Tema 4

Tema 4.
Planificación de la
Producción.
1. Planificación y programación de la
producción: conceptos y objetivos.
2. Fabricación en masa y flexible.
3. Planificación de las necesidades de los
materiales (MRP).
4. Filosofía de producción Justo a Tiempo (JIT).
Dirección de Operaciones
4.1. Planificación y programación de la producción:
conceptos y objetivos.
Planificación: Sistema de decisiones anticipadas

tendentes a guiar a la empresa hacia un futuro deseado;
implica seleccionar:
• OBJETIVOS
• ESTRATEGIAS Y POLÍTICAS
• CURSOS DE ACCIÓN
Principales planes en Dirección de Operaciones:

• Diseño del Sistema de Producción
• Plan Agregado de producción.
• Programación de la producción
• Planificación del diseño del Sistema de Producción. Cuestiones

que resuelve:
• Tipos de productos que se van a fabricar
• Tecnología apropiada para su fabricación
• Capacidad de producción
•Planificación Agregada de la producción: Determina cómo se va a

utilizar la capacidad de producción instalada: el resultado es una tasa
de producción (a nivel general o agregado) para cada período de
tiempo capaz de satisfacer la demanda.
• Programación de la producción: Se refiere al quehacer diario

concretando a nivel desagregado (por tipos de producto) las
cantidades a fabricar e incluso detallando cuando se inicia y termina
cada actividad.
Elementos de un Modelo de planificación Agregada:
• Horizonte temporal. Debe contener el ciclo económico de la empresa a

corto plazo (para anticipar posibles estacionalidades en la demanda y
variaciones en los recursos disponibles por vacaciones, festivos…).
• Parámetros (calculados previamente).
•Demanda (cartera de pedidos + previsiones sobre ventas).
•Productividad (cantidad de factores consumidos para obtener una
unidad de producto).
• Variables: tasa de producción. Cantidad a producir en cada uno de los
periodos que componen el horizonte de planificación.
• Estructura de las relaciones: Determinar la forma más económica de
cubrir la demanda respetando las limitaciones de capacidad
• Especificaciones: ¿se pueden retrasar pedidos? ¿se puede recurrir a
horas extra? ¿se puede subcontratar?...
• Capacidad de producción: máximo de productos que se puede obtener,
por unidad de tiempo, con la estructura productiva existente.
Métodos de planificación agregada:
• Métodos gráficos y tablas: A través de tablas y gráficos generan

unas cuantas alternativas de producción y posteriormente se
valoran económicamente. (Como en el ejercicio 1 de prácticas)
• Programación lineal, tratan de minimizar el coste total durante el

horizonte de planificación, teniendo en cuenta restricciones como la
capacidad disponible, la mano de obra existente, el máximo de
horas extras a realizar, etc.
• Métodos de simulación por ordenador, examinan de forma

secuencial miles de posibles combinaciones de los recursos
disponibles para satisfacer la demanda estimada, determinando la
combinación que minimiza el coste asociado.
Programación de la producción:
trata de determinar, a nivel desagregado, las cantidades que se van a

fabricar de cada producto, de cada componente, e incluso cuando
deben llegar los componentes comprados (materias primas).
Podemos distinguir tres tipos de programas:
• Plan maestro de producción

• Plan de necesidades de materiales
• Planificación a muy corto plazo (gestión de talleres)
•Plan maestro de producción (PMP): plan detallado que establece, a
partir del plan agregado la cantidad específica y las fechas exactas de
fabricación de cada uno de los productos finales (a nivel desagregado por
tipos y modelos de producto).
Plan agregado
Mes Enero Febrero
Producción de sillas 2000 5000
Plan Maestro de Producción
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Mod. A 500 200 300 1000 500 500
Mod. B 200 300 500 100 400 1000
Mod. C 100 100 200 100 100 800 100
• Plan de necesidades de materiales (MRP): El PMP se

traduce en planes de fabricación y compra para los
componentes de los productos y materias primas
(materiales que proceden del exterior), respectivamente.
Los sistemas MRP se estudian en el punto 4.3
• Planificación de la producción a muy corto plazo

(gestión de talleres): se asigna la producción planificada a
cada centro de trabajo y se controla el cumplimiento de
plazos de entrega. Programa, controla y evalúa las
operaciones a corto plazo para cumplir con el PMP, con la
capacidad disponible y con la mayor eficiencia posible.
Otras Clasificaciones de los niveles de planificación
Según el sistema jerárquico:
•Nivel superior: decisiones de tipo agregado que contemplan todo el periodo de
producción (p.ej. Número de empleados que hará falta durante todo el año)
•Nivel inferior: necesidades concretas sobre la producción (qué máquina usar, qué
empleado,…)
Según el nivel de detalle:
Fábrica: se determinan los procesos, los materiales, instalaciones y distribución en
planta.
Procesos: se fijan operaciones concretas de cada proceso y se asigna la maquinaria.
Operaciones: estudio minucioso de cada operación, eligiendo las herramientas y
utillajes precisos para cada máquina y fijándose las operaciones elementales.
Según el horizonte temporal:
Corto plazo: programación
Medio plazo: planificación agregada
Largo plazo: planificación estratégica
4.2. Fabricación en masa y flexible.
A) Fabricación en masa (en serie o producción para almacén): se fabrica un
producto con una gama muy reducida, en gran cantidad y a un coste reducido.
Hablar de la fabricación en masa es hablar de la historia de la industria del
automóvil en sus comienzos.
Henry Ford, 1919

Primera unidad fabricada en 1908, la última en 1927
Innovaciones de Ford:
• Cadena de montaje
• Sustituibilidad de las piezas
Alfred P. Sloan (General Motors):

•Cierta variedad en el producto (fue líder durante los años 30)
•Producción modular: se utilizan los mismos componentes, cambiando
los atributos del producto (carrocería, color, tapicería, etc.)
Principios en que se basa la FABRICACIÓN EN MASA:

•Grandes inversiones en capital.
•Es preciso tener una cuota de mercado relativamente alta.
•Suele predominar la competencia vía precios.
•La especialización (consecuencia de la división del trabajo).
Ventajas de la especialización:
• Disminuye el tiempo necesario para aprender una tarea.
• Reduce el gasto de material durante el período de
aprendizaje.
• Elimina el tiempo utilizado en cambiar de una tarea a otra.
• Permite alcanzar altos niveles de habilidad personal.
• Contribuye a encontrar el puesto más adecuado para cada
persona.
• Facilita la sustitución de los empleados.
Problemas: aburrimiento, falta de motivación, absentismo.
B) Fabricación flexible: permite la adaptación de la producción a los incesantes

cambios del mercado.
)
cx
Costes +
(B
totales e
xi bl bx)
e +
Fl a sa (A
m
En
Costes fijos: A>B

Costes variables: b<c
Volumen de producción
Coste Flexible
unitario
medio
En masa
Volumen de producción
Características de los procesos flexibles:

1. El equipo y los procesos son de uso general (flexibilidad).
2. La ubicación de los recursos se establece en torno a funciones de operación
estándar (distribución en planta funcional).
3. Es capaz de responder a la demanda individual de un grupo de clientes.
4. Cada pedido puede requerir una secuencia única de operaciones (movimiento de
materiales muy complejo).
5. Cada producto se debe tratar de una manera distinta: dirección compleja
6. La necesidad de hacer frente a múltiples y variados imprevistos provoca una
abundancia de decisiones no programadas.
7. Los costes variables de producción son altos.
8. La estructura organizativa vinculada al proceso productivo es de tipo orgánico: las
tareas son interdependientes y redefinidas constantemente.
9. La moral y participación de los trabajadores es importante, existen equipos de
trabajo autogestionados.
Sistema de fabricación flexible (FMS, Flexible Manufacturing System):
proceso bajo control automático capaz de producir una variedad de productos
dentro de una gama determinada. Ayuda a optimizar con mejores tiempos de
respuesta, menor coste unitario y calidad más alta.
CAD (Computer Aided Design): Diseño asistido por ordenador: Aplicación del
ordenador a la representación gráfica y a la realización de dibujos técnicos. En un
sistema CAD cuando el diseño se ha terminado e imprime y se distribuye a los
usuarios.
Dibujo realizado con software CAD

CAD (Computer Aided Design): Diseño asistido por ordenador: Aplicación del
ordenador a la representación gráfica y a la realización de dibujos técnicos. En un
sistema CAD cuando el diseño se ha terminado e imprime y se distribuye a los
usuarios.
CAM (Computer Aided Manufacturing): Fabricación Asistida por Ordenador. Se

basa en una serie de códigos numéricos (Control Numérico; CN), almacenados en
archivos informáticos, para controlar las tareas de fabricación.
Sistemas CAD/CAM: Las funciones de fabricación están electrónicamente

conectadas a las de diseño; la máquina se programa directamente a partir de las
especificaciones del diseño
En un FMS pueden considerarse tres niveles de aplicación según el nivel
de integración de las funciones de producción:
1. Célula flexible, formada por unas pocas máquinas dotadas de control
numérico con dispositivos de cambio de herramientas y piezas, con
almacenes para garantizar su autonomía y un microordenador que
coordina los elementos de mecanizado, manutención y transporte
entre las máquinas.
Máquina de control
numérico de EMCO
Concept MILL 155 y su
panel de control
Robot SCORBOT ER IX Robot con 5 ejes de movimiento y
ubicado sobre cinta, la cual aumenta su zona de trabajo y le
permite jugar el papel de transportador entre máquina de
fresado y cinta transportadora.
Cinta transportadora inteligente. Se puede apreciar el autómata con el que es
gobernado y permite comunicación con el PC. También se aprecian los raíles y
una de las estaciones de parada, de las que puede albergar hasta 8, todas con
sensores que le permiten distinguir y hacer agrupaciones de palés.
Almacén de clasificación automático ASR-36. Almacén de
clasificación automático por robot cartesiano con 36 palés en los
que se pueden ubicar piezas de distintos tamaños y formas.
1. Célula flexible, formada por pocas máquinas dotadas de control
2. Línea flexible, varias máquinas de control numérico o células flexibles
se relacionan entre sí mediante un sistema de transporte de piezas.
1. Célula flexible, formada por pocas máquinas dotadas de control
2. Línea flexible, varias máquinas de control numérico o células flexibles
se relacionan entre sí mediante un sistema de transporte de piezas.
3. Taller flexible, los sistemas de recepción, inspección, almacenaje,
transporte, mecanización, verificación, montaje y distribución están
totalmente automatizados y coordinados por un ordenador central y a
través de los microordenadores satélites de cada función o taller.
4.3. Planificación de las necesidades de materiales
(Material Requirements Planning).
MRP (Material Requirements Planning).
Técnicas para controlar y coordinar los materiales para

que se hallen a punto cuando son precisos sin necesidad
de tener un excesivo inventario
Demanda Generada a partir de decisiones ajenas a la

Independiente empresa (Productos terminados y repuestos)
Demanda Generada a partir de decisiones tomadas por

Dependiente la empresa (componentes y materias primas)
Los métodos clásicos de gestión de stock (PP) no son

Adecuados para gestionar artículos sometidos a demanda
dependiente ya que ésta es IRREGULAR,
DISCONTINUA, pero conocida con CERTEZA
Ejemplo: Árbol de fabricación de un martillo de nylon
• P: sometido a demanda
1 1 independiente (es un producto
terminado)
H C
• H: sometido a demanda
dependiente (componente de P).
2 1 • Puede haber referencias con D.
Independiente y dependiente; por
A B ejemplo si la pieza de nylon A se
vende como repuesto, además de
formar parte de C
La demanda de P es muy diferente a la de H
P Cantidad
1 1 Demanda de P
H C (independiente)
Tiempo
2 1
Existencias de P PP
A B
ts Pedidos del
Demanda de H Producto P …
Dependiente y necesidades
de H
Existencias de H PP
con PP
ts
Existencias de H
con MRP
Tiempo en el que no necesitamos Existencias

Módulo de explosión de necesidades de materiales
Plan Maestro
Estado del Lista de
de producción
inventario materiales
(PMP)
MRP
Plan de Plan de Informe de

fabricación compras excepciones
Proceso por el que la demanda de productos

terminados se convierte en órdenes de fabricación
y compra de sus componentes y Materias Primas
Ejemplo: Queremos fabricar 1.000 martillos
P
1 1 a) ¿Cuántas unidades necesitamos de
H C cada componente?
2 1 Mangos (H): 1 x U. de P = 1 x 1.000 = 1.000
B
Cabezas (C): 1 x U. de P = 1 x 1.000 = 1.000
A
U. de Nylon (A): 2 x U. de C = 2 x 1.000 = 2.000
Soporte (B): 1 x U. de C = 1 x 1.000 = 1.000
Ítem ts
b) ¿Cuándo debemos iniciar el P 1
montaje o lanzar la orden de
H 1
compra de cada referencia,
teniendo en cuenta los tiempos C 2
de suministro (ts) , si los 1.000 A 1
martillos se precisan para el B 1
período 5 ? Dirección de Operaciones
Artículo P 1 2 3 4 5
Necesidades Brutas:
1.000
NBP= Prog. Maestr. Prod.
Rececpción de la Orden 1.000
de producción ROP
Lanzamiento de la Orden 1.000 ts=1
de Producción (LOP)
Artículo C 1 2 3 4 5
NBC= 1XLOPP 1.000
ROP 1.000
LOP 1.000 ts=2
Artículo H 1 2 3 4 5
NBH= 1XLOPP 1.000
ROP 1.000
LOP 1.000
Artículo C 1 2 3 4 5
NBC= 1XLOPP 1.000
ROP 1.000
LOP 1.000
Artículo A 1 2 3 4 5
NBA= 2XLOPC 2.000
ROP 2.000
LOP 2.000
Artículo B 1 2 3 4 5
NBB= 1XLOPC 1.000
ROP 1.000
LOP 1.000
Si sabemos el calendario de necesidades de productos terminados

(demanda independiente) podemos calcular el calendario de órdenes de
fabricación y compra de sus componentes y materias primas. POR
EJEMPLO si necesitamos además 500 u. en el período 6 yDirección
700 en el 7….
de Operaciones
Artículo P 1 2 3 4 5 6 7
Necesidades Brutas: 1.000 500 700
NBP= Prog. Maestr. Prod.
Rececpción de la Orden 1.000 500 700
de producción ROP
Lanzamiento de la Orden 1.000 500 700
de Producción (LOP)
Artículo C 1 2 3 4 5 6 7
NBC= 1XLOPP 1.000 500 700
ROP 1.000 500 700
LOP (órdenes a fábrica) 1.000 500 700
Artículo H 1 2 3 4 5 6 7
NBH= 1XLOPP 1.000 500 700
ROP 1.000 500 700
LOP (órdenes de compra 1.000 500 700
para el proveedor) Dirección de Operaciones
Artículo C 1 2 3 4 5 6 7
NBC= 1XLOPP 1.000 500 700
ROP 1.000 500 700
LOP (para fábrica) 1.000 500 700
Artículo A 1 2 3 4 5 6 7
NBA= 2XLOPC 2.000 1.000 1.400
ROP 2.000 1.000 1.400
LOP (para el proveedor) 2.000 1.000 1.400
Artículo B 1 2 3 4 5 6 7
NBB= 1XLOPC 1.000 500 700
ROP 1.000 500 700
LOP (para el proveedor) 1.000 500 700
Ahora nuestra fábrica tiene un calendario con las órdenes de producción

previstas (artículos P y C) y los proveedores también tienen su calendario
con las órdenes de compra previstas (artículos H, A y B)
Ventajas implantación sistema MRP:

•Mejora del servicio al cliente, permite reducciones en los plazos
de entrega y facilita su cumplimiento.
•Reducción de los niveles de inventario, se pretende que la
recepción de cada materia prima o componente se produzca justo
en el momento en que se necesita para fabricar el producto final.
•Mejora de la eficiencia operativa,
•Disminuye la roturas de stock y los retrasos en entregas.
•Reduce el número de errores de montaje.
•Logra un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible
en cada centro de trabajo.
Descriptor MRP GESTIÓN CLÁSICA DE
STOCKS
Demanda Dependiente Independiente (aleatoria)
(predeterminada)
Filosofía de la orden Requerimientos Reposición
Pronóstico cantidad a Basado en el plan Basado en la demanda

fabricar o adquirir maestro de producción pasada
Concepto de control Controla todos los ABC
artículos
Objetivos Satisfacer necesidad de Satisfacer necesidades
producción de clientes
Stocks de seguridad Tiende a desaparecer Necesario para paliar la
salvo en productos aleatoriedad de la de la
finales demanda
Tipos de inventarios Trabajos en proceso y Productos terminados y
materias primas repuestos
Evolución de los sistemas MRP:

• MRP (Material Requirements Planning; Planificación de las
Necesidades de Materiales): básicamente incluyen el módulo de
explosión de necesidades de materiales
• MRP de bucle cerrado: Coordinación con planes de mayor y
menor nivel: Programación Maestra, Planificación de Capacidad y
Gestión de Talleres.
• MRP II (Manufacturing Resource Plannig; Planificación de los
Recursos de Fabricación): se planifican no sólo las necesidades
de materiales sino todos los recursos: personal, maquinaria,
capital, etc: se integra la producción con finanzas, contabilidad y
con el plan estratégico. Estos fueron la base de los actuales
sistemas ERP (Enterprise Resource Planning)
4.4. Filosofía de producción Justo a Tiempo (Just in Time).
Justo a Tiempo: filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o

se produzca el número de unidades que se necesite, en el momento
en que se necesite, para satisfacer la demanda del producto.
Nueva variable competitiva: el tiempo.
Se reducen los tiempos de fabricación disminuyendo

drásticamente el nivel de inventario de productos en curso.
Planta de Mercedes-Benz en Vitoria.
Principios JIT (Hay que ir avanzando hacia ellos

a través de un proceso de mejora continua):
1. Cero-Stock.
2. Minimizar el mantenimiento del stock
3. Producir sólo bajo pedido.
4. Cero-plazos.
5. Cero-defectos.
6. Cero-averías.
7. Fraccionamiento de los lotes.
8. Seguridad de la información.
9. Menos contabilidad
1. Cero Stock.
Los stock implican costes. Si conseguimos reducirlos….
• Aumentamos la agilidad y se mejora el seguimiento

del mercado
• Mejora la productividad y se reducen los costes
• Mejora la eficacia (se facilita el control “visual”)
• Se reducen las necesidades de inversión y
mantenimiento de almacenes, equipos de
manipulación, sistemas de información.
… pero el principal problema del stock es que oculta los

problemas:
El inventario permite “convivir” Si reducimos los

con diversos problemas…. inventarios, los problemas
afloran y se solucionan….
Flujo de producción
de inventario
inventario
Malos Malos
proveedores proveedores
Productos Procesos muy Productos Procesos muy

defectuosos lentos Nivel de
Nivel
defectuosos lentos
Cambios Cambios
Desperdicios lentos de Desperdicios lentos de
Averías Averías
herramientas herramientas
Todo ello permite ir avanzando hacia una situación

ideal con cero-stock y cero-problemas
SITUACIÓN IDEAL
de inventario
Nivel de
Nivel inventario
2. Minimizar el mantenimiento del Stock.
Estas operaciones suelen ocupar mas tiempo que la
propia producción. ¿porqué? …
• Cuanto más grande es el almacén, peor se
aprovecha el espacio y mas largos son los recorridos.
• Porque las empresas utilizan mucho trabajo en curso
debido a malas distribuciones en planta (funcionales)
3. Producir sólo bajo pedido.
• Las previsiones de la demanda siempre tienen errores
que aumentan con el plazo de estimación.
• El JIT trata de producir en base a la demanda real.

• Todas las fases de la producción se sincronizan con la
demanda real en base a un sistema Pull (de arrastre):
cada fase realiza su trabajo cuando se lo demanda la
fase posterior (ver sistema kanban).
4. Cero-plazos.
• Al producir con muy pocos inventarios es necesario
reducir los plazos de respuesta al cliente si queremos
mantener el servicio. Curiosamente el tener pocos
inventarios en curso (lotes pequeños) facilita este
objetivo:
Producción con existencias en curso Producción sin existencias en curso
A B C D 5' 3
5
2
4
A 1
B C D 1'
5' 1'
A B C D 10'
3
5 4
A 2
B 1
C D 2'
5' 1'
A B C D 15' Primera pieza: 5 4

A 3
B 2
C 1
D 3'
minuto 16 1'
5' Primera pieza:
Plazo total de A B C 2
D 1 4' minuto 4
A B C D 20' respuesta: 20'
5 4 3
1'
5'
A B C D 5 Plazo total de
43
21 8' respuesta: 8'
5. Cero-defectos.
• Si no hay inventarios de seguridad, no podemos permitirnos fabricar
componentes defectuosos.
• Hay que eliminar las CAUSAS de los defectos.
• Las máquinas deben garantizar el cero-defectos; en caso contrario
se deben cambiar.
6. Cero-averías.
• Las averías detendrían toda la fabrica (no hay stock de seguridad).
• Las máquinas nuevas se chequean por mantenimiento antes de
entrar en funcionamiento para identificar y remediar puntos débiles.
• Los operarios vigilan y reparan pequeñas averías en las máquinas y
están facultados para avisar a mantenimiento en caso de necesidad.
7. Fraccionamiento de los lotes.

• Para reducir los inventarios en curso, hay que reducir el tamaño de los
lotes (ideal tamaño 1); esto reduce los tiempos de respuesta (ver
transparencia anterior)
8. Seguridad de la información.
• Hacer coincidir el flujo de información con el
flujo físico de productos, evitando transportar
la información fuera de donde es útil (p.ej. el
sistema Kanban o los controles de calidad por
los propios operarios).
• Evitar el exceso de información y hacer
expresiva la que realmente se utilice.
• Identificar claramente los lugares de trabajo,
pasillos, zonas de almacenamiento, etc.
9. Menos contabilidad
• Medir los costes y recopilar esta información en una oficina no
implica reducirlos.
• Medir los costes tiene a su vez un coste.
• Las iniciativas para reducir costes surgen en el propio taller
El JIT fomenta los sistemas de control PULL frente a los

sistemas PUSH
En un sistema PUSH o “de empuje”
(como el MRP) cada fase elabora sus
productos de acuerdo a las órdenes
de fabricación recibidas del sistema
de planificación, para cumplir con el
PMP y los envía o “empuja” a la fase
siguiente independientemente de
que los necesite o no en ese
momento.
Plan maestro de Demanda prevista
SISTEMA
SISTEMA PUSH
PUSH producción (PMP)
PROVEEDOR
CLIENTE
Componentes Subensamblaje Ensamblaje final Distribución
En un sistema pull
(arrastre o tirón) cada
fase elabora los
artículos cuando los
necesita la fase
siguiente, que es quien Ejemplos:
los solicita (“tira” de los • Reposición de estanterías en supermercados
materiales) Si no hay • Estanterías dinámicas FIFO (en almacenes)
demanda no hay • Sistemas de gestión por “punto de pedido” (tema 3)
producción. • Sistema KANBAN
• El sistema JIT trata de

sincronizar toda la fábrica (e
incluso los proveedores)
mediante un sistema pull.
• Así cada etapa elabora los
artículos conforme lo
demanda la fase siguiente
• El sistema Kanban se
utiliza con este propósito
SISTEMA
SISTEMA PULL
PULL Flujo de Información (Kanban)
PROVEEDOR
CLIENTE
Componentes Subensamblaje Ensamblaje final Distribución
Flujo de materiales
Sistema Kanban de doble tarjeta
看板 = Tarjeta
KANBAN DE KANBAN DE KANBAN DE

PRODUCCIÓN TRANSPORTE PRODUCCIÓN
STOCK STOCK STOCK STOCK

ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA
PROCESO 1 PROCESO 2
238
238
238
238
238
238
238
238
238
Ventajas del Kanban:
1. Las órdenes de fabricación son siempre las

mismas tarjetas.
2. Cada proceso sólo fabrica en base a la
necesidad real de la fase siguiente.
3. Los stock intermedios son muy pequeños y
fáciles de calcular; cualquier problema se detecta
rápidamente.
4. El nivel de stock se regula con el número de
tarjetas en circulación
Característica Sistema push MRP Sistema pull JIT
Maquinaria Caras, especializadas, Pequeñas, sencillas, más
gran capacidad de baratas, más lentas, flexibles.
producción
Equipo de Para mover grandes lotes Utilizar al mínimo el equipo de
manejo de de materiales. transporte.
materiales
Política de Mucho trabajo en curso Evitar el exceso de inventarios.
inventarios Producir sólo lo que se
necesita y cuando se necesita.
Utilización de Especialización, estricta Flexibilidad, más
la mano de división del trabajo. responsabilidad, variedad de
obra tareas.
Relaciones Muchos, dispersos Proveedores próximos, buena
con los geográficamente, coordinación entre compras -
proveedores contratos en base al entregas.
precio.
Célula de fabricación en forma de U:

Grupo de máquinas dispuestas en forma de U capaces de procesar
una familia de piezas
Ejemplo: ensamblaje de discos flexibles para
Diferencias MRP y JIT:
1. El MRP utiliza medios más costosos.

2. Funciones manuales en el JIT y automatizadas en el
MRP.
3. El JIT depende mucho de los operarios y supervisores.
4. El MRP “mira hacia delante” (push); el JIT “mira hacia
atrás” (pull).
5. El JIT provee piezas donde y cuando se necesitan sin
errores de previsión.
6. MRP: lotes grandes; JIT: lotes pequeños.
7. El JIT trata de reducir Stock y problemas; el MRP
soporta los problemas son stock.
8. El MRP permite la simulación

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Planificación: Sistema de decisiones anticipadas

Principales planes en Dirección de Operaciones:

• Planificación del diseño del Sistema de Producción. Cuestiones

•Planificación Agregada de la producción: Determina cómo se va a

• Programación de la producción: Se refiere al quehacer diario

• Horizonte temporal. Debe contener el ciclo económico de la empresa a

Métodos de planificación agregada:

• Métodos gráficos y tablas: A través de tablas y gráficos generan

• Programación lineal, tratan de minimizar el coste total durante el

• Métodos de simulación por ordenador, examinan de forma

trata de determinar, a nivel desagregado, las cantidades que se van a

Podemos distinguir tres tipos de programas:

• Plan maestro de producción

Plan Maestro de Producción

• Plan de necesidades de materiales (MRP): El PMP se

• Planificación de la producción a muy corto plazo

Henry Ford, 1919

Alfred P. Sloan (General Motors):

Principios en que se basa la FABRICACIÓN EN MASA:

B) Fabricación flexible: permite la adaptación de la producción a los incesantes

Costes fijos: A>B

Características de los procesos flexibles:

Dibujo realizado con software CAD

CAM (Computer Aided Manufacturing): Fabricación Asistida por Ordenador. Se

Sistemas CAD/CAM: Las funciones de fabricación están electrónicamente

Técnicas para controlar y coordinar los materiales para

Demanda Generada a partir de decisiones ajenas a la

Demanda Generada a partir de decisiones tomadas por

Los métodos clásicos de gestión de stock (PP) no son

Tiempo en el que no necesitamos Existencias

Plan de Plan de Informe de

Proceso por el que la demanda de productos

Si sabemos el calendario de necesidades de productos terminados

Ahora nuestra fábrica tiene un calendario con las órdenes de producción

Ventajas implantación sistema MRP:

Pronóstico cantidad a Basado en el plan Basado en la demanda

Evolución de los sistemas MRP:

Justo a Tiempo: filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o

Nueva variable competitiva: el tiempo.

Se reducen los tiempos de fabricación disminuyendo

Planta de Mercedes-Benz en Vitoria.

Principios JIT (Hay que ir avanzando hacia ellos

Los stock implican costes. Si conseguimos reducirlos….

• Aumentamos la agilidad y se mejora el seguimiento

… pero el principal problema del stock es que oculta los

El inventario permite “convivir” Si reducimos los

Productos Procesos muy Productos Procesos muy

Todo ello permite ir avanzando hacia una situación

• El JIT trata de producir en base a la demanda real.

Producción con existencias en curso Producción sin existencias en curso

A B C D 15' Primera pieza: 5 4

7. Fraccionamiento de los lotes.

El JIT fomenta los sistemas de control PULL frente a los

• El sistema JIT trata de

Sistema Kanban de doble tarjeta

KANBAN DE KANBAN DE KANBAN DE

STOCK STOCK STOCK STOCK

Ventajas del Kanban:

1. Las órdenes de fabricación son siempre las

Célula de fabricación en forma de U:

Diferencias MRP y JIT:

1. El MRP utiliza medios más costosos.