“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION Y LA IMPUNIDAD”

“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL”

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCION O SERVICIO EN LA EMPRESA

PROYECTO DE INNOVACION

“IMPLEMENTACIÓN DE SOPORTE HIDRAULICO PARA ENSAMBLAJE DE MOTORES

LIVIANOS GASOLINEROS”

INFORME DE INVESTIGACION TECNICA PARA OPTAR LA TITULACION DE

PROFESIONAL TECNICO EN MECANICO AUTOMOTRIZ

AUTOR : KEDIN ALEXANDER VILLA CIPRIAN

AXCEL JHAIR MENDOZA ACEVEDO

ASESOR : JUAN ERNESTO CAYO CRUCES

Pág.1
 DEDICATORIA

Primeramente, este proyecto se lo dedico a Dios ya que desde el principio de mi camino como

estudiante en la CFP-pisco me ha ayudado brindándome fuerza para hoy en día estar donde

estoy y poder culminar mis estudios a pesar de las muchas dificultades que se me han

presentado en mi vida diaria

Luego este proyecto se lo dedico a los dos motores de mi vida como lo son mis padres;

Santiago y Silvia ya que gracias a ellos es que soy la persona que soy hoy en día, desde muy

pequeño me inculcaron los mejores valores y estoy muy agradecido con ellos y todo el

esfuerzo que hicieron por mí no será en vano y quiero poder ser un orgullo para ellos.

También se lo dedico a mis dos hermanas ya que ellas son todo para mí como lo son mis

padres por todo el apoyo y cariño que me brindan sin ellos no tendría la fuerzas para seguir

día a día y convertirme en una mejor persona y lograr ser uno de los mejores en o que es mi

carrera de Mecánico Automotriz

Y por último a mi abuelita Juana le estoy infinitamente agradecido por todo lo que me ha

ayudado en el transcurso de mis estudios es y será un gran soporte en mi vida.

Kedin Alexander Villa Ciprian

Pág.2
 DEDICATORIA

Primeramente, este proyecto selo dedico a dios, que siempre a estado en mi camino pues

gracias a sus bendiciones que me ha permitido lograr la meta de culminar mi estudio superior.

Dedico este trabajo a mis padres julio Mendoza y Maribel Acevedo que gracias a ellos soy

una persona llena de valores y estoy muy agradecido por todo su tiempo y esfuerzo que me

brindaron.

Le dedico también a mi hermana, por ser mi motivación para salir adelante, así ser un ejemplo

para ella.

Axcel Jahir Mendoza Acevedo

Pág.3
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por permitirme estar aquí y poder culminar satisfactoriamente con mis

estudios ya que a pesar de todos los problemas y dificultades que se me presentaron obtuve

fuerzas para poder seguir adelante y no rendirme a mitad de camino

A mis padres por todo el apoyo, los consejos que me brindaron ya que sin ellos yo no podría

estar aquí culminando mis estudios al igual que mis hermanas, fueron los motores y soportes

de mi vida y afrontar los obstáculos que se me presentaron diariamente

A mis instructores por todo el apoyo y conocimientos brindados ya que cuando empecé no

tenía los conocimientos que ahora eh obtenido si no fuese por cada uno de mis instructores a

pesar de los bajones y el horario excesivo se que fueron por nuestro bien, para poder

brindarnos mejores conocimientos y lograr ser mejores de lo que ya somos.

A la empresa que me abrió sus puertas como lo es T.A.M.A.CH. Para yo poder ejercer mis

prácticas y aplicar mis conocimientos los cuales poco a poco pude mostrar e ir mejorando con

ello.

Kedin Alexander Villa Ciprian

Pág.4
 AGRADECIMIENTO

Primeramente, agradezco a dios, gracias por sus bendiciones que me a permitido culminar mis

estudios superiores.

este trabajo con mucho respeto a mis padres, Maribel Acevedo y julio Mendoza ellos son las

personas que desde pequeño me supieron enseñar muchos valores y así salir adelante y

construir mi propio camino.

También dedico este trabajo a mi hermana madison, ya que es mi única hermana y yo como

hermano mayor poder ser un ejemplo para ella y así mejorar cada día.

Y, por ultimo también agradezco a mi tía Liliana por apoyarme cuando más la necesitaba y

así llegar a cumplir mis objetivos.

Axcel Jahir Mendoza Acevedo

Pág.5
 INDICE

PORTADA

DEDICATORIA (KEDIN VILLA CIPRIAN) …………………………………………… 02

DEDICATORIA (AXCEL MENDOZA ACEVEDO) …………………………………… 03

AGRADECIMIENTO (KEDIN VILLA CIPRIAN) …………………………………. 04

AGRADECIMIENTO (AXCEL MENDOZA ACEVEDO) …………………………… 05

RESUMEN…………………………………………………………………………………. 11

ABSTRACT…………………………………………………………………………………. 12

INTRODUCCION………………………………………………………………………. 13

CAPITULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO DE INNOVACION

1.1.1 DATOS GENERALES…………………………………………………………… 14

1.1.2 PERFIL DE LA EMPRESA………………………………………………………… 14

1.13 ORGANIGRAMA…………………………………………………………………. 15

1.2 IDENTIFICACION Y JUSTIFICACION DE LA OPORTUNIDAD DE MEJORA

1.2.1 NOMBRE DEL PROYECTO……………………………………………………… 16

1.2.2 ANTECEDENTES Y SITUACION ACTUAL……………………………………. 16

1.2.3 DETERMINACION DE PROBLEMA PRINCIPAL……………………………… 17

1.2.4 JUSTIFICACION…………………………………………………………………… 17

1.2.5 ALCANCE DEL PROYECTO…………………………………………………… 18

1.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.3.1 OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………. 19

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………………………………. 19

CAPITULO 2: MARCO TEORICO

2.1 CONOCIMIENTOS TECNOLOGICOS

SOPORTES PARA MOTORES…………………………………………………………. 20

Pág.6
TIPOS DE SOPORTES PARA MOTORES……………………………………………… 20

Soporte mecánico……………………………………………………………………. 21

Soporte hidráulico…………………………………………………………………. 21

Soporte neumático…………………………………………………………………... 22

Soporte eléctrico……………………………………………………………………... 23

LEY DE PALANCA……………………………………………………………… 24

TIPOS DE PALANCAS…………………………………………………………… 25

Palanca de primer genero/grado…………………………………………………... 25

Palanca de segundo genero/grado………………………………………………… 26

Palanca de tercer genero/grado…………………………………………………… 27

PRINCIPIO DE PASCAL………………………………………………………… 27

PRESION…………………………………………………………………………. 28

SOLDADURA……………………………………………………………………. 29

SISTEMAS DE SOLDADURA…………………………………………………... 31

Soldadura de estado sólido………………………………………………………. 31

Soldadura por arco………………………………………………………………. 33

Soldadura con energía……………………………………………………………. 35

Soldadura con gas………………………………………………………………… 36

Soldadura por resistencia………………………………………………………… 37

Soldadura por rayo de energía…………………………………………………… 38

GEOMETRIA……………………………………………………………………. 39

ZONA AFECTADA TERMICAMENTE………………………………………… 40

BARRAS LISAS Y PERFILES…………………………………………………… 41

PLATINAS………………………………………………………………………… 42

BARRAS REDONDAS Y LISAS………………………………………………… 43

Pág.7
ADAPTADOR INTEGRAL PAA BARRA HELICOIDAL………………………. 44

ACOPLE PARA PERNO DE FORTIFICACION BARRA HELICOIDAL………. 44

2.2 CONCEPTOS AMBIENTALES………………………………………………. 45

2.3 CONCEPTOS DE SEGURIDAD………………………………………………. 52

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL…………………………………………. 52

Protección a la cabeza………………………………………………………………. 53

Protección de ojos…………………………………………………………………. 53

Protección de los oídos……………………………………………………………. 54

Protección respiratoria……………………………………………………………… 56

Protección de manos………………………………………………………………… 56

Protección de pies…………………………………………………………………… 57

Ropa de trabajo……………………………………………………………………… 58

2.4 CONCEPTOS DE CALIDAD…………………………………………………... 60

CONTROL DE CALIDAD…………………………………………………………. 61

CONTROL DE CALIDAD DE UNA EMPRESA………………………………….. 61

EMPLEO DE COLORES PARA IDENTIFICAR RIESGOS Y EQUIPOS………… 62

PRIMEROS AUXILIOS……………………………………………………………… 65

ENFERMEDADE PROFESIONALES………………………………………………. 70

NORMAS ISO………………………………………………………………………... 79

NORMAS ISO 9000 Y 9001………………………………………………………… 80

CAPITULO 3: DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE INNOVACION O MEJORA

DISEÑO ESTRUCTURAL…………………………………………………………… 82

1. DISEÑO DEL BASTIDOR………………………………………………………… 82

2. DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL…………………………………………………… 83

3. DISEÑO DEL PASADOR PORTA GATA………………………………………... 85

Pág.8
4. DISEÑO DEL PERNO PASADOR PRICIPAL DEL BASTIDOR……………… 87

5. DISEÑO DEL PASADOR SEGURO DE LA RUEDA CON AGUJEROS……… 87

6. DISEÑO DEL BRAZO PALANCA………………………………………………. 88

7. DISEÑO DE LA PLATINA BASE………………………………………………. 89

8. DISEÑO DE ACOPLES…………………………………………………………… 90

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS…………………………………………………. 90

SELECCIÓN DE PERNOS…………………………………………………………… 91

SELECCIÓN DE MATERIALES……………………………………………………. 93

SOLDADURA…………………………………………………………………………. 98

SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA…………………………………... 100

SELECCIÓN DEL MATERIAL DE APORTE………………………………………. 102

CONSTRUCCION Y MONTAJE……………………………………………………. 104

CONSTRUCCION DE LAS COLUMNAS DEL BASTIDOR………………………. 104

CONSTRUCCION DE LA CAMISA DEL BASTIDOR……………………………... 105

CONSTRUCCION DE LOS PIES DEL BASTIDOR…………………………………. 106

CONSTRUCCION DEL BRAZO PALANCA………………………………………… 107

CONSTRUCCION DE LA PALANCA REDONDA CON AGUJEROS HEXAGONAL 109

CONSTRUCCION DE ACOPLES……………………………………………………. 111

CONSTRUCCION DE LA UNION GATA-BRAZO PALANCA…………………… 112

CONSTRUCCION DEL PASADOR-SEGURO………………………………………. 113

CONSTRUCCION DEL EJE PRINCIPAL……………………………………………. 114

CONSTRUCCION DEL EJE PORTAGATA…………………………………………. 115

MONTAJE DE LA ETRUCTURA……………………………………………………… 116

PLANOS DEL TALLER………………………………………………………………… 120

DIAGRAMA DAP………………………………………………………………………. 121

Pág.9
DIAGRAMA DAP MEJORADO………………………………………………………. 122

COMPROBACIÓN DE TIEMPO DE REALIZACIÓN DEL PROCESO DE REPARACIÓN

DE MOTOR…………………………………………………………………………..... 123

CAPITULO 4: EVALUACIÓN ECONÓMICA……………………………………. 124

INDICADOR DE TIEMPO DE RETORNO………………………………………….. 126

CAPITULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………. 127

CONCLUSIONES……………………………………………………………………… 127

RECOMENDACIONES………………………………………………………………… 128

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………………… 129

Pág.10
 RESUMEN

Este proyecto tiene como finalidad el diseño de un soporte hidráulico para motores livianos

gasolineros. Lo cual nos ayudara para el ensamblaje de los motores a reparar.

Para ello hemos evaluado y considerado algunas actividades dentro del taller en horas

laborales. tiempo de demora para el ensamblaje de motores: en ocasiones a la falta de este

soporte para ensamblaje de motores hay una mayor demora en el tiempo de elaboración. con

la elaboración de este soporte se quiere que haiga tiempo más reducido para el acabado y

entrega de los vehículos ya que la empresa no puede permitir riesgo de reclamos por parte

del cliente y eso es perjudicante para la empresa ya que debido a eso hay clientes que se van

por el mal servicio y por la demora de ello.

Seguridad y comodidad de colaboradores al realizar sus actividades: lo que estamos buscando

también con la elaboración de ello es poder reducir el esfuerzo innecesario de nuestros

colaboradores y lograr un mejor ambiente de trabajo, buscando obtener más orden y más

especio de trabajo ya que con este soporte nuestros colaboradores no harán esfuerzo demás

cuidando su integridad física y trabajarán en un ambiente más limpio y ordenado. y dará un

mejor imagen y aspecto hacia los clientes que están pendientes de sus vehículos

Por medio de dos gatas hidráulicas empujan a un brazo palanca. Tanto el brazo palanca como

una placa redonda con agujeros están montados sobre el mismo eje, con la diferencia que el

brazo palanca puede girar alrededor del eje, mientras que la placa redonda con agujeros no, ya

que esta se encuentra encajada en el eje por medio de un hexagonal. El brazo palanca

transmite el movimiento a la placa redonda con agujeros a través de un pasador. la placa

redonda con agujeros transmite el movimiento al eje, el mismo que en su otro extremo lleva

una araña que es la que agarra al motor, de Esta manera se produce el movimiento giratorio

del motor.

Pág.11
 ABSTRACT

The purpose of this project is to design a hydraulic support for light gas engines. Which will

help us to assemble the engines to repair?

For this we have evaluated and considered some activities within the workshop during

working hours. Delay time for engine assembly: sometimes in the absence of this support for

motor assembly there is a greater delay in the processing time. With the preparation of this

support, we want to reduce the time required for the finishing and delivery of the vehicles,

since the company cannot allow customer claims and that is harmful for the company

because, due to that, there are customers who they leave because of the bad service and the

delay of it.

safety and comfort of collaborators when performing their activities: what we are also looking

for with the development of this is to be able to reduce the unnecessary effort of our

collaborators and achieve a better work environment, seeking to obtain more order and more

work because this support our collaborators will not make any other effort taking care of their

physical integrity and will work in a cleaner and tidier environment. And it will give a better

image and appearance to the customers who are watching their vehicles.

by means of two hydraulic jacks they push a lever arm. Both the lever arm and a round plate

with holes are mounted on the same axis, with the difference that the lever arm can rotate

around the axis, while the round plate with holes does not, since it is embedded in the axis by

means of a hexagonal. the lever arm transmits the movement to the round plate with holes

through a pin. the round plate with holes transmits the movement to the shaft, the same that at

its other end carries a spider that is the one that grabs the motor, in this way the rotating

movement of the motor occurs.

Pág.12
 INTRODUCCION

Como hoy en día la tecnología está avanzando rápidamente en nuestro ámbito laboral. La

empresa Tamach ha detectado una situación problemática en las actividades como lo son en

las reparaciones de motores así culminando con buena calidad y en tiempo determinado.

Lo cual se determinó qué en la empresa existe una carencia de soportes para que los

colaboradores puedan realizar sus labores de una manera en la cual no existen retrasos ni

accidentes.

Se desarrolló la ficha técnica del sistema que brinda solución a la necesidad de los clientes,

colaboradores y exista una satisfacción en ambas partes. Se efectuó un análisis funcional para

descubrir las funciones principales y secundarias del diseño a tratar.

Se efectuó el diseño estructural para la cual se tomó valores de cargas mayores a las

proyectadas, además dimensiono todo el conjunto en base al motor de mayor peso que la

empresa repara.

El soporte hidráulico para motores nos ayudara en la manipulación para reparar un motor,

cualquiera v que sea su característica, primordialmente debido al peso y tamaño, lo cual

dificulta el trabajo que se efectúa sobre el mismo.

Tal actividad necesita de más de un operador para la ejecución de los trabajos que se realizan

en este proceso, lo cual crea un desgaste físico y pérdida de tiempo por parte del operador y

sus colaboradores. La construcción de una herramienta de este tipo solucionará

inconvenientes en el desmontaje y montaje de los motores.

Pág.13
CAPITULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

1.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA.

1.1.1 DATOS GENERALES.

EMPRESA : Taller de Mecánica Automotriz Chito (T.A.M.A.CH.)

GERENTE : Luis Fernando Félix Lengua

RUC : 20494365139

DIRECCION : Jr. Chincha 157 Pueblo Nuevo-Chincha.-Ica

1.1.2 PERFIL DE LA EMPRESA.

-MISION : Ser reconocido y lograr convertirse líder en el ámbito laboral de la Mecánica

en la provincia de chincha.

-VISION : Abrir más sedes T.A.M.A.CH en otras provincias y crecer como empresa.

-VALORES:

 Puntualidad

 Honestidad

 Responsabilidad

 Compañerismo

 Respeto

 Lealtad

Pág.14
 1.1.3 ESTRUCTURA (ORGANIGRAMA)

GERENTE GENERAL

GERENTE DE AREA GERENTE DE AREA

OPERATIVA ADMINISTRATIVA

JEFE DE MECANICOS
JEFA DE DESPACHO DE
RECEPCIONISTA
REPUESTOS

MECANICOS
COTIZADORA DE AYUDANTE RECEPCIONISTA
DESPACHADOR
REPUESTOS
PRACTICANTES

Pág.15
1.2 IDENTIFIFICACION Y JUSTIFICACION DE LA OPORTUNIDAD DE

MEJORA.

1.2.1 NOMBRE DEL PROYECTO

Implementación De Soporte Hidráulico Para Ensamblaje De Motores Livianos Gasolineros

1.2.2 ANTECEDENTES Y SITUACION ACTUAL

T.A.M.A.CH. es una empresa que se encuentra ubicada en Jr. Chincha 157 en el distrito de

Pueblo Nuevo en la provincia de Chincha debidamente representado por el Sr.: Luis Fernando

Félix Lengua, donde se realiza los trabajos de:

- Mantenimiento correctivo, preventivo de motores livianos gasolineras

- Mantenimiento del sistema completo de frenos delanteros y posteriores

- Diagnostico de fallas con scanner

- Venta de repuestos y accesorios automotrices.

- Reparación de motores

- Conversiones al sistema GLP 3°, 5° Y 6° generación

- Limpieza de inyectores de gasolina con ultrasonido

El proyecto a continuación que voy a presentar está basado ante la necesidad de una

implementación de este soporte hidráulico para realizar el ensamblaje de los motores. Este

soporte hidráulico para motores a gasolina nos ayudara en la manipulación para el

ensamblado de un motor, cualquiera que sea su característica, primordialmente debido al peso

y tamaño, lo cual dificulta el trabajo que se efectúa sobre el mismo.

Pág.16
Ya que durante este periodo que eh estado realizando mis prácticas profesionales en esta

empresa eh podido observar que el trabajo de reparaciones de motores es constante y tal

actividad requiere de un trabajo optimo, lo cual no se ha estado realizando satisfactoriamente

ya que tal actividad necesita de más de un operador para la ejecución de los trabajos que se

realizan en este proceso, ello crea un desgaste físico y pérdida de tiempo por parte del

operador y sus colaboradores.

Por este motivo es el cual hemos optado este proyecto de innovación el cual cuento con el

apoyo de mis compañeros colaboradores e instructores el cual es La construcción de un

soporte hidráulico para ensamblajes de los motores livianos gasolineros. Una herramienta de

este tipo solucionara inconvenientes en el desmontaje y montaje de los motores.

1.2.3 DETERMINACION DEL PROBLEMA PRINCIPAL.

El problema principal es la demora de realización del armado de los motores y el desgaste

físico innecesario que nuestros colaboradores realizan. Ya que al trabajar en un ambiente que

no es el adecuado es muy perjudicante para la producción de la empresa tal como para los

trabajadores y la incomodidad de los clientes se hace notar al llegar el día de entrega y tener

que explicar al cliente las causas y motivas de demora

1.2.4 JUSTIFICACION

El proyecto se justifica en el sentido de la conservación del buen nombre y prestigio

empresarial mediante la inclusión de un estudio e implementación tendencias a mejorar las

condiciones de los soportes para la reparación de motores a gasolina, lo cual constituye uno

de los problemas que se ha logrado identificar.

Pág.17
La realización de este proyecto es muy importante ya que, con esta nueva implementación en

el taller, se brindará mayor comodidad, seguridad y efectividad al operador, debido a una

optimizada ergonomía. De esta manera se mejora la calidad del proceso de montaje y

desmontaje, influyendo directamente en la optimización de tiempo y reducción de personal

creando una mayor productividad del área de reparación de motores.

1.2.5 ALCANCE DEL PROYECTO

 El principal alcance de este proyecto es una obtención de una mayor ganancia e

ingreso de más capital con la implementación de este soporte hidráulico para

ensamblaje de motores livianos a gasolina

 Satisfacer las necesidades de nuestros clientes y con esta herramienta podremos

reducir el tiempo de entrega y así nuestros clientes salgan a tiempo y satisfechos por el

buen servicio brindado

 Reducir el esfuerzo físico innecesario de nuestros colaboradores y así no arriesgar su

integridad física mientras realizan sus actividades del armado de los motores ya que

con el soporte giratorio brindará mayor energía y agilidad.

 Tener un ambiente de trabajo más ordenado y con una mayor limpieza para que así no

dificultemos ni arriesguemos a nuestros compañeros colaboradores que realizan otras

actividades.

Pág.18
1.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un soporte hidráulico para la reparación de motores a gasolina, obtención de un

mayor ingreso para la empresa, reducir el tiempo y esfuerzo innecesario de nuestros

colaboradores.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diseñar un soporte para reparación de motores a gasolina asistido por medio de un

sistema hidráulico.

 Disminuir los accidentes y esfuerzos innecesarios que realizan los colaboradores al

realizar una reparación.

 Reducir el tiempo de trabajo realizando una mejora atreves de proyecto de

innovación” DISEÑO DE SOPORTE HIDRAULICO PARA ENSAMBLAJE DE

MOTORES”

 Obtener mayores ingresos para la empresa para seguir tener innovaciones

Pág.19
 CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO

2.1 CONOCIMIENTOS TECNOLOGICOS

SOPORTES PARA MOTORES:

Está diseñada para sujetar a un motor y además para hacerlo girar dependiendo de la

necesidad del usuario, ayudándonos significativamente para el desarmado y armado del

motor, dando una mayor facilidad y comodidad en la ejecución de este trabajo; Existen

algunos modelos de soportes para motores los cuales se utilizan generalmente para motores

gasolina debido al tamaño y peso del motor.

A- TIPOS DE SOPORTES PARA MOTORES

Los soportes para motores se podrían usar tanto para diésel o gasolina, la diferencia está en el

peso del motor, ya que por lo general los diéseles son más pesados, la herramienta debe ser

más resistente, esto quiere decir que los soportes se utilizan para todo tipo de motores

dependiendo del peso del motor.

Estos vienen clasificados de acuerdo al accionamiento para realizar el giro del motor, de ahí

que existen soportes: mecánicos, hidráulicos, hidroneumáticos y eléctricos.

A1-SOPORTES MECANICOS

Estos están accionados por medio de piñones con cadena o ruedas dentadas Y existen de

diferentes capacidades de carga, por ejemplo, el siguiente soporte universal carga hasta 570

Kg. es giratorio hasta 360º y bloqueo cada 45º

Pág.20
El siguiente soporte actúa mediante una rueda dentada que está conectada a un tornillo sin fin

y una palanca manivela, se utiliza en motores que pesan hasta 650 Kg.

A2- SOPORTE HIDRÁULICO.

Existen en el mercado soportes hidráulicos como es el Soporte rotativo para motores de

camiones con doble placa y cuatro brazos regulables, puede cargar hasta 1200 Kg.

La base es extensible. Peso 206 Kg.

Pág.21
A3- SOPORTES HIDRONEUMÁTICOS.

Este soporte esta accionado por medio de un compresor que a su vez acciona una bomba

hidráulica la cual empuja el pistón de un gato hidráulico; Su capacidad de carga es de 1000

Kg.

Este tipo de soportes se los utiliza en empresas grandes que tengan compresores de gran

capacidad.

Pág.22
A4- SOPORTES ELÉCTRICOS.

El soporte rotativo R15 de procedencia italiana es uno de los soportes más sofisticados que

tenemos en el mercado y esta patentado para blocaje de motores industriales. Cada parte del

motor queda libre para desmontar y montar los diferentes elementos del motor: incluso

embrague y distribución.

Pág.23
LEY DE LA PALANCA

Es una máquina simple cuya función consiste en transmitir fuerza y desplazamiento. Está

compuesta por una barra rígida que puede girar libremente alrededor de un punto de apoyo,

llamado fulcro.

Puede utilizarse para amplificar la fuerza mecánica aplicada a un objeto, para incrementar su

velocidad o distancia recorrida, en respuesta a la aplicación de una fuerza.

HISTORIA

El invento de la palanca y su empleo en la vida cotidiana proviene de la época prehistórica. Su

empleo cotidiano, en forma de cigoñales, está documentado desde el tercer milenio a. C. —en

sellos cilíndricos de Mesopotamia— hasta nuestros días. [cita requerida] El manuscrito más

antiguo que se conserva con una mención a la palanca forma parte de la Sinagoga o Colección

matemática de Pappus de Alejandría, una obra en ocho volúmenes que se estima fue escrita

alrededor del año 340. Allí aparece la famosa cita de Arquímedes:

La única nota histórica sobre su uso se debe a Plutarco, quien en su obra Vidas paralelas (c.

100 a. C.) relata que Arquímedes, en carta al rey Hierón de Siracusa, a quien le unía gran

amistad, afirmó que con una fuerza dada podía mover cualquier peso e incluso se jactó de que

si existiera otra Tierra, yendo a ella podría mover ésta. Hierón, asombrado, solicitó a

Arquímedes que realizara una demostración.

Acordaron que el objeto a mover fuera un barco de la armada del rey, ya que Hierón creía que

este no podría sacarse de la dársena y llevarse a dique seco sin el empleo de un gran esfuerzo

y numerosos hombres. Según relata Plutarco, tras cargar el barco con muchos pasajeros y con

las bodegas repletas, Arquímedes se sentó a cierta distancia y tirando de la cuerda alzó sin

Pág.24
gran esfuerzo el barco, sacándolo del agua tan derecho y estable como si aún permaneciera en

el mar.

TIPOS DE PALANCAS

Las palancas se dividen en tres géneros, también llamados grados, dependiendo de la posición

relativa de los puntos de aplicación de la potencia y de la resistencia con respecto

al fulcro (punto de apoyo). El principio de la palanca es válido indistintamente del tipo que se

trate, pero el efecto y la forma de uso de cada uno cambian considerablemente.

a) Palanca De Primer Género/Grado:

En la palanca de primer género/grado, el fulcro se encuentra situado entre la potencia y

la resistencia. Se caracteriza en que la potencia puede ser menor que la resistencia, aunque a

costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la resistencia.

Pág.25
Ejemplos de este tipo de palanca son el balancín, las tijeras, las tenazas, los alicates o

la catapulta (para ampliar la velocidad). En el cuerpo humano se encuentran varios ejemplos

de palancas de primer género, como el conjunto tríceps braquial-codo-antebrazo.

b) Palanca De Segundo Género/Grado

En la palanca de segundo género/grado, la resistencia se encuentra entre la potencia y

el fulcro. Se caracteriza en que la potencia es siempre menor que la resistencia, aunque a costa

de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la resistencia. Como ejemplo

está la carretilla y el cascanueces manual de tenaza.

Pág.26
c) Palanca De Tercer Género/Grado

En la palanca de tercer género/grado, la potencia se encuentra entre la resistencia y el fulcro.

Se caracteriza en que la fuerza aplicada es mayor que la resultante y se utiliza cuando lo que

se requiere es ampliar la velocidad transmitida a un objeto o la distancia recorrida por él.

Ejemplos de este tipo de palanca son el quita grapas, la caña de pescar y la pinza de cejas; y

en el cuerpo humano, el conjunto codo-bíceps braquial-antebrazo, y la articulación

temporomandibular.

PRINCIPIO DE PASCAL

PRINCIPIO DE PASCAL O LEY DE PASCAL

Es una ley enunciada por el físico y matemático francés Blaise Pascal (1623–1662) que se

resume en la frase:

La presión ejercida sobre un fluido poco compresible y en equilibrio dentro de un recipiente

de paredes indeformables se transmite con igual intensidad en todas las direcciones y en todos

los puntos del fluido.

El principio de Pascal puede comprobarse utilizando una esfera hueca, perforada en diferentes

lugares y provista de un émbolo. Al llenar la esfera con agua y ejercer presión sobre ella

mediante el émbolo, se observa que el agua sale por todos los agujeros con la misma

velocidad y por lo tanto con la misma presión.

Pág.27
La prensa hidráulica es una máquina compleja que permite amplificar las fuerzas y constituye

el fundamento de elevadores, prensas hidráulicas, frenos y muchos otros dispositivos

hidráulicos.

La prensa hidráulica constituye la aplicación fundamental del principio de Pascal y también

un dispositivo que permite entender mejor su significado. Consiste, en esencia, en dos

cilindros de diferente sección comunicados entre sí, y cuyo interior está completamente lleno

de un líquido que puede ser agua o aceite. Dos émbolos de secciones diferentes se ajustan,

respectivamente, en cada uno de los dos cilindros, de modo que estén en contacto con el

líquido. Cuando sobre el émbolo de menor sección A1 se ejerce una fuerza F1 la presión p1

que se origina en el líquido en contacto con él se transmite íntegramente y de forma casi

instantánea a todo el resto del líquido. Por el principio de Pascal esta presión será igual a la

presión p2 que ejerce el fluido en la sección A2, es decir:

PRESIÓN

La presión es la magnitud escalar que relaciona la fuerza con la superficie sobre la cual actúa,

es decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la superficie. Cuando sobre una superficie plana

Pág.28
de área A se aplica una fuerza normal F de manera uniforme, la presión P viene dada de la

siguiente forma:

P= F/A

Presión absoluta y relativa

En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino como la

presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión relativa, presión

normal, presión de gauge o presión manométrica. Consecuentemente, la presión absoluta es la

presión atmosférica (Pa) más la presión manométrica (Pm) (presión que se mide con el

manómetro).

El principio de pascal: un aumento de presión en una zona de un líquido encerrado en el

interior de un recipiente se transmite con la misma intensidad y en todas direcciones al resto

del líquido

SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a través de la coalescencia

(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar un

material de relleno o de aportación fundido para conseguir un baño de material fundido (el

baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un

material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de

la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un

material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido

Pág.29
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a

la que se le denomina cordón. Suele estar relacionada con la calderería.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la

soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura

fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de

fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de

trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo

una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos

de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal

generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o

termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas

caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en

muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.

Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se

deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la

sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los

herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura

por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente

en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura por resistencia y soldadura

eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX

mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la

demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas

varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura

Pág.30
manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como

procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco

sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electro escoria. Los

progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo

de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La misma

es cada vez más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan

desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las

propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es

decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos

(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas

(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)

utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más

económico, sin dejar de lado la seguridad.

SISTEMAS DE SOLDADURA:

SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO:

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos modernos de

soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más

populares, la soldadura ultrasónica, es usado para conectar hojas o alambres finos hechos de

metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y

los métodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de

corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este

proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma

introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando se están soldando

Pág.31
plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son

introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer

conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común proceso de soldadura

de polímeros.

Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos juntos

bajo una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los materiales,

formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El

proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como la soldadura

del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos de soldadura

de estado sólido incluyen la soldadura de extrusión, la soldadura en frío, la soldadura por

difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-agitación en

inglés Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por presión

caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodillo

Pág.32
SOLDADURA POR ARCO

Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso de una

fuente de alimentación eléctrica. Esta se usa para generar un arco voltaico entre un electrodo y

el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto

corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no

consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A

veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte,

conocido como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

Fuentes De Energía

Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden

ser usadas diferentes fuentes de alimentación. La clasificación más común de dichas fuentes

consiste en separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En la soldadura de

arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de calor

generado está relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentación de

corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura

tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno y la soldadura de arco

metálico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje

varía. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo

perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar.

Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen este y varían la corriente. Como

resultado, son usadas más a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como

la soldadura de arco metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura

de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que

cualquier fluctuación en la distancia entre electrodo y material base es rápidamente rectificado

Pág.33
por un cambio grande en la corriente. Si el alambre y el material base se acercan demasiado,

la corriente aumentará rápidamente, lo que, a su vez, causa un aumento del calor y este hace

que la extremidad del alambre se funda, haciéndolo, así, volver a su distancia de separación

original.

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. Los

electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la

soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa (continua), por lo que

el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de cómo se realicen las

conexiones de los electrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electrodo positivamente

generará mayor de calor en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta más superficial

(al no fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base

estará más caliente, incrementando la penetración del aporte y la velocidad de la soldadura.13

Los procesos de electrodo no consumible, tales como la soldadura de arco de gas y electrodo

de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa, así como corriente alterna. Como

en el caso antes citado, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales y

un electrodo negativamente cargado, también provoca soldaduras más profundas.14 En caso

de utilizar corriente alterna, al invertirse constante y rápidamente la polaridad eléctrica, se

consiguen soldaduras de penetración intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el

arco se anule a cada inversión de polaridad, se ha superado con la invención de unidades de

energía especiales que producen un patrón cuadrado de onda, en vez del patrón normal de

onda sinusoidal, generando pasos por cero muy rápidos que minimizan los efectos del

problema de la desaparición del arco voltaico .

Pág.34
SOLDADURA CON ENERGÍA

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura

con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser

absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy

similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía, La soldadura de rayo

láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de

electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta

densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el

tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles

de automatizar, haciéndolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy

altos costos de equipo (aunque estos están disminuyendo) y una susceptibilidad al

agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los

principios de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores

propiedades de soldadura.

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SOLDADURA CON GAS

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida

como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más

versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en

aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como

también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente

empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama

de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco

eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores

tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta

aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para

cortar los metales.5 Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y

oxígeno, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares,

generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a

veces es usada para la soldadura de precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas

también es usada en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las

temperaturas son mucho más bajas

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SOLDADURA POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia implica la generación de calor al atravesar la corriente eléctrica

dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de

soldadura a medida que la elevada corriente (1000 a 100 000 A) traspasa el metal. En general,

los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero

sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar

hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados

simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a través de

ellas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, una limitada

deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el

no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más

baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para

ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automóviles. Los coches

ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un

proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usado para los puntos de

soldadura del acero inoxidable.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la

presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto,

los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo,

haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la

fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de

soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la

soldadura de volcado.

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SOLDADURA POR RAYO DE ENERGÍA

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura

con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser

absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy

similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía, La soldadura de rayo

láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de

electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta

densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el

tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles

de automatizar, haciéndolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy

altos costos de equipo (aunque estos están disminuyendo) y una susceptibilidad al

agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los

principios de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores

propiedades de soldadura

Pág.38
GEOMETRÍA

Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas maneras diferentes. Los

cinco tipos básicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de regazo, la junta

de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por ejemplo la

preparación de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de material cada una que

afilándose a un solo punto central en la mitad de su altura. La preparación de juntas solo-U y

doble-U son también bastante comunes —en lugar de tener bordes rectos como la preparación

de juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las juntas de

regazo también son comúnmente más que dos piezas gruesas —dependiendo del proceso

usado y del grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una geometría

de junta de regazo.

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente diseños

de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la soldadura de rayo

láser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas más frecuentemente con juntas de

regazo. Sin embargo, algunos métodos de soldadura, como la soldadura por arco de metal

blindado, son extremadamente versátiles y pueden soldar virtualmente cualquier tipo de junta.

Adicionalmente, algunos procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multi-pasos, en

las que se permite enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la

primera. Esto permite, por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una

preparación de junta solo-V.26

Después de soldar, un número de distintas regiones pueden ser identificadas en el área de la

soldadura. La soldadura en sí misma es llamada la zona de fusión —más específicamente, esta

es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la soldadura. Las propiedades de

la zona de fusión dependen primariamente del metal de relleno usado, y su compatibilidad

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con los materiales base. Es rodeada por la zona afectada de calor, el área que tuvo su

microestructura y propiedades alteradas por la soldadura. Estas propiedades dependen del

comportamiento del material base cuando está sujeto al calor. El metal en esta área es con

frecuencia más débil que el material base y la zona de fusión, y es también donde son

encontradas las tensiones residuales

Tipos comunes de juntas de soldadura:

(1) La junta de extremo cuadrado

(2) Junta de preparación solo-V

(3) Junta de regazo o traslape

(4) Junta-T.

La sección cruzada de una junta de extremo soldado, con

el gris más oscuro representando la zona de la soldadura o

la fusión, el gris medio la zona afectada por el calor ZAT,

y el gris más claro el material base.

ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.

Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado, la

zona afectada térmicamente (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La difusividad térmica

del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento

del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña. Inversamente, una difusividad baja

conduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT más grande. La cantidad de calor inyectada

por el proceso de soldadura también desempeña un papel importante, pues los procesos como

la soldadura oxiacetilénica tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño

de la zona afectada. Los procesos como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad

Pág.40
altamente concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequeña. La soldadura de arco

cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo en entrada de calor.

BARRAS LISAS Y PERFILES

a) ANGULOS ESTRUCTURALES

USOS:

En la fabricación de puertas, ventanas, rejas y/o artículos decorativos para el hogar.

También se utiliza en la fabricación de estructuras para plantas industriales, almacenes,

techados de grandes luces, industria naval, carrocerías.

PROPIEDADES MECANICAS:

Límite de fluencia mínimo _ 2,530 Kg/ Cm2

resistencia a la tracción – 4,080 – 5,620 kg/ cm2

alargamiento en 200mm

espesores:

2,0 mm, 2,5 mm, 3.0 cm m y 4.5 mm

soldabilidad -buena

NORMAS TECNICAS:

sistema métrico: propiedades mecánicas:

ASTMA36/A36M

tolerancias dimensionales: ISO 657 / V

Pág.41
PRESENTACION:

se producen en longitudes de 6 metros. Se suministran en varillas y en paquetes de 1 TM c/u.

b) PLATINAS

USOS:

estructuras metálicas de todo tipo: construcción de puertas, portones, cercas, marcos de

ventanas, rejas de protección. y decorativas, barandas, carpintería metálica árticas, muebles,

mesas, sillas, ádomos.

PROPIEDADES MECÁNICAS:

Límite de fluencia mínimo = 2,530 Kg/cm2

Resistencia a la tracción = 4,080 – 5,620 Kg/cm2

Alargamiento en 200 mm:

1/8” y 3/16” = 15.0% mínimo

¼” = 17.5% mínimo

5/16”, 3/8”, 5/8”,3/4 y 1” = 20.0% mínimo

Doblado a 180° = Bueno

Soldabilidad = Buena

NORMAS TECNICAS:

Composición química y propiedades mecánicas: ASTM A36 / A36M

Tolerancias dimensionales: ISO 1035/4

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 c) BARRAS REDONDAS Y LISAS

USOS:

calidad SAE 1045: pernos y tuercas por recalcado en caliente o mecanizado, ejes, pines,

pasadores, etc.

Calidad ASTM A36: Estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, cercos, barras de

transferencia para pavimento rígido, etc.

PROPIEDADES MECANICAS:

ASTM A36: Limite de fluencia mínimo = 2,530 Kg/cm2

Resistencia a la tracción = 4,080 – 5,620 Kg/cm2

Alargamiento en 200mm = 20.0% mínimo

SAE 1045: Limite de fluencia mínimo = 4,000- 5,500 Kg/cm2

Resistencia a la tracción = 6,700 - 8,200 Kg/cm2

Alargamiento en 200 mm = 12.0%

mínimo

NORMAS TECNICAS:

Composición química: ASTM A36, SAE 1045

Tolerancias dimensionales

- Barras de diámetros < a 1”: ISO 1035/4

- Barras de diámetros > a 1”: ASTM A6

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 d) ADAPTADOR INTEGRAL PARA BARRA HELICOIDAL

NORMA TECNICA:

SAE J403e -09 / SAE J404AF - 09

USOS:

Accesorio principal para la instalación del perno de

anclaje helicoidal, cuando esta es adherida a la roca

con cartuchos de resina y/o de cemento. Se provee

conforme a las dimensiones de la barra helicoidal

utilizada en el proyecto. Se cuenta con adaptadores

integrales para equipos de perforación tipo jackleg y

jumbo.

PROPIEDADES MECANICAS:

Dureza = 38-48 HRc (353 – 451 HB).

Esta dureza se obtiene por un tratamiento térmico de temple y posterior revenido. Permite el

batido adecuado de los encapsulados utilizados (cartuchos de resina o cartuchos de cemento)

para la fijación de la barra helicoidal en la rosca

e) ACOPLE PARA PERNO DE FORTIFICACION BARRA HELICOIDAL

NORMAS TECNICAS:

SAE J403e-09 (1045)

USOS:

Accesorio para perno de anclaje de barra helicoidal, que permite la unión de dos barras

helicoidales, con el objetivo de lograr una mayor longitud de anclaje en el macizo rocoso.

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PROPIEDADES MECANICAS:

Según norma SAE 1045:

Límite de fluencia (Kg/cm2) = 4000 - 5500 kg/cm2

Resistencia a la tracción = 6700 – 8200 kg/cm2

Alargamiento en 200 mm min. = 12.0% mínimo

2.2 CONCEPTOS AMBIENTALES

a) PROTECCION AL MEDIO AMBIENTE

La protección del medio ambiente no es más que mantener la visión de un entorno ideal,

teniendo en cuenta todas las medidas y propuestas que se deben hacer para conservar la vida

humana, así como la vida de la flora y la fauna, pues la protección abarca a todo lo que nos

rodea desde el clima, hasta las plantas, los animales e incluso los aspectos socioculturales que

son parte de todo nuestro ambiente.

Por su parte, son los recursos naturales, los principales patrimonios que todo ecosistema

contiene y que han persistido a lo largo de la existencia del planeta; sirviendo así para cubrir

nuestros requerimientos de alimentación, vivienda, energía y también otros aspectos como

vestidos y objetos de uso diario.

¿Por qué es importante proteger el medio ambiente?

Mantener una constante protección del medio ambiente; no solo garantiza la larga vida para

todas las especies que en él habitan, sino que también asegura el bienestar de las generaciones

futuras en cada una de ellas, por lo que se hace interesante hacer de esto; un hábito que en

lugar de deteriorar se traduzca en mejorar las condiciones día a día.

Pág.45
La protección de la naturaleza como un entorno de vida para todos los seres vivos; significa

mantener el máximo miramiento con la vegetación, así como en la fauna y en todos los

hábitats.

¿Cómo ayudar con la preservación o protección ambiental?

El método principal para comenzar a proteger todas las áreas naturales yace en la ecología, el

estudio completo que relaciona los seres vivos entre sí y con el medio ambiente.

La ecología, por sí misma debe estar organizada en una forma interdisciplinaria,

compenetrándose a la misma vez con la biología como biotecnología, con la geografía del

paisaje y con la economía medioambiental, participando con la unión de todas sus áreas y

dedicándose a la protección del ambiente de forma sectorial.

Todos los conocimientos dirigidos hacia la protección del medio ambiente; se centran en

tratarlo como un ecosistema en el que se enlazan todas las áreas por separadas, con el fin de

hacer uno a otro dependiente y así poder mejorar todos los aspectos que dirigirán al ambiente

como un hábitat ideal a lo largo del tiempo.

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Tratamiento De Aceites Usados

En esta planta se llevan a cabo operaciones de recepción, desclasificación, tratamiento previo

y almacenamiento de los aceites industriales y de automoción recibidos en COGERSA, así

como el subproducto de aceite de la planta Marpol y los residuos de aceite generados en las

instalaciones de COGERSA.

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El proceso de tratamiento de aceites se esquematiza a continuación:

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Zona de descarga y carga de cisternas y bidones

Esta área consta de las siguientes instalaciones y equipos:

• Área para descarga y carga de camiones

• 2 fosas de recepción de aceite usado, con un volumen útil de 10 m3

• Caseta de bombas, filtros y cuadro eléctrico

• Tuberías de aspiración e impulsión a depósitos de almacenamiento

Tanques de almacenamiento de aceite usado

Se dispone de un volumen para almacenamiento de aceite de aproximadamente 9.000 m3/año,

conseguido mediante 2 depósitos de 25 m3 y 5 depósitos de 100 m3. Estos tanques están

situados sobre un cubeto de hormigón armado para evitar cualquier tipo de contaminación del

suelo.

Área descubierta para almacenamiento de bidones

Existen dos zonas para el almacenamiento de bidones, dependiendo del estado del bidón:

• Área para el almacenamiento de bidones llenos (aprox. 100 m2)

• Área para el almacenamiento de bidones vacíos (aprox. 560 m2)

Separador de aceites

Toda la zona donde se produce la descarga, almacenamiento y carga, cuenta con un sistema

de drenaje y recogida de aguas pluviales que se conducen a un separador de aceites, donde

una vez separados el agua y el aceite por densidad, éste se recoge a través de unos

Pág.49
desnatadoras y se lleva a los depósitos de almacenamiento, mientras que las aguas son

tratadas en la planta de tratamiento físico-químico, los lodos en la planta de solidificación-

estabilización y la mezcla agua-aceite en la planta Marpol. A este separador se conducen

también las aguas de limpieza general de la planta. En la siguiente figura se muestra el

flujograma del proceso llevado a cabo en la planta de aceites:

Recepción de aceites

Los aceites se reciben en esta planta en camiones cisterna, bidones o contenedores y se

someten antes de su descarga a una analítica de laboratorio para comprobar que su contenido

en PCB es inferior a 50 ppm. Este límite corresponde a la legislación vigente que define dicha

cantidad como límite para considerar el aceite contaminado con PCB. Si del análisis de la

muestra se deriva que el contenido en PCB es superior a 50 ppm, el aceite se rechaza como

“aceite sin PCB”, admitiéndose como “aceite contaminado con PCB”. El Jefe de Explotación

de Residuos Peligrosos o el Técnico informa al productor del residuo de los resultados

obtenidos y del tratamiento que este residuo así clasificado conlleva. Cuando los aceites son

recepcionados en bidones o contenedores, se descargan en el área frontal de la instalación en

donde se procede a su clasificación y etiquetado. Se realiza una toma de muestras para cada

lote recepcionados. Cuando se trata de bidones, su descarga en la planta de aceites se realiza

mediante bombeo y posteriormente al resultado de la analíticaAlmacenamiento y

Pág.50
tratamiento de aceites

Una vez aceptados los residuos, la descarga de los aceites sin PCB se realiza por el operador

de planta en los dos fosos, conectados por la parte superior, pasando los aceites por un primer

filtro de 0,5 mm para eliminar sólidos gruesos y a continuación por un segundo filtro de 0,2

mm para sólidos finos, siendo después bombeados a los tanques de 25 m3, pasando

posteriormente a los de 100 m3 para su almacenamiento final. Los aceites se dejan decantar

en los tanques de almacenamiento, y posteriormente una vez desclasificados, se gestionan

adecuadamente. La descarga de los aceites desclasificados se produce por una boca superior,

de manera que en el fondo quedan los lodos generados en el proceso de decantación que se

extraen por aspiración o manualmente cada dos años, los cuales se envían a la planta Marpol

para su tratamiento. El agua que pueda contener el aceite también queda en la parte inferior

del tanque.

Expedición de aceites

Una vez decantados los aceites en los tanques, se someten nuevamente a un control analítico

por parte del laboratorio de control de COGERSA de tal forma que se toman 3 muestras a

diferentes alturas del tanque, las cuales, una vez mezcladas, se someten a control de PCB y

humedad. Estos resultados se envían al cliente mediante informe adjunto a la documentación

de expedición. Los aceites desclasificados se envían al horno de COGERSA para su

aprovechamiento energético evitando el consumo de combustibles fósiles, o a su reciclaje en

instalaciones externas debidamente autorizadas.

Pág.51
2.3 CONCEPTOS DE SEGURIDAD:

2.3.1 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

- Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos

diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.

- Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos en

cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han

podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo:

Controles de Ingeniería.

- La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, en su Artículo

nº 68 establece que: “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e

implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor”.

CLASIFICACIÓN DE LOS E.P.P.

Protección a la Cabeza (cráneo).

Protección de Ojos.

Protección a los Oídos.

Protección de las Vías Respiratorias.

Protección de Manos

Protección de Pies.

Ropa de Trabajo.

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a- PROTECCIÓN A LA CABEZA:

- Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se reducen a los cascos de seguridad.

- Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impactos y penetración de

objetos que caen sobre la cabeza.

- Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques eléctricos y quemaduras.

- El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las actividades de trabajo, para evitar

esto puede usarse una correa sujetada a la quijada.

- Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar rajaduras o daño que pueden

reducir el grado de protección ofrecido.

b- PROTECCIÓN DE OJOS:

- Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en peligro sus

ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos.

Pág.53
- Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que requieran empleo

de sustancias químicas corrosivas o similares, serán fabricados de material blando que se

ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas sustancias.

- Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas resistentes a

impactos.

- Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras provistas de filtro.

- También pueden usarse caretas transparentes para proteger la cara contra impactos de

partículas.

Protección para los ojos: son elementos diseñados para la protección de los ojos, y dentro de

estos encontramos:

- Contra proyección de partículas.

- Contra líquido, humos, vapores y gases

- Contra radiaciones.

c- PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS:

- Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es considerado como límite

superior para la audición normal, es necesario dotar de protección auditiva al trabajador.

Pág.54
- Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho o orejeras (auriculares).

- Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y permanecen en

posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.

- Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes de ruido

(material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción alrededor de la cabeza.

d- PROTECCIÓN RESPIRATORIA:

- Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los contaminantes del aire a la zona

de respiración del usuario. Los respiradores ayudan a proteger contra determinados

contaminantes presentes en el aire, reduciendo las concentraciones en la zona de respiración

por debajo del TLV u otros niveles de exposición recomendados. El uso inadecuado del

respirador puede ocasionar una sobre exposición a los contaminantes provocando

enfermedades o muerte.

Limitaciones generales de su uso.

- Estos respiradores no suministran oxígeno.

- No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas para la vida o la

salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno.

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- No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial si existe

barbas u otras porosidades en el rostro que no permita el ajuste hermético.

Tipos de respiradores.

- Respiradores de filtro mecánico: polvos y neblinas.

- Respiradores de cartucho químico: vapores orgánicos y gases.

- Máscaras de depósito: Cuando el ambiente está viciado del mismo gas o vapor.

- Respiradores y máscaras con suministro de aire: para atmósferas donde hay menos de 16%

de oxígeno en volumen.

e- PROTECCIÓN DE MANOS:

- Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo a los riesgos a

los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los dedos.

- Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones.

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- No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento o giratoria.

- Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales químicos no

deben ser utilizados.

Tipos de guantes.

- Para la manipulación de materiales ásperos o con bordes filosos se recomienda el uso de

guantes de cuero o lona.

- Para revisar trabajos de soldadura o fundición donde haya el riesgo de quemaduras con

material incandescente se recomienda el uso de guantes y mangas resistentes al calor.

- Para trabajos eléctricos se deben usar guantes de material aislante.

- Para manipular sustancias químicas se recomienda el uso de guantes largos de hule o de

neopreno.

f- PROTECCIÓN DE PIES:

Existen superficies resbalosas, el calzado permite que el personal tenga una movilidad

cómoda y sin riesgos.

Las caídas de objetos pesados o punzocortantes podrían caer en la planta del pie. El calzado

con casquillo protege este tipo de lesiones aparte de brindarle seguridad al personal.

Pág.57
Tipos de calzado.

- Para trabajos donde haya riesgo de caída de objetos contundentes tales como lingotes de

metal, planchas, etc., debe dotarse de calzado de cuero con puntera de metal.

- Para trabajos eléctricos el calzado debe ser de cuero sin ninguna parte metálica, la suela debe

ser de un material aislante.

- Para trabajos en medios húmedos se usarán botas de goma con suela antideslizante.

- Para trabajos con metales fundidos o líquidos calientes el calzado se ajustará al pie y al

tobillo para evitar el ingreso de dichos materiales por las ranuras.

- Para proteger las piernas contra la salpicadura de metales fundidos se dotará de polainas de

seguridad, las cuales deben ser resistentes al calor.

g- ROPA DE TRABAJO:

- Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en consideración los riesgos a los

cuales el trabajador puede estar expuesto y se seleccionará aquellos tipos que reducen los

riesgos al mínimo.

Pág.58
Restricciones de Uso.

- La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser atrapado por las piezas de

las máquinas en movimiento.

- No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni materiales explosivos o

inflamables.

- Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la empresa mientras dure

la jornada de trabajo.

- Es la ropa especial que debe usarse como protección contra ciertos riesgos específicos y en

especial contra la manipulación de sustancias cáusticas o corrosivas y que no protegen la ropa

ordinaria de trabajo.

Tipo de ropa protectora.

- Los vestidos protectores y capuchones para los trabajadores expuestos a sustancias

corrosivas u otras sustancias dañinas serán de caucho o goma.

- Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de asbesto y últimamente se usan

trajes de algodón aluminado que refracta el calor.

-Para trabajos en equipos que emiten radiación (rayos x), se utilizan mandiles de plomo

Pág.59
2.4 CONCEPTOS DE CALIDAD:

La calidad se refiere a la capacidad que posee un objeto para satisfacer necesidades implícitas

o explícitas según un parámetro, un cumplimiento de requisitos de calidad.

Calidad es un concepto subjetivo. La calidad está relacionada con las percepciones de cada

individuo para comparar una cosa con cualquier otra de su misma especie, y diversos factores

como la cultura, el producto o servicio, las necesidades y las expectativas influyen

directamente en esta definición.

La calidad del servicio prestado por una determinada empresa es asociado a su cualidad en

relación a la percepción de satisfacción y la calidad de un producto en general se refiere a la

cualidad y durabilidad del bien.

La calidad, en relación a los productos y / o servicios, tiene varias definiciones, como que el

producto se ajuste a las exigencias de los clientes, el valor añadido, algo que no tienen los

productos similares, la relación costo / beneficio, etc.

Una visión actual del concepto de calidad en Marketing indica que calidad no es entregar al

cliente lo que quiere, sino entregar lo que nunca se había imaginado que quería y que una vez

que lo obtenga, se dé cuenta que era lo que siempre había querido.

Existe también el control de calidad, la garantía de calidad y la gestión de calidad son

conceptos que están relacionados con la calidad en la industria y los servicios. Estos

conceptos se utilizan en diversas áreas a través de indicadores de calidad, como los estándares

o normas de calidad, por ejemplo, ISO 9000, ISO 14000, y otros, definidos por la

Organización Internacional de Normalización desde 1947.

Pág.60
2.4.1 CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad es el proceso donde se asegura la estandarización de la disponibilidad,

fiabilidad, mantenibilidad y manufacturabilidad de un producto o servicio.

El control de calidad como proceso debe tener en consideración las etapas de planificación,

control y mejora. La calidad, en este sentido, no solo se refiere a la durabilidad de un producto

o la satisfacción en un servicio, sino que implica cumplir con estándares de rentabilidad

financiera, crecimiento comercial y seguridad técnica definidas por la dirección de la

empresa. El control de calidad son herramientas y mecanismos que implican inspección,

control, garantía, gestión y entrega de los productos y servicios. La gestión de calidad

planifica este proceso teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

-Financiero: el uso efectivo de los recursos.

-Comercial: el mantenimiento de la competitividad en relación a su calidad y precio.

-Técnico: eficiencia y seguridad en los procesos.

-Vea también Seguridad industrial.

El aseguramiento de calidad son medidas de control de calidad que pueden ser tanto internas

como externas como, por ejemplo, la acreditación en la normalización y estandarización

internacional de la calidad y la seguridad de los productos y procesos que la Organización

Internacional de Estandarización promueve llamadas también normas ISO.

2.4.2 CONTROL DE CALIDAD DE UNA EMPRESA

En la administración de empresas, el control de calidad es uno de los mecanismos de control

que ayudan a establecer estándares de calidad en los procesos para su posterior optimización.

Pág.61
En una empresa, el control de calidad debe estar presente en todas las etapas del ciclo de un

producto o servicio. La calidad que se controla se caracteriza por los siguientes puntos:

Es definida en términos del cliente,

-Se realiza según las especificaciones de la dirección de la empresa,

-Debe ser capaz de ser continua,

-La mejora se mide en relación a la percepción del usuario.

-Es definida en términos del cliente

2.4.3 EMPLEO DE COLORES PARA IDENTIFICAR RIESGOS Y EQUIPOS

I. Color Amarillo De Gran Visibilidad:

Por su alta visibilidad se le utiliza para indicar la necesidad de tener precaución y para señalar

riesgos físicos con el propósito de evitar COLISIONES, CAIDAS, TROPIESOS,

ATRAPAMIENTOS, etc.se usa solo alternado con franjas o cuadros negros.

Se Emplea:

Para llamar la atención sobre peligros o riesgos, como los siguientes:

- SEÑALES DE LAS ESQUINAS de los filos o montones de almacenaje

-BARANDAS O PASAMANOS, barandillas de precaución, escaleras iniciales o finales de la

escalera.

- EXTREMOS DESCUBIETOS y sin protección de las plataformas, pozos o paredes.

- INSTALACIONES que cuelgan del techo de las paredes y que lleguen a las áreas normales

de trabajo.

- PILARES, COLIMNAS o postes contra los que se puede chocar.

- PLATAFORMAS DE CARGA y las vías de acceso a las mismas.

Pág.62
- LOS RECIPIENTES DE DESPERDICIOS, para materiales explosivos o muy inflamables,

deberán tener una banda amarilla alrededor. El ancho no debe ser mayor que una tercera parte

de la altura total.

- SEÑALES DE PRODUCCION

- SISTEMAS DE TUBERIAS que contengan materiales peligrosos.

II. Color Verdad De Seguridad

Es el color básico que se emplea para significar “SEGURIDAD” el lugar y la colocación de

los equipos de “PRIMEROS AUXILIOS”. Se puede usar en combinación con el color blanco.

Se Utiliza:

Para señalar el lugar y la colocación de los siguientes extremos:

- Las camillas y los sitios donde se guardan

- Los gabinetes de primeros auxilios

- Los dispensarios

- La unidad quirúrgica

- Los lugares donde se guardan las máscaras contra los gases

- Los lentes de protección

- La tablilla de anuncios sobre cuestiones de seguridad.

III. Color Rojo De Prevención De Incendios

Es el color básico para denotar “PELIGRO” o para indicar alto inmediato. Se usa para pintar

los equipos de combate de incendios y hacer así su fácil identificación.

Se Emplea:

- Para luces continuas o intermitentes empleadas durante la noche, presencia de riesgos tales

como barricadas, excavaciones, etc.

Pág.63
- Para pintar los recipientes de seguridad y otros que sirven para el acarreo de sustancias

peligrosas.

- Para identificar los interruptores, dispositivos de parada de máquinas y todos los equipos de

protección y combate de incendios.

IV. Color Azul “Precaución”

Este color se usa para prevenir, limitándose el empleo del mismo para los casos de

ARRANQUE DE MAQUINAS O EQUIPOS en forma accidental y se colocan en los puntos

de arranque o potencial.

Se Emplea:

- Elevadores

- Tanques

- Estufas

- Calderas

- Controles eléctricos

- Secadores

- Ascensores

- Andamios móviles

- Señales en las vías férreas (si hay hombres trabajando)

V. Color Anaranjado De “Alerta”

Es el color básico usado, para la identificación de partes peligrosas de maquinaria o equipo

eléctrico y resaltar los riesgos que quedan expuestos al retirar los resguardos de maquinaria.

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Se Emplea:

- En partes móviles no protegidas y accesibles de las máquinas. En este caso se debe pintar las

partes internas de las piezas destinadas a protección que sean móviles (es decir aquellas que

pueden abrir o quitar).

- Botones de arranque de seguridad, este color será una advertencia a cualquier riesgo

potencial y como una orden de “NO TOCAR”

- Los engranajes del descubierto, las poleas, los rodillos o cilindros. En estos casos solo

deberá pintarse de NARANJA los extremos de estas piezas al descubierto

- Para identificar los interruptores y dispositivos de parada.

VI. Color Blanco Y Negro

El color blanco, el negro o una combinación de los dos, pueden ser usados para dar

indicaciones de tránsito, de dirección, de orden y limpieza y de información general

Su Empleo:

- Los finales sin salida de los pasillos y corredores.

- El lugar y anchura de los corredores.

2.4.4 PRIMEROS AUXILIO

Definición.- son las atenciones de emergencia que recibe una persona lesionada (o enferma)

para evitar que se agrave o muera, hasta que se pueda obtener los servicios de un médico.

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a) RESPITRACION ARTIFICIAL

Los métodos más comunes y que continúan aplicando son:

_ Hogar Niesel

_ Schafer

_ Silvester

_ De Boca a Boca

b) METODO DE BOCA A BOCA

Ventajas:

- No se necesitan aparatos o elementos para practicarlo.

- Se insulfa una mayor cantidad de aire a los pulmones de la víctima, que aplicando cualquier

otro método.

- Se puede administrar sin inconvenientes en lugares pocos accesibles.

- Siempre se está listo para socorrer un asfixiado

c) VENDAJES

Definición. - Es una tira o pieza cuya función es:

- Controlar las hemorragias

- Aislar las heridas de la suciedad y los microbios

- Mantener en su lugar a la parte lesionada del cuerpo

evitando movimientos innecesarios.

- Absorber sustancias liquidas de las heridas.

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Tipos de vendajes

- Compresas o apósitos

- Vendas

d) FRACTURAS

Definición. - Se denomina a cualquier rotura de un hueso

Tipos de Fracturas

1. Cerrada

2. Abierta

Cerradas. - Son aquellas en que el hueso roto no aparece por

la piel, se les reconoce por el dolor, que ocasionan y por qué la

parte fracturada cambia la forma.

Procedimiento a seguir

-Examinar cuidadosamente la parte lesionada, quitando o mejor cortando la ropa si es

necesario.

- Preparar tablillas de tamaño adecuado y forrarlas con compresas apósitos, sujetándolos con

vendas de largo apropiado.

- Estirando el miembro fracturado, colocar2, 3 o 4 tablillas alrededor del miembro y vendar de

tal manera que las articulaciones vecinas no se muevan, a fin de que todo el miembro

lesionado quede fijo o en la posición natural.

- En caso de ponerse frio o muy amoratado, será conveniente aflojar algo el vendaje.

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Abiertas.- A si se les llama por que el hueso roto sale a través de la

piel, ocasionando una herida. En estos casos si hay hemorragia trate

primero la herida y luego, como corresponde a una fractura.

Conclusiones

Definición.- Se denomina a la lesión ocasionada por el impacto de un elemento contundente

en el cuerpo o cuando este al caer se lo ocasiona.

Entre los órganos que fácilmente se rompen cuando se les golpea están; El hígado, bazo,

cerebro, y hasta el mismo corazón.

e) SHOCK O CHOQUE

Definición. - Es el estado de postración nerviosa que impide el normal funcionamiento del

corazón, respiración y circulación de sangre al nivel del cerebro.

Causas.- El shock es causado por:

-Lesiones graves

- Dolor intenso

- Hemorragias

-Impresión fuerte

- Quemaduras graves

- Descargas eléctricas

- Envenenamientos

- Calor o frio intenso

Síntomas:

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-Cara pálida con expresión de angustia

- Los labios, uñas y orejan toman un color azulado

- Los ojos brillosos y cansados, semi cubiertos por los parpados toman un aspecto vidrioso y

vacío

- Puede estar parcial o totalmente inconsciente.

- La piel esta fría cubierta con sudor pegajoso, particularmente la palma de las manos y la

frente.

- El pulso es débil y rápido, no siendo raro que sea difícil sentirlo en la muñeca.

- La respiración es débil y puede ser irregular

- El paciente esta embobado y presta poco interés a lo que pasa a su alrededor.

Tratamiento

-Coloque al paciente en posición confortable, acostándolo de espaldas, si presenta palidez en

el rostro, inclínelo de manera que los pies estén más altos que la cabeza con el fin de que la

sangre fluya hacia el cerebro.

- Remueva todos los cuerpos extraños que tenga la boca y limpieza de mucosidades

- Vea que la lengua este hacia afuera y no hacia atrás tapando la tráquea.

- Afloje la ropa ajustada, alrededor del cuello, pecho y cintura.

- Si tienen náuseas y/o vómitos, voltee la cara a un lado, para evitar que las materias expelidas

le ahoguen.

- Arrope al paciente con frazadas u otros materiales similares tan pronto sea posible

- Suministrar estimulantes, por la boca si está consciente o por inhalación si esta

inconsciente. Sin embargo no debe suministrarse estimulantes en caso de hemorragia interna

o externas fracturas del cráneo, insolación o apoplejía. Los estimulantes recomendados son:

espirito de amoniaco, (una cucharadita en medio vaso de agua), café, té o agua caliente.

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2.4.5 ENFERMEDADES PROFESIONALES

Se definen como las alteraciones en la salud ocurridas en el trabajo, durante el trabajo y como

consecuencia del trabajo, y debido a las inadecuadas condiciones de trabajo, o por estar

expuestos los trabajadores a exposiciones frecuentes o constantes de sustancias nocivas o

toxicas.

Son tantas y tan variables las enfermedades profesionales que se conocen, que se pueden

clasificar desde el punto de vista didáctico en tres grandes cuerpos:

- Dermatosis

- Neumoconiosis

- Intoxicaciones

Dermatosis

Aquellas que tienen su asiento en la piel, originadas por múltiples sustancias. Constituyen al

grupo más numeroso del total de enfermedades profesionales, aproximadamente 75% del total

característica general es que altera la piel de las manos, cuello y cara (partes descubiertas).

Factores que contribuyen:

-Color de la piel (rubios más sensibles)

- Vello excesivo (por aumentar la posibilidad de penetración de sustancias nocivas)

- Exceso de sudor

-Falta de higiene personal

-Falta de protección personal (guantes, botas, caretas, etc.)

Causas: Mecánicas, Físicas, Químicas y biológicas

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-Mecánicas: golpes, traumatismos, picaduras, rozaduras, incisiones, etc.)

- Físicas: Calor con quemaduras y frio que produce sabañones.

- Químicas: acidas, álcalis, disolventes, anilinas, vapores, toxicas, aceites, petróleo, etc.

- Biologicas:

a) Infecciones bacterianas, tipo forunculosis, muermo, ántrax.

b) Por hongos como la dermatitis producida por la levaduras propias de fruteros, panaderos.

c) Parásitos, como sucede en los trabajadores de maíz, trigo, cebada, etc.

Profilaxis

Consiste en limpieza de la piel con jabones que no contengan sustancias abrasivas, el ejemplo

de diversos elementos de protección (guantes, botas, pantallas).

Pomadas a base de siliconas, sustancias, impermeabilizdoras que al sacarse forman una

delgada película adhesiva a la pie impermeable y elástica que protege a esta de la mayor parte

de los agentes nocivos y reconocimientos médicos periódicos.

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Neumoconiosis

Debidas a la acumulación de partículas de polvo en los pulmones. Las partículas en gran parte

quedan retenidas en la parte superior del árbol respiratorio (tráquea, bronquios) debido a las

mucosidades, repliegues y cilias. Por otro lado gran parte de las partículas son expulsadas en

la expiración sin haber sido retenidas.

Se admite en las partículas de tamaño inferior a cinco micras penetran en el interior de los

pulmones.

La neumoconiosis por el origen de las partículas pueden clasificarse en neumoconiosis de

origen animal, mineral y /o vegetal

Silicosis

Originada por el polvo de la sílice, es las más abundantes entre los trabajadores por ser

variadísimas las profesiones en que se emplea la sílice libre: cerámicas, fabricación de

cristales, construcción de edificios, minería, picapedreros, peones camineros, trabajos en

chancadoras, etc.

Enfermedad muy grave, progresiva y produce incapacidad para el trabajo y crea

predisposición para la tuberculosis pulmonar.

La evolución de la silicosis es lenta pero las lesiones ya instaladas no retroceden, muchas

veces es de consecuencias fatales.

Síntomas.- tos seca y después con esputos sanguinolentos y purulentos, falta de apetito,

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adelgazamiento, sudores profusos, fiebre, insomnio, etc. Un porcentaje de enfermos elevado

termina con Nefritis.

Antracosis

Se debe a las inhalaciones polvos de carbón. La mayoría de las veces va unida a la silicosis.

No produce incapacidad para el trabajo.

Siderosis

Debida a la inhalación de partículas de hierro y sus componentes. La padecen los trabajadores

que se ocupan de bruñir aceros, afiladores, fabricantes de herramientas, herreros. Las

partículas de hierro debido a sus ángulos y aristas causan acciones mecánicas sobre el tejido

pulmonar.

Bisinosis

Neumoconiosis de origen vegetal, producida por el polvo de algodón. Más que neumoconiosis

apropiadamente dicha lo que produce el polvo de algodón es el llamado “catarro

algodonero”. Se adhiere por el manejo del algodón en bruto, desmontado, batido, cardado,

hilado.

Tabacosis

Neumoconiosis de origen vegetal producida por el polvo del tabaco. No tiene mucho carácter

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grave. A la acción mecánica del polvo se le une la acción toxica de la nicotina, por lo que

muchas veces sería mejor hablar de “tabaquismo”. Los trabajadores, empleados en las

industrias que manipulan tabaco en bruto están predispuestos a padecer de tuberculosis.

Profilaxis de las neumoconiosis

Se deben dotar a las instalaciones, locales y equipos donde se produzca polvo por efecto de

tributaciones materiales u otras operaciones que originen desprendimiento de polvo

adecuados sistemas de ventilación general u local y dotar a trabajadores de elementos de

protección personal, máscaras, respiradores, y realizar evaluaciones de concentraciones de

polvo e el ambiente. El examen médico periódico de los trabajadores se imponen a fin de

poder retirar a tiempo a los trabajadores afectados para su tratamiento o para ubicarlos en

ambientes de trabajo limpios de polvos.

Intoxicaciones

Reciben este nombre las enfermedades debidas a la penetración en el organismo de sustancias

toxicas que pueden presentarse en forma sólida o gaseosa, siendo esta ultima la más peligrosa.

Las vías de entrada son: la piel, el aparato respiratorio y el aparato digestivo.

Las vías de alimentación son el riñón, las glándulas salivales e intestinales, el hígado, la piel y

las glándulas mamarias.

Unas veces los tóxicos actúan en forma de agua como sucede cuando por ejemplo se

producen roturas en tanques o condutoresde líquidos volátiles o que contengan gases. Otras

veces, la más frecuente, su actuación es lenta dando origen a la intoxicación crónica. Sus

efectos nocivos se manifiestan sobre el sistema nervioso, sangre, riñón y otros tejidos.

Para unificar criterios, internacionalmente se ha acordado que el número de partes existentes

de tóxicos en el ambiente sean referidos a un millón de partes de aire.

Mencionaremos las intoxicaciones por vapores o polvos de metales y metaloides como las

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producidas por el mercurio, el plomo, cromo, cobre, arsénico, fosforo.

La más importante en nuestro medio es la intoxicación por el plomo denominada:

Saturnismo._ intoxicación crónica por exposiciones continuas o frecuentes a concentraciones

de partículas de este metal a sus vapores. Esta intoxicación es frecuente en múltiples

actividades: fundición de tipos de imprenta, trabajos de soldadura, pinturas a base de plomo,

esmaltes, barnices, lacas, fabricación de loza, hojalateros, etc.

Los trabajadores que manejan plomo pueden tragar o inhalar partículas de plomo sin que se

manifieste en ellos síntomas de intoxicación. A esas personas se les denomina “portadoras de

plomo”. Otros se sensibilizan con impregnación saturnina que se acusa por síntomas leves y

por últimos aquellos casos de verdadera y autentica intoxicación saturnina que se acompaña

con toda la sintomologia y patología características. Las vías de absorción del plomo son tres:

cutánea, digestiva y respiratoria.

La absorción por la piel es rara, solo en el caso del contacto con la gasolina conteniendo

plomo tetra tilico.

La vía respiratoria tiene importancia cuando se trabaja con temperaturas mayores de 500° C.

La vía digestiva es la más importante pues las partículas de plomo son transportadas por los

alimentos, los cigarrillos, etc., pasan a la circulación. El plomo circulante se acumula

lentamente en el hígado, riñones, cerebro, pero sobre todo en los huesos, donde puede ser

movilizado por una dieta acida o por un proceso infeccioso inter- currente.

La toxicidad del plomo es grande, pero no está autorizado de hablar de intoxicación

propiamente si las cifras halladas en los análisis en la orina, heces y sangre no sobrepasan los

siguientes límites.

0.07 mg/lt. De orina

0.14 mg/100gr. De heces

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0.02 mg/cc de sangre

La eliminación del plomo tiene lugar por el riñón, la piel, intestinos y saliva

Síntomas._ palidez, anemia, perdida de fuerzas, sabor metálico, color negruzco de las encías,

espasmo de colon o cólico, acompañado de heces sanguinolentas, temblores, parálisis.

Profilaxis

Buena ventilación general y local junto con una buena higiene, manos, cara y boca deben

lavarse antes de la comidas. No se debe fumar o fumar poco, no tomar bebidas alcohólicas,

reducir las horas de trabajo en los lugares de muchas exposiciones con cambio de ocupación.

Intoxicación Por Monóxido De Carbono (CO)

Gas incoloro, insípido, menos pesado que el aire. Ocasiona las intoxicaciones más frecuentes,

se le llama también “intoxicación lenta”, por que evoluciona dramatismo, silenciosamente.

El monóxido de carbono se origina básicamente en las combustiones incompletas.

El CO penetra a los pulmones de donde pasa enseguida a la sangre, desplazado de allí al

oxígeno y de acuerdo a su concentración conlleva dolores de cabeza, perdida del

conocimiento y finalmente la muerte.

Esta se produce al aspirar durante media hora conteniendo 0.2% en volumen.

El monóxido de carbono por ser combustible forma con el aire mezclas inflamables

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Anhídrido carbónico (CO2)

Productos de las combustiones completas, procesos de fermentación, calcinar carbonatos, etc.

Es más pesado que el aire (1.53: 1) por lo tanto se acumula en los pisos, sótanos y sitios

donde pueda alcanzar elevada concentración.

Las personas que ingresan a estos lugares están expuestas a morir por asfixia debido al

desplazamiento del oxígeno por el CO2 cuando el contenido de este lugar llega a 20%.

Intoxicación con gases nitrosos

(Mezclas de NO2 NO N2 O3 y otros)

Gases de color rojo amarillento

C.M.P = 10 mg. De NO2/m3

Origen: por corrosión de metales con NO2 H o al entrar en contacto el ácido con material de

empaque orgánico (madera, papel, paja). En los intoxicados por gases nitrosos se ha

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observado con frecuencia que después de la aspiración y hasta 12 horas después no pueden

manifestarse complicaciones, pero a continuación se producen quebrantos graves a la salud y

aun la muerte por edema pulmonar, ( hinchazón, tumefacción).

Intoxicación por disolventes orgánico

Muy diversos como son: la gasolina, tolueno, sulfuro de carbono, hidrocarburos clorados,

éteres metílicos, eliticos, benceno, etc.

Se emplean para la limpieza, fabricación de barnices, pegamentos, cera para pisos, pasta para

pulir, para desengrasar, etc.

Estas sustancias toxicas ingresan al organismo por la piel fundamentalmente por las vías

espiratorias, produciendo alteraciones más o menos graves a la salud, como dolores de

cabeza, mareos, vómitos, debilidad general, alteraciones de la formula sanguínea por la

disminución de hematíes y también de leuco itos y plaquetas.

Hay que hacer hincapié que el mas toxico y peligroso es el benceno benzol por ser además

muy inflamable y muy difundido su uso.

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NORMAS ISO

La palabra ISO, es la abreviatura de varios vocablos en inglés que hace referencia a la

International Organization for Standardization, que traduce al español Organización

Internacional de Estandarización, la cual se encarga de conformar y promover un sistema que

permite la normalización internacional de una gran cantidad de productos y que además

abarca diversas áreas.

El nacimiento de la Organización Internacional de Estandarización se remonta al año 1946,

cuando varios representantes de distintos países, aproximadamente unos veinticinco

delegados, en virtud de la globalización que se ya se asomaba para la fecha y el intercambio

comercial que ya existía surge la necesidad de adoptar medidas que regularan la

estandarización de varias características de los productos como la seguridad, el entorno, la

salud, etc.

La organización se encarga de promover los parámetros y normas que deben cumplir la

fabricación, comunicación y comercio de varias ramas industriales y que sirven también para

la calidad de los procesos productivos, control de las empresas y de las organizaciones

internacionales que se dedican al perfeccionamiento de la calidad y seguridad de productos en

el mundo.

Es importante destacar que la aplicación y adaptación de las normas y parámetros referentes a

la calidad y seguridad en los procesos productivos y de comercialización de los bienes y

servicios son de carácter voluntario, es decir, que únicamente la aplican aquellas industrias y

empresas que realmente desean mejorar su control de producción y de seguridad industrial, lo

que a su vez siempre le brinda un valor agregado al producto final, que le permite incursionar

Pág.79
en los más diversos mercados internacionales, ya que cumplen con dichos parámetros y

normas de seguridad y producción.

Los diversos organismos nacionales de normalización o estandarización ubicados en los

distintos países del nuestro planeta, son los encargados de emitir las certificaciones del

cumplimiento de las Normas ISO o normas de calidad por parte de los distintos participantes

en el ámbito industrial, tal es el caso de la AFNOR en Francia, EVS en Estonia, UNI en Italia,

la ICONTEC en Colombia, IRAM en Argentina, SENCAMER en Venezuela o INN en Chile

entre otras.

Actualmente, la organización está constituida por la unión de 157 instituciones o

colaboradores, además se encuentra ubicada en Suiza específicamente en la ciudad de

Ginebra, donde trabajan conjuntamente tanto delegaciones de varios gobiernos del mundo, así

como entidades privadas que se dedican a la especialización y mejoramiento del control de

producción, normas de calidad y seguridad de las distintas variedades de productos que

podemos encontrar en nuestro universo.

ISO 9000 y 9001

La Organización Internacional de Estandarización es la que se ha encargado de desarrollar y

promover las normas que sirven de parámetros en el ámbito internacional de calidad en los

productos, servicios, sistemas de producción y materiales que sirven para la evaluación del

producto terminado, así como la evaluación de los procesos y la puesta en práctica de nuevos

procedimientos que brinden mayor seguridad y calidad según la materias del producto, bien o

servicio.

En este sentido, ISO 9000 y 9001 son un conjunto de acciones preventivas, para garantizar un

servicio o un producto. Lo que traduce esto, es que el producto, bien o servicio que están

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ofreciendo cumplen con la normativa relacionada a calidad y seguridad, lo cual brinda una

mayor confianza y seguridad en el producto ya que siguió con lo establecido en el Comité de

la Organización Internacional de Estandarización y es certificado por los distintos organismos

en el mundo que se dedican a avalar dicho cumplimiento.

Es de resaltar, que ya la normas ISO son muy común en nuestro día a día, lo que significa que

su uso, conocimiento y/o aplicación las podemos hallar en contextos muy básicos de nuestra

cotidianidad, como por ejemplo en una publicidad de algún producto, en los organismos

encargados de proteger a los consumidores de un país específico ya que esto puede marcar la

diferencia entre un producto y otro, específicamente en su calidad y por consiguiente en su

valor o precio destinado al público en general.

Pág.81
 CAPÍTULO 3: DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE

INNOVACIÓN O MEJORA.

3.1 DISEÑO ESTRUCTURAL

1. DISEÑO DEL BASTIDOR

El bastidor será diseñado utilizando acero estructural, puesto que este es recomendado para

estructuras de máquinas con grandes propiedades para cuerpos con carga tales como una viga

a flexión o cargas de torsión. También facilitarán la sujeción de los otros elementos, la

soldadura y unión de otros equipos de la estructura. El acero seleccionado es ASTM A569

disponible en nuestro mercado con las siguientes propiedades:

E = 190 GPa (Modulo de elasticidad)

Sy = 0,199 GPa (Resistencia al punto cedente)

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La estructura será diseñada utilizando tubería de sección cuadrada por factores de espacio,

variedad existente en el mercado, utilidad y considerando que el factor económico es

moderado.

La utilidad del soporte nos permitirá el funcionamiento del motor montado en el soporte y al

mismo tiempo realizar pruebas, lo que quiere decir que estará bajo cargas repetidas y

vibraciones constantes antes de montarlo al vehículo.

2. DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL

Para hacer el diseño primero se buscó el material disponible en el mercado; de los cuales se

escogido el AISI 4340. Recomendado para ejes de máquinas, cigüeñales, ejes motrices,

árboles de transmisión, además cuenta con un alto rendimiento para cargas repetitivas y de

impacto

ACERO AISI 4340 PROPIEDADES

Sut = 102 – 122.4 Kg/mm2 Tracción Tracción

Su = 81.6 Kg/mm2 Fluencia fluencia

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El diámetro del eje en el mercado es de 70 mm, con esa medida realizo los cálculos y verifico

si soporta las cargas. También reviso la factibilidad de adaptación al soporte, si soporta la

carga solamente agrego el eje al soporte, puesto que si disminuimos el diámetro del eje los

costos aumentarían innecesariamente, este proceso sería si tendríamos problemas en

cuestiones de espacio y peso pero ese no es el caso del soporte.

Basados en el diseño gráfico previo realizo los respectivos cálculos para el eje principal del

soporte.

D = 70mm (diámetro del eje)

d = 90 mm (distancia del rodamiento al final del eje)

F = 1800 Kg.

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3. DISEÑO DEL PASADOR PORTA GATA.

Antes de nada, se debe determinar la fuerza que se ejerce al pasador desde el eje principal a la

gata hidráulica y luego al pasador de la gata con las siguientes características.

En las siguientes figuras se nota la aplicación de la fuerza transmitida hacia el pasador, la

máxima fuerza se produce cuando la unión del pasador con la gata hidráulica se encuentra a la

misma altura alineados los ejes.

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La fuerza F1 que se aplica para este cálculo la tomaremos considerando que el peso total (Pa)

se encuentra distribuida irregularmente en el motor, lo que quiere decir que cuando el motor

este montado en el soporte tendera a irse la parte más pesada hacia abajo. Otra consideración

que utilizamos es que la fuerza F1 siempre es tangente a la circunferencia y es máxima

cuando coincide en el mismo ángulo con la dirección de la gata hidráulica.

Es decir la fuerza tangente será paralela a la gata hidráulica y formará 90º con el brazo

conectado al eje principal, formando así un triángulo rectángulo, entonces partiendo de esto

calculamos la longitud de extensión del brazo de la gata para consiguientemente encontrar los

ángulos de trabajo de F2 que vendría a ser el peso en dirección de la gata.

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4. DISEÑO DEL PERNO PASADOR PRINCIPAL DEL BASTIDOR

El pasador principal ciertas veces soportará el peso total en condiciones extremas, es decir sin

el pasador del otro extremo y con la carga máxima en un solo lado, para eso diseñamos el

perno pasador para luego escoger el material específico existente en el mercado. Hay que

tomar muy en cuenta que es un esfuerzo cortante al que está sometido, y que los esfuerzos

cortantes afectan a dos áreas del perno como muestra la figura de las reacciones a la carga

principal de diseño.

La fuerza es conocida (1800 Kg.), y de acuerdo al diseño el diámetro del Pasador el 38 mm.

Con los cuales realizamos el cálculo, teniendo en cuenta que son dos las áreas de corte las

cuales hay que sumarlas.

5. DISEÑO DEL PASADOR- SEGURO DE LA RUEDA CON AGUJEROS

Conocemos que la máxima fuerza aplicada será siempre la misma en cualquier lugar que se

encuentre situado el motor y a cualquier inclinación, entonces solamente debemos aplicar el

cálculo basados en la máxima carga.

Pág.87
La fuerza ejercida sobre esta pieza será de 900 kg, considerando que el motor montado tiene

su peso distribuido irregularmente, lo cual hará que se produzca una fuerza cortante en el

pasador el momento de girar el motor con el mecanismo.

6. DISEÑO DEL BRAZO PALANCA

Antes que nada hay que determinar el punto de mayor tendencia al esfuerzo de corte donde

está la mayor fuerza ejercida bajo presión o tensión. En el gráfico tenemos dos puntos críticos

que son:

El lugar del seguro o pasador, donde la máxima fuerza ejercida será 900 Kg. y en el cual la

distancia mínima del agujero al extremo es 19.91 mm. El segundo punto es la unión de la

placa con la gata hidráulica, donde tenemos una reacción máxima de 900 Kg. calculados

anteriormente en el diseño del pasador, y una distancia mínima de 10 mm desde el agujero

hasta el extremo final de la placa.

Pág.88
7. DISEÑO DE LA PLATINA BASE

La fuerza que se distribuye por el tubo estructural cuadrado también ejerce tensión de tracción

en la platina que une las tuberías del soporte. Para ello encontramos la tensión de tracción.

Solamente debemos encontrar la tensión de tracción en un solo lado, puesto que daría lo

mismo dividir las fuerzas y luego sumar de lado y lado la tensión total, entonces ponemos la

carga y tensión sin dividirla en un solo lado y calculamos.

Platina:

h = 100 mm.

b = 7 mm.

Pág.89
DISEÑO DE ACOPLES

Para el diseño de acoples he considerado exclusivamente las dimensiones que requieren cada

uno de ellos, ya que la función que desempeñan no está sujete a esfuerzos mayores, además

los hemos fabricado con un acero A36 el cual es recomendado para este tipo de piezas ya que

consta con las siguientes propiedades mecánicas: Punto cedente 2.500 Kg/cm2 o 244Mpa,

Punto de ruptura 3.700 Kg/cm2 o 362 Mpa; cómo podemos ver este material es lo suficiente

fuerte para resistir las fuerzas aplicadas a estos elementos; Así tenemos: Tapas, tapas media

luna, rodelas, separadores y una unión.

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.

Para seleccionar los rodamientos he tomado en cuenta las aplicaciones de cada uno de ellos,

así tenemos: Rodamientos cilíndricos, Rodamientos de agujas, Rodamientos esféricos,

Rodamientos cónicos. Los mismos que tienen las siguientes aplicaciones.

Rodamientos Cilíndricos: Dado que los rodillos de los rodamientos de rodillos cilíndricos

hacen contacto lineal con la pista, los mismos están capacitados para soportar cargas radiales

pesadas y son adecuados para operaciones que requieren altas velocidades.

Rodamientos de Agujas: Son adecuados para soportar grandes cargas radiales, a pesar de su

Pág.90
pequeño tamaño

Rodamientos Esféricos: Estos rodamientos se caracterizan por tener hileras de rodillos de

perfil esférico como "barriles" que ruedan en una pista exterior esférica que le permiten auto

alinearse.

Este tipo de rodamiento tiene una gran capacidad de carga radial y axial y se pueden fabricar

con el diámetro interior cónico, para ser montados con manguito de montaje.

SELECCIÓN DE PERNOS.

Como podemos ver en este proyecto se utilizó algunos pernos en diferentes lugares, de ahí

que cada perno tiene diferentes resistencias; para la selección de pernos me he fijado primero

en las dimensiones que necesitamos y luego en verificar si dicho perno soporta las fuerzas

aplicadas en el mismo.

Para los pernos que se utilizan entre el bastidor y el pedestal se buscó dos pernos de 1 1/2 x 7

plg. Los cuales hacen el papel de pasadores, de esta manera me evito la fabricación de estos.

Estos pernos tienen unas marcas en la parte superior de la cabeza, las cuales nos indica de qué

tipo de acero está fabricado este perno y por lo tanto que resistencia tiene, cabe recalcar que

esta designación es de la norma SAE.

El perno escogido es un SAE grado 5

ACERO GRADO 5

Pág.91
El acero grado 5 es un Acero al carbono aleado, Templado y Revenido, el cual tiene una

Carga de prueba de 74 a 85 Kpsi, y un Esfuerzo de ruptura de 105 a 120 Kpsi, además:

G°5

Resis. Tracc. = 800 N/mm2

Fluencia = 640 N/mm2

Dureza = 22-32 Rc

Marcas = 3 rayas

Cuando hablamos de carga de prueba de un perno nos referimos a cargarlo contra su propio

hilo, sin utilizar una probeta representativa. Esto genera un valor llamado carga de prueba, la

cual puede utilizarse para diseñar en reemplazo de la resistencia a la fluencia.

También se utilizaron pernos grado 5 de ¾ x 3 plg en la placa porta araña y en la unión entre

la placa de la araña y sus dedos.

Pág.92
Cabe acotar que las tuercas de cada perno son del mismo material.

Se utilizaron dos pernos como ejes para la unión de la gata y el brazo palanca, estos pernos

son de 3/4 x 2 plg y 3/4 x 2 ¾ tienen una señal en la parte superior de la cabeza del perno de

8.8 lo cual indica que se refiere a un perno roscado de clase métrica, cabe recalcar que SAE

(pernos en pulgada) y ISO (pernos métricos), la designación G°5 (SAE) = 8.8 (ISO)

G°5

Resis. Tracc.=800N/mm2

Fluencia=640N/mm2

Dureza=22-32 Rc

Marcas = 8.8 para ISO

Marcas = 3 rayas para SAE

SELECCIÓN DE MATERIALES.

En esta estructura utilice algunos tipos de materiales en los diferentes elementos de la misma,

debido a que cada pieza de la estructura está sujeta a varias exigencias físicas, así tenemos:

BASTIDOR.

Está construido con un acero estructural el cual es el material estructural más usado para

construcción de estructuras en el mundo. Es fundamentalmente una aleación de hierro

(mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de

minerales como manganeso, para mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio

para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para la

Pág.93
construcción de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de materiales muy

abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a tensión y compresión

y el costo razonable.

En este elemento he visto conveniente utilizar un acero ASTM A 569 (American Society for

Testing and Materials, Asociación Estadounidense Para pruebas y materiales) este es un acero

inoxidable estructural de mayor resistencia que se utiliza en columnas de estructuras,

portones, carrocerías, máquinas para gimnasio, maquinaria industrial, construcciones y

aplicaciones vehiculares, etc.

Permiten contar con puntos de deformación dentro del rango de 42,000 a 100,000 psi (290 a

700 MPa). Razón por la cual es ideal para la construcción de nuestra estructura.

EJES.

Esta estructura consta de dos ejes que se encuentran uno en cada bastidor, son del mismo

material y del mismo diámetro, con la diferencia de que uno de ellos está sujeto al mecanismo

el cual hace girar al motor cuando está montado, razón por la cual este eje es más largo.

Para la construcción de estos ejes he escogido un acero bonificado BOHLER V 115 – AISI

4340, El cual consta con las siguientes propiedades.

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Acero especial bonificado aleado al cromo- níquel- molibdeno especialmente apto para altas

exigencias de resistencia y tenacidad en secciones grandes, como tracción, torsión y flexión.

Gracias a su contenido de molibdeno es insensible a la fragilidad del revenido. Su estado de

suministro permite en la mayoría de los casos su aplicación sin necesidad de un tratamiento

térmico adicional.

El cromo mejora la capacidad de endurecimiento, la resistencia al desgaste y las raspaduras y

a las temperaturas elevadas en altas concentraciones, además el cromo proporciona una

resistencia significativa a la corrosión.

El níquel mejora la fortaleza, la capacidad de endurecimiento y la resistencia a la corrosión

del acero y se incluye en la mayor parte de los aceros con aleaciones.

El molibdeno mejora la capacidad de endurecimiento y la resistencia a altas temperaturas.

Por tales razones este acero es utilizado para fabricación de partes y piezas de mayores

dimensiones como: aviones, maquinaria pesada, ejes para hélices, cigüeñales, barras de

torsión, ejes de leva, ejes de bombas, pernos y tuercas de alta tensión, rodillos para

transportadoras, vástagos y pines, brazos de dirección, ciertos engranajes sometidos a grandes

esfuerzos, discos de embrague.

PLACAS Y ACOPLES.

En mi proyecto utilice placas y ejes de acero A36 en diferentes partes como son: En la camisa

de la columna central, en los pies de los bastidores y en algunos acoples.

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CAMISA DE LA COLUMNA CENTRAL.

Esta pieza está formada por cuatro placas de 15 mm de espesor de un acero A 36 el cual es un

acero al carbón utilizado para muchos perfiles, placas y barras comercialmente disponibles.

Tiene un punto de cadencia mínimo de 36 Ksi (284 Mpa), es soldable, y es muy utilizado en

puentes, edificios, y para propósitos estructurales en general.

PIE DEL BASTIDOR

Está construido con un ángulo estructural 100x100x8 de acero A 36.

DESCRIPCIÓN: Producto de acero laminado en caliente cuya sección transversal está

formada por dos alas de igual longitud, en ángulo recto.

USOS: En la fabricación de estructuras de acero para plantas industriales, almacenes,

techados de grandes luces, industria naval, carrocerías, torres de transmisión. También se

utiliza para la fabricación de puertas, ventanas, rejas, etc.

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CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

Grado
Grado norma Punto cedente Punto Ruptura Alargamiento
equivalente
Covenin Fy (min) Fu ( min) en 2” (min) (%)
Norma ASTM

AE-25 A-36 2.500 Kg/cm2 3.700 Kg/cm2 21

244 Mpa 362 Mpa

AE-25 343 Mpa 509 Mpa

COMPOSICIÓN QUÍMICA TÍPICA

C% Mn % Si % S (Max) P (Max)

0.12 – 0.20 0.60 – 0.80 0.15 – 0.25 0.05 0.05

ACOPLES

Para construir los acoples se utilizó ejes de acero estructural A36 el cual consta con las

siguientes características

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CARACERISTICAS MECANICAS

Grado
Grado Punto Punto
equivalente Alargamiento Dureza
Norma Cedente Fy Ruptura Fu
Norma (%) Brinell
Covenin (mín) (mín)
ASTM
AE - 25 A – 36 2.500 3.700 25 120
Kg/cm2 Kg/cm2
244 Mpa 362Mpa

SOLDADURA.

 SELECCIÓN DE JUNTAS.

En este proyecto se han seleccionado las juntas de acuerdo a como se formó la estructura o

sea de la necesidad de adherir una pieza a la estructura. De ahí que la mayoría de juntas son

en ángulo y a solape.

EN ANGULO. - En ángulo se realizaron algunas soldaduras, así tenemos:

Soldadura entre columna y placa

Pág.98
Esta es la primera soldadura que se realizó, ya que creí conveniente realizarla primero debido

a las dimensiones de la columna y a la precisión de la misma.

En esta soldadura existen dos juntas en diferentes ángulos. Así tenemos a 90 y 145 grados.

A 90 grados existen dos tipos de juntas una a solape y otra en ángulo.

En ángulo de 90° En ángulo

de 145°

A solape

Soldadura entre eje y placa.- Esta también es una soldadura en ángulo a 45grados, con la

diferencia que su avance es en dirección del perfil del eje.

Soldadura entre eje y placa 1 Soldadura entre eje y placa 2

Pág.99
  SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

Longitud de arco.- La separación (longitud) entre la pieza que se va a soldar y el electrodo

debe ser aproximadamente igual al diámetro de electrodo, lo que quiere decir que al ocupar un

electrodo de 1/8” deberá tener una longitud de arco de 1/8”.

Corriente apropiada.- En soldadura el amperaje se elige de acuerdo al tipo de junta, espesor

del material base, posición de la junta soldar y diámetro del electrodo.

De acuerdo con el tipo de trabajo se elevará o disminuirá el amperaje de estos valores

(amperaje más bajo para piezas livianas y amperaje más alto para piezas de trabajo más

pesadas); Igual regla para las posiciones de soldadura, la posición vertical necesitará menor

intensidad que la posición plana.

Normalmente para un electrodo de 1/8” se utiliza 140 A, pero como estamos soldando placas

gruesas por lo que tenemos que realizar cordones más gruesos he utilizado 200 A con un

avance más rápido debido al amperaje, con este amperaje garantizamos una buena penetración

y por ende una buena resistencia.

Velocidad de avance correcta.- Cuando en soldadura se usa una velocidad excesiva, el baño

no tiene el tiempo necesario para formar una fusión homogénea con el material base, dando

lugar a una falta de fusión, y también se impide que los gases e impurezas se disuelvan

quedándose aprisionados al enfriarse; el cordón toma una forma muy estrecha con bordes

puntiagudos.

Si se usa una velocidad muy lenta, el cordón quedará abultado y con ribetes rectos.

Normalmente conviene avanzar a la misma velocidad de manera que el cordón tenga el doble

de ancho que el diámetro del electrodo. Ejemplo: un electrodo de 3 mm (1/8”) de diámetro

Pág.100
deberá dejar un cordón de 6 mm de ancho. Naturalmente, dichas condiciones pueden variar

según las necesidades o posiciones de la soldadura.

Angulo del electrodo.- En soldadura en ángulo de 90gr el electrodo se debe colocar en el

bisector con una inclinación de 45 gr con relación a la vertical; O sea que se debe tomar un

ángulo a la mitad del ángulo que formen las juntas, como vemos en las siguientes figuras.

Ángulo de electrodo1 Ángulo de electrodo 2 Ángulo de electrodo 3

Avance.- El avance del electrodo deber ser uniforme y regulado de acuerdo al grosor del

cordón, en nuestro caso se utilizó para la pasada de fondo 45gr y para la superior de 70 a 80g.

Avance electrodo 1 Avance de electrodo 2

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En el caso del avance de la soldadura del eje se toma en cuenta los mismos ángulos con la

diferencia en la precisión debiendo mantener inmóvil el cuerpo, el soldador necesita regular la

movilidad del brazo, que deberá seguir la curva con movimiento uniforme, para lo cual

realizará la soldadura en tres tramos, teniendo mucho cuidado en los empalmes de los

cordones.

El final del anillo, o sea la unión entre el principio del primer tramo y el final del último,

deberá completarse haciendo remontar el cordón durante un centímetro más o menos, y

desprendiendo el arco con un movimiento brusco hacia la derecha

 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE APORTE.

Para seleccionar el material de aporte que se aplicara en nuestro proyecto, hemos tomado en

cuenta algunos aspectos como son:

1. Material base que se va a soldar, en nuestro caso es acero estructural (columnas), acero

especial bonificado (ejes) y hierro dulce laminado caliente A36 (placas).

2. Tipo de estructura a diseñarse, ya que nuestra estructura tiene que soportar grandes pesos.

3. Suelda que se va a ocupar, en nuestro caso suelda eléctrica.

4. Condiciones en las que se va a soldar.

Tomando en cuenta estos aspectos he visto conveniente seleccionar un electrodo de

clasificación AWS 7018 de 1/8, cuyas siglas significan:

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Desarrollado para soldadura en aceros de bajo y medio carbono, rigurosamente dentro de las

especificaciones de las normas AWS A5.1-91, ASME II Parte C SFA 5.1 y ABNT NBR

10614, es ideal para juntas que serán sometidas a grandes esfuerzos.

Fabricado con revestimiento básico de bajo hidrógeno, confiere al metal depositado

excelentes propiedades mecánicas además de óptima penetración.

Puede ser utilizado en todas las posiciones de soldadura con un mínimo de preparación y

limpieza, tanto en la industria como en el campo, en caldererías, tanques, construcciones

mecánicas, astilleros, tubos, etc.

Ventajas de los electrodos de bajo hidrógeno.

1. Son formadores de escoria alcalina con un bajo contenido de hidrógeno.

2. Se obtiene soldadura sin rajadura o poros.

3. Su depósito afina el grano.

4. Mejor elasticidad y mayor resistencia.

5. Se puede aplicar con mayor rango de amperaje sin producir socavaciones.

6. Producen cordones uniformes con un mayor depósito de soldadura.

7. Poco calentamiento del electrodo al soldar.

8. Auto ajusta la longitud del arco.

9. Evita el exceso del chisporroteo.

10. Buena estabilidad del arco en soldadura.

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3.2 CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE.

CONSTRUCCIÓN DEL BASTIDOR.

CONSTRUCCIÓN DE LAS COLUMNAS DEL BASTIDOR.

El bastidor está construido con un tubo cuadrado de 100x100x4 mm de un acero ASTM A

569 el cual lo adquirí en IPAC; Estos tubos vienen de 6 m de largo por lo que solo se requirió

de uno para nuestro proyecto.

1. Corto en cuatro pedazos de tubo de 110 cm, esto se realizó con una cortadora de disco

C.E.P. PARMA 3K 112 M 4/8.

Cortadora de disco

2. Se procedió a rayar por donde irían los cortes como en la figura 3.68 y 3.69.

3. Con la misma cortadora de disco se procedió a realizar los cortes, hasta obtener una pieza

como la de la figura 3.70.

4. Una vez señalado los puntos donde irían los agujeros, con un taladro se realizaron

perforaciones una tras otra empezando con una broca de D = ¼ de pulgada, hasta llegar a

obtener un agujero de 1 ½ pulgada, cabe recalcar que las primeras perforaciones (brocas

delgadas) traspasaron ambas paredes de tubo, pero las ultimas perforaciones se tuvo que

realizar por ambos lados.

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Columna del bastidor

CONSTRUCCIÓN DE LA CAMISA DEL BASTIDOR.

Para la construcción de las camisas del bastidor, compré 8 placas de 15 mm de espesor de

acero A 36 SAE 1010 en ACEROS DEL SUR, donde realizan los cortes con plasma, razón

por la cual se pidió las placas con 5 mm más anchas en cada lado para luego rectificarlas.

1. Una vez compradas las placas se procedió a la rectificación, esta rectificación consistió en

rebajar el ancho de las placas con un torno NANDINI – ND 220 AE, hasta obtener 4 placas

de 103x222 y 4 placas de 118x222 mm.

2. Las cuatro placas de 118x222 mm quedaron así, mientras que las 4 placas de 103x222 mm

se les hizo un agujero de 1 ½ pulgada, para lo cual se procedió a realizar las perforaciones de

la misma forma que a las patas del bastidor.

Placa con agujero

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CONSTRUCCIÓN DE LOS PIES DEL BASTIDOR.

Estas piezas se construyeron con ángulos de 100x100 mm y 7 mm de espesor de un acero

ASTM A36, para la construcción de esta piezas solo se fragmentó en pedazos de 400mm con

la cortadora de disco C.E.P. PARMA 3K 112 M 4/8, luego se cortó con sierra de mano dos

puntas de un mismo lado como se muestra en la figura.

Pie del bastidor

MONTAJE DEL BASTIDOR.

1. Primero se empieza soldando la camisa del pedestal, para lo cual necesitamos unir 4 placas,

dos con agujero y dos sin agujero, formamos una camisa cuadrada que es por donde se

desplazará el pedestal del bastidor.

Para soldar estas placas fue fundamental el uso de escuadras, como se puede ver en la figura

3.98 las placas más anchas que son las que no tienen agujeros (118 mm de ancho) se

colocaron sobre los bordes de las placas más delgadas formando así un cuadrado de 103x103

mm y se procedió a puntear hasta conseguir unir las cuatro placas; una vez comprobado que el

pedestal se deslice correctamente dentro de la camisa se procedió a soldar.

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Soldadura de la camisa de columna

2. Una vez hecha la camisa se procedió a soldar las patas, las cuales se soldaron centrando la

pata sobre la placa.

3. Se cortó dos platinas de 100 mm de ancho por la dimensión que se formó entre las dos

puntas de las patas del bastidor 1268.7 mm, para luego ser soldada.

4. Por último se soldó los pies del bastidor.

CONSTRUCCIÓN DEL BRAZO PALANCA

Esta pieza se construyó con una placa de 30 mm de espesor la cual compré en Aceros del Sur,

donde me solicitaron la matriz de la pieza para colocarla en una máquina que por medio de un

láser identificaba la dirección del corte.

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 Perfil del brazo palanca

Esta matriz se dibujó en papel y sin escala con 2 mm más afuera en todo su contorno ya que

como se corta con plasma quedan pequeñas fallas en el borde, además la impresión se realizó

con línea de 3 mm para que el láser identifique la línea.

Rayado de los agujeros extremos del brazo palanca

Una vez cortada la placa se procedió a marcar el centro de la placa, de donde partimos para

realizar un agujero de 68 mm de diámetro, con un torno NANDINI – ND 220 AE.

Torno NANDINI

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Una vez terminado el agujero, con el torno funcionando y sin desmontar la pieza se procede a

realizar dos líneas en la placa, una a 85.7 mm y otra a 190 mm de radio las cuales me servirán

para tomarlas como centro de los otros agujeros que se realizarían con taladro.

Construcción del brazo palanca Brazo palanca

CONSTRUCCIÓN DE LA PLACA REDONDA CON AGUJEROS Y HEXAGONAL.

Esta pieza se construyó con una placa de 30 mm de espesor la que lo adquirí en Aceros del

Sur, para esta pieza llevé una matriz de circunferencia de 215 mm de diámetro.

1. Primero realizamos una pequeña cepillada a ambos lados de la placa para retirar el oxido.

2. Colocamos la placa redonda en el torno (antes mencionado) y con la cuchilla buscamos el

centro que es donde empezamos a abrir un agujero hasta obtener un orificio de 56 mm de

diámetro.

3. Desmontamos la placa y con el mismo torno la agarramos pero ahora del agujero central

recién echo para rectificar el contorno de la misma.

4. Sin desmontar y con el torno encendido procedemos a rayar la placa con la cuchilla

haciendo un circulo de 85.7 de radio, el cual nos servirá como guía para realizar otros

agujeros.

5. Se desmontó la pieza y se la monto en un mortajador MACHINE TOOLS GSM / 105, en

donde se seleccionó la mariposa para que la pieza girara completamente en 6 movimientos.

Pág.109
 Mortajador MACIHNE TOOLS

6. Esta máquina trabaja con una cuchilla la cual hace un movimiento de arriba hacia abajo y

con la cual desprende material como se observa en la figura

Placa redonda aplicando mortajador

7. La cuchilla desprende material poco a poco y se avanza de acuerdo a nuestro criterio, hasta

obtener una pieza como la siguiente figura.

Placa redonda con hexagonal

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8. En una fresa OBABESI STROJE FNK 2, se realizaron los 10 orificios de 30 mm de

diámetro, para lo cual se colocó la pieza en la freza y partiendo desde 0 grados del tambor se

realizó el primer orificio, luego se giró 36 grados para realizar la siguiente perforación y así

sucesivamente hasta ejecutar los 10 orificios, cabe recalcar que las primeras perforaciones se

hicieron con broca y al final se utilizó cuchilla para alcanzar los 30 mm de diámetro.

CONSTRUCCIÓN DE ACOPLES.

CONSTRUCCIÓN DE MEDIA LUNA.

1. Para la construcción de estas piezas primero se cortó con plasma dos placas de 135 mm de

diámetro exterior y 58 mm de diámetro interior y 8.5 mm de espesor.

2. Se colocó en el torno (antes mencionado) y se procedió a la rectificar el interior hasta

obtener un diámetro de 64 mm.

3. Luego se rectificó el exterior hasta obtener un diámetro de 130 mm.

4. Se cortó la placa con sierra de mano por la mitad procurando ser lo más exacto posible.

5. Rectificamos la parte cortada para que quede el corte recto.

6. Unimos las dos medias lunas con puntos de suelda y nuevamente procedimos a rectificar,

dejando en el diámetro interior 66mm y en el exterior 125 mm.

7. Realizamos una ceja en el diámetro interior de 2 x 3.5 mm.

Pág.111
8. Por último quitamos los puntos de suelda y con lima retiramos las astillas.

Medias lunas

CONSTRUCCIÓN DE LA UNIÓN GATA-BRAZO PALANCA.

1. Empezamos cortando un eje de 50 mm de diámetro por 74 mm de largo, este corte lo

realizamos con una sierra de alterno o vaivén, con la cual se realizaron todos los cortes de

ejes.

Sierra de alterno o vaivén

2. Rectificamos en el torno los dos lados del eje, dejando 70 mm de largo.

3. En el torno rebajamos 29 mm del largo del eje hasta dejarlo con un diámetro de 37.7 mm.

4. Con la fresa abrimos una ceja de 20 mm de ancho por 30 mm de profundidad en el centro

de la superficie de 50 mm de diámetro.

5. Por último realizamos perforaciones por los costados del eje, uno de 20 mm de diámetro en

la parte más ancha y otro de 16.5 mm de diámetro en la más delgada del eje.

Pág.112
 Unión gato brazo palanca

CONSTRUCCIÓN DEL PASADOR-SEGURO.

1. Empezamos cortando con la sierra vaivén un eje de 37 mm de diámetro por 110 mm de

largo.

Fresadora OBABESI STROJE FNK 2

2. Con la fresadora OBABECI STROJE FNK 2 realizamos un hexagonal de 40 mm de largo,

esto se hizo dando giros de 60 grados al eje mientras se desbastaba una pequeña cantidad en

cada giro, hasta formar el hexagonal.

3. En el torno se rebaja la parte redonda del eje en dos partes, una de 7 mm de largo por 32 de

diámetro y el resto que son 58 mm de largo quedando con 30 mm de diámetro.

Pág.113
4. Por ultimo en la parte de 7 mm de largo por 32 mm de ancho del eje se realizó una rosca,

esto se hizo en el torno poniendo un paso de 1mm.

Pasador seguro

CONSTRUCCIÓN DE EJES.

CONSTRUCCIÓN DEL EJE PRINCIPAL.

1. Debido al tipo de material este eje se adquirió cortado de 70 mm de diámetro por 280 mm

de largo el cual lo compré en Aceros del Sur, por lo que solo rectificamos la parte del corte,

esto lo hicimos en el torno.

2. En el torno realizamos una ceja de 5 mm de ancho por 2 mm de espesor a 60 mm de un

lado del eje, este lado lo tomaremos como lado inicial.

3. Desde la ceja a 132 mm y por todo el resto del eje se empezó a rebajar el eje 1mm de radio.

4. De la nueva parte rebajada a 61.5 mm se empezó e rebajar el resto del eje hasta dejar un

diámetro de 25.5 mm de diámetro.

5. En esta última parte se hizo rosca con un paso de 1 mm.

6. Por último con la fresa se hizo un hexagonal en el eje de 68 mm, empezando por el final de

la rosca por un largo de 29 mm y con una distancia entre lados contrarias de 58.02 mm.

7. Una vez terminado el eje se procedió a soldar una placa cuadrada que es la que se unirá por

medio de pernos a la araña que agarra al motor.

Pág.114
 Eje principal

CONSTRUCCIÓN DEL EJE PORTA GATA.

1. Con la sierra de vaivén se cortó un eje de 50 mm de diámetro y 220 mm de largo.

2. En el torno se rectificó los lados hasta dejar un eje de 217 mm de largo.

3. En esta pieza solo se trabajó con el torno, se empezó rebajando el grosor una parte del eje

dejándolo a 38 mm y 123.5 mm de largo.

4. Dejando 20 mm de diámetro original nuevamente desbastamos con una inclinación de 10

grados hasta obtener un diámetro de 25 mm.

5. En la punta del eje de 38 mm se desbasta nuevamente hasta llegar a un diámetro de 25 mm

y con 23 mm de largo.

6. Por último en las dos puntas se hace rosca de1 mm de paso y por 23 mm de largo.

Pasador porta gata

Pág.115
MONTAJE DE LA ESTRUCTURA.

Como podemos ver el bastidor está formado de algunas piezas, pero al soldarlas nos queda un

solo elemento, dicho ensamblaje esta descrito anteriormente; Por lo tanto nos referiremos

como ensamblaje al armado de la camisa del rodamiento con sus elementos como: ejes,

medias lunas, tapas, etc. Además del armado del mecanismo de la estructura en sí.

1. Empezamos colocando la base de los rodamientos en las camisas, para lo cual tuvimos que

rectificar el interior del tubo que sería la camisa, ya que en su interior no era exactamente

redondo, la rectificación que se realizó es mínima por lo que solo se rebajaba donde existían

pequeñas elevaciones respecto giro de la cuchilla del torno.

Camisa de rodamiento

2. Se colocó los rodamientos con la ayuda de una prensa hidráulica ya que la exactitud de las

dimensiones del rodamiento como de la camisa (125 mm) no permitían que exista juego, por

lo que su colocación era demasiado dura para hacerlo manualmente, cabe recalcar que los

rodamientos nos quedan uno frente al otro una vez armados los dos bastidores.

3. Ubicamos los rodamientos en sus respectivos ejes, tomando en cuenta que queden el frente

del rodamiento en dirección opuesta a la ceja del eje donde irán las medias lunas, esto se

realizó con la ayuda de una prensa hidráulica.

4. Colocamos las tapas de las camisas en sus lados respectivos, esto es en el lado contrario por

donde se insertara en eje.

Pág.116
5. Insertamos el eje con las medias lunas armadas a este, siendo lo más minucioso posible

para que calcen los orificios de las medias lunas con los de la camisa donde colocamos los

respectivos pernos.

Colocación del eje

Coincidencia entre luna y camisa

6. Para armar las piezas del mecanismo empezamos colocando una rodela (fabricada) en el eje

para luego colocar el brazo palanca.

7. Ponemos otra rodela separadora para luego colocar la placa redonda con agujeros y

hexagonal.

Pág.117
 Vista frontal del mecanismo

Vista trasera del mecanismo

8. Colocamos otra rodela para luego asegurar el mecanismo con una tuerca de 1 pulgada.

9. Insertamos los pasadores porta gatas en el bastidor y los aseguramos con rodela y tuerca de

una pulgada.

10. Montamos las gatas hidráulicas en los pasadores porta gatas, y las aseguramos con rodela

y tuerca correspondiente.

Pág.118
11. Por último colocamos las uniones en las gatas y las unimos con el brazo palanca para

luego ser aseguradas con los pernos correspondientes al bastidor principal del mecanismo de

dientes.

Pág.119
PLANOS DEL TALLER

Área administrativa Entrada del taller

Área de despacho servicios del área

de repuestos administrativa

Área de espera

Área de cambio de aceite

Área de desechos Área de lavado de piezas

Extintores
Área de trabajo

Vestuario Almacén de herramientas Servicios del área operativa

Pág.120
diagrama analítico de proceso (DAP)

Diagrama N.º: 2 Hoja N.º: 2 RESUMEN

Objeto: Mejor Pro Ec
Pasos para el ensamblaje de motores a Actividad ado p on
gasolina Operación 11
Transporte 3
Actividad: Espera
Inspección
Soporte hidráulico para ensamblajes de motores
a gasolina Almacena
Método: Actual/Propuesto Distancia
21.6
Lugar: T.A.M.A.CH Tiempo horas
Operario: Kedin Alexander Villa Ciprian Costo
Axcel Jahir Mendoza Acevedo M Obra
Material
Total
DESCRIPCIÓN D t Observación
Operación-
Ubicamos nuestro vehículo en 5
transporte
nuestra área de trabajo min
60
desmontamos el motor Operación
min
Colocar el motor el motor en una
25
mesa y colocar tacos para operación
min
inmovilizar
Pedir colaboración de otro
5
compañero para que sujete el operación
min
motor
150
Desarmado del motor operación
min
Colocar partes del motor en la 20
operación
mesa de trabajo min
20
Limpieza de monoblock Operación
min
20
Limpieza de culata Operación
min
480
Block a la rectificadora transporte
min
300
Llevado de la culata al culatero transporte
min
150
Armado del motor operación
min
60
Montaje del motor operación
min
5
Probar el vehículo Operación
min

Pág.121
diagrama analítico de proceso (DAP) mejorado

Diagrama N.º: 2 Hoja N.º: 2 RESUMEN

Objeto: Mejor Pro Eco
Pasos para el ensamblaje de motores a gasolina Actividad ado p n
Operación 10
Transporte 3
Actividad: Espera
Inspección
Soporte hidráulico para ensamblajes de motores
a gasolina Almacena
Método: Actual/Propuesto Distancia
16.25
Lugar: T.A.M.A.CH Tiempo horas
Operario: Kedin Alexander Villa Ciprian Costo
Axcel Jahir Mendoza Acevedo M Obra
Material
Total
DESCRIPCIÓN D t Observación
Operación-
Ubicamos nuestro vehículo en 5
transporte
nuestra área de trabajo min
20m
desmontamos el motor Operación
in
Colocar el motor en el soporte 25m
operación
hidráulico in
25m
Desarmado del motor operación
in
Colocar partes del motor en la 15m
operación
mesa de trabajo in
15
Limpieza de monoblock Operación
min
30m
Limpieza de culata Operación
in
480
block a la rectificadora transporte
min
300
Llevado de la culata al culatero transporte
min
25
Armado del motor operación
min
30m
Montaje del motor operación
in
5
Probar el vehículo operación
min

Pág.122
Comprobación de tiempo de realización del proceso de reparación de motor

Tiempo Antes De La Mejora = 21.6 Horas

Tiempo Después De La mejora = 16.25 Horas

Antes de la mejora menos después de la mejora:

21.6-16.25= 5.35 horas

Eso quiere decir que con la implementación de este soporte asistido hidráulicamente. Hubo

una reducción de 5.35 Horas lo cual nos puede ayudar y beneficiar para así poder realizar

otros trabajos más y así obtener mayores ingresos a la empresa

Pág.123
 CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN ECONÓMICA.

(COSTOS DE MATERIALES, INSUMOS EMPLEADOS PARA LA

IMPLEMENTACION DE LA INNOVACION/ COSTO TOTAL
ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACON, RETORNO DE INVERSION,
COSTO BENEFICIO)

CANTIDAD PRECIO
MATERIALES PRECIO/U
(piezas) TOTAL
1 metro de Ángulos
estructural 100 S/ 20.00
1 S/ 20
x100x8
3 metros Barra de acero
redonda aleado AISI/ S/ 25.00 S/ 25.00
1
SAE 4340
placa de 30 mm de
espesor diámetro de 215 S/ 35.00
1 S/ 35.00
mm
Adaptador integral para 1
S/ 15.00
barra helicoidal S/ 15.00

6 metros tubo estructural

cuadrado de acero ASTM 1 S/ 45.00
S/ 45
A569 – 100x100x4mm
Pernos de 1 1/2 x 7” SAE
1 S/ 2.00 S/ 2.00
grado 5
8 pernos grado 5 de 3/4 x
3” cada una con sus 8 S/ 2.50 S/ 20.00
tuercas
Perno de 3/4 x 2” 3/4 con
1 S/ 3.00 S/ 3.00
su tuerca
Perno de 3/4 x 2” con su
1 S/ 3.00 S/ 3.00
tuerca
8 placas de 15 mm 8 S/ 7.00 S/ 56.00
Electrodo AWS 7018 de
1 S/ 35 S/ 35.00
1/8
Electrodo AWS a5.11-91 1 S/ 30 S/ 30.00
Eje de 50mm de diámetro
1 s/ 35 s/35
por 74mm de largo
2 rodamientos cónicos
2 S/ 25.00 S/ 50.00
33214 FAG
TOTAL S/ 374

Pág.124
 EQUIPOS CANTIDAD COSTO TOTAL
gata hidráulica con
capacidad de 8 2 s/ 717 c/u S/ 1434
toneladas
gatas mecánicas 2 S/ 260 C/U S/ 520
TOTAL S/ 1954

INSUMOS CANTIDAD COSTO TOTAL

Base mateante 1gl
1 S/ 30 S/ 30
chemisa
Esmalte standard
Caterpillar brillante 1 1 S/ 40 S/ 40
gal color naranja
Esmalte standard gris
1 S/ 40 s/ 40
oscuro brillante 1 gal
4 pliegos de lija de
4 S/ 2.40 S/ 9.60
fierro # 120
TOTAL S/ 119.60

MANO DE OBRA COSTOS

Torneado S/250
Taladrado S/ 150
Cortado S/ 150
Soldadura S/300
TOTAL S/ 850

COSTOS TOTAL

Materiales S/ 374

Equipos S/ 1954

Insumos S/ 119.60

Mano de obra S/ 865

TOTAL S/ 3297.60

Pág.125
INDICADOR DE TIEMPO DE RETORNO

 Costo de mano de obra de una reparación de motor : 400 soles

 Reparaciones de motores al mes aproximadamente : 3 Reparaciones

400 x 3= 1200 al mes, de ingresos por la mano de obra de reparaciones de motores.

Costo de la implementación entre el ingreso por mano de obra de reparación

3297.6/1200= 2.7 meses

Eso quiere decir que en 2.7 meses aproximadamente tres meses ya habrá sido recuperado el

dinero invertido en nuestro proyecto de innovación

Pág.126
 CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

CONCLUSIONES.

permite realizar el trabajo de una forma más rápida y cómoda, proporcionando de esta manera

un ahorro en tiempo y dinero.

ecto, se estudia todos los factores que deben ser

tomados en cuenta para brindar seguridad al operador que utilice el soporte, diseñando una

estructura calculada para que no sufra ningún tipo de deformación en el momento de ser

utilizada.

los cálculos del proyecto he concluido que el material más adecuado para la

construcción de la estructura, es el tubo estructural cuadrado de acero ASTM A569.

soporte, he concluido que el acero A36 es un acero fácil de maquinar y al mismo tiempo lo

suficientemente resistente en la aplicación de mi proyecto.

Pág.127
 RECOMENDACIONES.

blecimientos

que estén dotados con la maquinaria necesaria para la construcción de la misma, ya que al

hacerlo por separado se pierde tiempo y existe la posibilidad de que las piezas no calcen o lo

elaboren de forma inadecuada.

ste tipo de estructuras se recomienda utilizar electrodos AWS 7018,

ya que sus propiedades son adecuadas para este tipo de proyectos, las cuales nos brindan

mayor seguridad y un buen acabado.

ando con el mismo, se debe

tener mucho cuidado de colocar los seguros correctamente en la placa redonda ya que de estos

depende la estabilidad del motor en el soporte.

motor, verificando que estén bien aseguradas, para luego encajarlas en la placa porta araña y

viceversa para el desmontaje.

recomienda leer el manual, de esta manera podrá realizar el desarmado correctamente,

especialmente al desarmar la camisa porta rodamientos.

Pág.128
los cuales se aplica esta herramienta son muy grandes y pesados por lo tanto la seguridad es

fundamental.

5.1. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 Catálogo de productos y servicios-aceros Arequipa del 2019-pdf

 Guía para el desarrollo del proyecto de innovación – Manual de mejora de Métodos

 https://www.sodimac.com.pe/sodimac-pe/category/cat529015/pinturas-para-madera-y-metal

 https://es.wikipedia.org/wiki/Palanca

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