Cursos de certificación YELLOW BELT

Evidencia: Caso de estudio C

Alumno: Osvaldo Josué Simental Saucedo

Carrera: Ingeniería en tecnologías de manufactura

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 Indice
Indice............................................................................................................................... 2
ACTIVIDAD 1 .................................................................................................................. 2
ACTIVIDAD 2 .................................................................................................................. 2
ACTIVIDAD 3 .................................................................................................................. 4
ACTIVIDAD 4 .................................................................................................................. 5
ACTIVIDAD 5 .................................................................................................................. 6
ACTIVIDAD 6 .................................................................................................................. 7
ACTIVIDAD 7 .................................................................................................................. 7
ACTIVIDAD 8 .................................................................................................................. 9

ACTIVIDAD 1
PRESENTA LA DEFINICIÓN DEL PROBLEMA EN FUNCIÓN DEL %

DE UNIDADES DEFECTIVAS

Lo que se nos mostró en los detalles del caso de estudio es que la producción de
vehículos presenta varios problemas en el documento ANEXO 1 DEFECTOS AUTO
LEAN MÉXICO se mostró los ejemplos de los problemas que se puede presentar, pero
a su vez el detalle de que se producen 110 vehículos al mes y que durante el mes de
marzo se presentó que de la producción se identificaron 58 autos con mínimo 1 problema,
me dio como resultado de que casi el 53% de la producción cuenta con mínimo un
defecto lo cual no habla muy bien de la calidad de la producción, siendo que poco más
de la mitad de lo que se produce no cumple los estándares siendo esto una gran pérdida
de dinero, tiempo, calidad y confianza de los compradores hacia la empresa.

ACTIVIDAD 2
REALIZA EL MAPEO DEL PROCESO GENERAL DE PRODUCCIÓN DE

AUTOLEAN DG

A continuación, se mostrará un mapeo del proceso general hecho en lucid. App.

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 Chapistería

Pintura

Motores

Montaje

Revisión Final

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 ACTIVIDAD 3
1. REALIZA EL PARETO DE LA PRESENCIA DE DEFECTOS POR

MODELO DE AUTOS PARA IDENTIFICAR EN QUE MODELOS

SE PRESENTA EL MAYOR PORCENTAJE DE DEFECTOS.

2. REALIZA EL PARETO POR TIPO DE DEFECTOS, PARA

IDENTIFICAR EN QUE TIPOS DE DEFECTOS SE PRESENTA EL

MAYOR PORCENTAJE.

1.

Lo primero que se nos muestra es un diagrama de Pareto de la cantidad de

defectos que se presenta en los vehículos como se muestra hay 5 tipos de defecto
en este caso los cuales son luces, pintura, frenos, molduras y otros los cuales son
problemas que no tiene relación con los anteriores tipos y como se muestra en el
Pareto el problema mas recurrente es el de las luces ya que este representa un
40% que es el porcentaje mas alto de un tipo de problema de forma individual,
seguido después la pintura que representa un 25%, los frenos por un 21%, las
molduras con un 9% y por ultimo otros que representa un 5%.

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 2.

El siguiente Pareto nos muestra los modelos de vehículos que se fabrica que
presentan mas fallas y como se nos muestra el vehículo que presenta mayores fallas
en su fabricación son los sedan los cuales representa el 54% de los vehículos que
cuenta con fallas siendo este el tipo de vehículo con mayor porcentaje de falla, el que
le sigue los compactos con un 25%, el siguiente es sport con un 14% y por ultimo es
family con un 7%.

ACTIVIDAD 4
OBTENER LA CAPACIDAD DEL PROCESO

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En la siguiente actividad se saco la capacidad de procesos la cual como se muestra con
anterioridad cuenta con un niveles muy alarmantes en la línea de producción ya que nos
muestra que su DPMO es de 100000 lo cual se refiere a sus defectos por millón de
oportunidades de defecto lo cual es un nivel muy alarmarte, lo siguiente es su PPM el
cual se refiere a su partes por millón, siendo este de 527272.727 lo cual es nivel muy
elevado de parte por millón, el siguiente es su DPU el cual es 2.2 refiriéndose al nivel de
defectos que se puede encontrar en un muestra, lo siguiente es YT% el cual determina
el porcentaje de eficiencia de la producción el cual es un nivel muy bajo ya que es de
47% y por ultimo se muestra su nivel sigma el cual es muy insatisfactorio.

ACTIVIDAD 5
CON LAS IDEAS OBTENIDAS REALIZA EL DIAGRAMA DE

ISHIKAWA DEL PROBLEMA DE EXISTENCIA DE DEFECTOS EN LOS

AUTOS, CONSIDERE EN EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA LAS

CATEGORÍAS DE LAS 6M.

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 ACTIVIDAD 6
TÚ CÓMO CONSULTOR YELLOW BELT, ¿QUÉ HERRAMIENTA(S)

DE MEJORA APLICARÍAS Y POR QUÉ?

Pues lo primero seria seguir a pie de la letra el diagrama de procesos para poder reducir
lo mas posible las fallas ya que si se presenta muchas fallas en la fase de terminado de
auto, en diagrama el cual muestra que entre cada tipo de proceso hay una verificación
en la cual dicta que lo que se hizo si cumple con los estándares, eso quiere decir que
actualmente se están saltando unos protocolos de validación, otra cosa que se tiene que
implementar según los datos de diagrama Ishikawa seria las 5 S ya que se nos muestra
una desorganización en los procesos, estandarización y diciplina siendo esto su puntos
destacables y otra cosa que se puede implementar seria una hoja de verificación para
poder establecer un sistema el cual reduciría los errores que se tiene en la recta final ya
que uno de los problemas es la identificación de materiales y piezas correspondientes.

ACTIVIDAD 7
OBTENER LA CAPACIDAD DEL PROCESO DESPUÉS DE LA

MEJORA

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Lo siguiente que se muestra son los cambios que se presentaron en la corrección de
errores de la producción ya que como se nos muestra los siguientes datos que se
muestra unos grandes cambios el primero seria el DPMO el cual anteriormente tenia de
numero de parte de partes por oportunidades de defectos el cual era de 100000 y
ahora es de 14204 lo cual significa que hubo una reducción de 85796 partes, lo
siguiente seria el PPM que es Parte por millón que como se muestra ahora es de
112500 comparado con la anterior el cual era de 527272 el cual muestra una reducción
de 414772 partes, lo siguiente seria El DPU era de 2.2 pero ahora es de 0.3125 lo cual
muestra una gran reducción, otro datos que senos muestra es el TY% el cual ahora es
de 88.75% el cual anteriormente era de 47.27% demostrado que un gran aumento en
el rendimiento de productividad y por ultimo seria el nivel sigma el cual ahora es un
nivel satisfactorio.

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 ACTIVIDAD 8
DESCRIBE EN QUE CONSISTE TU PROPUESTA DE POKAYOKE Y

DE QUE TIPO SERÍA.

Un poka-yoke el poka-yoke que tengo en mente es un poka-yoke del tipo secuenciales,

con el propósito de implementarse en la línea de chapistería y de montaje ya que es un
sistema de clasificación de las piezas como si fuera un Listado de piezas que se pasan
por las líneas de chapistería marcado que si las piezas que se pusieron y si son las
piezas las correspondientes estas van ser marcadas en un listado y a su vez también
eso se aplicara en la línea de montaje para verificar si se esta haciendo óptimamente el
montaje.
Este sistema de listado tiene un funcionamiento para evitar hacer ensambles con piezas
que no corresponden de los distintos tipos de vehículos que se hacen y también este
sirve para identificar posibles fallas en la línea de chapistería o montaje y a su vez se
puede corregir.