Para lograr obtener la máxima eficiencia de las máquinas rotativas en la

industria, se han desarrollado técnicas de mantenimiento enfocadas en hacer

que estos sistemas cumplan con los parámetros de diseño establecidos durante
el mayor tiempo posible.
Es importante resaltar que existen varias estrategias de mantenimiento.
Entonces, elegir cuál usaremos dependerá de la misión y objetivos de la
misma. Entre los tipos tenemos:
Mantenimiento reactivo
En primer lugar, tenemos al mantenimiento reactivo, el cual se produce
cuando la máquina o estructura ya ha presentado la falla. Una vez identificada
la causa, se procede a sustituir la pieza afectada o incluso a sustituir por
completo el equipo.
Mantenimiento preventivo
Luego, el mantenimiento preventivo consiste en realizar reparaciones de
componentes o piezas útiles de la unidad cada cierto tiempo o según criterios
pre acordados.
Mantenimiento proactivo
Este tipo de mantenimiento está basado en detectar y minimizar la raíz de las
fallas de la máquina. Así, se busca de maximizar la vida útil de la unidad.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en el conocimiento de la unidad mediante
la medición continua de algún síntoma que emita al exterior. Con el cual, se
evalúa el estado de salud de una máquina y su evolución en el tiempo,
mientras está en funcionamiento.
Es aplicado a un equipo en determinados periodos de tiempo, resultando
mucho más económico y efectivo que el tradicional mantenimiento correctivo,
que a su vez está definido como: mantenimiento realizado después del
reconocimiento del fallo y la intención de poner un elemento en un estado en
el que se pueda realizar una función requerida
Su aplicación en la industria se ha venido minimizando debido a que es una
técnica costosa en comparación con las anteriores; además, tiende a ser
riesgosa para quien la emplea.
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Beneficios de la comprobación prematura de las vibraciones:
Previsibilidad. Da tiempo al personal de mantenimiento para planificar las
reparaciones necesarias y para adquirir las piezas adecuadas.
Seguridad.Se puede retirar el equipo defectuoso antes de que ocurra una falla
peligrosa.
Rentabilidad. Incurra en menos fallas inesperadas y graves, lo que evita
interrupciones en la producción que afectan los resultados finales.
Intervalos de mantenimiento más largos. Extienda la vida útil del equipo y
planifique los mantenimientos a medida que se necesiten.
Confiabilidad. Incurra en menos fallas inesperadas o catastróficas, ya que las
zonas problemáticas se pueden anticipar antes de que fallen.
Tranquilidad. Genere confianza en las planificaciones de mantenimiento, la
planificación del presupuesto y las estimaciones de productividad.
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Como se ha dicho, las vibraciones pueden causar desastres en la maquinaria al
carecer de cualquier tipo de mantenimiento. Ahora bien, para evitar dichos
desastres debemos hacer uso de herramientas como vibrómetros para detectar
las anomalías vibratorias
Vibrómetro de un solo punto
Los VLD de un solo punto miden las funciones de transferencia, las
amplitudes y las frecuencias de resonancia sin contacto. Además, lo hacen de
forma no intrusiva gracias al sencillo principio de “apuntar y disparar”. En
otras palabras, son sensores de vibración láser que miden las vibraciones de
los objetos en la dirección del rayo láser.
Vibrómetro diferencial
La vibrometría diferencial describe la medición de las vibraciones en dos
puntos que vibran uno respecto al otro. Normalmente, se usan dos métodos:
En el primero, la diferencia se genera directamente en el recorrido óptico. Este
método es ideal para las frecuencias más altas.
Con el segundo, la diferencia se calcula electrónicamente con dos
interferómetros independientes. Por lo tanto, este método permite una mayor
flexibilidad de configuración.
Vibrómetro Doppler de barrido SLDV
La vibrometría Doppler de barrido (SLDV) describe la medición de las
vibraciones. De esta forma, el rayo láser explora secuencialmente toda la
superficie de la muestra utilizando una serie de mediciones de un solo punto.
Con esta medición, se generan funciones de transferencia para todos los
puntos de medición. Una de las ventajas, es que en el dominio de la frecuencia
las funciones de transferencia se representan como una forma de deflexión
operativa. Luego, con el dominio del tiempo se anima la secuencia de
movimiento simultáneo del área de la estructura examinada. Además, permite
la exploración de campo completo 1D de estructuras enteras. De igual forma,
permite el escaneo 3D, usando tres haz de láseres con diferentes ángulos.
Vibrómetros rotacionales
Los vibrómetros rotacionales describen la medición de la velocidad angular y
desplazamiento angular de las vibraciones forma de estructura giratoria. Por
ejemplo, nos permite analizar detalladamente la dinámica rotacional de
transmisiones, turbinas de gas, generadores eléctricos, impresoras, y
copiadoras.
Vibrometros de plano
La vibrometría en el plano describe las mediciones de vibración y movimiento
perpendiculares al eje de medición. Por ejemplo, la vibrometría en el plano
detecta sin contacto los movimientos de los pistones, los ejes de las válvulas o
las herramientas. Además, se utiliza para mediciones de deformación muy
dinámicas.
Vibrometros multi punto
La medición sincronizada de varios sensores es esencial para detectar las
formas de reflexión de eventos dinámicos o transitorios. En contraste con la
vibrometría de barrido, todos los canales ópticos miden en el mismo momento
de tiempo. Este enfoque multisensor permite analizar las vibraciones de todo
el campo en el dominio del tiempo y de la frecuencia.
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¿Dónde es utilizado el Análisis de Vibraciones?
El análisis de vibraciones puede ser utilizado en distintos ámbitos como el
mantenimiento predictivo, el análisis estructural y en la investigación y
desarrollo. Entre los diversos equipos y aplicaciones cubiertos encontramos:
-Correas transportadoras
-Molinos
-Turbinas
-Harneros
-Bombas y válvulas
-Espesadores
-Validación de satélites
-Pruebas de calidad
-Control de ruido y vibraciones
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Diagnóstico de vibraciones en maquinas rotatorias
Las vibraciones en máquinas rotatorias tienen dos orígenes posibles:
-provenientes del interior de la máquina,
-del exterior de la máquina.
Asimismo, las vibraciones provenientes del interior de la máquina tienen 3
orígenes posibles:
-fuerzas generadas por fallas,
-fuerzas inherentes al funcionamiento de la máquina,
-fuerzas generadas por condiciones de trabajo fuera de los valores estándar.
Entonces, para hallar las fallas podemos usar las siguientes estrategias de
diagnóstico de vibraciones:
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Análisis de fase de vibraciones
Muchos problemas pueden generarse en máquinas rotatorias con vibraciones a
1x rpm. Por ejemplo, las más frecuentes son:
-rotor excéntrico,
-eje doblado,
-solturas mecánicas,
-resonancia,
-problemas eléctricos en el motor,
-desbalanceamiento,
-desalineamiento,
-problemas con poleas excéntricas y desalineadas.
En consecuencia, para detectar uno de estos posibles fallos es útil hacer un
análisis de fase. Para esto, podemos definir la diferencia de fase entre dos
vibraciones de igual frecuencia como la diferencia en grados o tiempo. Así,
determinar con cuáles se alcanzan los valores máximos, mínimos o cero. Para
lograrlo, se usan los analizadores de canal. Estos miden la fase de una
vibración referida a un impulso de referencia. Por lo tanto, indican la
diferencia en grados entre el pulso de referencia y el valor máximo de la
vibración.
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Señales estacionarias: Son señales constantes en sus parámetros estadísticos
sobre tiempo, porque al observar la primera señal y después revisar otra tras
un periodo de tiempo largo, esencialmente se verían esencialmente iguales,
debido a que su nivel general, su distribución de amplitud y su desviación
serian casi iguales.
Señales no estacionarias: Son vibraciones definidas como señales que
empiezan y terminan en el nivel cero duran una cantidad de tiempo finito.
Pueden ser muy breves o bastante largas.
Previsibilidad. Da tiempo al personal de mantenimiento para planificar las
reparaciones necesarias y para adquirir las piezas adecuadas.
Seguridad. Se puede retirar el equipo defectuoso antes de que ocurra una falla
peligrosa.
Rentabilidad. Incurra en menos fallas inesperadas y graves, lo que evita
interrupciones en la producción que afectan los resultados finales.
Intervalos de mantenimiento más largos. Extienda la vida útil del equipo y
planifique los mantenimientos a medida que se necesiten.
Confiabilidad. Incurra en menos fallas inesperadas o catastróficas, ya que las
zonas problemáticas se pueden anticipar antes de que fallen.
Tranquilidad. Genere confianza en las planificaciones de mantenimiento, la
planificación del presupuesto y las estimaciones de productividad.