Nombre de la materia

PROCESOS INDUSTRIALES

Nombre de la Licenciatura
INGENIERIA INDUSTRIAL

Nombre del alumno

MARIO REYES MAURICIO

Matrícula
240240299

Nombre de la Tarea
DISEÑO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

TUTOR:
VERONONICA LABADORES GONZALES.

FECHA:
12/06/2021

Fecha:
12/06/2021
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Tras abrir el programa, Simio nos mostrará la siguiente ventana, la cual es la hoja donde
trabajaremos.

Despues daremos click derecho en “Model” y seleccionaremos “Rename” para cambiar el nombre
de nuestro modelo el cual nombraremos Texas.

A continuación seleccionaremos “Source” y colocaremos el inicio del modelo, cambiando el

nombre a “Ordenes”; de la misma manera que se hizo en el paso anterior.

Ya que las Ordenes llegan con una distribución exponencial de 20 minutos, daremos click en
“Interarrival Time” y seleccionaremos 20 min.

Ahora colocaremos las 4 estaciones en las cuales las partes deben ser procesadas. Daremos
click en “Server” y colocaremos las 4 estaciones de trabajo nombrandolas ensamble, soldadura,
pintura e inspección respectivamente.

2
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

A continuación le asignaremos los tiempos que cada proceso tarda en realizar cada unidad,
dando click en cada proceso y seleccionando “Processing Time” para cambiar los tiempos de
cada uno de los procesos.

Ensamble: Uniforme 12 a 15 minutos

Soldadura: Normal (36, 10) minutos
Pintado: Uniforme 40 a 70 minutos
Inspección: Exponencial de (8) minutos.

Despues daremos click en “Sink” lo cual representa la salida del modelo, y lo nombraremos
como “Salida”.

Ahora uniremos las Ordenes con las 4 estaciones de trabajo y la Salida.

Dando click en “Path” uniremos el nodo de “Ordenes” con el nodo de la estación de trabajo
“Ensamble” y al nodo de “Ensamble” con el nodo de la estación “Soldadura”. De la misma
forma uniremos cada etapa del proceso, hasta Salida.

3
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Dado que la operación de soldadura puede realizar tres trabajos al mismo tiempo y la pintura
puede hacer 4 piezas al mismo tiempo, daremos click en el servicio “Soldadura” y
seleccionaremos “Initial Capacity” poniendo la cantidad de 3.

Lo mismo para el servicio “Pintura”, solo que con una capacidad inicial de 4.

Ahora para determinar el número de piezas después de 240 horas, damos click en la pestaña
“Run” y en “Ending Type” damos nuevamente click para posteriormente seleccionar “Run
Length” colocando las 240 horas.

Y damos click en “Fast-Forward” para avanzar de manera rapida la simulación de las 240 horas.

Para ver los resultados damos click en la pestaña “Results”.

4
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Que nos muestra la siguiente ventana, lo cual es la hoja de análisis de resultados.

El número de piezas procesadas después de 240 horas es de 708

El número de piezas esperando en cada operación:

Número de piezas esperando en Servicio de Ensamble 712 piezas.

5
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Número de piezas esperando en Servicio de Soldadura 710 piezas.

Número de piezas esperando en Servicio de Pintura 709 piezas.

Número de piezas esperando en Servicio de Inspeccion 708 piezas.

El tiempo de espera en el sistema es de 0.3197 horas

Tiempo Promedio de espera en Servicio de Ensamble 0.2016 horas

Tiempo Promedio de espera en Servicio de Soldadura 0.0146 horas

6
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Tiempo Promedio de espera en Servicio de Pintado 0.0465 horas

Tiempo Promedio de espera en Servicio de Inspeccion 0.0570 horas

Reproceso:
Ahora agregaremos lo siguiente:

El 10% de todos los trabajos terminados se regresan a soldadura para reproceso después de la
inspección.
La ventaja de los Path es que pueden tener quiebres y no varian la simulación.

El 5 % se regresan a ensamble para el reproceso.

Del mismo modo que el paso anterior, damos click en “Path” y unimos desde el nodo
“Inspeccion” (Output@Inspección) hasta el nodo “Ensamble” (Input@Ensamble).

7
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

El 1% de todos los ensambles fallan y se van a desechos.

Ahora agregaremos otro “Sink” el cual representará los desechos; y lo nombraremos
“Desechos”

Daremos click derecho en el nuevo “Sink” y seleccionaremos “Rename” para cambiarle el nombre
a “Desechos”.

8
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Y finalmente lo uniremos con “Path” desde el nodo “Ensamble” (Output@Ensamble) hasta el nodo
“Input@Desechos”.

Ahora para direccionar el porcentaje damos click en el Output@Ensamble.

Y vamos a “Routing Logic” damos click en “Outbound Link Rule” y seleccionamos “By Link
Weight”. De esta manera indicamos que van a elegir el camino en base a una probabilidad.

Posteriormente damos click en el “Path8”, que va del “Output@Ensamble” al

“Input@Desechos”, y en “Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 1% de todos
los ensambles que fallan y se van a desechos.

9
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Para completar el 100%, damos click en el “Path2”, que va del “Output@Ensamble” al

“Input@Soldadura”, y en “Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 99%.

Ahora damos click en “Output@Inspeccion” y vamos a “Routing Logic”, damos click en

“Outbound Link Rule” y seleccionamos “By Link Weight”. Para distribuir el otro 99%.
Ahora damos click en el “Path5”, que va del “Output@Inspeccion” al “Input@Salida”, y en
“Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 84%.

Lo mismo hacemos con el “Path6”, que va del “Output@Inspeccion” al “Input@Soldadura”, y en

“Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 10%.

10
 Unidad #6: Desarrollo de procesos
Procesos industriales, Tarea 7.

Finalmente damos click en el “Path7”, que va del “Output@Inspeccion” al “Input@Ensamble”, y

en “Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 5%.

Completando finalmente el 99%, que se direcciona de manera proporcional hacia los sistemas
de Ensamble (5%), Soldadura (10%) y Salida (84%).

Finalmente damos click en “Fast-Forward” para avanzar de manera rapida la simulación de las
240 horas.

¿Cuáles son los problemas que genera el reproceso?

El tiempo y tipo de transporte de los productos, los tiempos de mantenimiento de las máquinas o
vehículos, el tiempo que cada estación de trabajo tarda en procesar uno, o un grupo de productos,
si es procesado por una máquina (con operario) o manualmente con trabajadores.

11