Universidad Pública De El

Alto
AREA CIENCIA Y TECNOLOGIA

INFORME:
Prueba Hidrostática
1.

MATERIA CINÉTICA QUÍMICA

INTEGRANTES DEL
GRUPO
 Univ.: Meyer Jhonatan Velasco Churata
 Univ.: Ronald Mamani Mayta
 Univ.: Elias Choquemisa Vera
 Univ.: Cristian Mamani Mamani
 Univ.: Hernan Quispe Macuchapi
 Univ.: Josue Rodrigo Limachi Uruchi
 Univ.: Huber Choquehuanca Calle
 Univ.: Joel Robles Choque
INTRODUCCIÓN
Las pruebas hidrostáticas se encuentran incluidas en los ensayos no destructivos y
específicamente en los de hermeticidad. La prueba hidrostática es una prueba no
destructiva mediante el cual se verifica la integridad física de una tubería o sistema en
donde el agua es bombeada a una presión más alta que la presión de operación y se
mantiene a esa presión por un tiempo establecido previamente el cual varía según la
longitud del tramo aprobar.
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro
desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con sistemas de pruebas para garantizar
que el sistema funcionara al 100% en condiciones de operación, de ahí surgieron
distintos métodos para percatarse de anomalías una de ellas es la Prueba de
Hermeticidad conocida como PH (Prueba Hidrostática), con el fin de verificarla
integración físicas, químicas y mecánicas de un sistema para la puesta en operación.
OBJETIVO
 Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación de la integridad
del gasoducto.
 Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de
las personas como de las instalaciones.
 Detección de fugas.

3 MARCO TEÓRICO
3.1 Pruebas hidrostáticas
Una prueba hidrostática es un tipo de ensayo no destructivo ampliamente usado en la
industria hidrocarburífera desde 1950 en los Estados Unidos y en su mayoría, es
aplicada a equipos y accesorios metálicos, para establecer si la integridad de su
estructura puede soportar las condiciones de presión interna para las que fue diseñada.
En tramos nuevos de tubería o equipos nuevos, esta prueba se realiza generalmente,
antes de la instalación del accesorio o una vez finalizada la fabricación del equipo,
siendo un mecanismo que garantiza su manipulación segura durante su vida útil a
través de la exposición de la pieza metálica a una presión de fluido mayor a la presión
de diseño de esta, específicamente a 1,5 veces su presión de diseño de acuerdo con lo
establecido en la norma ASME B31 Sección 3, para tubería, y recipientes presurizados.
3.2 Bomba de presión
Se usan ampliamente para la comprobación de presión de válvulas, tuberías y
recipientes a presión, en varias industrias, incluyendo la del gas y el petróleo, la
petroquímica y el procesamiento de alimentos.

Bomba manual Bomba eléctrica

3.3 Manómetro industrial
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión de
un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de presión
tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un puntero
accionado mecánicamente que han estado en uso durante décadas.
En muchas aplicaciones modernas el manómetro analógico está siendo sustituidos por
manómetros digitales con una pantalla digital y características adicionales, tales como
incorporación de alarmas y analógica, digital o retransmisión inalámbrica del valor
indicado.
3.4 Termomanómetro Industrial
El Termómetro Industrial es un instrumento diseñado para medir en la industria la
temperatura de la materia prima y materiales que logran alcanzar temperaturas
extremadamente altas, de cientos a miles grados y por eso es que son tan necesarios.
En aquellas industrias donde trabajan con grandes volúmenes de materiales y
productos se hace necesaria la utilización de termómetros industriales especiales para
lograr mantener y controlar la temperatura de los materiales y también de la maquinaria
que utilizan para que estas no se sobrecalienten, siendo los más utilizados los
termómetros digitales.

3.5 ANEXO 2 - Prueba de hermeticidad

Los métodos de prueba de presión pueden emplear como medio un elemento líquido
(agua) o un elemento gaseoso (aire o gas combustible). En lugar de agua pueden
utilizarse también otros líquidos apropiados, y cuando no se diga algo específico, se
entiende que se trata de agua. En cuanto al elemento gaseoso de no aclararse, se
estima que el mismo es el aire. Igualmente, en lugar de gas combustible (gas natural),
también pueden utilizarse mezclas de gas combustible y otros gases inertes.
a) Se comprobará la hermeticidad de la tubería instalada, a fin de detectar
cualquier pérdida de presión.
b) La prueba se realizará por zonas delimitadas entre válvulas de bloqueo.
c) El agua utilizada en la prueba no debe producir efectos agresivos en el material.
Tanto el agua como la cañería deben estar limpias.
d) La presión de prueba deberá ser, como mínimo, el 150 % de la presión máxima
de operación, o 3,5 bar, la que sea mayor.
e) La tubería podrá ser presurizada con gas Inerte o con aire, dejando transcurrir
un lapso de dos (2) horas, como mínimo para estabilizar la presión y la
temperatura.
f) Si se recurre a un compresor, deberá estar provisto con un filtro para eliminar los
vapores de aceite en el gas de inyección.
g) La duración de la prueba, en función de la longitud de la tubería de distribución
en la zona de bloqueo, será de:
 24 h para longitudes de hasta 5.000 m;
 48 h para longitudes de hasta 10.000 m; y
 72 h para longitudes mayores de 10.000 m.
h) Los tapones y trampas utilizados como cabezales de prueba deberán contar con
dispositivos de seguridad que eviten su expulsión accidental.
i) Las presiones iniciales, intermedias (cada 12 h) y final deberán ser medidas con
un manómetro de las características indicadas en la Especificación Técnica
EP/RG. 65-030, cuyo cuadrante tenga un diámetro mínimo de 200 mm, y el
alcance de la escala sea el doble de la presión de prueba.
j) Aprobada la prueba, cada zona de bloqueo se presurizará hasta la presión
máxima de operación, tomando los recaudos para que se mantenga en esa
condición hasta su habilitación definitiva, a fin de detectar cualquier intervención
o deterioro accidental.
k) La validez de la prueba final de hermeticidad será de ciento ochenta (180) días
corridos, contados a partir de la fecha de aprobación.
l) Si se produjera una despresurización antes de su habilitación, se deberá
detectar la causa y solucionar el defecto. En este caso, o cuando ha vencido el
plazo de validez, deberá realizarse durante 24 h una nueva prueba de
hermeticidad para su habilitación, cualquiera sea la longitud de la tubería. Si
para ubicar las pérdidas se emplearan odorantes éstos serán aprobados por la
distribuidora e inyectados en estado gaseoso.
3.6 Válvula de alivio de presión
También llamadas válvulas de seguridad o válvulas de alivio, están diseñadas para
aliviar la presión cuando un fluido supera un límite preestablecido. Su misión es evitar
la explosión del sistema protegido o el fallo de un equipo o tubería por un exceso de
presión. Existen también las válvulas que alivian la presión de un fluido cuando la
temperatura (y por lo tanto, la presión) supera un límite establecido por el fabricante.

3.7 SMYS
Resistencia mínima a la fluencia prescrita por la especificación de fabricación de los
materiales. La integridad tiene como uno de sus objetivos asegurar el adecuado
funcionamiento de los equipos y con ello contribuir a la seguridad de los procesos, del
factor humano y el medio ambiente.
Para mantener la integridad de un activo es necesario realizar una serie de directrices
secuenciales que nos permitirán conocer el estado en el que se encuentra y tomar las
decisiones necesarias para garantizar que los equipos o sistemas se encuentren aptos
para la ejecución de su función, por lo cual es necesario la realización de inspección,
evaluación y pruebas.
3.8 Código ASME B31.4
Los requisitos de diseño, construcción, materiales, ensamblaje, inspección prueba,
operación y mantenimiento están contemplados dentro del alcance de ASME B31.4.
Este código usado para tuberías de la industria petrolera y diferentes procesos
químicos cubre aspectos como la realización de pruebas de presión posteriores a la
fabricación de tramos de tubería destinados a reemplazar secciones que se encuentran
deterioradas dentro del sistema de transporte de hidrocarburos refinados. La longitud
de tubería tiene un esfuerzo de trabajo >20% pero < 90% del SMYS y se prueba a 1,25
veces la presión interna de diseño por un periodo de tiempo no menor a 4 horas.
(ASME, 2016)
La realización de pruebas hidrostáticas debe estar guiada por API RP 1110.

3.9 API RP 1110

Esta práctica recomendada contempla principalmente tres tipos de pruebas de presión
que se pueden realizar por separado o en combinación para determinar la integridad de
una tubería de acuerdo a API RP 1110.
Tipos de pruebas de presión:
 Spike Test (Prueba de integridad)
 Strength Test (Prueba de Resistencia)
 Leak Test (Prueba de Fugas)
Se aplica a todas las partes o instalación de tuberías y sus diferentes accesorios que
conforman el sistema de transporte de fluidos. No aplica para unidades de bombeo,
compresión, recipientes a presión u otros componentes para los cuales su código de
fabricación especifique requisitos de pruebas de presión.
3.9.1 Definición de la presión de prueba
La presión de prueba está definida por ASME B31.4 2016 en su numeral 437.4 para
pruebas hidrostáticas y se expresa por la siguiente formula.
𝑃𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 1.25 𝑃. 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ño
3.9.2 Tiempo de presión de prueba
El tiempo de presión de prueba se establece en el código de construcción ASME B31.4
(2016) en el numeral 437.4.1. por un periodo no menor de 4 horas, este tiempo será el
tiempo de sostenimiento al 100% de la presión de prueba.
3.9.3 Distancia segura en pruebas hidrostáticas
De acuerdo a las regulaciones nacionales y de los códigos se debe calcular las
distancias seguras para el personal involucrado en la realización de pruebas
hidrostáticas, de acuerdo con Lloyd´s Register la distancia segura está dada por la
fórmula:

Ds = (0.15) x (D) x (α)^0.4 x (p)^0.6

ó
 𝐷𝑠 = 0.15 𝐷 𝛼0.4 𝑝 0.6
Donde:
D= Diámetro interno (metros)
𝛼 = Longitud / diámetro interno (metros)
𝑝 = Presión de la prueba (bar)

 Cuando la presión de prueba alcance el 50% del SMYS, la distancia mínima

segura es de 90 metros de acuerdo a ASME B31.4 parágrafo 437.4.
 En cualquier caso, se deben instalar barreras provisionales en zonas donde el
sistema contenga uniones roscadas y uniones bridadas, en las que el personal
de la prueba este expuesto.
3.9.4 Cálculo de volumen para llenado
Las fórmulas para los cálculos de volumen, son tomadas del libro Pipeline Rules of
Thumb, Handbook. Capítulo 5: Hydrostatic Testing, Apéndices A y B asi:
V = L*[3.1416*(d^2)/4]*12/231
V = 0.0408*d^2*L
Donde:
L = Longitud de la sección (pies)
d = Diámetro interior de tubería (pulg)
V = Volumen de llenado a 0 psi (Galones)

3.9.5 Cálculo de presión critica de prueba

La presión de prueba crítica está determinada por la fórmula:
𝑃𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑃. 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 ∗ 1.05
3.9.6 Agua para prueba
El medio de prueba a utilizar será agua dulce asegurando la no presencia de materiales
u partículas como arena, herrumbre entre otras. No se debe utilizar agua salada para
realizar pruebas hidrostáticas.
Algunas propiedades deben estar garantizadas, tales como:
 PH
 Alcalinidad
 Presencia de Sulfatos
 Contenido de cloruros
 Turbidez
 Presencia de CO2
3.9.7 Estabilización del sistema en prueba
La ejecución de pruebas hidrostáticas estará reglamentada por ciclos graduales de
presurización en busca de estabilización del sistema y brindar espacios para la
verificación de presencia de fugas de medios de prueba y su corrección si es
necesaria, los ciclos de presurización estarán en busca de similitud al siguiente gráfico.

La presurización del sistema a probar se hará a una taza aproximada de 10 Psi/min

realizando etapas de presurización incrementando al 25%, 50%, 75%, 100%.
3.9.8 Cálculo de sensibilidad térmica
La presión se ve afectada por el cambio de temperatura del medio de prueba que es
trasmitida por el medio ambiente del sitio de ejecución de la actividad y se puede
determinar mediante la fórmula expresada en el libro “Pipeline Rules of Thumb,
Handbook. Capitulo 5: Hydrostatic Testing”

dP = [B - 2a] / [(D x (1-v2)) / (E x t + C)]

Donde:
dP = Cambio de presión interna (psi) por cada °C
B = Coeficiente de expansión del agua por °C
a = Coeficiente de dilatación lineal para el acero
D = Diámetro externo del tubo en pulgadas
v = Relación de Poisson
E = Módulo de elasticidad del acero
t = Espesor de pared del tubo - pulgadas
C = Factor de compresibilidad del agua in./psig
T = Temperatura de prueba en °C

3.9.9 Criterio de aceptación y rechazo

Los criterios de aceptación para pruebas hidrostáticas están definidos por API RP 1110
numeral 5.8 y determinan:
 Una prueba de presión es aceptable si la presión de prueba se puede mantener
durante el periodo de prueba.
 Verificación visual de la no presencia de fugas del medio de prueba.
 La presión registrada en el desarrollo de la prueba está dentro del rango máximo
de variación durante el tiempo de prueba. (API, 1110, 2013)
CALCULOS.

DP= Cambio de presión en PSI or grado centígrado

B= Coeficiente de expansión del agua

D= Diámetro en pulgadas

E=Modulo de elasticidad del acero 30 X 10^6

V= Relación de poisson = 0,3

C= Factor de comprensibilidad del agua

A= Coeficiente de expansión del agua

t= Espesor del tubo en pulgadas

T= Temperatura en grados centígrados

Temperatura de inicio de la prueba

T1= 22ºC

Temperatura final de la prueba

T2= 21,3ºC

Presión de Inicio de la prueba

P1= 300 Psi

Presión Final de la prueba

P2= 300 Psi

B− ( 2× A )
DP= D × ( 1−v 2 )
+C
E ×t
Temperatura promedio

( T 1 +T F )
Tp= = Tp= ( 22ºC +21,3ºC
2
)
=Tp=¿ 21,65ºC
2
Coeficiente de expansión del agua

−64,268+ ( 17,0105∗Tp )−( 0,20369∗T p ) +(0,0016048∗T p)

2 3
B=
106

−64,268+ ( 17,0105∗21,65 )−( 0,20369∗21,65 ) +(0,0016048∗21,65 )

2 3
B= 6
10
B= 0,000225
Coeficiente de expansión del acero

A= 0,00001116

Diámetro de tubería en pulgadas

D= 4 plg

Relación de poisson

v= 0,3

El módulo de elasticidad para el acero

E= 3,00x10^7

Espesor del cañón en pulgadas

t = 0,34 plg

Cálculo del factor de comprensibilidad del agua

Tinf Tp Tsup
20ºC 21,65ºC 40ºC
Ps=400 psi 3,05 3,05 3,05

Pp=300 psi 3,06916667

Pi=200 psi 3,06 3,06 3,06

Cálculos de las interpolaciones

Itr1= 3,05-(3,05-3,05) *21,65 /40-20

Itr1= 3,05

Itr2= 3,06-(3,06-3,06) *21,65 /40-20

Itr2= 3,06

3,05 ( 300−200 )∗( 3,05−3,06 )∗0,000001

Itr3=
400−200
Itr3= 3.0691 = C

C= 3,06916667

Variación de presión por grado centígrado.

0,000225− (2 × 0,00001116 )
DP = 2× ( 1−0,3 2)
7
+3,06916667
3,00 x 10 × 0,34
DP= 65,97*10^-6

Donde la variación de presión total será dad por dp en psi

dp = DP*(Tf-Ti)

dp = 65,97*10^-6*(21,65-22) ºC

dp = 4,6179*10^-6

CONCLUSIONES PARA LA PRUEBA MECANICA

PARA LA Ti > Tf

Presión mínima admitida p/ prueba (Pi – dp)

Entonces

Padm= 300 psi – 4,6179*10^-6 psi

Padm= 299,999995 psi

CRITERIO PARA LA ACEPTACION DE LA PRUEBA HIDROSTATICA

Pi >= Pf >= Padm

300 psi >= 300 psi >=299,999995 psi

APROBADO

CONCLUSIONES

 Se concluyó que no existe indicio algunos de fuga de agua en la tubería hdpe en

el tramo ensayado.
  Se tubo presencia de temperatura cambiante debido a que se empezaron las
pruebas a las 14.10 y se concluye aprox. A las 16.00, lo que permite la dilatación
en este tipo de tubos o posiblemente se haya reflejado en una variación del
manómetro de 3psi, lo cual está dentro del rango permitido que es entre el 4 y
5% de la presión de ensayo
ANEXOS.
Bibliografía
https://www.academia.edu/4299187/1_introduccion_pruebas_hidrostaticas
https://repositorio.uptc.edu.co/Prueba_hidrostatica.pdf
Pruebas Hidrostáticas en Gasoductos y sistemas de transporte de gas natural
https://www.youtube.com/watch?v=MWXcNAp0wIs&t=3979s
https://es.omega.com/prodinfo/galgas-de-presion.html
https://www.jsindustrial.com.pe/manometros/