9.UNIDAD IX Elementos Usados en IngenierÃ A

Unidad Temática IX: Elementos mas utilizados en la Ingeniería Mecánica
Tipos de tornillos
El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja
asociado a un orificio roscado. Básicamente puede definirse como un plano
inclinado enrollado sobre un cilindro, o lo que es más realista, un surco helicoidal tallado en la
superficie de un cilindro (si está tallado sobre un cilindro afilado o un cono tendremos un
tirafondo). En él se distinguen tres partes básicas: cabeza, cuello y rosca:1
Tornillo con cabeza hexagonal.
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre

trabaja asociado a un orificio roscado.2Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los
mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.
Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados en
plástico su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo
de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono) pero será menos
resistente ya que el acero tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una aleación
de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero disminuirá las de
tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales como cromo o titanio, se
aumentará su dureza pero también su coeficiente de fragilidad a partirse. Los metales más
duros son menos tenaces ya que son cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones
especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen una proporción de metales
variable para adecuar su uso a una aplicación determinada.
Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si se usa un tornillo con
demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría
romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado duro.
Esto es porque los tornillos de alta tensión tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que
los tornillos con un valor de tensión más bajo. Un tornillo compuesto por una aleación más
blanda se podría deformar, pero sin llegar a partirse, con lo cual quizá no podría desmontarse,
pero seguiría cumpliendo su misión de unión.
El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo "8. 8". El
primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo número
significa la resistencia a punto cedente, es decir, la tenacidad del material. Si un tornillo está
marcado como 8. 8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de 800 MPa (megapascales), y
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una tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca de 10. 9 indica un valor de tensión
de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.
Los tornillos los definen las siguientes características:
 Diámetro exterior del cilindro: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema

inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc.
Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.
 Términos de rosca: Existen dos términos de rosca que determinan el uso del tornillo en
función de la separación del filete o hilo o la extensión del fondo, a mayor separación
entre los filetes menor compresión y torque, a menor separación entre los filetes más
aumenta el torque y la compresión, los tornillos con mayor separación en sus filetes se
denominan bajo el término de rosca "NC" mientras que los que tienen menor separación
se denominan bajo el término "NTF" o "NF", esto determina su función ya que los tornillos
de término "NC" son utilizados para anclajes superficiales, mientras que los de tipo "NTF"
o "NF" son utilizados para sistemas de gases y fluidos debido la presión que pueden
ejercer, coloquialmente los de tipo "NC" son conocidos como "rosca gruesa" y los "NTF" o
"NF" como rosca fina.
 Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema métrico se
expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
 Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la tornillería
tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de máquinas,
contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las ruedas de los
vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la
derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta
forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores
roscados.
 El tipo de rosca, métrica o Whitworth, aparte de ser debida al país de origen, tiene
distintas características físicas: la rosca inglesa o Whitworth tiene un paso más reducido,
por lo cual la rosca métrica tiene una mayor tendencia a aflojarse sola por el movimiento
de las piezas. Para evitar este problema se optó por diversas soluciones, como crear
variantes de rosca métrica de paso más reducido o usar tuercas y arandelas especiales que
impiden más eficazmente que las piezas en movimiento se aflojen solas.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor
parte de tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con diferente resistencia
mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
 Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.
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Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas
Tornillo con cabeza Allen (hexagonal) DIN 912.

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir
atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.
Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más importante
que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están sometidos y
que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están insertados.
Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan puesto
que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados son los
siguientes
 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca «inglesa» (británica) Whitworth de paso normal o fino
 Rosca «americana» (estadounidense) SAE
Por el tipo de cabeza que tengan, los tornillos más utilizados son los siguientes:
Tornillo fijado en agujero ciego.
 Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931

 Cabeza Allen: tipo DIN 912
 Cabeza avellanada
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 Cabeza cilíndrica: tipo DIN 84
 Cabeza torx (con forma de estrella de seis puntas)
Dibujo de roscas y tornillos
BULON
De acuerdo con la Iram 4520* (1999), en su ítem 2.1.2 “Representación convencional “,
normalmente por convención, la representación de los filetes y de las partes roscadas en todos
los tipos de dibujo técnico se simplifican como lo muestra la figura adjunta (representación
gráfica de un tornillo).
Tanto en los tornillos como en los agujeros roscados la cresta que representa el coronamiento
de la rosca se representa con trazo continuo grueso y la raíz con trazo fino. En vistas ocultas,
ambas se trazan con trazo fino discontinuo. En las secciones, el rayado se prolonga hasta la
corona.
En una vista de frente de un tornillo, la línea que representa la raíz (diámetro al fondo de una
rosca) abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores de interpretación
(preferentemente abierto en el cuadrante superior derecho). En los dibujos de partes roscadas
ensambladas (conjuntos), las líneas que representan la rosca externa (tornillo, perno roscado,
tubo), se mostrará siempre cubriendo la interna y no estará oculta por ella.
Se entiende por coronamiento al diámetro mayor en roscas externas (diámetro nominal de la
rosca) y al diámetro menor en roscas internas (diámetro del agujero).
Cuando hablamos de raíz, se refiere normalmente al diámetro menor en roscas externas
(diámetro al fondo de la rosca) y al diámetro mayor en roscas internas (diámetro nominal de la
rosca).
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Representación gráfica de un esparrago.
Con las tecnologías modernas actuales es posible fabricar aquellos tornillos que por sus
dimensiones se salgan de la producción estándar. Para estos casos siempre se debe actuar de
acuerdo a las especificaciones técnicas que tenga el tornillo que se desea fabricar, tamaño,
material, calidad
Medición de la rosca
existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que son de
medición directa y aquellos que son de medición indirecta.
Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están adaptadas
para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa es hacerlo con el
micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de las roscas y permite
medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de acuerdo con el diámetro que
tengan las varillas.
Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es el de
las galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama PASA y la
otra NO PASA.
También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes pasos de
rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el paso que tiene un
tornillo o una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan los proyectores de
perfiles ideales para la verificación de roscas de precisión.
Un tema muy interesante, Realmente esto no es tan complicado como parece, y hay un
método sencillo para conocer que broca utilizar para hacer roscas internas con un macho o
machuelo para roscar.
Recuerdo muy bien que cuando estudiaba en el colegio de formación técnica, el profesor que
por cierto era muy hábil y de mucha experiencia en el campo del metal nos metió este tema de
la manera más difícil que se pueda pensar, pero hoy en día me doy cuenta de que el tema de
Que Broca Utilizar Para Hacer Roscas, es una de las cosas más sencillos de calcular en cuanto al
campo de la mecánica industrial se refiere
Los siguientes pasos muestran Que Broca Utilizar Para Hacer roscas:
1. Diferenciar entre roscas en milímetros y roscas en pulgadas.

2. Conocer el diámetro y el paso de la rosca.
3. Aplicar la siguiente fórmula para conocer el diámetro exacto de la broca que debemos
utilizar: B= D-P
Dónde:
B: Diámetro de la broca a taladrar
D: Diámetro del machuelo o tornillo a realizar
P: Paso del machuelo o tornillo a realizar tanto en milímetros como en pulgadas.
Veamos un ejemplo con una rosca en milímetros.
¿Qué broca utilizar para hacer una rosca de 10 mm de paso 1,5mm?
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El primer paso ya está dado, vamos a realizar una rosca del sistema métrico, o sea vamos a
trabajar en milímetros,
El segundo paso también ya está dado, el diámetro es 10 milímetros y el

paso de la rosca es 1,5 milímetros.
Ahora vamos por el tercer paso:
B= D-P
Reemplazando valores tenemos:

B= 10-1,5
B= 8,5 milímetros.
Entonces debemos taladrar con una broca de 8,5 mm de diámetro
Generalidades
En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y el vástago. A su vez, en el

vástago se distinguen otras dos, la parte lisa (denominada también caña o cuello) y el
tramo final o parte roscada.
Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T ó M si es

tornillo ordinario, TC ó M si se trata de un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es
de alta resistencia), seguido por el diámetro del vástago en la zona de rosca, la longitud
total del vástago, y por último una cifra para indicar la calidad del acero.
Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta resistencia, de 20 mm de

diámetro exterior de la rosca, 90 mm de longitud de vástago y calidad de acero 8.8 (640
N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia última).

1.2- Calidades de acero en los tornillos
Los tornillos a emplear en las uniones deberán ser preferentemente de alguno de los
grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó 10.9.
No se deben utilizar para uniones que estén sometidas a algún tipo de solicitación o
esfuerzo tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9.
La notación anterior es la empleada según ISO 898. En esta notación, la primera cifra
designa la centésima parte de la resistencia a la rotura (fub) en N/mm2 y la segunda, tras el
punto decimal, expresada en décimas, es el factor por el cual hay que multiplicar la
resistencia a la rotura para obtener el límite elástico (fyb), también en N/mm2. Por ejemplo,
un tornillo de calidad 4.8 se correspondería con:
fub= 400 N/mm2, es su resistencia a la rotura;
fyb= 0.8 * 400= 320 N/mm2, se corresponde con su límite elástico.
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En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite elástico fyb y de
la resistencia última a la tracción fub, para adoptar como valores característicos en los
cálculos:
Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de
tornillos
Grado del tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
fyb N/mm2 240 320 300 400 480 640 900
fub N/mm2 400 400 500 500 600 800 1000
Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan también de alta resistencia.
2- Partes de un tornillo
2.1- Cabeza
La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el

apriete. A continuación, se enumeran los distintos tipos de tornillos más usuales en
función de su geometría y el uso para los que habitualmente están destinados:
- Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.
Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal
- Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran apriete, sin necesidad de
utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza a unir.
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Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

-
Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones con gran apriete, y además es
posible realizar la inmovilización de la unión mediante el empleo de un pasador en el pivote.
Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

- Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o también llamado tornillo prisionero,
debido a que impide el movimiento relativo entre las piezas unidas.
Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta
- Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es necesario aplicar un gran
apriete, y además permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un
avellanado al orificio de entrada.
Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada
- Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: también, como en el caso anterior, se emplean
cuando no es necesario la aplicación de un gran par de apriete, e igualmente que el anterior,
también permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un avellanado al
orificio de entrada.
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Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme
- Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presión de
piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el
tornillo queda inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al quedarse alojado el prisionero en
una ranura practicada al efecto. Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le
practica un avellanado al agujero.
Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero
- Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presión de

piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el
tornillo queda inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al quedarse alojado el cuello
cuadrado en un alojamiento prismático embutido o que ya viene de fundición. Por otro lado, la
cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.
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Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado
- Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario aplicar un gran
momento de apriete, por ejemplo, para la fijación de herramientas de corte.
Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

- Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen): se usan en uniones que se
necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, con la posibilidad de ocultar la cabeza del
tornillo si se le practica un avellanado cilíndrico al agujero.
Fig.1j Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen
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- Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen): se usan en uniones que se
necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, facilitando el centrado entre las piezas a
unir. Existe la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cónico
al agujero.
Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen
- Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen de un gran

apriete, con frecuentes procesos de montajes y desmontajes manuales.
Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada
- Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en aquellas uniones las cuales no
vayan a precisar de un gran par de apriete, y además están sometidos a frecuentes montajes y
desmontajes manuales.
Fig.1m Tornillo de mariposa
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- Tornillos autorroscantes para chapa: o también llamados de rosca cortante, y se usan para la
unión de chapas metálicas de pequeño espesor o también de piezas hechas de material
blando, como el plástico. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar
en el taladro liso practicado en la chapa.
Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

Tornillos autorroscantes para madera: o también llamados de rosca cortante o tirafondos, y se
usan para la unión de piezas de madera. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio
tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la pieza.
Fig.1p Tornillo autorroscante para madera

Espárragos.
El esparrago es un elemento de unión entre dos piezas y su particularidad que esta roscado en
ambos extremos, algunos de ellos con distinta longitud entre un lado y otro, esto tiene un
significado en el armado, si las roscas son supuestamente iguales (aunque no lo son , varia su
calidad)tienen en ambos extremos distinta longitud roscada.
Si las roscas varían en su paso, siendo en una parte de paso grueso y en el otro extremo paso
fino, este lado del esparrago va fijado a la pieza en el que el mismo no se debe desenroscar
para no estropear la rosca hembra y la parte da l rosca gruesa va hacia el exterior donde se
coloca una arandela grover o plana y la tuerca correspondiente.
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Un parte del esparrago va siempre fijo a la pieza como dijimos y es allí donde la calidad de
rosca es muy precisa, para que no posea desplazamiento en los diámetros primitivos de la
hembra y la parte roscada del esparrago-
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Roblones
El remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o
más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las
cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir este en
un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no
del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su
importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el
desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los
campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son, entre muchos
otros: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales
laminados, documentos oficiales.
Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar
constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también
remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos
por un único elemento.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:
 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
 No es adecuado para piezas de gran espesor.

 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir
con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
Fallo por cortadura
Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del roblón o remache. El criterio de
dimensionado para evitar este tipo de fallo es:
siendo n el número de secciones que trabajan a cortante (ver figura inferior), d el
diámetro del remache, y Ssy la tensión de fluencia a tracción.
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Fallo por aplastamiento

Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a la compresión
realizada por las chapas. La distribución de tensiones es compleja, por lo que se considera un
modelo simplificado, según el cual, la tensión se obtiene considerando, como área resistente a
compresión, la proyección diametral del área de contacto. La tensión de aplastamiento más
desfavorable estará en la chapa más delgada. El criterio de diseño para evitar este fallo se
calcula como:
siendo tmin el espesor de la chapa más delgada, d el diámetro del remache, y
considerando la tensión admisible de aplastamiento el doble de la tensión de fluencia.
Un roblón es un elemento de acero, empleado para materializar la unión de estructuras
metálicas. De forma genérica también se denominan a veces remaches o pasadores, aunque
las uniones roblonadas tienen características propias (como la ejecución en caliente) que las
hacen distintas de otros sistemas de unión entre planchas metálicas.
La forma del roblón es parecida a la de un tornillo, pero sin rosca. La Norma EA-95 distingue
tres clases:
 Clase E: roblones de cabeza esférica.
 Clase B: roblones de cabeza bombeada.
 Clase P: roblones de cabeza plana.

El roblón se introduce normalmente en caliente (se solían caldear en hornillos de carbón hasta
alcanzar el rojo-blanco, a una temperatura adecuada para moldearlos) a través de los agujeros
de las chapas metálicas de la unión a realizar. Posteriormente, la punta del mismo (la parte
opuesta a la cabeza), se comprimía mecánicamente con herramientas accionadas con aire
comprimido hasta darle la misma forma que la cabeza. De esta forma las chapas metálicas
quedan unidas, incrementándose la fuerza de la unión al acortarse los pasadores una vez que
se enfrían adquiriendo la temperatura ambiente.
Es esta característica de la instalación en caliente la que hace distinto el sistema de roblonado
a otros tipos de remaches.
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Actualmente, prácticamente no se emplean uniones con roblones. La mayoría de las uniones

de estructuras metálicas se realizan mediante tornillos (ordinarios, calibrados, o de alta
resistencia), o mediante soldadura.
No obstante, muchas obras importantes han sido ejecutadas mediante roblones, como, por
ejemplo, la Torre Eiffel.
Para la colocación de los remaches primero se realiza un barreno o bien un perforador o
también conocido como taladro, que es un dispositivo que se usa para hacer un hueco y luego
se debe introducir el cuerpo cilíndrico en el agujero. Éste debe tener las dimensiones
adecuadas de manera que sobresalga, deformando a continuación la parte saliente hasta
formar una nueva cabeza. En ocasiones, la colocación de los remaches se efectúa en frío para
diámetros de ocho milímetros; y en caliente para diámetros mayores de diez milímetros. La
herramienta adecuada para la colocación de remaches es la remachadora.
Si desea emplear un método para la unión de una o más piezas, sea o no del mismo material,
le presentamos las ventajas que tiene el remache frente a otros elementos de fijación como el
tornillo o el clavo.
 Es considerado como un método de unión barato y automatizable.

 Es útil para la unión de materiales diferentes, así como para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa
de una de las piezas.
Recomendaciones al momento de usar un remache
 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con

un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento. Más allá de esto,
retirarlo es sencillo (se debe utilizar un perforador o taladro con mecha o broca de
acero rápido, cuyo diámetro exterior debe ser igual al del remache), aunque una vez
que lo retiramos, debemos utilizar un remache nuevo.
 No es adecuado para piezas de gran espesor.
 Este accesorio no es reusable como el tornillo. Sólo se usa una vez.
Debemos tener en cuenta, que al momento de desear unir dos superficies y vamos a adquirir
los remaches necesarios, se debe tener en cuenta el espesor de ambas superficies (ya que,
dependiendo el espesor, la cabeza del remache debe ser más larga), el diámetro del agujero, y
los materiales a unir, ya que, dependiendo del tipo de material, se deben
utilizar remaches más blandos o no.
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Resortes de Alambres Redondos

La definición: Un resorte de compresión es un dispositivo mecánico en forma de un hélice
hecha del alambre de resorte. Es utilizado para almacenar o soltar energía. También puede
absorber calambrazo o mantener una fuerza entre dos superficies.
La vista general: Los resortes de compresión son resortes de espirales que resisten una fuerza
de compresión aplicada axialmente. Los resortes de compresión o muelles de compresión
tienen un paso del resorte y pueden ser resortes cilíndricos, resortes cónicos, cóncavos o
convexo en forma. Los resortes de compresión son lineales y así tienen el mismo paso por
milímetro a través del resorte entero.
Puede tener resortes grandes de compresión, resorte cónico de compresión, pequeños

resortes de compresión, o resortes micro de compresión. Resortes de compresión son
enrollados en una hélice generalmente de alambre redondo. El cambiar las puntas del resorte
de compresión, la dirección de la hélice, el material, el terminado, permite que un resorte de
compresión pueda satisfacer una variedad de especialidades industriales.
Los resortes de compresión pueden ser fabricados a tolerancias muy apretadas, esto permite
que el resorte de compresión pueda quedar precisamente en un hoyo o alrededor de un eje.
Un probador digital de carga o fuerza puede ser utilizado para medir con precisión los puntos
de carga en su resorte metálico. Las posibilidades son casi infinitas porque hay tantas
solicitudes de resortes metálicos.
Las aplicaciones de Resortes de Compresión:
Los resortes de compresión pueden lograr muchos tipos de aplicaciones como empujar o
torcer, así le permite lograr numerosos resultados. Los resortes de compresión ofrecen
resistencia a fuerzas lineales de comprimir (empujón) y son en realidad uno de los más
eficientes dispositivos de almacenamiento de energías más eficientes disponible. Una pluma es
un excelente ejemplo de cómo los resortes de compresión pequeños trabajan.
El pequeño resorte comprimirá cuando la pluma es hecha clic y entonces el pequeño resorte
regresará a su posición original. Otros usos incluyen aislar vibración y aplicaciones altas de
temperatura. Los resortes de compresión que son dirigidos para aplicaciones de alta
temperatura pueden alcanzar hasta 593 grados centígrados.
Los Extremos:
Los extremos del resorte de compresión son generalmente cerrados. Estos extremos también
pueden ser cerrados y rectificados (esmerilados planos), o tienen extremos abiertos. Además,
un resorte de compresión puede tener ganchos en un extremo o ganchos en los dos extremos
para abrocharlo a su asamblea particular. Los extremos de resortes de compresión también
pueden tener extremos cerrados para un cierto número de espirales en los fines que permite
que el resorte quede en una posición vertical. El ángulo recto influye cómo la fuerza axis
producida por el resorte puede ser transferida a partes adyacentes. Otra aplicación de los
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extremos es tener un resorte con extremos cerrados para fijar a un eje roscado. Otros
ejemplos de extremos son diámetros reducidos como un resorte de barril en un asiento de
bicicleta. Los resortes pueden tener diámetros dobles, así como triples para lograr situaciones
diferentes de asamblea.
Tipos de Extremos:
Cerrados:
Si el espacio entre las espirales es reducido en los fines al punto donde el alambre final esta en
contacto con la punta próxima, el fin es dicho ser cerrado. Esto es hecho así para que el resorte
puede pararse verticalmente.
Cerrados y Rectificados:
Cuando la superficie este rectificado (con trituradora) en los extremos. Esta operación es
adicional y es recomendado cuando quiere un resorte que se pare verticalmente
especialmente cuando el resorte tiene un diámetro chico. Los resortes que son de diámetro
grande no es necesario rectificarlo ya que el diámetro de los resortes grandes ayuda el resorte
que se pare verticalmente solo.
Abiertos:
Es decir que no hay reducción en los extremos y que los finales están abiertos.
Parámetros claves para el cálculo del resorte de compresión:
Las dimensiones:
El diámetro exterior, diámetro Interior, diámetro de alambre, longitud libre, el número de

espirales, altura sólida y tipo de extremo.
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El diámetro exterior de un resorte.
El diámetro Interior de un resorte.
El diámetro exterior del alambre redondo.
Longitud libre:
La longitud general de un resorte en la posición descargada.
n resorte de tracción es un tipo de resorte caracterizado porque su longitud en reposo es

inferior a la longitud de trabajo, de modo que al ser traccionado ejerce una fuerza de reacción
también de tracción en la dirección de su eje. Debido a que debe ser traccionado incorpora en
sus extremos sendos ganchos.
n resorte de tracción es un tipo de resorte caracterizado porque su longitud en reposo es

inferior a la longitud de trabajo, de modo que al ser traccionado ejerce una fuerza de reacción
también de tracción en la dirección de su eje. Debido a que debe ser traccionado incorpora en
sus extremos sendos ganchos. La forma de construcción puede variar dando lugar a diferentes
modelos, algunos de los cuales se muestran en las figuras siguientes.
se distinguen tres tipos principales de resortes:
 Resortes de tracción: Estos resortes soportan exclusivamente fuerzas de tracción y se

caracterizan por tener un gancho en cada uno de sus extremos, de diferentes estilos:
inglés, alemán, catalán, giratorio, abierto, cerrado o de dobles espira. Estos ganchos
permiten montar los resortes de tracción en todas las posiciones imaginables.
Resorte cónico de compresión
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 Resortes de compresión: Estos resortes están especialmente diseñados para soportar

fuerzas de compresión. Pueden ser cilíndricos, cónicos, bicónicos, de paso fijo o
cambiante.
 Resortes de torsión: Son los resortes sometidos a fuerzas de torsión (momentos).

Existen resortes que pueden operar tanto a tracción como a compresión. También existen una
gran cantidad de resortes que no tienen la forma de resorte habitual; quizás la forma más
conocida sea la arandela grower.
Los resortes espirales son un tipo de muelles que combinan características de las clases
anteriores, ya que aunque se tensan arrollándolos al hacerlos girar alrededor de un eje (como
los resortes de torsión), en realidad trabajan a flexión (como los muelles de tracción y/o
compresión)
Se conoce como resorte (o muelle elástico) a un operador elástico capaz de almacenar energía
y desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la
tensión a las que es sometido, en la mecánica son conocidos erróneamente como «muelle»,
varían así de la región o cultura. Se fabrican con materiales muy diversos, tales como acero al
carbono, acero inoxidable, acero al cromo-silicio, cromo-vanadio, bronces, plástico, entre
otros, que presentan propiedades elásticas y con una gran diversidad de formas y
dimensiones.
Tienen gran cantidad de aplicaciones, desde cables de conexión hasta disquetes, productos de
uso cotidiano, herramientas especiales o suspensiones de vehículos y sillas plegables. Su
propósito, con frecuencia, se adapta a las situaciones en las que se requiere aplicar una fuerza
y que esta sea retornada en forma de energía. Siempre están diseñados para ofrecer
resistencia o amortiguar las solicitaciones externas.
Un resorte de torsión es un tipo de muelle que trabaja cuando se somete a torsión, esto es,
mediante su elasticidad es capaz de almacenar energía mecánica cuando es girado y puede
devolverla en forma de un movimiento de giro cuando se libera. La cantidad de fuerza que
P á g i n a 21 | 62
libera es proporcional al ángulo total

P á g i n a 22 | 62
Los muelles se clasifican generalmente en función de su forma (helicoidales, de ballesta, de

barra, etc.) o del tipo de solicitación (torsión, flexión, etc.). Los muelles helicoidales cilíndricos
están constituidos por un hilo, generalmente de sección circular, enrollado en caliente o en frío
sobre un cilindro
Tipos de Muelles o Resortes De Torsión
Son muelles de acero mecánicos que ejercen fuerzas radiales cuando se gira. Un muelle de
torsión se coloca sobre un eje de sujeción a con una pierna o un extremo asegurada contra una
placa o un pasador de modo que la otra pierna o extremo puede girar y darle la fuerza de
rotación. Muelles de torsión aumentan en fuerza entre más se gire sobre su radio.
Esto significa que entre más grados giras más fuerza se genera. Los resortes de torsión se
pueden utilizar para puertas levadizas, puertas de garaje, palancas de control, bisagras de
puertas y muchas otras aplicaciones.
Los tipos de Muelles o Resortes de Torsión
 Extremos o piernas derechas

 Extremos o piernas con dobleces
 Extremos o piernas con ganchos
 Extremos o piernas con radios
 Dirección de giro: Derecho o Izquierdo
Barra de Torsión
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El objetivo principal de la barra de torsión que integra el sistema de suspensión de nuestro
auto es el de mantener estable la geometría del mismo. De esta forma, la barra de la que
hablamos reduce el movimiento del chasis y aumenta su estabilidad. Esa es justamente la
función de la barra de torsión.
Una barra estabilizadora es un componente de la suspensión de un automóvil, diseñada para

permitir solidarizar el movimiento vertical de las ruedas opuestas, minimizando con ello la
inclinación lateral que sufre la carrocería de un vehículo cuando es sometido a la fuerza
centrífuga, especialmente en las curvas.
La barra estabilizadora es un elemento básico que forma parte del conjunto de la suspensión
del vehículo. Su función es mantener, en la medida que sea posible, la carrocería recta,
paralela a la carretera. Su funcionamiento se basa en las barras de torsión.
en los distintos elementos utilizados en la suspensión de un vehículo, cuyo objetivo es

absorber las irregularidades que pueda haber en el terreno, los muelles son las piezas más
empleadas para ello. Sin embargo, no son las únicas.
Históricamente, también se han empleado otro tipo de componentes, quizás, en otros

tiempos, más baratos y sencillos de producir, como es el caso de las ballestas o las barras de
torsión. Las ventajas que ofrece (es más compacta, por lo que ocupa poco espacio), así como
los elementos que influyen en la dureza de esta barra.
Cómo funciona una barra de torsión

Una barra de torsión funciona resistiendo la torsión colocada en ella. Cuando un extremo se
une a un objeto que no se puede mover, el otro se gira, causando de este modo que la torsión
se acumule. Cuando esto sucede, la barra resiste y vuelve rápidamente a su posición de
entrada cuando se elimina la torsión. En general, el objeto que no se puede mover suele ser un
marco. Si no hay ninguna fuerza aplicada a la barra de torsión, permanecerá en la misma
posición hasta que la haya.
Ejemplo práctico
Un ejemplo es que el otro extremo de la barra contacte con un brazo de control. Este brazo se
mueve de manera fija en el marco y crea el giro de la barra. Esto, por consiguiente, suministra
la torsión necesaria para hacerla saltar.
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CHAVETAS
se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos
elementos que deben ser solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se produzcan
deslizamientos de una pieza sobre la otra.
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Existen diferentes tipos de chavetas según la forma geométrica en que se
fabrican.
 Chaveta de cuña. Consisten en una cuña con pendiente de 1:100, colocadas a presión entre eje
y cubo. ...
 Chaveta prismática. ...
 Chavetas guías. ...
 Chavetas segmentadas. ...
 Chavetas tangenciales.
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P á g i n a 27 | 62
Ajustes y Tolerancias
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y

representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos
casos, la mayor parte de las piezas que se representan en planos no quedan totalmente
definidas con su dibujo y acotación, debido a que existirá siempre una discrepancia entre
las medidas teóricas o exactas que aparecen en los planos y las medidas reales de las
piezas.
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los
que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas

herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las
temperaturas que adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las
piezas.
Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos
de máquinas durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a
continuación se muestra, donde los datos sirven también para dar una aproximación
de la precisión que se puede conseguir con dichas máquinas.
Tipo de Máquina Herramienta Errores (µm)
Cepilladora 100
Fresadora 50
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Torno paralelo 20
Rectificadora 1a5
Superacabado y lapeado 0,5
Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas de mayor
precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su mecanizado, y con un
operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y
el valor teórico de la misma, es decir, el que aparece acotado en el plano.
No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora de
obtener cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la importancia
o influencia final que tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:
• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento

de la pieza, es decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y
que pueden originar, si el error cometido es excesivo, que las piezas sean
inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias
entre las medidas reales y la teórica o nominales no tienen importancia.

1.2- Principio de intercambiabilidad
La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso
de desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada,
considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos del lugar de fabricación de la
máquina, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como
el Principio de intercambiabilidad.
Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los procesos de
fabricación, siendo necesario definir las llamadas normas de tolerancias, que son normas
complementarias a las de representación y acotación.
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos límites en
la fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos límites pueden ser
aplicados a medidas, acabado superficial, formas geométricas, resistencia, composición,
dureza, etc.
En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:
• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.

• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la
pieza.
2- Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
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• Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser
acoplada dentro de otra. En este sentido, se define el Prisma como un poliedro
formado por dos polígonos paralelos e iguales, llamados bases, y por tantos
paralelogramos como lados tengan las bases, denominados caras.
• Agujero: es el alojamiento del eje.
(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de
elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la
mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas
y todas las relativas a agujeros con mayúsculas.
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida
máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso de
fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este
sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error permitido.
- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por
tanto, el rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los
límites máximo y mínimos anteriores.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza
determinada.
- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D + Tsup ; Dmín = D -
Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima y la
nominal.
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la mínima.
Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde las cotas
máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
P á g i n a 30 | 62
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3
mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero.
Así, 30+0,2 es una cota nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2
mm, desviación inferior 0 y tolerancia 0,2 mm.
• Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí, formado
por eje y agujero.
• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá juego
cuando el eje sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.
• Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero, es
decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje, es
decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Mín. - máx.
• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero.
En este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre estos
diámetros se la llama aprieto.
P á g i n a 31 | 62
• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero
mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero
máximo.
Amín = dmín - Dmáx
• Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que representan
los límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.
• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o negativas, según
sea su posición con respecto a la cota nominal. Se convienen representar una línea recta
llamada línea de referencia o línea cero que correspondería a la dimensión nominal, es
decir, una desviación cero.
Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las desviaciones
positivas, y en la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan indicadas las
tolerancias también en posición.
P á g i n a 32 | 62
En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus

respectivas posiciones de las tolerancias de cada una de ellas.

2.2- Representación normalizada ISO de las tolerancias
Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un poco más
adelante en este apartado, conviene repasar brevemente también distintas formas que se
pueden encontrar comúnmente en la representación de las tolerancias dimensionales:
• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se anota la
desviación superior en la parte alta y la desviación inferior en la parte baja, ya se trate de
un agujero como de un eje. Siempre se expresan las dos desviaciones con el mismo número
de decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea nula.
• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la
cifra 0.
P á g i n a 33 | 62
• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el

valor de la diferencia, precedido del signo ±.
• En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las
dos medidas límites, y si la medida está limitada sólo en un sentido, la tolerancia
puede ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de la medida.
Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las desviaciones en
otras unidades diferentes al milímetro, las cifras se deberán acompañar de la unidad
correspondiente.
Si es la misma unidad para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará en una nota
general colocada en la proximidad del recuadro de inscripción.
• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.
- REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su valor
nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que se
represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de la tolerancia y un número
que indica la calidad.
P á g i n a 34 | 62
La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente información:

• La medida nominal, en milímetros.
• Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que indica la
posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas
para agujeros).
• Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la
tolerancia).
Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE 4-040-81 (ISO 286(I)-62)
presenta el sistema ISO de tolerancias para dimensiones nominales comprendidas entre 0 y
500 mm.

2.3- Calidad de las tolerancias
Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice de

calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión
para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la
tolerancia, y menor será también el índice de calidad.
La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3..., para
dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor grado de calidad cuanto
mayor es el número asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir los
siguientes grupos principales de calidades:
• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la fabricación de

calibres y piezas de alta precisión.
• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas
que van a ser sometidas a ajustes.
• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no
requieren un acabado tan fino.
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada una
de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie
principal:
P á g i n a 35 | 62
A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que son las
más usuales para cada uno de los distintos tipos de procesos de mecanizado:
2.4- Posiciones de la zona de tolerancia
La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de

referencia o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de
referencia.
P á g i n a 36 | 62
En la figura adjunta, por ejemplo, se representa la posición de la zona de tolerancia que

queda determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o desviación inferior
(Tinf).
En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las tolerancias son
designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima de la línea

cero), queda determinada por la diferencia inferior o desviación inferior (Tinf); y la que se
encuentre en la zona negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior (Tsup).
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de
tolerancia.
Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas para
los agujeros y las minúsculas para los ejes.
Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder satisfacer
todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o
grandes), para cada medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.
Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero, mediante
una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf), simbolizadas por una
letra (a veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y minúsculas para los ejes, como ya
se ha dicho.
P á g i n a 37 | 62
Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior
coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia de
los agujeros cuyo límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.
En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y
agujeros según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de
tolerancia se encuentran reflejadas en ellas.
• Las minúsculas para los ejes:
Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t

Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf + t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "t sup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en
valor absoluto
h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se
empleará como base del sistema en el eje único
P á g i n a 38 | 62
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia;
"js" simboliza la posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada respecto
a la línea de cero
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva.
• Las mayúsculas para los agujeros:

Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup = Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "Tinf" es positiva y se halla por encima de la línea
de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia
J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero
K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus
calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa.
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A continuación se incluyen una serie de ejemplos que ayudarán a comprender los anteriores
conceptos y manejar correctamente las tablas:
3- Sistemas de ajustes
3.1- Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las
medidas, antes del montaje, de dos piezas que han de ser acopladas.
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de
ajustes:
P á g i n a 41 | 62
• Ajustes móviles o con juego, J:
Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la
diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.
Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora

a los ajustes entre piezas:
- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero
y la mínima del eje.
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima
del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
• Ajustes fijos o con aprieto, A:
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la
medidas efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del
eje es mayor que el diámetro real del agujero.
- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la
mínima del agujero.
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- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la
máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx
- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
• Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje pueden
resultar positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima
del eje.
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima
del agujero.
- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto
máximo que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t
3.2- Representación ISO de los ajustes
Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje por
medio de cifras o por medio de los símbolos ISO.
Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las tolerancias de cada pieza, en
este caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje.
P á g i n a 43 | 62
Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una
representación conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse
antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden representar los ajustes
individualmente por pieza.
A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un ejemplo

sencillo que sirva para entender la forma de realizar la representación ISO de los ajustes
mecánicos.
P á g i n a 44 | 62
(*) Ajuste: 58 H8 f7
• Datos del agujero o alojamiento: 58 H8
H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad
+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046 mm.
+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58 mm.
• Datos del árbol o eje: 58 f7
f → posición de la zona de tolerancia
7 → índice de calidad
-30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970 mm.
-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940 mm.
Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 - 57,940 = 0,106 mm.
Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 = 0,030 mm.

3.3- Sistema de ajuste de agujero único o agujero base
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros

pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos
ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la
posición de la tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del
agujero.
P á g i n a 45 | 62
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes
juegos o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de
tolerancia constante:
• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y por
tanto, todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del
agujero es: Zona H.
Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base (posición
H), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son
negativas (ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes con
aprieto o fijo).
- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)
- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
- ejes j: ajuste indeterminado.
Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base. Por
ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro
del agujero del rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el
rodamiento. Por tanto, para este caso el tipo de ajuste que más interesa es el sistema de
agujero base, de manera que es la superficie del eje la que se debe mecanizar con las
tolerancias hasta conseguir el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del
rodamiento.
El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas,

herramientas, automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas
herramientas, automóviles y material naval, etc.
P á g i n a 46 | 62

3.4- Sistema de ajuste de eje único o eje base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes
posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la
posición de la tolerancia del agujero y permaneciendo constante la posición de la tolerancia
del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un
eje de tolerancia constante:
• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto,
todas las diferencias serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona
h.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición h), y
por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son positivas
(ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y
las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).
- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)
- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
- agujeros J-N: ajuste indeterminado.
El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la
fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran
ya con una determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).
3.5- Sistema de ajuste mixto
El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y del
eje no son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
P á g i n a 47 | 62
Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden utilizar ni
los sistemas de agujero base ni de eje base.

3.6- Sistemas de ajustes recomendados
A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento se deberá
tener en cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial de las piezas que van
estar en contacto (exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las irregularidades
superficiales de las piezas son mayores que la propia tolerancia), la naturaleza del material
del que están hechas las piezas, la velocidad y temperatura de funcionamiento del
mecanismo dado que pueden provocar dilataciones que modifique el acoplamiento, el
grado de lubricación empleado en el acoplamiento, etc.
En este sentido, en la elección de los juegos límites se debe evitar todo exceso de precisión
y toda precisión que pueda resultar inútil, que daría lugar a un proceso de fabricación de las
piezas innecesariamente mucho más costoso.
En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor tolerancia para el
agujero que para la fabricación del eje, dado que generalmente siempre resultará más
dificultoso el mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje. Asimismo, se
recomienda seleccionar las tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero no
varíen en más de dos índices, eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia al
ajuste.
A continuación, se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo
características del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación.
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Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un agujero
determinado, y se limita a normalizar las desviaciones superior e inferior de uno y otros.
Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes con

cualquiera de los agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue a una misma
industria poseer todos los calibres necesarios.
Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla. La forma que
se hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al concepto de familia de
ajustes.
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4- Procedimiento para la verificación de las tolerancias
Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario comprobar
que sus dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en planos. Existen dos
formas de verificar las tolerancias dimensionales de cualquier pieza:
Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e instrumentos,

siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.
Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros cuyas

puntas están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.
De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos instrumentos
sirven para la verificación de piezas en serie que deben guardar una cierta medida dentro
de las tolerancias permitidas.
Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las comprobaciones de

medidas, la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC para que no se altere la medida
por la posible dilatación de la pieza a verificar.
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De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados. Están formados
por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponderá al
valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al valor mínimo (PASA).
Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas
o calibres fijos:
- Calibres para espesores de superficies planas
- Tampones de PASA y NO PASA
- Galgas de herradura PASA y NO PASA
- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA
- Roscados exteriores PASA y NO PASA
- Plantillas para medición del paso de rosca
5- Tolerancias dimensionales generales
En todo proceso de fabricación de cualquier pieza, debido a los medios de producción

disponibles, se hace necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta calidad
hacen referencia precisamente las tolerancias generales.
Al menos, esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el diseñador de tal
forma que, si en el taller de trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro
P á g i n a 51 | 62
lugar para su mecanizado, a fin de conseguir la calidad exigida y asegurarse así que no
habrá ningún problema de ajustes entre elementos.
No obstante, además de las tolerancias generales, también se pueden asignar tolerancias

dimensionales y geométricas específicas (generalmente, de mayor precisión) si la
funcionalidad de la pieza a fabricar así lo exigiese.
La norma UNE EN 22768 1:1993, equivalente a la ISO 2768 1:1989, regula este tipo de
tolerancias generales. Así, cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en los
planos de fabricación, en el bloque de títulos o en sus inmediaciones, deben figurar las
indicaciones siguientes:
Son muchas las ventajas que se consiguen por el uso de las tolerancias generales, entre las
que destacan las siguientes:
Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller. El dibujo normalizado de los

diferentes elementos permite identificar fácilmente aquellos elementos que pueden
fabricarse según el procedimiento normal de fabricación
Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección
Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia general y, a partir de ésta, definir
sólo los elementos que deben fabricarse con más cuidado y precisión
Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza
El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes
Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo
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• Tolerancias Generales para Dimensiones Lineales (excepto aristas matadas)(*) Para
valores nominales inferiores a 0,5 mm., las tolerancias deben indicarse siempre junto a la
cota nominal correspondiente.
• Tolerancias Generales para Dimensiones Angulares
• Tolerancias Generales para Dimensiones de Aristas Matadas (radios

exteriores y alturas de chaflán)
Anexo nº 1: Aplicaciones de Ajustes I.S.A.
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TOLERANCIAS GEOMETRICAS
El dimensionamiento geométrico y tolerancia (GD&T, por sus siglas en inglés) es un sistema

para definir y comunicar tolerancias de fabricación. Es un lenguaje usado en dibujos de diseño
mecánico compuesto por símbolos que son usados para describir explícitamente la
geometría nominal de una pieza o elemento y su variación permitida o tolerancia.
Este sistema de dimensionamiento y tolerancias, hace posible la fabricación en serie de
infinidad de piezas y partes que posteriormente deben ser perfectamente ensambladas, para
formar un conjunto utilizable para el fin que ha sido diseñado.
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Terminación superficial
En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie. La mayor
o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado superficial. Éste, permite definir
la microgeometría de las superficies para hacerlas válidas para la función para la que hayan
sido realizadas.
Conceptos generales
La terminación de un acabado depende del material con el que se fabrica una pieza y de su
proceso de fabricación.
El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones:
-Calidad mínima. La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla con
su función (menor costo).
-Calidad máxima. La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con el costo de la
pieza y no debe ser mayor que lo necesario. (Mayor costo).
Las imperfecciones superficiales se clasifican en:
Rugosidad. La producen las herramientas que se usan para fabricar la pieza.
Ondulación. Causada por el desajuste de las maquinas-herramientas.
Tipos de superficies
-Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de apoyo para el
mecanismo.
-Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras superficies y tienen

deslizamiento relativo.
-Superficies libres. No tienen contacto con otras superficies y cumplen con una función
estética. Se les puede señalar como bastas.
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Para determinar la rugosidad de una superficie se utiliza un rugosimetro, que determina

electrónicamente el perfil del material en una sección transversal con respecto a
la dirección de las estrías.
Algunos conceptos de la consignación de anomalías en los dibujos técnicos.
Superficie real. Superficie obtenida después de la producción de la pieza.
Superficie geométrica. Superficie sin imperfecciones dada por el diseñador.
Superficie efectiva. Se aproxima a la superficie real a partir de mediciones con instrumentos.

Corresponde más al departamento de control de calidad.
Perfil real. Curva obtenida como intersección de la superficie real general mente perpendicular
a esta.
Perfil geométrico. Intersección de la superficie geométrica con un plano general mente

perpendicular a este.
Perfil efectivo. Intersección de la superficie efectiva con un plano general mente perpendicular
a este. Este perfil se mede con un rugosímetro (mencionado anteriormente).
La rugosidad superficial se calcula como la media aritmética de las desviaciones respecto a la

línea media del perfil. Para ello se fija una magnitud, denominada longitud básica, donde
actuara el rugosímetro.
De esta forma, se determina la rugosidad (Ra) como la media aritmética de las desviaciones
expresadas en valor absoluto
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9.UNIDAD IX Elementos Usados en IngenierÃ A

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Unidad Temática IX: Elementos mas utilizados en la Ingeniería Mecánica

Tornillo con cabeza hexagonal.

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre

 Diámetro exterior del cilindro: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema

 Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas

Tornillo con cabeza Allen (hexagonal) DIN 912.

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

Tornillo fijado en agujero ciego.

 Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931

Dibujo de roscas y tornillos

Los siguientes pasos muestran Que Broca Utilizar Para Hacer roscas:

1. Diferenciar entre roscas en milímetros y roscas en pulgadas.

¿Qué broca utilizar para hacer una rosca de 10 mm de paso 1,5mm?

El segundo paso también ya está dado, el diámetro es 10 milímetros y el

Ahora vamos por el tercer paso:

Reemplazando valores tenemos:

En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y el vástago. A su vez, en el

Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo (T ó M si es

Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta resistencia, de 20 mm de

fyb N/mm2 240 320 300 400 480 640 900

fub N/mm2 400 400 500 500 600 800 1000

Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan también de alta resistencia.

La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a emplear en el

- Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.

Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal

Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada

Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme

Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero

- Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante aplique de presión de

Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado

Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

Fig.1j Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen

Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

- Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen de un gran

Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada

Fig.1m Tornillo de mariposa

Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

Fig.1p Tornillo autorroscante para madera

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 No es adecuado para piezas de gran espesor.

Fallo por aplastamiento

 Clase E: roblones de cabeza esférica.

 Clase B: roblones de cabeza bombeada.

 Clase P: roblones de cabeza plana.

Actualmente, prácticamente no se emplean uniones con roblones. La mayoría de las uniones

 Es considerado como un método de unión barato y automatizable.

 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con

Resortes de Alambres Redondos

Puede tener resortes grandes de compresión, resorte cónico de compresión, pequeños

Las aplicaciones de Resortes de Compresión:

Parámetros claves para el cálculo del resorte de compresión:

El diámetro exterior, diámetro Interior, diámetro de alambre, longitud libre, el número de

El diámetro exterior de un resorte.

El diámetro Interior de un resorte.

El diámetro exterior del alambre redondo.

La longitud general de un resorte en la posición descargada.

n resorte de tracción es un tipo de resorte caracterizado porque su longitud en reposo es

n resorte de tracción es un tipo de resorte caracterizado porque su longitud en reposo es

se distinguen tres tipos principales de resortes: