Los equipos industriales donde se utilizan controladores tienen como función primordial comparar

la señal de referencia con la salida del proceso y por ende producir una señal de control, la cual
envía al actuador para trata de corregir dicho error y mantener el proceso controlado (Díaz, 2002).

el proceso que nos permitirá obtener los parámetros del controlador y las especificaciones de
operación se conoce como sintonización del controlador. Esta operación de sintonización se
realizará en forma experimental haciendo mediciones en el proceso real, estas respuestas de
proceso se pueden efectuar de cuatro formas:

• Método de Ziegler Nichols

• Método de Cohen- Coon

• Método de un cuarto decaimiento de la respuesta

• Método de matas de sintonización.

Los métodos de sintonización de controladores forman parte de una metodología diseñada para
mejorar la respuesta de controladores de forma sencilla, se describen los métodos de sintonización
más utilizados, dichos métodos se encuentran relacionados con los parámetros utilizados para
sintonizar, así como sus aplicaciones en sistemas con incertidumbre.

Tipos de métodos de sintonización de controladores

La sintonización de los controladores se realiza sin disponer de la información necesaria, recuerda

siempre que los métodos de sintonización están basados en estudios de la respuesta al escalón de
diferentes tipos de sistemas, por tal razón los parámetros del controlador que se determinan
utilizando estas metodologías podrían dar como resultado una respuesta medianamente
indeseable.

Los métodos de sintonización para los controladores proporcional, derivativo e integral o PID, son
empleados para determinar el ajuste de los parámetros del sistema, los cuales pueden ser: el tiempo
integral, el tiempo derivativo y la ganancia. Para poder realizar la sin1onizacidn de los controladores,
primeramente se debe identificar la dinámica del proceso, y a partir de esto determinar los
parametros de los controladores que se utilizaran para el método de sintonización.

Antes de revisar los tipos de métodos de sintonizacion disponibles, se estableceran los diferentes
tipos de funcionamiento que pueden presentarse en un lazo de control realimentado en el cual
existen dos entradas:

• Metodos de lazo cerrado. La informacion de las caracteristicas del lazO se obtienen

a partir de un test realizado en lazo cerrado, usualmente con un controlador de
accion proporcional pura y esta representado par el siguiente diagrama de bloques
(Cesca, 2012).

Gracias a la sintonizacion estos métodos se emplean para determinar el ajuste de los parametros
del sistema, los cuales pueden ser el tiempo integral, derivativo y la ganancia
Figura 2. Lazo cerrado.
 • M8todo de lazo abierto: Las características estáticas y dinámicas de la planta se obtienen de un ensayo en lazo abierto.

Figura 3. Lazo abierto.

En la actualidad los controladores son equipos utilizados para diversos sistemas de control, a los cuales se debe adaptar un lazo concreto mediante la sintonización del controlador. La sintonización del
controlador consiste en darle valores a los sistemas de acción integral, derivativo y la ganancia (Kc,Ti yTd) de forma que el lazo del controlador responda adecuadamente a las perturbaciones.

En la ingeniería de control de procesos existen diversos procedimientos, para sintonizar los sistemas de control, finalmente se debe realizar en forma experimental, siendo muy importante la experiencia
del operador que realiza dicho procedimiento.

Método de Zingler-Nichols

Cuando se descubrieron los sistemas de control PID, el ajuste se basaba solamente en la experiencia del operador de planta, eran procesos lentos que se realizaban en mucho tiempo, por lo que implicaba
realizar varios ensayos para verificar los datos. Dichos ajustes permitían mejorar la calidad de la producción entre un 5% y un 25% respecto a un ajuste puramente por prueba y error.

Para solucionar sistemas de control, en 1942 dingier y Nichols propusieron técnica empírica para la sintonía de reguladores PID, este método fue obtenido después de numerosas pruebas sin poseer ningún
conocimiento del sistema o proceso.

Existen dos métodos de Ziegler- Nichols:

• Ziegler- Nichols en lazo abierto

• Ziegler- Nichols en lazo cerrado

Estos dos métodos coinciden en el objetivo, el cual es conseguir el valor del sobre impulso para reducirlo al 25 %.
 El método de lazo abierto de Zingler- Nichols permite obtener la respuesta de la entrada escalón, si el sistema no tiene integradores ni polos complejos dominantes entonces la respuesta
tiene forma de una S. Este método es muy utilizado en procesos químicos, que suelen estar constituidos por factores de un sistema de primer orden n serie. Si no fuera de primer orden no
podría usarse este método.

Cuando tenemos una curva de respuesta en S, esta puede caracterizarse por el tiempo de retardo L y la contante del tiempo T. Así la función de transferencia del sistema se aproxima por una
función de primer orden con una ganancia estática K y una constante de tiempo con un retraso L

Figura 4. a) Respuesta de un sistema de FiBura 5. b) Señal de respuesta de un

Control con un escalón sistema de control (Marcos, 2012).

ContoMor 1 Ti

P KcI2 0

PI Kcu/2.2 Tu/1.2 0

PID Kcu/1.7 T/2 Tu/8

El método de sintonización de Ziegler y Nichols en lazo cerrado de oscilaciones sostenidas permitirá obtener una señal medida a una perturbación con un controlador proporcional. La
respuesta observada es amortiguada provocando la ganancia hasta lograr oscilaciones sostenidas. En un controlador proporcional en este caso se denomina ganancia última y el
periodo de oscilación se llama periodo último.

Para un sistema de control de lazo cerrado se utiliza un control únicamente proporcional haciendo el tiempo integral igual a infinito, y el tiempo derivativo es igual a cero, y se va incrementando la
ganancia proporcional desde cero hasta el valor critico en el que el sistema presenta una oscilación mantenida. El valor obtenido será la ganancia crítica, sin oscilaciones no existiría este método para
aplicarse.

Para esta respuesta oscilatoria se determina gráficamente el valor del periodo de dichas Oscilaciones de tiempo crítico. Observa la siguiente figura donde se muestra un perfil de respuesta en un sistema
de segundo orden lineal para un coeficiente de amortiguamiento cero.

Figura 6. Perfil de respuesta en un sistema de segundo orden lineal para un coeficiente de amortiguamiento cero.
Representación grafica de las oscilaciones del sistema de control en lazo cerrado, esta imagen representa un método fundamental en la sintonización de reguladores PID, es un método en lazo cerrado
propuesto por Ziegler y Nichols es un método de oscilaciones sostenida, dicho algoritmo se basa en la respuesta en frecuencia del proceso.

Las características

Figura 7. Lazo cerrado.

Sistemas de control de lazo cerrado con perturbaciones

Una vez que se han determinado los valores de los parámetros de ganancia crítica y del tiempo crítico, es necesario sintonizar el PID con los valores recomendados por las fórmulas de Zingler —Nichols,
y por ultimo realizar el ajuste o sintonización final manualmente.

Tabla 2.

Tipo de Kp Ti Td

controlador

P 0.5 ”Kc = 0

PI 0.45“Kc 1/1.2*Tc 0

PID 0.6“Kc 0.5*Tc 0.125“Tc

De los resultados que se obtengan, ya sea por el método de lazo abierto o cerrado de sintonización para controladores, se puede decir que si lo que se desea es la respuesta rápida con el menor error
máximo posible, el método de sintonización está cumpliendo su objetivo.

El método de Ziegler y Nichols propusieron reglas para determinar los valores de la ganancia proporcional Kp del tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td, basándose en las características
transitorias de una planta dada. Para determinar en un sistema de este tipo es ganancia proporcional critica.
Figura 8. Control PID de una planta.

Método de Cohen-Coon

En 1953 se desarrolló una tabla modificada para superar las Imitaciones (método empírico) del método de Zigler —Nichols, este método es conocido también como método de curva de reacción de un
proceso. Para que se pueda aplicar hay que abrir el bucle de retroalimentación desconectada en el elemento final de control.

Una vez que se abre el bucle se produce un cambio en escalón de altura A en la variables c(t), que actúa sobre el elemento final de control. Se registra el valor medido de las variables controladas y
((t) respecto al tiempo. De esta manera se puede obtener la curva de respuesta del proceso.

La expresión matemática de transferencia del sistema, se relaciona con la variación de la entrada c(s) y la respuesta y (s), se realiza utilizando la tabla de acuerdo al tipo de sistema de control que
posea, el sistema es la ecuación que se tomará en cuenta para determinar qué tipo de ganancia o accedan de control que posee

L
0.9 +

Universidad Abierta y a Distancia de México

 PID L(3Zz + 61.) 4LT
+ 4.)
Tabla 3. Tabla de ajuste de los parametros de un controlador PID propuesto por Cohen- Coon.
l3r + BE l1z + 2I,

Método de un cuarto de decaimiento de la respuesta

El método de cuarto de decaimiento es también llamado de sintonización en línea. Se lleva a cabo cuando la sintonización de un controlador entiende el ajuste de los parámetros del mismo, tales como la
ganancia, el tiempo integral y el tiempo derivativo, utilizados para enfrentar las características de otros componentes de lazo y obtener una respuesta en lazo cerrado para el sistema que satisfaga algunos
requerimientos.

El método de sintonización en línea consiste en colocar el controlador en automático, es decir en lazo cerrado, anular las acciones integral y derivativa y ensayar con diferentes valores de ganancia
proporcional hasta encontrar un valor de ganancia última. A partir del registro de la variable controlada en su estado último, se mide el periodo correspondiente, es decir, el periodo último.

Método de mapas de sintonización

El método de mapas de sintonización es conocido también como método de mapas de sintonía, los cuales permiten determinar los parámetros de control de acuerdo con algún conjunto de especificaciones,
determinadas también criterio de sintonización.

La sintonización de los controladores PID, consiste en determinar el ajuste de sus parámetros a lograr para un comportamiento del sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algún criterio
de desempeño establecido.

Para poder realizar la sintonización de los controladores primero se debe identificar la dinámica del proceso y a partir de esta determinar los parámetros de control, utilizando el método de sintonización
seleccionada.

Antes de revisar algunas de las técnicas de sintonización disponible se establecerán los diferentes tipos de funcionamiento que pueden presentarse en un lazo de control realimentado, en el cual hay dos
entradas: el valor deseado r s) y la perturbación z(s), y una salida, donde la señal de realimentación es y(s), como podrás observar en la siguiente figura.
Figura 9. Sistemas de control realimentado.

Las reglas de sintonía han sido también formalizadas en diferentes tipos de sistemas formales que se basan en reglas lógicas. Los mapas de sintonía son una forma de expresar las reglas de sintonía, cuyo
principal objetivo es proporcionar intuición acerca de cómo influyen los cambios en los parámetros del controlador, sobre la conducta del sistema en lazo cerrado. Los mapas de sintonización de sintonía
son simples tablas de respuesta 1ransitoria o en frecuencia que corresponde a variaciones sis1ematicas en los parámetros del controlador

05

—0. 5
20 â0 40

0 20 30

O.S

O z0 30

0f
 -D.S
-os 0 2O 40

0 20 {Astrom, 2009).

Figura 10. Mapas de sintonizacion PID

Observa la figura anterior, es un ejemplo de mapa de sintonizacidn donde se ilustra la respuesta de la perturbacion de carga, la cual es modificada por los cambios de la ganancia y en el tiempo integral.
El modelo del proceso estg representado matematicamente:

P(S) -

(S -+- l)^

No olvides que debes tener en consideración que cualquier regla de sintonización, los parámetros calculados deben ser considerados solo una primera aproximación de los valores requeridos. Los
métodos de sintonizaci4n requieren usualmente de un afinamiento posterior para lograr el comportamiento deseado, es decir, que el sistema describa un proceso real.

En los sistemas de control se presentan varios métodos de sintonización de controladores para lazos de control que operan como reguladores. Actualmente el uso de simuladores digitales se compara el
desempeño de los diferentes métodos y se determina la bondad de los mismos sistemas con base a su criterio de comportamiento y tamaño del sistema.

Sistemas de control automático de retroalimentación compleja

Los sistemas de control de procesos químicos actualmente se están desarrollando a gran velocidad, esto ayuda a eliminar errores y un aumento en la seguridad de los procesos es otra contribución del
uso y aplicación masiva de las técnicas de control.

Actualmente, gracias al desarrollo y aplicación de las técnicas modernas de control, un gran número de tareas y cálculos asociados a la manipulación de las variables ha sido delegado a computadoras,
controladores y acciones especiales para cumplir con el nuevo requerimiento de nuestros tiempos.

El principio de todo sistema de control es la aplicación del concepto de realimentación (medición tomada desde el proceso que entrega información del estado actual de la variables que se dese
controlar), cuya característica especial es la de mantener al controlador central informado del estado de las variables para general acciones correctivas cuando sea necesario. Este mismo principio se
aplica en campos tan diversos como el control de procesos químicos, control de homos en la fabricación de acero, control de máquinas y herramientas, control de variables a nivel médico e incluso en el
control de trayectoria. Observa la figura siguiente:
 Realimentacion

Figura 11. Control de procesos.

Recuerda que la retroalimentacién es una propiedad que permitirâ al sistema o cualquier variable del mismo sea comparada con la entrada al sistema o con cualquier componente del sistema, de tal
manera que pueda establecer la accién de control apropiada entre la entrada y la salida. En forma general podemos decir que la realimentacidn existe cuando hay una secuencia cerrada de relaciones
causa efectD entre las variables de sistema.

Los efectos de la realimentacidn traen grandes beneficios para los sistemas de control mediante el anâlisis de las entradas y salidas en forma, mejorando la sensibilidad, rechazo a las perturbaciones,
rechazo al ruido y error en estado estacionario.

El control retroalimentado es una operacidn que reduce las perturbaciones, y disminuye el ruido en los sistemas mejorando el funcionamiento del sistema, disminuyendD Id diferencia entre la salida y
entrada.

3.2.1. Diseño de controladores

El diseño de controladores asi como las variables que deberân ser medibles, se deben elegir de tal manera que cumplan con objetivos de operacidn del sistema de control a utilizar. Los principales
objetivos son:

• Mantener la estabilidad

• Disminuir el error en estado estacionario de dicho sistema de control

• Dar cierta forma a la respuesta dinamica.

0,2

Figura 12. Estabilidad de los sistemas (Marcos, 2003).

Lograr la estabilidad del sistema de control es necesario para que el proceso funcione adecua‹tamente, distribuir el error alcanzado en estado estacionan ‹tebe ser Io mrs preciso posible, la respuesta
dinârnica tendrá que cumplir con tres puntos pnmordiales:

• Tiempo mínima de elevación (tr)

• Tiempo mínimo de amortiguamiento

• Sobre disparo mínimo (Diaz, 2010).

tipo'. elegir para un control?

El diseño be controladores nos permitirá diseñar sistemas de control de acuerdo así funcionamiento y utilizando todas las herramientas que en este momento ya conocemos. Como sabemos, un control
compara el valor efectivo de salida de una planta con el valor deseado, ‹determina la ‹tesviac‹dn y produce una señal de control que reduce la desviación a cero, o a un valor pequeño.

Es necesario seIecc‹onar algunos controladores que cumplan con los siguientes cítenos:

• Deber utilizando sea estable

• Minimizar los efectos de las perturbaciones.

• Obtener respuestas rápidas.

 • Que el sis1ema sea robusto, es decir un sistema fuerte que sea, poco sensible a los cambios en la condiciones de entrada y salida del sistema. Recuerda siempre que cualquier modelo de
una planta que se quiere controlar incluira un error debido al proceso de modelado.

AI diseñar un tipo de controlador, es importante tomar en cuenta las propiedades que se desean de dicho controlador, asi como el tipo de respuesta a sistema. Por ejemplo, en un Overshot, determinar
el tiempo de decaimiento o el tiempo de asentamiento asi como la frecuencia de oscilacion.

El paso mas importante para el diseño de un controlador debe ser en qué forma deseamos que sea controlado el sistema, en este caso se habla de dos estrategias comunes:

• Control directo: este tipo de control nos permitira manipular el vol1aje en los sistemas de control en funcién de la posicién de la lamina.

• Controlador en cascada, es el controlador que nos permitira manipular el voltaje en los sistemas de control en funcién de la velocidad de giro del motor, generando la referencia de la
velocidad del motor a partir de la posicidn de la lamina.

Posteriormente es necesario seleccionar el tipo de regulador a utilizar. Puede ser PID, Predictivo, Y por ultimo se selecciona el dominio el cual puede ser el tiempo o la frecuencia.

Recuerda que el control predictivo nos permitira conducir los parametros del sistema de produccion para man1ener los sistemas estables.

•D • D' 'D ! 0”

Free uencia, rad/s

Figura 13. Frecuencia de sistemas de control (Pérez, 2013).

/\I diseñar un controlador se debe tomar en cuenta si funcionara de forma manual o automgtica, ya que el manual la salida es el valor de via, el que puede ser seleccionado directamente por el operador
del proceso. Si fuera automgtico se origina el error a traves de la diferencia entre la referencia y la salida del sensor, la correccidn que realiza el controlador se suma (Pérez, 2005).

3.2.2. Control de cascada

El control de cascada en los sistemas es una estrategia para mejorar el desempeño de los procesos de control realimentados, un ejemplo muy comun y muy utilizado son las computadoras que presenta
un control de cascada, los cuales son mas dimples, mas seguros y menos costosos, y pueden obtenerse mediante el uso de instrumentos

analogos (Flores, 2005).

Este sistema de control tiene como principal fin la configuracion donde la señal de salida de un controlador de realimentacidn es el punto de ajuste para otro controlador de realimentacion, en pocas
palabras, un control de cascada es un sistema de control con realimentacién que esta ordenado dentro de otro sistema de control (Gonzalez, 2002).

Es recomendable utilizar un control de cascada si deseamos eliminar el efecto de algunas perturbaciones haciendo la señal de salida mas estable y rapida, y esto nos permitira también mejorar la
dinamica del lazo de control, utilizar la medida de variables internas identificando las perturbaciones para iniciar la accidn correctora.

¿Qué estructura tiene un sistema de control de cascada?

Un sistema de control de casca posee un controlador maestro, esclavo, un lazo interno y externo donde se observarâ un lazo primario con un controlador primario o maestro, K1(s) y un lazo secundario
con un control esclavo M(s), siendo la salida del primario el punto de consigna del controlador secundario la salida del controlador secundario es la que actda sobre el proceso (Ogata, 2004).

En los procesos industriales donde las variables del proceso afectan en comportamiento de aiguna variable, donde una se controla combinandola con el sistema de control de otra variable, un sistema de
control de cascada es un tipo de terminologia de control en el que
la variables de proceso es controlada por la combinaEion de los controles de dos variables en un proceso.

Observa la siguiente imagen es un sistema de control de temperatura que se controla mediante el flujo, aqui el controlador es un sistema de temperatura que se controla mediante el flujo, aqui el
controlador de combustible se utiliza como controlador esclavo donde la señal de la salida se convierte en un punto de ajuste del Eontrolador del flujo y finalmente la salida del controlador de flujo va
hacia la valvula de flujo del combustible (Coronado, 2011).

Contnflador
de
rnbustible

Linea de combustible Vélvula de control de flujo de combustible

Figura 14. Sistema de control de cascada.

Un control de cascada posee ventajas tales como:

a) Produce estabilidad en ei sistema

b) Las variaciones de la ganancia estatica de la parte secundaria del proceso es compensada por su propio lazo

c) Se incrementa la capacidad de la produccion

d) Es menos sensible a errores de modelado.

También posee limitantes en has que podemos mencionar:

a) Es aplicable solo cuando pueden obtenerse mediciones de variables adicionales de proceso.

b) En algunas aplicaciones la variable controlada no puede medirse y la

realimentacidn no puede realizase (Montero, 2013).

 Bucle Primario

l Bucle secundario

R(s)

I I

Figura 15. Diagrama de control de cascada D(s): perturbaciones en la señal de entrada

X(s): Variable secundaria donde se refleja antes de que se trasmita la señal de salida

Los sistemas de control de cascada nos permitirán controlar la estabilidad en la operación de dicho sistema, así como las perturbaciones en lazo interno o secundario son corregidas por el controlador
secundario antes de que ellas puedan afectar a las variables primarias. Por otro lado, son menos sensibles a errores de modelado (Montero, 2012).

Los criterios indispensables para el diseño de un control de cascada son:

• El control realimentado simple no promueve un desempeño satisfactorio en los sistemas de lazo cerrado.

• Las variables secundarias deberá satisfacer los siguientes criterios: se debe indicar la ocurrencia de una importante perturbación, también debe haber una relación causal entre la variable
manipulada y la segunda variable.

• Para aplicar un sistema de control de cascada es necesario primeramente ajustada los parámetros del controlador secundario, una vez que se cierre el bucle secundario se ajustaran los
del controlador primario.
Sintonia del bucle secundario:

Primeramente se tendrâ que obtener el modelo de la parte del proceso donde se incluira el bucle secundario, se debe sintonizar el controlador secundario por cualquiera de Nos métodos existentes.

Este tipo de sistema se utiliza cuando la variable controlada no puede mantenerse dentro de un punto de consigna (es el valor que debe alcanzar y mantener la variable controlada). Por optimos que
sean los ajustes del controlador, debido a las perturbaciones que se producen en alguna condicion del proceso.

Una aplicacidn tipica es la de un horno que se utiliza fuel- oil como combustible, cuyas caracteristicas pueden cambiar por variacidn de la presién, de la temperatura o de la viscosidad. Estos cambios
provocarân variaciones de caudal, con Io que el homo se quema una cantidad de combustibles distintos para una misma posicién de la vâlvula de control, apareciendo perturbaciones en el valor de la
temperatura, difici[ de compensar por el retardo existente entre las calorias aportadas par la combustién del fuel oil en el homo y la captacién de la nueva temperatura en el homo (Creus, 2011).

Señal

actuadora

Figura 16. Control de realimentacién de temperatura de un homo (Creus, 2011).

Las variaciones de temperatura Ilegaran al controlador y este reajustarâ la posicion de la valvula de acuerdD con las acciones de que disponga, sera una casualidad que las correcciones del controlador
eliminen totalmente las perturbaciones en las caracteristicas del combustible.

Ya que esas perturbaciones son totalmente al azar y hay un retardo entre las mismas y el envid de la señal de correcciones del controlador a la vglvula, las continuas perturbaciones en la presion, no solo
darân lugar a un correccidn continua e innecesaria
en la vâlvula, sino que perjudicarân el logro de una buena regulacidn, pudiendo incluso impedir totalmente el control del proceso.

Si la señal de salida del controlador de temperatura actua como punto de consigna de un instrumento que controle el caudal y cuya señal de salida ajuste la posicion de la valvula, este segundo
controlador permitira corregir rapidamente las variaciones de caudal provocadas por perturbaciones en la presidn de fuel, manteniendo en el sistema, en todo momento, la capacidad para controlar la
temperatura Eon el instrumento primario. Estos dos instrumentos conectados en serie actuan manteniendo la temperatura constante, el controlador de temperatura manda y el de caudal obedece. A
esto se Ie llama control de cascada (Creus, 2011).

3.2.3. Control de banda muerta

Un sistema de control que posee un elemento de banda muerta, tambien Ilamada histeresis cuadrada a Backlash es muy parecida a la zona muerta, con la diferencia de que la salida puede seguir dos
posible rutas, segun la señal de entrada si se va incrementando.

Figura 17.

La banda muerta es una diferencia maxima que se observa en los valores indicados por el instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en
Nos dos sentidos, ascendente y descendente, tal como Io muestra la imagen anterior .

Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida.

 3.2. Aplicaciones en procesos quimicos industriales

En la industria se encuentra diversidad de procesos en los cuales se desea controlar algunos parametros, desde el momento en que una persona conduce un automdvil, ejecuta todas las acciones que
conforman un control retroalimentado; mide, compara y actua. Recordemos que el primer mecanismo donde se aplico el concepto de realimentacion como un control de proceso fue en la maquina de
vapor, en 1728. Cabe señalar que la aplicacidn de sistemas de control en la industria fue la causante de un gran numero de despidos, al sustituir las maquinas por operadores.

3.3.1. Control de nivel

El nivel es una variable muy común en proceso industriales para el gobierno de las plantas, pero muy especialmente en el almacenamiento de las materia primas o productos terminados. Las medidas de
nivel para el control de los procesos requieren de precisión para las dosificaciones de Ilenado de ciertos depósitos, mientras que en almacenamiento de producto terminado el sistema de control debe
de poseer un control más preciso para evitar contaminación.

Hoy en día existen una alta gama de métodos de medición de nivel basados en principios mecánicos o neumâtKOs (Mendiburu, 2003).

• Instrumentación de medida directa: este tipo de métodos se puede observar a simple vista, se puede obtener mediante una indicación visual del nivel en líquido razonablemente limpio si
parte de los líquidos del tanque o contenedor.

• Instrumentos basados en la presión hidrostática: Este método se basa en la medición de la presión hidrostática correspondiente a una columna de líquido de una altura determinada.

• Instrumentos basado pro métodos electromecánicos este tipo de instrumentos se refieren a la tecnología electrónica y sus productos a escalas muy pequeñas que se unen nano
electrónicamente.

• instrumentación basada en medición descarga. Este tipo de métodos se basan en la medición de las cantidades de líquidos o masas en un sistema de flujo.

• Detección de nivel por método de horquilla vibrante, este método solo es adecuado para un swich de nivel y consiste en una horquilla oscilante o giratoria preparada para que oscile en el
aire a su frecuencia de resonancia. Si la horquilla se recubre de producto, la frecuencia de resonancia se reduce o es amortiguada completamente (Pere, 2010).

Teniendo como variable de perturbación la oscilación en el caudal de entrada (Fe), procedente de otro lugar de un proceso. Dependiendo del tipo de sintoniza del controlador de nivel, las
perturbaciones en el caudal de entrada se pueden propagar al caudal de salida (Lc) directamente o bien quedar amortiguadas en el recipiente (Fc). En función de donde se quiere transmitir la
variabilidad de la perturbación y teniendo en cuenta que en todos los casos se efectúan un balance de materia entre los caudales de entrada y salida, existen dos aplicaciones básicas para llevar a cabo el
control de nivel. La primera consiste en mantener la medida de nivel tan cerca como sea posible de su punto de consigna, como en un calderón para producción de vapor de agua.

Fe

Figura 18. Control de nivel

 .

Las aplicaciones que no requieren mantener la medida de nivel justo en el punto de consigna se caracteriza por la constante de tiempo necesaria para cerrar el balance de materia, por ejemplo un
tanque de alimentación puede continua alimentando a una unidad aunque se interrumpa su propio caudal de entrada. En este caso, la constante de tiempo que relaciona los caudales de entrada y
salida debe ser tan grande como sea posible.

De acuerdo a la función del destino del caudal de salida del sistema, se puede aplicar un tipo de nivel u otro de acuerdo al criterio siguiente mostrado como ejemplo:

• Nivel[ ajustado, el caudal de salida se envía a un tanque de almacenamiento en este nivel no importa la posible oscilación en el caudal.

• Nivel medio, el caudal de salida se utiliza como alimentación a otra unidad de proceso unitario por ejemplo, un reactor, columna de destilación etc., aquí es necesario que el caudal oscile
Io menos posible (Acedo, 2006).

Estos dos tipos de nivel de control pueden ser considerar lineales, porque la salida del controlador depende de un algoritmo estándar como lo son los controladores PID.

• Nivel no lineal, su principal objetivo puede considerarse igual al de nivel medio aportado ciertas particularidades para conseguir estabilizar aún más el caudal (Acedo, 2006).

Los sistemas de nivel no lineal es aquel donde unos de sus componentes es no lineal si no cumple con las propiedades de homogeneidad o superposición los sistemas de este tipo siempre presentan no
linealidades llamadas inherentes y podemos mencionar las más frecuentes:

• Saturación

• Zona muerta

• Histéresis

• Reporte no lineal

• Comprensibilidad.

Control de flujo

Los sistemas de control se han desarrollado para el control y manejo de proceso en plantas industriales o en máquinas de uso común con el fin de reducir las posibilidades de fallos y se obtienen resultados
favorables para aumentar la producción y evitar pérdidas durante dicho proceso.

El control de flujo es otra variable que se desea controlar en la industria, para mantener el régimen del flujo de operación en distintos equipos, medir el flujo que circula en este sistema o gasoducto o para
medir la cantidad de flujo suministrado a una planta.

Un control de flujo es un proceso especial, en que la respuesta a cambios en la posición del elemento final de control está dada por una válvula o bomba, la cual actúa en forma rápida y práctica. Es
importante señalar que un control de flujo existen muchas oscilaciones permanentes debidas a turbulencia, que genera cambios cíclicos en las tomas de presión, con lo que un sistema de flujo se ve
afectado por los ruidos a por el tipo de flujo, así como el tipo de régimen laminar o turbulento.
Debido a esta situaci4n exige la utilización de modos de control integral proporcional, ajustados en condiciones desfavorables, para disminuir el valor de la ganancia y minimizar las oscilaciones del
instrumento sensor.

Un sistema de control de flujo, ‹te control debe servir para:

• Desarrollar la capacitado para ajustar un sistema de control be flujo, incluye estudiar aspectos como la ganancia y el tiempo integral en el sistema de control.

• Reconocer las características de operación be instrumentos, sensores transmisores, elementos finales de modo de control.

• Reconocer las características de instalación demos sensores y demás instrumentos (Huerta, 2013).

Un sistema de control de flujo este definido como un conjunto de componentes que pueden regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado:

Figura 19. Diagrama de flujo de agua.

El sistema de control de flujo es importante desde el punto de vista industrial porque nos permitirá mantener el riman de operación diferente a equipos, tales como sistemas de refrigeración,
operaciones de separación y para efectos contables en los cuales sí importa el suministro (Cecsa, 2003).

Un sistema de control de flujo exige la utilización de modos de control integral proporcional, empleado en condiciones desfavorables para disminuir el valor de la ganancia y minimizar las oscilaciones Tel
instrumento sensor.

Control de Temperatura

Un sistema de control de temperatura es un dispositivo con el cual se monitorea y controla la temperatura en un medio o sistema. En la industria existen muchos procesos que se requieren monitorear o
controlar. La mayoría de los controles de temperatura industrial son del tipo PID con Setpoint, es decir, se da un valor determinado de temperatura. Los controladores PID son el tipo de controladores de
realimentación más usados debido a que el control se basa principalmente en minimizar el error (Flores, 2001).

Es importante recordar que en la industria se tienen procesos que necesitan que la temperatura sea controlada y que no suba rápidamente a un valor, sino que vaya creciendo lentamente hasta obtener
el valor deseado.

En la figura siguiente puedes observar un sistema de control que posee un sistema de control que se ve afectado por las variables de entrada y salida, incluyendo las perturbaciones:
Figura 20. Sistema de control de temperatura.

Con este dispositivo se monitorea la temperatura, y se produce una orden de cambio de ésta misma, que se hace mediante un control inalámbrico o una computadora, en ambos controles se observa en
todo momento la temperatura actual. Este sistema, por comodidad y facilidad, se usa para controlar la temperatura de un recipiente de agua, aunque tiene otros campos de aplicación como son la
temperatura de una casa, de una piscina, de una planta de producción de una empresa que necesita estar a cierta temperatura, y muchas otras aplicaciones (Flores, 2001).

Figura 21. Controlador de temperatura (Flores, 2001).

Controla
 Conclusión
El efecto más importante de incorporar el sistema de sintonización en un controlador es que nos
permitirá mejorar las características de la señal de control haciéndola menos nociva para los
actuadores del sistema, ayudara también a mejorar el factor de amortiguamiento de la señal de
salida y el tiempo de establecimiento se mantendrá constante, Io que permitirá decidir el
comportamiento del sistema que deberá ser utilizado en la implementación de un sistema de
control para las aplicaciones industriales
Fuentes de consulta
Sistemas de control automâtico, http.f/www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/electronica-
ingenieria/sistemas-de-control-automatico/2013/ii/guia 5.pdf

Tacconi, E. (2005). Controladores basados en estrategias PID. Facultad de ingenieria. UNLP.

hftp.//www.ing.unIp.edu. ar/cys/pdf/apunte_pid.pdf