (ASCII) 24
SEQNUMAAAA CCDDDDDDDDEE
Gracias al número KR (referencia de la comunicación) puede reconocerse cómo el

usuario llamado corresponde a la LBS 2. Tras la configuración estándar serán
idénticos el número KR y la dirección del esclavo.

Versión 1.0
de Desarrollo
E. TCP/IP - Ethernet (COM-E)
1. Generalidades
1.1 Utilización y empleo
La tarjeta COM-E se utilizará para las dos aplicaciones siguientes :
• Comunicación PLC - HMI : Todas las tarjetas ZS conectadas en un CL500

utilizan esta tarjeta para comunicar con su correspondiente Euro-HMI mediante
TCP/IP. Por tanto deberá hallarse siempre conectada una tarjeta para esta
aplicación.
• Comunicación PLC - PLC : Si se utiliza esta aplicación deberá enchufarse

otra tarjeta COM-E para la comunicación con otro u otros varios controles CL500.
De este modo se cubrirán los dos casos de aplicaciones de comunicación punto
a punto y transmisión de datos para vistas sinópticas generales.
1.2 Características
La tarjeta facilita una Interface Ethernet de 10 MBit (10BaseT), permitiendo de este
modo el acoplamiento del control CL500 a otros controles CL500 o a otros equipos
de comunicación que se hallen en situación de procesar o ejecutar los protocolos
correspondientes (p. ej. Euro-HMI). La tarjeta dispone además de una Interface
serie V.24 / 20mA que se utilizará para un protocolizado de los datos en la
Interface Ethernet.
• En la aplicación PLC - HMI trabajará la tarjeta exclusivamente como servidor, es

decir no se activará ningún tráfico de telegramas dentro del mismo control. El
Euro-HMI trabajará exclusivamente como cliente y facilitará a la correspondiente
tarjeta ZS los datos necesarios o bien recibirá datos de la tarjeta ZS.
• En la aplicación PLC - PLC trabajará la tarjeta como cliente y también como

servidor, en función de las disposiciones que se describen en el Capítulo 3R
(Comunicación CL500 / Comunicación PLC-PLC). El intercambio de datos
necesario se realizará a través de telegramas que deberán programarse dentro
de la correspondiente tarjeta ZS; consultar al respecto el Capítulo 3R
(Comunicación CL / Comunicación PLC - PLC).

Versión 1.0
de Desarrollo
1.3 Aclaración de conceptos

• Ethernet : El concepto Ethernet se basa en distintos Standards IEEE 802, en
los que se definen distintas capas en modelo OSI (Open Systems
Interconnection). Han de citarse entre otros el Physical Layer (distintas variantes,
entre otras 10Base-T), el Data Link Layer que garantiza una transmisión de datos
segura (entre otros también MAC (Media Access Control)).
• 10Base-T : En 10Base-T (especificada en IEEE 802.3i) se realizará Ethernet

con 10 Mbit/s a través de un cableado S/STP de forma estrellada, Pimf (Shielded
Twisted Pair). Cada aparato se conectará a un componente de la red
(Distribuidor, Switch, etc.) a través de un cable propio de una longitud máxima de
90 metros.
• TCP/IP : Bajo la expresión TCP/IP se oculta toda una serie de protocolos.

Para la transmisión de datos a través de la tarjeta COM-E se utilizarán el
Protocolo IP (Internet Protocolo) para el direccionamiento de los aparatos y el
Protocolo UDP (User Datagram Protocolo). Dentro del protocolo UDP se
utilizará el Protocolo BUEP19E específico de Bosch, que permite realizar una
conversión eficiente de los datos de una tarjeta ZS (DB’s, FC’, DF, etc. ) y
garantiza una transmisión segura de los datos. Para poder realizar la resolución
dentro de una red TCP/IP de una dirección IP dentro de la dirección MAC
(Dirección Hardware de un aparato) se utiliza el Protocolo ARP (Address
Resolution Protocol). Este protocolo determinada, mediante telegramas
Broadcast apropiados con respecto a la dirección IP conocida, la dirección MAC
de un aparato.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Descripción de la tarjeta COM-E
2.1 Placa frontal

En la tarjeta se encuentran montados los siguientes elementos de servicio e
interfaces:
BOSCH
Status
Siebensegmentanzeige Kanal 0
(Serielle Schnittstelle)
V24/20mA
Serielle Schnittstelle V24/20mA X
3
1
Link-LED
Reset-Taster Link
Reset
Siebensegmentanzeige Kanal 1 Status
(Ethernet-Schnittstelle)
Receive
Transmit
Receive/Transmit LED's
10Base-T
X
Ethernet-Schnittstelle 7
2
12345
Versionskennung 6789

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 Interfaces:
• La Interface X31 consiste en una Interface V.24/20mA. Esta interface sirve para
la conexión punto a punto con un aparato exterior. En el presente caso se
utilizará como monitor de diagnóstico/protocolo para la interface Ethernet (X72).
Como Software puede utilizarse en un PC cualquier Software de Terminal (p. ej.
Hyperterminal en Windows NT).
• La Interface X72 consiste en una Interface Ethernet con la que se conectará la

tarjeta a una red Ethernet de 10 MBit. Para ello se utilizará un conector RJ45
(STP = ejecución Shielded Twisted Pair).
2.3 Indicación de Status:

Se dispone de una indicación de estado para cada uno de los dos canales de la
tarjeta COM-E, utilizándose la parte superior de la indicación o display de 7
segmentos para el canal 0 (Interface V.24/20mA) y la parte inferior para el canal 1
(Interface Ethernet). El significado de las indicaciones se aclara más adelante.
2.4 Pulsador Reset:

Al pulsar la tecla de Reset se inicializará de nuevo la microprogramación de COM-
E. Al hacerlo se producirán las siguientes reacciones:
• Se cancelarán sin definir todas las órdenes activas

• Se borrarán todas las órdenes de la cola de salida
• Se borrarán todas las peticiones STOP y CLAB de la tarjeta
No deberá pulsarse la tecla mientras se esté trabajando ya que cambiarán a Stop

las tarjetas ZS que trabajen con COM-E. Solamente deberá pulsarse la tecla
cuando el coordinador del sistema se encuentre en estado de Stop.
2.5 LED Link:

Este LED indicará que pueden intercambiarse las señales de integridad Link entre
COM-E y el asociado acoplado. Ello permitirá realizar una comunicación.
2.6 LED Receive/Transmit:

Estos LED indicarán la transmisión de datos. Los telegramas de salida se
indicarán con el LED de Transmit y los telegramas de llegada con el LED de
Receive.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.7 Significado de las indicaciones de estado

inferior superior
Fallo de Hardware: Fallo Flash (cifra intermitente)
Fallo de Hardware: Fallo RAM (cifra intermitente)
Fallo de Hardware: Fallo LCA (cifra intermitente)
Fallo de Hardware: Fallo DPR (cifra intermitente)
ausencia de dirección Ethernet (cifra intermitente)
no definido (cifra intermitente)
Fallo Software: Stackoverflow (cifra intermitente)
Fallo Software: Stackunderflow (cifra intermitente)
Fallo Software: dirección de palabra impar, fallo Opcode (cifra

intermitente)
Fallo Software: Interrupción no definida (cifra intermitente)
Fallo Software : Rebasamiento pila sistema (cifra intermitente)
Fallo Software: Rebasamiento límite inferior pila sistema (cifra

intermitente)
Fallo Software: Rebasamiento pila usuario (cifra intermitente)
Fallo Software: Rebasamiento límite inferior pila usuario (cifra

intermitente)
Fallo Software: Fallo pila usuario (cifra intermitente)
Fallo Software: Illegal Task Status (cifra intermitente)

Versión 1.0
de Desarrollo

inferior superior
espera comunicación del sistema, dirección de bloque errónea,

falta registro de la tarjeta en la Tabla del SK
Hangman, con salida de una secuencia numérica de 3 posiciones
desc.
...
Órdenes erróneas Canal 1 (Interface Ethernet)
...
no hay ajustada dirección IP alguna
Orden central se ejecuta en Canal 1 (Interface Ethernet)
no se ha cargado archivo de configuración para Canal 1

(Comunicación TCP/IP)
Modo Trace conectado, los datos de la Interface Ethernet se
protocolizarán a través de la Interface V24/20mA
Órdenes erróneas Canal 0 (Interface V.24/20mA)
...
no se ha ajustado protocolo alguno para Canal 0 (Interface
V.24/20mA)
Orden central se ejecuta en Canal 0 (Interface V.24/20mA)
Errorprint activado

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Configuración de la tarjeta y direcciones IP

Las direcciones IP o MAC para todos los aparatos instalados en las redes
correspondientes le serán facilitadas por MEAC FA al proveedor. Con el fin de
evitar perturbaciones o problemas en las redes no deberá asignar en ningún caso
el suministrador de la instalación direcciones propias dentro de las plantas. Lo
dicho incluye también la conexión de aparatos de programación propios o
cualquier tipo de PCs.
El suministrador de la instalación no estará autorizado para conectar ningún

tipo de aparatos a redes específicas de las plantas por propia iniciativa.
Deberá consultar previamente a ITDC MEAC FA.
Cuando se realice la puesta en marcha en la casa proveedora correrá por cuenta

del suministrador la selección de direcciones IP. Antes de poner en marcha los
aparatos en la planta correspondiente deberá cargarse el archivo de configuración
especificado por MEAC FA.
3.1 Ajuste de la dirección IP dentro de la Tabla SK

Dentro de la Tabla SK deberá indicarse la dirección IP para cada tarjeta COM-E,
tal y como se describe en el Capítulo 3B (CL500). Al suministrador de la
instalación se le facilitará la dirección IP, incluyendo el archivo de configuración, a
la hora de montar la instalación en las plantas.
Cuando se realice la puesta en marcha de la instalación en la casa proveedora no

será necesario utilizar el archivo de configuración, pudiéndose realizar también la
comunicación mediante la sencilla indicación de la dirección IP dentro de la Tabla
SK.
3.2 Archivo de configuración

MEAC FA facilitará al suministrador, para cada tarjeta COM-E de su instalación en
cada planta, un archivo de configuración que contendrá todas las informaciones
necesarias para el funcionamiento de la instalación y que se hallará adaptado a la
red local. Dicho archivo es necesario para adaptar el funcionamiento de la tarjeta
COM-E a las configuraciones de red existentes en la planta correspondiente, así
como para reducir la carga de la red debido a registros estáticos de usuarios en la
Tabla ARP.
El archivo de configuración contiene los parámetros siguientes:
• Parámetros de comunicación
• Lista de usuarios de la comunicación
• Default-Routing
• Contraseña Login

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Carga del archivo de configuración

El archivo de configuración se cargará en la tarjeta COM-E a través del programa
WINSPS. Para ello deberá activarse dentro del Editor el punto de menú Control,
seleccionando a continuación la opción Cargar Proyectos Ethernet ... Se
visualizará la siguiente máscara de entradas:
Projektierungspfad
Projektname
Baugruppen
Auftragsprotokollierung
• Ruta del proyecto: Deberá introducirse en este lugar la ruta del proyecto
de acuerdo con las especificaciones que figuran en el
Capítulo 3G (Software para PLC)
• Nombres de proyectos: Se listarán automáticamente todos los proyectos

(extensión .ETH) que se encuentren dentro de este
directorio. Deberá seleccionarse el archivo del proyecto
que ha de cargarse. Los archivos de proyectos serán
facilitados por MEAC FA.
• Tarjetas: Dentro de la ventana “Tarjetas” se mostrarán todas las

tarjetas COM-E que se encuentren en este CL500. Se
mostrarán además informaciones relevantes del
proyecto y de las tarjetas. Deberá seleccionarse la
tarjeta que haya de cargarse.
• Protocolizado o listado En este lugar podrá activarse o desactivarse el listado

de órdenes: de órdenes de la tarjeta seleccionada. Deberán
observarse al respecto las indicaciones que figuran en
los Capítulos correspondientes.
Por último podrá cargarse en el control el archivo del proyecto con la función
„Cargar“. La tarjeta podrá cargarse mientras se está trabajando

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Listado de órdenes
El listado de órdenes consiste en un monitor local del Bus en el que pueden
visualizarse todas las actividades de protocolos, así como todos los comandos
enviados y recibidos en la Interface Ethernet. La tarjeta se encuentra ya preparada
de forma estándar para el protocolizado de órdenes (Interruptores DIP S3/1 y S3/2
en posición OFF).
Con ayuda de un cable (p. ej. cable serie de aparato de programación) deberá
conectarse la tarjeta COM-E (Interface X31, V.24/20mA) con la Interface COM de
un PC. En el PC podrá utilizarse un programa de terminal (bajo Windows NT 4.0 p.
ej. Hyperterminal). Como datos de Interface deberán ajustarse los parámetros
establecidos en el Capítulo 3B (CL500) para la tarjeta COM-E (velocidad de
transmisión 19200, 8 Bits de datos, paridad par, 1 Bit de Stop).
Nota:
La utilización del listado de órdenes ha sido prevista únicamente para la
puesta en marcha ya que ralentiza considerablemente la transmisión de datos
en la Interface Ethernet.
Pulsando la tecla „H“ se visualizará la lista de opciones posibles :
Tracer Options for COM-E 080132 V 1.1 (Build 187) Sep 22 1998
Dirección Ethernet: 00 60 34 00 08 07
Dirección Internet: 131.107.3.111
key option act. Value
T toggle Tracer On/Off (incl. ErrorPrint) Off
E toggle ErrorPrint On/Off (only if Tracer is Off) Off
D toggle Data-Display Hex<->ASCII (for Strings only) Hex
O toggle Data-Display On/Off
H ? shows this text
K C shows the communication user list
P shows the Backplane-Bus Modules
I enter new Internet-Address
B shows Busparameter/COM-E-Name
N enter new COM-E-Name
M shows the last messages
Además de la visualización del número de versión, de la dirección de Ethernet y la

dirección IP se presentará toda una serie de opciones, aclarándose en detalle en
este lugar únicamente las herramientas más importantes; en caso necesario
deberá utilizarse la documentación de la Fa. Bosch.
Con la Tecla „T“ se activará o desactivará el listado protocolizado de órdenes,

Con la Opción „O“ se activará o desactivará la visualización de los datos.
Aclararemos la visualización con ayuda de los dos ejemplos que figuran a
continuación:

Versión 1.0
de Desarrollo
Ejemplo 1 :
Id:0002 Wr-Kmd:43, High:0000, Low:0E10, len:0080, Erg:FFFF IP:131.107.3.141

TX IP-Rq
Send-Data:
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
Command finished
En el primer ejemplo se transfiere el primer bloque al campo de datos (DF3600 ...);

consulte el Capítulo 3R (transmisión de datos para vistas sinópticas generales).
Id:0002 Dentro del control se utilizará el Nº de orden 2 para

ejecutar la orden o trabajo.
Wr-Kmd:43 En la orden se especifica un comando WRITE que

transfiere datos al campo de datos (43).
High:0000 La indicación dentro del campo High muestra la dirección

de bloque del ZS asociado (en el presente caso ZS0).
Low:0E10 En este lugar se mostrará el Offset dentro del campo de

datos (0E10 Hex = DF3600).
len:0080 La cantidad de datos es de 128 Byte (0080Hex = 128Dec).
Erg:FFFF no es relevante para la transmisión de datos al campo de

datos.
IP:131.107.3.141 En este lugar se indicará la dirección IP del CL500

asociado (Tarjeta COM-E ).
TX IP-Rq Se ejecutará un comando WRITE.
Send-Data: Si se hallase conectada la opción „O“, se dará salida en

este lugar a los datos.
Ejemplo 2 :
Id:0003 Wr-Kmd:44, High:0008, Low:0080, len:0010, Erg:008C IP:131.107.3.141

TX IP-Rq
Send-Data:
8B 01 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
Command finished
En el ejemplo 2 se transmiten datos desde un módulo de datos.

Versión 1.0
de Desarrollo
Id:0003 En el control se utilizará el Nº de orden 3 para desarrollar

la orden.
Wr-Kmd:44 Dentro de la orden se halla especificado un comando

WRITE que transfiere los datos a un módulo de datos
(44).
High:0008 La indicación en el campo High muestra la dirección de

bloque de la ZS asociada (en el presente ejemplo ZS1 =
dirección de bloque 8).
Low:0080 En este lugar se mostrará el Offset del módulo de datos

(0080 Hex = D128).
len:0010 La cantidad de datos es de 16 Byte (0010Hex = 16Dec).
Erg:008C Al efectuarse la transmisión de datos al módulo de datos

se dará salida en este lugar al Nº del módulo de datos
(008CHex = DB140)
IP:131.107.3.141 En este lugar figurará la dirección IP del CL500 asociado

(tarjeta COM-E).
TX IP-Rq Se ejecutará un comando WRITE.
Send-Data: Si se hallase conectada la opción „O“, se dará salida en

este lugar a los datos.
Con las teclas „K“ o „C“ se visualizará la lista actual ARP. Esta Tabla contiene los
registros estáticos tomados del archivo de configuración y, eventuales registros
dinámicos. La tarjeta podrá comunicarse de inmediato como cliente con estos
asociados sin tener que determinar previamente la dirección Ethernet a través de
telegramas ARP. El Timer o temporizador mostrará durante cuanto tiempo se
seguirá manteniendo todavía la dirección IP en la Tabla ARP en caso de no ser
actualizada antes de que transcurra el tiempo del Timer.
act. Serverlist
Ethadr: 00 60 34 00 08 06 IP-Adr: 131.107.3.141 Timer: 59 used
Ethadr: 00 60 34 00 08 08 IP-Adr: 131.107.3.131 Timer: 59 used
Ethadr: 00 60 34 00 08 0D IP-Adr: 131.107.3.121 Timer: 59 used
Ethadr: 00 00 00 00 00 00 IP-Adr: 0.0.0.0 Timer: 0 free
: : : :

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Cableado
5.1 Generalidades
La tarjeta COM-E se integrará dentro de una red Ethernet de 10 Mbit. El cableado
de los componentes será facilitado in situ por la Adam Opel AG en la planta
correspondiente. Será necesario facilitar con tiempo oportuno, durante la fase de
planificación, un Layout en el que pueda apreciarse la ubicación de los Container
así como de los Euro-HMI.
Para el cableado de la red Ethernet se utilizarán también los trazados de cables de

color amarillo del correspondiente suministrador de la instalación.
Si se hiciera necesario poner en marcha la instalación antes de su montaje en la

planta correspondiente, será de responsabilidad del suministrador de la instalación
el cableado necesario de Ethernet. Esto afectará también a los componentes de la
red que sean necesarios (distribuidores, switches, etc.). En caso de montaje y
puesta en marcha de instalaciones fuera de las plantas de Opel no se facilitará
componente de la red al suministrador de la instalación. A la hora de realizar el
cableado en la empresa del proveedor será conveniente utilizar cables
previamente confeccionados con el fin de excluir cualquier tipo de problemas en el
cableado. Dichos cables podrán conectarse también directamente, evitando las
cajas de enchufe. Los cables deberán volverse a retirar en la planta
correspondiente.
5.2 Arquitectura de principio de la red
PLC: Bosch CL500 PLC: Bosch CL500
ZS ZS ZS COM COM R ZS ZS ZS COM COM R

530 530 530 - - 500 530 530 530 - - 500
E E MAP E E MAP
BM- BM- BM- BM- BM- BM- Ethernet
Ethernet Ethernet Ethernet
DP DP DP MAP DP DP DP MAP
12 12 12 12 12 12
Netzwerk-
Schrank
Stern Architektur
Euro-HMI

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3 Conectores enchufables

Como conectores enchufables se utilizarán exclusivamente conectores RJ-45 de 8
polos (Conectores Western). Como cable se utilizará un cable S/STP (cable de
ocho hilos) en el que cada dos conductores se hallan retorcidos entre sí y cada
pareja de conductores lleva un apantallado separado. Además de ello dispondrá el
cable de un apantallado general. Los aparatos no se conectarán directamente a la
red. El suministrador de la instalación deberá suministrar e instalar in situ una caja
de enchufe para cada aparato terminal (tarjeta COM-E, Euro-HMI, PG dentro del
Container, etc.). El suministrador de la instalación se encargará de establecer la
conexión del aparato desde la caja de enchufe, utilizando para ello una alargadera
flexible S/STP (se incluye dentro del conjunto de suministros de Opel en las
plantas).
Las cajas de enchufe se instalarán de la siguiente forma :
Euro-HMI: Suministro de las cajas (cajas dobles) en el módulo convertidor

del PHMI, debiéndose montar éste lo más cerca posible del
Euro-HMI. En caso de que haya de utilizarse un PHMI, deberá
instalarse la caja de enchufe en una caja de bornes separada.
CL500 : Dentro del Container de control deberá instalarse para cada

aparato (tarjeta COM-E, PC de programación, etc.) una caja de
enchufe (caja doble para dos aparatos en cada caso). La caja de
enchufe deberá montarse aislada.
La conexión entre componentes de la red (distribuidor / switch, caja de enchufe,

etc.) y el aparato terminal (tarjeta COM-E, Euro-HMI, etc) se realizará siempre a
través de la siguiente conexión (las alargaderas presentan la misma
configuración):
PIN # Señal Señal PIN #
1 TX_D1+ TX_D1+ 1
2 TX_D1- TX_D1- 2
3 RX_D2+ RX_D2+ 3
6 RX_D2- RX_D2- 6
4 BI_D3+ BI_D3+ 4
5 BI _D3- BI _D3- 5
7 BI _D4+ BI _D4+ 7
8 BI _D4- BI _D4- 8

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4 Cable Cross Connect

En caso de que haya de instalarse, a modo de prueba, una conexión punto a punto
(con exclusión de todos los componentes de la red) entre dos aparatos a través de
Ethernet (p. ej. entre la tarjeta COM-E y un Euro-HMI), podrá utilizarse también un
cable Cross Connect en el que se hallen cambiados los cables TX y RX. Este
cable deberá presentar la estructura siguiente:
PIN # Señal Señal PIN #
1 TX_D1+ TX_D1+ 1
2 TX_D1- TX_D1- 2
3 RX_D2+ RX_D2+ 3
6 RX_D2- RX_D2- 6
4 BI_D3+ BI_D3+ 4
5 BI _D3- BI _D3- 5
7 BI _D4+ BI _D4+ 7
8 BI _D4- BI _D4- 8
Dentro de la instalación solamente estará permitido utilizar cables Cross

Connect para fines de pruebas y exclusivamente para conexiones punto a
punto.
6. Programación a través de la tarjeta COM-E

El suministrador de la instalación podrá poner también en servicio su instalación in
situ, durante la fase de puesta en marcha, a través de la red Ethernet. Podrá
utilizarse para ello la conexión para aparatos de programación de los Euro-HMI. Al
hacerlo deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
• Para la conexión desde la hembrilla del PG del Euro-HMI al aparato de

programación deberá utilizarse una alargadera (no un cable Cross-Connect). Si
se conectase un aparato programador a través de Ethernet directamente con la
tarjeta COM-E (evitando los restantes componentes de la red), deberá utilizarse
un cable Cross Connect.
• La dirección IP para el aparato programador será facilitada por ITDC MEAC

FA. No se permite utilizar direcciones IP propias dentro de las plantas.
• Para la programación a través de TCP/IP deberá utilizarse siempre la tarjeta

COM-E para el Euro-HMI ya que si no se hiciera así ralentizará
considerablemente el tiempo de reacción en la comunicación PLC - PLC
(tarjeta COM-E separada).

Versión 1.0
de Desarrollo
En la Tabla SK deberá
ajustarse, siguiendo las
especificaciones que se dan en
el Capítulo 3B (CL500), la
dirección IP para las tarjetas
COM-E (comunicación con
Euro-HMIs). Al seleccionar la
Interface deberá seleccionarse
en el ajuste previo, bajo la
Selección Conexión con SPS,
la opción TCP/UDP/IP. La
dirección IP se ajustará una
sola vez o podrá modificarse
también posteriormente en las
opciones de menú <Editor>
<Control> <Programación
central>.
A través de la opción Vista

general de usuarios podrán
determinarse las direcciones de
las tarjetas COM-E existentes
en la red.

Versión 1.0
de Desarrollo
F. MMS Ethernet ( R500MAP )
1. Generalidades
Por lo que a la tarjeta R500MAP se refiere se trata de una tarjeta de doble anchura
que se enchufa en el equipo básico del CL500 (ver Capítulo 3B, CL500).
BOSCH
LED grün: Leuchtet bei
Schalter Offline
Zum Schalten des Online
zustandes
Siebensegmentanzeig StatusX
7 AUI
Status bzw. 1
Abbruch
Taster "Abbruch": Break
R500MAP
Taster: "Reset" Rücksetzen
Reset
Servicefunktion X
3 COM1
1
nicht belegt X
3 COM2
2
PG-Schnittstelle X
(Konfigurationsschnittstelle 3
3 COM4/PG
S5
Versionskennun 12345
6789
Beschriftungsfeld
1 2 3 4 5 6 7 8
Blockadresse 48 DIL-Schalter
(Baugruppenadresse S5
OFF
La dirección de bloque 48 deberá ajustarse en la tarjeta con el interruptor DIL S5.

Esta dirección de bloque deberá introducirse igualmente como tarjeta Nº 9 a través
del paquete de Software en la SK_Liste (ver Capítulo 3G. Estructuras del
Software).
La inicialización de la tarjeta se realizará dentro de los módulos de organización

OB5 y OB7 del PLC, procediéndose de la forma siguiente:
BA -R5INIT,6
:
P2 W 9
:
Después de cargar la SK_Liste en el coordinador del sistema y de la correcta

ejecución de los módulos OB5 o OB7 se reconocerá esta tarjeta en el Bus del
sistema.

Versión 1.0
de Desarrollo
En la tarjeta misma se hallarán disponibles las interconexiones o interfaces

siguientes:
♦ X71 - AUI Hembrilla D-Sub de 15 polos Conexión de la red

♦ X31 - COM 1 Hembrilla D-Sub de 9 polos no ocupada
♦ X32 - COM 2 Hembrilla D-Sub de 9 polos no ocupada
♦ X33 - COM 4 Hembrilla D-Sub de 25 polos Interface PG / Trace
La conexión de la red se realizará a través de la conexión AUI (Attachement Unit

Interface). El cable de conexión AUI, de la misma forma que la red, no se incluyen
dentro del conjunto de suministros del OEM.
La configuración de la tarjeta se realizará a través del “Configurador MAP” y se

cargará a través de la Interface COM 4.
La R500MAP lleva integrado un “Monitor de protocolo”. Este mostrará todas las

interacciones de la tarjeta en forma de mensajes en texto legible (Mensajes Trace).
Como paquete de Software podrá utilizarse, p. ej. Hyper Terminal (figura entre los
accesorios de WINNT4.0). Para ello se ha previsto igualmente en la R500MAP la
Interface COM 4.
Elementos de servicio de R500MAP
En la placa frontal de R500MAP se hallan los siguientes elementos de servicio
♦ Pulsador Reset
En casos de fallos podrá resetearse la tarjeta con este pulsador.
Al hacerlo se cancelarán inmediatamente todas las conexiones lógicas
establecidas y todas las órdenes que se hallen en fase de ejecución.
Si se pulsa la tecla Reset mientras se encuentra el interruptor deslizante de
Online/Offline en la posición de Offline, será necesario realizar a continuación una
nueva inicialización de R500MAP a través del módulo de funciones R5INIT.
♦ Interruptor deslizante Online/Offline
Con este interruptor se seleccionará el modo de funcionamiento de la tarjeta.

En modo Online ejecutará la tarjeta las órdenes MAP centrales y periféricos de
comunicación.
En modo Offline no se ejecutará ninguna orden de comunicación MAP. En este
modo de funcionamiento podrán cargarse los datos del proyecto en R500MAP con
ayuda del configurador MAP de Bosch.
En la actualidad se realizan las aplicaciones siguientes a través de la red:
♦ EPICS (European Production Information Control System)

♦ PMC (Process Monitoring Control)

Versión 1.0
de Desarrollo
2. EPICS (European Production Information Control System)

Por lo que a esta aplicación respecta se trata del control de la producción de
carrocerías.
En la imagen que figura a continuación se muestran las relaciones físicas a modo

de ejemplo:
MAP 3.0
Information
CL500
ZMS Boden ZMS ZMS Unterbau
CL500 CL500 CL500
Los datos de producción serán enviados dentro de una secuencia por el ordenador
de producción EPICS al IC (Information Controller). Este IC divide el conjunto de la
orden en las distintas secuencias de producción que se facilitarán posteriormente
a los correspondientes ZMS (Zentrale Maschinen Steuerung) (Control mando
central).
Al suministrador de la instalación se le facilitarán los siguientes Standards para el

PLC:
2.1 Módulos de programa para la comunicación

FC920 R5INIT Inicialización de la tarjeta de comunicación
FC921 R5REQ Start de órdenes de comunicación
FC922 R5CON Control de órdenes de comunicación
FC923 R5IND Informaciones relativas a la comunicación
2.2 Módulos de programa para EPICS

FC490 EP_INIT Inicialización de R500MAP
FC491 EP_KOM Comunicación MAP MMS 3.0
FC492 EP_NEUT Nuevo telegrama recibido con comprobación
FC493 EP_REAK Reacción al telegrama recibido
FC494 EP_EINTR Datos registrados en zona de envío para ”Write”
FC495 EP_TRANS Transmisión de zonas de datos

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Módulos de datos para EPICS

DB220 Zona de recepción ”Write IC > ZMS”
DB221 Zona de envío ”Write ZMS > IC”
DB222 Salvar zona de marcas auxiliares o de trabajo ”IC - ZMS”
DB223
DB224 ZMS - IC Parámetro de control R5REQ y R5CON
DB225 ZMS - IC Parámetro para Servicios - MMS
DB226 Parámetro para R5IND
2.4 Timer para EPICS

T110 Vigilancia de órdenes MMS
T111 Vigilancia de órdenes de producción

Versión 1.0
de Desarrollo
3. PMC (Process Monitoring Control)

Por lo que a esta aplicación se refiere se trata de la recogida de los “mensajes” en
las instalaciones productivas de carrocerías.
La siguiente figura ilustra a modo de ejemplo la correlación física existente:
PMC
MAP 3.0 Ethernet
ZMS Aufbaustufe 1 ZMS Aufbaustufe 2
CL500 CL500
ZMS Boden vorn ZMS Vorderwagen ZMS Unterbau hinten
CL500 CL500 CL500
La implementación de este paquete de Software de comunicación en el PLC, así

como la distribución y ordenación de los “mensajes” constituye parte integrante del
pedido realizado al suministrador de la instalación.
3.1 Software estándar
3.2 Módulos de programa para la comunicación

FC923 R5IND Informaciones relativas a la comunicación
3.3 Módulos de programa para PMC

FC940 ZYKLKOMM PB de llamada para paquete de comunic. en el OB1
FC941 INIT_KOM PB de llamada para inicialización del paq. de com.
FC942 INI_ALLG Inicialización Datos generales
FC943 INIT_AGG Inicialización Partes de la instalación
FC944 MMS_EMPF Módulo de recepción MAP
FC945 NAME_VGL Comparación de nombres de telegramas
FC946 SENDSTRG Control de órdenes de envío de telegramas
FC947 MAP_TEL Copiar telegramas
FC948 BIN_MESS Edición o preparación de los datos BIN_MESS

Versión 1.0
de Desarrollo
FC949 DIGI_MESS Edición o preparación de los datos DIG_MESS

FC950 SK_ALARM Fallo de cadena de pasos
FC951 TOOL_DAT Administración / transmisión de los Tooldata
FC952 ALIVE_C Edición Variable ALIVE_CRTL
FC953 PROZ_ON Activar valores en tantos por ciento
FC954 PROZ_OFF Desactivar valores en tantos por ciento
FC955 SHIFT_CT Contadores de turnos
FC956 SCT_RETT Salvar contadores de turnos
FC957 MAP_STRG Control de telegramas MAP
FC958 COPY_DB Copiar DB
FC959 INIT_DB Inicializar DB
FC960 B_STRING Adaptación de Bitstring Tipo MAP
FC961 BASK_AUF Edición de modos de servicio
FC962 FILTERSK Filtrado de la WSB cumplida
FC963 KON_SK Conversión de Opcode Bosch-Siemens
FC964 TAKT Generación de impulso de ciclo
FC965 MAPANDON Distribución de la información ANDON
3.4 Módulos de datos para PMC

DB200 Módulo de datos de administración
DB201 DB de valor del proceso para área productiva 1
DB204
DB205
DB206
DB207 DB valor proceso para modos servicio de cadenas de pasos 1-64
DB208
DB209 Parámetro MAP
DB210 Variables MMS para INFO-REPORT
DB213 Variables MMS para WRITE
DB215 Participación instalación para telegramas de contadores de turno y
cadenas de pasos
DB216 Participación de instalación Parte de la instalación 1-16
La implementación de este paquete de Software de comunicación en el PLC así

como la distribución de los ”mensajes” será parte integrante del pedido al OEM.

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Indicaciones de la tarjeta
4.1 Elementos indicadores en la R500MAP

♦ Offline-LED
El Offline-LED se encenderá cuando R500MAP se encuentre en modo de
funcionamiento Offline.
♦ Indicación de estado de 7 segmentos

La indicación de estado de 7 segmentos mostrará mensajes de estado y de fallos.
Las indicaciones del Display de 7 segmentos se dividirán en dos grupos:

♦ Indicaciones con punto decimal
♦ Indicaciones sin punto decimal
4.2 Codificación de la indicación de estado con punto decimal

Las indicaciones con punto decimal reflejarán estados o fallos del Software de
protocolo MAP de R500MAP.
Indicación de estado y fallos con punto decimal durante el proceso de arranque
.0 No existen datos del proyecto o no son válidos.

Remedio: vuelva a cargar los datos de configuración.
.1 No existe la CCL (Channel Configuration List) o no es válida.
.2 No existe el OD (Object Dictionary) o no es válido.
.3 No existe la NL (Lista de nombres) o no es válida.
.4 Los parámetros de estación para el Controller MAP no son válidos
o no han podido transmitirse.
Remedio: pulse la tecla Reset de R500MAP
.5 No existen las informaciones de direccionamiento (umap_2.dir,
umap2_rte) o no son válidas, o bien no ha podido arrancarse el
Controller MAP (MAPGO cerrado de forma errónea).
.6 Fallo de inicialización del Drive de Interface (Syscom).
.7 Start de R500MAP interrumpido por no poderse ejecutar órdenes
DOS. Tarjeta o disco duro estropeados.
Remedio: sustituya R500MAP.
.8 Modo Service
.9 Inconsistencia entre los datos de proyecto de R500MAP y la
Tabla SK, p. ej. falta ZS.
Remedio: compruebe la Tabla SK.

Versión 1.0
de Desarrollo
.A Proceso de arranque absoluto: en el primer arranque de

R500MAP se cargará el Stacksoftware MAP
Remedio: espere apr. 2 minutos, estado temporal.
.E Fallo indefinido
Remedio: informar a Equipamiento industrial Bosch.
.F En unión con otro código de fallo: fallo interno del Software.
Remedio: informe a Equipamiento industrial Bosch e indique
nuevo código de fallo.
.H Proceso de arranque e inicialización del Controller MAP
.U SK510 no ha podido recoger la fecha y la hora por no haberse
encontrado valores admisibles.
Remedio: ajustar la hora en SK510.
.r Reset del Software de protocolo de R500MAP
Detrás de la fase de arranque de R500MAP indicada con .H, mostrará el display

de estado la carga de los archivos del proyecto (Propeller):
se cargará NL Se cargará OD
Tracemonitor Se cargará CCL

conectado
Indicaciones de estado en modo de funcionamiento Online :
ZS2 en Stop ZS3 en Stop
ZS0 en Stop ZS1 en Stop
orden central en
ejecución
orden periférica
en ejecución
Tracemonitor
conectado Punto decimal
Segmento superior encendido Una orden central al menos se encuentra

en fase de ejecución.
Segmento central encendido Monitor de protocolo R500M conectado.
Segmento inferior encendido Una orden periférica al menos se halla en
fase de ejecución.
Segmento vertical encendido ZS correspondiente en Stop

Versión 1.0
de Desarrollo
Si se presentasen simultáneamente varios mensajes de estado, se activarán

también simultáneamente los correspondientes segmentos. La denominación de
los segmentos de Stop si se han registrado dentro de la Tabla SK ZS0 hasta ZS3,
por este orden, como tarjetas 1 hasta 4 de acuerdo con VMD 1 hasta 4. En caso
contrario se aplicará lo siguiente: el segmento de Stop de la parte superior
izquierda se aplicará al ZS con el número de tarjeta más bajo (Nº VMD), etc.
4.3 Indicaciones de estado en modo de funcionamiento Offline
.I R500MAP se halla preparado para cargar datos de

configuración del configurador MAP (I).
.L Transmisión de datos entre R500MAP y Configurador
MAP ejecutándose (L).
Codificación de la indicación de estado sin punto decimal

Las indicaciones sin punto decimal caracterizan estados o fallos del sistema
operativo de R500MAP:
0 Problema de Hardware, eventualmente a causa de

ajustes erróneos
3 Fallo de comunicación entre R500MAP y el coordinador
del sistema
b R500MAP se encuentra en la fase de arranque.
b b intermitente: se ha detectado un fallo durante la fase de
arranque de R500M
C Sincronización con el coordinador del sistema en marcha.
r Se ha pulsado la tecla Reset de R500MAP.

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Carga de la configuración en la tarjeta MAP
La condición previa necesaria para cargar la configuración en la tarjeta será la

realización las operaciones en la forma descrita en el Apartado 1 (Generalidades).
A continuación deberá procederse de la siguiente forma:
Se le habrá entregado un disquete con el archivo de configuración MAP

„R500MAP.CFG“. Este archivo deberá copiarse en el subdirectorio „_MAP_MMSE“
del correspondiente directorio del proyecto.
Coloque a continuación el interruptor deslizante de R500MAP en la posición
”OFFLINE”. Espere hasta que aparezca la indicación ”I.”.
Conecte la interface COM1 de su PG con la interface COM4/PG de R500 MAP.
Benutzen Sie Ihr SPS-Kabel.
Atención: En caso de que desee utilizar la interface COM2 de su PG para cargar

la configuración MAP, deberá realizar algunos ajustes en el Software de carga. Si
tuviera cualquier duda al respecto, consulte a la empresa .
A continuación, con el Editor WINSPS, elija dentro del menú “Control” el punto
„Carga datos de proyectado MAP“. Aparecerá un Message Box.
Tras pulsar OK dentro de este cuadro se abrirá una ventana del DOS en la que se
irá mostrando el proceso de carga con una barra que irá creciendo.
Si se mantuviese vacía la ventana DOS, ello significará que no se halla
garantizada una transmisión correcta, por ejemplo por no hallarse conectado el
sistema de control, por no hallarse conectado el cable de conexión en el PG o en
la tarjeta MAP, o porque la tarjeta MAP no se halla conectada en “Offline” o existe
cualquier otro tipo de fallo. En estos casos se visualizará un mensaje de fallo al
cabo de unos 2-3 minutos.
Tras realizar el proceso de carga coloque el interruptor deslizante en la posición

”ONLINE”.
R500 MAP arrancará, durando el primer proceso de arranque unos 3 minutos. Tras
el proceso de carga y arranque deberá volverse desconectar y conectar una vez el
control.
Tras realizar el proceso de arranque compruebe si se visualiza un mensaje de fallo
en el display de estado del R500MAP (consulte el Apartado 4).

Versión 1.0
de Desarrollo
G. Software para el PLC

Dentro del presente Capítulo se tratarán los siguientes temas:
1. Programas de servicio SPS
2. Configuración del sistema de CL500
3. Organización de los recursos del sistema
4. Organización del programa (módulos de organización)
5. Control máquina (control secuencial)

Versión 1.0
de Desarrollo
1. SPS Programa de servicio

Las distintas partes del Software deberán introducirse en el disco duro de acuerdo
con la estructura siguiente
BOSCH
GSD_4300.BIB
FC_4300.BIB
AUFBAU.PRJ
AUFBAU_1.500
DP0 - DP_LISTE
DP1 - DP_LISTE
DP2 - DP_LISTE
DP3 - DP_LISTE
SK - SK_LISTE
ZS0 - PROGRAMM
ZS1 - PROGRAMM
ZS2 - PROGRAMM
ZS3 - PROGRAMM
_COM-E.HMI
_COM-E.PLC
_FMS_IR
_MAP_MMSE
AUFBAU_2.500
DP0 - DP_LISTE
DP1 - DP_LISTE
SK - LISTE
ZS0 - PROGRAMM
ZS1 - PROGRAMM
_COM-E.HMI
_COM-E.PLC
_FMS_IR
_MAP_MMSE
UNTERBAU.PRJ
BODEN .500

Versión 1.0
de Desarrollo
Por lo que respecta a la estructura del directorio:
♦ AUFBAU_1.500
se trata, p. ej. de un sistema CL500 equipado con
♦ 1 x SK510
♦ 4 x ZS530 y correspondiente Busmaster BM-DP 12
así como
♦ 1 x COM-P (Profibus FMS)
♦ 2 x COM-E (Ethernet TCP/IP)
♦ 1 x R500MAP
para la comunicación.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Configuración del sistema de CL500

La Tabla de configuración del sistema para el SK510 deberá editarse a través del
Programa de servicio WIN-SPS.
Para ello se utilizará el nombre de archivo SK_Liste.
En él se halla establecido el equipamiento y los ajustes de direcciones de las
tarjetas.
En el ejemplo que figura a continuación se encuentran enchufadas 4 ZS en el

equipo o aparato básico.
Nota: Dentro de la SK_Liste deberán marcarse con una N (No) en la columna

„Tarjeta. dentro del Rack“ (tarjeta dentro del Rack) las tarjetas que no se
encuentren enchufadas. La descripción de la tarjeta de comunicaciones
COM-E así como informaciones relativas a las direcciones IP pueden
consultarse en el Capítulo 3E. ¡ Se prohibe introducir cualquiera otra
modificación en la SK_Liste !

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Organización de los recursos del sistema

Dentro del presente Apartado se establece una serie de especificaciones con
respecto a:
1. Módulos de organización
2. Módulos de programa
3. Campo de datos
4. Módulos de datos
5. Zona de E/S
6. Marcas
7. Timer
8. Contadores
9. Marcas del sistema
10. Direccionamiento indirecto
3.1 Módulos de organización

OB1 Funcionamiento cíclico
OB2 Inicialización de ZS530
OB5 Módulo de arranque tras Red Conexión
OB7 Módulo de arranque tras Stop/Run
OB9 Módulo de fallos del sistema
3.2 Módulos de programa

De los 1024 módulos de programa (FC0-1023) se han establecido los siguientes:
3.2.1 Desarrollo de cadenas de pasos / FC1-64:

Los desarrollos de las cadenas de pasos correspondientes a las distintas cadenas
1-64 se programarán en los FC1-64. Al hacerlo será la cadena 1 la cadena
estándar: “Vigilancia cíclica” para la primera área productiva:
FC1 Vigilancia cíclica
FC2 Cadena 2
FC3 Cadena 3
FC4 Cadena 4
:
FC64 Cadena 64
3.2.2 Llamada a cadenas de pasos y salida de pasos / FC101-164

Las llamadas de cadenas de pasos así como sus salidas de pasos se programarán
en FC101-164.
FC101 Llamada de cadena de pasos / salida de pasos Cadena 1
:
:

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2.3 Zona del usuario / FC200-299

La zona de FC200-299 se halla reservada para el usuario
FC200 <independiente del área productiva>
:
FC209
FC210 <área productiva 1>
:
FC219
FC220 < área productiva 2>
:
FC229
FC230 < área productiva 3>
:
FC239
3.2.4 Zona de mantenimiento / FC300-399

La zona de FC300-399 se halla reservada para mantenimiento.
FC301 Módulo de funciones en PMC - Área productiva 1
:
FC310 Llamada CMore
:
FC399
3.2.5 Módulos estándar / FC400-489

La zona de FC400-489 constituye una zona estándar abierta.
FC400 Leer / evaluar campos de servicio
FC401 Comunicación (Bus interno / Ethernet)
:
FC409 General - Independiente de áreas productivas
Módulos estándar Área productiva 1 FC410 - FC419
FC410 Modo de servicio - Área productiva 1
FC411 General - Área productiva 1
FC412 Control de tipos - Área productiva 1

Versión 1.0
de Desarrollo

Módulos de programa para EPICS
FC490 EP_INIT Inicialización de R500MAP
FC491 EP_KOM Comunicación MAP MMS 3.0
FC492 EP_NEUT Nuevo telegrama recibido con comprobación
FC493 EP_REAK Reacción a telegrama recibido
FC494 EP_EINTR Datos registrados en zona de envío para ”Write”
FC495 EP_TRANS Transmisión de zonas de datos
3.2.7 Módulos estándar FC700-799

La zona de FC700-799 se encuentra reservada para funciones estándar de ITDC-
MEAC-FA. Los módulos forman parte del directorio de biblioteca FC_4300.BIB.
FC705 43_FC705 Adm. de teclas Unidades servicio y bloqueo acceso
FC706 43_FC706 Decodificar teclas de campos de servicio
FC707 43_FC707 Modo de servicio en el área productiva
FC708 43_FC708 Módulo de modos de servicio Lectura/salida
FC720 43_FC720 Control estándar Robot ABB
FC730 43_FC730 Funciones especiales
FC731 43_FC731 MOBY_I43
FC734 43_FC734 LBS-FMS12
: :
FC735 43_FC735 Soldadura por resistencia
FC737 43_FC737 Control de soldadura de pernos TMP1000
: :
FC740 43_FC740 Comunicación Bus interno
FC742 43_FC742 Comunicación Ethernet
FC743 43_FC743 Transmisión de datos para vistas generales
: :
FC750 43_FC750 FIFO Registro deslizante
FC751 43_FC751 FIFO Registro de depósito
FC752 43_FC752 Administración Imagen de tipos
: :
FC760 43_FC760 Ocupación de máquinas
FC761 43_FC761 Medición de tiempo de ciclo
FC762 43_FC762 Registro de cantidad de piezas
FC763 43_FC763 Impulso de cambio (turno)
FC770 43_FC770 CMore

Versión 1.0
de Desarrollo

La zona de FC900-1023 se halla reservada a funciones estándar de la Fa. Bosch.
Los módulos forman parte del Directorio de biblioteca FC_4300.BIB.
Para la zona de control máquina:

FC900 KETTE_43 Llamada cadena
FC901 HMIBAUM Módulo de administración HMI
FC902 DIAGHMI Diagnóstico de pasos
FC903 HMIBEW Ejecución movimiento dentro de pantalla movimiento
FC904 DYMLIST Administración dinámica de listas
FC905 STATUS43 Administración Estado HMI
FC906 EXTERNEA Determinar estados HMI de longitudes E/S
descentralizadas
: : :
FC910 PBK5MIF Comunicación PBK
Módulos de programa para la comunicación:

FC923 R5IND Informaciones sobre comunicación
Los módulos de aplicaciones de las áreas FC700-FC799 (módulos estándar

del Departamento ITDC-MEAC) y de FC910 (PBK5MIF) solamente deberán
cargarse en PLC si la instalación cuenta con la correspondiente aplicación.

Versión 1.0
de Desarrollo
Módulos de programa para PMC

FC940 ZYKLKOMM PB de llamada para paquete comunicación en OB1
FC941 INIT_KOM PB de llamada para inicialización de paq. comunic.
FC942 INI_ALLG Inicialización Datos generales
FC943 INIT_AGG Inicialización Partes de la instalación
FC944 MMS_EMPF Módulo de recepción MAP
FC945 NAME_VGL Comparación de nombres de telegramas
FC946 SENDSTRG Control de órdenes de envío de telegramas
FC947 MAP_TEL Copiar telegramas
FC948 BIN_MESS Edición de datos BIN_MESS
FC949 DIG_MESS Edición de datos DIG_MESS
FC950 SK_ALARM Fallo de cadena de pasos
FC951 %
FC952 ALIVE_C Edición Variable ALIVE_CRTL
FC953 PROZ_ON Activar valores en tantos por ciento
FC954 PROZ_OFF Desactivar valores en tantos por ciento
FC955 SHIFT_CT Contadores de turnos
FC956 SCT_RETT Salvar contadores de turnos
FC957 MAP_STRG Control de telegramas MAP
FC958 COPY_DB Copiar DB
FC959 INIT_DB Inicializar DB
FC960 B_STRING Adaptación de Bitstring de tipo MAP
FC961 BASK_AUF Preparación de modos de servicio
FC962 FILTERSK Filtrado de WSB cumplida
FC963 %
FC964 TAKT Generación de impulsos de ciclo
FC965 MAPANDON Distribución de información ANDON

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Módulos de datos

De los 512 módulos de datos posibles se han establecido de modo estándar las
siguientes zonas o áreas de datos:
2.3.1 Módulos de datos de cadenas de pasos

DB1 Datos de cadenas Cadena 1 (150 Byte)
:
3.3.2 Módulos de datos para 64 pantallas de movimiento

DB65 Datos para pantalla de movimiento Grupo 1 / Pant. 1 (86 Byte)
:
:

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.3 Módulos de datos para 64 pantallas de la instalación

El área de DB129-192 es un área estándar abierta. Se halla reservada para datos
a suministrar a las pantallas de la instalación de los HMI y para datos de la
correspondiente aplicación
DB129 Pantalla de la instalación 1 Grupo 1 / Pant. 1
:
DB137 Condiciones de conexión 1 Grupo 2 / Pant. 1 (42 Byte)
:
DB145 Grupo 3 / Pant. 1
:
:
DB161 Varios - p. ej. atornilladores, etc. Grupo 5 / Pant. 1
:
DB169 IC / Pantallas de tipos 1 Grupo 6 / Pant. 1
:
DB177 Moby-I 1 Grupo 7 / Pant. 1 (512 Byte)
DB181 Infrarrojos 1 Grupo 7 / Pant. 5 (512 Byte)
DB185 Interfaces Instalaciones adyacentes 1 Grupo 8 / Pant. 1 (72 Byte)
:

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.4 Módulos de datos para PMC

El área de DB200-219 se halla reservada para PMC
DB200 Módulo de datos de administración
DB204 %
DB205 %
DB206 %
DB207 DB de valor del proceso para modos de servicio de cadenas
de pasos 1-64 (BASK)
DB208 %
DB209 Parámetro MAP
DB213 Variables MMS para WRITE
DB214 %
DB215 Nombre parte inst. para telegr. contad. turnos y cadenas pasos
DB216 Nombre parte instalación Parte instalación 1-16
3.3.5 Módulos de datos para EPICS

DB220 Zona de recepción ”Write IC > ZMS”
DB221 Zona de envío ”Write ZMS > IC”
DB222 Salvar zona de marcas auxiliares ”IC - ZMS”
DB223
DB224 ZMS - IC Estructura de control R5REQ y R5CON
DB225 ZMS - IC Parámetro para MMS - Services
DB226 Parámetro para R5IND
3.3.6 Zona del usuario

La zona de DB230-255 ha sido reservado para el usuario:
DB230
:
DB255

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.7 Módulos de datos para 64 pantallas de indicaciones

La zona de DB129-192 es una zona estándar del Departamento MEAC-FA. Ha
sido reservada para datos para alimentar las pantallas de indicaciones en el HMI y
para datos para la correspondiente aplicación.
DB256 Modos de servicio en el área productiva 1 Grupo 1 / Pant. 1 (350
Byte)
Byte)
Byte)
DB264 Funciones especiales 1 Grupo 2 / Pant. 1 (58 Byte)
DB272 Robot 1 Grupo 3 / Pant. 1 (170
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)

Versión 1.0
de Desarrollo
DB288 Soldadura por resistencia 1 Grupo 5 / Pant. 1 (390

Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
DB296 Soldadura de pernos 1 Grupo 6 / Pant. 1 (480
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
Byte)
DB304 Accionamiento de posicionado 1 Grupo 7 / Pant. 1 (62 Byte)
DB312 Tiempos de ciclo 1 Grupo 8 / Pant. 1 (512
Byte)
Byte)
Byte)
DB316 Contador de piezas 1 Grupo 8 / Pant. 5 (512
Byte)

Versión 1.0
de Desarrollo

Byte)
Byte)

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.8 Módulos de datos de mantenimiento

La zona de DB320-349 ha sido reservada para mantenimiento:
DB320
:
DB349
3.3.9 Módulos de datos para comunicación

DB350 Comunicación ZS0 (comunicación de bus interno) (512 Byte)
DB354 Parámetro de comunicación (comunicación de bus interno) (512 Byte)
DB355 Campo de parámetros (TCP/IP) (512 Byte)
DB356 Módulo de datos auxiliares Comunicación (TCP/IP) (512 Byte)
DB357 Datos de comunicación (TCP/IP)
3.3.10 Módulos de datos para control de tipos

DB360 Datos auxiliares para pantalla de tipos 1
:
3.3.11 Módulos de datos para Moby - I

DB370 Moby 1 - Work-DB (450 Byte)
DB371 Moby 1 - BEF-DB (512 Byte)
3.3.12 Módulos de datos estándar

DB380 Teclas / Administración de campos de servicio (120 Byte)

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.13 Módulos de datos de la Fa. Bosch

La zona DB470-511 has sido reservada para la empresa Bosch:
DB470 HMIDAT DB de administración (220 Byte)
DB471 STATDAT Datos de estado de pantalla activa (512 Byte)
DB472 EA_SK Tabla EA/SK (512 Byte)
DB473 BFGLOBAL Datos globales HMI (512 Byte)
DB474 EW_PA1 Datos PSP Área productiva 1 (512 Byte)
DB477 HANDDIAG Diagnóstico man. para movim. y diagnóstico (512 Byte)
DB478 KETLISTE Lista de cadenas de área productiva (400 Byte)
DB479 DEFINIT DB para definiciones (512 Byte)
DB480 ANLLISTE Campos de Bits para pant. de la instalación (24 Byte)
DB481 BEWLISTE Campos de Bits para pant. de movimiento (24 Byte)
DB482 ANZLISTE Campos de Bits para pant. de indicaciones (24 Byte)
DB500 Mensajes paralelos (128 Byte)

Versión 1.0
de Desarrollo
3.4 Campo de datos (24 Kbyte)

24 KByte es el espacio máximo de memoria disponible dentro del campo de datos.
Zona de campo de datos para comunicación entre HMI y PLC:
DF00000 a DF01022 ;Datos imagen neta para im. act. ;1024 Byte
DF01024 a DF01198 ;Headerinfos para imagen actual ; 176 Byte
DF01200 a DF02398 ;Memoria protocolo (PA1 ... PA3);1200 Byte
DF02400 a DF02654 ;Entradas a HMI ; 256 Byte
DF03600 a DF05646 ;Vistas sinópticas generales ;2048 Byte
DF06000 a DF14190 ;Control de tipos ;8192 Byte
Zona de campo de datos para CMore
DF15000 a DF19398 ; ;4400 Byte
Zona de campo de datos para PMC:

DF21600 a DF24574 ; ;2976 Byte
3.5 Zona E/S

La zona de E/S de un ZS530 se ha establecido de la siguiente forma:
Entradas: E0.0 - E127.7 1024 Entradas ”Bit / Byte / Word”
*)
(I)E128 - (I)E254 1024 Entradas ”Word”
EZ0 - EZ63 512 Entradas ”Byte / Word”
Salidas: A0.0 - A63.7 512 Salidas ”Bit / Byte / Word”

*)
(I)A64 - (I)A254 1536 Salidas ”Word”
AZ0 - AZ63 512 Salidas ”Byte / Word”
*)
La carga o transferencia desde o a la zona de representación se realizará exclusivamente con las
órdenes „LABB“ y „TABB“
A continuación se presenta la distribución detallada de esta amplia zona de E/S

para el proyecto S4300. Previamente establecida y, por tanto, vinculante para el
suministrador de la instalación será la zona de EZ / AZ y (I)E / (I)A así como las
direcciones de usuarios del Bus ≥ 50. Los 128 Byte de entradas y los 64 Byte
de salidas podrán ser ocupados libremente por el suministrador de la instalación
teniendo en cuenta la Tabla que figura a continuación. Para el direccionamiento
DP de estos esclavos E/S deberán utilizarse las direcciones de usuarios 3 - 49.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.5.1 Distribución o reparto de la zona E/S para las aplicaciones estándar

Total Bytes Reparto: zonas de palabras, Byte y Bits
Aparato estándar / necesarios Estándar E/S adicionales Zona ampliada de dir. DP
aplicación estándar E A E A EZ AZ (I)E (I)A Dir
Byte Byte Byte Byte Byte L Byte L Wort L Wort L
BM-DP12 6 6 EZ0 6 AZ0 6 1
Moby I 4 4 EZ8 4 AZ8 4
1. Mód.servicio/Mód.conexión EZ20 1 AZ20 1 (I)E128 1 50
5. Mód.servicio/Mód.conexión 3 1 EZ24 1 AZ24 1 (I)E136 1 54
10. Mód.servicio/Mód.conex. EZ29 1 AZ29 1 (I)E146 1 59
Euro HMI 5 3 EZ30 3 AZ30 3 (I)E148 1 60
Interface de E/S DP-EA4 (1) EZ40 4 AZ40 4 65
Interface de E/S DP-EA4 (3) 4 4 EZ48 4 AZ48 4 67
o
Interface de E/S ET200B (1) EZ40 2 AZ40 2 65
Interface de E/S ET200B (3) 2 2 EZ48 2 AZ48 2 67
1. Soldadura por resistencia (I)E154 1 (I)A64 6 70
3. Soldadura por resistencia 5 9 4 (I)E158 1 (I)A88 6 72
1. Soldadura de pernos (I)E164 1 (I)A124 3 75 (*)
2. Soldadura de pernos (I)E166 1 (I)A136 3 76
3. Soldadura de pernos 4 3 3 (I)E168 1 (I)A148 3 77
1. Accionam. de posicionado (I)E174 1 80
4. Accionam. de posicionado 4 2 2 2 (I)E180 1 83
1. Robot (I)E196 3 (I)A196 3 90
2. Robot (I)E202 3 (I)A202 3 91
3. Robot (I)E208 3 (I)A208 3 92
4. Robot (I)E214 3 (I)A214 3 93
5. Robot 8-11 6-9 2-5 0-3 (I)E220 3 (I)A220 3 94
6. Robot (I)E226 3 (I)A226 3 95
7. Robot (I)E232 3 (I)A232 3 96
8. Robot (I)E238 3 (I)A238 3 97

Versión 1.0
de Desarrollo
(*) La zona de E/S, soldadura por resistencia / soldadura de pernos puede ser
ocupada en una proporción cualquiera (máx. 10) por estas aplicaciones.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.6 Zona de marcas

De los 256 Bytes de marcas posibles se han establecido de forma estándar los
siguientes :
3.6.1 Marcas de modos de servicio dentro del área de producción

M0 General
M0.0 <no utilizada actualmente>
M0.7 Avería en general (ventana de averías HMI)
M1 Modos de servicio dentro del área de producción 1 (PA1)

M1.0 PA1 Servicio manual
M1.1 PA1 Servicio automático
M1.2 PA1 Stop de funcionamiento seleccionado
M1.3 PA1 Parada a final de ciclo seleccionada
M1.4 PA1 Paso único seleccionado
M1.5 PA1 Reset Relé de seguridad
M1.6 PA1 <no utilizada actualmente>
M2 PA2 Modos de servicio dentro del área de producción 2 (PA2)

M3 PA3 Modos de servicio dentro del área de producción 3 (PA3)

(PA - production area)

Versión 1.0
de Desarrollo
3.6.2 Marcas de salida de pasos

Las marcas de salida de pasos para 64 pasos de las cadenas 1-64 se disponen a
partir de M4.0 - M11.7. A este respecto corresponde la marca M4.0 al paso 1, la
marca M11.7 al paso 64.
M4.0 Salida de paso Paso 1

:
M11.7 Salida de paso Paso 64
3.6.3 Marcas de teclas de movimientos

Las teclas de movimientos se necesitan en parte como Bit en la salida de pasos.
Cambiando la carga de las palabras de datos en marcas dispondrá el usuario de
las mismas en forma de Bits.
M12.0 Tecla de movimiento 1 izquierda
:
M12.7 Tecla de movimiento 8 izquierda
M13.0 Tecla de movimiento 1 derecha
:
M13.7 Tecla de movimiento 8 derecha
3.6.4 Marcas para EPICS

M14 Marca de coordinación
M15 Estado de la conexión
M16 Estado del ZMS (modos de servicio)

Las siguientes marcas quedan a disposición del usuario:
M17.0
:
M199.7
3.6.6 Marcas auxiliares

La zona de marcas auxiliares se ha establecido a partir del Byte de marcas M200.
M200.0
De la zona de marcas auxiliares reciben las marcas listadas a continuación una

función fija para la programación dentro del módulo de pasos.
M242 VERZW Dirección de bifurcación
M254.0 FRG Liberación - Hardware

M254.1 FR_SYNC Condiciones ajenas de sincronización
M254.2 FR_VER Condiciones ajenas de bloqueo
M254.7 GRUND Marca básica de condición de Start

Versión 1.0
de Desarrollo
M255.0 BEFA Marca orden de salidas

M255.1 WSB Marca de condiciones de cambio de paso
M255.2 STOEM Marca de perturbación
M255.5 WZTHALT Parada tiempo de espera
M255.6 WZT Tiempo de espera finalizado
M255.7 ZEITHALT Parada tiempo de vigilancia
3.7 Zona de Timer

La zona de los Timer 0-127 se ha repartido de la manera siguiente:
3.7.1 Zona de usuario

T0 - T109
3.7.2 Zona estándar

T110 Vigilancia de órdenes MMS
T111 Vigilancia de órdenes de producción
T112 Determinación del tiempo de ciclo
3.7.3 Zona estándar de la empresa Bosch

T120
:
T127
3.8 Zona de contadores

Z0 - Z127

Versión 1.0
de Desarrollo
3.9 Marcas del sistema

La zona del sistema SM20.0-31.7 se ha establecido de la siguiente forma:
SM20.0 Impulso de orientación con cada arranque
SM20.1 Aviso previo de fallo de batería
SM20.2 Marca de intermitencia
SM20.3 Las salidas se encuentran bloqueadas
SM20.4 Marca de fijación
SM20.5
SM20.6 SHB Tampón lleno
SM20.7 Impulso de orientación después de conectar red o cargar
SM21.0-21.7 Marca de buzón
SM22.0-22.7 Tiempo de ciclo en ms para último ciclo completo
SM24.0-24.7 Tiempo de ciclo máx.
SM26.0-26.7 Tiempo de ciclo mín.
SM28.0 Fallo de direccionamiento
SM28.1 Fallo de parámetro
SM28.2 Llamada a un módulo no existente
SM28.3 Fallo de pila de módulo
SM28.4 Rebosamiento límite inferior de pila de usuario
SM28.5 Rebosamiento límite superior de pila de usuario
SM28.6 Acceso para escribir en EPROM
SM28.7 Acceso directo bloqueado
SM29.0 Acceso de escritura no permitido
SM29.1 Fallo Opcode
SM29.2 Fallo en campo parámetros (tratándose de órdenes del sistema)
SM29.3 Tampón de protección de campo, lleno
SM29.4
SM29.5 DB no llamado
SM29.6
SM29.7 Fallo de tiempo de ciclo
SM30.0
SM30.1
SM30.2
SM30.3 Lógico 0
SM30.4 ocupado internamente
SM31.0 Flag aritméticamente superior
SM31.1 Lógico 1
SM31.2 Fallo batería (sin batería)
SM31.3 Carry-Flag
SM31.4 Flag lógico superior
SM31.5 Overflow-Flag
SM31.6 Flag negativo
SM31.7 Flag cero

Versión 1.0
de Desarrollo
3.10 Direccionamiento indirecto

El direccionamiento indirecto diferencia Bits y direccionamiento de palabras. A este
respecto deberá presentar el registro de índice el Offset siguiente:
3.10.1 Instrucciones de Bits

Dirección Byte * 8 + Número de Bit
8000 - 807F Estado contadores Z0-127
8080 - 80FF Estado de tiempo T0-127
8100 - 81FF Marca especial SM0.0-31.7
8400 - 85FF Entradas E0.0-63.7
8200 - 83FF Entradas E64.0-127.7
8600 - 87FF Salidas A0.0-63.7
8800 - 8FFF Marcas M0.0-255.7
3.10.2 Instrucciones de palabras / Instrucciones de Byte

Número * 2
0000 - 000F Estado contadores Z0-127
0010 - 001F Estado de tiempo T0-127
0020 - 003F Marca especial SM0.0-31.7
0080 - 00BF Entradas E0.0-63.7
0040 - 007F Entradas E64.0-127.7
00C0 - 00FF Salidas A0.0-63.7
0100 - 01FF Marcas M0.0-255.7
0200 - 03FF Tampón de datos DP0-511
0400 - 05FF Zona del sistema S0-511
0600 - 06FF Valor real contador Z0-127
0700 - 07FF Valor real Timer T0-127
0800 - 09FF Byte de datos D0-511
0A00 -0AFF Interface EntradasIE0.0-255.7
0C00 - 0CFF Interface Sal. IA0.0-255.7
0E00 - 0EFF Entr. adicional EZ0.0-255.7
1000 - 10FF Salida adicional AZ0.0-255.7
1200 - 123E ParámetroP0-62
1800 - 19FF Palabra de datos DX0-511
A000 - FFFF Campo de datos DF0-24575
3.10.3 Llamadas de módulos

0000 - 00FF Módulo de datos DB0-255
8000 - 80FF Módulo de datos DB256-511
0100 - 02FF Módulo de programa PB0-511
8100 - 82FF Módulo de programa PB512-1023

Versión 1.0
de Desarrollo
3.11 Estructura de los datos de la pantalla de módulos de datos
3.11.1 Módulos de datos para pantallas de movimiento (DB65-DB128)

D0 UINT 0 ... 3 Área productiva (production area - PA)
D2 UINT 0...511 o >511->DF-Adr. Referencia cruzada a un Nº de DB. / Dir. DF
D4 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Teclas de movimiento 1 - 8 / 9 - 16 (1)
D6 STRING(1) Código del teclado (ASCII) HMI
D8 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Teclas especiales
D10 UINT 0 ...100 Nº de referencia de pantalla
: : :
D18
D20 UINT 16# 0 / 0 Indic. de color Tecla de mov. 1 der / 1 izq
(2)
D36 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Ind. final en pant. movim. (0=gris / 1=verde)
D38 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Ind. de acción en pant. mov. (0=gris / 1=rojo) (1)
D40 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Ocultación de teclas de movimiento 1-16
D42 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Flanco negativo de teclas de movimiento
D44 UINT 16# 0 / 0 Cadena / paso actualmente ejecutado
D46 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Bits de fallos
D48 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Indic. posic. finales con varios movim./paso (1)
D50 UINT 16# 0 / 0 Nº cadena/Nº paso Tecla movim. 1 izquierda
D66
D68
D70 UINT 16# 0/0 Nº cadena/Nº paso Tecla movim. 1 derecha
Zona de datos a suministrar por el usuario
Zona de datos que serán preferentemente suministrados por los Standards

Versión 1.0
de Desarrollo
3.11.2 Módulos de datos para pantallas de la instalación / de visualización

(DB129-DB192 / DB259-DB319)
D0 UINT 0 ... 3 Área productiva (production area -PA)
D2 UINT 0...511 o >511->Dir. DF Referencia cruzada a un Nº de DB. / Dir. DF.
D4 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Teclas de movimiento 1 - 16 (1)
D6 STRING(1) Código de teclado (ASCII) HMI
D8 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Teclas especiales
D10 UINT 0 ...100 Nº referencia de pantalla
: : :
D18
D28 UINT 16# 0 / 0 Indic. de color Tecla de mov. 5 der / 5 izq (2)
D36 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Primera ind. binaria de estado (0=gris / 1=verde)
D38 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Segunda ind. binaria de estado (0=gris/1=rojo) (1)
D40 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Ocultación de teclas de movimiento 1-16
D42
D44
: Datos de pantalla/auxiliares relat. a la aplicación
:
D??
(1) 2#0000_0000_0000_0000 (2) 2#0000_0000_0000_0000

1 izq Tecla iz
: Tecla de
8 izq 2#0000 gris
1 der Codificación color 2#0001 azul
:
2#001x verde
8 der 2#01xx amar.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.11.3 Módulo de datos de cadenas (DB1-DB64)

Cada cadena de pasos (FC1 ... FC64) utiliza un módulo de datos de cadenas (DB1
... DB64) con una longitud de 150 Byte para guardar datos variables.
D0 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Bits de fallos (1)
D2 UINT Área productiva/Número de cadena (P0 KETTE_43)
D4 UINT Cantidad de pasos
D6 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Modo de servicio ajustado (P1 de KETTE_43) (2)
D8 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Modo de servicio comunicado (determinado desde D6) (3)
D10 UINT decimal Número de paso anterior
D12 UINT decimal Número de paso activo
D14 UINT decimal Fijar número para paso
D16 UINT decimal En salida de paso - número de paso actual
D18 UINT decimal Valor real tiempo de espera (WZT)
D20 UINT decimal Valor real tiempo de vigilancia para salida pasos (UZT)
D22 UINT 16#0000 interno
D24 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Imagen de la palabra M254 (Paso permanente)
: : : :
D46 UINT 16#0000 Interno
D48 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Posibilidad de sincronización Paso 1-16
D64 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Paso ejecutado actualmente 1-16
D80 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Bits de salida de pasos 1-16
D96 UINT 16#0000
D98 UINT 16#0000
D100 UINT decimal TZNET (Tiempo neto de cadena de pasos)
D102 UINT decimal TZBRUT (Tiempo bruto de cadena de pasos)
D104 UINT decimal TZSCHR (Tiempo de ciclo Salida paso actual)
D106 UINT interno
: : : :
D110 UINT interno
D116 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Imagen de palabra M254 (Total) (4)
D118 UINT decimal Valor de consigna de tiempo de espera (WZT)
D120 UINT decimal ( x 100ms) Valor de consigna del tiempo de vigilancia (UEZ)
D122 UINT decimal ( x 100ms) Tiempo de fallo (FEZ) - Vigilancia M254.0 / M255.0
: : : :
D140 UINT 2#0000_0000_0000_0000 Datos PMC Bereich der Abt.
: : : : MEAC-FA
D148 UINT decimal Nº DB de pantalla „Selección directa de pantalla”

Versión 1.0
de Desarrollo
(1) ;Bits de fallos

D0 UINT 2#0000_0000_0000_0000
| ||||_ Cantidad de pasos excesiva o cero
| |||__ No existe módulo de cadena de pasos
| ||___ Lista refer.-Comb de nuevo y cargar prog.
| |____ DB de cadena demasiado corto
| |____ Fallo en estructura de saltos
|
|___________________ Fallo en estructura módulo de cadena pasos
(2) ;Modo de servicio ajustado

D6 UINT 2#0000_0000_0000_0000
|||| | || |||| ||||_ Manual (selección)
|||| | || |||| |||__ Impulsos (selección)
|||| | || |||| ||___ Automático (selección)
|||| | || |||| |____ Start (modo de funcionamiento activo)
|||| | || ||||______ S+1
|||| | || |||_______ Fijar paso
|||| | || ||________ Acuse de avería
|||| | || |_________ RESET
|||| | ||___________ PARADA
|||| | |____________ Sincronizar
|||| |
|||| |______________ Generar DB cadena
||||________________ sin continuación de paso en el mismo ciclo
|||_________________ sin participación en sincronización autom.
||__________________ WSB no borra BEFA
|___________________ El acuse de avería es obligatorio
(3) ;Modo de servicio comunicado

D8 UINT 2#0000_0000_0000_0000
|| | |||| || | ||||_ Manual (selección)
|| | |||| || | |||__ Impulsos (selección)
|| | |||| || | ||___ Automático (selección)
|| | |||| || | |____ Start (modo de funcionamiento activo)
|| | |||| || |______ Autom. o impulsos
|| | |||| ||
|| | |||| ||________ Tiempo de espera
|| | |||| |_________ RESET
|| | ||||___________ PARADA
|| | |||____________ imposibilidad de sincronización
|| | ||_____________ más de 1 paso sincronizado
|| | |______________ Generar DB de cadenas
|| |________________ La cadena se ha sincronizado
||
||__________________ Avería Impulso
|___________________ Avería estático

Versión 1.0
de Desarrollo
(4) ;Marcas de cadena de pasos

D116 UINT 2#0000_0000_0000_0000
||| ||| | |||_ FRG
||| ||| | ||__ FR_SYNC
||| ||| | |___ FR_VER
||| ||| |
||| ||| |_________ GRUND
||| |||
||| |||___________ BEFA
||| ||____________ WSB
||| |_____________ STOEM
|||
|||_________________ WZTHALT
||__________________ WZT
|___________________ PARADA TIEMPO

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Organización del programa (módulos de organización)

Con el fin de configurar unos programas SPS claros y fáciles de leer se utilizará
una programación estructurada. Para la estructuración clara se dispone de
distintos clases de módulos (OB, FC y DB). En los apartados siguientes se
encontrará una descripción detallada de los mismos.
Los módulos de organización sirven para gestionar o administrar el programa de

control. La vista general que figura a continuación muestra la distribución y la
interrelación de los módulos de organización de un ZS530.
OB2
Inicialización
ZS530
OB5 OB7
Arr. inic. tras Rearranque

Con. red tras Stop/Run
State E/S
Leer las
entradas
OB1
Ejecución cíclica del

programa
E/S State
Escribir
salidas OB9
Tarjeta
en Stop
Módulo
de fallos

Versión 1.0
de Desarrollo
4.1 Ejecución cíclica del programa (OB1)

Los módulos del programa del usuario se ejecutarán en el orden indicado dentro
del módulo de organización OB1. El OB1 será llamado cíclicamente por el
programa del sistema de ZS530 después de la fase de arranque.
OB1 -Admin. de los campos de servicio
FC706
FC400 DB380
BA FC400
FC705
-Admin. de los modos de servicio-

FC707
FC410
DB256
BA FC410
FC708
primera área productiva

de ZS530
:
: FC64
- Control máquina -
FC1
FC164
KETTE_43 Módulo pasos

FC101
BA FC101
Módulo salida Administración DB64
pasos cadenas pasos
DB1
BA FC102
DB-Cadenas
BA FC103
: DB65...
: DB128
Datos para
pant. movim.
BA FC420
: : segunda área productiva
BA FC1??
: : de ZS530
BA FC1??
: - Comunicación - DB354
: Comunicación de
FC401 FC740 DB350
bus interno
BA FC401
: - Manejo y vigilancia máquina -

:
DB482
HMIBAUM DIAGHMI DB470
BA HMIBAUM
L W EZ0,A
T W A,AZ0
PE
- Acoplamiento Busmaster -

Versión 1.0
de Desarrollo
4.2 Tabla de inicialización (OB2)

El OB2 representa la tabla de inicialización. Contiene los ajustes básicos de la
correspondiente Unidad central de control o procesador (ZS) y se cargará a través
del programa en ZS0 ... 3.
El usuario deberá modificar correspondientemente la palabra de datos siguiente:
;**** 1.Palabra de datos Dirección de bloque ****
DEFW W 2#0000000000000000 ;---> ZS0
; 2#0000000000001000 ;---> ZS1
; 2#0000000000010000 ;---> ZS2
; 2#0000000000011000 ;---> ZS3
Aquí se introducirá el Nº de ZS (0 ..3) en el que ha de cargarse el programa. La

combinación de Bits deberá coincidir con el ajuste del interruptor DIL S5 (dirección
del bloque) en la correspondiente tarjeta ZS.
4.3 Arranque inicial tras conectar red (OB5)

El OB5 regula el nuevo arranque o arranque inicial tras conectar la red. Se
ejecutará siempre después de la conexión de la red, incluso en el caso de que, al
conectar la red, se encuentre ZS530 en posición de Stop. En este caso se
ejecutará OB5 después del cambio Stop/Run.
;*********************************************************************
;* *
;* OB5 Arranque inicial tras la conexión de la red *
;* *
;*********************************************************************
;**** Inicialización de las tarjetas del ordenador para la comunicación ****
; Con la llamada R5INIT deberá indicarse el número que ocupa una tarjeta dentro
; de la Tabla SK si se halla marcada con “Sí” en la columna “Tarjeta dentro del
; Rack”. En caso distinto ha de ocuparse el parámetro con 16#FFFF.
BA -R5INIT,6
P0 W 6 ; Número de tarjeta de COM-P Puesto de enchufe 10
P1 W 7 ; Número de tarjeta de COM-E Puesto de enchufe 11
P3 W 9 ; Número de tarjeta de R500MAP Puesto de enchufe 13/14
P4 W 16#FFFF ; no existe ninguna tarjeta
P5 W M200 ; Resultado de la inicialización
L W M200,A
VGL W 0,A
SPZ INIT_OK ; Tarjetas inicializadas sin fallos
HLT
INIT_OK:
;**** En este lugar podrá programar el usuario ****

BE

Versión 1.0
de Desarrollo
4.4 Rearranque tras Stop/Run (OB7)

El OB7 regula el rearranque tras Stop/Run de ZS530, siempre que no se trate del
arranque inicial tras conectar la red.
;*************************************************************
;* *
;* OB7 Rearranque tras Stop/Run *
;* *
;*************************************************************
;**** Inicialización de las tarjetas del ordenador para la comunicación ****
; Con la llamada R5INIT deberá indicarse el número que ocupa una tarjeta dentro
; de la Tabla SK si se halla marcada con “Sí” en la columna “Tarjeta dentro del
; Rack”. En caso distinto ha de ocuparse el parámetro con 16#FFFF.
P0 W 6 ; Número de tarjeta de COM-P Puesto de enchufe 10

P3 W 9 ; Número de tarjeta de R500MAP Puesto de enchufe 13/14
P4 W 16#FFFF ; no existe ninguna tarjeta
P5 W M200 ; Resultado de la inicialización
L W M200,A
VGL W 0,A
SPZ INIT_OK ; Tarjetas inicializadas sin fallos
HLT
INIT_OK:
;**** En este lugar podrá programar el usuario ****

BE
4.5 Tarjeta en Stop (OB9)

Este módulo se ejecutará dentro del sistema en caso de parada del sistema de
control (ZS en Stop).
El módulo enviará a la ventana de mensajes “Mensajes de estado SPS” del HMI
las informaciones necesarias de fallos relativas al comportamiento del sistema
ZS530. El usuario no deberá modificar este módulo.
Dentro de OB9 se definirán, visualizándose en el HMI, los fallos siguientes:
• Fallo de direccionamiento (SM28.0)
• Fallo de parámetro (SM28.1)
• llamada a un módulo inexistente (SM28.2)
• Fallo de pila del módulo (SM28.3)
• Rebasamiento límite inferior de pila de usuario (SM28.4)
• Rebasamiento de pila de usuario (SM28.5)
• Acceso directo bloqueado (SM28.7)
• Fallo en campo de parámetros de órdenes del sistema (SM29.2)
• no se halla activado ningún módulo de datos (SM29.5)
• Fallo de tiempo de ciclo (SM29.7)
• ZS en estado de paro

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Control máquina (control secuencial)

En el presente Capítulo se describe la administración del control secuencial de
desarrollo, la organización secuencial y la salida de pasos. Se dispone para ello
de los correspondientes módulos de programa que constituyen parte integrante del
paquete de Software ” HMI4300” de la Robert Bosch GmbH. En la exposición
posterior se hará referencia a este paquete de Software " HMI4300". Resulta, por
tanto, imprescindible para el usuario el familiarizarse con el mismo.
5.1 Reglas generales para el programa del usuario

• Antes de comenzar con la programación deberá acordar el suministrador de la
instalación la configuración en detalle de las cadenas de pasos con el
responsable de atender a la instalación.
• El desarrollo del trabajo de la máquina deberá programarse en técnica de
cadenas de pasos. Deberá programarse de tal forma que pueda realizarse su
diagnóstico completo. No se autorizará una programación parcial en técnica de
enclavamiento.
• El programa ha de poderse representar en forma de plano de contactos tanto
en el aparato programador como en la pantalla de diagnóstico del Euro-HMI (7
contactos + salida, 8 bifurcaciones o ramas paralelas).
• Con el fin de configurar el diagnóstico de forma clara deberán reducirse a un
mínimo las marcas en los bloques de marcas de condiciones de paso (WSB),
marcas de orden de salidas (BEFA) y de autorización de Hardware (FRG). No
se permitirán marcas que puedan representarse también por medio de salidas.
• El programa deberá optimizarse de manera tal que pueda contarse con un
diagnóstico claro, es decir ha de diagnosticarse el paso de una cadena de
pasos en el que se presente originariamente el fallo. Deberá excluirse el
diagnóstico de fallos consecutivos. Esto se conseguirá mediante una correcta
asignación de las señales a bloques del programa dentro del módulo de pasos.
• El programa deberá configurarse que, tras un proceso manual y estado válido e
la instalación, se sincronicen todas las cadenas, al cambiar el modo de servicio
a automático, en un paso válido.
• Después de la puesta en marcha deberán eliminarse todas las partes del
programa que no se utilicen para el proceso de la máquina (ayudas para la
puesta en marcha, etc).
• Los tiempos de vigilancia deberán adaptarse para cada paso en cada cadena,
en caso de ser necesario, de acuerdo con la aplicación.
• Todos los operandos deberán ir acompañados de comentarios de símbolos
claros con el fin de garantizar una localización efectiva de los fallos.
• Para una cadena ha de preverse de forma estándar un máximo de 64 pasos. Si
hubiera que utilizar más de 64 pasos, deberá aclararse con ITDC MEAC-FA.
• Se han establecido las siguientes Textos de símbolos: 40 caract.
longitudes de textos: Textos de cadenas : 20 caract.
Textos de pasos : 40 caract.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.2 Ejecución del programa de cadenas de pasos (vista general)

El control de la máquina se realizará a través de cadenas de pasos. El módulo de
administración de cadenas de pasos KETTE_43 gestionará la ejecución de o
desarrollo de 64 cadenas. Existe una correlación fija entre los FC y los DB
necesarios para el control secuencial.
Las 64 cadenas pueden distribuirse dentro de un programa ZS530 en las áreas
productivas 1 ... 3. La figura muestra una vista general de los módulos para un
área productiva.
Vista general de módulos “Control máquina”
OB1 FC64
:
FC1
: FC164
FC101 KETTE_43 Módulo pasos

BA FC101
Módulo de Administración DB64
BA FC102 salida de pasos cadenas pasos
DB1
BA FC103
DB de cadena
:
: DB65...
DB128
Datos para
pant. movim.
Para las distintas cadenas 1-64 se han establecido las siguientes especificaciones:
Cadena 1: FC101 Llamada al módulo KETTE_43 y salida de pasos
: FC1 Módulo de pasos con un máx. de 64 pasos
: DB1 Datos de la cadena
:
Cad. 64: FC164 Llamada al módulo KETTE_43 y salida de pasos
FC64 Módulo de pasos con un máx. de 64 pasos
DB64 Datos de la cadena
Para el máx. de 64 pantallas de movimiento se aplicará lo siguiente:

Pantalla 1:DB65 Pantalla de movimiento Grupo 1 / Pantalla 1
: :
Pant. 64: DB128 Pantalla de movimiento Grupo 8/ Pantalla 8

Versión 1.0
Kette 3 Kette Kette 3
Versión 1.0
"Aufruf und "Schrittketten- "Schritt-
de Desarrollo
Schrittausgabe verwaltung"
baustein"

OB1 FC103 KETTE_43 FC3
SP[A]
MEAC - Aut. de la producción

: :
: : SP SCHR_P
: : 1 SP SCHR_1 I
: : SP SCHR_2
: SP SCHR_3 2
: :
BA FC103
: ** PERMANENT-Schritt**
** Kettenaufruf**
: SCHR_P:
BA KETTE_43,4
U ......
P0 W 1/3
= M254.0 (FRG)
P1 W D6
: II
P2 W 30
P3 W 20 U ......
:
:
= M255.0 (BEFA)
:
BE
:
:
PE :
Especificación SKE 4300

** Schritt 2**
SCHR_2:
U ......
:
= ...... III
U .....
= M255.1 (WSB)
BE
Vista general de la ejecución del programa de cadenas de pasos
BE
:
:
Capítulo : 3
Página 135 de 645
de Desarrollo
5.3 Módulos de pasos (FC1 - FC64)
5.3.1 Estructura de los módulos de pasos

I - Distribuidor de saltos
Primeramente se llamará, por principio, al Paso PERMANENTE (SP SCHR_P). En
la estructura de saltos que figura a continuación se establece cuántos pasos ha de
tener la cadena.
II - Paso PERMANENTE
El paso PERMANENTE se ejecutará por principio antes del salto al paso activo
(Paso SELECTIVO). Deberá programarse en cada módulo de pasos. Se
programarán en este lugar condiciones que se aplicarán a todos los pasos de esta
cadena de pasos. Si no existieran tales condiciones para una cadena de pasos,
deberá programarse únicamente una instrucción “BE” (fin del módulo) en el paso
Permanente.
Parte autom. Par.man.
•Bloque de progr.: •Bloque de prog.:

Liberac. Hardware Liberac. Hardware
U ... U ...
: :
= M254.0 (FRG = M254. (FRG
) 0 )
•Bloque de progr: •Bloque de progr:
Condiciones propias Condiciones propias
U ... U ...
: :
= M255.0 (BEFA = M255.0 (BEFA
) )
Los resultados de las combinaciones del paso Permanente (FRG, BEFA) se

depositarán en el módulo de datos de la cadena y se compararán con los
resultados de las combinaciones del paso selectivo combinado con lógico „&“.

Versión 1.0
de Desarrollo
III - Paso SELECTIVO

De los pasos indicados en el distribuidor de pasos se ejecutará solamente un paso
(Paso SELECTIVO). Se distinguen dos clases de pasos de acuerdo con su función
(paso de MOVIMIENTO y paso de ESPERA):
• Paso de MOVIMIENTO
Parte automát. P. manual
•Bloque programa •Bloque programa

Liberac. Hardware Freigabe Hardware
U ... U ...
: :
= M254.0 (FRG) = M254.0 (FRG)

Condiciones propias Enclavamient. propios
U ... U ...
: :
= M255.0 (BEFA) Enclavamientos ajenos
U ...
•Bloque programa :
B Cond. sincronización ajenas = M255.0 (BEFA)
U ...
:
= M254.1 (FR_SYNC)
•Bloque programa
Cond. enclavamiento ajenas
U ...
:
= M254.2 (FR_VER)
Salida de paso Salida de paso
Acc. provoca: Acc. provoca:

Respuestas Respuestas

Cond. de continuación Cond. de continuación
U ... U ...
: :
= M255.1 (WSB) = M255.1 (WSB)

Versión 1.0
de Desarrollo
• Paso de ESPERA
•Bloque de progr:
Condiciones propias
U ...
:
= M255.0 (BEFA
)
Sincronización clara
•Bloque programa Synchronisation
Cond. sincronización ajenas
U ...
:
= M254.1 (FR_SYN
C)
•Bloque programa
Cond. continuac. ESPERA
U ... Cond. de espera
: (Tiempo de vigilancia detenido)
= M254. (FR_VER
2
= M255. )
(WSB
1 )
__________________________________________________________________
Nota: Solamente se programarán los bloques de programa necesarios para la

aplicación correspondiente. Al suprimirse un bloque de programa no
deberá realizarse asignación alguna de marcas a través del programa
del usuario.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3.2 Descripción del programa PLC

• Distribuidor de saltos
Existen reglas fijas para la estructura del distribuidor de saltos que deberán
observarse estrictamente. Una cadena de pasos consta por lo general de un paso
PERMANENTE y de, al menos, un paso SELECTIVO. Primeramente se ejecutará
por principio el paso PERMANENTE (SP SCHR_P). A continuación se realizará la
ejecución de un paso (Paso SELECTIVO). El registro A incluye un Byte-Offsett
(valor de salto) para la instrucción de salto del paso momentáneamente activo:
(SP SCHR_<número de paso>). Desde este punto se realizará el salto a las
condiciones de paso propias.
Cuando se modifique la cantidad de pasos deberá generarse de nuevo el módulo
de datos de la cadena correspondiente a la cadena de pasos. Esto será realizado
de forma automática por el módulo de administración de cadenas de pasos
KETTE_43 tras un STOP / RUN del ZS530 correspondiente o bien después de
establecer el Bit D7.3 dentro del módulo de datos de la cadena o de fijar D6.7
(borrado de la cadena). Para generar el módulo de datos de la cadena deberá ser
D6.3=0bin.
SP [A]
SP SCHR_P ;STXY Paso PERMANENTE
SP SCHR_1 ;STXY ESPERAR Cargar pieza 1 - Start proceso
SP SCHR_2 ;STXY ZUST Z1 Y400V avance, Posición 2
SP SCHR_3 ;STXY ESPERAR End of Job cadena ajena 1 (cargar pieza 2)
• Paso PERMANENTE
El paso permanente incluye instrucciones del programa que deberán ejecutarse
antes de saltar a un paso activo (paso selectivo).
SCHR_P:
L W 65,A ;Pantalla de movimiento Grupo 1/Pantalla 1
T W A,D148 ;Nº DB de pantalla para “selección directa pantalla”
La descripción del D148 del módulo de datos de la cadena con un Nº DB de

pantalla válido tomado de los tres grupos funcionales <Pantallas de la
instalación>, <Pantallas de movimiento> o <Pantallas de indicaciones> permitirá
abrir inmediatamente una pantalla (selección directa de pantalla) pulsando la tecla
F18 (selección) en la pantalla de diagnóstico.
L W D8,A
U A.4 ;Funcionamiento automático
SPB AUTOM_P
El paso PERMANENTE se ejecutará siempre de acuerdo con el modo de

funcionamiento seleccionado, es decir puede dividirse en parte automática y una
parte manual.

Versión 1.0
de Desarrollo
Parte manual (Paso PERMANENTE)

La parte manual del paso permanente contiene enclavamientos a nivel del
Hardware que se aplicarán a todos los pasos de esta cadena. Se trata de las
liberaciones de tensión para los movimientos que se desarrollan dentro de esta
cadena.
;**** Parte manual ****
;Liberación Hardware
(
U E41.7 STXY Puertas de seguridad OK 1AS
O E41.6 STXY Pulsador de liberación 1KC11
)
U E41.5 STXY Liberación de tensión 1AF1
= M254.0 FRG Liberación Hardware
;enclavamientos propios
U E...
= M255.0
BE
Parte automática (Paso PERMANENTE)

En la parte automática del paso permanente se programarán señales de liberación
Hardware „específicas de la cadena“.
Una sección de programa estándar dentro de la parte automática del paso
PERMANENTE consiste en la programación de la vigilancia de pares de fines de
carrera. Aquí se realiza la programación de los mensajes de respuesta de todos
los movimientos programados dentro de esta cadena y la asignación a la marca de
posición inicial M254.7.
;**** Funcionamiento automático ****
AUTOM_P:
;Vigilancia de pares de finales de carrera
(
UN E40.0 STXY ZUST Z1 Y400V avance
ON E40.1 STXY ZUST Z1 Y401R retroceso
)
(
UN E40.2 STXY ZUST Z2 Y402V avance
ON E40.3 STXY ZUST Z2 Y403R retroceso
)
= M254.7 GRUND Posición básica
BE
La evaluación de la marca M254.7 se realiza internamente en el módulo de modos

de funcionamiento o servicio y provoca, en caso de fallo (0bin), una parada
inmediata de la instalación. M254.7= 0bin provocará, independientemente del
Start y del modo de funcionamiento seleccionado con el diagnóstico automático un
primer fallo.
Las señales de liberación del Hardware que se aplican a todas las cadenas de un
área productiva constituyen una condición básica necesaria para el
funcionamiento automático. Se programarán por ello dentro de un módulo
„Vigilancia cíclica“ (p. ej. FC1 para área productiva 1) y no en la parte
automática del paso PERMANENTE.
__________________________________________________________________

Versión 1.0
de Desarrollo
El paso PERMANENTE podrá incluir también, en función de la correspondiente

aplicación, condiciones que no derivan del proceso de la máquina y que sean
válidas para todos los pasos de la cadena, p. ej. señales de preparación para
trabajar, señales de vigilancia, etc.
• Paso de MOVIMIENTO
Un paso de movimiento se ejecutará siempre de acuerdo con el modo de
funcionamiento seleccionado.
SCHR_2:
L W D8,A
SPB AUTOM_2
Deberán utilizarse marcas de salto con la forma AUTOM_<Paso-Nº.>.

Un paso de movimiento puede dividirse en una parte automática y una parte
manual.
Podrá diferenciarse, por tanto, entre enclavamientos en funcionamiento manual y
automático. Cada paso deberá cerrarse con BE.
Parte manual (Paso de MOVIMIENTO)

Si se pulsa una tecla de movimiento en una pantalla de movimiento, en el panel de
servicio, estando seleccionado el modo de funcionamiento “Manual”, se leerá en el
DB de la pantalla de movimiento correspondiente la información “Nº de cadena/Nº
de paso” y se ejecutará dicho paso.
;**** Funcionamiento manual ****
U E41.2 STXY Área inserción Liberación de tensión
U E41.1 STXY Área del escáner libre
O E41.6 STXY Pulsador de liberación 1KC11
M254.0 contiene, en contraposición al paso PERMANENTE, señales de liberación

Hardware „específicas del paso“, que resultan necesarias para poder ejecutar
una acción en este paso.
;Enclavamientos propios
U E40.3 STXY ZUST Z2 Y403R retroceso
;Enclavamientos ajenos
U E29.0 Condición 1 de cadena de pasos ajena
= M255.0 BEFA Marca orden de salidas
Todas las condiciones de enclavamiento para la ejecución segura de una acción

se programarán en M255.0 (enclavamientos).
Ha de distinguirse entre enclavamientos de la propia cadena de pasos y de otras
cadenas de pasos.
;Condiciones de paso
U E40.0 STXY ZUST Z1 Y600V avance
= M255.1 WSB Marca condiciones de paso
Los mensajes de vuelta de las acciones ejecutadas con la salida del paso se
programarán en M255.1 (bloque WSB).
BE
Con la instrucción BE se garantizará que se ejecute únicamente el paso activado.

Versión 1.0
de Desarrollo
Parte automática (Paso de MOVIMIENTO)

AUTOM_6:
U E41.2 STXY Área de inserción Liberación de tensión
U E41.1 STXY Área del escáner libre
M254.0 contiene señales de liberación del Hardware „específicas del paso“.
;Condiciones propias
UN E40.6 STXY TK Pieza insertada 1
UN E40.7 STXY TK Pieza insertada 2
;Condiciones de sincronización ajenas

U M130.1 STXY End of Job cadena ajena 2 (retirar piezas)
= M254.1 FR_SYNC Condiciones de sincronización ajenas
Si se necesitasen señales de cadenas / controles ajenos para una clara

sincronización de una cadena de pasos, se programará M254.1.
;Condiciones de enclavamiento ajenas

U E29.0 Condición 1 de una cadena de pasos ajena
U E29.1 Condición 2 de una cadena de pasos ajena
= M254.2 FR_VER Condiciones de enclavamiento ajenas
M254.2 se configurará a partir de señales de cadenas / controles ajenas que

hayan de cumplirse antes de ejecutar la acción (enclavamientos ajenos).
BE
Los avisos o mensajes de vuelta de las acciones realizadas con la salida del paso
se programarán en M255.1 (Bloque WSB).
Con la instrucción BE se garantizará que se ejecute únicamente el paso activado.

Versión 1.0
de Desarrollo
• Paso de ESPERA
SCHR_5:
;**** Funcionamiento manual / automático ****
U E40.0 STXY ZUST 1 Y400V avance
U E40.2 STXY ZUST 2 Y402V avance
;Condiciones de paso / ESPERA

U M130.1 STXY End of Job Cadena ajena 2 (retirar piezas)
U E29.1 Condición 2 de cadena de pasos ajena
= M254.2 FR_VER Condiciones de enclavamiento ajenas
BE
La particularidad que presenta el paso de ESPERA frente al paso de

MOVIMIENTO consiste en la asignación simultánea de las marcas M254.2 y
M255.1.
M254.2=Obin provoca la parada del tiempo de vigilancia al ESPERAR condiciones
de paso de cadenas ajenas.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3.3 Marcas para la programación de cadenas de pasos

Del área de marcas auxiliares se asigna una función fija dentro del módulo de
pasos, durante la programación de cadenas de pasos, a las marcas que se
describen de forma detallada a continuación. Serán evaluadas por los módulos de
programa del paquete de Software “HMI4300” para el control y el diagnóstico de la
cadena de pasos. La condición previa necesaria para ello la constituye la
asignación correcta de todas las señales de una cadena de pasos a estas marcas
y la programación de los bloques del programa en el orden prescrito con el fin de
conseguir un desarrollo o secuencia ordenada y un diagnóstico claro del control
secuencial.
• M254.7 GRUND - Marca de posición inicial

Esta marca se configurará a partir de condiciones básicas de enclavamiento
(condiciones de posición básica), por ejemplo de la vigilancia de pares de finales
de carrera. La evaluación de esta marca se realizará internamente en el módulo de
datos (FC707) y provocará en caso de fallo (0bin) una parada inmediata de la
instalación, es decir se anulará el Start del modo de funcionamiento seleccionado.
Dentro del desarrollo de la secuencia muestra M254.7 el comportamiento
siguiente:
∗ Estado log. si falta programación: - ocupado previamente con 1bin
∗ Estado log. para salida de pasos : - 1bin
∗ Participación en la sincronización: - no
∗ Diagnóstico automático: - una vez finalizado tiempo de vigilancia
• M254.0 FRG - Liberación Hardware

La marca M254.0 estará formada preferentemente por señales del Hardware que
constituyan la condición necesaria para la ejecución de una acción. Las
informaciones pueden tomarse del plan del Hardware. M254.0 contiene además
condiciones que no se derivan del proceso de la máquina, p. ej. seguridades
correspondientes, señales de disponibilidad, etc., así como señales de dispositivos
de seguridad para el personal que no han de participar en la sincronización pero sí
en el diagnóstico automático.
Características (Comportamiento dentro del control de secuencia):
∗ Diagnóstico automático: - una vez finalizado tiempo de fallo (FEZ)
En funcionamiento manual influye M254.0 (FRG) juntamente con M255.0 (BEFA)
sobre el color de fondo de las teclas de movimiento dentro de las pantallas de
movimiento.
• M255.0 BEFA - Marca orden de salidas

M255.0 contiene en la parte automática todas las entradas de los movimientos que
han de realizarse dentro de esta cadena (condiciones propias). Sirven para el
enclavamiento y la sincronización clara de este paso.
La parte manual contiene las condiciones de enclavamiento necesarias para evitar
un Crash.

Versión 1.0
de Desarrollo

∗ Participación en la sincronización: - sí
∗ Diagnóstico automático: - una vez finalizado tiempo de fallo (FEZ)
• M254.1 FR_SYNC - Condiciones de sincronización ajenas

Para una clara sincronización de una cadena de pasos (p. ej. tras un paso de
ESPERA) puede resultar necesario utilizar señales de otras cadenas de pasos.
Estas señales forman la marca M254.1 que participa en la sincronización aunque
no en el diagnóstico automático (p. ej. fin soldadura, pieza en la herramienta /
ninguna pieza en la herramienta)
∗ Diagnóstico automático: - no
∗ Tiempo de vigilancia / tiempo de espera: - 0bin da lugar a parada de los tiempos
si FRG=1bin & BEFA=1bin
• M254.2 FR_VER - Condiciones de enclavamiento ajenas

En esta rama del programa se realiza la programación de todas las señales que no
han de dar lugar a diagnóstico automático alguno en esta cadena de pasos (se
para el tiempo de vigilancia). Se trata de señales de cadenas/controles ajenos que
han de cumplirse antes de que se produzca una salida de paso (condiciones de
enclavamiento, p. ej. posiciones de herramientas, etc.). Habrá que asegurarse de
que estas señales se encuentren programadas en otro lugar (cadena de pasos /
control) y conducen en dicho lugar, en caso de fallo, a un registro de diagnóstico
(primer fallo).
∗ Diagnóstico automático: - no
∗ Tiempo de vigilancia / tiempo de espera: - 0bin da lugar a parada de los tiempos
si FRG=1bin & BEFA=1bin
• M255.1 WSB - Marca de condiciones de paso

La marca de condiciones de paso contiene los avisos de vuelta de las acciones
realizadas con la salida del paso. Al cumplirse WSB se produce el cierre del paso -
la marca de salida de paso será 0bin. En funcionamiento automático se realizará la
continuación del paso en el siguiente paso o bien en un número de paso contenido
dentro de la palabra de marca M242 (dirección de bifurcación).
∗ Diag. aut. (marca de paso= 1bin / WSB = 0bin): - una vez finalizado tiempo de vigilancia

Versión 1.0
de Desarrollo
Vista general: Comportamiento de las marcas dentro del control de la secuencia

M254.7 M254.0 M255.0 M254.1 M254.2 M255.1
GRUND FRG BEFA FR_SYNC FR_VER WSB
Participación en la no no sí sí no sí
sincronización
Diagnóstico automático
sí sí (**) sí (**) no no sí (*)
(Indicación de primer fallo)
(*) Finalizado el tiempo de vigilancia se visualizará el primer fallo y se realizará el

registro dentro de la memoria de diagnóstico.
(**) Finalizado el tiempo de fallo FEZ se producirá la indicación del primer fallo y el
registro dentro de la memoria de diagnóstico.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3.4 Enclavamiento de cadenas de pasos

Dentro de un proceso de trabajo de la máquina se presentan con frecuencia
interacciones entre las cadenas de pasos. Se necesitarán condiciones de una
cadena de pasos ajena para el enclavamiento en la propia cadena de pasos. En
estos casos deberán utilizarse pasos de ESPERA. Con el fin de contar con una
sincronización y diagnóstico claros, deberán programarse los enclavamientos
entre las cadenas de pasos de la siguiente forma.
p. ej. Cadena 4 p. ej. Cadena 5
SP [A] Distribuidor de saltos SP [A] Distribuidor de saltos

SP SCHR_P Paso PERMANENTE SP SCHR_P Paso PERMANENTE
SP SCHR_1 ESPERAR a START SP SCHR_1 ESPERAR a elevador arriba
SP SCHR_2 Elevador sube SP SCHR_2 Fijación cerrar
SP SCHR_3 ESPERAR a cerrar fijación SP SCHR_3 :
;**** Paso P Paso PERMANENTE **** ;**** Paso P Paso PERMANENTE ****
SCHR_P: SCHR_P:
: :
BE BE
;**** Paso 1 ESPERAR .......... **** ;**** Paso 1 ESPERAR Elevador arriba ****
SCHR_1: SCHR_1:
: ;Condiciones propias
= M255.0 BEFA Marca orden de salidas U E55.0 Shuttle delante
U E18.0 Fijación abierta
: = M255.0 BEFA Orden de salidas
= M254.2 FR_VER Cond. enclavamiento ajenas
= M255.1 WSB Condiciones de paso U E12.1 Elevador arriba
BE = M254.2 FR_VER Cond. enclavam. ajenas
= M255.1 WSB Condiciones de paso
BE
;**** Paso 2 Elevador sube **** **** Paso 2 Fijación cerrada ****
SCHR_2: SCHR_2:
L W D8,A L W D8,A
U A.4 ;Funcionamiento automático U A.4 ;Funcionamiento automático
SPB AUTOM_2 SPB AUTOM_2
;**** Funcionamiento automático **** **** Funcionamiento automático ****

AUTOM_2: AUTOM_2:
;Condiciones propias ;Condiciones propias

U E21.1 Ventana de seguridad cerrada U E55.0 Shuttle delante
= M255.0 BEFA Orden de salidas = M255.0 BEFA Orden de salidas
;Condiciones ajenas de enclavamiento ;Condiciones ajenas de sincronización

U E18.0 Fijación abierta U E12.1 Elevador arriba
= M254.2 FR_VER Cond. ajenas de enclavam. = M254.1 FR_SYNC Cond. ajenas de sincr.
U E12.1 Elevador arriba U E20.0 ST.. SPAN Z1.1 der Y194V avance
= M255.1 WSB Condiciones de paso U E20.2 ST.. SPAN Z1.2 der Y194V avance
BE :
:
U E21.6 ST.. SPAN Z2.4 der Y196V avance
= M255.1 WSB Condiciones de paso
BE
;**** Paso 3 Esperar Fijación cerrada **** **** Paso 3 ****
SCHR_3: SCHR_3:
;Condiciones propias :
U E21.1 Ventana de seguridad cerrada :
U E12.1 Elevador arriba :
= M255.0 BEFA Orden de salidas :
:
U M49.4 ST.. SPAN Z1/2 der Y194V/Y196V av :
= M254.2 FR_VER Cond. ajena de enclavamient :
= M255.1 WSB Condiciones de paso :
BE BE

Versión 1.0
de Desarrollo
Las marcas M254.1 y M254.2 se configuran a partir de las señales de cadenas de

pasos o controles ajenos. Se utilizan para el enclavamiento de cadenas de pasos.
Se autoriza utilizar para estas marcas, dado que no participan en el diagnóstico
automático, marcas colectivas cuando se cumpla, p. ej. uno o los dos criterios
siguientes:
♦ Existen excesivas condiciones de enclavamiento ajenas (>7).
♦ Las condiciones de enclavamiento ajenas han de programarse en varios pasos
o cadenas de pasos.
Estas marcas colectivas se programarán en el módulo de salida de pasos de la

cadena de pasos que contenga las señales de enclavamiento. La asignación se
realizará en un segmento separado.
p.ej.:
;Módulo de salida de pasos Cadena de pasos 5 (FC105)
:
:
;**** Llamada a la cadena ****
BA -KETTE_43,4 Llamada a la cadena
:
:
+------------------------------------------------------------------------------+
! .. ! ST.. (Salida de pasos) !
+------------------------------------------------------------------------------+
:
:
+------------------------------------------------------------------------------+
! .. ! Marca colectiva para enclavamiento de cadenas de pasos !
!------------------------------------------------------------------------------+
;**** SPAN 1/2 re Y194V/Y196V avance ***

= M49.4 ST.. SPAN Z1/2 der Y194V/Y196V avance
U M49.4 ST.. SPAN Z1 der Y196 avance

= M49.4 ST.. SPAN Z1/2 der Y194V/Y196V avance

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3.5 Bifurcación de pasos

M242 VERZW - Dirección de bifurcaciones
Con la palabra M242 se transferirá al módulo KETTE_43 un número de paso al
que se realizará la bifurcación en el siguiente cambio de paso (WSB=1bin). Con ello
se abandonará el desarrollo lineal de la cadena de pasos.
SCHR_2:
:
AUTOM_2:
:
= M255.0 BEFA Marca de orden de salidas
:
= M255.1 WSB Condición de cambio de paso
U M60.2 ;Criterio de decisión para el paso 5

SPI s2_ende
L W 5,A ;Constante con número de paso
T W A,M242 VERZW Dirección de bifurcación
s2_ende:
BE
Si el criterio de decisión es M60.2=1bin, no se ejecutará el paso 3 al cumplirse la

condición de cambio de paso (WSB=1bin ), sino el paso 5.
5.3.6 Influencia sobre el tiempo de vigilancia

A cada paso de una cadena de pasos se halla asignada una función. Por lo
general se tratará de la realización de un movimiento (acción). Deberá realizarse
dentro de un plazo de tiempo limitado en función del proceso. Con el tiempo de
vigilancia se controlará la ejecución del paso en cuanto a su duración, dando
lugar, si se sobrepasa el tiempo establecido, a un registro de fallo (primer fallo) en
la memoria del listado de fallos.
El tiempo de vigilancia se desarrollará cuando se cumpla la marca de salida de
pasos (1bin). Con la entrada en el paso se pondrá en marcha el tiempo de
vigilancia. El valor para el tiempo de vigilancia se establecerá previamente para
todos los pasos de esta cadena de pasos con el parámetro P2 del módulo
KETTE_43. Podrá adaptarse también individualmente para un paso dentro del
correspondiente módulo de datos de la cadena ajustando el dato D20. Con el paso
siguiente se aplicará de nuevo automáticamente el valor del parámetro P2.
Trabajando en modo manual no se pondrá en marcha el tiempo de vigilancia.
SCHR_3:
;Valor del tiempo de vigilancia
L W 40,A ;40x100ms=4s
T W A,D20

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3.7 Tiempo de fallo

La vigilancia de las condiciones propias de enclavamiento se realiza con el tiempo
de fallo FEZ. Las condiciones propias de enclavamiento erróneas (M254.0 /
M255.0) se diagnosticarán tras el cambio de paso y una vez haya transcurrido este
breve tiempo de retardo (1000ms). Este tiempo de retardo es necesario con el fin
de que no den, p. ej. tiempos de conmutación del Hardware o tiempos de ejecución
de señales SPS, a un diagnóstico prematuro (registro de primer fallo). El valor del
tiempo de fallo FEZ se halla registrado en el D122 del correspondiente módulo de
datos de la cadena.
Así pues la falta de condiciones propias de enclavamiento (M254.0, M255.0)
provocará, con independencia del tiempo de vigilancia, un primer fallo una vez
transcurra el tiempo de fallo (FEZ).
5.3.8 Selección directa de pantalla

Si se pulsa la tecla F16 dentro de la pantalla de diagnóstico (selección) se abrirá
directamente una pantalla de los grupos de funciones <Instalación>, <Movimiento>
o <Visualización> que se mostrará, en relación con la cadena de pasos marcada
con el cursor, dentro de la ventana de la cadena de la pantalla de diagnóstico. La
información relativa a la pantalla que ha de abrirse se registrará en D148 del
módulo de datos de cadenas. D148 contiene el Nº de DB de pantalla
correspondiente (65-128 para una pantalla de movimiento, 129-192 para una
pantalla de la instalación, 256-219 para una pantalla de indicación o visualización).
Esta función permite, p. ej. en caso de presentarse un primer fallo (cursor de la
ventana de cadenas marcando la cadena de pasos con el fallo), el salto directo a
una pantalla que contiene más informaciones con respecto a esta cadena. Puede
tratarse, p. ej. de la correspondiente pantalla de movimiento o de una pantalla de
la instalación o de visualización.
Dentro del paso PERMANENTE se realiza la programación para enviar la
información a D148. Para realizar una selección de pantalla relacionada con la
cadena, podrá realizarse también esto con un paso selectivo. Si no se introduce
valor alguno dentro de un paso selectivo, se aplicarán los valores especificados en
el paso PERMANENTE. También puede realizarse una programación en la parte
manual y en la parte automática con el fin de realizar la llamada a distintas
pantallas, en función del modo de funcionamiento seleccionado, a través de
“Selección directa de pantalla”.
+----------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: STYX Paso PERMANENT !
!----------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
L W 65,A ;Pantalla de movimiento Grupo 1/Pantalla 1
T A,D148 ;Nº DB de pantalla para selección directa pantalla
L W D8,A
SPB AUTOM_P

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3.9 Influencia / Evaluación del tiempo de espera

Con el tiempo de espera puede influirse sobre el tiempo de permanencia en un
paso. Tras la entrada en el paso y cumplida la salida del paso se pondrá en
marcha el tiempo de espera. El valor del tiempo de espera se fijará previamente
con el parámetro P3 del módulo KETTE_43 para todos los pasos de la cadena.
Podrá adaptarse también individualmente para un paso a través del dato D18 del
correspondiente módulo de datos de la cadena. A partir del siguiente paso se
aplicará de nuevo de forma automática el valor del parámetro P3. En servicio
manual no se activará o ejecutará el tiempo de espera.
SCHR_3:
;Valor temporal para el tiempo de espera
L W 30,A ;30x100ms=3s
T W A,D18
El estado del tiempo de espera se consultará con la marca M255.6:
Características (comportamiento dentro del control de la secuencia):
∗ Salida de paso = 0bin - Se parará el tiempo de espera
∗ Salida de paso = 1bin - Se desarrolla el tiempo de espera
∗ M255.6 = 1bin - Tiempo de espera transcurrido
;Condiciones de cambio de paso

U E13.0 Pisador Pos. retroceso (Interruptor de presión)
U M255.6 WZT Tiempo de espera
= M255.1 WSB Condición de paso (Pisador en Pos. delantera)
La consulta de la marca M255.6 en la condición de cambio de paso podrá
utilizarse para retardar el cambio de paso, p. ej. para ocultar señales “con rebotes”
(tiempo de estabilización)
5.3.10 Marca de avería

M255.2 STOEM - Marca de avería
La marca de avería o perturbación M255.2 permite activar un diagnóstico, con
independencia del valor temporal del tiempo de vigilancia UEZ und der Fehlerzeit
FEH (activación de diagnóstico independiente del tiempo → registro inmediato).
Esta marca será influida exclusivamente por el usuario y podrá ser utilizada para
diagnosticar averías temporalmente críticas.
Características (comportamiento dentro del control de la secuencia):
∗ Estado log. en ausencia de programación: - ocupación previa con 1bin
∗ Diagnóstico automático: - 0bin da lugar a registro inmediato
U E23.0 ST01 TK Refuerzo delantero

U E23.1 ST01 TK Refuerzo trasero
U E23.2 ST01 TK Bisagra izq
= M255.2 STOEM Marca de avería
= M255.0 BEFA Marca de orden de salidas
En este ejemplo daría lugar la pérdida de la señal de detectar pieza, con

independencia del tiempo de vigilancia, a un registro inmediato en la memoria de
diagnósticos (primer fallo).

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4 Módulo de salida de pasos (FC101 - FC164)

El módulo de salida de pasos FC101 ... FC164 será llamado en OB1 y se ejecutará
por tanto cíclicamente.
Funciones básicas del módulo de salida de pasos

• Llamada al módulo de gestión o administración de cadenas de pasos KETTE_43
con transferencia de los parámetros específicos de la cadena.
• Copiado de los bits de salida de pasos D80 ... D86 del correspondiente módulo
de datos de pasos en las marcas (M4.0 ... M11.7).
• Copiado de las teclas de movimiento D4 del módulo de datos DB65 ... DB129
asignado a la pantalla de movimiento en la palabra de marca M12.
• Alimentación del módulo de la pantalla de movimiento (DB65 .... DB128) con la
información, para el funcionamiento manual, de en qué cadena y en qué paso se
realiza el correspondiente movimiento.
• Activación de las salidas con las marcas de salida de pasos.
M254.0 (FRG)
Módulo de salida de pasos
M255.0 (BEFA)
(FC101 ...FC164)
M254.1 (FR_SYNC) Módulo datos cadena Marcas de pasos
& Bits salida de pasos Paso.1 ....Paso 64 Acción
M254.2 (FR_VER) (D80 ... D86) (M4.0 .... M11.7)
M255.1 (WSB)

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4.1 Administración de cadenas KETTE_43

El módulo de administración de cadenas KETTE_43 gestiona el desarrollo dentro
de los módulos de pasos. Con este módulo de programa estándar se cubren las
funciones siguientes:
• Control del desarrollo de 64 cadenas con hasta 64 pasos por cadena
• Sincronización de las cadenas de pasos con el estado momentáneo de la
máquina
• Organización y vigilancia del proceso actuando conjuntamente con otros módulos
de programa estándar del paquete HMIMADAP
• Facilitación de los bits de salida de pasos dentro del módulo de datos de la
cadena (D80 ... D86) para la asignación de las marcas de salida de pasos dentro
del módulo de programa de salida de pasos.
La llamada al módulo KETTE_43 se realizará en el módulo de salida de pasos

FC101-164.
KETTE_43
+-------+
P0--W----! ! [1-3/1-64] Área productiva/Cadena de pasos
P1--W----! ! [D6] Selección del modo de funcionamiento
P2--W----! ! [0-65400] Valor del tiempo de vigilancia (*100ms)
P3--W----! ! [0-65400] Valor del tiempo de espera (*100ms)
+-------+
Descripción de los parámetros:

P0 Área productiva [1 ... 3] / Número de cadena de pasos [1 ... 64]
El número de área productiva indicado en el Highbyte permite asignar el
módulo de cadena de pasos llamado en el módulo KETTE_43 a un área
productiva.
El Lowbyte contiene el número de la cadena de pasos a llamar (FC1-64)
que es al mismo tiempo el número del módulo de datos de la cadena
(DB1-64).
P1 El modo de funcionamiento o servicio se transferirá a través del

parámetro P1 al módulo KETTE_43. Se encontrará registrado en el D6 del
correspondiente módulo de datos de la cadena.
P2 P2 contiene el valor temporal del tiempo de vigilancia (P2*100ms), válido

para todos los pasos de esta cadena, siempre que no se redefina en los
pasos del módulo de pasos.
P3 P3 contiene el valor temporal del tiempo de espera (P3*100ms), válido para

todos los pasos de esta cadena, siempre que no se redefina en los pasos
del módulo de pasos.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4.2 Descripción del programa PLC
• Llamada de la cadena
;**** Llamada de la cadena ****
BA -KETTE_43,4
P0 W [1-3/1-64] ;Área productiva 1..3/Cadena de pasos 1..64
P1 W D6 ;Selección modo de funcionamiento
P2 W 30 ;Valor del tiempo de vigilancia (*100ms)
P3 W 20 ;Valor del tiempo de espera (*100 ms)
• Marca de pasos
Desde el correspondiente módulo de datos de la cadena se transferirá la carga de
los bits de salida de pasos D80 - D86 a las palabras temporales de marcas M4 -
M10.
;**** Cargar marca de pasos ****
BA DB1-DB64 ;Módulo de datos de la cadena DB1...64
L W D80-D86,A ;Salida de pasos Paso 1...64
T W A,M4-M10 ;Marca de paso 1...64
• Teclas de movimiento
Existe una correlación fija entre las pantallas de movimiento y los módulos de
datos que contienen la información para las pantallas de movimiento. D4 contiene
las informaciones binarias sobre el estado de las teclas de movimiento que se
transferirán a la palabra temporal de marca M12.
;**** Cargar teclas de movimiento ****
BA DB65-DB128 ;Datos para pant. de movim. Grupo 1...8,Fig. 1...8
L W D4,A ;Teclas de movimiento 1-16
T W A,M12
• Cargar área productiva
Las 64 pantallas de movimiento que pueden hallarse disponibles como número
máximo deberán ser claramente asignadas al máximo de 3 áreas productivas. Esto
se realizará mediante la descripción de D0 del DB de pantalla. De este modo se
garantizará el que solamente puedan seleccionarse en el HMI las pantallas
correspondientes a un área productiva.
;**** Correlación Pantalla de mov.-> Área productiva ****
;BA DB65-DB128 ;Datos para pant. de mov. Grupo 1...8,Fig 1...8
L W 1...3,A ;Pant. de mov. Grupo ../Pantalla .. corresponde al:
T W A,D0 ;Área productiva 1...3
• Cargar cadena/Nº de paso

Al pulsar una tecla de movimiento en la pantalla de movimiento en el modo de
servicio manual necesitará el módulo de administración de cadenas KETTE_43 la
información de en qué cadena de pasos y en qué paso se halla programada la
acción llamada. El usuario deberá completar por tanto el área D50 - D84 en el
módulo de la pantalla de movimiento.
;**** Cargar cadena/Nº de paso para modo de funcionamiento manual ****
BA DB65-DB128 ;Datos para pant. de mov. Grupo 1...8,Fig. 1...8
L W 1-64/1-64,A ;Nº de cadena/de paso
L W 1-64/1-64,B ;Cadena/Nº de paso
T W A,D50-D64 ;Tecla de movimiento 1...8 izquierda
T W B,D70-D84 ;Tecla de movimiento 1...8 derecha

Versión 1.0
de Desarrollo
• Salida de pasos
Salida de pasos si se realiza una acción (salida) por paso.
;**** STXY ZUST Z1 Frontal Y400V avance ****
U M4.0-M11.7 Salida de pasos Paso 1...64
= A40.0 STXY ZUST Z1 avance
Las particularidades que presenta la salida de pasos pueden consultarse en los

Capítulos correspondientes para activaciones estándar así como en los apartados
que figuran a continuación.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4.3 Varias acciones (salidas) en un paso

Cuando se realicen varios movimientos en un paso será necesario detectar
individualmente los avisos de vuelta para la indicación de la posición final de cada
movimiento. En el ejemplo que presentamos se desarrollan Y401 y Y403 dentro del
mismo paso. En este caso se registrarán los avisos de vuelta de forma separada
para cada movimiento dentro de D48 del módulo de la pantalla de movimiento.
Además se desconectará con este Bit la correspondiente salida una vez realizado
el movimiento.
;**** STXY ZUST Z1 Y401R retorno ****
;las siguientes instrucciones de programa solo se necesitarán cuando haya
;de activarse más de una acción (salida) dentro de un paso.
L W D48,A ;Indicación posiciones finales(varias acciones/paso)
U E40.1 STXY ZUST Z1 Y401R retorno
=OM A.8...A.15 ;Aviso de vuelta Pos. final Mov.1...8/der
T W A,D48 ;Ind. posición final en caso de varios mov./paso
(
U M1.1 PA1 Funcionamiento automático
O M1.0 PA1 Funcionamiento manual
U M13.0...M13.7 Tecla de movimiento 1/der ... 8/der
)
U M4.5 Salida de pasos Paso 6
UN A.8 ... A.15
= A40.1 STXY ZUST Z1 retroceso
;**** STXY ZUST Z2 Y403R retroceso ****

;las siguientes instrucciones de programa solo se necesitarán cuando haya
;de activarse más de una acción (salida) dentro de un paso.
L W D48,A ;Ind. posiciones finales (varias acciones/paso)
=OM A.9 ;Indicación posición final 2/retroceso
T W A,D48 ;Ind. pos. final en caso de varios mov./paso
(
U M1.1 PA1 Funcionamiento automático
O M1.0 PA1 Funcionamiento manual
U M13.1 Tecla de movimiento 2 derecha
)
U M4.5 Salida de pasos Paso 6
UN A.9
= A40.3 STXY ZUST Z2 retroceso

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4.4 Una acción (salida) en varios pasos

En algunos casos concretos resulta necesario, en función de la mecánica de la
instalación, el realizar movimientos en varios pasos. Será por ello necesario, para
el funcionamiento manual, el programar la carga de la información sobre la
cadena/Nº de paso en el módulo de la pantalla de movimiento, en función de las
condiciones correspondientes.
;**** Carga de cadena/Nº de paso para modo de funcionamiento manual ****
BA DB65
L W 14/3,A ;Cadena/Nº de paso
L W 14/5,B ;Cadena/Nº de paso
U <condición>
:
SPI Taste_<nr>
L W 14/11,A ;Cadena/Nº de paso
L W 14/13,B ;Cadena/Nº de paso
Tecla_<nr>
T W A,D58 ;Tecla de mov. 5 izquierda
T W B,D78 ;Tecla de mov. 5 derecha

Versión 1.0
de Desarrollo
5.5 Cadenas de pasos para la vigilancia cíclica

Deberá programarse una cadena de pasos para la “vigilancia cíclica” por cada
área productiva. El módulo siguiente se ha reservado para la primera área
productiva :
FC1 / FC101 Vigilancia cíclica
Cuando exista más de un área productiva deberán programarse otras cadenas de
pasos según la muestra FC1 / FC101. La programación podrá realizarse a
continuación en las cadenas que se desee.
Vigilancia cíclica - FC1/FC101
Las vigilancias cíclicas se programarán, tal y como se muestra en el ejemplo que
figura a continuación, en FC1. En la parte PERMANENTE se realizará la
programación de las señales independientes del modo de funcionamiento. En la
parte SELECTIVA se diferenciará entre condiciones para funcionamiento manual y
para funcionamiento automático.
Con el fin de poder realizar una detección cíclicamente, deberán programarse
todas las condiciones dentro de un paso.
Cadena de pasos: vigilancia cíclica

+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Distribuidor de saltos !
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC1 - Vigilancia cíclica (PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
2 SP [A] ;Distribuidor de saltos

3 SP SCHR_P
4 SP SCHR_1 ;Vigilancia cíclica
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: Vigilancia cíclica (PA1) !
+------------------------------------------------------------------------------+
;*** Indicar condiciones cíclicas ****

SCHR_P:
;General
6 UN E0.3 HS1 Secuencia de fases A1 NOK
7 U E0.2 PA1-2 Instalación Marcha (HS1-K0A)
8 (
9 U E0.0 HS1 DC24V Vigilancia cortocircuito a tierra A2 OK
10 O E0.1 HS1 DC24V Cortocircuito puenteado (S1)
11 )
12 = M254.7 GRUND Marca de posición inicial
;Paro de emergencia
13 U M254.7 GRUND Marca de posición inicial
14 U M114.0 C1 Paro de emergencia OK
15 U E2.0 ST10_A Paro de emergencia OK

Versión 1.0
de Desarrollo
16 U E3.4 ST10 Paro de emergencia OK

17 U M114.3 ST20 Paro de emergencia OK
18 U E4.4 ST10 Paro de emergencia OK 1C1
19 U E4.7 ST30_A Paro de emergencia OK

22 U E0.4 PA1 Paro de emergencia OK (HS1-1AN)
;Interruptor de reparaciones
25 U M114.1 ST20 Interruptor de reparaciones OK
26 U E2.6 ST10 Interruptor de reparaciones OK
27 U E0.7 PA1 Interruptor de reparaciones OK
28 (
31 O E6.6 ST40_A Ventana de seguridad 1M5 POS cerrada
32 )
;Comunicación
35 U M140.0 Comunicación (Bus interno) con 1ZS1 ok (Watchdog)
36 U M140.1 Comunicación (Bus interno) con 1ZS2 ok (Watchdog)
37 U M140.2 Comunicación (TCP/IP) con 2ZS0 ok (Watchdog)
39 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: Vigilancia cíclica (PA1) !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
41 L W D8,A
42 U A.4 ;Funcionamiento automático
43 SPB AUTOM_1

44 BE

AUTOM_1:
45 U E2.4 ST10_A Puerta de seguridad OK
46 U E2.2 ST10 Puerta de seguridad OK
47 U M114.2 ST20 Puerta de seguridad OK
48 U E2.1 PA1 Puerta de seguridaden OK (HS1-1AS)
49 (
50 U E13.0 PA2 Puertas de seguridad OK (HS1-2AS)
52 )
54 BE
El registro en la memoria de protocolo de fallos se realizará a través de la marca

de avería (M255.2).

Versión 1.0
de Desarrollo
La evaluación de la marca M254.7 se realizará internamente en el módulo de

modos de servicio o funcionamiento y provocará, en caso de fallo (0bin), a una
parada inmediata de la instalación. Mediante la asignación a M255.0 se
garantizará la realización de un diagnóstico en caso de fallo.

Versión 1.0
de Desarrollo
Salida de pasos: vigilancia cíclica

; -------------------------------------------------------------------------
; FC101 - Vigilancia cíclica (PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
;ninguna participación en sincronización automática

1 BA DB1 Vigilancia cíclica (PA1)
2 L W D6,A ;Selección modo de funcionamiento
3 U SM31.1 Lógico 1
4 =OM A.13
5 T W A,D6
;*** Llamada de cadena ****

6 BA FC900,4 Llamada de cadena
P0 W 1/1 ;Área productiva 1/Cadena de pasos 1
P3 W 10 ;Valor del tiempo de espera (*100ms)
7 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
5.6 Ejemplo - Cadena de pasos

Se aclara a continuación la estructura de una cadena de pasos con ayuda de un
ejemplo. Deberá mantenerse obligatoriamente la estructura de programa descrita.
Para cada paso dentro de la cadena deberá ocuparse un segmento. El título del
segmento deberá coincidir con el comentario a la marca de salto correspondiente
dentro del distribuidor de saltos. Ambas cosas son estrictamente necesarias ya
que los textos se utilizarán también en el diagnóstico en el Euro-HMI.
Cilindro de doble acción: activación de dos cilindros embridados entre sí que
transportan una pieza de una zona de inserción, p. ej. protegida con un escáner de
laser PLS, hasta una posición 2 dentro de la instalación. En la posición 2 se
inserta otra pieza (cadena ajena 1), realizándose a continuación el movimiento en
la Posición 3. En este lugar se extraerán las dos piezas (cadena ajena 2). Por
último se retornará a la Posición 1.
Esquema de principio:
P P
Y402V Y403R Y400V Y401R
Pos.1 Pos.2 Pos.3
B401R B400V
B403R B402V
Diagrama de desarrollo:
Denominac. Fijac. .
activ.
Detección pieza 1
libre
con
Start Proceso
Vigilancia con.
Zonz inserción
av.
Fijador Z1 retr.
activ.
Detección pieza 2
libre
EOJ cadena ajena con.
(Cargar pieza 2)
av.
Fijador Z2 retr.
EOJ cadena ajena con.
(Descargar pieza 1/2)

con.
Enclavamiento ajeno 1
con
Enclavamiento ajeno 2

Versión 1.0
de Desarrollo
5.6.1 Módulo de pasos

+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; Autor: MEAC-FA; K. Waitz Empresa: Adam Opel
; Versión: 1.00 Fecha: 18.01.1999
; -------------------------------------------------------------------------
; FC2 - STXY ZUST Fijador Cilindro de doble acción (PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
; Ej. Estructuras del Software SKE Capítulo 3G
2 SP [A]
3 SP SCHR_P ;STXY Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;STXY ESPERAR Cargar Pieza 1 - Start proceso
5 SP SCHR_2 ;STXY ZUST Z1 Y400V avance, Posición 2
6 SP SCHR_3 ;STXY ESPERAR End of Job Cad. aj. 1 (Carg. pieza 2)
7 SP SCHR_4 ;STXY ZUST Z2 Y402V avance, Posición 3
8 SP SCHR_5 ;STXY ESPERAR End of Job Cad. aj. 2 (Descargar)
9 SP SCHR_6 ;STXY ZUST Z1/Z2 Y401R/Y403R retr., Posición 1
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: STYX Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
11 L W 65,A ;Pantalla movimiento Gr.1/Pantalla 1
12 T W A,D148 ;Nº DB pantalla para “selección directa pantalla”
13 L W D8,A
15 SPB AUTOM_P

16 (
17 U E41.7 STXY Puertas de seguridad OK 1AS
18 O E41.6 STXY Pulsador de liberación 1KC11
19 )
20 U E41.5 STXY Liberación de tensión 1AF1
21 = M254.0 FRG Liberación Hardware
22 BE

AUTOM_P:
;Vigilancia par de fines de carrera
23 (
24 UN E40.0 STXY ZUST Z1 Y400V avance
25 ON E40.1 STXY ZUST Z1 Y401R retroceso
26 )
27 (
28 UN E40.2 STXY ZUST Z2 Y402V avance
29 ON E40.3 STXY ZUST Z2 Y403R retroceso
30 )
31 = M254.7 GRUND Posición inicial
32 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: STXY ESPERAR Cargar Pieza 1 - Start proceso !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
;**** Funcionamiento manual/Automático ****
34 U E40.1 STXY ZUST Z1 Y401R retroceso
36 UN E40.7 STXY TK Pieza cargada 2
37 = M255.0 BEFA Marca orden de salidas
;Condiciones de ESPERA/de cambio de paso
38 U E41.0 STXY START Proceso
39 U E29.0 Condición 1 de cadena de pasos ajena
40 UN M1.3 PA1 Seleccionada parada al final del ciclo
41 = M254.2 FR_VER Condiciones de enclavamiento ajenas
42 = M255.1 WSB Marca condiciones de paso
43 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: STXY ZUST Z1 Y400V avance, Posición 2 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
45 L W D8,A
47 SPB AUTOM_2

48 U E41.2 STXY Área de inserción Liberación de tensión
49 U E41.1 STXY Área del escáner libre

55 U E40.0 STXY ZUST Z1 Y400V avance
57 BE

AUTOM_2:
62 U E40.6 STXY TK Pieza cargada 1
64 (

Versión 1.0
de Desarrollo
65 U E41.0 STXY START Proceso

66 O A40.0 STXY ZUST Z1 avance
67 )
68 = M255.0 Marca orden de salidas

70 = M254.1 FR_SYNC Condiciones de sincronización ajenas

73 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: STXY WARTEN End of Job Cadena ajena 1 (Cargar Pieza 2) !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
;**** Funcionamiento manual/ automático ****
;Condiciones de ESPERA/cambio de paso

79 U M130.0 STXY End of Job Cadena ajena 1(Pieza cargada)
83 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: STXY ZUST Z2 Y402V avance, Posición 3 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
85 L W D8,A
87 SPB AUTOM_4
93 BE

AUTOM_4:

98 U M130.0 STXY End of Job Cadena ajena 1 (Pieza insertada)


105 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! SCHR_5: STXY WARTEN End of Job Cadena ajena 2 (Descargar) !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
;**** Funcionamiento manual/automático ****
110 U M130.1 STXY End of Job Cadena ajena 2 (piezas retiradas)
113 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 8 ! SCHR_6: STXY ZUST Z1/Z2 Y401R/Y403R retroceso, Posición 1 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_6:
115 L W D8,A
117 SPB AUTOM_6


128 BE

AUTOM_6:

135 U M130.1 STXY End of Job Cadena ajena 2 (Piezas sacadas)

Versión 1.0
de Desarrollo


143 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
5.6.2 Módulo de salida de pasos

+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 !Cargar llamada cadena, marca de pasos, teclas de mov., área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC102 - STXY ZUST Fijación Cilindro de doble acción (PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
; Ej. Estructuras del Software SKE Capítulo 3G
;*** Llamada cadena ****

2 BA FC900,4 Llamada cadena
P1 W D6 ;Selección de modo de funcionamiento

3 BA DB2 STXY ZUST Cilindro de doble acción (PA1)
4 L W D80,A ;Marca de orden de salidas Paso 1-16
5 T W A,M4

6 BA DB65 Datos para pantalla de mov. Grupo 1/Fig.1
7 L W D4,A ;Teclas de mov. 1-16, Grupo 1/Fig. 1
8 T W A,M12
;**** Asignación pantalla de mov.->Área productiva ****

9 L W 1,A ;Pant. de mov. Grupo 1/Fig 1 corresponde al:
10 T W A,D0 ;Área productiva 1
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! STXY ZUST Z1 Y400V/Y401R !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar Cadena/Nº de paso para funcionamiento manual ****

12 BA DB65 Datos para pantalla de mov. Grupo 1/Fig. 1
13 L W 2/2,A ;Cadena/Nº de paso
14 L W 2/6,B ;Cadena/Nº de paso
15 T W A,D50 ;Tecla de mov. 1 izquierda
16 T W B,D70 ;Tecla de mov. 1 derecha
;**** STXY ZUST Z1 Y400V avance ****

17 U M4.1 Salida de pasos Paso 2
18 = A40.0 STXY ZUST Z1 avance

;las siguientes instrucciones de programa solamente serán necesarias si se
;activa en un paso más de una acción (salida).
19 L W D48,A ;Ind. de pos. finales (varias acciones/paso)
21 =OM A.8 ;Ind. de posición final 1/der
22 T W A,D48
23 (
24 U M1.1 PA1 Funcionamiento automático

Versión 1.0
de Desarrollo
25 O M1.0 PA1 Funcionamiento manual

26 U M13.0 Tecla de movimiento 1 derecha
27 )
29 UN A.8
30 = A40.1 STXY ZUST Z1 retroceso

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! STXY ZUST Z2 Y402V/Y403R !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar Cadena/Nº de paso para funcionamiento manual ****

32 BA DB65 Datos para pant. de mov. Grupo 1/Fig. 1
;**** STXY ZUST Z2 Y402V avance ****

38 = A40.2 STXY ZUST Z2 avance

;las siguientes instrucciones de programa solamente serán necesarias si se
;activa en un paso más de una acción (salida).
39 L W D48,A ;Ind. de pos. finales (varias acciones/paso)
41 =OM A.9 ;Ind. de posición final 2/der
42 T W A,D48
43 (
47 )
49 UN A.9
50 = A40.3 STXY ZUST Z2 retroceso
51 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
H. Modos de servicio
1. Definición de conceptos
Sistema de producción
Consiste en la agrupación de dos o más áreas productivas que trabajan
conjuntamente.
Área productiva
Se trata de una instalación con varias estaciones de producción que se hallan
delimitadas físicamente por dispositivos de protección (de separación/de reacción
por proximidad).
Estación de producción
Sector parcial de un área productiva en el que se desarrolla un proceso de
producción, comprendiendo uno o varios componentes (cilindros / motores / pinzas
de soldadura / depósitos).
Como norma general se aplicará lo siguiente:

Una posición en la que pueda depositarse o trabajarse una pieza se considerará
como una estación de producción.
Sistema de producción
Área productiva
Estación de producción
Ejemplo de estación, área y sistema de producción

Versión 1.0
de Desarrollo
Paro de emergencia
El sistema de producción ha de ir equipado con varios dispositivos de paro de
emergencia (pulsadores, cordones de seguridad, etc.). Por regla general se
montará el paro de emergencia en un área productiva. Si no pudiera asignarse
claramente un dispositivo de paro de emergencia a una sola área productiva,
deberá actuar sobre todas las áreas de producción que puedan verse desde la
posición.
Tras pulsar el dispositivo de paro de emergencia para un área productiva no
deberá darse ninguna clase de peligro en las zonas de interconexión con otras
áreas productivas.
Dispositivos de seguridad
Ha de distinguirse entre dos tipos de dispositivos de seguridad:
• Separadores
Ha de entenderse como tal un elemento mecánico que establezca una barrera
física como protección. Debiéndose diferenciar al respecto entre:
♦ Elementos de separación fijos que solamente puedan desmontarse utilizando
herramientas apropiadas (valla de protección)
♦ Elementos de separación móviles que puedan accionarse de forma manual o
dentro del proceso automático y que protejan a las personales de las máquinas
(puertas de seguridad, ventanas de seguridad).
• que reaccionan ante la proximidad
Se trata de un dispositivo de seguridad que provoca la parada del área
productiva o de partes de la misma cuando una parte del cuerpo de una
persona sobrepasa un límite protegido. (Escáner de láser, cortina de seguridad
para personas)
• Interrupción de un dispositivo de seguridad

Si se corta un dispositivo de seguridad, deberá desconectarse de forma segura,
según el tipo de interrupción, el área productiva o la(s) estación(es) de
producción, sin que exista riesgo alguno en las zonas de interconexión con otras
áreas productivas o estaciones de producción.
Interruptor para reparaciones
Dentro de cada área productiva deberá encontrarse un interruptor para
reparaciones junto a la puerta de seguridad con el que pueda cortarse la
alimentación de todos los elementos de ajuste que puedan provocar situaciones
peligrosas (categoría de Stop 0 o 1). Este interruptor de reparaciones podrá
asegurarse mecánicamente (candado) para que no haya posibilidad de conectarlo
involuntariamente. Tras pulsar el interruptor de reparaciones de una de las áreas
productivas no deberá existir peligro alguno en los puntos de interconexión con
otras áreas productivas. Tras conectarlo de nuevo deberá darse un acuse de
recibo.
Acuse (Reseteado)
Tras pulsar un paro de emergencia y/o interrumpir un dispositivo de seguridad
deberá darse un acuse de recibo (reseteado) después de restablecerlo de nuevo.

Versión 1.0
de Desarrollo
Stop
Esta función sirve para parar el sistema/área/estación de producción o partes de
las mismas. Se distinguen dos tipos de Stop:
• los realizados por razones de seguridad
Este Stop se activará pulsando un paro de emergencia / a través de una
interrupción del dispositivo de seguridad o al soltar el pulsador de liberación. Se
desconectará lo más rápidamente posible la alimentación de energía a los
elementos de ajuste que puedan provocar estados peligrosos. (Categoría de
Stop 0 o 1)
• los realizados por razones de trabajo
Este Stop se activará:
♦ Al cambio de modo de funcionamiento sin interrupción del dispositivo de
seguridad
♦ a través de una selección selectiva del operario (parada al final de un
ciclo/Stop de trabajo). Al realizar esta selección se producirá una parada
controlada de la instalación, manteniéndose la alimentación de energía a los
elementos de ajuste o actuadores (sin interrupción del dispositivo de seguridad)
Modo de funcionamiento
Sirve para el mando de un área productiva, aunque el mismo no indicará nada con
respecto al número de controles existentes en la misma.
Se distinguen dos modos de servicio o funcionamiento:
• Funcionamiento automático
que constituye el modo de funcionamiento normal de la máquina (funcionamiento
de producción)
• Funcionamiento manual
que es el modo de funcionamiento utilizado para realizar ajustes,
comprobaciones y localización de fallos.
El modo de funcionamiento no da ningún tipo de orientación sobre el estado de los

dispositivos de seguridad, aunque el estado de los dispositivos de seguridad será
un requisito previo para que se pueda activar o mantener el modo de
funcionamiento o servicio.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Funcionamiento
Selección del modo de funcionamiento

El modo de funcionamiento para un área productiva se seleccionará con el
interruptor de llave “modo automático/modo manual” instalado en los módulos de
modos de funcionamiento para el área productiva concreta, señalizándose con los
indicadores luminosos colocados en los mismos. Los módulos de modos de
funcionamiento que trabajan a igual nivel dentro del área productiva se han
montado en:
• HMI (Cap.3I.1)
• Al lado de las puertas de vallas de protección (Cap.3I.3)
Modo automático
Ha de distinguirse entre el modo de funcionamiento seleccionado y el activo.
• Selección
La selección se realizará situando los interruptores de llave de todos los módulos
de modos de servicio de un área productiva en la posición de “Automático”.
• Activación
El modo de funcionamiento se activará pulsando la tecla luminosa intermitente o
estática de Start de color verde durante un período de tiempo determinado (mín.
5 seg.) y soltando la tecla una vez haya transcurrido dicho período de tiempo.
Mientras se esté pulsando la tecla y vaya transcurriendo el tiempo para su
activación deberá indicarse el arranque por medio de una señal acústica,
debiéndose adaptar de acuerdo con el área productiva la duración de la señal
acústica, sin que deba durar menos de 5 segundos.
El soltar la tecla antes de que haya transcurrido el tiempo establecido, el
modificar la selección del modo de funcionamiento o la pérdida de alguno de los
requisitos que se indican más abajo impedirá la activación del modo de
funcionamiento y será necesario pulsar de nuevo la tecla de “Start”.
• Requisitos para el Start en automático que se visualizará a través de la tecla
luminosa intermitente o estática de color verde “Start” y de la tecla luminosa de
luz fija “Automático”:
♦ No deberá hallarse activado ningún paro de emergencia y los dispositivos de
paro de emergencia deberán hallarse en estado operativo
♦ Los dispositivos de seguridad deberán encontrarse en su posición y ser
operativos.
♦ No deberá hallarse accionado ningún interruptor de reparaciones.
♦ Las señales acordadas dentro del Software, “Posición inicial (M254.7)”,
deberán encontrarse en el estado adecuado (Log. 1).
El modo de funcionamiento ‘Automático’ activado se visualizará con el encendido
permanente del piloto “Automático” y el apagado del piloto “Start”. La ausencia de
alguno de los requisitos necesarios para el Start se indicará a través del parpadeo
del piloto de “Automático”.

Versión 1.0
de Desarrollo
• Paro del modo automático

♦ Basándose en una evaluación de los riesgos (paro de emergencia / dispositivo
de seguridad o interruptor para reparaciones) puede parar el área productiva
adyacente, por razones de seguridad, el modo de funcionamiento automático
del área productiva. Un Stop de este tipo se indicará en el HMI visualizando el
texto “Stop provocado por el área XXX” y mediante destellos intermitentes del
piloto “Rejilla de seguridad” o “Paro de emergencia”. Este Stop no podrá
suprimirse en la propia área productiva, sino solamente en el lugar en el que se
haya activado.
♦ Utilizando la tecla luminosa de “Paro de trabajo” dispuesta en el módulo de
modos de servicio o funcionamiento se tendrá la posibilidad de detener de
forma controlada el desarrollo automático por razones de trabajo. La selección
de esta función se indicará con el piloto de color blanco “Paro de trabajo”,
señalizando la luz intermitente su selección y la luz estática que se ha
producido el Stop. Esta función podrá anularse pulsando nuevamente la tecla.
♦ En el (P)HMI podrá seleccionare, con una tecla Softkey, la función “final de
ciclo” en la pantalla del usuario “Modo de funcionamiento”, que resulta
equiparable al “Paro de trabajo”, aunque el desarrollo automático del proceso
solamente se detendrá en una posición definida una vez haya finalizado el
mecanizado de la pieza. (Ha de prestarse atención a la accesibilidad a la
instalación en esta posición)
♦ Un proceso automático detenido volverá a funcionar de nuevo
automáticamente, sin necesidad de ningún tipo de intervención (sin necesidad
de un nuevo Start), una vez se haya anulado la función de Stop.
• Funcionamiento paso a paso en modo automático

♦ El proceso del área productiva o de las estaciones de producción podrá
ejecutarse y observarse paso a paso seleccionando “Funcionamiento paso a
paso” en la pantalla del usuario “Modo de funcionamiento” del (P)HMI, de
acuerdo con la programación.
♦ La activación del siguiente paso se realizará pulsando la tecla luminosa de
color verde “Start” del módulo de modos de servicio, o bien “Paso +1” en el
(P)HMI.
♦ La finalización del paso se indicará a través del piloto intermitente de color
verde “Start”.
♦ Si se hallase activada esta función se visualizará en el (P)HMI el texto
“Funcionamiento paso a paso activado”.
♦ Esta función se ha previsto para la puesta en marcha o para la comprobación y
observación de procesos.

Versión 1.0
de Desarrollo
Modo manual
Se distingue entre modo de funcionamiento seleccionado y activado.
• Selección
La selección se realizará situando el interruptor de llave de uno de los módulos
de modos de servicio de un área productiva en la posición “Manual”.
• Activación
La activación del modo de funcionamiento se realizará automáticamente con la
selección, siempre y cuando se cumplan las condiciones que se indican a
continuación.
♦ No deberá hallarse activado ningún paro de emergencia y los dispositivos de
paro de emergencia deberán hallarse en estado operativo.
♦ Las señales acordadas dentro del Software, „Posición inicial (M254.7)“,
deberán encontrarse en el estado adecuado.
El modo de funcionamiento Manual activado se indicará a través del piloto
“Funcionamiento manual” del módulo de modos de servicio. La ausencia de alguno
de los requisitos necesarios se indicará a través del parpadeo del piloto de
“Manual”.
• Paro del modo manual

♦ Basándose en una evaluación de los riesgos (paro de emergencia) puede parar
el área productiva adyacente, por razones de seguridad, el modo de
funcionamiento manual del área productiva. Un Stop de este tipo se indicará en
el HMI visualizando el texto “Stop provocado por el área XXX” y mediante
destellos intermitentes del piloto “Paro de emergencia”. Este Stop no podrá
suprimirse en la propia área productiva, sino solamente en el lugar en el que se
haya activado.
♦ Un modo manual detenido volverá a funcionar de nuevo, sin necesidad de
ningún tipo de intervención una vez se haya anulado la función de Stop.
• Ejecución de movimientos en modo manual

Los movimientos se activarán en el (P)HMI con ayuda de teclas Softkey de las
pantallas de movimientos. La posibilidad de realizar el movimiento le será
indicada al operador a través del fondo de color verde de la tecla. Si faltase
algún requisito o condición de carácter general (señal del Hardware M254.0 =0),
se indicará a través de un fondo de color azul. Las condiciones que falten para la
ejecución de un movimiento se mostrarán dentro de la ventana Popup de la
pantalla de movimiento o en la pantalla de diagnóstico.
Ha de distinguirse entre funcionamiento manual con dispositivo de seguridad
anulado y activado.
♦ Funcionamiento manual con dispositivo de seguridad activado
Podrán realizarse los movimientos tal y como se ha indicado anteriormente.
♦ Funcionamiento manual con dispositivo de protección anulado (p. ej. puerta de
seguridad abierta). Además de las medidas anteriormente descritas será
necesario para que se realice el movimiento que ha de ejecutarse el activar la
tecla de liberación fijada de acuerdo con el análisis de riesgos del PHMI
conectado en dicho lugar o del módulo de modos de servicio del HMI instalado.

Versión 1.0
de Desarrollo
Paro de emergencia
El paro de emergencia es simplemente una señal Hardware y se activará en caso
de cortocircuito o al accionarse un pulsador de seta de paro de emergencia. El
estado activado o no reseteado será indicado por el piloto de color rojo “paro de
emergencia” situado en el módulo de modos de servicio o funcionamiento. Una vez
restaurada esta señal deberá darse acuse de recibo a la misma con la tecla de
color azul “Reset”
De forma general se aplicará lo siguiente:
Podrá darse acuse en todos aquellos casos en los que el piloto se mantenga
permanentemente encendido, indicando por tanto una activación de la función.
Si la causa del paro de emergencia fuera exterior (p.ej. de un área productiva
adyacente) se indicará esta situación a través del encendido intermitente del piloto
de “paro de emergencia”. Este paro de emergencia no podrá anularse en la propia
área productiva sino únicamente en el lugar en el que se haya activado.
Dispositivos de seguridad (puerta de seguridad)

La puerta de seguridad constituye una señal meramente de Hardware y se
disparará al abrir una puerta de seguridad o al reaccionar un dispositivo de
seguridad que proteja al área productiva. El estado de disparo o no reseteado será
indicado por el encendido estático del piloto amarillo de “puerta de seguridad”
situado en el módulo de modos de funcionamiento. Una vez disparada y
nuevamente restaurada esta señal deberá darse acuse a la misma con la tecla de
color azul “Reset”.
De forma general se aplicará lo siguiente:
Podrá darse acuse en todos aquellos casos en los que el piloto se mantenga
permanentemente encendido, indicando por tanto una activación de la función.
Si la causa del paro de emergencia fuera exterior (p.ej. de un área productiva
adyacente) se indicará esta situación a través del encendido intermitente del piloto
de “puerta de seguridad”. Este estado no podrá anularse en la propia área
productiva sino únicamente en el lugar en el que se haya activado.

Versión 1.0
de Desarrollo
Funciones especiales
• Vaciado (¡ se encuentra todavía en fase de preparación! )
Esta función deberá integrarse en todas las áreas productivas que no se vacíen
automáticamente por el mismo desarrollo del proceso. En los sistemas de
producción puede resultar necesario un “vaciado” que abarque a todas las áreas.
♦ La selección se realizará en una pantalla de Funciones especiales del (P)HMI.
• Ghostrun (Proceso sin pieza)

Esta función sirve para que un sistema/área/estación de producción pueda
realizar el proceso automáticamente sin pieza. En los sistemas de producción
puede resultar necesario el integrar un “Ghostrun” que abarque a todas las
áreas. Será condición necesaria para ello que no haya ninguna pieza en la
instalación. Con esta función se realizarán las medidas siguientes:
♦ Los controles de detección de piezas se fijarán de acuerdo con su
programación
♦ No se realizará el proceso (soldadura/sellado, etc).
♦ La selección se realizará en la pantalla Funciones especiales del (P)HMI.
• Out of service
Esta función deberá integrarse en áreas productivas con estaciones de
producción idénticas, dependientes del tipo y que producen más de una pieza
dentro del mismo proceso, así como en todos los robots. Sirve para sacar las
estaciones de producción/robots fuera del proceso de fabricación cuando existan
problemas, manteniendo la producción con un programa de emergencia. Estas
funciones podrán seleccionarse,
♦ para las estaciones de producción en la pantalla “Funciones especiales”
♦ para los robots en la pantalla correspondiente del robot (estándar).

Versión 1.0
de Desarrollo
Descripción de los elementos de servicio de los módulos de modos de servicio

Interruptor de llave Modo Condición necesaria para activar el modo de
de funcionamiento Manual funcionamiento manual
Interruptor de llave Condición necesaria para activar el modo de
Automático funcionamiento automático
Pulsador Start Sirve para poner en marcha el modo de
funcionamiento automático de un área productiva;
solamente tendrá sentido el pulsarlo cuando el piloto
verde de “Start” se halle encendido de forma estática
o intermitente.
Si se hallase seleccionada la función
“funcionamiento paso a paso en modo automático”,
servirá la tecla para activar el paso siguiente.
Pulsador “Reset” Sirve para el reseteado de paro de emergencia y
puerta de seguridad (indicación de paro de
emergencia/puerta de seguridad con luz estática). Se
realizará también al accionar una acuse de fallo
(Parada Acuse de recibo) de las cadenas de pasos
Pulsador “Stop de trabajo” Con esta tecla se podrá parar la instalación de forma
controlada; la selección se indicará a través del
piloto “Paro de trabajo” con luz intermitente y su
ejecución a través del piloto con luz estática o
permanente. Al pulsar de nuevo la tecla se
desactivará la función.

Versión 1.0
de Desarrollo
Descripción de las lamparillas de los módulos de modos de funcionamiento

Modo Manual Luz contínua Funcionamiento manual activado
Destellos Modo manual seleccionado
Falta condición de posición inicial
Apagada Modo manual no seleccionado
Automático Luz contínua Funcionamiento automático activado

Destellos Modo autom.seleccionado
Falta condición de posición inicial
Apagada no seleccionado funcionamiento automático
Paro de trabajo Luz contínua Paro de trabajo seleccionado y alcanzado

Destellos Paro seleccionado pero no aun no alcanzado
Apagada sin selección
Start Luz contínua PLC e instalación sincr., necesario Start

Destellos PLC e instalación no sincronizados,
necesario Start
Apagada no necesario Start
Puerta seguridad Luz contínua Puerta de seguridad abierta

Destellos Puerta seguridad de área adyacente abierta
Apagada ninguna puerta de seguridad abierta
Paro emergencia Luz contínua Paro de emergencia accionado

Destellos Paro emergencia área adyacente accionado
Apagada ningún paro de emergencia
Mantenimiento Luz contínua Petición de alarma de BSG/robot, etc.

Interruptor de reparación accionado
Destellos Preaviso Número máximo de puntos activado
Apagada falta señal de mantenimiento

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Software
El Software estándar apoya:
• El control del modo de funcionamiento en 3 áreas productivas en un ZS530
• Puede instalarse por cada área productiva en un ZS530 un máx. de 10 módulos
de modos de funcionamiento
• Dentro de un área productiva pueden concatenarse hasta 10 ZS530. (Modo de
funcionamiento conjunto)
3.1 Ocupación de E/S

• las direcciones del Profibus se han establecido de la forma siguiente:
50-59 para los módulos de modos de funcionamiento con conector de PHMI
integrado
60 para el Euro HMI
• El módulo de modos de servicio con conector PHMI integrado ocupa de forma
estándar 1 Byte de entradas y 1 Byte de salidas en la zona adicional de E/S para
el módulo de modos de funcionamiento y 1 palabra de salidas dentro de la zona
ampliada de direcciones para la conexión PHMI.
• El Euro HMI ocupa de forma estándar 1 Byte de entradas y 1 Byte de salidas en
la zona adicional de E/S por módulo de modos de funcionamiento y 1 palabra de
entradas en el área ampliada de direcciones para el teclado.
Distribución del área E/S para las aplicaciones estándar

Total Bytes Distribución: zonas de palabras, Bytes y Bits
Aparato estándar / necesarios Estándar E / S adicionales Zona direcc. ampliada DP
Aplicación estándar E S E S EZ AZ (I)E (I)A Dir
1. MóduloServ.+PHMI A.-Geh. EZ20 1 AZ20 1 (I)E128 1 50
5. MóduloServ.+PHMI A.-Geh. 3 1 EZ24 1 AZ24 1 (I)E136 1 54
10. MóduloSer.+PHMI A.-Geh. EZ29 1 AZ29 1 (I)E146 1 59
Euro HMI 5 3 EZ30 3 AZ30 3 (I)E148 1 60
♦ No deberá modificarse el direccionamiento de la zona de direcciones ampliada

estandardizada.
♦ Las dirección de las E/S en la zona estándar (Zona del usuario) podrán
adjudicarse de forma libre.
♦ Deberá utilizarse la dirección Profibus DP.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas/Salidas Euro-HMI Módulo de modos de servicio 1

Parámetro Profibus Dirección Descripción
43_FC708 E-Byte PLC
P2 1 EZ30 * C1/1 Módulo de modos de servicio 1
EZ30.0 * C1/1 Interruptor Manual
EZ30.1 * C1/1 Interruptor Automático
EZ30.2 * C1/1 Pulsador Start
EZ30.3 * C1/1 Pulsador Reset
EZ30.4 * C1/1 Pulsador Paro de servicio
EZ30.5 * C1/1 Reserva
EZ30.7 * C1/1 Paro de emergencia
43_FC708 A-Byte PLC
P3 1 AZ30 * C1/1 Módulo de modos de servicio 1
AZ30.0 * C1/1 Piloto Funcionamiento manual
AZ30.1 * C1/1 Piloto Funcionam. automático
AZ30.2 * C1/1 Piloto Paro de servicio
AZ30.3 * C1/1 Piloto Start
AZ30.4 * C1/1 Piloto Puerta de seguridad
AZ30.5 * C1/1 Piloto Paro de emergencia
AZ30.6 * C1/1 Piloto Mantenimiento
AZ30.7 * C1/1 Piloto Hardware OK
43_FC708 E-Byte PLC
EZ31.7 * C1/2 Paro de emergencia
43_FC708 A-Byte PLC
P3 2 AZ31 * C1/2 Módulo de modos de servicio 1
AZ31.7 * C1/2 Reserva

Versión 1.0
de Desarrollo

43_FC708 E-Byte PLC
43_FC708 A-Byte PLC
P3 3
AZ32 * C1/3 Módulo de modos de servicio 1
AZ32.7 * C1/3 Reserva
♦ Entradas/Salidas 1. Módulo modos de servicio con conexión PHMI integrada
43_FC708 E-Byte PLC
P2 3 EZ20 * 1C2 Módulo de modos de servicio
EZ20.0 * 1C2 Interruptor Manual
EZ20.1 * 1C2 Interruptor Automático
EZ20.2 * 1C2 Pulsador Start
EZ20.3 * 1C2 Pulsador Reset
EZ20.4 * 1C2 Pulsador Paro de servicio
EZ20.5 * 1C2 Interruptor de reparación OK
EZ20.6 * 1C2 Puerta de seguridad
EZ20.7 * 1C2 Paro de emergencia
43_FC708 A-Byte PLC
P3 1 AZ20 * 1C2 Piloto/Baliza luminosa
AZ20.0 * 1C2 Piloto Funcionamiento manual
AZ20.1 * 1C2 Piloto Funcionam. automático
AZ20.2 * 1C2 Piloto Paro de servicio
AZ20.3 * 1C2 Piloto Start
AZ20.4 * 1C2 Módulo luminoso Alarma
AZ20.5 * 1C2 Módulo luminoso Avería
AZ20.6 * 1C2 Módulo luminoso Mantenim.
AZ20.7 * 1C2 Módulo luminoso OK

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas Código teclado Euro-HMI (véase ocupación detallada en Cap.3I)

43_FC706 E-Byte PLC
P1 4 IE148 * C1 HMI Código ASCII
5 IE149 * C1 HMI Código teclas
♦ Entradas Código de teclado 1.PHMI Módulo de conexión (véase ocupación

detallada en Cap.3I), sin que exista diferencia por encontrarse dicha conexión
en el módulo de modos de funcionamiento o en la zona interior.

FC706 E-Byte PLC
P1 1 IE128 * C1 PHMI Código ASCII
2 IE129 * C1 PHMI Código teclas
3.2 Módulo de modos de funcionamiento, recoger/enviar datos - 43_FC708

Este módulo se encarga de la preparación de los elementos de control y
visualización de los módulos de modos de funcionamiento de un área productiva.
• Deberá ser llamado el módulo una vez por cada módulo de modos de
funcionamiento, es decir si un HMI se halla equipado con 3 módulos de modos
de funcionamiento deberá llamarse 3 veces a este módulo (1 vez por cada área
productiva) con los parámetros correspondientes.
• En el 1º módulo de modos de funcionamiento del HMI deberá programarse
además el piloto de Hardware OK.
• Deberá mantenerse la posición de Bit de los parámetros de entrada/salida
(P2/P3)
• Según las señales existentes “Interruptor de reparaciones OK” (P4), “Puerta de
protección OK” (P5) y “Paro de emergencia OK” (P6) deberá comunicarse la
situación al módulo a través de los parámetros.
• La llamada del 43_FC708 se realizará, de acuerdo con la correspondencia de los
módulos de modos de funcionamiento, en los módulos
FC410 Modo de funcionamiento para área productiva 1
• Tiempo de ejecución por llamada 0,5 ms

Versión 1.0
de Desarrollo
+-------+
P0--W-- ! ! [1-10] Nº módulo de modos de servicio
P1--W-- ! ! [DB256-DB258] Nº DB para el modo servicio Cap.G
P2--B-- ! ! [EZ20-32] Byte de entrada
! !—-B-—P3 [AZ20-32] Byte de salida
P4----- ! ! [SM31.1/SM31.1/E..] Interr. de reparación externo
P5----- ! ! [SM31.1/SM31.1/E..] Puerta de seguridad, externo
P6----- ! ! [SM31.1/SM31.1/E..] Paro de emergencia, externo
+-------+
BA 43_FC708,7
P0 W 1 Módulo de modos de funcionamiento 1
P1 DB256 DB para modo de funcionamiento 1
P2 B EZ30 C1/1 HMI1/módulo de modos de funcionamiento 1
P3 B AZ30 C1/1 HMI1/Módulo de modos de funcionamiento 1
P4 E13.1 ST60 Interruptor de reparaciones OK
P5 SM31.1 Lógico 1
P6 SM30.3 Lógico 0

P0 Nº del módulo de modos de funcionamiento
Se indicará el Nº del módulo de modos de funcionamiento a adjudicar por el
usuario, comenzando por 1 y en orden ascendente, sin dejar huecos.
P1 Nº de DB para modos de funcionamiento
El Nº de DB aquí establecido se corresponderá con el Nº DB acordado en
el Capítulo G para el modo de funcionamiento dentro del área productiva.
Deberá ser idéntico al Nº DB registrado en el P1 de 43_FC707 (modo de
funcionamiento) (consultar también 43_FC707).
DB256 Modo servicio en área productiva 1 Grupo 1 / Pant. 1
P2 Byte de entrada
tal y como se ha acordado en la configuración DP estándar.
P3 Byte de salida
tal y como se ha acordado en la configuración DP estándar.
P4 Interruptor de reparación ok, externo
se establecerá aquí la forma de ocupación de la entrada P2.5 o bien si la
señal se suministrará desde el exterior.
= SM30.3 Entrada cableada internamente (Conexión PHMI)
Si hubiese un interruptor de reparaciones instalado cerca del módulo de
modos de funcionamiento, deberá programarse en este lugar la entrada.
= E..... Entrada cableada externamente en E... (HMI )
= SM31.1 Entrada no cableada ni interna ni externamente

Versión 1.0
de Desarrollo
P5 Puerta de seguridad ok, externamente

se establecerá aquí la forma de ocupación de la entrada P2.6 o si la señal
se suministrará desde el exterior.
= SM30.3 Entrada cableada internamente (Conexión PHMI)
Si se hallase instalada una puerta de seguridad cerca del módulo de modos
de funcionamiento deberá programarse aquí la entrada.
= E..... Entrada cableada externamente en E... (HMI)
P6 Paro de emergencia OK, externamente
se establecerá aquí la forma de ocupación de la entrada P2.7 o si la señal
se suministrará desde el exterior.
= SM30.3 Entrada cableada inter. (Conexión PHMI, Módulo 1. HMI)
Si se hallase instalado un pulsador de paro de emergencia cerca del módulo
de modos de funcionamiento, deberá programarse la entrada en este lugar,
o bien, tratándose de HMI, deberá programarse para Módulo 2 y 3 la
entrada (marca) del módulo 1.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Modo de funcionamiento dentro del área productiva - 43_FC707

Este módulo se encarga de la administración y valoración de un modo de
funcionamiento para un área productiva.
• El módulo deberá ser llamado una vez por área productiva
• Podrá ser llamado un máximo de 3 veces en un ZS530 (3 áreas productivas)
• La llamada del 43_FC708 se realizará, de acuerdo con el área productiva, en los
módulos
♦ Los datos de las distintas áreas productivas se hallarán depositados en los
módulos de datos previstos para ello.
DB256 Zona de datos para área productiva 1
♦ Modo de funcionamiento “conjunto”
A causa de limitaciones de capacidad de un ZS530 (E/S, memoria) o debido a
la configuración física de un área productiva puede resultar necesaria la
disposición de un modo de funcionamiento “conjunto”. Este modo de
funcionamiento se configurará en estos casos a partir de informaciones de los
distintos controles (ZS530). La configuración del modo de funcionamiento a
partir de informaciones parciales de los distintos ZS (controles) para el área
productiva se realizará de manera igual en cada ZS530. Para ello deberán
hallarse disponibles en cada ZS todos los datos de los ZS concatenados entre
sí.
El modo de funcionamiento de un área productiva puede configurarse a partir
de informaciones de hasta 10 ZS530, depositándose las informaciones de los
distintos ZS530 de acuerdo con la programación del parámetro P10 (Nº del
modo de funcionamiento parcial) del 43_FC707. Estas informaciones se
depositarán igualmente en el correspondiente “Módulo de datos de
comunicación dentro del sistema CL500” (DB350-DB353), pudiéndose leer por
tanto en los ZS concatenados a la hora de configurar un modo de
funcionamiento de un área productiva a partir de varios ZS530 dentro de un
Sistema CL500, así como copiarse de acuerdo con el parámetro P10.
El intercambio de datos entre los distintos ZS530 se describe en el Cap. 3R
„Comunicación CL500/PLC-PLC“. La organización de las interfaces de datos
deberá ser documentada por el usuario dentro del programa PLC y en el
Manual de instrucciones de manejo.
Recomendación
Con el fin de que resulte más sencillo el manejo de los datos deberán
encontrarse, en lo posible, los ZS con un modo de funcionamiento conjunto
dentro de un sistema CL500.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.ZS530
Entradas Modo func. 1
1.ZS530 FC707
2.ZS530
3.ZS530
n.ZS530 Resultado
Salidas
10.ZS530
Combinación
1.ZS530 FC707
2.ZS530
Entradas 2.ZS530 Modo func. 1
3.ZS530
n.ZS530 Resultado
Salidas
10.ZS530
Combinación
1.ZS530 FC707
3.ZS530
2.ZS530 Modo func. 1
Entradas 3.ZS530
n.ZS530 Resultado
Salidas
10.ZS530
Combinación
1.ZS530 FC707
10.ZS530
2.ZS530 Modo func. 1
3.ZS530
n.ZS530 Resultado
Salidas
Entradas 10.ZS530
Combinación
Combinación de modos de funcionamiento parciales

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Paro de servicio
Al pulsarse la tecla de “Paro de servicio” en el módulo de modos de
funcionamiento, en la pantalla de indicaciones o a través de un bit de control
externo, trabajando en automático, se activará una parada de cadenas de
pasos en todas las cadenas de pasos correspondientes al modo de
funcionamiento, impidiendo un cambio de paso posterior.
Al seleccionar esta función se realizará una comprobación de todas las
cadenas de pasos correspondientes a este modo de funcionamiento de
acuerdo con las condiciones que figuran a continuación.
BEFA
FR_SYNC &
FR_VER
1 Paro alcanzado
WSB
Si se cumplen estas condiciones dentro del paso actual, se activará el piloto de

“Paro de servicio” en el módulo de modos de funcionamiento.
• Parada al final del ciclo

Esta función podrá activarse a través de la pantalla “Modos de funcionamiento” o
a través de un bit externo de control. Al seleccionar esta función se realizará una
comprobación de todas las cadenas de pasos correspondientes a este modo de
funcionamiento de acuerdo con las condiciones que figuran a continuación.
BEFA
FR_SYNC
FR_VER & Parada con fin ciclo alcanzado
WSB
42 U M101.0 R10_1 DO_SpsWkzFrg=1 Preparado para programa

43 = M255.0 BEFA Marca de orden de salidas

44 U M255.0 BEFA Marca de orden de salidas
45 UN M1.3 PA1 Fin de ciclo seleccionado
46 U M118.0 ST10 Ventana seguridad cerrada/pieza cargada
47 O M100.2 R10_1 Selecionado programa de servicio
49 = M255.1 WSB Marca de condiciones de paso
Si se cumplen estas condiciones dentro del paso actual, se activará el piloto de

“Fin de ciclo” en el módulo de modos de funcionamiento.

Versión 1.0
de Desarrollo
• Reset Relés de seguridad

Esta salida sirve para resetear todos los relés de seguridad generales (AS/AN)
dentro de este área productiva. Al pulsar la tecla “Reset” en un módulo de modos
de funcionamiento correspondiente a este modo de funcionamiento se activará,
presuponiendo que se de un fallo o avería (paro de emergencia o puerta de
seguridad), la salida (KRE).
• Funcionamiento manual
Esta salida sirve para liberar el servicio en el Software de acuerdo con el modo
de funcionamiento ajustado (área productiva). La salida (KH) se desconectará al
pulsar la tecla “Reset” o al seleccionar Automático.
• Sincronización
Al seleccionar el modo de funcionamiento Automático (cambio del interruptor de
llave de Manual a Automático) se activará una sincronización siempre que se
cumpla la condición de posición inicial (piloto de automático encendido con luz
estática). En dicha sincronización participarán todas las cadenas
correspondientes a esta área productiva, siempre y cuando se hallen autorizadas
para participar en la sincronización. Esto quiere decir que comprueba si se da en
todas las cadenas un estado (paso válido) que coincida con la posición actual de
la máquina. En caso afirmativo se le indicará al operador esta situación a través
del piloto “Start” encendido de forma permanente. Dentro del programa se
comprobará cada cadena si hay únicamente un paso en el que se cumplan las
condiciones siguientes.
M255.0
M254.1
& Cadena sincron.
M255.1
• Modos de funcionamiento/Valoración del módulo de administración de pasos

Kette_43
En 43_FC707 se escribirá, de acuerdo con el modo de funcionamiento fijado bajo
el parámetro P0 en el Highbyte en el módulo Kette, el modo de funcionamiento
generado en 43_FC707 en el D6 del DB Cadena que se haya parametrizado
como P1 en el módulo Cadena. La información sobre qué cadenas pertenecen a
este área productiva se tomará del módulo de datos „KETLISTE“
Ejemplo:
BA Cadena_43,4
P0 W 1/3 ;Área productiva 1 Cadena de pasos 3
P1 W D6 ;Selección de modo de funcionamiento
P2 W 100 ;Valor del tiempo de vigilancia
P3 W 100 ;Valor del tiempo de espera
El FC evaluará las informaciones de las cadenas para el modo de funcionamiento
del área productiva y depositará dichas informaciones en el DB de modos de
funcionamiento a partir de D100.

Versión 1.0
de Desarrollo
Se valorarán las siguientes informaciones

D100 Datos para la 1 cadena
D100.0-7 Nº de cadena
D100.8 Posición inicial ok
D100.9 Parada alcanzada
D100.10 Fin de ciclo alcanzado
D100.11 Sincronización ok
D100.12 No se da avería
D100.13 Presencia de alarma
D100.14 Presencia de mantenimiento
D100.15 La cadena no participa en evaluación automática
• Módulos de datos utilizados adicionalmente

KETLISTE (DB478) Lista del área productiva Cadenas
DB350-DB353 Comunicación ZS0 -ZS3 del ZS correspondiente donde
se encuentra el programa.
• Tiempo de ejecución por llamada aprox. 1,7 ms
+-------+
P0--W---- ! ! [1-3/1-10] Área prod./Ctdad módulos
modos func.
P1------- ! ! [DB256-DB258]NºDB para modo func.Cap. G
P2------- ! ! [E/M] Paro emergencia OK
P3------- ! ! [E/M] Puerta seguridad OK
P4------- ! ! [E/M] Interr.reparaciones OK
P5------- ! ! [E/M/SM31.1] Paro emergencia externo OK
P6------- ! ! [E/M/SM31.1] Zona protección extern. OK
P7 ------ ! ! [E/M/SM31.1] Int. reparaciones ext. OK
! !---—P8 [A/M] Activación Reset relé seguridad (KR)
! !---—P9 [A/M] Activación contactor modo manual(KH)
! !---—P10 [A/M] Activación bocina
P11-W---- ! ! [0-65000] Tiempo alarma arranque ms
P12-W---- ! ! [1-10] Nº área parcial modo func.
P13-W---- ! ! [1-10] Ctdad áreas parciales para
! ! formación modo funcion.
+-------+
BA FC707,13 Modo de funcionamiento en área productiva

P0 W 16#1/3 Modo funcion. 1/Módulos de modos de funcionamiento 3
P1 DB256 Modo de funcionamiento para área productiva 1
P2 E0.0 Paro de emergencia
P3 E0.1 Reja de protección
P4 E0.2 Paro emergencia externo
P5 E0.2 Área de seguridad externa
P6 A1.0 Activación Reset Relé de seguridad
P7 A1.1 Activación Contactor KH
P8 A1.2 Activación Bocina
P9 W 5000 Alarma de arranque 500ms
P10 W 1 Nº de área parcial
P11 W 1 Cantidad de áreas parciales

Versión 1.0
de Desarrollo

P0 Área productiva/cantidad de módulos de modos de funcionamiento
En el Highbyte se indicará el Nº de área productivao para el que es
competente el módulo, en el Lowbyte se indicará la cantidad de módulos de
modos de funcionamiento
P1 Nº DB (módulo de datos) para modo de funcionamiento
El Nº de DB aquí acordado se corresponderá con el Nº acordado para el
modo de funcionamiento en el Capítulo G. Deberá ser el mismo que el
acordado para el módulo 43_FC708 Modos de funcionamiento. La longitud
del DB será como mínimo de 260 Byte y deberá ampliarse cada vez, de
acuerdo con el parámetro P11, en 10 Byte (250 + P12*10)
DB256 Modo func. en área productiva 1 Grupo 1 / Pant. 1
P2 Paro de emergencia OK
Entrada desde el Hardware. Esta señal deberá contener únicamente el paro
de emergencia de la propia área productiva.
=>Aviso de vuelta AN que se reseteará con “P8 Reset Relé de seguridad”.
Si existieran varias señales de paro de emergencia (AN) dentro de un modo
de funcionamiento a las que se de acuse con “P6 Reset Relé de seguridad”
deberán estabilizarse antes de la llamada del módulo y escribirse en una
marca del usuario que se parametrizará como P2.
En áreas productivas con solo un Hardware (AN) que abarquen o engloben
varios ZS deberá parametrizarse esta señal en los ZS en los que no se de
como entrada, con lógico 1 (SM31.1).
P3 Puerta de seguridad OK
Entrada del Hardware. Esta señal solamente podrá incluir las puertas de
seguridad de la propia área productiva.
=>Aviso de vuelta AN que se reseteará con “P8 Reset Relé de seguridad”.
Si existieran varias señales de paro de emergencia (AN) dentro de un modo
de funcionamiento a las que se de acuse con “P8 Reset Relé de seguridad”
deberán estabilizarse antes de la llamada del módulo y escribirse en una
marca del usuario que se parametrizará como P3.
En áreas productivas con solo un Hardware (AN) que abarquen o engloben
P4 Interruptor de reparaciones OK
Entrada desde el Hardware. Esta señal deberá incluir únicamente los
interruptores de reparación de la propia área productiva.
Si se existieran varias señales de interruptor de reparaciones (AR) dentro
de un modo de funcionamiento, deberán estabilizarse antes de la llamada
del módulo y escribirse en una marca del usuario que se parametrizará
como P4.
En áreas productivas con solo un Hardware (AR) que abarquen o engloben
P5 Paro de emergencia externo OK

Versión 1.0
de Desarrollo
En este lugar se programará la señal que dará lugar a un paro por razones
de seguridad (desconexión según Hardware Paro de emergencia total). Esta
señal producirá el mismo efecto que el paro de emergencia programado
bajo P2, con la diferencia de que no podrá resetearse desde este modo de
funcionamiento.
Esta señal actuará en funcionamiento manual y automático.
Si fueran varias las señales existentes, podrán estabilizarse antes de la
llamada del módulo, escribiéndose en una marca del usuario y
parametrizándose ésta como P5.
Si no hubiera ninguna señal adicional del Hardware, deberá programarse en
este lugar lógico 1 (SM31.1).
P6 Zona de protección externa OK
En este lugar se programará la señal que dará lugar a un Stop por razones
de seguridad en funcionamiento automático (desconexión Hardware Puerta
de seguridad. Esta señal provocará el mismo efecto que P3 Rejilla de
seguridad, aunque no podrá resetearse desde este modo de
funcionamiento.
P7 Interruptor de reparación externo OK
En este lugar se programará la señal que dará lugar a un Stop por razones
de seguridad (desconexión a través del Hardware Conjunto interruptores de
reparaciones). Esta señal producirá el mismo efecto que P4 Interruptor de
reparación, aunque no podrá resetearse desde este modo de
funcionamiento.
P8 Reset Relé de seguridad
Aquí se programará la salida para el contactor (KRE) que activa el acuse de
recibo en el Hardware. Este parámetro no podrá utilizarse en las áreas
productivas con modos de funcionamiento conjuntos de los ZS y un
Hardware deberá programarse en este lugar una marca libre de usuario.
(Atención: ninguna marca auxiliar o de trabajo)
P9 Funcionamiento manual
Aquí se programará la salida para el contactor (KH) que activa la liberación
PLC para el funcionamiento manual. Este parámetro no podrá utilizarse en
las áreas productivas con modos de funcionamiento conjuntos de los ZS y
un Hardware deberá programarse en este lugar una marca libre del usuario.
(Atención: ninguna marca auxiliar o de trabajo)

Versión 1.0
de Desarrollo
P10 Bocina
Este parámetro sirve para la activación de la alarma acústica de arranque; si
no hubiera de utilizarse este parámetro deberá programarse aquí una marca
libre de usuario. (Atención: ninguna marca auxiliar o de trabajo)
P11 Valor de tiempo para alarma de arranque
Se fijará en este lugar el tiempo de conexión para la activación de la bocina;
tratándose de un modo de funcionamiento conjunto de ZS será el valor más
alto ajustado en uno de los modos de funcionamiento parciales el que
determine el tiempo de conexión. (deberá registrarse en ms p. ej. 1000 = 1
segundo).
P12 Nº del área parcial para la conformación del modo de funcionamiento
general
Este parámetro determinará la posición de los datos para la configuración
del modo de funcionamiento general para un área productiva.
Tratándose de áreas productivas que no abarquen varios ZS, deberá fijarse
siempre en este lugar un “1”.
Tratándose de un modo de funcionamiento conjunto de ZS deberá
adjudicarse a cada modo de funcionamiento parcial un número,
comenzando con el 1 y siguiendo en orden ascendente.
P13 Cantidad de áreas parciales para la formación del modo de funcionamiento
general
Aquí se registrará la cantidad de áreas parciales para la configuración del
modo de funcionamiento general para un área productiva.
Tratándose de áreas productivas que no abarquen varios ZS, deberá fijarse
siempre en este lugar un “1”.
Tratándose de un modo de funcionamiento conjunto de ZS, deberá indicarse
la cantidad de áreas parciales (número consecutivo más alto adjudicado de
43_FC707/P12 en los ZS concatenados).

Versión 1.0
de Desarrollo
3.4 Ejemplos de aplicaciones
3.3.1 Ejemplo Modo de funcionamiento en un ZS

Este ejemplo muestra el modo de funcionamiento 1 configurado en un ZS530.
Existe el 1 módulo de modos de funcionamiento de un HMI y un módulo dem odos
de funcionamiento con conexión PHMI integrada. Hay una instalación vecina que
puede separarse con una ventana de seguridad
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Lectura/salida de módulos de modos de funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
;HMI con 1 módulo de modos de funcionamiento, encontrándose al lado de la

;puerta de seguridad un módulo de interruptor de reparaciones en el que se
;encuentra igualmente un paro de emergencia (también en el 1 módulo de
;modos de funcionamiento en el HMI) por lo que deberá estabilizarse esta
;señal y escribirse como P6.
2 L W EZ30,A *C1_1 HMI Módulo de modos funcionamiento 1
3 U A.7 ;Paro de emergencia ok en HMI
4 = M114.0 C1 Paro de emergencia OK
5 U M114.0 C1 Paro de emergencia OK

6 U E3.4 ST10 Paro de emergencia OK
7 = M114.7 C1 y 1C3 Paro de emergencia ok
8 BA 43_FC708,7 Lectura/salida módulo de modos de funcionamiento

P0 W 1 ;[1-10] Nº del módulo de modos de funcionamiento
P1 DB256 Modos de func. Área productiva 1 Gr.1/Pantalla 1
P2 B EZ30 *C1_1 HMI Módulo de modos de funcionamiento 1
P3 B D61 ;Dato en el 1 módulo del HMI
P4 E2.6 ST10 Interruptor de reparaciones OK
P5 E2.2 ST10 Puerta de seguridad OK
P6 M114.7 C1 y 1C3 Paro de emergencia ok
;El piloto Hardware OK del HMI se halla igualmente asignado al 1 módulo y

;deberá programarse en este lugar.
9 BA DB256 Modos de func. Área productiva 1 Gr.1/Pantalla 1
10 L B D61,A ;Datos para 1 módulo de modos de funcionamiento
11 U E1.0 HS1 Interruptor de protección PA1 OK (HS1-1F..)
12 U E10.0 HS1 Interruptor de protección PA2 OK (HS1-2F..)
13 U E1.1 HE1 Interruptor de protección OK
14 U E1.2 HM1 Interruptor de protección 1Q30 OK
15 =OM A.7
16 T B A,AZ30 *C1_1 HMI Módulo de modos de funcionamiento 1
;**** 1C2 PHMI Módulo de modos de funcionamiento ****

;(Int. repar., puerta seguridad y paro emergencia cableados internamente)
17 BA 43_FC708,7 Lectura/salida módulo modos de funcionamiento
P0 W 2 ;[1-10] Nºdel módulo de modos de funcionamiento
P1 DB256 Modos de func. Área productiva 1 Gr.1/Pantalla 1
P2 B E21 ST10 ELEVADOR
P3 B AZ21 *1C2 PHMI Módulo de modos de funcionamiento
P4 SM30.3 Lógico 0
P5 SM30.3 Lógico 0
P6 SM30.3 Lógico 0

Versión 1.0
de Desarrollo
;para el diagnóstico deberán cargarse int. de repar., puerta seguridad y

;paro de emergencia
18 L B E21,A ST10 ELEVADOR
19 U A.5
20 = M114.1 ST20 Interruptor de reparaciones OK
21 U A.6
22 = M114.2 ST20 Puerta de seguridad OK
23 U A.7
24 = M114.3 ST20 Paro de emergencia OK

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Módulo llamada modo de funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Interruptor de reparaciones externo ****

29 = M115.0 PA2/3 Interruptor de reparaciones OK
;**** Puerta de seguridad externo ****

32 = M115.1 PA2 Valla de protección OK
;**** Paro de emergencia externo ****

35 = M115.2 PA2/3 Paro de emergencia OK
36 BA 43_FC707,14 Modo de funcionamiento en área productiva

P0 W 1/2 ;[1-3/1-10] PA/Ctdad módulos modos funcionamiento
P1 DB256 Modos func. Área productiva 1 Gr.1/Pantalla 1
P2 E0.4 PA1 Paro de emergencia OK (HS1-1AN)
P3 E2.1 PA1 Puertas de seguridad OK (HS1-1AS)
P4 E0.7 PA1 Interruptor de reparaciones OK
P5 M115.2 PA2/3 Paro de emergencia OK
P6 M115.1 PA2 Valla de protección OK
P7 M115.0 PA2/3 Interruptor de reparaciones OK
P8 A0.2 PA1 Reset relé de seguridad (HS1-1KRE1)
P9 A3.0 PA1 Funcionamiento manual (HS1-1KH1)
P10 A2.0 PA1 Bocina Automático
P11 W 5000 ;[0-65000] Valor tiempo bocina en ms
P12 W 1 ;[1-10] Nº de área parcial
P13 W 1 ;[1-10] Cantidad de áreas parciales
37 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.2 Ejemplo Modo de funcionamiento “conjunto”

Este ejemplo muestro el modo de funcionamiento para el área productiva 1; se
configurará sobre tres ZS530 que se encuentran en dos sistemas (Rack) CL500.
Existe solamente un Hardware y las salidas/entradas para éste serán
suministradas por ZS0 en el Rack 1.
El intercambio de datos PLC-PLC se describe en el Cap. R (Comunicación CL500)
Programa PLC en el 1. ZS530 (ZS0)

+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Leer datos de áreas parciales para el modo de funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Datos del área parcial 2 ****
5 BA DB256 Modo func. para área productiva 1
6 BX DB351 Comunicación ZS1
7 L W DX0,A
8 T W A,D260
9 L W DX2,A
10 T W A,D262
11 L W DX4,A
12 T W A,D264

13 BX DB232 Comunicación de ZS0 2.Rack
14 L W DX0,A
15 T W A,D270
16 L W DX2,A
17 T W A,D272
18 L W DX4,A
19 T W A,D274
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada módulo de modo de funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
36 BA 43_FC707,12 Modo funcionamiento dentro del área productiva
P0 W 1/2 ;[1-3/1-10] Modo func. /Ctdad módulos modos func.
P1 DB256 Modo func. área productiva 1 Grupo 1/Pantalla 1
P2 E0.4 PA1 Paro de emergencia OK (HS1-1AN)
P3 E2.1 PA1 Puertas de seguridad OK (HS1-1AS)
P4 E0.7 PA1 Interruptor de reparaciones OK
P5 M115.2 PA2/3 Paro de emergencia OK
P6 M115.1 PA2 Valla de protección OK
P7 M115.0 PA2/3 Interruptor de reparaciones OK
P8 A0.2 PA1 Reset relé de seguridad (HS1-1KRE1)
P9 A3.0 PA1 Funcionamiento manual (HS1-1KH1)
P10 A2.0 PA1 Bocina Automático
P11 W 5000 ;[0-65000] Valor tiempo bocina en ms
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Escribir datos en área parcial para modo funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Datos del área parcial 1 al área parcial 2 (Rack 1 ZS1)****
No se precisará para ello ningún tipo de programación adicional ya que los datos
se registrarán automáticamente en el módulo de datos (DB) de comunicación desde
43_FC707.

Versión 1.0
de Desarrollo

23 BX DB230 Comunicación a ZS0 2.Rack
24 L W D250,A
25 T W A,DX0
26 L W D252,A
27 T W A,DX2
28 L W D254,A
29 T W A,DX4

Versión 1.0
de Desarrollo
Programa PLC en el 2.ZS530 (ZS1)

+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Leer datos de áreas parciales para modo de funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
7 L W DX0,A
8 T W A,D250
9 L W DX2,A
10 T W A,D252
11 L W DX4,A
12 T W A,D254

13 BX DB233 Comunicación de ZS0 2.Rack
14 L W DX0,A
15 T W A,D270
16 L W DX2,A
17 T W A,D272
18 L W DX4,A
19 T W A,D274
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
36 BA 43_FC707,14 Modo func. dentro del área productiva
P0 W 1/2 ;[1-3/1-10] PA/Ctdad de módulos modos funcion.
P1 DB256 Modos func. Área productiva 1 Gr.1/Pantalla 1
P2 SM31.1 Lógico 1 (por no tratarse de Hardware)
P4 E0.7 Lógico 1 (por no tratarse de Hardware)
P5 M115.2 Lógico 1 (por no tratarse de Hardware)
P8 M180.0 Marca auxiliar
P11 W 5000 ;[0-65000] Valor de tiempo bocina en ms
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
No se precisará para ello ningún tipo de programación adicional ya que los datos
se registrarán automáticamente en el módulo de datos (DB) de comunicación desde
43_FC707.
24 L W D260,A
25 T W A,DX0
26 L W D262,A
27 T W A,DX2
28 L W D264,A
29 T W A,DX4

Versión 1.0
de Desarrollo
Programa PLC en el 3.ZS530 (2.Rack ZS0)

+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Leer datos de áreas parciales para modo de funcionamiento !
+------------------------------------------------------------------------------+
6 BX DB233 Comunicación ZS0 1.Rack
7 L W DX0,A
8 T W A,D250
9 L W DX2,A
10 T W A,D252
11 L W DX4,A
12 T W A,D254
13 BX DB234 Comunicación ZS1 1.Rack
14 L W DX0,A
15 T W A,D260
16 L W DX2,A
17 T W A,D262
18 L W DX4,A
19 T W A,D264
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
36 BA 43_FC707,14 Modo funcionamiento dentro de área productiva
P0 W 1/2 ;[1-3/1-10] BA/Ctdad módulos modos de funcion.
P1 DB256 Modos func. Área productiva 1 1 Gr.1/Pantalla 1
P4 E0.7 Lógico 1 (por no tratarse de Hardware)
P11 W 5000 ;[0-65000] Valor de tiempo bocina en ms
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
23 BX DB231 Comunicación an ZS0 1.Rack
24 L W D270,A
25 T W A,DX0
26 L W D272,A
27 T W A,DX2
28 L W D274,A
29 T W A,DX4
32 L W D270,A
33 T W A,DX0
34 L W D272,A
35 T W A,DX2

Versión 1.0
de Desarrollo
36 L W D274,A
35 T W A,DX4

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Pantalla de visualización Área productiva
4.1 Generalidades
Se trata de una pantalla estándar que se encuentra dentro del Grupo principal
Visualizaciones/Grupo 1. Comprende dos imágenes o pantallas parciales entre las
que puede saltarse con la tecla de movimiento 8 de la izquierda.
La posición de la pantalla se determinará parametrizando 43_FC707/P1 de
acuerdo con la especificación MMIMADAP (p. ej. P1 = D256 corresponde a la
pantalla 1).
El usuario no deberá realizar ninguna otra programación en el PLC.
El suministro de los datos visualizados se realizará desde el módulo de datos
parametrizado bajo 43_FC707/P1.
Pantalla de visualización de área productiva con información de cadenas

Versión 1.0
de Desarrollo
4.2 Descripción de los elementos de servicio de la pantalla de visualización:
Stop servicio Con la tecla se seleccionará la función para el área

productiva; se trata de una alternativa paralela a la de la
tecla “Paro servicio” del módulo de modos de
funcionamiento. Esta función podrá activarse y
desactivarse en cualquier lugar que se desee del área
productiva.
La selección de la función se indicará con el piloto
“Conexión”. Su activación puede verse en la pantalla
informativa.
Fin de ciclo Con la tecla se seleccionará la función para el área
productiva. Esta función podrá activarse y desactivarse en
cualquier lugar que se desee del área productiva.
La selección de la función se indicará con el piloto
“Conexión”. Su activación puede verse en la pantalla
informativa.
Paso individual Con la tecla se seleccionará la función para el área
productiva; podrá deseleccionarse pulsando nuevamente,
no debiéndose realizar la selección y deselección en el
mismo panel de servicio.
Paso +1 Al pulsar la tecla, y hallándose seleccionado
“funcionamiento paso a paso” se activará el paso siguiente
Acuse de avería Para el acuse de recibo de fallos (Parada Acuse) de las
cadenas de pasos.
Reset de cadenas Solamente podrá pulsarse esta tecla cuando no se halle
activado ningún funcionamiento automático. Provocará el
reseteado de todas las cadenas de pasos
correspondientes al modo de funcionamiento o servicio
(Paso 1)
Test de lamparillas Con la tecla se comprobará el funcionamiento de todas las
lamparillas de señalización del área productiva (al pulsarla
se encenderán todas las lamparillas y al soltar la tecla
solamente quedarán encendidas las que se hallen
activadas)
Información modos Se podrá pasar con ella de la visualización de la

de funcionamiento - información sobre modos de funcionamiento, que
cadenas mostrará informaciones generales, y la información de
cadenas que contiene informaciones parciales de la
información general.

Versión 1.0
de Desarrollo
4.3 Descripción de los elementos de servicio en la pantalla de visualización:

Las visualizaciones se distribuyen en dos grupos pudiéndose cambiar entre ellas
en la pantalla con la tecla 8 izquierda “Información de modos de funcionamiento /
información de cadenas”.
Visualización Información de modos de funcionamiento:

En este lugar se presentarán los estados de los interruptores de los módulos de
modos de funcionamiento para esta área productiva (área parcial) y las señales
del modo de funcionamiento general como suma de todas las áreas parciales
correspondientes a este área productiva.
2 1
Pantalla de visualización Área productiva con información de modos de funcionamiento
1. Módulos de modos de funcionamiento o servicio

Manual Estado del interruptor de modos de servicio en el BM
gris = no en posición Manual
verde = posición Manual
Auto Estado del interruptor de modos de servicio en el BM
gris = no en posición Automático
verde = posición Automático
Rep Estado del interruptor de reparaciones en el BM
gris = no conectado
azul = conectado
Puerta de seguridad Estado de la puerta de seguridad que se halla próxima al
BM
gris = puerta de seguridad cerrada
amarillo = puerta de seguridad abierta
Paro de emergencia Estado del interruptor del paro de emergencia en el BM
gris = Paro de emergencia no accionado
rojo = Paro de emergencia pulsado

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Modo de funcionamiento general con todas las áreas parciales

Manual gris = ningún interruptor de modos de servicio en Manual
verde = al menos 1 interr. de modos de servicio en Manual
Auto gris = no todos los int. de modos de servicio en Automático
verde = todos los int. de modos de servicio en Automático
Paro de emergencia gris = ningún paro de emergencia activado
rojo = al menos 1 paro de emergencia activado
Puerta de seguridad gris = todas las puertas de seguridad cerradas
amarillo = al menos 1 puerta de seguridad abierta
Reparación gris = ningún interruptor de reparaciones conectado
azul = al menos 1 interruptor de reparaciones conectado
Paro de emergencia gris = no existe paro de emergencia exterior
exterior rojo = existe paro de emergencia exterior
Puerta,exterior gris = no hay señal de puerta de seguridad externa
rojo = señal de puerta de seguridad externa
Reparación ext. gris = ningún interruptor de reparaciones ext. conectado
azul = al menos 1 inter. de reparaciones ext.conectado
Posición inicial Estado de la marca M254.7 „Posición inicial“
gris = Posición inicial ok (=1)
rojo = Posición inicial no ok (=0)
Paro rápido Hallándose seleccionado Paro rápido se visualizará aquí la
realización del paro rápido.
gris = Paro rápido no realizado
verde = Paro rápido realizado
Fin de ciclo Hallándose seleccionado Fin de ciclo se visualizará aquí el
estado de final de ciclo alcanzado
gris = Final de ciclo no alcanzado
verde = Final de ciclo alcanzado
Sincronización Tras cambiar el modo de funcionamiento de Manual a
Automático se registrará aquí el resultado de la
sincronización de las cadenas.
gris = no se ha detectado sincronización alguna
verde = sincronización de todas las cadenas ok
Avería Se visualizará si una cadena se encuentra en estado de
avería o si el Software trabaja correctamente (DB de
cadenas ok)
gris = ausencia de avería
rojo = avería
Alarma Si algún aparato controlado dentro de un cadena envía una
señal de alarma, se indicará en este lugar.
gris = ausencia de alarma
amarillo = alarma
Mantenimiento Si algún aparato controlado dentro de una cadena envía
una señal de mantenimiento, se indicará en este lugar.
gris = ausencia de señal de mantenimiento
azul = señal de mantenimiento
Visualización información de cadenas:

Versión 1.0
de Desarrollo
Se visualizarán en ella todas las cadenas programadas en el PLC para este área
productiva juntamente con sus estados.
Pantalla de visualización Área productiva con información de cadenas

Información de cadenas
Posición inicial Estado de la marca M254.7 „Posición inicial“
gris = Posición inicial ok (=1)
rojo = Posición inicial no ok (=0)
Paro rápido Cuando se seleccione paro rápido se visualizará aquí la
realización del paro rápido.
gris = Paro rápido no realizado
verde = Paro rápido realizado
Fin de ciclo Estando seleccionado el final de ciclo se visualizará aquí si
se ha alcanzado el final de ciclo.
gris = Final de ciclo no alcanzado
verde = Final de ciclo alcanzado
Sincronización Tras cambiar de modo manual a automático se visualizará
en este lugar el resultado de sincronización de la cadena.
gris = no se ha detectado sincronización alguna
verde = sincronización ok
Avería Se visualizará si la cadena se encuentra en estado de
avería o fallo, o si el Software trabaja correctamente (DB
de cadenas ok) gris = sin avería / rojo = avería
Alarma Si alguno de los aparatos que se activa dentro de la
cadena envía una señal de alarma se visualizará en este
lugar (D140)
gris = sin alarma
amarillo = alarma
Mantenimiento Si alguno de los aparatos que se activa dentro de la
cadena envía una señal de mantenimiento se visualizará
en este lugar (D140)
gris = sin señal de mantenimiento
azul = mantenimiento
sin valoración Con ayuda del Software (D6.13) podrá exceptuarse una
cadena secuencial de la valoración automática de
sincronización / paro rápido, etc. Esta situación se
visualizará con este piloto indicador.
gris = la cadena participa en la valoración automática
amarillo = la cadena no participa en la valoración autom.
4.4 Pantalla de definiciones

Versión 1.0
de Desarrollo
2 1 3
Pantalla de visualización Área productiva con definiciones
En la pantalla de visualización deberán registrarse los textos indicativos de los

medios de producción de los módulos de modos de funcionamiento y las áreas
parciales (si existieran). Los datos registrados se guardarán en el archivo
„FBEDO331“ para el área productiva 1.
Con respecto a definiciones consultar también el Cap. J „Definiciones dentro de
HMI - MADAP“
Esta pantalla que se abrirá a partir de la correspondiente pantalla de visualización

del HMI con ayuda de la tecla F14 “Definición” servirá para adaptar los textos.
El usuario deberá realizar los siguientes cambios o introducir los siguientes datos
complementarios:
1. Título de la pantalla
♦ de acuerdo con la especificación HMI-MADAP (véase Cap. 3P)
2. Modo de funcionamiento general con todas las áreas parciales
♦ La longitud máxima del texto será de 8 caracteres.
♦ Se registrarán aquí los textos para las áreas parciales (si existen) del área
productiva (p. ej. ST10-40)
♦ Los textos se introducirán en el HMI y se guardarán en el archivo
C:\HMI4300\Datfiles\OEM\FEBxO31y.dat (x=ajuste del idioma, y = número del
área productiva según especificación).
3. Módulos de modos de funcionamiento
♦ Se registrarán aquí los indicativos de los medios de producción de los módulos
de modos de funcionamiento (p. ej. 1C2)
♦ Los textos se introducirán en HMI y se guardarán en el archivo
C:\HMI4300\Datfiles\OEM\FEBxO31y.dat (x=ajuste del idioma, y = número del
área productiva según especificación).

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Software para paneles de servicio HMI/PHMI

El Software estándar sirve de apoyo a:
• 10 paneles de servicio como máximo (HMI/Caja de conexiones para PHMI)
dentro de un ZS530.
• No podrán accionarse simultáneamente (en paralelo) varias teclas al mismo
tiempo.
• El Software impedirá que se utilicen simultáneamente distintos paneles de
servicio.

• véase 3.1
5.2 Decodificar teclas de los paneles de servicio 43_FC706

Este módulo se encarga de la decodificación del código de las teclas de los
paneles de servicio del HMI y de la caja de conexión del PHMI
• Deberá llamarse al módulo una vez por cada panel de servicio (HMI/caja de
conexiones para PHMI).
• La llamada se realizará dentro de FC400, que será el primero al que se realice
una llamada dentro de OB1.
• Con la parametrización (P4-P6) se establecerá si se hallan liberadas las teclas
de movimiento del panel de servicio para el área productiva 1-3. Estos datos se
refieren únicamente al Software y no suponen información alguna con respecto a
la valoración de riesgos y a las consiguientes condiciones del Hardware
resultantes de ello (liberación de la tensión mediante el pulsador de liberación en
caso de dispositivo de seguridad interrumpido, etc.)
+-------+
P0--W-- ! ! [1-10] Nºde panel servicio o caja enchufe inteligente
P1----- ! ! [DB380] NºDB Teclas/Control de paneles de servicio
P2--W-- ! ! [EI128-148] Teclas de movimiento/funciones/código ASCII
P3----- ! ! [SM30.3/31.1] lóg.0 = no PA1; lóg.1 = PA1
+-------+
BA 43_FC706,6 Leer teclas

P0 W 1 Nº de panel de servicio
P1 DB380 DB estándar para teclas
P2 B IE148 C1 HMI1 Panel de servicio Código de teclas
P3 SM31.1 Servicio BA1 posible
P4 SM31.1 Servicio BA2 posible
P5 SM30.3 Servicio BA3 no posible

Versión 1.0
de Desarrollo
P0 Nº de panel de servicio/módulo de conexiones PHMI.

En este lugar se asignará un número correlativo para el panel de servicio o
el módulo de conexiones PHMI. Dicho número deberá ser asignado por el
usuario siguiendo un orden ascendente y sin dejar huecos
P1 Nº DB. Tecl as/Administración o control de paneles de servicio
El Nº DB aquí acordado corresponderá al número acordado en el Capítulo
G. Deberá ser idéntico al acordado para el módulo 43_FC705
Administración de teclas Unidades de servicio y bloqueo de acceso. La
longitud del DB se deducirá de la cantidad de paneles de servicio.
(20Byte + P0 *10).
P2 Palabra de entrada Panel de servicio Teclas Código
tal y como se ha acordado en la configuración DP. Puede consultarse la
ocupación en el Capítulo I.
P3 Servicio Área productiva 1
∗ SM31.1 (lóg.1) Se liberarán las teclas de movimiento de las pantallas de
movimiento / pantallas de visualización y pantallas de la instalación para el
área productiva 1.
∗ SM30.3 (lóg. 0) No se liberarán las teclas de movimiento de las pantallas de
movimiento / pantallas de visualización y pantallas de la instalación para el
área productiva 1. Ello no será obstáculo para que puedan verse u
observarse estas pantallas.
como P4, aunque para el área productiva 2
como P4, aunque para área productiva 3

Versión 1.0
de Desarrollo
5.3 Administración teclas Unidades de servicio y bloqueo de acceso 43_FC705

• Este módulo se encarga de la administración o control de las teclas y lleva, de
acuerdo con la parametrización de 43_FC706/P4-P6 “Servicio Área productiva
(Modo de funcionamiento) 1-3” las teclas de movimiento así como las teclas
especiales y el código ASCII a los módulos de datos de la pantalla actual.
• Impide que se accionen dos paneles de servicio al mismo tiempo y asigna una
autorización temporal (bloqueo de acceso) al panel de servicio en el que se haya
pulsado primeramente una tecla. Al activarse el bloqueo de acceso se mostrará
en el monitor del (P)HMI, esquina superior derecha, el panel de servicio activo
• El módulo deberá ser llamado una vez por cada ZS530.

• La llamada se realizará dentro del FC400 tras la llamada del 43_FC706
“Decodificar teclas de los paneles de servicio”
• El tiempo de bloqueo de acceso se ha fijado de forma estándar en 5 segundos.
+-------+
P0--W----! ! [1-10] Cantidad HMI/ Caja de conexiones PHMI
P1-------! ! [DB380] DB-Nº para teclas decodificadas
+-------+
BA 43_FC705,6 Administración teclas de unidades servicio y bloqueo acceso

P0 W 5 Cantidad HMI/Caja de conexiones PHMI
P1 DB380 DB estándar para teclas
P0 Cantidad de HMI/ Caja de enchufe PHMI

En este lugar deberá indicarse la cantidad de HMI/ cajas de enchufe
inteligentes existentes en el ZS530. (Número mayor de 43_FC706)
P1 Nº de DB Teclas/Administración de paneles de servicio
El número de DB acordado en este lugar se corresponderá con el número
acordado en el Capítulo G. Deberá ser idéntico al acordado para el módulo
43_FC706 “Decodificar teclas de los paneles de servicio”. La longitud del
DB se deducirá de la cantidad de paneles de servicio.
(20Byte + P0 *10).

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4 Ejemplo de empleo

Este ejemplo describe:
• 1 Panel de servicio HMI con liberación para el área productiva 1 y 2.
• 1 Caja de enchufe PHMI con liberación para el área productiva 1.
• 1 Caja de enchufe PHMI con liberación para el área productiva 2.
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Leer paneles de servicio !
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC400 ; Leer/evaluar paneles de servicio
; -------------------------------------------------------------------------
;**** HMI ****

2 BA 43_FC706,6 Decodificar teclas de paneles de servicio
P0 W 1
P1 DB380 Teclas/Administración de paneles de servicio
P2 W &IE148 *C1 HMI Código ASCII
P3 SM31.1 Lógico 1
P4 SM31.1 Lógico 1
P5 SM30.3 Lógico 0
;**** 1C1 PHMI Módulo de conexiones interior ****

P0 W 2
P2 W &IE128 *1C1 PHMI ST10 interior Código ASCII
P3 SM31.1 Lógico 1
P4 SM30.3 Lógico 0
P5 SM30.3 Lógico 0

P0 W 3
P3 SM31.1 Lógico 1
P4 SM30.3 Lógico 0
P5 SM30.3 Lógico 0

P0 W 4
P3 SM31.1 Lógico 1
P4 SM30.3 Lógico 0
P5 SM30.3 Lógico 0
;**** 2C2 PHMI Módulo de conexiones interior ****

P0 W 5

Versión 1.0
de Desarrollo
P3 SM31.1 Lógico 1
P4 SM30.3 Lógico 0
P5 SM30.3 Lógico 0
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Evaluar paneles de servicio !
+------------------------------------------------------------------------------+
8 BA 43_FC705,2 Administración de teclas Paneles de servicio y

bloqueo de acceso
P0 W 5 ;Cantidad Paneles de servicio
P1 DB380 Teclas/Administración paneles de servicio
9 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
5.5 Definición de los encabezamientos en el HMI
Pantalla de visualización Área productiva con definiciones
♦ Los textos de las líneas de mensajes del HMI deberán modificarse con ayuda
de un Editor (p. ej. accesorio “Editor”) dentro del archivo
C:\HMI4300\Datfiles\OEM\NoxO_MS.DAT (x=ajuste del idioma), debiéndose
realizar de acuerdo con el archivo de símbolos y el parametrizado de
43_FC706.
♦ Ejemplo de HEAODMES.dat en el HMI

C1 HMI /Información de encabezamiento 1
1C1 PHMI ST10 / Información de encabezamiento 2
1C2 PHMI ST20-40 / Información de encabezamiento 3
2C1 PHMI ST50 / Información de encabezamiento 4
2C2 PHMI ST60-70 / Información de encabezamiento 5

Versión 1.0
de Desarrollo
I. Paneles de servicio estándar (HMI / PHMI)
1. EURO-HMI
1.1 Generalidades
El panel de servicio estándar (Euro-HMI) sirve para controlar y vigilar el
desarrollos de la producción en las áreas productivas. No podrá asignarse un
panel de a varios PLC. A cada PLC se le asignará exactamente un panel de
servicio estándar.
Cada Euro-HMI consta de dos partes. En la parte superior se encuentra la unidad

de servicio (Parte PC) que sirve tanto para el diagnóstico de la máquina como para
realizar movimientos trabajando en modo Manual. En la parte inferior se encuentra
hasta un máximo de tres módulos de modos de funcionamiento, independientes
entre sí, un pulsador de golpe para el paro de emergencia y un piloto luminoso
adicional.

Versión 1.0
de Desarrollo
EURO HMI
7 8 9
1 1 *
4 5 6 -
2 2
3 3 1 2 3 +
4 4 0 . /
5 5 Main
6 6 TAB PgUp Del
7 7 Home BS
8 8 End PgDn Space
Shift Ctrl Alt ESC
220V ok
24V ok F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Harddisk
DP Run
Ethernet Link F9 F10 F11 F12 F13 F14 F15 F16
Wartung Schutzgitter Notstop Wartung Schutzgitter Notstop Wartung Schutzgitter Notstop Hardware ok
Hand Hand Hand

Betriebsstop Automatik betrieb Betriebsstop Automatik betrieb Betriebsstop Automatik betrieb Notstop
Automatik / Automatik / Automatik /

Freigabe Start Handbetrieb Reset Freigabe Start Handbetrieb Reset Freigabe Start Handbetrieb Reset

Versión 1.0
de Desarrollo
1.2 Empleo
En ningún caso se hallará autorizado el suministrador de la instalación para
introducir modificaciones en el Hardware del Euro-HMI.
Deberá tenerse necesariamente en cuenta que el Euro-HMI se halla siempre

dentro del cableado del primer esclavo detrás del Busmaster BM-DP12.
Con las teclas de movimiento se controlarán movimientos de la máquina,

trabajando en modo Manual. Podrán realizarse también otras funciones
controladas por el Software. Las pantallas de los menús se seleccionarán con
teclas de funciones.
Para conectar el panel de servicio estándar se precisarán las siguientes

conexiones por cable:
• Cable de mando ultraflexible (conector en el panel de servicio)

• 2 x alimentación de tensión AC 115/230 V (ultraflexible)
• Cable de Bus flexible para el Profibus-DP con conector de Bus IP20
• CAT 5, alargadera flexible para la conexión de Ethernet
• Cable VGA para la conexión de PHMI
El usuario no podrá realizar modificación alguna en el panel de servicio sin

consultar previamente con el Departamento ITDC MEAC FA.
Deberá entregarse a la planta en la que se monte la instalación para trabajar, a

más tardar en el momento de su recepción, toda la documentación, llaves,
licencias de Software, etc. que acompañen a los aparatos.
1.3 Descripción del aparato

El panel de servicio ocupa de forma estándar 5 Byte de entradas y 3 Byte de
salidas. Las informaciones sobre modos de funcionamiento, las teclas de
funciones y las teclas de movimiento se comunicarán a través del Profibus-DP con
el PLC. La visualización de los datos tomados del PLC se realizará a través de
TCP/IP (Ethernet).
Los teclados del panel de servicio comprenden las teclas de funcionen F1-F16 y
las teclas de movimiento situadas en el lado derecho o izquierdo (ver
representación).
El panel de servicio va equipado de forma estándar con un módulo de modos de

funcionamiento. En caso necesario podrán instalarse posteriormente hasta dos
módulos de modos de funcionamiento. Las funciones serán idénticas en todos los
casos. El Euro-HMI va equipado de forma estándar con un panel deslizante con un
teclado específico para cada país. El teclado deslizante encastrable se ha
dispuesto en la parte inferior del panel de servicio.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.4 Unidad de servicio (Display, zona del PC)

El equipamiento técnico de la zona del PC se irá adaptando durante el desarrollo
del proyecto en función del desarrollo técnico del mercado. Dentro del proyecto se
utilizará el siguiente equipamiento mínimo:
• Procesador Pentium II/ 266 Mhz como mínimo

• Memoria de trabajo con 64 MB como mínimo
• Tarjeta Ethernet, Fa. Intel 10/100 MBit
• Disco duro interno de 2,5 GB como mínimo
• Display TFT con iluminación de fondo optimizada y con posibilidad sencilla de
cambio de la iluminación de fondo
• 2 Interfaces serie y 1 paralela
• todas las teclas del panel con el Display deberán hallarse disponibles tanto en el
PC como, codificadas, en la interface del Profibus DP. Las teclas del panel del
Display se corresponderán con las teclas de un teclado exterior normal, las teclas
de funciones F9 ... F16 se corresponderán con la combinación SHIFT <F1> ...
<F8>.
• los elementos del Panel de control se instalarán sobre el zócalo de enchufe
tomándolos del programa Domino 22 mm de la empresa Fa. Schneider Elektrik
• Conexión de los contactos del Hardware a través de regleta de bornes de
enchufe
• Lectora de tarjetas Chip
1.5 Interface de programación PLC

En el Euro-HMI se ha previsto, junto a una alimentación de tensión de AC 115/230
V para un aparato de programación, una conexión de Ethernet. El usuario contará
con la posibilidad, utilizando esta interface, de programar directamente en la
instalación y de poner en servicio la misma.
Para poder utilizar esta interface deberá instalarse un segundo cable Ethernet.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.6 Control Panel

El módulo de modos de funcionamiento incluye los elementos siguientes:
Todos los elementos estándar en 22 mm
Manten. Puerta seg Paro em. 1. Piloto (azul) “Mantenimiento“

2. Piloto (amarillo) “Puerta de seguridad”
3. Piloto (rojo) “Paro de emergencia”
4. no se utiliza
5. Pulsador lumin. (blanco) “Paro servicio”
6. Piloto (blanco) “Automático“
Paro servicio Automát. Manual
7. Piloto (blanco) “Manual“
8. no se utiliza
9. Pulsador (negro) “Liberación”
10. Pulsador luminoso (verde) „Start“
Automático 11. Interr. de llave “Manual/Automático”
Liberación Start / Manual Reset
12. Pulsador (azul) „Reset“
En el cuadro reservado para textos en el módulo de modos de

funcionamiento deberá incluir el usuario la designación del área productiva
(estación / celda), colocándolo en el módulo de modos de funcionamiento.
La tarjeta adicional presenta la siguiente configuración:
Todos los elementos estándar en 22 mm
1. no utilizado
Hardware
ok 2. Piloto (blanco) „Hardware ok“
3. Int. (rojo sobre am.) “Paro emergencia”
4. no utilizado
5. no utilizado
Paro em

Versión 1.0
de Desarrollo
Los textos de los módulos de modos de funcionamiento se hallan disponibles en

los idiomas alemán, inglés, español, portugués y flamenco. Los aparatos se
suministran convenientemente adaptados de acuerdo con el pedido y el teclado
utilizado. Como cerradura para el interruptor de llave solo se autorizará en todas
las plantas el modelo STGH 10 de la empresa Schneider Elektrik o modelos
idénticos.
1.7 Ocupación de las E/S del Profibus DP

Los byte de entradas 1...3 y los byte de salidas 1...3 se hallan ocupados tal y como
se muestra en la Tabla que figura a continuación. Ha de tenerse en cuenta que la
interface Profibus DP deberá hallarse siempre completamente disponible en el
PLC.
Byte de entrada 1: mód. modo servicio 1 Byte de salida 1: mód. modo servicio 1
1.0: Selector Posición “Manual“ 1.0: Piloto „Manual“

1.1: Selector Posición “Automático“ 1.1: Piloto „Automático”
1.2: Pulsador “Start” 1.2: Piloto „Paro de servicio”
1.3: Pulsador “Reset” 1.3: Piloto „Start“
1.4: Pulsador “Paro de servicio” 1.4: Piloto „Puerta de seguridad”
1.5: no utilizado 1.5: Piloto „Paro de emergencia”
1.6: no utilizado 1.6: Piloto „Mantenimiento“
1.7: Tarjeta adicional “Paro emergencia” 1.7: Tarjeta adicional Piloto „Hardware ok“

2.2: Pulsador “Start” 2.2: Piloto „Paro de servicio”
2.7: no utilizado 2.7: no utilizado

3.2: Pulsador “Liberación” 3.2: Piloto „Paro de servicio”
3.7: no utilizado 3.7: no utilizado

Versión 1.0
de Desarrollo
Los byte de entrada 4 y 5 se han configurado como palabra de 16 Bit. Aquí se

configurarán de forma codificada todas las teclas del panel del Display y del
teclado integrado en el Euro-HMI.
En principio se configurará el Bit 15 (MSB) como STROBE-Bit (byte de entrada 5,

Bit 7), es decir este Bit será „HIGH“ cuando se pulse una tecla y se confirme
completamente el código correspondiente de la tecla. En el Low-Byte (byte de
entrada 4) se configurarán todas las teclas relevantes de acuerdo con la Tabla
ASCII, con independencia de que correspondan al teclado de lámina táctil o al
teclado integrado en el Euro-HMI.
Las teclas de movimientos y funciones se gestionarán según se indica en la Tabla
que figura a continuación en la interface DP o en el PC. Se utilizará
exclusivamente el High Byte (byte de entrada 5) de la palabra de 16 Bit.
Byte de entrada 4
En el Byte de entrada 4 se reproducirá el código de la Tabla ASCII. La codificación

se realizará de acuerdo con el correspondiente teclado específico del país que se
haya conectado. Se dará igualmente salida al STROBE Bit (byte de entrada 5, Bit
7) cuando se pulse una tecla.
Byte de entrada 5
Tecla Bit Bit Bit Bit Bit Bit Bit Bit Código del teclado
7 6 5 4 3 2 1 0
STROBE
F1 0 1 0 0 0 0 0 <F1>
F2 0 1 0 0 0 0 1 <F2>
F3 0 1 0 0 0 1 0 <F3>
F4 0 1 0 0 0 1 1 <F4>
F5 0 1 0 0 1 0 0 <F5>
F6 0 1 0 0 1 0 1 <F6>
F7 0 1 0 0 1 1 0 <F7>
F8 0 1 0 0 1 1 1 <F8>
F9 0 1 0 1 0 0 0 <SHIFT><F1>
F 10 0 1 0 1 0 0 1 <SHIFT><F2>
F 11 0 1 0 1 0 1 0 <SHIFT><F3>
F 12 0 1 0 1 0 1 1 <SHIFT><F4>
F 13 0 1 0 1 1 0 0 <SHIFT><F5>
F 14 0 1 0 1 1 0 1 <SHIFT><F6>
F 15 0 1 0 1 1 1 0 <SHIFT><F7>
F 16 0 1 0 1 1 1 1 <SHIFT><F8>
Mov. izq 1 0 0 1 0 0 0 0 <F 9>

Mov. izq 2 0 0 1 0 0 0 1 <F10>
Mov. izq 3 0 0 1 0 0 1 0 <F11>
Mov. izq 4 0 0 1 0 0 1 1 <F12>
Mov. izq 5 0 0 1 0 1 0 0 <SHIFT><F9>
Mov. izq 6 0 0 1 0 1 0 1 <SHIFT><F10>
Mov. izq 7 0 0 1 0 1 1 0 <SHIFT><F11>
Mov. izq 8 0 0 1 0 1 1 1 <SHIFT><F12>

Versión 1.0
de Desarrollo
Mov. der 1 0 0 1 1 0 0 0 <CTRL><F9>

Mov. der 2 0 0 1 1 0 0 1 <CTRL><F10>
Mov. der 3 0 0 1 1 0 1 0 <CTRL><F11>
Mov. der 4 0 0 1 1 0 1 1 <CTRL><F12>
Mov. der 5 0 0 1 1 1 0 0 <SHIFT><CTRL><F9>
Main 1 1 1 0 1 1 0 <CTRL><HOME>
Return 1 1 1 0 1 1 1 Return
TAB 0 1 1 0 0 0 0 TAB
ESC 0 1 1 0 0 0 1 ESC
Del 0 1 1 0 0 1 0 Del
BS 0 1 1 0 0 1 1 BS
Home 0 1 1 0 1 0 0 Home
End 0 1 1 0 1 0 1 End
PgUp 0 1 1 0 1 1 0 PgUp
PgDn 0 1 1 0 1 1 1 PgDn
Cursor arriba 0 1 1 1 0 0 0 Cursor arriba
Cursor abajo 0 1 1 1 0 0 1 Cursor abajo
Cursor izq 0 1 1 1 0 1 0 Cursor a la izquierda
Cursor der 0 1 1 1 0 1 1 Cursor a la derecha
1.8 Ajuste de la dirección del Profibus DP

La dirección Profibus DP se ajustará en el Euro-HMI con ayuda de dos
interruptores giratorios. La dirección podrá ajustarse de forma decimal dentro de la
zona 0 ... 99. Como ajuste por defecto figurará la dirección “60“.
XZ3 XZ2 XZ1

7 8
9
6
0
5
2
4
DP-Stationsnummer
x 10 x1
7 8 7 8
5 6
5 6
9
XN1
0
0
1
1
4
4
2 3 2 3
1.9 Software del Euro-HMI

Versión 1.0
de Desarrollo
En el Euro-HMI trabajará el Software especificado en el Capítulo 3A. El sistema

operativo (Windows NT 4.0 Workstation) va incluido en el conjunto de suministros
del Euro-HMI.
En ningún caso estará autorizado el suministrador de la instalación para

instalar en el Euro-HMI un Software distinto del especificado y autorizado
(véase el Capítulo 3A). No se hallará autorizado en ningún caso para realizar
modificaciones de los ajustes en el sistema operativo, incluyendo la
instalación de protectores de pantalla, la instalación de drivers o la
modificación de ajustes del sistema de trabajo (Registry) o modificaciones en
la BIOS del ordenador.
Quedará bajo la plena responsabilidad del suministrador de la instalación el

que los Euro-HMI no se vean infectados en ningún caso por virus. Deberá
adoptar sobre todo las medidas oportunas para que no contenga virus
cualquier tipo de datos que se almacenen en el Euro-HMI. Lo dicho incluye
también todos los soportes de datos (p. ej. disquetes) y canales de
comunicación (p. ej. interfaces serie o conexiones de la red a PC propios).
El sistema operativo Windows NT 4.0 Workstation se halla equipado en los Euro-

HMI’s con los siguientes dispositivos :
∗ el arranque se realiza automáticamente tras un Reset, conexión, etc., es

decir no será necesaria una solicitud (<CTRL><ALT><DEL>)
∗ la aplicación HMI4300 se abrirá automáticamente después de la instalación
∗ estarán bloqueadas algunas funciones del sistema operativo
∗ el sistema operativo trabajará dentro del nivel del Administrador siempre que
no se halle un servidor integrado
∗ se ha integrado un detector de virus que trabaja permanentemente en
segundo plano
∗ solamente podrá entrarse en el nivel del sistema operativo con la contraseña
correspondiente o con una tarjeta Chip. La tarjeta se utilizará exclusivamente
dentro de la aplicación HMI4300.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.10 Ajuste de la dirección IP en el Euro-HMI

En el Euro-HMI deberá configurarse la dirección IP antes de proceder a la
instalación del paquete HMI4300. A la hora de integrar los Euro-HMI en las plantas
se realizará esto con ayuda de un archivo REG que será facilitado por MEAC FA.
Si resultara necesario poner en servicio un HMI antes de que se halle instalado

dentro de una red (p. ej. al configurar la instalación en la empresa del
suministrador), deberá ajustarse la dirección IP de la forma siguiente:
Después de entrar en Accesorios se abrirá el programa Network:
Network
Se abrirá el siguiente menú en el que aparecerá, entre otros datos, el nombre del
ordenador y el nombre del Workgroup de acuerdo con la especificación de
Windows NT 4.0 para el Euro-HMI. No deberá modificarse ningún dato del mismo.

Versión 1.0
de Desarrollo
Pr
ot
oc
ol
s
Computer Name
&
Workgroup
Se abrirá el menú Protocols.
TCP/IP Protocol
es
e rti
op
Pr

Versión 1.0
de Desarrollo
Tras seleccionar Properties para el protocolo TCP/IP, deberá rellenarse la

siguiente máscara (los valores que se muestran en este lugar sirven
exclusivamente de ejemplo) :
IP Address
Subnet Mask
Default Gateway
• IP Address : En este lugar deberá introducirse la dirección IP que será

válida temporalmente mientras se realice la puesta en
servicio en la empresa del suministrador.
• Subnet Mask : Deberá registrarse la correspondiente Subnet Mask.
• Default Gateway : No es necesaria la introducción de una Default Gateway.
Atención: Dentro del programa Network no deberá realizarse ningún

ajuste o cambio distintos de los descritos.
Al realizar la conexión de los Euro-HMI’s en las plantas correspondientes y

antes de poner nuevamente en servicio los HMI’s deberá adaptarse la
correspondiente dirección IP. Se adaptará además la dirección MAC. Para ello
deberá contactarse con ITDC MEAC FA.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.11 Cambio de la versión del teclado

En el momento de suministrarse los Euro-HMI se halla instalado Windows NT 4.0
en la versión de teclado suministrada (teclado alemán, inglés, portugués, español
o flamenco).
Ajuste de la interface teclado-Hardware

Dado que el Euro-HMI contiene un controlador propio inteligente para el teclado
deberá ajustarse en el Hardware la versión del país para el teclado además de en
el sistema operativo. La interface Hardware se halla ya ajustada al correspondiente
teclado en el momento de suministrarse los Euro-HMI.
XZ3 XZ2 XZ1

Sprachanwahl Hardware
B C DE
A
0 = deutsch
789
F
0
1 = english
1 2
3 4 5 6 2 = nederlands
3 = espanol
DP-Stationsnummer
4 = portugese
XN1 x 10 x1
7 8 7 8
9
9
6
6
0
0
5
5
2 2
4
4
3 3
Ajuste del teclado dentro del sistema operativo (Windows NT 4.0

Workstation)
Al suministrarse el Euro-HMI se halla ya ajustado el teclado correspondiente en el
sistema operativo. En el caso de que el Euro-HMI haya de trabajar con un teclado
distinto al suministrado, deberá adaptarse el teclado entrando en el programa
Keyboard que encontrará bajo Accessories. Esta operación deberá realizarse
siempre de forma coordinada con el ajuste de la interface del teclado del
Hardware.
1.12 Indicaciones a observar durante su manejo

Mientras esté trabajando (PC conectado) no deberán enchufarse ni sacarse los
conectores siguientes:
∗ Conector del teclado (conexión PS/2)

∗ Conector del ratón (en el puerto PS/2)

Versión 1.0
de Desarrollo
2. PHMI Concepto de manejo para operar in situ
2.1 Generalidades
El PHMI es un aparato manual portátil que sirve para controlar y observar
movimientos en las estaciones de producción. Consta de un monitor así como de
teclas de pantalla, de funciones y de movimiento con ayuda de las cuales pueden
realizarse las mismas operaciones que en el HMI.
Para poder utilizar el PHMI habrá que enchufarlo a un módulo de conexión que
estará instalado cerca de la estación de producción o en la puerta de seguridad.
En un PLC podrá instalarse un máximo de 8 de estos módulos de conexión. Estos
módulos de conexión deberán hallarse asignados a un HMI, es decir en todos los
(P)HMI deberá aparecer la misma pantalla.
El proveedor deberá adjuntar un aparato manual PHMI para cada PLC (ZS530).
HMI PHMI Wandlermodul PHMI Anschlußmodul innen

EURO HMI
1 1
7 8 9 *
4 5 6
-
2 2
1 2 3
+
3 3
4 4 0 . /
5 5 Main
6 6 TAB PgUp Del
7 7 Home BS
8 8 End PgDn Space
Shift Ctrl Alt ESC
220V ok
24V ok F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Harddisk
DP Run
F9 F10 F11 F12 F13 F14 F15 F16
Wartung Schutztür Notstop Wartung Schutztür Notstop Hardware ok
Video-
Kabel
Hand Hand
Betriebsstop
Automatik betrieb Betriebsstop
Automatik betrieb Notstop
Automatik / Automatik / 15m

Freigabe Start Handbetrieb Reset Freigabe Start Handbetrieb Reset
Video-
VGA- Kabel
Kabel 5m 20m
PHMI Betriebsartenmodul PHMI Betriebsartenmodul
PHMI Handgerät

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 Aparato manual PHMI (Portable Human Machine Interface)

El aparato de servicio manual PHMI se designará en lo sucesivo como PHMI.
2.2.1 Empleo
Utilizando el PHMI podrán controlarse y observarse in situ los movimientos con
dispositivos de seguridad interrumpidos (puerta de seguridad / protección
personal).
El círculo de actuación del PHMI quedará limitado por el cable de empalme (6 m)
al módulo de conexión. Ello hará que el campo de control del PHMI se extienda, de
acuerdo con la ubicación del módulo de conexión, a una o varias estaciones
productivas.
La seguridad de las personas se garantizará con el pulsador de liberación de tres
pasos montado en el PHMI.
Cada zona de control dispone de una liberación de tensión propia dentro del
Hardware (conexión de tensión en la zona de peligro).
Para cada movimiento que puede realizarse dentro de la zona de control (zona de
peligro) deberá realizarse un análisis de riesgos (evaluación de riesgos).
Si se halla activado el dispositivo de seguridad, podrán controlarse todos los
movimientos de la zona protegida correspondiente desde el exterior.

Versión 1.0
de Desarrollo
ISO 11 161 (prEN1921)

Cuando se realicen movimientos locales deberán hallarse las máquinas y los
correspondientes dispositivos bajo el control del operador. No deberá activarse
ningún estado que implique peligro desde una posición alejada o exterior.
Con el PHMI podrán ponerse en marcha movimientos en modo manual

• si se encuentra el dispositivo de seguridad desactivado
♦ manteniendo el pulsador de liberación en su posición central (conexión de
energía y tensión para una zona de peligro)
♦ pulsando además la tecla de movimiento asignada al movimiento a realizar
• si se encuentra el dispositivo de seguridad activado
♦ se conectará la tensión y la fuerza al dar acuse de recibo a la zona protegida
♦ deberá pulsarse la tecla de movimiento asignada al movimiento a realizar (sin
accionar el pulsador de liberación)
Ejemplo:
PHMIs y módulos de conexión dentro de áreas productivas
PHMI
PHMI
3C
1 3B
Área productiva 2 Área productiva 1
1
ÁAre
ROB
R2
Estación 30
Estación 20
Estación 50
ROB
R1
Estac. 50_A
PHMI
3A
PHMI
3D Estación 10
2 2
Ventana seg. Est. 1

Estación 60
EURO HMI
7 8 9
1 1 *
2
3
2
3
4
1
5
2
6
3 +
-
1 = PHMI Módulo modos servicio
4 4 0 . /
5 5 Main
8
6
8
TAB
Home
PgUp Del
BS
2 = PHMI Módulo conexión interior
End PgDn Space
Shift Ctrl Alt ESC
220V ok
24V ok
Harddisk
DP Run
F1
F9
F2
F10
F3
F11
F4
F12
F5
F13
F6
F14
F7
F15
F8
F16
3A = PHMI para Est. 1 y 10_A
Estación 70 3B = PHMI para Est. 20 a 40
Wartung Schutztür Notstop Wartung Schutztür Notstop Hardware ok
Hand Hand
3C = PHMI para Est. 50 y 50_A

Betriebsstop
Automatik betrieb Betriebsstop
Automatik betrieb Notstop
Automatik / Automatik /
Freigabe Start Handbetrieb Reset Freigabe Start Handbetrieb Reset
3D = PHMI para Est. 60 y 70

Versión 1.0
de Desarrollo
Aclaración:
En el ejemplo se hallan asignadas las dos áreas productivas (1 y 2) a un ZS530.
Ambas áreas productivas podrán controlarse y observarse con un HMI que se halla
equipado con dos módulos de modos de funcionamiento.
En los módulos de modos de servicio PHMI que se hallan fuera de la zona
protegida (1) pueden enchufarse PHMI para realizar movimientos y observaciones.
También pueden enchufarse PHMI en los módulos de conexión (2) situados en la
zona interior.
Hallándose desactivado el dispositivo de seguridad de la zona y el modo manual
activado podrá controlarse
• dentro del área productiva 1
♦ la estación 10 y la estación 10_A con un PHMI conectado (3A)
♦ las estaciones 20 hasta 40 con un PHMI conectado (3B).
• dentro del área productiva 2
♦ la estación 50 y la estación 50_A con un PHMI conectado (3C)
♦ la estación 60 y la estación 70 con un PHMI conectado (3D).
Con dispositivo de seguridad de la zona activado y modo manual activado podrá
actuarse
• dentro del área productiva 1 sobre las estaciones 10 hasta 40 desde el HMI o
desde el PHMI conectado (3B)
• dentro del área productiva 2 sobre las estaciones 50 hasta 70 desde el HMI o
desde el PHMI conectado (3C)
Si se hallan activados los dispositivos de seguridad y el modo de funcionamiento
manual en las dos áreas productivas (1 y 2) podrán controlarse todos los
movimientos de forma conjunta desde todos los PHMI y desde el HMI.
Descripción del aparato
• Envolvente ergonómica de policarbonato resistente a los golpes en la clase de
protección IP65
Dimensiones: 180mm x 320mm x 55mm (AxAxL)
Peso: aprox. 2 kg
• Diseñado ergonómicamente para derechos y zurdos
• El cable de conexión es un cable especial que puede enchufarse directamente y
bloquearse, gracias a un conector central, en la caja de enchufe del módulo de
conexión.
• El cable de conexión se halla unido de forma fija al PHMI y tiene una longitud de
6 m.
• El cable de conexión comprende salida de vídeo, señales del teclado, pulsador
de liberación y alimentación de tensión.
• El pulsador de liberación de tres pasos cuenta con homologación BG
• Display VGA de 640x480, 6,4 pulgadas con 350cd/m2
• Indicación: Connected
• Tecla de lámina táctil con 40 teclas discretas de carrera corta, comprendiendo:
♦ Teclas de funciones F1-F16
♦ 16 teclas de movimiento
♦ Teclas de cursor y de pantalla.
Con las teclas de movimiento se controlarán movimientos de la máquina
trabajando en modo Manual. Las pantallas de menús se selección a través de
teclas de pantalla, teclas de funciones y teclas de cursor.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2.2 Soporte para el PHMI

Para suspender el PHMI en la valla de protección deberá montarse un soporte. El
aparato podrá ser manejado en dicho soporte con la zona de protección cerrada
sin interruptor de autorización.
2.3 Módulos de conexión PHMI

Existen dos tipos de módulos de conexión PHMI
• Módulo de modos de funcionamiento PHMI
• Módulo de conexión interior
2.3.1 Generalidades
Mediante la posición del módulo de conexión del PHMI se establecerá como zona
controlada por un PHMI la zona ocupada por una o varias estaciones.
El PHMI se conectará con el módulo de conexión a través de un conector
multienchufe, con idoneidad hot-plug, es decir podrá enchufarse y desenchufarse
sin perturbar la instalación del Bus.
Cada unidad de platina de Profibus/salidas vídeo incluye un repetidor Videobus,
dos salidas de vídeo (para la presentación en cascada) y los acoplamientos al
Profibus DP.
Los módulos de conexión deberán ubicarse de tal modo que se disponga de buen
acceso a los elementos de servicio, al pulsador de paro de emergencia y a la
conexión multienchufe, debiendo ser igualmente buena la visibilidad de las
indicaciones de estado (altura mínima 110 cm desde borde inferior de la caja).
A través de la construcción y la posición del módulo de conexión o del PHMI

deberá:
• garantizarse una buena visibilidad de los movimientos desde la posición del
operador (PHMI)
• garantizarse que únicamente sea posible realizar movimientos desde un HMI o
un PHMI dentro de un área productiva cuando se halle desactivada la zona de
protección (las excepciones deberán acordarse con los departamentos de
seguridad de las plantas correspondientes)
• reconocerse, mediante la oportuna identificación en el módulo de conexión, que
estaciones de producción pueden manejarse desde un PHMI conectado (p.
ej. ST20-40).
Si hubiese personas dentro de la zona delimitada por los dispositivos de

seguridad, podrá impedirse un rearranque utilizando el pulsador de paro de
emergencia (pulsador de paro de emergencia dentro de la zona protegida).

Versión 1.0
de Desarrollo
2.4 Módulo de modos de funcionamiento del PHMI

En cada puerta de seguridad deberá encontrarse un módulo de modos de
funcionamiento. Como módulos de modos de funcionamiento se dispone de:
• los módulos integrados en los HMI (máx. 3); consultar el Capítulo HMI
• el módulo de modos de funcionamiento del PHMI
2.4.1 Empleo
En las puertas de seguridad que no se encuentren cerca de un HMI deberá
instalarse un módulo de modos de funcionamiento con una baliza luminosa.
El funcionamiento del módulo de modos de funcionamiento del PHMI con baliza de
señales es idéntico al del módulo de modos de funcionamiento del HMI.
La función de los modos de funcionamiento se describe en el Capítulo 3H.
Canal cables
Baliza luminosa
Puerta seg.
Enclav. puerta
abrir por ambos lados
Conector puerta HAN6E

Versión 1.0
de Desarrollo
El módulo de modos de funcionamiento deberá montarse en la valla de seguridad

junto a la puerta de seguridad de forma que quede perfectamente accesible. El
acceso al área productiva a través de la puerta de seguridad no deberá verse
obstaculizado por ello. La baliza luminosa deberá montarse igualmente en el canal
de cables situado encima de la puerta de seguridad o en el poste de forma que
exista una correlación óptica clara entre el módulo de modos de funcionamiento y
la baliza luminosa de señales.
2.4.2 Módulo de modos de funcionamiento del PHMI
24V OK
DP RUN Video OK
Connected
DP-Adresse
x10 x1
Betriebs- Automatik Hand-

stop betrieb
Reparatur- Start Automatik/ Reset

schalter Handbetrieb
PHMI Handgerät
Videobus Aus 1
Videobus Aus 2
Leuchtmodule
Schutztür Aus
Videobus Ein
Schutztür Ein
Steuerleitung
Profibus
Profibus
Erdung

El módulo de modos de funcionamiento PHMI consta de:
• Caja:
♦ Caja Rittal 300x400x120 con ventanilla para indicación de estado y trabajo
♦ Clase de protección IP65
♦ Conector central para PHMI
♦ Regleta de bornes para alimentación de tensión, pulsador de liberación,
pulsador de paro de emergencia, puerta de seguridad e interruptor de
reparaciones.

Versión 1.0
de Desarrollo
• Unidad de platina Profibus / Vídeo

♦ 1 entrada de vídeo
♦ 2 salidas de vídeo
♦ Dispositivo de enchufe de Profibus
♦ Conector para alimentación de tensión y mensajes
♦ Conector central que comprende Videobus, señales del teclado, pulsador de
liberación y alimentación de tensión
• Indicaciones de estado y de trabajo:
♦ Profibus OK
♦ Profibus DP (RUN)
♦ Connected
♦ Vídeo OK
♦ Dos interruptores BCD para la dirección Profibus
• Elementos de servicio e indicaciones luminosas
♦ Pulsador luminoso (blanco) de Paro de servicio
♦ Pulsador Reset (azul)
♦ Pulsador luminoso de Start (verde)
♦ Interruptor de llave de selección de modos de funcionamiento con cerradura
STGH10
♦ Interruptor de reparaciones - Selector con dispositivo de enclavamiento para un
candado de seguridad. El interruptor de reparaciones podrá asegurarse con
varios candados de seguridad utilizando un mecanismo de bloqueo.
♦ Pulsador de paro de emergencia (en lado delantero y posterior)
2.4.3 Baliza luminosa de modos de funcionamiento
Paro em. (1)
Puerta seg. (2)
Mantenim. (3)
OK (4)

Baliza de señales luminosas que consta de 4 módulos luminosos
• Módulo luminoso de Paro de emergencia (1) - (color rojo)
• Módulo luminoso de Puerta de seguridad (2) - (color amarillo)
• Módulo luminoso de Mantenimiento (3) - (color azul)
• Módulo luminoso de OK (4) - (color verde)

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5 Módulo de conexión interno del PHMI
24V OK
DP RUN Video OK
Connected
DP-Adresse
x10 x1
Erdung
Steuerleitung
Profibus DP
Profibus DP
Videobus Ein
Push-/Pull-Stecker
Videobus Aus 1
Videobus Aus 2
PHMI Handgerät

• Caja:
♦ Caja Rittal 300x30x120 con ventanilla para indicación de estado y trabajo
♦ Clase de protección IP65
♦ Pulsador de paro de emergencia en la caja
♦ Conector central para PHMI
♦ Regleta de bornes para alimentación de tensión, pulsador de liberación,
pulsador de paro de emergencia.
• Unidad de platina Profibus / Vídeo
♦ 1 entrada de vídeo
♦ 2 salidas de vídeo
♦ Dispositivo de enchufe de Profibus
♦ Conector para alimentación de tensión
♦ Conector central que comprende Videobus, señales del teclado, pulsador de
liberación y alimentación de tensión
• Indicaciones de estado y de trabajo:
♦ 24 Voltios OK
♦ Profibus-DP RUN
♦ Connected
♦ Vídeo OK
♦ Dos interruptores BCD para la dirección Profibus

Versión 1.0
de Desarrollo
2.6 Software
Consultar también el Capítulo 3H.
2.6.1 Ocupación de E/S

• Cada módulo de conexión ocupa de forma estándar 1 palabra de entradas en la
zona ampliada de direcciones; con ella se configurarán las teclas de movimiento
y de funciones de acuerdo con la Tabla ASCII (ver HMI) en la interface DP.
• Módulo de conexión interior del PHMI
♦ Se cableará además el mensaje de paro de emergencia, mediante un cable
dentro del armario de mando, a un bit de entrada
• Módulo de modos de funcionamiento PHMI
♦ Cada módulo de modos de funcionamiento PHMI con baliza luminosa ocupa
además 1 Byte de entrada y 1 Byte de salidas en la zona adicional de E/S.
Ocupación del Byte de entradas:

x.0: Interruptor de llave, posición “Funcionamiento manual”
x.1: Interruptor de llave, posición “Automático”
x.2: Pulsador luminoso „Start“
x.3: Pulsador „Reset“
x.4: Pulsador luminoso „Paro de servicio”
x.5: Selector „Interruptor de reparaciones”
x.6: Mensaje „Puerta de seguridad“
x.7: Mensaje „Paro de emergencia“
Ocupación del Byte de salidas:

x.0: Piloto luminoso „Funcionamiento manual“
x.1: Piloto luminoso „Automático“
x.2: Piloto luminoso „Paro de servicio“
x.3: Piloto luminoso „Start“
x.4: Piloto luminoso „Puerta de seguridad“
x.5: Piloto luminoso „Paro de emergencia“
x.6: Piloto luminoso „Mantenimiento“
x.7: Piloto luminoso „OK“

Versión 1.0
de Desarrollo
2.7 Módulo convertidor PHMI
24V OK
Erdung VGA Video OK
Spannung 24V
Videobus Aus 1
Videobus Aus 2
Ethernet STP
Ethernet 1
Ethernet 2
Ethernet STP
VGA-Signal
Erdung Ethernet
2.7.1 Empleo
El módulo convertidor representa el punto de interconexión o interface entre la
señal VGA estándar del HMI y la señal de vídeo del Bus. La caja con el módulo
convertidor deberá montarse en las proximidades del HMI, siendo la longitud del
cable de conexión VGA de 5 m. Se necesitará un módulo convertidor por cada
HMI.
2.7.2 Descripción del aparato

• Caja:
♦ Caja Rittal de 300x300x120 con ventanilla para indicaciones de estado
• Entrada VGA estándar de 15 polos SUB-HD
♦ Resolución de la imagen: 640x480 con 256 colores
• Indicaciones de trabajo y de estado:
♦ 24 voltios OK
♦ Señal vídeo OK

Versión 1.0
de Desarrollo
2.8 Instalación
La señal de vídeo del HMI se transfiere con un cable VGA al módulo convertidor
del PHMI. Se convierte dentro de este módulo y se distribuye a través del Bus de
vídeo. Cada módulo dispone de 2 salidas de Bus de vídeo por lo que puede
realizarse una estructura en forma de árbol. Con un módulo convertidor podrá
trabajar un máximo de 8 módulos de conexiones. En cada ramal no deberán
conectarse más de 4 aparatos.
Deberán tenerse en cuenta las siguientes longitudes máximas de cables:

• Conexión cable VGA EURO-HMI – módulo convertidor, máx. 5 m
• Conexión Videobus módulo convertidor con el primer módulo de conexiones máx.
15 m
• Conexión Videobus módulo de conexión con módulo de conexión máx. 20 m
Para la instalación se utilizarán cables preconfeccionados. Para la introducción en

la caja del módulo de conexiones deberán preverse pasos de cable partidos que
permitan montar o sustituir la caja sin necesidad de desmontar el conector de
conexiones.
A través de los racores de unión partidos se introducirán los cables siguientes:

• Módulo de conexión PHMI y módulo de modos de funcionamiento PHMI
Profibus-DP 2x
Entrada de Videobus 1x; Salida de Videobus 2x
• Módulo convertidor PHMI:
Cable VGA 1x
Cable Ethernet 2x
Salida Videobus 2x
2.8.1 Posibilidades de disposición en cascada de los módulos:

• un módulo convertidor por sistema
• máximo 4 cajas de conexión por salida vídeo del módulo convertidor
• cada caja de conexión puede utilizarse como elemento en T (2 salidas vídeo)
• un máximo de 8 cajas de conexión por sistema

Versión 1.0
de Desarrollo
Ejemplo de disposición en cascada

Versión 1.0
de Desarrollo
J. Ajustes en HMIMADAP
1. Generalidades
1.1 Instalación del Software HMI4300

Cada Euro-HMI dispone de los correspondientes archivos válidos de instalación
del Software HMI4300. El suministrador de la instalación deberá copiarlos en los
directorios especificados para ello. El Directorio HMI4300_Vxx deberá contener el
correspondiente número válido de versión del Software (xx). A continuación
deberán copiarse los disquetes en otro subdirectorio.
D:\ 0 HMIMADAP_Vxx
0 Disk1
0 Disk2
0 Disk3
:
0 Diskn
Dentro del directorio D:\ HMI4300_Vxx\disquete 1 se encuentra el Setup para

instalar la aplicación en el directorio C:\HMI4300.
El Setup podrá realizarse directamente después de la conexión del Euro-HMI. Die,

bei nicht installierter HMI4300-Software, auftretende Fehlermeldung ist zu
ignorieren.
Nota: Antes de instalar una nueva versión de Software HMI4300 deberá

desinstalarse la versión antigua.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.2 Concesión de licencia para el Software HMI4300

El Software HMI4300 se halla protegido por un Dongle. El Dongle no incluye
todavía licencia alguna en el momento de suministrarse el aparato. La concesión
de la licencia del Software HMI4300 se realizará, al realizar por primera vez la
instalación del Software, a través de una clave (Crypkey). Una vez realizada la
instalación del paquete del Software se abrirá automáticamente el programa
siguiente :
Registro
Al abrirse el programa se visualizará el siguiente menú :
Check
Softkey
Deberá seleccionarse la concesión de licencia a través de Softkey, pulsando a

continuación la tecla Check. Después de ello aparecerá la información siguiente:
Current
Site Code Site Key
La licencia del Software será otorgada por la empresa Bosch. Para ello deberá
comunicarse la información Current Site Code de la empresa Bosch (Nº de Fax
++49 6062/78 -784; consultar también el archivo FaxHMI.DOC dentro del directorio
C:\HMI4300). A continuación se introducirá la Site Key, que será comunicada por
Fax por la empresa Bosch, en la línea correspondiente. Tras pulsar la Tecla
Authorize quedará otorgada la licencia del Software como Runtime Version.
Simultáneamente se programará el Dongle integrado en el Euro-HMI con
protección contra tensión cero. El Dongle así programado podrá volverse a utilizar,
por tanto, en cualquier momento que se desee.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.3 Configuración de la comunicación con el PLC

La comunicación entre el paquete HMI4300 del HMI y el correspondiente ZS
dentro de un CL500 se realizará mediante un programa de configuración. Este
programa se verá automáticamente llamado al realizar la instalación del Software
HMIMADAP, aunque podrá ser también llamado por separado.
HMI Panel Config
Pfad für BOSYS.DAT
IP - Adresse
ZS - Nr.
• C:\Hmi4300\CONFIG : La configuración se guardará en un archivo dentro de

esta ruta. Se trata de un ajuste estándar que no deberá
modificarse.
• Dirección IP: En esta ventana se introducirá la dirección IP de la

tarjeta COM-E con la que ha de comunicar el Euro-
HMI.
• Nº de ZS: En este lugar se especificará la tarjeta ZS que trabaja

con el HMI.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.4 Instalación del Software SKE para HMI4300

Las pantallas SKE4300 se instalarán, de la misma forma que el Software HMI4300,
con un programa InstallShield. Todas las informaciones necesarias se hallan
dentro del archivo
SKE4300_HMI_V8.0.EXE
Este archivo se deberá copiar en el disco duro D:\ y llamarse desde aquí. El
número de versión podrá cambiar durante el proyecto. Al realizar la instalación
deberá seleccionarse de forma estándar el directorio por defecto C:\HMI4300.
Durante la instalación podrán utilizarse las opciones siguientes :
• Típica : Se instalarán todos los archivos dentro del directorio indicado.
• Compacta : Se instalarán todos los archivos dentro del directorio indicado.
• Custom : Se visualizará una selección en la que se podrán instalar

aplicaciones individuales (Robot, Control de tipos, etc.).
1.5 Carga de cadenas / archivo de símbolos del PLC

Todas las cadenas de pasos (FC1.PXO ... FC64.PXO) y los archivos de símbolos
(SYMBOL.SXS) de una tarjeta ZS deberán cargarse en el Euro-HMI dentro del
subdirectorio C:\HMI4300\Ketten. Estos archivos podrán copiarse aunque existe
también la posibilidad, si el Euro-HMI se halla integrado dentro de un dominio, de
realizar un Download automático. Lo más apropiado a este respecto será cargar
los archivos antes de llamar a la aplicación HMI4300. Los archivos se procesarán
durante la fase de arranque de la aplicación, leyéndose las informaciones
correspondientes. En modo Runtime no se realizará ninguna actualización de
estas informaciones (textos de cadenas, textos de pasos, textos de E/S/M, etc.).

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Definiciones en pantalla
2.1 Descripción general

Las pantallas de definiciones sirven para introducir textos y variables con el fin de
configurar una pantalla adaptada a la aplicación, p. ej. para el robot R4027, a partir
de una pantalla estándar, p. ej. la pantalla general válida para robots. Se utilizarán
además para definir títulos de pantallas, designaciones de grupos, etc. Otra forma
de utilización consiste en depositar variables y textos estándar que puedan
transferirse en caso de necesidad.
Solamente podrá accederse a estas pantallas de definiciones utilizando una

contraseña o la correspondiente Chipcard; las teclas correspondientes se hallarán
por norma general bloqueadas.
Todas las variables y textos introducidos se depositarán dentro de un determinado

archivo DAT. El archivo DAT se cargará al abrir la pantalla, visualizándose los
correspondientes textos y variables.
2.2 Definición de nombres de archivos (DAT Files específicos de

grupos/pantallas)
Los nombres de archivo de las pantallas de definiciones se han configurado de
acuerdo con una estructura establecida. Serán vinculantes las disposiciones
siguientes:
Nombre de archivo (especificación de caracteres dentro del nombre del archivo)
1. ... 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Aplicación Idioma Respons. Función Grupo Pantalla Extensión
BEW (Pantallas de movim.) D B 1 1 1 .DAT

EIN (Pantallas conexión) E T 2 2 2
MAI (Pantalla principal) P O 3 3 3
SON (Funciones especiales) S 4 4
ROB (Pantallas de robots) X 5 5
WSC (Soldadura de puntos) 6 6
BSC (Soldadura de pernos) 7 7
TAK (Pant. tiempo ciclo) 8 8
STU (Cantidades)
INF (Sistema infrarrojos)
MOB (Interface MOBY-I S)
SCH (Interfaces)
FEB (Modos funcionam.)
ANL (Pantallas instalación)
TYP (Pantallas de tipos)
IND (Accionam. Indramat)
1ª ... 3ª letras

Versión 1.0
de Desarrollo
A partir de las letras 3ª ... 5ª podrá verse en qué tipo de pantalla (p.e j. pantalla
de robot = ROB) se utilizarán los datos.
4ª letra
La cuarta letra del nombre del archivo indicará el idioma.
∗ D = Alemán
∗ E = Inglés
∗ P = Portugués
∗ S = Español
∗ X = independiente del idioma, no se traducirá
5ª letra
La segunda letra indicará la responsabilidad sobre el archivo DAT. Será, por tanto,
posible realizar Updates independientes entre sí de los distintos archivos DAT.
Podrán, además, traducirse de esta forma al idioma que se necesite en la planta
los archivos DAT que sean de responsabilidad del suministrador de la instalación.
∗ B = Fa. Bosch
∗ T = ITDC MEAC FA
∗ O = Suministrador de la instalación (OEM)
Los archivos DAT que sean facilitados por la empresa Bosch y por MEAC FA se
facilitarán en cada caso en los cuatro idiomas.
6ª. letra
En la 6ª letra se definirá la función en la que se utilizará el DAT-File:
∗ 1: Función Instalación
∗ 2: Funktion Movimiento
∗ 3: Funktion Visualización
7ª letra
En la 7ª letra se definirá el grupo en el que se utilizará el DAT-File:
∗ 1 ... 8: Grupo1 hasta grupo 8
8ª letra
En la 8ª letra se definirá la pantalla en la que se utilizará el DAT-File:
∗ 1 ... 8: Pantalla 1 hasta pantalla 8

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Definición de nombres de archivos (DAT Files “no” específicos de grupos /

pantallas)
Los nombres de archivo de las pantallas de definiciones se han configurado de
acuerdo con una estructura establecida. Serán vinculantes las disposiciones
siguientes:
Filename (Spezifikation der Zeichen im Filenamen)
1. ... 3. 4. 5. 6.
Aplicación Idioma Respons. Indicativo Extensión
BEW (Pantallas de movim.) D B libremente definible .DAT

EIN (Pantallas conexión) E T
MAI (Pantalla principal) P O
SON (Funciones especiales) S
ROB (Pantallas de robots) X
WSC (Soldadura de puntos)
BSC (Soldadura de pernos)
TAK (Pant. tiempo ciclo)
STU (Cantidades)
INF (Sistema infrarrojos)
MOB (Interface MOBY-I S)
SCH (Interfaces)
FEB (Modos funcionam.)
ANL (Pantallas instalación)
TYP (Pantallas de tipos)
IND (Accionam. Indramat)
1ª ... 3ª letras
A partir de las letras 3ª ... 5ª podrá verse en qué tipo de pantalla (p.e j. pantalla
de robot = ROB) se utilizarán los datos.
4ª letra
La cuarta letra del nombre del archivo indicará el idioma.
∗ D = Alemán
∗ E = Inglés
∗ P = Portugués
∗ S = Español
∗ X = independiente del idioma, no se traducirá
5ª letra
La quinta letra indicará la responsabilidad sobre el archivo DAT. Será, por tanto,
posible realizar Updates independientes entre sí de los distintos archivos DAT.
Podrán, además, traducirse de esta forma al idioma que se necesite en la planta
los archivos DAT que sean de responsabilidad del suministrador de la instalación.

Versión 1.0
de Desarrollo
∗ B = Fa. Bosch
∗ T = ITDC MEAC FA
∗ O = Suministrador de la instalación (OEM)
6ª ... 8ª letras
Por lo que a las letras 6ª ... 8ª se refiere se trata de indicativos que pueden
definirse libremente. De momento se ha establecido lo siguiente :
_DF = Textos de pantallas básicas (Títulos + teclas de funciones)

_ST = Textos de pantallas (necesarios para cambiar idioma en pantalla)
_T1 = Indicación o depositado de textos (p. ej. textos de tipos, de fallos,
de códigos de fallos, de estado, de diagnósticos, etc.)
_T2 = como „_T1“
Ejemplo: ROBDO331.DAT = Pantalla de robot, alemán, OEM,

indicaciones, grupo 3, pantalla 1
2.4 Indicación „No DAT-File“

La indicación „No DAT-File“ se visualizará no se encuentre cualquier DAT-File
correspondiente a esta pantalla.
2.5 Trabado dentro de las pantallas de definiciones

El modo Definiciones solamente podrá activarse introduciendo la correspondiente
combinación de contraseña/nombre de usuario o la tarjeta de Chip
correspondiente. Se reconocerá este modo por la activación de la tecla
„Definición“. Todas las entradas posibles se mostrarán al realizar la selección
sobre un fondo blanco. Podrá saltarse a las distintas casillas o cuadros con la tecla
<TAB>. Las entradas se validarán igualmente con la tecla <TAB>.
Particularidad : Se saltará al título de la pantalla con la combinación de teclas

<CTRL><TAB>. Se podrá volver a la pantalla de la aplicación
con la misma combinación de teclas.
Pulsando la tecla “Guardar” se guardarán todos los datos en el archivo DAT

correspondiente.

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Cambio de idioma

El cambio de idioma del Software HMI4300 puede realizarse Online a través de la
Hotkey <CTRL><L> sobre el teclado integrado. Se abrirá una ventana de diálogo
con las variantes de idioma definidas. Tras seleccionar un idioma (con las teclas
del cursor y <RETURN>) se cargarán de nuevo los textos relevantes en el idioma
seleccionado. Pueden seleccionarse los siguientes idiomas:
∗ Alemán
∗ Inglés
∗ Portugués
∗ Español
Los datos necesarios para ello se encuentran dentro de un directorio

C:\HMI4300\DatFiles. Se hallan organizados de acuerdo con los distintos
proveedores, Bosch, TDC y el suministrador de la instalación OEM. Los archivos
DAT que se encuentran dentro de los campos de Bosch y TDC son de tipo
estándar y no deberán modificarse.
Los DAT Files que se encuentran dentro del directorio OEM incluyen datos
generados por el suministrador de la instalación al editar pantallas de definiciones.
Estos datos deberán suministrarse como mínimo en el idioma en el que serán
utilizados en la planta correspondiente (p. ej. español en Zaragoza). Los archivos
son archivos ASCII y podrán traducirse también con ayuda de un Editor ASCII (p.
ej. Notepad). Al hacerlo deberá ajustarse de forma apropiada la longitud de los
textos o bien, si fueran excesivamente largos (deberá comprobarse en las
pantallas correspondientes), escribirlos en su caso en forma abreviada.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 Estructura del directorio

C:\ 0 HMI4300
0 :
0 DatFiles
0 Bosch
...... .DAT
...... .DAT
...... .DAT
0 TDC
...... .DAT
...... .DAT
...... .DAT
0 OEM
...... .DAT
...... .DAT
...... .DAT
0 :

Versión 1.0
de Desarrollo
K. Neumática
1. Directrices generales de configuración y dimensionamiento

• El máximo permitido de cilindros controlados por una válvula neumática es de 8.
• Al activarse la bobina de la válvula “14 (A)” se desplazan los correspondientes
cilindros a la posición de trabajo (avance) y al activarse la bobina “B” a la
posición inicial de partida (retorno).
• La definición de la posición básica deberá tomarse de los esquemas neumáticos
y de procesos. Deberá hacerse referencia especial a unidades neumáticas que
no trabajen cíclicamente (p. ej. enclavamientos).
• La detección de posiciones finales (sensores/interruptores de posición) deberá
realizarse con respecto al movimiento y no al cilindro. Cualquier diferencia al
respecto deberá contar con la autorización del comprador de la instalación.
• La activación de las salidas (activación de la bobina) se mantendrá hasta que
todos los cilindros correspondientes al movimiento alcancen su correspondiente
posición final.
• En caso de interrupción de la activación de una salida se desconectarán de
inmediato las salidas PLC.
• En caso de interrupción de la activación de una salida por un paro de
emergencia, un dispositivo de seguridad o el pulsador de liberación, se efectuará
500 ms más tarde una desconexión Hardware (liberación de tensión) de las
tarjetas de salida.
• Deberá realizarse un análisis de riesgo para cada movimiento de acuerdo con el
estado del dispositivo de seguridad (funcionamiento manual y automático).
• La decisión con respecto a si ha de pararse un movimiento dependerá del
resultado del análisis de riesgos.
• Como norma general deberá hacerse referencia dentro de las instrucciones de
empleo a los riesgos residuales que implican los movimientos neumáticos.
• Los movimientos que precisen más de un segundo para alcanzar su posición
final o que hayan sido catalogados como peligrosos al realizarse el análisis de
riesgos deberán pararse lo más rápidamente posible a través de medidas
mecánicas cuando se produzca una interrupción de la salida y siempre y cuando
no se haya llegado a su posición final.
• Los movimientos cuya trayectoria sea superior a los 500 mm no podrán realizarse
de forma neumática. Cualquier diferencia al respecto deberá contar con la
autorización del comprador de la instalación.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Válvula de impulsos de 5/2 vías con desconexión de posición final
2.1 Empleo / Aplicación

Activación de una válvula neumática de 5/2 vías con cuya ayuda se manden varios
cilindros. La desconexión en las posiciones finales (desconexión de las salidas) se
realizará con sensores o interruptores de posición.
Aplicación p. ej. en: sujetadores, garras, elevadores, unidadesde desplazamaiento,
unidades giratorias, pisadores
Descripción de funcionamiento
♦ Para el ejemplo que figura a continuación se ha partido de un tiempo supuesto
de movimiento de ≤ 1seg. Se presupone, además, que no han de pararse los
movimientos como resultado del análisis de riesgos.
♦ No se ha previsto ninguna medida para la detección de fallos, exceptuando la
vigilancia de pares de finales de carrera.
♦ En el Manual de instrucciones deberá hacerse referencia al riesgo residual.
Esquema de principio - Fijación con dos cilindros
Y194V Y195R
Z4A Z4B
B194V B195R B196V B197R

♦
Características / Funcionamiento
♦ La activación de las bobinas se realiza a través de dos salidas (0,5 A).
♦ Cada movimiento (cilindro) dispone de dos desconexiones de posición final
(sensores o interruptores de posición) que se conducen en cada caso a una
entrada.
Lista de componentes (archivo de símbolos)
E19.4 ;ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y194V avance
E19.5 ;ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y195R retroceso
E19.6 ;ST10 SPAN Z4B Frontal der Y194V avance
E19.7 ;ST10 SPAN Z4B Frontal der Y195R retroceso
A19.4 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal avance
A19.5 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal retroceso

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 Cadena de pasos (FC2-FC64)

+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Distribuidor de saltos
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC14 - ST10 Sujetar y soldar frontal y refuerzo cerradura.(PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
; Activación modelo válvulas de impulsos de 5/2 vías y activación soldadura
; z.B. ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal
; ST10 ZUST Z13 Frontal
; ST10 SCHWZY Z1A/Z1B Frontal
; ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura.
; ST10 KONZYL Z9 izq/Z10 der
; HG10 Control soldadura (activación de 3 grupos de una cadena)
; -------------------------------------------------------------------------
2 SP [A]
3 SP SCHR_P ;ST10 Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;ST10 ESPERAR Paso de carga / de Start
5 SP SCHR_2 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y194V avance
6 SP SCHR_3 ;ST10 SCHWZY Z1/20 KONZYL Z9/10 Y184/182/180V av
7 SP SCHR_4 ;HG10 Activ.Gr1-P2123,Gr2-P2455,Gr3-P3412
8 SP SCHR_5 ;ST10 SCHWZY Z1+Z20 Y185R/Y183R retroceso
9 SP SCHR_6 ;ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V avance
10 SP SCHR_7 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura. Y182V avance
11 SP SCHR_8 ;HG10 Activación Gr.2-P2234
12 SP SCHR_9 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura. Y183R retr.
14 SP SCHR_11 ;ST10 SCHWZY Z1 Frontal Y184V avance
15 SP SCHR_12 ;HG10 Activ.Gr.1-P3124 y Gr.3-P3456
16 SP SCHR_13 ;ST10 SCHWZY Z1 Y185R + KONZYL Z9/10 Y181R retr.
17 SP SCHR_14 ;ST10 ZUST Z13/Z14 Frontal Y191R/Y193R retroceso
18 SP SCHR_15 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y195R retroceso
19 SP SCHR_16 ;ST10 Borrar final soldadura
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: ST10 Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
21 L W D8,A
23 SPB AUTOM_P
24 (
26 U E4.5 ST30_A Zona barrera fotoeléctrica libre
27 U E4.2 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla entrada (HS1-1AP2
28 U E2.5 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS cerrada
29 O E3.1 PA1 ST10 Pulsador de liberación (HS1-1KC1,1KC1A)
30 )
31 U E2.3 PA1 ST10_A Liberación de tensión (HS1-1AF3)
33 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

AUTOM_P:
;Vigilancia par fines de carrera
34 (
35 UN E19.4 ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y194V avance
36 ON E19.5 ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y195R retroceso
37 )
38 (
39 UN E19.6 ST10 SPAN Z4B Frontal der Y194V avance
40 ON E19.7 ST10 SPAN Z4B Frontal der Y195R retroceso
41 )
42 (
43 UN E19.0 ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V avance
44 ON E19.1 ST10 ZUST Z13 Frontal Y191R retroceso
45 )
46 (
47 UN E19.2 ST10 ZUST Z14 Frontal Y192V avance
48 ON E19.3 ST10 ZUST Z14 Frontal Y193R retroceso
49 )
50 = M254.7 Posición inicial
51 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y194V avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
85 L W D8,A
87 SPB AUTOM_2

88 U E19.1 ST10 ZUST Z13 Frontal Y191R retroceso
;Condiciones cambio de paso

92 U E19.4 ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y194V avance
93 U E19.6 ST10 SPAN Z4B Frontal re Y194V retroceso
95 BE
AUTOM_2:
97 U E19.3 ST10 ZUST Z14 Frontal Y193R ret
98 U E23.5 ST10 SCHWZY Z1A Frontal Y185R ret
99 U E23.6 ST10 SCHWZY Z1B Frontal Y185R ret
100 U E23.7 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura. Y183R ret
101 U E24.6 ST10 KONZYL Z9 izq Y181R ret
102 U E24.7 ST10 KONZYL Z10 re Y181R ret
104 U M255.0 BEFA Marca orden de salidas

Versión 1.0
de Desarrollo
105 U E22.2 ST10 TK Refuerzo Frontal

106 U E22.6 ST10 TK Refuerzo cerradura.

109 UN M48.0 HG10 Gr.1-P2123 Final soldadura


119 U E19.4 ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y194V av
120 U E19.6 ST10 SPAN Z4B Frontal der Y194V av
122 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 17 ! SCHR_15: ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y195R ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_15:
739 L W D8,A
741 SPB AUTOM_15


746 U E19.5 ST10 SPAN Z4A Frontal izq Y195R ret
747 U E19.7 ST10 SPAN Z4B Frontal re Y195R ret
749 BE

AUTOM_15:
754 U E23.7 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura. Y183R ret
756 U E24.7 ST10 KONZYL Z10 re Y181R ret

Versión 1.0
de Desarrollo

760 U E22.6 ST10 TK Refuerzo cerradura.

763 U M48.0 HG10 Gr.1-P2123 Final soldadura
; Condiciones de enclavamiento ajenas


774 U E19.7 ST10 SPAN Z4B Frontal der Y195R ret
776 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Módulo de salida de órdenes (FC102-FC164)

Existen los siguientes requisitos para el módulo de salida:
• Ha de adaptarse el tiempo de vigilancia
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar Llamada cadena, marcas pasos, teclas movim., área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC114 - ST10 Sujetar y soldar frontal y refuerzo cerradura.(PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
; Activación modelo para válvulas de impulsos de 5/2 vías y mando soldadura
; ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura.
; HG10 Control soldadura (activación de 3 grupos de una cadena)
; -------------------------------------------------------------------------
;**** Reset final secuencia ****

3 R M51.2 HG10 Final secuencia (Reset ciclo soldad. compl.)
;**** Llamada cadena ****

P0 W 1/14 ;Modo funcionamiento 1/Cadena de pasos 14
P1 W D6 ;Selección modo funcionamiento
P2 W 90 ;Valor de tiempo de vigilancia (*100ms)
P3 W 10 ;Valor de tiempo de espera (*100ms)
;**** Cargar marca auxiliar ****

5 BA DB14 ST10 Sujetar y soldar frontal y ref. cerr. (PA1)
6 L W D80,A ;Salida de orden Paso 1-16
7 T W A,M4 ;Salida pasos orden Paso 1-16
;**** Cargar teclas movimiento ****

8 BA DB73 ST10 Sujetar/soldar frontal/refuerzo cerradura
9 L W D4,A ;Teclas movimiento 1-16, Pantalla-Nº.1: Grupo 2
10 T W A,M12 Teclas de movimiento
;**** Asignación pantalla movimiento->área productiva ****

11 L W 1,A ;Pantalla mov. Grupo 2/Pantalla 1 corresponde a:
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y194V/Y195R !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar Nº de paso/cadena para funcionamiento manual ****
14 BA DB73 Sujetar/soldar frontal/refuerzo cerradura
15 L W 14/2,A ;Nº de paso/cadena
16 L W 14/15,B ;Nº de paso/cadena
;**** ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y194V avance ****

Versión 1.0
de Desarrollo

20 = A19.4 ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal avance
;**** ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y195R ret ****

22 = A19.5 ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal ret

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Válvula de impulsos de 5/2 vías con desactivación de posición final

controlada por tiempo

Activación de una válvula neumática de 5/2 vías con cuya ayuda se mandan varios
cilindros. La desconexión de las salidas pueden controlarse a través del tiempo.
Aplicación p. ej.: cilindros de soldadura, pinzas de soldadura, cilindros de contacto
Esquema de principio - Cilindro de soldadura con posición final retroceso
Y182V Y183R
Z20
B237R
2455 2234
♦ La activación de las bobinas se realiza a través de dos salidas (0,5 A).
♦ Cuando se realicen movimientos críticos deberá detectarse como mínimo la
posición final ret. (posición inicial) con un interruptor o sensor de posición.
♦ Los movimientos no detectados por interruptores/sensores de posición deberán
controlarse a través de tiempos de movimientos
E23.7 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R ret
A18.2 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura av
A18.3 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura ret
T2 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V av

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC14 - ST10 Sujetar y soldar frontal y refuerzo cerradura(PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
; Modelo activación válvulas de impulsos de 5/2 vías y activación soldadura
; ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura
; HG10 Control soldadura (activación de 3 Grupos de una cadena)
; -------------------------------------------------------------------------
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST10 ESPERAR Paso de Start/carga
7 SP SCHR_4 ;HG10 Activ.Gr1-P2123,Gr2-P2455,Gr3-P3412
8 SP SCHR_5 ;ST10 SCHWZY Z1+Z20 Y185R/Y183R retroceso
10 SP SCHR_7 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V avance
12 SP SCHR_9 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R ret
15 SP SCHR_12 ;HG10 Activ.Gr.1-P3124 y Gr.3-P3456
16 SP SCHR_13 ;ST10 SCHWZY Z1 Y185R + KONZYL Z9/10 Y181R ret
17 SP SCHR_14 ;ST10 ZUST Z13/Z14 Frontal Y191R/Y193R ret
18 SP SCHR_15 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y195R retroceso
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
21 L W D8,A
23 SPB AUTOM_P

24 (
26 U E4.5 ST30_A Barrera fotoeléctrica Área libre
27 U E4.2 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla de entrada (HS1-1AP2
28 U E2.5 ST10_A Ventana de seguridad 1M1 POS cerrada
30 )

Versión 1.0
de Desarrollo

33 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ST10 SCHWZY Z1/20 KONZYL Z9/10 Y184/182/180V avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
124 L W D8,A
126 SPB AUTOM_3

Versión 1.0
de Desarrollo


131 U T1 ST10 SCHWZY Z1A/Z1B Frontal Y184V avance
132 U T2 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V avance
133 U T3 ST10 KONZYL Z9izq/Z10der Y180V avance
135 BE

AUTOM_3:
137 U E19.6 ST10 SPAN Z4B Frontal der Y194V avance

143 U E22.6 ST10 TK Refuerzo cerradura



156 U T1 ST10 SCHWZY Z1A/Z1B Frontal Y184V avance
157 U T2 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo Cerradura Y182V avance
160 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! SCHR_5: ST10 SCHWZY Z1+Z20 Y185R/Y183R retroceso !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
253 L W D8,A
255 SPB AUTOM_5

Versión 1.0
de Desarrollo


260 U E23.5 ST10 SCHWZY Z1A Frontal Y185R retroceso
261 U E23.6 ST10 SCHWZY Z1B Frontal Y185R retroceso
262 U E23.7 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R ret
264 BE

AUTOM_5:

274 UN E43.2 *HG10 Gr.1 fallo soldadura



293 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 9 ! SCHR_7: ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_7:
334 L W D8,A
336 SPB AUTOM_7

337 U E19.0 ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V avance

343 BE

AUTOM_7:




369 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 11 ! SCHR_9: ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R retroceso !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_9:
456 L W D8,A
458 SPB AUTOM_9


465 BE

AUTOM_9:

477 UN E44.2 *HG10 Gr.2 Fallo soldadura



492 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

Existen los requisitos siguientes para el módulo de salida:
• Ha de ajustarse el tiempo de vigilancia
• Ha de ajustarse el tiempo de movimiento para CSOLD avance
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Carga llamada cadena, marca de paso, tecla de movim., área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC114 - ST10 Sujetar y soldar Frontal y refuerzo cerradura(PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
; -------------------------------------------------------------------------
;**** Reset Final de secuencia ****

3 R M51.2 HG10 Final secuenc. (Reset ciclo comp. soldadura)

P1 W D6 ;Selección modos funcionamiento
;**** Cargar marca de paso ****

5 BA DB14 ST10 Sujetar y soldar Frontal y ref. cerr. (PA1)
6 L W D80,A ;Salida de órdenes Paso 1-16
7 T W A,M4 Salida de pasos Pasos 1-16
;**** Cargar teclas de movimientos ****

8 BA DB73 Datos para pantalla movimiento Grupo 2/Pantalla 1
9 L W D4,A ;Teclas de mov. 1-16, Pantalla-Nº1: Grupo 2
;**** Asignación pantalla movim.->área productiva ****

11 L W 1,A ;Pantalla de mov. Grupo 2/Pant. 1 corresponde a:

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V/Y183R !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar Nº de cadena/paso para funcionamiento manual ****

145 BA DB73 Datos para pantalla movimiento Grupo 2/Pantalla 1
150 SPI Tecla_7
Tecla_7:
153 T W A,D62 ;Tecla de movimiento 7 izquierda
154 T W B,D82 ;Tecla de movimiento 7 derecha
;**** ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V avance ****

;Las instrucciones de programa siguientes SOLO se necesitarán si en un paso
;se activa más de una acción (salida).
155 L W D48,A ;Indicación pos. final(varias acciones/paso)
157 =OM A.6 ;Indicación de posición final 7/izq
158 (
161 U M12.6 Tecla de movimiento 7 izquierda
162 )
163 (
165 O M4.6 Salida de pasos Paso 7
166 )
167 UN A.6 ;Indicación de posición final 7/izq
168 = A18.2 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura avance
169 L W T#500ms,A
170 UN SM20.0 Impulso de orientación en cada arranque
171 UN E23.7 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R ret
172 UN A18.3 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura retroceso
173 SE A,T2 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo CERRAdura Y182V avance
;**** ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R retroceso ****

175 =OM A.14 ;Indicación de posición final 7/re
176 T W A,D48
177 (
181 )
182 (
185 )

Versión 1.0
de Desarrollo
186 UN A.14 ;Indicación de posición final 7/re

187 = A18.3 ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura retroceso

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Válvulas de impulsos para mando de cilindros de doble acción

Activación de válvulas neumáticas de 5/2 vías con cuya ayuda se mandan dos
cilindros embridados entre sí. La cantidad de posiciones a controlar se reduce a 3.
Esquema de principio - Cilindro de doble acción
P P
Y192V Y193R Y190V Y191R
Z14 Z13
B193R B192V B191R B190V
♦ Cada válvula de impulsos se activa por medio de dos salidas (0,5A).
♦ Cada uno de los dos movimientos (cilindros) dispone de dos desconexiones de
posición final (sensores o interruptores de posición) que se conducen en cada
caso a una entrada.

Versión 1.0
de Desarrollo

E19.0 ;ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V avance
E19.1 ;ST10 ZUST Z13 Frontal Y191R retroceso
E19.2 ;ST10 ZUST Z14 Frontal Y192V avance
E19.3 ;ST10 ZUST Z14 Frontal Y193R retroceso
A19.0 ;ST10 ZUST Z13 Frontal avance
A19.1 ;ST10 ZUST Z13 Frontal retroceso
A19.2 ;ST10 ZUST Z14 Frontal avance
A19.3 ;ST10 ZUST Z14 Frontal retroceso
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; -------------------------------------------------------------------------
; -------------------------------------------------------------------------
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST10 ESPERAR Paso de Start/carga
7 SP SCHR_4 ;HG10 Act.Gr1-P2123,Gr2-P2455,Gr3-P3412
8 SP SCHR_5 ;ST10 SCHWZY Z1+Z20 Y185R/Y183R ret
10 SP SCHR_7 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y182V avance
12 SP SCHR_9 ;ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo cerradura Y183R ret
15 SP SCHR_12 ;HG10 Act.Gr.1-P3124 y Gr.3-P3456
18 SP SCHR_15 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y195R ret
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
21 L W D8,A
23 SPB AUTOM_P

Versión 1.0
de Desarrollo

24 (
26 U E4.5 ST30_A Barrera fotoeléctrica Área libre
27 U E4.2 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla de entrada (HS1-1AP2
30 )
33 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 8 ! SCHR_6: ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_6:
295 L W D8,A
297 SPB AUTOM_6


306 BE

AUTOM_6:



Versión 1.0
de Desarrollo



332 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 12 ! SCHR_10: ST10 ZUST Z14 Frontal Y192V avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_10:
494 L W D8,A
496 SPB AUTOM_10


505 BE

AUTOM_10:



Versión 1.0
de Desarrollo



531 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 16 ! SCHR_14: ST10 ZUST Z13/Z14 Frontal Y191R/Y193R ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_14:
699 L W D8,A
701 SPB AUTOM_14

Versión 1.0
de Desarrollo


710 BE

AUTOM_14:
717 U E24.7 ST10 KONZYL Z10 der Y181R ret




737 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

Existen los requisitos siguientes para el módulo de salida:
• Ha de ajustarse el tiempo de vigilancia
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marca de pasos, tecla movim., área productiva !
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; -------------------------------------------------------------------------
; p. ej. ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal
; -------------------------------------------------------------------------
;**** Reset Final secuencia ****

3 R M51.2 HG10 Final secuenc. (Reset ciclo comp. soldadura)

P0 W 1/14 ;Modo de funcionamiento 1/Cadena de pasos 14
;**** Cargar marca de paso ****

5 BA DB14 ST10 Sujetar y soldar frontal y ref. cerrad.(PA1)
6 L W D80,A ;Salida de órdenes Paso 1-16
7 T W A,M4 Salida de pasos Pasos 1-16

9 L W D4,A ;Teclas de mov. 1-16, Pantalla Nº.1: Grupo 2
;**** Asignación pantalla movim.->área productiva ****

11 L W 1,A ;Pantalla de mov. Grupo 2/Pant. 1 corresponde a:
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V/Y191R !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/nº de paso para funcionamiento manual ****
24 BA DB73 Datos para pantalla movimiento Grupo 2/Pant. 1
;**** ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V avance ****


Versión 1.0
de Desarrollo
30 = A19.0 ST10 ZUST Z13 Frontal avance
;**** ST10 ZUST Z13 Frontal Y191R ret ****

31 L W D48,A ;Indicación pos. finales (varias acciones/paso)
34 T W A,D48

Versión 1.0
de Desarrollo
35 (
39 )
41 UN A.9
42 = A19.1 ST10 ZUST Z13 Frontal ret
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST10 ZUST Z14 Frontal Y192V/Y193R !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/nº de paso para funcionamiento manual ****
44 BA DB73 Datos para pantalla movimiento Grupo 2/Pant. 1
;**** ST10 ZUST Z14 Frontal Y192V avance ****

50 = A19.2 ST10 ZUST Z14 Frontal avance
;**** ST10 ZUST Z14 Frontal Y193R ret ****

51 L W D48,A ;Indicación pos. finales (varias acciones/paso)
54 T W A,D48
55 (
59 )
61 UN A.10
62 = A19.3 ST10 ZUST Z14 Frontal ret

Versión 1.0
de Desarrollo
L. Soldadura por resistencia

Consulte también SKE Capítulo 2B; 21. Soldadura por resistencia (Descripción del
Hardware)
1. Indicaciones generales
• En la norma ISO 669 pueden verse las definiciones generales para la soldadura
por resistencia.
• Pueden verse informaciones detalladas y normas relativas a la soldadura por
resistencia en la documentación MEK “Bases de la soldadura por resistencia” y
“Conocimientos adquiridos al soldar chapas galvanizadas”.
• Pueden consultarse también las informaciones contenidas en el Capítulo
Soldadura por resistencia de la SKM 4300.
1.1 Descripción de funcionamiento

Durante el proceso de soldadura por resistencia genera la corriente eléctrica de
soldadura en la zona de soldadura (zona con la máxima resistencia de paso dentro
del circuito de corriente) el calor necesario para soldar. Mediante una compresión
simultánea de las piezas se consigue crear una unión (punto de soldadura).
Desarrollo en el tiempo de una operación de soldadura:

1. Tiempo de apriete
Los electrodos se unen, se presionan las piezas entre sí, se crea la fuerza de
los electrodos; se configuran las resistencias de paso.
2. Tiempo de corriente
Fluye la corriente de soldadura (eventualmente incluso varios impulsos,
interrumpidos por pausas), la zona de soldadura se calienta hasta la fusión de
un punto, los electrodos penetran un poco.
3. Tiempo de enfriamiento
Los electrodos se siguen manteniendo cerrados finalizado el período de
corriente hasta que se ha enfriado el punto de soldadura. Los electrodos
refrigerados por agua envían rápidamente la energía térmica transformada en el
punto de soldadura al agua de refrigeración.
4. Tiempo de intervalo
El intervalo de apertura resulta necesario cuando se trabaja con puntos en serie
de un control de soldadura, con pinzas de soldadura guiadas manualmente, y
deberá ajustarse en el control de la soldadura. Se trata del intervalo durante el
que permanecen abiertos los electrodos para desplazarse al siguiente punto de
soldadura.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Control de soldadura Serratron 300dp

Esquema de principio
Armario de control soldadura multipunto
Disparo de interr.
soldadura
v U< I> Int. de soldadura
Parte de potencia
Contactor sep Parte de potencia de tiristores

Control de
soldadura
Serratron
300dp
V1 V2 V3
Transf. corr. 3
Transf. corr. 2
Transf. corr. 1
T1A T2A T3A

Transf. Transf. Transf.
tsold. 1 sold. 2 sold. 3
Sensor corr. KSR T1A

2.1 Señales discretas

Las siguientes señales se hallan cableadas en el control de soldadura y se ven
enviadas a través del Profibus DP al PLC.
♦ Interruptor principal Conexión
♦ Tensión de fallo OK
♦ Contactor de separación Conexión
♦ Agua herramienta OK (p. ej. pinza de soldadura de transformador)
♦ Agua herramienta de MF OK (MF - Soldadura de medida frecuencia, vigilancia
del agua de transformador - rectificador)
♦ Agua de tiristores OK o bien agua de variador OK en caso de MF

Versión 1.0
de Desarrollo
Las siguientes señales se hallan cableadas en el control de soldadura y se ven

controladas por el PLC a través del Profibus DP:
♦ Válvula suministro agua Conectada
♦ Motor de fresado Conectado
2.2 Descripción de las señales (Interface control de soldadura)

Señales (*) = ¡Estas señales se dan una vez por grupo! (grupo = tiristor)
Interruptor principal conectado
Indica el estado del interruptor principal de soldadura.
Tensión de fallo OK
Esta señal indica el estado del aparato de tensión de fallo.
Contactor de separación conectado
Con esta señal se indicará el estado del contactor de separación. No es relevante
para la seguridad y sirve únicamente para diagnósticos o visualización en pantalla.
Válvula de agua conectada
Las válvulas de agua son conectadas por el PLC.
Son requisitos necesarios para ello que:
♦ no se haya seleccionado ningún paro de trabajo
♦ el control de soldadura indique ‘preparado’ y se haya seleccionado Encendido
Conexión
♦ los controladores de paso sean operativos (consultar „Vigilancia de los
controladores de paso“)
♦ cuando se produzca un paro prolongado se cortará el agua de refrigeración
(por defecto 5 min.)
♦ Con la señal „Start soldadura“ en uno de los tres grupos se conectará el agua,
vigilándose al cabo de 15 seg. el caudal de los controladores de agua.
Agua OK
Los mensajes siguientes se generarán a través del controlador de caudal,
enviándose como entradas discretas al control de soldadura.
♦ Agua herramienta OK (p. ej. transformador / pinzas)
♦ Agua tiristores OK (o bien agua convertidor OK en caso de MF)
♦ Agua herramienta MF OK (p. ej. transformador-rectificador)
Interrupción de servicio (señal del Hardware)
En caso de interrupción de servicio (liberación de tensión) se interrumpirán los
procesos de soldadura puestos en marcha al alcanzarse el paso por cero de la
onda completa sinusoidal. Eliminada la interrupción de servicio (presencia de la
señal de Start) se repetirán automáticamente todas las soldaduras que no hayan
finalizado. No será necesario un reseteado del control de soldadura.
Preparado
El control de soldadura indicará, a través de esta señal, que no existen fallos y se
encuentra dispuesto para trabajar. La señal de preparado no se verá influida por
“Conexión encendido”.

Versión 1.0
de Desarrollo
Selección de programa (0-127) / selección de puntos (0-32767) *

La selección de programa / punto es individual para cada grupo.
No deberá utilizarse la selección de programa 0 / punto Nº 0 para el mando de un
proceso de soldadura.
La selección de punto / programa deberá darse al mismo tiempo que la señal de
Start. Los números de punto / programa que se indican a continuación están
destinados al fresado y no deberán utilizarse para la activación de un proceso de
soldadura.
Punto Nº. / Programa Nº.
32767 / 127 Fuerza de electrodo para fresado de electrodo 1
32766 / 126 Fuerza de electrodo para arranque fresado de electrodo 1
Conexión encendido *
La señal se generará en el HMI a través de la pantalla del usuario. Con la señal
“Conexión encendido” dará el control de soldadura la liberación para el encendido
a los tiristores. Con “Conexión encendido” = 0 no se realizará ninguna soldadura.
Si se hallase desconectada esta función se desarrollarán en funcionamiento
automático todos los movimientos hasta llegar a activación de la soldadura. Tras
cambiar a “Conexión encendido” se realizará el proceso de soldadura y la
instalación finalizará su ciclo.
Aviso de vuelta Conexión encendido *
El control de soldadura dará acuse de recibo a la entrada de “Conexión encendido”
con la salida “Aviso de vuelta de conexión encendido”.
Start *
La señal correspondiente pondrá en marcha el proceso de soldadura del grupo
correspondiente con independencia de los otros grupos. El Start deberá
mantenerse durante todo el ciclo de soldadura. El Start podrá borrarse tras la
salida de FK y el mensaje correspondiente de final de soldadura.
Solamente se permitirá soldar en funcionamiento manual estando las puertas de
seguridad cerradas.
Fin de ciclo (FK) *
Se trata de una señal específica de los grupos; se dará tras aplicarse la señal de
Start con la finalización sin problemas de la soldadura. La señal FK se borrará con
el flanco descendente de Start (Start = 0). Si se produjera una interrupción de la
señal de Start durante el tiempo de corriente (no una interrupción de servicio), se
proseguirá la soldadura hasta el final. Tras final de soldadura sin fallos se enviará
forzosamente FK durante un determinado período de tiempo (por defecto 150 ms).

Versión 1.0
de Desarrollo
Fallo de soldadura *
La señal “Fallo de soldadura” indicará, de forma específica para cada grupo, que
se ha detectado un fallo durante una soldadura.
Reset Fallo
Se dará acuse al “Fallo de soldadura” mediante „Reset Fallo“ de la pantalla del
usuario en el HMI, en el ordenador central de soldadura o directamente en el
control de soldadura. Tras un “Reset Fallo” y una señal simultánea de Start se
repetirá la soldadura.
Preaviso Cantidad programada *
La señal indicará, de forma específica por cada grupo, que resulta necesario
cambiar enseguida una o varias caperuzas de electrodos. Dentro del control de
soldadura podrá programarse la cantidad de soldaduras hasta que se de el
preaviso. Al alcanzarse la cantidad programada se mantendrá la señal de
“Preaviso Cantidad programada”. La señal de “Preaviso Cantidad alcanzada” se
visualizará mediante destellos del piloto “Mantenimiento” y se mostrará en forma
de mensaje en el HMI dentro de la línea de mensajes.
Cantidad máxima programada *
Dentro del control de soldadura puede ajustarse la cantidad de soldaduras hasta
alcanzar la cantidad máxima programada. El control de soldadura no deberá
bloquearse cuando se de la señal de cantidad programada.
Dentro de un paso apropiado en el que los electrodos resulten fácilmente
accesibles para cambiarlos se comprobarán, al darse la señal “Comprobación
Cantidad programada” (D182.4), todos los contadores de electrodos que se
encuentran en el control de soldadura. Si uno o varios de los electrodos hubieran
alcanzado el máximo de puntos, se dará la señal “Cantidad máxima programada”.
Al ser consultada la señal “Cantidad máxima programada” dentro de la cadena de
pasos se impedirá un cambio de paso.
Después de cambiar las caperuzas de los electrodos podrán ponerse de nuevo a
cero todos los contadores de puntos con “Reset Contadores”.
Reset Contadores
Esta señal se generará con ayuda de la pantalla del usuario y servirá para poner a
cero los contadores del control de soldadura.
Podrá realizarse directamente un borrado de los contadores específico para los
electrodos en el ordenador central de soldadura o en el control de soldadura.
Las siguientes señales no se utilizarán en el ejemplo de programa por lo que

tampoco se describen con más detalle.
♦ Petición de fresado
♦ Acuse de recibo de fresado
♦ Petición de arranque fresado
♦ Acuse de recibo de arranque de fresado
♦ Conexión de motor de fresado
♦ Motor de fresado en marcha

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Descripción de señales (FC y módulo de datos)
Fin de ciclo
„Fin de ciclo“ es una señal que se generará a partir de la cadena de pasos
(proceso de la máquina), borrándose con ella los datos “Fin soldadura” y
“Manipulación manual”.
Marcha de prueba sin soldar
Esta función se seleccionará en la pantalla del usuario del HMI. Al activarse
“Marcha de prueba sin soldar” provocará la desconexión de “Conexión encendido”.
Los grupos activados fijarán de forma controlada durante un cierto tiempo sus FK.
Con “Fin de ciclo” se anulará la función “Marcha de prueba sin soldar” y se pasará
a “Conexión encendido”.
Durante “Marcha de prueba sin soldar” se desarrollará el proceso de soldadura en
modo automático con el encendido desconectado, es decir no se soldará.
Zona de datos para registros de Nº de punto
Los Nº de punto deberán registrarse en las zonas de datos de acuerdo con el
estudio de soldadura.
Según el grupo se hallan reservadas las palabras de datos para registrar el Nº de
punto para un máx. de 20 soldaduras (posiciones). De acuerdo con la selección de
la posición dentro de la cadena de pasos se procederá a leer el correspondiente
Nº de punto de la zona de datos mediante FC, transmitiéndose como selección de
punto al control de soldadura.
Los Nº de punto registrados se visualizarán dentro de la pantalla del usuario.
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

Posición 1 DW250 DW300 DW350

Versión 1.0
de Desarrollo
Zona de datos para “Fin soldadura“

Los bits de datos para Fin soldadura se generarán dentro del FC y se pondrán a
disposición del usuario.
Los bits de datos se fijarán, de acuerdo con la posición seleccionada, con el
mensaje “Fin de ciclo (FK)”.
Los datos (final soldadura) podrán activarse o desactivarse también manualmente
a través de la pantalla del usuario (véase descripción de la pantalla).
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

Fin Fin Fin
soldadura soldadura soldadura
Posición 1 D76.0 D80.0 D84.0
Posición 2 D76.1 D80.1 D84.1
Posición 3 D76.2 D80.2 D84.2
Posición 4 D76.3 D80.3 D84.3
Posición 5 D76.4 D80.4 D84.4
Posición 6 D76.5 D80.5 D84.5
Posición 7 D76.6 D80.6 D84.6
Posición 8 D76.7 D80.7 D84.7
Posición 9 D76.8 D80.8 D84.8
Posición 10 D76.9 D80.9 D84.9
Posición 11 D76.10 D80.10 D84.10
Posición 12 D76.11 D80.11 D84.11
Posición 13 D76.12 D80.12 D84.12
Posición 14 D76.13 D80.13 D84.13
Posición 15 D76.14 D80.14 D84.14
Posición 16 D76.15 D80.15 D84.15
Posición 17 D78.0 D82.0 D86.0
Posición 18 D78.1 D82.1 D86.1
Posición 19 D78.2 D82.2 D86.2
Posición 20 D78.3 D82.3 D86.3
Vigilancia de los controladores de caudal

♦ Si se encuentra conectada la válvula de agua deberán comunicar los
controladores de caudal la presencia de caudal tras un tiempo determiando
(ajustable)
♦ Los controladores de caudal podrán indicar tras un tiempo determinado
(ajustable) después de desconectar la válvula de agua la inexistencia de
caudal.
♦ Si se presentase alguno de los estados anteriormente descritos, se realizará un
diagnóstico (agua/fallo de paso).
♦ Este estado podrá borrarse en la correspondiente pantalla de usuario para
soldadura por resistencia con la tecla “Reset Fallo”.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.4 Pantalla del usuario para soldadura por resistencia (Grupo 5)

Se establecen los siguientes requisitos con respecto a la pantalla del usuario:
• Deberá ajustarse a las disposiciones establecidas en el Capítulo J
• Por cada cadena dentro de los controles de soldadura deberá disponerse, con
independencia del número de grupo), una pantalla de usuario.
• El funcionamiento y visualización de las pantallas se realizarán a través del
módulo funcional 43_FC735, sin que el usuario deberá realizar ningún tipo de
programación adicional para ello.
Pantalla del usuario
La pantalla del usuario servirá para visualizar los estados de control y de señales
así como para realizar acciones (selección de señales) que se consultarán en la
cadena.
Descripción de funcionamiento:
• Existe la posibilidad de impedir el manejo de forma adicional en el programa del
usuario. Las teclas que se hayan liberado dentro del programa del usuario y
realicen una función (ejecución posible) serán mostradas a través de 43_FC735
con un fondo de color verde.

Versión 1.0
de Desarrollo
Encendido
♦ Con ayuda de esta tecla se conectará o desconectará el encendido.
♦ Los dos pilotos luminosos situados junto a la tecla indican el estado del
encendido.
♦ La señal “Encendido conectado” se halla disponible como parámetro en el
módulo de funciones
♦ Con esta tecla se activará y desactivará la marcha de pruebas sin soldar.
♦ Los dos pilotos luminosos situados junto a la tecla indicarán el estado de la
función de “Marcha de pruebas sin soldar”.
♦ Al desconectar “Marcha de pruebas sin soldar” se conectará el encendido.
♦ Al conectar “Marcha de pruebas sin soldar” se desconectará el encendido.
♦ Con la función “Marcha de pruebas sin soldar” podrá ejecutarse un ciclo
completo de la máquina sin que se realice ninguna soldadura.
♦ La señal “Proceso sin soldar” se encuentra disponible en forma de parámetro
en el módulo de funciones.
Selección Grupo
♦ Cada vez que se pulse esta tecla se saltará al siguiente grupo.
♦ El número del grupo activo se mostrará detrás del texto “Selección Grupo” y se
visualizará en la pantalla con fondo azul.
♦ Si, de acuerdo con la aplicación, solamente se libera un grupo mediante el
parámetro 2 en el FC, aparecerá la tecla difuminada y no tendrá asignada
función alguna.
Fin soldadura (manipulación manual)
♦ Con ayuda del cursor podrá seleccionarse un nº de punto del bloque
anteriormente seleccionado.
♦ El Nº de punto seleccionado se visualizará en la pantalla con fondo amarillo y
aparecerá detrás del texto “Fin soldadura Punto”.
♦ Al pulsar la tecla se activará o desactivará el dato correspondiente de “Fin
soldadura”. Al mismo tiempo se visualizará el nº de punto en color rojo dentro
de la pantalla (manipulación manual).
Reset Contadores
♦ Al pulsar la tecla se enviará la señal „Reset Contadores” al control de
soldadura
♦ Al mismo tiempo se cargará el nº de programa/punto 0 del FC.
Reset Fallo
♦ Con esta tecla se resetearán los fallos de agua de refrigeración y soldadura.
Reset ciclo de soldadura
♦ Si se pulsa se borrarán los datos para Fin soldadura y Manipulación manual.

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Software
El Software sirve de plataforma a 10 controles de soldadura con un máximo de 3
grupos dentro de un ZS530.

• las direcciones Profibus se han establecido con 70 - 79.
• Cada control de soldadura ocupa de forma estándar 1 palabra de entradas y 6
palabras de salida dentro de la zona ampliada de direcciones, así como 4 Byte
de entradas dentro de la zona estándar (usuario) de E/S.
• La zona de E/S podrá ser ocupada en una proporción opcional (máx. 10) entre la
soldadura por resistencia y la soldadura de pernos.
Reparto de la zona de E/S para las aplicaciones estándar

Total Bytes Reparto: zonas de palabras, B y t e y Bit
aplicación estándar E S E S EZ AZ (I)E (I)A Dir
♦ No deberá modificarse el direccionamiento de la zona de direcciones

estándar ampliada.
♦ Las direcciones para las E/S de la zona estándar (zona del usuario) podrá
asignarse libremente.
♦ Deberá utilizarse la dirección DP Profibus.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas
(tomando como ejemplo el 1 control de soldadura)

43_FC735 E-Byte PLC
P4 1 E40 *HG10 Señales generales del control sold.
E40.0 *HG10 Preparado
E40.1 *HG10 Interruptor principal Conexión
E40.2 *HG10 Agua herramienta OK
E40.3 *HG10 Agua tiristor OK
E40.4 *HG10 Vigilancia tensión de fallo OK
E40.5 *HG10 Contactor de separación Conexión
E40.6 *HG10 Agua herramienta OK (MF)
E40.7 *HG10 Giro motor de fresado
P7 2 E41 *HG10 Señales del Gr.1 (Tir. 1)
E41.0 *HG10 Gr.1 FK (Fin de ciclo)
E41.1 *HG10 Gr.1 Respuesta Encendido Conex.
E41.2 *HG10 Gr.1 Fallo soldadura
E41.3 *HG10 Gr.1 Cantidad máx. programada
E41.4 *HG10 Gr.1 Petición fresado
E41.5 *HG10 Gr.1 Petición arranque fresado El.1
E41.7 *HG10 Gr.1 Preaviso Ctdad programada
E42.1 *HG10 Gr.2 Respuesta Encendido Conex
E43.1 *HG10 Gr.3 Respuesta Encendido Conex
P14 5 IE154 *HG10 Código de avería

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Salidas (estándar)

43_FC735 A-Byte PLC
P5 1 IA64 *HG10 Gr.1 Selección nº punto Gr.1 (Tir.1)
2 IA65 *HG10 Gr.1 Selección nº punto Gr.1 (Tir.1)
P6 3 IA66 *HG10 Señales al Gr.1 (Tir. 1)
IA66.0 *HG10 Gr.1 Start
IA66.1 *HG10 Gr.1 Encendido Conexión
IA66.2 *HG10 Gr.1 Reset Fallo
IA66.3 *HG10 Gr.1 Reset Contadores
IA66.4 *HG10 Gr.1 Acuse Fresado
IA66.5 *HG10 Gr.1 Acuse Arranque fresado
IA66.6 *HG10 Gr.1 Motor de fresado conectado
IA66.7 *HG10 Agua conectada
P8 4 IA68 *HG10 Gr.2 Selec. nº punto Gr. 2 (Tir.2)
5 IA69 *HG10 Gr.2 Selec. nº punto Gr. 2 (Tir. 2)
P9 6 IA70 *HG10 Señales al Gr.2
IA70.4 *HG10 Gr.2 Acuse fresado
IA70.5 *HG10 Gr.2 Acuse arranque fresado
IA70.7 *HG10 Gr.2 Reserva
P11 7 IA72 *HG10 Gr.3 Selecc. nº punto Gr. 3 (Tir. 3)
8 IA72 *HG10 Gr.3 Selecc. nº punto Gr. 3 (Tir. 3)
P12 9 IA74 *HG10 Señales al Gr.3 (Tir. 3)
IA74.4 *HG10 Gr.3 Acuse fresado
IA74.5 *HG10 Gr.3 Acuse arranque fresado
IA74.7 *HG10 Gr.3 Reserva

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 Activación o mando desde una cadena de pasos

• Desde una cadena de pasos podrán controlarse hasta tres grupos (tiristores),
incluyendo la regulación constante de corriente y la activación de las válvulas
proporcionales.
• Los tres Start podrán darse simultáneamente. Los tres grupos podrán soldar al
mismo tiempo (corriente primaria máx. 2000A).
• Al detectarse un fallo de soldadura en uno de los grupos seguirán soldando
hasta el final los grupos restantes. La soldadura se ejecutará también hasta el
final en el grupo defectuoso una vez corregido y reseteado el fallo.
• Solamente se realizará un cambio de paso dentro de un paso de soldadura
cuando todos los grupos activados hayan soldado con resultado positivo.
• En la salida de órdenes se encuentra un módulo de funciones Llamada con cuya
ayuda se realizará el intercambio de señales con el control de soldadura.
• En la pantalla del usuario, llamada a través de 43_FC735, se visualizarán las
señales de los tres grupos (de acuerdo con el parametrizado de P2). Las
convenciones o acuerdos que se adopten en la pantalla del usuario (teclas de
movimiento 1-8 izquierda) actuarán sobre todos los grupos que se accionen
dentro de la cadena de pasos.
3.3 Activación a partir de varias cadenas de pasos

• Podrán accionarse o mandarse hasta tres grupos, independientes entre sí,
incluyéndose la correspondiente regulación de corriente constante y válvulas
proporcionales.
• El mando o activación de los tres grupos puede realizarse en varias cadenas
de pasos (p. ej. una cadena de pasos por cada grupo). Se realizará un cambio
de paso dentro de las distintas cadenas una vez que el grupo activado en la
correspondiente cadena haya soldado con resultado positivo.
• Los Start de los tres grupos podrán darse simultáneamente. Es posible soldar
simultáneamente con los tres grupos (corriente primaria máx. 2000A).
• Al detectarse un fallo de soldadura en uno de los grupos seguirán soldando
hasta el final los grupos restantes. Las cadenas de pasos de los grupos en los
que no se haya detectado fallo alguno seguirán ejecutándose sin interrupción. El
grupo defectuoso proseguirá desarrollando su trabajo una vez se haya corregido
y reseteado el fallo.
• En cada salida correspondiente de órdenes se encuentra un módulo de
funciones Llamada con cuya ayuda se realizará el intercambio de señales de (de
los) grupo(s) correspondiente (s) con el control de soldadura.
• En la correspondiente pantalla del usuario, llamada a través de 43_FC735, se
visualizarán las señales del (de los) grupo(s) que se hayan fijado en el parámetro
P2. Las convenciones o acuerdos que se adopten en la correspondiente pantalla
del usuario (teclas de movimiento 1-8 izquierda) actuarán sobre el (los) grupo (s)
que se controlen en la correspondiente cadena de pasos.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.4 43_FC735 Activación o mando para la soldadura por resistencia

Este módulo se encarga de la activación o mando de la soldadura por resistencia.
• El módulo deberá ser llamado 1-3 veces en función de la aplicación.
• Los datos del correspondiente FC de llamada se depositarán en un módulo de
datos de la zona estándar de MEAC-FA que se encargará también de alimentar
la pantalla del usuario en el HMI.
• El módulo trabaja además juntamente con los módulos siguientes
♦ DB1-64 Cadena de acuerdo con P0
+----+
P0--W---: : [1-3/1-64] Área productiva/Cadena de pasos
P1------: : [DB288-295] Nº DB para pantalla soldadura
P2--B---: : [2#0000_0111] Activación o mando de los grupos
P3--W---: : [M/D182] Señales de mando a FC
P4--B---: : [E] Señales generales del control soldadura
: :---W--P5 [&IA] Gr.1 Selección nºpunto Gr. 1 (Tir. 1)
: :---W--P6 [&IA] Señales al Gr.1 (Tir. 1)
P7--B---: : [E] Señales del Gr.1 (Tir. 1)
P10-B---: : [E] Señales del Gr.2 (Tir. 2)
P13-B---: : [E] Señales del Gr.3 (Tir. 3)
P14-W---: : [&IE] Código de avería
: :------P15 [M] Selección “Encendido Conexión”
: :------P16 [M] Selección “Marcha de prueba sin soldar”
P17-----: : [M] Fin proceso (Reset ciclo soldadura)
: :------P18 [M] Avería agua de refrigeración
+----+

Indicación general
Deberá prestarse atención para que los parámetros acordados como
dirección indirecta de registro (&IE.&IA) dentro de la zona ampliada de
direcciones, se declaren como palabra. En la configuración Profibus-DP
deberán acordarse estas direcciones de E/S en forma de Bytes con el
indicativo „+“.
P0 Área productiva/Nº de cadena de pasos
Se indicará el Nº del área productiva así como el Nº de cadena de pasos en
el que se realiza la activación del (de los) grupo(s) que se hallan definidos
en P2.
P1 Nº DB
El Nº DB (módulo de datos) aquí acordado corresponde al Nº acordado en
el Capítulo G para la soldadura por resistencia. La longitud del DB es de
400 Byte.
DB288 Soldadura por resistencia 1 Grupo 5 / Pant. 1

Versión 1.0
de Desarrollo
P2 Activación de los grupos

Sirve para establecer qué grupo(s) han de accionarse a partir del módulo de
funciones o de la correspondiente cadena de pasos y visualizarse en la
pantalla de soldadura.
.0 Grupo 1 será activado desde el FC y visualizado en pantalla
P3 Señales de mando al FC
en este lugar se recogerán las señales que han de ser comunicadas por el
usuario al módulo.
.0 Ninguna interrupción de servicio
.1 Grupo 1 Start
.2 Grupo 2 Start
.3 Grupo 3 Start
.4 Comprobación Cantidad máxima programada
.5 Reserva
.6 Reserva
.7 Agua herramienta OK (externamente)
.8 - .15 Reserva
P4 Señales generales del control soldadura
P5 Selección nº punto Grupo 1 (Tir. 1)
P6 Señales al Grupo 1 (Tir. 1)
P7 Señales del Grupo 1 (Tir. 1)
P8 Selección nº punto Grupo 2 (Tir. 2)
P11 Selección nº puntos Gr. 3 (Tir. 3)
P14 Código de avería
P15 Selección “Encendido Conexión”
se generará en el HMI con ayuda de la pantalla del usuario y se transferirá
al control de soldadura, consultándose en la cadena de pasos.
P16 Selección “Marcha de prueba sin soldar”
se generará en el HMI con ayuda de la pantalla del usuario y se consultará
en la cadena de pasos.
P17 Fin de ciclo
se trata de una señal que se generará desde el proceso de la máquina.
P18 Avería Agua de refrigeración
se generará en el 43_FC735 y se consultará dentro de la cadena de pasos.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.5 Descripción del funcionamiento del mando de ejemplo

En la activación modelo o de ejemplo para el control de soldadura (cadena de
pasos 14) se ha partido del desarrollo siguiente:
• en el paso 4 se realiza una soldadura simultánea de los tres grupos

• en el paso 8 se activará únicamente el grupo 2
• en el paso 12 se realiza igualmente una soldadura simultánea de dos grupos
(Grupos 1 y 3).
Y184V/Y185R
FRONTAL 3124 2123
Z1A
B235R Y190V/ Y192V/

2234 2455 Y182V/Y183R Y191R Y193R
Z13 Z14
Z20
B237R
Y184V/Y185R
3456 3412 B190V B191R
Z1B B192V B193R
B236R
El diagrama de la secuencia sirve únicamente para aclarar la cadena de pasos y

no está completo.
DENOMINACIÓN ESTADO
B222/B226 ocup.
Detect pieza
libr
ZUST B190V/B192V av
B190V/B193R mitte
Z13/Z14 B191R/B193R ret
SCHWZY av
Z1A/Z1B B235R/Y236R ret
SCHWZY av
Z20 B237R ret
Soldar P2123 P3124
con
Grupo 1
SCHWZY Z1A des
Soldar P2455 P2234
con
Grupo 2
SCHWZY Z20 des
P3412 P3456
Soldar con
Grupo 3
SCHWZY Z1B des

Versión 1.0
de Desarrollo

Existen los siguientes requisitos para la cadena de pasos:
• Han de adaptarse los tiempos de vigilancia.
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; -------------------------------------------------------------------------
; Ejemplo de válvulas de impulsos de 5/2 vías y mando de soldadura
; ST10 SCHWZY Z20 Refuerzo soldadura
; HG10 Control de soldadura (mando de 3 grupos desde una cadena)
; -------------------------------------------------------------------------
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST10 ESPERAR paso de Start / de carga
5 SP SCHR_2 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y194V av
7 SP SCHR_4 ;HG10 Mando Gr1-P2123,Gr2-P2455,Gr3-P3412
8 SP SCHR_5 ;ST10 SCHWZY Z1+Z20 Y185R/Y183R ret
10 SP SCHR_7 ;ST10 SCHWZY Z20 refuerzo cerradura Y182V av
11 SP SCHR_8 ;HG10 Mando Gr.2-P2234
12 SP SCHR_9 ;ST10 SCHWZY Z20 refuerzo soldadura Y183R ret
13 SP SCHR_10 ;ST10 ZUST Z14 Frontal Y192V av
14 SP SCHR_11 ;ST10 SCHWZY Z1 Frontal Y184V av
15 SP SCHR_12 ;HG10 Mando Gr.1-P3124 y Gr.3-P3456
18 SP SCHR_15 ;ST10 SPAN Z4A/Z4B Frontal Y195R ret
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST10 ESPERAR paso de Start / de carga !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
;condiciones propias
54 U E19.7 ST10 SPAN Z4B Frontal derY195R ret
59 U E23.7 ST10 SCHWZY Z20 refuerzo cerradura Y183R ret

Versión 1.0
de Desarrollo


;condiciones de enclavamiento ajenas

75 U E22.2 ST10 TK Refuerzo frontal
76 U E22.6 ST10 TK refuerzo cerradura
77 = M254.2 FR_VER Condiciones ajenas de enclavamiento
;condición de cambio de paso

78 U M254.2 FR_VER Condiciones ajenas de enclavamiento
79 UN E43.3 *HG10 Gr.1 Cantidad máx. programada
83 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: HG10 Mando Gr.1-P2123, Gr.2-P2455 y Gr.3-P3412 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
162 BX DB288 HG10 Grupo 1-3 Soldar PA1 (Gr.5/Pantalla 1)

163 L W 1,A ;Selección Nº punto in Pos.1
164 T W A,DX218 ;Gr.1, Pos.1, Selección Nº punto
167 L W D8,A
169 SPB AUTOM_4

170 U E42.1 *HG10 Interruptor soldadura conectado
171 U E42.4 *HG10 Vigilancia tensión de fallo OK
172 U E42.0 *HG10 Preparado

Versión 1.0
de Desarrollo
174 U M254.0 FRG Liberación Hardware

175 (
176 U M51.0 HG10 Selección “Encendido Conexión”
177 U E43.1 *HG10 Gr.1 Respuesta Encendido Con.
180 U E42.5 *HG10 Contactor de separación Con.
181 UN M51.3 HG10 Avería Agua refrigeración
182 O M51.1 HG10 Selección “Marcha de prueba sin soldar”
183 )
186 U E19.6 ST10 SPAN Z4B Frontal derY194V av

191 U T1 ST10 SCHWZY Z1A/Z1B Frontal Y184V av
192 U T2 ST10 SCHWZY Z20 refuerzo cerradura Y182V av
193 U T3 ST10 KONZYL Z9li/Z10 der Y180V av
194 (
198 )
;enclavamientos ajenos
;condición de cambio de pasoen
208 BE

AUTOM_4:
209 U E42.1 *HG10 Interruptor soldadura conectao

Versión 1.0
de Desarrollo

214 (
222 )

232 U T3 ST10 KONZYL Z9li/Z10 der Y180V av



251 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 10 ! SCHR_8: HG10 Mando Gr.2-P2234 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_8:
371 BX DB288 HG10 Grupo 1-3 Soldadura PA1 (Gr.5/Pantalla 1)

Versión 1.0
de Desarrollo
374 L W D8,A
376 SPB AUTOM_8

377 U E42.1 *HG10 Interruptor soldadura Conexión

382 (
390 )
393 U E19.6 ST10 SPAN Z4B Frontal derY194V av
394 U E19.0 ST10 ZUST Z13 Frontal Y190V av

401 U T3 ST10 KONZYL Z9izq/Z10der Y180V av
402 (
406 )

412 BE

AUTOM_8:

Versión 1.0
de Desarrollo

418 (
426 )

437 U T3 ST10 KONZYL Z9li/Z10re Y180V av



454 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 14 ! SCHR_12: HG10 Mando Gr.1-P3124 y Gr.3-P3456 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_12:
569 BX DB288 HG10 Grupo 1-3 Soldadura PA1 (Gr.5/Pantalla 1)


Versión 1.0
de Desarrollo
573 L W D8,A
575 SPB AUTOM_12


581 (
589 )

600 (
604 )
;condición de cambio de pasoen

612 BE
AUTOM_12:

Versión 1.0
de Desarrollo

618 (
626 )




654 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 18 ! SCHR_16: ST10 Borrar final soldadura !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_16:
779 U E19.7 ST10 SPAN Z4B Frontal der Y195R ret


;Condición de ESPERA / de cambio de paso

798 U E3.2 ST10_A Ventana de seguridad 1M1 POS abierta
801 = M51.2 HG10 Fin ciclo (Reset ciclo de soldadura)
802 BE

+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marca pasos, teclas movimiento, área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; -------------------------------------------------------------------------
; Ejemplo de válvulas de impulsos de 5/2 vías y mando de soldadura
; ST10 SCHWZY Z20 refuerzo cerradura
; HG10 Control soldadura (mando de 3 grupos desde una cadena)
; -------------------------------------------------------------------------
;**** Reset final ciclo ****

3 R M51.2 HG10 Final ciclo (Reset ciclo soldadura)

Versión 1.0
de Desarrollo

P2 W 90 ;Valor de tiempo de vigilancia (*100ms)
P3 W 10 ;Valor de tiempo de espera (*100ms)

5 BA DB14 ST10 Sujetar y soldar Frontal y
refuerzo cerr.(PA1)
7 T W A,M4 Salida de pasos Paso 1-16

8 BA DB73 ST10 Sujetar/soldar Frontal/ref. cerr.(Gr.
2/Pantalla 1)
9 L W D4,A ;Teclas mov. 1-16, Pantalla-Nr.1: Grupo 2
;**** Correlación Pantalla movimiento->área productiva ****

12 T W A,D0 ;área productiva 1
+------------------------------------------------------------------------------+
! 8 ! HG10 Interrupción de funcionamiento / vigilancia cantidad programada !
+------------------------------------------------------------------------------+
189 BA DB14 ST10 Sujetar y soldar Frontal y
refuerzo cerradura(PA1)
190 BX DB288 HG10 Grupo 1-3 Soldar PA1 (Gr.5/Pantalla 1)
191 XO W B,B
192 T W B,M200
;**** Interrupción funcionamiento (indicación en pantalla) ****

193 (
195 U E4.5 ST30_A Barrera fotoeléctrica zona libre
196 U E4.2 ST30_A Puertas oscilantes OK (HS1-1AP2)
199 )
201 = M200.0 ;ninguna interrupción de funcionamiento
;**** Vigilancia Cantidad programada ****

202 L W D12,A ;Nº de paso activo
203 VGL W 1,A
204 U SM31.7 Flag cero
205 = M200.4 ;Vigilancia Cantidad máx. programada

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 9 ! HG10 Grupo 1 Start soldadura (2123, 3124) !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/Nº de paso para funcionamiento manual ****
207 BA DB73 ST10 Sujetar/soldar Frontal/refuerzo cerradura
208 L W 14/4,A ;cadena/Nº de paso
211 SPI Tecla_6izq
Tecla_6izq:
;**** HG10 Grupo 1 Start ****

;Las instrucciones de programa siguientes SOLAMENTE serán necesarias cuando
;se active más de una acción (salida) dentro de un paso.
214 L W D48,A ;Indicación posición final (varias acciones/paso)
219 =OM A.5 ;Indicación de posición final 6/izq
220 T W A,D48
221 (
225 )
226 (
229 )
230 UN A.5 ;Indicación de posición final 6/li
231 = M200.1 ;Grupo 1, Start
+------------------------------------------------------------------------------+
! 10 ! HG10 Grupo 2 Start soldadura (2455, 2234) !
+------------------------------------------------------------------------------+
233 BA DB73 ST10 Sujetar/soldar frotal/refuerzo cerradura
237 SPI Taste_8
Taste_8:

Versión 1.0
de Desarrollo

240 L W D48,A ;Indic. posiciones finales (varias acciones/paso)
245 =OM A.7 ;Indicación de posición final 8/li
246 T W A,D48
247 (
251 )
252 (
255 )
256 UN A.7 ;Indicación de posición final 8/li
257 = M200.2 ;Grupo 2, Start
+------------------------------------------------------------------------------+
! 11 ! HG10 Grupo 3 Start Soldadura (3412, 3456) !
+------------------------------------------------------------------------------+
263 SPI Taste_6re
Taste_6re:
265 T W A,D80 ;Tecla de movimiento 6 rechts

266 L W D48,A ;Indic. posiciones finales (varias acciones/paso)
271 =OM A.13 ;Indicación de posición final 6/der
272 T W A,D48

Versión 1.0
de Desarrollo
273 (
277 )
278 (
281 )
282 UN A.13 ;Indicación de posición final 6/re
283 = M200.3 ;Grupo 3, Start
+------------------------------------------------------------------------------+
! 12 ! HG10 Agua de refrigeración !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Valor de tiempo - agua de refrigeración ninguna orden ****
285 L W 300,A ;300 Segundos = 5 Minutos
286 T W A,DX230 ;agua de refrigeración, ninguna orden
;**** Valor de tiempo - Vigilancia controlador de agua ****

287 L W 15,A ;15 Segundos
288 T W A,DX234 ;Vigilancia Controlador de agua
;**** Agua herramienta OK externamente ****

;Si se alimenta la herramienta externamente con agua
;(no desde el armario de control de soldadura)deberá programarse p. ej. lo
;siguiente para "Agua herramienta OK".
;U E33.3 PA1 Controlador de flujo agua retorno
;= M200.7 ;Agua herramienta OK (externamente)
;**** Informaciones sobre agua refrigeración desde y al Grupo 2 ****

;En caso de mando del Grupo 2 desde una cadena de pasos separada deberá
;utilizarse para el Grupo 2 una pantalla de soldadura separada
;(p. ej. pantalla de soldadura 2 = DB289).
;Esta pantalla de soldadura será alimentada con informaciones(p. ej. agua
;de refrigeración); también deberá ser posible el acuse de recibo del
;agua de refrigeración desde esta pantalla de soldadura.
;Para ello deberá programarse lo siguiente.
;L W 289,A ;Nº DB para pantalla de soldadura del Gr.2
;T W A,DX190
;**** Informaciones sobre agua de refriger. desde y hacia el Grupo 3 ****

;En caso de mando del Grupo 3 desde una cadena de pasos separada deberá
;utilizarse para el Grupo 3 una pantalla de soldadura separada
;(p. ej. pantalla de soldadura 3 = DB290).
;Esta pantalla de soldadura será alimentada con informaciones(p. ej. agua
;de refrigeración); también deberá ser posible el acuse de recibo del
;agua de refrigeración desde esta pantalla de soldadura.
;Para ello deberá programarse lo siguiente.
;L W 290,A ;Nº DB para pantalla de soldadura del Gr.3
;T W A,DX192

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 13 ! HG10 Liberación de las teclas !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Supresión teclas ****
;Con estas liberaciones podrán suprimirse las teclas,
;lo que significa que no serán visibles y no podrán utilizarse.
;(Bit 0 = Tecla 1 izquierda... Bit 15 Tecla 8 derecha
;Log. 0 = Tecla visible; Log. 1 = Tecla no visible y no manejable
290 L W 2#1111_1111_0001_0000,A
291 T W A,DX40
;**** Teclas Liberación de funcionamiento ****

;Además de las señales acordadas dentro del módulo pueden resultar
;necesarias otras condiciones para liberar la posibilidad de trabajar.
;Estas liberaciones son una condición necesaria para el manejo.
;Si no existieran condiciones adicionales,
;deberán fijarse todas las liberaciones a log. 0.
292 XO W A,A
293 UN M1.0 PA1 Funcionamiento manual
294 =OM A.6 ;Tecla 7 izquierda bloqueada
296 T W A,DX42 ;Liberación teclas de movimiento
+------------------------------------------------------------------------------+
! 14 ! HG10 Posiciones de soldadura y Nº de punto en la pantalla !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Cantidad de posiciones de soldadura en la pantalla
298 L W 2,A
299 T W A,DX144 ;Gr.1, Cantidad de posiciones de soldadura
300 L W 2,A
301 T W A,DX146 ;Gr.2, Cantidad de posiciones de soldadura
302 L W 2,A
303 T W A,DX148 ;Gr.3, Cantidad de posiciones de soldadura.
;**** Grupo 1, Nº de punto ****

304 L W 2123,A ;Nº de punto
305 T W A,DX250 ;Pos.1 en la pantalla


312 L W 3412,A ;Nº de punto.
314 L W 3456,A ;Nº de punto.

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 15 ! HG10 Llamada de módulo de funciones control de soldadura !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Señales de mando al FC
317 L W M200,A
318 T W A,DX182
319 BA FC735,19 Soldadura por resistencia

P0 W 1/14 ;Nº área productiva/Cadena de pasos.
P1 DB288 HG10 Grupo 1-3 Soldar PA1 (Gr.5/Pantalla 1)
P2 B 2#0000_0111 ;Mando de los grupos
P3 W D182 ;Señales de mando al FC
P4 B E42 *HG10 Señales generales del control de soldadura.
P5 W &IA64 *HG10 Selección Nº de punto Gr.1 (Tir.1)
P6 W &IA66 *HG10 Señales al Grupo 1 (Tir.1)
P7 B E43 *HG10 Señales del Grupo 1 (Tir.1)
P14 W &IE154 *HG10 Código de avería
P15 M51.0 HG10 Selección “Encendido Conexión”
P16 M51.1 HG10 Selección "Marcha de pruebas sin soldar"
P17 M51.2 HG10 Final ciclo (Reset ciclo soldadura)
P18 M51.3 HG10 Avería Agua refrigeración
+------------------------------------------------------------------------------+
! 16 ! HG10 Final soldadura Trasladar marcas !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Final soldadura Trasladar marcas ****
321 L W DX76,A ;Gr.1, Final soldadura 1-16
322 U A.0
323 = M48.0 HG10 Gr.1-P2123 Final soldadura
324 U A.1
326 L W DX80,B ;Gr.2, Final soldadura 1-16

327 U B.0
329 U B.1
331 L W DX84,C ;Gr.3, Final soldadura 1-16

332 U C.0 ;
334 U C.1
336 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
M. Soldadura de pernos
Consulte también Capítulo 2B SKE; soldadura de pernos (descripción del
Hardware)
1. Indicaciones generales
• El aparato de soldadura de pernos TMP 1000 trabaja según el método de
carrera-cebado, pudiéndose utilizar como aparato móvil o desplazable.
• En el TMP 1000 pueden trabajar simultáneamente hasta cinco cabezales o
pistolas de soldadura adaptados para una alimentación automática de pernos.
• La alimentación automática de pernos se realiza dispositivos alimentadores de la
serie SF.
• Deberán utilizarse cabezales de soldadura con motor lineal.
• Los elementos indicadores y de servicio del aparato TMP se hallan instalados en
una cassette de mando (Terminal) que podrá ubicarse, con ayuda de una
alargadera (opcional) en un lugar específico elegido por el cliente.
1.1 Descripción de su funcionamiento

Desarrollo en el tiempo de una soldadura de pernos:
1. Un requisito necesario para el proceso de soldadura es el contacto del perno
con la superficie de la pieza de forma tal que, al enviar la orden de Start, se
cierre eléctricamente el circuito de soldadura a través del perno y la pieza.
2. Tras la estabilización de la corriente previa, separará el motor lineal del cabezal
de soldadura, de acuerdo con una curva previamente programada, el perno de
la pieza y se encenderá el arco de corriente previa. El arco de corriente previo
resulta necesario para el cebado del arco principal.
3. Una vez ha alcanzado el perno su altura de carrera, se conectará la corriente
principal que intensificará de tal forma la tensión del arco como para que se
produzca una fusión de la superficie frontal del perno así como de la superficie
de la pieza.
4. Mientras el arco creará sobre la pieza y la superficie frontal del perno un baño
de material líquido se invertirá el motor lineal. Mediante un movimiento
mecánico controlado se presionará el perno empujándolo dentro del baño de
fusión. El motor lineal permanecerá en esta posición durante el tiempo de
permanencia que se haya programado.
5. Al sumergirse el perno dentro del baño de soldadura se apagará el arco de
forma que se enfríe la soldadura homogénea y pueda retirarse de nuevo el
cabezal de soldadura del perno después de cortar la corriente de soldadura.
6. Una vez realizada la nueva carga con un perno, podrá volverse a repetir el
proceso de soldadura.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Aparato de soldadura de pernos TMP 1000

Sistema de activación para el control de soldadura de pernos de Tucker TMP 1000
2.1 Descripción de las señales (Interface TMP)

Señales (*) = ¡Solamente se dan una vez por cabezal!
Protección operario (señal Hardware)
Si se activa la protección del operario cortará el contactor principal del aparato de
soldadura, una vez finalizado el proceso de soldadura, la parte de potencia y todos
los aparatos conectados de la alimentación de tensión. No se activará una recarga
de pernos. La electrónica de mando y el panel de mandos seguirán recibiendo 24V
de tensión. Al suprimir la protección del operario se activará la disponibilidad o
preparación para trabajar con un retardo de apr. 40 segundos.
Interrupción de servicio (señal Hardware)
Al activar la interrupción de servicio (liberación de tensión) finalizará el proceso de
soldadura y se impedirá la recarga de pernos. Los alimentadores de pernos
conectados y la parte de potencia del TMP no pasarán a un estado libre de tensión
por lo que se garantizará la disponibilidad para trabajar del aparato de soldadura
tras una interrupción de trabajo.
Preparado Parte de mando
A través de esta señal indicará el control de soldadura que se encuentra en
perfectas condiciones y preparado para trabajar. La señal de disponibilidad no se
verá influenciada por “Encendido Conexión” o por una interrupción de servicio. En

Versión 1.0
de Desarrollo
caso de activarse la protección del operario se borrará la señal de preparado

(Preparado = 0).
Encendido Conexión
Esta señal se seleccionará con ayuda de la pantalla del usuario en el HMI. Al
hacerlo se dará la liberación a la corriente de soldadura. Con “Encendido
Conexión” = 0 no se realizará soldadura alguna.
Si se hallase desconectada esta función, se desarrollarán todos los movimientos,
en modo automático, hasta llegar a la activación de los cabezales de soldadura.
Tras cambiar a “Encendido Conexión” se realizará el proceso de soldadura y la
instalación ejecutará su ciclo hasta el final.
Aviso de vuelta Encendido Conexión *
El control de soldadura dará acuse de recibo a la entrada “Encendido Conexión”
con la salida “Aviso de vuelta Encendido Conexión”.
Selección de programa (0-63)
Con ayuda de esta interconexión o interface de 6 Bit se seleccionará el programa
que ha de aplicar el control de soldadura. El usuario dispondrá de los programas
Nº 1 hasta 63; el programa 0 no deberá utilizarse para activar un proceso de
soldadura. La selección de programa deberá darse antes o al mismo tiempo que la
señal de Start.
Cabezal avance *
En modo de funcionamiento automático se realizarán los movimientos del cabezal
a través de “Start soldadura”. En modo manual se desplazarán los cabezales con
ayuda de la pantalla de movimiento HMI, en función de cada cabezal, utilizando
una tecla para cada movimiento de avance (señal = 1) o de retroceso (señal = 0).
Start Soldadura *
La señal dará lugar al arranque del proceso de soldadura específico de cada
cabezal y deberá mantenerse o hallarse presente durante todo el ciclo de la
soldadura. Una vez dado el Start se desplazará el cabezal hacia adelante y
soldará. Tras la salida de la señal “Final soldadura” se borrará el Start
(internamente) y el cabezal volverá a la posición R (posición inicial).
En modo manual solamente se permitirá soldar si se encuentran cerradas las
puertas de serguridad.
Si se da el Start simultáneamente a varios cabezales, trabajando en modo
automático, se controlará el orden de soldadura de los cabezales a través de la
señal interna BAW (perno sobre pieza). Ello permite realizar distintos procesos de
soldadura.
Si, trabajando con varios aparatos de soldadura de pernos, hubiera de mantenerse
un desarrollo de la soldadura de los cabezales previamente establecido (p. ej.
distancia mínima de los pernos entre sí), deberán enclavarse este proceso dentro
del programa PLC.
Final Soldadura *
Esta señal se dará en función de cada cabezal, dándose tras la presencia de la
señal de Start y una finalización sin fallos de la soldadura. La señal “Final
soldadura” se borrará con el flanco descendente de la señal Start (Start = 0). Si,
durante el tiempo de corriente, se produjese una interrupción de la señal de Start,

Versión 1.0
de Desarrollo
no influirá ello sobre la soldadura. Tras la conclusión sin fallos de la soldadura se

activará una señal “Final de soldadura”.
Dentro de tolerancia
Después de cada soldadura comprobará el aparato TMP los valores de soldadura
devueltos. Si la soldadura es OK se activará la señal “Dentro de tolerancia” al
mismo tiempo que la señal propia de cada cabezal “Final soldadura”. Dentro de FC
se evaluarán las señales de “Fuera de tolerancia”, poniéndolas a disposición del
usuario en los datos correspondientes. Se podrán seguir procesando las señales
de “Fuera de tolerancia” e indicarse los pernos defectuosos a través de pilotos
luminosos o mediante una pantalla sinóptica.
Posición final retroceso *
Estas señales indicarán, en función de cada cabezal, que los cabezales se
encuentran en posición inicial (posición R).
Start Alimentación de pernos * (alimentador 1-5)
Tratándose de alimentadores individuales, se desarrollará internamente en el
aparato TMP, en funcionamiento automático, el recargado de pernos. Tras la señal
de “Final soldadura” (ES) se activará la rutina de alimentación. En funcionamiento
manual ha de posibilitarse para cada aplicación una recarga de pernos; esto se
realizará a través de una pantalla de movimientos.
Avería *
La señal “Avería” indicará, por cada cabezal, que se ha detectado un fallo en una
soldadura. Podrán pedirse más informaciones a través del terminal del aparato
TMP bajo el menú “Borrar avería”. El acuse del fallo se dará a través de “Reset
Fallo” en la pantalla del usuario en el HMI. Tras “Reset Fallo” decidirá el aparato
TMP internamente si ha de repetirse la soldadura o ha de darse un final de
soldadura.
El usuario dispone en el terminal, en el menú “Borrar avería”, de toda una serie de
posibilidades con las que reaccionar ante el mensaje de avería.
• Con RESET se borrará el mensaje de fallo.
• Con RESTART se borrará la avería y, con la presencia de una nueva señal de
Start, se realizará una soldadura.
• Con SETZE ES se borrará la avería y se activará la señal de „Final soldadura”.
• Con BOLZEN se pondrá en marcha un ciclo de transporte de perno. Se
mantendrá la visualización en pantalla; no se borrará el mensaje de avería.
Mantenimiento
La señal indica un estado afectado por el desgaste de los cabezales de soldadura
conectados. Pueden consultarse informaciones más detalladas a través del
terminal del aparato TMP, entrando en el menú “Mantenimiento”. Tras
reacondicionar los componentes de la instalación deberá ponerse a cero el
contador de mantenimiento en el menú “Funciones de borrado”. También la falta
de pernos se indicará a través de la señal “Mantenimiento”.
La señal “Mantenimiento” se visualizará a través de un piloto luminoso
“Mantenimiento”, mostrándose también el texto de un mensaje en la línea de
mensajes del HMI.
2.2 Descripción de las señales (FC y módulo de datos)

Versión 1.0
de Desarrollo
Final de ciclo
„Final de ciclo“ es una señal generada desde la cadena de pasos (proceso de la
máquina) y con ella se borrarán los datos de “Final soldadura”, “Manipulación
manual” y “Fuera de tolerancia”.
Ciclo de prueba sin soldar
Esta función se seleccionará en la pantalla del usuario en el HMI. Dará lugar a
que, al activar “Marcha de prueba sin soldar”, se desactive “Encendido Conexión”
y resulte por tanto posible realizar un ciclo de prueba sin soldar. Los cabezales
activados quedarán parados en su posición R, el aparato TMP enviará las señales
“Final soldadura” y “Fuera de tolerancia”. Con “Final de ciclo” se borrará la función
“Marcha de prueba sin soldar” y se pasará a “Encendido Conexión”. Con la función
“Marcha de prueba sin soldar” se desarrollará, en modo automático, el proceso de
soldadura con el encendido desconectado, es decir no se soldará.
Funcionamiento de prueba Proceso de soldadura (Selección en el terminal
del aparato TMP)
En Funcionamiento de pruebas Proceso de soldadura se procesarán todas las
señales de la misma forma que en funcionamiento normal. Se ejecutarán las
órdenes de mando sin que fluya corriente de soldadura, es decir los cabezales
avanzarán, transcurrirá el tiempo de soldadura (sin corriente de soldadura), se
activarán “Final de soldadura” y “Fuera de tolerancia”. Los cabezales se
desplazarán a continuación hacia atrás y se realizará la recarga de pernos
(internamente tras ES). Podrá salirse de este modo enviando las señales
“Encendido Conexión” y “Start soldadura” al aparato TMP. El aparato pasará a
situación de avería, pasando a modo automático tras pulsar “Reset Fallo” en HMI.
Zona de datos para registros de nº pernos
Los números de pernos deberán registrarse en las zonas de datos de acuerdo con
el estudio de soldadura realizado.
Según el cabezal se han reservado para un máximo de 12 soldaduras (posiciones)
las palabras de datos para el registro de los números de pernos. Los números de
pernos registrados se visualizarán en la pantalla del usuario.
Cabezal 1 Cabezal 2 Cabezal 3 Cabezal 4 Cabezal 5
Posición 1 DW250 DW300 DW350 DW400 DW450

Versión 1.0
de Desarrollo
Datos para “Final soldadura” y “Fuera de tolerancia”

Los bits de datos para Final soldadura se generarán en el FC, y se pondrán a
disposición del usuario.
Los bits de datos se fijarán, de acuerdo con la posición seleccionada, con el
mensaje “Final soldadura” y, en caso dado, “Fuera de tolerancia”.
Los datos se podrán también activar o borrar manualmente (Final soldadura) a
través de la pantalla del usuario (véase Descripción de la pantalla).
Cabezal 1 Cabezal 2 Cabezal 3

Final Fuera de Final Fuera de Final Fuera de
soldadura tolerancia soldadura tolerancia soldadura tolerancia
Posición 1 D76.0 D96.0 D80.0 D100.0 D84.0 D104.0
Posición 2 D76.1 D96.1 D80.1 D100.1 D84.1 D104.1
Posición 3 D76.2 D96.2 D80.2 D100.2 D84.2 D104.2
Posición 4 D76.3 D96.3 D80.3 D100.3 D84.3 D104.3
Posición 5 D76.4 D96.4 D80.4 D100.4 D84.4 D104.4
Posición 6 D76.5 D96.5 D80.5 D100.5 D84.5 D104.5
Posición 7 D76.6 D96.6 D80.6 D100.6 D84.6 D104.6
Posición 8 D76.7 D96.7 D80.7 D100.7 D84.7 D104.7
Posición 9 D76.8 D96.8 D80.8 D100.8 D84.8 D104.8
Posición 10 D76.9 D96.9 D80.9 D100.9 D84.9 D104.9
Posición 11 D76.10 D96.10 D80.10 D100.10 D84.10 D104.10
Posición 12 D76.11 D96.11 D80.11 D100.11 D84.11 D104.11
Cabezal 4 Cabezal 5
Final Fuera de Final Fuera de
soldadura tolerancia soldadura tolerancia
Posición 1 D88.0 D108.0 D92.0 D112.0
Posición 2 D88.1 D108.1 D92.1 D112.1
Posición 3 D88.2 D108.2 D92.2 D112.2
Posición 4 D88.3 D108.3 D92.3 D112.3
Posición 5 D88.4 D108.4 D92.4 D112.4
Posición 6 D88.5 D108.5 D92.5 D112.5
Posición 7 D88.6 D108.6 D92.6 D112.6
Posición 8 D88.7 D108.7 D92.7 D112.7
Posición 9 D88.8 D108.8 D92.8 D112.8
Posición 10 D88.9 D108.9 D92.9 D112.9
Posición 11 D88.10 D108.10 D92.10 D112.10
Posición 12 D88.11 D108.11 D92.11 D112.11
Cabezal out of service

Con ayuda de la pantalla del usuario podrán conectarse los cabezales defectuosos
al estado de “out of service“. Esto no tendrá repercusión alguna sobre la cadena
de pasos o el control de mando. El cabezal desconectado no será ya mandado por
FC, generándose internamente, en función de la posición seleccionada, las
señales de “Final soldadura” y “Fuera de tolerancia”. Como señal de alarma se
dará salida a un texto dentro de la línea de mensajes del HMI.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Pantalla del usuario para soldadura de pernos (Grupo 6)

Se establecen los siguientes requisitos para la pantalla del usuario
♦ Se aplicarán las disposiciones descritas en el Capítulo J
♦ Deberá preverse una pantalla de usuario distinta en el HMI por cada control de
soldadura de pernos.
♦ El funcionamiento y visualización de las pantallas se realiza a través del
módulo 43_FC737, no debiendo realizar el usuario ninguna programación
adicional al respecto.
Pantalla del usuario

La pantalla del usuario sirve para visualizar estados de control o mando y señales,
así como para el manejo manual (selección de señales que se consultan en la
cadena).
• Existe la posibilidad de impedir adicionalmente la manipulación o manejo dentro
del programa del usuario. Las teclas que se hubieran liberado en el programa del
usuario y que provoquen una función (ejecución posible) serán resaltadas por el
43_FC737 con un fondo de color verde.
• Todas las funciones existentes en la pantalla pueden ejecutarse también de
forma paralela en el programa del usuario.

Versión 1.0
de Desarrollo
Encendido
♦ Con esta tecla se activará o desactivará el encendido.
♦ Los dos pilotos indicadores situados al lado de la tecla mostrarán el estado el
estado del encendido.
♦ La señal “Encendido Conexión” estará disponible en forma de parámetro en el
módulo de funciones.
♦ Con esta tecla se activará o desactivará la marcha de prueba sin soldar.
♦ Los dos pilotos indicadores situados al lado de la tecla mostrarán el estado de
“Marcha de prueba sin soldar”.
♦ Al desactivar la “Marcha de prueba sin soldar” se activará el encendido.
♦ Al activar “Marcha de prueba sin soldar” se desactivará el encendido.
♦ Podrá realizarse un ciclo completo de la máquina con “Marcha de prueba sin
soldar” sin que se coloque ningún perno de soldadura.
♦ La señal “Proceso sin soldar” se hallará disponible en forma de parámetro en el
módulo de funciones.
Selección de cabezal
♦ Cada vez que se pulse la tecla se pasará al siguiente cabezal.
♦ Detrás del texto “Selección de cabezal” se mostrará el nº del cabezal activo y
en la pantalla aparecerá sobre fondo azul.
♦ Si, de acuerdo con la aplicación, solamente se libera con el parámetro 2 un
cabezal en el FC, se difuminará la tecla y no tendrá función alguna.
Final soldadura (manipulación manual)
♦ Con ayuda del cursor se podrá seleccionar un Nº de perno del bloque
previamente seleccionado.
♦ El Nº de perno seleccionado aparecerá en pantalla sobre fondo amarillo,
indicándose detrás del texto “Final soldadura pernos”.
♦ Al pulsar la tecla se activará o desactivará el correspondiente dato de “Final
soldadura” y se generará la señal Fuera de tolerancia. Al mismo tiempo se
visualizará el Nº del perno en la pantalla sobre fondo rojo (Manipulación
manual).
Cabezal ouf of service
♦ Al pulsar esta tecla se activará o desactivará el cabezal seleccionado.
♦ En la pantalla se visualizarán todos los cabezales desconectados.
♦ Los dos pilotos de aviso situados junto a la tecla indicarán el estado del
cabezal correspondiente (activado o desactivado).
Reset Fallo
♦ Con esta tecla se resetearán averías del aparato de soldar pernos.
Reset Ciclo de soldadura
♦ Si se pulsa se borrarán los datos de Final soldadura, Fuera de tolerancia y
Manipulación manual.

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Diagramas de flujos de señales
3.1 Flujo de señales para un proceso de soldadura con soldadura dentro de

tolerancias
• Modo de funcionamiento: automático
• Ciclo interno de recarga tras Final soldadura
• Soldadura dentro de tolerancia (WIP)
• Ningún mensaje de fallo o avería
• Ninguna señal de mantenimiento
Encendido Con 1
FC 0
Prepar. 1
TC 0
Respuesta Encend. con 1

TC 0
Start soldadura 1
FC 0
t1: Retardo Start soldadura
Selección programa 1
t2: 50 ms
FC 0
t3: min. 100 ms
Pos. final ret 1
TC 0
FC = From Customer (del cliente)
BAW 1 t1 TC = To Customer (al cliente)
interno 0
BAW = Perno sobre pieza
Desarrollo soldad 1 WIP = Weld Inside Parameter
intern 0
WOP = Weld Outside Parameter
Final soldadura 1
TC 0
Dentro de tolerancia 1 * Posibilidades de ajuste:

t3
TC 0 última soldadura intern tras ES / extern. tras ES
WOP
intern. tras BAW / Extern. tras BAW
Start Alimentación pernos 1 t2
aquí intern. tras ES)
FC 0
Ciclo Aliment. 1
intern. 0 *
Avería 1
TC 0
Restart 1
FC 0
Mantenim 1
TC 0

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 Flujo de señales para un proceso de soldadura con avería o fallo, soldadura
fuera de tolerancia
• Modo de funcionamiento: automático
• Ciclo interno de recarga tras Final soldadura
• Soldadura fuera de tolerancia (WOP)
• Tras Restart (externo) valora el aparato TMP la soldadura como OK y fija la señal
Final soldadura (ES)
• Ninguna señal de mantenimiento
Encendido con 1
FC 0
Preparad 1
TC 0
Respuesta Enc. con. 1

TC 0
Start soldadura 1
FC 0
FC 0 t2: 50 ms
t3: mín. 100 ms
Pos. final ret 1
TC 0
BAW 1
TC = To Customer (al cliente)
intern. 0 t1
Proceso soldad 1 WIP = Weld Inside Parameter
intern. 0 WOP = Weld Outside Parameter
Final soldadura 1
TC 0
t2
Dentro de tolerancia 1 t3
TC 0 última soldadura
WIP * Posibilidades de ajuste:
intern. tras ES / extern. tras ES
Start Alimentación pernos 1
FC 0 intern. tras BAW / Extern. tras BAW
(aquí intern. tras ES)
Ciclo aliment. 1
intern 0 *
Avería 1
TC 0
Restart 1
FC 0
Mantenim. 1
TC 0

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Flujo de señales para un proceso de soldadura con cortocircuito
• Modo de funcionamiento: automático.

• Ciclo de recarga interno tras Final soldadura.
• Primera soldadura es NOK (cortocircuito), se activará señal de avería.
• Tras Restart (extern.) se repetirá la soldadura.
• Segunda soldadura es OK, soldadura dentro de tolerancia (WIP).
• Ninguna señal de mantenimiento.
Encendido con. 1
FC 0
Preparad 1
TC 0
Respuesta Encend. con 1

TC 0
Start soldadura 1
FC 0
FC 0 t2: 50 ms
t3: min. 100 ms
Pos. final ret 1
TC 0
BAW 1
t1 t1 TC = To Customer (al cliente)
intern. 0
Proceso soldad 1 WIP = Weld Inside Parameter
intern 0 WOP = Weld Outside Parameter
Final soldadura 1
TC 0 * Posibilidades de ajuste:
intern. tras ES / extern, tras ES
Dentro de tolerancia 1 última soldadura intern. tras BAW / Extern. tras BAW
TC 0 t3
WIP (aquí intern. tras ES)
Start Alimentación perno 1 t2
FC 0
Ciclo aliment. 1
intern 0 *
Avería 1
TC 0
Restart 1
FC 0
Manten. 1
TC 0

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Software
El Software estándar soporta 10 aparatos de soldar pernos con un máx. de 5
cabezales en un ZS530.

• las direcciones Profibus se han establecido con 70 - 79
• Cada aparato de soldar pernos ocupa de forma estándar 1 palabra de entradas y
4 palabras de salidas en la zona ampliada de direcciones, así como 3 Byte de
entradas en la zona estándar (usuario) de E/S.
• La zona de E/S podrá ser ocupada en según una relación opcional (máx. 10)
entre la soldadura por resistencia y la soldadura de pernos.
Distribución de la zona de E/S para las aplicaciones estándar

Total Bytes Distribución: zonas de palabras, Bytes y Bit
aplicación estándar E S E S EZ AZ (I)E (I)A Dir
♦ No deberá modificarse el direccionamiento de la zona ampliada estándar de

direcciones.
♦ Las direcciones para E/S en la zona estándar (zona del usuario) podrán ser
asignadas libremente.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas

43_FC737 E-Byte PLC
P4 1 E46 *HB10 Señales del aparato TMP (1.Byte)
E46.0 *HB10 Preparada Parte de mando
E46.1 *HB10 Respuesta Encendido Conexión
E46.2 *HB10 dentro de tolerancia
E46.3 *HB10 Mantenimiento
E46.4 *HB10 Cabezal1 Avería
E46.5 *HB10 Cabezal1 Final soldadura
E46.6 *HB10 Cabezal1 Posición final ret
E46.7 *HB10 Reserva
E47.0 *HB10 Cabezal 2 Avería
E47.1 *HB10 Cabezal 2 Final soldadura
E47.2 *HB10 Cabezal 2 Posición final ret
E47.3 *HB10 Reserva
E47.7 *HB10 Reserva
E48.3 *HB10 Reserva
E48.7 *HB10 Reserva
P10 5 IE154 *HG10 Código de avería

Versión 1.0
de Desarrollo

43_FC735 A-Byte PLC
P7 3 IA124 *HB10 Señales al aparato TMP (1.Byte)
IA124.0 *HB10 Selección de programa 1
IA124.6 *HB10 Restart
IA124.7 *HB10 Encendido Conexión
IA126.0 *HB10 Reserva
IA126.1 *HB10 Cabezal1 Start soldadura
IA126.2 *HB10 Cabezal1 avance
IA126.3 *HB10 Alim. 1 Start Alimentación pernos
IA126.4 *HB10 Cabezal 2 Start soldadura
IA126.5 *HB10 Cabezal 2 avance
IA130.0 *HB10 Cabezal1 Marcado con color

Versión 1.0
de Desarrollo
4.2 43_FC737 Activación para el aparato de soldadura de pernos

Este módulo se encarga de la activación o mando del aparato de soldadura de
pernos TMP 1000.
• El módulo deberá ser llamado una vez por cada aparato de soldadura de pernos,
con independencia del número de cabezales.
• Los datos del correspondiente aparato de soldadura de pernos se depositarán en
el módulo de datos de la zona estándar del Departamento MEAC-FA, que se
encargará también automáticamente de suministrar los datos a las pantallas de
usuario del HMI.
• El módulo trabaja además juntamente con los módulos siguientes
♦ DB1-64 Módulo de datos de cadena de acuerdo con P0
+----+
P0--W---: : [1-3/1-64] Área productiva/N1 cadena de pasos
P1------: : [DB296-303] Nº DB para pantalla soldadura pernos
P2--B---: : [2#0001_1111] Mando o activación de los cabezales
P3--W---: : [M/D182] Señales de mando al FC
P4--B---: : [E] Señales del aparato TMP (1.Byte)
: :---W--P7 [&IA] Señales al aparato TMP (1.Byte)
P11-W---: : [&IE] Código de avería
: :------P12 [M] Selección “Encendido Conexión"
: :------P13 [M] Selección "Marcha de prueba sin soldar"
P14-----: : [M] Final de ciclo (Reset ciclo soldadura)
+----+

Indicación de carácter general
Deberá prestarse atención para que los parámetros acordados dentro de la
zona ampliada de direcciones como dirección indirecta de registro (&IE /
&IA) se declaren como palabra. Dentro de la configuración Profibus-DP
deberán acordarse estas direcciones de EI/SI en forma de bytes con el
indicativo „+“.
P0 Área productiva /Nº de cadena de pasos
Se indicará el Nº de la zona de modos de funcionamiento así como el Nº de
la cadena de pasos en la que se realiza la activación del aparato de
P1 Nº DB.
El Nº DB acordado en este lugar se corresponde con el Nº acordado en el
Capítulo G para la soldadura de pernos. La longitud del DB es de 480 Byte.
DB296 Soldadura de pernos 1 Grupo 6 / Pant. 1

Versión 1.0
de Desarrollo
P2 Activación de los cabezales

Sirve para establecer cuántos y qué cabezales se activarán desde el
módulo de funciones o desde la cadena de pasos correspondiente y se
visualizarán en la pantalla de soldadura.
.0 El cabezal 1 será activado desde el FC y visualizado en la pantalla
P3 Señales de mando al FC
en este lugar se registrarán las señales que han de ser comunicadas por el
usuario al módulo.
.0 Ninguna interrupción de servicio
.1 Cabezal 1 Start soldadura
.2 Cabezal 1 avance
.3 Alimentador 1 Start Alimentación de pernos
.5 Cabezal 2 avance
.8 Cabezal 3 avance
.11 Cabezal 4 avance
.14 Cabezal 5 avance
P4 Señales del aparato TMP (1.Byte)
P7 Señales al aparato TMP (1.Byte)
P10 Código de avería
P11 Selección “Encendido Conexión”
se generará en el HMI con ayuda de la pantalla del usuario y se enviará al
control de soldadura, consultándose también en la cadena de pasos
P12 Selección “Marcha de prueba sin soldar”
se generará en el HMI con ayuda de la pantalla del usuario y se consultará
en la cadena de pasos.
P13 Fin de ciclo
se trata de una señal que se generará desde la cadena de pasos (proceso
de la máquina).

Versión 1.0
de Desarrollo
4.3 Descripción del funcionamiento de una activación de ejemplo

En el ejemplo de activación de un aparato de soldadura de pernos (cadena de
pasos 12) se ha partido del desarrollo del ciclo siguiente:
♦ en el paso 2 se realiza un Start simultáneo de los cinco cabezales.
♦ en el paso 4 se activan los cabezales 1, 3 y 5.
♦ en el paso 6 se realiza un Start de los cabezales 1, 2, 4 y 5.
B11
FRONTAL B12
B6
B1
Cab. 1
B2
Cab. 2 Y190V/ Y192V/
Y191R Y193R
B8 B3 Z13 Z14
Cab. 3
B4
Cab. 4
B14 B5 B190V B191R
Cab. 5 B192V B193R
B10
B15
El diagrama de desarrollo del ciclo sirve únicamente de aclaración y no está

completo.
B222/B226 ocup.
Detec. pieza
libr
EST. B190V/B192V veor
B190V/B193R centr
Z13/Z14 B191R/B193R atrás
Start Cab. 1
Start Cab. 2
Start Cab. 3
Start Cab. 4
Start Cab. 5
av
Cab. 1 B1 B6 B11
ret
av
Cab. 2 B2 B12
ret
av
Cab. 3 B3 B8
ret
av
Cab. 4 B4 B14
ret
av
Cab. 5 B5 B10 B15
ret

Versión 1.0
de Desarrollo

Existen los siguientes requisitos para la cadena de pasos:
• No es forzosamente necesario utilizar una cadena de pasos separada para la
• Los tiempos de vigilancia deberán ajustarse correspondientemente dentro de los
pasos.
En preparación
En preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
N. Técnica de accionamiento
1. Generalidades
El presente Capítulo se ocupa de los accionamientos electromotrices y se halla
estrechamente relacionado con el Capítulo 9 de la SKM4300.
Las aplicaciones a las que se hace referencia se hallan detalladamente descritas,
en lo que respecta a los componentes mecánicos utilizados (engranajes,
acoplamientos, elementos de accionamiento mecánicos), en la SKM4300 y en la
lista de materiales del Departamento MEB-D.
Solamente se autorizan los materiales eléctricos incluidos en la lista de materiales
del Departamento MEB-D.
Si el suministrador de la instalación emplease otros componentes eléctricos o
mecánicos no asumiremos ninguna garantía con respecto al correcto
funcionamiento con las especificaciones eléctricas estándar (construcción del
Hardware EPLAN, módulos de salidas de órdenes y cadenas de pasos así como
parametrizado de los variadores de velocidad).
Cuando no se sigan las especificaciones estándar será necesario presentar, para

que pueda ser otorgada una autorización por MEB-D y MEAC-MA, un listado
detallado sobre las adaptaciones de las construcciones de Software y Hardware
estándar que será necesario realizar. Las modificaciones deberán acordarse y ser
aprobadas igualmente por las plantas afectadas.
Aplicaciones
Se utilizarán las siguientes aplicaciones determinadas por la construcción
mecánica:
♦ Accionamientos sencillos Ventanas de seguridad, cintas transportadoras,
cintas de descarga, cintas acumuladoras,
otros accionamientos sencillos
♦ Acción. de posicionado Dispositivos giratorios, unidades transferidoras,
mesas elevadoras, pórticos, elevadores de piezas,
pinzas móviles, transportes, mesas giratorias,
otros accionamientos de posicionado.
Cuando, con respecto a una tarea concreta de accionamiento a realizar, no pueda

establecerse concretamente su asignación a un accionamiento sencillo o de
posicionado, deberá procederse de acuerdo con el siguiente principio básico:
• Cuanto más sencillo tanto mejor

• Cuanto mejor trato reciba el material tanto mejor
solicitando la pertinente autorización al respecto.
Para la utilización de caminos de rodillos será necesario consultar a MEB-D y

MEAC-MA para concretar el modelo de accionamiento.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.1 Seguridad de las personas

En el Capítulo 2E se describen todos los detalles técnicos y puntos relevantes
para la seguridad de las personas.
1.2 Instrucciones de instalación

Todas las especificaciones relativas a:
- Protección de los equipos

- Alimentación de tensión
- Compatibilidad electromagnética
- Instalación de cuadros o armarios eléctricos
- Montaje de instalaciones
se describen dentro del Capítulo 2B.
2. Accionamientos sencillos
2.1 Generalidades
Los accionamientos sencillos se utilizarán para aplicaciones con revoluciones
constantes y tareas sencillas de posicionado. Su ejecución se realizará con
motores asíncronos de una velocidad (ver referencias de fabricantes en lista de
materiales MEB-D), fines de carrera mecánicos o interruptores de proximidad y
mando por contactores.
La tensión de alimentación de los motores será de AC 400 V (a excepción de la
planta de Zaragoza: AC 500 V).
La necesidad de utilizar detectores térmicos y ventiladores independientes se

consultará en la Especificación Eléctrica de suministros (LVE). Todos los motores
deberán disponer de una conexión de enchufe directamente en la caja de bornes
del motor (marca HAN 10 ES Sti Fa. Harting o similar). La conexión de enchufe al
cable de conexión(marca HAN 10 ESS Bu Fa. Harting o similar) permite la
conexión del motor en estrella o triángulo de manera que pueda realizarse la
sustitución de un motor sin necesidad de tener que realizar trabajos de cableado
adicionales. No se autorizará una conexión en estrella o triángulo dentro de la caja
de bornes.
Según cual sea el caso de aplicación deberá decidirse si ha de equiparse el motor
con un freno y/o ventilación forzada.
Las tareas de posicionado se realizarán por regla general con interruptores de
posicionado. Solo en casos excepcionales y contando con autorización expresa de
los Departamentos MEB-D y MEAC-MA podrán utilizarse también barreras
fotoeléctricas o interruptores de proximidad. La exactitud del posicionado
dependerá en este caso de la constancia de la marcha en inercia del sistema
(integrado por el motor y la mecánica - p. ej. temperatura del freno de servicio) y
de la tolerancia de la velocidad de conmutación de los elementos eléctricos. Si se
realizase el posicionado a través del PLC, deberá tomarse como base para los
cálculos un tiempo máximo de ciclo de 200 ms.

Versión 1.0
de Desarrollo
No estará autorizado el realizar el posicionado contra topes. Una excepción al

respecto la constituyen elementos de accionamiento en los que el componente a
posicionar no se halla fijamente acoplado con el motor de accionamiento (p. ej.
acoplamiento de resbalamiento, rozamiento). Un ejemplo al respecto lo constituyen
las cintas acumuladoras.
Además de estos elementos deberán instalarse interruptores de sobrerecorrido.

No serán necesarios con las siguientes clases de accionamientos:
- Transportadores de cadena o de cinta y elementos similares

- Ventanas de seguridad
Ejemplos de aplicaciones
Las aplicaciones para accionamientos sencillos pueden clasificarse de la siguiente
forma:
1. Ventanas de seguridad
2. Cintas transportadoras de piezas
3. Cintas de descarga
4. Cintas acumuladoras
4.1. Transportadores con portapiezas en circulación
4.2. Transportadores con estación elevadora y de descenso
5. Motores asíncronos con freno y/o ventilación independiente
Esquema de tecnología
Control máquina Control desarr.

(Hardware) (PLC)
Profibus-DP
Motor + Freno +
Detector térm
Pos. final. ASM

Pos
Sobrerec.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 Ventanas de seguridad
2.2.1 Tecnología
Empleo / Aplicación
Mando o activación de una ventana de seguridad accionada electromotrizmente de
la empresa Heinrichs o de la empresa Maschinen-Elektronik
S4
H1
S1
S3 S2
S33
♦ Por cada ventana de seguridad han de disponerse 3 salidas, 4 entradas y 1
Timer.
♦ La visualización se realizará a través de balizas luminosas con una indicación
de estado.
Significado de la señalización:
Luz permanente Start necesario, piezas insertadas
Luz intermitente Tiempo de inserción finalizado
El pulsador de Start de la ventana de seguridad deberá accionarse tras ambas
situaciones.
♦ Por cada ventana de seguridad ha de disponerse un pulsador de Start y un
paro de emergencia.
Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento
♦ Solamente ha de poderse dar el Start de una ventana de seguridad cuando
todas las piezas se hayan insertado correctamente.
♦ Deberá definirse un período de tiempo de la ventana de seguridad para el
funcionamiento en automático. Dicho tiempo se activará al activarse la salida
“Cerrar ventana de seguridad”. En caso de que transcurra el mismo y la

Versión 1.0
de Desarrollo
ventana no se halle todavía en la posición de cerrada, se producirá una

apertura automática de la ventana de seguridad.
♦ Cualquier pérdida de condiciones de activación para “Cerrar ventana de
seguridad” (también detecciones de piezas) provocará igualmente, en modo
automático, la apertura de la ventana de seguridad.
♦ En ambas situaciones quedará de nuevo la cadena de pasos en el paso
“Cargar”, es decir “Esperar a nuevo Start”. La causa del fallo solo podrá
reconocerse a través de la memoria de protocolo de fallos, ya que se realizará
un registro automático.
♦ Si se interrumpe el modo de funcionamiento automático y la ventana de
seguridad no se encuentra ni en la posición de cerrada ni en la posición
abierta, se producirá una sincronización forzada en el paso “Abrir ventana de
seguridad”. Tras el Start del modo de funcionamiento automático se abrirá de
nuevo la ventana de seguridad.
♦ Por cada zona de inserción deberá disponerse un control cíclico de las
detecciones de piezas y del pulsador de Start. La ventana solamente podrá
abrirse en modo de funcionamiento normal (ningún fallo detectado durante el
proceso de cierre) y dispositivos de detección de piezas accionados
erróneamente si se mantiene accionado el pulsador de Start permanentemente
hasta el estado “abierta”.
2.2.2 Ocupación de las E/S
♦ Entradas
Dirección Descripción
PLC
E1.3 HM1 Protección ST01 Ventana segur. M1 OK
E2.5 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS cerrada
E3.2 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS abierta
E3.3 ST10_A Ventana seguridad Start
♦ Salidas
PLC
A1.4 ST10_A H14 Start Piezas insertadas
A4.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar
A4.1 ST10_A Ventana seguridad 1M1 abrir

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2.3 Programa PLC

Módulo de pasos FC16
1 Distribuidor de saltos
2 ST10_A Paso PERMANENTE
3 ST10_A Cargar
4 ST10_A Ventana de seguridad M1 cerrar
5 Desarrollo posterior
6 ST10_A Ventana de seguridad M1 abrir
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
2 SP [A]
3 SP SCHR_P ;ST10_A Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;ST10_A Cargar
5 SP SCHR_2 ;ST10_A Ventana de seguridad 1M1 cerrar
6 SP SCHR_3 ;desarrollo posterior
7 SP SCHR_4 ;ST10_A Ventana de seguridad 1M1 abrir
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: ST10_A Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
9 L W 65,A ;Pantalla de visualización Gr.1/Pantalla 1
11 L W D8,A
13 SPB AUTOM_P

14 (
15 U E2.1 HS1 Puertas de seguridad OK (HS1-1AS)
16 (
17 U E13.0 HS1 Puertas de seguridad OK (HSI-2AS)
19 )
20 U E4.5 ST30_A Barrera fotoeléctrica zona libre
21 U E4.6 ST30_A Barrera fotoeléctrica sucia
22 U E4.2 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla entrada (OK HS1-1AP2)
23 UN E4.3 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla entrada NOK
24 O E3.1 PA1 ST10 Tecla de liberación (HS1-1KC1, 1KC1A)
25 )
26 U E3.0 PA1 ST10 Liberación de tensión (HS1-1KF1)
28 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

AUTOM_P:
;Vigilancia par finales de carrera
29 (
30 UN E3.2 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS abierta
31 ON E2.5 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS cerrada
32 )
33 = M254.7 Marca de posición inicial
34 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST10_A Cargar !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
36 L W 150,A ;Tiempo de vigilancia p.ej.15s
37 T W A,D20 ;Valor real Tiempo de vigilancia
38 L W D8,A
40 SPB AUTOM_1

41 BE

AUTOM_1:
42 U E3.2 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS abierta

44 UN M1.3 PA1 Seleccionada parada a final de ciclo

46 U E3.3 ST10_A Ventana seguridad Start
48 U E22.3 ST10 TK Refuerzo trasero
49 U E22.4 ST10 TK Bisagra izq
50 U E22.5 ST10 TK Bisagra der
52 UN M1.3 PA1 Seleccionada parada a final de ciclo
54 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
56 L W D8,A
58 SPB AUTOM_2

59 U E1.3 HM1 Protección 1M1 (1Q40/1F60) OK

Versión 1.0
de Desarrollo
61 UN E28.0 Condición 1 de propia cadena de pasos

64 BE

AUTOM_2:
66 U E3.0 PA1 ST10 Liberación de tensión HS1-1KF1
70 UN M80.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 Tiempo marcha


80 (
81 U E3.3 ST10_A Ventana seguridad Start
82 O A4.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar
83 )
85 = M255.2 STOEM Marca de fallo

87 O M80.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 Tiempo marcha
;** Ajustar cadena de pasos en paso “Abrir ventana seguridad, **

;** si ha finalizado el tiempo de vigilancia **

90 SPB s2_final
91 L W 4,A
92 T W A,M242 VERZW Dirección de bifurcación
s2_final:
93 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: Desarrollo posterior !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
95 L W D8,A
97 SPB AUTOM_3

98 BE

AUTOM_3:

102 U E28.0 Condición 1 de propia cadena de pasos
104 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: ST10_A Abrir ventana seguridad 1M1 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
107 L W D8,A
109 SPB AUTOM_4


116 BE

AUTOM_4:
117 U E3.0 PA1 ST10 Liberación tensión HS1-1KF1

Versión 1.0
de Desarrollo

123 (
125 (
126 UN E22.2 ST10 TK Refuerzo frontal
127 UN E22.3 ST10 TK Refuerzo trasero
128 UN E22.4 ST10 TK Bisagra izq
129 UN E22.5 ST10 TK Bisagra der
130 UN E22.6 ST10 TK Refuerzo cerradura
131 O E3.3 ST10_A Ventana seguridad Start
132 )
134 )

137 UN E3.3 ST10_A Ventana seguridad Start
139 BE
Módulo de salida de pasos FC116
1 Cargar llamada cadena, marca pasos, teclas mov., área productiva

2 Cargar cadena/paso-Nº
3 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar/abrir
4 ST10_A Tiempo vigilancia Ventana seguridad 1M1
5 ST10_A Control de lamparillas
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marca de pasos, teclas movim., área productiva !
+------------------------------------------------------------------------------+
; Ejemplo activación para ventana de seguridad SKE Capítulo 3N


3 BA DB16 ST10_A Activación ventana seguridad 1M1 (PA1)
5 T W A,M4

6 BA DB81 ST10_A Mando ventana seguridad 1M1 Gr 3/Pant. 1
7 L W D4,A ;Teclas de movim. 1-16, Grupo 3/Pantalla 1
8 T W A,M12

9 L W 1,A ;Pantalla movim. Grupo 3/Pant. 1 corresponde a:

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Cargar cadena/paso-Nº !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/paso-Nº para funcion. manual ST10_A Ventana seg. 1M1
12 L W 16/2,A ;Cadena/Paso-Nº
13 T W A,D50 ;Tecla movimiento 1 izquierda
15 T W A,D70 ;Tecla movimiento 1 derecha
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar/abrir !
+------------------------------------------------------------------------------+
;ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar

18 = A4.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar
;ST10_A Ventana seguridad 1M1 abrir

20 = A4.1 ST10_A Ventana seguridad 1M1 abrir
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST10_A Tiempo vigilancia ventana seguridad 1M1 !
+------------------------------------------------------------------------------+
22 L W T#3s,A ;!!!! Adaptar tiempo de vigilancia !!!!
23 UN SM20.0 Impulso de orientación con cada arranque

24 U A4.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar
25 SE A,T10 ST10_A Ventana seguridad Tiempo marcha
26 L W D12,A ;Número de paso Paso actual

27 VGL W 2,A ;Paso 2 "ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar"
28 U T10 ST10_A Ventana seguridad Tiempo marcha

29 O SM31.7 Cero-Flag
30 UN A4.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar
31 S M80.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 Tiempo marcha

33 O E3.2 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS abierta
34 R M80.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 Tiempo marcha
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! ST10_A Control lamparillas !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Insertar piezas
36 BA DB201 DB de valor del proceso para área productiva 1
37 L W D58,A ;Estación de carga Time out

Versión 1.0
de Desarrollo

43 (
44 UN E3.3 ST10_A Ventana seguridad Start
45 UN A4.0 ST10_A Ventana seguridad 1M1 cerrar
46 UN E2.5 ST10_A Ventana seguridad 1M1 POS cerrada
48 UN A4.1 ST10_A Ventana seguridad 1M1 abrir
49 )
50 UN A.8 ;ST10_A Tiempo de inserción finalizado
51 O A.8 ;ST10_A Tiempo de inserción finalizado
52 U SM20.2 Marca de intermitencia
53 = A1.4 ST10_A H14 Start Piezas insertadas
54 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Cinta transportadora
2.3.1 Tecnología
Control y activación de una cinta transportadora con varios portapiezas de idéntica
configuración y trampilla adicional de entrada con el fin de facilitar piezas para su
extracción automática a instalaciones. Los soportes portapiezas se hallan
rígidamente unidos con el accionamiento y entre sí.
H427
S522
B520
S123 S123A
S521
♦ Por cada cinta transportadora deberán preverse 4 salidas, 6 entradas y 1
Timer.
♦ Da visualización se realizará a través de una lámpara de señales (blanca).
Significado de la indicación:
Estática Cinta transportadora vacía
Destellos Trampilla oscilante accionada
Cuando se de una de las dos situaciones deberá pulsarse de nuevo el pulsador
de Start en la cinta transportadora.
♦ La trampilla oscilante sirve para comprobar la posición correcta de las piezas
en los portapiezas y, en su caso, como protección contra contactos (ver más
detalles en el Capítulo 3E).

Versión 1.0
de Desarrollo

♦ El posicionado de la cinta transportadora se realiza mediante un interruptor de
posición (S522) montado directamente en la zona de extracción. Durante el
recorrido de avance deberá verse tapado el detector de piezas (B520) durante
500 ms como mínimo antes de que se accione el interruptor de posición. Ello
dará lugar a que la cinta transportadora siga automáticamente realizando sus
pasos cuando pase un portapiezas vacío por la zona de extracción.
♦ Deberá definirse un tiempo de marcha en vacío para el funcionamiento
automático. Dicho tiempo equivaldrá al paso de todos los portapiezas que se
encuentran en la cinta transportadora. Se activará con la salida “Avance cinta
transportadora”. Si transcurriese dicho período de tiempo y no llegase ninguna
pieza a la zona de extracción, se parará la cinta transportadora. Tras llenarla
deberá pulsarse de nuevo el pulsador de Start.
♦ La cinta transportadora solamente podrá desplazarse hacia atrás en modo
manual. Al hacerlo se activará el mando para retroceso hasta que la cinta
transportadora quede “en posición inicial”. Solamente podrá moverse de nuevo
hacia atrás hasta quedar “en posición” si se vuelve a pulsar la tecla de
movimiento. ¡La posición así alcanzada no garantiza, teniendo en cuenta la
histéresis de conmutación del interruptor de posición y el recorrido de
marcha en inercia del motor, una posición correcta de la cinta
transportadora!
♦ Por cada cinta transportadora deberá realizarse una comprobación de los
detectores de piezas y del pulsador de Start-
♦ Entradas
PLC
E10.1 HM1 Protección ST50_B TRANS 2M3 OK
E12.2 ST50_B Trampilla entrada OK HS1-2AP4
E12.3 ST50_B Trampilla entrada NOK
E52.0 ST50_B TRANS 2M3 TK
E52.1 ST50_B TRANS 2M3 Start
E52.2 ST50_B TRANS 2M3 POS
♦ Salidas
PLC
A14.0 ST50 TRANS 2M3 avance
A14.1 ST50 TRANS 2M3 retroceso
A14.2 ST50 TRANS 2M3 Puenteada POS
A42.7 ST50_B TRANS 2M3 Lamparilla indicadora

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3.3 Programa PLC

2 SCHR_P: ST10_A Paso PERMANENTE
3 SCHR_1: ST50 TRANS 2M3 ret
4 SCHR_2: ST50 TRANS 2M3 avance
5 SCHR_3: ST50 ESPERAR Liberación descargar
6 SCHR_4: Desarrollo posterior (Descargar)
7 SCHR_5: ST50 TRANS Comprobación TK, Start
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activ. cinta transportadora con trampilla entrada ver SKE Cap. 3N
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST50 TRANS 2M3 ret
5 SP SCHR_2 ;ST50 TRANS 2M3 av
6 SP SCHR_3 ;ST50 ESPERAR Liberación descargar
7 SP SCHR_4 ;Desarrollo posterior (descargar)
8 SP SCHR_5 ;ST50 TRANS Comprobación TK, Start
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: ST10_A Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
10 L W 66,A ;Pantalla visualización Gr.1/Pantalla 2
11 T W A,D148 ;Nº DB pantalla “selección directa pantalla”
11 L W D8,A
13 SPB AUTOM_P

15 U E13.0 HS1 Puertas seguridad OK (HS1-2AS)
16 (
17 U E2.1 HS1 Puertas seguridad OK (HS1-1AS)
18 O E6.6 ST40_A Ventana seguridad 1M5 POS cerrada
19 )

22 U E11.1 HS1 Puerta seguridad OK (HS1-2AS)
23 U E13.3 ST50_A Trampilla de entrada/salida OK (HS1-2AP2)
24 UN E13.4 ST50_A Trampilla de entrada/salida NOK
25 U E12.2 ST50_B Trampilla de entrada OK (HS1-2AP4)
26 UN E12.3 ST50_B Trampilla de entrada NOK
27 U E14.4 ST70_2_A Barrera fotoeléctrica libre HS1-2AP5

Versión 1.0
de Desarrollo

31 U E12.6 PA2 ST50 Liberación tensión (HS1-2KF1)
33 BE

AUTOM_P:
34 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST50 TRANS 2M3 ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
35 L W D8,A
37 SPB AUTOM_1

41 U M80.1 ST50_B TRANS 2M3 Liberación ret

46 BE

AUTOM_1:
47 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST50 TRANS 2M3 avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
49 L W 600,A ;Tiempo de vigilancia p. ej. 60s
50 T W A,D20 ;Valor real de tiempo de vigilancia
51 L W D8,A
53 SPB AUTOM_2

55 U E12.2 ST50_B Trampilla de entrada (OK HS1-2AP4)

Versión 1.0
de Desarrollo

60 U E52.0 ST50_B TRANS 2M3 TK
61 U E52.2 ST50_B TRANS 2M3 POS
63 BE

AUTOM_2:
69 (
70 UN T11 ST50_B TRANS 2M3 Tiempo marcha en vacío
71 O E52.1 ST50_B TRANS 2M3 Start
72 )


81 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ST50 Esperar Liberación Descargar !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
;Condiciones de ESPERA/condiciones de cambio de paso

89 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: Desarrollo posterior (Descargar) !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
91 L W D8,A
93 SPB AUTOM_4

94 BE

AUTOM_4:


105 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! SCHR_5: ST50 TRANS Comprobación TK, Start !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Funcionamiento automático/ manual ****

SCHR_5:
107 UN E52.0 ST50_B TRANS 2M3 TK
108 UN E52.1 ST50_B TRANS 2M3 Start
111 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
1 Cargar llamada cadena, marca de pasos, teclas movim., área productiva

3 ST50 TRANS 2M3 ret/av
4 ST50 TRANS 2M3 Puenteado/lamparilla de señales
5 ST50 TRANS 2M3 Tiempo de marcha en vacío
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marca de pasos, teclas mov., área productiva !
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activ. cinta transportadora con trampilla entrada SKE Capítulo 3N

P0 W 2/23 ;Área productiva 2/cadena de pasos 23

3 BA DB23 ST50_B Activ. cinta transp. con trampilla entrada
2M3 (PA2)
5 T W A,M4

6 BA DB69 ST50_B Mando cinta con trampilla oscilante 2M3
(Gr.1/Pantalla 5)
7 L W D4,A ;Teclas de mov. 1-16, Grupo 1/Pantalla 5
8 T W A,M12

9 L W 2,A ;Pant. movim. Grupo 1/Pant. 5 corresponde a:
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/paso-Nº para funcionamiento manual ****

+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST50 TRANS 2M3 ret/avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST50 TRANS 2M3 ret ****

17 UN E52.2 ST50_B TRANS 2M3 POS
18 R M80.2 ST50_B TRANS 2M3 Liberación impulso ret

Versión 1.0
de Desarrollo
19 UN M13.0 Tecla movimiento 1 derecha

21 S M80.2 ST50_B TRANS 2M3 Liberación impulso ret
22 UN E52.2 ST50_B TRANS 2M3 POS

23 O M80.2 ST50_B TRANS 2M3 Liberación impulso ret
24 = M80.1 ST50_B TRANS 2M3 Liberación ret
25 U M2.0 PA2 Funcionamiento manual

27 U M13.0 Tecla movimiento 1 derecha
28 U M80.1 ST50_B TRANS 2M3 Liberación ret
29 = A14.1 ST50 TRANS 2M3 ret
;**** ST50 TRANS 2M3 avance ****

31 = A14.0 ST50 TRANS 2M3 avance
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST50 TRANS 2M3 Puenteado/lamparilla de señales !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST50 TRANS 2M3 Puenteado POS ****

33 UN E52.0 ST50_B TRANS 2M3 TK
35 = A14.2 ST50 TRANS 2M3 Puenteado POS
;**** ST50 TRANS 2M3 Lamparilla señales ****

36 (
37 UN E12.2 ST50_B Trampilla de entrada OK HS1-2AP4
38 O E12.3 ST50_B Trampilla de entrada NOK
39 )
40 U SM20.2 Marca de intermitencia
41 O T11 ST50 TRANS M4 Tiempo marcha en vacío
42 U E12.2 ST50_B Trampilla de entrada OK HS1-2AP4
44 = A42.7 ST50_B TRANS 2M3 Lamparilla de señales
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! ST50 TRANS 2M3 Tiempo marcha en vacío !
+------------------------------------------------------------------------------+
46 L W T#60s,A ;!!!! Ajustar tiempo marcha en vacío !!!!

48 (
50 O T11 ST50_B TRANS 2M3 Tiempo marcha en vacío
51 )
52 UN E52.1 ST50_B TRANS 2M3 Start
53 SE A,T11 ST50_B TRANS 2M3 Tiempo marcha en vacío
54 U E52.1 ST50_B TRANS 2M3 Start

55 RT T11 ST50_B TRANS 2M3 Tiempo marcha en vacío
56 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
2.4 Cinta de descarga
2.4.1 Tecnología
Mando o activación de una cinta de descarga (p. ej. cinta de correa tejida) para el
transporte sincronizado de piezas sueltas
S923
B922
B921
B920
♦ Por cada cinta de descarga deberán preverse 2 salidas y 5 entradas.
♦ La cinta dispone de una posición de carga y otra de salida así como de varios
puestos intermedios
♦ Durante el impulso de movimiento cíclico de la cinta deberá hallarse bloqueada
el depositado de una nueva pieza en la estación de carga, p. ej. por otra
cadena de pasos.
♦ La desconexión de la cinta se producirá cuando, o bien se vea activado el
detector de piezas de “Extracción” (B922) o bien se detecte un nuevo flanco
positivo en el detector de piezas “Depositado libre” (B921).
Para permitir la liberación para depositar una nueva pieza deberá garantizarse,
incluso con ocupación plena (todos los puestos ocupados), que, al activarse el
detector de piezas “Extracción” (B922) o el flanco positivo en el detector de
piezas “Depositado libre” (B921), se hallará libre en cada caso el detector de
piezas de la estación de carga o depositado (B920).
♦ Con ayuda del pulsador adicional de Start ha de ser posible vaciar la cinta, es
decir el transporte de todas las piezas a la posición de extracción o salida.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ En la cadena de ejemplo únicamente se controlará la cinta de descarga.

♦ La cinta de descarga solamente podrá desplazarse hacia atrás en modo
manual.
♦ Entradas
PLC
E10.4 HM1 Protección ST70_2_B TRANS 2M7 OK
E92.0 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Comienzo
E92.1 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Comienzo libre
E92.2 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Final
E92.3 ST70_2_B TRANS 2M7 Start
♦ Salidas
PLC
A17.2 ST70_2_B TRANS 2M7 avance
A17.3 ST70_2_B TRANS 2M7 retroceso
2.4.3 Programa PLC

2 SCHR_P: ST70_2_B Paso PERMANENTE
3 SCHR_1: ST70_2_B TRANS 2M7 avance
4 SCHR_2: ST70_2 Descargar
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo de activación de la cinta de descarga SKE Capítulo 3N
2 SP [A]
3 SP SCHR_P ;ST70_2_B Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;ST70_2_B TRANS 2M7 avance
5 SP SCHR_2 ;ST70_2_B Descargar
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: ST70_2_B Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
8 T W A,D148 ;Nº DB pantalla “selección directa de pantalla”
9 L W D8,A
11 SPB AUTOM_P

Versión 1.0
de Desarrollo

12 (
14 (
17 )
18 U E11.1 HS1 Puerta de seguridad OK (HS1-32AS)
22 O E14.1 PA2 ST60-70 Tecla de liberación HS1-2KC2, 2KC2A
23 )
24 U E14.0 PA2 ST60-70 Liberación de tensión (HS1-2KF2)
26 BE

AUTOM_P:
30 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST70_2_B TRANS 2M7 avance
!
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
32 L W D8,A
34 SPB AUTOM_1

;Condiciones ajenas

37 U E92.2
39 BE

AUTOM_1:
40 (
41 UN M80.3 ST70_2_B TRANS 2M7 Liberación de impulso
42 O E92.0
43 O E92.3
44 )

Versión 1.0
de Desarrollo

47 (
48 UN M2.3 PA2 Seleccionada parada con final de ciclo
49 O E92.3
50 )

52 (
53 U M80.4 ST70_2_B TRANS 2M7 Impulso TK B921
54 O E92.2
55 )
58 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST70_2 Descargar
!
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
60 L W 150,A ;Tiempo de vigilancia p.ej. 15s
61 T W A,D20 ;Valor real Tiempo de vigilancia
62 L W D8,A
63 U A.4
64 SPB AUTOM_2

;Condiciones ajenas

67 U E92.0 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Comienzo
69 BE

AUTOM_2:
70 UN E92.2 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Final
72 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
1 Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas movim., área productiva

3 ST70_2_B TRANS 2M7 av /ret
4 ST70_2_B TRANS 2M7 Generar marca Liberación de impulso ciclo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas mov., área productiva !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Modelo de activación de cinta de descarga SKE Capítulo 3N

P0 W 2/26 ;Área productiva 2/cadena de pasos 26
P1 W D6 ;Selección modos de funcionamiento

3 BA DB26 ST70_2_B Activación cinta de descarga 2M7 (PA2)
5 T W A,M4

6 BA DB72 ST70_2_B Activación cinta descara 2M7
(Gr.1/Pant.8)
7 L W D4,A ;Teclas mov. 1-16, Grupo 1/Pantalla 8

9 L W 2,A ;Pant. movim. Grupo 1/Pantalla 8 corresponde a:
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST70_2_B TRANS 2M7 av /ret
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST70_2_B TRANS 2M7 avance ****

18 = A17.2 ST70_2 TRANS 2M7 avance
;**** ST70_2_B TRANS 2M7 ret ****


Versión 1.0
de Desarrollo

22 = A17.3 ST70_2 TRANS 2M7 ret

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST70_2_B TRANS 2M7 Generar marca de liberación de impulso
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST70_2_B TRANS 2M7 Generar marca Liberación impulso ****

24 U E92.1 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Comienzo libre
25 UN M80.3 ST70_2_B TRANS 2M7 Liberación impulso
26 = M80.4 ST70_2_B TRANS 2M7 Impulso TK B921
27 S M80.3 ST70_2_B TRANS 2M7 Liberación impulso
28 UN E92.1 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Comienzo libre

29 ON E92.0 ST70_2_B TRANS 2M7 TK Comienzo
30 R M80.3 ST70_2_B TRANS 2M7 Liberación impulso
31 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5 Cinta acumuladora
2.5.1 Tecnología
Activación de un transportador para el transporte no sincronizado de piezas. Las
mismas se encuentran sobre portapiezas especiales en circulación (plataformas)
que no se hallan unidas entre sí de forma rígida.
B944V B945R
P
B946V B947R
B942V B943R
P Y604V Y605R P
B955 B951
Y606V Y607R Y602V Y603R
B954 B957 B952 B950
B956 B953
Y600V Y601R
S151 B940V B941R
♦ La cinta acumuladora comprende una estación de carga y otra de descarga así
como dos separadores-clasificadores como mínimo.
Pueden necesitarse separadores-clasificadores adicionales. Esto dependerá de
las condiciones mecánicas (p. ej. extracción de piezas para ensayos; consulte
también SKM).
♦ Los paros mecánicos instalados en las estaciones anteriormente indicadas
deberán accionarse neumáticamente y dispondrá cada uno de ellos de un
interruptor de proximidad inductivo para el control de las plataformas.
♦ Las estaciones de carga y descarga dispondrán de detectores de piezas
separados (ejecución con pulsadores luminosos o interruptores de proximidad).
♦ En los elementos mecánicos de transferencia se dispondrá un final de carrera
mecánico que cumplirá la función de control de par y cuyo elemento de
accionamiento alojado de forma elástica provocará el paro de motor en caso de
fallo.
♦ Para la cinta acumuladora deberán preverse, de acuerdo con el esquema de
tecnología anteriormente representado, 9 salidas y 18 entradas.
♦ Todas las particularidades específicas de la instalación relativas a la protección
de las personas (p. ej. protección contra agarres, puntos de magullado y

Versión 1.0
de Desarrollo
aplastamientos, velocidad de transporte, etc.) deberán consultarse en el

Capítulo 2E.
♦ La cinta acumuladora solamente podrá moverse hacia adelante.
♦ Tanto el sistema de activación y mando del motor de accionamiento como el de
los paros mecánicos se realizarán en cada caso en cadenas de pasos
separadas. Las especificaciones para los paros mecánicos accionados
neumáticamente se consultarán en el Capítulo 3K.
♦ En las cintas acumuladoras en las que los portapiezas se transporten a través
de estaciones elevadoras y de descenso, deberán adaptarse de forma
correspondiente las cadenas de pasos.

♦ Entradas
PLC
E10.2 HM1 Protección ST70_2 ANTRIEB 2M4 OK
E15.1 ST70_2 TRANS 2M4 Control de par
E94.0 ST70_2 TRANS 2M4 ZUST 1 Y600V av
E94.1 ST70_2 TRANS 2M4 ZUST 1 Y601R ret
E95.0 ST70_2 TRANS 2M4 PK Cargar
E95.1 ST70_2 TRANS 2M4 TK Cargar
E95.2 ST70_2 TRANS 2M4 PK Salida Cargar
E95.3 ST70_2 TRANS 2M4 PK Posición previa Cargar
E95.4 ST70_2 TRANS 2M4 PK Descargar
E95.5 ST70_2 TRANS 2M4 TK Descargar
E95.6 ST70_2 TRANS 2M4 PK Salida Descargar
E95.7 ST70_2 TRANS 2M4 PK Posic.previa Descargar
♦ Salidas
PLC
A16.0 ST70_2 TRANS 2M4 av
A60.0 ST70_2 TRANS 2M4 ZUST 1 av
A60.1 ST70_2 TRANS 2M4 ZUST 1 ret

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5.3 Programa PLC

2 SCHR_P: ST70_2 Paso PERMANENTE
3 SCHR_1: ST70_2 TRANS 2M4 av
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo de activación de cinta acumuladora SKE Capítulo 3N
2 SP [A]
3 SP SCHR_P ;ST70_2 Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;ST70_2 TRANS 2M4 avance
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: ST70_2 Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
7 T W A,D148 ;Nº DB pantalla “selección directa pantalla"
8 L W D8,A
10 SPB AUTOM_P

11 (
13 (
16 )
22 )

26 U E10.2 HM1 Protección 2M4 (2Q61) OK
27 U E15.1 ST70_2 TRANS 2M4 Control de par
29 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

AUTOM_P:
31 U E10.2 HM1 Protección 2M4 (2Q61) OK
32 UN E15.1 ST70_2 TRANS 2M4 Control de par
34 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST70_2 TRANS 2M4 av
!
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
36 L W D8,A
38 SPB AUTOM_1

39 BE

AUTOM_1:

44 BE

3 ST70_2 TRANS 2M4 av/ret
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas mov., área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación para cinta acumuladora SKE Capítulo 3N


3 BA DB24 ST70_2 Cinta acumuladora 2M4 (PA2)
5 T W A,M4 Salida de pasos Paso 1-16

Versión 1.0
de Desarrollo

6 BA DB70 Datos para cinta acumuladora 2M4 Gr. 1/Pantalla 6
8 T W A,M12

+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST70_2 TRANS 2M4 av/ret
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Función interrup. avance cinta acumuladora CONEXIÓN/DESCONEXIÓN ****

16 UN M85.2 ST70_2 TRANS 2M4 Flanco Funcionamiento manual
17 = M85.3 ST70_2 TRANS 2M4 Impulso Funcionamiento manual
18 S M85.2 ST70_2 TRANS 2M4 Flanco Funcionamiento manual

20 R M85.2 ST70_2 TRANS 2M4 Flanco Funcionamiento manual

23 UN M85.0 ST70_2 TRANS 2M4 avance Flanco Tecla movimiento
24 = M85.1 ST70_2 TRANS 2M4 avance Impulso Tecla movimiento
25 S M85.0 ST70_2 TRANS 2M4 avance Flanco Tecla movimiento
26 UN M12.0 Tecla movimiento 1 izquierda

27 R M85.0 ST70_2 TRANS 2M4 avance Flanco Tecla movimiento

29 UN M85.3 ST70_2 TRANS 2M4 Impulso Funcionamiento manual
30 (
31 UN A17.2
32 U M85.1 ST70_2 TRANS 2M4 avance Impulso Tecla movimiento
33 O A17.2
34 UN M85.1 ST70_2 TRANS 2M4 avance Impulso Tecla movimiento
35 )
37 = A17.2 ST70_2 TRANS 2M7 avance
38 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
2.6 Otros accionamientos sencillos
2.6.1 Tecnología
Activación y mando de otros accionamientos sencillos (motor asíncrono e una
velocidad) en modo reversible que no cubran alguna de las aplicaciones descritas
hasta ahora. Si, utilizando este accionamiento sencillo, se garantiza el transporte
del material con un trato cuidadoso del mismo, deberá darse preferencia a esta
aplicación frente a un accionamiento de posicionado con servotecnología.
Atención: ¡Ha de garantizarse la exactitud de posicionado exigida en
cualquier estado de funcionamiento (p. ej. también con el freno
frío)!
S932R
S930R
S931V
S933V
♦ Por cada accionamiento deberán preverse 3 salidas, 6 entradas y 1 Timer.
♦ El accionamiento dispondrá de 2 posiciones.
♦ El mando y activación de la ventilación forzada se realizará con independencia
de la liberación de la tensión. Con el fin de mantener una refrigeración
suficiente solamente se desconectará el ventilador una vez haya transcurrido
un tiempo de marcha en inercia (a determinar de forma específica para la
aplicación).

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas
PLC
E10.3 HM1 Protección ST70_2_2 ANTRIEB 2M5/M6
OK
E15.3 ST70_2 Accionamiento 2M5 Protección motor
E93.0 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS ret
E93.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS av
E93.2 ST70_2 Accionamiento 2M5 REB ret
E93.3 ST70_2 Accionamiento 2M5 REB av
♦ Salidas
PLC
A12.7 ST70_2_2 Ventilador 2M6 conectado
A17.0 ST70_2_2 Accionamiento 2M5 av
A17.1 ST70_2_2 Accionamiento 2M5 ret
2.6.3 Programa PLC

3 SCHR_1: ST70_2 ESPERAR cadena ajena
4 SCHR_2: ST70_2 Accionamiento 2M5 avance
5 SCHR_3: ST70_2 Desarrollo posterior
6 SCHR_4: ST70_2 Accionamiento 2M5 retroceso
7 SCHR_5: ST70_2 Desarrollo posterior
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación para mando motor asíncrono SKE Capítulo 3N
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST70_2 Esperar cadena ajena
5 SP SCHR_2 ;ST70_2 Accionamiento 2M5 av
6 SP SCHR_3 ;ST70_2 Desarrollo posterior
7 SP SCHR_4 ;ST70_2 Accionamiento 2M5 ret
8 SP SCHR_5 ;ST70_2 Desarrollo posterior

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
12 L W D8,A
14 SPB AUTOM_P

15 (
17 (
20 )
21 U E11.1 HS1 Puerta seguridad OK (HS1-3AS)
26 )
27 U E14.0 PA2 ST60-70 Liberación de tensión HS1-2AF2
29 BE

AUTOM_P:
30 (
31 UN E93.0 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS ret
32 ON E93.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS av
33 )
34 (
35 UN E93.2 ST70_2 Accionamiento 2M5 REB ret
36 ON E93.3 ST70_2 Accionamiento 2M5 REB av
37 )
38 (
40 ON E28.1 Condición 2 de propia cadena de pasos
41 )
42 = M254.7 Posición inicial
43 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST70_2 ESPERAR cadena ajena !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
45 U E93.0 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS ret
46 UN E93.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS av
48 UN E93.3 ST70_2 Accionamiento 2M5 REB av

Versión 1.0
de Desarrollo


56 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST70_2 Accionamiento 2M5 avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
58 L W D8,A
60 SPB AUTOM_2

61 U E10.3 HM1 Protección 2M5/2M6 (2Q62/2Q63/2F63) OK
62 U E15.3 ST70_2 Accionamiento 2M5 Protección motor
63 UN E93.3 ST70_2 Accionamiento 2M5 REB

67 U E93.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS av
70 BE

AUTOM_2:



Versión 1.0
de Desarrollo

84 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ST70 Desarrollo posterior !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
86 L W D8,A
88 SPB AUTOM_3

89 BE

AUTOM_3:
90 UN E93.0 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS ret


99 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: ST70_2 Accionamiento 2M5 ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
101 L W D8,A
103 SPB AUTOM_4

;Condiciones ajenas

113 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

AUTOM_4:


127 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! SCHR_5: ST70 Desarrollo posterior !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
129 L W D8,A
131 SPB AUTOM_5

132 BE

AUTOM_5:
134 UN E93.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 POS av


142 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
1 Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas mov., área productiva

3 ST70_2_2 Accionamiento 2M5 av/ret
4 ST70_2_2 Ventilador 2M6
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas movim., área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación para mando motor asíncrono SKE Capítulo 3N


3 BA DB25 ST70_2_2 Activación motor asíncrono 2M5/2M6 (PA2)
5 T W A,M4

6 BA DB71 ST70_2 Mando motor asíncrono 2M5/2M6 (Grupo
1/Pantalla 7)
8 T W A,M12

+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST70_2 Accionamiento 2M5 av/ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST70_2_2 Accionamiento 2M5 avance ****

18 = A17.0 ST70_2 Accionamiento 2M5 av
;**** ST70_2_2 Accionamiento 2M5 retroceso ****

20 = A17.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 ret

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST70_2 Ventilador 2M6 !
+------------------------------------------------------------------------------+
22 L W T#180s,A ;!!!! Ajustar tiempo marcha en inercia !!!!

24 U A17.0 ST70_2 Accionamiento 2M5 av
25 O A17.1 ST70_2 Accionamiento 2M5 ret
26 SA A,T13 ST70_2 Ventilador 2M6 Retardo
27 U T13 ST70_2 Ventilador 2M6 Retardo

28 = A12.7 ST70_2 Ventilador 2M6 conectado
29 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Accionamientos de posicionamiento
3.1 Generalidades
Los accionamientos de posicionamiento se configurarán con motores síncronos y
variadores de velocidad ECODRIVE03 de la empresa Indramat. Consultar los
componentes en la lista actualizada de materiales del Departamento MEAC-MA.
Las aplicaciones correspondientes a los accionamientos de posicionamiento se

configurarán con las siguientes combinados de motor/variador de velocidad:
Motor Variador de velocidad
MKD041B-144-KG1-KN DKC03.3-040-7
MKD071B-061-KG1-KN DKC03.3-040-7
MKD090B-047-KG1-KN DKC03.3-040-7
MKD112B-048-KG1-BN DKC03.3-100-7
Todos los datos técnicos deberán consultarse en la lista de selección de la
empresa Indramat. Como tensión de alimentación se tendrá en cuenta una tensión
de 3 x AC 400V.
Cada motor dispondrá de codificador multivuelta (4096x4096), freno de parda y

detector térmico e irá equipado con un árbol de accionamiento liso.
Cada uno de los variadores incluirá la parte de potencia, el control de posicionado,
Profibus DP y RS485.
Si resultase forzosamente necesario disponer por razones de construcción de
otros componentes distintos a los indicados para el accionamiento, deberá
contarse para ello con la autorización escrita otorgada por los Departamentos
MEB-D y MEAC-MA.
La holgura de los componentes mecánicos deberá minimizarse lo necesario
para disponer de un posicionamiento exento de deslizamientos.
El sistema anteriormente indicado deberá cumplir los cometidos siguientes:
- Adaptación del comportamiento cinemático a la carga
- Posicionado regulado del accionamiento (64 posiciones máx. seleccionables)
- Regulación de revoluciones del accionamiento
- Valores de aceleración variables
- Movimiento con velocidad reducida con puerta de valla de seguridad abierta
- Parada del accionamiento en caso de PARO DE EMERGENCIA a través de
entrada E-STOP
- Función integrada de osciloscopio para optimizar el ciclo de recorrido y para
un mantenimiento preventivo.
Los controles de ejes de los servoaccionamientos no permiten el movimiento
simultáneo de dos ejes, mandándose el segundo eje en función de la posición del
primer eje. Esto quiere decir que no podrán recorrerse trayectorias (interpolación)
tal y como se hace en las máquinas herramientas. La coordinación de los ejes se
realiza a través del PLC.

Versión 1.0
de Desarrollo
Para la puesta en servicio y visualización de los variadores de velocidad digitales

deberá utilizarse el siguiente paquete de Software de la empresa Indramat:
SWA-WINDRV-INB-10VRS-MS
El parametrizado y programación se realizarán a través de una interface RS485

separada. Como máximo se conectarán 31 variadores de velocidad de uno o
varios sistemas de producción a un puerto de la tarjeta RS485 del PC de la
instalación. El archivado central de los datos se realizará en este PC.
Ver esquemas eléctricos detallados en el Capítulo 2D.

Posicionado
En cada dispositivo de posicionado deberán montarse interruptores de
sobrecarrera adicionales. Al accionarse dichos interruptores deberá producirse
una desconexión en el Software y el Hardware. En modo manual deberá existir la
posibilidad de liberar los movimientos de las posiciones de sobrecarrera
desplazándose en sentido contrario.
Para aplicaciones mecánicas críticas (p. ej. transportes, elevadores) deberán
instalarse detectores adicionales de posiciones (sensores o finales de carrera
mecánicos) en las posiciones finales. Sus señales se procesarán, además de las
señales de posición de los variadores de velocidad, de acuerdo con la
configuración del Software dentro de las cadenas correspondientes de la cadena
de desarrollo del PLC.
Rearranque
Los sistemas de transporte en los que se pierden las condiciones de activación
para el desplazamiento posterior antes de alcanzar su posición final (p. ej. paro de
emergencia, cambio de modo de funcionamiento) podrán seguir funcionando
también de nuevo con la velocidad de funcionamiento automático después de que
se restablezcan dichas condiciones. Deberá garantizarse la posición exacta de las
piezas en el dispositivo de transporte.
Realimentación de energía mecánica
Tratándose de aplicaciones en las que la energía de realimentación producida
sobrepase la capacidad de la resistencia de frenado adicional o Bleeder interna
del aparato, deberán utilizarse Bleeders (resistencias de frenado) adicionales La
conexión al variador de velocidad deberá realizarse a través de barras de circuito
intermedio (Atención: tener en cuenta la medida de separación en el proyecto de la
empresa Indramat).
Hoja de datos
Para cada aplicación deberá extenderse una Hoja de datos según la especificación
que figura a continuación, en la que puedan comprobarse de forma clara los
parámetros del accionamiento resultantes de la construcción mecánica. Dicha Hoja
de datos deberá entregarse al personal encargado de realizar la puesta en marcha
y a la planta explotadora de la instalación, incluyéndola igualmente dentro del
Manual de instrucciones de servicio.

Versión 1.0
de Desarrollo
Hoja de datos modelo

Parámetros mecánicos de accionamiento con servocomponentes Marca Indramat
Proyecto S4300
1. Generalidades
Planta: ........................................
Montaje: ........................................
Estación: ........................................
Aplicación:
Transporte o Mesa giratoria o
Mesa elevadora o Elevador de piezas o
Volteador o Unidad de desplazamiento o
Pórtico o Pinzas móviles o
Camino de rodillos o .................... o
Tipo de motor:
MKD041-144-KG1-KN o MKD071-061-KG1-KN o
MKD090-047-KG1-KN o MKD112-048-KG1-BN o
Tipo de variador de velocidad:
DKC03.3-040-7-FW o DKC03.3-100-7-FW o
Resistencia de freno adicional:
sí o no o
2. Parámetros de aplicación (para realización de referencia de datos a la carga)
Clase de aplicación:
translatoria reversible o
translatoria sin fin o
rotativa reversible o
rotativa sin fin o
Constante de avance k [mm/U]: ........................................
Revoluciones de entrada engranajes n1: ........................................
Revoluciones de salida engranajes n2: ........................................
Página 1

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Limitaciones del accionamiento

(definidas mediante análisis de riesgos/componentes mecánicos)
Limitación de fuerza/par de fuerza máximo: ......................................

(momento máx. para la protección contra sobrecargas/rotura)
Valor límite de velocidad bipolar: ......................................
(velocidad máx. para la protección contra sobrecargas/rotura)
Velocidad máxima de posicionado: ......................................
(para funcionamiento manual con puerta de seguridad abierta)
Valor límite de posición positivo: .......................................
(Posición del interruptor de sobrerecorrido Hardware)
Valor límite de posición negativo: .......................................
(Posición del interruptor de sobrecarrera Hardware)
4. Parámetros de impulsos (al sustituir el motor o salir de sobre-recorridos)
Velocidad de impulso: .......................................

Aceleración de impulso: ........................................
Golpe de impulso: ........................................
5. Datos de sentencia de posicionado relativos a la salida
Nº sentencia Sentencia Pos. destino Velocidad Aceleración Golpe

ulterior [mm//Grad] [mm/min//rpm] [mm/s²//rad/s²] [mm/s³//rad/s³]
0 - - - - -
1 sí/no 0
2 sí/no
3 sí/no
... sí/no
63 sí/no
Observaciones relativas a los datos de recorrido:
El número de sentencia „0“ se halla bloqueado para la entrada de sentencias de posicionado.

La primera sentencia válida de posicionado es la sentencia con el Nº „1“. Como posición de
destino deberá indicarse en este lugar 0 mm o bien 0 grados (Excepción: funcionamiento
con sentencia ulterior, es decir concatenado de sentencias de posesionado). Esta posición
corresponde también a la posición de cero del transmisor del valor absoluto (obligación de
identificar o marcar en la mecánica). Los siguientes números de sentencias deberán
establecerse de acuerdo con el flujo de piezas.
Página 2

Versión 1.0
de Desarrollo
Comportamiento de conexión/desconexión
El siguiente diagrama de operaciones aclara:
1. un proceso completo de conexión desde el momento de la aplicación de la
tensión de mando de 24 V hasta la finalización correcta de una sentencia de
recorrido absoluta.
2. una operación típica de desconexión, manteniéndose la tensión de mando
Diagnóstico Ind. 7 segmentos
Tensión mando24V
t1
Cont. Bb-(Hardware)
Liberación tensión
t2
Potencia (Bit 7 Estado)
t3
Lib. regulad.
t4
Prep. (Bit 6 Est.) t5
Sel. sent. & Start del PLC
Perfil recor
Leva (p. ej. POS ret)
Leva (p. ej. POS av)
Freno parada cerrado
t1 Inicialización variador veloc. ca 5 s

t2 Retardo entrada Contactor red + Carga circ. interm. DKC (40 + 110) ms 150ms
=
t3 PLC retardo máx dos ciclos PLC [con 100 ms -->] 200ms
t4 Conf. campo rotor MKD 8ms
t5 PLC retardo dos ciclos PLC [con 100 ms -->] 200ms
tiempo máx. retardo tras conectar 24V hasta Start sentenc. pos. 5,55 s
Al conectar 24 V se encuentra ya el accionamiento, en el presente ejemplo, en una

posición correspondiente al proceso de la máquina, aunque ello no es
forzosamente necesario. La liberación de tensión puede hallarse ya conectada al
activar 24V. El proceso posterior, tras alcanzar la posición de destino (en este
caso: POS avance) se establecerá para el variador de velocidad a partir de la
nueva selección de sentencia & Start. La liberación de la tensión y la liberación del
variador se mantienen activadas cuando no se da una interrupción de
componentes relevantes para la seguridad de las personas (ventana de seguridad,
escáner de láser, paro de emergencia, ...).
Dado que la liberación de tensión actúa directamente sobre la entrada E-Stop del
variador de velocidad y ésta se interpretará como fallo de acuerdo con el
parametrizado, se generará “F434 - E-Stop activado”.
Tras desconectar la tensión de mando de 24 V no podrá localizarse el variador de
velocidad como esclavo dentro de la red Profibus DP ni se contará tampoco con el
aviso de vuelta de posición en el PLC.

Versión 1.0
de Desarrollo
Comportamiento de desconexión durante el proceso de funcionamiento

El diagrama que presentamos a continuación sirve para aclarar el comportamiento
en el tiempo cuando se presentan las situaciones siguientes:
1. Paro de emergencia activado,
2. Rejilla de seguridad abierta,
3. otros dispositivos relevantes para la seguridad de las personas
accionados (trampillas oscilante, escáner de láser, ...)
4. Interruptor de sobrecarrera accionado, o
5. Tecla de liberación caída, en funcionamiento manual
durante el desplazamiento o movimiento del accionamiento con la velocidad

parametrizada en la sentencia de recorrido.
Diagnóstico Ind. de 7 segmentos bb/F434 Ab AH AF F434
Tensión mando 24V

t1
Cont. Bb (Hardware)
t10
Liberación tensión
t2 t11
Potencia (Bit 7 Status)
t3 t12
Liber. variador
t4
Prep. (Bit6 Status)
t5
Sel. sent. & Start del PLC
t13
Perfil recorr
Leva (p. ej. POS ret)
Freno parada cerrado
t10 Retardo caída relé interno acoplam. DKC

t11 Retardo caída Cont. red + Descarga circ. interm. DKC
t12 PLC Retardo máx. dos ciclos PLC
t13 Rampa parametrizable -en función análisis riesgos -
((sin retardo tiempo por tiempos conex. o tiemp. reacción PLC)
Como la liberación de tensión actúa directamente sobre la entrada E-Stop del

variador de velocidad se realizará, inmediatamente después de la caída, el
proceso de deceleración del accionamiento. Para poder aprovechar la rampa
parametrizable deberá tenerse en cuenta que deberá parametrizarse la “parada
mejor posible” con el parámetro “parada al alcanzar valor prescrito con filtro y
rampa de valor prescrito”. La energía cinética realimentada por la mecánica hará
que el variador de velocidad pase a trabajar como generador y la caída de
“Potencia” se presentará únicamente después de la parada del accionamiento.
La retirada retardada en el tiempo de la liberación del variador a través del PLC no
tendrá repercusión alguna sobre t13, aunque facilitará el nuevo proceso de
conexión.

Versión 1.0
de Desarrollo
Control máquina Contr. secuencia

Instalac.-PC
(Hardware) (PLC)
Profibus-DP RS485
Alimentación tensión
Profibus-DP
Variador velocidad
RS485
Motor + Feno +
Cod. multivuelta
Detector térm.
Sobrecarr.
SM
Documentación
Deberá tenerse obligatoriamente en cuenta, y deberá hallarse disponible en todo
momento, la siguiente documentación de la empresa Indramat (se halla
disponible en CD y en forma de documentación individualizada)
Documentación en CD:
− “Sistema de documentación electrónico de sistemas de accionamiento y de
control”
Documentación en folletos individuales:

− “ECODRIVE03 Servoaplicaciones con 1,5 s tiempo de aceleración –
Datos de selección”
− “Motores digitales AC MKD – Proyectado”
− “Compatibilidad electromagnética (EMV) en sistemas de control y
accionamiento - Proyectado”
− “Lista preferente/cables de conexión DIAX04 y ECODRIVE03 – Lista de
selección”
− “Cables de conexión DIAX04 y ECODRIVE03 – Instrucciones sobre su
confeccionado”
− “ECODRIVE03 Variadores de velocidad - Proyectado”
− “Accionamiento ECODRIVE03 para automatización general con Interface de
Bus de campo- Descripción para el usuario”
− “Accionamiento ECODRIVE03 para automatización general con Interface de
Bus de campo - Descripción de funcionamiento”
“Accionamiento ECODRIVE03 para la automatización general con Interface de Bus
de campo - Instrucciones para la eliminación de averías”

Versión 1.0
de Desarrollo
Ejemplos de aplicaciones
Las aplicaciones de accionamientos de posicionado pueden desglosarse de la
siguiente forma:
1. Accionamiento básico
2. Transportes
3. Mesas giratorias
4. Casos especiales
El accionamiento básico representa el modo de aplicación más sencillo y describe

funcionalidades y configuraciones básicas que se utilizan dentro del proyecto. Las
restantes aplicaciones constituyen aplicaciones especiales y solamente haremos
hincapié en sus peculiaridades.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 Accionamiento básico
3.2.1 Tecnología
Activación y mando de accionamientos de posicionado horizontales, verticales y
rotativos para las aplicaciones siguientes:
♦ Volteadores
♦ Unidades transferidoras
♦ Pórticos
♦ Pinzas móviles
♦ Mesas elevadoras
♦ Elevadores de componentes
con correa dentada, cremallera/piñón, husillo roscado o elementos de

accionamiento similares.
S523V
S524R
♦ El accionamiento puede comunicar al PLC un máximo de 8 posiciones y/o
áreas a través del caja de levas.
♦ El área máxima de recorrido se delimita con dos finales de carrera de sobre-
recorrido.
♦ Para aplicaciones mecánicas críticas (p. ej. elevador de componentes o pieza)
deberán instalarse para las posiciones finales dispositivos adicionales de
detección de la posición (detectores o fines de carrera mecánicos). Las señales
de los mismos se procesarán dentro de la estructura del Software, además de
las señales de posición de los variadores de velocidad, dentro de los
correspondientes pasos de la cadena secuencial o de desarrollo del PLC.
♦ La función ”JOGGEN”, es decir desplazamiento sin posición de destino, deberá
implementarse a través de teclas de movimiento separadas. En caso de sobre-
recorrido se puentearán los correspondientes fines de carrera de sobre-
recorrido, posibilitándose una liberación en dirección contraria.

Versión 1.0
de Desarrollo

♦ Solamente podrán realizarse recorridos, hallándose activados dispositivos de
protección para las personas (p. ej. puerta de seguridad abierta), a través del
HMI o del PHMI realizando los movimientos con una velocidad de
desplazamiento limitada (véase también el Capítulo 2E).

La configuración estándar soporta 8 accionamientos de posicionado en un ZS530
• Las direcciones Profibus se han establecido con 80 - 87.
• Cada variador de velocidad ocupa de forma estándar 1 palabra de
entradas/salidas en la zona de E/S estándar (del usuario) y 1 palabra de
entradas en la zona ampliada de direcciones.
Distribución de la zona de E/S para las aplicaciones estándar

Aparato estándar / necesarios estándar E/S adicionales Zona ampliada de dir. DP
aplicaciones estándar E S E S EZ AZ (I)E (I)A Dir.
1. Accionamiento Indramat (I)E174 1 80
4. Accionamiento Indramat 4 2 2 2 (I)E180 1 83
♦ No deberá modificarse el direccionamiento de la zona ampliada de direcciones.

♦ Las direcciones para la zona estándar de E/S (zona del usuario) podrán ser
asignadas libremente.
♦ A continuación se describe la ocupación completa de E/S tomando como
ejemplo el dispositivo transferidor de la estación ST50_5 según el proyecto
estándar EPLAN (véase Capítulo 1A).

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas (estándar - tomando como ejemplo el 4 variador de velocidad)

Profibus Dirección Descripción
E-Byte PLC
1 E64 * ST50_5 UMSET 2M2 Estado
E64.0 * ST50_5 UMSET 2M2 Alarma
E64.1 * ST50_5 UMSET 2M2 E-Stop
E64.2 * ST50_5 UMSET 2M2 Referenciado
E64.3 * ST50_5 UMSET 2M2 En movimiento
E64.4 * ST50_5 UMSET 2M2 Posicionado
E64.5 * ST50_5 UMSET 2M2 Fallo
E64.6 * ST50_5 UMSET 2M2 Preparado
E64.7 * ST50_5 UMSET 2M2 Potencia
2 E65 * ST50_5 UMSET 2M2 Levas 1-8
E65.0 * ST50_5 UMSET 2M2 Leva1
E65.1 * ST50_5 UMSET 2M2 Leva 2
3 IE180 * ST50_5 UMSET 2M2 Número diagnóstico 1
4 IE181 * ST50_5 UMSET 2M2 Número diagnóstico 2
♦ Entradas (Hardware)
E-Byte PLC
E10.5 HM1 Protección ST50_5 UMSET 2M2 OK
E12.5 ST50_5 UMSET 2M2 Puenteado REB
E52.3 ST50_5 UMSET 2M2 REB avance
E52.4 ST50_5 UMSET 2M2 REB retroceso
A-Byte PLC
1 A58 * ST50_5 UMSET 2M2 Controlar
A58.0 * ST50_5 UMSET 2M2 Liberación variador
A58.1 * ST50_5 UMSET 2M2 Start
A58.2 * ST50_5 UMSET 2M2 Recorrido cero
A58.3 * ST50_5 UMSET 2M2 Strobe
A58.4 * ST50_5 UMSET 2M2 Velocidad limitada
A58.5 * ST50_5 UMSET 2M2 Reset
A58.6 * ST50_5 UMSET 2M2 Joggen +
A58.7 * ST50_5 UMSET 2M2 Joggen -
2 A59 * ST50_5 UMSET 2M2 Selección sentenc. rec.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Salidas (Hardware)
A-Byte PLC
A15.0 ST50_5 UMSET 2M2 Puenteado REB
3.2.3 Parametrizado del variador de velocidad

Se describe una parametrización completa basándose en el paquete de Software
WinDribe de la empresa Indramat necesario para la puesta en marcha y
visualización de los variadores digitales de velocidad.
Ha de distinguirse entre dos grupos de parámetros:
1. Parámetros de valores por defecto que no deberán modificarse

2. Parámetros del usuario que deberán adaptarse a la aplicación concreta
Dentro del archivo de parámetros UMSET.PAR que se encuentra en el disquete

estándar se hallan incluidos tanto los ajustes previos como los parámetros del
usuario.
1. Parámetros por defecto

Selección del perfil
La configuración estándar de la Interface Profibus DP con respecto al PLC cubre
aplicaciones de hasta un máximo de 8 posiciones y/o zonas sobre el caja de levas.

Versión 1.0
de Desarrollo
Sistemas de transmisores
Se utilizará de forma estándar el sistema de emisores o transmisores integrado en
los motores MKD.
Selección de los modos de funcionamiento

El variador de velocidad DKC03.3 trabaja para el modo de funcionamiento principal
solo en “funcionamiento de sentencia de posicionado” y dentro del 1 modo de
funcionamiento auxiliar en “funcionamiento a impulsos”. No existen posibilidades
de modificación.
Reacción a fallos
Los parámetros que figuran a continuación afectan a la parada correcta del
accionamiento en caso de fallo y a la nueva conexión posterior sin necesidad de
un Reset del fallo.

Versión 1.0
de Desarrollo
Función Paro de emergencia

Esta función hace referencia a la entrada del Hardware E-Stop en el variador de
velocidad y afecta al 2º canal de paro de emergencia (véase Capítulo 2E).
Salida analógica
No ha de parametrizarse ninguna salida para las dos salidas analógicas.
Función de osciloscopio
Para la documentación final deberá registrarse un ciclo completo de recorrido con
ayuda de la función interna de osciloscopio. Deberán representarse las señales
• Valor prescrito de corriente conformador del par de fuerza

• Valor real de revoluciones

Versión 1.0
de Desarrollo
Level del usuario

Dado que para la primera puesta en marcha y las operaciones corrientes
posteriores de optimización únicamente será necesario modificar determinados
parámetros se han predefinido en el disquete estándar dos level del usuario
(DIALOG1.INI y DIALOG2.INI). Podrán activarse según el caso concreto de
aplicación.
Level del usuario
2. Parámetros del usuario

Variador de velocidad
La designación de ejes se tomará, de acuerdo con la especificación de estaciones,
del Capítulo 2D.
Aplicación / Engranajes
Dado que todos los datos de posicionado hacen referencia a la carga, deberán
tomarse los parámetros de los engranajes específicos para la aplicación de la Hoja
de datos de la construcción mecánica.

Versión 1.0
de Desarrollo
Introducción de sentencia de posicionado / contactor dinámico de levas

El número de sentencia “0“ se halla bloqueado para la entrada de sentencias de
posicionado.
La primera sentencia de posicionado válido será la del número de sentencia “1”.
Como posición de destino se utilizará al respecto 0. Esta posición corresponde
también a la posición cero del transmisor de valor absoluto (marcado o
identificación obligatoria en la mecánica). Los restantes números de sentencias
se establecerán en función del flujo de piezas.
Tratándose de mecánicas poco rígidas pueden producirse oscilaciones al realizar
el posicionado. Para evitarlo deberá utilizarse la función de golpe.
Tras pulsar el botón se cambiará al diálogo del caja de levas. En este lugar
se podrá generar, con ayuda de la posición de destino y de la “ventana de
posicionado” (ver mensajes de estado), la interrelación (correlación) con las
distintas levas. Para la determinación automática del umbral de
desconexión/conexión existe la siguiente correlación:
Umbral de conexión [i] = posición de destino [i] - „ventana de posicionado“
Umbral de desconexión [i] = posición de destino [i] + „ventana de posicionado”
La anchura de levas es idéntica para todas las posiciones de destino. Si se

precisase para una estación concreta (p. ej. en una estación de soldadura) un
aviso de vuelta sobre la posición más exacto, se contará con dos posibilidades que
deberán utilizarse también en el orden en el que se indican:
1. Modificación de la “ventana de posicionado”
¡Deberá restablecerse la correlación a través del diálogo sobre sentencia
de posicionado”

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Utilización de una leva separada sin correlación con la posición de destino.

Inconveniente: si se modifica la posición de destino será necesario modificar
o adaptar también manualmente esta leva.
Funcionamiento a impulsos
Los parámetros de funcionamiento a impulsos deberán seleccionarse de forma tal
que, tras una sustitución de un motor, resulte posible realizar un posicionado
exacto en la marca mecánica de referencia.
Limitaciones del accionamiento

Todos los valores límite se tomarán de la Hoja de datos de la aplicación.
Vigilancia/ajuste del circuito de regulación

En algunas aplicaciones puede resultar necesario, teniendo en cuenta las
relaciones de inercia de masas, realizar un ajuste del circuito de regulación. Todos
los parámetros del circuito de regulación se hallan preestablecidos por defecto
para una relación de la inercia propia del motor con respecto a la inercia ajena de
la mecánica de aprox. 1 : 1-2.
Si las relaciones de inercia fueran desconocidas podrá reconocerse también un
circuito de regulación no óptimo debido a fuertes sobreoscilaciones, basándose en
el valor real de revoluciones y/o el valor prescrito de corriente conformador del par
(véase descripción del usuario de la empresa Indramat).

Versión 1.0
de Desarrollo
Deberá darse preferencia al ajuste automático del circuito de regulación. Sin

embargo el mismo solamente generará el resultado apetecido si todos los
componentes mecánicos se han instalado correctamente.
La desviación máxima de posición específica de la aplicación que se genere
servirá como base para ajustar la vigilancia del circuito de regulación de la
posición. Con él se vigilará el valor real de posición estimado y medido,
detectándose de esta forma las deficiencias mecánicas. La ventana de vigilancia
deberá ajustarse a un mínimo con el fin de contar con un diagnóstico inmediato
durante el proceso de trabajo o funcionamiento.
Reacción a fallos
Con la activación de la entrada E-Stop en el variador de velocidad y al detectarse
un fallo se realizará la parada inmediata mejor posible con una rampa que deberá
ajustarse. Deberán registrarse en este lugar los valores determinados de acuerdo
con el análisis de riesgos.
Mensajes de estado
Dado que la exactitud de posición del sistema en su conjunto vendrá determinada
elementalmente por la holgura de los elementos mecánicos de transmisión
(engranajes, cremalleras, ...) deberá ajustarse a un mínimo la “ventana de
posicionado”. El umbral inferior vendrá determinado por la actuación de fuerzas
mecánicas exteriores contra el árbol del motor.

Versión 1.0
de Desarrollo
La “ventana de parada” deberá ajustarse a un valor que corresponda a 22 rpm con

respecto al árbol del motor.
Vigilancia - transmisores absolutos

Al aplicar o conectar los 24 V se realizará una comprobación de la última posición
del transmisor de valor absoluto comparándola con la posición actual. Si la
diferencia fuera mayor que la ventana de vigilancia, se generará un mensaje de
fallo. La ventana de vigilancia deberá ajustarse a un mínimo (máximo 0,5 x ventana
de posicionado).
RS485
Para la configuración de la red solamente será necesario ajustar la dirección del
accionamiento dentro de la zona 0 hasta 99. La dirección RS485 deberá
parametrizarse de forma consecutiva comenzando por el 1.

Versión 1.0
de Desarrollo
Guardar parámetros
Deberá hacerse una copia de seguridad de todos los parámetros existentes para
cada variador de velocidad.
3.2.4 Pantalla de visualización

Con respecto a la pantalla de visualización se plantean los siguientes requisitos:
♦ se aplicarán las disposiciones establecidas en los Capítulos 3G y 3J.
♦ Deberá disponerse una pantalla de visualización separada (371-378) en el HMI
(Grupo 7) para cada uno de los variadores de velocidad.
♦ El funcionamiento y visualización de estas pantallas se realizará a través del
módulo de salida de pasos, debiendo realizar para ello el usuario una
programación adicional.
♦ Las levas no utilizadas deberán enmascararse con el control de ocultación.
♦ Estructura de los datos específicos de pantalla del módulo de datos para la
pantalla de visualización (DB304-DB311):
Palabra de Descripción
datos
D50 Controlar mensajes binarios, salidas
D52 Mensajes binarios Entradas Estado + Levas
D56 Ocultación de las levas
D58 Selección de sentencia de recorrido
D60 Número de diagnóstico

Versión 1.0
de Desarrollo
Pantalla de visualización del variador de velocidad

La pantalla sirve para visualizar los estados de control y de señales así como para
activar el Reset.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2.5 Programa PLC

3 SCHR_1: ST50_5 Esperar Cargar cadena ajena
4 SCHR_2: ST50_5 UMSET 2M2 av
5 SCHR_3: Desarrollo posterior
6 SCHR_4: ST50_5 UMSET 2M2 ret
7 SCHR_5: Desarrollo posterior
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación para accionamiento básico Indramat SKE Capítulo 3N
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST50_5 Esperar Cargar cadena ajena
5 SP SCHR_2 ;ST50_5 UMSET 2M2 av
6 SP SCHR_3 ;Desarrollo posterior
7 SP SCHR_4 ;ST50_5 UMSET 2M2 ret
8 SP SCHR_5 ;Desarrollo posterior
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
10 L W 306,A ;Pantalla de visualización Gr.7/Pantalla 3
11 T W A,D148 ;Nº DB de pantalla “selección directa pantalla”
12 L W D8,A
14 SPB AUTOM_P

15 (
17 (
20 )
24 U E14.4 ST70_2_A Barrera fotoeléctrica libre (HS1-2AP5)
26 )
29 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

AUTOM_P:
30 (
31 UN E52.3 ST50_5 UMSET 2M2 REB av
32 ON E52.4 ST50_5 UMSET 2M2 REB ret
33 )
34 (
35 UN E65.0 * ST50_5 UMSET 2M2 POS av
36 ON E65.1 * ST50_5 UMSET 2M2 POS ret
37 )
38 (
40 ON E28.1 Condición 2 de la cadena de pasos propia
41 )
42 = M254.7 GRUND Posición inicial
44 (
47 )
48 U E11.1 HS1 Puerta de seguridad de OK (HS1-3AS)
51 U E14.4 ST70_2_A Barrera fotoeléctrica libre (HS1-2AP5)
54 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST50_5 Esperar Cargar cadena ajena !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
57 U E65.1 * ST50_5 UMSET 2M2 POS ret
59 UN E52.4 ST50_5 UMSET 2M2 REB ret
61 U E28.1 Condición 2 de la cadena de pasos propia

67 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST50_5 UMSET 2M2 av !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
69 L W D8,A
71 SPB AUTOM_2

74 (
76 U E12.5 ST50_5 UMSET 2M2 Puenteado REB
77 ON E12.5 ST50_5 UMSET 2M2 Puenteado REB
78 )

81 UN E64.1 * ST50_5 UMSET 2M2 E-Stop
82 U E64.2 * ST50_5 UMSET 2M2 Referenciado
83 U E64.5 * ST50_5 UMSET 2M2 Fallo
84 U E64.6 * ST50_5 UMSET 2M2 Preparado
85 U E64.7 * ST50_5 UMSET 2M2 Potencia

89 U E65.0 * ST50_5 UMSET 2M2 POS av
91 BE

AUTOM_2:


Versión 1.0
de Desarrollo


111 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
113 L W D8,A
115 SPB AUTOM_3

116 BE

AUTOM_3:
118 UN E65.1 * ST50_5 UMSET 2M2 POS ret


126 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: ST50_5 UMSET 2M2 ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
128 L W D8,A
130 SPB AUTOM_4

133 (
137 )

Versión 1.0
de Desarrollo


150 BE

AUTOM_4:

162 UN E28.1 Condición 2 de la cadena de pasos propia


170 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
172 L W D8,A
174 SPB AUTOM_5

Versión 1.0
de Desarrollo

175 BE

AUTOM_5:


185 BE
1 Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas movim. área productiva

3 ST50_5 UMSET 2M2 Rutina de conexión/desconexión DKC3
4 ST50_5 UMSET 2M2 Start sentencia de recorrido
5 ST50_5 UMSET 2M2 Velocidad limitada
6 ST50_5 UMSET 2M2 Joggen
7 ST50_5 UMSET 2M2 Visualización
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas mov., área productiva !
+------------------------------------------------------------------------------+


3 BA DB22 ST50_5 Dispositivo transferidor 2M2 (PA2)
5 T W A,M4

6 BA DB68 ST50 ST50_5 Dispositivo transferidor 2M2
(Gr.1/Pantalla 4)
8 T W A,M12

Versión 1.0
de Desarrollo

9 L W 2,A ;Pant. mov. Grupo 1/Pantalla 4 corresponde a:
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

17 L W 0/0,B ;Cadena/Paso-Nº
19 SPI Tecla_2
Tecla_2:
23 T W B,D72 ;Tecla movimiento 2 derecha
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST50_5 UMSET 2M2 Rutina de conexión/desconexión DKC3
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Generar liberación variador ****

27 (
32 )
35 = A58.0 * ST50_5 UMSET 2M2 Liberación variador
;**** Puenteado sobrecarrera ****

37 (
38 U E52.4 ST50_5 UMSET 2M2 REB ret
39 U M12.1 Tecla movimiento 2 izquierda
40 O E52.3 ST50_5 UMSET 2M2 REB av
42 )
43 = A15.0 ST50_5 UMSET 2M2 Puenteado REB

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST50_5 UMSET 2M2 Start sentencia de recorrido !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** POS av ****

45 (
49 )
51 SPI POS_ret
52 L B 2,A
53 T B A,A59
54 = A58.1 * ST50_5 UMSET 2M2 Start
55 SP Reduz
;**** POS ret ****

POS_ret:
56 (
60 )
62 SPI POS_LOE
63 L B 1,A
64 T B A,A59
66 SP Reduz
;**** Borrar sentencia de recorrido ****

POS_LOE:
67 L B 0,A
68 T B A,A59

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! ST50_5 UMSET 2M2 Velocidad limitada !
+------------------------------------------------------------------------------+
Reduz:
73 (
74 UN E13.0 HS1 Puertas de seguridad OK (HS1-2AS)
75 ON E2.1 HS1 Puertas de seguridad OK (HS1-1AS)
76 UN E6.6 ST40_A Ventana seguridad 1M5 POS cerrada
77 ON E11.1 HS1 Puerta de seguridad de OK HS1-3AS)
78 ON E13.3 ST50_A Trampilla de entrada/salida OK (HS1-2AP2)
79 ON E12.2 ST50_B Trampilla de entrada OK (HS1-2AP4)
80 ON E14.4 ST70_2_A Barrera fotoeléctrica libre (HS1-2AP5)
81 )
82 (
86 O M13.0 Tecla movimiento 1 derecha
88 UN E65.1 * ST50_5 UMSET 2M2 POS ret
89 )
90 = A58.4 * ST50_5 UMSET 2M2 Velocidad limitada
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! ST50_5 UMSET 2M2 Joggen !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Joggen+ ****

95 = A58.6 * ST50_5 UMSET 2M2 Joggen +
;**** Joggen- ****

99 = A58.7 * ST50_5 UMSET 2M2 Joggen -
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! ST50_5 UMSET 2M2 Visualización !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Alarma para FC707 ****

101 BA DB22 ST50_5 Dispositivo transferidor 2M2 (PA2)
102 L W D142,A ;Estructura alarma
103 U E64.0 * ST50_5 UMSET 2M2 Alarma
104 =OM A.8 ;1. variador de velocidad en la cadena
105 T W A,D142 ;Estructura de alarma
;**** Asignación Pantalla visualización->área productiva ****

106 BA DB307 ST50_5 Dispositivo transferidor 2M2 (PA2) Grupo
7/Pantalla 4
107 L W 2,A ;Pantalla visual. Grupo 7/Pant. 4 corresponde a:
;**** Asignación Pantalla visualización->Pantalla de referencia ****

Versión 1.0
de Desarrollo
109 L W 17,A ;Pant. visual. remite a Pant. referencia:

110 T W A,D10 ;43_INDRA.SCR
;**** Alimentación Pant. visualización con entradas/salidas ****

111 L W 2#1111_1100_1111_1111,A
112 T W A,D56 ;Visibilidad levas
113 L W E64,A
114 T W A,D52 ;Palabra de estado
115 LABB W IE180,B
116 T W B,D60 ;Número de diagnóstico
117 XO W A,A
118 L B A58,A
119 T W A,D50 ;Byte de control binario
120 L B A59,A
121 T W A,D58 ;Byte de control Selección sentencia recorrido
;**** Reset ****

122 XO W A,A
124 =OM A.1 ;Indic. de color Tecla movimiento 1 izq
125 T W A,D20 ;Indic. de color Tecla movimiento 1 der / 1 izq
126 L W D4,A ;Teclas de movimiento

127 VGL W 16#F434,B ;Diagnóstico E-Stop
129 (
130 U SM31.7 Zero-Flag
132 O A.0 ;Tecla de movimiento 1 izq
133 )
134 = A58.5 * ST50_5 UMSET 2M2 Reset
135 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Transporte elevador
3.3.1 Tecnología
Mando y activación de un sistema de transporte conectado de forma rígida con
plataformas portapiezas para diversas estaciones de trabajo.
S360V B362V
B363R
S361R
S370V B373V B1M4RE B1M3RE

B374R
S371R S372V S372R
♦ Se aplican las funciones descritas en 3.2 Accionamiento básico.
♦ El transporte dispone de detectores adicionales de posición para las posición
finales (interruptores de proximidad)
♦ Deberá instalarse un dispositivo de retención para el eje elevador (ver detalles
en el Capítulo 2E).
♦ El Shuttle o transporte solo podrá moverse con los dispositivos de protección
para personas no disparados (p. ej. puerta de seguridad de valla de protección
cerrada). La selección entre “velocidad automática” y “velocidad limitada” se
realiza a través de una tecla de movimiento separada con función de interruptor
♦ Cada eje dispone de un interruptor de proximidad de referencia. Corresponde,
accionado desde una dirección, a la posición cero del eje. Al sustituir un motor
se realizará un nuevo referenciado automático dado que un posicionado exacto
sobre la marca de referencia resulta imposible con la puerta de la valla de
seguridad abierta. (ver descripción detallada en el Apartado 3.5 Casos
especiales).

Versión 1.0
de Desarrollo

La ocupación de entradas/salidas del variador de velocidad es idéntica a la del
accionamiento básico. Se utilizarán además las siguientes señales Hardware:
E-Byte PLC
E1.5 HM1 Protección ST40 SHUTTLE 1M3 OK
E1.6 HM1 Protección ST40 SHUTTLE 1M4 OK
E6.1 ST40 SHUTTLE 1M3 Puenteado REB
E6.2 ST40 SHUTTLE 1M4 Puenteado REB
E6.3 ST40 SHUTTLE 1M4 Retención
E6.4 HM1 Bleeder 1R3 preparada
E6.5 HM1 Bleeder 1R4 preparada
E36.0 ST40 SHUTTLE 1M3 REB av
E36.1 ST40 SHUTTLE 1M3 REB ret
E36.2 ST40 SHUTTLE 1M3 POS av
E36.3 ST40 SHUTTLE 1M3 POS ret
E37.0 ST40 SHUTTLE 1M4 REB arriba
E37.1 ST40 SHUTTLE 1M4 REB abajo
E37.2 ST40 SHUTTLE 1M4 Retención no ATRÁS
E37.3 ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba
E37.4 ST40 SHUTTLE 1M4 POS abajo
♦ Salidas (Hardware)
A-Byte PLC
A6.0 ST40 SHUTTLE 1M3 Puenteado REB
A6.1 ST40 SHUTTLE 1M4 Puenteado REB

En este lugar solamente nos referiremos a las particularidades del parametrizado
del variador de velocidad para el eje elevador. Para los parámetros por defecto y
los otros parámetros el usuario para el eje elevador así como del eje longitudinal
completo nos remitimos al accionamiento básico como referencia.
En el archivo de parámetros SHUTT_H.PAR, que se encuentra en el disquete
estándar, se hallan tanto los ajustes previos como los parámetros de usuario.

Versión 1.0
de Desarrollo
Entrada de sentencia de posicionamiento/caja de levas dinámica
Para una recogida y descarga suaves de las piezas deberá utilizarse el modo de
sentencias concatenadas. Desde el PLC solamente será necesario dar el Start a la
primera sentencia de recorrido. La continuación en las siguientes sentencias de
recorrido se realizará internamente en el accionamiento, en función de la posición
de destino ajustada.
Tras interrumpirse la cadena de sentencias concatenadas deberá, en función de la

posición actual, darse el Start a la sentencia de recorrido correspondiente al perfil
de recorrido posterior. Para ello deberán parametrizarse las siguientes levas de
zona:
1. POS antes de recogida entre POS abajo y recogida de pieza

2. POS tras descarga entre recogida y transferencia de pieza
3. POS antes de descarga entre transferencia de pieza y POS arriba

Versión 1.0
de Desarrollo

Deberá implementarse una pantalla de visualización separada para cada eje. Se
aplicarán las disposiciones establecidas en 3.2.4.
Pantalla de visualización del variador de velocidad (eje elevador)
La pantalla sirve para mostrar los estados de mando y de señales así como para la
activación del Reset.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3.5 Programa PLC

2 SCHR_P: ST40 Paso PERMANENTE
3 SCHR_1: ST40 Esperar Liberación robot Cadenas ajenas
4 SCHR_2: ST40 SHUTTLE 1M4 arriba
5 SCHR_3: ST40 SHUTTLE 1M3 avance
6 SCHR_4: ST40 SHUTTLE 1M4 abajo
7 SCHR_5: ST40 SHUTTLE 1M3 retroceso
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación de accionamiento Shuttle Indramat SKE Capítulo 3N
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST40 Esperar Liberación robot cadenas ajenas
5 SP SCHR_2 ;ST40 SHUTTLE 1M4 arriba
6 SP SCHR_3 ;ST40 SHUTTLE 1M3 avance
7 SP SCHR_4 ;ST40 SHUTTLE 1M4 abajo
8 SP SCHR_5 ;ST40 SHUTTLE 1M3 retroces
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
12 L W D8,A
14 SPB AUTOM_P

16 U E4.5 ST30_A Barrera fotoeléctrica Zona libre
17 U E4.3 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla de entrada OK
22 BE

AUTOM_P:

Versión 1.0
de Desarrollo

23 (
24 UN E36.0 ST40 SHUTTLE 1M3 REB av
25 ON E36.1 ST40 SHUTTLE 1M3 REB ret
26 )
27 (
28 UN E36.2 ST40 SHUTTLE 1M3 POS av
29 ON E36.3 ST40 SHUTTLE 1M3 POS ret
30 )
31 (
32 UN E37.0 ST40 SHUTTLE 1M4 REB arriba
33 ON E37.1 ST40 SHUTTLE 1M4 REB abajo
34 )
35 (
36 ON E37.4 ST40 SHUTTLE 1M4 POS abajo
37 )
39 = M254.7 Marca de posición inicial
41 U E4.5 ST30_A Barrera fotoeléctrica Zona libre
42 U E4.3 ST30_A TRANS 1M2 Trampilla de entrada OK
44 U E13.3 ST50_A Trampilla de entrada/salida (OK HS1-2AP2)

49 UN E36.1 ST40 SHUTTLE 1M3 REB ret
51 UN E37.1 ST40 SHUTTLE 1M4 REB abajo
53 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST40 Esperar Liberación robot cadenas ajenas !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
55 U E67.0 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS ret
56 U E36.3 ST40 SHUTTLE 1M3 POS ret
57 UN E67.1 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS av
59 U E69.0 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS abajo
60 U E37.4 ST40 SHUTTLE 1M4 POS abajo
61 UN E69.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba

64 UN E37.3 ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba

Versión 1.0
de Desarrollo

69 UN M1.5 PA1 Parada final impulso
72 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST40 SHUTTLE 1M4 arriba !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
74 L W D8,A
76 SPB AUTOM_2

77 U E1.6 HM1 Protección ST40 SHUTTLE 1M4 OK
78 (
81 )
83 (
85 U E6.2 ST40 SHUTTLE 1M4 Puenteado REB
86 ON E6.2 ST40 SHUTTLE 1M4 Puenteado REB
87 )
88 UN E6.3 ST40 SHUTTLE 1M4 Retención
89 UN E37.2 ST40 SHUTTLE 1M4 Retención no RET

92 U E6.5 HM1 Bleeder 1R4 preparada
93 UN E68.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 E-Stop
94 U E68.2 * ST40 SHUTTLE 1M4 Referenciado
95 U E68.5 * ST40 SHUTTLE 1M4 Fallo
96 U E68.6 * ST40 SHUTTLE 1M4 Preparado
97 U E68.7 * ST40 SHUTTLE 1M4 Potencia
99 (
102 O E67.1 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS av
103 U E36.2 ST40 SHUTTLE 1M3 POS av
104 )

Versión 1.0
de Desarrollo

109 U E69.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba
110 U E37.3 ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba

AUTOM_2:
113 (
114 U E13.0 HS1 Puertas de seguridad PA2 2AS OK
116 )

131 UN E67.1 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS av


141 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ST40 SHUTTLE 1M3 avance !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
143 L W D8,A
145 SPB AUTOM_3


Versión 1.0
de Desarrollo

148 UN E6.6 ST40_A Ventana de seguridad 1M5 POS cerrada
150 (
154 )

164 (
167 O E69.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba
169 )

174 U E67.1 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS av

AUTOM_3:

Versión 1.0
de Desarrollo
190 UN E69.0 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS abajo
191 UN E37.4 ST40 SHUTTLE 1M4 POS abajo


202 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: ST40 SHUTTLE 1M4 abajo !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
204 L W D8,A
206 SPB AUTOM_4

208 (
211 )
213 (
217 )


Versión 1.0
de Desarrollo
229 (
232 O E67.1 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS av
234 )


AUTOM_4:
243 (
246 )

259 UN E67.0 * ST40 SHUTTLE 1M3 POS ret
260 UN E36.3 ST40 SHUTTLE 1M3 POS ret


271 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! SCHR_5: ST40 SHUTTLE 1M3 ret !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
273 L W D8,A
275 SPB AUTOM_5

280 (
284 )

294 (
297 O E69.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba
299 )


AUTOM_5:

Versión 1.0
de Desarrollo

322 UN E69.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba
323 UN E37.3 ST40 SHUTTLE 1M4 POS arriba


332 BE

Versión 1.0
de Desarrollo

3 ST40 SHUTTLE 1M4 Rutina de conexión/desconexión DKC3
4 ST40 SHUTTLE 1M3 Rutina de conexión/desconexión DKC3
5 ST40 SHUTTLE 1M4 Start sentencia de recorrido
6 ST40 SHUTTLE 1M3 Start sentencia de recorrido
7 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Selección velocidad limitada en modo manual
8 ST40 SHUTTLE 1M4 Joggen
9 ST40 SHUTTLE 1M3 Joggen
10 ST40 SHUTTLE 1M4 Visualización
11 ST40 SHUTTLE 1M3 Visualización
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Cargar llamada cadena, marcas de pasos, teclas movim., área productiva!
+------------------------------------------------------------------------------+


3 BA DB18 ST40 Accionamiento transporte 1M3/1M4 (PA1)
5 T W A,M4

6 BA DB66 ST40 Mando transporte 1M3/1M4 (Gr.1/Pantalla 2)
8 T W A,M12

+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/paso-Nº para funcionam. manual ST40 SHUTTLE 1M4 ****
19 SPI Tecla_2

Versión 1.0
de Desarrollo
Tecla 2:
;**** Cargar cadena/paso-Nº para funcionam. manual ST40 SHUTTLE 1M3 ****
31 SPI Tecla_4
Tecla_4:
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST40 SHUTTLE 1M4 Rutina de conexión/desconexión DKC3 !
+------------------------------------------------------------------------------+

39 (
42 )
43 U E13.4 ST50_A Trampilla de entrada/salida NOK
44 (
49 )
55 = A46.0 * ST40 SHUTTLE 1M4 Liberación variador
;**** Puenteado Sobrecarrera ****

57 (
58 U E37.1 ST40 SHUTTLE 1M4 REB abajo
60 O E37.0 ST40 SHUTTLE 1M4 REB arriba
62 )
63 = A6.1 ST40 SHUTTLE 1M4 Puenteado REB

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST40 SHUTTLE 1M3 Rutina de conexión/desconexión DKC3 !
+------------------------------------------------------------------------------+

69 U E13.4 ST50_A Trampilla de entrada/salida NOK
70 (
75 )
79 = A44.0 * ST40 SHUTTLE 1M3 Liberación variador
;**** Puenteado Sobrecarrera ****

81 (
82 U E36.1 ST40 SHUTTLE 1M3 REB ret
84 O E36.0 ST40 SHUTTLE 1M3 REB av
86 )
87 = A6.0 ST40 SHUTTLE 1M3 Puenteado REB
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! ST40 SHUTTLE 1M4 Start sentencia de recorrido !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** POS arriba ****

89 (
93 )
95 SPI POS_abajo
96 U E69.4 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS av Depositado

97 SPI Sentencia5
98 L B 6,A
99 SP Start_arriba
Sentencia5:
100 U E69.3 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS tras depositado
101 SPI Sentencia4
102 L B 5,A
103 SP Start_arriba
Sentencia4:
104 L B 4,A
105 T B A,A47 * ST40 SHUTTLE 1M4 Selección sentencia recorrido

Versión 1.0
de Desarrollo
Start_arriba:
107 = A46.1 * ST40 SHUTTLE 1M4 Start
108 SP POS_avance
;**** POS abajo ****

POS_abajo:
109 (
113 )
115 SPI POS_LOE_1M4
116 U E69.2 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS av Recogida

117 SPI Sentencia2
118 L B 3,A
119 SP Start_abajo
Sentencia2:
120 U E69.3 * ST40 SHUTTLE 1M4 POS tras depositado
121 SPI Sentencia1
122 L B 2,A
123 SP Start_abajo
Sentencia1:
124 L B 1,A
125 T B A,A47
Start_abajo:
128 SP POS_avance
;**** Borrar sentencia recorrido ****

POS_LOE_1M4:
129 L B 0,A
130 T B A,A47
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! ST40 SHUTTLE 1M3 Start sentencia de recorrido !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** POS av ****

POS_av:
134 (
138 )
140 SPI POS_ret
141 L B 2,A
142 T B A,A45

Versión 1.0
de Desarrollo
144 SP Reduz
;**** POS ret ****

POS_ret:
145 (
149 )
151 SPI POS_LOE_1M3
152 L B 1,A
153 T B A,A45
155 SP Reduz
;**** Borrar sentencia recorrido ****

POS_LOE_1M3:
156 L B 0,A
157 T B A,A45
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Selección velocidad limitada con modo manual !
+------------------------------------------------------------------------------+
Reduz:
162 UN M83.2 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Flanco Funcionamiento manual
163 = M83.3 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Impulso Funcionam. manual
164 S M83.2 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Flanco Funcionamiento manual

166 R M83.2 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Flanco Funcionamiento manual
;**** Función interruptor “velocidad limitada CON/DESC" ****

169 UN M83.0 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Flanco Tecla movimiento
170 = M83.1 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Impulso Tecla movimiento
171 S M83.0 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Flanco Tecla movimiento
172 UN M13.4 Tecla movimiento 5 derecha

173 R M83.0 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Flanco Tecla movimiento
174 UN A44.4 * ST40 SHUTTLE 1M3 Velocidad limitada

175 U M83.1 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Impulso Tecla movimiento
176 O A44.4 * ST40 SHUTTLE 1M3 Velocidad limitada
177 UN M83.1 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Impulso Tecla movimiento
178 O M83.3 ST40 SHUTTLE 1M3/1M4 Impulso Funcionam. manual
179 = A44.4 * ST40 SHUTTLE 1M3 Velocidad limitada
180 = A46.4 * ST40 SHUTTLE 1M4 Velocidad limitada
181 BA DB66 ST40 Mando transporte 1M3/1M4 (Gr.1/Pantalla 2)

182 L W D36,A ;Indicación estado velocidad red.
183 L W D38,B ;Indicación estado velocidad automática

Versión 1.0
de Desarrollo
184 U A44.4 * ST40 SHUTTLE 1M3 Velocidad limitada

185 =OM A.12 ;Indicaciones pos. finales Tecla movim. 5 derecha
186 UN A44.4 * ST40 SHUTTLE 1M3 Velocidad limitada
187 =OM B.12 ;Indicación acción Tecla movimiento 5 derecha
188 T W A,D36 ;Indicación de estado Velocidad red.

189 T W B,D38 ;Indicación de estado Velocidad automática
190 L W D28,A ;Indicación color Tecla movim. 5 der / 5 izq

192 =OM A.9 ;Indicación color Tecla movimiento 5 derecha
193 T W A,D28 ;Indicación color Tecla movim. 5 der / 5 izq
+------------------------------------------------------------------------------+
! 8 ! ST40 SHUTTLE 1M4 Joggen !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Joggen+ ****

198 = A46.6 * ST40 SHUTTLE 1M4 Joggen +
;**** Joggen- ****

202 = A46.7 * ST40 SHUTTLE 1M4 Joggen -
+------------------------------------------------------------------------------+
! 9 ! ST40 SHUTTLE 1M3 Joggen !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Joggen+ ****

207 = A44.6 * ST40 SHUTTLE 1M3 Joggen +
;**** Joggen- ****

211 = A44.7 * ST40 SHUTTLE 1M3 Joggen -
+------------------------------------------------------------------------------+
! 10 ! ST40 SHUTTLE 1M4 Visualización !
+------------------------------------------------------------------------------+

213 BA DB18 ST40 Activación transporte 1M3/1M4 (PA1)
214 L W D142,A ;Estructura de alarma
215 U E64.0 * ST50_5 UMSET 2M2 Alarma
;**** Asignación Pantalla visualización->área productiva ****

Versión 1.0
de Desarrollo
218 BA DB305 ST40 Activ. transp. 1M4 (PA1) Grupo 7/Pantalla

;**** Asignación Pantalla visual. -> Pantalla referencia ****

221 L W 17,A ;Pantalla visual. remite a pantalla referencia:
;**** Alimentación pantalla visual. con entradas/salidas ****

223 L W 2#1110_0000_1111_1111,A
225 L W E68,A
227 LABB W IE176,B * ST40 SHUTTLE 1M4 Número de diagnóstico 1
229 XO W A,A
230 L B A46,A
232 L B A47,A
;**** Reset ****

234 XO W A,A
236 =OM A.1 ;Indic. color Tecla movimiento 1 izq
237 T W A,D20 ;Indic. color Tecla movimiento 1 der / 1 izq

241 (
244 O A.0 ;Tecla movimiento 1 izq
245 )
246 = A46.5 * ST40 SHUTTLE 1M4 Reset
+------------------------------------------------------------------------------+
! 11 ! ST40 SHUTTLE 1M3 Visualización !
+------------------------------------------------------------------------------+

248 BA DB18 ST40 Activ. transporte 1M3/1M4 (PA1)
250 U E66.0 * ST40 SHUTTLE 1M3 Alarma
;**** Asignación Pant. visual.->área productiva ****

253 BA DB304 ST40 Activ. transp. 1M3 (PA1) Grupo 7/Pant.1
;**** Asignación Pant. visual.->Pantalla de referencia ****

256 L W 17,A ;Pant. visualiz. remite a pantalla de referencia:

Versión 1.0
de Desarrollo
;**** Alimentación Pantalla visualiz. con entradas/salidas ****

258 L W 2#1111_1100_1111_1111,A
260 L W E66,A
262 LABB W IE174,B
264 XO W A,A
265 L B A44,A
267 L B A45,A
;**** Reset ****

269 XO W A,A
271 =OM A.1 ;Ind. color Tecla movim. 1 izq
272 T W A,D20 ;Ind. color Tecla movim. 1 der / 1 izq

276 (
279 O A.0 ;Tecla movimiento 1 izq
280 )
281 = A44.5 * ST40 SHUTTLE 1M3 Reset
282 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
3.4 Mesa giratoria
3.4.1 Tecnología
Activación y mando de una mesa giratoria con tambor espiral de la empresa
Expert, pudiéndose utilizar en una dirección de giro o de forma reversible
B2M1RE
S530
S531
S532
S533
S534
♦ Por cada mesa giratoria puede comunicarse un máximo de 8 posiciones y/o
zonas al PLC a través de la caja dinámica de levas.
♦ Según el caso de aplicación deberá equiparse la mesa giratoria con
transmisores adicionales de señales (véase también SKM4300). Se realizará
de la forma siguiente:
∗ Las herramientas con alimentación de energía se equiparán, para realizar la
desconexión de energía de la herramienta situada en posición de inserción o
carga, con un interruptor de posición.
Deberá preverse, además, un interruptor de posición que se active con cada
división o paso.
∗ Las herramientas sin alimentación de energía únicamente necesitarán un
interruptor de posición en cada caso.
∗ Todos los emisores de señales deberán configurarse como contacto normal
abierto. Con su ayuda se realizará, aparte de la desconexión de energía, un
control adicional de la posición y la función „Out of Service“.
♦ En modo reversible se limitará el recorrido máximo con dos interruptores
adicionales de sobrecarrera.
♦ La función ”JOGGEN”, es decir, desplazamiento sin posición de destino,
deberá implementarse mediante teclas de movimiento separadas. A este
respecto se puentearán también, en modo reversible, los correspondientes
interruptores de sobrecarrera.

Versión 1.0
de Desarrollo

♦ La mesa giratoria solo podrá moverse cuando no se halle disparado ningún
dispositivo de seguridad personal (p. ej. puerta de valla de seguridad cerrada).
La selección entre “velocidad automática” y “velocidad limitada” se realizará
mediante una tecla de movimiento separada con función de interruptor.
♦ Cada eje dispondrá de un interruptor de proximidad de referencia.
Corresponderá, al verse accionado desde una dirección, a la posición de cero
del eje. Cuando se sustituya un motor se realizará de esta forma un único
referenciado automático ya que no resulta posible un posicionado exacto en la
marca de referencia cuando se encuentra la puerta de la valla de seguridad
abierta. (véase descripción detallada en el Apartado 3.5, Casos especiales).
♦ El programa de ejemplo que presentamos se basa en el empleo estándar de
un tambor espiral. Si se utilizasen mesas giratorias con tambor con índice
deberá reducirse, al arrancar desde la posición “no dentro de la división”, el
momento y el golpe o sacudida. Esto deberá realizarse a través de sentencias
de recorrido adicionales en el variador de velocidad.
♦ En el ejemplo que presentamos a continuación se describe una mesa giratoria
con cuatro herramientas idénticas en las que solamente se encuentra un tipo
en cada caso.
En funcionamiento automático se realiza la sincronización de pasos con 90º.
En la cadena que se presenta en el ejemplo solamente se controla la mesa
giratoria. El mecanizado propiamente dicho de las piezas se controlará en
cadenas adyacentes que se enclavan con la cadena de pasos de la mesa
giratoria.
♦ La implementación de la función „Out of service“ se realiza en las cadenas de
las herramientas.
♦ Para otros casos de aplicaciones puede resultar necesario realizar una
adaptación de la ocupación de E/S, del parametrizado y/o del programa PLC.

La ocupación de las entradas/salidas del variador de velocidad es idéntica a la del
accionamiento básico. Se utilizarán, además, las siguientes señales Hardware:
E-Byte PLC
E10.6 HM1 Protección ST50 DREH 2M1 OK
E53.0 ST50 DREH 2M1 dentro de la división
E53.1 ST50_1 DREH 2M1 en POS de inserción

Versión 1.0
de Desarrollo

En este punto indicaremos únicamente las peculiaridades del parametrizado del
variador de velocidad. Los parámetros por defecto y los restantes parámetros de
usuario pueden se consultarán en el accionamiento básico.
En el archivo de parámetros DREH.PAR, que se encuentra en el disquete estándar
se incluyen tanto los ajustes previos como los parámetros del usuario.
Aplicación / sistema de engranajes

Como el transmisor de valor absoluto solo dispone de un campo de medición finito
o limitado, se realiza el procesamiento de los datos de posición en el denominado
formado de módulo. Tras una vuelta completa de la mesa giratoria (360 grados) se
situará el transmisor de valor absoluto a 0 grados. Si se hubiera movido también la
mesa giratoria hacia atrás, se realizará a 0 grados una reposición automática a
360 grados.
El modo “recorrido más corto” da lugar a un perfil de recorrido óptimo en el tiempo.
Limitaciones del accionamiento

Esta mesa giratoria no funcionará en modo reversible, por lo que deberá
desactivarse la vigilancia de valor límite de posición.

Versión 1.0
de Desarrollo
Vigilancia del circuito de regulación

La ventana de vigilancia deberá ajustarse a un mínimo con el fin de disponer de un
diagnóstico inmediato mientras se está trabajando-
Debido a la configuración mecánica de la mesa giratoria se producirán
oscilaciones en la curva de revoluciones al realizar un paro de emergencia. Si se
encontrase activada la vigilancia del circuito de regulación de la velocidad, se
detectaría un fallo dentro del circuito de regulación de las revoluciones. Dado que
dentro del variador de velocidad existe una vigilancia superior del circuito de
regulación de la posición, se desactivará la vigilancia anteriormente indicada.

Deberá implementarse una pantalla de visualización separada para cada mesa
giratoria. Se aplicarán las disposiciones establecidas en 3.2.4
Pantalla de visualización para el variador de velocidad
La pantalla servirá para visualizar estados de mando y de señales así como para
realizar la función de Reset.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.4.5 Programa PLC

2 SCHR_P: ST50 Paso PERMANENTE
3 SCHR_1: ST50 Esperar Liberación cadenas ajenas
4 SCHR_2: ST50 DREH M6 Herram.. 4 en POS (90°)
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación para mesa giratoria Indramat SKE Capítulo 3N
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ST50 Esperar Liberación cadenas ajenas
5 SP SCHR_2 ;ST50 DREH 2M1 Herram.. 4 en POS (90°)
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:

16 (
19 )
20 U E11.1 PA3 Puerta de seguridad OK (HS1-3AS)

Versión 1.0
de Desarrollo

32 UN E70.1 * ST50 DREH 2M1 E-Stop
33 U E70.2 * ST50 DREH 2M1 Referenciado
34 U E70.5 * ST50 DREH 2M1 Fallo
35 U E70.6 * ST50 DREH 2M1 Preparado
36 U E70.7 * ST50 DREH 2M1 Potencia
38 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ST50 Esperar Liberación cadenas ajenas !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
40 L W D8,A
41 U A.4
42 SPB AUTOM_1


47 BE

AUTOM_1:
48 U E71.0 * ST50 DREH 2M1 POS 0°
49 UN E53.0 ST50 DREH 2M1 dentro de división
50 UN E53.1 ST50_1 DREH 2M1 en POS inserción

53 UN E29.1 Condición 2 de cadena de pasos ajena
57 UN M2.5 PA2 Parada final impulso
60 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST50 DREH M6 Herram.. 4 en POS (90°) !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
62 L W D8,A
63 U A.4
64 SPB AUTOM_2


67 U E71.1 * ST50 DREH 2M1 POS 90°
71 BE

AUTOM_2:

78 U E71.1 * ST50 DREH 2M1 POS 90°
82 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
84 U E71.1 * ST50 DREH 2M1 POS 90°

95 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
97 L W D8,A
98 U A.4
99 SPB AUTOM_4


102 U E71.2 * ST50 DREH 2M1 POS 180°

AUTOM_4:

112 U E71.2 * ST50 DREH 2M1 POS 180°
116 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
118 U E71.2 * ST50 DREH 2M1 POS 180°

129 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_6:
131 L W D8,A
132 U A.4
133 SPB AUTOM_6


136 U E71.3 * ST50 DREH 2M1 POS 270°
140 BE

AUTOM_6:

147 U E71.3 * ST50 DREH 2M1 POS 270°
151 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_7:
153 U E71.3 * ST50 DREH 2M1 POS 270°

164 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_8:
166 L W D8,A
167 U A.4
168 SPB AUTOM_8


171 U E71.0 * ST50 DREH 2M1 POS 0°
175 BE

AUTOM_8:

182 U E71.0 * ST50 DREH 2M1 POS 0°
186 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
1 Llamada cadena; cargar teclas movimiento y marcas de pasos

3 ST50 DREH 2M1 Rutina de conexión/desconexión DKC3
4 ST50 DREH 2M1 Start sentencia de recorrido
5 ST50 DREH 2M1 Selección velocidad limitada
6 ST50 DREH 2M1 Joggen
7 ST50 DREH 2M1 Visualización
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Llamada cadena; Cargar teclas movimiento y marcas pasos !
+------------------------------------------------------------------------------+
; Modelo activación para mesa giratoria Indramat SKE Capítulo 3N


3 BA DB21 ST50 Activación mesa giratoria 2M1 (PA2)
5 T W A,M4

6 BA DB67 ST50 Activación mesa gir. 2M1 Grupo 1/Pantalla 3
7 L W D4,A ;Teclas movim. 1-16, Grupo 1/Pantalla 3
8 T W A,M12

9 L W 2,A ;Pantalla movim. Grupo 1/Pant. 3 corresponde a:
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Cargar cadena/paso-Nº para funcionamiento manual ST50 DREH 2M1 ****
13 T W A,D54 ;Tecla movim. 3 izquierda
14 T W A,D74 ;Tecla movim. 3 derecha
16 T W A,D52 ;Tecla movim. 2 izquierda
22 T W A,D72 ;Tecla movim. 2 derecha

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! ST50 DREH 2M1 Rutina de conexión/desconexión DKC3 !
+------------------------------------------------------------------------------+
27 U E70.7 * ST50 DREH 2M1 Potencia
28 = A56.0 * ST50 DREH 2M1 Liberación variador
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! ST50 DREH 2M1 Start sentencia de recorrido !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST50 DREH 2M1 Start sentencia de recorrido POS 0° ****
31 SPI POS_90
32 L B 1,A
33 T B A,A57
34 = A56.1 * ST50 DREH 2M1 Start
35 SP Reduz
POS_90:
37 SPI POS_180
38 L B 2,A
39 T B A,A57
41 SP Reduz
POS_180:
43 SPI POS_270
44 L B 3,A
45 T B A,A57
47 SP Reduz
POS_270:
49 SPI POS_LOE
50 L B 4,A
51 T B A,A57
53 SP Reduz
;**** ST50 DREH 2M1 Borrar sentencia de recorrido ****

POS_LOE:
54 L B 0,A
55 T B A,A57

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! ST50 DREH 2M1 Selección velocidad limitada !
+------------------------------------------------------------------------------+
Reduz:
60 UN M84.2 ST50 DREH 2M1 Flanco Funcionamiento manual
61 = M84.3 ST50 DREH 2M1 Impulso Funcionamiento manual
62 S M84.2 ST50 DREH 2M1 Flanco Funcionamiento manual

64 R M84.2 ST50 DREH 2M1 Flanco Funcionamiento manual
;**** Función de interruptor “velocidad limitada” CON/DESC ****

67 UN M84.0 ST50 DREH 2M1 Flanco Tecla de movimiento
68 = M84.1 ST50 DREH 2M1 Impulso Tecla de movimiento
69 S M84.0 ST50 DREH 2M1 Flanco Tecla de movimiento
70 UN M13.3 Tecla de movimiento 4 derecha

71 R M84.0 ST50 DREH 2M1 Flanco Tecla de movimiento
72 UN A56.4 * ST50 DREH 2M1 Velocidad red.

73 U M84.1 ST50 DREH 2M1 Impulso Tecla de movimiento
74 O A56.4 * ST50 DREH 2M1 Velocidad red.
75 UN M84.1 ST50 DREH 2M1 Impulso Tecla de movimiento
76 O M84.3 ST50 DREH 2M1 Impulso Funcionamiento manual
77 = A56.4 * ST50 DREH 2M1 Velocidad red.
78 BA DB67 ST50 Activ. mesa gir. 2M1 (PA2)Grupo 1/Pantalla 3

79 L W D36,A ;Indicación de estado Velocidad red.
80 L W D38,B ;Indicación de estado Velocidad automática
81 U A56.4 * ST50 DREH 2M1 Velocidad red.

82 =OM A.11 ;Indic. pos. finales Tecla movimiento 4 derecha
83 UN A56.4 * ST50 DREH 2M1 Velocidad red.
84 =OM B.11 ;Indic. de acción Tecla movimiento 4 derecha
85 T W A,D36 ;Indic. de estado Velocidad reducida

86 T W B,D38 ;Indic. de estado Velocidad automática
87 L W D26,A ;Indic. color Tecla movim. 4 der / 4 izq

89 =OM A.9 ;Indic. color Tecla movim. 4 der
90 T W A,D26 ;Indic. color Tecla movim. 4 der / 4 izq
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! ST50 DREH 2M1 Joggen !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST50 DREH 2M1 Joggen+ ****

95 = A56.6 * ST50 DREH 2M1 Joggen +
;**** ST50 DREH 2M1 Joggen- ****

Versión 1.0
de Desarrollo

99 = A56.7 * ST50 DREH 2M1 Joggen -
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! ST50 DREH 2M1 Visualización !
+------------------------------------------------------------------------------+

101 BA DB21 ST50 Activación mesa giratoria 2M1 (PA2)
103 U E70.0 * ST50 DREH 2M1 Alarma
;**** Asignación pant. visualiz.->área productiva ****

106 BA DB306 ST50 Activ. mesa gir.2M1 (PA2) Grupo 7/Pantalla 3
107 L W 2,A ;Pant. de vis. Grupo 7/Pant. 3 corresponde a:
;**** Asignación pant. visualiz.->Pantalla de referencia ****

109 L W 17,A ;Pant. visual. remite a pantalla de referencia:
;**** Alimentación Pant. visual. con entradas/salidas ****

111 L W 2#1111_0000_1111_1111,A
113 L W E70,A
115 LABB W IE178,B
117 XO W A,A
118 L B A56,A
120 L B A57,A
;**** Reset ****

122 XO W A,A
124 =OM A.1 ;Indic. color Tecla movim. 1 izq
125 T W A,D20 ;Indic. color Tecla movim. 1 der / 1 izq

129 (
132 O A.0 ;Tecla de movimiento 1 izq
133 )
134 = A56.5 * ST50 DREH 2M1 Reset
135 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
3.5 Casos especiales
3.5.1 Aviso de vuelta de posición

• Si se precisasen más de 8 aunque menos de 16 posiciones y/o levas de zona,
deberá parametrizarse una palabra adicional en la lista Busmaster dentro de la
zona estandar (usuario) E del PLC y en los parámetros del variador de velocidad.
Con ello se indicarán 8 levas de recorrido adicionales al PLC.
♦ Entradas (opcional)

E-Byte PLC
5 E74 * ST50_5 UMSET 2M2 Ocupado
6 E75 * ST50_5 UMSET 2M2 Levas 9-16

Versión 1.0
de Desarrollo
• Si se necesitasen más de 16 posiciones y/o levas de zona, deberá

parametrizarse una palabra adicional en la lista Busmaster dentro de la zona
estandar (usuario) E del PLC y en los parámetros del variador de velocidad. Se
tratará del acuse de sentencia de posicionado. Ha de tenerse en cuenta que en
el variador de velocidad solo existe un máximo de 64 sentencias de posicionado.
3.5.2 Fijar medida absoluta con interruptor de proximidad de referencia

Cada vez que se sustituya un motor será necesario “fijar una medida absoluta” con
el fin de restablecer la referencia de medidas entre la mecánica y el transmisor de
valor absoluto.
Deberá instalarse un interruptor de proximidad de referencia para cada eje en el
que, por razones de seguridad de las personas, no se halle permitido un
movimiento de desplazamiento con la puerta de la valla de seguridad abierta
(transportes, mesa giratoria, ...). Corresponderá, accionado desde una de las
direcciones, a la posición de cero del eje. Al sustituir un motor se realizará una
“fijación de medida o valor absoluto” iniciada manualmente.
La liberación para ello se realizará a través del paquete de Software WinDrive (ver
descripción de funcionamiento en la documentación de la empresa Indramat) y se
autoanulará tras el flanco positivo en la entrada Hardware del variador de
velocidad.
Con respecto a la activación del interruptor de proximidad de referencia ha de
tenerse en cuenta lo siguiente:
• Dada la histéresis de conmutación del detector solo se permitirá la activación

desde una de las direcciones.
• Teniendo en cuenta el tiempo de ciclo del variador de velocidad solamente se
permitirá el referenciado en Joggen.

Versión 1.0
de Desarrollo
O. Robots
1. Generalidades
Como base para la presente especificación se ha utilizado la “SKR 4300” del
Departamento MEAC-MES.

Mando de robots modelo ABB IRB 6400 con Controller S4C.
Controller
HR1
S M
Power
máx. 5m
HE1 HS1 HP1
PLC
Profibus-DP
AB??
Profibus-DP
Robot
Enclavamientos Hardware
Serán absolutamente necesarias las siguientes conexiones:
Alimentación de tensión
La alimentación con tensión del robot se realizará a través de una caja de enchufe
CEE de 4 polos. Este enchufe deberá hallarse a 5 m como máximo del Controller y
deberá instalarse fuera de la valla de seguridad.

Versión 1.0
de Desarrollo
Conector XC
Cable de mando de 25 polos con conector enchufable HAN24 DD para las señales
Hardware, con las siguientes funciones:
♦ „24V/0V interna“ (PIN 1-2/3-4) Alimentación de tensión para las señales del
robot suministradas desde el exterior y relevantes para la seguridad (EXT
ES/GS/AS)
♦ „EXT ES IN/ESP Pulsador de paro de emergencia“ (PIN 5-6/7-8) Comprende el
pulsador de paro de emergencia en el Controller y Teachpendant. Se trata de
una señal libre de potencial y deberá integrarse en el circuito de paro de
emergencia de las instalaciones. De esta forma actuarán también los
pulsadores de paro de emergencia estando el Controller desconectado. Si se
retirase un Controller y debiera seguir produciendo la instalación en
funcionamiento automático, deberá puentearse esta señal.
Cuando se ponga en marcha la instalación sin función de paro de emergencia
de las instalaciones deberá puentearse esta señal en la „EXT ES“.
♦ „EXT ES Relé de paro de emergencia“ En este punto se conectará el paro de
emergencia de las instalaciones. Esta señal será requisito necesario para el
movimiento del robot.
♦ „GS Parada de seguridad principal” (PIN 17-18/19-20) sirve para parar el
robot; esta señal no podrá puentearse. Se utilizará esta señal cuando haya de
desconectarse de forma segura un robot para todos los estados de
funcionamiento. (Utilización tras acuerdo previo al respecto).
♦ „AS Parada de seguridad en funcionamiento automático“ (PIN 13-14/15-16)
para la interrupción del robot en funcionamiento automático a nivel de
Hardware. Esta señal actúa únicamente sobre el robot cuando el selector de
modos de funcionamiento en el Crontroller se halla en la posición “Auto”.
Dentro de este circuito de seguridad se integrarán todas las señales relevantes
para la seguridad que hayan de actuar trabajando en automático (puerta de
seguridad, barrera fotoeléctrica de seguridad, etc.).
Conector XD
Cable de mando de 25 polos con conector enchufable HAN24 DD para la
alimentación de la periferia controlada por el robot, con las siguientes funciones:
♦ „24V/0V interna“ (PIN 1-2/3-4) Alimentación de tensión para entradas y señales
que no sean relevantes para la seguridad.
♦ „MON Motores Marcha“ (PIN 5-6/7-8) Estos contactos libres de potencial sirven
para la desconexión de movimientos relevantes para la seguridad; estos
contactos se conectan con la liberación de la tensión del motor del robot.
♦ „ES OUT Relé de paro de emergencia“ (PIN 9-10/11-12) Contactos libres de
potencial de los relés de seguridad del Controller que se activan o conectan a
través de „EXT ES Relé de paro de emergencia“ en el contactor XC.
Profibus
el robot dispone de dos Interfaces Profibus DP.
♦ ROBOT ESCLAVO Interface hacia el PLC (función de esclavo)
♦ ROBOT MASTER Interface hacia la periferia controlada por él (función de
maestro)

Versión 1.0
de Desarrollo
Varios
♦ Lámpara de señales; cada robot llevará una lámpara de señales de color
naranja
Encendida: Fallo del robot (fallo de cadena)
Intermitente: Alarma del robot (Preaviso cantidad programada, etc.)
2. Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento

• Nº de programa y selección
Tras recibir la pregunta „DO_SpsWkzFrg=1 Preparado para programa“, enviará
el PLC al robot el Nº del programa con la respuesta „DI_SpsWkzFrg=1 Tipo y 1.
Start“. El robot reproducirá el Nº de programa al ponerse en marcha y el PLC
realizará una comprobación de consistencia a partir de este momento y durante
el resto del proceso enviando la consulta „„DO_SpsWkzFrg=200 en 2. posición
de Start“ durante el resto del proceso.
Los números de programa se han establecido de forma específica para cada
planta. La Tabla que figura a continuación deberá completarse con la planta
correspondiente y documentarse
Tipo/Planta Zaragoza Eisenach Asambuja Luton
S-Car HB
S-Car NB
S-Car Coupe
S-Car Van
S-Car
Reparación 255 255 255 255
Fresado 254 254 254 254
Lavado 253 253 253 253
♦ 2. Start / Return to Home / Serviceroutine
Al recibirse la consulta „DO_SpsWkzFrg=200 a 2. posición de Start“ decidirá
el PLC de acuerdo con la programación:
∗ La ejecución del programa con el envío de la respuesta „DI_SpsWkzFrg=2
Ejecución del programa“.
∗ Al seleccionarse “Final de ciclo” o „Return to home“ se desplazará de nuevo
el robot con la respuesta „DI_SpsWkzFrg=3 return to home“ a la posición
inicial.
∗ Cuando se seleccione un Service le será comunicado al robot, de acuerdo
con el correspondiente Service seleccionado, por medio de la respuesta
„DI_SpsWkzFrg=4(5/6) Rutina de fresado (Rutina de limpieza /Routine3)“
∗ Si no se diese ninguna de las condiciones anteriormente señaladas,
permanecerá el robot en su posición hasta que se tome una decisión.
♦ Return to Home / Serviceroutine / Wiederholen
Al enviar el robot el mensaje „DO_SpsWkzFrg=254 Programa finalizado“,
decidirá el PLC de acuerdo con la programación:
∗ El ajuste del programa en la posición „DO_SpsWkzFrg=200 en 2. posición
de Start“ enviando la respuesta „DI_SpsWkzFrg=7 Repetir programa“.
∗ Al seleccionarse „Final de ciclo“ o „Return to home“, o cuando se seleccione
un programa distinto del que se esté ejecutando en el momento, volverá el

Versión 1.0
de Desarrollo
robot a la posición inicial con la respuesta „DI_SpsWkzFrg=3 return to

home“.
∗ Cuando se seleccione una rutina de Service le será comunicado al robot, de
acuerdo con el correspondiente Service seleccionado, por medio de la
respuesta „DI_SpsWkzFrg=4(5/6) Rutina de fresado (Rutina de limpieza
/Routine3)“
∗ Si no se diese ninguna de las condiciones anteriormente señaladas,
permanecerá el robot en su posición hasta que se tome una decisión.
♦ Programas de Service
Cada robot dispone dentro de la configuración estándar de un programa de
Service.
∗ Reparación (Prg. 255)
La selección podrá realizarse manualmente a través de la tecla de la
correspondiente pantalla del robot o a través de una señal configurada dentro
del programa del usuario (p. ej. función especial “todos los robots ST10 a
posición reparación)”. Tras ponerse en marcha este programa se desplazará el
robot a la posición correspondiente y enviará la pregunta „DO_SpsWkzFrg=9
Esperar acuse de recibo “; una vez finalizada la reparación deberá
responderse a dicha pregunta en el MHI con la tecla “Acuse Service”.
Se han establecido otros programas de Service para las siguientes
aplicaciones.
∗ Soldar Fresar (Prg 254)
∗ Sellar Limpiar (Prg 253)
Podrán programarse opcionalmente otros programas de Service, debiéndose
realizar la llamada a los mismos con el Nº de programa 200-254.
♦ Rutina de Service
Existe la posibilidad de llamar a rutinas de Service durante la ejecución del
programa de tipos (ver más arriba), pudiéndose seleccionar manualmente en el
(P)HMI o a través del programa y comunicándose al robot mediante el código
de respuesta 4-6.
Si se selecciona una rutina será ejecutada la misma antes de la ejecución del
programa propiamente dicho sin necesidad de salir del programa. Existe la
posibilidad de seleccionar rutinas de Serice y programas de Service con la
misma tecla o señal, encargándose en este caso el Software de coordinar la
ejecución.
Se han establecido los siguientes códigos:
∗ Rutina de Service Fresado (Código 4)
Podrá seleccionarse después de sustituir los electrodos con el fin de
desplazar directamente al robot, una vez finalizado el programa de
reparación, a la instalación de fresado con el fin de realizar el arranque de
fresado de las caperuzas de los electrodos o un fresado simultáneo.
∗ Rutina de Service Limpieza o lavado (Código 5)
Ejecución de un lavado manual antes de la ejecución del programa. (Será
activado de forma estándar por el control de sellado)
∗ El Código 6 podrá utilizarse opcionalmente, por ejemplo para realizar una
sustitución de pinzas
• Programa Test
Si se realiza en modo manual un programa de test del programa del robot pondrá

Versión 1.0
de Desarrollo
el PLC a disposición las señales de enclavamiento de acuerdo con el desarrollo

del proceso. Esto quiere decir que se sincronizarán el PLC y el robot y será por
tanto posible cambiar en cualquier momento a modo automático, siempre y
cuando el programa que se ejecuta en el robot sea idéntico con el programa
prefijado por el PLC.
Esto significa que las funciones y diagnósticos trabajarán como en modo
automático. Si envía el robot el mensaje “Ningún automático” y la señal
“Programa en ejecución” se cambiará la cadena de pasos correspondiente al
robot al modo de funcionamiento “Automático”.
• Posición de reparación
Cada robot deberá disponer de una posición de reparación, pudiendo ser
físicamente idéntica la posición de Home con la posición de reparación. Se irá a
la misma mediante el programa “Reparación”. Deberá seleccionarse de forma
que no se vea influido el funcionamiento de robots, sistemas de transporte, etc.
adyacentes. Al ir a esta posición deberán tenerse también en cuenta las áreas de
trabajo
• Interruptor de zona de seguridad

Si trabaja un robot dentro de una zona en la que, trabajando en automático,
pueda penetrar alguna persona o la persona pueda acceder hasta el robot (zona
de inserción o alimentación), deberá instalarse en el eje principal un interruptor
de zona de seguridad. El contacto de aviso de este interruptor de zona deberá
programarse en la cadena de pasos en la parte correspondiente a “Liberación
Hardware” M254.0 en Paso PERMANENTE.
• Anulación Paro de emergencia

Tras un paro de emergencia de la instalación enviará el robot la señal “Paro de
emergencia”. Tras dar acuse de recibo al paro de emergencia de la instalación, y
después de un tiempo de retardo (tiempo de marcha del Hardware), realizará un
reseteado automático “Anulación paro de emergencia” el PLC en el robot.
• Protección contra colisiones

Si se activa la protección contra colisiones, enviará el robot la señal
„MOT_SUP_TRIGG“. Esta función podrá resetearse en el Controller del robot o
en el (P)HMI. La protección contra colisiones podrá desconectarse en el
Controller; este estado le será comunicado al PLC con la supresión de la señal
„MOT_SUP_ON“ .
La activación de la protección contra colisiones dará lugar a un diagnóstico de la
correspondiente cadena en el (P)HMI.
Si se halla desconectada la protección contra colisiones en el robot, se mostrará
un mensaje de alarma en la ventana de alarmas del (P)HMI.

Versión 1.0
de Desarrollo
• Out of Service
Si se pone el robot fuera de servicio, deberán cumplirse las siguientes
disposiciones:
♦ Se ocultará la correspondiente cadena de paso de la sincronización
automática.
♦ Si hubiera de quitarse el Controller, deberá montarse un conector inactivo XC
con un con un puenteado para „EXT ES IN/ESP Pulsador de paro de
emergencia“ (PIN 5-6/7-8).
♦ En la línea de mensajes de alarma del HMI aparecerá una alarma „ R... out of
Service“.
Atención:
Con la función „Out of Service“ seleccionada deberá realizarse una
vigilancia de las áreas de trabajo o posición Home de las funciones que
trabajen con este robot.
• Profibus
cuando se modifique la dirección de esclavo en el robot, deberá efectuarse un
arranque en frío del robot (interruptor principal conexión/desconexión).

Versión 1.0
de Desarrollo
• Fallos
Se distinguirán por regla general dos clases de fallos:
♦ Fallo del sistema “Fallo“
Este fallo será generado por el sistema; solamente se dará una información
detallada sobre el fallo del que se trata en el Teachpendant. Podrá resetearse
este fallo en el Teachpendant o en el (P)HMI con la tecla „Reset Fallo“
♦ Fallo de aplicación
Dentro de los fallos de aplicación que serán enviados a través de un código de
8 Bit desde el robot al PLC, visualizándose en el (P)HMI, se diferenciará entre
∗ Fallos (código 1-109) con acuse de recibo obligatorio
Estos fallos pueden presentarse mientras está trabajando el robot,
provocando una parada del robot; pueden resetearse con la tecla “Reset
Fallo” del HMI, dando lugar el reseteado a una repetición de la función que
ha dado lugar al fallo. Cualquier eliminación del fallo que implique alguna
operación que vaya más allá solamente podrá realizarse en el
Teachpendant.
∗ Alarmas (código 110-119)
Estas alarmas sirven para informar a mantenimiento de la presencia de
estados anormales en el robot, estados que de momento no dan lugar
todavía a un Fallo/parada del robot. Estas alarmas se visualizarán dentro de
la ventana de alarmas del (P)HMI.
∗ Fallo de calidad (código 120-127)
Si durante el proceso de ejecución de una operación se detectasen
situaciones de alarma que afecten a la calidad, se parará el robot al finalizar
su proceso de trabajo, enviándose el mensaje “fallo de calidad”; tras
controlar la calidad de la pieza ejecutada, deberá resetearse este mensaje
con la tecla “Reset fallo de calidad” situada en el (P)HMI. El texto
correspondiente al último fallo de calidad que se haya detectado se mostrará
en la pantalla del robot en el (P)HMI. Estas alarmas se visualizarán en la
ventana de alarmas del (P)HMI.
∗ Fallos de pernos (código 129-255)
Estos fallos indicarán qué pernos han quedado fuera de tolerancia al
realizarse la soldadura, registrándose el número binario dentro del módulo
de datos. La relación entre el Nº de perno según Layout y el número
comunicado puede consultarse en la documentación del aparato de

Versión 1.0
de Desarrollo
• Enclavamientos de zonas de trabajo (Zonas)

Las zonas sirven para bloquear con seguridad robots entre sí y robots con
estados de la máquina que han de comprobarse a lo largo de varios pasos dentro
de la cadena de pasos. La coordinación de las zonas se realiza a través del PLC,
es decir será el PLC el que de la autorización para que un robot pueda penetrar
en la zona ocupada por otro robot o herramienta.
Funcionamiento:
El robot activa al comienzo del programa las consultas de zonas de trabajo
(=1 ninguna consulta, =0 consulta) y las señales de liberación de zonas de
trabajo (=1 zona libre, =0 zona ocupada) de acuerdo con el desarrollo de su
proceso.
Si se fija una consulta a 0, comprobará el PLC si se encuentra otro robot
(herramienta) con el mismo campo de trabajo dentro de la zona solicitada o
consultada.
- Si se encontrase libre la zona, recibirá el robot la autorización para entrar
- Si se hallase ocupada la zona, solamente dará el PLC la autorización una vez
haya salido y haya sido dado acuse de recibo por el robot (herramienta)
vecino.
Una vez haya dado el PLC la liberación de la zona y haya entrado el robot en
la zona de trabajo, fijará el robot la señal de “Zona de trabajo libre” a 0.
Tras salir de la zona pondrá el robot a 1 las señales “Consulta” y “Zona libre”.
♦ Las zonas o áreas de trabajo deberán ser claramente asignadas a una función
(robot o transportes)
♦ no se permitirá una agrupación de varios robots/herramientas en una zona o
área de trabajo.
♦ Las señales de zonas no servirán para el control del proceso de la máquina
(para ello deberán utilizarse las señales de consulta o pregunta/respuesta).
♦ Puede plantearse la necesidad de puentear los enclavamientos del robot
vecino con la señal “Homepos” del mismo (p. en si el robot vecino se halla en
estado out of service o no se hubiera puesto todavía en marcha).
♦ Las zonas de trabajo deberán ser también tomadas en consideración en los
programas de servicio.
♦ Deberán bloquearse las señales de zonas de trabajo que no se utilicen
(SM30.3 =lóg. 0)
♦ Deberán documentarse de acuerdo con SKR las señales de enclavamiento
utilizadas:
Las señales de zonas deberán distribuirse de la siguiente forma:

Zona 1-4 previstas preferentemente para enclavamientos de robot
a robot.
Zona 5-8 se utilizarán para el enclavamiento del robot con respecto
a estados de la máquina.

Versión 1.0
de Desarrollo
• Stop (Parada de programa)

♦ Al interrumpirse el modo de funcionamiento de la instalación en automático
recibirá el robot un “Stop”; podrá anularse cambiando a T1 o T2.
♦ El robot se detendrá al faltar o interrumpirse, trabajando en modo automático,
una señal de enclavamiento ajena (M254.1) dentro del paso de movimiento que
se esté actualmente ejecutando en la cadena de pasos. Esto significa que
todas las señales de enclavamiento no generadas por el robot deberán
programarse en el correspondiente paso de movimiento de acuerdo con el
correspondiente desarrollo del proceso.
♦ Ejemplo:
∗ Si un transporte ha de encontrarse en la posición delantera durante el
proceso de soldadura del robot, deberá programarse la entrada “Transporte
delante” dentro del paso de movimiento “Robot en el ciclo de soldadura”
como señal de sincronización ajena.
• Liberaciones de herramientas (Consulta /respuesta)

Los enclavamientos del proceso de la máquina con el robot se realizan a través
de una interconexión codificada de 8 Bit (máximo posible de 255 enclavamientos
distintos). Los enclavamientos se realizarán de acuerdo con el principio de
maestro/esclavo, actuando el PLC como maestro y el robot como esclavo.
La interconexión o interface presenta distintas formas de funcionamiento que se
distinguirán por medio de códigos:
♦ Códigos estándar
Para algunas funciones concretas se han establecido códigos estándar en el
PLC y el robot.
∗ Se han estandardizado las siguientes liberaciones de herramientas
(consultas) del robot:
Código Función
1 DO_SpsWkzFrg=1 preparado para programa
9 DO_SpsWkzFrg=9 espera de acuse de recibo
200 DO_SpsWkzFrg=200 a 2 posición de Start
254 DO_SpsWkzFrg=254 Programa finalizado
255 DO_SpsWkzFrg=255 Rutina de Service finalizada
∗ Se han estandardizado las siguientes liberaciones de herramientas

(respuestas) del PLC:
Código Función
1 DI_SpsWkzFrg=1 Tipo y 1. Start
2 DI_SpsWkzFrg=2 Ejecutar programa
3 DI_SpsWkzFrg=3 return to home
4 DI_SpsWkzFrg=4 Rutina de fresado
5 DI_SpsWkzFrg=5 Rutina de limpieza
6 DI_SpsWkzFrg=6 Serviceroutine 3
7 DI_SpsWkzFrg=7 Repetir programa
9 DI_SpsWkzFrg=9 Acuse de recibo Service

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Enclavamiento Aplicación (código 10-179)

El robot envía un código a través de su interface „ PLC_Consulta“ y recibe
devuelto como “respuesta” el mismo código, de acuerdo con el proceso de la
máquina, del PLC. Los códigos deberán establecerse, de acuerdo con el
desarrollo del proceso, siguiendo un orden numérico ascendente.
♦ Liberaciones (código 180-199)
Con este código podrá activarse una acción en el PLC; sirve para la liberación
o autorización/comprobación de procesos. Este código no será respondido con
aviso de vuelta por el PLC y el robot no esperará la llegada del mismo.
♦ Decisión (código 201-249)
Este código significa, dentro del PLC, que el robot ha llegado durante su
proceso de trabajo a una posición en la que puede llamarse a distintos
subprogramas. El PLC decidirá a continuación con un código (200-249), que no
se corresponderá con el recibido del robot, qué subprograma ha de ejecutarse.
Los códigos estándar son válidos para todos los programas de tipos (también
programas de Service), aunque pueden dar lugar a distintos procesos en el
robot de acuerdo con el programa de tipo seleccionado.
Los códigos de aplicación deberán establecerse en una trama de a 5, con el fin
de no tener que aplicar ninguna nueva numeración al realizar ampliaciones.
♦ Deberán documentarse todas las consultas/respuestas.
Ejemplo (principio de funcionamiento) Programa de tipos:

R10_1
Consulta Respuesta Significado Función
1 Preparado para programa Estándar
1 Tipo y 1. Start Estándar
200 A 2. posición de Start Estándar
2 2. Start Estándar
3 A posición Home Estándar
4 Rutina de fresado (Service 1) Soldar
5 Rutina de lavado (Service 2) Sellar
6 Opción (Service 3)
11 Soldadura acabada
11 Abrir fijaciones
220 Pieza recogida, espera a Liberación ST20/30/40
20 Liberación ST20_1
181 Pieza depositada ST20_1
182 Pieza dep. ST20_2
183 Pieza dep. ST20_3
254 Programa finalizado Estándar
2 Start ejecución programa de tipo Estándar
3 A posición Home Estándar
4 Rutina de fresado (Service 1) Soldar
5 Rutina de lavado (Service 2) Sellar
6 Opción (Service 3)

Versión 1.0
de Desarrollo
• Esquema de desarrollo de proceso de un robot

PLC
Robot
Schrittkette
R=1 Schritt 1
Typ no
WARTEN
Programmanwahl
und 1.Start
yes
PLC=1 Schritt 2
Programmanwahl
R=200 no
und 1.Start
yes
R=200 Schritt 3
WARTEN
FRG 2.Start
Return no Service no no
Typ Return to Home
Serviceroutine
yes yes yes
PLC=2 Schritt 4
2.Start
R=254 no
Schweissen
yes
R=254 od.
R=255
Schritt 5
WARTEN
no Programm beenden
Return no Service no Loop
Servieroutine
W iederholen
yes yes yes
PLC=3 Schritt 6
Programm
R=1 no
beenden
yes
PLC=7 Schritt 7
no
Programm
R=200
W iederholen
yes
PLC=4 od.
PLC=5 od. Schritt 8
PLC=6
no
Serviceroutine
R=255
ausführen
yes

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Software
• Cada robot cuenta con un módulo separado de cadenas de pasos (FC2-FC64) y
un módulo de salida de pasos (FC102-FC164), en los que se programa el
desarrollo de la secuencia del robot y el suministro a la interface para el módulo
estándar 43_FC720 .
La configuración estándar soporta 8 robots en un ZS530

• las direcciones Profibus se han establecido en 90 - 97
• Cada robot ocupa de forma estándar 3 palabras de entradas/salidas dentro de la
zona ampliada de direcciones y 2 Byte de entradas en la zona estándar (usuario)
de E/S
• El robot necesitará un Byte más de entradas/salidas dentro de la zona estándar
(usuario) de E/S) para cada una de las siguientes aplicaciones:
♦ Robot de soldadura
♦ Robot de soldadura de pernos
♦ Robot de sellado
Distribución de la zona de E/S para aplicaciones estándar

Aparato estándar / necesarios estándar E/S adicionales Zona ampliada de dir. DP
Aplicaciones estándar E- S- E A EZ AZ (I)E (I)A Dr.
Byte Byte (By) (By) (By) L (By) L (Word) L (Word) L
1. Robot (I)E196 3 (I)A196 3 90
2. Robot (I)E202 3 (I)A202 3 91
3. Robot (I)E208 3 (I)A208 3 92
4. Robot (I)E214 3 (I)A214 3 93
5. Robot 8-11 6-9 2-5 0-3 (I)E220 3 (I)A220 3 94
6. Robot (I)E226 3 (I)A226 3 95
7. Robot (I)E232 3 (I)A232 3 96
8. Robot (I)E238 3 (I)A238 3 97
♦ No deberá modificarse el direccionamiento de la zona ampliada de

direcciones estandardizada.
♦ Podrán asignarse libremente las direcciones para las E/S dentro de la zona
estándar (zona del usuario).
♦ Deberá utilizarse la dirección Profibus DP.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas (estándar)
(tomando como ejemplo el 1 robot utilizado)
FC720 E-Byte PLC
P2 1 E100 * R10_1 Salidas del sistema
E100.0 * R10_1 SO_Paro de emergencia
E100.1 * R10_1 SO_MotEinOK
E100.2 * R10_1 SO_MotAusStat
E100.3 * R10_1 SO_MotEinStat
E100.4 * R10_1 SO_AutoEin
E100.5 * R10_1 SO_ProgRun
E100.6 * R10_1 SO_Fallo
E100.7 * R10_1 SO_Fallo red
P3 2 E101 * R10_1 General
E101.0 * R10_1 DO_SpsRefPos1
E101.3 * R10_1 SO_MotSupTrigg
E101.4 * R10_1 SO_MotSupEin
E101.5 * R10_1
E101.6 * R10_1
E101.7 * R10_1
P4 3 IE196 * R10_1 DO_SpsPrgRck
4 IE197 * R10_1 DO_SpsWkzFrg
P5 5 IE198 * R10_1 DO_SpsArbBerAfr1-8
IE198.0 * R10_1 DO_SpsArbBerAfr1
6 IE199 * R10_1 DO_SpsArbBerFr1-8
IE199.0 * R10_1 DO_SpsArbBerFr1
P6 7 IE200 * R10_1 DO_SpsAppFeh
8 IE201 * R10_1 Reserva

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Entradas (opcional)

43_FC720 E-Byte PLC
D58 9 Ex * R?? Aplicación soldadura
Ex.0 * R?? Encendido Conexión
Ex.1 * R?? Preaviso Cantidad programada
Ex.2 * R?? Ctdad programada alcanzada
Ex.3 * R?? Reserva
Ex.4 * R?? Reserva
Ex.5 * R?? Reserva
Ex.6 * R?? Reserva
Ex.7 * R?? Reserva
D59 10 Ey * R?? Apl. soldadura de pernos
Ey.0 * R?? Encendido Conexión
Ey.1 * R?? Mantenimiento
Ey.2 * R?? Reserva
Ey.3 * R?? Reserva
Ey.4 * R?? Reserva
Ey.5 * R?? Reserva
Ey.6 * R?? Reserva
Ey.7 * R?? Reserva
D60 11 Ez * R?? Aplicación Sellado
Ez.0 * R?? Sellado Automático Conex.
Ez.1 * R?? Sellado Bomba Conexión
Ez.2 * R?? Sellado Hidráulica Conexión
Ez.3 * R?? Sellado Calefacción Conexión
Ez.4 * R?? Sellado Calefacción preparada
Ez.5 * R?? Reserva
Ez.6 * R?? Bidón Preaviso/vacío
Ez.7 * R?? Avería Calef./Hidráulica/Bomba

Versión 1.0
de Desarrollo

43_FC720 A-Byte PLC
P7 1 IA196 * R10_1 Entradas sistema
IA196.0 * R10_1 SI_Motores Conexión
IA196.1 * R10_1 SI_Motores Desconexión
IA196.2 * R10_1 SI_Start
IA196.3 * R10_1 SI_StartPrincipal
IA196.4 * R10_1 SI_Stop
IA196.5 * R10_1 SI_StopInstruk
IA196.6 * R10_1 SI_StopCiclo
IA196.7 * R10_1 SI_Interrupt
2 IA197 * R10_1 General
IA197.0 * R10_1 SI_RcksFallo
IA197.1 * R10_1 SI_RcksParoEmergencia
IA197.2 * R10_1 SI_OkFallo
IA197.3 * R10_1
IA197.4 * R10_1
IA197.5 * R10_1 SI_PLCpreparado
IA197.6 * R10_1 Reserva
IA197.7 * R10_1 Reserva
P8 3 IA198 * R10_1 DI_SpsPrg
4 IA199 * R10_1 DI_SpsWkzFrg
P9 5 IA200 * R10_1 DI_SpsArbBerFrg
IA200.0 * R10_1 DI_SpsArbBer1Frg
6 IA201 * R10_1 Reserva

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Salidas (opcional)

3_FC720 E-Byte PLC
D68 7 Ax * R?? Aplicación Soldar
Ax.0 * R?? Contadores Reposición
Ax.1 * R?? Agua refrigeración Conexión
Ax.2 * R?? Avería Agua refrigeración
Ax.3 * R?? Reserva
Ax.4 * R?? Reserva
Ax.5 * R?? Reserva
Ax.6 * R?? Reserva
Ax.7 * R?? Reserva
D69 8 Ay * R?? Apl. Soldadrura de pernos
Ay.0 * R?? Reserva
Ay.1 * R?? Reserva
Ay.2 * R?? Reserva
Ay.3 * R?? Reserva
Ay.4 * R?? Reserva
Ay.5 * R?? Reserva
Ay.6 * R?? Reserva
Ay.7 * R?? Reserva
D70 9 Az * R?? Aplicación Sellar
Az.0 * R?? Sellar Conexión
Az.1 * R?? Sellar Calefacción Reset
Az.2 * R?? Selllar Bomba Reset
Az.3 * R?? Reserva
Az.4 * R?? Reserva
Az.5 * R?? Reserva
Az.6 * R?? Reserva
Az.7 * R?? Acuse de recibo Avería

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 43_FC720 Activación para el robot

Este módulo se encarga del mando y activación del robot ABB-S4
• El módulo deberá ser llamado una vez por robot con independencia de la
aplicación.
• Desviándose de la estructura, se realizará la llamada al módulo „Kette_43“
internamente en el 43_FC720, con el parámetro P0/FC720 y el tiempo de
espera y vigilancia de 2 segundos
• Los datos del correspondiente robot se depositarán en el módulo de datos de la
zona estándar del Departamento MEAC-FA que se encargará también
automáticamente de alimentar a la pantalla de usuario del (P)HMI.
• El módulo 43_FC720 trabajará además conjuntamente con los módulos
siguientes
♦ Kette_43 Módulo de administración de cadenas de pasos
♦ DB1-64 Módulo de datos de cadena de acuerdo con P0
♦ DB256-DB258 Área productiva 1-3 según P0
• El tiempo de ejecución por cada llamada será de 0?? ms.
+-------+
P0--W--! ! [1-3/3-64] Modo funcionamiento/Cadena Nº.
P1--W--! ! [DB272-279] Nº DB (módulo de datos)
P2--B--! ! [E] Salidas del sistema
P3--B--! ! [E] General
P4--W--! ! [&IE] DO_SpsPrgRck/DO_SpsWkzFrg
P5--W--! ! [&IE] DO_SpsArbBerAfr1-8/DO_SpsArbBerFr1-8
P6--W--! ! [&IE] DO_SpsAppFeh/Reserva
! !--W--P7 [&IA] SI_Entradas de sistema/DO_General
! !--W--P8 [&IA] DI_SpsPrg /DI_SpsWkzFrg
! !--W--P9 [&IA] DI_SpsArbBerFrg/Reserva
P10-B--! ! [M/D82] Mensaje de tipo
! !--W--P11 [M/D84] Interface del FC
! !--W--P12 [A] Lamparilla de avería
! !--W--P13 [M/D86] Liberaciones zona de trabajo
+-------+

Versión 1.0
de Desarrollo

General
Ha de tenerse en cuenta que los parámetros que se han acordado dentro de
la zona ampliada de direcciones como dirección indirecta de registro
(&IE.&IA) deberán declararse como palabra. Deberá acordarse por tanto de
forma par y en orden ascendente con el indicativo „+“ en la configuración
DP.
P0 Área productiva/Cadena Nº.

Se indicará el Nº del área productiva así como el Nº de la cadena de pasos.
P1 Nº DB
El Nº DB aquí acordado se corresponde con el Nº acordado para el robot
(DB’s para pantallas de visualización) en el Capítulo G. La longitud del DB
será como mínimo de 170 Byte.
DB272 Robot 1 Grupo 3 / Pant. 1

P2 Salidas del sistema
P3 DO_General
P4 DO_SpsPrgRck/DO_SpsWkzFrg
P5 DO_SpsArbBerAfr1-8/DO_SpsArbBerFr1-8
P6 DO_SpsAppFeh/DO_Reserva
P7 SI_Entradas del sitema/DI_General
P8 DI_SpsPrg /DI_SpsWkzFrg
P9 DI_SpsArbBerFrg/DI_Reserva
P10 Nº programa
que ha de ejecutar el robot si es enviada por el robot la consulta
„DO_SpsWkzFrg=1 Preparado para programa“.

Versión 1.0
de Desarrollo
P11 Interface del FC

aquí se depositarán señales que se formarán dentro del módulo y se
utilizarán para el procesamiento ulterior en la cadena de pasos/programa.
.0 Chequeo programa ok
.1 Programa Test
.2 Seleccionado programa de Service
.3 Seleccionada rutina de Service
.4 Return to Home
.5 Repertir programa (Loop)
.6 Fallo de aplicación
.7 Fallo de calidad (Fallo en la secuencia)
.8 DO_SpsWkzFrg=1 Preparado para programa
.9 DO_SpsWkzFrg=200 a 2. posición de Start
.10 DO_SpsWkzFrg=254 Programa finalizado
.11 DO_SpsWkzFrg=255 Rutina de Service finalizada
.12 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo
.13 DI_SpsWkzFrg=9 Acuse de recibo Service
.14
.15 Parada a través del programa
P12 Lamparilla de avería

Activación de la lamparilla de avería en las proximidades del robot
intermitente Alarma presente
Avería Se da avería o fallo de aplicación
P13 Liberación de zona de trabajo para el enclavamiento

Estas señales sirven para el enclavamiento de las liberaciones de la zona
de trabajo con otros robots, debiéndose utilizar únicamente estas señales.

Se han establecido los siguientes requisitos para la cadena de pasos:
• Los tiempos de vigilancia para la salida de pasos deberán adaptarse de forma
correspondiente dentro de los pasos de movimientos.
• Für jede Werkzeugfreigabe (Anfrage) vom Robot sind 2 Schritte vorzusehen.
• Para cada liberación de herramienta (consulta) del robot deberán preverse 2
pasos.
♦ 1. Paso de ESPERA
Comprobación del estado de la máquina tras recibir la consulta.
♦ 2. Paso de MOVIMIENTO
Vigilancia del desarrollo del proceso una vez dada la respuesta y hasta la
siguiente consulta.
• Solamente deberán preverse liberaciones de herramientas (pasos) del robot
cuando resulte necesaria una acción en el PLC.
• Todas las señales que hayan de provocar la parada del robot deberán ser
asignadas dentro del paso de movimiento del robot a la marca M254.1
(sincronización ajena).

Versión 1.0
de Desarrollo
• Para poder realizar el Programa Test en modo manual, deberán puentearse

aquellas señales que no existan dentro de este modo de funcionamiento con la
señal Test Programa.

Se han establecido los requisitos siguientes con respecto al módulo de salidas:
♦ Deberá mantenerse la estructura (segmentos) del FC
♦ No existe ninguna consulta o llamada „Kette_43“ (se llamará internamente en el
43_FC720)
♦ El suministro de la interface y la llamada del 43_FC720 se realizarán en este
módulo.
♦ La programación de la aplicación se describe dentro de este Capítulo en los
puntos siguientes:
∗ Apartado 5 Aplicación Soldadura
∗ Apartado 6 Aplicación Soldadura de pernos
∗ Apartado 7 Aplicación Sellado
Nota : Para un robot de manipulado no será necesaria ninguna programación
adicional.
4. Ejemplo de aplicación
4.1 Descripción
• Descripción del proceso:
Tras la introducción de una pieza del robot R10_1 y una vez se haya sujetado en
la estación 10, soldará R10_1 y R10_2 en la Estación ST10. Una vez realizada
la soldadura será retirada la pieza por el robot R10_2 que la depositará, teniendo
en cuenta el siguiente puesto libre de depositado, en la Estación ST20_1 -3. La
pieza será recogida en este lugar por el robot R30_1 que la depositará en la
ST30 abgelegt en la que se realizará una estanqueización de la misma.
A continuación puede verse, tomando como ejemplo el robot R10_1, el programa
relativo a la programación de las cadenas de pasos. Pueden verse más ejemplos
de programas (R10_2, R30_1) en el disquete del proyecto estándar PLC
R10_2
R30_1
ST20_3
R10_1
ST20_2
ST10
ST20_1
ST30

Versión 1.0
de Desarrollo
4.2 Cadena de pasos

+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC3 R10_1 Robot de soldadura de pernos (PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
2 SP [A] ;Distribuidor de saltos

3 SP SCHR_P ;R10_1 Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;R10_1 ESPERAR selección programa/Start
5 SP SCHR_2 ;R10_1 Selección programa/Start
6 SP SCHR_3 ;R10_1 ESPERAR Start/Retroceso/Service
7 SP SCHR_4 ;R10_1 Soldar perno
8 SP SCHR_5 ;R10_1 ESPERAR finalizar/Service/Repetir
9 SP SCHR_6 ;R10_1 Finalizar programa
10 SP SCHR_7 ;R10_1 Repetir programa
11 SP SCHR_8 ;R10_1 Rutina de Service
12 SP SCHR_9 ;R10_1 Ejecutar programa de Service
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! SCHR_P: R10_1 Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
L 272,A Nº DB 1.Robot (43_FC720/P1)
T A,D148 Nº DB pantalla para “selección directa pantalla”
;Comprobación de plausibilidad de las áreas de trabajo

14 U M102.0 *R10_1 Área de trabajo 1 no ocupada
15 O M108.0 *R10_2 Área de trabajo 1 no ocupada
16 = M254.7 Marca de Start inicial
17 U E100.1 *R10_1 SO_MotEinOk
18 U E100.3 *R10_1 SO_MotEinStat
19 UN E100.6 *R10_1 SO_Fallo
20 UN M100.6 R10_1 Fallo de la aplicación
21 (
22 UN E101.3 *R10_1 SO_MotSupTrigg
23 ON E101.4 *R10_1 SO_MotSupConexión
24 )
25 (
26 U E100.5 *R10_1 SO_ProgRun
27 O M101.7 R10_1 Parada a través del programa
28 )
29 (
30 U M100.1 R10_1 Programa Test
31 O E100.4 *R10_1 SO_AutoConexión
32 )
35 O M100.0 R10_1 Chequeo de programa ok
37 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: R10_1 ESPERAR selección programa/Start !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_1:
39 UN M100.7 R10_1 Fallo de calidad (fallo en la secuencia)
40 UN M100.4 R10_1 Return to Home
41 U E101.0 *R10_1 DO_SpsRefPos1

Versión 1.0
de Desarrollo

45 UN M1.3 PA1 Seleccionado fin de ciclo
46 U M118.0 ST10 Ventana de seguridad cerrada/pieza cargada
47 O M100.2 R10_1 Seleccionado programa de Service
50 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: R10_1 Selección de programa/Start !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_2:
;Transferir respuesta para robot
52 BX DB272 R10_1 Robot de soldadura pernos (PA1)
53 L B 1,A
54 T B A,DX108
;Tiempo de vigilancia
55 L W 50,A
56 T W A,D20
;condiciones de sincronización ajenas

;condiciones de cambio de paso

63 U M101.1 R10_1 DO_SpsWkzFrg=200 a 2.posición Start
65 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: R10_1 ESPERAR Start/Retroceso/Service !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_3:
;condiciones de ESPERA/cambio de paso

70 U M118.1 ST10 Pieza sujetada
72 O M100.3 R10_1 Seleccionada rutina de Service
73 O M100.4 R10_1 Return to Home

Versión 1.0
de Desarrollo
76 U M100.2 R10_1 Seleccionado programa de Service

77 SPI S_3_2
78 L W 9,A
S_3_2:
80 U M100.4 R10_1 Return to Home

81 SPI S_3_3
82 L W 6,A
S_3_3:

Versión 1.0
de Desarrollo
84 U M100.3 R10_1 Seleccionada rutina de Service

85 SPI S_3_1
86 L W 8,A
S_3_1:
88 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: R10_1 Soldadura de pernos !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
91 L B 2,A
92 T B A,DX108
;tiempo de vigilancia
93 L W 100,A ;Tiempo de vigilancia 10s
94 T W A,D20
;eigene Bedingungen
96 UN M100.2 R10_1 Seleccionado programa de Service
97 UN M100.3 R10_1 Seleccionada rutina de Service
;condiciones de sincronización ajenas

100 U M118.0 ST10 Ventana de seguridad/pieza cargada

103 U M101.2 R10_1 DO_SpsWkzFrg=254 Programa finalizado
104 = M255.1 WSB Marca de condiciones de cambio de paso
105 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! SCHR_5: R10_1 ESPERAR selección Soldar/Finalizar/Rutina de Service !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_5:
108 O M101.3 R10_1 DO_SpsWkzFrg=255 Rutina Service finalizada
;condiciones de ESPERA/cambio de paso

110 UN M100.5 R10_1 Repetir programa (Loop)
111 O M100.5 R10_1 Repetir programa (Loop)
115 = M255.1 WSB Marca de cambio de paso

Versión 1.0
de Desarrollo
116 U M100.5 R10_1 Repetir programa (Loop)

117 SPI S5_1
118 L W 7,A
S5_1:
120 U M100.3 R10_1 Seleccionada rutina de Service

121 SPI S_5_2
122 L W 8,A
S_5_2:
124 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 8 ! SCHR_6: R10_1 Finalizar programa !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_6:
127 L B 3,A
128 T B A,DX108
130 T W A,D20
131 (
132 U M101.1 R10_1 DO_SpsWkzFrg=200 a 2. posición Start
133 U M100.4 R10_1 Return to Home
134 ON M100.5 R10_1 Repetir programa (Loop)
135 (
138 )
139 )
140 UN M100.7 R10_1 Fallo de calidad (fallo en la secuencia)
141 = M255.0 BEFA marca de orden de salida

;siempre salto a paso 1

144 L W 1,A
146 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 9 ! SCHR_7: R10_1 Repetir programa !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_7:
;Enviar respuesta para robot

Versión 1.0
de Desarrollo
149 L B 7,A
150 T B A,DX108
151 (
154 )
155 UN M100.7 R10_1 Fallo de calidad (Fallo en la secuencia)
156 UN M100.3 R10_1 Seleccionada rutina Service
157 U M100.5 R10_1 Repetir programa (Loop)

;Retorno siempre a bifurcación ESPERAR Finalizar/Service/Ejecutar

161 L W 3,A
163 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 10 ! SCHR_8: R10_1 Rutina de Service !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_8:
167 O M101.2 R10_1 DO_SpsWkzFrg=254 Programa finalizado
168 SPI Salida_7_1
169 L B DX110,A ;Respuesta Rutina Service
170 T B A,DX108 ;Respuesta de la cadena
ausgabe_7_1:
171 U M101.4 R10_1 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo

172 U M101.5 R10_1 DI_SpsWkzFrg=9 Acuse de recibo Service
173 SPI ausgabe_7_2
174 L B 9,A ;
175 T B A,DX108 ;Respuesta de la cadena
ausgabe_7_2:
177 T W A,D20
178 U M100.3 R10_1 Seleccionada rutina Service
179 (
181 O M101.2 R10_1 DO_SpsWkzFrg=254 Programa finalizado
182 O M101.4 R10_1 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo
183 )
185 UN M101.4 R10_1 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo

186 O M101.5 R10_1 DI_SpsWkzFrg=9 Acues de recibo Service

188 U M101.3 R10_1 DO_SpsWkzFrg=255 Rutina Service finalizada
;Retorno siempre bifurcación ESPERAR Final/Service/Repetir

190 L W 5,A
192 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 11 ! SCHR_9: R10_1 Ejecutar programa de Service !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_9:
194 BX DB272 R10_1 Robot soldadura pernos (PA1)
196 SPI ausgabe_14_1
197 L B 2,A
198 T B A,DX108

Versión 1.0
de Desarrollo
ausgabe_14_1:
199 U M101.4 R10_1 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo

200 U M101.5 R10_1 DI_SpsWkzFrg=9 Acuse de recibo Service
201 SPI ausgabe_14_2
202 L B 9,A
203 T B A,DX108
ausgabe_14_2:
205 T W A,D20

Versión 1.0
de Desarrollo
206 U M100.2 R10_1 Seleccionado programa de Service
207 (
209 O M101.4 R10_1 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo
210 )
212 UN M101.4 R10_1 DO_SpsWkzFrg=9 Esperar acuse de recibo

213 O M101.5 R10_1 DI_SpsWkzFrg=9 Acuse de recibo Service
;condiciones cambio de paso

216 = M255.1 WSB Condiciones cambio de paso
;Retorno siempre bifurcación ESPERAR Final/Service/Repetir

217 L W 5,A
219 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
4.3 Módulo de salida de órdenes

+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! R10_1 Decodificar consulta aplicación !
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC103 R10_1 Robot soldadura pernos (PA1)
; -------------------------------------------------------------------------
2 BA DB272 R10_1 Robot soldadura pernos(PA1)

3 L B IE197,A *R10_1 DO_SpsWkzFrg
;**** Finalizado trabajo soldadura ****

4 VGL B 180,A
6 = M103.0 R10_1 DO_SpsWkz=180 Finalizado trabajo soldadura
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! R10_1 Transferir Nº de programa !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Nº de programa Aplicación ****

;Solo se ejecutará un programa; por ello se enviará esto como constante a
;P10
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! R10_1 Liberaciones para FC !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Las señales siguientes hacen referencia al manejo de las

;funciones del robot.
;Bit 0 = Reset Fallo sistema
;Bit 1 = Reset Fallo calidad
;Bit 2 = Out of Service
;Bit 3 = Reparación
;Bit 4 = Acuse der recibo Service
;Bit 5 = retorno a Home
;Bit 6 =
;Bit 7 = Cambio de pantalla Robot/Aplicación
;Bit 8 =
;Bit 9 = Fresar (Apl. Soldar)
;Bit 10 = Reset Contador (Apl. Soldar)
;Bit 11 = Calefacción Con.(Apl. Sellado en caliente)
;Bit 12 = Acuse recibo Calefacción/Bomba (Apl. Sellar)
;Bit 13 = Bobinas (Apl. Sellar)
;Bit 14 = Service
;Bit 15 = Service
;---- Ocultación de teclas ----

;Con estas liberaciones pueden ocultarse las teclas,
;lo que significa que no serán visibles y no podrán utilizarse.
;(Bit 0 = Tecla 1 izquierda... Bit 15 Tecla 8 derecha)
;Log. 0 Tecla visible/Log. 1 Tecla oculta y no utilizable.
;si solamente fueran visibles la teclas estándar podrá suprimirse esta

Versión 1.0
de Desarrollo
;programación
;L W D40,A
;L W 2#1100_0000_0000_0000,A
;T W A,D40
;---- Teclas Liberación de servicio ----

;Además de las señales acordadas dentro del módulo pueden resultar
;necesarias otras condiciones para la liberación operativa.
;Esta liberaciones son condición necesaria para el manejo,
;si no existieran señales adicionales, deberán fijarse todas las
;liberaciones a log. 0.(Bit 0 = Tecla 1 izquierda... Bit 15 Tecla 8
;derecha) o bien podrá suprimirse esta programación
;L W 2#0000_000_0000_0000
;T W A,D42
;---- Manejo paraleo de teclas ----

;Todas las teclas de la pantalla de visualización podrá accionarse
;externamente de forma paralela con ayuda de estas señales (a través del
;programa), gozando de la misma categoría. Bit 0 = Tecla 1 izquierda... Bit
;15 Tecla 8 derecha)
9 XO W A,A ;Akku A borrar
;**** Selección de programa Reparación externamente ****

10 U M119.7 Todos los robots a reparación
11 =OM A.3
12 T W A,D44
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! R10_1 Liberaciones de área de trabajo !
+------------------------------------------------------------------------------+
;De acuerdo con las disposiciones establecidas deberán transferirse aquí

;las señales de robots/estados de máquina con área de trabajo común.
;Bit 0 = Área de trabajo 1
14 XO W A,A
;**** Liberación de área de trabajo 1 ****
15 U M108.0 *R10_2 Área de trabajo 1 no ocupada
16 =OM A.0 ;Liberación área de trabajo 1
17 T B A,D78
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! R10_1 Aplicación Soldadura de pernos !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Para activar la función en el 43_FC720 deberá fijarse un bit de liberación

;para la correspondiente aplicación; existen las aplicaciones siguientes:
;Bit 0 = Schweissen
;Bit 1 = Soldar pernos
;Bit 2 = Sellado en frío
;Bit 3 = Sellado en caliente
;Bit 4 =

Versión 1.0
de Desarrollo
;Bit 5 =
;Bit 6 =
;Bit 7 =
19 L W 2#0000_0010,A
20 T W A,D46
;Igualmente deberán comunicarse estos estados de señales, de acuerdo con

:la fijación de direcciones en el Profibus, al 43_FC720
;D58 Aplicación Soldar
;D59 Aplicación Soldar pernos
;D60 Aplicación Sellar
21 L B E102,A *R10_1 Aplicación Soldar pernos
22 T B A,D59

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! R10_1 Llamada al módulo FC720 !
+------------------------------------------------------------------------------+
24 BA FC720,14 Activación estándar Robot ABB

P0 W 1/3 ;Modo de funcionamiento/Nº cadena.
P1 DB272 R10_1 Robot soldadura pernos (PA1)
P2 B E100 *R10_1 Entradas del sistema
P3 B E101 *R10_1 General
P4 W &IE196 *R10_1 DO_SpsPrgRck
P5 W &IE198 *R10_1 DO_SpsArbBerAfr 1-8
P6 W &IE200 *R10_1 DO_SpsAppFeh
P7 W &IA196 *R10_1 Salidas del sistema
P8 W &IA198 *R10_1 DI_SpsPrg.
P9 W &IA200 *R10_1 DI_SpsArbBerFrg 1-8
P10 B 2 ;Mensaje de tipos (también posible marca)
P11 B M100 R10_1 Interface del FC
P12 A5.0 *R10_1 Lámpara Avería
P13 B M102 *R10_1 Área de trabajo 1-8 no ocupada
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! R10_1 Salida datos aplicación !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Para enviar las señales configuradas dentro del 43_FC720 a la aplicación

;correspondiente deberán llevarse las mismas, de acuerdo con las
;disposiciones establecidas, a las salidas
;D69 Aplicacion Soldar pernos
26 L B D69,A
27 T B A,A26 *R10_1 Aplicación Soldar pernos
28 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
4.4 Pantalla de visualización

La pantalla del usuario del robot sirve para visualizar los estados de mando y de
señales así como para manejar el robot. Con ayuda de la tecla de movimiento 8 de
la izquierda podrá cambiarse entre informaciones del robot y las informaciones
de la aplicación presente en el robot.
Se han establecido los requisitos siguientes con respecto a la pantalla de

visualización
♦ Se aplicarán las disposiciones descritas en el Cap. 3J.
♦ Por cada robot se ha previsto una pantalla de usuario seaprada dentro del
grupo 3 “Visualización” en el (P)HMI.
♦ Las funciones de visualización y servicio de estas pantallas se realizará a
través de 43_FC720. El usuario no necesitará realizar ninguna programación
adicional al respecto.
♦ De acuerdo con la aplicación deberán realizarse modificaciones utilizando la
tecla de funciones “Definición”.
Pantalla de visualización con las informaciones del robot

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Generalidades
Existe la posibilidad de impedir el manejo adicionalmente dentro del programa
del usuario.
♦ Todas las funciones que figuran en esta pantalla pueden ejecutarse también de
forma paralela en el programa del usuario.
♦ Tecla 1L - Reset Fallo

Esta tecla sirve para dar acuse de recibo a fallos de aplicaciones y del sistema.
♦ Tecla 2L - Reset Fallo de calidad
Si se detecta un fallo de calidad durante el desarrollo de un proceso, deberá
borrarse en este lugar una vez haya finalizado el programa del robot. La
indicación del código del fallo se realizará en una ventana de visualización
situada al lado de la tecla Reset.
♦ Tecla 3L - Out of Service
Con esta tecla podrá ponerse el robot „Out of Service“
♦ Tecla 4R - Reparación
Tras pulsar la tecla se desplazará el robot a la posición de reparación.
♦ Tecla 5L - Acuse de recibo Service
La tecla sirve para realizar el acuse de recibo exigido por determinados
programas de Service („DO_SpsWkzFrg=9 Espera a acuse de recibo“).
♦ Tecla 6L - Return to Home
Tras pulsar esta tecla se desplazará el robot a la mayor velocidad posible a la
Homeposition.
♦ Tecla 7L - Reserva
♦ Tecla 8L - Robot/Aplicación
Con esta tecla podrá cambiarse dentro de la pantalla de visualización entre la
visualizacióin de informaciones del robot y las informaciones de las
aplicaciones presentes en el robot.

Versión 1.0
de Desarrollo
Pantalla de definiciones 1
5 3 4
Pantalla de visualización de informaciones del robot con definiciones
Esta pantalla, que se abrirá a partir de la correspondiente parantalla del usuario

para el robot del HMI con ayuda de la tecla F14 “Definición”, sirve para adaptar el
robot a la correspondiente aplicación.
El usuario deberá realizar las siguientes modificaciones o introducir los datos

complementarios siguientes.
♦ de acuerdo con la especificación HMI-MADAP (véase Cap. 3P)
2.Tipo
♦ La longitud máxima del texto será de 20 caracteres
♦ Se introducirán aquí los textos relativos a los tipos, p. ej.. Tipo 1 „ASTRA de 3
puertas“.
♦ Estos registros serán válidos para todos los robots en el (P)HMI y se realizarán
una sola vez.
♦ Estos textos deberán modificarse con ayuda de un Editor (p. ej. Accesorios
“Editor“) en el archivo C:\HMI4300\Datfiles\OEM\ROBxO_T2.dat (x=ajuste del
idioma)

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Encl. Robot->PLC
♦ En este lugar se introducirán textos para mensajes del robot. El texto deberá
ser el mismo que en el robot.
♦ Este registro es específico del robot y deberá realizarse de forma separada
para cada robot.
♦ Estos textos se introducirán en el (P)HMI y se guardarán dentro del archivo
C:\HMI4300\Datfiles\OEM\ROBxO33y.dat (x=ajuste del idioma, y = número de
robot según especificación).
4. Encl. PLC->Robot
♦ En este lugar se introducirán los textos para las liberaciones con respecto al
robot. Deberán ser del mismo tenor que las del robot.
para cada robot.
5. Liberaciones de áreas de trabajo
♦ La longitud máxima de texto será de 20 caracteres.
♦ En este lugar se introducirán textos de acuerdo con las zonas de trabajo
acordadas.
para cada robot.
♦ Deberán registrarse las dirección de robot de acuerdo con la aplicación tal y
como se ha acordado dentro del programa PLC en el segmento 13 (D145).

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Aplicación Soldadura
La descripción que figura a continuación sirve para la activación y representación
de señales del control de soldadura Seratron 300dp en conexión con el mando del
robot.

• El PLC solamente podrá comunicar con el control de soldadura a través del
robot.
• El mensaje „Preaviso del control de soldadura“ se mostrará en el (P)HMI en la

línea de mensajes (Standard 43_FC720) y, además, en la baliza luminosa a
través de la lámpara “Mantenimiento necesario” .
• Agua de refrigeración conectada

El agua de refrigeración será conectada por el PLC. Será necesario para ello que
♦ El dispositivo de ciclo deberá estar preparado y el encendido conectado
♦ No deberá hallarse seleccionado ningún paro de servicio
♦ los controladores de agua deberán hallarse operativos (ver abajo).
♦ en caso de paradas prolongadas se desconectará el agua de refrigeración
• Vigilancia de los controladores de caudal

♦ Si se encuentra conectada la válvula de agua deberán indicar los controladores
de caudal que se da circulación de agua dentro de un tiempo (ajustable).
♦ Al desconectar la válvula de agua podrán indicar los controladores de paso de
agua, al cabo de un tiempo (ajustable), la ausencia de caudal.
♦ Si se presenta alguno de las situaciones descritas se realizará, trabajando en
automático, un diagnóstico.
♦ Este estado podrá anularse en la pantalla del robot con la tecla 1 “Reset Fallo”.
• Reset Punktezähler
Con la tecla de movimiento 3 derecha situada en la pantalla del usuario se
podrá volver a poner a cero los contadores de puntos del control de soldadura.
(Pueden consultarse detalles con respecto a la puesta a cero de los contadores
de puntos en la Descripción de Seratron 300dp
• Fresado de electrodos (opcional)

Con ayuda de esta función podrá seleccionar el PLC, en función de las
liberaciones del programa, un programa de fresado (254) o una rutina de
Service (4) en el robot. Esto podrá realizarse ya sea a través de la pantalla del
usuario o directamente en el programa.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.2 Software
Cadena de pasos
En la cadena de pasos deberá integrarse la señal “Avería Agua de refrigeración”
en los pasos anteriores y durante la soldadura.
SCHR_3:
88 U M107.1 R10_2 DO_SpsWkzFrg=200 a 2.posición Start.
89 UN A27.2 *R10_2 Avería agua de refrigeración

91 U M118.0 ST10 Ventana de protección cerrada/pieza cargada
93 UN A27.2 *R10_2 Avería Agua de refrigeración
96 O M106.4 R10_2 Return to Home
97 = M254.2 FR_VER condiciones de enclavamiento ajenas
98 = M255.1 WSB Marca de ondiciones de paso
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: R10_2 Soldar !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_4:
113 BX DB273 R10_2 Robot de soldadura con Handling (PA1)
114 L B 2,A
115 T B A,DX108
117 T W A,D20
119 UN A27.2 *R10_2 Avería Agua de refrigeración
120 UN M106.2 R10_2 Seleccionado programa de Service
121 UN M106.3 R10_2 Seleccionada rutina de Service


127 U M109.0 R10_2 DO_SpsWkz=11 Listo con soldadura
128 = M255.1 WSB Condiciones de cambio de paso
129 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
Salida de órdenes
El procesamiento de las señales se realizará en segmentos separados (5/7) dentro

del módulo de salida de órdenes (FC102-FC164) para el robot. Las funciones se
encuentran programadas en el 43_FC720. Deberán indicarse los tiempos para
conexión de agua de refrigeración así como el tiempo de retardo para la vigilancia
del agua de refrigeración
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! R10_2 Cambiar aplicación !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Para activar la función dentro del 43_FC720 deberá fijarse para la

;correspondiente aplicación un bit de liberación; existen las aplicaciones
;siguientes.
;Bit 0 = Soldar
42 L W 2#0000_0001,A
43 T W A,D46
;Deberán comunicarse igualmente los estados al 43_FC720 de acuerdo con las

;direcciones establecidas en Profibus
;D59 Aplicación Soldar pernos
44 L B E105,A *R10_2 Aplicación Soldar

45 T B A,D58
;Tiempo para Conexión agua sin orden dada (en seg. máx 650)
46 L W 100,A
47 T W A,D130
;Tiempo de retardo Vigilancia del agua de refrigeración (en seg. máx. 650)
48 L W 15,A
49 T W A,D134
+------------------------------------------------------------------------------+
! 7 ! R10_2 Salida de datos de aplicación !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Para enviar las señales formadas dentro del 43_FC720 a las correspondientes
;aplicaciones deberán cargarse las mismas en las salidas de acuerdo con lo
;establecido para las direcciones
;D68 Apliación Soldar
64 L B D68,A
65 T B A,A27 *R10_2 Aplicación Soldar
66 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
• Descripción de funcionamiento
♦ Tecla 2R Fresar
Sirve para la petición de fresado, determinando el robot el tipo de fresado.
♦ Tecla 3R Reset Contadores
Provoca la puesta a cero del contador de puntos de soldadura.
• No son necesarias definiciones en la pantalla de la aplicación

Versión 1.0
de Desarrollo
6. Aplicación Soldadura pernos

de señales del control de soldadura de pernos TMP1000 en conexión con el
mando del robot (consultar también el Capítulo 3 K).

♦ El PLC solamente podrá comunicar con el control de soldadura de pernos a
través del robot.
♦ El mensaje „Mantenimiento del control de soldadura de pernos “ se mostrará en

el (P)HMI en la línea de mensajes (Standard 43_FC720) y, además, en la
baliza luminosa a través de la lámpara „Mantenimiento requerido“ .
♦ Perno fuera de tolerancia

Al detectar un perno fuera de tolerancias comunicará el robot, a través de un byte
de salida “Fallo Aplicación” el Nº del programa del perno defectuoso y además
el 8. Bit al PLC. El módulo de funciones 43_FC720 pondrá estos mensajes
codificados en forma binaria dentro del DB correspondiente a disposición del
usuario (DW140-DW154). Estos mensajes deberán seguir siendo procesados por
el usuario. La información podrá borrarse directamente con la tecla Reset Fallo
de calidad o se borrará automáticamente al volver a arrancar el programa de
ejecución.

Versión 1.0
de Desarrollo
6.2 Software
Cadena de pasos
No será necesaria programación adicional alguna en la cadena de pasos
Salida de órdenes
La ejecución de las señales se realiza dentro de segmentos separados (5/7) en el
módulo de salida de órdenes (FC102-FC164) para el robot. Las funciones se
encuentran programadas en el 43_FC720.
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! R10_1 Aplicación Soldadura de pernos !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Para activar la función dentro de 43_FC720 deberá fijarse un bit de

;liberación para la correspondiente aplicación; existen las aplicaciones
;siguientes.
;Bit 1 = Soldadura de pernos
19 L W 2#0000_0010,A
20 T W A,D46
;Deberán comunicarse igualmente los estados al 43_FC720 de acuerdo con las

;direcciones establecidas en Profibus
;D59 Aplicación Soldadura de pernos
21 L B E102,A *R10_1 Aplicación Soldadura de pernos
22 T B A,D59
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; D69 Aplicación Soldadura de pernos
26 L B D69,A
27 T B A,A26 *R10_1 Aplicación Soldadura de pernos
28 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
• Definiciones en la plantalla de la aplicación

1. Nº de perno
♦ Deberán registrarse los Nº de perno de acuerdo con el estudio de soldadura.
Deberán borrarse los pernos que no vayan a utilizarse.
♦ Estos textos se introducirán en el (P)HMI y se guardarán en el archivo

Versión 1.0
de Desarrollo
7. Aplicación Sellado
de señales del control del control de la bomba de trasiego de la empresa SCA en
conexión con el mando del robot.
debiéndose diferenciar al respecto entre sellado en frío y en caliente.

• Conectar bomba de trasiego (Sellado Conexión)
♦ Sellado en caliente
∗ La instalación de bombas se conectará de acuerdo con las especificaciones
de las plantas a través de PMC; el Software de la empresa SCA se
encargará de la desconexión automática.
∗ Existe la posibilidad de conectar y desconectar manualmente la calefacción
en la pantalla del usuario del robot.
♦ Sellado en frío
∗ La instalación de bombeo se conectará al conectarse el modo automático.
• Descompresión automática
Si no se utiliza material de sellado durante un período de tiempo determinado
(ajustable en el control APC de la empresa SCA), se realizará automáticamente
una eliminación de la presión, eliminándose automáticamente la próxima vez que
se solicite material. Es posible realizar una anulación manual con la tecla Reset
en la pantalla de visualización.
• Conexión/desconexión de la calefacción (Sellado en caliente)

Al conectar la instalación de bombas se conectará también la calefacción, con
indenpendencia del modo de funcionamiento de la instalación. Al alcanzarse la
temperatura de servicio se enviará al PLC y al robot la señal “Calefacción
preparada” que constituye una condición previa necesaria para el Start.
• Si no se realiza ninguna extracción de material dentro de un período de tiempo
prefijado en el control SCA se verá desconectada la calefacción por el control
SCA y solamente volverá a conectarse de nuevo con un nuevo impulso de
conexión o bien con la tecla Reset de la pantalla de visualización.
• Lavado
Para cada robot de aplicación de material de sellado se ha previsto un programa
de lavado o limpieza. Podrá seleccionarse a través de la pantalla de
visualización.
• Barril Preaviso/Vacío
Esta señal se mostrará a través de la lámpara de señalización de color azul
“Mantenimiento” y se visualizará en forma de texto en la ventana de mensajes del
(P)HMI.

Versión 1.0
de Desarrollo
7.2 Software
Cadena de pasos
En la cadena de pasos deberá integrarse la señal de “Sellado preparado” en los
pasos anteriores y en pasos que se desarrollan durante el sellado.
+------------------------------------------------------------------------------+
! 13 ! SCHR_11: R30_1 ESPERAR Pieza sujetada ST30 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_11:
217 U M113.2 R30_1 DO_SpsWkz=15 Pieza depositada ST30
218 U E108.4 *R30_1 Sellado preparado (A20)
219 = M255.0 BEFA Marca de orden de salida

223 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 14 ! SCHR_12: R30_1 Sellar pieza ST30 !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_12:
225 BX DB274 R30_1 Robot de sellado con Handling (PA1)
226 L B 15,A
227 T B A,DX108
228 L W 50,A ;Tiempo de vigilancia p. ej- 5s
229 T W A,D20
230 (
231 U M113.2 R30_1 DO_SpsWkz=15 Pieza depositada ST30
232 O M113.3 R30_1 DO_SpsWkz=180 Sellado terminado
233 )
234 U E108.4 *R30_1 Sellado preparado (A20)
235 = M255.0 BEFA marca de orden de salidas

237 O M113.3 R30_1 DO_SpsWkz=180 Sellado terminado
241 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
Salida de órdenes
La ejecución de las señales se realizará en segmentos (5/7) separados dentro del
módulo de salida de órdenes (FC103-FC164) para el robot. Las funciones se
encuentran programadas en el 43_FC720.
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! R10_2 Traslado o carga de aplicación !
+------------------------------------------------------------------------------+
;Para activar la función dentro de 43_FC720 deberá fijarse un bit de

;liberación para la correspondiente aplicación; existen las aplicaciones
;siguientes.
;Bit 2 = Sellado en frío
37 L W 2#0000_0100,A
38 T W A,D46
;Deberán comunicarse igualmente los estados de acuerdo con la fijación de las

;direcciones en el Profibus
;D60 Aplicación Sellado
39 L B E108,A *R30_1 Aplicación Sellado (A16-A23)

40 T B A,D60
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
;D70 Aplicación Sellado
44 L B D70,A
45 T B A,A28 *R30_1 Aplicación Sellado (E48-E55)
46 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
• Descripción de funcionamiento
♦ Tecla 4R Sellado Conexión
Sirve para conectar manualmente la instalación de sellado (calefacción /
hidráulica, etc.)
♦ Tecla 5R Reset
Con ella podrá borrarse el tiempo de vigilancia para la descompresión y, en
caso de instalación de sellado en caliente, el tiempo de calentamiento sin
extracción de material de sellado. Sirve igualmente para el acuse de recibo de
averías de la instalación de sellado.
♦ Tecla 6R Lavado
Sirve para la petición manual de lavado (Programa/rutina de Service)
• No será necesario establecer definiciones dentro de la pantalla de la aplicación.

Versión 1.0
de Desarrollo
8. Aplicaciones adicionales
Puede requerirse funciones especiales adicionales que podrán realizarse con
ayuda de las teclas de reserva.

• Rutinas o programas de Service
Con las teclas 7 y 8 de la derecha podrán realizarse llamadas a programas o
rutinas de Service adicionales (p. ej. sistemas de cambio de pinzas, selección de
puntos de posición de referencia etc.). Ha de tenerse de todas formas en cuenta
que no podrán seleccionarse rutinas de Service que se encuentren ya ocupadas
por una aplicación.
8.2 Software
Cadena de pasos
No será necesario ningún tipo de programación especial dentro de la cadena de
pasos
Salidas de órdenes
La ejecución de las señales se realiza en el segmento 5 dentro del módulo de
salida de pasos (FC102-FC164) para el robot. Las funciones se encuentran
programadas en el 43_FC720.
Deberá indicarse el número de programa y/o el número de la rutina de Service (4-
6).
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! R10_2 Pasar aplicación !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Programa adicional de Service en teclas 7 + 8 de la derecha ****
;Log. 0 Tecla visible, Log. 1 Tecla invisible y no utilizable.
;Bit 14 = Service 4
;Bit 15 = Service 5
;Liberar teclas
50 L W D40,A
51 U W 2#0000_0000_0000_0000,A
52 T W A,D40
;Transferir Nº de progrma para tecla 7

53 L B 253,A
54 T B A,D126
;Nº para rutina de Service para tecla 7

55 L B 0,A
56 T B A,D127
;Transferir Nº de programa para tecla 8

57 L B 252,A
58 T B A,D128
;Nº para rutina de Service para tecla 8

59 L B 6,A
60 T B A,D129

Versión 1.0
de Desarrollo
• Definiciones en la pantalla de la aplicación

1. Textos de teclas
♦ Deberá adaptarse la rotulación de las teclas de acuerdo con la aplicación.
♦ Estos textos se introducirán en el (P)HMI y se guardarán en el archivo
robot según especificación.).

Versión 1.0
de Desarrollo
P. Sistema de identificación de infrarrojos
1. Generalidades
Con la estación de lectura/escritura LBS-FMS12 de la empresa LJU (que se
indicará en lo sucesivo como LBS) puede realizarse un sistema de soporte de
datos, guardándose los datos de acompañamiento del transporte en el control del
carro ST-592 de la electrovía (EHB). El intercambio de datos entre el carro y la
LBS se realiza en este caso a través de un tramo con infrarrojos.

La base para el empleo del sistema de identificación de ‘Infrarrojos’ la constituirá el
concepto del sistema de control de la planta correspondiente. El suministrador de
la instalación deberá acordar el concepto del sistema de control de la instalación,
antes de iniciar la construcción, con las plantas afectadas y con el Departamento
MEAC-FA.
Para el control de la producción solamente se autoriza un procesamiento

estático de los correspondientes soportes de datos, es decir, en cada estación de
lectura/escritura deberá detenerse el sistema de transporte hasta que se haya
realizado con resultado positivo el tratamiento o procesamiento de los soportes de
datos.
1.2 Características / Funcionamiento

• Las LBS de un sistema CL500 se conectan con los controles a través de un
Profibus FMS. Por cada control ZS530 puede utilizarse un máximo de 3 LBS.
Para la instalación del Profibus FMS deberá observarse lo establecido en el
Capítulo 3 D.
• Todo el intercambio de datos entre el módulo de datos y el carro de la electrovía
se realizará con el módulo estándar FC734. Se encarga además de controlar la
presentación de la pantalla de la instalación. Deberá preverse para ello un
módulo de datos por cada LBS y realizarse una llamada al FC734.
1.3 Instalación y ocupación de conexiones

• La distancia máxima entre la LBS y el control del carro podrá ser de 300 mm. El
ángulo de irradiación de la LBS es de +/- 12,5 grados con respecto a la vertical al
centro de la ventana.

Versión 1.0
de Desarrollo
Ocupación de conexiones LBS-FMS12
X2
5
X3 4
3
2
1
S6
S5
X3 Conexión Profibus FMS
S5 4 Bit inferior de la dirección del esclavo (Low-Nibble)
S6 4 Bit superior de la dirección del esclavo (High-Nibble)
Atención: ¡ el ajuste de la dirección del esclavo se realizará en formato

hexadecimal !
Según el Capítulo 3 D se han establecido las direcciones de los usuarios del Bus
de la siguiente forma:
Dirección Profibus para

u n Sistema CL500
COMNET-P 1
1. LBS por ZS 2. LBS por ZS 3. LBS por ZS
ZS 0 2 3 4
ZS 1 5 6 7
ZS 3 8 9 10
ZS 4 11 12 13

Versión 1.0
de Desarrollo
1.4 Sentencia de datos - Especificación

El direccionamiento de los datos depositados en las LBS se realiza a través del
Profibus por medio de índices. Se utilizarán únicamente las siguientes sentencias
o frases de datos:
1. Datos de producción 24 Byte (Índice 52)

2. Datos diagnóstico vehículo 30 Byte (Índice 53)
3. Identificación vehículo 12 Byte (Índice 57)
4. Nº vehículo y Status 4 Byte (Índice 41)
Para la comunicación con la LBS se utilizará además el Índice 44.
S continuación se describen las sentencias de datos procesadas a través de

FC734, indicando el índice de Profibus utilizado. El lugar en el que se depositan
los datos puede consultarse en la descripción del módulo de datos.
1.4.1. Datos de producción 24 Byte (Índice 52)
Número secuencia_sincro [ 6 ASCII characters ]
Status
Tipo LNº Línea. Datos calidad Reserva
SEQ-NUM AAAA BB CC DDDDDDDD EE
64 Bits para “fallo soldadura" ( 0000.0010 )
Las informaciones de detalle relativas al Tipo, Nº de línea, Estado y calidad de los

datos son específicas de cada instalación y se tomarán de los conceptos de
control de las plantas correspondientes.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.4.2 Datos de diagnóstico del vehículo 30 Byte (Índice 53)

Esta sentencia de datos se ha previsto para los datos de diagnóstico del vehículo.
Constituyen tan solo una información adicional y no se leerán automáticamente.
En este lugar se depositarán en el módulo de datos correspondiente a la LBS,

entre otras informaciones, los fallos detectados dentro del tramo de recorrido.
.0 = Interruptor de Stop accionado
.1 = Temperatura excesiva Cuerpo de refrigeración
.2 = Interrupción de fase
.3 = Fallo antivalente
.4 = Temperatura excesiva Motor de desplazamiento
.5 = Corriente excesiva
.6 = Paro rebasado
.7 = Fallo etapa final
.8 = Fallo de parámetro
.9 = Reserva
″ --- ″ ---
.15 = Reserva
Se incluye, además, en este lugar la versión del Software del control del carro en
la forma siguiente:
ST592--01-030397
- Fecha: 03.03.97
- Nº de versión: 01
- Tipo: ST592
1.4.3 Identificación del vehículo 12 Byte (Índice 57)

Esta sentencia de datos ha sido prevista para la identificación del vehículo y
contiene:
– la asignación del vehículo al circuito 2 Byte [K1...K99]

– el número de vehículo 4 Byte [0...9999]
– el tipo de gancho 4 Byte [SW_L, FC__, UB_R]

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Descripción de funcionamiento
Con el módulo estándar FC734 se pueden leer y escribir datos de producción del
control del carro ST-592 de la electrovía.
Además puede activarse un proceso manual de lectura a través del HMI de los
datos de diagnóstico e identificación del vehículo, visualizándolos en pantalla.
Si falla la ejecución del comando se dará salida al correspondiente mensaje de

fallo. Se vigilará además a través de un tiempo de Watchdog cuyo valor se ha
fijado en 2 segundos.
Para comunicar con la LBS se realizará internamente una llamada a los módulos
Bosch
• FC922 (R5CON)
• FC921 (R5REQ)
Deberán encontrarse dentro del archivo de símbolos.
Por LBS deberá llamarse una vez al módulo estándar FC734
2.1 Módulos de datos empleados
Para los datos de la LBS y la correspondiente pantalla de la instalación se utilizará

un módulo de datos común. Los números de módulos de datos para las pantallas
de la instalación se hallan establecidos en el Capítulo 3G (DB181-DB183)
2.2 Módulo estándar FC734:

**************************************************************************
* *
* FC734 : Activación estándar LBS *
* *
**************************************************************************
+-------+
P0--W--! ! [1..3/1..64] ;Área productiva/Número cadena
P1--W--! ! [2..13] ;Nº LBS
P2--W--! ! [181..183] ;Nº DB
P3--W--! ! [1..3] ;Autorización
P4-----! ! [M] ;Start Leer
! !-----P5 [M] ;Lectura OK
P6-----! ! [M] ;Reset LECTURA OK
P7-----! ! [M] ;Start Escribir
! !-----P8 [M] ;Escribir OK
P9-----! ! [M] ;Reset ESCRIBIR OK
! !-----P10 [M] ; Fallo: No en zona IR
! !-----P11 [M] ; Fallo: Tiempo rebasado
! !-----P12 [M] ; Fallo: Ejecución comando
! !-----P13 [M] ; Fallo: FMS
P14----! ! [T] ; WATCHDOG
+-------+

Versión 1.0
de Desarrollo
P0: Indicación del área productiva y el número de la cadena

P1: Aquí se registrará el número de la LBS, que concuerdo con su dirección
Profibus y referencia de comunicación (KR). La correlación de LBS y ZS
se describe en el Capítulo 2D
P2: Nº de módulo de datos para el guardar los datos relacionados con la
pantalla de la instalación según Capítulo 3G
P3: En este lugar se indicará la autorización para leer y escribir.
1 = leer, 2 = escribir, 3 = leer & escribir
P4: Con el flanco positivo se activará la ejecución de la orden para la lectura
de datos de producción sin el parámetro P4 o P5 no tiene el valor ‘1’.
P5: El Bit aquí indicado se activará si
– se pone en marcha a través de P3 la ejecución de la orden para la
lectura de los datos de producción,
– y se realiza la lectura de los datos de producción con resultado positivo
– y se encuentran dentro del módulo de datos indicado.
P6: En este lugar se desactivará el Bit del parámetro P4. Solamente podrá
realizarse un nuevo proceso automático de lectura a través de P3 tras bo-
rrar P4.
Los datos leídos se borrarán del módulo de datos.
P7: Con flanco positivo se pondrá en marcha la ejecución de la orden para
escribir datos de producción si el parámetro P7 o P8 no tiene el valor ‘1’.
P8: Se activará el Bit aquí indicado cuando, a través del parámetro P6, se
ponga en marcha la ejecución de la orden de escritura de datos de pro-
ducción y se hayan escrito con resultado positivo los datos de producción
en el carro.
P9: En este lugar se desactivará el Bit del parámetro P7. Solamente podrá
realizarse un nuevo proceso automático de escritura a través de P6 tras
borrar P7.
Se borrarán los datos que se encontrasen preparados en el módulo de
datos para escribir en el carro.
P10: Fallo: fuera de zona IR
P11: Fallo: tiempo rebasado (Watchdog)
P12: Fallo: ejecución de comando
P13: Fallo: FMS
P14: Nº de Timer para el Watchdog interno
Las marcas utilizadas para los parámetros P3 y P6 (Start) se deducirán a partir de

marcas de pasos correspondientes de la cadena y del modo de funcionamiento
Automático.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Módulo de datos (DB181-DB183)

Este módulo de datos para la visualización de la pantalla HMI se utilizará además
para recoger los datos del FC734 para el control de la LBS.
Si hubieran de escribir datos de producción en el control del carro, deberán
depositarse los mismos previamente en la zona de datos D74 - D96. Las
demás zonas de datos no deberán modificarse.
Los datos útiles de la LBS que se visualizan en el HMI se hallan registrados en las
zonas que se indican a continuación. Ha de tenerse en cuenta al respecto que no
se visualizarán en su totalidad los datos de diagnóstico y los datos de
identificación del vehículo.
D50 - D72 Datos de producción leídos (24 Byte)

50 STRING(6) '' ;Número de secuencia
56 STRING(4) '' ;Tipo
60 STRING(2) '' ;Nº líneas
62 STRING(2) '' ;Status
64 STRING(8) '' ;Datos de calidad
72 STRING(2) '' ;Reserva
D74 - D96 Datos de producción para escribir (24 Byte)

74 STRING(6) '' ;Número de secuencia
80 STRING(4) '' ;Tipo
84 STRING(2) '' ;Nº líneas
86 STRING(2) '' ;Status
88 STRING(8) '' ;Datos de calidad
96 STRING(2) '' ;Reserva
D98 - D126 Datos de diagnóstico (30 Byte)

D128 - D138 Identificación del vehículo (12 Byte)
D256 - D510 Bloques de órdenes para Profibus FMS
Dentro de los bloques de órdenes para Profibus FMS se hallan registrados los
distintos servicios de Profibus. Los valores que se encuentran preestablecidos en
este lugar se verán sobreescritos en parte por el módulo FC734.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.4 Ejemplo de empleo

Tratándose de interconexiones con instalaciones ajenas (p. ej. el control del carro
de la electrovía) deberá tenerse en cuenta lo establecido en el Capítulo 3 T para
las señales de interconexiones o interfaces.
Según la aplicación concreta de la que se trate pueden resultar necesarias en

determinadas circunstancias otras señales de enclavamiento para el desarrollo
que no se han incluido dentro del ejemplo presentado.
La recepción de los datos leídos desde el módulo de datos LBS y la preparación y

puesta a disposición de los datos para escribir deberán programarse por separado
y no se han incluido dentro del ejemplo.
Ejemplo Lectura de datos:

• El ejemplo se ha programado dentro de la Cadena 30
• Se ha llamado a la LBS a través de ZS0, se encuentra dentro del área productiva
1 y tiene la dirección de esclavo 2.
• El carro de la electrovía solamente podrá abandonar la estación de lectura si se
han leído correctamente los datos y se han guardado en memoria (p. ej.
realizando una copia de los datos de producción leídos en el control de tipos).
• Tras salir el carro se borrará, a través del parámetro P6, el área de datos útiles
del módulo de datos y se reseteará la información de estado.
• en HMI se visualizará la pantalla de instalación de la 1ª LBS (DB181).
Ejemplo Escribir datos:

La LBS se encuentra instalada en este ejemplo en la parte superior del elevador
de la electrovía. Se ha tomado aquí el ejemplo de la interface de la instalación del
Capítulo 3 T y se han utilizado las mismas marcas. Las señales que figuran en el
Capítulo 3 T para el sistema de identificación Moby-I deberán sustituirse en este
caso por las señales del sistema de identificación IR.
• El ejemplo se ha programado dentro de la Cadena 31

• La LBS será llamada a través de ZS0, se encuentra dentro del área productiva 2
y tiene la dirección de esclavo 3 (segunda LBS dentro de ZS0).
• Antes de comenzar a escribir deberán copiarse los datos de producción en el
módulo de datos de la LBS.
• Tras salir el carro se borrará, a través del parámetro P9, el área de datos útiles
del módulo de datos y se reseteará la información de estado.
• en HMI se visualizará la pantalla de instalación de la 2ª LBS (DB182).

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC30 ;Ejemplo LBS2
; ------------------------------------------------------------------------
;
; LBS READ
; Ejemplo Sistema de identificación IR SKE Capítulo 3Q
2 SP [A]
3 SP SCHR_P ;Paso PERMANENTE
4 SP SCHR_1 ;ESPERAR a lectura
5 SP SCHR_2 ;ST102 LBS2 READ
6 SP SCHR_3 ;ESPERAR Datos recogidos
7 SP SCHR_4 ;Resetear Señal OK con salida EHB
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Paso PERMANENTE !
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
9 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ESPERAR a lectura
!
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_1:
11 UN M74.1 ST102 LBS2 Lectura OK
12 = M255.0 BEFA Marca de salida de órdenes

13 U M78.0 ST102 LBS2 Condiciones de Start
16 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST102 LBS2 READ !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_2:
18 UN M75.0 ST102 LBS2 Fallo: No dentro de campo IR
19 UN M75.1 ST102 LBS2 Fallo: Rebasamiento de tiempo
20 UN M75.2 ST102 LBS2 Fallo: Ejecución del comando
21 UN M75.3 ST102 LBS2 Fallo: FMS

Versión 1.0
de Desarrollo

23 U M78.0 ST102 LBS2 Condiciones de Start

25 U M74.1 ST102 LBS2 Lectura OK
27 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ESPERAR Datos recogidos / salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_3:
29 U M74.1 ST102 LBS2 Lectura OK

31 U M78.1 ST102 LBS2 Datos recogidos
32 U M74.2 ST102 LBS2 Salida EHB
35 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: Resetear Señal OK con salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_4:
37 U M78.1 ST102 LBS2 Datos recogidos

40 UN M74.1 ST102 LBS2 Lectura OK
42 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Llamada cadena, cargar marcas de pasos
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC130 - Ejemplo LBS2
; ------------------------------------------------------------------------
;
; LBS READ
; Llamada y salida de pasos de la cadena 30
; Ejemplo sistema de identificación IR SKE Capítulo 3Q

P0 W 1/30 ;Área productiva 1/Cadena 30
;**** Cargar marcas de pasos ****

3 BA DB30 LBS-FMS12 Activación
4 L W D80,A
5 T W A,M4
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! ST102 LBS2 Leer / RESET !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST102 LBS2 Leer Start****

8 = M74.0 ST102 LBS2 Leer Start
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada FC734 para ST102 LBS2
!
+------------------------------------------------------------------------------+
10 BA FC734,15 LBS_12
;
P0 W 1/30 ;Área productiva / número de cadena
P1 W 2 ;Nº LBS
P2 W 181 ;Nº DB
P3 W 1 ;Autorización
P4 M74.0 ST102 LBS2 Leer Start
P5 M74.1 ST102 LBS2 Leer OK
P6 M4.3 Salida de pasos Paso 4
P7 SM30.3 Lógico 0
P8 SM30.3 Lógico 0
P9 SM30.3 Lógico 0
P10 M75.0 ST102 LBS2 Fallo: No dentro de campo IR
P11 M75.1 ST102 LBS2 Fallo: Rebasamiento de tiempo
P12 M75.2 ST102 LBS2 Fallo: Ejecución del comando
P13 M75.3 ST102 LBS2 Fallo: FMS
P14 T101 ST102 LBS2 Watchdog
11 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; ------------------------------------------------------------------------
;
; LBS WRITE
; Ejemplo Sistema de identificación IR SKE Capítulo 3Q
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ESPERAR a escribir
5 SP SCHR_2 ;ST105 LBS3 WRITE
6 SP SCHR_3 ;ESPERAR a salida EHB
7 SP SCHR_4 ;Resetear Señal OK con salida EHB
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
9 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ESPERAR a escribir !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_1:
11 UN M76.1 ST105 LBS3 Escribir OK

13 U M79.1 ST105 LBS3 Datos para escribir preparados
14 U M91.3 * EMC1 PA3 Consulta EHB delante de PLC5_1
17 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST105 LBS3 WRITE !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_2:
19 UN M77.0 ST105 LBS3 Fallo: No dentro de campo IR
20 UN M77.1 ST105 LBS3 Fallo: Rebasamiento de tiempo
21 UN M77.2 ST105 LBS3 Fallo: Ejecución del comando
22 UN M77.3 ST105 LBS3 Fallo: FMS

Versión 1.0
de Desarrollo

24 U M79.1 ST105 LBS3 Datos para escribir preparados
25 U M91.3 * EMC1 PA3 Consulta EHB delante PLC5_1

27 U M76.1 ST105 LBS3 Escribir OK
29 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ESPERAR a salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_3:

36 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: Resetear Señal OK con salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_4:

42 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Llamada cadena, cargar marcas de pasos
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; ------------------------------------------------------------------------
;
; LBS WRITE
; Ejemplo Sistema de identificación IR SKE Capitulo 3Q

P0 W 2/31 ;Área productiva 2/Cadena 31

3 BA DB31 LBS-FMS12 Activación
4 L W D80,A
5 T W A,M4
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! ST105/LBS3 Escribir / RESET !
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** ST105/LBS3 Escribir ****

8 = M76.0 ST105 LBS3 Escribir Start
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada FC734 para ST105 LBS3
!
+------------------------------------------------------------------------------+
10 BA FC734,15 LBS_12
P0 W 2/31 ;Área productiva / número de cadena

P1 W 3 ;Nº LBS
P2 W 182 ;Nº DB
P3 W 2 ;Autorización
P4 SM30.3 Lógico 0
P5 SM30.3 Lógico 0
P6 SM30.3 Lógico 0
P7 M76.0 ST105 LBS3 Escribir Start
P8 M76.1 ST105 LBS3 Escribir OK
P9 M4.3 Salida de pasos Paso 4
P10 M77.0 ST105 LBS3 Fallo: No dentro de campo IR
P11 M77.1 ST105 LBS3 Fallo: Rebasamiento de tiempo
P12 M77.2 ST105 LBS3 Fallo: Ejecución del comando
P13 M77.3 ST105 LBS3 Fallo: FMS
P14 T102 ST105 LBS3 Watchdog
11 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Pantalla de la instalación para LBS

Se han establecido los requisitos siguientes con respecto a la pantalla de
instalación:
• Se aplicarán las disposiciones establecidas en el Capítulo 3J

• Por cada LBS deberá preverse una Pantalla de instalación separada (Grupo 7)
en el HMI.
• El funcionamiento y visualización se realizan a través de FC734 con los datos
del DB seleccionado para la pantalla del HMI; el usuario no deberá realizar
ninguna programación adicional al respecto.
Los datos de diagnóstico solamente se visualizarán tras pulsar la tecla

“Datos de diagnóstico / Identificación”.

Versión 1.0
de Desarrollo
(1) Título de encabezamiento de la pantalla

Deberá introducirse aquí el número de la estación y el número de la LBS de
acuerdo con el plano del Hardware
Estación nn / LBS xx
xx = 2-13
(2) Función de las teclas de movimiento
El estado operativo de las teclas se indicará por medio de un marco de color
verde. Si no se dispusiera de autorización para una acción en el parámetro P2 del
FC734, no se visualizará la correspondiente tecla.
Leer datos de producción:
Aquí podrá activarse manualmente una operación de lectura de datos de
producción siempre y cuando se haya otorgado autorización para ello en el
parámetro P2. La señal de salida ‘Lectura OK’ no se activará en caso de Start
manual.
Escribir datos de producción:
Aquí podrá activarse manualmente una operación de escritura de datos de
producción siempre que se haya otorgado autorización para ello en el parámetro
P2 del FC734.
Los datos que figuren dentro del módulo de datos como datos de producción a
escribir se visualizarán en la pantalla y se escribirán al pulsar una tecla.
La señal de salida ‘Escritura OK’ en el FC734 no se activará en caso de Start
manual.
Datos de diagnóstico / Identificación:
Pulsando esta tecla se leerán otros datos que contienen informaciones sobre el
carro. Se trata de informaciones adicionales que no son relevantes para la
producción.
Los datos visualizados se borrarán cada vez que se active una nueva orden.
Reset:
Una ejecución defectuosa de una orden (lámpara roja en la indicación de estado)
podrá resetearse con la tecla Reset.
• Al hacerlo volverá a ponerse en marcha la orden que se hubiera activado en el
programa - a través de los parámetros P3 o P6 -.
• Tras una ejecución defectuosa de una orden que se hubiese puesto en marcha
manualmente a través de teclas del HMI se procederá por el contrario a borrar
únicamente la orden y la indicación de estado.
(3) Significado de los indicadores luminosos
Run:
La orden correspondiente se está ejecutando.
OK:
La orden correspondiente se ha ejecutado sin fallos. Los datos estarán disponibles
dentro del módulo de datos correspondiente o bien se habrán escrito, tras una
orden de escribir, en el control del carro.
(4) Significado de las indicaciones de estado

Versión 1.0
de Desarrollo
Los mensajes de fallos que se presenten podrán borrarse con la tecla Reset en el
HMI.
No dentro de campo IR:

No puede establecerse la comunicación con un carro. Como posibles causas del
fallo pueden señalarse:
• El carro no ha adoptado la posición correcta con respecto a la LBS
• El tramo de infrarrojos se halla perturbado por influencias exteriores.
Watchdog:
No ha podido concluirse la ejecución del comando dentro de un tiempo ajustado
internamente a 2 segundos.
Fallo durante la ejecución de un comando:

El vehículo no secunda el comando o el comando se ha transmitido mal a causa de
anomalías en el tramo de infrarrojos. La causa puede ser también una versión
errónea de programa en el vehículo.
Fallo FMS:
Avería en la red FMS. Esto puede significar:
• Avería en cables de la red
• No se dan 24V en la LBS
Lectura OK Salida:
La indicación corresponde al parámetro de salida Lectura OK
Los datos se han leído en modo automático (Start en el HMI) y se da una ‘señal
Lectura OK’ en el módulo de funciones ejecutado (parámetro P4 en FC734). Indica
que los datos se hallan disponibles para el posterior desarrollo del programa.
Escribir OK Salida:
La indicación corresponde al parámetro de salida Escritura OK
Los datos se han escrito en modo automático (Start en el HMI) y se da una ‘señal
Escritura OK’ en el módulo de funciones ejecutado (parámetro P7 en FC734). Esta
señal indicará que se han escrito los datos en el carro y puede continuar el
posterior desarrollo del programa (p. ej. liberación del carro).

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Comunicación de datos en el Bus

Los ejemplos siguientes describen el intercambio de datos en el Bus tal y como
puede observarse con un programa de terminal (Descripción en el Capítulo D),
aclarando de esta forma el funcionamiento del FC734.
Esta descripción sirve únicamente para localizar fallos que puedan presentarse
eventualmente y constituye por tanto únicamente una información adicional.
Con el fin de poder interpretar correctamente el intercambio de datos en el Bus es

necesario conocer la configuración de Profibus. El número de la referencia de
comunicación (KR) representa la conexión lógica entre los usuarios del Profibus.
En esta red FMS solamente se enumeran las conexiones entre el maestro (COM-
P) y los esclavos (LBS).
La numeración de la referencia de comunicación se corresponde dentro de la

configuración estándar utilizada con la dirección del Profibus:
Ejemplo:
Usuario Dirección Profibus Referencia de comunicación (KR)
LBS 2 2 2
LBS 3 3 3
LBS 4 4 4
- - -
- - -
LBS 13 13 13
Dentro del control multiprocesador (CL500) dispone cada ZS530 de su propio

campo virtual que se utiliza para la comunicación. Con la indicación del número
para el Virtual Field Device (VFD) quedan claramente asignadas las referencias de
comunicación de un control. El Nº VFD indicado se corresponde con el número de
tarjeta del coordinador del sistema.
Control VFD
ZS 0 1
ZS 1 2
ZS 2 3
ZS 3 4
En el ejemplo se muestra la comunicación de datos con la LBS 2. Los valores para

el intercambio de datos son, de acuerdo con la configuración estándar: KR:2,
VFD:1, IV-ID:11
La ID Invoke (IV-ID) es la identificación de la orden, aunque carece en este caso
de importancia.
A continuación se describe el intercambio de datos entre el control del carro de la
LBS y el ZS. En el presente ejemplo se leen datos de producción.

Versión 1.0
de Desarrollo
Con el flanco positivo de la señal de Start se envía la orden correspondiente

(leer/escribir datos de producción) con Write.req (Índice 44) a la LBS.
Write.req KR:2 VFD:1 IV-ID:11

Datos: (Hex)
04 00
La LBS confirma la recepción de la orden con un telegrama de respuesta

(confirmation) write.con (Índice 44)
Write.con KR:2 VFD:1 IV-ID:11

Con un acceso de lectura en la LBS (read.req index 41) se comprueba si se ha

podido ejecutar el comando con resultado positivo.

La LBS devuelve los datos a través de un mensaje de confirmación read.con index

41 al ZS.

Datos: (Hex)
00 00 05 40
Aunque se hayan podido leer los datos del carro de la electrovía no se encontrarán
todavía en ZS, sino que deberán leerse con un autorización de acceso de lectura
de la LBS.
Para poder recibir los datos de la LBS en ZS deberá leerse con el Read-Service el
valor de la variable del objeto de la LBS (en el presente caso Índice 52 para datos
de producción).-- Read.req.

Con el telegrama de respuesta de la LBS (read.con Índice:52) quedarán

disponibles los datos en ZS.

Datos: (Hex)
53 45 51 4E 55 4D 41 41 41 41 20 20 43 43 45 45
45 45 45 45 45 45 44 44
o bien en representación ASCII:

Datos: (ASCII) 24
SEQNUMAAAA CCEEEEEEEEDD

Versión 1.0
de Desarrollo
Q. Sistema de identificación MOBY-I
1. Generalidades
El sistema de identificación Moby®-I de la empresa Siemens permite la
identificación de objetos sin necesidad de contacto y en los que pueden llevarse
parámetros adicionales de fabricación y producción.
1.1. Empleo / Aplicación

La utilización del sistema de identificación Moby-I se basará en el concepto de
control de la planta correspondiente. El suministrador de la instalación deberá
acordar el concepto del sistema de control de la instalación, antes de iniciar la
construcción, con las plantas afectadas y con el Departamento MEAC-FA.
Para el control de la producción solamente se autoriza un procesamiento

estático de los correspondientes soportes de datos, es decir, en cada estación de
lectura/escritura deberá detenerse el sistema de transporte hasta que se haya
realizado con resultado positivo el tratamiento o procesamiento de los soportes de
datos.
1.2. Características / Funcionamiento

• El aparato de lectura/escritura SLG 43 permite realizar un intercambio de datos
con una memoria de datos móvil MDS 506.
• Mediante la utilización del sistema de administración de archivos “Filehandler” se
le facilita al usuario la administración de los datos en los soportes de datos. El
sistema operativo permite el direccionamiento de datos a través de nombres
lógicos (FILENAME) que constan de 8 caracteres alfanuméricos.
• El control del intercambio de los datos se realiza a través del módulo de
funciones estándar FC731. La llamada al mismo se realiza dentro de una cadena
de datos.
• Por cada PLC se utiliza una tarjeta de acoplamiento de bus periférico (PBK) de la
empresa Bosch que constituye la interconexión o interface entre el PLC y la SLG.
• La PBK se enchufará en puestos de enchufe de E/S del CL500 (véase el
Capítulo 3B) y puede recibir hasta un máximo de 4 módulos de canal que
deberán equiparse en orden ascendente. Es decir, por cada PLC podrán
utilizarse como máximo cuatro aparatos de lectura/escritura que se conectarán a
los módulos de canales.
1.3. Requisitos especiales de funcionamiento y equipamiento

• Con respecto a los componentes del Hardware utilizados y a su conexión e
instalación consulte también los Capítulos 2B y 1B.
• La PBK ocupa, independientemente de la cantidad de módulos de canal, 4 Byte
de entrada y 4 de salida y ha de trabajar dentro del campo de EZ/AZ
comenzando con el Byte 8.
• Por cada módulo de canal se utilizan de forma estándar hasta 8 Files, hallándose
limitada la longitud máxima de datos útiles a 32 Byte por File.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Descripción de funcionamiento
Para el mando del sistema se utilizan los siguientes módulos:
FC731 43_FC731 Módulo estándar MOBY-I

FC910 PBK5MIF Módulo de comunicación de PBK
(se llama dentro de FC731)
Según los módulos de canales instalados se utilizan los siguientes módulos de
datos:
Canal WORK-DB Long. BEF-DB Long. DAT-DB Long.

1 370 450 371 512 177 512
2 372 450 373 512 178 512
3 374 450 375 512 179 512
4 376 450 377 512 180 512
Los módulos de datos que se encuentran en el disquete estándar deberán

registrarse, de acuerdo con su empleo, dentro del archivo de símbolos.
2.1. Módulo estándar FC731

*****************************************************************************
* *
* FC731 : Mando estándar Moby-I *
* *
*****************************************************************************
+-------+
P0--W--! ! [1..3/1..64] Área productiva/Número de cadena
P1--W--! ! [370\ 372\ 374\ 376] WORK-DB
P2--W--! ! [371\ 373\ 375\ 377] BEF-DB
P3--W--! ! [177\ 178\ 179\ 180] DAT-DB
P4--W--! ! [1\2\4\8/1..8] Cantidad órdenes / - Files
P5--W--! ! [0xxx..2xxx] SLG-NR
P6--W--! ! [506] Tipo MDS
P7--W--! ! [1\2\3\4] Número de módulo de canal de la PBK
! !-----P8 [M] Presencia
P9-----! ! [M] Liberación de la tecla DIR en HMI
P10----! ! [M] Bit de Start
! !-----P11 [M] Órdenes OK
P12----! ! [M] Borrar datos (OK-Reset)
P13----! ! [FC910] PBK de comunicación
+-------+
P0: Indicación del área productiva y del número de cadena

P1: WORK-DB de acuerdo con lo establecido más arriba
P2: BEF-DB de acuerdo con lo establecido más arriba

Versión 1.0
de Desarrollo
P3: DAT-DB de acuerdo con lo establecido más arriba

P4: A/B
A: Cantidad de órdenes:
1 = todas las órdenes posibles
2 = imposibles FORMAT/CREATE
4 = solo posibles WRITE/READ/RESET
8 = solo posibles READ/RESET
B: Cantidad de Files a procesar
P5: se registrará aquí el número de acuerdo con el „Subassembly Control
project“.
Para cada aparato de lectura/escritura deberá registrarse un número SLG
separado de acuerdo con el sistema siguiente:
AAAA
"xxx" según la numeración dentro del Subassembly Control Project
"0" general
"1" Línea 1
"2" Línea 2
Ejemplo: para la designación SLG de la Línea 1 con el número 1M015 se

registrará 1015.
P6: Tipo MDS a procesar
P7: Número del módulo de canal según marcado en la PBK. El puesto de en-
chufe inferior llevará el número 1.
P8: Si se encuentra un soporte de datos dentro del campo del aparato de lec-
tura/escritura se pondrá este bit de presencia a = 1.
P9: La función se halla reservada para mantenimiento y constituye una libera-
ción simplificada de teclas para la orden DIR. En este caso deberá para-
metrizarse con SM30.3 ( = 0: DIR del HMI bloqueado).
Si hubiera de utilizarse la función Directory, deberá programarse un lógico
uno e indicar dentro del módulo de datos BEF, en el dato D16, el módulo
de datos que ha de acoger la estructura Directory.
P10: Bit de Start, es decir se ejecutarán con P10 = 1 las órdenes seleccionadas
dentro de la estructura de bits de órdenes D50-D54 en el DAT-DB.
P11: Ordenes OK, es decir se han cerrado con resultado positivo todas las ór-
denes. Sirve como condición de cambio de paso dentro de la correspon-
diente cadena de pasos. Este Bit se borrará a través del parámetro P12.
P12: Se borrarán los campos de datos de los Files y la información de estado
sobre Files leídos y escritos.
P13: Indicación del FC (PBK5MIF) para la comunicación con el PBK.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3. Módulos de datos

WORK-DB
Los datos de diagnóstico y control del FC 910 internos del sistema se registrarán
en el correspondiente módulo de datos WORK.
BEF-DB
En el módulo de datos BEF se encontrarán las estructuras de órdenes específicas
de MOBY-I.
D0 - D30 Órdenes FORMAT, DIR, COVER

D32 - D90 Órdenes FILE0001
Los nombres y longitudes de archivos serán adaptados por el módulo FC731 de

acuerdo con la indicación recogida en el módulo DAT.
¡No se autoriza la realización de modificaciones dentro del módulo WORK!

Versión 1.0
de Desarrollo
DAT-DB
En este módulo de datos s
• seleccionarán las órdenes (p. ej. leer File, escribir,...),
• fijarán los nombres y longitudes de los archivos
• y se depositarán los datos para la visualización en el correspondiente HMI.
• Además contendrá datos para el control o mando del módulo de funciones
FC731.
Solamente podrán realizarse modificaciones, por tanto, en los campos de datos

que se describen a continuación.
Las órdenes propiamente dichas se seleccionarán a través de la estructura de bits

de órdenes. Una vez ejecutadas correctamente serán reseteadas a través del
FC731 dentro de la estructura de bits de órdenes.
D50 Orden READ/WRITE

D52 Orden CREATE/ATTRIB
D54 Orden RESET/DIR/FORMAT/COVER/OPEN
D56 Acuse READ/WRITE
D58 Acuse CREATE/ATTRIB
D60 Acuse RESET/DIR/FORMAT/COVER/OPEN
Si no se diese un acuse para una orden y se hallase fijado el bit de Start por
FC731, se ejecutará dicha orden. Podrán realizarse varias órdenes
simultáneamente, encargándose el FC731 de establecer un orden de ejecución:
DIR-OPEN-COVER-FORMAT-CREATE-ATTRIB-WRITE-READ.
Es decir órdenes simultáneas de WRITE y READ darán lugar a la escritura de

datos útiles en el soporte de datos y a la posterior lectura de dichos datos. La
orden de Reset podrá darse en cualquier momento, incluso en el caso de que se
de ya al respecto un acuse de recibo.
Las órdenes específicas de Files (D50-D53) pueden procesar 8 Files en cada

caso:
Las órdenes para los bytes de datos
∗ D50 = Órdenes Read
∗ D51 = Órdenes Write
∗ D52 = Órdenes Create
∗ D53 = Órdenes Attrib
se seleccionarán, por ejemplo, de acuerdo con el modelo siguiente:
Write-Aufträge Read-Aufträge
D50 UINT 0000_0000_0111_1111

oder Read File 1-7
D50 UINT 0000_0011_0000_0000
Write File 1-2

Versión 1.0
de Desarrollo
A través de la palabra de datos D54 pueden ejecutarse órdenes independientes

de los Files:
Bit Orden
.0 Reset
.1 Dir
.2 Format
.3 Cover
.4 Open
.6 - .15 no ocupado
Dentro de las palabras de datos D160 hasta D254 deberán registrarse los
nombres y longitudes de los archivos en función de la tarea de control. Podrá
asignarse además un atributo para que, al crear (Create) un archivo, se transfiera
con él. A este respecto deberá comenzarse con las órdenes para FILE0001y
adaptar las demás órdenes de acuerdo con la cantidad de Files a procesar (véase
también el parámetro 4 del FC731).
¡Dada la ocupación previa de nombres de archivos deberán adjuntarse a la
copia impresa del programa copias impresas de los módulos de datos Dat
utilizados para incluirlas en la documentación de la instalación!
Un registro puede presentar el aspecto siguiente:
D160 STRING(8) 'ORDER ' ; Nombre File 1

D168 UINT 12 ; Longitud File 1
D170 UINT 0 ; Atributo File 1
Los datos útiles se encuentran en las siguientes palabras de datos:
D256 - D286 Datos útiles FILE0001


Versión 1.0
de Desarrollo
2.4. Descripción de las órdenes:

Read:
Se leerán los archivos seleccionados.
Write:
Se escribirán los archivos seleccionados.
Create:
Se crearán los archivos seleccionados en el soporte de datos (MDS). Al crear un
archivo se le podrá asignar al mismo tiempo un atributo. El archivo-atributo creado
con la orden Create irá previamente ocupado dentro del módulo de datos de
órdenes con ‘0’.
Attrib:
Los atributos de archivos establecidos en el módulo BEF para los archivos se
generarán para los archivos seleccionados. El módulo BEF se hallará ocupado
previamente con el atributo ‘0’.
0: ningún atributo o borrar atributo existente
1: Read only; los datos solo podrán leerse
2: Write once; los datos solamente deberán escribirse una vez.
4: El archivo no podrá ser modificado en su longitud con órdenes de escritura.
Reset:
Con la orden Reset se borrarán
∗ los mensajes de acuse de recibo,
∗ los mensajes de estado y
∗ el código de error
Dir:
La orden Dir suministra como resultado la estructura del directorio de la memoria
de datos (MDS).
Format:
Con la orden Format se formateará una memoria de datos (MDS) (se perderán
todos los archivos y contenidos de archivos)
Cover:
Esta orden cierra la estructura del archivo del soporte de datos, protegiéndolo de
esta forma contra intervenciones no autorizadas, tales como:
∗ Borrado o creación de archivos
∗ Modificación de la longitud de archivos
∗ Formateado de soportes de datos si se hallasen ya formateados
∗ Borrado o nueva asignación de atributos
Open:
La orden Open elimina la orden Cover. Después de ello podrá modificarse la
estructura de archivos de una MDS.

Versión 1.0
de Desarrollo
En los ejemplos se muestra el principio de aplicación. En caso de interconexiones
con instalaciones ajenas (p. ej. el control del carro de la electrovía) deberán
observarse las disposiciones establecidas en el Capítulo 3 T.
En determinadas circunstancias, y dependiendo del caso de aplicación, pueden

ser necesarias otras señales de enclavamientos que no se han incluido en el
ejemplo.
La recogida de los datos leídos del módulo de datos DAT del Moby-I y la puesta a
disposición o facilitación de los datos para escribir han de programarse por
separado y no se han incluido en el ejemplo.
Ejemplo de lectura de datos:

• El ejemplo se ha programado en la Cadena 28.
• El aparato de lectura/escritura utilizado lleva el número 0015 (de acuerdo con
M0015 del control Subassembly)
• El SLG se halla conectado con el canal de la tarjeta de bus periférico.
• Por lo que al soporte de datos con el que se trabaja se refiere se trata de una
MDS506.
• Se trata de leer los datos de 2 archivos. De acuerdo con ello se transfieren en el
FC128 los bits de órdenes para la lectura de los 2 primeros archivos.
• El soporte de datos solo podrá salir de la estación de lectura cuando se hayan
elido correctamente los datos y se hayan asegurado los mismos (p. ej. mediante
registrado en el control de tipos).
• Tras la salida del soporte de datos se borrarán a través del parámetro P12 los
datos de la zona de datos útiles del módulo de datos y la información de estado
sobre archivos leídos y escritos.
• La visualización HMI se encuentra en la 1 pantalla Moby
• Dentro del módulo de datos para la 1 pantalla de Moby será necesario realizar
las siguientes adaptaciones de la ocupación previa.
Módulo de datos DB177

160 STRING(8) ‘ORDER ‘ ; Filename File 1
168 UINT 12 ; Cantidad datos útiles File 1
172 STRING(8) ‘PARTCODE‘ ; Filename File 2

180 UINT 4 ; Cantidad datos útiles File 2

Versión 1.0
de Desarrollo
Ejemplo Escritura de datos:

La SLG empleada se encuentra colocada en este caso en el elevador de la
electrovía. En el presente caso se ha tomado el ejemplo de la interface de la
instalación del Capítulo 3 T, utilizándose de forma correspondiente las mismas
marcas.
• El ejemplo se encuentra programado en la Cadena 29.
• El aparato de lectura/escritura utilizado lleva el número 0016 (de acuerdo con
0M016 del control Subassembly).
• La SLG se halla conectada con el canal 2 de la tarjeta del bus periférico.
• Por lo que respecta al soporte de datos utilizado se trata de una MDS506.
• Se trata de escribir datos en 1 archivo. De acuerdo con ello se transfieren en
FC129 los bits de órdenes para escribir el primer archivo.
• Los datos para los archivos han de hallarse disponibles antes de escribir.
• Tras la salida del soporte de datos se borrarán a través del parámetro P12 los
datos de la zona de datos útiles del módulo de datos y la información de estado
sobre archivos leídos y escritos.
• La visualización HMI se encuentra en la 2 pantalla Moby
• Dentro del módulo de datos para la 2 pantalla del Moby deberán realizarse las
siguientes adaptaciones de la ocupación previa.
Módulo de datos DB178

160 STRING(8) ‘QUALITY ‘ ; Filename File 1
168 UINT 6 ; Cantidad de datos útiles File 1

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC28 ;Ejemplo Leer Moby-I
; ------------------------------------------------------------------------
;
; MOBY-I READ
; Ejemplo Sistema de identificación MOBY-I SKE Capítulo 3Q
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ESPERAR lectura
5 SP SCHR_2 ;ST40 MOBY-I 0015 READ File 1-2
6 SP SCHR_3 ;ESPERAR Datos recogidos / Salida EHB
7 SP SCHR_4 ;Borrado señal OK con salida EHB
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
9 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ESPERAR lectura !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_1:
11 UN M72.1 ST40 MOBY-I 0015 Lectura OK
;Condiciones de ESPERA / cambio de paso
13 U M70.0 Condición de Start MOBY-I 0015
16 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST40 MOBY-I 0015 READ File 1-2 !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_2:
18 U M72.2 ST40 MOBY-I 0015 Presencia
20 U M70.0 Condición de Start MOBY-I 0015
22 U M72.1 ST40 MOBY-I 0015 Lectura OK
24 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ESPERAR Datos recogidos / Salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_3:
26 U M72.1 ST40 MOBY-I 0015 Lectura OK

28 U M70.1 ST40 MOBY-I 0015 Datos recogidos
29 U M72.3 ST40 MOBY-I 0015 (Salida EHB / Salida Skid)
32 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: Borrado señal OK con salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_4:
34 U M70.1 ST40 MOBY-I 0015 Datos recogidos
35 U M72.3 ST40 MOBY-I 0015 (Salida EHB / Salida Skid)

37 UN M72.1 ST40 MOBY-I 0015 Lectura OK
39 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Llamada de cadena, cargar marcas de pasos !
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC128 ;Ejemplo Leer Moby-I
; ------------------------------------------------------------------------
;
; MOBY-I READ
;**** Llamada de cadena ****

P0 W 1/28 ;Área productiva 1 / Cadena de pasos 28

Versión 1.0
de Desarrollo

3 BA DB28 Moby Cadena ejemplo Leer datos
4 L W D80,A
5 T W A,M4 ; BEFA Paso 1-16
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! ST40 MOBY-I 0015 Leer !
+------------------------------------------------------------------------------+

8 U M4.1 BEFA Paso 2
9 = M72.0 ST40 MOBY-I 0015 Start
10 SPI end_read
;Seleccionar orden
11 BA DB177 Moby-I 1 DAT-DB Gr.7/Pantalla 1
12 L W 2#0000_0000_0000_0011,A ;read File 1-2
13 T W A,D50
14 L W 0,A
15 T W A,D52
16 T W A,D54
end_read:

19 = M72.3 ST40 MOBY-I 0015 (Salida EHB / Salida Skid)
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada FC731 para ST40 MOBY-I 0015 !
+------------------------------------------------------------------------------+
21 BA FC731,13 Moby-I43
P0 W 1/28 ; Área productiva/ número de cadena
P1 W 370 ; WORK-DB
P2 W 371 ; BEF-DB
P3 W 177 ; DAT-DB
P4 W 1/1 ; Cantidad órdenes/Files
P5 W 506 ; Tipo MDS
P6 W 0015 ;SLG-Nº.
P7 W 1 ;Número de canal de PBK
P8 M72.2 ST40 MOBY-I 0015 Presencia
P9 SM30.3 Lógico 0
P10 M72.0 ST40 MOBY-I 0015 Start
P11 M72.1 ST40 MOBY-I 0015 Leer OK
P12 M72.3 ST40 MOBY-I 0015 (Salida EHB / Salida Skid)
P13 FC910 Comunicación PBK
22 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC29 ;Ejemplo Moby-I Escribir
; ------------------------------------------------------------------------
;
; MOBY-I WRITE
2 SP [A]
4 SP SCHR_1 ;ESPERAR a escritura
5 SP SCHR_2 ;ST60 MOBY-I 0016 WRITE File 1
6 SP SCHR_3 ;ESPERAR a salida EHB
7 SP SCHR_4 ;Borrado señal OK con salida EHB
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+
SCHR_P:
9 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! SCHR_1: ESPERAR a escritura !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_1:
11 UN M73.1 ST60 MOBY-I 0016 Escritura OK

13 U M71.1 ST60 MOBY-I 0016 Datos para escribir preparados
17 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 4 ! SCHR_2: ST60 MOBY-I 0016 WRITE File 1 !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_2:
19 U M73.2 ST60 MOBY-I 0016 Presencia

21 U M71.1 ST60 MOBY-I 0016 Datos a escribir preparados

Versión 1.0
de Desarrollo

24 U M73.1 ST60 MOBY-I 0016 Escritura OK
26 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 5 ! SCHR_3: ESPERAR a salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_3:
28 U M73.1 ST60 MOBY-I 0016 Escritura OK

30 U M73.3 ST60 MOBY-I 0016 Salida EHB
33 BE
+------------------------------------------------------------------------------+
! 6 ! SCHR_4: Borrado señal OK con salida EHB !
+------------------------------------------------------------------------------+

SCHR_4:
35 U M73.3 ST60 MOBY-I 0016 Salida EHB

37 UN M73.1 ST60 MOBY-I 0016 Escritura OK
39 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Llamada de cadena, cargar marcas de pasos !
+------------------------------------------------------------------------------+
; -------------------------------------------------------------------------
; FC128 ;Ejemplo Moby-I Escribir
; ------------------------------------------------------------------------
;
; MOBY-I WRITE
;**** Llamada de cadena ****

P0 W 2/29 ;Área productiva 2 / Cadena de pasos 29

3 BA DB29 Moby Cadena ejemplo Escribir datos
4 L W D80,A
5 T W A,M4 ;BEFA Paso 1-16
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! ST60 MOBY-I 0016 Escribir !
+------------------------------------------------------------------------------+

9 = M73.0 ST60 MOBY-I 0016 Start
10 SPI end_write
;Seleccionar orden
11 BA DB178 Moby-I 2 DAT-DB Gr.7/Bild 2
12 L W 2#0000_0001_0000_0000,A ;Write File 1
13 T W A,D50
14 L W 0,A
15 T W A,D52
16 T W A,D54
end_write:

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada FC731 para ST60 MOBY-I 0016 !
+------------------------------------------------------------------------------+
18 BA FC731,13 Moby-I43
P0 W 2/29 ; Área productiva / número de cadena
P1 W 372 ; WORK-DB
P2 W 373 ; BEF-DB
P3 W 178 ; DAT-DB
P4 W 1/1 ; Cantidad órdenes / archivos
P5 W 506 ; MDS-Typ
P6 W 0016 ;SLG-Nº
P7 W 2 ;Número de canal de PBK
P8 M73.2 ST60 MOBY-I 0016 Presencia
P9 SM30.3 Lógico 0
P10 M73.0 ST60 MOBY-I 0016 Start
P11 M73.1 ST60 MOBY-I 0016 Escritura OK
P12 M73.3 ST60 MOBY-I 0016 Salida EHB
19 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Pantalla para Moby-I

Se establecen los requisitos siguientes con respecto a la pantalla:
• Se aplicarán las disposiciones descritas en el Capítulo 3 J.
• Por cada estación de lectura/escritura deberá preverse una pantalla separada
(311-388??) en el HMI.
• El funcionamiento y visualización se realizan a través de FC731 y el
correspondiente módulo de datos DAT; el usuario no tendrá que realizar para
ello ninguna programación adicional.
• El aspecto de la pantalla variará de acuerdo con la cantidad de órdenes o Files.
(1)
(4)
(2)
(7)
(5)
(6)
(3)
(1) Título de encabezamiento de la pantalla

Aquí deberán registrarse el número de estación y el número de SLG de acuerdo
con el plano del Hardware
Estación nn MOBY aMbbb
a: Número de línea (0..2)
b: Número SLG
(2) Función de las teclas de movimiento

La operatividad de las teclas se indicará por medio de un enmarcado de color
verde.

Versión 1.0
de Desarrollo
(3) Significado de los indicadores luminosos
Run:
Se está ejecutando la orden.
OK:
La orden correspondiente para los Files seleccionados se ha ejecutado
correctamente.
(4) Significado de las indicaciones de estado
♦ Start Proceso: Indica el estado del parámetro P10.

♦ MDS presente: indica la presencia de una MDS en la zona de la SLG.
♦ STG activa: se fijarán tan pronto como un aparato de comprobación y Service
(STG) comunique con la PBK y se de al mismo tiempo una orden de
procesamiento.
♦ FC activo: el módulo de funciones FC910 se halla activado para la ejecución
de la orden.
♦ OK Proceso: Muestra el estado del parámetro P11. Se han ejecutado con éxito
todas las órdenes seleccionadas.
♦ Final de archivo: Se ha llegado al final del archivo; con una orden Read han
de leerse más datos de los que existen en el archivo. (WAR2 en el estado del
PBK5MIF)
♦ Datos incompletos: Durante la ejecución de la orden se ha encontrado la
MDS fuera del campo del SLG. La orden se ha ejecutado hasta el final. La MDS
pudiera haberse elido o escrito de forma incompleta.
♦ Batería: batería estropeada
(5) Mensaje de fallos en texto legible

El código de fallo indicado en la línea de estado se describirá aquí con texto
legible.
(6) Indicación de datos y estado del archivo

♦ Con las teclas del cursor (arriba, abajo) podrá seleccionarse un archivo para la
ejecución manual.
♦ LED
∗ rojo: La orden para el archivo se está ejecutando
∗ verde: Finalizado procesamiento del archivo con resultado positivo
♦ Indicación de datos útiles de los archivos leídos o escritos
(7) Nombre de archivo para ejecución manual

El nombre de archivo seleccionado con las teclas del cursor se mostrará para la
ejecución, en función del archivo, de las órdenes Read, Write, Create.

Versión 1.0
de Desarrollo
Tras indicar las órdenes admisibles y la cantidad de los archivos a procesar en el

parámetro P 4 (en este caso: 4/4) solamente podrán ejecutarse las órdenes Read,
Write y Reset. En la pantalla se ocultarán las restantes órdenes y solamente se
mostrarán los cuatro primeros archivos seleccionados.
Con las teclas del cursor (up / down) se ha seleccionado el archivo ‘Partcode’. Se
indicará por medio de una barra de color claro. Simultáneamente se visualizará el
nombre del archivo detrás de las órdenes relativas al archivo (Read, Write, Attrib).

Versión 1.0
de Desarrollo
R. Comunicación CL500 / Comunicación PLC - PLC
1. Comunicación CL500 (Bus interno)

Comunicación entre tarjetas ZS dentro del sistema CL500
Se utilizarán dos tipos de comunicación. La comunicación abierta se utilizará
dentro de un sistema CL500 entre las distintas tarjetas ZS. Aquí se transferirá
siempre un módulo de datos completo cada vez. En la transmisión de datos para
vistas generales se definirá un campo de datos de 2048 Byte dentro de una
instalación productiva. Con un máximo de 16 sistemas CL500 podrá actualizar
cada ZS 32 Byte. Cada ZS podrá leer el campo completo y tendrá por tanto acceso
a los datos comunes dentro de un área productiva.
El intercambio de datos se realizará a través del módulo FC740, al que se llamará

dentro del FC401. El módulo utiliza un parámetro externo, generándose las
restantes informaciones necesarias a partir de datos del sistema. El módulo
presenta las siguientes características de comunicación :
• comunicación abierta
• transmisión de datos para pantallas o vistas generales

Versión 1.0
de Desarrollo
1.3 Comunicación abierta

Cada ZS de un sistema CL500 dispone de un módulo de datos cuyo contenido se
transmitirá a todas las tarjetas ZS integradas dentro de un Rack, enviándose al
módulo de datos que figura con el mismo número.
Sistema CL500
DB350 DB350 DB350 DB350
D0...D510 D0...D510 D0...D510 D0...D510
DB351 DB351 DB351 DB351

D0...D510 D0...D510 D0...D510 D0...D510
DB352 DB352 DB352 DB352

D0...D510 D0...D510 D0...D510 D0...D510
DB353 DB353 DB353 DB353

D0...D510 D0...D510 D0...D510 D0...D510
ZS0 ZS1 ZS2 ZS3
Software
Los módulos de datos para la comunicación están estandardizados y deberán
abrirse con un longitud de 512 Byte.
• ZS0 DB350
• ZS1 DB351
• ZS2 DB352
• ZS3 DB353
El módulo FC740 utiliza el módulo DB354 para depositar los datos para la
comunicación. El módulo DB354 deberá abrirse con una longitud mínima de 200
Byte. Los datos se hallan organizados en la forma que se muestra a continuación y
podrán ser leídos por el usuario.

Versión 1.0
de Desarrollo
Los datos recogidos en el campo de datos D0...D98 se utilizarán para la

comunicación abierta:
D0 Watchdog ok (Bit = 1)
.0 Comunicación (Watchdog) con ZS0 ok
D10 Palabra de acuse de recibo de ZSO

Esta palabra contiene un código con el que podrá determinarse, en
caso de que se produzca un fallo en la comunicación, la causa del
mismo.
D12 Tiempo real Acuse con ZS0

Tiempo tras enviar una orden a ZS0
D14 Tiempo establecido para la comunicación con ZSO (por defecto

1000ms)
El tiempo para el acuse de recibo (D12) de ZS0 no deberá
sobrepasar este período de tiempo; si se sobrepasase se borrará la
señal de Watchdog ok.
D20 Palabra de acuse de recibo de ZS1
D22 Tiempo real Acuse de recibo con ZS1
D24 Tiempo establecido para la comunicación con ZS1 (por defecto

1000ms)
D32 Tiempo real Acuse de recibo con ZS2

1000ms)
D42 Tiempo real Acuse de recibo ZS3

1000 ms)
D46 ... 98 utilizado internamente

Versión 1.0
de Desarrollo
Los módulos de comunicación DB350 - DB353 se han estandardizado de la

siguiente forma:
D0 - D48 reservado para modos de funcionamiento
D50 - D80 32 Byte reservado para datos en vistas generales
D82 - D98 utilizado internamente
D100 - D510 libre para el usuario

(señales de enclavamiento, datos de tipos, etc.)
• Deberá realizarse o bien generarse la programación de las señales que hayan de

intercambiarse en los casos en los que resulte necesario.
• Las marcas de enclavamiento deberán presentar en las ZS’n las mismas

direcciones y comentarios, debiéndose indicar también la fuente en el
comentario.
• En caso de que no se encontraran una o varias tarjetas ZS dentro de un CL500,

no deberán cargarse los módulos de datos correspondientes a estas tarjetas.
• El usuario no deberá programar ningún tipo de acoplamiento adicional del Bus

interno entre las distintas tarjetas, excepto los estandardizados en este lugar. Si
la comunicación estandardizada para el Bus interno no fuera suficiente dentro de
una aplicación, deberá contactarse con ITDC MEAC FA.

Versión 1.0
de Desarrollo
1.4 Transmisión de los datos para vistas generales

Para la transmisión de datos para vistas generales se utilizará, dentro de un área
productiva, un campo de datos común de 2048 Byte, DF03600...DF05646. Cada
tarjeta ZS podrá de un campo definido de 32 Byte dentro de esta zona de campos
de datos. De todas formas dispondrá cada tarjeta ZS del área completa de 2048
Byte para la realización de evaluaciones. En conjunto podrán procesarse, por
tanto, los datos de un máximo de 16 sistemas CL500 con cada 4 tarjetas ZS.
Dentro de un CL500 figurará la tarjeta ZS0 como maestro, reuniendo los datos de
las otras tarjetas ZS1...3, enviando dichos datos a otros sistemas CL500 y
recibiendo datos de otros sistemas CL500. También transferirá ZSO internamente
a las otras tarjetas ZS1...3 el área común de datos de una instalación productiva,
DF03600...DF05646.
La comunicación con otros controles CL500 se realizará por medio de Ethernet a

través de la tarjeta COM-E.
Recogida de informaciones ZS dentro de un CL500:
DF3600
Área de datos
1. CL500
{
DF3728
Área de datos
2. CL500
DF3856
Área de datos
3. CL500
. DF3984
.
.
.
.
.
. ZS0 ZS1 ZS2 ZS3
.
.
.
.
.
Área de datos 3. CL500
DF5520
Área de datos
máx. 16. CL500
DF5646
Área de datos común en

una instalación de producción
Los datos destinados a vistas generales y leídos de las tarjetas ZS0...3 se

encuentran en las áreas de datos DB350...353 / D50...80. Estos áreas se copiarán
en un área de campos de datos del ZS0. El usuario deberá establecer la zona (1.
... 16. CL500).
La programación de los datos tendrá lugar exclusivamente en las áreas

DB350...353 / D50...80. El campo de datos sirve únicamente para el transporte de
los datos.

Versión 1.0
de Desarrollo
Distribución interna de informaciones comunes:
DF3600
Área de datos
1. CL500
DF3728
Área de datos
2. CL500
DF3856 DF3600 DF3600 DF3600 DF3600
Área de datos
1.CL500 1.CL500 1.CL500 1.CL500
3. CL500
2.CL500 2.CL500 2.CL500 2.CL500
. DF3984
. 3.CL500 3.CL500 3.CL500 3.CL500
. : : : :
. : : : :
.
: : : :
.
: : : :
.
. 16.CL500 16.CL500 16.CL500 16.CL500
. DF5646 DF5646 DF5646 DF5646
.
.
.
DF5520
ZS0 ZS1 ZS2 ZS3
Área de datos
máx. 16. CL500
DF5646
Área de datos 3. CL500
Área de datos común en
Datenbereich
iuna instalación de producción
El área de datos DF03600 ... DF05646 será alimentada por todos los sistemas
CL500 participantes. En cada CL500 pondrá el ZS0, a través de la comunicación
de bus interno, esta área a disposición de las tarjetas ZS1...3.
A través de la transmisión de datos para vistas generales (consulte también el

siguiente Capítulo Comunicación PLC-PLC), existirá la posibilidad de poner a
disposición de todos los controles interesados un área común de datos en la que
escribirá cada control local y que podrá ser leída globalmente por todos los
controles.
Software
La actualización de los datos dentro de un CL500 se controlará a través del
módulo FC740. La llamada al módulo se realizará en el módulo FC401.
En las tarjetas ZS0...3 deberán cargarse los datos comunes dentro del área
DB350...83/D50...D80. La especificación de esta área puede verse en el Capítulo
3U (PMU, Vistas generales). La tarjeta ZS0 recogerá los datos y describirá el
bloque dentro del área de datos que vendrá prefijado a través del correspondiente
parámetro. Este valor (1...16) indicará el área o zona en la que los distintos CL500
actualizarán sus datos-

Versión 1.0
de Desarrollo
Los datos de la zona DB354 / D100...D198 se utilizarán para la transmisión de

datos para vistas generales, activándose el Software correspondiente dentro
del módulo FC740 solamente en el ZS0:

Esta palabra incluirá, en caso de fallo en la comunicación, un
código con el que podrá determinarse la causa.
D146 ... 198 utilizado internamente

Versión 1.0
de Desarrollo
1.5 Descripción del módulo FC740 (Comunicación con bus interno)

• El módulo FC740 será llamado una vez por cada ZS dentro del módulo FC401
que será llamado de acuerdo con las especificaciones establecidas en el
Capítulo 3G (estructuras del Software).
• La información Watchdog deberá procesarse de acuerdo con las

especificaciones del Capítulo 3G (estructuras del Software). Deberá cargarse
antes de que se realice la llamada al módulo KETTE_43 desde DB354 / D0.
• Los datos de otros controles se cargarán y transferirán a los lugares en los que
sean utilizados en el programa.
• Deberá tenerse en cuenta, antes de utilizar datos de otros sistemas, que los
mismos deberán ser cargados desde las correspondientes áreas de
comunicación DB350...353. De la misma forma, cuando se trate de datos que se
utilicen en otros controles, solamente deberán transferirse a las áreas de
comunicación DB350...353 cuando no se utilicen ya en la secuencia posterior
del programa hasta la llamada del módulo FC740. Tras la llamada del módulo
no deberá programarse ningún tipo de enclavamientos incluyendo datos de
comunicación.
Datos característicos:
Nombre de módulo: 43_FC740

Tiempo ejecución: 0,4 ms
Marcas ocupadas: M200 ... M240
;*******************************************************************************
**
;*
*
;* FC740 : Comunicación Bus interno
*
;*
*
;*******************************************************************************
**
; +-------+
; P0--W--! ! [1-16] Número del área CL500
; +-------+

Versión 1.0
de Desarrollo
• P0 : Número del área CL500: Área de datos

DF3600
1 1. CL500
DF3728
Área de datos
Aquí deberá indicarse, exclusivamente 2 2. CL500
DF3856
para la transmisión de datos para vistas Área de datos
generales, el número del área de datos 3 3. CL500

. DF3984
.
(1...16) que ocupa este CL500. El número .
.
deberá ser idéntico en todas las tarjetas .
.
ZS de este CL500. No podrá asignarse .
.
dicho número a otro control CL500 dentro .
.
de esta área productiva. .
.
DF5520
Área de datos
16 max. 16. CL500
DF5646
Área de datos común dentro de

una instalación de producción
En las tarjetas ZS deberán encontrarse los siguientes módulos de datos:

DB350 ... DB353: Extensión siempre 512 Byte
(según configuración)
DB354: Extensión mínima 200 Byte
En caso de que la tarjeta se halle en estado de Stop con el mensaje de fallo Orden
HLT encontrada dentro del módulo defectuoso FC740 indicará que no es
correcta la extensión de los módulos de datos necesarios o que los mismos no
existen.
A través de Infostatus, dentro del Software WinSPS, podrá obtenerse, en el
estado de Stop, la información siguiente:
Registro A: En el registro A se encontrará el número del DB que ocasiona

problemas.
Registro B: En el registro B figurará la extensión en Byte con la que se

encuentra el módulo dentro del control. La indicación 16#FFFF
significará que no existe el módulo dentro del control.
Registro C: Extensión mínima exigida dentro del módulo de datos.
Nota : Solamente se comprobarán los módulos de datos dentro de la

tarjeta ZS correspondiente. No se comprobará si los
correspondientes módulos de datos son correctos en la tarjeta ZS
receptora. Como información adicional deberá comprobarse en
este lugar la palabra de acuse de recibo de la tarjeta
correspondiente y la documentación de la empresa Bosch
(Órdenes del sistema CL500)

Versión 1.0
de Desarrollo
1.6 Observaciones con respecto a la velocidad

Con respecto a la velocidad se considerarán dos casos :
• Transmisión de datos sin acuse del usuario
• Transmisión de datos con acuse del usuario (Modo Handshake)
Por lo que a los valores indicados se refiere se trata de valores reales medidos
que se indican a modo de ejemplo y que pueden ser distintos cuando sean
distintas las condiciones del sistema (p. ej. carga de la comunicación por Bus
interno).
Transmisión de datos sin acuse del usuario
ZS0 ZS2
El punto de coordinación de los datos se encontrará en los estados de E/S. La
velocidad de transmisión de datos se verá por tanto determinada decisivamente
por el tiempo de ciclo de los ZS a los que se transmitan los datos.
Ejemplo:
Tiempo de ciclo ZS0: aprox. 60 ms
Tiempo mínimo de comunicación: 1 SPS ciclo ZS2
Tiempo máximo de comunicación: 2 SPS ciclos ZS2
Tiempo medio de comunicación: aprox. 115 ms
Transmisión de datos con acuse del usuario (Modo Handshake)
ZS0 ZS2
Durante una comunicación en la que se haya activado un acuse a nivel del usuario
se realizarán dos transmisiones de datos. Primeramente enviará ZS0 datos a ZS2.
Estos datos se actualizarán aquí durante el estado E/A y se procesarán dentro del
siguiente ciclo SPS. Estos datos se devolverán nuevamente dentro del ciclo más
próximo posible a ZS0. Si se realiza una observación del tiempo deberá
observarse primeramente el tiempo máximo de retardo de la primera comunicación
( = máx. 2 ciclos SPS ZS2). A continuación se necesitará un ciclo en el ZS2 para
generar el acuse del usuario. Para la transferencia de los datos a ZS0 se
necesitará un máximo de 2 ciclos SPS ZSO.
Ejemplo:
Tiempo mínimo de comunicación: 2 SPS ciclos ZS2
Tiempo máximo de comunicación: aprox. 470 ms

Versión 1.0
de Desarrollo
Tiempo medio de comunicación: aprox. 270 ms
2. Comunicación PLC - PLC (TCP/IP a través de Ethernet)

Comunicación entre tarjetas ZS que se encuentran en distintos sistemas CL500.
En la comunicación CL500 PLC - PLC se utilizan dos mecanismos de
comunicación.
• Conexión punto a punto: se intercambia entre dos tarjetas ZS cualquier tipo de

datos dentro de módulos de datos o dentro del campo de datos.
• Transmisión de datos para vistas generales: se actualizan datos dentro de un

área definida de campos de datos (DF03600 ... DF05646) en las tarjetas ZS de
sistemas CL500.
En la comunicación entre dos PLC a través de TCP/IP (Ethernet) se intercambian

informaciones en ambas direcciones exclusivamente a través de los servicios
WRITE. Para la comunicación ente PLC deberán cargarse y activarse en cada
caso concreto los correspondientes módulos de comunicación (módulos R5...). Los
módulos forman parte de la especificación estándar de SKE.
No se permitirá una ampliación de la comunicación. Si no fuera suficiente la
comunicación estandardizada deberá contactarse con el Departamento ITDC
MEAC FA.
Cliente / Servidor Servidor / Cliente
Bosch CL500 Bosch CL500

WRITE DATA
C C
O O
M M
- WRITE DATA -
E E
Para el acoplamiento Ethernet entre PLCs se utilizará de forma estándar el

protocolo BUEP19E. La configuración de la tarjeta COM-E puede consultarse en el
Capítulo 3E (TCP/IP Ethernet, COM-E). Todas las informaciones necesarias se
manejarán a través de módulos de comunicación estándar.

Versión 1.0
de Desarrollo
Las áreas de comunicación dentro de la zona de datos serán opcionales, es decir

el usuario podrá determinar libremente, según las exigencias, las áreas fuente y de
destino (módulos de datos y áreas de campos de datos) dentro de los controles
correspondientes.
El usuario podrá gestionar en cada CL500 un máximo de 16 órdenes en

paralelo dentro de la tarjeta COM-E. Un canal solamente podrá ser utilizado
dentro de un CL500 por una única tarjeta ZS.
Las órdenes se hallan establecidas con los números de orden (número de canal)
0...15. El usuario deberá determinar, en función de la extensión de la
comunicación, cómo deberá distribuirse este máximo de 16 órdenes entre las
distintas tarjetas ZS del control. Un número de orden solamente podrá ser utilizado
ya sea por una conexión punto a punto o por una transmisión de datos para vistas
generales. Deberá tenerse en cuenta la distribución siguiente:
Priori- Empleo
dad
• Conexión punto a punto
Números de orden 0...11: normal • Transmisión de datos para vistas
generales
• Conexión punto a punto

Números de orden alta • Transmisión de datos para vistas
12...15: generales
Si hubiera necesidad de utilizar más de 16 órdenes deberá realizarse una

asignación temporal específica del usuario de las órdenes 0...15, es decir el
usuario deberá enclavar mutuamente las órdenes.
El punto de coordinación de la secuencia para la comunicación se realizará

exclusivamente durante el estado E/A; en estado de Stop de una tarjeta ZS no
se realizará ningún tipo de comunicación.
Cada recorrido de comunicación se vigilará de la siguiente forma:
• Con cada orden se pondrá en marcha un Timer Watchdog. Sin no finalizase

positivamente la orden dentro de un tiempo de 3 segundos, se disparará un fallo
Watchdog.
• Si, tratándose de una conexión punto a punto, no se pusiera en marcha una

orden dentro de un tiempo de 5 segundos (valor estándar que podrá ser
adaptado por el usuario), se activará automáticamente un chequeo del cable que
dará lugar, en caso de fallo y una vez transcurran otros 3 segundos (Watchdog
Timer) a un fallo Watchdog.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.3 Descripción del Software en general

La comunicación a través de Ethernet se distribuye en dos áreas.
• Utilización de una orden a través del módulo estándar FC742, o bien FC743
• Comunicación estándar con la tarjeta a través del módulo R5REQ
Tanto la comunicación punto a punto como la transmisión de datos para vistas

generales utilizan las mismas áreas de datos para gestionar los datos de las
órdenes. La inicialización de la tarjeta COM-E se realiza a través del módulo
R5INIT dentro del OB5 / OB7. Puede consultarse la correspondiente descripción
dentro del Capítulo 3G (Estructuras del Software).
Especificación de los módulos de datos
Para la comunicación a través de TCP/IP se utilizarán dos módulos de datos:
• DB355: Especificación de los parámetros de la orden

• DB356: Datos auxiliares para el desarrollo de la comunicación
En el módulo de datos DB355 se encuentran los datos necesarios para el

tratamiento de una orden. Los datos se determinarán a través del parametrizado
del módulo FC742 o bien mediante especificaciones internas en el módulo FC743.
Los datos del módulo de datos DB355 se adaptarán a través de los módulos
FC742 o bien FC743. No deberán ser modificados por el usuario.
;**** Campo de parámetros Orden Nº0 ****

0 UINT 16#0000 ; PW1 : Reacción SPS / código de fallo
UINT 16#0101 ; PW2 : Nº RSS / Nº de canal
4 WORD 0 ; PW3 : Número de orden
6 UINT 16#4100 ; PW4 : Salida de AST / op. Byte.
8 UINT 16#0000 ; PW5 : AST: DB / PST: DB; código com.
10 UINT 0 ; PW6 : Completam. comando AST (NºDB)
12 WORD 0 ; PW7 : Dirección AST (Dir. bloque ZS)
14 WORD 0 ; PW8 : AST Dir. Byte (Offset en el DB)
16 UINT 0 ; PW9 : Complet. comando PST (Nº DB)
18 WORD 0 ; PW10: Dirección PST (Dir. bloque ZS)
20 WORD 0 ; PW11: PST Dir. Byte (Offset en DB)
22 WORD 0 ; PW12: Cantidad de datos
24 UINT 16#02FF ; PW13: Desarrollo/marca coord. campo
26 ISTRING "0.0.0.0" ; PW14: Dirección IP del receptor
30 UINT 16#0 ; no utilizado
• En DB355 se especificarán 16 órdenes en la zona D0 ... D511 dentro de la

estructura anterior. A continuación se aclararán los distintos datos que se ajustan
básicamente a la especificación BUEP19E de la empresa Bosch; si existieran
diferencias entre la comunicación punto a punto y la transmisión de datos para
vistas generales, se indicará en la forma correspondiente:

Versión 1.0
de Desarrollo
• PW1: Aquí deposita el módulo -R5REQ el resultado de la orden. Pueden verse

informaciones detalladas en la documentación de la empresa Bosch.
• PW2: Aquí se ajustará el Nº RSS y el Nº de canal de acuerdo con las

especificaciones establecidas en el parametrizado del módulo R5INIT en OB5 y
OB7. No deberá modificarse el ajuste.
• PW3: El número de orden se ajusta al parámetro correspondiente de los módulos

FC742 o bien FC743.
• PW4: En este lugar se especificará el servicio WRITE. Se registrará de forma fija

el valor 16#4100, es decir se enviarán datos a un receptor (Highbyte = 16#41).
Por lo que a los datos se refiere se trata de operandos de Bytes (Lowbyte =
16#00).
• PW5: En la comunicación punto a punto se transferirán datos desde los módulos

de datos o desde el campo de datos. Los datos se depositarán tanto el PLC
emisor como en el PLC receptor en la zona de los módulos de datos (16#4444) o
en el campo de datos (16#4343). En la transmisión de datos para vistas
generales se transferirán datos al campo de datos (16#4343).
• PW6: Aquí se registrará el Nº de módulo de datos del PLC de envío desde el que
se transmiten datos. El registro corresponderá al parámetro P2 en FC742. En la
transmisión del campo de datos será irrelevante el parámetro (16#FFFF).
• PW7: En PW7 se registrará automáticamente la dirección de bloque del PLC que

realiza el envío.
• PW8: Aquí se registrará el Offset dentro del módulo de datos del PLC emisor
desde el que se transmiten los datos. El registro corresponderá al parámetro P3
en FC742. En FC743 se calculará el valor a partir de los parámetros P3/P4.
• PW9: En PW9 se registrará el Nº del módulo de datos del PLC receptor al que
se transfieren los datos. El registro corresponderá al parámetro P7 en FC742. En
la transmisión del campo de datos será irrelevante el parámetro (16#FFFF).
• PW10: En PW10 se registrará la dirección del bloque de la tarjeta receptora. Se

calculará a partir del parámetro P6 de FC742. En la transmisión de datos para
vistas generales será siempre 0 (Dirección de bloque ZS0).
• PW11: Aquí se registrará el Offset en el módulo de datos del PLC receptor al que
se transfieren los datos. El registro corresponderá al parámetro P8 en FC742. En
FC743 se calculará el valor a partir de los parámetros P3 / P4.
• PW12: Aquí se indicará la cantidad de datos que se transmitirán. Dado que

únicamente se utilizarán operandos de Bytes, corresponderá el valor a la
cantidad de Bytes que se transmitan. El registro se corresponderá con el

Versión 1.0
de Desarrollo
parámetro P9 en FC742 o bien, con el módulo FC743, estará en función del

parámetro P4.
• PW13: Aquí se registrará el punto de coordinación de la secuencia (Highbyte =

16#02 corresponde a la ejecución de la orden exclusivamente en estado de E/S
(no en estado de Stop)). No se utilizará una marca de coordinación de campo
(Lowbyte = 16#FF).
• PW14: En PW14 se registrará la dirección IP del PLC receptor. El registro

corresponderá a los parámetros P4 y P5 de FC742 o bien P1/P2 con el módulo
FC743.
El módulo de datos DB356 contiene informaciones relevantes acerca de las
distintas órdenes que pueden utilizarse en cada caso concreto.
;**** Datos auxiliares para la orden Nº0 ****

0 WORD 0 ; Nº de orden R5CON
2 WORD 0 ; Nº de orden reflejada R5CON
4 UINT 16#0 ; R5CON Estado
6 UINT 16#0 ; R5CON Mensaje de fallo
8 WORD 5000 ; Valor prescrito Timer Chequeo del cable
10 WORD 0 ; Valor real Timer Chequeo del cable
12 WORD 3000 ; Watchdog Timer Valor prescrito
14 WORD 0 ; Watchdog Timer Valor real
: : : :
En DB356 se depositarán datos adicionales para 16 órdenes dentro del área D0 ...
D254 en la estructura anterior :
• Nº de orden R5CON: Dl módulo FC742 registra el número de pedido para el
módulo -R5CON.
• Nº de orden reflejado R5CON: El módulo R5CON registra una vez más el
número de orden. La llamada al módulo ser hará internamente dentro de FC742.
• R5CON Estado: Aquí registrará el módulo R5CON, de acuerdo con el número de
orden, sus informaciones de estado. Pueden consultarse detalles más concretos
en la documentación de la empresa Bosch.
• R5CON Mensaje de fallo: Aquí registrará el módulo R5CON sus mensajes de
fallos de acuerdo con el número de orden. Pueden consultarse detalles más
concretos en la documentación de la empresa Bosch.
• Valor prescrito Timer Chequeo de cable: Se especificará el valor prescrito del
Timer para la vigilancia de la conexión. El valor se fijará de forma estándar a
5000 ms. Podrá indicarse alternativamente cualquier otro valor <> 0.
• Valor real Timer Chequeo de cable: Aquí se registrará el valor real actual
del Timer para la vigilancia de la conexión.
• Watchdog Timer Valor prescrito: Se especificará el valor prescrito del Timer
para la vigilancia Watchdog de la orden. El valor se fijará de forma estándar a
3000 ms. Podrá indicarse alternativamente cualquier otro valor <> 0.
• Watchdog Timer Valor real: Aquí se registrará el valor real actual del Timer
Watchdog para la vigilancia de la orden.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.4 Conexión punto a punto, envío de una orden ( FC742)

Se transmitirán tanto datos de módulos de datos como datos de la zona del campo
de datos. Se deja a criterio del usuario la elección del área de datos, el Offset y la
longitud de bloques de datos. Dicha libertad se extiende tanto al control del emisor
como al control del receptor.
Con respecto a la transmisión de datos deberán observarse en todos los

puntos las especificaciones de áreas estándar establecidas en el Capítulo 3G
(Estructuras del Software).
Nombre del módulo: 43_FC742

Tiempo de ejecución: 0,4 ms
Marcas ocupadas : M200 ... M255
;*******************************************************************************
**
;*
*
;* FC742 : Conexión punto a punto; Comunicación TCP/IP *
;*
*
;*******************************************************************************
**
; +-------+
; P0--W--! ! [0...15] Número de orden
; P1--W--! ! [‘DB’ / ‘DF’] Tipo de datos
; P2--W--! ! [0...511 / 16#FFFF] Nº DB Fuente
; P3--W--! ! [0...511 / 0...24768] Offset en zona fuente
; P4--W--! ! [0/0...255/255] Dir. IP, 1. + 2. pos.
; P5--W--! ! [0/0...255/255] Dir. IP, 3. + 4. pos.
; P6--W--! ! [0...3] Nº ZS Destino
; P7-----! ! [0...511 / 16#FFFF] Nº DB Destino
; P8--W--! ! [0...511 / 0...24768] Offset en área destino
; P9--W--! ! [0...512 / 0...1200] Cantidad datos (en Byte)
; P10----! ! [M] Start Comunicación
; ! !-----P11 [M] Comunicación activa
; ! !-----P12 [M] Watchdog, no conexión
; +-------+
• P0 : Se indicará aquí el número de la orden. Deberá encontrarse dentro de un

campo de 0...15. Este número solamente podrá adjudicarse una vez dentro de
un CL500 para la comunicación con una tarjeta. De acuerdo con dicho número
se transferirán las áreas de datos parametrizadas entre las distintas tarjetas ZS.

Versión 1.0
de Desarrollo
Si esta orden no se desarrollase de forma apropiada, se mostrará en la tarjeta

COM-E el número de la orden.
• P1 : Aquí se establecerá el tipo de datos que han de transmitirse. Los datos que
se hallen dentro del campo de datos se especificarán con la identificación ‘DF’,
y los datos de módulos de datos con la identificación ‘DB’.
• P2 : Aquí se indicará el número del módulo de datos desde el que se
transmitirán los datos. Podrá transmitirse cualquier módulo de datos del área
DB0 ... DB511. Para datos del campo de datos será irrelevante el parámetro;
deberá parametrizarse con 16#FFFF.
• P3 : En el parámetro P3 se indicará el Offset en el módulo de datos desde el

que se transferirán los datos. Tratándose de la transmisión de datos del campo
de datos será la dirección de Start (Offset) dentro del campo de datos.
• P4 + P5: En los dos parámetros P4 y P5 deberá indicarse la dirección IP del

PLC receptor (tarjeta COM-E).
Deberá observarse, de acuerdo con el ejemplo, la siguiente forma de proceder:
Dirección IP: 131.107.3.101
Los parámetros P4 y P5 se programarán de la siguiente forma :
P4 W 131/107
P5 W 3/101
• P6 : En el parámetro P6 deberá indicarse el Nº ZS de la tarjeta de destino

ZS530 en el PLC receptor dentro del área 0...3.
• P7 : En el parámetro P7 se indicará el número del módulo de datos bajo el que

se depositan los datos en el PLC receptor. No existe relación alguna con el
número existente en el PLC emisor. Podrá utilizarse el módulo de datos que se
desee de la zona DB0 ... DB511. Para datos tomados del campo de datos será
irrelevante el parámetro y deberá parametrizarse como 6#FFFF.
• P8 : En el parámetro P8 se indicará el Offset del módulo de datos al que se

transferirán los datos. Tratándose de una transmisión de datos al campo de
datos será la dirección de Start (Offset) bajo la que se depositarán los datos
dentro del campo de datos.
• P9 : En el parámetro P9 se parametrizará la cantidad de datos. El valor indicará

la cantidad de bytes ya que se transmitirán exclusivamente operandos de Bytes.
En la transmisión de datos a módulos de datos podrá especificarse aquí un
máximo de 512 Byte. En la transmisión de datos al campo de datos podrá
transferirse un máximo de 1200 Bytes.

Versión 1.0
de Desarrollo
• P10 : La comunicación se pondrá en marcha a través del parámetro P10.

Mientras el parámetro se encuentre a lógico “1” se activará repetidamente la
comunicación, siempre y cuando haya finalizado de forma positiva la orden
anterior. Si se establece en el parámetro una marca de flanco, se enviará un
telegrama. Si se fija el parámetro con lógico “1” tendrá lugar una transmisión
permanente de datos. No será necesario un “Initiate” con el protocolo
BUEP19E, por lo que el primer telegrama será ya un telegrama de datos útiles.
• P11 : Este parámetro indicará si se halla justamente activada una orden del
correspondiente Nº de orden.
• P12 : El parámetro P12 vigila el desarrollo de la orden. Si, transcurrido un cierto

tiempo (valor estándar 3 segundos, que podrá modificarse en caso de
necesidad), no se hubiese podido desarrollar convenientemente la orden (p. ej.
a causa de una rotura de cables o en estado de Stop de una tarjeta ZS), pasará
el parámetro a lógico “0”. La marca deberá enclavarse de acuerdo con las
especificaciones establecidas en el Capítulo 3G (Estructuras del Software).
En la tarjeta ZS deberán encontrarse los módulos de datos siguientes:
DB-Fuente (P2): Longitud mínima Offset (P3) + longitud en Byte (P9)

(si P1 = ‘DB’)
Nota: no puede comprobarse la longitud o extensión del DB
en el ZS receptor.
DB355: Longitud siempre 512 Byte
DB356: Longitud mínimo 300 Byte
existen.


problemas.

encuentra el módulo dentro del control. La indicación 16#FFFF
significará que no existe el módulo dentro del control.

Versión 1.0
de Desarrollo

Versión 1.0
de Desarrollo
2.5 Transmisión de datos para vistas generales, Características
Se utilizará la transmisión de datos para vistas generales a través de Ethernet

cuando haya más de un CL500 controlando la instalación de producción o cuando
hayan de visualizarse informaciones de una instalación también en otras áreas
productivas.
La comunicación se realizará en cascada con el fin de conseguir un tiempo óptimo

de actualización de los datos.
Instalación producción (máx. 4 Sistemas CL500)
DF DF DF DF
03600 ... 03726 03600 ... 03726 03600 ... 03726 03600 ... 03726
DF DF DF DF
03728 ... 03854 03728 ... 03854 03728 ... 03854 03728 ... 03854
DF DF DF DF
03856 ... 03982 03856 ... 03982 03856 ... 03982 03856 ... 03982
DF DF DF DF
03984 ... 04110 03984 ... 04110 03984 ... 04110 03984 ... 04110
1. CL500 2. CL500 3. CL500 4. CL500

(ZS0) (ZS0) (ZS0) (ZS0)
En función del número de sistemas CL500 dentro de un dispositivo de producción

enviará un CL500 su propia área de datos de 128 Byte hasta a otros 3 controles
CL500 como máximo. Esto se controlará siempre en cada CL500 a través de la
tarjeta ZS0.
Cada CL500 actualizará de esta forma su área en todos los controles relevantes.
La comunicación mediante bus interno integrada en cada CL500 se encarga de
que esta información se transfiera a todas las tarjetas ZS del correspondiente
CL500.

Versión 1.0
de Desarrollo
En cada CL500 se necesitará una conexión Ethernet con cada uno de los demás
controles CL500 de un conjunto de como máximo 4 Sistemas CL500.
1. CL500 2. CL500 3. CL500 4. CL500

ZS ZS ZS ZS COM ZS ZS ZS ZS COM ZS ZS ZS ZS COM ZS ZS ZS ZS COM
- - - -
0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E
Si se precisase información sobre más de 4 controles CL500, deberá configurarse

primeramente la estructura anterior para un máximo de 4 sistemas CL500 en cada
caso y añadir en segundo lugar un nuevo nivel de comunicación que tendrá la
estructura siguiente:
Instalación de producción (máximo 16 Sistemas CL500)
DF DF DF DF
03600 ... 04110 03600 ... 04110 03600 ... 04110 03600 ... 04110
DF DF DF DF
04112 ... 04622 04112 ... 04622 04112 ... 04622 04112 ... 04622
DF DF DF DF
04624 ... 05134 04624 ... 05134 04624 ... 05134 04624 ... 05134
DF DF DF DF
05136 ... 05646 05136 ... 05646 05136 ... 05646 05136 ... 05646
1. ... 4. CL500 5. ...8. CL500 9. ... 11. CL500 12. ...16. CL500
(ZS0) (ZS0) (ZS0) (ZS0)
Dentro de un bloque de grupos de 4 controles CL500 deberá realizar un ZS= de un

CL500 cualquiera la comunicación con los otros bloques correspondientes de a
cuatro. Para ello se necesitará hasta un máximo de otras tres conexiones dentro
de este control, además de las tres conexiones existentes dentro del bloque de a
cuatro.

Versión 1.0
de Desarrollo
1. CL500 2. CL500 3. CL500 4. CL500

- - - -
0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E
5. CL500 6. CL500 7. CL500 8. CL500

- - - -
0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E
9. CL500 10. CL500 11. CL500 12. CL500

- - - -
0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E
13. CL500 14. CL500 15. CL500 16. CL500

- - - -
0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E 0 1 2 3 E
La representación mostrada arriba indica la ampliación máxima. Todas las tarjetas

ZS se actualizarán así mutuamente. Aparte de los módulos de comunicación no
será necesario ningún otro trabajo de programación.
Para ambos niveles, tanto para el bloque individual de a cuatro como para hasta
un máximo de cuatro bloques de a cuatro, se utilizará el mismo módulo de
funciones FC743 ya que solamente existirán diferencias en la cantidad de datos
transferidos.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.6 Transferencia de datos para vistas generales, envío de una orden (FC743)
En la transmisión de datos para vistas generales se aplicarán los mismos
principios que en la comunicación punto a punto.
• La comunicación se vigilará permanentemente, presentándose en caso de

demora en el acuse, al cabo de 3 segundos (ajustable), un fallo Watchdog.
• El punto de coordinación de la secuencia para la comunicación se realiza

exclusivamente durante el estado de E/S; en estado de Stop de una tarjeta ZS
no se realizará comunicación alguna.
• En contraposición a la comunicación punto a punto se realiza la transmisión de

datos, de acuerdo con la filosofía de la comunicación, de forma permanente, es
decir tras el acuse dado a un telegrama se activará inmediatamente el siguiente
telegrama.
Nombre de módulo: 43_FC743

Tiempo ejecución: 0,4 ms
;*******************************************************************************
**
;*
*
;* FC743 : Transmisión de datos para vistas generales *
;*
*
;*******************************************************************************
**
; +-------+
; P0--W--! ! [0...15] Número de orden
; P1--W--! ! [0/0...255/255] Dir. IP, 1. + 2. posición
; P2--W--! ! [0/0...255/255] Dir. IP, 3. + 4. posición
; P3--W--! ! [1...16] Bloque de campo de datos
; P4--W--! ! [1 o 2] Identificación
; ! !-----P5 [M] Watchdog, no conexión
; +-------+
• P0: Aquí se indicará el número de la orden. Para la transmisión de datos para

vistas generales se puede utilizar como número de orden el área completa
0...15. Este número solamente podrá adjudicarse una vez dentro de un CL500
para la comunicación con una tarjeta. De acuerdo con dicho número se

Versión 1.0
de Desarrollo
transferirán las áreas de datos establecidas entre las distintas tarjetas ZS. Si
esta orden no se desarrollase de forma apropiada, se mostrará en la tarjeta
COM-E el número de la orden.
• P1+ P2: En los dos parámetros P1 y P2 deberá indicarse la dirección IP del

PLC receptor.
Deberá observarse, de acuerdo con el ejemplo, la siguiente forma de proceder:
Dirección IP: 131.107.3.101
Los parámetros P1 y P2 deberán programarse de la forma siguiente:
P3 W 131/107
P4 W 3/101
• P3: Número de la zona del Área datos

DF3600
CL500 1 1. CL500
DF3728
Área datos
Deberá indicarse aquí el 2 2. CL500
DF3856
número del área de datos Área datos
(1...16) que ocupa este 3 3. CL500
. DF3984
CL500. El número no podrá .
.
volverse a asignar dentro de .
otro control CL500 de esa .
.
área productiva. .
.
.
Cuando se trate de la .
.
transmisión entre varios .
bloques de a cuatro se Área datos
DF5520
indicará el primer número en 16 máx. 16. CL500
DF5646
este bloque, 1, 5, 9 o 13.
Área común de datos en
una instalac. de producción
• P4: En el parámetro P4 se indicará si se trata de la comunicación dentro de un

bloque de a cuatro (Indicativo = 1, se transferirán 128 Byte) o de la
comunicación entre varios bloques de a cuatro (Indicativo = 2, se transferirán
512 Byte).
• P5: El parámetro P12 vigila el desarrollo de la orden. Si, transcurrido un cierto

tiempo (valor estándar 3 segundos, que podrá modificarse en caso de
necesidad), no se hubiese podido desarrollar convenientemente la orden (p. ej.
a causa de una rotura de cables o en estado de Stop de una tarjeta ZS), pasará
el parámetro a lógico “0”.

Versión 1.0
de Desarrollo
En la tarjeta ZS deberán encontrarse los módulos de datos siguientes :
DB355: Longitud siempre 512 Byte
DB356: Longitud mínimo 300 Byte
existen.


problemas.

encuentra el módulo dentro del control.
2.7 Indicaciones para la programación

• La llamada de los módulos FC742, FC743 y R5REQ se realizará dentro del
FC401 de acuerdo con las disposiciones establecidas en el Capítulo 3G
(Estructuras del Software).
• Las informaciones Watchdog deberán procesarse de acuerdo con las

especificaciones dadas en el Capítulo 3G (Estructuras del Software).
• Los datos de otros controles se cargarán y transferirán a los lugares en los que
habrán de ser utilizados en el programa.
• Deberá tenerse en cuenta, antes de utilizar datos de otros controles, que los
mismos deberán ser cargados desde las correspondientes áreas de
comunicación. De la misma forma, cuando se trate de datos que se utilicen en
otros controles, solamente deberán transferirse a las áreas de comunicación
cuando no se utilicen ya en la secuencia posterior del programa hasta PE.
• Los módulos deberán pasar siempre de forma cíclica. No se permitirá una

llamada condicional o una salto condicional de los módulos.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.8 Comunicación estándar con la tarjeta COM-E

El módulo R5REQ pone las órdenes a disposición de la tarjeta COM-E con todos
los parámetros necesarios. La Tabla de parámetros para un máximo de 16 órdenes
paralelas se encuentra en el DB355. El módulo R5REQ solamente podrá
programarse dentro de una tarjeta COM-E una sola vez.
El parametrizado del módulo R5REQ es estándar. La llamada se halla programada

en el módulo FC401, por lo que el usuario no necesitará realizar programación
alguna. No se permite modificar los parámetros estándar. La “Confirmation” de las
distintas órdenes se realizará de forma estandardizada en los módulos FC742 y
FC743.
BA DB356 ; Módulo de datos auxiliares
BA -R5REQ,6 ; Módulo estándar Fa. Bosch

P0 W 16#0044 ; Datos de la orden en DB
P1 W 355 ; Datos de la orden en DB355
P2 W 0 ; a partir de D0
P3 W D256 ; Estructura de bits de órdenes
P4 W D258 ; Mensaje de fallo
P5 W D260 ; Estructura de bits de resultados

Versión 1.0
de Desarrollo
2.9 Programa de ejemplo

En base a un ejemplo se intentará indicar qué es lo que ha de tenerse en cuenta
en la comunicación a través de Ethernet, tanto para la comunicación punto a
apunto como para la transmisión de datos para vistas generales. Por lo que al
ejemplo se refiere se trata de una instalación configurada por duplicado por
tratarse de una línea doble.
2. CL500 1. CL500
Z Z Z C Z Z Z C
S S S O S S S O
0 1 2 M 0 1 2 M
- -
E E
1ZS2
2ZS2 2ZS1 2ZS0
1ZS0
1ZS1
5ZS1
6ZS2 6ZS1 6ZS0 5ZS0
5ZS2
6. CL500 5. CL500
Z Z Z C Z Z Z C
S S S O S S S O
0 1 2 M 0 1 2 M
- -
E E
Las dos instalaciones se controlarán en cada caso mediante dos Sistemas CL500
que contienen en cada caso 3 tarjetas ZS530.

Versión 1.0
de Desarrollo
Conexiones de la comunicación
Solamente se han representado a modo de ejemplo las conexiones de
comunicación y no pretenden reproducir las circunstancias reales que se dan en la
instalación.
2. CL500 1. CL500
Z Z Z C Z Z Z C
S S S O S S S O
0 1 2 M 0 1 2 M
- -
E E
6. CL500 5. CL500
Z Z Z C Z Z Z C
S S S O S S S O
0 1 2 M 0 1 2 M
- -
E E
Las conexiones cumplen las siguientes funciones:
Conexión Función
• 1ZS0 - - Conexión punto a punto de datos específicos de la instalación

2ZS0 : - Transmisión de datos para vistas generales
2ZS1 :
6ZS0 : - Transmisión de datos para vistas generales
6ZS1 :
• 2ZS0 - - Se intercambian datos para vistas generales en ambas
6ZS0 : direcciones ya que en el HMI(PHMI) de las dos instalaciones
ha de visualizarse igualmente la otra instalación.

Versión 1.0
de Desarrollo
Los programas se encuentran siempre en el módulo FC401.
Nota: Los ejemplos aquí programados no se encuentran dentro del proyecto

PLC SKE4300. El Software programado dentro del proyecto PLC
SK4300 se presenta únicamente a modo de ejemplo.
Programa en 1ZS0
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Comunicación con bus interno
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Comunicación con bus interno ****

1 BA -43_FC740,1
P0 W 1 ; Bloque de campo de datos
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Comunicación Ethernet, todas las órdenes
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Comunicación para vistas generales, Bloque 1, 1.CL500->2.CL500 ****

2 BA -43_FC743,6
P0 W 0 ; Número de orden
P1 W 131/107 ; Dirección IP 1.+2. posición
P4 W 1 ; Indicativo (128 Byte)
P5 M140.0 ; Watchdog
;**** Comunicación punto a punto, Conexión 1ZS0 -> 2ZS0 ****

3 BA -43_FC742,13
P1 W ‘DB’ ; Tipo de datos
P2 W 357 ; Nº DB Fuente (1ZS0)
P3 W 0 ; Offset en módulo de datos fuente (P2)
P6 W 0 ; Nº ZS Destino-CL500
P7 W 357 ; Nº DB Destino (2ZS0)
P8 W 0 ; Offset en el módulo de datos destino (P6)
P9 W 128 ; Indicada cantidad Byte que se transmitirán
P10 SM31.1 ; Activación de la comunicación
P11 M100.0 ; Comunicación activada
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada módulo R5REQ para todas las órdenes
!
+------------------------------------------------------------------------------+
;**** Llamada R5REQ para comunicación TCP/IP ****

4 BA -DB356 ; DB356 Datos auxiliares Comunicación TCP/IP
5 BA -R5REQ,6

Versión 1.0
de Desarrollo
P0 W 16#0044 ; Tipo de datos

P1 W 355 ; Campo de parámetros en DB355
P2 W 0 ; a partir de DO
6 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
Programa en 1ZS2
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Comunicación con bus interno !
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Comunicación Ethernet, todas las órdenes !
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC742,13
P6 W 1 ; Nº ZS Destino-CL500 (2ZS1)
+------------------------------------------------------------------------------+
! 3 ! Llamada módulo R5REQ para todas las órdenes !
+------------------------------------------------------------------------------+

4 BA -R5REQ,6
5 BE
Programa en 2ZS0
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC743,6
P3 W 1 ; Número de bloque

3 BA -43_FC743,6
P5 M140.1 , Watchdog

4 BA -43_FC742,13
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

6 BA -R5REQ,6
6 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
Programa en 2ZS1
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC742,13
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

4 BA -R5REQ,6
5 BE
Programa en 5ZS0
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC743,6

3 BA -43_FC742,13
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

5 BA -R5REQ,6
6 BE
Programa en 5ZS2
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC742,13
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+

4 BA -R5REQ,6
5 BE
Programa en 6ZS0
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC743,6

Versión 1.0
de Desarrollo

3 BA -43_FC743,6
P5 M140.1 , Watchdog

4 BA -43_FC742,13
+------------------------------------------------------------------------------+
+------------------------------------------------------------------------------+

6 BA -R5REQ,6
7 BE
Programa en 6ZS1
+------------------------------------------------------------------------------+
! 1 ! Comunicación con bus interno
!
+------------------------------------------------------------------------------+

1 BA -43_FC740,1

Versión 1.0
de Desarrollo
+------------------------------------------------------------------------------+
! 2 ! Comunicación Ethernet, todas las órdenes
!
+------------------------------------------------------------------------------+

2 BA -43_FC742,13
+------------------------------------------------------------------------------+
!
+------------------------------------------------------------------------------+

4 BA -R5REQ,6
5 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
2.10 Observaciones con respecto a la velocidad (Conexión punto a punto)

Con respecto a la velocidad se considerarán dos casos :
• Transmisión de datos sin acuse del usuario

• Transmisión de datos con acuse del usuario (Modo Handshake)
Por lo que a los valores indicados se refiere se trata de valores reales medidos
que se indican a modo de ejemplo y que pueden ser distintos cuando sean
distintas las condiciones del sistema (p. ej. carga de la comunicación por Bus
interno).
Deberá tenerse en cuenta en general que los datos se actualizarán siempre en el

aparato periférico, es decir en la ZS en la que se escriban los datos, en el estado
de E/S. Durante el estado de Stop no se realizará comunicación alguna, sino que
se activará el parámetro Watchdog. Dado que los datos únicamente se transfieren
en los estados E/S de la tarjeta receptora, se verá influido de forma determiannte
el tiempo de comunicación por el tiempo de ciclo.
El ejemplo que se presenta a continuación muestra el tiempo de marcha de un

telegrama en una tarjeta COM-E bajo las siguientes condiciones:
• Tras registrarse un telegrama se medirá el tiempo que transcurre hasta recibir el

acuse positivo y se activará un nuevo telegrama.
• El tiempo del ciclo de todas las tarjetas ZS es de apr. 80 ms.
• Tras el acuse dado a un telegrama se activará inmediatamente el siguiente.
• En caso de una conexión se transferirán datos en ambas direcciones
1. CL500 2. CL500 3. CL500 4. CL500

ZS ZS COM ZS ZS COM ZS ZS COM ZS ZS COM
- - - -
0 2 E 0 2 E 0 2 E 0 2 E
Transm. datos para vistas generales
Comunicación punto a punto

Versión 1.0
de Desarrollo
1ZS0 1ZS2 2ZS0 2ZS2 3ZS0 3ZS2 4ZS0 4ZS2

Cantidad de 4 2 4 1 6 1 3 1
telegramas
recibidos
Cantidad de 4 2 4 1 6 1 3 1
telegramas
enviados
Tiempo de 580 580 445 445 675 675 360 360
actualización
(aproximado en
ms)
Por lo que los tiempos de actualización indicados se refiere se trata de valores

medios.
Los tiempos de comunicación se podrán reducir programando el parámetro P10

(Activación de la comunicación). Si no han de transmitirse datos de forma
permanente, sino únicamente en caso de que se pidan o tras modificaciones de
datos, podrá realizarse también, p.ej. una activación de la comunicación con el
flanco positivo de una modificación de datos. La consulta sobre la modificación de
datos deberá ser realizada por el usuario.
Ejemplo de una comunicación con Handshake
1. CL500 2. CL500 3. CL500 4. CL500

ZS ZS COM ZS ZS COM ZS ZS COM ZS ZS COM
- - - -
0 2 E 0 2 E 0 2 E 0 2 E
En el ejemplo mostrado se transfieren los datos de la siguiente forma:
1ZS2 : Fijación de una base de tiempo

1ZS2 => 1ZS0 : Comunicación de bus interior
1ZS0 => 3ZS0 : Comunicación punto a punto (Ethernet)
3ZS2 : Traslado de los datos
3ZS0 => 1ZS0 : Comunicación punto a punto (Ethernet)
1ZS2 : Hallar diferencia entre base de tiempo actual y enviada

Versión 1.0
de Desarrollo
Se realizarán todas las comunicaciones mostradas en el ejemplo entre los distintos

controles. En la comunicación punto a punto se ha medido especialmente el
tiempo de comunicación entre 1ZS2 y 5ZS2.
La diferencia de tiempo es de aprox. 1,4 ... 1,8 seg. En un caso Worst Case se
alcanza un máximo de aprox. 2,5 seg. Se hallarán activadas todas las
comunicaciones indicadas en la Tabla de ejemplo. Serán válidas igualmente todas
las condiciones anteriormente indicadas.

Versión 1.0
de Desarrollo
2.11 Documentación
El usuario deberá documentar todas las conexiones que configure a través de
Ethernet con otros controles. Lo dicho es aplicable tanto a la comunicación punto a
punto como a la comunicación de datos para vistas generales.
En la documentación deberán incluirse las informaciones siguientes:
• Listado de todas las órdenes transmitidas a través de la red Ethernet

• Ocupación de las áreas de campos de datos
∗ Definición de los distintos bits de campos de datos
La documentación se halla estandardizada y deberá prepararse a través de un

archivo Excel. El archivo Excel forma también parte como modelo, bajo el nombre
de archivo ETH_DOCU.XLS, de la especificación estándar. Deberá archivarse en
la documentación final de acuerdo con las especificaciones dadas.

Versión 1.0
de Desarrollo
S. Control de tipos
En preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
T. Interconexiones de las instalaciones
1. Generalidades
El siguiente Capítulo se ocupa de las interconexiones que es preciso establecer
cuando ha de realizarse, dada la situación concreta de la instalación, una
acoplamiento de estaciones de producción, sistemas y/o áreas productivas.
Atendiendo a las señales que han de intercambiarse se utilizan cuatro tipos de
aplicaciones distintas:
1. Interconexión Hardware
2. Interconexión de enclavamiento
3. Interconexión de modos de funcionamiento
4. Interconexión de tipos
Antes de iniciar la construcción deberá acordar el suministrador de la instalación

con los suministradores de instalaciones adyacentes que no sean de su
competencia (p. ej. técnica de transporte) qué interconexiones o interfaces
deberán realizarse. Además deberá realizar también este estudio de detalle para
su propio sistema de producción.
El concepto de acoplamiento externo e interno deberá ser presentado, antes de
iniciar la construcción, al Departamento MEAC-MA así como a las plantas
afectadas, con vistas a su aprobación. Por lo que respecta a las señales de detalle
utilizadas deberá realizarse igualmente un control y, en su caso, una adaptación.
Con respecto a los componentes del Hardware que hayan de utilizarse habrá de
procederse de acuerdo con el siguiente principio sobre competencias:
Quien haya de transportar primeramente las piezas, visto desde la dirección
de paso, será el responsable del suministro, instalación y puesta en marcha.
Los componentes de Software a suministrar deberá realizarlos cada
suministrador de instalaciones de forma separada dentro de su control.
La vigilancia de la interface o interconexión dentro del PLC se realizará en función
de la aplicación. Si se acoplasen entre sí modos de funcionamiento, deberá
programarse el Watchdog dentro del FC1. En las demás aplicaciones se integrará
la señal de estado del socio en la comunicación y el funcionamiento automático
dentro de los correspondientes pasos de la cadena de pasos. Además se mostrará
una indicación de aviso en el HMI indicando que se espera una señal del socio. No
se activará el diagnóstico automático.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Definición de conceptos
Interconexión - Hardware
• sirve para el enclavamiento mutuo entre áreas productivas con vistas a la
seguridad de las personas
• comprende paro de emergencia, puertas de seguridad, interruptores para
reparaciones
Interconexión de enclavamiento
• sirve para el enclavamiento mutuo de estaciones productivas para el desarrollo
coordinado del proceso de producción más allá del límite de control.
• comprende por regla general 4 Byte de entradas y 4 Byte de salidas
Interconexión de modos de funcionamiento
• sirve para el enclavamiento mutuo de modos de funcionamiento más allá del
límite de control con vistas a configurar un modo de funcionamiento conjunto
(“ZS - modo de funcionamiento conjunto“)
• solamente necesaria dentro de instalaciones de soldadura; ningún
enclavamiento para técnica de transporte
• comprende por modo de funcionamiento 3 palabras de datos
Interconexión de tipos
• sirve para transferir secuencias completas de órdenes para el acoplamiento a
sistemas de soportes de datos o para el seguimiento de secuencias de
controles.
• comprende, p.ej. número de secuencia, número PA
3. Interconexión Hardware
3.1. Principio de funcionamiento

Si, basándose en un análisis de riesgos, hubieran de desconectarse áreas
productivas visibles o transitables por la parte posterior, parcial o totalmente, se
aplicará el principio de la técnica de enclavamiento del Hardware.
Como base para la descripción que figura a continuación se toma la especificación
general establecida con respecto a relés de seguridad dentro de un área
productiva:
1 x Paro de emergencia (AN)

1 x Puertas de seguridad (AS)
1 x Interruptor de reparación (AR)
n x Delimitación de zona de protección (AS)
(n ... cantidad de áreas productivas vecinas transitables)
En el proyecto estándar EPLAN pueden consultarse los detalles relativos al

marcado o designación de componentes y verse ejemplos de circuitos. En dicho
lugar se han representado también los relés colectivos y los relés de ampliación
para relés de seguridad.

Versión 1.0
de Desarrollo
Al realizar un acoplamiento deberá tenerse en cuenta el siguiente principio de

funcionamiento o de conexión:
1. Solamente se dejarán sin tensión aquellas estaciones productivas en las
que puedan existir riesgos para las personas (tras un análisis de riesgos).
2. Los contactos de las áreas vecinas se cablearán en serie con los propios
relés de seguridad directamente en la activación de los relés de
ampliación. Por tanto los relés de seguridad vecinos no caerán al accionar
el propio relé de seguridad.
3. El acuse de recibo cuando se haya disparado un seguridad para las
personas solamente ha de poderse dar en el lugar en el que se ha activado.
Así pues el área vecina que se haya visto también detenida se pondrá
automáticamente en marcha tras el rearmado.
4. Las puertas de seguridad y los interruptores de reparación pueden
puentearse, en función de la instalación, desde una delimitación de la zona
de protección que actúe sobre ambas áreas productivas.
3.2. Realizaciones
En principio se distinguirá entre dos variantes, un acoplamiento dentro de un
armario eléctrico (+HS) o fuera de los límites del armario. La diferencia se da
únicamente en el intercambio propiamente dicho de las señales y no en el circuito
de seguimiento.
Para disponer de la posibilidad de doble canal y de la seguridad de derivaciones
deberán instalarse para todos los enclavamientos externos relés separados de
seguridad (p. ej. B. 3AN) en el “lado receptor”. El circuito de entrada se realizará
en cada caso con dos contactos del relé de ampliación del área vecina (p. ej.
3KN). El intercambio de señales se realizará a través de una conexión por cable
(HAN40D) enchufable por ambos lados a los armarios eléctricos (+HS) (ver
competencias y responsabilidades en el Apartado 1). La ocupación detallada del
conector y del cable puede consultarse en el proyecto estándar EPLAN.
Los contactos de aviso de los relés de seguridad informarán a los PLC sobre el
estado de la interconexión Hardware.
En caso de acoplamiento interno se suprimirán tanto la conexión de cable
enchufable como el relé de seguridad separado del “lado del receptor” (véase el
Punto 1 del ejemplo que figura a continuación).
Caso especial
En el acoplamiento entre instalaciones transportadoras y de soldadura solamente
dará la técnica de transporte el paro de emergencia ya que dentro de esta área no
existe ni una delimitación de zona de protección ni un interruptor de reparaciones
central.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3. Ejemplo
Tomando como ejemplo el acoplamiento de la instalación propia =HOOD según el
proyecto estándar EPLAN con la instalación vecina =EMC1, mostraremos en este
lugar el principio de funcionamiento.
1. Conexión desde y hacia el área productiva vecina fuera del armario eléctrico
(+HS) [se suprime por completo en caso de acoplamiento dentro de +HS]
=EMC1
E
2AN
3KN 3KN
3AN 2KN 2KN
E
=HOOD
=EMC1
E
2AS
3KS 3KS
3AS 2KS 2KS
E
=HOOD
=EMC1
E
2AR
3KR 3KR
3AR 2KR 2KR
E
=HOOD

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Cableado de paro de emergencia, dispositivo de seguridad, interruptor de

reparación del área vecina en el propio Hardware
2AN 2AS 2AR
3AN 3AS 3AR
2AR
3AR
2KN1 2KS1 2KR1
4. Interconexión de enclavamiento

Si hubiera de acoplarse un proceso de producción fuera de los límites del control,
se aplicará el principio del enclavamiento de Software. Podrá abarcar desde
relaciones de dependencia dentro de una estación productiva hasta las que se dan
entre sistemas productivos y afecta exclusivamente a la protección de la máquina.
A la hora de realizarse el acoplamiento deberá tenerse en cuenta el principio
siguiente:
El intercambio de señales se realizará en modo Handshake. Esto significa
que solamente se realizará una acción del propio control una vez se haya
recibido un acuse o respuesta positiva del otro control a la pregunta enviada.
Deberán implementarse dos mecanismos de enclavamiento independientes entre

sí:
1. Enclavamientos de área
En principio, cuando se trate de acoplamientos que sobrepasen los límites del
sistema de control, deberán definirse y enclavarse entre mutuamente las áreas de
trabajo de las estaciones de producción (robots, transportes, elevadores, ...). No
sirve para el control propiamente dicho del proceso de producción, sino que han
de verse más bien como una protección adicional de las máquinas.
Los enclavamientos mutuos de las consultas y liberaciones de áreas de trabajo
garantizan el que, en un determinado momento, solamente pueda realizarse un
movimiento crítico (por regla general electromotriz) dentro de un área común de
trabajo.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Enclavamientos del proceso

La coordinación propiamente dicha del proceso de producción se completará
mediante los enclavamientos del proceso. Condición necesaria para ello será una
liberación a través de los enclavamientos de áreas.
Un Handshake comprenderá siempre una consulta y una respuesta o acuse
positivo, es decir la autorización dada por el socio o interlocutor en la
comunicación. Con el fin de no provocar riesgos para la maquinaria a causa de
diferencias en los tiempos de ciclos en los controles y a causa de tiempos de
marcha de señales, deberá ser el acuse o respuesta a la consulta “0”. Además el
socio que participa en la comunicación solamente deberá dar un acuse o
respuesta positiva cuando haya sido reconocida por él la consulta o pregunta.
Diagnóstico
Si se acoplasen a través de la interface de enclavamiento señales de cadenas de
pasos o de controles ajenos, deberá realizarse también un diagnóstico claro con el
socio que participa en la comunicación (véase Capítulo 3G). Además de ello se
enviarán mensajes a HMI en el propio PLC cuando se detecten los estados
siguientes:
• Comunicación estropeada
• Acuse sin haber recibido consulta
• Espera a acuse
Fijación de textos
Basándose en las especificaciones sobre designaciones que se dan en el Capítulo
2D, deberá tenerse en cuenta que la fuente de la señal de enclavamiento deberá
incluirse también dentro del texto. Aclararemos el principio con el ejemplo
siguiente:
EMC1 PA3 Func. automático PLC5_1
1 4
2 3
1 Sistema de producción del interlocutor en la comunicación

2 Área productiva del interlocutor en la comunicación
3 Señal de enclavamiento
4 Lugar de ubicación de la señal del enclavamiento del socio

Versión 1.0
de Desarrollo
4.2. Realizaciones
En principio deberá establecerse una distinción entre los componentes del
Hardware a utilizar y las señales de enclavamiento propiamente dichas,
tomándose como base tanto el desarrollo óptimo en el tiempo como el desarrollo
seguro desde el punto de vista del proceso
Hardware
dentro de CL500 fuera del CL500

= =
Bus interno Profibus DP
sin problemas de long. Probelmas long.

en segmento DP en semento DP
= =
DP-EA4 ET200B/ET200B
Caso especial
Para las instalaciones de técnica de transporte se utiliza en principio la tarjeta DP-
EA4. Se ubica dentro del aparato básico o de ampliación del CL500
correspondiente a la instalación de soldadura. El enlace con el Profibus DP será
realizado por el suministrador de la técnica de transporte.

Versión 1.0
de Desarrollo
Consideraciones sobre la velocidad

Con respecto a la velocidad consideraremos con más detalle, para la realización
fuera del CL500 (Profibus DP), la transmisión con acuse de recibo del usuario
(Modo Handshake)
PLC4_2 PLC5_1
En la comunicación en la que se active un acuse se realizarán dos transmisiones
de datos, Primeramente enviará PLC4_2 datos a PLC5_1. Estos datos se
actualizarán aquí durante la carga del área adicional E, procesándose y
devolviéndose, en caso de transferencia a la zona adicional A, al PLC4_2.
Dada la circunvalación del estado de E/A, se iniciará de forma inmediata la primera
comunicación. Después de ello se precisará como máximo de un ciclo en el
PLC5_1 para generar la liberación. La segunda comunicación se activará también
a continuación de forma inmediata.
Ejemplo:
Tiempo de ciclo: PLC4_2: apr. 100 ms PLC5_1: apr. 80 ms
Tiempo mín. de comunicación (1 x PLC4_2): 100 ms

Tiempo máx. de comunicación (1 x PLC4_2 + 1 x PLC5_1): 180 ms
Tiempo medio de comunicación: 140 ms
1. Bus interno
El acoplamiento dentro de un CL500 se realiza a través del bus interno (véase

Capítulo 3R). El usuario no necesitará adoptar ningún tipo adicional de medidas
con respecto al Hardware.
Con respecto al Software deberán observarse los puntos siguientes:
• El intercambio de señales será realizado a través del módulo de datos DB350-
DB353 por el FC740 (véase Capítulo 3R).
• El copiado de las señales desde los módulos de datos se realizará en marcas
en el FC1xx, en el que se accederá a las señales de enclavamiento propiamente
dichas del control vecino.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. DP-EA4
Si se encontrasen los controles dentro de un Container común o se acoplase a una

instalación transportadora, se realizará el enlace a través de la tarjeta DP-EA4 de
la empresa Bosch.
Podrá utilizarse también si no existe problema alguno de longitudes de segmentos
DP, es decir si no se sobrepasa la longitud máxima de línea de bus dentro de un
segmento (véase Capítulo 2B).
La tarjeta ofrece la posibilidad de trabajar con un PLC como esclavo en el Profibus
DP (PLC esclavo). Se montará directamente en el aparato básico o de ampliación
del CL500 (véase definición de puesto de enchufe en el Capítulo 3B), trabajará en
el bus periférico y será alimentado también desde allí con tensión. El propio
Sistema CL500 se dirigirá a la DP-EA4 como a una tarjeta de E/S, ocupando 4
Byte de entradas y 4 Byte de salidas en la zona adicional de E/S (véase Capítulo
3G).
en la red Profibus DP de sistemas de prod.
ZS BM- DP- COM COM R ZS BM- DP- COM COM R ZS BM- DP- COM COM R
530 DP EA4 - - 500 530 DP EA4 - - 500 530 DP EA4 - - 500
12 E E MAP 12 E E MAP 12 E E MAP
z.B. z.B. z.B.
PLC4_ Ethernet Ethernet MAP PLC5_ PLC6_ Ethernet Ethernet MAP
für für
Ethernet Ethernet MAP 2 für für
für für
HMI PLC-PLC HMI PLC-PLC
HMI PLC-PLC
PLC esc.
p.PLC5_1
Bus interno
Profibus DP
Direc. de paso piezas

Versión 1.0
de Desarrollo
Tarjeta
Indicación de estado:
BOSCH El LED de color rojo indica el estado

de funcionamiento o trabajo de la red
LED rojo: encendido con Stop DP.
Stop ¡Atención! No se encenderá si el
Pulsad. Reset Reset
esclavo se encuentra intercambiando
datos con el Busmaster. Se activará
DP-EA4 si no fuera posible un intercambio de
datos, es decir si existe un fallo.
Pulsador Reset:
Al accionador el pulsador de Reset
se dará un reseteado del Hardware
para el esclavo DP (solo para DP-
ASIC).
CO
MN
X ET
7 -
Interface Profibus-DP
1 DP
Versión 12345
6789
Cuadro de textos

Versión 1.0
de Desarrollo
Deberán observarse los siguientes puntos con respecto al Software:

• Deberá mantenerse obligatoriamente lo especificado en el Capítulo 3G con
respecto al direccionamiento y adjudicación de números de esclavos:
Total Bytes Distribución :
Áreas de palabras, Byte y Bit
Aparato estándar / necesarios E/S adicionales DP
Aplicación estándar E S EA SA Dir
Byte Byte Byte L Byte L
Interface E/S DP-EA4 (1) 4 4 EA40 4 SA40 4 65
• Al configurar el DP esclavo ha de prestarse atención a que los 4 Byte se

indiquen completamente sin consistencia general.
• El copiado de las señales del área adicional de E se realizará a través de

marcas dentro de FC1xx, en el que se accederá a las señales de enclavamiento
propiamente dichas del control vecino
• Tanto en el proceso de lectura como en el de escritura deberá mantenerse
forzosamente un orden de direccionamiento ascendente dado que la tarjeta
se verá enclavada con el acceso a la dirección de valor más bajo y liberada de
nuevo al acceder a la dirección con el valor más alto.

Versión 1.0
de Desarrollo
3. ET200B/ET200B
Dado que las restricciones que atañen a la tarjeta DP-EA4 (véase Punto 2)
prohiben su utilización para algunas aplicaciones, se realizará el acoplamiento,
cuando se den problemas de longitudes de segmentos DP, a través de al menos
dos módulos 16DI/16DO ET200B. Si, debido a la cantidad de enclavamientos, no
fuera suficiente la cantidad de E/S, deberán utilizarse dos módulos adicionales
16DI/16DO.
Todos los componentes se encuentran dentro de una caja común ubicada
directamente en la estación de producción a la que se realiza también el
acoplamiento del flujo de piezas.
Estructura
ET200B-16DI/16DO ET200B-16DI/16DO
TB4M/DC TB4M/DC
... ... ... ... a

e
b
d
1 2
a 24 V para propia lógica y entradas d Conexión Profibus DP

b 24 V para salidas del socio e Ac. prop. dicho de E/S
c PE Conexión (6 mm²)
La caja comprende:
• dos módulos ET200B como mínimo
• dos regletas de bornes
• 7 racores PG (5 x PG9, 2 x PG13,5)
• Alimentación de tensión 24 V para lógica y entradas (a)
• Alimentación de tensión 24 V para salidas (b)
[Dada la separación de potencial entre la tensión de salida y la Lógica
no se produce ningún tipo de arrastres de potencial entre los socios o
interlocutores de la comunicación.]
• cableado completo de las salidas a las entradas del socio (e)

Versión 1.0
de Desarrollo
Deberán mantenerse incondicionalmente las normas de instalación descritas en el

Capítulo 1 para el montaje de ET200B dentro de la caja.
Quien instale la caja será también el responsable de la alimentación de tensión de
24 V de “su” regleta de bornes, la conexión Profibus DP de su esclavo y el
cableado PE (1). El socio en la comunicación se encargará de la tensión de 24 V
para sus esclavos y de la conexión Profibus DP (2).
Deberán observarse los siguientes puntos con respecto al Software:

• Deberá mantenerse obligatoriamente lo especificado en el Capítulo 3G con
respecto al direccionamiento y adjudicación de números de esclavo:
Total Bytes Distribución :
Áreas de palabras, Byte y Bits
Aparato estándar / necesarios E/S adicionales DP
Aplicación estándar E S EA SA Dir
Byte Byte Byte L Byte L
Interface E/S ET200B (1) 2 2 EA40 2 SA40 2 65
• El copiado de las señales del área adicional de E se realizará a través de

marcas dentro de FC1xx, en el que se accederá a las señales de enclavamiento
propiamente dichas del control vecino
4.3. Señales estándar

Tratándose del acoplamiento con una instalación vecina con la que no se
configura ningún modo de funcionamiento común (p. ej. técnica de transporte) se
han establecido en orden ascendente, comenzando por la dirección de Start de la
interface de enclavamiento, las señales estándar. La Tabla que figura a
continuación muestra lo dicho a modo de ejemplo para la primera interface de E/S
en un ZS530.
Salidas Entradas
AZ40 .0 Funcionamiento automático EZ40 .0 Funcionamiento automático
.1 Sel. paro servicio/parada cinta .1 Sel. paro servicio/parada cinta
.2 Sel. Parada a final de ciclo .2 Sel. Parada a final de ciclo
.3 Alcanzado paro serv./cinta .3 Alcanzado paro serv./cinta
.4 Alcanzada parada fin ciclo .4 Alcanzada parada fin ciclo
EZ43 .6 PLC esclavo en Stop
.7 Profibus DP estropeado
Todas las restantes señales podrán ocuparse libremente en función de la

correspondiente aplicación. El empleo del a señal de estado del socio en la
comunicación (aquí EZ43.6 o EZ43.7) dependerá de si la tarjeta DP-EA4 se
encuentra en el propio Rack o en un ajeno.
Paro de servicio/ Parada de cinta y Parada a final de ciclo se generarán y
evaluarán a través del FC707; el funcionamiento automático y la señal de estado
deberán evaluarse dentro de los pasos de movimiento de la cadena de pasos.

Versión 1.0
de Desarrollo
4.4. Pantalla de la instalación

La pantalla de la instalación “Interface” sirve para visualizar la interface de
enclavamiento y de Hardware.
Se han establecido los siguientes requisitos con respecto a la pantalla:

♦ Se aplicarán las disposiciones descritas en los Capítulos 3G y 3J.
♦ Sobre una pantalla podrá representarse un máx. de 16 señales de
enclavamiento.
♦ Si se necesitasen más señales, deberá utilizarse una pantalla adicional.
♦ La visualización se controlará a través del/de los módulos de salida de pasos.
El usuario deberá realizar una programación adicional al respecto.
♦ Las señales no utilizadas deberán enmascararse con la función de anulación.
♦ Estructura de los datos específicos para la imagen del módulo de datos para la
pantalla (DB185-DB192):
Palabra de Descripción
datos
D50 Palabra de salida
D54 Palabra de entrada
D58 Ocultación Palabra de salida
D62 Ocultación Palabra de entrada
D68 Mensajes binarios generales Salidas
D70 Mensajes binarios generales Entradas
Pantalla para el variador de velocidad

La pantalla sirve para la visualización de estado de control y de señales y para la
activación del Reset.

Versión 1.0
de Desarrollo
Pantalla de definición
Esta pantalla que se abrirá directamente a partir de la pantalla “Interface” con la

tecla F11 „Definición“, sirve para adaptar los textos de las señales de
enclavamiento a la aplicación concreta.
El usuario deberá realizar las siguientes modificaciones u operaciones

complementarias:
Título de la pantalla
según especificación HMI-MADAP (véase Capítulo 3J)
Señales de enclavamiento
Las entradas y salidas deberán configurarse tal y como se ha establecido en
el texto del presente Capítulo. Podrá prescindirse de sistema de producción,
área productiva y lugar de montaje, puesto que ya existen en los títulos de
pantalla. La longitud máxima de los textos será de 20 caracteres.

Versión 1.0
de Desarrollo
4.5. Ejemplo de aplicación

El siguiente ejemplo de aplicación se basa en una aplicación que sirve para
depositar las piezas con un robot desde la instalación de soldadura en un
elevador, incluyendo el proceso de escritura del sistema de identificación MOBY-I.
El soporte de datos se encuentra directamente en el carrillo. El aparato de
lectura/escritura se halla instalado de forma fija en la zona “Elevador arriba”
La impresión de módulos de salida de órdenes que figura a continuación
constituye tan solo una parte del programa general y sirve para aclarar el principio
de funcionamiento. Los módulos FC127 y FC128 completos se encuentran en el
disquete estándar.
Secuencia
1
Ausgang Eingang
AZ40 EZ40
.5 Anfrage Arbeitsbereich Heber
.5 Freigabe Arbeitsbereich Heber
.6 Anfrage Arbeitsbereich Robot
.6 Freigabe Arbeitsbereich Robot
.7 Anfrage "Robot mit Teil vor"
.7 Freigabe "Robot mit Teil vor"

2
.8 Anfrage "Spanner vor"
.8 Freigabe "Spanner vor"
.9 Anfrage "Robot ohne Teil rück"
.9 Freigabe "Robot ohne Teil rück"
.10 Anfrage "Heber auf"
.10 Freigabe "Heber auf"
.11 Anfrage "EHB vor"
.11 Freigabe "EHB vor"
.12 Anfrage "EHB Ausfahrt"
.12 Freigabe "EHB Ausfahrt"
.13 Anfrage "Heber ab"
.13 Freigabe "Heber ab"
A B C D E FG H I
1 Enclavamientos de zona 2 Enclavamientos del proceso
A Robot preparado para depositar la pieza
B El robot deposita la pieza en el elevador
C Se cierra los dispositivos de fijación del elevador
D El robot sale sin pieza de la zona del elevador
E El elevador se desplaza hacia arriba con la pieza
F Fase de escritura MOBY-I
G La electrovía sale de la zona del elevador
H nuevo carro de electrovía entra en zona de elevador
I El elevador baja

Versión 1.0
de Desarrollo

EZ40 ;EMC1 PA3 Byte de estado 1 PLC5_1
AZ40 ;EMC1 PA3 Byte de control 1 PLC5_1
Salida de pasos FC132 Salida de pasos FC133

+-------------------------------------------------------------+ +-------------------------------------------------------------+
! 2 ! Acoplam. con EMC1 PA3 PLC5_1 a través de esclavo 65 ! ! 2 ! Acoplm. con HOOD PA2 PLC4_2 a través DP-EA4 EZ/AZ40 !
+-------------------------------------------------------------+ +-------------------------------------------------------------+
;**** Leer entradas/salidas de EMC1 PA3 PLC5_1 **** ;**** Leer entradas de HOOD PA2 PLC4_2 ****
;**** Alimentación DB de pantalla **** L W EZ40,A * HOOD PA2 Byte de estado 1 PLC4_2
L W EZ40,A * EMC1 PA3 Byte de estado 1 PLC5_1 L W EZ42,B * HOOD PA2 Byte de estado 3 PLC4_2
L W EZ42,B * EMC1 PA3 Byte de estado 3 PLC5_1 T W A,M90 * HOOD PA2 Byte de estado 1 PLC4_2
T W A,M90 * EMC1 PA3 Byte de estado 1 PLC5_1 U B.14 ;* HOOD PA2 PLC ok PLC4_2
U B.15 ;* EMC1 PA3 Profibus DP ok PLC5_1 = M91.7 * HOOD PA2 PLC ok PLC4_2
= M91.7 * EMC1 PA3 Profibus DP ok PLC5_1
LABB W AZ40,A * HOOD PA2 Byte de control 1 PLC4_2
BX DB185 Interfaces instalaciones vecinas LABB W AZ42,B * HOOD PA2 Byte de control 3 PLC4_2
LABB W AZ40,A * EMC1 PA3 Byte de control 1 PLC5_1 ;**** Retirar DB modos funcionamiento ****
LABB W AZ42,B * EMC1 PA3 Byte de control 3 PLC5_1 BA DB258 Modos func. Área product.3 Gr.1/Pant. 3
L W D240,D
;**** Retirar infor. estado de DB de modos funcionam. ****
BA DB257 Modos funcion. Área productiva 2 U M3.1 PA3 Funcionamiento automático
L W D240,D =OM A.0 ;* HOOD PA2 Funcionamiento automático
PLC4_2
U M2.1 PA2 Funcionamiento automático .
=OM A.0 ;* EMC1 PA3 Funcionamiento automático U M3.2 PA3 Seleccionado paro rápido
PLC5_1 UN M90.1 * HOOD PA2 Selección Stop/Parada cinta
PLC4_2
U M2.2 PA2 Seleccionado paro rápido =OM A.1 ;* HOOD PA2 Parada seleccionada PLC4_2
UN M90.1 * EMC1 PA3 Selec. Stop/Parada cinta .
PLC5_1 .
=OM A.1 ;* EMC1 PA3 Parada seleccionada PLC5_1 .
. U D.2 ;HOOD PA2 Parada final ciclo alcanzada
. =OM A.4 ;* HOOD PA2 Final ciclo alcanzado PLC4_2
.
U D.2 ;HOOD PA2 Parada final ciclo alcanzada ;**** Trasladar inform. estado para FC707 ****
=OM A.4 ;* EMC1 PA3 Final ciclo alcanzado PLC5_1 L W D228,D ;Selección/Aviso de vuelta exterior
;**** Trasladar inform. estado para FC707 **** U M90.3 * HOOD PA2 Stop/Parada cinta alcanzado
L W D228,D ;Selección/Aviso de vuelta exterior PLC4_2
=OM D.10 ;* HOOD PA2 Stop/Parada cinta alcanzado
U M90.3 * EMC1 PA3 Stop/Parada cinta alcanzado PLC4_2
PLC5_1 .
=OM D.10 ;* EMC1 PA3 Stop/Parada cinta alcanzado .
PLC5_1 .
. T W D,D228 ;Selección/Aviso de vuelta exterior
.
. ;**** Enclavamiento área trabajo ST60 con R10_1 PLC5_1 ****
T W D,D228 ;Selección/Aviso de vuelta exterior ;Consulta ST60 Área PLC4_2
UN M92.1 ST60 ELEVADOR M2 Consulta entrada R10_1
;**** Enclavamiento área trabajo R10_1 con ST60 PLC4_2 **** =OM A.5 ;* HOOD PA2 Consulta ST60 Área PLC4_2
BA DB272 ST10 ROB R10_1 Robot sold. pernos(PA1)
L W D78,C ;Consulta del exterior ;Liberación ST60 Área PLC4_2
L W D54,D ;Consulta del robot U M90.5 * HOOD PA2 Liberación ST60 Área PLC4_2
(
;Liberación ST60 Área PLC5_1 UN A.6 ;* HOOD PA2 Liberación R10_1 Área PLC4_2
U M90.5 * EMC1 PA3 Consulta ST60 Área PLC5_1 O A.5 ;* HOOD PA2 Consulta ST60 Área PLC4_2
=OM C.1 ;* EMC1 PA3 Consulta ST60 Área PLC5_1 ) ;Elevador recibe 1. Liberación
U M91.7 * HOOD PA2 PLC ok PLC4_2
UN M90.5 * EMC1 PA3 Consulta ST60 Área PLC5_1 = M92.2 ST60 ELEVADOR M2 Liberación entrada R10_1
U M102.1 *R10_1 Área trabajo 2 no ocupada
=OM A.5 ;* EMC1 PA3 Liberación ST60 Área PLC5_1 ;Liberación R10_1 Área ST60
;Consulta R10_1 Área PLC5_1 UN M90.6 * HOOD PA2 Consulta R10_1 Área PLC4_2
U D.2 ;Consulta R10_1 U M92.0 ST60 ELEVADOR M2 libre perfil
=OM A.6 ;* EMC1 PA3 Consulta R10_1 Área PLC5_1 =OM A.6 ;* HOOD PA2 LIBERACIón R10_1 Área PLC4_2
;Liberación R10_1 Área ST60

U M90.6 * EMC1 PA3 Liberación R10_1 Área PLC5_1
UN A.5 ;* EMC1 PA3 Liberación ST60 Área PLC5_1
U M91.7 * EMC1 PA3 Profibus DP ok PLC5_1
=OM C.2 ;* R10_1 Área trabajo 5 Liberación
T W C,D78 ;Consulta del exterior

Versión 1.0
de Desarrollo
;**** Enclavamiento de proceso prop. dicho de máquina **** ;**** Enclav. propiamente dicho de proceso máquina ****
;R10_1 Depositar pieza en ST60 ;R10_1 Depositar pieza en ST60
U M92.0 R10_1 Espera Liberación ST60 =50 U M90.7 * HOOD PA2 Consulta ROB R10_1 av PLC4_2
( U M93.0 ST60 ELEVADOR M2 bajar
UN M90.7 * EMC1 PA3 Liberación R10_1 av PLC5_1 U M93.2 ST60 SPAN Y102R ret
O A.7 ;* EMC1 PA3 Consulta R10_1 av PLC5_1 UN M93.4 ST60 TK Hood
) =OM A.7 ;* HOOD PA2 Liberación R10_1 Área PLC4_2
=OM A.7 ;* EMC1 PA3 Consulta R10_1 av PLC5_1 .
.
U A.7 ;* EMC1 PA3 Consulta R10_1 av PLC5_1 .
U M90.7 * EMC1 PA3 Liberación R10_1 av PLC5_1 ;**** Escribir salidas en HOOD PA2 PLC4_2 ****
= M93.0 R10_1 Liberación ST60 =50 XO W B,B
. T W A,AZ40 * HOOD PA2 Byte de control 1 PLC4_2
. T W B,AZ42 * HOOD PA2 Byte de control 3 PLC4_2
. .
;**** Escribir salidas en EMC1 PA3 PLC5_1 **** .
XO W B,B .
T W A,AZ40 * EMC1 PA3 Byte de control 1 PLC5_1 BE
T W B,AZ42 * EMC1 PA3 Byte de control 3 PLC5_1
.
.
.
BE

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Interface de modos de funcionamiento

Si, debido a la capacidad limitada de un control ZS530 (área de E/S, memoria) o
por razones de mayor flexibilidad con respecto a puesta en marcha, manejo /
mantenimiento, hubiera de repartirse un área productiva entre varios controles, se
aplicará el principio de la interface de modos de funcionamiento.
La finalidad no es otra que la de, a partir de los distintos controles (áreas
parciales), configurar un modo de funcionamiento para el área productiva en su
conjunto (modo de funcionamiento conjunto). El principio de concatenación se
describe detalladamente en el Capítulo 3H.
Con las áreas productivas de la técnica de transporte no se realizará ningún tipo
de acoplamiento del modos de funcionamiento.
5.2. Realizaciones
Se dispone de dos variantes de realización que se diferencian por el acoplamiento
realizado dentro de un CL500 o más allá de los límites del CL500 y que tan solo
afectan al medio de transporte propiamente dicho.
Dentro de un CL500 se realiza el transporte de los datos con ayuda de un bus
interno, y con otros sistemas a través de TCP/IP Ethernet.
a) Bus interno
No será necesaria la adopción de ninguna medida adicional con respecto al
Hardware por parte del usuario.
El intercambio de señales se realiza a través del los módulos de datos
DB350-DB353 por medio del FC740, que deberá ser llamado a su vez dentro del
FC410 (véase Capítulo 3R).
b) TCP/IP Ethernet
Las medidas que deberán ser aplicadas por el suministrador de la instalación con
respecto al Hardware se describen dentro del Capítulo 3F.
El intercambio de señales se realiza directamente a través de los módulos de
modos de funcionamiento (DB256-DB258) por medio del FC742, que deberá ser
llamado a su vez en el FC411 (véase Capítulo 3R).
5.3. Recomendación
Con el fin de poder manejar los datos con facilidad deberán disponerse,
siempre que sea posible, ZS con modo de funcionamiento conjunto dentro de
un CL500.

Especificación SKE 4300 Página: 585 de 645
Versión 1.0
de Desarrollo
6. Interconexión o interface de tipos

Si hubieran de transportes secuencias completas de órdenes más allá de los
límites del control, se aplicará el principio de la interface de tipos.
6.2. Realizaciones
Se dispone de dos variantes de realización que se diferencian por el acoplamiento
realizado dentro de un CL500 o más allá de los límites del CL500 y que tan solo
afectan al medio de transporte propiamente dicho.
Dentro de un CL500 se realiza el transporte de los datos con ayuda de un bus
interno, y con otros sistemas a través de TCP/IP Ethernet.
a) Bus interno
No será necesaria la adopción de ninguna medida adicional con respecto al
Hardware por parte del usuario.
El intercambio de señales se realiza a través del los módulos de datos
DB350-DB353 por medio del FC740, que deberá ser llamado a su vez dentro del
FC410 (véase Capítulo 3R).
b) TCP/IP Ethernet
Las medidas que deberán ser aplicadas por el suministrador de la instalación con
respecto al Hardware se describen dentro del Capítulo 3F.
El intercambio de señales se realiza directamente a través de los módulos de
datos de tipos (DB360-DB367) por medio del FC742, que deberá ser llamado a su
vez en el FC411 (véase Capítulo 3R).
6.3. Recomendación
Con el fin de poder manejar los datos con facilidad deberán disponerse,
siempre que sea posible, ZS con modo de funcionamiento conjunto dentro de
un CL500.

Versión 1.0
de Desarrollo
U. PMC, Vistas generales
1. Descripción general
1.1 Introducción
El PMC (Process Monitoring & Control) es un sistema de nivel superior que se
encarga, por un lado, de recoger informaciones del área de producción con el fin
de procesarlas en forma de mensajes de fallos, alarmas, análisis, edición gráfica
de OEE (Overall Equipment Efficiency / rendimiento de la instalación), contadores
de producción y vistas generales de la instalación.
El PMC se encarga, por otro lado, de suministrar a los controles datos
preestablecidos, por ejemplo planificaciones de la producción y especificaciones
Target. El PMC constituye, además, una herramienta que puede utilizarse para la
optimización de la instalación (especialmente en caso de SOP con nuevas
instalaciones) ya que pueden procesarse los mensajes que se reciben de forma
estadística y con aplicación al conjunto de la instalación.
El OEM deberá garantizar, por tanto, la disponibilidad de un Sistema PMC
operativo al arrancar la producción. El PMC utiliza un sistema superior de control
del proceso como plataforma de trabajo: Cimplicity de GE-Fanuc.
Para la comunicación entre el sistema PMC y el SPS se instala una tarjeta R500-
MAP de Bosch en cada bastidor o Rack de CL500. Los datos de la R500-MAP se
transmiten a través de Ethernet, utilizando el protocolo MMS.
Además del PMC se encuentra instalado directamente en los dispositivos de

producción una HMI (Human Machine Interface). Van equipadas, además de con
las funciones HMI4300, con las denominadas Vistas generales HMI.
En aquellos puntos en los que sea controlado un equipo de producción por varios
ZS montados en varios Racks, resulta muy difícil la localización de fallos. La vista
general HMI guiará de forma rápida y segura al personal de mantenimiento hasta
el punto en el que se ha producido el fallo, permitiendo localizar la causa del
mismo.
Tal y como se indica en el Apartado 5.1 (Implementación del paquete PMC) y en el
Apartado 6.6 (Trabajos del OEM) estará obligado el fabricante de la instalación /
OEM a facilitar estos módulos de funciones completamente programados y a
preparar las vistas generales HMI.
Con el fin de facilitar en lo posible el proceso de implementación se ha
estandardizado la estructura de los datos, reduciéndose a un mínimo el código de
programas a confeccionar y facilitándose modelos de funciones especiales.
El programador recibirá módulos de datos y de funciones previamente preparados
que solamente necesitará completar con las correspondientes entradas.
Las vistas generales HMI y el PMC se pondrán en servicio juntamente y al mismo
tiempo que la instalación. Es, por tanto, importante que en el momento de
realizarse la puesta en marcha se hallen integradas en el Software la Interface
PMC y todas las funciones MAP.
2. El paquete de comunicaciones PMC

Versión 1.0
de Desarrollo
2.1 Definición de conceptos
Parte de la instalación
Desde el punto de vista del ordenador principal PMC está formado un sistema de
producción por partes o sectores. Cada área productiva representa para el PMC
una parte de la instalación. Cada una del as partes de la instalación puede recibir
mensajes del PMC y enviar mensajes al mismo. Por cada ZS podrá haber hasta 3
partes o sectores de instalación definidos.
Indicativo de la instalación (AKZ)
A cada una de las partes de la instalación se le asignará un nombre para su
identificación (indicativo de la instalación). A través del mismo sabrá el ordenador
principal PMC de qué parte de la instalación procede un telegrama que haya sido
enviado. Puede verse una descripción más detallada en el Apartado 5.5.
Telegrama
Un telegrama consiste en un paquete de datos generado por la tarjeta MAP del
control y enviado al ordenador principal PMC. El ordenador principal PMC podrá
enviar también a su vez telegramas al control SPS. Un telegrama contiene todas
las informaciones que necesita PMC para la representación de mensajes.
Los telegramas se generarán y transmitirán, según el tipo de aplicación, de forma
cíclica, previa petición o al producirse un cambio de flanco. Por ejemplo, los
telegramas de contadores de turno se enviarán cíclicamente, en tanto que los
telegramas utilizados para la transmisión de magnitudes binarias solamente se
enviarán al producirse el cambio de flanco.
Los telegramas contienen, entre otras, las informaciones siguientes:
♦ Indicativo del telegrama (ALLG, AG, SK; véase más abajo)
♦ Telegrama que se recibe o se envía (cambio de flanco 0->1 o 1->0)
♦ Indicativo de la instalación.
♦ Información propiamente dicha (bit o palabra de datos, o campo de datos
completo del módulo de datos).
Tipos de valores del proceso
Indica la naturaleza de la información que ha de transmitirse, p. ej. información
binaria, código de tipo (ASCII-Strings), diagnóstico de cadenas de pasos,
contadores de turno, etc. Los posibles valores del proceso se han representado en
el gráfico que figura a continuación.
Indicativo del telegrama
Según cual sea el tipo del valor del proceso que se transmita, se generará un
telegrama con una de los indicativos que figuran a continuación. El indicativo se
añadirá al indicativo de la instalación.
ALLG para mensajes de carácter general

AG para mensajes generales Zaragoza
SK para mensajes de primer fallo del diagnóstico de la cadena de
pasos
Ejemplo:
Indicativo de la instalación con el indicativo AG_01 (área productiva 1 de un ZS):

Versión 1.0
de Desarrollo
5DASH18AG_01
Indicativo de la instalación con el indicativo 2SK (área productiva 2 de un ZS):
R-STRN2-23-S010-050-2SK
El gráfico que figura a continuación muestra la distribución de los tres indicativos
que pueden enviarse por cada parte de la instalación. Dentro de los cuadros de
color grisáceo se han representado las informaciones que contiene cada
indicativo, así como el módulo de datos en el que se hallan depositadas.
Anlageteil /Fertigungsbereich (m a x . 3 pro ZS)
Allgemeine M e ldungen Schrittkettenmeldungen
Kennung: ALLG1 - ALLG3 SK1 - SK3

Datenablage: DB 201-203 DB 222-224
Prozesswerttypen Prozesswerttypen
• Binäre Meldungen • Kettennummer
• Binäre Sollwerte • Schrittnummer
• Digitale Werte • Fehlende Weiter-
• Typcodes Schaltbedingung
• Schichtzähler
• Digitale Sollwerte
Indicativo ALLG o bien AG

Cada ZS puede controlar hasta 3 áreas productivas (PA) totalmente
independientes entre sí. Dado que se necesitan informaciones detalladas de cada
una de las áreas productivas, se reservará por cada área productiva un módulo de
datos para la comunicación dentro de cada ZS.
Los módulos de datos (DB201-DB203) forman la das Interface para PMC y se

denominan ALLG1 hasta ALLG3 o bien AG_01 hasta AG_03 que depositan
correlativamente su datos en DB201 hasta DB203 (ver gráfico anterior). El OEM
solamente deberá facilitar o programar datos para estos indicativos.
Contienen las informaciones anteriormente señaladas (p. ej. averías o fallos,
alarmas, tiempos de ciclo, contadores de turnos, etc.) de las distintas áreas
productivas.
Los tipos de valores del proceso asignados al grupo con el indicativo ALLG o bien
AG contienen los siguientes grupos de datos:
♦ Mensajes binarios

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Valores prescritos binarios

♦ Valores digitales
♦ Contadores
♦ Contadores de turno
♦ Códigos de tipos
Indicativo SK (diagnóstico de cadenas de pasos)

Los mensajes de primer valor o primer fallo del diagnóstico de cadenas de pasos
que se transmiten a PMC pueden recibir opcionalmente un indicativo de
instalación separado (p. ej. SK).
Toman sus informaciones de los módulos de diagnóstico (DB222-DB224).

Teniendo en cuenta la distribución anteriormente indicada de partes de la
instalación, podrá haber hasta 3 módulos de datos de diagnóstico y,
consiguientemente, los indicativos 1SK hasta 3SK. Este conjunto se define, en
relación con el HMI4300.
Solamente necesitarán un código de programa por parte del OEM los

módulos de datos ALLG1 hasta ALLG3 o bien AG_01 hasta AG_03. Deberá
integrar el programa PMC dentro de los módulos de funciones FC301 hasta FC303
y documentar los distintos tipos de módulos de datos DB201 hasta DB203 de
acuerdo con el formato estándar exigido dentro de SKE 4300 .
2.2 Magnitudes características del paquete de comunicaciones

Tiempo de ciclo :
El tiempo de ciclo básico del paquete de comunicación con una parte activa de la
instalación oscila entre 4-5 mseg.
Por cada parte adicional activada de una instalación se incrementará el tiempo de
ciclo en aprox. 0,2 mseg.
Por cada cadena activa se incrementará el tiempo de ciclo en aprox. 0,1 mseg.
Ocupación de la memoria:
El paquete ocupa dentro de la memoria del usuario aprox. 20 kByte para los
programas. A ello han de añadirse los módulos de datos, de acuerdo con la
extensión de la instalación y la cantidad de áreas productivas.

Versión 1.0
de Desarrollo
3. El banco de datos de valores del proceso

El banco de datos de valores del proceso contiene todos los mensajes que se
envían con el indicativo ALLG o bien AG al ordenador principal PMC. Los
mensajes se enviarán de forma separada para cada área productiva.
3.1 Organización del banco de datos

DB201 hasta DB203 contienen los siguientes datos:
♦ Mensajes binarios: BM: Estado de cadenas de pasos, módulos de modos de

funcionamiento, puertas de seguridad, etc.
♦ Val prescritos binar.BS: Valores de ajuste (p. ej. Start y Stop de la producción)
transmitidos de PMC al control.
♦ Valores digitales: DI: Tiempos de ciclo de áreas productivas y estaciones.
♦ Contadores ZA: Memorización de contenidos tampón o también

cualquier otro valor de cómputo de la instalación.
♦ Códigos de tipo: TC: Área para la descripción de tipos de cada contador

de producción (10 * 8 ASCII caracteres)
♦ Contadores turno: SZ: memorizar contadores de turno por tipo y totales.
♦ Área salvamento cont. turno: Área en la que se copian los contadores de

antes de ponerlos a cero.

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 Estructura de un módulo de datos de valores del proceso

La Tabla que figura a continuación muestra la subdivisión de los módulos de datos
de valores del proceso DB201 - DB203. Puede verse una descripción exacta de
los distintos valores del proceso en el Apartado 4 (detalles del programa PMC).
D0 Nº parte instalación Registrado autom. a través de INI_AGG

D2 Ctdad mensajes binar. Registrado autom. a través de INI_AGG
D4 Ctdad valores prescrit. Registrado autom. a través de INI_AGG
D6 Mensajes binarios Ver detalles en Apartado 4.1
. Ver detalles en Apartado 4.1
.
D68
D70 Valores prescr. binarios Ver detalles en Apartado 4.2
.
D76
D78 Ctdad valores digitales Registrado autom. a través de INI_AGG
D80 Cantidad contadores Registrado autom. a través de INI_AGG
D82 Ctdad códigos de tipo Registrado autom. a través de INI_AGG
D84 Ctdad contadores turno Registrado autom. a través de INI_AGG
D86 Valores digitales Ver detalles en Apartado 4.3
.
.
D204
D206 Contadores Ver detalles en Apartado 4.4
.
.
D244
D246 Códigos de TIPO Ver detalles en Apartado 4.5
.
.
D324
D326 Contadores de turnos Ver detalles en Apartado 4.6
.
.
D364
D366 V. antiguos BIN-MESS utilizado por paquete de comunicaciones
. V. antig. BIN_SETPOINT
.
D440 Área salvamento para
. contadores de turnos utilizado por paquete de comunicaciones
D510

Versión 1.0
de Desarrollo
3.3 Distribución módulos de datos de valores del proceso en áreas productivas

Un ZS puede controlar hasta 3 áreas productivas totalmente independientes entre
sí.
En estos casos deberán comunicársele a PMC todas las alarmas, mensajes o
avisos, tiempos de ciclo, contadores de turnos, etc. para cada una de las áreas
productivas. Por esta razón se implementará para cada área productiva un módulo
de datos de valores del proceso propio (DB201, DB202 y DB203).
Si, por el contrario, se viera controlada una instalación por uno o varios ZS que no
incluyan en cada caso más que una sola área productiva, no deberá
implementarse más que 1 módulo de datos para valores del proceso (DB201) por
ZS. La distribución exacta de las cadenas de pasos, módulos de modos de
funcionamiento, etc, dentro de las áreas productivas deberá acordarse con el
Departamento de automación de la producción MEAC y con las plantas
correspondientes.
Los módulos de datos para valores del proceso se han configurado de forma que
contengan el máximo definido en la SKE de módulos de modos de funcionamiento,
cadenas, etc., que se transmitirán por área productiva.

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Detalles del programa PMC

Este Apartado describe las funciones de los distintos valores del proceso
representados en la Tabla del Apartado 3.2.
4.1 Mensajes binarios
4.1.1 Descripción de la distribución de memoria dentro de DB201 - DB203

El área de datos de mensajes binarios dentro del módulo datos para valores del
proceso (DB201-203) se extiende desde la palabra de datos D6 hasta la palabra
de datos D68.
Esta área de datos se subdivide a su vez en 4 categorías distintas de mensajes
binarios.
Categoría de mensaje Palabras de datos en DB201–203
Mensaje de la instalación D6 – D8
Mensajes relativos a modos de funcion. D10 – D16
Puertas de seguridad de vallas D18
Mensajes específicos de aparatos D20 – D46
Reserva D48-D68
♦ Mensajes de la instalación (D6 – D8)

Se trata de distintos mensajes colectivos binarios de la instalación (paro de
emergencia, funcionamiento automático, etc.; ver Tabla que figura a continuación).
♦ Mensajes relativos a módulos de modos de funcionamiento (D10 – D16)

Estos mensajes dan informaciones sobre el modo de funcionamiento, “paro de
emergencia pulsado” y “interruptor de reparaciones seleccionado” del módulo de
modos de funcionamiento del HMI o del PHMI. Por cada módulo de modos de
funcionamiento podrán mostrarse 4 informaciones distintas (ver Tabla de
distribución de la memoria de mensajes binarios (en DB201 – DB203) por área
productiva dentro del presente Apartado).
♦ Puertas de seguridad de vallas de protección (D18)

Indica la puerta de seguridad que se encuentra abierta en una valla de protección.
♦ Mensajes específicos de aparatos (D20 - D46)

Estos mensajes indican el estado de los distintos aparatos dentro de un área
productiva. Contienen mensajes de avería, de mantenimiento, de alarma (ver Tabla
de distribución de la memoria de mensajes binarios (en DB201 – DB203) por área
productiva dentro del presente Apartado).

Versión 1.0
de Desarrollo
Distribución de la memoria de mensajes binarios de la instalación por

área productiva (DB 201 – DB203)
La Tabla que figura a continuación muestra la distribución de los mensajes
binarios de la instalación dentro del módulo de datos. Solo en aquellos casos en
los que se ha consignado “OEM” dentro de la columna, deberá realizar el OEM los
trabajos de programación con respecto a estos Bits (consulte también el Apartado
4.1.2 Ejemplos de programación de mensajes binarios)
Palabra de Descripción de los Generado Código

datos & Bit mensajes en FC
Paro emergencia Auto

Puerta seguridad abierta Auto
Func. automático Auto
Func. manual Auto
Func. a impulsos Auto
Paro de servicio Auto
Vigilancia cíclica Auto
Parada alcanzada a final Auto
de ciclo
Fallo cadena de pasos Auto
Avería Auto
TPM Auto
Parada programada Auto
ningún Start Auto Auto
Sistema conectado 24V Auto
No piezas en entrada Auto

Salida ocupada Auto
Preaviso general Auto
Alarma red DP Auto
Armario temp. NOK FC30x OEM
Llamada mantenimiento Auto
Andon Auto

Versión 1.0
de Desarrollo
Distribución de la memoria de mensajes relativos al módulo de modos de

funcionamiento y de las puertas de vallas de protección (en DB201 – DB203)
Por área productiva
La Tabla que figura a continuación muestra la distribución de los distintos módulos
de modos de funcionamiento y de las puertas de vallas de protección en las
correspondinetes áreas de datos.
Palabra de Lugar del Clase de FC Código

datos y Bit mensaje mensaje
Módulo modos de Paro emergencia Auto
funcionamientol 1
„ Modo Auto
funcionamiento
Manual
„ Modo funcion. Auto
Automático + Start
„ Inter. reparaciones Auto
Módulo modos de Paro emergencia Auto
funcionamiento 2
„ Modo funcionam. Auto
Manual
. . .
. . .
. . .
. . .
Módulo modos de Modo funcionam. Auto
funcionamiento 10 Automático + Start
Módulo modos de Interruptor de Auto
funcionamiento 10 reparaciones
Puerta de valla 1
Puerta de valla 2
. .
. .
. .
Puerta de valla 8

Versión 1.0
de Desarrollo
Distribución de la memoria de mensajes binarios de aparatos (dentro de

DB201 – DB203) por área productiva
La Tabla que figura a continuación muestra la distribución de los distintos
mensajes específicos de aparatos en las correspondientes áreas de datos.
El OEM solamente deberá realizar trabajos de programación con respecto a
estos Bits en aquellos casos en los que figura <OEM> en la columna
“Código” (véase también el Apartado 4.1.2 Ejemplos de programación de
mensajes binarios).
Palabra de Lugar Clase de FC Código

datos y Bit del mensaje mensaje
Robots 1-8 No en automático Auto
„ Out of Service Auto
„ Fallo de secuencia Auto
Aparato soldar Avería Auto

pernos 1-8
(Tucker)
„ Preaviso Auto
Aparato 1-8 Avería .

(Serra)
„ mbio de electrodos .
„ prueba sin soldar .
Estación carga 1-8 Paro emergencia OEM

pulsado
„ Avería cadena de OEM
pasos
„ No hay ninguna OEM
pieza en entrada
„ Pulsador Andon 1 OEM
accionado
„ Pulsador Andon 2 . OEM.
accionado
„ Pulsador Andon 3 . . OEM
accionado
„ Pulsador Andon 4 . . OEM
accionado

Versión 1.0
de Desarrollo
Continuación Mensajes específicos de aparatos
Palabra de Lugar Clase de FC Código

datos y Bit del mensaje mensaje
Estación de Paro de emergencia OEM
descarga 1-8 pulsado
„ Avería de cadena de OEM
pasos
„ Salida ocupada OEM
Indramat 1-8 Avería Auto

„ Alarma interna Auto
Control de facción NOK Auto

material de
sellado 1-8
„ omba de del barril Auto

Versión 1.0
de Desarrollo
4.1.2 Programación de los mensajes binarios
Estaciones de carga y descarga
Las señales PMC para la estación de carga y descarga se generan mediante la

llamada del módulo estándard 43_FC746. Para cada estación de carga y de
descarga deberá llamarse a este módulo con los parámetros correspondinetes. El
OEM deberá numerar correlativamente las estaciones de carga y descarga por
cada área productiva.
La llamada del módulo se realiza, según el número del área productiva (1-3), en
FC301-FC303.
Definición: Estaciones de carga se consideran todas las estacions en las que se

introduzcan las piezas desde el exterior (no pertenecen a la instalación).
Pueden ser estaciones de carga:
♦ Estaciones de introducción manual de piezas (cinta de transporte o ventana de
seguridad)
♦ Mesas giratorias alimentadas desde el exterior con piezas o bastidores
♦ Zonas de entrada en instalaciones alimentadas de piezas por transportadores o
EHB.
Atención: Las estaciones en las que se realicen operaciones preparatorias no se

considerarán como estaciones de carga y no deberán integrarse, por tanto, dentro
de PMC.
Definición: Estaciones de descarga son aquellas en las que se realiza la

entrega de piezas hacia el exterior.
Pueden ser estaciones de descarga:
♦ Robots a la salida de una instalación que tome piezas del transportador y las
coloque en la EHB o las apile en un bastidor.
♦ Estaciones transferidoras al final de un transportador en un elevador.
♦ Cintas de transporte situadas a la salida de una instalación en las que puedan
extraerse piezas (manualmente o automáticamente).
♦ Mesas giratorias a la salida de una instalación en las que se apilen piezas.
Atención: Los puntos de recogida de muestras de ensayo y los bucles para

reparaciones no han de considerarse como estaciones de descarga y no deberán
integrarse por tanto en PMC.
Ejemplos de programación en fase de preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
4.2 Valores prescritos binarios

Con los valores prescritos binarios se enviarán órdenes de ajuste del ordenador
principal o maestro a los controles.
El empleo y programación de los valores prescritos binarios deberá ser acordado
con las plantas correspondientes y el Departamento MEAC-Automación de la
producción. El OEM deberá integrar, en caso necesario, las siguientes señales
dentro de las correspondientes ramas de su programa.
♦ Reset Tiempos ciclo: D70.0: Señal de PMC para borrar tiempos de ciclo
♦ Precalentamiento : D70.1: Señal de PMC para el Start de instalaciones de
sellado
4.3 Valores digitales

Los valores digitales se utilizarán para la representación de tiempos.
El primer valor de tiempo (palabra de datos D86) muestra el tiempo real de ciclo
del conjunto de la instalación. En el segundo tiempo de ciclo (D88) se encuentra el
tiempo máximo permitido de ciclo de la máquina (valor prescrito). Este valor lo
escribirá PMC en el control. D90 no se utiliza.
El OEM deberá programar el tiempo total de ciclo de la máquina así como los
tiempos de ciclo de todas las partes relevantes de la instalación.
Existen 2 tipos de detección de tiempos:
♦ Tiempos netos de ciclo:

Los tiempos de ciclo son tiempos de funcionamiento de las máquinas sin averías ni
falta de piezas. El tiempo neto del ciclo se halla registrado en el módulo de datos
de cada cadena. Deberá ser leido por el OEM y transferido al correspondiente
módulo de datos PMC. Aquí se depositarán los tiempos en D86-D202.
♦ Tiempo de ciclo con condición propia de Start y Stop:
Estos tiempos de ciclo se miden mediante determinadas condiciones de Start y
Stop. Estos tiempos de ciclo deberán ser determinados por el OEM a través de
la llamada de un módulo estándar y ajuste de los parámetros.
Deberán programarse los tiempos de ciclo siguientes:
• Tratándose de una celda de producción:

♦ para toda el área productiva
♦ para cada robot
♦ para cada transporte
♦ para cada estación de carga/descarga
• Tratándose de una automatización

♦ para cada área productiva
♦ para cada estación de trabajo
♦ para cada transporte
♦ para cada estación de carga/descarga

Versión 1.0
de Desarrollo
Ejemplos de programación en preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
4.4 Contadores
Se necesitarán contadores fundamentalmente para la representación de estados
de llenado de almacenamientos tampón y memorias en terminales PMC.
Cada área de contadores libre podrá utilizarse, además, para transferir valores
Online (p. ej. tiempo de funcionamiento de una máquina).
El OEM deberá implementar cada tampón o memoria que trabaje en la instalación.

Deberá programar un contador para cada almacenamiento tampón o memoria,
registrando dichos valores en los correspondientes módulos de datos DB201-
DB203 dentro de las palabras de datos D206 hasta D224. La programación se
realizará en FC301-FC303.
Ejemplo de programación en preparación
4.5 Contadores de turno

Los contadores de turno son contadores de producción. La cantidad máxima por
área productiva es de 8 contadores de turno.
En DB201-DB203 se halla reservada la palabra de datos D326 para los contadores
generales de turnos. Se formará mediante la suma de los contadores de
producción 1 hasta 8.
D330 contiene la suma de rechazos (piezas NOK).
D334, D338, D342 etc. hasta D362 contienen los 8 contadores de producción.
El OEM deberá programar los contadores de producción que se indican a

continuación parametrizando de forma adecuada el módulo estándar 43_FC762:
♦ Contadores de piezas NOK

♦ Contador para cada Tipo dentro del área productiva
Detalles y ejemplos: consulte el Capítulo 3X. Grado de ocupación de máquinas.
En el momento de cambiarse el turno se copiarán dentro del módulo de datos de

valores del proceso todos los valores antiguos en un área denominada “Área de
salvamento para contadores de turno”, pasando a continuación a cero.
Valores prescritos para contadores de turno
Dentro del módulo de datos de valores del proceso se hallan reservadas D328,
D332, D336 etc. para eventuales valores prescritos para contadores de turno que
pueden ser escritos por el ordenador principal PMC dentro de esta área.
Estos valores pueden constituir los objetivos o Targets para el turno en curso y se
tomarán de DB213 ”Fijación de tiempos y Targets”.

Versión 1.0
de Desarrollo
4.6 Códigos de tipo

El fabricante de la instalación deberá incorporar un CÓDIGO TIPO para cada
contador de turno programado.
Cada código de tipo consta de 8 caracteres ASCII que se utilizarán para la
identificación del tipo. Los campos que no se utilicen se rellenarán con 0 ASCII (
30h ).
DB 201-203
D246 O T Código de tipo para contadores de

turno generales
D248 A T
D250 - L
D252 O K
D254 O N Código de tipo para contadores de
turno NOK
D256 K
D258
D360
D362 B H Código de tipo para contador de
turno 1
D364 3 -
...
...
...
D318 Código de tipo para contador de
turno 10
D320
D322
D324
Ejemplo
;***** Códigos Tipo *****
246 STRING(8) ‘‘ ;Código Tipo para TOTAL TURNO

254 STRING(8) ‘‘ ;Código Tipo para TURNO NOK
262 STRING(8) ‘‘ ;Código Tipo para contador de turnos 1

Versión 1.0
de Desarrollo
4.7 Valores prescritos digitales

Los valores prescritos digitales son valores fijados por el Sistema PMC en el PLC.
Puede tratarse, por ejemplo, de especificaciones para tiempos de ciclo de
estaciones de trabajo o tiempos de pausa, Start o finales de turnos para una
determinada instalación
Estos valores serán registrados automáticamente por el ordenador principal PMC
en el módulo de datos DB213 y podrán procesarse posteriormente en caso
necesario a partir del mismo.
El empleo de los valores prescritos digitales deberá acordarse con las plantas
correspondientes y con el Departamento MEAC Automación de la producción.

Versión 1.0
de Desarrollo
4.8 Comentarios en los módulos de datos de valores de procesos (DB201-DB203)

Con el fin de mantener la correlación entre las señales o los valores PMC
generados y las piezas de la instalación deberá introducir el OEM los
correspondientes comentarios. Estos nombres de comentarios serán introducidos,
tras su recepción, en la sala PMC (véase Apartado 5) en el ordenador PMC. Este
unirá los nombres de los comentarios con los Bits que reciba de las piezas de las
instalaciones, sabiendo de esta forma de qué aparato procede el mensaje.
Los nombres de comentarios podrán tener una longitud máxima de 34 caracteres.
A continuación puede verse una sección de un módulo de datos de valores de
procesos:
Introducción por el OEM de nombres de comentarios
;Description Section
;--------------------
;Descripción de los aparatos a partir de la DW10 en este módulo
;El OEM deberá completar o rellenar en este lugar el nombre o el lugar de
;ubicación del aparato correspondiente.
;Deberán completarse todos los aparatos que se encuentren en esta área
productiva
;Palabra de datos Bit Aparato Descripción

;---------------------------------------------------------------------------
; Descripción del módulo de modos de funcionamiento
;D10 0-3 BAM1 'BAM1 HMI ST50 '(máx. 34 car.)

;D10 4-7 BAM2 'BAM1 PHMI DOOR ST20 '
;D10 8-11 BAM3 ' '
;D10 12-15 BAM4 ' '
;D12 0-3 BAM5 ' '
;D12 4-7 BAM6 ' '
;D12 8-11 BAM7 ' '
;D12 12-15 BAM8 ' '
;D14 0-3 BAM9 ' '
;D14 4-7 BAM10 ' '
;D14 8-11 BAM11 ' '
;D14 12-15 BAM12 ' '
; Descripción de puertas de vallas de protección

;D18 0 SZT1 'DOOR ST.25 LEFT '
;D18 1 SZT2 ' '
;D18 2 SZT3 ' '
;D18 3 SZT4 ' '
;D18 4 SZT5 ' '
;D18 5 SZT6 ' '
; Descripción de los robots

;D20-D23 0 ROB1 'ROB 25.1L '
;D20-D23 1 ROB2 ' '
;D20-D23 2 ROB3 ' '
;D20-D23 3 ROB4 ' '
;D20-D23 4 ROB5 ' '

Versión 1.0
de Desarrollo
;D20-D23 5 ROB6 ' '

;D20-D23 6 ROB7 ' '
;D20-D23 7 ROB8 ' '
; Descripción de los aparatos de soldadura de pernos (Tucker)
;D26-D28 0 BSG1 'BSG STATION 50 RIGHT '
;D26-D28 1 BSG2 ' '
;D26-D28 2 BSG3 ' '
;D26-D28 3 BSG4 ' '
;D26-D28 4 BSG5 ' '
;D26-D28 5 BSG6 ' '
;D26-D28 6 BSG7 ' '
;D26-D28 7 BSG8 ' '
; Descripción de los equipos de cadencia (Serra)

;D30-D32 0 TAK1 'TAK ROBOT 11.9 '
;D30-D32 1 TAK2 ' '
;D30-D32 2 TAK3 ' '
;D30-D32 3 TAK4 ' '
;D30-D32 4 TAK5 ' '
;D30-D32 5 TAK6 ' '
;D30-D32 6 TAK7 ' '
;D30-D32 7 TAK8 ' '
; Descripción de las estaciones de carga o introducción

;D34-D42 0 EST1 'EST STATION 200 '
;D34-D42 1 EST2 ' '
;D34-D42 2 EST3 ' '
;D34-D42 3 EST4 ' '
;D34-D42 4 EST5 ' '
;D34-D42 5 EST6 ' '
;D34-D42 6 EST7 ' '
;D34-D42 7 EST8 ' '
; Descripción de las estaciones de descarga

;D44-D46 0 AST1 'AST SHUTTLE STATION 30 '
;D44-D46 1 AST2 ' '
;D44-D46 2 AST3 ' '
;D44-D46 3 AST4 ' '
;D44-D46 0 AST5 ' '
;D44-D46 1 AST6 ' '
;D44-D46 2 AST7 ' '
;D44-D46 3 AST8 ' '
; Descripción de los motores Indramat

;D48 0 IND1 'IND SHUTTLE STATION 100 '
;D48 1 IND2 ' '
;D48 2 IND3 ' '
;D48 3 IND4 ' '
;D48 4 IND5 ' '
;D48 5 IND6 ' '
;D48 6 IND7 ' '
;D48 7 IND8 ' '
; Descripción de la instalación de sellado (SCA)

;D50 0 KLB1 'KLB ST.100 '
;D50 1 KLB2 ' '
;D50 2 KLB3 ' '
;D50 3 KLB4 ' '

Versión 1.0
de Desarrollo
; Descripción de los tiempos de ciclo

;D86 W TOTL ' '
;D94 W CTY1 'Rob 21.3 '
;D98 W CTY2 'St. 200 '
;D102 W CTY3 ' '
;D106 W CTY4 ' '
;D110 W CTY5 ' '
;D114 W CTY6 ' '
;D118 W CTY7 ' '
;D122 W CTY8 ' '
;D126 W CTY9 ' '
;D130 W CTY10 ' '
;D134 W CTY11 ' '
;D138 W CTY12 ' '
;D142 W CTY13 ' '
;D146 W CTY14 ' '
;D150 W CTY15 ' '
;D154 W CTY16 ' '
;D158 W CTY17 ' '
;D162 W CTY18 ' '
;D166 W CTY19 ' '
;D170 W CTY20 ' '
;D174 W CTY21 ' '
;D178 W CTY22 ' '
;D182 W CTY23 ' '
;D186 W CTY24 ' '
;D190 W CTY25 ' '
;D194 W CTY26 ' '
;D198 W CTY27 ' '
;D202 W CTY28 ' '
; Descripción de los contadores tampón

;D206 W BUF1 ' '
;D208 W BUF2 ' '
;D210 W BUF3 ' '
;D212 W BUF4 ' '
;D214 W BUF5 ' '
;D216 W BUF6 ' '
;D218 W BUF7 ' '
;D220 W BUF8 ' '
;D222 W BUF9 ' '
;D224 W BUF10 ' '

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Trabajos del OEM
5.1 Implementación del paquete PMC

La secuencia que figura a continuación muestra las distintas actividades u
operaciones necesarias para la integración de los controles en PMC, asignando
las correspondientes competencias y responsabilidades. Ha de resaltarse que la
implementación del ordenador principal ha sido prevista para la conexión de la
primera instalación / PLC disponible. La implementación o integración de las
restantes instalaciones / PLCs se realizará escalonadamente en el tiempo,
acordándolo entre la Fa. Opel, el centro del ordenador principal y el OEM,
directamente después de realizar la primera puesta en marcha.
♦ La Fa. Opel facilitará al OEM la SKE 4300 así como un disquete con los
FC301-303 y DB201-203 documentados.
♦ El OEM proyectará y realizará su instalación.
♦ El OEM programará todos los mensajes y valores del proceso descritos en el
Apartado 4 (detalles del programa PMC).
♦ Tras montar la instalación en la planta entregará el OEM al centro de
ordenadores los siguientes disquetes marcados con los correspondientes
números PLC
∗ Los archivos de símbolos para todas las ZS’s de su instalación
∗ Los módulos de datos de valores de procesos completados con su
comentario (DB201-DB203)
∗ Los módulos de funciones con comentarios de pasos de todas las cadenas
de pasos programadas
♦ El centro de ordenadores preparará el sistema principal o piloto para la
implementación
♦ La Opel entregará al OEM el paquete de comunicaciones para la integración en
PMC así como una lista con los indicativos para las correspondientes
instalaciones
♦ La empresa Bosch facilitará al OEM un disquete con la configuración MAP para
su instalación juntamente con un programa de carga (véase Apartado 5.8
Configuración MAP).
♦ El OEM conectará la tarjeta en el control y cargará la configuración en
R500MAP. (ver Capítulo 3F).
Después de ello configurará el paquete de comunicaciones PMC e introducirá
los correspondientes indicativos de las instalaciones tal y como se describe
más adelante.
♦ El centro principal de ordenadores comprobará y acordará con el OEM los
mensajes para PMC (tests de plausibilidad).
♦ Antes de la recepción de la instalación entregará el OEM al centro de
ordenadores los archivos de símbolos actualizados y los módulos de funciones
de cadenas de pasos
♦ El centro de ordenadores introducirá las informaciones acordadas dentro del
sistema piloto PMC.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.2 Ubicación de la programación PMC

Todos los programas PMC deberán encontrarse en los siguientes módulos de
funciones (FCs:
♦ FC 301 para DB 201 ( Área productiva 1 PA1 )

♦ FC 302 para DB 202 ( Área productiva 2 PA 2 )
♦ FC 303 para DB 203 ( Area productiva 3 PA 3 )
El OEM deberá adaptar los FC301–FC303 - que se le facilitarán como módulos

estándar - a la situación real.
5.3 Integración del paquete de comunicaciones PMC dentro del control

El OEM recibirá dos disquetes para la activación del paquete de comunicaciones.
Uno de los disquetes contendrá el paquete de comunicaciones PMC y el otro la
configuración MAP para su instalación. Con respecto a la instalación de la
configuración dentro de la tarjeta MAP, consulte el Capítulo 3F (MMS Ethernet). El
paquete de comunicaciones deberá integrarse en el Software de la instalación en
todos los ZS. Para ello deberá darse los pasos siguientes:
♦ copiado de todos los archivos .PXO desde el directorio del disquete

FC_3000.BIB en el directorio del proyecto FC_3000.BIB.
♦ copiado del módulo INIT_KOM.PXO del directorio del disquete INIT en todos
los directorios ZSx del proyecto.
Los nombres simbólicos de módulos podrá copiarlos del archivo de símbolos que
se encuentra en el directorio del disquete SYMBOLO en su archivo de símbolos
del proyecto. Los cuatro módulos de Interface estándar se encuentran en el
archivo de símbolos a partir de la dirección FC920, los restantes a partir de la
dirección FC940.
Abrir módulos de datos

Deberán abrirse en toda su extensión (512KB) los módulos de datos, copiando los
correspondientes archivos ..PXD desde el directorio DB del disquete en sus
directorios ZSx del proyecto.
DB200 DB201 DB202 DB203 DB204 DB205

DB206 DB207 DB209 DB210 DB211 DB212
DB213 DB214 DB215 DB216

Versión 1.0
de Desarrollo
Llamada al módulo de inicialización en OB5 y OB7

El paquete de comunicaciones PMC deberá inicializarse de nuevo tras Red
Conexión, o bien tras cambio de STOP/RUN. Para ello se llamará, dentro del
módulo de arranque OB5 y OB7, al módulo de inicialización ”INIT_KOM”. Podrá
copiarse el contenido de estos dos módulos en los módulos ya existentes.
Encontrará los módulos de arranque dentro del directorio del disquete INIT bajo el
nombre OB5_INI.PXO y OB7_INI.PXO.
;**** El usuario podrá programar en este lugar ****
BA FC941
BE
Llamada dentro del OB1

Las llamadas de los módulos de funciones PMC (FC301-303) se realizarán dentro
del segmento del área productiva correspondiente. De forma estándar solo estará
activado el FC301. Si existieran varias áreas productivas en los correspondientes
ZS, deberá eliminarse el punto y como colocado delante de la correspondiente
llamada del módulo de funciones PMC (FC302, FC303).
Dentro del OB1 se realizará la llamada del módulo ZYKLKOMM. La llamada

deberá programarse al final de OB1.
BA FC940
Parametrizado del módulo INIT_KOM

Desde INIT_KOM se realizará la llamada a 3 módulos del programa que deberán
ser programados por el usuario. La mayoría de los parámetros son idénticos para
todas las instalaciones y se facilitan ya como ajustes previos dentro del Software.
Serán tan solo unos pocos los parámetros específicos de la instalación que Usted
deberá programar.
Dentro del 3 segmento se establecerán los DB de diagnóstico utilizados. Se

parametrizarán en la llamada de módulo del módulo FC959. Los parámetros P6-
P11 determinarán los DBs en los que se hallan registrados los diagnósticos de
cadenas de pasos de las distintas áreas productivas.
Área productiva 1: DB222

Si contara una instalación con menos de 3 áreas productivas, se registrará para el

área productiva no existente la constante ”16#FFFF”.
Ejemplo de parametrizado:

Versión 1.0
de Desarrollo
P6 W 222 <- Área productiva 1

P7 W 223 <- Área productiva 2
P8 W 16#FFFF
P9 W 16#FFFF
P10 W 16#FFFF
P11 W 16#FFFF
¡No se modificará ninguno de los parámetros restantes en FC959!
Dentro del segmento 5 se establecerán los parámetros generales. Se

parametrizarán en la llamada del módulo FC942.
El parámetro P0 determinará si se utilizará el paquete de comunicaciones con el
ordenador central SW Sicalis o GE-FANUC Cimplicity. El P0 se parametrizará con
caracteres ASCII ‘EC’ o ‘C’.
P0 B ‘EC’ ;Cimplicity Eisenach

P0 B ‘C’ ;Cimplicity
Este parámetro se halla preajustado en la planta correspondiente y no deberá ser
modificado por el OEM.
Parámetro P12: Número de la referencia de comunicación con PMC

En este lugar deberán realizarse las siguientes entradas:
para ZS0: P12 B 1

para ZS1: P12 B 2
para ZS2: P12 B 3
para ZS3: P12 B 4
Atención: En algunas instalaciones no se hallan equipados por orden todos los

ZS, es decir puede ocurrir que solamente se hallen equipados ZS0 y ZS2. En
estos casos se realizará la siguiente parametrización:
P12 para ZS0 = 1 y P12 para ZS2 = 3
¡No se modificará ninguno de los parámetros restantes en FC942!

Versión 1.0
de Desarrollo
En el segmento 6 se parametrizarán las partes de la instalación.

Se parametrizarán en la llamada del módulo FC943.
Cada instalación consta, desde el punto de vista del ordenador, de hasta un
máximo de 3 partes (ALLG). A cada parte de la instalación estará asignado un DB
en el que se administrarán los valores del proceso para dicha parte. El módulo
FC943 deberá parametrizarse y llamarse para cada parte activa de la instalación.
Los DBs que sean utilizados por la instalación se establecerán desde DB201
(parte 1 de la instalación) hasta DB203 (parte 3 de la instalación 3).
P0: Nº de la parte de la instalación. Este parámetro será = 1 para la 1 parte de la

instalación y deberá continuar de forma ascendente y sin interrupciones para las
restantes partes de la instalación.
P1: Nº DB para valores del proceso para estas instalaciones.
los Nº DB para partes de la instalación ALLG son DB201 - DB206
Ejemplo: Instalación con 2 partes (áreas productivas)
Inicialización de la parte 1:
BA INIT_AGG,9
P0 B 1
P1 B 201
P2
Inicialización de la parte 2:
BA INIT_AGG,9
P0 B 2
P1 B 202
P2
¡No se modificará ninguno de los parámetros restantes en FC943 (INI_AGG)!

Versión 1.0
de Desarrollo
5.4 Indicativo de la instalación (AKZ)
5.4.1 Generalidades
Desde el punto de vista del ordenador principal consta cada instalación de una o
varias partes (áreas productivas).
Cada “Parte de la instalación” que se utilice para la comunicación con PMC deberá
disponer de un nombre propio y claro (indicativo de la instalación).
Este nombre AKZ le será indicado al OEM - tal y como se ha explicado en el
Apartado 5.1 (Implementación del paquete PMC) - por el centro de ordenadores.
El OEM deberá introducir este nombre en el DB215 (Indicativo ALLG) y DB216
(Indicativo SK). Cada nombre constará como máximo de 26 caracteres.
5.4.2 Formato detallado de nombres de partes de instalaciones

La correspondiente plana de la Opel establecerá un formato detallado para los
nombres de partes de instalaciones.
A continuación y para su mejor comprensión se muestran dos ejemplos de cómo
podría presentarse un AKZ:
Ejemplo 1 (Zaragoza, total 12 caracteres)
5DASH18AG_01
Building 51 Production Area 1 (1-3)

Dash Panel Line ZS number 8 (0-F)
Line number 1 (1-3)
Atención
¡ Los guiones son caracteres obligatorios !
Ejemplo 2 (Eisenach)
Se completará más adelante

Versión 1.0
de Desarrollo
Implementación del AKZ en los DB215 y DB216

Los ejemplos siguientes muestran qué líneas han de ser completadas por el OEM
por cada ZS en el DB215 y el DB216.
Deberán sustituirse en este lugar - en función de la cantidad de áreas productivas

que existan para cada ZS - los Dummies de las palabras de datos a partir de D2,
D34 y D66 por los nombres reales AKZ de la lista.
LENGTH=512
0 UINT 12
2 STRING(12) ‘5DASH18AG_01’ ;<- Línea sustituida para área prod. 1
14 UINT 16#0
16 UINT 16#0
18 UINT 16#0
20 UINT 16#0
22 UINT 16#0
24 UINT 16#0
26 UINT 16#0
28 UINT 16#0
30 UINT 16#0
32 UINT 12
34 STRING(12) ‘NAME215AG_02’ ;<- Sustituir esta línea Dummy si existe
46 UINT 16#0 ; el área productiva 2
48 UINT 16#0
50 UINT 16#0
52 UINT 16#0
54 UINT 16#0
56 UINT 16#0
58 UINT 16#0
60 UINT 16#0
62 UINT 16#0
64 UINT 12
66 STRING(12) ‘NAME215AG_03’ ;<- Sustituir esta línea Dummy si existe
78 UINT 16#0 ; el área productiva 3
80 UINT 16#0
82 UINT 16#0
84 UINT 16#0
86 UINT 16#0
88 UINT 16#0
90 UINT 16#0
92 UINT 16#0
94 UINT 16#0
96
.
.
.

Versión 1.0
de Desarrollo
5.5 Documentación
5.5.1 Programa PMC

Deberán documentarse en su totalidad todos los segmentos de los programas
PMC FC301 hasta FC303.
5.5.2 Datos PMC

Deberán documentarse en su totalidad todos los datos de la lista de Interface PMC
( DB201 hasta DB203 ). Puede obtenerse un disquete que contiene los nombres
simbólicos. El OEM deberá completar obligatoriamente la documentación
correspondiente a cada módulo de datos utilizado.
5.6 Configuración MAP

Véase: SKE Capítulo 3F (MMS-Ethernet)

Versión 1.0
de Desarrollo
6. Vistas generales

Las pantallas o vistas generales HMI constituyen una visualización gráfica de los
sistemas de producción que han de dar una información detallada al personal de
mantenimiento sobre el estado de la instalación con el fin de que pueda reaccionar
de forma rápida y eficiente cuando se produzcan anomalías.
Para ello dispondrá el observador de dos niveles de vistas generales. Una vista
general o de conjunto (pantalla principal) de uno o varios sistemas de producción y
distintas vistas de detalle subordinadas de una o varias áreas productivas
adyacentes, mostrando el estado momentáneo de cada estación.
El concepto de representación de las vistas generales se basa en los cuatro
estados distintos que puede adoptar cada aparato, mostrándose mediante colores
codificados.
Para poder visualizar áreas productivas o sistemas productivos más amplios,
deberán comunicar varios Racks entre sí.
El intercambio necesario de datos entre los Racks se realizará a través de la
tarjeta COM-E de Bosch y de la red TCP/IP. El intercambio de datos entre ZS
dentro de un Rack se realizará a través del bus interno (véase también el Capítulo
3R. Comunicación CL500 / PLC-PLC).
6.2 Cantidad de objetos

La cantidad máxima de objetos representables en pantallas o vistas generales HMI
viene condicionada por la distribución de memoria establecida. Por cada ZS podrá
representarse como máximo:
Objetos representables Memoria necesaria

3 áreas productivas
64 aparatos (cadenas de pasos) 16 Byte
10 módulos de modos func. en hasta 10 HMI o (P)HMI 5 Byte
8 Puertas de vallas de seguridad 1 Byte
Reserva 10 Byte
= 32 Byte por ZS
La representación de todos los objetos de un ZS requerirá por tanto 32 Byte de

informaciones binarias, adoptando en cada caso 4 colores distintos que indicarán
el estado correspondiente del aparato.
En total podrán representarse mensajes de un máximo de 16 Racks con 4 ZS cada
uno, siendo la cantidad total de datos de 2048 Byte o 16384 de mensajes
binarios, que estará disponible en todo momento en cada ZS. Estos mensajes
podrán visualizarse en todos los HMI asignados a los Racks. Para la comunicación
conjunta de varios Racks se realizará la transmisión de los datos a través de la red
TCP/IP.
La distribución y subdivisión de los Racks en distintas redes TCP/IP serán fijadas
por las correspondientes plantas y el Departamento MEAC Automación de la
producción.

Versión 1.0
de Desarrollo
La distribución exacta y el transporte de los datos de las distintas áreas de datos

en los correspondientes ZS, Racks y sistemas de Racks se describe en el Capítulo
3R. Comunicación CL500 / PLC-PLC.
Tabla Módulo de datos para la comunicación del Bus interno DB350 - DB353
La Tabla que figura a continuación muestra la disposición de los Bits dentro del
módulo de datos para la comunicación del Bus interno que contiene también, entre
otros, datos para las vistas generales HMI a los que ha de recurrirse para
alimentar las pantallas de vistas generales y de detalle (ver Apartado 6.6 Trabajos
del OEM).
Esta Tabla presenta únicamente la disposición general de los Bits de datos dentro
del módulo de datos.
La correlación exacta de las cadenas, módulos de modos de funcionamiento
y puertas de seguridad para las distintas áreas productivas deberá tomarla el
OEM de los archivos de símbolos de las celdas de producción
correspondientes.
Palabra datos y Bit Lugar del mensaje

D50.0 /.1 Cadena1
D50.2 /.3 Cadena2
. .
D64.14/.15 Cadena 64
D66.0/.1 Vista general HMI FB1
D68.0/.1 HMI FB1
D68.2/.3 HMI FB2
D68.4/.5 HMI FB3
D68.6/.7 HMI
D70.0/.1 PHMI 1
D70.2/.3 PHMI 2
D70.4/.5 PHMI 3
D70.6/.7 PHMI 4
D70.8/.9 PHMI 5
D70.10/.11 PHMI 6
D70.12/.13 PHMI 7
D70.14/.15 PHMI 8
D72.0 Puerta de seguridad 1
D72.1 Puerta de seguridad 2
.
D72.15 Puerta seguridad 16
D74 Reserva
D76 Reserva
D78 Reserva
D80 Reserva

Versión 1.0
de Desarrollo
6.3 Niveles de representación

Con el fin de poder ver, cuando se trata de la localización de averías de áreas
mayores, la instalación de producción y poder localizar también exactamente la
causa del fallo dispondrá el observador de dos niveles de representación en los
que podrá aplicar la función de “Zoom” en caso de necesidad:
El nivel de vista general que consta de una pantalla principal y el nivel inferior de
detalle que puede estar configurado por varias pantallas que representan partes
de la instalación.
6.3.1 Nivel de vista general

La pantalla que aparece a continuación muestra una vista general de la
instalación. Puede apreciarse cómo pueden verse todas las áreas de producción
de la instalación de ambas líneas.
Significado de los colores de la pantalla principal

De acuerdo con las disposiciones establecidas se aplicará para cada pantalla
principal la siguiente asignación de colores:
Avería (rojo): Hay una avería en la cadena dentro del área productiva o, en caso
de modo de funcionamiento conjunto de ZS’s, en un área parcial.
Alarma (amarillo): El área productiva no funciona en automático (funcionamiento
manual o funcionamiento automático seleccionado pero no activado, puerta de
seguridad abierta, etc.)
Mantenimiento (azul): Un aparato del área productiva envía una información para
el personal de mantenimiento (preaviso cantidad programada cuando se trata de
controles de soldadura, preaviso bomba de material cuando se trata de
instalaciones de sellado, etc.)
OK (verde): Área productiva produciendo piezas

Versión 1.0
de Desarrollo
6.3.2 Nivel de vistas de detalle

Las pantallas siguientes son ejemplos de vistas de detalle subordinadas que se
abrirán al seleccionar una zona determinada de la vista general (ver arriba). Aquí
solo se mostrarán en color elementos individuales tales como estaciones, robots,
mesas giratorias, HMI, módulos de modos de funcionamiento y puertas de
seguridad.

Versión 1.0
de Desarrollo

Versión 1.0
de Desarrollo
Colores utilizados en las pantallas de vistas de detalle
Según las disposiciones establecidas se aplicará para cada pantalla de detalle la

siguiente asignación de colores:
Avería (rojo): Hay una avería en la cadena de un aparato o de una estación.

Alarma (amarillo): El aparato no trabaja en automático (funcionamiento manual o
funcionamiento automático seleccionado pero no activado, puerta de seguridad
abierta, etc.), o bien marcha de prueba sin soldar cuando se trata de controles de
soldadura, etc.
Mantenimiento (azul): Un aparato envía una información para el personal de
mantenimiento (preaviso cantidad programada cuando se trata de controles de
soldadura, preaviso bomba de material cuando se trata de instalaciones de
sellado, etc.)
OK (verde): Aparato o estación produciendo piezas

Versión 1.0
de Desarrollo
6.4 Prioridades para la visualización de mensajes

Para la visualización de los 4 estados se han establecido las prioridades
siguientes:
Prioridad 1: Avería (rojo)

Prioridad 2: Alarma (amarillo)
Prioridad 3: Mantenimiento (azul)
Prioridad 4: OK (verde)
Esto significa que si se presentan simultáneamente 2 o más estados (Bits),

indicará la lista de prioridades anterior cuál de los mensajes se visualizará. La
evaluación de las prioridades se generará en los módulos estándar.
6.5 Generación de la lista de puntos de datos

Con el fin de disponer una correlación de los distintos robots, puertas de
seguridad, HMI, etc. con determinadas estaciones o partes de la instalación
generará el OEM una lista de puntos de datos. Esta lista servirá también como
documentación para la correlación o asignación y posición de las distintas señales
dentro de cada ZS. La lista se ha configurado para poder recoger informaciones de
un máximo de 64 ZS’s.
Para poder generar la lista se le facilitará al OEM una Excel Tool que se utilizará
en conexión con el archivo de símbolos.
Esta lista leerá en el archivo de símbolos los textos de comentarios de las
cadenas, HMI, etc y los ordenará dentro de esta lista.
En la figura que se muestra a continuación se ha representado una página de la

lista. Esta página incluye todas las informaciones de las vistas generales para la 1
ZS de una vista general. Tras generar la lista quedarán rellenadas todas las celdas
blancas de las cadenas utilizadas (ver celdas para cadena 1-3).

Versión 1.0
de Desarrollo

Versión 1.0
de Desarrollo
6.6 Trabajos a realizar por el OEM para la presentación de vistas generales

Las vistas generales HMI correrán completamente por cuenta del OEM.
Para dibujar los objetos de las vistas generales facilitará la empresa Opel una
biblioteca gráfica en la que se encuentran los objetos previamente dibujados.
Estos objetos se colocarán en la pantalla a dibujar mediante „Drag and Drop“.
Si se necesitasen más objetos de dibujo deberá preparlos el OEM
La preparación o confección de las vistas generales HMI supondrá para el OEM la

realización de las actividades siguientes:
♦ Acuerdo del OEM con la planta sobre qué partes del sistema productivo han de
representarse de forma agrupada o individual, así como fijación de las distintas
áreas productivas dentro de las distintas pantallas de detalle.
♦ El OEM confeccionará las vistas generales de acuerdo con el Layout,
utilizando como medio de ayuda la biblioteca facilitada por la empresa Opel.
♦ El OEM confeccionará las vistas de detalle de acuerdo con el Layout (véase
Apartado 6.3.2) con las áreas productivas a representar establecidas
previamente con la planta. Dentro de las pantallas de detalle deberán
incorporarse los siguientes objetos gráficos con su identificación
∗ Todas las estaciones, robots, mesas giratorias, etc. dentro de las áreas
productivas a visualizar
∗ Todos los HMI y PHMI con los correspondientes módulos de modos de
funcionamiento
∗ Todas las puertas de seguridad
♦ Generación deuna lista de puntos de datos para todas las vistas generales de
la instalación
♦ Cargar las vistas generales de los correspondientes HMI.

Versión 1.0
de Desarrollo
V. CMore
1. Generalidades
1.1 Empleo y aplicación

CMore es una herramienta que se utiliza para analizar el rendimiento de una
producción. Para ello se generan datos en el PLC que se envían después a través
de la red al ordenador Host. Los datos son valorados en el ordenador Host por el
Software de Cmore, preparándose las correspondientes tarjetas de análisis.
1.2 Caracteristicas
La finalidad de este Software Cmore no es otra que la de:
- medir la capacidad de rendimiento de la instalación

- detectar cuellos de botella en estaciones concretas
- realizar con la antelación necesaria un análisis del proceso
Para ello se generan en el PLC los datos Cmore siguientes (Raw data):
- Valor medio del tiempo de ciclo (Average cylce time)

- Suma de los tiempos de anomalías (Total fault time)
- Cantidad total de averíasl (Total fault count)
- Cantidad total de piezas (Total jobs produced)
La evaluación de los datos anteriores por el Software Cmore en el ordenador Host

dará como resultado las siguientes informaciones:
- Valor medio del tiempo de reparación (MTTR)

- Valor medios entre dos fallos (MCBF)
- Cantidad de piezas por hora (Speed)
Estas informaciones se presentarán en forma de tarjetas para realizar el análisis

de la instalación de producción.

Versión 1.0
de Desarrollo
2. Definiciones de las estaciones CMore

El área productiva deberá ser repartida por el OEM en las denominadas
Estaciones CMore.
Se trata al respecto de estaciones que trabajan autárquicamente (Workstations).
Antes de realizar dicha distribución habrá de consultarse con ITDC-MEAC-FA.
Ejemplo : parte trasera del piso

STAT 2
STAT 7
STAT 1
R08
Lift
R24 R22 R20 R18 R16 R14 R12 R10
R02
R07
R01
R26 R03
R05
STAT 6
R09
R25 R23 R21 R19 R17 R15 R13 R11
R04
STAT 5 R06
STAT 16 STAT 15 STAT 14 STAT 13 STAT 12 STAT 11 STAT 10 STAT 9 STAT8 STAT 3
STAT 4
2.1 Ejemplo 1: ”Estación CMore sencilla”
2 1
Esta estación consta de:
• Dos robots que mecanizan una pieza

• La estación de trabajo propiamente dicha
• En la estación existe un dispositivo de recogida de piezas (1) y una salida de
piezas (2).

Versión 1.0
de Desarrollo
2.2 Ejemplo 2: Estación con carga manual
2 1
• Dos robots que mecanizan una pieza

piezas (2).
• La zona de introducción para carga manual (Sub 1 - 4)
2.3 Ejemplo 3: Estación con descarga por robot
2 1

piezas (2).
En este ejemplo ha de tenerse en cuenta que el tiempo completo del proceso está
constituido por el tiempo propiamente dicho de la herramienta y el tiempo para la
opreación de descarga realizada por el robot (3).

Versión 1.0
de Desarrollo
3. Funcionalidad del Software

En FC310 ha de llamarse una vez por cada Estación CMore al módulo de
funciones 43_FC770 programando los parámetros correspondientes. De manera
estándar pueden definirse en la zona reservada para el campo de datos un
máximo de 10 Estaciones CMore por PLC. A este respecto se aplicarán las
relaciones siguientes:
0. Área auxiliar = DF15000 - DF15398
1. CMore Station = DF15400 - DF.........
3.1 Descripción del módulo FC770 - CMore

• El módulo 43_FC770 será llamado una vez por cada Estación CMore Station
dentro del módulo FC310, que suministrará a continuación los datos a las áreas
de datos correspondientes.
Datos característicos :
Nombre del módulo: 43_FC770
Tiempo ejecución : 0,4 ms
;*******************************************************************************
**
;*
*
;* FC770 : CMore
*
;*
*
;*******************************************************************************
**
; +-------+
; P0--W--! ! [1...10] CMore Station
; P1-----! ! [M] Process Timing Start
; P2-----! ! [M] Process Timing Complete
; P3-----! ! [M] Faulted / Maintenace
Mode
; ! !
; P4-----! ! [M] Process Starved by Sub 1

Versión 1.0
de Desarrollo
; ! !
; P8-----! ! [M] Process Starved
; P9-----! ! [M] Process Blocked
; ! !
; P10-W--! ! [DF15280] Current Style Code
; ! !
; ! !
; P11-W--! ! [DF.....] Index time
; ! !
; P12----! ! [M] Gate Entry System
; ! !
; +-------+

Versión 1.0
de Desarrollo
P0 : En este lugar se indicará el Nº de la estación CMore. Deberá encontrarse

dentro de un campo de 1...10.
P1 : Process Timing Start
Esta señal pone en marcha el tiempo del proceso si se ha depositado una
pieza en la estación
P2 : Process Timing Complete
Esta señal para el tiempo del proceso cuando la pieza se halla preparada
para salir de la estación
P3 : Faulted / Maintenace Mode
Esta señal indica anomalías en las cadenas de pasos que corresponden a
esta estación.
P4 : Process Starved by Sub 1 (Sub = alimentación de piezas mediante carga
exterior)
Esta señal deberá ponerse a 1 cuando ha de retrasarse el desarrollo normal
de trabajo, p. ej. esperar carga exterior.
Si no existiera ningún tipo de carga exterior deberá ponerse este parámetro a
cero
(SM30.3)
P5 : Process Starved by Sub 2
La ocupación de este parámetro corresponde a P4 para Sub 2
P8 : Process Starved
Fija un Bit de estado ”Esperar pieza en entrada”, cuando no se encuentra
ninguna pieza en la “Entrada” a pesar de que la estación se halla preparada
para recibir una pieza.
P9 : Process Blocked
Fija un bit de estado ”Salida ocupadat” cuando se encuentra una pieza en la
salida sin que se vea sacada.
P10 : Current Style Code
Aquí se registrará el tipo que se encuentra momentáneamente en la estación.
P11 : Index Time
Si el sistema de transporte fuera un Shuttle, deberá parametrizarse el tiempo
de transferencia. Esto resulta necesario para poder calcular internamente el
tiempo real para la producción. Con los demás sistemas de transporte se
fijará este valor a 0.
P12 : Gate Entry System
Esta señal deberá ponerse a 1 cuando se abra una puerta de seguridad.

Versión 1.0
de Desarrollo
En el campo de datos se reproduce la siguiente estructura de datos :
DF N80:xx - Data Files DF F81:xx - Accumulated Cycles Time File

15000 00 Logic Control Word 15300 00
15002 01 Total Job Count 15302 01 Accumulated Cycle Time Style Code 1
15004 02 Total Fault Count 15304 02 Accumulated Cycle Time Style Code 2
15006 03 Total Fault Time 15306 03 Accumulated Cycle Time Style Code 3
15008 04 Average Cycle Time 15308 04 Accumulated Cycle Time Style Code 4
15010 05 Last Cycle Time 15310 04 Accumulated Cycle Time Style Code 5
15012 06 Last Style 15312 06 Accumulated Cycle Time Style Code 6
15014 07 Last Operator Load Time 15314 07 Accumulated Cycle Time All Styles
15016 08 15316 08
15018 09 Current Cycle Status Word 15318 09
15020 10 Timer Timing 15320 Global Timer
15022 11 Avg Cycle Time Style Code 1
15024 12 Avg Cycle Time Style Code 2 N80:0/xx - Logic Control Word
15026 13 Avg Cycle Time Style Code 3 M200.0 00 Monitoring Enabled
15028 14 Avg Cycle Time Style Code 4 M200.1 01 Data Reset
15030 15 Avg Cycle Time Style Code 5 M200.2 02
15032 16 Avg Cycle Time Style Code 6 M200.3 03
15034 17 Robot R1 Last Cycle Time M200.4 04
15036 18 Robot L1 Last Cycle Time M200.5 05
15038 19 Robot R2 Last Cycle Time M200.6 06
15040 20 Robot L2 Last Cycle Time M200.7 07
15042 21 Jobs Built Style Code 1 M201.0 08
15054 27 Current Fault Time M201.6 14 Math Overflow Bit Set On Entry
15056 28 Starved for Subassembly R1 Count M201.7 15 Always False Bit
15058 29 Starved for Subassembly R1 Time
15060 30 Starved for Subassembly L1 Count
15062 31 Starved for Subassembly L1 Time N80:09/xx - Current Cycle Status Word
15064 32 Starved for Subassembly R2 Count M202.0 00 Style Code Present
15066 33 Starved for Subassembly R2 Time M202.1 01 Style Code 1 Present
15068 34 Starved for Subassembly L2 Count M202.2 02 Style Code 2 Present
15070 35 Starved for Subassembly L2 Time M202.3 03 Style Code 3 Present
15072 36 Starved for Carrier Count M202.4 04 Style Code 4 Present
15074 37 Starved for Carrier Time M202.5 05 Style Code 5 Present
15076 38 Blocked by Carrier Count M202.6 06 Style Code 6 Present
15078 39 Blocked by Carrier Time M202.7 07 Process Timing Start
15080 40 Last Index Time M203.0 08 Process Timing Complete
15082 41 Data Collection Version Number M203.1 09 Process Run Cycle Timer
15084 42 Robot R3 Last Cycle Time M203.2 10 Process Overcycled Or In Maint Mode
15086 43 Robot L3 Last Cycle Time M203.3 11 Process Blocked by Carriers
15088 44 Robot R4 Last Cycle Time M203.4 12 Process Starved for Subassembly R1
15090 45 Robot L4 Last Cycle Time M203.5 13 Process Starved for Carriers
15092 46 M203.6 14 bypassed
15094 47 M203.7 15 Process In Maintenance Mode
15096 48
15098 49 Status Bits (see page 2)
15100 50 First Alarm That Caused Fault

Versión 1.0
de Desarrollo
DF N82:xx - Valid Cycle Count File DF N83:xx - Overcycle Limit File

15110 00 15160 00 Station Default Overcycle Limit
15112 01 Style Code 1 Valid Cycle Count 15162 01
15114 02 Style Code 2 Valid Cycle Count 15164 02 Process Cycle Time Lower Limit
15116 03 Style Code 3 Valid Cycle Count 15166 03 Process Cycle Time Upper Limit
15118 04 Style Code 4 Valid Cycle Count 15168 04 Process Overcycle Deadband (100th’s)
15120 05 Style Code 5 Valid Cycle Count 15170 05 Process Overcycle Deadband (seconds)
15122 06 Style Code 6 Valid Cycle Count 15172 06
15124 07 Valid Cycle Count All Styles 15174 07
15126 08 15176 08
15128 09 15178 09 Status Word (see page 2)
15180 10
N82:xx - Robot Cycle Time File 15182 11 Style Code 1 Overcycle Limit
15130 10 15184 12 Style Code 2 Overcycle Limit
15132 11 Robot R1 Last Cycle Time 15186 13 Style Code 3 Overcycle Limit
15134 12 Robot L1 Last Cycle Time 15188 14 Style Code 4 Overcycle Limit
15136 13 Robot R2 Last Cycle Time 15190 15 Style Code 5 Overcycle Limit
15138 14 Robot L2 Last Cycle Time 15192 16 Style Code 6 Overcycle Limit
15140 15 15194 17
15142 16 15196 18
15144 17 15198 19
15146 18
15148 19
15150 20 Robot R3 Last Cycle Time
15152 21 Robot L3 Last Cycle Time
15154 22 Robot R4 Last Cycle Time
15156 23 Robot L4 Last Cycle Time
15158 24
N80:49/xx - Process Status Word N83:09/xx - Process Status Word

M204.0 00 M206.0 00 Tool Cycle Complete ‘OSR’
M204.1 01 M206.1 01 No Style Present
M204.2 02 M206.2 02
M204.3 03 M206.3 03
M204.4 04 M206.4 04
M204.5 05 M206.5 05
M204.6 06 M206.6 06
M204.7 07 M206.7 07 Timing Start 1 shot
M205.0 08 M207.0 08 Timing Complete 1-shot
M205.1 09 M207.1 09
M205.2 10 M207.2 10 O/cycle / Maint Memory
M205.3 11 M207.3 11
M205.4 12 Process Starved for Subassembly L1 M207.4 12
M205.5 13 Process Starved for Subassembly R2 M207.5 13
M205.6 14 Process Starved for Subassembly L2 M207.6 14
M205.7 15 M207.7 15

Versión 1.0
de Desarrollo
DF N84:xx - Style Pointer File

15200 00
15202 01 Style Pointer for Process
15204 02
DF T85:xx - Timer File DF C86:xx - Counter File

15210 00 Current Process Cycle Timer 15260 00 Counter flags
15212 01 Total Process Overcycled Or Faulted Time 15262 01 Total Process Overcycled Or Faulted Count
15214 02 15264 02
15216 03 15266 03
15218 04 Total Starved for Carrier Time 15268 04 Total Starved for Carrier Count
15220 05 Total Blocked by Carrier Time 15270 05 Total Blocked by Carrier Count
15222 06 Total Starved for Subassembly R1 Time 15272 06 Total Starved for Subassembly R1 Count
15224 07 Total Starved for Subassembly L1 Time 15274 07 Total Starved for Subassembly L1 Count
15226 08 Total Starved for Subassembly R2 Time 15276 08 Total Starved for Subassembly R2 Count
15228 09 Total Starved for Subassembly L2 Time 15278 09 Total Starved for Subassembly L2 Count
15230 10 Tool Cycle Time
15232 11 Current Overcycled Or Fault Time
15234 12 C-More Enabled Timer
15236 13 Operator Load Timer
15238 14 Starved for Carrier Delay DF N87:xx - Style File
15240 15 Blocked by Carrier Delay 15280 00 Current Style Code
15242 16 Robot R1 Current Cycle 15282 01 Style Code for Position 1
15244 17 Robot L1 Current Cycle 15284 02 Style Code for Position 2
15254 22 Robot R4 Current Cycle
15256 23 Robot L4 Current Cycle
15258 24
Timer flags Counter flags

M210.0 10 Tool Cycle Time M208.0 00
M210.1 11 Current Overcycled Or Fault Time M208.1 01 Total Process Overcycled or Faulted Count
M210.2 12 C-More Enabled Timer M208.2 02
M210.3 13 Operator Load Timer M208.3 03
M210.4 14 Starved for Carrier Delay M208.4 04 Total Starved for Carrier Count
M210.5 15 Blocked by Carrier Delay M208.5 05 Total Blocked by Carrier Count
M210.6 16 Robot R1 Current Cycle M208.6 06 Total Starved for Subassembly R1 Count
M210.7 17 Robot L1 Current Cycle M208.7 07 Total Starved for Subassembly L1 Count
M211.0 18 Robot R2 Current Cycle M209.0 08 Total Starved for Subassembly R2 Count
M211.1 19 Robot L2 Current Cycle M209.1 09 Total Starved for Subassembly L2 Count
M211.2 20 Robot R3 Current Cycle M209.2 10
M211.3 21 Robot L3 Current Cycle M209.3 11
M211.4 22 Robot R4 Current Cycle M209.4 12
M211.5 23 Robot L4 Current Cycle M209.5 13
M211.6 M209.6 14
M211.7 M209.7 15

Versión 1.0
de Desarrollo
3.2 Programa de ejemplo

Aquí se representa únicamente a modo de ejemplo el programa para una estación
CMore, debiéndose adaptar a las circunstacias y condiciones reales que se den
en la instalación.
El programa se encuentra en el módulo FC310.
En preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Pantalla HMI
La pantalla HMI sirve para visualizar los datos en bruto generados en el PLC.
En preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
5. Validación de las estaciones CMore

El OEM deberá preparar la siguiente „Workstation Validation Worksheet“ para la
documentación de las estaciones CMore concretas.
WORKSTATION VALIDATION WORKSHEET -GENERAL FORMAT
WORKSTATION NAME: PLC NAME: DATE:

PLC STATION NUMBER: PLC baseword:
WORKSTATION DESCRIPTION:
COMPLETED:
PROCESS VALIDATION:
Cycle Complete (Reset Timers & Count Jobs)
Overcycled or Out of Auto
Main Starving Condition:

Definition:
Positive: Negative: What the styles mean:

Style 1
Main Blocking Condition: Style 2
Definition: Style 3
Style 4
Style 5
Style 6
Positive: Negative:
SUB ASSEMBLY STARVING VALIDATION:
Starving for S/A #1: Starving for S/A #3:

Definition: Definition:
Positive: Negative: Positive: Negative:
Starving for S/A #2: Starving for S/A #4:

Definition: Definition:
Positive: Negative: Positive: Negative:

Versión 1.0
de Desarrollo
6. Documentación
El OEM deberá facilitar la documentación siguiente:
• Definiciones de las estaciones CMore dentro del Layout de la instalación

(disquete)
• Formularios de validación por cada estación CMore (Disquete / Formato Excel)

Versión 1.0
de Desarrollo
W.Funciones especiales
1. Generalidades

Configuración de pulsadores e interruptores por medio de Softkeys en el Euro HMI
• Existe un máximo de 8 pantallas de visualización de funciones especiales que
pueden distribuirse por 3 modos de funcionamiento.
• En una pantalla de visualización de funciones especiales puede programarse y
representarse un máximo de 16 interruptores o pulsadores y sus estados de
conmutación.
• Puede programarse de forma individualizada la cantidad (1-16) y la función
(interruptores o pulsadores).
• Podrá disponerse por cada tecla un bloqueo exterior de manejo.
• Existe la posibilidad de manejo en paralelo.
2. Software
El Software estándar permite
• La programación de interruptores y pulsador se realiza con ayuda del 43_FC730.
• La(s) llamada(s) del 43_FC730 se realiza(n) de acuerdo con el modo de
funcionamiento
2.1 FC730 Funciones especiales

Este módulo se encarga del funcionamiento y visualización de los interruptores y
pulsadores.
• El módulo deberá ser llamado por cada pantalla de visualización de funciones
especiales.
• Los datos de un máximo de 16 funciones dentro de la pantalla se registrarán en
el correspondiente DB de visualización del área estándar del Departamento
MEAC-FA, que se encargará también de forma automática de alimentar a la
pantalla del usuario en el HMI.
• El tiempo de ejecución por llamada es de 0,2 ms
+-------+
P0--W--! ! [1-3] Modo de funcionamiento
P1-----! ! [DB264-271] Nº de DB (módulo de datos)
P2--W--! ! [1-65535] Función de interruptor o pulsador
+-------+

Versión 1.0
de Desarrollo

P0 Área productiva
Se indicará el Nº del área de modos de funcionamiento en el que se visualizará en
HMI.
P1 Nº DB
El Nº DB acordado en este lugar se corresponde con el nº acordado en el
Capítulo G para la función especial. La extensión del DB será como mínimo
de 58 Byte.
DB264 Func. especiales 1 Grupo 3 / Pantalla 1
P2 Función de interruptor o pulsador
En este parámetro se establecerá la función de la tecla en la pantalla.
Bit = 0 Función de pulsador
Bit = 1 Función de interruptor
Para cada tecla estará disponible un Bit:
Tecla 1 izquierda Bit 0
:
Tecla 8 izquierda Bit 7
Tecla 1 derecha Bit 8
:
Tecla 8 derecha Bit 15
Podrán incluirse, además, otras informaciones en el módulo con ayuda de
palabras de datos, aunque no deberán programarse forzosamente.
D40 Ocultación de las teclas
al modificar los Bits apropiados se influirá sobre la representación de la
tecla y sobre su estado.
Bit = 0 Representar tecla.
Bit = 1 Ocultar tecla/borrar estado
D42 Bloqueo de función
al modificar los Bits apropiados se desbloqueará o bloqueará la función de
la tecla. El estado de este parámetro podrá verse en la pantalla.
Bit = 0 Función desbloqueada/tecla verde
Bit = 1 Función bloqueada/tecla gris
D44 Manejo paralelo
fijando los Bits correspondientes se realizará la función (P2 interruptor o
pulsador), siempre y cuando se halla liberada o desbloqueada (D42) y no se
halle activado el control de ocultación (D40).
D36 Estado de la función
En este lugar se guardará el estado de las teclas correspondientes para su
posterior utilización dentro del programa.

Versión 1.0
de Desarrollo
♦ Se programará la 1. pantalla de visualización de funciones especiales para el 1
modo de funcionamiento.
♦ Las teclas 1-6 de la izquierda y 1-2 de la derecha se declaran como
interruptores y la tecla 3 de la derecha como pulsador. No existen las teclas 7-8
de la izquierda y 4-8 de la derecha.
♦ Las teclas 2-4 de la derecha solamente son operativas (liberadas) en modo
manual.
♦ La tecla 1 de la derecha y 1-2 de la izquierda permiten el manejo en paralelo.
; -------------------------------------------------------------------------
; FC411 Funciones especiales - Área productiva 1
; -------------------------------------------------------------------------
2 BA -DB264 DB264 Función especial Área productiva 1

;**** Ocultación de las teclas ****
3 L W 2#1110_0000_1100_0000,A
4 T W A,D40
;**** Bloque de la función ****

5 XO W A,A
6 UN M1.0 PA 1 Modo manual
10 T W A,D42
;**** Manejo paralelo exterior ****

11 L W D44,A
12 BX -DB201 DB201 DB val. proceso Área productiva 1
13 L W DX70,B
14 U B.6 ;Instalación Conexión por PMC
15 SOM A.0 ;Tecla 1 izquierda Conexión
16 ROM B.6 ;Instalación Conexión de PMC
17 U B.7 ;Instalación Desconexión de PMC
18 ROM A.0 ;Tecla 1 izquierda Conexión
19 ROM B.7 ;Instalación Desconexión de PMC
20 T W B,DX70

22 L W DX200,B
23 U B.8 ;ZS2 todos los robots de Home a Rep.
24 =OM A.8 ;Tecla 1 derecha Conexión
25 U B.9 ;ZS2 todos los robots de Rep a Home
26 =OM A.9 ;Tecla 2 derecha Conexión
27 T W A,D44
28 BA 43_FC730,3 Funciones especiales

P0 W 1 ;Modo de funcionamiento
P1 DB264 Funciones especiales - Área productiva 1
P2 W 2#0000_0011_0011_1111 ;Función Interruptor(1) o pulsador(0)

Versión 1.0
de Desarrollo
;**** Salida de interruptores/pulsadores ****

29 L W D36,A ;Estado de las funciones
30 U A.0
31 = A0.0 PA1-2 Instalación conexión
32 U A.1
33 = M116.0 ST100 out of service
34 U A.2
35 = M116.1 ST110 out of service
36 U A.3
37 = M116.2 ST120 Backup Motor Conexión
38 U A.4
39 = M116.3 Depositar pieza en ST120
40 U A.5
41 = M116.4 Pieza en estación de verificación
42 U A.8
43 = M119.7 Todos los robots a reparación
44 U A.9
45 = M119.6 Todos los robots a fresado
46 U A.10
47 = M116.5 ST90 Reset Alimentador de tuercas
48 BE

Versión 1.0
de Desarrollo
4. Pantalla de visualización
Se establecen los siguientes requisitos con respecto a la pantalla del usuario
♦ se aplicarán las disposiciones descritas en el Capítulo 3J
♦ Por cada llamada de 43_FC730 se ha previsto una pantalla en el Grupo 2
“Visualización” en el (P)HMI.
♦ El funcionamiento y visualización de estas pantallas se realiza a través del
43_FC730; el usuario no necesitará realizar programación alguna al respecto.
♦ De acuerdo con la aplicación deberán realizarse modificaciones con ayuda de
la tecla de función “Definición”
♦ Generalidades
∗ Esta pantalla solo podrá manejarse o utilizarse si el interruptor/pulsador se
halla representado sobre un fondo de color verde.

Versión 1.0
de Desarrollo
Pantalla de definiciones
2 1
Esta pantalla, que se abrirá desde el correspondiente HMI con ayuda de la tecla
F14 “Definición, permitirá realizar las adptaciones a la correspondiente
aplicación.
• según especificación HMI-MADAP (véase Cap.3P)
2. Rotulación de las teclas
• La longitud máxima de textos será de 30 caracteres.
• Podrá visualizarse un máximo de 16 textos (un texto por cada tecla).
• En este lugar se registrarán los textos para la función de las teclas.
Estos textos se introducirán en el (P)HMI y se guardarán en el archivo
C:\HMI4300\Datfiles\OEM\xOSON32y.dat (x=ajuste del lidioma, y = número
de pantalla de acuerdo con la especificación).

Versión 1.0
de Desarrollo
X. Grado de ocupación de máquinas

En preparación

Versión 1.0
de Desarrollo
Y. Documentación dentro de la Parte 3

En preparación

Versión 1.0

Ske 4300

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ske 4300

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Centro Técnico Internacional

Índice SKE4300 - Parte 3

Filename: ES10_P3A.xxx SKE4300

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

A. Visión general de redes de CL500 11

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

1.1 Utilización y empleo........................................................................................................... 66

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

1. SPS Programa de servicio 100

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

1.7 Ocupación de las E/S del Profibus DP ..............................................................................219

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

4. Ejemplo de aplicación 452

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

1.6 Observaciones con respecto a la velocidad ......................................................................531

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

4.8 Comentarios en los módulos de datos de valores de procesos (DB201-DB203) ................601

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

El suministrador de la instalación deberá utilizar el Software estándar de la

Antes de proceder a la puesta en marcha deberá presentarse el Software al

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

A. Visión general de redes de CL500

En los Capítulos que figuran a continuación se establece la comunicación entre las

Netzwerk Konfiguration Projekt S4300

MAP 3.0 / Ethernet

ZS ZS ZS COM COM R ZS ZS COM COM COM PBK R

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

1.2 Ethernet TCP/IP

• Comunicación PLC - Euro-HMI

Como alternativa se utilizará también, según las exigencias de la aplicación, un

El cableado de las redes dentro de la instalación correspondiente será facilitado

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

1.3 Profibus FMS

• Comunicación con el sistema de identificación por infrarrojos (LBS-FMS12)

Todas las ZS530 de un CL500 tendrán acceso a esta tarjeta y establecerán

1.4 Ethernet MMS

• EPICS (European Production Information and Control System)

El cableado de la tarjeta dentro de las redes correspondientes se facilitará en la

2. Comunicación dentro de CL500

3.1 Programación de CL500

• a través de interfaces serie V.24/20mA en las distintas tarjetas

• en las tarjetas SK510, ZS530, COM-E y COM-P también a través de la red

3.2 Parametrizado de servoaccionamientos

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

30 accionamientos a través de un sistema RS485 (longitud máxima de la red

3.3 Up / Download de los HMIs

3.4 Documentación de soldadura

Como norma general:

4. Aparato programador dentro del container de control central

• todos los controles CL500 instalados en el Container (incluyendo todas las

La especificación de los equipos (Hardware y Software) correrá a cargo del

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

• PC Sistema operativo para la Windows NT4.0 (incluyendo Service

• Programación de CL500 : WinSPS, incluida la opción

• Configuración Profibus DP : WinDP

• Software para variadores de WinDrive

• Software SKE, HMI Standard : SKE4300, Versión 8.x

En los Euro-HMIs será necesario contar con el Software que se indica a

• Software HMI Runtime-Versión : HMI4300 (se necesitará una licencia para

• Software HMI Herramienta de HMI4300 (requiere además de la Runtime

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

MEAC - Aut. de la producción Capítulo : 3

El acoplamiento central del aparato de ampliación necesario en caso de realizarse