Equipos de Carguío

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
PLANEAMIENTO Y OPERACIONES MINERAS

MI-602
EQUIPOS DE CARGUÍO NEUMÁTICO Y

MECÁNICO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA Y
SUPERFICIAL
Docente: MSc. Kelvis Berrocal Argumedo

RESUMEN
En este título “Equipo de carguío neumático y mecánico en minería subterránea y

superficial.”, se plasma un objetivo general describir los equipos de carguío mecánico,
eléctrico y neumático que se utilizan en la minería subterránea y superficial.
Por medio de tesis, informes, manuales y fichas técnicas que fueron recopiladas, se hizo una
descripción de diversos equipos de carguío utilizados en minería subterránea y superficial
enfatizando los siguientes puntos: descripción de partes principales que componen el equipo,
especificaciones técnicas más resaltantes que ayudan a la elección del equipo adecuado, el
programa de mantenimiento técnico que proporciona los intervalos de tiempo para la
reparación, revisión y cambio de piezas del equipo, costos que son generados en las
actividades de operación y mantenimiento, ventajas y desventajas que proporciona la máxima
y mínima eficiencia del equipo y finalizando con el rendimiento de cada equipo mencionando
en este trabajo.
OBJETIVO GENERAL
• Describir los equipos de carguío mecánico, eléctrico y neumático que se utilizan
en la minería subterránea y superficial.
OBJETIVO ESPECIFICO
• Determinar las ventajas y desventajas de los equipos de carguío mecánico y
neumático en minería subterránea y superficial.
• Determinar los rendimientos y costos operativos de los equipos de carguío
mecánico, eléctrico y neumático en minería subterránea y superficial.
SCOOPTRAM
• Son de dimensiones pequeñas, relativamente angostos y de baja altura para poder ingresar a los
túneles. Esta última característica es la que les da el nombre de “bajo perfil”.
• Tienen un cucharón articulado para recoger y cargar una cantidad relativamente grande de material.
• Pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que avanzan, lo que les permite ingresar y
salir de túneles angostos o sin espacio para girar. Simplemente retroceden.
• Tienen ruedas con neumáticos, lo que les permite desplazase en cualquier dirección, es decir no está
limitado a recorridos de rieles o troles.
Los scoop se utilizan para:

• Cargar una cantidad grande de material.
• Transportar el material a un área específica.
• Descargar la carga en un área específica o en un camión.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN SCOOP
• El motor diésel (1) es el motor primo que suministra toda la potencia al scoop a altas rpm. Su eje de salida se
acopla al convertidor de torque (2), donde reducen las rpm y se aumenta el torque en el eje de salida del
convertidor (3) que transmite la potencia por el cardan del eje de entrada (4) a la transmisión (5) la que puede
operar con seis marchas, tres marchas adelante y tres marchas atrás. Las relaciones de marcha se
seleccionan con un mecanismo de cambio manual, que actúa sobre la válvula de control de los embragues de
la transmisión. El eje de salida de la transmisión (6) transmite la potencia, por medio de los cardanes a los dos
diferenciales (7), uno delantero y uno trasero. En cada uno de ellos el piñón de ataque y corona de cada uno
transmiten la potencia a los ejes flotantes y ruedas traseras y delanteras.
FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO
• Iluminación.
• Estado de carpeta de rodado
• Condiciones del área de carguío.
• Condiciones del área de descarga.
• Granulometría del mineral a cargar
• Pérdidas de Potencia (Altura sobre el nivel del mar, Temperatura)
ESTRUCTURA PRINCIPAL DEL SCOOP
Motor: El cargador utiliza un motor de combustión interna formado por un conjunto de piezas o mecanismos
fijos y móviles, cuya función principal es transformar la energía química que proporciona la combustión
producida por una mezcla de aire y combustible en energía mecánica o movimiento. Cuando ocurre esa
transformación de energía química en mecánica se puede realizar un trabajo útil.
El motor se puede dividir en:
• Bloque de Cilindros
• Culata de Cilindros
• Pistones
• Bielas
• Cárter de Aceite
• Mecanismo de Válvulas
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
El sistema de lubricación se constituye por el cárter de aceite, la cañería de la succión, la bomba de aceite, el
refrigerador de aceite y el filtro de aceite, ese aceite del suministro a través de un conducto principal es
distribuido a las partes movibles del motor.
Partes del sistema de lubricación:
1. La bomba de aceite
2. La cañería de la succión
3. Elementos del resfriador de aceite
4. La tapa del resfriador de aceite.
5. El filtro de aceite.
6. La válvula del retorno
7. El tapón
8. El conector
9. El sensor.
10.El cárter
11.La junta del cárter.
12.El manguito del nivel de aceite
13.La tapa
14.Recipiente
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El combustible es chupado del tanque por la bomba alimentadora que se encaja a la bomba de
inyección de combustible. La bomba de inyección del combustible presiona el combustible en cada
uno de los inyectores.
PARTES DEL SISTEMA DE INYECCION DE COMBUSTIBLE.
1. El tanque de combustible.
2. Los tubos de baja presión
3. El filtro de Combustible
4. Bomba alimentadora.
5. Bomba de inyección
6. Retorno
7. Las cañerías de alta presión
8. Retorno
9. Inyector
SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE
El sistema de la entrada del aire tiene la función de proporcionar el aire limpio para el proceso de combustión en
el motor. El aire del ambiente entra por la entrada del aire y fluye a través del filtro de aire; de este filtro, fluye el
aire limpio al motor.
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
1. Bombas de agua.
2. Las camisas.
3. Las culatas
4. El termostato
5. El radiador.
6. El tanque de expansión.
7. Las mangas del tanque de expansión.
SISTEMA DE FRENOS
Las funciones del freno son:
• Controlar la velocidad del Scoop
• Detener el Scoop.
• Ellos convierten la fricción lentamente a energía térmica para detener el scoop.
Frenos neumáticos: En el sistema de freno neumático los frenos se accionan con aire a presión que
actúan sobre diafragmas posicionados por resortes y unidos al accionamiento mecánico de las
zapatas. El aire a presión lo suministra permanentemente una compresora y lo almacena en grandes
volúmenes. Esto le da la ventaja de que una fuga pequeña no causa una pérdida de frenado. Estos
frenos se usan en equipo pesados de gran tamaño.
Frenos hidráulicos: Los vehículos modernos usan frenos hidráulicos. En este tipo de sistemas se
sustituyen los cables y varillas con las líneas de líquido-rellenado y mangueras. El pedal acciona un
pistón en una bomba principal que presuriza el líquido dentro de las líneas y mangueras. La presión
fluida dentro de cada cilindro de la rueda fuerza las almohadillas contra el rotor o tambor.
SISTEMA DE NEUMATICOS
Son de estructura flexible compuesta por caucho, sustancias químicas, telas, acero y otros materiales.
Montada en un aro forma una cámara cerrada capaz de contener aire a presión para soportar carga. Es el
único punto de unión vehículo suelo que permite transmitir fuerza motriz.
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
• Convencional de Pliegos de Nylon: Formando ángulos opuestos entre sí. Normalmente poseen
absorbedores de nylon localizados entre la carcasa y la banda de rodamiento. También es llamada
construcción convencional.
• Radial: en un pliego radial de acero que forma un ángulo aproximado de 90º, con relación a la
línea de centro de rodamiento. Posee cintas estabilizadoras de acero localizadas entre la carcasa y
la banda de rodamiento.
PRESION DE TRABAJO DE NEUMATICOS
Para que los neumáticos tengan una duración óptima es necesario que trabajen con la presión
adecuada. En la tabla se muestran las presiones de trabajo de los neumáticos, recomendadas según la
capacidad de cuchara. Las presiones de la tabla se miden en frío.
CAPACIDAD DE CUCHARON
Es la parte donde se lleva el material, y se dividen en dos capacidades de carga:
• Capacidad a Ras
Es el volumen contenido en el cucharón después de nivelar la carga pasando un rasero que

se apoye sobre la cuchilla y la parte trasera del cucharón.
• Capacidad colmada:
Es la capacidad a ras, más la cantidad adicional que se acumule sobre la carga a ras a un
ángulo de reposo de 2:1 con el nivel a ras paralelo al suelo.
SISTEMA DE CONTROL DE MAQUINARIA
La cabina del operador, está construida para cumplir con los estándares internacionales de protección
del operador. (FOPS (anti caída de rocas), ROPS (antivuelco) o ambas).
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento realizado sin un plan de actividades, ni actividades de reparación. Es resultado de la
falla o deficiencias.
• Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de que la administración del
mantenimiento sea más eficiente
COSTOS DE MANTENIMIENTO
El costo de mantenimiento se subdivide en dos. El costo del personal de mantenimiento y el costo de materiales,
equipos e insumos utilizados durante la intervención del mantenimiento, según sean del tipo correctivo,
preventivo, predictivo.
Este gráfico, describe el costo del mantenimiento con el aumento del nivel de prevención. Como el nivel de
prevención aumenta, el costo de las paradas disminuye en forma hiperbólica. Al mismo tiempo el costo de la
prevención aumenta con el aumento del nivel de prevención. El diagrama de costo total, el cual es la suma del
costo de la parada y el costo de la prevención, muestra un mínimo muy marcado. Este es el nivel de prevención
que debería alcanzarse si el mantenimiento es gestionado como un centro de costo.
COSTOS DE OPERACIÓN
• Se generan directamente por el trabajo del vehículo y se incurre sólo al trabajar la unidad. Los
factores a considerar en el costo de operación son los siguientes:
• Combustibles
• Lubricante, filtros y grasa
• Neumáticos o tren de rodaje
• Reserva para operaciones
• Elementos especiales de desgastes
Los costos dependen fundamentalmente del grado de utilización de los equipos o aplicaciones ya sea
liviana, moderna o severa.
ACTIVIDADES RUTINARIAS
Antes de cada turno, el mecánico debe realizar una inspección cuidadosa alrededor del equipo para
asegurarse de que está en buenas condiciones y se puede trabajar sin riesgo.
Se apunta la lectura del horómetro y se mantiene este contador en buenas condiciones de trabajo, puesto que
le ayudará a cumplir con precisión el calendario de mantenimiento preventivo.
La inspección y el cuidado, normalmente resultan en menos tiempo muerto y mayor confiabilidad. Estas
actividades diarias se detallan a continuación:
Combustible:
• Al principio de cada turno, verificar que el depósito de combustible este lleno. Mantener el tanque lleno
evita la condensación e impide que entre agua en el tanque.
• Siempre que cargue combustible en el vehículo, hacerlo con el motor apagado.
• Examinar el filtro primario (o separador de combustible y agua) de combustible.
• Efectuar una inspección visual de la bomba de inyección de combustible y de las líneas del inyector, para
cerciorarse de que no haya fugas de combustible.
Correas de transmisión
• Comprobar la tensión de las correas de transmisión presionando con el pulgar a mitad de camino entre las
poleas. Las correas no deben moverse más de 13-19 mm (1/2- 3/4 pulg.).
Aceite del motor
• El aceite lubricante del motor debe mantenerse entre las marcas FULL (lleno) y ADD (agregar) de la
varilla de nivel. Es importante leer correctamente el nivel en la varilla y añadir solamente la cantidad de
aceite necesaria. Para medir en forma precisa el nivel de aceite, el motor debe haber estado apagado un
tiempo suficiente para permitir que el aceite se escurra de las piezas internas del motor.
Entrada y salida de aire
• A fin de mantener las proporciones correctas de combustible y aire, es necesaria una cantidad adecuada de
aire limpio y filtrado, lo cual permite una mayor limpieza de quemado. No restringir la entrada del libre flujo
de aire. La caída máxima de presión a través del sistema de entrada, con el acelerador a fondo y sin carga, a
2200 rpm, no debe exceder las recomendaciones especificadas por el fabricante.
Refrigerante del motor
• Para revisar el nivel de agua/refrigerante en el radiador, se gira lentamente la tapa del radiador para aliviar
la presión. Se retira la tapa y observe el nivel: éste debería ubicarse entre los 13 mm (1/2 pulgada) y el fondo
del tubo de llenado.
Revisión de Frenos
• Al probar los frenos de servicio; colocar la palanca del selector de transmisión en la segunda velocidad hacia
adelante, pisar firmemente el pedal y sostenerlo. Pisar lentamente el pedal del acelerador. Los frenos de servicio
deberían impedir el movimiento de la maquina
• Al probar los frenos de estacionamiento: Colocar la palanca del selector de transmisión en la segunda velocidad
hacia adelante y empuje la perilla del freno de estacionamiento. Pisar lentamente el pedal del acelerador. Los
frenos de servicio deberían impedir el movimiento de la máquina.
Pruebas del chasis/estructura
• Inspeccionar visualmente el área central del vehículo para detectar grietas de dirección faltantes (superiores o
inferiores).
• Revisar las mangueras, el cableado y el estado general del equipo y sus componentes.
• Una vez elevada la pala, observe si existen fugas o faltan piezas.
Comprobación del sistema hidráulico
• Revisar el aceite del tanque hidráulico con todos los cilindros replegados. La ventanilla debe mostrar el
elemento marcador flotando dentro del indicador
Pruebas Del Sistema Eléctrico
• Observar si los cortacircuitos y fusibles están bien ajustados.
• Todos los cortacircuitos se reinicializan manualmente. En caso de falla eléctrica, intentar reajustar los
cortacircuitos apropiados. Si se logra reajustarlo, llamar técnico de mantenimiento para que se solucione el
problema antes de volver a trabajar con el vehículo.
Revisar las luces.
• Colocar los interruptores en posición encendido (ON) y comprobar que las luces delanteras y traseras
funcionen adecuadamente.
NOMENCLATURA ACTIVIDAD
A Reparar
C Cambiar
D Drenar
R Recoger
I Inspeccionar, ajustar o comprobar
L Lubricar
P Limpiar
V Verificar, sustituir o revisar

ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL SCOOP
MODELOS DE SCOOPTRAM
• SCOOPTRAM DIESEL
MODELOS DE SCOOPTRAM ELECTRICOS
ANÁLISIS DE COSTOS DE ACARREO CON EQUIPO MECANIZADO
• Determinación de costo unitario del equipo LHD 4.2 yd3
Datos del equipo
Equipo: Scoop 4.2 yd
Marca: Caterpillar
Modelo: R 1300G
Cálculo de costo de posesión.
a)Valor de adquisición (Va): Es el precio actual en el mercado y se obtiene solicitando cotizaciones a los proveedores en venta de
maquinaria.
Completo: US$ 607 700
Sin llantas: US$ 605 200
b)Valor de rescate (Vr): El valor de rescate, también valor de recuperación ó salvataje se define como el valor de reventa que
tendrá la máquina al final de su vida económica útil. Porcentaje: 20 %
Vr = % x Va
Donde:
Vr = Valor de rescate (US$)
Va = Valor de adquisición (US$)
Vr = % x Va
Vr = 20% x 607 700
Vr = 121 540 US$
c)Cálculo de la inversión media anual (IMA): La variación en el rendimiento de una maquinaria a lo largo
de su vida económica útil, obliga a buscar un valor representativo e invariable sobre el cual aplicar los
intereses, seguros, impuestos, etc.; a este valor se le denomina inversión media anual, y se define como la
media de los valores que aparecen en los libros a principios de cada año, después de deducirles la cuota de
amortización correspondiente a cada año. Por definición:
IMA = Va (n +1)/2n
Donde:
IMA =Inversión media anual (US$/h)
Va =Valor de adquisición (US$)
N =Vida económica útil (años)
IMA = Va (n +1)/2n
IMA = 607 700 (5+1)/2x5
IMA = 3 646 200/10
IMA = 364 620 US$/año
d) Vida económica útil (VEU)
Años: 5 años
Horas: 12000 horas
e) Cálculo de costo horario de la depreciación (Cd)
Cd = (Va – Vr)/5
Donde
Cd = Depreciación (US$/h)
Vr = Valor de rescate (US$)
Cd = (Va – Vr)/5
Cd = (607 700 – 121 540) / 12 000 horas
Cd = 40.51 US$/h
CÁLCULO DE COSTO DE OPERACIÓN
a)Costo de mantenimiento y reparación. (Cm) Se estima, con bastante aproximación; que por reparación y
repuestos una máquina, durante su vida útil, consume, en reparaciones y repuestos, un porcentaje del valor de
adquisición, que varía según el tipo de la complejidad del trabajo, referencialmente se usan los siguientes
promedios.
Trabajo duro 80 a 100 %
Trabajo normal 70 a 90 %
Trabajo suave 50 a 80 %
Se asume el 70 %
Cm = Va x Sm/ VEU
Cm = Costo de mantenimiento (US$)
Sm = Seguros de mantenimiento (%)
VEU = Vida económica útil
Cm = Va x Sm/ VEU
Cm = 607700 x 0.70/12000
Cm = 35.45 US$/h
b)Cálculo de costo de combustible (Cc.)
Consumo de combustible 4.5 gl/h
Costo de combustible 5.5 US$ /gl
Costo por hora combustible 24.75 US$/h
c)Cálculo de Costo de lubricantes (Cl)

Consumo aceite motor: 0.038 gl/h / Costo aceite motor US$. 10.72
Consumo aceite transmisión: 0.027 gl/h / Costo aceite transmisión US$. 11.71
Consumo aceite dirección: 0.015 gl/h / Costo aceite hidráulico US$. 13.29
Grasa: 0.220 lb/h / Costo grasa US$. 1.61
Refrigerante: 0.002 gl/h / Refrigerante US$. 12.07
Aceite motor: 0.038 gl/h x US$. 10.72 US$.0.41/hora

Aceita cajá de cambio: 0.027 gl/h x US$. 11.71 US$. 0.32 /hora
Aceite dirección: 0.015 gl/h x US$. 13.29 US$. 0.20/hora
Grasas: 0.22 lb /h x US$. 1.61 US$. 0.35/hora
Refrigerante: 0.002 gl/h x US$. 12.07 US$. 0.02/hora
Total de costos lubricantes 1.3 US$/h
d) Cálculo de Costo de filtros (Cf)
Es el 20% (costo combustible + costos lubricantes)
Cf = 0.20 (Cc + Cl)
Cl = Costo de combustible (US$/hr)
Cl = Costo de lubricantes (US$/hr)
Cf = 0.20 (Cc + Cl)
Cf = 0.20 (24.75 + 1.3)
Cf = 5.21 US$/h
e)Cálculo de Costo de llantas (Cll)
Cll = Ctll /Vull Cll = Costo de llanta (US$/h)

Ctll = Costo total de llanta (US$)
Vull= Vida útil de llantas (h)
Cll = Ctll /Vull
Cll = 2500 / 2000
Cll = 1.25 US$/h
f) Cálculo de costo horario total equipo (CT)
CT = Cd + I + Cs + Cm + Cc + Cl + Cf + Cg + Cll
Donde
CT: Costo total
Cd: Cálculo de costo de depreciación
I: Cálculo de costo de interés
Cs: Cálculo de costo de seguros
Cm: Costo de mantenimiento y reparación
Cc: Cálculo de costo de combustible
Cl: Cálculo de costo de lubricantes
Cf: Cálculo de costo de filtros
Cll: Costo de llantas
CT = Cd + I + Cs + Cm + Cc + Cl + Cf + Cll
CT = 40.51 US$/h + 12.91 US$/h + 8.36 US$/h + 35.5 US$/h + 24.75 US$/h + 1.3
US$/h + 5.21 US$/h + 1.25 US$/h
CT = 129.74 US$/h
g) Cálculo de costo por hora del equipo LHD (Scoop)
Tipo de cambio US $: 2.8

Costo total US $/h: 129.74
Costo total S/. /h: 518.96
Gastos administrativos 5%: 18.16
Utilidades 15 %: 54.49
Total, S/.: 591.61 S/. /h
Parámetros de los equipos LHD (SCOOP R1300G)
a) Muestreo de campo: Para la recopilación de datos de campo se procedió al control estricto del
Mantenimiento Productivo Total (TPM); se realizó durante dos días habiendo un total de cuatro
guardias en la que se registran los trabajos realizados y los tiempos en minutos de toda la actividad.
b) Factor de llenado: Es muy importante observar el factor de llenado del cucharon del scoop, que
solo es a si calcular la mayor certeza el volumen y tonelaje de mineral o material estéril cargado en
cada viaje. No se tiene un método analítico para medir este factor y por lo tanto debe ser calificado
visualmente durante el muestreo de campo.
Factor de llenado = 90%
c) Capacidad real del equipo LHD (SCOOP -R1300G)
Su capacidad real de cuchara es de 4.2 Yd3 ⇛ 4.2 yd3 * (0.9144 m)3 = 3.21 m3
donde:
CRC: Capacidad Real de Cuchara del equipo
Cc: Capacidad de Cuchara
Fll: Factor de llenado
Crc: Cc*Fll ⇛3.21m3*0.90 = 2.89 m3
d) Velocidad del equipo LHD. La velocidad del equipo depende de varios factores, estado de vías,
pericia del operador, iluminación etc. Los datos fueron tomados en campo in-situ.
La velocidad de ida con carga es de 3.49 km/h ⇛ 59.82 m/min
La velocidad de retorno vacío es de 4.96 km/h ⇛ 81.80 m/min
e) Distancia de acarreo LHD CAT-R1300G: Distancia en promedio considerado del crucero 975-W al
echadero es de 200 m.
CÁLCULO DE KPIS, REEMPLAZANDO DATOS OBTENIDOS EN CAMPO
a) Cálculo del tiempo de ida con carga:
Ti: Tiempo de ida con carga (min)

D: Distancia de traslado (m)
V: Velocidad con la que viaja cargado el scoop (m/min)
b) Cálculo del tiempo de retorno con vacío:
Tr: Tiempo de retorno vacio (min)

D: Distancia de recorrido (m)
V: Velocidad sin carga del scoop (m/min)
Tt: Tiempo total de ida y vuelta (min)

Ti: tiempo de ida (min)
Tr: Tiempo de retorno (min)
Tiempo total = 3.34 min+2.44 min ⇛ 5.78 min
c) Tiempo de maniobras totales (Tm). Son las maniobras que se realizan durante la limpieza de
mineral en el frente de trabajo en el colmado de carga y descarga en el echadero. Se toma los datos
in-situ.
Maniobras totales = 1.4 min
d) Ciclo total de acarreo (Ca).
Ca: Ciclo de acarreo (minutos)

Ti: Tiempo de ida (minutos)
Tr: Tiempo de retorno (minutos)
Tm: Tiempo de maniobra (minutos)
Ca = 3.34 min + 2.44 min + 1.4 min = 7.18 min
e) Cálculo de número de ciclo horario
f) Cálculo de factor de esponjamiento de material roto en tajo.

Tenemos como dato las densidades
Densidad de material suelto (Ds)= 2.56 t/m3
Densidad de material in-situ (Di) = 3.4 t/m3
Calculo de factor de esponjamiento
Donde:
Fe: Factor de esponjamiento
Di: Densidad de material in-situ
Ds: Densidad de material suelto
g) Cálculo de Tonelaje total Cargado (Ttc) y Rendimiento (Ref) del equipo (LHD)
Donde:
TTC: Tonelaje total cargado por ciclo
Crc: Capacidad real de cuchara
TTC: Crc*Ds*ciclo ⇛ 2.89 m3 *2.56 t /m3 *8.36 = 61.85 t /h
TTC: 61.85 t/h
Rendimiento del R1300G
Donde:
Ref: Rendimiento Efectivo (t/h)
Nc: Número de ciclos (Ciclos /Hora)
Cb: Capacidad de pala de una cuchara (m3)
Fll: Factor de llenado (%)
dm: Densidad material (t /m3)
£: Factor de esponjamiento (%)
CONTROL DE TIEMPOS ACTUALES EN LAS ACTIVIDADES REGISTRADAS SEGÚN ORDEN
DE TRABAJO EN LOS SCOOP R1300G.
En el control de tiempos de las actividades realizadas del SCOOP-CAT-R1300G se identificaron un total de 21
actividades según orden de trabajo que se le asigna a un operador, desde el inicio hasta fin de cada guardia. El
control de tiempos se realizó durante 2 días haciendo un total de 4 guardias acumulados en todo el equipo que
fueron seleccionados aleatoriamente en el área de trabajo por la CIA MINERA LOS QUENUALES S.A
CÁLCULO DE LOS KPIS ACTUALES DE LOS EQUIPOS SCOOP R1300G
Consolidado de datos Para el cálculo de Indicadores
Donde:
DM: Disponibilidad Mecánica
HH: Tiempo Hábil
HMT: Horas de Mantenimiento Total
HEF: Horas Operacionales Efectivas
HPE: Horas de Pérdidas Operacionales
HRE: Horas de Reserva
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Se puede trabajar con efectividad • Alto costo de inversión inicial.
sobre tramos inclinados o de gran • Escases de personal capacitado para la
pendiente. operación de los equipos.
• Rendimientos altos de carguío y • Mantenimiento y costos elevados.
acarreo menores a 200 m. • Disponibilidad de repuestos muchas
• Adaptabilidad de las maquinas a los veces escasos.
métodos de explotación. • No pueden operar eficazmente en minas
• Buena flexibilidad maniobrabilidad y donde la temperatura es elevada.
versatilidad. • Incremento de la ventilación de las
• El requerimiento de mano de obra es labores de operación.
mínimo.
• Menor costo de operación por tonelada
de mineral.
CARGADOR FRONTAL
• Los cargadores frontales son usados para el transporte de material fino y grueso, como arena, tierra y rocas,
son utilizados para el carguío de camiones, para la excavación de suelos, explotación minera, construcción
civil.
• Estos equipos levantan el material, lo transportan y lo descargan en volquetes, tolvas, depósitos o lo apilan en
una plataforma. Los cargadores frontales realizan la misma labor que las palas y las excavadoras. (AVILÉS
ESPINOZA, 2016, pág. 13)
• Podemos encontramos diferentes clasificaciones de maquinarias y/o equipos de carguío, en los cuales
podemos mencionar los cargadores frontales, los cuales son tractores montados sobre orugas o neumáticos
los cuales llevan en su parte delantera un cucharón accionado por mandos hidráulicos. (ALFARO VALENCIA,
pág. 3)
TIEMPO DE CARGUÍO DEL CARGADOR FRONTAL
• La forma general en cómo trabaja un cargador frontal es el siguiente: el equipo se acerca al frente de carga
con el cucharón a nivel del suelo penetrando su cucharón en el terreno y proceder a la carga del mismo, luego
hace el retroceso con el cucharón elevado y en seguida se aproxima al punto de vertido del material (volquete)
formando generalmente una V en su trayectoria.
• 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒖í 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂𝒅𝒐𝒓𝒔𝒆𝒈 = 𝑻𝟏 + 𝑻𝟐 + 𝑻𝟑 + 𝑻𝟒
Donde:
• T1 =Tiempo de carga (seg).
• T2 = Tiempo de desplazamiento cargado (seg).
• T3 = Tiempo de descarga (seg).
• T4 = Tiempo de desplazamiento vacío (seg).

PARTES DE UN CARGADOR FRONTAL
Chasis: El chasis está formado por dos

semichasis unidos por una articulación doble con
eje vertical. En el semichasis delantero, y de
forma más o menos triangular, va anclado todo el
equipo de trabajo. El semichasis trasero tiene
forma de caja y debe soportar, además del eje y
su diferencial, el peso del motor y de la
transmisión.
Ambos están construidos de aceros de alta
resistencia, especialmente diseñados para
soportar esfuerzos de carácter continuado, tanto
de torsión como de flexión. Mediante la acción
de los vástagos de dos cilindros hidráulicos, uno
a cada lado, la articulación permite giros a
izquierda y derecha, con ángulos de entre 35 y 45
grados, lo que aumenta la maniobrabilidad de la
máquina.
Cabina: La cabina está colocada sobre la
articulación y puede formar parte tanto del
cuerpo trasero como del cuerpo delantero
del equipo. La ubicación de la cabina
presenta ventajas.
• Parte delantera: Mejor visión para el

operador y aislamiento de ruidos y
vibraciones del motor.
• Parte trasera: Mayor confortabilidad

debido a los giros más pequeños en la parte
trasera y mayor seguridad en la operación.
Neumáticos:
Se estima que entre 10% y 20% de los costos de

mantención de los cargadores frontales corresponde a
los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los
factores clave por considerar en una buena operación
de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los
siguientes tipos de neumáticos:
• Lonas sesgadas
• Radiales
• Beadless
Baldes o cuchara
En relación con el balde, éstos se diseñan
con un ancho un poco mayor al de la
máquina.
Los baldes se clasifican de acuerdo con el
material que deben transportar y para el
cual se han diseñado. Se distinguen baldes
de material ligero, baldes de uso general y
baldes de roca.
Los dos primeros son baldes de forma
recta, en cambio el de roca tiene forma de
"V" y se le han incorporado dientes para
mejorar la penetración.
KOMATSU CARGADOR FRONTAL WA1200-6
Potencia:
• Bruta: 1.411 kW 1.892 hp @ 1.800 r.p.m.
• Neta: 1.316 kW 1.765 hp @ 1800 r.p.m.
• Capacidad del Balde 16.5 – 35.0 𝑚3

Capacidad de balde:
• Aguilón estándar 23.0 𝑚3
• Aguilón de gran elevación 21.5 𝑚3

Cabina alta
• Alto rendimiento de carga cuando
se utilizan baldes más grandes con
mayor distancia de descarga y
alcance.
Compatibilidad con camiones tolva
• Una carga adecuada junto con un correcto

factor de llenado son factores que permiten alcanzar
una productividad única en las condiciones más
duras dentro de la minería.
El WA1200-6, equipado con un balde de 23,0 𝑚3

puede cargar un camión de 140 toneladas en cuatro
pases, debido a la distancia de descarga adicional y a
su alcance, carga camiones de 180 toneladas en 5
pases. La versión con aguilón de gran elevación
puede cargar camiones de 290 toneladas o más.
Motor Komatsu SSDA16V160E-2 de alto rendimiento
• Potencia neta: 1.316 kW 1.765 hp.
• Torque máximo: 8,15 kN.m 831 kgf-m.

Sistema de prelubricación del motor
• La durabilidad del motor se logra mediante la elevación de la presión del aceite antes del arranque.
Al girar la llave, la bomba de prelubricación envía aceite desde el cárter hacia el filtro. Cuando se alcanza la
presión del aceite establecida, el motor de arranque se acciona para encender el motor.
Sistema de frenos de bajo mantenimiento
• El WA1200-6 utiliza frenos de discos húmedos sellados diseñados por Komatsu. Este diseño probado,
junto con un sistema de enfriamiento de aceite de frenos, entrega un frenado de mando final duradero y
confiable en traslados en pendiente con cargas completas y en todas las operaciones de carga y acarreo.
Mecanismo articulado y bastidores de alta rigidez
• Los bastidores delantero y trasero junto con

el mecanismo articulado del cargador poseen una
mayor rigidez torsional para reducir la tensión. El
bastidor y el mecanismo articulado fueron
diseñados y probados computacionalmente para
demostrar su fuerza según las cargas de trabajo
reales.
.
Bastidores de alta rigidez
• Para aumentar la confiabilidad del bastidor

se incorporó acero fundido en todos los puntos
pivotes para eliminar las extensas soldaduras.
Conectores sellados
• Los arneses principales y los conectores del

controlador están equipados con conectores sellados
que proporcionan una alta confiabilidad, resistencia al
polvo y a la corrosión.
Sellos de cara plana con O – ring
• Los sellos de cara plana con O-ring se utilizan

para sellar firmemente las conexiones de la manguera
hidráulica y evitar fugas de aceite. Además, se instalan
anillos de respaldo en el lado del vástago de los
cilindros completamente hidráulicos para disminuir la
carga en los sellos del vástago y maximizar la
confiabilidad.
Aleta barredora
• Para evitar daños en los neumáticos, el modelo

WA1200-6 incluye una aleta barredora que sirve para la
protección de neumáticos de gran tamaño.
ENTORNO DEL OPERADOR
• Transmisión automática con válvula de modulación de

control electrónico (ECMV)
• Interruptor de reducción de marcha:
• Se pueden realizar operaciones de recolección con

potencia al disminuir la velocidad a 1ra marcha con el
interruptor de reducción de marcha ubicado en la parte
superior de la palanca, cuando la palanca está en 2da
marcha.
Interruptor de activación / desactivación del
control de velocidad del vehículo:
• Luego de accionar el “interruptor de
activación/desactivación del control de velocidad
del equipo” en la parte lateral de la palanca del
aguilón, el equipo se trasladará con el límite de
velocidad máxima del equipo ajustada con ese
mismo interruptor. Una luz bajo el “Dial de
control de velocidad” del equipo indicará si el
interruptor de control de la velocidad está
accionado.
Interruptor de cambio de marcha
• El sistema avanzado de dirección mediante
joystick es un sistema de dirección incorporado
para controlar la selección de dirección de
traslado en avance o retroceso, con la muñeca y
los dedos. Con la función de retroalimentación el
ángulo de dirección del equipo es igual al ángulo
de inclinación de la palanca.
• Sistema de corte de la transmisión variable
• La posición de corte de la transmisión a través del pedal

para freno izquierdo se puede ajustar de forma opcional
mediante el accionamiento del interruptor en el asiento del
operador. Debido al ajuste de la posición de corte según el
tipo de trabajo se facilita la operación modulación y aumenta
la eficiencia.
1) Al cargar, seleccione el nivel de presión de corte bajo. De

esta forma, el impacto del frenado será bajo para evitar
derrames.
2) Cuando se traslade, seleccione el nivel de presión de corte

alto. La carga aplicada a los frenos será menos debido al uso
del freno del motor durante la desaceleración.
• Cabina amplia y silenciosa con ventanas
eléctricas
• La cabina es grande con un interior cómodo

espacioso y con alza vidrios eléctricos. Además, se
garantiza un ángulo visual amplio, ya que la cabina
tiene pilares. Por medio de la incorporación de aire
acondicionado de gran capacidad, Komatsu asegura
la comodidad del operador, sin importar las
condiciones extremas. Otra característica diseñada
para el operador incluye un espacio de
almacenamiento para la lonchera.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
RADIO DE GIRO
DIMENSIONES DEL CARGADOR KOMATSU
RENDIMIENTO CARGADOR FRONTAL
• El rendimiento de un cargador frontal está

asociado a la distancia media de traslado de
material, la capacidad de balde y su tiempo
de ciclo en realizar la labor a la cual será
destinado el equipo. El tiempo de ciclo
básico de un cargador se determina, según lo
que se especifica el fabricante, con ajustes
de un tiempo de ciclo dado para el modelo.
VENTAJAS
• Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo • Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
que les permite realizar la labor de carga y transporte en • Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga
distancias cortas. (palas)
• Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 • Facilidad de reventa.
y 6 metros.
• Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
• Capacidad para trabajar en pendientes.
• Una mantención sencilla respecto de otros sistemas de
• Un ancho de balde que permite trabajar grandes bloques carguío.
de roca. Posibilidad de obtener mezclas de diferentes • Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal
sectores debido a su gran movilidad. que usará los equipos.
• Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no
precisándose máquinas auxiliares.
DESVENTAJAS
• Requieren una pila o material tronado más • Tienen menor productividad en suelos
esponjado respecto de otros sistemas de carguío. embarrados y blandos.
Esto implica una consideración importante en la
• Si no hay un buen nivel de pisos, existe un
tronadura, especialmente en lo referente a la
aumento considerable del costo de neumáticos.
secuencia de encendido.
• Necesitan alturas de banco reducidas para operar
• Para igual capacidad de balde tienen menor
con seguridad.
productividad que una pala.
• Poseen menor disponibilidad mecánica respecto
• Requieren de un amplio espacio para maniobrar,
ya que necesitan desplazarse durante el ciclo de de las palas.
carguío.
PALA NEUMÁTICA
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO:
Estas palas mineras neumáticas son un tipo de equipo de carga ligera con
ruedas para conducción subterránea y rebaje. Estas se caracterizan por su
construcción estrecha, alta adaptabilidad, operación confiable, operación sencilla
y mantenimiento. La pala minera neumática puede cargar roca común, grava,
piedra de hierro, mineral de oro, granito y otros metales o no metales en la mina.
La carga de bloque alcanza los 500 mm.
Cuando el rango de bloque es de 200-300mm, la eficiencia de carga es mayor. Este tipo de cubeta de las
palas mineras es de carga frontal y trasera. Esta pala minera neumática puede ser usada en caminos planos
(≤8° grados). Este cargador es de tipo autopropulsión. El suministro de energía incluye el de tipo neumático y
eléctrico. Estas palas cargadoras incluyen los modelos Z-20C, Z-30, Z-45 y ZQ-26. Estas
palas requieren
de una presión mínima de 85 PSI tomadas de la tubería de aire mediante una manguera de
1 o 2 pulgadas de diámetro cuya longitud no debe de exceder los 25 metros Las palas
mecánicas aparecieron en los años 30 y su mayor desarrollo lo alcanzaron en los años 70.
Inicialmente las palas eran sistemas de carguío montados sobre rieles u orugas, hoy en día
dichas palas se pueden observar en la pequeña y escasamente en la mediana minería, ya
que la aparición del sistema LHD (Load Haul Dump) prácticamente las desplazó.
PARTES:
1. Cuchara
2. Cajón 9. Estribo
10. Baranda de protección
3. Palanca de tracción (avance)
11. Ruedas
4. Palanca de cuchareo
12. Embrague
5. Resortes de palancas de
avance y Resorte de palanca de 13. Brazo
cuchareo 14. Templadores (cables de acero)
6. Lubricadora 15. Mangueras
7. Motor de cuchareo 16. Tuercas de ruedas
8. Cadena 17. Válvula de entrada de aire
CADENA:
Este es uno de los principales accesorios sometidos a los mayores esfuerzos y malos tratos.
Aunque su duración se estima en doce meses de vida trabajando ininterrumpidamente. Si
se mantiene bien engrasados se puede conseguir mejores rendimientos.
CUCHARA:
La cuchara de las palas neumáticas está construida en acero especial contra desgastes de
las rocas más abrasivas y llevan un fondo de acero al manganeso. Sirve para cargar,
voltear y descargar el mineral roto en el carro minero que se halla enganchado en la parte
posterior de la pala. La duración estimada está entre los 15,000 a 20,000 toneladas de
trabajo. Ahora bien, cuando se desgasta dicho fondo, se puede suministrar otro repuesto,
así como electrodos especiales para soldar la cuchara.
PERNO PRINCIPAL:
Este perno une la parte superior a la inferior, ajustando las dos pistas de giro con sus
rodajes incluidos. Cada mes aproximadamente, se debe ajustar el posible desgaste
mediante la tuerca sin llegar a ajustar demasiado. Este perno está construido en acero
especial y tratado para que sea prácticamente irrompible, si es que está siempre
debidamente ajustado
CABLES:
➢ Para ajustar debidamente estos cables, se pondrá la cuchara bien nivelada sobre los rieles.
➢ Los cables que van sobre la cuna de los brazos es preciso ajustarlos suavemente para que tengan holguras.
➢ La tensión de los muelles, no será superior a una tercera parte de su longitud.
➢ Los cables que no estén bien ajustados los podemos detectar cuando:
➢ La cuchara no se pueda apoyar por completo sobre la vía.
➢ La cuchara se traba y no baja por su propio peso.
➢ Cuando la tensión de los cables está desnivelada solo toca los rieles de un lado.
➢ Cuando la tensión está excesivamente floja, se nota gran holgura de los brazos en sus cunas y produce desnivelamientos.
➢ Si se trabaja con un muelle roto, romperán rápidamente los cables.

MANGUERAS DE AIRE COMPRIMIDO:
Cuando la presión de trabajo de aire comprimido es de 90 PSI el rendimiento es óptimo en
este caso el diámetro de la manguera será:
● Para palas 12 – B puede ser de 1” = 25.4 mm.
● Para palas 21 – B puede ser de 1” ½ = 38.1 mm.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Pala de carga axial:

➢ Largo de la pala en posición de carguío: 2,1 - 2,72 m
➢ Potencia disponible para el balde: 10 - 2×15 HP
➢ Altura de descarga desde el punto más bajo del balde en
posición de descarga al piso: 1,15 - 1,75 m

➢ Capacidad: 0,14 - 0,4 - 0,6 m3
➢ Altura máxima en el recorrido del balde: 2,01 - 2,82 m ➢ Rendimiento: 0,6 - 1,5 - 2 m3/min
➢ Ancho de barrido: 2,3 - 3,3 m ➢ Peso: 1,95 - 4,6 - 7,1 toneladas

➢ Semi ancho menor de la pala: 0,44 - 0,625 m ➢ Consumo de aire: 100 - 167 litros/segundo
➢ Semi ancho mayor de la pala (incluye espacio del operador):
➢ Presión de trabajo: 4,5 - 7 bar
0,87 - 1,1 m
➢ Capacidad del carro a cargar: 1,3 - 4 m3.
➢ Altura de la pala: 1,38 - 1,75 m
➢ Galerías adecuadas (largo × ancho - ancho máximo):
➢ Potencia disponible para la tracción: 8,5 - 13,5 HP
2,2 × 1,8 - 2,3 m
➢ Gradiente: 0,5 %
MODELOS DE PALA NEUMÁTICA
● PALA NEUMÁTICA P57

➢ Descripción: Pala Neumática P57
➢ Modelo: P57
➢ Capacidad de motores: 0.26m3
➢ Potencia de motores: 13.5 HP marcha y 25 HP
cucharon
➢ Rango de presión de aire: 70 – 100 PSI

➢ Consumo de aire máximo: 300 CFM
● PALA NEUMÁTICA P36
➢ Descripción: Pala Neumática P36
➢ Modelo: P36
➢ Capacidad del cucharon: 0.15 m3
➢ Potencia de motores: 6.0 HP marcha y 7.5
HP cucharon

● PALA NEUMÁTICA P12AHT
➢ Descripción: Pala Neumática P12AHT
➢ Modelo: P12AHT
➢ Capacidad del cucharon: 0.15 m3
➢ Potencia de motores: 12 HP c/u

● PALA MODELO 12B y 21B
Principales Características Eimco 12B Eimco 21B
Ancho general 735 mm 851 mm
Ancho de Operación 865 mm 1067 mm
Largo General 1120 mm 1397 mm
Largo con cuchara abajo 1805 - 1980 mm 2210 - 2286 mm
Alto con cuchara abajo 1220 - 1295 mm 1422 - 1549 mm
Alto en descarga 1995 - 2110 mm 2235 - 2515 mm
(dependiendo del modelo
de carro)
Alto de cuchara en 1170 - 1500 mm 1321 -1727 mm
descarga
FUNCIONAMIENTO:
● Para iniciar el paleo se acerca la máquina a la carga mediante la palanca de motor de

tracción aproximadamente a 1.5 m. Se coloca la cuchara en su posición inferior,
inmediatamente con el avance de la máquina se introduce en el material roto
llenándose mediante embragues y desembragues del motor de cuchareo.
● Luego la cuchara se levanta y se vuelca atrás, lanzando el material sobre el carro
minero para inmediatamente volver a su posición de carguío, por efecto de los resortes
de retorno y de su propio peso, además del control de la cuchara, a continuación, el
ciclo se repite.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO:
● Después de 2 a 3 días de trabajo deben de ser ajustados todos los pernos y tuercas
visibles.
● Para iniciar el paleo se acerca la maquina a la carga mediante la palanca d motor de
tracción aproximadamente a 1,5 m. Se coloca la cuchara en su posición inferior,
inmediatamente con el avance de la maquina se introduce en el material roto
llenándose mediante embragues y desembragues del motor de cuchareo.
● Luego la cuchara se levanta y se vuelca hacia atrás lanzando el material sobre el carro
minero para inmediatamente volver a su posición de carguío, por efecto de los resortes
de retorno y de su propio peso además del control de la cuchara, a continuación, el
ciclo se repite.
Reglas generales para operadores de palas neumáticas
➢ Al transportar la pala por las galerías o cruceros la cuchara debe de ser bloqueada hacia arriba,
así mismo se quitará el estribo y barra de protección.
➢ Si la pala es remolcada por la locomotora el embrague debe de estar hacia arriba e ir a una
velocidad no mayor a 3 km/h para no dañar el equipo.
● Cuando la palanca de embrague está en:
➢ La posición de carga (movimiento) la palanca de embrague debe de estar hacia abajo
➢ En la posición de transporte (remolcada) a palanca de embrague debe de estar hacia arriba

Lubricado y engrase
● Para la lubricación de motores y

piezas móviles se utiliza aceite
Torcula 100, Spirax 90 y Grasa
Albania G-3 para transmisión.
Antes de conectar la manguera
de aire a la pala cargadora,
purgar la misma con aire
comprimido.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
● VENTAJAS:
1. Posibilidad de desarrollar grandes fuerzas, imposibles para la
tecnología eléctrica.
2. Utiliza una fuente de energía gratuita e inagotable como el aire.
3. Tecnología muy segura: no genera chispas, incendios, riesgos
eléctricos, etc.
● DESVENTAJAS:
1. El funcionamiento de los sistemas neumáticos es ruidoso, ya que el aire comprimido se
expulsa al exterior una vez ha sido utilizado.
2. Tecnología más costosa que la tecnología eléctrica, pero el costo se recompensa por su
facilidad e implementación y un buen rendimiento.

RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE PALAS NEUMATICAS:
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO:
● 1. Verificar la ventilación y la condición de
seguridad, como: rocas sueltas, estado de
los elementos de sostenimiento, tuberías de
aire-agua, equipos y toda el área de trabajo.

● 2. Verificar minuciosamente y de forma OBLIGATORIA las siguientes partes de la pala:
Palancas de avance y de cuchareo (Mandos)
➢ Resortes de palancas.
➢ Resortes de cajón.
➢ Seguros de palanca.
➢ Válvulas de seguridad.
➢ Tuercas de ruedas y brazo.
➢ Templadores (Cables de acero)
➢ Pines.
➢ Escribo.
● 3. Hacer soplar la manguera de aire, sujetando fuertemente y dirigiendo el flujo a una
zona segura libre de personas y luego conectar a la pala teniendo la válvula de
seguridad cerrada y asegurar la manguera con doble abrazadera (por seguridad).
● 4. Se hará la prueba de funcionamiento de la pala, chequeando la presión de aire.
● 5. Informar a su supervisor y/o mecánico de cualquier desperfecto que observe y
registrar en el Check List de turno.
● 6. Coordinar con sus ayudantes para comenzar la ejecución del trabajo de limpieza
con la pala.
● 7. Verificar que el carro minero esté con los seguros puestos antes de su carguío y
operar la pala desde el estribo.
● 8. Cuando tenga que parar la pala, asegurar cerrando la válvula de seguridad y
colocando el seguro respectivo.
● 9. Regar la carga en forma constante durante el paleo para mitigar el polvo y presencia
de gases si hubiere bancos se deben romper en el mismo frente, quedando totalmente
PROHIBIDO levantar o cargar con la pala, bancos mayores de 20 cm. de diámetro.
● 10. No forzar al equipo más de su capacidad pues corre el riesgo de descarrilar y
voltearse presionando al operador contra el hastial (Accidentes ya ocurridos).
● 11. Según se avance con la limpieza, desatar los hastiales y el frente.
CALCULO COSTO ALQUILER DE PALA NEUMATICA DE CONTRATA SIN
MANTENIMIENTO:
Parámetros
Parámetros Días UM Horas Valor Tipo de Cambio
Horas
Horas trabajadas por dia Trabajadas por
(horas) 8.00 Día (Horas) 8.00 2,6
Horas trabajadas
Valor de Rescate 20% por Mes (Horas) 240.00 Año Equipo
Horas trabajadas
Vida Útil de la Pala (años) 5.00 Anual (Horas) 2,880.00 2012
Horas trabajadas
Costo de Pala Neumática en años (Vida
(Dólares) 37,000.00 Util) (Horas) 14,400.0 0
Costo de Pala Neumática
(Soles) 96,200.00
Costo de Repuestos de alta

PROCESO DE ACARREO Y TRANSPORTE MEDIANTE PALA NEUMÁTICA (SANTA
ANA)
● La limpieza de las labores de

exploración y preparación en la
galería 830 Oeste Santa Ana es
mediante una PALA
NEUMATICA de modelo
EIMCO
Descripción Valores
Equipo Pala Neumática. Eimco 12B
Capacidad Teórica 20 cm³
Factor de Carguío 0.50
Ciclo de Carguío 5.7 min/carro minero
Factor de Esponjamiento € 1.625
Volumen total por extraer 13.61 Tm x FE = 22.11 Tm
Capacidad de los carros mineros 1.5 toneladas

CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CARROS CARGADOS:
● La cantidad de carros a cargar con palas neumáticas se realiza se determina por la

cantidad de tonelada métricas por extraer entre capacidad de carro.
● 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 = (𝑇𝑀 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑒𝑟/𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜)
● Reemplazando tenemos: 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 = (22.11𝑡𝑚/1.5𝑡𝑚)
● = 14.74 equivalente a 15 carros

CÁLCULO DE TIEMPO DE CARGUÍO:
● Se determina cantidad de viajes por el tiempo a cargar
● 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 ∗ 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
● 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 15𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 ∗ 5.7 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜
● 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 85.5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 1.42 ℎ𝑜𝑟as
● A este tiempo determinado s ele suma los tiempos muertos extra, así como boleos,
● inspecciones, cuyo tiempo estimado es de 18 minutos, por lo tanto, se realiza el tiempo de
acarreo de 2 horas promedio.
CÁLCULO DE RENDIMIENTO HORARIO:
● El rendimiento horario se determina considerando el volumen a extraer dividido por el
tiempo de carguío y al 95% eficiencia por factor de altura (5007 msnm)
R𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑇𝑀𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑒𝑟 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝑥 𝐸𝑓𝑓.
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 22.11 𝑡𝑚 1.42 𝑥 0.95.
● Rendimiento Horario = 14.74 Tm/h

CÁLCULO DE COSTOS EN CARGUÍO MEDIANTE PALA NEUMÁTICA:
● Aire comprimido
El Aire comprimido se obtuvo del departamento de mantenimiento, cuyo costo de 13$
hora.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 13$/ℎ ∗ 1.42
• Costo de Aire Comprimido = 18.46 $/avance
• Costo de Aire Comprimido = 18.46 $/5.04 m3 = 3.66 $/m3

● Costo de Baterías
El costo de Baterías se tiene registrado en el área de mantenimiento que asciende a un costo
4800 $ y esto tiene una vida útil de 12 meses equivalente a 720 guardias (2 guardias por
día)
𝐵𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 = 4800$ / 720

● Costo de Batería = 6.6 $/disparo
● Costo de Mantenimiento
El costo de Mantenimiento de realiza con un mecánico que se paga en planilla (1800 soles) y se compra agua
destilada para las baterías para la locomotora Yosoki y se adquiere una cantidad de 30 litros a un costo de 45.5 $
esto dura una cantidad de 6 meses equivalente a 360 guardias
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎/𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 = 45.5$/360 + 545
• Costo de Mantenimiento = 9.21 $/disparo

SCRAPER
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO:
● Es un equipo de minería que puede trabajar tanto como en tajo abierto como en
socavón. Este equipo carga el material rascando la superficie donde está depositado.
El material se acumula en una tolva cuya capacidad puede oscilar entre los 15 y 35
m3. Este equipo está diseñado para cargar, transportar y descargar el material. Es una
combinación entre un bulldozer, excavadoras y un camión de descarga. La mayor
ventaja de este vehículo viene a ser la versatilidad.
CARACTERÌSTICAS:
➢ Se utiliza en terrenos irregulares y en galerías pequeñas (2m x 2m)
➢ Se utiliza en pendientes que sean mayores que las requeridas por otros equipos.
➢ El Scraper será útil de los 0° a 40° en cuanto a pendientes.
➢ Muy utilizado en avance de guías en carbón y métodos de explotación en cámaras y
pilares y de subtiraje por subniveles
➢ Distancia de funcionamiento de hasta 200m

PARTES:
➢ Tractor: Constituye el módulo delantero de la máquina, estando siempre ubicados en el mismo
motor y todos los componentes de la transmisión.
➢ Huinche: Se utiliza para el arrastre de la pala, tanto para la tracción del material como para el
retorno de la pala vacía.
➢ Pala de arrastre: Elemento de acero de alta resistencia al desgaste que permite la carga y
arrastre del material, su elección será en función del ancho de la labor, potencia del huinche,
peso específico del material entre otros.

➢ Motor: Es el componente principal del scraper. Son diésel y con turbo alimentador.
➢ Poleas: Elementos que permiten guiar la operación. El diámetro de la polea debe ser 40
veces el diámetro del cable.
➢ Cables: Elementos que permiten la transmisión de energía desde el huinche a la pala.
Son las piezas de mayor desgaste que debe ser cuidadosamente vigilado para evitar
accidentes graves y hasta fatales.

MANTENIMIENTO:
● Debe tener en cuenta realizar el mantenimiento en el caso de las traílas con remolque, el
mantenimiento también del tractor empujador.
● Este equipo requiere mantenimiento preventivo (lubricantes y grasas en forma periódica),
también contempla el análisis en laboratorio aceite usado de la máquina. Otro tipo de
mantenimiento es el correctivo que consiste en el cambio de repuestos que necesita la
maquinaria. Verificar los dispositivos de enganche, la hoja de penetración y la cuchilla
incorporada a la hoja.
APLICACIÓN:
➢ Movimiento de tierra vegetal
➢ Excavación de recubrimientos de estéril
➢ Extracción de minerales
➢ Restauración de terrenos
➢ Trabajos auxiliares
TIPOS DE SCRAPER:
● CONVENCIONALES DE UN MOTOR
➢ Un solo motor montado sobre el tractor.
➢ Un eje motriz.
➢ Capacidades desde 22 - 58 Ton (15 – 41 m3).
➢ Potencias de 325 – 615 HP (242 – 459 Kw).

● CONVENCIONALES DE DOS MOTORES Y PUSH – PULL
➢ Motor delantero montado sobre el tractor y trasero sobre el cuerpo de la mototraílla.
➢ Dos ejes motrices.
➢ Capacidades entre 22 – 49 Ton (15 – 38 m3).
➢ Potencias desde 288 – 950 Hp (215 – 708 Kw).

● AUTO CARGABLES DE UN MOTOR
➢ Un motor delantero montado sobre el tractor.
➢ Un eje motriz.
➢ Dispositivo elevador para ayudar a la carga.
➢ capacidades de 12 – 35 Ton (8,5 – 26 m3). 
Potencias entre 150 – 550 HP (112 – 410 KW).

● AUTO CARGABLES DE DOS MOTORES
➢ Un motor montado sobre el tractor y otro en el cuerpo de la moto traílla.
➢ Dos ejes motrices. INGENIERIA EN MINA
➢ capacidades entre 17 – 34 Ton (12 – 26 m3).

➢ Potencias entre 280 – 700 HP (209 – 522 KW).
UTILIZACIÓN:
● Al principio el scraper fue concebido par cortos recorridos entre excavación y

terraplén. El scraper permite la ejecución y el acabado de taludes y zanjas de bastante
importancia. Por su lado, el scraper de descarga por bascula miento trasero de la
cuchara permite el relleno de zanjas y de barrancos, el recalce de muros, la carga de
tolvas enterrada, etc. Sirve para apartar objetos pesados del terreno de construcción y
mover grandes cantidades de material en poco tiempo. Hay chicos que tienen un balde
de carga de un metro cúbico, medianos con un balde mayor de un metro cúbico y
hasta tres metros cúbicos, grandes con una capacidad de carga entre tres y cinco
metros cúbicos y articuladas, que permite que la máquina se doble en la mitad y el
espacio de retroceso y giro sean menores.
● El scraper se utiliza en minería generalmente para la remisión de sobrecarga previo a
la explotación misma. Carga el material “rascando” la superficie donde está
depositado. El material se acumula en una tolva cuya capacidad oscila para
aplicaciones mineras entre los 15 y 35 m3. Se utiliza en terrenos irregulares, en
galerías pequeñas (2 × 2 m), también en terrenos donde las pendientes involucradas
sean mayores que las requeridas por otros equipos, es así que en cuanto a pendientes
el Scraper será útil de los 0º a 40º.
OPERACIÓN:
➢ Un ciclo básico de trabajo de un scraper constituye las siguientes fases:
➢ Carga con cortes de 8 a 50cm de espesor.
➢ Transporte cargadas, con 20 a 40km/h de velocidad.
➢ Descarga en capas de hasta 60cm de espesor.
➢ Retorno vacío con 30 a 60km de velocidad.

ELECCIÓN DEL SCRAPER:
● La elección del scraper depende evidentemente del trabajo a efectuar. La capacidad de

la cuchara y la fuerza del tractor están en función de la importancia de la obra y de las
condiciones de transporte. Para la excavación y el transporte, se recomienda adoptar
las soluciones siguientes:
EMPRESAS QUE LOS VENDEN:
➢ Fiat Allis
➢ Caterpillar
➢ Deere
➢ Rex, Terex
RENDIMIENTO DEL SCRAPER
● La operación del sistema Scraper es cíclica y en dicho ciclo se distinguen 4 tiempos o
etapas elementales.
● T1 = Tiempo de arrastre del balde vacío desplazamiento

● T2 = Tiempo de cambio de marcha y llenado de balde (Cargar).
● T3 = Tiempo de arrastre del balde cargado (Transporte).
● T4 = Tiempo de cambio de marcha y vaciado del balde (descarga).
● La suma de estos tiempos conformara el ciclo de operación del Scraper.
Para los tiempos 1 y 3 se debe conocer:
1.Longitud de transporte (L) entre el punto de resección y descarga.
2.Velocidad del sistema
i. V.V. Velocidad mediad vacío m/s
ii. V.C. Velocidad media cargado m/s
3.Los tiempos T2 y T4 se deben medir o estimar.

Excavadora hidráulica y pala eléctrica.
Carguío con excavadoras.
Consiste en la carga de material (Mineral o estéril) del material fragmentado del yacimiento (tajo) para conducirlo
en los posibles destinos, ya sea al PAD, a la Chancadora, pilas de mineral o botaderos de estéril.
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de funciones que aseguran que el proceso se lleve a
cabo con normalidad y eficiencia.
● El tiempo de ciclo total de la excavadora depende del tamaño de la máquina (las máquinas pequeñas
pueden realizar tiempos más rápidos que las máquinas grandes) y las condiciones del trabajo.
● En condiciones de trabajo excelentes, la excavadora tiene ciclos más rápidos y si las condiciones del
trabajo se van dificultando (excavaciones más exigentes, zanjas más profundas y con más obstáculos), la
excavadora va disminuyendo la velocidad.
● Cuando el material a cargar se vuelve más difícil de excavar, demora más tiempo rellenar el cucharón.
● El tiempo de ciclo en carguío también se ve afectado por la ubicación del camión o el tajo.
6.1 EXCAVADORA HIDRÁULICA.
Hay 2 tipos de excavadoras: retro y frontal.
El sistema de carga con retroexcavadoras se puede decir que es el más flexible. Ya que puede trabajarse con este
equipo en el mismo nivel que el volquete o situado por encima de él. En cualquiera de los casos el volquete se
debe situar siguiendo las recomendaciones siguientes:
• Colocar el volquete con su eje alineado con el centro de la retroexcavadora, ya que de esta forma se facilita
la colocación del material sobre la caja del volquete, lo cual lleva a cabo la excavación abriendo el balancín y
la cuchara.
• Dejar suficiente espacio para el giro de la torreta o superestructura de la excavadora. Este aspecto es
especialmente importante cuando ambas máquinas están en el mismo nivel, para evitar que el cazo de la
excavadora frontal pueda golpear a la caja del volquete.
Siempre que sea posible es preferible el primer sistema (retro excavadora), que proporciona ciclos de carga más
cortos, siendo el segundo obligado (frontal) cuando el nivel inferior es impracticable debido a materiales blandos,
presencia de agua y otros.
Un método para aumentar la productividad de un equipo de carga, reduciendo los tiempos de espera de este, consiste
en el empleo de dos volquetes por excavadora pudiendo situarse a ambos lados o uno en el nivel superior y otro en el
inferior (volquetes).
PARTES DE UNA EXCAVADORA HIDRÁULICA.
Una excavadora hidráulica está constituida por cientos de partes que en conjunto producirán un trabajo, sin embargo,
estos equipos se pueden desglosar de manera general en tres componentes principales.
● Equipo de trabajo
● Superestructura
● Chasis de traslación
SISTEMA HIDRAULICO:
El sistema hidráulico de una excavadora hidráulica, es el elemento mas importante de la máquina, no en vano todos
los movimientos de la maquina son accionados y regulados por este sistema. Este sistema se compone de los
siguientes elementos.
• Deposito
• Bombas
• Válvulas
• Mangueras
• Cilindros hidráulicos
• Motores de traslación
• Motor de giro
• Filtros
• Enfriadores
Deposito: es un deposito que almacena el aceite en cantidad suficiente para suministrar el caudal necesario para que
la excavadora realice todos los movimientos.
Las bombas: son las encargadas de enviar caudal de aceite para mover los diferentes elementos de la máquina, que
suelen ser:
Válvulas de control:
El aceite llega hasta el grupo de válvulas que son quienes lo dirigen hacia los puntos adecuados al movimiento que se
quiere realizar.
• Válvula de seguridad: destinada a bloquear todos los movimientos de la maquina para evitar situaciones de
riesgo cuando se arranca el motor, o cuando se abandona la cabina estando el motor en marcha.
• Válvulas limitadoras de presión: existen en todos los circuitos y destinadas a proteger las bombas hidráulicas,
evitando que se sobrepase la presión máxima permitida del sistema o limitan la presión de trabajo.
• Válvulas sensores de presión: Es un dispositivo que tiene como objetivo principal controlar la
presión de un fluido variables de acuerdo a la señal de un controlador. que permite el control
del caudal y de la presión.
Las mangueras: son tuberías fabricadas en goma

de alta resistencia, con hilos metálicos en su
interior, a las que se encargan la misión de conducir
el aceite desde las válvulas a los cilindros
hidráulicos y a los motores de traslación.
Los motores de translación y de giro: son motores hidráulicos, normalmente de pistones, que realizan el trabajo
inverso a las bombas, es decir, reciben aceite a presión y lo transforman en movimiento giratorio, en un numero de
revoluciones que depende de la inclinación del plano de la bomba.
El motor de giro recibe aceite en un determinado caudal y lo transforma en giro de su eje de salida; los rpm de este
eje, se reducen por medio de un mando final.
Los cilindros hidráulicos: son los componentes destinados a transferir los movimientos a cada uno de los
componentes del equipo de trabajo. Normalmente, hay dos cilindros para la pluma, uno para el balancín y el otro
para el cucharon, excepto en modelos de tamaños considerables, con masas superiores a las 125 toneladas, en las que
puede haber dos cilindros para balancín y/o cucharon.
Sistema piloto: Es un sistema hidráulico a baja presion que permite controlar el movimiento de los mandos con
mucha mayor suavidad y precisión que si fuera necesario mover de manera directa las válvulas de los distintos
circuitos, sometidos a presiones mucho mas elevadas Este sistema piloto tiene su propia bomba, desconecta los
frenos de las cadenas, y deja pasar aceite a baja presión que es el que actúa sobre las válvulas de los circuitos
principales.
5.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
Es de suma importancia conocer las características técnicas de cada equipo ya que es el punto de partida para
seleccionar la excavadora que mejor se adecúe a las condiciones de trabajo establecidas. A continuación, se ve una
serie de especificaciones técnicas o datos nominales que proporciona el fabricante, que es primordial conocerlas:
Excavadora hidráulica Caterpillar 336DL.
a) Especificaciones del equipo:
1) Motor: Cat® C9 ACERT®
2) Potencia neta (kW o HP): 200.0 kW – 268 HP
3) Capacidad del tanque de combustible (L): 620.0 L
4) Peso en orden de trabajo. (Kg): 36498.0 kg
5) Velocidad máxima de desplazamiento (km/h): 5.0
km/h
6) Mecanismo de rotación – velocidad de giro (rpm):
10.0 rpm
7) Medidas generales – longitud, ancho, altura. (m):
13.17 m – 3.39m – 3.63m.
Pluma de alcance 6.5m (21'4") y brazo de 3.9m (12'10")
b) Especificaciones de operación:
1) Profundidad máxima de excavación (m): 8.185 m
2) Alcance máximo al nivel del suelo (m): 11.714 m
3) Altura máxima de corte (m): 10.749 m
4) Altura máxima de carga (m): 7.542 m
5) Altura mínima de carga(m): 1.91 m
6) Profundidad máxima de excavación con fonod
plano de 2.44(m): 7.152 m
7) Profundidad máxima de excavación vertical (m):
10.749 m
8) Capacidad máxima del cucharón (m3): 1.19 m³
9) Fuerza de excavación del cucharón (KN): 238.3
KN
Excavadora hidráulica Komatsu PC – 200 - 8.
1) Motor: Modelo – Serie: Komatsu SAA6D107E-1
2) Potencia neta (kW o HP): 110 kW o 148 HP
3) Capacidad del tanque de combustible (L): 400 L
4) Peso en orden de trabajo. (Kg): 20 100 kg
5) Velocidad máxima de desplazamiento (km/h): 5.5
km/h
12.4 rpm
7) Medidas generales – longitud, ancho, altura, etc.
(m): 9.48 m – 2.8 m – 2.985m
Excavadora hidráulica Komatsu PC – 200 -8.
Especificaciones de operación:
● Para brazo de 2.41m
A. Max. Altura de excavación: (m): 9.8 m
B. Max. Altura de descarga (m): 6.89 m
C. Max. Profundidad de excavación (m): 6.095 m
D. Max. Profundidad de excavación vertical (m):
5.430 m
E. Max. Profundidad de excavación con fondo plano
de 8’ (m): 5.780 m
F. Max. Alcance de excavación (m): 9.380 m
G. Max. Alcance de excavación a nivel del suelo (m):
9.190 m
1) Capacidad máxima del cucharón (m3): 1.17 m3
2) Fuerza de excavación del cucharón (KN): 149 KN
Excavadora hidráulica Hitachi EX – 5600 – 6 (retroexcavadora)
1) Motor: Modelo – Serie: 2 motores Cummins
QSKTA50-CE
2) Potencia neta (kW): 2 x 1119 kW (2 x 1500 hp)
3) Capacidad del tanque de combustible (L): 11 300
L (2985 gal)
4) Peso en orden de trabajo. (Kg): 537 000 kg (1
183 882 lb)
5) Velocidad máxima de desplazamiento (km/h):
Baja: 0-1,6 km/h (0-1 mph) - Alta: 0-2,3 km/h
(0-1,4 mph)
3,3 (rpm)
7) Medidas generales – longitud, ancho, altura, etc.
(m): 14.2 m - 10.8 m – 8.6 m
Excavadora hidráulica Hitachi EX – 5600 – 6 (retroexcavadora)
Longitud del aguilón 10,1 m (33 ft 2 in) y longitud del brazo 5
m (16 ft 5 in).
a) Especificaciones de operación:
● Para longitud de brazo 5m y longitud del aguilón
10.1m
• Alcance de excavación máxima (A): 20.2 m
• Alcance de excavación máxima (en el suelo) (A’):
19. 4 m
• Profundidad de excavación máxima (B): 8.8 m
• Profundidad de excavación máxima (a nivel de 2,5
m) (B’): 8.7 m
• Altura de corte máxima (C): 19.7 m
• Altura de descarga máxima (D): 12.2 m
• Altura de descarga mínima (D’): 5.2 m
• Radio de giro mÍnimo (E); 9.9 m
• Muro vertical máximo (F): 4.3 m
• Distancia de avance nivelado mÍnima (G): 7.2 m
1) Capacidad máxima del cucharón (m3): 34 m3 (44,5
yd3)
2) Fuerza de excavación del cucharón (KN): 1480
kN/151 000 kgf (332 717 lbf
5.2 ANGULO DE GIRO Y RADIOS DE GIRO.
El ángulo de giro es la rotación que ejerce la pluma en torno al carro de orugas para realizar la maniobra, carga y
descarga. Generalmente el ángulo de giro va a depender de las siguientes condiciones de carguío:
• La disposición de la pila de material a cargar.
• La zona de carguío o el espacio libre por donde tendrán acceso las unidades de acarreo.
• El número de unidades de acarreo.
Podemos decir:
• El ciclo de carga se alarga al ser
mayores los ángulos de giro.
• El ciclo de carga se acorta al ser
menor los ángulos de giro.
CARGA A 2 LADOS:
Sin duda es el que mejor aprovecha las características operativas de la excavadora. Esta ataca el tajo con sus orugas
perpendiculares a él, cargando alternativamente a los volquetes que se van situando a ambos lados, de forma que el
tiempo de carga de un volquete, que sería tiempo de espera para el siguiente, es aprovechado por este último para
situarse adecuadamente en su posición de carga. De esta manera la excavadora está saturada y se obtiene su
máximo rendimiento, pero este requerirá de una flota de transporte adecuado.
CARGA A UN SOLO LADO:
Hay consideraciones de una explotación a cielo abierto en las que no se disponen de espacios suficientes para cargar
a ambos lados de la excavadora y también hay diseños que solo consideran la carga por un solo lado. Otras
consideraciones pueden ser las relativas a producción necesaria con respecto a la capacidad y tamaño de la flota de
transporte.
Esta es una forma de trabajo de menor rendimiento que la vista anteriormente, pues la excavadora siempre tiene que
esperar que el siguiente volquete entre en carga; en el caso de una flota de transporte amplia, los volquetes también
tienen que esperar y más tiempo que antes, pues hasta que el volquete anterior no ha salido de la zona de carga, no
se puede empezar a realizar la maniobra de aproximación y posicionamiento del siguiente.
La ventaja principal del método es que se acomoda a cualquier situación, sobre todo si hay falta de espacio. Como
otras ventajas adicionales se pueden considerar las inherentes al dominio visual del área por el operador: más
seguridad, mejor posicionamiento de los volquetes.
5.2.2 RADIOS DE GIROS DE LAS EXCAVADORAS HIDRÁULICAS.
El radio giro es parte fundamental de la excavadora hidráulica porque determina el área que ocupa la excavadora
hidráulica al momento de la operación y de esta manera generar el espacio entre la excavadora y el camión al
momento de iniciar la descarga.
En cualquier catálogo sobre excavadoras en la parte de dimensiones podemos encontrar el radio de giro.
5.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Causas comunes de fallas en la maquinaria:
1. Personal no capacitado.
2. Ignorar señales de advertencia.
3. Ignorar manuales del fabricante.
4. Sobrepasar los límites de la máquina.
5. Mantenimiento inadecuado.
6. Reemplazos a destiempo.
7. Componentes desalineados.
Lista de piezas de desgaste.
Las piezas de desgaste, como los filtros, los dientes del cucharón, etcétera, deben cambiarse en el momento del
mantenimiento periódicamente o antes de que alcancen sus límites de abrasión. Las piezas de desgaste deben
cambiarse según el programa para lograr una utilización económica de la máquina. Utilice solo repuestos originales,
para la sustitución de piezas (calidad excelente).
Programa de mantenimiento de la excavadora hidráulica komatsu Numero de series Gáleo PC – 200LC y 200 LC - 7
Tabla del programa de mantenimiento inicial a las 250 horas (sólo tras las primeras 250 horas)
● Cambio del elemento del filtro de combustible
● Comprobar y regular la holgura de las válvulas
Mantenimiento cuando sea necesario.
● Comprobar, limpiar y cambiar el elemento del filtro de aire.
● Limpieza del interior del sistema de enfriamiento.
● Comprobar y apretar los pernos de la zapata de oruga.
● Comprobación y ajuste de la tensión de la oruga.
● Comprobar el calentador eléctrico del aire de admisión.
● Sustitución de los dientes del cucharon (tipo de pasador horizontal).
● Sustitución de los dientes del cucharon (tipo de pasador vertical).
● Ajustar la holgura de cucharon.
● Comprobar el nivel del líquido de la lava – parabrisas, añadir liquido
● Comprobar y regular el acondicionador de aire. (si esta instalado).
● Limpieza del suelo lavable.
● Purgado de aire del sistema hidráulico
● Método para liberar la presión interna del circuito hidráulico.
Comprobaciones antes de arrancar el motor. • Cambio del elemento del filtro de combustible.
Mantenimiento cada 250 horas. • Comprobar el nivel de grasa del piñón de giro,
engrasar.
• Comprobar el nivel de aceite en la caja de la • Limpiar y comprobar las aletas del radiador, del
máquina, añadir aceite. enfriador de aceite y del condensador.
• Comprobación del nivel del aceite en la caja del • Limpiar los filtros de aire interno y externo del
mando final. Añadir aceite. sistema a acondicionador de aire.
• Comprobación del nivel del electrolito de la • Cambiar el elemento del respiradero del tanque
batería. hidráulico.
• Compruebe y ajuste la tensión de la correa del
compresor del acondicionador de aire. ● Mantenimiento cada 1000 horas.
Mantenimiento cada 500 horas. • Cambiar el filtro del tanque hidráulico.

• Cambiar el aceite de la caja de la maquinaria de
• Lubricación giro.
• Lubricación del circuito de giro. • Comprobar el nivel de aceite en la caja del
• Cambio del aceite del cárter de aceite del motor, amortiguador, añadir aceite.
cambio del elemento del filtro del aceite del
motor. • Comprobar el apriete de todas las piezas del
turbocompresor.
• Comprobar la tensión de la correa del ventilador y
sustituir la correa del ventilador.
● Mantenimiento cada 2000 horas.
• Comprobar el nivel del aceite en la caja del mando
final.
• Limpieza del colador del tanque hidráulico.
• Limpiar, comprobar el turbocompresor.
• Comprobar el alternador, motor de arranque.
• Comprobar y regular la holgura de las válvulas.
• Comprobar el amortiguador de vibración.
● Mantenimiento cada 4000 horas. Para el caso de las excavadoras hidráulicas
el programa de mantenimiento lo
• Comprobar la bomba de agua. encontramos en el manual de operación y
● Mantenimiento cada 5000 horas. mantenimiento que brinda el fabricante.
• Cambiar el aceite del tanque hidráulico.

5.4 COSTOS UNITARIOS
Para la obtención de los costos unitarios se de la excavadora BUCYRUS RH – 90 y CAT 385 se revisó la tesis
DIMENSIONAMIENTO DE FLOTA DE CAMIONES PARA EL AUMENTO DE PRODUCCIÓN A 1 090 000
BCM EN LA MINA COLQUIJIRCA – TAJO NORTE PARA EL AÑO 2016.
5.4.1 Cálculo de tarifas horarias de equipos de carguío excavadora hidráulica BUCYRUS RH-90
DATOS
TEA (i) 8%
Condiciones de operación Normales
Valor de la maquinaria (V) 9 000 000 US$
Valor residual (10%) 9 000 00 US$
Precio base de depreciación 8 100 000 US$

Vida útil 120 000 horas
Tiempo de depreciación (n) 17.12 años

Guardias por día 2 guardias
Horas efectivas por guardia 9.6h/guardia

Horas efectivas por año 7008 horas
a) Costo de posesión
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 =
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙
8 100 000 𝑈𝑆$
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = = 67.5 𝑈𝑆$/ℎ
120 000 ℎ
𝑛+1
∗𝑉∗𝑖∗𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜 = 2𝑛
17.12 + 1
∗ 9 000 000𝑈𝑆$ ∗ 8% ∗ 17.12
2(17.12)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜 = = 54.4 𝑈𝑆$/ℎ
120 000 ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 67.5 𝑈𝑆$/ℎ + 54.4𝑈𝑆$/ℎ
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒆𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 = 𝟏𝟐𝟏. 𝟗 𝑼𝑺$/𝒉
a) Costo de operación.
Consumo de combustible: 16𝑔𝑎𝑙/ℎ ∗ 3.7𝑈𝑆$/𝑔𝑎𝑙 = 59.3 𝑈𝑆$/ℎ
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc = 55 𝑈𝑆$/ℎ
Mantenimiento y reparación = 43 𝑈𝑆$/ℎ
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 = 𝟓𝟗. 𝟑 𝑼𝑺$/𝒉 + 𝟓𝟓 𝑼𝑺$/𝒉 + 𝟒𝟑 𝑼𝑺$/𝒉 = 𝟏𝟓𝟕. 𝟑𝑼𝑺$/𝒉
a) Mano de obra directa.
Personas = 1
Remuneración (sueldo bruto) = 2200 US$
Horas trabajadas al mes = 240 horas
𝟐𝟐𝟎𝟎 𝑼𝑺$
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒃𝒓𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 = = 𝟗. 𝟏𝟕 𝑼𝑺$/𝒉
𝟐𝟒𝟎 𝒉
a) Costo de accesorios (reparación de cuchara).
• Vida útil: 100 horas
• Precio: 4000 US$
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒐𝒓𝒊𝒐𝒔 = 𝟒𝟎 𝑼𝑺$/𝒉
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 157.3 𝑈𝑆$/ℎ + 9.17 𝑈𝑆$/ℎ + 40𝑈𝑆$/ℎ = 𝟐𝟎𝟔. 𝑼𝑺$/𝒉
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 121.9 𝑈𝑆$/ℎ + 206.4 𝑈𝑆$/ℎ = 𝟑𝟐𝟖. 𝟑 𝑼𝑺$/𝒉
5.4.2 Cálculo de tarifas horarias de equipos de carguío excavadora hidráulica EXCAVADORA CAT 385
DATOS
TEA (i) 8%
Condiciones de operación Normales
Valor de la maquinaria (V) 4 500 000 US$
Valor residual (10%) 450 000 US$
Precio base de depreciación 4 050 000 US$
Vida útil 120 000 horas
Tiempo de depreciación (n) 17.12 años
Guardias por día 2 guardias
Horas efectivas por guardia 9.6h/guardia
Horas efectivas por año 7008 horas

a) Costo de posesión.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜
4 050 000 𝑈𝑆$

𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = = 33.75 𝑈𝑆$/ℎ
120 000
𝑛+1
∗𝑉∗𝑖∗𝑛
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜 = 2𝑛
17.12 + 1
∗ 4 500 000 𝑈𝑆$ ∗ 8% ∗ 17.12
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜 = 2 ∗ 17.12 = 27.2 𝑈𝑆$/ℎ
120 000 ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 33.75 𝑈𝑆$/ℎ + 27.2 𝑈𝑆$/ℎ
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒆𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 = 𝟔𝟎. 𝟗 𝑼𝑺$/𝒉

a) Costo de operación.
• Consumo de combustible: 9 gal/h*3.7 US$/gal =33.3 US$/h
• Consumo de aceite, grasas, filtros, etc= 45 US$/h
• Mantenimiento y reparación = 35 US$/h
Costo de operación por hora = 33.3 US$/h + 45 US$/h + 35 US$/h = 113.3 US$/h
a) Mano de obra directa.
• Personas = 1
• Remuneración (sueldo bruto) = 2000 US$
• Horas trabajadas al mes = 240 horas
Costo de mano de obra por hora = 2000 US$/240h = 8.33 US$/h
a) Costos de accesorios (reparación de cuchara)
• Vida útil: 100 horas
• Precio: 2000 US$
Costo de accesorios = 20 US$/h
Costo total de operación = 113.3 US$/h + 8.33 US$/h + 20 US$/h =141.7 US$/h
Costo total horario = 141.7 US$/h b + 60.9 US$/h = 202.6 US$/h
5.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS EXCAVADORAS HIDRAULICAS
VENTAJAS. DESVENTAJAS:
• Diseños compactos y pesos relativamente reducidos • Mayor cuidado del sistema hidráulico por factores
en comparación a otros equipos. externos (polvo).
• Las excavadoras sobre orugas son mas versátiles para • Costos elevados por mantenimiento especializado
terrenos irregulares. (para cada marca de excavadoras).
• Capacidad de remontar pendientes de hasta el 80 % y • Mayor desgate de los dientes del cucharon.
posibilidad de realizar la operación continuada en • Demoras en el reposicionamiento en el ciclo de
pendientes del 60 %. carguío para excavadoras.
• Tienen mejor adaptación de operación para tajos • Demoras por mantenimiento.
amplio o estrechos.
• Se puede cambiar el brazo y la pluma para mejor
alcance en el frente de operación.
• Velocidades de rotación elevadas de 2,5 a 5 rpm, y
por consiguiente ciclos de carga pequeños.
• Fuerzas de penetración elevadas permitiendo un buen
comportamiento ante la presencia de material
compacto.
• Versatilidad para orientar el cucharón en el frente de
excavación, lo que permite un excelente trabajo en
explotación selectiva.
5.6 KPI (Key Performance Indicator - Indicador clave de rendimiento)
5.6.1 Rendimiento de la excavadora Cat 320C con capacidad de 1.3 m3 – tesis: EVALUACIÓN DE RENDIMIENTOS DE
EQUIPOS EN LAS OPERACIONES DE MOVIMIENTO DE TIERRAS EN EL MINADO CERRO NEGRO YANACOCHA –
CAJAMARCA.
El objetivo de la investigación de esta tesis es obtener rendimientos reales de movimiento de tierras, usando maquinaria pesada, para las
actividades de: carguío con excavadora, empuje con tractor sobre orugas, carguío con cargador frontal, acarreo con volquetes de 15 m3 y
perfilado con motoniveladora. Siendo de importancia para esta sección la excavadora hidráulica.
Rendimiento de la excavadora
3600 ∗ 𝑄 ∗ 𝐸 ∗ 𝐾 𝑚3
𝑅= ;
𝑇 ∗ 𝐹𝑉 𝐻𝑟
Donde:
R = Rendimiento en m3/hora (medidos en banco)
Q = capacidad o volumen del cucharón en m3
K = factor de llenado del cucharón (depende de las dimensiones y capacidad del Cucharón).
E = Factor de rendimiento de la máquina.
T = Tiempo de un ciclo (segundos).
FV= Factor de abundamiento o esponjamiento.
Capacidad o Volumen del Cucharón (Q): Será tomada del manual de rendimientos de maquinaria Caterpillar.
Capacidad
N° de Maquinari Característi
del cucharon
equipo a ca
(m3)
Excavador
1 a CAT 320C 1.3
A continuación, se muestra las capacidades de los cucharones:
Cucharones de excavadora hidráulica

320C/320CL
Profundidad de Capacidad de la
excavación excavación
7.66 m 1.00 m3
Factor de abundamiento o esponjamiento: 5.84 m 1.30 m3
11.88 m con
Al excavar el material en banco, resulta removido lo que 0.45 m3 un aumento
se provoca de volumen.
Se denomina factor de abundamiento a la relación de volúmenes antes y después de la excavación. El factor de
abundamiento será tomado de acuerdo al promedio de lo siguiente:
Tabla. Porcentajes de abundamiento. El factor de abundamiento o esponjamiento es FV=20%
Porcentaje de Factor de llenado del cucharón (K): Será considerado debido al
Clases de tierra
abundamiento material que en este caso es un conglomerado. Entonces el valor
Arena o grava será calculado de la siguiente forma:
limpia de 5% a 15% 1
Suelo artificial de 10% a 25% 𝑘=
1 + %𝐸𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Material suelto de 10% a 35%
1
Tierra común de 20% a 45% 𝑘=
Arcilla de 30% a 60% 1 + 0.20
Roca solida de 50% a 80% 𝑘 = 0.83
Eficiencia: tomaremos el valor regular debido a los tiempos efectivos de trabajo.

50𝑚𝑖𝑛
𝐸= = 0.83
60𝑚𝑖𝑛
Tiempo de Ciclo en minutos (T): Se tomaron tiempos del ciclo de la excavadora para cuando ésta
explota el terreno y a la vez llena las volquetas (tiempo de carga con maniobra):
A continuación, se muestra los tiempos recolectados desde el 21 de julio hasta 25 de julio del año
2014.
Tabla 5.3. Tiempo de ciclo de la Excavadora.
Giro de Descarga Tiempo de

Equipo
Carga del carga del Giro sin ciclo Tipo de
cucharon cucharon carga (seg.) mineral
1 10 11 11 11 43 Mineral
2 12 9 9 9 39 Mineral
3 10 9 9 9 37 Mineral
4 8 11 11 8 38 Mineral
5 9 8 8 5 30 Mineral
6 7 8 8 10 33 Mineral
7 10 9 9 10 38 Mineral
8 8 7 7 9 31 Mineral
9 9 6 8 8 31 Mineral
10 8 7 5 5 25 Mineral
11 8 9 8 8 33 Mineral
12 12 7 9 7 35 Mineral
13 11 10 10 8 39 Mineral
14 9 10 6 5 30 Mineral
15 8 11 8 10 37 Mineral
16 9 9 7 6 31 Mineral
17 7 6 8 5 26 Mineral
18 10 9 8 8 35 Mineral
Promedio(seg) 33.1
Con este tiempo promedio se calcula el rendimiento de la excavadora.
3600 ∗ 𝑄 ∗ 𝐸 ∗ 𝐾 𝑚3
𝑅= ;
𝑇 ∗ 𝐹𝑉 𝐻𝑟
3600 ∗ 1.3 ∗ 0.83 ∗ 0.83 𝑚3

𝑅= ;
33.12 ∗ (100% + 20%) 𝐻𝑟
𝑚3
𝑅 = 81.17 ;
𝐻𝑟
Según el manual Caterpillar:

Se basan en condiciones favorables de trabajo: facilidad de excavación, zanjas de poco fondo, buen operador, etc.
Para ingresar a la tabla siguiente tomaremos el valor del tiempo de ciclo= 33.12 seg. y la carga útil del cucharón con
lo cual obtenemos:
Tabla 5.4. Cálculo de la producción para excavadoras según manual Caterpillar.
El valor de rendimiento máximo es: Rmax= 156 m3/hr

La eficiencia de trabajo es 50 min/hrs por lo tanto: E=0.83
Entonces:
Rendimiento= Rmax*E
Rendimiento=156 m3/hr*0.83
Rendimiento=129.48 m3/hr
6.6.2 Representación del KPI de la mina Cerro Verde – tesis: MEJORAMIENTO DE LA FLOTA DE
CARGUIO Y ACARREO EN OPERACIONES MINA, PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCCION,
SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A
Los KPI representativos del presente estudio, son la producción y la gestión del tiempo de los equipos y de la
operación.
Para la representación del KPI se tomará en cuanta de la mina Cerro Verde que mide la producción horaria de la
excavadora Caterpillar 336DL como resultado del número de viajes que realiza la flota de acarreo, ya que cada
camión transporta una cantidad estándar que va de acuerdo a la capacidad de la cuchara de la excavadora (2,4 TM
para las excavadoras en estudio).
Tabla 5.5. Producción horaria de la excavadora 336 DL – Caterpillar
PRODUCCION HORARIA CAT 336DL - 2016
MARZO ABRIL
EQUIPO TM/h Viajes/h EQUIPO TM/h Viajes/h
336DL 452.2 19 336DL 452.2 19
La producción horaria promedio de la excavadora CAT 336DL
MAYO JUNIO es 476 TM/h y el promedio de ciclos 20 viajes/h.
336DL 476 20 336DL 476 20
JULIO AGOSTO
336DL 499.8 21 336DL 499.8 21
MARZO AÑO 2016
Equip Hrs. Hrs. Hrs. Hrs. Hrs. Dem. Disp. Eficiencia
o Prog. Mantto Dispon Operat Operativa Mecanica% Operativa%
336D
L 650.08 80.34 569.74 410.01 159.73 87.64% 71.96%
ABRIL AÑO 2016
Tabla. o Prog. Mantto Dispon Operat Operativa Mecanica% Operativa%
Distribución 336D
de las horas L 639.1 54.86 584.24 381.1 203.14 91.42% 65.23%
programadas MAYO AÑO 2016
de carguío Equip Hrs. Hrs. Hrs. Hrs. Hrs. Dem. Disp. Eficiencia
CAT. 336DL o Prog. Mantto Dispon Operat Operativa Mecanica% Operativa%
336D
L 661.54 117.25 544.29 364.6 179.69 82.28% 66.99%
JUNIO AÑO 2016
336D
L 637.21 60.06 577.15 398.12 179.03 90.57% 68.98%
JULIO AÑO 2016
336D
L 640.2 50.43 589.77 402.45 187.32 92.12% 68.24%
Grafica 5.1. Indicadores de tiempo Caterpillar 336DL
La disponibilidad mecánica promedio para la excavadora CAT

336DL es de 89,48 %.
La eficiencia operativa promedio para la excavadora CAT
336DL es de 67,76 %.
Como se observa, los promedios anteriores, la disponibilidad
mecánica (mayor al 85 %) demuestra el buen estado de los
equipos de carguío Caterpillar, gracias a una buena gestión del
mantenimiento.
5.6.2.3 Distribución de horas disponibles en el primer semestre de las excavadoras Caterpillar 336DL
Como se mencionó anteriormente, las horas disponibles son horas en que el equipo está apto para el trabajo, pero de
acuerdo a los sucesos fruto de la operación, el tiempo disponible puede representar un porcentaje de demoras. El
carguío efectivo es aquel que es usado netamente para cargar material en las unidades de acarreo.
El tiempo que representan las demoras operativas son aquellas que no son planificadas y ocurren como consecuencia de
algunos inconvenientes en la operación; estas demoras en el carguío pueden ser: falta de operador de los equipos,
factores climáticos (polvo, lluvias, neblina, etc.), tiempo empleado en la coordinación, supervisión, stand by por falta
de equipos de acarreo, etc. Como se mencionó el stand by por falta de equipos muchas veces se debe a la falta de
unidades de acarreo, ocasionado por flotas subdimensionadas.
Este porcentaje de demora es el fundamento del presente estudio para la determinación de la producción potencial con
flotas dimensionadas adecuadamente.
5.6.2.4 Benchmark – resumen de los indicadores del carguío con la excavadora Caterpillar 336DL
Los Benchmark nos muestran el estado actual de las operaciones de carguío y los equipos en el carguío y acarreo de
material, y a la vez son los datos de entrada para realizar los cálculos de los indicadores, para luego realizar las
comparaciones e identificar el beneficio. A continuación, en los cuadros se muestran los indicadores del primer
semestre.
Tabla. Benchmark – Resumen de los indicadores del primer semestre
RESUMEN DE KPI
CAT Unidad
KPI 336DL es
DISTRIBUCION DEL TIEMPO
Costo unitario de DISPONIBLE
carguío 0.2 US$/TM CAT
Producción horaria 456 TM/h 336DL
Ciclos por hora 20 ciclos/h Carguío 0.58
TIEMPO efectivo min
Disponibilidad OPERATIVO Trabajo
mecánica 89.78% % auxiliar 0.1min
Eficiencia operativa 67.76% %
Hrs. Programadas SB - por 0.21
por día 10.5 h TIEMPO DEMORA acarreo min
0.11
Hrs. Disponibles por Otros min
día 9.5 h
Producción diaria 4522 TM
Producción total 1 356 600 TM
5.2 EXCAVADORA ELÉCTRICA
5.2.1 DESCRIPCIÓN Y PARTES DE LA EXCAVADORA ELÉCTRICA.
Una pala eléctrica, algunas veces se le conoce como una pala mecánica o una pala electromecánica, es una
máquina diseñada especialmente para excavar y cargar material en una minería superficial.
Las palas eléctricas de minería usan motores eléctricos, engranajes reductores, tambores y cables para realizar
todos los movimientos requeridos para excavar, cargar y propulsar. La capacidad de esta máquina es típicamente
de 25m3 a 63 m3 (33yds3 a 82yds3). Para aplicaciones de rocas estándar.
La pala eléctrica consta de tres ensamblajes mayores: la parte inferior, la parte superior y el implemento con su
balde.
La parte baja provee una base estable para la La parte superior provee una plataforma para el
máquina e incluye un sistema de orugas para su izaje y el giro de la máquina, la pluma para el
propulsión y una corona para el sistema de giro. implemento, los gabinetes del control electrónico,
la cabina del operador y soporte de los
equipamientos.
El implemento consiste en la pluma, el empuje Y por último en la pala también existe lo se le conoce
del balde y el asa del balde. como el balde, que sirve para cargar el material y
descargarlo e el vehículo de acarreo.
SISTEMAS DE LA PALA ELÉCTRICA
Sistema eléctrico
Esta pala minera es impulsada y controlada por electricidad. Los motores eléctricos conectados a transmisiones
mecánicas impulsan todas las funciones de la pala electromecánica.
El sistema de distribución eléctrico de la mina suministra corriente alterna a la pala minera a través de un cable de
alimentación que se conecta en la parte trasera de la base inferior. Se transfiere la potencia del conector del cable de
alimentación en el chasis inferior al chasis superior (giratorio) a través de un sistema de colectores de alto voltaje
localizado entre los chasis superior e inferior de la pala electromecánica.
Los movimientos primarios de la pala eléctrica son:
• Propulsión: El movimiento de propulsión sirve para mover la máquina de un lugar de excavación a otro. Una vez
frente a la zona de carga, la máquina queda estacionada y la propulsión solo es requerida para posicionar la máquina.
La velocidad máxima que puede desarrollar una pala eléctrica es alrededor de 1.6 kph
• Giro: En el movimiento de giro, la parte superior de la pala es giratoria respecto a la parte baja y va centrada por un
pin montado en la parte baja. Motores eléctricos proporcionan el giro de la máquina, esto se logra haciendo girar los
piñones de giro sobre la corona de giro. Múltiples transmisiones de giro son típicamente usadas en las palas eléctricas
para girar la máquina desde el frente de carga a las unidades de acarreo. El ciclo de trabajo puede tomar
aproximadamente 25 a 45 segundos dependiendo de la máquina, la carga, el ángulo de giro las condiciones del banco
y la eficiencia del operador.
Movimiento de propulsión Movimiento de giro
• Izaje: El movimiento de izaje en las palas • Empuje y retracción del balde: El movimiento de
eléctricas consiste en un cable envuelto en un empuje en una pala eléctrica se refiere al movimiento del
tambor el cual es girado por los motores eléctricos balde, movimiento desde la maquina hacia el frente de
del izaje. Cuando el operador mueve la palanca de carga. Dependiendo de la manufactura de la pala, este
control del izaje para elevar el balde, el tambor rota movimiento y el movimiento de retracción asociada,
y el cable es envuelto en el tambor. Para bajar el pueden ser realizados por un piñón que acciona el brazo
balde el tambor de izaje es rotado en dirección del balde o un cable que controla el brazo del balde. En
opuesta y una cantidad controlada de cable es ambos casos, la carga se realiza cuando el balde es
soltado. empujado y elevado a la vez por la zona de carga.
EL CICLO DE TRABAJO:
El ciclo de trabajo para la pala eléctrica consta de cuatro fases:
• Carga.
• Giro hacia el camión.
• Descarga.
• Retorno al banco.
Una fase de posicionamiento puede también ser requerida en el ciclo de trabajo.
La fase de carga involucra el movimiento de carga del balde en el banco, cargando, elevando y limpiando el
banco. Un apropiado balance de todos los movimientos durante la fase de carga es esencial para la eficiente y
productiva carga.
La fase de giro se inicia cuando el balde esta La fase de descarga comienza cuando el balde se detiene
completamente lleno. Durante esta fase, el operador sobre la unidad de acarreo y finaliza cuando el
gira el balde a través de una trayectoria de giro movimiento de giro termino y comienza el retorno del
planeada y una altura de descarga hasta estar implemento al banco. Durante la fase de descarga, el
posicionado sobre el camión de acarreo. El operador operador abre el balde para descargar el material mientras
debe controlar el giro para asegurar una transmisión controla la altura de descarga para evitar daños al personal
suave entre la aceleración y la desaceleración. de la mina y daños a la tolva del camión, especialmente
durante la primera descarga.
La fase de retorno incluye el giro de la estructura La fase de posicionamiento involucra el uso de la
superior de retorno al banco y bajar el balde a la propulsión para mover la maquina cerca del frente de
posición adecuada para comenzar un nuevo ciclo de carga a la posición de carga.
trabajo.
5.2.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
5.2.2.1 Excavadora eléctrica Komatsu 4100XPC
5.2.2.2 Pala de Cuerda Eléctrica 7495 HF – Caterpillar.
Dimensiones/alcance de trabajo
Carga útil de la draga 109 tons métricas 120 tons EE.UU.
Capacidades de la draga 30,6 a 61,2 m3 40 a 80 yd3
Peso en orden de trabajo: 1.442.274 kg 3.179.670 lb
Peso en orden de trabajo: 1.429.120 kg 3.150,670 lb
cuerda de ataque
Altura máxima de descarga 10,06 m 33'
Radio máximo de descarga 21,64 m 71'
Sistema eléctrico
Mando Sistema de mando Acutrol IGBT
Voltaje del sistema (nominal) 50/60 Hz, 7.200 V
Cable de trayectoria (suministrado por el cliente) SHD-3-#1/0 a 8.000 V
Transformador auxiliar 350 kVA, 7.200 V principal
5.2.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PALAS ELÉCTRICAS.
Ventajas:
• Su eficiencia es máxima cuando la superficie de trabajo oscila entre los 12 a los 18 metros de altura.
• Las dimensiones de los accesorios, sumados al radio de excavación favorecen la producción para
bancos altos.
• El tiempo de vida de una pala eléctrica oscilará entre las 120000 horas lo que se traduce en un tiempo
de operación continuo de 13.69 años lo que las hace viables para minas cuya vida útil es de 20 años.
• Proporcionan al operador amplia visibilidad del entorno de trabajo debido a la altura a la cual está
posicionada la cabina, lo que se traduce en una mayor sensación de seguridad al maniobrar la máquina.
• Los cucharones de las palas eléctricas son generalmente diseñados para trabajar en condiciones
abrasivas y sus costos de mantenimiento son bajos en comparación al de las herramientas para palas
hidráulicas.
• El alcance del cucharón en una pala eléctrica es mayor al de una pala hidráulica, proporciona giros
óptimos y mantiene a una distancia segura al operador del sitio de excavación.
• El costo de posesión y mantenimiento es menor a lo largo de 21 años en comparación con una pala
hidráulica.
• La depreciación del vehículo puede amortiguarse realizando las actualizaciones correspondientes por
parte del fabricante. Esto asegura un alto valor de reventa.
Desventajas:
• Los vehículos se desempeñan pobremente en labores de excavación selectiva.
• El tiempo de ensamblaje del vehículo oscilará entre los 25 a 75 días.
• En relación a la movilidad sus velocidades son bajas en comparación a una pala hidráulica.
5.2.5 KPI (Key Performance Indicator - Indicador clave de rendimiento)
La tesis con la cual se sacó la información y graficas para el KPI “DISEÑO DE HERRAMIENTA
COMPUTACIONAL PARA CONTROL DE KPI DE OPERADORES DE CARGUÍO Y TRANSPORTE
– MINA LOS BRONCES”
La compañía minera global Anglo American con sede en Londres, Reino Unido, propietario mayoritario
de Mina Los Bronces (Chile), se comenzará durante 2016 con la implementación de un nuevo modelo, conocido
por las siglas AOM (Anglo Operating Model), cuyo objetivo principal es implementar una nueva manera de
gestión y operación de estos activos, y que trae como consecuencia un aumento de la producción dada la misma
cantidad de recursos (personal), es decir, busca una mayor eficiencia operacional, lo que implica directa y
necesariamente una mejora sustancial en la productividad de la operación Los Bronces, de cada uno de los
componentes que la constituye.
La siguiente figura muestra los pasos señalados en este estudio sobre cómo definir un KPI que sea capaz de
representar los intereses de la organización (empresa). En este caso se hace un ejemplo basado en la minería,
tomando distintas métricas que confluirán en la definición de un KPI. El resultado es un KPI robusto capaz de
representar a la operación de Carguío y Transporte.
La medición del ciclo de carguío y transportes la extracción se constituye de los siguientes tiempos:
𝑇𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝐶𝑜𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝐴𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 1 + 𝑇𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 + 𝑇𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝐿𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑇𝐶𝑜𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝐴𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 2 + 𝑇𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒 𝑉𝑎𝑐í𝑜
De la anterior ecuación, se pudieron identificar tres tiempos sobre los cuáles los operadores tienen influencia y podría
realizarse control y gestión, además de establecer parámetros para la medición y seguimiento.
1. Tiempo de Carguío
2. Tiempo de Descarga
3. Tiempos de Aculatamiento
4. Tiempos de Viaje (lleno y vacío) (carguío o acarreo)
Por otra parte, existen diversos KPI de equipos de carguío y transporte que se miden e informan diariamente en la
operación, y que sirven como directriz para revisar la efectividad y productividad ésta. Principalmente, estos indicadores
son:
1. Disponibilidad
2. Uso de Disponibilidad
3. Rendimiento Operativo
4. Rendimiento Efectivo
5. Velocidad
6. Distancia Media
Los cuatro primeros indicadores se utilizan para la medición del desempeño de equipos de carguío (palas eléctricas, palas
diésel y cargadores frontales), mientras que a los equipos de transporte se les suman los otros dos indicadores.
Rendimiento Efectivo Carguío
Se puede desprender que la muestra tiene una

media de 6006 (tph), con una desviación estándar
de 556 (tph). Se puede observar que el histograma,
que tiene una distribución normal, y se tendría el
intervalo de confianza para la media [5966; 6047]
(tph), donde se encontrará el 95% de los datos
estudiados. Además, se puede apreciar una mínima
cantidad de datos fuera de rango (menores a 3500
(tph) aproximadamente).
En este gráfico se separó por año,
para obtener dos submuestras
estadísticas, en donde las medias son
similares (año 2014: 5984 (tph) y
año 2015: 6029 (tph)). Aquí también
se puede apreciar el “efecto
invierno” en los valores, ya que el
año 2015 muestra notoriamente una
baja en el desempeño de las palas.
De la gráfica se tiene una media de 6226 (tph), con
una desviación estándar de 621 (tph). También se
puede observar que el histograma claramente tiene
una distribución normal.
También se puede observar que el mínimo no
escapa de la distribución de la muestra (4317 tph)
mientras que sobre el rango de los 8000 (tph) se
observa una ínfima población de datos que podrían
considerarse fuera de rango.
Para la media, se tiene el intervalo de confianza
[6180; 6270] (tph), donde se encontrará el 95% de
los datos estudiados.
De la gráfica en la primera etapa
estadística se tiene un nivel de
confianza inferior de 5028 (tph),
mientras que en la segunda etapa
(2015) se tiene un límite inferior
de 4970 (tph). En cuanto a límites
superiores, la primera etapa tiene
7308 (tph) y 7597 (tph) para la
segunda etapa. A pesar de que
hubo mayor variabilidad durante
el año 2015, los rendimientos
efectivos fueron, en promedio,
mayores con respecto al año
anterior (2014 media 6168 (tph)
versus 2015 media 6284 (tph)).
Del gráfico se obtiene que la
muestra tiene una media de
5582 (tph), con una
desviación estándar de 772
(tph). También se puede
observar que el histograma
claramente tiene una
distribución normal. Se tiene
un intervalo de confianza:
[5526; 5638] toneladas por
hora efectiva. En el caso de
estas palas eléctricas, se nota
claramente una fuerte
disminución en el
rendimiento efectivo
promedio dada la capacidad
del balde de 60 (yd3) versus
las palas de 73 (yd3).
De la gráfica, en la primera etapa estadística se tiene
un nivel de confianza inferior de 4195 (tph), mientras
que en la segunda etapa (2015) se tiene un límite
inferior de 3939 [tph]. En cuanto a límites superiores,
la primera etapa tiene 7119 (tph)y 7074 (tph)para la
segunda etapa. A diferencia de las palas de más
capacidad, los rendimientos efectivos fueron, en
promedio, menores respecto al año anterior (2014
media 5657 (tph) versus 2015 media 5507 (tph).
Se establece un intervalo para que el rendimiento
efectivo sea representativo de todo el año, tanto
invierno como verano. Así, observando niveles de
confianza y gráficos de control.
KPI Limite inferior Límite superior
Rendimiento 3000 (tph) 8500 (thp)

efectivo
CONCLUSIONES
● Se ha conocido la amplia gama de equipos de carguío; también sus partes que los componen,
las diferentes aplicaciones y funcionamientos que son utilizadas en la minería a tajo abierto y
minería subterránea.
● Los factores más relevantes en los sistemas de carguío hoy en día en la industria minera, que
tienen gran demanda, son los costos operacionales que conllevan los equipos. Sus
mantenciones que deben tener cada equipo, sus repuestos que generalmente son de empresas
internacionales e importadas, estos roles juegan un papel importante en el costo operacional
mina.
● Para la elección de del equipo de carguío adecuado debemos tener en cuenta el tonelaje del
material que se desea remover, las características físicas del mineral, estéril u otro, las
condiciones climáticas, características de las vías de acarreo y el objetivo principal que es
obtener la mayor producción al menor costo y de manera segura.
● La maquinaria de bajo perfil es ideal en la en la minería subterránea, para un mejor
aprovechamiento de sus bondades es necesario establecer las condiciones de trabajo a las que
se va someter el equipo ya que de ello depende su rendimiento operativo.
CONCLUSIONES
● Se puede decir que el scoop es una maquinaria útil y productiva cuando se trata de equipos de carguío en
minería subterránea es por ello que existen dos tipos tanto eléctrico como diésel, de los cuales ambos ofrecen
diferentes capacidades de levantamiento de cuchara, pero siendo el equipo diésel el más usado en la industria
minera peruana. La ficha técnica nos brinda las capacidades de rendimiento estándar del equipo, pero estas
pueden sufrir variaciones de acuerdo al ritmo de trabajo al que sea sometido este equipo
● Después de conocer los equipos de ataque frontal de carguío se llegó a la conclusión de que es importante el
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, de los equipos de carguío, en este caso de la pala neumática
y scraper, para optimizar el rendimiento de éstos.
● El operador del cargador frontal debe tener mucha precaución ya que una mala descargar podría conllevar un
desgaste excesivo de los equipos de transportes (camiones de extracción) generando otro gasto operacional
importante en mantenimiento de equipos. 181
● Las excavadoras hidráulicas y palas eléctricas obtienen su máximo rendimiento cuando son cargan por dos
lados haciendo que los tiempos de cola y acumulamiento se reduzcan considerablemente.
● Los indicadores de KPI son importantes para el control y gestión de la operación. Para el caso de los equipos
de carguío su objetivo es encontrar la mejor manera de representar el rendimiento de los equipos con el fin de
aumentar la producción.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL

PLANEAMIENTO Y OPERACIONES MINERAS

EQUIPOS DE CARGUÍO NEUMÁTICO Y

Docente: MSc. Kelvis Berrocal Argumedo

En este título “Equipo de carguío neumático y mecánico en minería subterránea y

Los scoop se utilizan para:

Es el volumen contenido en el cucharón después de nivelar la carga pasando un rasero que

I Inspeccionar, ajustar o comprobar

V Verificar, sustituir o revisar

c)Cálculo de Costo de lubricantes (Cl)

Aceite motor: 0.038 gl/h x US$. 10.72 US$.0.41/hora

e)Cálculo de Costo de llantas (Cll)

Cll = Ctll /Vull Cll = Costo de llanta (US$/h)

Tipo de cambio US $: 2.8

La velocidad de ida con carga es de 3.49 km/h ⇛ 59.82 m/min

La velocidad de retorno vacío es de 4.96 km/h ⇛ 81.80 m/min

a) Cálculo del tiempo de ida con carga:

Ti: Tiempo de ida con carga (min)

Tr: Tiempo de retorno vacio (min)

Tt: Tiempo total de ida y vuelta (min)

d) Ciclo total de acarreo (Ca).

Ca: Ciclo de acarreo (minutos)

f) Cálculo de factor de esponjamiento de material roto en tajo.

• 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒖í 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂𝒅𝒐𝒓𝒔𝒆𝒈 = 𝑻𝟏 + 𝑻𝟐 + 𝑻𝟑 + 𝑻𝟒

• T1 =Tiempo de carga (seg).

• T2 = Tiempo de desplazamiento cargado (seg).

• T3 = Tiempo de descarga (seg).

• T4 = Tiempo de desplazamiento vacío (seg).

Chasis: El chasis está formado por dos

• Parte delantera: Mejor visión para el

• Parte trasera: Mayor confortabilidad

Se estima que entre 10% y 20% de los costos de

• Bruta: 1.411 kW 1.892 hp @ 1.800 r.p.m.

• Neta: 1.316 kW 1.765 hp @ 1800 r.p.m.

• Capacidad del Balde 16.5 – 35.0 𝑚3

• Aguilón estándar 23.0 𝑚3

• Aguilón de gran elevación 21.5 𝑚3

• Una carga adecuada junto con un correcto

El WA1200-6, equipado con un balde de 23,0 𝑚3

• Potencia neta: 1.316 kW 1.765 hp.

• Torque máximo: 8,15 kN.m 831 kgf-m.

Sistema de frenos de bajo mantenimiento

• Los bastidores delantero y trasero junto con

• Para aumentar la confiabilidad del bastidor

• Los arneses principales y los conectores del

• Los sellos de cara plana con O-ring se utilizan

• Para evitar daños en los neumáticos, el modelo

• Transmisión automática con válvula de modulación de

• Se pueden realizar operaciones de recolección con

• La posición de corte de la transmisión a través del pedal

1) Al cargar, seleccione el nivel de presión de corte bajo. De

2) Cuando se traslade, seleccione el nivel de presión de corte

• La cabina es grande con un interior cómodo

• El rendimiento de un cargador frontal está

➢ La tensión de los muelles, no será superior a una tercera parte de su longitud.

➢ La cuchara no se pueda apoyar por completo sobre la vía.

➢ La cuchara se traba y no baja por su propio peso.

➢ Si se trabaja con un muelle roto, romperán rápidamente los cables.

Cuando la presión de trabajo de aire comprimido es de 90 PSI el rendimiento es óptimo en

este caso el diámetro de la manguera será:

● Para palas 12 – B puede ser de 1” = 25.4 mm.